3D print magazine by 54U Media BV

4e JAARGANG EDITIE 3 â&#x2014;? SEPTEMBER 2017

print magazine

Informerend en inspirerend over 3D in de industrie

NTS-Group wil in 7 dagen spuitgietmatrijs met koelkanalen 3D printen en nabewerken CECIMO conferentie: gebrek digital skills remt AM doorbraak af P3D boort met geprinte matrijzen nieuwe markten aan EMO 2017: veel aandacht 3D metaalprinten

EMO Hannover van 18 t/m 23 september 2017

HAL 2 INGANG NOORD

AUTOMATION

TECHNOLOGY EXCELLENCE

DIGITAL FACTORY

ADDITIVE MANUFACTURING

More about DMG MORI at EMO Hanover 2017 emo.dmgmori.com

Inhoud

Kortzichtigheid

In dit nummer onder andere:

4 9 10 14 18 19 22 26 28 32 38 42 45

3D AM conferentie CECIMO legt vinger op de zere plek BASF start 3D printdochter en koopt Innofil3D Saxion pakt met TFF-project probleem kennisgebrek 3D metaalprinten aan Michiel Holthinrichs combineert klassiek horlogemaken met 3D printen 3D metaalprinten: één druk op de knop nog ver weg MAPAL: AM alleen als je ‘onmaakbare’ gereedschappen kunt maken P3D boort met geprinte matrijzen nieuwe markten aan Noors Tronrud Engineering ziet 3D printen geleidelijk traditioneel produceren vervangen Sintratec ontwikkelt lasersinter 3D printer voor € 20.000 Terugblik Rapid.Tech 2017 NTS-Group bundelt AM kennis met conventionele maakexpertise Veel 3D metaalprint nieuws op EMO 2017 Beamler platform geeft 3D engineers designvrijheid

Omslagfoto

NTS-Group wil de doorlooptijd van deze spuitgietmatrijs met conformal cooling (A1 kwaliteit afwerking) terugbrengen tot één week. De totale AM procesbeheersing biedt daar kansen voor, zeggen Jeroen Jonkers en Sebastiaan van Gerwen.

print magazine september 2017

Bedrijven in de techniek vinden moeilijk jonge vakmensen. De opmerking tijdens de CECIMO conferentie dat de groei van de AM industrie wordt afgeremd door gebrek aan vakmensen, snijdt absoluut hout. De maakindustrie krijgt thans de rekening gepresenteerd van de politieke visie uit de jaren ’90 dat we in West-Europa een diensteneconomie moesten worden. Toch denk ik dat dit niet de enige reden is. Op dezelfde AM conferentie schrok ik van het onderzoeksresultaat dat 31 procent van de Europese werknemers onvoldoende digitale skills heeft. Dat heeft niks te maken met de keuze voor maak- of diensteneconomie. Ook bij diensten zie je een razendsnelle verschuiving naar digitalisering. Waardoor komt het dan wel? Als je mij vraagt door ons onderwijssysteem. We zijn bang dat het bedrijfsleven een dikke vinger in de pap krijgt. Technologie ontwikkelt zich momenteel zo snel, dat het onderwijs dat door de politiek in een strak keurslijf is gestopt, per definitie mijlenver achterloopt. Hoeveel basisscholen in Nederland hebben een 3D printer? Hoeveel meesters of juffrouwen weten deze te bedienen? Weinigen, schat ik zo in. Dat geldt in zekere mate ook voor het middelbaar beroepsonderwijs. Hoe kunnen we dan verwachten dat het onderwijs jongeren aflevert die staan te popelen voor de techniek? De politiek moet zich minder met onderwijs bemoeien. En de maakindustrie moet zich realiseren dat ze zelf ook een verantwoordelijkheid heeft als het gaat om het opleiden van jonge vakmensen. Samen kunnen ze dat oppakken. Alleen: als onderwijsinstellingen een AM-opleiding willen starten, duurt het twee jaar omdat eerst een Croho nummer aangevraagd moet worden. Deze bureaucratie zet niet alleen onze industrie, maar onze hele samenleving op achterstand. Ondertussen worden in Den Haag 1000 smartphones uitgedeeld aan kinderen van minima. Leuk bedoeld, maar bedenk eens hoeveel basisscholen je voor dat geld een 3D printpakket met kennis had kunnen aanbieden. Dat is een investering voor de lange termijn. De kinderen maken dan kennis met techniek en leren skills voor beroepen die goed verdienen. Dat noem ik pas minimabeleid.

Franc Coenen

Hoofdredacteur 3D Print magazine Reageren mag via franc.coenen@3dprintmagazine.eu

Derde AM European Conference van CECIMO legt de vinger op de zere plek

Gebrek digital skills remt AM doorbraak af • CECIMO ziet 3D printen als essentieel voor de toekomst van de Europese maakindustrie met miljoenen banen • Brussel stelt 1,7 miljard euro beschikbaar • 37% Europese werknemers heeft onvoldoende digitale skills • Niet alleen kwaliteit van materialen borgen, ook skills van vakmensen • AM is onderdeel van paradigmawissel

3D metaalprinten is tot nog toe vooral een Europese technologie. De toepassingen zijn momenteel echter vooral in de VS te vinden. Daar wordt net als in China volop geïnvesteerd in zowel technologie- als applicatie-ontwikkeling. Waarom blijft Europa achter? Komt het door gebrek aan AM competenties bij medewerkers in de maakindustrie? Bij Siemens wordt additive manufacturing als maaktechnologie al breed ingezet. Door het hele bedrijf. Maar als het aan Ulli

Klenk (AM expert bij Siemens Power and Gas) ligt, is dit nog maar een begin. Best practices worden daarom breed gedeeld in de Siemens organisatie, om anderen te inspireren. “We hebben ook trainingen gelanceerd, deels webbased, deels on site. Hier is een enorme vraag naar vanuit de organisatie. Komend jaar zitten we al vol.” Dat hoor je wel van méér bedrijven. Als ze eenmaal met 3D printen aan de slag gaan, zijn medewerkers gretig om te leren. “Ze gebruiken de techniek om business cases beter te maken”, benadrukt Klenk.

Leidende positie behouden

Alexander Oster (Autodesk): AM kerncomponent van paradigmawissel.

Ulli Klenk was onlangs één van de panelleden op de derde AM European Conference die CECIMO in het Europees parlement in Brussel organiseerde. Met deze conferenties wil de koepel van Europese werktuigmachinefabrikanten het thema nog beter op de EU-agenda krijgen. De machinebouwers zoeken steun om de leidende positie die Europa in metal additive manufacturing heeft, te behouden en uit te bouwen. CECIMO ziet additive manufacturing tevens als een technologie die andere innovaties mogelijk maakt. Essentieel dus voor de toekomst van de Europese maakindustrie en miljoenen banen. Eerste successen zijn er ook al. Vlak voor de zomer hebben de EU-lidstaten een document goedgekeurd over het toekomstig industriebeleid. AM wordt hierin genoemd. “We hebben echter méér nodig”, zegt Jean-Camille Uring (oud-voorzitter van CECIMO en bestuurder van Fives / AddUp). “De race met de AM technologie is een globale race.” En China en de VS investeren er fors in.

print magazine september 2017

Voor het derde achtereenvolgend jaar heeft CECIMO een AM conferentie in het Europees parlement georganiseerd.

AM skills

Volgens Peter Dröll (directeur key enabling technologies DG Research & Innovation bij de Europese Commissie) maakt Brussel de komende drie jaren 1,7 miljard euro vrij om te investeren in verdere ontwikkeling van geavanceerde industriële technologieën, inclusief AM. Voor het eerst staat ook het onderwerp digitale vaardigheden op de agenda. Dit najaar starten 6 sectoren met pilots om werknemers digitale competenties bij te brengen. Daarna volgt een tweede groep. “Additive manufacturing zit in de tweede groep waarvoor we curricula gaan ontwikkelen”, aldus Dröll. De vraag is of dat niet te laat is? Kirsi Ekroth-Manssila, eveneens werkzaam voor de Europese Commissie, haalt een recente studie aan waaruit blijkt dat 40% van de Europese werkgevers aangeeft moeilijk aan geschikt personeel te komen. 37% van de werknemers beschikt over onvoldoende digitale vaardigheden; 13 % heeft er zelfs helemaal geen.

Jean-Camille Uring (oud-voorzitter van CECIMO en bestuurder van Fives / AddUp): industrie had verder kunnen zijn als voldoende geschoolde medewerkers beschikbaar waren.

School de huidige medewerkers

Daan Kersten (CEO Additive Industries) pleit voor een focusverschuiving in Europa en dus ook in stimuleringsprogramma’s. Europa moet de aandacht verschuiven naar design en applicatie ontwikkeling. “De technologie is er.” Het komt er nu op aan dat mensen gaan herkennen wanneer 3D metaalprinten voordelen biedt. Hij vindt dat niet alleen jongeren geschoold moeten worden, ook de huidige medewerkers in de maakindustrie. Als voorbeeld haalde hij het succes van Kaak Group aan, dat intern een programma heeft opgezet toen besloten was te investeren in 3D metaalprinten. “Als we de huidige medewerkers leren herkennen waar de kansen van AM liggen, komen we qua toepassing op het niveau waar de VS nu al zijn.” Net als Ulli Klenk pleit Daan Kersten voor collectieve programma’s. “Voor ons zou dat een grote investering betekenen. Het leidt af van de core business. Daarom is het goed als je dit samen kunt doen met de industrie, bijvoorbeeld met CECIMO.” Klenk pleit

print magazine september 2017

De CECIMO conferentie wordt ook gebruikt om te netwerken en voor discussies in de gangpaden. Van links naar rechts Stefan Ritt (SLM Solutions), Ulli Klenk (Siemens) en Daan Kersten (Additive Industries).

voor een certificaat waarmee werknemers die een AM-scholing hebben gevolgd hun competenties kunnen aantonen. “We hebben een standaard nodig voor de kwaliteit die ze dan kunnen leveren.” Net zoals de kwaliteit van materialen en applicaties, moeten ook de skills van de vakmensen worden geborgd.

Hoe krijg je meer applicaties?

Europees Parlementslid Cora van Nieuwenhuizen: we leven niet in een tijd van verandering, maar verandering van tijd.

Behalve gebrek aan skills, loopt de Europese AM-industrie nog tegen een tweede probleem aan. De acceptatie van met name 3D metaalprinten in het MKB-maakbedrijf blijft op een laag niveau. Jean-Camille Uring denkt dat de industrie verder had kunnen zijn als er meer geschoolde vakmensen beschikbaar zouden zijn. Daarnaast wijst hij op aspecten zoals certificering van materialen. Dat vergt tijd. Jon Porter (business development manager bij Renishaw) denkt dat er nog heel wat verbetering aan de 3D metaalprinters zelf nodig is, voordat de doorbraak er echt komt. De snelheid moet omhoog, de uptime van de meeste machines is nog onder de maat. De beperkte afmetingen van de poederbed technologie is in zijn ogen ook een hinderpaal die de doorbraak in de weg staat. En net als onder meer Pascal Boillat, hoofd GF Machining Solutions, vindt hij dat AM nog beter ingebed moet worden in de totale procesketen. Pascal Boillat pleit juist daarom voor meer aandacht voor de software-ontwikkeling. “Mechanisch is een AM machine geen rocket science. We gaan het verschil maken met de software.” Zo moet het uitwisselen van databestanden tussen de verschillende technieken gemakkelijker en beter worden. Het huidige proces is te gecompliceerd. GF Machining Solutions werkt samen met partner EOS aan integratie van additieve en subtractieve bewerkingen in één procesketen.

Digitalisering het echte ontwerp Marcus Burton van Yamazaki Mazak UK: zonder goede vakmensen geen digitalisering in de maakindustrie.

3D printen staat echter niet op zichzelf, zo blijkt duidelijk uit de

CECIMO wil AM voorrang geven Filip Geerts, directeur CECIMO, verwacht dat het negende kaderprogramma van de Europese commissie voldoende kansen gaat bieden voor 3D print projecten. Toch ijvert hij voor een voorrangspositie in dit Europees stimuleringsprogramma. “We moeten ons realiseren dat AM een gereedschap is om grotere doelen te realiseren.” En dan denkt hij aan meer duurzame producten, minder CO2 uitstoot in bijvoorbeeld de luchtvaart. CECIMO zit wat hem betreft nog steeds in de bestuurderstoel om de technologie mainstream te maken. Tijdens de EMO 2017 organiseert CECIMO op donderdag 21 september een AM conferentie. Ook is er op de grootste metaalbewerkingsbeurs ter wereld extra aandacht voor additive manufacturing. De EMO vindt plaats van 18 tot en met 23 september in Hannover. Pascal Boillat, hoofd GF Machining Solutions: meer aandacht voor software ontwikkeling.

print magazine september 2017

statements van een aantal panelleden op de conferentie. Nikolai Zaepernick, senior vice president Central Europe bij EOS, denkt dat 3D printen slechts onderdeel is van een veel bredere trend: de digitalisering van de maakindustrie. “Bij EOS geloven we in AM in de toekomstige fabriek, niet in AM als de fabriek van de toekomst”, stelt hij duidelijk. “AM is een aanvullende technologie; maar wel de drijfveer voor een immense verandering omdat AM businessmodellen disruptief kan veranderen.” Alexander Oster, AM directeur bij Autodesk, kan daar alleen maar mee instemmen. “Wij zien additive manufacturing als kerncomponent van een grotere paradigmawissel, namelijk de verschuiving hoe producten ontworpen en daarna digitaal gefabriceerd worden”, zegt hij. “Productontwikkeling eindigt nooit. Iedere volgende batch verbeteren we de producten. AM is daarvoor belangrijk omdat we hiermee kleinere series kunnen maken.”

Ulli Klenk (AM expert bij Siemens Power and Gas): Best practices breed delen.

Aanpak op alle niveaus

Ook Marcus Burton, directeur Yamazaki Mazak UK, legt de vinger op de zere plek: het gebrek aan goed geschoolde vakmensen voor de digitaliseringsslag die de industrie moet gaan maken. Zonder vakmensen met de juiste digitale vaardigheden komt de industrie hier niet uit. Dit probleem moet je op alle niveaus aanpakken, vindt Burton: lokaal, regionaal, nationaal en ook EUbreed. Scholen en het industrieel MKB moeten toegang krijgen tot de technologie, bepleit de Mazak topman. Medewerkers moeten toegang krijgen tot life long learning; open cursussen moeten de kennis toegankelijker maken. “Nodig basisscholen uit. Deel best practices op EU-niveau.” Want, zo zegt Marcus Burton, additive manufacturing is tegelijkertijd dé techniek waarmee je de volgende generatie kunt motiveren om voor de maakindustrie te kiezen. “Omdat ze snel resultaat zien.” Nikolai Zaepernick, senior vice president Central Europe bij EOS: AM is onderdeel van een bredere trend, namelijk digitalisering van de maakindustrie.

n in negende kaderprogramma

Filip Geerts: AM industrie verdient voorrangspositie in volgend kaderprogramma.

print magazine september 2017

Peter Dröll (directeur key enabling technologies DG Research & Innovation bij de Europese Commissie): 1,7 miljard euro voor verdere ontwikkeling geavanceerde industriële technologieën.

