3D print magazine oktober 2015 by 54U Media BV

2e JAARGANG EDITIE 2 â&#x2014;? OKTOBER 2015

print magazine

Informerend en inspirerend over 3D in de industrie

3D metaalprinten verre van brainless production

Personalisatieplatform trigger voor 3D printmarkt?

Hybridetechnologie op de EMO Milano

Canon en Ricoh met 3D printtechnologie naar de industrie

Vandaag ontworpen, morgen gemaakt

Een enorm potentieel voor Additive Manufacturing Toen Empire Cycles, een toonaangevende Britse ontwerper van high performance mountainbikes droomde over de ontwikkeling van ‘s werelds eerste 3D geprinte metalen fietsframe, namen ze met ons contact op. In de fietswereld is het een openbaring – een titanium frame ‘geprint’ op een Renishaw machine, uitgegroeid tot een echt mondiaal verhaal – iets dat tot de verbeelding spreekt en laat zien dat alles mogelijk is. En zo verging het de afgelopen 40 jaar – wanneer het echt belangrijk is voor ontwerpers en fabrikanten vertrouwen ze op Renishaw om te helpen bij het realiseren van ingewikkelde technische uitdagingen. Of het nu gaat om energiezuinge auto’s of straalmotoren, we profiteren er maximaal van. Maar dit geldt natuurlijk ook voor consumentenproducten waar we tenslotte allemaal voordeel van hebben.

Kijk op www.renishaw.nl/additive voor meer informatie

Renishaw Benelux BV Nikkelstraat 3, 4823 AE Breda, Nederland T +31 76 543 11 00 F +31 76 543 11 09 E benelux@renishaw.com

www.renishaw.nl

Voorwoord

Al die laagjes zijn slechts bijzaak: de wezenlijke verandering door 3D printen 3D Print magazine viert een klein feestje. Een jaar geleden hebben we onze eerste editie gepresenteerd. Toen dachten we nog met twee printuitgaven per jaar te kunnen volstaan. We hebben er ondertussen al digitale edities aan toegevoegd. Want er is sindsdien veel gebeurd op 3D print gebied. En er staat nog veel meer te gebeuren. Het lijkt alsof de markt nu pas echt op gang komt. Grote bedrijven stappen namelijk in. Canon heeft 3D printen tot een van de sleutelmarkten in de nieuwe groeistrategie benoemd. Concurrent Ricoh is in Europa met Rapid Fab gestart, dat nog verder gaat dan alleen 3D printen. Op de EMO lieten meerdere concerns uit de klassieke machinebouw interessante concepten zien hoe zij denken de nieuwe en de traditionele technologie te verenigen in één machine. En waarom zouden grote luchtvaartbedrijven zo naarstig de grenzen van de technologie verkennen? Ja, nog méér dan een jaar geleden ben ik overtuigd dat 3D printen blijft. Waar ik minder zeker van ben, is of dat ook geldt voor al die mooie maakbedrijven die vandaag nog zowel met CNC-technologie als spuitgietmachines produceren. Deze technologieën zullen weliswaar nooit helemaal verdwijnen. Maakbedrijven dreigen wel de boot te missen door lang te aarzelen met de nieuwe technologie. 3D printen is disruptief, in meerdere opzichten. Dat betekent óók dat je andere wegen moet bewandelen als de investeringen te

hoog zijn. Lees in deze editie hoe twee Nederlandse start ups hun groeiambities op 3D printgebied verwezenlijken. Als de bestaande maakindustrie niet sneller gaat reageren, zal de sector zich in de toekomst de kaas van het brood laten eten. Want 3D printen schept niet alleen nieuwe mogelijkheden maar gaat ook de manier waarop supply chains zijn ingericht veranderen. “Al jarenlang probeert de industrie het productiemoment zo dicht mogelijk bij het aankoopmoment te brengen. Wij verplaatsen het moment van produceren naar ná de aankoopbeslissing door de consument”, zegt Isgal Kaptsan van Dassault Systèmes. Daarmee zet de softwaregigant de decennia bestaande supply chain op zijn kop. Want was het oude model niet bedenken, maken, magazijnen vullen, verkopen en uiteindelijk via uitverkoop van je overtollige voorraad zien af te komen? 3D printen zorgt dat niets meer is zoals het was. Dat is de wezenlijke verandering. Al die laagjes zijn eigenlijk slechts bijzaak.

Franc Coenen

Hoofdredacteur 3D Print magazine Reageren mag via franc.coenen@made-in-europe.nu

3D Print magazine: ook online De ontwikkelingen in 3D printen hebben behoorlijk aan tempo gewonnen. Denk daarbij niet alleen aan de technologie en de materiaalontwikkeling, maar ook aan innovaties op het gebied van businessmodellen. Daarom verschijnt 3D Print magazine sinds kort ook online.

Digitale editie 3D Print magazine van september

http://bit.ly/3dpmagazine92015

print magazine oktober 2015

De 3D printer die herinneringen voor blinden tastbaar maakt Onze industrie heeft voor slechtzienden iets ongelofelijks kunnen realiseren: het is nu mogelijk om foto’s driedimensionaal weer te geven en als sculptuur uit te printen. Zo worden blijvende herinneringen tastbaar. Maar om oog te kunnen hebben voor de 3D print ideeën van de toekomst, dient u de beste ideeën van nu te kennen. drupa 2016 is met meer dan 1.500 exposanten uit ruim 50 landen met afstand de belangrijkste beurs voor de print en media branche wereldwijd. Hier vindt u de innovaties die uw business in de toekomst bepalen. drupa: turning visions into innovations. Het complete verhaal en nog meer nieuws over de toekomst kunt u vinden op www.drupa.com/blind

touch the future 31 mei tot en met 10 juni 2016 Düsseldorf/Germany www.drupa.com

dru1602_BL_210x145+3_NL.indd 1

Informatie in Nederland: Fairwise bv Verlengde Tolweg 2a _ 2517 JV Den Haag Tel. +31 (0) 70 350 1100 _ Fax +31 (0) 70 358 4061 info@fairwise.nl

28.09.15 13:11

PRODIM®XXL

PRO

PRODUCTIEF & ZAKELIJK 3D PRINTEN De twee volledig metalen printkoppen en het grote bouwvolume van de XXLPro zorgen voor echte zakelijke 3D print mogelijkheden!

ORCABOT Print Technology 3D3D printing technology Made in Europe - Prodim XXL Pro_Sep-Okt.indd 1

Prodim International BV Lagedijk 26, 5705 BZ Helmond, Nederland T: +31 492 579050 www.prodim-systems.com

a product of

15-9-2015 16:52:25

print magazine oktober 2015

6 8 14 18 20 24 30 34 42

In dit nummer onder andere:

e b1 ds fa an 37 al rl et de er M Ne rint te lp rs taa e m

Inhoud

3D printmarkt uit de startblokken dankzij personalisatieplatform? ACAM kennisvouchers helpt mkb op weg met 3D printen Is dit het moment om met 3D printen te starten? Xilloc gelooft in de 3D geprinte wereld Mundo 3D Printing financiert 2e machine met crowdfunding Oud stapt in nieuw: veel hybridemachines op EMO Milano 3D metaalprinten verre van brainless production Tech for Future zet Twente op 3D printkaart 3D printen sleutelmarkt in groeistrategie Canon

En verder 10 Ricoh Rapid Fab van start in Europa 12 CAE-oplossing nodig om potentieel 3D printen te benutten 28 Materialise start 3D printfabriek voor vliegtuigonderdelen 33 Serieproductie in reparatie motorencomponenten 38 Koppelverkoop printer en materiaal: vicieuze cirkel print magazine oktober 2015

Omslagfoto

3D metaalprinten is verre van brainless production, concludeert Delcam nadat het softwarebedrijf uitgebreid ervaring met additive manufacturing heeft opgedaan. Op de coverfoto het testwerkstuk dat werd geproduceerd.

3D printmarkt uit de startblokken dankzij personalisatieplatform? Dassault Systèmes brengt met 3DVIA Make personalisatie van producten binnen handbereik van consumentenmerken. “Dit gaat de retailexperience totaal veranderen”, zegt Igal Kaptsan, bedenker van het softwareplatform. De nieuwe software betrekt de consument in het ontwerpproces, zorgt dat retailmerken greep houden op hun productdata en het productieproces én verbetert de data voor een hogere success rate met 3D printen. Bovenal verandert 3DVIA Make supply chains. Het productiemoment verschuift van ver vóór het aankoopmoment naar direct na het plaatsen van de online bestelling.

De huidige realiteit bij veel retailmerken is dat ze magazijnen vol voorraden met hun producten aanhouden. Honderdduizenden, miljoenen identieke producten waaruit de consument online mag kiezen, terwijl deze consument juist op zoek is naar een uniek product. “De consument wil een eigen ‘twist’ aan een product geven”, zo steekt Igal Kaptsan van wal. Sinds Dassault Systèmes zijn startup MyCustom3D vorig jaar inlijfde (zie kader), wordt de visie waar Igal al enkele jaren aan werkt, in hoog tempo realiteit. Hij wil consumenten de mogelijkheid geven om zonder designkennis online merkproducten te personaliseren. Een ring waarin ze een andere steen zetten, een ander materiaal voor kiezen, een aangepast design. Speelgoed dat met een kleine aanpassing precies in hun persoonlijke smaak valt. Igal: “De consument die onderdeel wordt van het ontwerpproces van het product, voelt zich emotioneel betrokken bij het merk. Hij is bereid daarvoor extra te betalen.” Hiervoor moet de bestaande supply chain op zijn kop. In plaats van in een keer één miljoen dezelfde producten te maken, gaat de fabrikant één miljoen verschillende producten maken.

Data security

Door het softwareplatform te integreren in het e-commerce platform van de gebruiker, tackelt Dassault Systèmes meteen een aantal zaken. Allereerst verandert er niks voor de ontwerpafdeling. 3DVIA Make kan data van elk CAD-model lezen. Het retailmerk houdt greep op zowel de data als het proces. Want het bepaalt zelf welke variaties de klant kan aanbrengen in het ontwerp, definieert alles op basis van bestaande CAD-modellen en zet dit via 3DVIA Make in widgets die in de onlinestore worden geplaatst. Dankzij deze widgets kan de consument een product personaliseren, ziet direct de gevolgen voor de prijs en zet door de bestelling te plaatsen het productieproces in gang. De feitelijke designdata blijven tot het laatste moment op de server van de retailer. In de online store gebruikt 3DVIA Make lage resolutiedata, enkel voor de visualisering. De echte productdata verlaten pas het bedrijf als de file naar een 3D printservicebedrijf worden verstuurd.

Software valideert printdata

Want in eerste instantie is 3D printen de productietechnologie die wordt ingezet. 3D printen is kwalitatief op een dusdanig niveau aanbeland dat je de techniek goed kunt inzetten voor consumentenproducten als juwelen, speelgoed, brillen en accessoires. Het probleem zit volgens Igal Kaptsan in de kwaliteit van de data die naar de 3D printers worden gestuurd. Door de ‘onprintbare’ data is de success rate van 3D printen laag. Dat probleem pakt 3DVIA Make aan en onderscheidt zich hiermee van configuratiesystemen. De software bevat voor uiteenlopende professionele 3D printers en verschillende materialen (zowel metaal als kunststoffen) zogenaamde validators. Dit zijn softwareregels die een design valideren en de kwaliteit van de data naar een dusdanig niveau brengen, dat er een goed

print magazine oktober 2015

3DVIA Make brengt mass customization consumentenproducten dichterbij

de gepersonaliseerde pootjes wel. 3D printen en andere productietechnieken komen in de bril samen. Juwelen laten zich daarentegen heel goed via 3D printen produceren. Uiteindelijk zal dit ook de maakindustrie veranderen, alhoewel Igal Kaptsan gelooft dat traditionele productiemodellen naast de nieuwe blijven bestaan.

Minder risico

product uit de 3D printer komt. “Data die wij exporteren, is maakbaar,” stelt Igal Kaptsan. De validatie gebeurt geautomatiseerd. Hierbij gaat het niet alleen om de geometrie van een product, maar ook om andere aspecten. Hoewel de nadruk nu nog ligt op 3D printen als productietechnologie, kan het 3DVIA Make platform de data exporteren naar een format voor eender welke productietechnologie. “Wij zijn onafhankelijk van welke maaktechnologie dan ook.” Hij sluit niet uit dat in de toekomst ook andere productieprocessen hiermee aangestuurd gaan worden.

3D printmarkt komt uit startblokken Igal Kaptsan is overtuigd dat 3DVIA Make het platform is dat ervoor gaat zorgen

dat 3D printen uit de startblokken komt. “Als we echt naar een markt van 40 tot 50 miljard dollar willen, heb je technologie nodig om 3D content te personaliseren en snel te printen. Het is dezelfde revolutie die we ook bij 2D printen hebben gezien: toen de consument de middelen kreeg om thuis content te maken, ging de markt er als een gek vandoor.” Hij verwacht dat sommige merken het 3D printen zelf in de hand willen houden, maar dat anderen juist voor een decentraal model zullen kiezen. Zij gaan samenwerken met regionale 3D print servicebedrijven en laten daar de gepersonaliseerde producten vervaardigen. De keuze zal ook van het product afhangen. Brillen zijn min of meer een hybrideproduct: de glazen kunnen nog niet geprint worden, maar

Personalisatie zal niet alleen een impuls geven aan online retailverkopen, maar ook risico’s voor retailbrands verminderen doordat het moment van produceren verschuift van ver voor de aankoopbeslissing naar erna. “Al jarenlang zoeken fabrikanten naar mogelijkheden om het tijdstip van produceren dichterbij het verkoopmoment te brengen. Wij verplaatsen het moment van produceren naar nadat de verkoop tot stand is gekomen.” Fabrikanten kunnen hierdoor nieuwe producten testen zonder hoge investeringen in bijvoorbeeld voorraden. En, zo is Igals overtuiging, het zou best wel eens tot betere producten kunnen leiden. “De consument gaat misschien combinaties maken waar de ontwerper nooit aan heeft gedacht.” Meer info

http://bit.ly/3dviamake

Softwareplatform komt voort uit persoonlijke ervaring Igal Kaptsan werkt tegenwoordig bij Dassault Systèmes in Waltham (nabij Boston) als vice president product management. Vier jaar geleden was hij oprichter en CEO van MyCustom3D, de onderneming waarin hij de basis voor 3DVIA Make heeft gelegd en die een jaar geleden door Dassault Systèmes is ingelijfd. Igal werkt al meer dan 15 jaar met 3D printen. Drie jaar geleden ontwierp hij voor zijn echtgenote een ring die hij bij een van de servicebureaus die toen in de markt kwamen, liet printen van

print magazine oktober 2015

metaal. “Haar vriendinnen wilden ook zo’n ring en vroegen of ik er geen voor hen kon ontwerpen. Op dat moment besefte ik dat mensen iets unieks willen.” Terwijl de prijs van 3D printen goedkoper wordt en de kwaliteit verbetert, verandert het ontwerpproces niet. Hij realiseerde zich dat daar het knelpunt zou ontstaan als we echt naar gepersonaliseerde producten toe willen. Je kunt niet in grote aantallen gepersonaliseerde producten gaan ontwerpen. Dat heeft hem aangezet om dit personalisatie- en validatieplatform te gaan ontwikkelen.

Kennisinstituten in Aken bundelen krachten

ACAM helpt industrie met 3D printen in de productie Het Aachen Center for Additive Manufacturing ACAM gaat de industrie ondersteunen bij de uitrol van additive manufacturing in de productie. Tegelijkertijd moet de inbreng vanuit de industrie de onderzoeksinstituten in Aken op het spoor zetten van verder toegepast onderzoek naar zaken die voor de industrie van belang zijn. Het perspectief van waaruit gewerkt wordt, is breed: van technologie en design tot en met businessmodellen. De ontwikkeling van additive manufacturing is de afgelopen jaren al behoorlijk versneld, meent professor Poprawe van het Fraunhofer ILT in Aken. “De laatste 8 jaar hebben we een 10 keer hogere snelheid weten te realiseren. Dat brengt additive manufacturing van een productietechniek voor prototypes en complexe delen naar additive manufacturing voor productie.” De technologie staat volgens hem op de drempel van serieproductie. Met een Duitse automobielfabrikant wordt al gesproken over onderdelen die in aantallen van 300.000 tot een half miljoen per jaar worden geproduceerd. Om deze doorbraak in de productie te versnellen en bedrijven te ondersteunen, start het Fraunhofer ILT samen met zusterinstituut IPT, het Werkzeugmaschinenlabor van de RWTH Aachen en de Fachhochschule Aachen het nieuwe bedrijf ACAM: Aachen Center for Additive Manufacturing. Het

centrum wordt opgezet als bedrijf (GmbH) en krijgt een directe lijn naar zowel de industrie die als partner mee voor de financiering zorgt en onderzoeksthema’s aandraagt alsook directe lijnen naar de onderzoeksinstituten in Aken. ACAM richt zich zowel op metaalprinten als kunststof.