PRODUCTIE OP AFROEP

Technici de mogelijkheid geven om ideeën in realiteit om te zetten

Deskundige, gelokaliseerde ondersteuning en hoogwaardige onderdelen

Met volledige ondersteuning voor technologie en productie tijdens de productielevenscyclus Quickparts®

prototyping

geavanceerde

prototyping

kleinschalige

productie

modellen

De tools van moderne productie Ontwerpers en technici hebben op afroep de beschikking over de tools waarmee ideeën in realiteit kunnen worden omgezet. Of het nu om 3D-geprinte prototypes, CNC-bewerking of kleinschalige productie gaat, wij bieden gratis online prijsopgaves, materiaal en technologiekeuze. We zijn de branche-aanvoerder als het om het leveren van ideeën gaat. Voor meer informatie, ga naar 3DSystems.com/odm 3 D ADDI TI VE MAN U FACTU RING SLA

Stereolithografie

SLS

Selective Laser Sintering

DMP

Direct Metal Printing

FDM

ColorJet Printing Fused Deposition Modeling

UK + 4 4 (0 )1 4 9 4 4 1 2 3 2 2

I T + 3 9 (0 )1 2 1 3 9 0 3 1 0

FR + 3 3 (0 )2 4 3 5 2 0 4 3 7

NL + 3 1 (0 )4 9 5 4 9 9 2 8 7

DE + 4 9 (0 )6 1 5 1 3 5 7 1 5 1

CJP

PRE C I S I E GI E T E N

GE AVA N C E E RD E FA BRI C AGE

Quickcast Modellen

Gegoten urethaan

PJW

ProJet® Wasmodellen

CNC

CNC-bewerking

Castform® Modellen

MTS PL

Metaalspuitgieten Plaatmetaal

Spuitgieten

On Demand Manufacturing print magazine september 2017

3D metaalprinten groeit tegen de trend in Tegen de algemene trend in het industriële marktsegment in, hebben de fabrikanten van 3D metaalprinters het in Q1 van 2017 heel goed gedaan. Hun verkopen en omzet groeiden. Dat geldt ook voor het middensegment van de gehele markt. In de prijsklasse US$ 5000 tot 25.000 namen de verkopen in aantallen uitgedrukt zelfs met 31% toe. Dit zijn cijfers die het marktonderzoekbureau Context heeft berekend. Het onderzoeksbureau ziet momenteel de meeste activiteiten in het middensegment van de 3D printermarkt. Het

aantal verkochte machines in het Industrial / Professional marktsegment daalde 8 procent. Fabrikanten van 3D metaalprinters deden het in dit segment goed. “In de eerste fase van het jaar is de markt vooral gedreven geweest door de aanhoudende sterke groei van het aantal verkopen van metaalprinters”, zegt Chris Connery, vice president Global Market Research and Analysis bij Context. In de Industrial / Professional markt is Stratasys qua omzet gerelateerd aan uitlevering van 3D printers nog steeds de grootste. EOS staat op de tweede plek; 3D Systems op de derde plaats en nummer 4 is SLM Solutions. Aan de onderkant van de markt tekent zich een prijzenslag af. In dit segment houden Ultimaker en Formlabs zich goed overeind, door dat ze de juiste balans weten te vinden tussen verkochte aantallen en prijs. www.contextworld.com

Stratasys: ruim 1.000 orders F123 serie Stratasys heeft sinds de lancering van de F123 serie al meer dan 1.000 orders voor de nieuwe 3D printer ontvangen. Dat heeft topman Ilan Levin gezegd in een toelichting op de Q2 resultaten. Het is een van de meest succesvolle productlanceringen in de hele bestaansgeschiedenis van de 3D printerfabrikant. “Wij denken dat de positieve respons uit de markt aantoont dat het prototyping segment een attractief marktsegment blijft en nog onbenutte groeikansen biedt”, aldus de Stratasys topman. Ook het nieuwe GrabCad Print softwareplatform slaat aan in de markt. GrabCad Print is sinds de lancering eind 2016 al op 13.000 desktop PC’s geïnstalleerd en meer dan 1400 klanten van Stratasys gebruiken het platform. In totaal zijn er al 61.000 printjobs (met meerdere werkstukken) via het platform naar 3D printers gestuurd.

BASF start 3D printdochter en koopt Innofil3D BASF heeft op 1 september een nieuwe onderneming opgericht: BASF 3D Printing Solutions. Het bedrijf moet voor uitbouw van de 3D printactiviteiten gaan zorgen. Nog voordat de nieuwe BASF-dochter officieel operationeel was, heeft het chemieconcern de Nederlandse filamentproducent Innofil3D gekocht. “De markt voor het 3D printen van industriële toepassingen is zeer dynamisch en nog opkomend. Dat betekent dat er een behoefte is voor agile, startup-achtige structuren. Hierin werken interdisciplinaire teams. De beslisprocessen zijn kort”, zo motiveert Volker Hammes, directeur BASF New Business de keuze om voor 3D printen een nieuw bedrijf te starten. Innofil3D Vlak na de bekendmaking van de oprichting, kondigde BASF de Nederlandse producent van filament Innofil3D te kopen. Hiermee versterkt de onderneming meteen al de positie in de 3D printmarkt. De Innofil3D vestiging in Emmen blijft. BASF gaat Innofil3D positioneren als een locatie voor

print magazine september 2017

materiaalontwikkeling en productie. Jeroen Wiggers, oprichter en directeur van Innofil3D, ziet in de overname een kans om toekomstige ontwikkelingen te versnellen.

DE MARKT

www.stratasys.com

www.innofil3d.com www.basf.com

Saxion pakt met TFF-project probleem kennisgebrek rond 3D metaalprinten aan

Kennis delen versnelt de AM leercurve Gebrek aan kennis staat de inbedding van additive manufacturing in de maakindustrie in de weg. Dat is niet alleen een conclusie uit internationale onderzoeken; dichtbij huis merkt ook René Groothedde, project manager Industrial Design bij Saxion, dat bedrijven worstelen met kennisvragen. Daarom start de hogeschool komend najaar voor de tweede keer met het TFF 3D Metaal Printing Bizz project. De kennis uit dit TFFproject vloeit direct terug in het onderwijs. Zodoende komen er ook AM opleidingen op zowel hbo- als mbo-niveau.

René Groothedde is als projectleider binnen het lectoraat Industrial Design van Saxion de spil in de activiteiten rond de 3D metaalprinter waarover de hogeschool beschikt. Zes bedrijven hebben aan het eerste project meegedaan. Zes totaal verschillende bedrijven, uiteenlopend van een multinational uit de hightech industrie tot een eenmans bedrijf. Ook al wilde het ene bedrijf méér weten over topologie optimalisaties, het andere over mallen 3D printen en weer een ander over het minimaliseren van nabewerken, ze hebben tijdens het project voortdurend alle kennis gedeeld. René Groothedde vindt dit een belangrijk aspect van het project. Hierdoor doen de deelnemers een veel bredere kennis op. In de praktijk blijkt bovendien de scheiding tussen koplopers mét ervaring en andere bedrijven minder hard dan het lectoraat had verwacht. Uiteindelijk heeft het Tech for Future

Alle producten zijn 3D geprint met 316L op de Concept Laser Mlab van Saxion. Deze machine heeft een 100W laserbron. Op de foto Wouter Weijermars, een van de medewerkers, bij de metaalprinter van Saxion.

project de bedrijven een selectietool opgeleverd, ontwerpen productieregels, inzicht in de kosten en een eerste aanzet voor implementatie van 3D metaalprinten. “Daarnaast komen ze direct in contact met de studenten, potentiële medewerkers.” Het belangrijkste vindt de projectleider dat de bedrijven in zo’n project het hele proces een keer doorlopen.

Invloed op kosten

Een niet onbelangrijk onderdeel van het TFF-project is inzicht in de kosten onderzoeken. De studenten hebben inzichtelijk gemaakt hoe de kostprijs van een 3D geprint metalen werkstuk is opgebouwd. Daardoor kunnen de bedrijven de kosten beter afzetten tegen de toegevoegde waarde voor hun toepassing. Zo blijkt bijvoorbeeld dat het effect van een duurdere machine op de kostprijs van het werkstuk niet zo belangrijk is als verwacht. Net als het energieverbruik. Materiaalkosten schommelen afhankelijk van legering en product - rond de 8%. Een factor die zwaarder op de kostprijs drukt, is de afschrijving. Deze hangt af van het aantal uren dat de machine print. De allesbepalende factor is evenwel de yield: het percentage goede producten dat van de machine komt. “Naar deze yield kijkt echter bijna niemand. Als van elke twee producten er één niet goed is, dan is de kostprijs al gauw fors hoger”, zegt René Groothedde over dit onderdeel. Kennis van het AM-proces speelt hierin een grote rol. Voor het project heeft Saxion 5 operators geschoold in het werken met de Concept Laser Mlab. “Zelfs tussen de operators onderling waren er verschillen. Als je de yield niet goed bewaakt, wordt het duur.”

Nieuwe inzichten en designrules

Door samen met de deelnemende bedrijven aan hun projecten te

print magazine september 2017

De studenten van Saxion hebben onderzocht waarom het 3D printen van de struts onder deze structuur telkens mislukt. Het blijkt dat als je ze onder een hoek van 15 graden print, de struts niet meer bezwijken.

werken, hebben de studenten gaandeweg de nodige productiekennis over 3D metaalprinten opgebouwd. Dat heeft een aantal interessante inzichten opgeleverd. De studenten hebben bijvoorbeeld een mesh van 5 bij 5 cm geprint om te testen tegen welke druk deze bestand is. De 50 ton sterke pers van Saxion bleek te licht om ook maar een enkele vervorming tot stand te brengen. De 100 tons pers bij een van de deelnemers niet. René Groothedde: “Bij een belasting met 70 begonnen de structuren te bezwijken. Echter wat bleek:

ze doen dit heel gecontroleerd.” Dat gegeven schept nieuwe toepassingen, bijvoorbeeld als kreukelzone als je wilt dat onder een zekere belasting het materiaal langzaam vervormt. Omdat enkele bedrijven belangstelling voor 3D metaalprinten hebben om hiermee hun producten lichter te maken, hebben ze verschillende meshstructuren getest en de resultaten naast elkaar gelegd. Daarbij braken in het begin telkens de struts af. De oorzaak: restspanningen. René Groothedde: “Het blijkt dat als je deze onder een hoek van minimaal 15 graden opbouwt, ze niet

Saxion en ROC Twente starten deeltijd opleidingen metal AM Een van de resultaten van het TFF-project is dat Saxion samen met ROC Twente de kennis rond 3D metaalprinten in het onderwijs toepast. Zo start er dit studiejaar al een minor. Vanaf studiejaar 2017 / 2018 willen de beide onderwijsinstellingen een deeltijdopleiding 3D metaalprinten starten. Twee opleidingen beter gezegd: CAMO staat voor Certified AM Operator, een mboopleiding voor de operator van de machines. CAME is de deeltijd hbo-opleiding voor Certified AM Engineer. Hoewel vaak beweerd wordt dat 3D printen vooral een onbemand proces is, vindt René Groothedde dat je de rol

print magazine september 2017

van de operator niet moet onderschatten. De AM operator stelt de eerste laag in. “Als die niet goed gaat, krijg je later een fout product.” Ook het nesten laat Saxion over aan de operator. Die moet dan wel de productieregels kennen, zoals hoe dicht mag je producten naast elkaar zetten zonder dat warmte de onderdelen gaat beïnvloeden. En de AM operator moet ook kennis hebben van post processing. Daarom komt ook thermische- en materiaalkunde aan bod. Soft skills als communicatieve vaardigheden zijn eveneens onderdeel van de opleiding. Nadat de deeltijdopleiding is gestart, gaat het ROC Twente deze opleiding ook als voltijdopleiding aanbieden.

Tweede 3D metaalprint project voor bedrijven start dit najaar

Dankzij de samenwerking van Saxion met de industrie, kunnen maakbedrijven sneller de leercurve voor 3D metaalprinten doorlopen.

meer breken.” Een andere designregel die uit het project komt, is dat je de laatste lagen van zo’n supportstructuur niet hol moet laten, maar het materiaal volledig moet smelten. “Anders komt er bij het verwijderen van de support poeder vrij. Dat wil niemand.” Het ontwerpen van gaten is eveneens bekeken. Door gaten van 1-8 mm horizontaal te oriënteren, is er geen support nodig. Dat materiaal krijg je naderhand immers niet meer verwijderd. Bij gaten groter dan 8 mm kun je het gebruik van support materiaal voorkomen door zogenaamde drop shaped gaten te ontwerpen, onder een hoek van 45 graden. Ook het hergebruik van poeder - na mengen met nieuw poeder - hebben de studenten onderzocht. Het project toont aan dat je metaalpoeder 30 tot 50 keer opnieuw kunt vermengen met nieuw poeder, zonder dat

het effect heeft op de materiaaleigenschappen. De studenten hebben gewerkt met Marcam en Netfabb Ultimate, software van Autodesk. Deze laatste is geleverd door Cadac Group, dat zelf ook mee heeft gedaan in de projectgroep om kennis op te bouwen. Om te onderzoeken hoe gemakkelijk het ontwerpen van een meshstructuur is, hebben de studenten eveneens met Rhino gewerkt, dat hiervoor een plug-in heeft. René Groothedde: “Met de Rino plug-in kun je de meshstructuur heel gemakkelijk aanbrengen.”

Vervolgproject

Komend najaar start het vervolg op dit project. Tijdens de TIV in Hardenberg presenteert het lectoraat op 20 september (tussen 10.45 - 11.45 uur) de uitkomsten van het lopende project en wat de bedoeling is van het nieuwe. In het nieuwe project is opnieuw ruimte voor zowel bedrijven met als zonder ervaring met 3D metaalprinten. Ze moeten wel bereid zijn om hun kennis te delen en elke drie weken deel te nemen aan de gezamenlijke sessie. Van de bedrijven wordt een deelname verwacht tussen de 3.000 en 7.000 euro per jaar, afhankelijk van de omvang van het bedrijf. Meer informatie: r.a.c.groothedde@saxion.nl

Veel aandacht is uitgegaan naar de ontwerpregels definiëren.

print magazine september 2017

Kemet introduceert High Energy Finishing Om in te spelen op de groei van 3D printen, neemt Kemet Europe de CHE bewerkingstechnologie van het Britse ActOn Finishing Limited in haar portfolio op. ‘Centrifugal High Energy Finishing’ is een aangepast polijstproces, geschikt voor het gladmaken van 3D geprinte metalen componenten. Afwerken tot spiegelglanskwaliteit is mogelijk. Met een aangepaste variant kunnen ook kunststof onderdelen bewerkt worden. Voor veel toepassingen moeten 3D geprinte metalen onderdelen nabewerkt worden. Dikwijls is CNC nabewerken niet noodzakelijk, maar wil men wel een minder ruw oppervlak. Juist voor die toepassingen is de CHE technologie bedoeld. Het verschil met trommelpolijsten zit volgens Kris Meulders van Kemet Europe in de hogere centrifugaal krachten bij het CHE proces. Ook zitten de trommels horizontaal op de roterende as. Door het formaat van de steentjes en de samenstelling van het schuurmiddel in elke bewerkingsstap anders te kiezen, kan men de ruwheid van het oppervlak sturen. “Dienen we knieprothesen spiegelglans af te werken, dan hanteren we vanwege de ruwe voorbewerking een polijstproces in drie fasen. In grotere machines kan dit door het inzetten van tussenschotten. In de kleinere machines werk je per stap met een andere container.” Omdat de druk in de trommel oploopt, evenals de warmte, gebeurt het gladmaken in een volledig afgesloten trommel. In tegenstelling tot de machines voor trommelslijpen, hebben de trommels van de CHE machines een hexagonale vorm. De CHE 30 heeft een excentrisch geplaatste spiderplaat voor nog hogere G-krachten. De CHE 40 tot en met 240 reeks zijn de zwaardere machines voor semi-geautomatiseerd bewerken.