Realistische antwoorden

Johannes Witzel, een van de beide directeuren van ACAM, ziet het vooral als uitdaging om realistische antwoorden te geven op de vragen die de industrie heeft over 3D printen. “Onze job is het om realistische oplossingen aan te reiken.” Bij de kick off van ACAM verwees Witzel naar de voorspelling van Roland Berger twee jaar geleden dat additive manufacturing een sleuteltechnologie in de productie wordt. Maar er zijn nog uitdagingen. De eerste ligt op het vlak van design. “Er zijn nieuwe CAD-systemen nodig die de mogelijkheden van AM benutten”,

De industrie toonde veel interesse voor de kick off. Kristian Arntz en Johannes Witzel hopen dat ook industriële ondernemingen uit de Euregio als partner toetreden. Om het internationale karakter te benadrukken, wordt Engels als voertaal gehanteerd.

aldus Witzel. De tweede uitdaging is het verbeteren van de proceskwaliteit en stabiliteit, evenals het verhogen van de opbouwsnelheid. Hij verwacht dat komend decennium heel nieuwe technieken doorbreken, die niet langer laag voor laag onderdelen opbouwen maar met heel andere concepten werken. De derde uitdaging die hij ziet, is de integratie van AM in bestaande processen. “Want AM is geen black box, zoals media doen voorkomen. De combinatie van processen is cruciaal.” Tot slot ziet hij ook de businessontwikkeling als een van de uitdagingen. Bedrijven zoeken naar nieuwe businessmodellen, zoals in een van de workshops van professor Frank Piller tijdens de kick off aan bod kwam.

Input industrie

Om de doorbraak in de productie te forceren, brengen de founding fathers van ACAM hun kennis, ervaring en technologie in. Daartoe hoort ook businessinnovatie, net zo goed als kennisuitwisseling en production engineering, wat vanuit het nieuwe instituut PEM wordt aangepakt. Via twee soorten partnerschap (zie kader) zoeken de initiatiefnemers inbreng vanuit de industrie. Het zijn de bedrijven die de thema’s voor de precompetitieve onderzoeksprojecten gaan aandragen. Die zullen doorgaans niet langer dan een jaar duren. Voor de uitvoering van de projecten valt ACAM terug op zowel de onderzoekers als faciliteiten van de founding fathers. De doelgroep die ACAM voor ogen heeft, bestaat uit zowel de engineers, de proces operators alsook de

print magazine oktober 2015

Bedrijven uit de Benelux meer dan welkom De initiatiefnemers van het Aachen Center for Additive Manufacturing (ACAM) richten zich expliciet op bedrijven uit vooral West-Europa. Men rekent onder andere op interesse vanuit Nederland en België. “Daarom hanteren we als voertaal Engels in alle bijeenkomsten en publicaties”, zegt Kristian Arntz, die samen met Johannes Witzel het management van ACAM op zich neemt. Voor de maakindustrie in de Benelux is dit een uitgelezen kans om laagdrempelig toegang te krijgen tot het kennispotentieel bij de onderzoeksinstituten en universiteit in Aken. Tegelijkertijd zitten de partners mee vooraan bij projecten die samen met andere bedrijven en de Akense kennisinstellingen worden opgezet. Zoals meerdere instituten in Aken doen, hanteert ook ACAM een vouchersysteem. De Akense onderzoeksinstituten hebben al ervaring met zo’n vouchersysteem bij onder andere de Werkzeugbau Akademie. Daar ziet men duidelijk een flinke deelname van mkb-bedrijven, zegt Kristian Arntz. In totaal nemen aan de WBA al een kleine 70 bedrijven deel; bij ACAM mikt men in eerste instantie op 30. “Voor Nederlandse en Belgische bedrijven uit de Euregio is dit zeker aantrekkelijk, omdat we voor grotere projecten vaak nog extra subsidies weten te vinden in de Euregio.”

Kennisvouchers

Het foundation event vond plaats in één van de nieuwe clustergebouwen op de campus die momenteel in Aken gebouwd wordt. Op termijn vindt ACAM onderdak in de huisvesting van het cluster voor photonics production.

decisionmakers in de maakindustrie die over businessmodellen en technologieprocessen beslissen.

Roadmaps technologie ontwikkeling

Daarnaast wil ACAM op basis van de inbreng vanuit de industrie de technologie doorontwikkelen. Kristian Arntz, die samen met Johannes Witzel het managementteam vormt, schetst onder andere aan de metaalkant de roadmap om diodelasertechnologie door te ontwikkelen voor AM toepassingen. “Die technologie willen we opschalen naar nieuwe materialen zoals magnesium, hybridematerialen en digitale materialen.” Ook hergebruik van poeder is volgens hem een thema dat schreeuwt om onderzoek hoe de kosten van poeder terug te dringen door meer poeder te hergebruiken. Simulatie, betere modellen voor het voorspellen van het AM proces én non destructieve testmethoden zijn enkele andere thema’s in de voorlopige roadmap. Kristian Arntz: “Rondom AM zijn veel aspecten belangrijk, van nabewerken tot en met businessmodellen. We willen met ACAM meerdere roadmaps ontwikkelen waarin we al die zaken aanpakken.”

Voor 12.000 euro per jaar wordt men basic partner. Voor dat bedrag krijgt men naast toegang tot activiteiten en deelname aan de community eveneens vouchers ter waarde van 6.000 euro. Deze kunnen naar eigen goeddunken worden ingezet voor deelname aan projecten. Daarnaast is er nog een Business Partnerschap dat 40.000 euro per jaar kost. In dat bedrag zitten voor 18.000 euro aan vouchers. Iedere partner mag projectvoorstellen indienen. Business partners nemen samen met vertegenwoordigers van de instituten zitting in de stuurgroep die een eerste selectie maakt. Partners kunnen hier op intekenen. Tijdens de jaarlijkse bijeenkomst worden deze projecten in pitches gepresenteerd en stemmen alle aanwezig partners. Projecten met de meeste stemmen gaan door. Omdat het om pre-competitief onderzoek gaat, zullen gemiddeld 4 tot 5 bedrijven in een project participeren. Het ACAM wil verder twee keer per jaar voor alle partners een bijeenkomst organiseren, een keer in Aken en de andere keer bij een van de partners. Tot slot wil men een community rond additive manufacturing opbouwen, waarin kennisuitwisseling centraal staat. Bovendien kunnen partners meeliften op de deelname van ACAM aan wereldwijde events rond additive manufacturing. Ook is er ruimte voor één op één projecten tussen partners en ACAM. Ook daarvoor kunnen de vouchers worden ingezet.

Naast de kennisuitwisseling binnen de ACAM community en de deelname aan projecten bestaan er ook mogelijkheden voor één op één projecten tussen bedrijven en onderzoekers. Ook die kunnen met de vouchers gefinancierd worden. Training en educatie is een derde pijler onder het concept dat de founding fathers voor ogen hebben.

Meer info:

http://acam.rwth-campus.com/

print magazine oktober 2015

De twee directieleden van ACAM zijn afkomstig van de Fraunhofer instituten IPT en ILT in Aken. Links Kristian Arntz, rechts Johannes Witzel.

Ondersteuning voor bedrijven in designen topologie-optimalisatie en 3D printen

Ricoh Rapid Fab in Europa Ricoh Europe heeft het Ricoh Rapid Fab concept officieel in Europa gelanceerd. Klanten worden van hieruit ondersteund in onder andere hun 3D printactiviteiten, vanaf design tot en met het daadwerkelijk produceren van de onderdelen. In Japan bestaat het concept al enkele jaren. Ricoh had Euromold gekozen voor de officiële lancering van Ricoh Rapid Fab. In november presenteert men de dienst ook nog eens op formnext in Frankfurt. In de september editie van 3D print magazine kondigde het Nederlandse management van Ricoh al aan dat men deze dienst vanuit Japan naar Europa wilde gaan halen. “We merken dat veel bedrijven weliswaar weten wat 3D printen is, maar de kennis hoe je een juist design maakt, hebben ze vaak niet. Daar ondersteunen we de klanten bij”, zegt Chi Chung Man, marketing manager van de AM Business Group binnen Ricoh Europe. Daarnaast kunnen klanten gebruik maken van de 3D printers waarover het bedrijf beschikt.

Ontwikkelingsproces versnellen

Deze 3D printers staan bij de Ricoh productiefaciliteit in het Verenigd Koninkrijk. Maar, legt Chi Chung Man uit, de ondersteuning op het vlak van designen topologie-optimalisatie kunnen klanten ook krijgen vanuit de Ricoh-vestigingen op het Europese vasteland. Dat Ricoh vanuit het Verenigd Koninkrijk start, heeft alles te maken met de aanwezigheid van een productielocatie daar. Hij sluit niet uit

dat er in Europa nog meer locaties gaan volgen. Ricoh Rapid Fab helpt de klanten overigens niet alleen met 3D printen maar ook met het optimaliseren van hun designs en productieprocessen. “Het hoeft niet per se 3D print technologie te zijn”, aldus de marketingmanager. Dat zal overigens wel dikwijls zo zijn. Tijdens de lancering op Euromold toonde Ricoh Rapid Fab meerdere producten die al gemaakt zijn met additive manufacturing, zoals opspanmiddelen en ook spuitgietmatrijzen voor aanloopseries. Chi Chung Man: “Voor de Ricoh Theta (een 360 graden camera) hebben we de matrijs geprint om tijd te besparen in de ontwikkelingsfase. Daarmee hebben we het proces aanzienlijk kunnen versnellen.”

Onderwijs

3D printtechnologie is voor de Japanse printerfabrikant een bekende technologie. Behalve dat het de techniek zelf gebruikt, is Ricoh een belangrijke toeleverancier van printkoppen voor andere fabrikanten van 3D printers. Sinds afgelopen voorjaar heeft Ricoh een strategisch partnerschap met de Nederlandse 3D printerfabrikant Leapfrog. Daarmee richt men zich met name op

Chi Chung Man, marketing manager van de AM Business Group van Ricoh Europe: “Aan de eerste leads merken we dat de kennis om juist te ontwerpen voor 3D print dikwijls ontbreekt. Daar ondersteunen we bedrijven bij.”

scholen. Chi Chung Man ziet de vraag naar 3D printen in het onderwijs groeien. Met deze stap wil men bijdragen aan de toekomst waarin mensen al op school leren in de mogelijkheden van 3D te denken.

Meer info:

Artikel over samenwerking Ricoh en Leapfrog http://bit.ly/1iVEb2L Ricoh Rapid Fab http://bit.ly/3dpmagazinerapidfab

print magazine oktober 2015

Höganäs start verkoop poeders voor 3D metaalprinten Het Zweedse Höganäs is gestart met de verkoop van metaalpoeders voor additive manufacturing, zoals laseren elektronenstraal smelten. Vooralsnog gaat het om hooggelegeerde materialen. De poeders worden voornamelijk in de fabriek in het Belgische Ath geproduceerd. “De industriële markt beweegt onmiskenbaar in de richting van additive manufacturing”, zegt Olof Andersson, manager business development High Alloy Powders bij Höganäs. Het Zweedse concern is al lange tijd actief in additive manufacturing van metalen componenten, maar vooral met de eigen 3D printtechnologie die met name bij kleinere componenten voor betere oppervlaktekwaliteiten zorgt. Omdat men de markt voor metaalprinten ziet groeien, worden poeders aangepast aan laseren elektronenstraal smelten, lasercladden en binderjetting. Sinds kort worden deze poeders ook aan derden verkocht. Höganäs produceert jaarlijks een half miljoen ton metaalpoeders voor andere toepassingen, zoals het oplassen van slijtlagen.

Sneller groeien dan de rest

Olof Andersson zegt dat de markt voor metaalprinten sneller groeit dan de andere markten waarin het bedrijf actief is. Met name de luchtvaart- en medische industrie investeren sterk in de nieuwe technologie. Ook fabrikanten uit de lager- en compressorenindustrie tonen interesse, onder andere om met 3D metaalprinten de kosten voor hun reserve onderdelen fors te verlagen. Ze onderzoeken de mogelijkheden om spare parts die niet veel gevraagd worden on demand te printen. ”Op de langere termijn zal zo veel gemaakt kunnen worden”, verwacht de Höganäs manager. Daarom kan deze nieuwe activiteit wel

Höganäs heeft al veel ervaring opgedaan met digital metal technologie, zoals men de eigen additive manufacturing technologie noemt. Deze is gebaseerd op precisie inkjet injectie van een poederbed. Daarna worden de onderdelen gesinterd wat een gemiddelde Ra waarde van 6 µm oplevert.

eens een belangrijk onderdeel voor het concern gaan worden. “Fundamenteel is additive manufacturing een interessantere oplossing dan andersom werken, materiaal wegnemen.” Momenteel levert het bedrijf nog niet alle legeringen voor additive manufacturing, maar deze uitbreiding zit er in de toekomst wel in. Op dit moment produceert men Fe, Ni en Co legeringen zoals roestvast staal, Ni superlegeringen, stellieten.

Meer info

http://bit.ly/3dpmaghogenas

Alle materialen inclusief metaal bij Prodways De Franse 3D printerfabrikant Prodways had al de mogelijkheid om kunststoffen en keramische materialen te gebruiken, binnenkort wordt daar metaal aan toegevoegd. Bij het keramiek wordt het aanbod vergroot met een FDA goedgekeurd keramisch materiaal voor medische toepassingen. Prodways is ambitieus. Het nog jonge bedrijf wil onder de vleugels van het moederbedrijf Groupe Gorgé uitgroeien naar de derde speler in de markt voor additive manufacturing. Samen met partners worden in een hoog tempo materialen zowel als technologie ontwikkeld om dit doel te bereiken. Daarnaast heeft Prodways een 3D print servicebureau overgenomen en heeft men een fonds in het leven geroepen om zelf te kunnen investeren in kansrijke start ups in deze industrie. Daarbij gaat het om bedrijven die de 3D print industrie kunnen doen groeien. Het servicebureau moet volgens Cindy Mannevy vooral gezien worden als een middel om de markt voor 3D printen verder te ontwikkelen. “Bedrijven die in deze technologie stappen, hebben advies en ondersteuning nodig.” Door 3D printen als service aan te

print magazine oktober 2015

bieden, kunnen bedrijven instappen zonder grote investeringen. Bovendien heeft het Prodways bureau de beschikking over meerdere printtechnieken, ook die van andere fabrikanten.

Chinees Franse samenwerking

Op Euromold heeft Prodways een samenwerking aangekondigd met het Chinese Hunan Farsoon High-Tech. Dit is een van de grotere Chinese fabrikanten van industriële 3D printers die gebruik maakt van laser sinter technologie voor het verwerken van kunststoffen. Het Chinese bedrijf ontwikkelt bovendien een metaalprinter. Door de inbreng van de kennis en ervaring van Farsoon kunnen de Fransen versneld een complete lijn 3D metaal- en kunststofprinter ontwikkelen. Deze komt op de markt onder de naam Prodways powered bij Farsoon. Samen met de bijbehorende materialen wil men deze al binnen enkele maanden lanceren.

Meer info:

www.prodways.com www.nextstep3d.com

Hochschule Landshut toont potentieel en uitdagingen industriële toep

3D printen heeft potentieel, maar complete CAE-oplossing De sleutel voor een succesvolle inzet van 3D printen ligt in het design van het product. Professionele CAE-pakketten dekken echter nog niet het volledige proces af. Licenties voor programma’s die delen van het proces beslaan, zijn juist voor het mkb duur. En in goedkopere pakketten ontbreken bepaalde modules. Daar ligt dus een uitdaging voor de industrie, aldus een van de conclusies van de eerste 3D printstudiedag van de Hochschule Landshut (D). Afgelopen voorjaar organiseerde de Duitse hogeschool naast de 3e editie van het CAE Forum (over computer aided engineering) voor het eerst het Praxisforum 3DDruck, bezocht door zo’n 100 deelnemers uit de industrie en onderzoekswereld. Waarom? “Omdat 3D printen de potentie heeft om construeren en produceren revolutionair te veranderen”, aldus professor Stoffel, president van de hogeschool, in zijn inleiding. Geometrievrijheid, complexe vormen die met andere technieken niet maakbaar zijn, integratie van meerdere onderdelen in één printstuk, functieintegratie en gewichtsbesparing zijn enkele van de voordelen die 3D printen biedt. Om dit potentieel te benutten, moeten zowel de printtechnologie zelf alsook de engineering software verder ontwikkeld worden.

Er is behoefte aan engineeringsoftware die het volledige proces afdekt, aldus Peter Spitzwieser van Formrise.

Compleet softwarepakket ontbreekt

De uitdagingen liggen allereerst op het vlak van designen engineeringsoftware, zo werd duidelijk in de presentaties van professor Norbert Babel (Hochschule Landshut) en Peter Spitzwieser van het bedrijf Formrise. Om tot het juiste design te komen, heb je kennis van het 3D printproces nodig, benadrukten beiden in hun lezingen. Eigenlijk is er behoefte aan een volledig geautomatiseerd pakket, dat het volledige proces tot en met de file voor de 3D printer, afhandelt. Om ervoor te zorgen dat de nieuwe lichting die in Landshut afstudeert ervaring heeft met 3D printen, is dit thema in het curriculum van de opleidingen aan de machinebouwfaculteit opgenomen. De eerste studenten zijn al afgestudeerd op een onderzoek met als thema 3D printen; zelfs al de eerste doctoraalstudie in Landshut met als onderwerp 3D printen is afgerond.

5-assig printen

Zo’n 100 deelnemers, afkomstig uit de industrie en wetenschap, discussieerden in Landshut over het potentieel van 3D printen, de toepassingen en over de huidige tekortkomingen.

Een van de lopende onderzoeksprojecten aan de hogeschool is het ontwikkelen van een 3D printer die over meerdere printkoppen beschikt en waarvan het printbed in alle richtingen kan zwenken. Anders gezegd: men ontwikkelt een 5-assige 3D printer. Tijdens het Praxisforum presenteerde Christian Seidel van het Fraunhofer IWU in Augsburg een ander ontwikkelingsproject. In Augsburg werkt men aan een 3D metaalprinter die tijdens het printen van metaal kan wisselen. Het gaat om het laserstraal smelten van metaalpoeder. Tot nog toe kun je alleen per laag een ander materiaal toepassen. De onderzoekers van het Fraunhofer IWU willen die mogelijkheid

print magazine oktober 2015

passing 3D printen

noodzakelijk uitbreiden doordat je op elke plek in het ruimtelijk ontwerp van het product voor een ander metaal kunt kiezen.

Toepassingen

Het potentieel van 3D printen is in tal van toepassingen. Jochen Seifert (EDAG Engineering) schetste de mogelijkheden in de automobiel- en carrosseriebouw, vooral dan bij trailers en vrachtwagens. Opnieuw geldt: hiervoor is wel een revolutionaire verandering in het design nodig. Weg van het ladderframe, zoals dat al decennia wordt toegepast in de auto-industrie. Seifert pleit voor een buizenframe, waarbij de buizen aan elkaar worden geknoopt met een speciaal verbindingsstuk. Dat schept niet alleen flexibiliteit, maar ook de mogelijkheid om bijvoorbeeld de verbinding met de as te integreren. Thomas Rogalski (Enders Ingenieure) schetste de kansen van 3D printen in de elektrotechniek, bijvoorbeeld doordat op de kunststof van zogenaamde Moded Interconnected Devices metalen banen worden geprint, die als schakelaar voor mechatronica systemen dienen. Hij liet een Quadracopter zien, waar dit principe momenteel voor ontwikkeld wordt. Functie-integratie is ook hier het sleutelwoord.

Meer info

www.haw-landshut.de

IDTechEX brengt snelheid versus prijs in kaart Het marktonderzoekbureau IDTechEx heeft in een van haar recente rapporten over de groei van de 3D printmarkt een interessant diagram gepubliceerd: snelheid van 3D printtechnologie versus de prijs. Dat geeft in een oogopslag een overzicht van waar je de verschillende technieken moet plaatsen. IDTechEx volgt de 3D printmarkt al jaren. In het rapport 3D Printing 2015 â&#x20AC;&#x201C; 2025 Technologies, Markets, Players wordt een groei voorspeld naar 20 miljard dollar tegen 2025. Drie jaar geleden doorbrak de sector voor het eerst de grens van 1 miljard dollar. De groei komt uit zowel bestaande print technologieĂŤn als uit de ontwikkeling van heel nieuwe technieken. In een van de diagrammen gaat men dieper in op de verschillen in prijs en snelheid tussen de huidige 3D printtechnieken. Extrusie van thermoplasten, de basis FDM printers, biedt een lage printsnelheid tegen een lage prijs van de printer. Stereolithografie en DLP zijn meteen een factor 50 sneller, maar kosten aanzienlijk meer. Volgens de onderzoekers is, als het om het 3D printen van kunststof gaat, snelheid versus de prijs de grootste factor waarmee de verschillende technieken zich van elkaar onderscheiden. Dat is anders bij metaalprinten. Deze systemen kosten allemaal rond de 1 miljoen dollar, maar de verschillen qua snelheid schelen nogal. SLM is de langzaamste printtechnologie; de systemen zoals die in de hybridemachines worden ingezet, de snelste. Het snelheidsverschil tussen de snelste en langzaamste metaalprinter bedraagt 3000 mm3 / sec materiaalopbouw. De prijzen voor deze metaalprinters lopen uiteen van 150.000 dollar tot 3 miljoen dollar. Prijs is aldus IDTechEX niet de onderscheidende factor. Bij 3D metaalprinten spelen meerdere factoren een rol. In het rapport gaat het onderzoeksbureau dieper in op de verschillende technieken, de groeitrends in de toepassingen zoals automotive, bioprinting, consumentenproducten etc, de verwachtingen ten aanzien van de prijsontwikkelingen van zowel printers als materialen en gaat men in op voorbeelden.

Meer informatie

http://bit.ly/3dpmagidtechex

print magazine oktober 2015

Materialise World Conference schetst argumenten vóór en tegen

Is het nu tijd om met 3D printen te starten? Is 3D printen voorbij de hype, zoals Materialise-oprichter en CEO Wilfried Vancraen zei tijdens Materialise World Conference 2015? Of staan we pas aan het einde van de eerste fase van een trend die nog minstens 25 jaar zal duren, zoals professor Hod Lipson in Brussel betoogde. Niks van dat alles, zegt Marcus Rechberger van Lehmann & Voss & Co. Met de huidige materialen en businessmodellen die 3D printerfabrikanten aanbieden, wordt het nooit iets met een industriële doorbraak.

Materialise is een van de eerste bedrijven ter wereld geweest die het potentieel van additive manufacturing onderkenden. 25 jaar geleden al. Momenteel print Materialise op de meer dan 100 machines (de grootste 3D printfabriek in de wereld) dagelijks zo’n 2.000 producten voor industriële toepassingen. Tel je daar de medische componenten bij op, dan haal je zelfs 2.600 printonderdelen per dag, waarvan het merendeel ondertussen toegepast wordt in de eindtoepassing, aldus CEO Wilfried Vancraen. “De dagen van de hype zijn voorbij”, betoogde hij in zijn openingsspeech op Materialise World Conference. Toch is de sector er nog niet. De 3D printwereld zal nu de kwaliteit moeten aantonen. En laten zien dat 3D printen een zinvolle toepassing is. Zijn motto: 3D printen doe je om een betere wereld te maken, niet omwille van het 3D printen zelf.

Materialen en businessmodel deugen niet

Als pionier en marktleider kan Materialise zich iets permitteren. Het schrikt er dan ook niet voor terug om enthousiaste, maar kritische sprekers uit te nodigen. Dat maakt zo’n conferentie alleen maar boeiender. Marcus Rechberger bijvoorbeeld. De voormalige onderzoeker van het Fraunhofer Institut geeft tegenwoordig leiding aan de businessunit Luvocom P van Lehmann & Voss. Dit is een Duits compoundingbedrijf dat tegenwoordig ook poeders voor lasersintermachines in licentie produceert en verkoopt. Het gaat om een thermoplastisch materiaal op basis van polyurethaan (TPU) dat onder de naam Desmosint X92A-1 op de markt is. Rechberger is er zeker van: met de huidige materialen en businessmodellen gaat 3D printen niet doorbreken in industriële toepassingen. “De eigenschappen

Adidas: nog geen commerciële toepassing Marco Kormann, senior development engineer bij Adidas, ziet momenteel nog geen commerciële toepassing voor 3D printen in de schoenenindustrie. Hij heeft voor het Duitse sportkledingmerk de mogelijkheden onderzocht. “We zitten op het randje”, zei hij tijdens Materialise World Conference. Voor nichetoepassingen kan het wellicht wel, maar nog niet voor de massaproductie zoals Adidas die kent. Wel denkt hij dat innovatiesnelheid een trigger voor 3D printen kan zijn. Nu nog zitten er 100 dagen tussen het moment dat Adidas besluit een product te gaan maken en het arriveren daarvan in de winkel. Voor een bedrijf dat elk half jaar het assortiment vernieuwt, is dat lang. Customization en lokaal produceren zouden triggers kunnen zijn om 3D printen te gaan toepassen, maar voor massaproductie is de techniek nog niet geschikt.

Marco Kormann: nog geen technologie voor massaproductie.

print magazine oktober 2015

Links: 3D geprinte high heels. Rechts: een voorbeeld van een impeller geprint door het Chinese Union 3D Technology Co.

van de poeders zijn niet goed genoeg om stabiele processen te garanderen.” PA 12, een materiaal dat veelvuldig door fabrikanten van lasersintermachines wordt aangeboden, is in zijn ogen een materiaal voor een batchproces, niet voor serieproductie. “Goed voor prototyping, niet voor industriële productie.” Hij stelt daarnaast vraagtekens bij het businessmodel: machine en materiaal bij één leverancier kopen die de technologie ook nog eens voor zichzelf houdt. Wie koopt er nu een auto als je verplicht wordt bij de verkoper te tanken? Daarom heeft het de laatste jaren aan doorbraakinnovaties ontbroken. “Als iets werkt, moet je uit je comfortzone komen.” Een andere reden waarom hij nu nog niet gelooft in industriële toepassingen, is het feit dat automatisering ontbreekt. “Lasersinteren is bedoeld voor enkelstuks, niet als alternatief voor spuitgieten.”

machine voor een continu printproces.” En dan heb je een serieus alternatief voor het spuitgieten.

Wel disruptief

Hod Lipson, professor werktuigbouwkunde aan de Cornell Universiteit in de VS, gelooft wel degelijk dat 3D printen de disruptieve technologie is waarover geschreven en gesproken wordt. Maar hij zet wel iedereen even met beide voeten op de grond. De voorspellingen zijn dat tussen 2020 en 2025 de sector 8 miljard dollar groot zal zijn, een verdubbeling ten opzichte van nu. De huidige wereldmarkt voor cosmetische crèmes bedraagt 18 miljard dollar, merkt Lipson droogjes op terwijl achter hem op het scherm een potje crème verschijnt

zoals eenieder dat van de drogisterij kent. Wel de juiste verhoudingen blijven zien. Waarom hij dan toch overtuigd is van het disruptieve karakter? “Als iets de kosten naar nul brengt, hebt je iets revolutionairs”, legt hij uit. En dat is precies wat 3D printen doet. Complexiteit is gratis, want een lastig deel 3D printen kost net zoveel als een eenvoudig deel. Variaties kosten evenmin meer: 50 verschillende producten is qua productiekosten net zo duur als 50 dezelfde producten printen. Het 3e dat je gratis krijgt, is wat hij noemt “zero constraints”, de technologie legt qua design geen beperkingen meer op. En vaardigheden heb je in zijn ogen niet meer nodig, althans veel minder dan voor het bedienen van een CNC-freesmachine.

TPU 3D printen als TPU

Marcus Rechberger is wel enthousiast over 3D printen. Hij zegt dan ook ideeën te hebben over oplossingen. Heel concreet is het TPU-materiaal van Lehmann & Voss, ontwikkeld samen met Bayer. “Dit heeft dezelfde eigenschappen als het TPU dat we kennen. Het is een amorf materiaal en kent dus niet de problemen van de semikristallijne poeders. Het materiaal heeft geen last van temperatuursinvloeden en kan in een continu proces worden gebruikt.” Dat laatste is essentieel, denkt hij. Hoe wil je lasersinteren industrieel toepassen als het materiaal niet bestand is tegen warmte? De juiste machine kan, zo denkt Rechberger, in een jaar tijd ontwikkeld worden als iemand een budget van 1 miljoen euro op tafel legt. “Daarmee kunnen we een prototype bouwen van een

print magazine oktober 2015

Materialise World Conference bood dit voorjaar een goed overzicht van de snelheid waarmee additive manufacturing in meerdere sectoren wordt geïmplementeerd.

Het breedste programma industriĂŤle 3D printers

LandrĂŠ levert, installeert en onderhoudt 3D printsystemen voor prototype- en serieproductie in metaal en kunststof. Benieuwd welk systeem voor uw toepassing geschikt is? Laat u door onze specialisten adviseren. Lange Dreef 10 | NL-4131 NH Vianen Tel. +31 (0)347 329 329 | www.landre.nl

p ro d u c t i e t e c h n i e k e n vo o r d e ve r s p a n i n g , plaatbe we rkin g, kun ststo f ve r we rkin g e n ad d itive man uf ac turin g

print magazine oktober 2015

Wilfried Vancraen, oprichter en CEO van Materialise: de hype is voorbij.

heeft al een model van de eerste telegraaf (morsecode) 3D geprint, inclusief spoelen en bedrading. Ook zijn er al luidsprekers 3D geprint. “Nog geen goede, maar als we elektronica kunnen printen, zal dat een enorme boost aan de sector geven”, denkt de Amerikaanse professor. In de vierde en laatste fase, die pas over een jaar of 30 aanbreekt, maken we de transitie van analoog naar digitaal mee. Hod Lipson: “In plaats van continu printen zoals we dat nu doen, gaan we

naar voxels printen, eigenlijk van analoog naar digitaal.” Dat wordt het tijdperk van de rapid assemblers, waarmee complete producten worden geprint. Hudson denkt dat 3D printen aan de hype curve is ontsnapt. Vandaar dat de interesse maar blijft toenemen. “Erg complexe dingen kunnen maken zonder te hoeven investeren in inspanningen en vaardigheden, dat gaat manufacturing voor altijd veranderen”, luidt zijn voorspelling.

Lipson zegt dat we aan het einde zitten van de eerste fase van 3D printen. “De beperking is niet de 3D printer, maar onze fantasie en de designtools.” Daarom denkt hij dat we naar geautomatiseerd ontwerpen toe gaan. Je geeft enkel het volume en de belastingen aan en de software geeft een designvoorstel. Ontwerpen wordt dan meer een dialoog tussen de designer en de software.

Printen op voxelniveau

De tweede fase wordt in zijn ogen het tijdperk waarin we nieuwe materialen specifiek voor additive manufacturing gaan ontwikkelen. Dan komen ook de designtools om bionische structuren uit de natuur na te bootsen. In de derde fase zetten we de stap van passieve delen 3D printen naar geïntegreerde systemen, bijvoorbeeld met geïntegreerde elektronica. Een team van Hod Lipson

Lehmann & Voss produceert in licentie poeders voor lasersintering met exact dezelfde eigenschappen als TPU. Dat levert na 3D printen dit product op.