Kortere procestijden

Door de energie die vrijkomt vanwege de centrifugaalkrachten, wordt de totale procestijd verkort. Deze varieert van 2 tot 25 uur, afhankelijk van de startkwaliteit, het materiaal en afwerkingsgraad die nodig is. Bij het gladmaken van kunststof printdelen, gebruikt men voor het polijsten een medium

van maïs met een speciale wax. De CHE reeks is in meerdere uitvoeringen leverbaar. Alle machines zijn PLC-gestuurd, zodat het grootste deel van de bewerking geautomatiseerd verloopt. Alleen het in- en uitnemen van de producten gebeurt met de hand. De reinigingsmedia lopen uiteen van vloeibare tot en met poeders, pasta’s en keramische media. www.kemet-europe.com

Rösler verbetert postprocessing AM stukken Rösler heeft samen met Renishaw het glijslijpen van 3D geprinte metalen componenten doorontwikkeld. Om de oppervlaktebewerking te verbeteren, hebben de twee bedrijven een speciaal gereedschap ontwikkeld. Dit zorgt ervoor dat de 3D geprinte werkstukken in de machine steeds in dezelfde richting zijn georiënteerd. Met een ander gereedschap kan

Rösler en Renishaw hebben speciale gereedschappen ontwikkeld voor het trommelslijpen van 3D geprinte onderdelen.

print magazine september 2017

voorkomen worden dat kritische kanten van een 3D geprint werkstuk beschadigd raken tijdens het glijslijpen. Rösler heeft daarnaast een nieuw medium ontwikkeld voor het inwendig glijslijpen van AM producten. Met deze relatief eenvoudige en al jaren bewezen trommeltechnologie, worden de ruwe oppervlakken van onder meer titanium onderdelen, in korte tijd geglad. Voor verschillende toepassingen is dat voldoende. Rösler heeft inmiddels een AM testcentrum waar verschillende mechanische technieken getest kunnen worden. Op het Open Huis bij de viering van 25 jaar Rösler Benelux presenteerde Philippe Reinders Folmer van Renishaw een workshop met als onderwerp additive manufacturing als onderdeel van een totaal proces waarmee je betrouwbaar en reproduceerbaar 3D metaalprinten kunt toepassen. www.nl.rosler.com

print magazine september 2017

Michiel Holthinrichs combineert klassiek vakmanschap met hightech AM

Klassiek horloge 3D geprint De Nederlandse horlogemaker Michiel Holthinrichs wil met zijn collectie mechanische horloges aantonen dat 3D metaalprinten als productietechniek voor horlogekasten zinvol is. De jonge ondernemer uit Delft maakt hiermee een statement tegen de gevestigde Zwitserse orde. Die zet 3D printen enkel in voor prototypes. Holthinrichs Watches 3D print de volledige kast, kroon en gesp. Gepersonaliseerd. En tegelijkertijd met klassiek ambachtelijk vakmanschap gemaakt.

Van huis uit is Michiel Holthinrichs architect. Hij heeft in Delft gestudeerd. Als student kluste hij bij door horloges te repareren. Nu heeft hij zichzelf tot doel gesteld om binnen twee jaar Holthinrichs Watches als merknaam te vestigen. Zijn eerste 3D geprinte horloge, de Ornament 1, is met een knipoog naar zijn achtergrond eigenlijk ook bedoeld als een statement tegen de moderne architectuur. “Bij nieuwbouw heb je amper nog vrijheid als architect. Daarom ben ik de horlogewereld in gerold.” Hij combineert nu delen van het klassieke ambacht van horlogemaken met de moderne additive manufacturing technologie.

Gedurfde zet

Michiels keuze om de horlogekast te printen (bij Materialise op een Renishaw AM 250, materiaal 316L, een prototype van titanium heeft hij ook al) is een gedurfde zet. De klassieke horlogemakers gebruiken 3D printen wel voor prototypes, maar vallen voor hun uiteindelijke productiemodellen terug op de klassieke, geautomatiseerde CNC technieken. Dus een blok metaal frezen, vonken et cetera. “Door met additive manufacturing aan de slag te gaan, ontdekte ik de toegevoegde waarde die deze technologie heeft voor de horloge industrie, mits je bij het ontwerp de randvoorwaarden in acht neemt”,

Michiel Holthinrichs combineert klassiek horlogemakers vakmanschap met moderne 3D metaalprinttechnologie in de Ornament 1.

print magazine september 2017

zegt Michiel Holthinrichs. Zo is de kast volledig opengewerkt (geskeletteerd), en bestaat hij slechts uit twee delen. Het deksel kun je los draaien doordat een schroefdraad is geïntegreerd. De basis van deze schroefdraad wordt 3D geprint en vervolgens met een afwikkelfrees nabewerkt. Dat is nodig voor de hoge nauwkeurigheid.

Klassiek handwerk

Alle horloges worden machinaal nabewerkt.

De buitenoppervlakten van de kast worden met de hand gepolijst, de teruggelegde oppervlakten niet. De horlogemaker wil hiermee het maakproces (3D metaalprinten) zichtbaar laten. Het contrast tussen de klassieke buitenzijde en wat ruwere binnenzijde illustreert de combinatie van moderne met traditionele maaktechnologie, waarbij ook de overige componenten, wijzerplaat, wijzers en uurwerk met de hand worden gemaakt of afgewerkt.

Extreem laag gewicht

Ornament 1 is een zogenaamde toplader, waarbij het uurwerk van bovenaf in de kast wordt geplaatst. Dit in combinatie met de AM technologie permitteerde de ontwerper om een body te maken dat uit één geheel bestaat. Hierdoor kon overbodige massa, en water-, en stofwerende pakkingen worden uitgespaard. Door het openwerken van de kast is het gewicht van het horloge extreem laag gebleven, terwijl er meer ontwerpvrijheid is gecreëerd.

Personalisatie

En vervolgens handmatig gepolijst.

Wat de horloges van Michiel Holthinrichs echt onderscheidend maakt, is dat 3D printen de mogelijkheid geeft de horloges onafhankelijk te personaliseren. Zo kan hij de naam van de eigenaar of een andere tekst 3D printen in de opengewerkte zijkant. In principe kan hij nog verder gaan met personaliseren, de AM technologie laat dat toe. “Er gaan dan alleen veel designuren in een horloge zitten. Klanten moeten bereid zijn daarvoor te betalen.” Bij de eerste reeks wordt dit nog niet aangeboden. Wil je personalisatie ver doorvoeren, dan zou er een model moeten komen waarin de klant meerdere parameters zelf kan kiezen en instellen.

Ook uurwerk 3D printen

De Ornament 1 is de eerste stap van de jonge horlogemaker. Op termijn wil Michiel Holthinrichs verder gaan met additive manufacturing als maaktechnologie en het complete horloge gaan 3D printen. Dus ook delen van het uurwerk. De kostprijs van de Ornament 1 bedraagt momenteel 3750 euro. Op dat punt blijkt de andere meerwaarde van 3D metaalprinten. “Niemand anders kan een handgepolijst horloge met zoveel handafgewerkte componenten aanbieden in deze klasse voor dat geld.” Voor Michel Holthinrichs het bewijs dat traditioneel ambacht en nieuwe technologie heel goed samen gaan. Om zijn bedrijf sneller te laten groeien, zoekt Michiel Holthinrichs samenwerking met investeerder(s). De manier waarop de merknaam is meegeprint kan alleen met additive manufacturing.

www.holthinrichswatches.com

print magazine september 2017

Siemens wil production-on-demand platform Siemens toont op de EMO 2017 niet alleen het geïntegreerd platform op basis van Siemens NX, maar licht ook de plannen toe voor een production-ondemand platform dat de wereldwijde maakindustrie digitaal verbindt met 3D printers. Op dit production-on-demand platform moeten maakbedrijven uit de hele industrie samenwerken. Hierdoor

wordt production-on-demand mogelijk. Via het platform worden wereldwijd 3D printers toegankelijk voor de OEM’ers. Siemens NX ontwikkelt zich steeds meer als een backbone voor 3D printen. Siemens integreert alle stappen uit het 3D printproces, van ontwerpen, simuleren, voorbereiden 3D printjob tot en met data- en procesmanagement

in het platform. Het platform is gebaseerd op de Convergent-ModellingTechnologie, waardoor het mogelijk wordt om een generatief design volledig automatisch tot stand te brengen. www.siemens.com

Perfected3D zet elk 3D model om naar printfile Whispering Gibbon heeft de bètaversie van de cloudsoftware Perfected3D vrijgegeven. Met deze online tool kan men 3D modellen online en geautomatiseerd printklaar maken. Perfected3D draait op het cloudplatform van het bedrijf en kan alle 3D data automatisch verwerken tot een printbare file. Automatisch worden data gerepareerd, verbeterd en geoptimaliseerd. De outputfile kan naar een 3D printer worden gestuurd. “De meeste 3D modellen worden handmatig

bewerkt om ze printklaar te maken. Dat is kostbaar en tijdrovend. Door dit proces te automatiseren, houdt ons

platform de kosten laag en verhoogt de doorloopsnelheid in het proces”, zegt Joe Stevens, CEO van Whispering Gibbon. Hij denkt dat zowel grotere als kleinere bedrijven kunnen profiteren van het nieuwe platform. Het wordt betaalbaar om gepersonaliseerde content te 3D printen. De Britse startup wil de software integreren in het Nederlandse Beamler platform. www.perfected3d.com

Door de integratie van de sofware van 3Yourmind in Solid Edge ST10 (Siemens PLM), biedt dit CAD-pakket een complete oplossing voor 3D printen. 3D designs kunnen geanalyseerd worden en geoptimaliseerd voor het 3D printen in specifieke materialen. Tot nog toe moesten ontwerpers vanuit hun Solid Edge software voor de laatste fase van hun ontwerpproces overstappen naar andere software. Dat is niet langer

nodig. Het 3D printen kan met een eigen 3D printer. Solid Edge biedt tevens direct toegang tot het netwerk van 3D print servicebureaus dat aangesloten is op het platform van 3Yourmind. Nog altijd blijft de ontwerper in zijn designomgeving. Daar kan hij een keuze maken uit 3D printservicebedrijven op basis van kosten, locatie en levertijd. Voor deze laatste stap moet uiteindelijk de file vanuit Solid Edge worden

geupload naar het 3Yourmind platform. www.3yourmind.com

Dassault Systèmes: virtueel valideren Dassault Systèmes en Airbus APWorks gaan samen aan de slag met het virtueel valideren van additieve productieprocessen. Dat hebben de twee bedrijven bekend gemaakt op Paris Air Show in Le Bourget. Het doel is om een end-to-end oplossing te ontwikkelen, zodat één set parameters

print magazine september 2017

beschikbaar komt voor de totale procesketen. OEM’ers kunnen hun ontwerpen dan virtueel valideren in elke fase van het proces. Het nieuwe end-to-end systeem van Dassault Systèmes en APWorks levert één enkele set met data, die zowel upstream in het proces gebruikt kan worden voor het

SOFTWARE

3Yourmind technologie in SolidEdge

ontwerpen van nieuwe materialen als downstreams voor productieprocessen en testen. Deze oplossing is een uitbreiding van het bestaande CoDesign to Target onderdeel van het 3DExperienceplatform. www.3ds.com

Ondanks hoge kosten kan 3D metaalprinten zinvol zijn in gereedschapsproductie

3D metaalprinten: één druk op de knop nog ver weg Alles wat nodig is om met additive manufacturing tot een afgewerkt metalen werkstuk te komen, wordt nog altijd zwaar onderschat. Die boodschap had professor Eberhard Abele van het PTW in Darmstadt voor de verspaners op het 35e Hagener Symposium. Professor Abele is overtuigd van de plaats die 3D metaalprinten zal vinden in de maakindustrie, maar eenvoudig is het proces absoluut (nog) niet.

Metaalpoeders hebben voor de specialisten uit de poedermetallurgische industrie geen geheimen meer. In de productie van verspanende snijgereedschappen zijn de metaalpoeders al heel lang de basis. Het FPM (Fachverband Pulder Metallurgie) in Duitsland haakte met het 35e Hagener Symposium onlangs echter ook aan op de nieuwe trend als het om poeder gaat: additive manufacturing.

Frezen gaat veel sneller

Bij het PTW, een onderzoeksinstituut voor de verspanende industrie van de TU Darmstadt, is 3D metaalprinten een van de thema’s waar de onderzoekers zich mee bezighouden. Professor Eberhard Abele gelooft zeker in het potentieel van additive manufacturing, maar plaatste in zijn inleiding eveneens kritische kanttekeningen. Allereerst zijn verspanende technieken momenteel nog 60 tot 100 keer sneller dan 3D printen. “De voordelen moeten dus ergens anders in zitten”, aldus Abele. De meerwaarde van 3D metaalprinten moet momenteel dus gevonden worden in aspecten als de geometrie (betere koelconcepten), gewichtsbesparing (via lattice structuren) en functieintegratie. 3D printen kan eveneens een rol spelen in

het ontwikkelen van typische Industrie 4.0 producten. Materiaal efficiency kan een ander voordeel zijn, zeker in toepassingen waarin 60% of meer van het uitgangsmateriaal wordt verspaand. Spelen met materiaaleigenschappen doordat je gradueel andere materialen kunt toepassen, kan volgens professor Abele eveneens een beslissend voordeel zijn. Waar hij over twijfelt, is de energie efficiency. Dikwijls wordt additive manufacturing als een groene technologie gepresenteerd, die minder energie zou vragen dan verspanende bewerkingen. “Als je de energie die nodig is voor het produceren van poeders meetelt, weet ik niet of additive manufacturing wel een energiebesparing oplevert”, zegt Eberhard Abele.

Metaalprinten is geen one-step proces

De droom van velen dat 3D metaalprinten een push the button proces is, blijft voorlopig een droom. Professor Abele waarschuwde de deelnemers aan het Hagener Symposium nadrukkelijk dat 3D metaalprinten nog steeds geen proces is dat uit één stap bestaat. “Je hebt een behoorlijke nabewerking nodig; de procesketen wordt nog steeds onderschat.” Het nabewerken van 3D geprinte metalen

print magazine september 2017

Mapal: AM alleen als je ‘onmaakbare’ gereedschappen kunt maken Een gereedschapfabrikant die 3D metaalprinten al enkele jaren inzet, is Mapal. Wolfgang Baumann van Mapal ziet evenmin als professor Abele de AM technologie als een vervanging van klassieke technieken. “Het is nog te duur, zeker de poeders.” Je moet dus echt producten ontwerpen die niet anders maakbaar zijn dan met 3D printen. “Je kunt met AM constructievrijheid winnen”, aldus Baumann, hoofd R&D bij Mapal. Mapal gebruikt als materiaal 1.2709 gereedschapstaal, dat qua structuur en hardheid na het printen vergelijkbaar is met mechanisch bewerkt gereedschapstaal. De treksterkte bedraagt 1500 MPa. De oplossing waarmee Mapal het lange en dus kostbare - productieproces omzeilt, is het printen op een traditioneel geproduceerde basisvorm. De verbindingen tussen het basismateriaal en het 3D geprinte materiaal in dit hybride gereedschap is sterk. Het breekt niet in deze verbinding, geeft Baumann aan. De fabrikant kijkt op dit moment met name naar de inzet van 3D metaalprinten in dit soort hybride concepten. “Je moet alleen dat deel additief maken waar het echt nodig is.”

Mapal zet additive manufacturing al volop in voor het produceren van gereedschappen zowel als gereedschaphouders. Voorwaarde is wel dat je producten maakt die anders onmaakbaar zijn.

Hydrodehn spantang

Mapal zet additive manufacturing op deze wijze in bij de productie van een hydrodehn spantang. In de klassieke productie zat de belemmering in de afmetingen. In de kamer die met olie wordt gevuld moet een bus worden ingelast. Wolfgang Baumann: “De beperkende factoren zijn de grootte en het feit dat de soldeerverbinding de zwakste schakel is. Door het onderdeel 3D te printen, kunnen we de bus integreren in het ontwerp.” Dat leidt tot het voordeel dat de temperatuurgrens tot waar deze houder kan worden ingezet, omhoog is gegaan van 80 graden C naar 170 graden C. Bovendien is de hele spantang nu slanker van vorm, waardoor het inzetgebied van de houder groter wordt. Mapal beschikt momenteel over 8 lasersmeltmachines voor het additief produceren van toolhouders.

werkstukken bestaat vaak uit meerdere processtappen. Dat begint met frezen of draaien. In de metaalprintmachines is het gebruik van een nulpunt spansysteem nog steeds niet gebruikelijk. Je moet dus al tijdens het printen rekening houden met opspannen. En dan is er nog de vraag of je wel of niet spanningsarm moet nagloeien. Stralen zal ook nodig

print magazine september 2017

blijven. Eberhard Abele: “Klassieke technologieën blijven nodig, ze worden niet vervangen.”