CNH Industrial: niet te laat beginnen Ook al heeft additive manufacturing voor veel onderdelen nog geen zin, nu is het moment om de technologie te verkennen en de eerste producten die geschikt zijn te selecteren. Dat is althans de mening van Peter Ommeslag, directeur ICT en manufacturing bij het Belgische CNH Industrial. Deze fabrikant van landbouwmechanisatieproducten, zoals tractoren en combines, past 3D metaalprinten toe voor een aantal producten. Met name de gewichtsbesparing die men kan realiseren is belangrijk, evenals het slanker maken van de productie. Een belangrijke toepassing kan volgens Ommeslag spare parts worden. De Belgische wereldspeler in de landbouwmarkt heeft al ervaren dat additive manufacturing voor onverwachte concurrentie kan zorgen. Peter Ommeslag: “Een ander bedrijf is bepaalde slijtdelen van ons gaan maken via 3D printen. Weliswaar van kunststof. Ze maken ze goedkoper dan wij ze kunnen maken en kunnen, op basis van klantervaringen en -wensen, de producten customizen. Je moet dus heel voorzichtig zijn.” Hij denkt dat je nu als maakbedrijf strategisch moet overwegen of je gaat investeren in additive manufacturing, met het risico dat het niks wordt. “Je kunt ook afwachten hoe de industrie zich ontwikkelt met het risico dat je te laat bent.” Dat laatste zou wel eens realiteit kunnen zijn, vandaar dat CNH Industrial samen met onder andere Avio Peter Ommeslag: te laat als je afwacht? Aero, Layerwise en 3Dealise de technologie momenteel verkent.

print magazine oktober 2015

Xilloc gelooft in de 3D geprinte wereld Op Brightlands Chemelot Campus verrijst komende maanden een industrieel 3D print centrum van formaat. Xilloc investeert hier in meerdere 3D printers voor zowel metaal als kunststoffen én machines voor postprocessing. Oprichter en CEO Maikel Beerens denkt dat de impact van 3D printen op de maakindustrie groot wordt: “Spuitgieten verdwijnt binnen tien jaar grotendeels. En 3D metaalprinters gaan een behoorlijk deel van de CNC-bewerking afsnoepen.” Maikel Beerens is in de zomer van 2011 met Xilloc gestart. Tot nog toe ontwerpt en produceert hij patiëntspecifieke implantaten voor medisch specialisten. Zijn ambitie is om met deze activiteit in 2025 op zijn minst in Europa marktleider te zijn. Om deze ambitie te verwezenlijken, heeft hij 3D printers nodig. Kunststof producten print Xilloc al in eigen huis. Titanium onderdelen worden uitbesteed. Deze in zijn ogen belemmering wordt komende tijd weggenomen door de investering in eigen metaalprinters.

Industriedivisie en 3D printservice

Voor het eind van het jaar zijn vier 3D printers van EOS operationeel in de Xilloc vestiging op de Brightlands Chemelot Campus in Geleen. Twee kunststof printers en twee metaalprinters, waarvan één exclusief bestemd wordt voor medische producten. Inclusief apparatuur voor postprocessing en de noodzakelijke

randvoorzieningen alles bij elkaar een investering van miljoenen euro’s. Maikel Beerens geeft toe dat dit een gedurfde stap is voor een jong bedrijf. Brightlands Chemelot Campus en de provincie Limburg investeren echter mee. Xilloc biedt andere bedrijven uit de Euregio toegang tot het machinepark én de kennis van additive manufacturing. Daardoor heeft hij publieke funding gekregen voor de opbouw van het 3D printcentrum. Daarnaast heeft Xilloc een tweede divisie opgericht: Industrial. Officieel werd op Euromold het startsein gegeven voor de industriële printactiviteiten, eerder heeft Xilloc zich hiermee al gepresenteerd op een beurs in Dubai.

Euregio kan aansluiten op 3D printtrend

Het mes snijdt aan twee kanten. Maikel Beerens: “We hebben de machines om onze doelstelling van de medische tak waar te

print magazine oktober 2015

3D printfaciliteiten en kennis toegankelijk voor de industrie in de Euregio maken. Tegelijk krijgt de Euregio een 3D printfaciliteit die bedrijven de kans biedt aansluiting te houden bij de snelle ontwikkelingen.” Volgens hem dreigde de regio namelijk achterop te raken als het om 3D printen gaat. “De regio heeft potenties, maar dan moet de industrie wel ergens hun onderdelen kunnen laten printen. En bedrijven moeten kennis kunnen aftappen.” De instapdrempel voor 3D metaalprinten ligt namelijk hoog. Reken op 8 ton tot 1,2 miljoen voor een machine, schetst hij. “Dan heb je een black box waar je niks mee kunt. Want je hebt kennis nodig. De leercurve is steil.” Door het 3D printcentrum van Xilloc open te stellen voor derden én ook kennis te delen, wordt de instapdrempel voor de industrie uit de Euregio direct een stuk lager. De komende tijd wordt samen met de campus in Geleen uitgewerkt hoe een en ander verwezenlijk gaat worden. Maikel Beerens vindt het een belangrijke stap die Brightlands Chemelot Campus en de provincie Limburg zetten met de financiële injectie. Met de materialencampus in Geleen en de healthcampus in Maastricht heeft de provincie sterke troeven in handen om een voorloperrol te spelen in nieuwe ontwikkelingen. “Zonder printfaciliteit dreigt de regio echter de trein van de nieuwe industriële revolutie te missen”, zegt Beerens. Nu ontstaat er een initiatief waarbij de beide campussen, de universiteit en Zuyd hogeschool en de industrie nauw met elkaar kunnen samenwerken en praktijkervaring met 3D printen opdoen. De campus doet voor de industrie toegepast onderzoek en ontwikkelt nieuwe kunststoffen voor 3D printen, waarbij de 3D printfabriek faciliteert en Xilloc kennis

Het managementteam van Xilloc op de kisten met daarin de eerste 3D printers die EOS heeft geleverd. Van links naar rechts Erik Boelen (COO), Carsten Engel (CTO) en Maikel Beerens (CEO).

inbrengt. De universiteit springt in als er diepgaander en fundamenteler onderzoek nodig is. “We kunnen zo een totaal oplossing bieden.”

“Spuitgieten wordt grotendeels vervangen. En 3D printen snoept een flink deel af van CNC bewerken”

Xilloc: van start up tot wereldnieuws Maikel Beerens heeft jaren geleden bij het universitair medisch centrum Maastricht zijn thesis geschreven over een methodiek om patiëntspecifieke implantaten te ontwerpen en produceren. Als medisch technoloog zag hij de mogelijkheden van 3D printen, op een moment dat de hele medische industrie bezig was het CNC freesproces te optimaliseren. De eerste titanium schedelimplantaat die hij daarna heeft geproduceerd op een Arcam elektronenstraal machine is wereldnieuws geworden. “Het was de eerste schedelimplantaat dat echt bij de patiënt is ingebracht.” In de zomer van 2011 heeft Maikel vanuit de universiteit de stap naar het zelfstandig ondernemerschap gezet en is hij Xilloc gestart. Daarmee maakte hij naam met de eerste volledig 3D geprinte onderkaak van titanium, door professor Poukens (Hasselt/Leuven) bij een patiënt geïmplanteerd. Dat succes heeft de onderneming mee in een stroomversnelling gebracht.

Markt is groot genoeg

Maikel Beerens is niet bang dat hij zijn eigen onderneming ondergraaft door voor andere bedrijven te gaan 3D printen. Hij rekent erop dat de markt zo snel gaat groeien dat er voor iedereen voldoende werk zal zijn. Kunststof printers worden volgens hem de komende vijf tot tien jaar zo snel dat ze gaan concurreren met spuitgieten. “Ook voor massaproductie. Dat duurt nog even, maar spuitgieten verdwijnt voor een belangrijk deel.” Bij metaalprinten zal de ontwikkeling langzamer gaan, maar ook hier verwacht hij grote veranderingen zodra er industriële 3D printsystemen komen die volautomatisch en met hogere snelheid werken dan de huidige. “Over enkele jaren heb je wellicht printers waarbij de robot de bouwplaat wisselt en in de CNC-machine opspant. Ik denk dat metaalprinten een substantieel deel van de CNC markt gaat afsnoepen.” Een heupkom die nu nog veelal gefreesd wordt, kan vandaag de dag al goedkoper geproduceerd worden met 3D metaalprinten. “De omslag komt er, al is het niet op korte termijn. Je ziet het ontwerp van steeds meer onderdelen veranderen zodat het niet meer met CNC techniek te maken valt.”

Meer informatie www.xilloc.com

print magazine oktober 2015

Mundo 3D Printing gaat op 2e machine industriële onderdelen printen

De toekomst is 3D printen met “De toekomst is 3D printen met metaal”, zegt Henk Anema, oprichter en medeeigenaar van Mundo 3D Printing én een van ‘s lands 3D printpioniers. Toch vergt deze technologie méér dan de startknop van de machine indrukken. Net zo als het niet volstaat om enkel de 3D metaalprinter te kopen. Die is slechts een gereedschap, het gaat erom dat je het hele proces beheerst. Mundo 3D Printing richt zich onder andere op de dentale markt. De dentale markt is de core business volgens Henk Anema en mede-eigenaar Karen Bootsma. In de dentale industrie is nog niet iedereen overgestapt op 3D printen, maar het is volgens beiden niet de vraag of de sector kiest voor digitalisering maar wanneer. “De technologie is geaccepteerd, maar veel tandtechnische laboratoria kunnen nog een stap vooruit maken.”

Verbreding

Omdat Mundo 3D Printing niet afhankelijk wil zijn van één marktsegment, richt het bedrijf zich met de tweede printer, die eind dit jaar in Kootwijkerbroek in gebruik wordt genomen, op de productie van industriële componenten. Karen Bootsma, verantwoordelijk voor de salesactiviteiten: “Er zijn volop kansen op verschillende fronten, denk bijvoorbeeld aan gewichtsbesparing, enkelstuks efficiënt produceren en assemblage vermijden door delen te integreren.” Er is zelfs een markt voor printing-on-demand van spare parts; dan is er geen magazijn meer nodig. Met de tweede printer gaat Mundo 3D

metalen als titanium, nikkellegeringen, 316L RVS en aluminium printen. Voor fijnmechanische industrie is het mogelijk om met één printer met meerdere metalen te werken. Henk Anema ziet het wisselen van metaalpoeder niet als een probleem. “Dat zal eerder een kwestie van uren dan van een dagdeel zijn”, zegt hij. “Je moet het goed plannen. Ombouwen kost tijd, hier houden we rekening mee.” Voor de medische industrie gebruikt Mundo 3D Printing uitsluitend gecertificeerd cobaltchroom met één machine.

Henk Anema: “3D printen vergt meer dan een startknop indrukken. De printer is slechts gereedschap, je moet het hele proces beheersen.” Leercurve Karen Bootsma samen met Henk Anema voor de EOS lasersmeltmachine, de eerste 3D metaalprinter van Mundo 3D Printing.

Toen de eerste EOS-machine in gebruik werd genomen, heeft het team met het metaal cobaltchroom een leercurve doorlopen. 3D printen vergt immers méér dan de startknop bedienen. “De 3D printer is een gereedschap, het draait om

print magazine oktober 2015

200 investeerders in Mundo 3D Printing zijn vooral ambassadeurs

t metaal

Tweede machine gefinancierd met crowdfunding De tweede 3D metaalprinter van Mundo 3D Printing, die eind dit jaar operationeel is, heeft de onderneming op een bijzondere manier gefinancierd: via crowdfunding. Deze campagne verliep succesvoller dan Henk Anema en Karen Bootsma hadden gedacht.

Waarom crowdfunding?

Zonder trackrecord, in een voor de bank onbekende sector, kom je als starter moeilijk aan krediet, hebben de oprichters van Mundo 3D Printing ervaren. Henk Anema: “Banken hadden weinig referentie en wilden niet financieren, of tegen een hoge rente.” Hij vindt dit een verkeerde houding van banken, die wel roepen dat de industrie moet innoveren. Uiteindelijk hebben ze daarom gekozen voor een crowdfunding campagne. Karen Bootsma vindt dat eigenlijk zelfs beter passen ook bij de hippe en trendy 3D printtechnologie. Voor deze campagne zijn ze in zee gegaan met Symbid, een Nederlands crowdfunding platform voor start-ups.

Hoe pak je crowdfunding aan?

Om de slagingskans te vergroten, wordt 15% kapitaal uit je eigen netwerk aangeraden. Karen: “We hebben ons netwerk van klanten en zakelijke relaties aangesproken, daarmee zaten we al snel op het dubbele van wat nodig was.” Daarna heeft Mundo 3D Printing een goede presentatie voor op het Symbid-platform gemaakt. Essentieel daarin is, denkt Henk, dat je je verhaal goed onderbouwt en laat zien waarin je je onderscheidt.

3 ton in 8 dagen het proces”, stelt Henk Anema. Het printen van een onderdeel is slechts één aspect, de warmtebehandeling is minstens zo belangrijk. De combinatie van het materiaal smelten en de warmtebehandeling bepalen namelijk de uiteindelijke eigenschappen van het product. Daarom heeft Mundo 3D Printing er bewust voor gekozen de warmtebehandeling in eigen huis te halen. Daarnaast wordt er samengewerkt met een metallurg. Henk maakt de vergelijking met een sterrenrestaurant. De sterrenkok kan de mayonaise bij de groothandel kopen of zelf maken. “De Michelinsterren verdien je door de mayo zelf te maken. Postprocessing hoort bij metaalprinten.”

Onafhankelijk van leverancier

Nu op de tweede printer andere materialen gebruikt gaan worden, moet het team wederom per materiaal een spectrum van parametersettings

print magazine oktober 2015

Investeerders konden via Symbid meedoen vanaf 20 euro. Ook klanten mochten meedoen. Als incentive stelde Mundo 3D Printing hen korting in het eerste jaar in het vooruitzicht. Henk: “Tot onze grote verbazing werden meteen grote bedragen toegezegd. De campagne was gepland voor 90 dagen, na 7 dagen hadden we de 2 ton die we nodig hadden al bij elkaar.” Op dat moment hebben ze in overleg met Symbid besloten om de campagne uit te breiden naar 250.000 euro. Deze tweede tranche was binnen een halve dag vol. Ook de derde tranche van 50.000 euro was binnen enkele uren vol. Henk denkt dat het succes toe te schrijven is aan de combinatie van crowdfunding en 3D printen met metaal. “En ook de goede voorbereiding, we hebben het serieus aangepakt.” Dat is wel iets dat je moet doen, adviseren de beide ondernemers. Voor Symbid is het succes van Mundo 3D Printing eveneens opvallend. Het crowdfunding platform voor startende ondernemers richt zich nog maar op projecten tussen de dertig- en vijftigduizend euro.

200 ambassadeurs

Alles bij elkaar hebben 200 investeerders geld in Mundo 3D Printing gestopt. De belangen daarvan zijn ondergebracht in een stichting, die nu 15% van de aandelen bezit. Via twee vertegenwoordigers overleggen ze met hun 200 aandeelhouders. Karen praat echter liever over ambassadeurs. “Ons succes is hun succes, daarom beschouwen we hen als ambassadeurs van Mundo 3D Printing. We informeren hen over wat er gebeurt, nodigen ze groepsgewijs uit voor een rondleiding en een lunch.” Die aanpak werkt. Er zijn al ‘ambassadeurs’ die klanten hebben aangedragen. Het is een investering op langere termijn, dus dividend is voorlopig onwaarschijnlijk. Het is de bedoeling de eerste winst te investeren in de onderneming. “We willen dit geld investeren in meerdere 3D metaalprinters. Op langere termijn levert dit de investeerder nog meer op,” zegt Henk.

Oerlikon MetcoAdd: metaalpoeders Wat niet onderschat moet worden, is de ondersteuning die klanten nodig hebben met het design, is de ervaring bij Mundo 3D Printing. Als je het ontwerp niet optimaliseert voor 3D printen, dan is dit een gemiste kans.

ontwikkelen, zowel voor de 3D metaalprinter als voor de warmtebehandeling. Metaal smelten vereist de exacte balans tussen temperatuur en snelheid. Henk Anema: “Als de laser te langzaam gaat, klontert het materiaal. Ga je te snel, dan versmelten de lagen niet meer.” Door deze leercurve zelf te doorlopen, kun je als 3D printbedrijf onafhankelijk worden van je machine- en materiaalleverancier. “Je kunt de parameters van de leverancier overnemen, maar dan betaal je de hoofdprijs voor de materialen. Je kunt ook, zoals wij, ze zelf zoeken.” Uiteindelijk leidt dit tot een nog beter eindresultaat.