Betere producten met 3D geprinte wisselhouder

Ondanks zijn kritische kanttekeningen, is Eberhard Abele een believer als het om metaalprinten gaat. Mits je de voordelen

TOOLS, MATERIALS, SOFTWARE & SERVICES FOR YOUR DESIGN PROCESS From idea to product concept

8 & 9 NOVEMBER 2017 KORTRIJK XPO (B) UNIQUE TRADE EVENT WITH FOCUS ON THE WHOLE PRODUCT DESIGN PROCESS From idea to low-volume product creation & business model EXHIBITORS & INSPIRING TALKS in additive manufacturing – design services - engineering cnc machining – low volume manufacturing – materials – virtual technologies – visualisation – workshop & creativity tools – education & research centers – electronics info & free registration www.prototypingxpo.com

organising partners 20

print magazine september 2017

van de technologie goed benut. In het PTW-laboratorium in Darmstadt hebben de onderzoekers met een EOSint M270 metaalprinter onderzocht of je een wisselplaathouder kunt 3D printen. De Ecocut van Ceratizit is als benchmark gekozen. Een van de ideeën is dat je met 3D printen de kanalen voor het koelsmeermedium beter kunt plaatsen. Hiertoe werden kanalen geprint met een doorsnede van 0,25 mm omdat deze het beste resultaat gaven. Professor Abele: “Additief kunnen we de koelkanalen beter maken; hierdoor koelen we directer op het spaanvlak en verbetert de spanenafvoer. Dat kan met geen enkele andere techniek.” In een praktijktest, het verspanen van GJL-250 (grijs gietijzer), bleek de 3D geprinte houder het goed te doen. Met gecoate hardmetalen wisselplaten freesde men met minstens vergelijkbare verspaningsparameters als met de originele EcoCut, soms zelfs iets beter. Ook de oppervlakteruwheid is vergelijkbaar. Het grote voordeel is de betere koeling doordat de koelkanalen optimaler zijn. Angst dat de 3D geprinte gereedschaphouder instabiel is of een kortere levensduur zou hebben, zijn onterecht, aldus de onderzoekers uit Darmstadt.

AM nog te duur

De komende jaren zal additive manufacturing desondanks niet zonder meer een concurrentie worden voor de serieprocessen van nu, verwacht professor Abele. Dat heeft niets te maken met de standtijd van de 3D geprinte houders. Die is namelijk goed, zelfs langer dan van de huidige

Professor Eberhard Abele: de meerwaarde van additive manufacturing moet nog altijd komen uit aspecten als betere koeling, gewichtsbesparing en functie-integratie.

generatie. “Het printen van 1 gereedschap duurt echter 2,4 uur en we kunnen er 56 in een keer op het bouwplatform printen. Reken je met een uurtarief van 60 tot 80 euro, dan kom je dus zonder nabewerken op een kostprijs van honderden euro’s, nog zonder de nabewerking”, zegt Eberhard Abele. De traagheid van het AM proces stuwt de kostprijs omhoog. Het Hagener Symposium 2017 vindt op 30 november en 1 december plaats in de Stadhalle Hagen. www.pulvermetallurgie.com www.ptw.tu-darmstadt.de www.mapal.com

Kun je snijgereedschappen 3D printen? Mapal zoekt voortdurend naar nieuwe toepassingen. Zo heeft men bijvoorbeeld onderzocht of je wolfraamcarbide kunt verwerken met SLM. “Niet lasersmelten voor toepassingen in snijdende gereedschappen, maar smelten tot bijvoorbeeld niet-snijdende gereedschappen voor vlam- en plasmaspuiten”, legt Wolfgang Baumann uit. De eerste testen tonen aan dat het wel kan, maar dat er nog veel procesverbeteringen nodig zijn om tot goede resultaten te komen. Zo heeft men onder andere last van het vergroten van de poeders als ze gesmolten worden. Ook blijken er veel poriën te ontstaan. Door de energie input te reduceren, denkt men dit wel te verbeteren. Het grootste probleem is volgens Baumann de slechte poederkwaliteit. Mapal zet dit onderzoek wel voort en heeft hiervoor een consortium gevormd waarin niet alleen

print magazine september 2017

de printerfabrikant zit, maar ook producenten van poeders en de Fachhochschule Alen.

PTW print keramische gereedschappen

Ook het PTW team heeft onderzocht of je gereedschappen kunt 3D printen. Dat is getest met keramische snijgereedschappen, op een machine van het Oostenrijkse Lithoz. Hiermee worden keramische groenlingen gemaakt die klassiek gesintered worden. Volgens professor Abele levert dat al meteen een acceptabele kwaliteit op, ofschoon er wel een afwijking van 20 tot 40 µm ontstaat in de geometrie. Dat valt echter te verbeteren, schat hij in. De structuur van de 3D geprinte beitels is voldoende voor draaibewerkingen.

P3D boort met geprinte matrijzen nieuwe markten aan De vliegende start van P3D heeft ook het bedrijf zelf enigszins verrast. Vooral omwille van de nieuwe markten die P3D aanboort met het 3D printen van spuitgietmatrijzen voor een eerste reeks producten. Hiermee slaat de Promolding dochter een brug tussen prototyping en serieproductie.

Menco Verduin is als CEO bij Promolding bijna net zo nieuw als P3D, de dit jaar gestarte dochteronderneming voor de uitrol van Printed Injection Mold (PRIM). “Ik heb lange tijd aan de gebruikerskant gewerkt en kwam als klant bij Promolding”, legt hij uit. Wat hem in die tijd vooral aansprak, was dat de engineers hem als klant altijd uit zijn comfortzone wisten te halen. “Ze

dwongen me verder te kijken dan mijn eigen wereld breed was.” P3D doet dat in versterkte mate.

Klassieke kunststoffen

Pascal Willems, design engineer bij P3D, komt uit de prototypingwereld. Daar heeft hij ervaring opgedaan met alle

Pascal Willems en Menco Verduin bij de Connex 3D printer waarmee de spuitgietmatrijzen worden gemaakt.

print magazine september 2017

Promolding dochter maakt vliegende start met uitrol PRIM-technologie

Deze geprinte matrijs is gebruikt voor het spuitgieten van sensorbehuizing. De sensoren zijn meer dan een jaar getest aan boord van zeeschepen, voordat de fabrikant het onderdeel in productie heeft genomen. Voor dit soort toepassingen leent 3D printen van de matrijzen zich bij uitstek omdat de behuizing van exact hetzelfde materiaal is gemaakt als de uiteindelijke serieproductie.

technieken, van klassiek handmatig modellen maken en CNC frezen tot 3D printen. Sinds 2,5 jaar heeft hij de PRIM technologie (Printed Injection Mold) van Promolding zover ontwikkeld dat P3D nu als zelfstandig bedrijf opereert. P3D 3D print de spuitgietmatrijzen op een Objet Connex printer (Stratasys). Het resultaat: de matrijzen zijn binnen een dag nadat het ontwerp is goedgekeurd, klaar. De eerste producten worden binnen 4 werkdagen afgeleverd. Pascal Willems: “Er bestaat een grijs gebied bij prototyping. Printerfabrikanten komen met hun materialen in de buurt van de echte kunststoffen, maar een ABS like is geen echt ABS. Het blijven altijd imitatiematerialen. Met deze techniek vangen we een deel van dit grijze gebied op.” P3D slaat een brug tussen prototyping en productie. Binnen een week kunnen enkele tientallen spuitgietproducten (maximaal formaat 30 bij 30 cm) gereed zijn in de kunststof die de klant in het definitieve product wil toepassen. “Dit kan echt op geen andere manier.”

Verificatie en validatie

P3D produceert heel kleine series spuitgietproducten. Tien, twintig, misschien een paar honderd stuks. Menco Verduin ziet het verifiëren en valideren van het kunststof product als de primaire markt voor PRIM: “Traditioneel ga je vanuit een ontwerp naar een proof of concept. Dat is de basis van de prototypingwereld. Maar voor de verificatie en validatie heb je

print magazine september 2017

al snel 50 stuks producten nodig in het uiteindelijke materiaal. Zeker als je je product goedgekeurd wilt krijgen door een notified body.” Die markt zet P3D op zijn kop doordat er geen kostbare, tijdrovende aluminium matrijzen meer nodig zijn voor de eerste serie producten. Een andere toepassing die P3D al heeft gemaakt, is het testen van een idee, waarvoor een functioneel prototype in kunststof nodig was. Binnen twee weken wist deze klant dat zijn idee niet werkte. Dankzij de 3D geprinte matrijzen waren niet alleen dure matrijskosten bespaard, maar ook enkele maanden doorlooptijd voor de productie van enkele spuitgietproducten.

Ideaal voor start-ups

In de eerste maanden van de nieuwe onderneming heeft zich nog een andere aantrekkelijke markt aangediend: start-ups. Bedrijven die nog onzeker zijn over zowel design als de aantallen die ze nodig hebben. “Dan wil je liever niet investeren in dure matrijzen. Wij leveren binnen enkele dagen de spuitgietmatrijs en de eerste producten af.” Bij een derde markt had het P3D team helemaal niet stilgestaan. End of life producten; oude producten waarvan geen tekeningen meer zijn. “Of laatst een klant die problemen had met de levering van een serie onderdelen en snel enkele tientallen stuks nodig had. Dan maken wij een tussenbatch.” De 3D geprinte spuitgietmatrijzen bewijzen hun meerwaarde dus vooral aan het begin en einde van de product

Presentatie op Kunststoffenbeurs Rik Knoppers, senior innovation technologist bij P3D houdt tijdens de Kunststoffenbeurs in Veldhoven een presentatie over PRIM technologie. Hij gaat dan dieper in op de synergie tussen het 3D printen van spuitgietmatrijzen en het traditioneel spuitgieten. De presentatie vindt op woensdag 27 september om 11.45 uur plaats. P3D toont op de beurs zowel de 3D geprinte matrijzen als de producten die ermee zijn gemaakt. life cycle, maar kunnen ook daar tussenin zinvol zijn.

Anders denken

Het 3D printen van spuitgietmatrijzen vraagt een andere benadering dan het designen van metalen productiematrijzen. Pascal Willems: “In principe kunnen we alles wat met een klassieke matrijs kan. Maar voor bepaalde zaken moet je een slimme oplossing bedenken.” Een schuif voor het lossen uit een aluminium matrijs kan niet. Pascal Willems vervangt de schuif door de matrijs uit meerdere delen op te bouwen. Zo kan hij elk product uit de matrijs halen. “Dat dit extra handwerk kost, is niet erg, want je praat over geringe aantallen.” Cyclustijden spelen bij vijftig stuks immers geen rol. De grootste beperking is de materialen waarmee je kunt spuitgieten. Tot een temperatuur van 250 graden is er geen enkel probleem. Hooguit kan de standtijd negatief beïnvloed worden als je bijvoorbeeld een complexe geometrie hebt of met gevulde kunststoffen gaat spuitgieten. P3D heeft al spuitgietwerk gemaakt met glasgevuld nylon. “Dat kan met een geprinte matrijs, alleen kunnen we geen zekerheid geven over de aantallen die we kunnen spuitgieten met één matrijs.” De ene keer komen er 10 producten uit de matrijs, de andere keer 50. Materialen met een smeltpunt van meer dan 250 graden kun je ook verwerken in een PRIM-matrijs, maar vragen wel extra aandacht, omdat het materiaal van de matrijs heel snel veroudert. Polycarbonaat laat zich ondanks alle positieve berichten van producenten moeilijk verwerken in een 3D geprinte

De Kunststoffenbeurs 2017 vindt op 27 en 28 september plaats in Veldhoven. www.kunststoffenbeurs.nl

matrijs. P3D werkt heel intensief samen met printerfabrikant Stratasys en de verschillende materiaalleveranciers. Druk en koeling leveren minder problemen op bij de 3D geprinte spuitgietmatrijzen dan sommigen wellicht verwachten. Een omschakeldruk van 6 tot 700 bar is geen enkel probleem. Hot runners kunnen niet gebruikt worden. “Maar we spuiten bijna hetzelfde aan als in een productiematrijs”, zegt Willems. Waar het volgens Pascal om gaat, is dat je een relatief eenvoudige matrijs voor een product ontwikkelt waarmee je snel spuitgietproducten kunt leveren. De optimalisatieslag voor de productie is van latere orde. Bij die vervolgstap komt de ervaring met de PRIM matrijs van pas. Pascal Willems: “Je zit al dichter tegen de productie aan. Je kent de vloei, basisinstellingen zoals druk en temperatuur. Daardoor kom je ook sneller bij het ontwerp van een goede definitieve matrijs uit. Dit scheelt veel ontwerpen optimalisatietijd.”

Ontkoppelpunt verschuift

Menco Verduin ziet als grootste meerwaarde van de technologie dat het ontkoppelpunt dichter bij de eindklant in de waardeketen komt te liggen. Ook het feit dat pas in een veel later stadium in de productontwikkeling investeringen in productiematrijzen nodig zijn, is een meerwaarde. “Dat voordeel merken we intern ook bij de diverse product ontwikkel projecten.” Voor een opdrachtgever uit de offshore industrie heeft P3D bijvoorbeeld de behuizing voor sensoren aan boord van zeeschepen gespuitgiet met een 3D geprinte matrijs. “Die sensoren hebben anderhalf jaar op een schip gezeten. Men heeft uitgebreid ervaring kunnen opdoen voordat het definitieve model werd gemaakt.” Sommige klanten zullen dankzij deze technologie misschien nooit meer investeren in een metalen spuitgietmatrijs. “Een klant die een paar honderd producten nodig heeft, kunnen we op deze manier bedienen. Die gaat nooit meer investeren in een productiematrijs.” Menco weet

print magazine september 2017

zeker dat het 3D printen van matrijzen voor low volume productie de gangbare techniek wordt.

Toekomst

Waar gaat deze technologie naar toe? En welke verschuivingen zal het bij Promolding opleveren? Menco Verduin verwacht dat op termijn de klassieke productie van spuitgietmatrijzen, waar met aluminium wordt gewerkt, hier last van krijgt. Naarmate de aantallen die je uit een geprinte matrijs kunt halen toenemen, zal de stalen of aluminium matrijs pas later in beeld komen. “De wens van de markt zal zijn dat we duizend spuitgietproducten in twee dagen leveren. Dat gaat lukken.” Daarmee neemt de flexibiliteit enorm toe. Op macro niveau leidt dat er toe dat méér spuitgietwerk terug komt naar West-Europa. Uitgekiende matrijzen voor grote series spuitgietwerk zullen gewoon met stalen matrijzen gemaakt blijven worden. Maar het 3D printen van matrijzen is des te meer een argument om als OEM’er voor een toeleverancier dichtbij te kiezen.

Beheerste groei

Op korte termijn vindt Menco Verduin het voor P3D belangrijk beheerst te groeien. Momenteel zijn er naast de Connex 3D printer ook 3 spuitgietmachines evenals een compoundering

P3D slaat brug tussen prototyping en productie: eerste spuitgietproducten binnen 4 dagen gereed installatie beschikbaar. Daarbij heeft P3D productiefaciliteiten van Promolding ter beschikking. “Niet alleen meerdere spuitgietmachines, maar ook de gereedschapmakerij en alle expertise die we in huis hebben. Daarmee zijn we klaar voor de volgende stap.” Zal P3D echter op termijn niet ingehaald worden doordat de 3D printtechnologie zo goed wordt, dat de producten direct uit de printer komen? Menco Verduin: “Direct printen zien wij als iets dat lastig blijft, alleen al vanwege de vele variatie aan kunststoffen, de hoge oppervlaktekwaliteit van spuitgieten en de kleurstelling. 3D printen van hoogwaardige eindproducten zien we niet zo snel gebeuren.” www.p3d-prim.com

Afhankelijk van het materiaal en de geometrie kunnen tot ook kleine series spuitgietproducten geproduceerd worden met de geprinte matrijs.

print magazine september 2017

Gepatenteerde technologie van Tronrud Engineering aan vooravond wereldwijde doorbraak

Seriematig 3D printen titanium geluidsdempers Door: Joppe N Christensen, Maskinregisteret

Tronrud Engineering was het eerste bedrijf in Noorwegen dat 3D metaalprinten heeft ingezet voor commerciële productie. Met vijf jaar ervaring in het veld en het ontwikkelen van een eigen technologie op basis van de EOS Eosint M 280, staat het bedrijf nu aan de vooravond van een wereldwijde doorbraak met het seriematig 3D printen van een bijzonder product.