Meer info

http://www.mundo-3d.nl

Oerlikon Metco heeft begin dit jaar het portfolio metaalpoeders uitgebreid met een reeks superlegeringen geoptimaliseerd voor zowel het laserstraal- als elektronenstraal smelten. De poeders zijn met name bedoeld voor additive manufacturing toepassingen in zowel aerospace, defensieindustrie als de automotive industrie waar hoge eisen aan de mechanische eigenschappen worden gesteld. Het Zwitserse bedrijf is betrokken geweest bij verschillende projecten om de balans tussen materiaal, proces en de metallurgische eigenschappen te optimaliseren om zo poeders te kunnen produceren specifiek bedoeld voor additive manufacturing. Zo is onder andere de morfologie van de poeders verbeterd, waardoor ze meer uniform zijn voor een consistentere opbouw van de onderdelen die geprint worden. Een van de materialen is MetcoAdd 718, een Inconel voor onder andere toepassingen in de luchtvaartindustrie. De andere materialen die men nu produceert, zijn Inconel 625 en cobaltchroom (ASTM F75). Hastelloy en andere materialen zijn in ontwikkeling. De productiefaciliteiten kunnen zowel poeders voor pilotprojecten produceren als opschalen naar poeders voor serieproductie. Oerlikon Metco ziet in 3D metaalprinten een groeimarkt. Het Zwitserse bedrijf heeft daarom zowel de R&D afdeling uitgebreid als de material engineering competentie vergroot om klanten beter te kunnen ondersteunen bij 3D metaalprinten. www.oerlikon.com/metco

Erasteel micro metaalpoeders Erasteel begeeft zich eveneens op de markt voor poeders voor 3D metaalprinten. In de fabriek in Spanje worden kleine batches gemaakt, eventueel aangepast aan de specificaties die de klant stelt. Erasteel vormt samen met Aubert & Duval de Eramet Alloy divisie binnen Eramet groep. Onder de naam Pearl Micro poeders produceert men een aantal nikkel- en cobalt legeringen voor 3D metaalprinten, naast een serie roestvrij staal, gereedschap staal en snelstaal materialen. De poeders zijn zowel beschikbaar voor laserstraalsmelten als elektronenstraal smelten. De poeders variëren afhankelijk van de toepassing in grootte van 5 tot 70 µm. Dankzij de kleinschalige productie van de poeders voor 3D printen kan men ook kleinere batches materiaal met aangepaste specificaties produceren. Dat kan al vanaf 5 kilo, maar een redelijke batchgrootte begint vanaf zo’n 100 kilo’s. De warmtebehandeling is een minstens zo belangrijk onderdeel van het proces als het 3D printen zelf. Daarom doet Mundo 3D Printing dit in eigen huis.

www.erasteel.com

print magazine oktober 2015

3D printfabrieken Fab@Fit: metaal en kunststof De Duitse 3D print pionier FIT ziet de markt snel verschuiven van prototyping naar serieproductie. Daarom bouwt men in het Duitse Lupzug (bij Regensburg) een 3D printfabriek. Hierin investeert het familiebedrijf 20 miljoen euro. Er worden 5 nieuwe machines gekocht: 3 grote multi lasersmeltmachines en 2 EBM-machines (elektronenstraal). Alles bij elkaar beschikt de groep dan over meer dan 30 machines voor additive manufacturing. Het concept wordt gepresenteerd onder de noemer Fab@Fit. De groep zegt dat het zoveel grip op het totale proces heeft, dat het proceszeker en met minimale risico’s in de serieproductie kan stappen. Carl Fruth, oprichter en CEO, verwacht dat maakindustrie aan de vooravond staat van een koersverandering qua technologie, waarvan de effecten diep in de industrie voelbaar zullen zijn.

Een artist impression van de nieuwbouw van FIT.

Toolcraft: multilaser technologie

Een van de producten van Toolcraft, vervaardigd uit Scalmalloy poeder.

Toolcraft in het Duitse Georgensmünd zet als een van de eerste de multilaser machine van Concept Laser, de M2, industrieel in. De nieuwe lasersmeltmachine wordt gebruikt voor het verwerken van zowel nikkel- als titaniumlegeringen alsook voor Scalmalloy. Dit is een speciale luchtvaartlegering voor additive manufacturing, ontwikkeld door Airbus. Het voordeel hiervan is dat de aluminiumlegering dezelfde specifieke sterkte heeft als titanium maar met een hoge ductiliteit. Toolcraft heeft verder geïnvesteerd in meet- en analyse apparatuur om zowel de poeders op kwaliteit te kunnen beoordelen alsook de 3D geprinte onderdelen te controleren. De analyse- en controlesystemen voldoen aan de EN9100 norm voor luchtvaarttoepassingen. Toolcraft maakt onder andere componenten voor behuizingen en complexe dunwandige structuren voor gasturbines voor de luchtvaartindustrie.

Proto Labs koopt Alphaform Het Amerikaanse Proto Labs, met vestigingen in onder andere Duitsland en het Verenigd Koninkrijk, neemt de activiteiten over van Alphaform, een van de eerste Duitse 3D print bedrijven. Alphaform moest afgelopen zomer plots uitstel van betaling aanvragen. Proto Labs neemt bijna alle activiteiten over, uitgezonderd de dochter van Alphaform die orthopedische implantaten en medische instrumenten 3D print. De Amerikanen zijn recent gestart met 3D printen aan te bieden, naast verspanende en spuitgiet activiteiten. Ze zien de vraag naar 3D printen sterk toenemen en kopen met deze overname zowel know how alsook productiecapaciteit. Alphaform boekte in het eerste kwartaal van dit jaar nog een omzet van 7,5 miljoen euro met 3D printen.

print magazine oktober 2015

Op Euromold was Alphaform nog een van de exposanten, naast Proto Labs. Tijdens de beurs werd de overname door de Amerikanen aangekondigd.

Oud stapt in nieuw Voor de eerste keer had de EMO dit jaar het thema additive manufacturing toegevoegd aan het expositieprogramma. Eerlijk gezegd: de belangstelling van de bezoekers was eerder lauwtjes dan razend enthousiast. Blijkbaar dringt de impact bij deze groep nog niet door. Des te meer bij de machinefabrikanten. Want bekende namen zijn de afgelopen tijd ingestapt in deze toekomstige groeimarkt.

Ibarmia toonde het prototype van de hybridemachine, waarin grote componenten geprint en gefreesd en gedraaid kunnen worden.

Productgroepen 34.02 (machina per stampa 3D) en 34.03 (materiali per prototipazione rapida e stampa 3D), die moet je komende jaren in de gaten gaan houden. Dat zijn de nieuwe categorieën die aan de productcatalogus van de EMO zijn toegevoegd. Machines en materialen voor additive manufacturing. Traditionele machinebouwers krijgen in de gaten dat er met 3D metaalprinten nieuwe spelers in de markt komen. Daarom stappen ze zelf ook in. Concerns als DMG Mori en Renishaw hebben dat al veel eerder gedaan. Net als Matsuura, dat de technologie echter lange tijd exclusief voor de Japanse markt heeft gehouden. Voor de rest wordt additive manufacturing met name gedomineerd door spelers die niet uit de traditionele machinebouw komen.

Spaanse hybridemachine

“We zagen de markt twee jaar geleden boomen en hebben samen met de universiteit en Tecnalia, een technisch instituut in Baskenland, een team gevormd”, schetst Arrate Olaiz, directeur innovatie bij de Spaanse machinebouwer Ibarmia. Het resultaat is dat er zowel op het gebied van de materialen en eigenschappen (universiteit), de verschillende hybridevormen (Tecnalia) als de hybridestrategie veel vorderingen zijn gemaakt. En dat willen de Spanjaarden. Addimat is de Spaanse organisatie voor additive manufacturing. Het doel is, zo vertelt Naiara Zubizarreta van Addimat: “We willen in Spanje een additive manufacturing ecosysteem ontwikkelen.” Machines, materiaal, technologie en toepassingen. Ibarmia liet op de EMO de eerste conceptmachine zien: een 5-assige machine (met beweegbare kolom) met een geïntegreerde laserkop voor het opbouwen van de metalen producten uit metaalpoeders. De machinebouwer zelf is vooral bezig geweest met de integratie van de lasertechnologie. Dat de keuze is gevallen op Laser Metal Deposition (LMD) heeft volgens Olaiz meerdere redenen. “Deze technologie is eenvoudig te integreren in een bewerkingscentrum, de machine is relatief eenvoudig te programmeren en de warmte-inbreng in het materiaal is beperkt.” Het poeder wordt gesmolten en slaat dan neer. Vergelijk de warmte met de hitte die bij het booglassen in een werkstuk komt.

Docking of vaste positie

Een werkstuk gemaakt op de hybridemachine van Mazak.

De Spanjaarden hebben gekozen voor een verwisselbare laserkop in de ZVH 45L1600 Add+Process, zoals de machine officieel heet. Dat biedt namelijk de mogelijkheid om het design van de machine zoveel mogelijk te handhaven en de 5-assige freescapaciteiten intact te laten. Dit is een lastige afweging geweest, zegt Arrate Olaiz. Een vaste opstelling is prijstechnisch gunstiger. “Maar dat leverde in ons geval problemen op

print magazine oktober 2015

Traditionele machinebouwers stappen in 3D metaalprinten omdat we 5-assig wilden bewerken.” Ibarmia koopt de 3kW fiberlaserbron in bij Rofin. Het smelten van het metaalpoeder gebeurt onder Argongas, dat via de kop wordt toegevoerd naar het smeltbad. De eerste resultaten van de machine met 316L zijn volgens Arrate Olaiz goed. “We hebben geen insluitingen.” Een van de problemen waar Ibarmia nog tegenaan loopt, is dat de poederefficiency niet hoog is. Slechts de helft van het poeder komt uiteindelijk in het werkstuk, de rest belandt in de machine. Daarom hebben ze een opvangbak ontwikkeld waarin het werkstuk op de rondtafel wordt geplaatst. Het ontwikkelteam werkt nog aan een hogere poederefficiency. “Daarnaast willen we een geautomatiseerd systeem bouwen voor het terugwinnen van niet gebruikt poeder zodat we dat opnieuw kunnen gebruiken”, aldus Olaiz over een van de zaken waar nog aan gewerkt wordt. Een ander is het integreren van een 3D laserscansysteem voor geometriecontrole in de machine. Voor de metallurgische kwaliteit controleert de machinebesturing de hoeveelheid poeder en de temperatuur van het smeltbad.

Fijn of grof metaalprinten

Ook Mazak kiest voor het hybrideproces. In Milaan werd voor het eerst buiten Japan de Integrex i-400 AM getoond. De Japanners

Een nozzle voor een vliegtuigmotor. Het materiaal is Inconel 718, geprint op een EOS M290. De productiekosten bedragen per stuk 168 euro.

kiezen voor een ander concept dan de Spanjaarden. De 5-assige capaciteit is beschikbaar doordat de basis van deze machine een Integrex is, met 3 assen in het gereedschap en 2 in het werkstuk (NC-tafel met A en C-as). Mazak plaatst de laserkop in het gereedschapmagazijn, waar het een van de 36 tools is waaraan de ketting standaard plaats biedt. Het wisselen van metaalsmelten naar frezen verloopt automatisch vanuit het NCprogramma. De 1 kw fiberlaser komt uit eigen huis. De keuze van Mazak om met een flexibele kop te werken, biedt als voordeel dat de fabrikant voor bepaalde toepassingen specifieke koppen kan inzetten. Zo is er een hoge snelheidslaserkop beschikbaar evenals een kop die filigranere structuren opbouwt. De eerste werkt met druppels van 3 bij 1 mm, de tweede van 1 bij 0,5 mm. Dat laatste gaat langzamer, maar het levert wel een veel fijner oppervlak op. Met de laserkop kunnen eventueel ook markeringen worden aangebracht. De Integrex i-400 AM wordt aangestuurd met de SmoothX besturing, zowel de subtractieve als de additieve bewerking worden via SmoothX geprogrammeerd. Job van Berkel, directeur Mazak Benelux, ziet de markt voor deze hybridemachine het eerst ontwikkelen in de olieen gasindustrie. “Additive manufacturing is een technologie die bezig is de markt te zoeken. De olieen gasindustrie biedt kansen. Maar ook voor klanten die slijtlagen aanbrengen, is dit een goede machine.” Hij zegt wel dat de hoofdbewerking in de lasertechnologie moet liggen. Dan is het hybrideconcept een interessant concept.

Zwitserse en Duitse technologie

De meerwaarde van 3D printen moet er zijn, anders heeft de technologie geen zin. In deze matrijs van Matsuura zorgen de koelkanalen in de spuitgietmatrijs voor kortere cyclustijden en betere spuitgietkwaliteit.

print magazine oktober 2015

De derde machinebouwer die op de EMO voor het eerst zijn additive manufacturing oplossing toonde, was GF Machining Solutions. De Zwitsers slaan een heel andere weg in. Zij hebben gekozen voor samenwerking met het Duitse EOS, dat de meest essentiële patenten op het vlak van additive manufacturing met lasertechnologie in handen heeft. De lasersmeltmachine (poederbed) met de GF Machining Solutions badge is onderhuids de EOS M 290. De M staat voor metaal. In de toekomst zullen er andere machines komen, gebaseerd op de technologie van EOS, aldus Thomas Bachman van GF Machining Solutions. “EOS heeft de know how van additive manufacturing, maar vooral voor prototyping toepassingen. Wij brengen onze

De interesse voor de IATA stand op de EMO, waar concrete toepassingen werden getoond, hield niet over.

kennis en ervaring met het bouwen van machines voor in de productie-omgeving in.” Dat is de stap die de twee concerns samen willen zetten. Toepassingen uit de klassieke machinebouw die GF Machining Solutions in de metaalprinters

wil gaan integreren, zijn bijvoorbeeld 0-punt spansystemen. Met de machinebouwervaring van GF Machining Solutions moeten de metaalprinters van EOS straks productiemachines worden, vooral bedoeld voor de stempel-

en matrijzenindustrie. Daar zien de Zwitsers de meerwaarde van additive manufacturing voor hun klanten. Denk dan bijvoorbeeld aan het 3D printen van matrijsinserts met geïntegreerde koelkanalen. De matrijzen worden dan geproduceerd op de CNC-machines, de inserts op de lasersmeltmachines. Uiteindelijk zal de 3D metaalprinter geïntegreerd worden in een complete productiecel waarin verder ook de draad- en zinkvonkmachines en de freesmachines van GF Machining Solutions staan. Additive manufacturing van metalen componenten kan immers niet zonder deze verspanende bewerkingen.

DMG Mori: hybridemachine tegen 2020 bij het MKB DMG Mori topman Wasahiko Mori maakte tijdens de EMO Milano bekend dat er inmiddels 20 Lasertec 65 3D machines in het veld staan. De helft daarvan is verkocht aan klanten, de andere helft staat bij universiteiten en onderzoeksinstellingen. Mori verwacht dat binnen enkele jaren ook de kleinere en middelgrote bedrijven dit soort hybridemachines gaan kopen. Wasahiko Mori toonde zich optimistisch over de groei van de additive manufacturing markt. De belangrijke pluspunten van de technologie zijn volgens hem dat je doorlooptijden vergeleken met bijvoorbeeld smeden enorm kunt reduceren én dat je meerdere materialen in één werkstuk kunt toepassen. “Dat is uniek. En de doorlooptijd van een smeeddeel is vaak maanden, terwijl ze met additive manufacturing sneller te maken zijn met eventueel interne structuren”, zo vatte hij het derde voordeel van additive manufacturing samen.

Halvering kostprijs

DMG Mori heeft inmiddels 20 hybridemachines voor metaalprinten en CNC-bewerken in het veld staan. De helft bij bedrijven in met name de olieen gasindustrie, de andere helft bij universiteiten.

Dat de metaalindustrie nog niet staat te dringen om de technologie in huis te halen, komt door de hoge investeringen en doordat de technologie nog niet zover is doorontwikkeld als bijvoorbeeld frees- of draaitechnologie. Op beide punten gebeurt er volgens hem echter heel veel. De topman van de Duits-Japanse machinebouwer verwacht dat tegen 2020 de prijs van een hybridemachine meer dan gehalveerd zal zijn. Van nu rond de 1 miljoen euro naar maximaal een half miljoen euro. “Zodra wij meer machines kunnen produceren, dalen de kosten. Tegen 2020 kosten ze hooguit nog een half miljoen euro en komen deze machines ook bij het MKB te staan.” Want eerder al zal de fabrikant de andere belangrijke drempel wegnemen, namelijk dat 3D metaalprinten nog niet zo’n gangbare bewerking is als frezen. Daarvoor noemt hij het belangrijk dat DMG Mori 10 machines bij universiteiten heeft staan. “Gezamenlijk doen we onderzoek naar parametersettings voor verschillende materialen. Over twee jaar kunnen we al die data in de besturing opnemen en haalt de klant de instellingen direct uit de besturing.”

print magazine oktober 2015

Lasercladden, -harden en -lassen

Ook het Oostenrijkse WFL toonde zijn hybride oplossing in Milaan. Aan de M80 Millturn, met een X-slag van 4500 mm, is een laserbron toegevoegd en een lasersmeltkop die door het Fraunhofer IWS in Dresden is ontwikkeld. Waar de anderen voor een fiberlaser kiezen, zet WFL een diodenlaser in met standaard 10 kW vermogen, optioneel tot zelfs 40 kW. Het bijzondere aan de WFL machine is dat de kop niet alleen kan worden gebruikt voor het oplassen van het materiaal, maar ook voor het harden van delen van het product. Voor beide toepassingen is een laserstraal met een brede focus nodig, waar de kop en de diodenlaser zich goed voor lenen. Voor specifieke toepassingen, zoals het harden van de kant van vertandingen, is er een aangepaste laserkop verkrijgbaar. WFL werkt met poeders tussen de 100 en 150 µm groot, op zich redelijk grof. Ze zijn groot genoeg om door de filters van de machine tegengehouden te worden zodat de poeders niet in bijvoorbeeld het koelsmeersysteem van de machine terecht komen. Reinhard Koll, hoofd toepassingstechniek bij WFL, legt uit dat het idee van de machinebouwer vooral is geweest om het compleet bewerken van complexe en grote asvormige werkstukken een stap verder te brengen. Bij de machine van WFL gaat het veel eerder om het aanbrengen van slijtlagen op onderdelen van een component en het harden ervan dan dat men hiermee grote complexe producten wil opbouwen. Er worden lagen van ongeveer 1 mm opgebouwd, wat snel is vergeleken met bijvoorbeeld de EOS-technologie. De vierde bewerking die WFL toevoegt aan het draaifreescentrum is lassen. Daarvoor moet dan wel een andere laserlaskop worden gebruikt met een kleinere focus, zodat de warmte dieper in het materiaal dringt. Toch denken ook de engineers van WFL wel degelijk aan toepassingen zoals koelkanalen. Tot nog toe moeten die vaak met een diepgatboorbewerking als tweede stap worden aangebracht. “Nu kunnen we de kanalen frezen en daarna met het lasersmelten afdichten. Dat vereenvoudigt niet alleen het proces, maar maakt ook heel nieuwe geometrieën van de koelkanalen mogelijk”, zegt Koll.

Mazak zet de laserkoppen in het gereedschapmagazijn van de Integrex i-400 AM.

Een van de 3D geprinte werkstukken bij Ibarmia.

Een voorbeeld van een extra bewerking die WFL dankzij de lasercladkop in de draaifreesmachine kan doen.

Franse initiatieven

Ook Fives, de Frans-Amerikaanse machinebouwgroep, toonde in Milaan het eerste prototype van de additive manufacturing machine waaraan men samen met BeAM werkt. Deze machine wordt met name ontwikkeld voor reparatiedoeleinden en gebruikt een lasercladproces als technologie om het metaal aan te brengen. Begin september hebben Fives en Michelin aangekondigd dat ze samen in de joint venture Fives Michelin Additive Solutions stappen. Dit bedrijf moet uitgroeien tot een grote speler op het gebied van additive manufacturing in meerdere industriële sectoren. Zij verwijzen voor de motivatie voor deze nieuwe onderneming naar de verwachte sterke groei van de 3D metaalprintmarkt. Nozzle van een vliegtuigmotor gemaakt op de Matsuura Avance 25 van Inconel 718.

print magazine oktober 2015

Start met vier machines, snelle doorgroei verwacht

Materialise start 3D printfabriek voor vliegtuigonderdelen Materialise heeft dit jaar de eerste contracten met vliegtuigbouwers getekend voor het leveren van 3D geprinte kunststof onderdelen voor vliegtuigen. De materialen en de productie voldoen aan de strenge luchtvaartnormen. Datzelfde denkt het Belgische 3D printbedrijf ook te kunnen realiseren met metalen onderdelen. Daarom is in Bremen een 3D printfabriek voor metaal gestart, die zich volledig op de luchtvaartindustrie richt.

De nieuwe fabriek die in Bremen is gestart, wordt binnen Materialise het competentiecentrum voor metaalprinten. Daarin zal de komende jaren immers de grootste groei plaatsvinden, voorspelt onder andere Terry Wohlers. “De voorspellingen indiceren dat ze meerdere tonnen componenten per maand nodig hebben”, aldus Materialise CEO Fried Vancraen. “De luchtvaartbedrijven en ook andere ondernemingen hebben grote ambities.”

Alleen titanium

De fabriek in Bremen wordt qua technologie geleid door Ingo Uckelmann, die al de nodige jaren ervaring in metaal additive manufacturing heeft. In Bremen start men met vier machines van EOS en titanium als materiaal. De focus ligt op het 3D printen. Fried Vancraen: “Wij ontwerpen de onderdelen zo dat we geen of nauwelijks post processing nodig hebben. Mocht het voor bepaalde

Materialise verwacht dat de markt voor 3D geprinte vliegtuigonderdelen sterk gaat groeien.

print magazine oktober 2015

Windesheim: 3D printen begint in basisonderwijs

Fried Vancraen (rechts), CEO van Materialise, samen met Ingo Uckelmann, die in Bremen de technische leiding van het competentiecentrum in handen heeft.

onderdelen wel nodig zijn, dan zijn in de regio rond Bremen voldoende toeleveranciers die dat kunnen doen.” Er komt dus geen aanvullende freestechnologie in de nieuwe fabriek. Ook wil men er geen andere materialen gaan verwerken dan alleen het luchtvaart titanium. Fried Vancraen ziet de eerste toepassingen in zowel prototypes voor de vliegtuigbouwers alsook vrij snel serieproductie voor de toestellen die uiteindelijk gaan vliegen. “We mikken zowel op functionele prototypes als op onderdelen voor eindgebruik in het vliegtuig. En op langere termijn zien we een grote markt in spare parts, met name dan het 3D printen van onderdelen die al een jaar of 10 tot 20 oud zijn.”

“3D printen zal in medische industrie 70 tot 80% van freesmarkt vervangen” Medische industrie ook groeimarkt

De Materialise vestiging in Bremen wordt dus het competentiecentrum voor 3D metaalprinten. Dat betekent niet dat in de andere vestigingen zoals in Leuven geen metaalprinters staan. Ook hier werkt men al met metaalprinters, onder andere van Renishaw, SLM Solutions en Concept Laser. Hier gaat het vooral om medische toepassingen. Fried Vancraen verwacht dat 3D metaalprinten van medische componenten eveneens een grote vlucht gaat nemen. "In de medische industrie is een transitie gaande van verspaning naar 3D printen. Hier praat je niet over 5 tot 10 procent van de verspaningsmarkt die vervangen kan worden, maar ik denk 70 tot 80 procent.” Bij de productie van kleinere componenten heeft Materialise het proces voldoende stabiel om zowel een hoge productiviteit als herhaalbare kwaliteit te realiseren. Bij grotere onderdelen is dat nog een probleem. “Daar is het afkeurpercentage nog te hoog om kostenefficiënt te zijn.” Materialise wil de ervaringen in het nieuwe competentiecentrum in Bremen gebruiken om de build processoren die het ontwikkelt voor de printerfabrikanten zodanig te verbeteren, dat ook bij het 3D printen van grote onderdelen het proces voldoende stabiel is.

Twente wil zich nadrukkelijk op de kaart zetten als het om 3D printen gaat. De hogescholen spelen hierin een belangrijke rol. Windesheim kiest vanuit het kunststofcentrum Green Pac voor de kunststoffen kant, waarbij men de medische toepassing en 3D printen in het onderwijs als speerpunten heeft gekozen. Geert Heideman, associate lector kunststoftechnologie bij Windesheim, ziet de interesse in de maak- en medische industrie voor 3D printen groeien, zo vertelde hij tijdens de 2015 editie van 3DprintEU event. “Maar veel mkb-bedrijven vinden de stap naar 3D printen nog te groot. We hebben dus nog het nodige missiewerk te doen. Dat doen we met het lectoraat Kunststoftechnologie en Green Pac.” In totaal staan hier 23 onderzoekers voor de bedrijven klaar. Daarnaast beschikt men over enkele FDM-printers, waarmee zowel studenten ervaring kunnen opdoen alsook bedrijven. Dat het om relatief eenvoudige printers gaat, is niet belangrijk, aldus Heideman. “Het gaat om het concept dat men moet leren.”

Denk in andere vormen

De hogeschool legt veel nadruk op het onderwijsaspect rond 3D printen. Niet alleen integreert Windesheim 3D printkennis in het reguliere hbo-onderwijs, ook is men volop aan de slag met het basisonderwijs. Op 3DprintEU waren onlangs meerdere workshops voor docenten. Daarin werd dieper ingegaan op hoe je 3D printen en 3D design implementeert in het curriculum van een school en hoe je kinderen spelenderwijs de mogelijkheden leert ontdekken. Geert Heideman: “Het gaat niet om de techniek. De basis ligt in het design. Denk in onmogelijke vormen. Voor die omslag moet je vroeg beginnen, hoe eerder ze ermee leren werken en denken, hoe beter.” Tijdens het event in Zwolle hebben basisschoolkinderen zelf een 3D printer in elkaar gezet en ermee gewerkt in een workshop, geleid door een Pabo alumnus.

Meer informatie

www.materialise.com Lees ook waarom de luchtvaartindustrie spare parts wil gaan 3D printen http://bit.ly/3dpmagazine-spareparts

print magazine oktober 2015

Tijdens het 3DPrintEU event bij Windesheim was er extra aandacht voor 3D printen voor medische toepassingen. Oceanz toonde er deze orthopedische sets die regelmatig worden geprint voor het Radboud Universitair medisch centrum in Nijmegen.

3D metaalprinten verre van brainless production Het eerste design na het 3D printen.

Brainless production: zo zien velen 3D printen. Onterecht: zeker als je met metalen aan de slag gaat, volstaat het niet enkel nog de startknop in te drukken. Een gedegen procesplan is onontbeerlijk, ontdekte het R&D-team van Delcam proefondervindelijk. AM en SM hebben namelijk enkele dirty secrets. Met de presentatie die als ondertitel had The dirty secretsâ&#x20AC;Ś and other easy to make mistakes werden tijdens de additive manufacturing conferentie aan de universiteit van Nottingham zelfs doorgewinterde 3D print experts verrast. Jan Willem Gunnink, manager Collaborative Research and Innovations Projects bij Delcam, was in zijn presentatie een open boek over de ervaringen die de software-ontwikkelaar heeft opgedaan met het combineren van additive en subtractive manufacturing.

Verwachting niet realistisch

Hij merkt dat verwachtingen soms mijlenver af staan van de realiteit. â&#x20AC;&#x153;De perceptie leeft dat je slechts op de knop hoeft te drukken. Brainless production. De realiteit is andersâ&#x20AC;?, zegt Jan Willem. Zelfs op de Additive Manufacturing and 3D Printing conferentie van de universiteit van Nottingham zaten de experts er flink naast. Zij schatten de kosten voor vier manifolds op een paar duizend euro en de doorlooptijd enkele weken. De dirty

Deze flowchart illustreert de stappen die gezet moeten worden.

print magazine oktober 2015

secrets van AM (additive manufacturing) gecombineerd met SM (subtractive manufacturing)? De kostprijs ligt veel hoger en de doorlooptijd is vele malen langer dan enkele weken. De manifold (een verzonnen product) meet 95 bij 98 bij 90 mm, met een wanddikte van 4 mm. In totaal 104 cm3 materiaal, 830 gram 316 L poeder dat op een poederbedmachine verwerkt moest worden, om daarna met CNC-technologie nabewerkt te worden. De ervaringen die Delcam bij de productie van vier stuks van het manifold heeft opgedaan, onderstrepen het belang van een procesplan dat als basis onder elk additief vervaardigd product moet liggen. Daarmee bedoelt Jan Willem Gunnink dat je vooraf moet weten hoe je het onderdeel gaat 3D printen en welke nabewerkingen gedaan gaan worden. “Dan weet je hoe je moet herontwerpen.” Bouw je ze bijvoorbeeld in één keer op, of elk apart? Waar pas je ondersteuning toe? Laat je de stukken na het printen op het bouwplatform en span je dat in de CNCmachine voor de nabewerking? Of haal je ze eerst los en ga je dan nabewerken? Dan moet het stuk wel nog op te spannen zijn. Delcam koos voor de laatste optie. Dat betekent bij het ontwerpen dat je voor voldoende overmaat moet zorgen.

Delcam verrast met ‘dirty secrets’ van AM en SM zelfs doorgewinterde AM-experts

Zo kwam het eerste deel op de bouwplaat uit de machine.

Murphy heeft ook 3D printen ontdekt

Johnny van der Zwaag, de projectleider bij Delcam die het project heeft uitgevoerd, trekt als één van de conclusies dat Murphy ook 3D printen heeft ontdekt. Want het bleef niet bij de problemen met de compressor. Het draadvonken om de delen los te halen van het platform vergde uiteindelijk 8 dagen voor het eerste deel en 10 dagen voor de andere 3. Wat bleek: de vele kleine spikes van de supportstructuur laten zich lastig draadvonken. Ze zorgden telkens voor verstoringen. “Achteraf hadden we beter een bandzaagmachine kunnen inzetten. Misschien moeten we ook wel aanpassingen gaan doen in ons CADmodel”, oppert Gunnink. Bovendien:

meerdere onderdelen combineren op één bouwplatform is vanuit het oogpunt van de tijd op de poederbedmachine aan te raden, maar bij het losmaken van de onderdelen maakt dit het juist lastiger. Door alle vertragingen was de oorspronkelijk geplande 5-assige frees machine in Delcam’s Advanced Manufacturing Facility niet meer beschikbaar, zodat de nabewerking elders uitgevoerd moest worden. Ook dat leverde vertraging op.

Goed communiceren

Op dit punt ging het mis. Jan Willem Gunnink: “Drie mm overmaat zou voldoende moeten zijn. Daarnaast hadden we 2 mm overmaat toegevoegd om draadvonken

3D printen kost veel tijd

Het 3D printproces zelf bleek veel langer in beslag te nemen dan ingeschat. Gekozen was om het eerste deel apart te maken, dan de andere drie gecombineerd op één bouwplaat. Dat eerste vergde inclusief zandstralen 55 uur, de andere 3 nog eens 80 uur op de poederbedmachine. De totale doorlooptijd van de tweede printopdracht was veel langer, omdat de machine er in het weekend mee ophield vanwege een compressorfout. Jan Willem Gunnink: “De procesbetrouwbaarheid zit nog lang niet op het niveau van dat van een freesmachine. Uiteindelijk ontstond er zo een doorlooptijd van 8 dagen.” En de vraag: wat betekent het stoppen van het proces voor de kwaliteit?

print magazine oktober 2015

Door een slechte communicatie bleef er na het draadvonken onvoldoende materiaal over dat nodig was voor de opspanning in de freesmachine.

Goede kwaliteit met additive manufacturing

Een van de designs inclusief de supportstructuur. Belangrijk is dat je erop let dat het poeder in de holle ruimte bovenin verwijderd kan worden.

Doorlooptijd 3D printen manifolds: 1 maand mogelijk te maken en een radius toegevoegd om te voorkomen dat het onderdeel door de spanningen los zou komen van de bouwplaat. Dat hadden we niet duidelijk gecommuniceerd met degene die het stuk met draadvonken van de bouwplaat heeft losgemaakt.” Daardoor bleef er na het draadvonken maar weinig overmaat over, wat tot spannende momenten bij het nabewerken leidde; zou de nominale maat

Na een aantal iteraties is in dit design minder support nodig en zijn de opspanvlakken al aangebracht.

nog wel aangehouden kunnen worden? “Jan Willem: “Gelukkig net!” Het ging nog meer mis op het vlak van communicatie. Onder de flens was een versteviging aangebracht omdat anders heel veel support nodig zou zijn. Bij het nabewerken is men vergeten die support weg te halen. Dom, erkent Jan Willem. Communicatiefout. “Het geeft aan dat je 2D tekeningen nodig hebt en niet alleen op je digital 3D model kunt vertrouwen.”

Slecht verspaanbaar

De verspaanbaarheid van de geprinte manifolds was niet goed. Draaien ging nog goed, boren slechts op een derde van de normale snijsnelheid maar frezen was een drama. Het materiaal was te ductiel. Achteraf denken de Delcamonderzoekers dat ze de manifolds beter eerst een warmtebehandeling hadden gegeven voordat de nabewerking startte. Dit is ook gebruikelijk, maar om de een of andere (onbekende) reden door niemand opgepakt en gerealiseerd. Iets wat in de praktijk dus ook zo kan voorkomen en waarop gelet dient te worden. Immers, als het materiaal niet meer ductiel is komt dat de verspaanbaarheid ten goede. Uiteindelijk was de totale doorlooptijd van de vier stukken meer dan een maand.

Kosten: 4370 euro per manifold

Duidelijk zichtbaar de supportstructuren in het product. Deze moeten naderhand mechanisch verwijderd kunnen worden.