Didrik Sorlie bij Tronrud Engineering is belast zijn met de 3D printer. Hij is ook degene die de gepatenteerde ‘surpressor’ heeft ontwikkeld voor het 3D metaalprintproces. Een surpressor is een geluidsdemper op de loop van een geweer. Het opzetstuk reduceert het geluid en de mondingsvlam door het gas dat bij het afvuren vrijkomt eerst op te vangen in holle kamers. De surpressor van Tronrud Engineering, onder andere toeleverancier van mechanische onderdelen en speciaal machinebouwer voor uiteenlopende industrietakken, is inmiddels getest door verschillende sportschutters, jagers en defensie. De surpressor wordt al verkocht in de jacht- en sportmarkt.

Lichtgewicht oplossing

Didrik Sorlie van Tronrud Engineering: met 3D metaalprinten kunnen we zaken maken die tot nog toe onmogelijk waren.

De engineer maakt optimaal gebruik van de 3D metaalprinttechnologie doordat hij materiaal bespaart en daardoor gewicht. “De surpressor is zeer licht zonder verlies van robuustheid”, zegt Sorlie. Afhankelijk van de lengte

Globale doorbraak? Op dit moment 3D print het bedrijf jaarlijks al meer dan 1000 geluiddempers. Momenteel wordt deze getest door verschillende ministerie van defensies. Wat betekent een order uit de defensieindustrie voor Tronrud Engineering? “Om te beginnen: wij hebben niet de capaciteit om te voldoen aan de markteisen met onze huidige 3D printer. We zullen dus moeten investeren in nieuwe technologie om aan de marktvraag te kunnen voldoen. Onze 3D printer loopt nu

al fulltime, wat inhoudt dat we op jaarbasis meer dan 1000 surpressors produceren. Als we bestellingen van de Noorse defensie of van andere defensieklanten krijgen, moeten we investeren in nieuwe 3D technologie die aanzienlijk sneller is en meer geschikt voor het seriematig produceren.” Het bedrijf overweegt dan zelfs om een nieuwe hal te gaan bouwen.

print magazine september 2017

Het Noorse Tronrud Engineering produceert deze surpressor voor jacht- en sportgeweren inmiddels seriematig met 3D metaalprinten. Het voordeel zit in het extreem lage gewicht vergeleken met traditioneel vervaardigde onderdelen.

weegt het onderdeel slechts 200 gram (150 mm lengte). De geluidsreductie bedraagt 29 tot 35 dB. Als materiaal wordt een Grade 5 titanium gebruikt. Het design bevat tevens een geïntegreerde hitteschild dat de levensduur verlengt en de demper zelfs inzetbaar maakt op automatische geweren. Het designen van dergelijke producten voor additive manufacturing vergt een heel andere manier van denken, beklemtoont de engineer. “Je moet anders leren denken, zonder de beperkingen die je gewend bent. 3D printen geeft je namelijk de kans om vrijwel zonder restricties nieuwe producten te designen, die voorheen industrieel haast onmaakbaar waren.”

Vervanging frezen en draaien

Behalve dat Tronrud Engineering de onderdelen voor jacht- en sportgeweren 3D print, gebruikt het bedrijf de EOS metaalprinter ook voor andere projecten die klanten aandragen. “We willen uitgedaagd worden”, zegt Sorlie. Hij noemt de kwaliteit die met de huidige machines haalbaar is, goed. Zo is Tronrud Engineering in staat om zeer nauwkeurige spleten van 0,1 mm breedte te printen. “De kwaliteit van de technologie laat dat toe.” Hoewel het Noors bedrijf ondertussen 5 jaar ervaring heeft met 3D metaalprinten, denkt men dat 3D metaalprinten nog aan de echte doorbraak moet beginnen. “In de komende vijf jaren zullen we onderdelen die we vandaag nog traditioneel produceren gaan 3D printen. Daarom is het goed vertrouwd te raken met de technologie, voordat je op een te grote achterstand van je concurrentie zit. Want de technologie ontwikkelt zich sneller dan je denkt.” www.tronrud.no

print magazine september 2017

Om het printproces vanaf afstand te volgen, heeft Didrik Sorlie zelf een webcam bij de EOSint M 280 geplaatst.

Sintratec ontwikkelt lasersinter 3D printer met diodelaser voor € 20k

Desktop laser sinteren Interview: Klaus Vollrath

De Zwitserse start-up Sintratec wil lasersinter technologie voor iedereen toegankelijk maken. Maar vooral wil men productontwikkelaars deze technologie aanreiken zodat ze niet langer afhankelijk zijn van derden maar snel hun eigen prints in PA12 kunnen maken. Door voor de duurste componenten uit een SLS 3D printer, het spiegelsysteem en de laserbron, goedkopere alternatieven te ontwikkelen en te zoeken, is de prijs van de Sintratec S1 rond de € 20.000 uitgekomen. Een dekstop SLS printer Made in Zwitserland.

Innovaties komen vaak tot stand als ontwikkelaars zelf tegen problemen aanlopen. Zo is uiteindelijk ook de lasersinter 3D printer Sintratec S1 tot stand gekomen. Dominik Solenicki, co-founder en CEO van Sintratec AG in het Zwitserse Brugg, was in 2010 al enthousiast over 3D printen van prototypen voor zijn zelf ontwikkelde mechatronicasystemen. Echter, zijn ervaringen met desktop FDM printers waren teleurstellend.

Sintratec S1 is de pro-opvolger van het kit-systeem. Nu gaat het om een compleet gemonteerde SLS 3D printer die plug and play wordt geleverd.

Laser sinteren van kunststoffen lag echter buiten het bereik van hem vanwege de hoge investeringen. Of je was afhankelijk van 3D print servicebureaus, iets dat juist in een ontwikkelfase van een nieuw product vertragend werkt.

Laserdiode

Dominik Solenicki heeft daarom samen met Gabor Koppanyi (marketing en sales) en Christian von Burg (technologie) Sintratec opgericht. Met z’n drieën zijn ze een SLS 3D printer gaan ontwikkelen specifiek voor engineers die snel over functionele prototypes willen beschikken. “Systematisch hebben we alle componenten van zo’n systeem op de weegschaal gelegd”, zegt Christian von Burg over de ontwikkeling van de Sintratec S1. Telkens hebben ze de afweging gemaakt of de tot nog toe gebruikte techniek echt noodzakelijk is of dat je vergelijkbare resultaten kunt bereiken met eenvoudigere oplossingen. De twee kerncomponenten van een laser sinter printer zijn de laserbron en de spiegels voor de straalgeleiding. Deze componenten beïnvloeden de kostprijs sterk. Daarom zijn ze juist hiervoor op zoek gegaan naar alternatieven. De CO2 laserbron hebben ze vervangen door een diodelaser. Het mechanische deel en de optische componenten hebben ze van de grond af opnieuw ontwikkeld om de kosten te reduceren. Hiermee hebben ze een eerste SLS printer ontwikkeld die als bouwpakket wordt aangeboden. Hiervan hebben ze er inmiddels meer dan 100 verkocht (voor € 5.000), waarvan een belangrijk aantal in een crowdfunding campagne. Dat heeft het startkapitaal opgeleverd om een productieafdeling op te zetten.

Profi-Nachfolger

Deze 3D printer vormt de basis voor de Sintratec S1, de professionele opvolger zoals de Zwitserse ondernemers het

print magazine september 2017

Een 3D geprint functioneel onderdeel op Sintratec S1. In dit geval een onderdeel voor een watermeter waarvan er slechts geringe aantallen nodig zijn.

nieuwe model omschrijven. De ‘Profi-Nachfolger’, bedoeld voor professionele gebruikers. Deze 3D printer wordt compleet gemonteerd plug and play geleverd. Bovendien heeft de S1 een groter bereik: 130 bij 130 bij 180 mm (110 bij 110 mm voor de KIT versie). De laagdikte waarmee men kunststoffen print, bedraagt 100 µm. Het materiaal dat voor de Sintratec S1 beschikbaar is, is een zwart/antracietkleurig Polyamide 12. Dit is een door de start-up gemodificeerd PA12. De donkere kleur absorbeert namelijk het laserlicht van de diodelaser beter dan de doorgaans witte PA 12 poeders die je bij dit proces ziet. Nieuwe materialen zijn in ontwikkeling, zoals een flexibel materiaal gebaseerd op TPU. Doordat Sintratec de gebruikers toegang biedt tot de parameterinstellingen, kunnen ook

andere poeders worden verwerkt.

Prototypebouwers willen snelheid

“Vergeleken met andere systemen ligt ons wezenlijke voordeel in de prijskwaliteit verhouding”, meent Christian von Burg. De benodigde software maakt onderdeel uit van het systeem en wordt meegeleverd. Updates zijn gratis. Het systeem is compact en past op een rolcontainer of bijzettafel. Een 220V stopcontact is voldoende, perslucht en ventilatiesystemen zijn voor deze SLS printer niet nodig. Dat de Sintratec S1 zijn beperkingen heeft - vooral in het bouwvolume - erkennen de drie oprichters van het bedrijf direct. Gabor Koppanyi maakt op dit punt de vergelijking met de eerste Personal

Waarom laser sinteren? In een eigen vergelijking zet Sintratec de laser sinter technologie af tegen twee andere 3D printtechnieken die veel in prototyping worden gebruikt, stereolithografie en FDM. Een van de belangrijkste voordelen is dat de producten die uit poederlagen zijn opgebouwd, mechanisch sterk zijn in alle richtingen. Of - als men een TPU gebruikt - zijn ze juist flexibel. Ook is PA12 bestand tegen hogere temperaturen. De 3D geprinte onderdelen kunnen dus ook toegepast worden waar de temperaturen boven de 100 graden C uit komen. Het smeltpunt van het PA12 van Sintratec ligt op 176 graden C. Functionele prototypes zie je dan ook vaak tot stand komen met deze technologie. Tot slot is de detaillering zeer hoog.

print magazine september 2017

Laser sinteren vergeleken met andere 3D print processen.

de ons op Bezoek er v o ann EMO H 72 A d , stan Hal 27

QuantAM build voorbereidende software…. snel te leren, intuïtief in het gebruik Renishaw QuantAM is een gebruikersvriendelijke software om bestanden voor te bereiden voor Renishaw additive manufacturing (AM) systemen. Met een intuïtieve workflow en eenvoudige navigatie bouwt QuantAM in vier stappen een model op basis van STL-data om tot een model dat geschikt is voor AM productie.

Lees meer op www.renishaw.com/additive

Renishaw Benelux BV Nikkelstraat 3, 4823 AE Breda, Nederland T +31 76 543 11 00 F +31 76 543 11 09 E benelux@renishaw.com

www.renishaw.com Renishaw QuantAM ad 3D Printing magazine 185 x130 0817_NL.indd 1

21/08/2017 10:23:37

UW COMPLEET NIE ! T BEURSCONCEP

Hoe maak je het? •Interactieve seminars over Food- en Smart Industry tijdens het kennisprogramma •Empack Relatiedagen: Hét verpakkingsevent van Noord-Oost Nederland op 20 en 21 september

• 3DPrintEU met als hoofdthema Industrial printing • TIV Experience: The Future of Making Things • Green PAC Kennisplein: ontdek Green PAC, TechForFuture en Green PAC iLab

• B2B Matchmaking Event, het ideale moment om (inter)nationale contacten te leggen

19, 20 & 21 september 2017 Evenementenhal Hardenberg 13.00 - 21.00 uur Meer info: www.tiv-hardenberg.nl

VRAAG NU UW GRATIS E-TICKET(S) AAN MET DE REGISTRATIECODE 61700017863 VIA EVENEMENTENHAL.NL/TIV-HB

print magazine september 2017

Een van de nieuwe materialen die momenteel ontwikkeld worden, is een flexibel TPU gebaseerd materiaal voor de lasersinter 3D printer.

Computers. “Die konden in het begin niet zoveel als de grote maar dure centrale systemen. Desondanks wilden onderzoeksinstellingen, ontwikkelaars en start-ups de PC’s destijds hebben omdat ze nieuwe ideeën direct konden testen, in plaats van dagen of weken te moeten wachten op de softwareafdeling van een onderneming.” Datzelfde ziet men nu bij productontwikkelaars, die liefst zo snel mogelijk

over hun prototype beschikken. Elke vertraging, bijvoorbeeld omdat men een paar dagen moet wachten op de externe 3D print, is kostbaar tijdverlies. Daarom is de Sintratec S1 vooral bedoeld voor prototype ontwikkelaars. De lage prijs in combinatie met een compact systeem dat alleen een stopcontact vraagt, maakt de SLS technologie voor hen bereikbaar.

De drie oprichters van Sintratec: Dominik Solenicki, Gabor Koppanyi en Christian von Burg.

print magazine september 2017

Rapid.Tech zet groei verder door en houdt vast aan succesformule

De 3D print hoofdstad van Duitsland Erfurt noemt zichzelf graag de 3D print hoofdstad van Duitsland. Waarom? Omdat dit jaar al voor het 14e achtereenvolgend jaar Rapid.Tech in de hoofdstad van Thüringen plaatsvond. In de 3D print community vooral bekend vanwege de conferentie. Bij het grote publiek pas recent ontdekt. De groei zit er dan ook in.

“Erfurt heeft de titel hoofdstad van 3D printen succesvol verdedigd”, zo trapt Michael Kynast, directeur Messe Erfurt, op de eerste beursdag af. De kern van de succesformule van Rapid.Tech is in zijn ogen de combinatie van de beurs (dit jaar 207 exposanten) en de conferentie (93 presentaties, verspreid over meerdere vakgebieden). Dat is een combinatie waaraan hij vasthoudt, ook als voor de beurs in 2018 een tweede hal erbij wordt genomen. “Ons doel is niet de grootste beurs te organiseren, maar de verbinding tussen beurs en conferentie.”

AM moet integreren

Exposanten op de beurs zeggen dat Rapid.Tech vooral het evenement is voor de AM community. Niet voor de sales- en marketingafdelingen, maar voor de vakspecialisten. Zoals professor Eva Scheideler van de Hochschule Ostwestfalen-Lippe, die in het Fachforum Additieve Lohnfertigung inging op wat er nu nodig is om 3D printen door te laten breken als maaktechnologie. Marktonderzoekers zoals McKinsey Global spreken weliswaar

De Oostenrijkse fabrikant van FDM printers EVO-Tech liet deze robot zien, waarvan de behuizing volledig 3D geprint is. Ook EVO-Tech is een partner van BASF in de ontwikkeling van het nieuwe metaalfilament.

Apium is de nieuwe merknaam van Indumatec. Het bedrijf heeft een nieuwe eigenaar en de machines zijn geredesigned. Naast het 3D printen met PEEK liet Apium in Erfurt met name het 3D printen met het RVS filament van BASF zien. Later dit jaar introduceert men een groter formaat 3D printer, ook geschikt voor PEEK.

over een AM markt van 230 tot 550 miljard US$ in 2025, daarvoor is het wel nodig dat 3D printen van het eiland af komt waarop de technologie nu nog zit. Het 3D printproces staat qua software en technologie te veel op zichzelf en is onvoldoende ingebed in de totale procesketen. “Digitale productie is méér dan alleen additive manufacturing.” Siemens NX is in dat opzicht goed bezig door de verschillende stappen vanuit één softwarepakket te benaderen. Maar dat is niet voldoende. AM moet ook in pre- en post processing geïntegreerd worden. Dat vereist een datamodel

print magazine september 2017

“Erfurt heeft de titel hoofdstad van 3D printen succesvol verdedigd”, aldus Michael Kynast, directeur Messe Erfurt.

van vezelversterkte kunststof prototypes en onderdelen. Jaarlijks worden er meer dan 40.000 onderdelen 3D geprint, zo schetsten Steffen Schrodt en Christoph Hansen van Sauber Aerodynamik AG de praktijk van vandaag. Snelheid is in deze sector doorslaggevend, ook aan de ontwikkelen productiekant. Een koeler voor de F1 racewagen kan met 3D printen binnen een tot twee dagen klaar zijn. In Erfurt kondigde Sauber aan te gaan samenwerken met Additive Industries. De Nederlandse fabrikant van 3D metaalprinters gaat het raceteam ondersteunen in de toepassing van metaalprinten. Onderdeel van de samenwerking is de gefaseerde aankoop van de kleine 3D metaalprinter uit Eindhoven.

Waardoor ontstaan bij FDM printen maatafwijkingen? dat in alle fasen bruikbaar is. PLM systemen gaan hierin de rol van databackbone vervullen, verwacht zij. Een van de grootste uitdagingen is het ontwikkelen van een standaard dataformaat waarvan geen informatie verloren gaat in de loop van het totale proces. Im- en exporteren van data mag niet tot kwaliteitsverlies leiden.

Sauber en Additive Industries

Rapid.Tech geeft niet alleen onderzoekers een podium. Ook de gebruikers van 3D printtechnologie, zoals het Zwitserse Formule 1 raceteam van Sauber. Sinds 2004 investeert het F1 raceteam in AM technologie, tot nog toe uitsluitend voor de productie

Trumpf liet al een voorproefje zien van de nieuwe TruPrint 5000 die dit najaar officieel wordt gepresenteerd. Deze 3D metaalprinter beschikt over 3 laserbronnen, waarmee het proces aanzienlijk sneller verloopt. De lasers werken samen aan één product of elk afzonderlijk.

IFW Jena: diffusielassen alternatief voor poederbed 3D printen? Poederbedtechnologie heeft eigenlijk nog altijd als beperking dat je geen al te grote werkstukken kunt produceren. Het IFW Jena liet in Erfurt gereedschappen zien die met diffusielassen zijn gemaakt. De werkstukken worden uit verschillende lagen dunne plaat opgebouwd. Deze worden met een lasersnijder uit het materiaal, bijvoorbeeld aluminium gesneden. Afhankelijk van de grootte en de nauwkeurigheid die gevraagd wordt, neemt men folies of dunne plaat als uitgangsmateriaal. Na het snijden worden de platen in een pers geplaatst en bij een hoge temperatuur samengedrukt. Deze temperatuur is zodanig gekozen dat het materiaal niet smelt, maar er wel op atomair niveau uitwisseling tussen de lagen plaatsvindt. Zodra de juiste temperatuur en druk worden bereikt, worden de losse platen onlosmakelijk met elkaar verbonden. Het werkstuk kan hierna nagefreesd worden, bijvoorbeeld als men lichtere gereedschappen wil. De maximale afmetingen bedragen tot nog toe 500 bij 200 bij 100 mm, maar bij een grotere pers kun je relatief eenvoudig deze afmetingen oprekken.

Vormen lasersnijden en diffusielassen een alternatief voor 3D printen?

www.ifw-jena.de

print magazine september 2017

PLM software backbone geĂŻntegreerde productieketen Stratasys Fortus op de testbank

Het Zwitserse Urban Albs toonde deze Stealth Key, een innovatieve toepassing van metaalprinten. De codering van een cilinderslot is aan de binnenzijde van de sleutel geprint, waardoor deze niet meer na te maken valt tenzij de originele 3D data beschikbaar zijn.

Door de sleutels met meerdere tegelijk te 3D printen, worden de kosten relatief laag gehouden.

FDM printen is waarschijnlijk de meest gebruikte additieve techniek tot nog toe. Rapid.Tech toonde veel innovaties in deze techniek. Het Direct Manufacturing Research Center van de universiteit van Paderborn presenteerde samen met enkele collega-instituten van deze universiteit de studie naar de oorzaken van maatafwijkingen bij FDM printen en hoe je deze kunt voorkomen. Het onderzoek is uitgevoerd met een Stratasys Fortus 400 mc 3D printer. De onderzoekers hebben de temperatuurverdeling in de actief verwarmde bouwkamer in kaart gebracht en zijn gaan zoeken naar een correlatie met maatafwijkingen in het 3D geprint onderdeel. Door hetzelfde onderdeel meerdere keren te printen, hebben ze tevens de reproduceerbaarheid onderzocht. Bij dit laatste is zowel gekeken naar reproduceerbaarheid per printjob in dezelfde machine alsook naar de reproduceerbaarheid als je het onderdeel op verschillende Fortus printers maakt. De verschillen tussen de printjobs op dezelfde machine, lopen uiteen tussen 0,08 en 0,15 mm (nominale lengte 80 mm) in het horizontale vlak. Wat de nauwkeurigheid in de Z-richting betreft, zien de onderzoekers dat de gebieden op het printbed waar de temperatuur lager is, neigen naar een lagere afwijking in de nauwkeurigheid. Deze lagere temperatuur is met name aanwezig als het bed tussen de 0 en 20 mm in de Z-richting is gepositioneerd. De reproduceerbaarheid

Solukon automatiseert poeder verwijderen Dat 3D metaalprinten opschuift richting de productie, laten innovaties als die van het Duitse Solukon zien. Het bedrijf heeft zowel voor 3D metaalprinten als kunststof printen een geautomatiseerde reinigingscabine ontwikkeld. Door het werkstuk gericht te roteren, wordt het nog aanwezige poeder verwijderd, zonder dat veel handwerk nodig is. De SFM-AT300 is geschikt voor werkstukken tot 300 bij 300 bij 350 mm, de typische afmetingen van de poederbed metaalprinters. Voor grotere werkstukken (tot 500 mm) is er de SFM-AT800. Afhankelijk van het poeder, gebeurt het reinigen onder beschermgas. De installatie voldoet dan ook aan de ATEXnormen. Het overtollig poeder wordt verzameld en kan na filteren opnieuw gebruikt worden. Om de laatste resten poeders te verwijderen, is de machine voorzien van een persluchtpistool. Voor de kunststof lasersinter printers van EOS ontwikkelde Solukon al eerder een uitpakstation. De wisselbouwkamer van de EOS P7 kunnen in het uitpakstation worden geplaatst. De bouwkamer wordt automatisch op werkhoogte gebracht. Het overtollig poeder wordt aan de onderkant opgevangen. Een ultrasoon zeefsysteem is geĂŻntegreerd. Een variant hierop de

Met de SEM-AT300 wordt reinigen van 3D geprinte metalen werkstukken geautomatiseerd.

R5, ontwikkeld voor gebruik in combinatie met de kunststof printer van Ricoh. De SFK is een reinigingsstation voor zowel metaal als kunststof en kan naast de 3D printers worden gebruikt. www.solukon.de

print magazine september 2017

Het congres is een belangrijke pijler onder het succes van Rapid.Tech.

Chuck Hull, uitvinder van het stereolithografieproces en grondlegger van 3D Systems nam de openings keynote voor zijn rekening.

met verschillende Stratasys Fortus 400 mc printers is hoog. Tussen verschillende printers van het type 400 mc werd bij alle nominale lengten een afwijking van 0,04 mm gevonden. De Fortus 400 mc is een nauwkeurigere printer, aldus de onderzoekers. Rapid.Tech 2018 vindt plaats van 5 tot en met 7 juni in Erfurt. www.rapidtech.de

Schmitt Ultraschalltechnik heeft voor het nabewerken van FDM printdelen de FDM-Clean3 ontwikkeld. Deze maakt gebruik van ultrasoon reinigingstechniek. De combinatie van speciale chemische reinigingsmiddelen en de ultrasoontechniek zorgen voor een snelle reiniging en een gladder oppervlak. Voor lasersinterdelen is er Poly-Clean 3D, dezelfde machine maar dan met andere reinigingsmiddelen.

Europese première Ackuretta De Taiwanese fabrikant van DLP printers Ackuretta heeft sinds kort een eigen Europese vestiging in Stuttgart. RapidPro was de Europese première van de printer. De sectoren waar men zich in eerste instantie op richt, zijn de juwelenindustrie en de dentale sector. Zo werkt men onder andere samen met het Nederlandse Nextdent. Materialise levert de software voor de 3D printers. “Onze focus ligt op het aanbieden van DLP printtechnologie tegen lage total cost of ownership”, zegt Lucas Wiltse, marketing director bij Ackuretta Technologies. Dat doet men niet alleen met de kostprijs van de 3D printers zelf, maar ook die van de harsen. Een nieuw materiaal dat waarschijnlijk op Formnext gelanceerd gaat worden, is keramiek voor dentale toepassingen. Een tweede

Een prototype van het dentale keramiek dat later dit jaar wordt vrijgegeven.

print magazine september 2017

Lucas Wiltse (links) samen met een van de Duitse medewerkers bij de nieuwe DLP printer.

toepassing die momenteel ontwikkeld wordt gaat richting de eyewear markt. Lucas Wiltse: “We ontwikkelen een geïntegreerd systeem voor de opticien, inclusief scanner en software. De brilontwerpen kunnen ze downloaden. We maken het 3D printen van brillen voor elke opticien betaalbaar. Het kunststof voor de bril wordt versterkt met hars om het quasi onbreekbaar te maken.” Het montuur van de 3D geprinte bril gaat amper 11 gram wegen. Ackuretta ziet volgens hem veel kansen om te groeien in Europa, zeker met de nieuwe producten die in Taiwan ontwikkeld worden. Zodra de grotere 3D printer klaar is, wil men de stap naar de aerospace industrie maken.

Multec ontwikkelt 4- en 8-voudige printkop die risico op druppelen (oozing) elimineert

Waar eindigt FDM technologie? Je zou misschien verwachten dat de innovatiegolf rond filament printen (FDM) tien jaar na de komst van Makerbot afneemt. Het tegendeel is waar. Er komen steeds meer technieken waarmee het filament printen een nog breder toepassingsgebied in de industrie kan gaan bedienen. Multec uit het Duitse Riedhausen is van oorsprong een machinebouwer. Precies dat is volgens Manuel Tosché, directeur, de reden dat Multec bepaalde zaken anders aanpakt dan de doorsnee fabrikant van 3D printers. Een voorbeeld hiervan is de Multex4Move. Met deze nieuwe printkop voor een FDM printer heeft het bedrijf dit voorjaar op de Hannover Messe de German Industry Prize 2017 gewonnen. De kop lijkt op een revolverkop uit stansmachines. Er zitten meerdere extruders en nozzles in, maar slechts 1 is operationeel.

Probleem

De Multirap M800 is momenteel de standaardmachine van Multec waarin de 4- of 8-voudige printkop ingezet wordt. Deze 3D printer heeft een bereik van 450 bij 650 bij 800 mm en is al voorzien van een 8-voudig filamentmagazijn voor rollen van 2 kilogram.

Een van de nadelen van 3D printen met filament is dat dikwijls supportmateriaal nodig is. Filamentproducenten hebben hiervoor weliswaar wateroplosbaar filament ontwikkeld. Of anderen gebruiken er een loog voor. Het gebruik hiervan betekent wel dat je minimaal twee nozzles in de printkop nodig hebt. Of met twee printkoppen werkt. En daar zit nu juist het probleem, aldus Manuel Tosché. “Het wisselen van printkop neemt tijd in beslag. Erger is dat er meestal nog een beetje materiaal lekt (oozing) als de kop over het werkstuk beweegt.” Dat zijn de bekende dunne draden die naderhand verwijderd moeten worden. Bij een printkop met dubbele nozzle levert dit vervuiling op van het andere materiaal.

Vier afzonderlijk regelbare extruders

De Multex4Move beschikt over 4 extruders en nozzles, individueel instelbaar qua temperatuur.

Met de (gepatenteerde) Multec4Move met 4 extruders lost Multec dit op door met een roterende dunne schijf de niet gebruikte nozzles af te dekken. Moet er supportmateriaal geprint worden, dan draait de opening in de schijf voor de juiste nozzle. Deze nozzle komt dan ook iets naar beneden. Voordat het printen begint, wordt de nozzle automatisch gereinigd. De andere nozzles worden op temperatuur gehouden, zodat er daarna direct verder geprint kan worden. De besturing regelt de temperatuur dusdanig dat het materiaal niet gaat verbranden. Elke extruder en nozzle zijn qua temperatuur individueel regelbaar. Er kunnen dus materialen met verschillende temperaturenparameters gebruikt worden.

print magazine september 2017

Essentium Fusebox: in Z-richting 95% van sterkte behouden De Essentium Fusebox technologie belooft in de Z-richting een treksterkte van 95% van die van spuitgietwerk. Het Amerikaanse bedrijf (materiaalontwikkelaar) presenteerde de technologie dit voorjaar op Rapid.Tech in Pittsburg op onder andere een Stacker S4 en een AON-M printer.

De nozzle die gebruikt wordt, komt iets naar buiten.

4- of 8-voudig

Op RapidTech toonde Multec een kop met 4 nozzles; in principe kan men er tot 8 in integreren. Hierdoor kunnen dus automatisch meerdere materialen verwerkt worden. Manuel Tosché: “Je kunt ook verschillende nozzlegroottes integreren, zodat je bijvoorbeeld een infill print met een grotere nozzle voor de tijdwinst.” Hij denkt dat de FDM printtechnologie met dit soort oplossingen verder doordringt richting de productie van niet alleen prototypes maar ook maakdelen. Het bedrijf werkt daarom ook aan een automatische wisselaar om rollen filament manloos te wisselen. Multec neemt dit najaar een partner in de arm om de 3D printtechnologie in Europa uit te rollen. De kop komt ook beschikbaar om te integreren in andere 3D FDM printers. www.multec.de

Doordat de hechting van de verschillende lagen bij het 3D printen met filament minder goed is, verliezen deze producten in de Z-richting veel van de oorspronkelijke sterkte. Daarom vinden velen 3D printen met filament minder geschikt voor industriële toepassingen. Essentium wil dit probleem oplossen met een zelf ontwikkelde plasmatechnologie. De Fusebox en de speciale printkop zorgen voor een nauwkeurig plasmaveld boven de laag die 3D geprint wordt. Geprint wordt er met een speciaal filament, waarin carbon nanotubes zijn verwerkt. Deze nanotubes worden gebruikt om het filament te coaten en zitten dus direct aan de buitenkant. Het voordeel is dat het materiaal een veel hogere geleidbaarheid heeft en dus reageert op het plasmaveld. Door het plasmaveld dat onder de printkop ontstaat, worden deze nanotubes geactiveerd. Essentium legt het zelf uit als ‘electric-welding’. Onder invloed van de warmte in de printzone verbetert de hechting tussen de verschillende lagen. Dat geldt in alle richtingen maar in de Z-richting is het effect het grootst. Essentium kan hiermee 95% van het gebruikelijke verlies aan treksterkte in de Z-richting compenseren. De 3D geprinte producten krijgen zo vergelijkbare eigenschappen als spuitgietstukken. Daarmee wordt 3D printen een reëel alternatief, aldus de start-up. De technologie komt beschikbaar voor meerdere materialen. www.essentiummaterials.com

De Fusebox technologie van Essentium in actie. Door de nanotubes te activeren, behoudt het materiaal het grootste deel van de mechanische sterkte in Z-richting.

print magazine september 2017

NTS-Group bundelt AM kennis met conventionele maakexpertise

Totale procesbeheersing voorwaarde AM killer applications Maakkennis van de klassieke verspanende processen is onmisbaar om tot een goed nabewerkt 3D geprint metalen product te komen. AM delen vragen niet alleen design for AM (dfAM); in het ontwerp moet ook rekening worden gehouden met de beperkingen van frezen en draaien als post processing, leert de ervaring bij NTS-Group. Pas als je het totale proces beheerst, kun je de juiste maakbaarheid keuzes maken en materiaaleigenschappen creĂŤren tijdens het 3D printproces. Daar liggen de kansen voor killer applications.