En dan de kosten. De meeste experts in Nottingham schatten de totale kosten op 1500 euro per manifold. De uiteindelijke rekening die bij Delcam op de deurmat plofte, bedroeg liefst 4370 euro per manifold, zonder de vergeten warmtebehandeling (die ook nog eens een kleine 230 euro per manifold zou hebben gekost). Toegegeven, een deel van de hoge kosten komt door het

Over de kwaliteit van de 3D geprinte metalen onderdelen is Jan Willem Gunnink dik tevreden. Metaalprinten wordt wel eens aangeduid als digitaal gieten. Een terechte benaming, vindt de Delcam manager. “De concentriciteit is goed, de gemeten afwijking viel overal binnen de 0,2 mm. Dat is nauwkeuriger dan een typisch gietstuk. En vanuit het perspectief van fly to buy ratio heeft AM dan zeker voordelen.” Delcam heeft inmiddels in een groot aantal projecten ervaring opgedaan met 3D metaalprinten. Men ziet de technologie duidelijk als een aanvulling op bestaande technieken.

lastige draadvonken. Maar, zegt Gunnink: “De kosten voor het opstellen van het procesplan, het herontwerpen voor het additief en subtractief vervaardigen, dat zijn zaken die veel tijd vergen. Voor een eerlijk oordeel moet je die kosten meenemen. Nu wordt het bij alle beschouwing gewoon weggelaten, wat dus niet klopt.”

Supportstructuur zorgt voor problemen bij draadvonken Ongekende mogelijkheden, ongekende problemen

Conclusie: additief en subtractief hebben samen absoluut een toekomst, daar is men bij Delcam van overtuigd. Maar zoals ongekende mogelijkheden ontstaan door additive manufacturing, zo loop je ook tegen onbekende problemen aan. “Je moet daarom een duidelijk procesplan hebben waarin je alle stappen benoemt en hun invloed op het ontwerp. En of je nu alle technieken zelf in huis hebt of bewerkingen uitbesteedt, communicatie is belangrijk.” En dan nog moet je er rekening mee houden dat de nieuwe technologie voor verrassingen kan zorgen. Additive manufacturing heeft nog z’n geheimen. Die maken het lastig en daarom moet je goed nadenken over de meerwaarde van additief produceren.

Meer info:

www.delcam.com

print magazine oktober 2015

SLM Solutions en Lufthansa ontwikkelen demonstrator voor shroud reparatie

Serieproductie in reparatie motorencomponenten Een van de vliegtuigonderdelen die de industrie graag via additive manufacturing wil repareren, zijn de beschadigde shrouds uit de motoren. Deze raken na een aantal vlieguren beschadigd en worden nu vervangen. SLM Solutions ontwikkelt samen met partners zoals Lufthansa Technik in het Repair project een flexibele opspanmal én een snellere opbouwtechnologie om de doorlooptijd per onderdeel te verkleinen. Eigenlijk is de beslissing om de zogenaamde shrouds te repareren een gemakkelijke. Een nieuwe component is een factor 10 duurder dan herstellen met 3D metaalprinten. Er is echter één probleem: de doorlooptijd in de 3D metaalprinter is relatief lang en het exact opspannen van de in lengte verschillende shrouds is tijdrovend. Daarom hebben SLM Solutions en de Duitse vliegtuigmaatschappij Lufthansa Technik een high batch repair aanpak ontwikkeld, waarin een flexibele opspanmal een cruciale rol speelt. In de mal passen in totaliteit 49 onderdelen. Daardoor daalt de printtijd per shroud.

49 shrouds per batch

Omdat de turbine-onderdelen niet allemaal gelijkmatig zijn afgesleten, worden ze eerst allemaal op dezelfde lengte gefreesd. Hierdoor moet er dus overal evenveel nieuw materiaal opgebouwd worden. Het opspannen van de componenten in de mal gebeurt nu nog manueel, in de toekomst wil men dat gerobotiseerd gaan doen. De bijzonderheid in de opspanmal zit in een veermechanisme dat ervoor zorgt dat alle onderdelen precies goed worden uitgelijnd. Ook het eenvoudig klemmen met één schroef vereenvoudigt het opspannen. Hierna worden de producten in de lasersmeltmachine van SLM Solutions hersteld.

CAD-data in hele proces

Voor het maken van het programma grijpt het consortium terug op de bestaande CAD-data van de onderdelen. Toni Adam Krol

Enkele afbeeldingen uit de video die de opzet van de serieproductie duidelijk maakt.

van SLM Solutions zei hierover tijdens Rapid Tech: “We vergelijken de bestaande CAD-data met de nieuwe van de scan die we maken. Deze data worden uiteindelijk ook overgedragen naar de rest van het proces, wat belangrijk is voor de certificering.” Een van de uitdagingen die hij nog ziet, is het verhogen van de productiviteit. Dat kan SLM Solutions bijvoorbeeld doen door de eigen core & hull technologie in te zetten. Hierbij wordt de buitenste laag - waar een betere oppervlaktekwaliteit nodig is - opgebouwd met een 400 W laser, de kern wordt opgebouwd met de snellere 1 kW laser. “Daarmee kunnen we 2 tot 3 lagen in één keer smelten, waarbij we nauwelijks aan dichtheid van het materiaal verliezen.” Integendeel, deze technologie biedt volgens hem zelfs een extra voordeel doordat de microstructuur in de richting van het opbouwen sterker wordt. Een andere oplossing om de productiviteit te verhogen, zou de inzet van 4 laserbronnen en 4 scanners kunnen zijn. De totale werkruimte wordt dan verdeeld in meerdere segmenten en de lasers werken gelijktijdig. Ook wil SLM Solutions het uitnemen van de hele bouwkamer automatiseren, zodat direct nadat een batch is gerepareerd een volgende batch kan starten, terwijl de andere buiten de machine afkoelt.

Video

https://youtu.be/HfPIXSX9284

print magazine oktober 2015

Tientallen bedrijven en honderden studenten doen ervaring met 3D printen op

Tech for Future zet Twente op 3D printkaart Het Tech for Future project Breakthrough in 3D printing is afgerond. Twee jaar hebben onderzoekers en studenten van Saxion en Windesheim samen met het Twentse bedrijfsleven heel breed het thema 3D printen onderzocht. Net zo belangrijk als de resultaten uit de deelprojecten vinden projectleider René Groothedde en lector Karin van Beurden dat méér dan 20 bedrijven hebben meegedaan en in de loop van het project 215 studenten voor kortere of langere tijd bezig zijn geweest met 3D printen. De opgedane kennis wordt de komende tijd geïntegreerd in het onderwijs, terwijl op het gebied van 3D metaalprinten al een vervolgproject is gestart. Hoe snel de ontwikkelingen op het gebied van 3D printen gaan, blijkt als je naar de werkpakketten van het project Breakthrough in 3D printing kijkt. Twee jaar heeft het project gelopen. De aanvraag dateert dus van pakweg 3 jaar geleden. “Toen was de mindset nog niet zover dat metaalprinten er als een vanzelfsprekendheid bij hoorde”, zegt projectleider René Groothedde. Vandaar dat gekozen is voor betonprinten, 3D printen op textiel, nano/micro 3D printen en monteren én 3D printen in orthopedie en orthodontie. Daarnaast is er nog specifieke kennis ontwikkeld. Zo hebben studenten en onderzoekers de haalbaarheid van het 3D printen van een onderdeel van Thales onderzocht en is er vanuit de rechtenfaculteit naar een aantal juridische aspecten gekeken. Karin van Beurden vindt deze multidisciplinaire aanpak verrassend en tegelijkertijd belangrijk. “Soms is het organisatorisch een uitdaging geweest, maar we wilden nu eenmaal multidisciplinair zaken aan elkaar koppelen.”

René Groothedde en Karin van Beurden samen met Arjen Steenbergen, een van de studenten, die 3D printtool.nl hebben ontwikkeld. Deze eenvoudige website moet bedrijven helpen de juiste printtechnologie te kiezen en geeft informatie over de verschillen tussen de diverse technieken.

Betonprinten: kansrijk

Het testwerkstuk waarop de aanbieders van 3D metaalprinters hun kunnen mochten tonen.

De deelprojecten hebben uiteenlopende resultaten opgeleverd. De 3D betonprinter die men aanvankelijk voor ogen had, is er niet gekomen. Toch is René Groothedde tevreden. Ondanks de moeilijke periode waarin de bouw verkeerde, hebben bedrijven serieus meegedaan. “3D printen is kansrijk in de bouw.” De studenten en onderzoekers hebben een 3D betonprinter gebouwd. Het champagnemoment, zoals Karin van Beurden het bestempelt, is er zeker geweest. Tot vier lagen beton op elkaar hebben ze geprint. Het probleem bij het printen met beton zit enerzijds in de wapening, anderzijds in de uitharding. Het idee dat gaandeweg is gegroeid, is het kantelen van de printkop zodat je onder een hoek gaat printen. Een ander idee was om

print magazine oktober 2015

In de nieuwbouw in het centrum van Enschede is ook het Fablab Enschede gehuisvest.

het platform waarop geprint wordt te bewegen. "De mechatronicagroep heeft dat onderzocht, maar het wordt erg complex.â&#x20AC;? Vanwege het feit dat betonprinten nieuw is, hebben de onderzoekers veel aandacht geschonken aan de constructieve kennis. De bouwbedrijven die hebben meegedaan zien wel degelijk brood in betonprinten, ofwel in de fabriek waar prefab delen worden vervaardigd of op de bouwplaats zelf. Het voordeel dat men ziet, is onder meer functie-integratie, bijvoorbeeld geluidsisolatie in de muur meeprinten of een coating die fijnstof absorbeert. Of bij renovatie bestaande delen van een gebouw scannen en daarmee verder gaan. De resultaten zijn in ieder geval aanleiding om momenteel een vervolgproject voor te bereiden.

flexibel kabelgootje waarin printkop 2 de geleidende verbinding print. Daarna wordt de goot dicht geprint door de eerste printkop. Dit zou de elektronica afschermen tegen vocht.

Printen voor nanosystemen

Voor de toepassing van 3D printen in hightech mechatronica toepassingen is onderzocht of men een fysieke interface

tussen een micro- en nanocomponent kan printen. Een lab on a chip moet uiteindelijk verbonden worden met een apparaat dat bediend wordt. Komen dergelijke componenten in serieproductie, dan zijn er wel oplossingen denkbaar. Maar juist in de ontwikkelingsfase of voor een start up zijn de volumes te klein en zou 3D printen uitkomst kunnen bieden. De

Printen op textiel

Twente heeft een hele historie in de textielindustrie. Niet vreemd dus dat 3D printen van elektronica op textiel als nieuwe mogelijkheid is onderzocht. De resultaten hiervan zijn veelbelovend. Met PLA en PP, geleidend gemaakt door carbonvezels toe te voegen, zijn geleidende objecten geprint. Deze zijn echter te stijf om op textiel te worden toegepast. Daarom is een alternatief onderzocht: printkop 1 print een dun,

print magazine oktober 2015

Tijdens de opening van de hightech laboratoria in Enschede heeft Saxion onder andere de 3D metaalprinter in gebruik genomen. Behalve dat studenten van zowel Saxion als ROC Twente vertrouwd kunnen raken met metaalprinten, gaat de hogeschool samen met Stodt workshops organiseren voor de maakindustrie in Oost-Nederland.

Als voormalige textielregio onderzoekt Saxion ook het 3D printen van elektronica op textiel.

onderzoekers hebben met de studenten meerdere ontwerpen gemaakt voor onder andere de chip in een MEMS. 3D printen van dergelijke houders kan, concluderen de onderzoekers. Maar het ontbreekt de industrie aan praktische ervaring in 3D printen en er is weinig ondersteuning van de machinefabrikanten. Ook zal nog verder onderzoek nodig zijn naar de materialen voor dergelijke toepassingen.

Twintig bedrijven, honderden studenten

Afgezien van de resultaten in de deelprojecten vindt René Groothedde het

bovenal pure winst dat het Tech for Future project kennis over 3D printen heeft opgeleverd die én bij ruim 20 bedrijven (waarvan 11 mkb-ondernemingen) en bij honderden studenten terecht is gekomen. “We kunnen de kennis nu verankeren in het onderwijs én we kunnen de kennis aan het bedrijfsleven aanbieden.” Dat laatste gebeurt bijvoorbeeld in de workshops die Saxion samen met STODT organiseert omtrent 3D metaalprinten. En in het nieuwe project 3D metaalprinten, waarin de komende twee jaren vijf mkbbedrijven een concrete businesscase gaan ontwikkelen. “In het nieuwe project gaan we in op waar de kansen liggen, hoe je deze vindt en hoe je het aanpakt om 3D printen te introduceren in het bedrijf. Aan het eind van het project hebben deze bedrijven een concrete businesscase voor een product dat ze nu conventioneel maken.”

Medische toepassingen

Vanuit het lectoraat Kunststoftechnologie van Windesheim is naar een aantal medische toepassingen gekeken, zoals het 3D printen van een afdruklepel op basis van een 3D scan. Dat voorkomt dat de patiënt in gips moet happen voor een afdruk van zijn gebit. Ook is er een splint (knarsbitje) geprint met DLPtechnologie. En er is gekeken naar het 3D printen met keramiek, wat met name het proces versnelt. Ook dit deelproject heeft voldoende handvatten opgeleverd voor vervolgonderzoek.

Het betonprinten krijgt naar alle waarschijnlijkheid een vervolg.

Bom-proof satellietadapter voor Thales 3D printen? Omdat het TFT-project ook concrete businesscases wilde ontwikkelen, is voor Thales onderzocht of je de adapter die de verbinding vormt tussen het schip en de radar kunt 3D printen. Dat zou meer ontwerpvrijheid bieden. René Groothedde zegt dat de uitdaging in dit project vooral was een oplossing te vinden die de enorme krachten die op de adapter komen te staan, aan kan. Daarin is men geslaagd door een sandwichconstructie met honingraatstructuur. Deze is sterker dan de huidige gietconstructie en vele malen lichter. “Aanvankelijk dacht ik

echter dat deze nooit 3D geprint zou kunnen worden tegen acceptabele kosten vanwege de afmetingen van 1200 bij 1000 mm in titanium. De ontwikkelingen gaan echter zo snel dat het waarschijnlijk niet lang duurt of we kunnen een dergelijk formaat wel 3D printen.” Een tussenvorm zou zijn het 3D printen van een gietvorm, omdat men dan al meer designvrijheid krijgt. Conclusie is wel dat 3D printen voor Thales zeker een interessante mogelijkheid kan zijn.

print magazine oktober 2015

Een detailopname van de MetalFAB1, de eerste Nederlandse 3D metaalprinter.

Lancering MetalFAB1 op Formnext Additive Industries introduceert de MetalFAB1 op Formnext in Frankfurt. Daar toont de Eindhovense start up een compleet systeem voor het additief produceren van metalen componenten met een maximaal bouwvolume van 420 bij 420 bij 400 mm. MetalFAB1 onderscheidt zich van andere 3D metaalprinters doordat het een echte productiemachine is. Na de lancering van Nederlands eerste 3D metaalprinter MetalFAB1 in Frankfurt, neemt tegen het eind van het eerste kwartaal in 2016 de eerste klant het systeem in gebruik. Daarna volgen nog twee andere Betaklanten, zegt Daan Kersten, co-founder en CEO van Additive Industries. In totaal worden er 4 systemen gebouwd, waarvan er 3 in het veld staan en één bij Additive Industries zelf. Tegen het eind van 2016 verwacht men de definitieve productieversie van de MetalFAB1 te kunnen uitleveren. Met de verkoop wordt direct op Formnext gestart.

Twee of vier lasers

De eerste machine wordt geleverd met 2 laserbronnen. Daan Kersten: “De MetalFAB1 is een modulaire machine. Klanten kunnen er naderhand zelf nog 2 extra laserbronnen aan toevoegen.”

print magazine oktober 2015

Dat illustreert de flexibiliteit die het ontwikkelteam van Additive Industries steeds voor ogen heeft gehad. Standaard worden de eerste systemen met 2 verwisselbare bouwkamers geleverd, ook dat aantal kunnen klanten naar eigen inzicht uitbreiden. Daarmee wordt de MetalFAB1 de eerste 3D metaalprinter waarmee je snel en zonder veel werk van materiaal kunt wisselen. Ook de bouwplaathandling is geautomatiseerd. De oven voor thermische nabehandeling is tevens geïntegreerd. Tijdens de laagswijze opbouw vindt er continue proceskalibratie plaats. Qua bouwvolume van 420 bij 420 bij 400 mm is het een van de grootste 3D metaalprinters die momenteel verkrijgbaar zijn. De kwaliteitscontrolesystemen van Sigma Labs, de Amerikaanse partner, worden als optie aangeboden. In de eerste

Betamachine zit dit nu nog niet. Daan Kersten: “Door de modulaire opzet van de machine kan de eerste Betaklant deze optie naderhand nog toevoegen.”