Jeroen Jonkers (l) en Sebastiaan van Gerwen bij de 3D metaalprinter in Drachten, de SLM 280 HL van SLM Solutions. Deze 3D metaalprinter is aangeschaft vanwege onderzoeksprojecten die worden uitgevoerd door diverse bedrijven die deelnemen aan het Innovatiecluster Drachten. Met deze 3D metaalprinter is ondertussen veel expertise opgebouwd over de scanstrategieĂŤn bij het 3D printen en de post processing van de werkstukken. Daaronder ook zeer nauwkeurig nafrezen en polijsten.

print magazine september 2017

De 3D geprinte matrijs na het zandstralen.

Binnen NTS-Group is er op de locaties Eindhoven en Drachten de afgelopen jaren expertise in 3D metaalprinten opgebouwd. In Friesland is onder andere een spuitgietmatrijs ontwikkeld inclusief conformal cooling en een A1 kwaliteit oppervlakteafwerking (hoogglans gepolijst). De RVS 3D geprinte matrijs heeft een materiaaldichtheid van 99,97 procent. Zonder hot isostatic pressing (HIP) als post processing technologie, benadrukt Sebastiaan van Gerwen, AM-engineer in Drachten. De matrijs is in 7 dagen tijd geprint op de SLM 280 HL metaalprinter van het Innovatiecluster Drachten. Daarna is het printdeel nog 32 uur verspanend nabewerkt (5-assig frezen en polijsten). Dat moet sneller, hebben Sebastiaan van Gerwen en Jeroen Jonkers, AM-

engineer in Eindhoven, zich tot doel gesteld. Ze willen dit type spuitgietmatrijzen met verbeterde koelkanalen (zie kader) binnen een week produceren. Inclusief de post processing.

Scanstrategie

Een doorlooptijd van een week is realistisch. Door de opbouworiëntatie én scanstrategie aan te passen, kun je aan productiviteit winnen. In de huidige matrijs is de Hull & Core strategie van SLM Solutions toegepast. Met deze strategie worden de buitenste lagen opgebouwd in laagdiktes van 20 µm, nauwkeurig dus. De kern van de matrijs is geprint in 40 µm dikke lagen. Jeroen Jonkers: “Dit gaan we nu in grotere stappen doen en waar het nodig is in de matrijs willen we een

Organische koelkanalen en nieuwe designs Bij de matrijzen die NTS tot nog toe heeft geprint, past men conformal cooling toe. De inwendige koelkanalen liggen vlak onder het oppervlak. De design engineer ontwerpt en positioneert de kanalen. Binnenkort start een heel nieuw project. De koelkanalen worden generatief ontworpen op basis van een simulatie van het temperatuurverloop in de matrijs als deze gevuld wordt met de kunststof. Jeroen Jonkers verwacht dat de koelkanalen dan veel meer een organische structuur zullen hebben. “Dit idee is echt nieuw; dit heeft nog niemand anders gedaan.” Door bepaalde constraints aan de simulatie toe te voegen, wordt rekening gehouden met de maakbaarheid van de vormen van de

print magazine september 2017

koelkanalen. Bijvoorbeeld om ervoor te zorgen dat er voldoende materiaal tussen de kanalen beschikbaar is, zodat er geen zwakke punten in de matrijs ontstaan. De verwachting is dat de performance van de spuitgietmatrijs hierdoor nog eens verbetert, evenals de kwaliteit van het spuitgietproduct. Conformal cooling biedt ook voordelen als je in de matrijs met ongelijke wanddiktes gaat werken, iets dat engineers bij de klassieke matrijs vermijden omdat het kan leiden tot invallen in het kunststof product. “Als het lukt dit te voorkomen, geeft dat veel meer vrijheid voor het ontwerpen van de spuitgietdelen.” Additive manufacturing kan dan heel nieuwe designs mogelijk maken.

Dezelfde matrijs na postprocessing. Deze precisiematrijs voor spuitgieten is een van de demonstrators die Philips samen met NTS in Drachten heeft ontwikkeld en geproduceerd. Niet zichtbaar zijn de interne koelkanalen.

zo hoog mogelijke materiaaldichtheid, bijvoorbeeld aan de buitenkant. Waar dit minder noodzakelijk is, willen we sneller printen. Omdat de buitenkant van de matrijs spiegelglans gepolijst wordt, mogen er geen poriën zijn. Daar passen we onze scanstrategie op aan.” Dit is een van de maakconstraints die van invloed zijn op de parametersetting voor het 3D metaalprint proces. In totaliteit wordt er 1 mm overmaat geprint, zodat er voldoende materiaal is voor de verspanende nabewerking.

Kennis post processing

Ook de kennis van post processing is belangrijk, hebben de

twee AM engineers ervaren. De maakkennis uit de verspanende bewerking moet je meenemen in het design. Omwille van tijd- en kostenbesparing kun je besluiten om, waar het kan, minder materiaal te printen. Sterkte analyses helpen deze gebieden te identificeren. Minder materiaal kan echter leiden tot een trilling van het werkstuk als je gaat nabewerken. Dat kan uiteindelijk zichtbaar worden in het oppervlak. Liggen de kwaliteitseisen aan het spuitgietproduct zeer hoog, dan is dit een factor waar je in het ontwerp rekening mee moet houden. “Je kopieert immers het matrijsoppervlak in het spuitgietstuk”, aldus Sebastiaan van Gerwen. Nog zo’n regel die hij heeft geleerd: kleine gaten kun je beter niet 3D printen. “Want als het geprinte gat niet goed

AM ervaring NTS in Eindhoven en Drachten aanvullend NTS-Group heeft verleden jaar Norma overgenomen. Tot dan toe waren de twee bedrijven elk op hun eigen manier bezig de mogelijkheden van 3D metaalprinten te verkennen. NTS heeft dat gedaan binnen AddLab en het huidige AddFab; Norma voert onderzoek uit naar 3D metaalprinten, samen met andere bedrijven in het kader van research projecten van het Innovatiecluster Drachten. “Na de overname bleek dat onze expertise en ervaringen elkaar perfect aanvulden”, zegt Jeroen Jonkers, AM engineer bij NTS Systems Development. Hij is op AM vlak vooral bezig geweest met het design voor additive manufacturing en hoe je hier problemen

tijdens het printproces kunt voorkomen. NTS Norma heeft vooral geïnvesteerd in het opbouwen van expertise ten aanzien van de scanstrategieën en het effect daarvan op bijvoorbeeld de dichtheid van het materiaal. Ook aan post processing is veel aandacht besteed. Er blijkt dus amper overlap te zijn. Daardoor beschikt NTS-Group nu over de expertise van het complete proces: van dfAM tot en met post processing, zowel voor hightech mechatronica componenten alsook matrijzen en andere componenten. www.nts-group.nl

print magazine september 2017

is uitgelijnd, verstoort dit het verspanend proces. Dit zijn echt belangrijke maakkeuzes die je vooraf maakt.” Voor de rest is de ervaring bij NTS dat de 3D geprinte onderdelen zich goed laten verspanen, nadat ze spanningsvrij zijn gegloeid. Dat je AM delen net zo nauwkeurig kunt nabewerken als stukken die uit vol materiaal zijn gefreesd of gedraaid, blijkt uit een spiegel voor het sturen van de lichtbundel van een CO2 laser. De spiegel met inwendige koelkanalen is relatief snel geprint (ongeveer 1 uur), daarna voorgedraaid met een volhardmetalen gereedschap en uiteindelijk op een Hembrug Mikroturn met diamant nagedraaid tot een nauwkeurigheid binnen 1 µm. De vormzuiverheid blijkt goed te zijn.

Invloed op eindresultaat

3D metaalprinten haalt niet de nauwkeurigheid van CNC frezen of draaien. De beide engineers zeggen wel dat 3D printen binnen één tot drie tiende mm vormnauwkeurigheid haalbaar is, dit is echter sterk afhankelijk van de laagopbouw van het ontwerp. De laser positioneert voldoende nauwkeurig om heel kleine features te printen. Met het ontwerp én de positionering op de bouwplaat, heb je tevens invloed op de krimp en vervorming. Jeroen Jonkers: “Krimp en vervorming hebben alles te maken met hoe je de lagen opbouwt. Om vervorming door de thermische verschillen tegen te gaan, heb je materiaal nodig om dit op te vangen. De mate en

richting waarin vervorming optreedt, hangt af van de sterkte en stijfheid van het ondersteunende materiaal.” Dit kan de geometrie van het onderdeel zelf zijn maar zeker ook de bouwplaat. Het bouwplatform is immers stijf, daar kun je gebruik van maken. Ook de hoeveelheid post processing kan gestuurd worden. Een voorbeeld is een 3D geprint onderdeel voor een raketmotor. Hierbij zijn de gaten aan de binnenzijde zodanig geoptimaliseerd dat ze zelf ondersteunend zijn. Dat bespaart nabewerkingen.

Proof of concepts klaar

NTS-Group heeft de afgelopen jaren veel ervaring in 3D metaalprinten opgebouwd. “We hebben proof of concepts waarmee we het potentieel van de techniek aantonen”, aldus Jeroen Jonkers. Daarmee is NTS als de hightech system supplier goed voorbereid als de vraag naar additive manufacturing komt. Dat die komt, daar zijn hij en Sebastiaan van Gerwen van overtuigd. “We merken echter wel dat de industrie nog bekend moet raken met de mogelijkheden die additive manufacturing biedt om zowel kosten te reduceren alsook de performance van machines te verhogen. Bij de matrijs is het niet alleen de kortere cyclustijd maar ook de betere kwaliteit spuitgietstukken. En bij de mechatronica componenten leveren lichtere en stijvere constructies hogere snelheden en of lagere energiegebruik op in een machine.”

Door de 3D geprinte spiegel voor een CO2 laserscanner op een hydrostatisch gelagerde draaibank na te bewerken, bereikt NTS spiegelkwaliteit. Op de foto wordt het oppervlak van het 3D geprint onderdeel gemeten.

print magazine september 2017

Okuma hybride machines Okuma zet in op nog meer compleet bewerken in één opspanning. De Japanse machinebouwer spreekt zelf over laser-infused super multitasking verspanen. De eerste machine uit de nieuwe Laser EX lijn is de MU-6300V Laser EX. De basis is dus het 5-assig bewerkingscentrum. Door de integratie van de Trumpf laserbron kun je met deze machine speciale features opbouwen op bestaande werkstukken. 3D metaalprinten is echter slechts één toepassing van de laser. Een andere is warmtebehandeling, bijvoorbeeld het lokaal harden. Ook qua mechanische bewerkingen breidt Okuma het begrip multitasking uit. De machine kan namelijk eveneens ingezet worden voor slijpbewerkingen. De tweede machine waarin de laser een rol gaat spelen is de Multus U5000. Hieraan wordt eveneens het slijpen van werkstukken uit onder andere Inconel toegevoegd. En ook op de Multus U5000 kan de laserbron geplaatst worden, waardoor de machine de toevoeging Laser EX krijgt. Toepassingen van de laser zijn zowel het aanbrengen van deklagen op de metalen componenten als het additief opbouwen van de Laser Metal Deposition technologie. Op de EMO demonstreert Okuma de derde laserbewerking: het harden.

Okuma zet de stap naar hybride machines en introduceert het additieve proces in zowel een 5-asser als een draaimachine. www.okuma.eu www.gelderblom.nl

DMG Mori: de toekomst van additive manufacturing

EMO NIEUWS

Voor DMG Mori is de EMO de beurs om de plaats van additive manufacturing in de digitalisering van de maakindustrie te tonen. 3D metaalprinten past hier als geen andere maaktechnologie in. Voor het eerst op de beurs toont DMG Mori zowel de hybridemachines als de nieuwe poederbedmachine, de Lasertec 30 SLM. Nadat tot nog toe alleen orders voor deze machine uit Duitsland en Japan werden aangenomen, komt deze poederbed 3D metaalprinter vanaf de EMO ook voor de Beneluxmarkt beschikbaar. De Lasertec 30 SLM is de eerste machine die voortkomt uit het meerderheidsbelang dat DMG Mori begin dit jaar heeft genomen in de Duitse metaalprint pionier Realizer. Het maximale bouwvolume van de Lasertec 30 SLM bedraagt een kubus van 300 mm. De laagdikte is instelbaar van 20 µm tot 100 µm. De nieuwe machine leent zich voor de productie van highmix low-volume delen, omdat het bouwvolume voldoende groot

is om meerdere kleine componenten met complexe geometrieën in één batch te produceren. Afhankelijk van de uitvoering wordt de machine geleverd met een laserbron van 400 of 1 kW. De poederhandling is vereenvoudigd doordat gebruik wordt gemaakt van een poeder cartridge die via de zijkant eenvoudig in de machine kan worden gereden. DMG Mori biedt nu beide belangrijke metaalprinttechnieken aan. www.be-nl.dmgmori.com

Vanaf de EMO is de Lasertec 30 SLM poederbed metaalprinter ook voor de Beneluxmarkt beschikbaar.

print magazine september 2017

Mazak: nieuwe 3D metaalprint technologie Mazak voegt een nieuwe metaalprinttechnologie toe aan het aanbod. Maken de andere Mazak hybride machines gebruik van metaalpoeder, de VARIAXIS j-600AM gebruikt het Wire Arctype metaalafzettingssysteem. Hierbij wordt met lasdraad gewerkt. Het grote voordeel is dat de opbouwsnelheid veel hoger ligt. Hiermee kunnen fabrikanten snel eigenschappen van onderdelen verbeteren, bijvoorbeeld door extra features op een bestaand onderdeel te printen. Daarna kunnen ze in dezelfde opspanning 5-assige nabewerkt worden. De VARIAXIS j-600AM profiteert ook van een 12.000 tpm-spil gecombineerd met een roterende B- en C-as schommeltafel. Deze machine is zeer geschikt voor een breed scala aan toepassingen, inclusief de productie en de reparatie van onderdelen voor de lucht- en olie- & gasindustrie. Mazak toont de nieuwe machine voor de eerste keer in Europa. www.mazakeu.be

Mazak introduceert het Wire Arc 3D metaalprinten in de nieuwe hybride machine VARIAXIS j-600AM.

Renishaw: Aeromet A20X high performance alu

Het hoogwaardige aluminium Aeromet A20X komt beschikbaar voor de Renishaw 3D metaalprinters.

www.renishaw.nl

3D Systems LaserForm poeders voor precisiecomponenten 3D Systems heeft een aantal nieuwe LaserForm legeringen voor precisie componenten geïntroduceerd. Deze materialen zijn uitgebreid getest en geoptimaliseerd voor de 3D metaalprinters van 3D Systems, zoals de ProX DMP 320. De nieuwe metalen zijn met name bedoeld voor toepassingen in de medische industrie, aerospace, dentaal en ook andere sectoren. De nieuwe materialen zijn LaserForm Ni625 (A), een nikkel cobalt chroom legering. Dit is bedoeld voor componenten die een hoge temperatuur- en corrosieweerstand moeten hebben. LaserForm CoCrF75 (A) is een cobalt chroom legering, voor industriële componenten zowel als medical devices. Ook stempels en matrijzen zijn een geschikte toepassing. Het materiaal is slijtvast en temperatuurbestendig. LaserForm 17-4PH (A) is een roestvaststaal. En tot slot LaserForm AlSi10MG (A) is een aluminium legering voor het 3D printen van lichtgewicht onderdelen met behoud van een goede sterkte. 3D Systems heeft voor de metaalprinter ProX DMP 320 bovendien een

print magazine september 2017

3DSystems heeft nieuwe metalen ontwikkeld voor de ProX DMP 320 metaalprinter.

EMO NIEUWS

Renishaw en Aeromet International Ltd ontwikkelen samen procesparameters voor het 3D metaalprinten met A20X aluminium. Dit is een hoogwaardige aluminium legering van Aeromet, met name bedoeld voor aerospace toepassingen. Het materiaal combineert hoge sterkte met een hoge ductiliteit. Ook is het materiaal bestand tegen hoge temperaturen. Het gaat om een aluminium-koper legering met een zeer fijne microstructuur en een uniek stollingsmechanisme. Dit laatste geeft het aluminium een grotere sterkte, betere vermoeïings- en thermische eigenschappen, vergeleken met andere legeringen. Toepassingen zijn componenten voor vliegtuigmotoren, airframes maar ook automotive onderdelen.

monitoring kit ontwikkeld. Hiermee wordt van elke bouwlaag data verzameld. Analyse software helpt de nauwkeurigheid van het printproces te verhogen en de kwaliteit van de onderdelen te borgen. Momenteel levert 3D Systems alle ProX DMP 320 metaalprinters met de nieuwe 3DXpert software, die de volledige workflow omvat. www.3dsystems.com

Gefertec GTarc 3D print 600 cm3 per uur

Gefertec introduceert op de EMO de GTarc, waarmee met lasdraad tot 600 cm3 per uur kan worden geprint.

De Duitse startup Gefertec toont op de EMO voor het eerst de GTarc machine met het 3DMP proces op een beurs. Deze 3D metaalprinter gebruikt lasdraad als materiaal voor het laagsgewijs opbouwen van de producten. Gefertec bouwt de machine in zowel een 3- als 5-assige uitvoering in een volledig afgesloten omkasting. Het 3DMP proces is in feite een lichtbooglasproces, dat door de fabrikant verder is geoptimaliseerd en geschikt gemaakt voor 3D metaalprinten. De voordelen zitten zowel in de hogere snelheid waarmee producten worden geprint als in de lagere kosten, omdat met lasdraad wordt gewerkt en het materiaal efficiënter wordt gebruikt. De fabrikant zelf zegt dat de kosten tot 60% lager kunnen zijn dan bij andere processen. Ook vervalt de hele poederhandling. Gefertec kan tot 600 cm3 per uur opbouwen. Qua materialen biedt men nu al staal, nikkellegeringen, titanium en aluminium aan. De maximale grootte van de werkstukken bedraagt 3 m3 voor de 3-assige machine en 0,8 m3 voor de 5-assige variant. De machine komt met speciale CAM software om het CAD model om te zetten naar een programma voor de metaalprinter. De eerste Betaklant is FIT, het Duitse 3D printbedrijf dat de machine afgelopen voorjaar in gebruik heeft genomen. www.gefertec.de

EMO NIEUWS

Esprit: binnen 10 jaar is 10 procent CNC machines hybride Bij Esprit verwacht men de komende jaren een behoorlijke groei van het aantal hybride CNC machines. “Het afgelopen decennium werd gekenmerkt door de brede verspreiding van 5-assige bewerkingscentra. Nu gaan we het decennium van additive in”, zegt Chuck Mathews, chief technology officer en executive vice president bij DP Technology. “Wij rekenen erop dat binnen 10 jaar 10 procent van de machines additieve capaciteiten zal hebben.” En dat vergt nieuwe programmeersoftware. Esprit presenteert op de EMO in Hannover Esprit Additive Suite. Afhankelijk of je met een poederbed metaalprinter werkt of een Direct Metal Deposition systeem (of hybridemachine), is er een specifieke app beschikbaar. Beide apps lezen direct native 3D CAD files in. Voor de hybride DMD systemen biedt de nieuwe software een geïntegreerde oplossing voor zowel het programmeren van de freesbewerking op deze multitaskingmachines als ook het 3D metaalprinten. Esprit biedt in de app verschillende speciale strategieën voor de additieve bewerking aan. De Esprit Additive app voor de poederbed metaalprinters is een veelzijdige printerdriver die het volledige additieve proces ondersteunt. Zowel de oriëntatie, creëren van supportmateriaal, optimalisatie, slicen en nesten gebeurt in dezelfde software. Een van de features is Part-to-Build workflow. Om deze feature optimaal te benutten knipt Esprit de workflow in twee delen. Een 3D CAD model moet altijd worden gecombineerd met informatie over het printproces op een specifieke machine. Denk aan de oriëntatie, de

In de Esprit Additive Suite voor hybridemachines, zoals de Mazak i-400AM, wordt zowel het additieve als subtractieve proces in één omgeving geprogrammeerd.

belichtingsstrategie et cetera. Met deze nieuwe technologie van Esprit kan een tijdelijke Part-to-Build file worden aangemaakt. Deze kan dan in andere printjobs worden gebruikt. Daarin gaat het echt om de productie. Voor de vervolg opdrachten hoeven dan enkel nog zaken als nesten gedaan te worden. Daarmee bespaart men tijd én verbetert men de consistentie van het 3D printen. Esprit Additive Suite komt midden 2018 op de markt. www.espritadditive.com

print magazine september 2017

Na geslaagde crowdfunding rolt Beamler internetplatform versneld uit

Beamler vergroot 3D printvisie engineers De Amsterdamse start-up Beamler heeft met een crowdfunding campagne méér opgehaald dan verwacht. Dankzij het extra geld kan het 3D print internetplatform versneld worden uitgerold. De eerste testen zijn inmiddels goed verlopen. Beamler is één van de Nederlandse start-ups in het Europees Fabulous programma. Oprichter en CEO Willem-Jan van Loon richt zich met Beamler op de professionele 3D printmarkt. Want hij ziet dat daar engineers hun speelveld beperken, doordat ze ontwerpen voor de hen bekende 3D printtechnieken en materialen. “Ze laten de beschikbare mogelijkheden het speelveld bepalen, terwijl het eigenlijk omgekeerd moet zijn”, zegt hij. Het internetplatform dat Beamler heeft ontwikkeld, geeft de engineers juist alle designvrijheid. De cloudsoftware selecteert namelijk realtime op basis van een 3D CAD model en enkele uitgangspunten de beste 3D printtechniek, inclusief de meest geschikte materialen. Het Beamler-team heeft het afgelopen jaar van veel gebruikte 3D printmaterialen eigenschappen in een database bijeengebracht. Momenteel zijn dat 239 materialen. Dat aantal wordt voortdurend verder uitgebreid. Ook hebben ze van honderden 3D printers de specifieke eigenschappen bijeen gebracht. Een engineer die zijn CAD model upload naar Beamler, krijgt realtime een advies over welk materiaal en welke printtechnologie het meest geschikt zijn. “Onze cloudsoftware geeft feedback over het beste materiaal en ook over de printbaarheid van het design”, zo verduidelijkt Willem-Jan de werking van de software. Voor dit laatste werkt Beamler samen met de ontwikkelaars van Perfected3D. De derde functionaliteit van het platform is de koppeling naar 3D printservicebedrijven wereldwijd, die de gekozen printtechniek aanbieden. Momenteel zijn wereldwijd 379 locaties waar professionele 3D printers staan

aangesloten. Het platform geeft direct inzicht in beschikbare capaciteit levertijden. Bij prototyping, waar Beamler zich in eerste instantie op richt, een cruciaal gegeven.

Interesse van investeerders

Met de crowdfunding campagne heeft de start-up € 208.000 opgehaald, meer dan de anderhalve ton die tot doel was gesteld. Het geeft Beamler de kans om extra capaciteit in te huren en de wereldwijde uitrol te versnellen. “Bovendien hebben zich enkele interessante investeerders gemeld die buiten de campagne om willen investeren”, voegt Willem-Jan van Loon toe. Ook potentiële gebruikers hebben zich gemeld. Op korte termijn starten de eerste pilots met bedrijven waar engineers met het internetplatform gaan werken. www.beamler.com

Perfected3D maakt elke 3D file printbaar Whispering Gibbon heeft de bètaversie van de cloudsoftware Perfected3D vrijgegeven. Met deze online tool kan men 3D modellen online en geautomatiseerd printklaar maken. 3D printen is weliswaar een digitale technologie, tussen het afronden van het 3D model en het starten van de 3D printer, zit vaak nog heel wat handwerk. Momenteel zijn 3D data vaak niet compatible en bevatten ze te weinig of juist teveel details. Ook visuele data moeten eerst nog geconverteerd worden voordat het model 3D geprint kan worden. “De meeste 3D modellen worden handmatig bewerkt om ze printklaar te maken. Dat is kostbaar en tijdrovend. Door dit proces te automatiseren, houdt ons platform de

print magazine september 2017

kosten laag en verhoogt het de doorloopsnelheid in het proces”, zegt Joe Stevens, CEO van Whispering Gibbon. Hij denkt dat zowel grotere als kleinere bedrijven kunnen profiteren van het nieuwe platform. Het wordt betaalbaar om gepersonaliseerde content te 3D printen. De Perfected3D API wordt samen met de Beamler software uitgerold. Willam-Jan van Loon van Beamler: “Perfected3D is de technologie die we misten om 3D printen echt te laten groeien. Door samen te werken, kunnen we bestaande workflows revolutionair veranderen en 3D printen veel beter toegankelijk maken, goedkoper en efficiënter.”

www.perfected3d.com

Agenda 5. VDI-Fachkonferenz Additive Manufacturing 19 - 20 september

De VDI organiseert een tweedaagse conferentie over additive manufacturing in de machinebouw in Duisburg. Thema dit jaar: is AM in de productie geland? www.vdi.de

Oerlikon opent AM Innovation and Research Center 11 oktober

Oerlikon opent op 11 oktober het Oerlikon Additive Manufacturing Innovation and Research Center in München. Ter gelegenheid hiervan vindt er op 11 en 12 oktober de eerste Munich Technology Conference on additive manufacturing plaats. Meer informatie: http://bit.ly/2fUfG9G

Prototyping 2017 8 & 9 november Kortrijk

Komt 3D printen uit startblokken? De EMO 2017 wordt een record editie. Nog nooit eerder telde de beurs zoveel exposanten. Voor het eerst staat additive manufacturing volop in de schijnwerpers. Luidt dit het einde van een tijdperk in? Van de mechanische bewerkingsmachines? Twee jaar geleden was er tijdens de editie in Milaan weliswaar ook een plekje voor deze nieuwe technologie ingeruimd, met een AM congres van de VDW én een van CECIMO besteedt de EMO 2017 veel meer aandacht aan de technologie. De ontwikkelingen op dit vlak passen ook goed bij het thema van de beurs, connected systems en platformen. Juist een technologie als 3D printen vraagt om een doorlopend platform, van design tot en met productie. Bij Siemens gelooft men dat we aan het begin staan van een krachtige groeibeweging. “De technologie treedt uit de nichetoepassingen. Veel

bedrijven denken na over de inzet van 3D printen in de massaproductie of ze gebruiken de technologie hier al voor.” Siemens legt op de EMO de nadruk op het Siemens NX platform als backbone (zie ook pagina 32) voor het totale geïntegreerd maakproces.

Grotere koek

De vraag is echter: zal 3D (metaal) printen de mechanische bewerkingen gaan verdringen? Carl Fruth, oprichter van FIT dat onlangs de eerste industriële AM-fabriek opende, is overtuigd van de doorbraak van 3D printen in de maakindustrie. Tegelijkertijd denkt dat hij dat in

Prototyping is een verbindingsplatform voor alle betrokkenen in de prototyping industrie, zowel in de creatieve als de maakindustrie. Het is een sterk gebruiksgerichte vakbeurs op het vlak van productontwikkeling, prototyping en productie in lage volumes. www.prototypingxpo.com

Formnext

14 -17 november 2017 Frankfurt Al voor de zomervakantie ging Formnext qua omvang al over de editie van vorig jaar heen. Meer dan 100 nieuwe exposanten uit 22 landen doen dit jaar mee. Daarmee bevestigt Formnext een internationale 3D printbeurs te zijn. Alle grote spelers zijn er dit jaar. www.formnext.com

print magazine september 2017

Colofon print magazine 2017 Het 3D Print magazine voor de maakindustrie verschijnt vier keer per jaar en is een uitgave van Made-in-Europe.nu en 54U Media, uitgever in de metaal, over additive manufacturing in de maakindustrie. Dit magazine informeert over nieuwe ontwikkelingen in 3D printen, reikt praktische how to informatie aan en toont best practices. Het wil behalve informeren ook bijdragen aan de leercurve die bedrijven door moeten in de transitie naar deze nieuwe technologie, maar spreekt tevens ook de professional aan, die al meer ervaring heeft. Het magazine wordt verspreid onder maakbedrijven uit zowel de metaal- als kunststofverwerkende industrie en engineeringbureaus en productontwikkelaars. Het 3D Print magazine verschijnt naast de website, de nieuwsbrieven en de online digimagazines van Made-in-Europe. De oplage is 4.800 gedrukte exemplaren.

Twee jaar geleden kreeg 3D printen op de EMO in Milaan met name aandacht via een aantal imposante stukken, zoals dit van GE. Nu wordt dieper op de technologie ingegaan, staan er meer aanbieders van additive manufacturing oplossingen en zijn er twee congressen.

de keten plaats blijft voor CNCtechnologieën, die zeer flexibel zijn. Maar, voegt hij er aan toe: “Ik geloof dat de totale koek voor CNC-processen groter wordt, ten koste van gereedschap gebonden maaktechnologieën en andere zeer mens-intensieve processen. Wij zetten daarom in op de combinatie van verschillende CNC technologieën.” En daaronder rekent hij ook additive manufacturing.

De EMO vindt van 18 – 23 september plaats in Hannover. Op 20 september organiseert de VDW het seminar Kansen en Perspectieven additive manufacturing (10.00 – 14.00 uur); woensdag 21 september organiseert CECIMO de International Conference on Additive Manufacturing (9.45 – 12.30). Meer informatie vind je hier. www.emo-hannover.de/konferenzen

De tweede editie van IN(3D)USTRY, het 3D print event in Barcelona van 3 - 5 oktober 2017. Het hele evenement is gericht op de industriële eindgebruikers van de verschillende 3D printtechnieken.

print magazine september 2017

Uitgeverij 54U Media Postbus 2108 7302 EM Apeldoorn Prinsenweide 26 7317 BB Apeldoorn T: +31 (0) 55 360 10 60 F: +31 (0) 55 360 08 60 I: info@54umedia.nl E: www.54umedia.nl

54U Media

Advertentie-exploitatie Vincent Span T: +31 (0)55 360 62 27 M: +31 (0)6 511 93 408 E: v.span@54umedia.nl

IN(3D)USTRY

Er staat een groot aantal lezingen over de toepassing van 3D printen in de verschillende industrietakken op de agenda. Sprekers komen onder andere uit de aerosapce industrie, de automobiel sector (onder meer SEAT en Renault), de medische industrie als ook consumenten goederen. Sprekers in deze laatste groep belichten voorbeelden zoals die bij Adidas te vinden zijn, Procter & Gamble, Sony en het Textilelab in Amsterdam. Op de derde beursdag komen ook enkele cases

Redactie Franc Coenen (hoofdredacteur) Schuttersdreef 72 6181 DS Elsloo Tel: +31 46 4333123 Email: franc.coenen@3dprintmagazine.eu

uit de zware industrie aan bod, onder andere van Deutsche Bahn, Alstom en Siemens. Op de slotdag wordt tevens gesproken over Europese projecten. In totaliteit zijn er meer dan 30 sprekers uit de industrie en doen zo’n 50 exposanten mee. Er zijn dit jaar meer dan 100 inzendingen voor de Reshape competitie. Hierbij gaat het om 3D geprinte objecten voor consumentenproducten.

Harold Draaijer T: +31 (0)55 360 64 20 M: +31 (0)6 51 19 31 32 E: h.draaijer@54umedia.nl Alle advertentiecontracten worden afgesloten conform de Regelen voor het Advertentiewezen, gedeponeerd bij de rechtbanken in Nederland (exemplaar op aanvraag kosteloos verkrijgbaar).

Vormgeving en opmaak Rijnier van Kesteren Drukkerij GrafiServices B.V. Utrecht Copyright Niets van deze uitgave mag worden overgenomen, tenzij met uitdrukkelijke schriftelijke toestemming van de uitgever.

www.in3dustry.com

Smart Prototyping The new F123 Series, designed for the way you work

Van

printen

van

prototypes

maquettes

tot

stuk-

productie. Seido heeft dĂŠ 3D-printer in huis voor uw specifieke behoeften.

Bezoek

onze

site

www.seido-systems.com

en ontdek ons uitgebreid gamma aan hoogkwalitatieve 3D-printers van Stratasys en Makerbot.

Tu i n w i j k l a a n 4 , B - 8 5 0 1 K o r t r i j k BE +32 56 35 00 35 N L + 3 1 3 0 3 2 0 0 2 74 Showroom: Kortrijk & Eindhoven