Nederlands product

MetalFAB1 is een grotendeels Nederlands product. Het metaalprintsysteem is ontwikkeld bij Additive Industries in Eindhoven, samen met een aantal ontwikkelpartners. Die hebben ook het merendeel van de componenten en modules gebouwd, waarbij zowel MTA in Helmond als NTS Group de integratie van een aantal modules voor hun rekening hebben genomen. De eindassemblage vindt plaats bij de NTS Group in Eindhoven.

Meer informatie

www.additiveindustries.com

Koppelverkoop 3D printen: vicieuze cirkel 3D printerfabrikanten die met een lock in model werken, krijgen nogal eens kritiek over zich heen. Hun verdienmodel om machine én materiaal te verkopen, past niet, vinden velen. Terecht? Of moeten de fabrikanten van professionele 3D printersystemen de zaak open gooien en de klant de keus laten waar hij materialen koopt?

De discussie werd ook tijdens de AM European Conference van Cecimo aangekaart. Andy Middleton, president van Stratasys Europe, was er blij mee. Ook hij kent de klaagzang over dure materialen omdat je gedwongen bent materialen af te nemen die door de printerfabrikant zijn gecertificeerd. Vergelijk het met de inkjetprinter thuis, zo wierp de vragensteller op.

kunnen ze de kwaliteit garanderen. Aan de andere kant gaat het dus om de hoge ontwikkelkosten. Stratasys zit met de inkjettechnologie volgens Andy Middleton nog in de prototyping fase, zodat de hoeveelheden materiaal die men verkoopt, beperkt zijn. Zodra de technologie opschuift richting productie, zullen de hoeveelheden materiaal groter worden en dalen ook de prijzen, verwacht hij. “Als er snellere machines komen en we richting de industrie gaan, kunnen we opschalen en gaan de kosten van het materiaal omlaag.” Middleton noemt het echter ‘foolish’ te denken dat een bedrijf als Stratasys ooit zal toestaan om alles in hun 3D printers te gooien. Dan komt de aansprakelijkheid weer om de hoek kijken.

Vrije leverancierskeuze

Stefan Ritt, hoofd marketing en communicatie bij SLM Solutions, zegt dat de Duitse fabrikant van lasersmeltmachines klanten altijd aanmoedigt om een tweede poederleverancier te vinden. SLM Solutions laat, net als Renishaw, de klant wel vrij in de keuze van materialenleverancier. Toch neemt Stefan Ritt zijn collega’s die wel een lock in model hanteren in bescherming. “Wij hebben al drie keer een monteur naar New Delhi laten vliegen omdat er problemen met onze machine waren. Uiteindelijk bleek telkens het poeder nat te zijn.” Dat voorkom je als fabrikant door de materialenstroom in eigen hand te houden.

Stratasys topman: regels omtrent aansprakelijkheid dwingen tot lock in Regelgeving loopt achter Andy Middleton

Researchkosten en aansprakelijkheid

Andy Middleton: “Veel IP zit in de materialen. Daarnaast gaan we geen open source machine leveren waarbij wij aansprakelijk zijn voor het product dat er uit komt.” Het verhaal ligt dus complexer dan je op het eerste gezicht vermoedt. De juridische kant is er één. De materialen die printerfabrikanten aanbieden, zijn gekwalificeerd en gecertificeerd. Daarvan

Stefan Ritt

Toch moeten de fabrikanten dit model nog eens goed overwegen, denkt professor Thierry Rayna van Novancia Business School in Parijs. Als je wilt dat de technologie breder geaccepteerd wordt, moet je de prijzen verlagen. Dat kan een vicieuze cirkel zijn. “Het lock in model is niet goed voor innovatie”, aldus Rayna. Aan de andere kant toont de discussie volgens hem ook aan dat de regelgeving op dit punt nog volstrekt ontoereikend is. “Stratasys kan niet verantwoordelijk zijn als niet

print magazine oktober 2015

CEL Robox: veelbelovend met schoonheidsfoutjes Thierry Rayna

hun materiaal wordt gebruikt.” In andere industrietakken is de eindgebruiker verantwoordelijk. Dat moet bij 3D printen nog geregeld worden.

Professor Rayna: lock in regeling remt innovatie af Toepassingen belangrijker dan kosten

Onno Ponfoort van Berenschot, die op de AM conferentie de discussie leidde, merkte op dat er misschien wel andere wegen zijn om de groei te stimuleren. “Toepassingen voor additive manufacturing zijn misschien wel belangrijker dan lagere prijzen. We moeten er aan het begin van de groei niet meteen een prijsgame van maken. Laten we de meerwaarde van de technologie aantonen om de markt te laten groeien.”

3D print magazine gaat de komende uitgaven 3D printers reviewen. Dat gebeurt in samenwerking met het Fablab Maastricht, dat al een behoorlijke trackrecord op dit vlak heeft opgebouwd. Het zullen FFF / FDM (Fused Filament Fabrication of Fused Deposition Modeling) 3D printers zijn voor kunststof componenten. Deze zijn voor bedrijven vaak geschikt als eerste kennismaking om als engineers ervaring mee op te doen. 3D printer: CEL Robox Fabrikant: CEL is een Brits bedrijf dat zelf zegt dat de Robox de toekomst is van micro-maken Minimale laagdikte: 20 µm Materialen: PLA, ABS nylon Website fabrikant: www.cel-robox.com Distributeur: VINK Kunststoffen Resellers: iGo3D.nl, MakerPoint, de kunststofshop, do-it Prijs: € 1199 Conclusie: de CEL Robox Desktop 3D printer heeft de potentie om een zeer goede printer te zijn die zich onderscheidt van andere. Het apparaat is degelijk gebouwd, heeft een aantrekkelijk design en levert goede tot zeer goede kwaliteit prints. De meegeleverde software laat zien dat de ontwikkelaars oog hebben voor problemen met menige 3D printer. Daarom is het jammer dat de software nog niet helemaal af is. Op verschillende punten kan de printer verbeterd worden door de software aan te passen.

Pro’s: gesloten systeem, mooi design, stabiele kast, software met veel features, goede tot zeer goede prints, veilig Contra’s: maakt veel herrie, deur kan alleen softwarematig open, lange wachttijd tussen printopdrachten, software laat steken vallen Onno Ponfoort

print magazine oktober 2015

Lees de hele review online: http://bit.ly/3dpmagcelrobox

De absolute top op het gebied van additive manufacturing!

EOS M 290 Volwaardige productie machine,

Betrouwbaar en toonaangevend in

› › › ›

voorzien van 400W optische laser, met een bouwvolume van 250 mm x 250

Automotive,- lucht- en ruimtevaartindustrie

mm x 325 mm (X*Y*Z). Werkt zowel

Gereedschappen en machinebouw

met stikstof als ook argon voor o.a.

Medische / tandtechnische toepassingen

lichtmetaal edelstaal, gereedschapsstaal

Lifestyle producten en prototypes

en diverse super legeringen. De hoogwaardige procescontrole en monitoringfaciliteiten dragen bij aan

In tal van hoogwaardige kunststoﬀen en metalen

een optimaal kwaliteitsmanagement.

Meer weten?

Bender A.M. B.V..

T +31 (0)318 550 200

Neem voor meer informatie over EOS contact op met

Plesmanstraat 32

E info@bendertechniek.nl

onze area sales manager Henny ten Pas: +31 (0)6 11783814

NL 3905 KZ Veenendaal

I www.benderam.nl

print magazine

Informerend en inspirerend over 3D in de industrie

ook online!

De ontwikkelingen in 3D printen hebben behoorlijk aan tempo gewonnen. Denk daarbij niet alleen aan de technologie en de materiaalontwikkeling, maar ook aan innovaties op het gebied van businessmodellen. Daarom verschijnt 3D Print magazine sinds kort ook online.

De laatste edities staan op

WWW.TOPFINISH.EU 40

www.3dprintmagazine.eu print magazine oktober 2015

Column

Mr. Ernst-Jan Louwers, partner bij Louwers IP/Technology Advocaten

Printer en printmateriaal: een juridische beschouwing Leuk zo'n printer, maar zonder printmateriaal doet hij het niet. De fabrikant van de printer ziet natuurlijk graag dat 'originele' materialen worden gebruikt. Maar kunnen ze dat wel verplichten? Wie is aansprakelijk als er ander materiaal wordt gebruikt en het gaat mis? Geldt dan de fabrieksgarantie nog wel?

Dit soort vragen lijken nieuw maar zijn dat niet. De bestaande weten regelgeving kan hier prima mee uit de voeten. Een onvermijdelijke vergelijking dringt zich op met papierprinters. Iedere printerfabrikant verkoopt graag zijn eigen cartridges. Je ziet dat printers zelf tegenwoordig bijna niets meer kosten. Printerfabrikanten kiezen voor het Nespresso-model: de verkoop van de refills staat centraal. Je ziet dat in meerdere markten. After sales verkoop is belangrijker dan het apparaat. Maar intussen wordt de markt overspoeld met (goedkopere) cartridges van B-merken. Als de oorspronkelijke fabrikant geen octrooi heeft op de onderdelen van de cartridges, dan kan de producent er simpelweg niets tegen doen. Ook een contractuele verplichting voor de koper zal geen soelaas kunnen bieden. Het is mededingingsrechtelijk in principe niet toegestaan om de afnemer te verplichten om algemeen verkrijgbaar filament of ander materiaal bij de fabrikant af te nemen. Koppelverkoop of 'tying' is simpelweg uit den boze. Zo kan bijvoorbeeld Gilette zich niet verzetten tegen B-merken scheermessen die passen op hun houders.

Garantie

Zou je als fabrikant kunnen bepalen dat de garantie vervalt als de gebruiker materiaal van andere leveranciers gebruikt? Dat is in principe ook niet eenvoudig, zolang het materiaal voldoet aan de daaraan redelijkerwijs te stellen eisen. Als er kwaliteitseisen en certificeringsvoorschriften bestaan, dan kan de fabrikant eisen dat het alternatieve materiaal daaraan ook voldoet.

Aansprakelijkheid

Dat een fabrikant van een 3D printer

print magazine oktober 2015

aansprakelijk is voor schade door het gebruik van verkeerd materiaal, is uiterst onwaarschijnlijk als hij goede informatie heeft gegeven. De fabrikant zal goed moeten formuleren waaraan materiaal moet voldoen en met name of er bepaalde veiligheidseisen zijn. En natuurlijk zal hij moeten wijzen op eventuele eisen die volgen uit certificering.

Open standaarden en innovatie

Open standaarden zullen de groei en innovatie stellig ten goede komen, al zullen niet alle fabrikanten van printers dat zo zien gebeuren. Als een fabrikant zijn positie effectief wil versterken en wil uitbreiden naar het te gebruiken materiaal, zal hij moeten zorgen dat ook het materiaal zo nieuw en inventief is dat het kan worden beschermd met een octrooi. Liefst in combinatie met zijn printer. Dat vereist innovatie want een

octrooi is alleen mogelijk bij een nieuwe uitvinding of nieuwe methode. Of dat het antwoord is waar de markt op zit te wachten, is wel de vraag. Juridisch is er ook wat dit betreft niet zoveel nieuws onder de zon. Juristen moeten bestaande regels toepassen op nieuwe technologische werkelijkheid. Oude wijn in nieuwe zakken dus (zie ook mijn column in de online editie van dit blad).

Lees de online column

http://bit.ly/3dpmagazinejuridisch Mr. Ernst-Jan Louwers, is partner bij Louwers IP/Technology Advocaten. Hij is gespecialiseerd op het gebied van IP/innovatie, IT/internet en privacy en opereert vooral ook op het snijvlak van recht en technologie. louwers@louwersadvocaten.nl Louwers IP/Technology Advocaten

3D printen sleutelmarkt in groeistrategie Canon

Canon CEO Fujio Mitarai tijdens zijn keynote speech op Canon Expo.

3D printen is één van de drie sleutelmarkten in de groeistrategie van Canon. In Japan wordt momenteel eigen 3D printtechnologie ontwikkeld, in combinatie met nieuwe, betere materialen en software die alle 3D toepassingen aan elkaar gaat koppelen. Vooruitlopend hierop is het concern een samenwerking aangegaan met 3D Systems. Want de markt vraagt vandaag al om professionele 3D print oplossingen. Canon Expo is het technologiefeestje van het Japanse concern. Eens in de vijf jaar laat de R&D afdeling zich in de kaarten kijken. In Tokyo, New York en Parijs toont Canon nieuwe producten én innovaties. Sommige daarvan zijn direct beschikbaar, andere zitten nog in de prototypefase. Canon Expo Parijs trok onlangs zo’n 18.000 bezoekers naar de voormalige veemarkthallen van het Parc de la Villette, hartje Parijs. Ze zagen innovaties uiteenlopend van de irista app voor het ordenen van de 5 triljoen foto’s die dit jaar wereldwijd worden gemaakt met smartphones tot en met

Deze tandwielen waren een van de weinige voorbeelden van 3D geprinte producten gemaakt met de eigen Canon printtechnologie.

de nieuwste mammografie en medische beeldverwerkingssystemen; van de grote digitale vlakbedprinters van de Nederlandse dochter Océ tot en met de nieuwste markt waarin Canon stapt, 3D printen. De rode draad: beelden.

3D printen is sleutelmarkt

Canon wil uiteindelijk een rol spelen in elk beeld dat waar dan ook verwerkt wordt, zo verwoordt CEO Fujio Mitarai zijn droom in de keynote speech. Dat is de foto van een camera, van een medisch diagnosesysteem, het beeld van een bewakingscamera, maar ook het beeld van een CAD-model. In de nieuwe groeistrategie ligt de nadruk op het ontwikkelen van oplossingen en services die voor de klant waarde toevoegen, mogelijk gemaakt door digitalisering. 3D printen hoort daarbij. “3D printen zal tegen 2018 in Europa, Midden-Oosten en Afrika een markt zijn van 3 miljard euro”, schetst Rokus van Iperen, President and CEO Canon Europe, Middle East & Africa, de achterliggende motivatie waarom Canon deze stap zet. Deze markt wint momentum, daar wil het concern van profiteren. Onder andere in

Nederland en België verkoopt Canon sinds kort de 3D printsystemen uit de Projet- en Multijetserie en de stereolithografieprinters van het Amerikaanse 3D Systems. Dat zijn de geschikte printtechnieken voor de hoofdtoepassing waar Canon zich in eerste instantie op richt: prototypes en modellen 3D printen. Hiermee richt men zich met name op klanten in de engineering, manufacturing en architectuur. “Bij deze doelgroepen breiden we ons portfolio uit met 3D printen omdat zij daarnaar vragen”, zegt Jeppe Frandsen, hoofd production printing groep.

Eigen snellere technologie

Ondertussen ontwikkelt de R&D afdeling in Japan een eigen 3D printtechnologie. Over de technologie laat het bedrijf weinig meer los dan dat deze zeer nauwkeurig en snel zal zijn en gebruik maakt van harsen als basismateriaal. Qua technologie zal de Canon 3D printtechniek aanvullend zijn op die van 3D Systems. Ryan Milne, marketing manager 3D printen bij Canon UK: “We willen het partnerschap met 3D Systems voortzetten als we met onze eigen

print magazine oktober 2015

Printerfabrikant zet logische stap van 2D naar 3D printen

Service centraal in benadering 3D printmarkt Voor Wilco Verheij, Channel Director Wide Format Canon Nederland, is de stap van 2D naar 3D printen een logische. “Wij vertrekken vanuit beeld en printen dat, in 2D of in 3D.” De Canon-organisatie kan de nieuwe toepassing volgens hem moeiteloos integreren in de bestaande organisatie van salesactiviteiten, service en financiering.

In Den Bosch heeft Canon Nederland een 3D print democentrum ingericht waar het over alle noodzakelijke faciliteiten beschikt.

printer komen. Beide technieken worden aanvullend aan elkaar. De toepassing bepaalt welke technologie het meest geschikt is.” Met de eigen printtechnologie wordt het toepassingsgebied verbreed naar onder andere het printen van functionele prototypes en kleine series printdelen voor eindtoepassingen. Wanneer de eigen lijn op de markt komt, is nog niet bekend.

Software en materialen

De plannen die Canon op 3D printgebied heeft, reiken verder dan de hardware. Men wil een integrale oplossing aanbieden, inclusief materialen en software die het 3D printproces gemakkelijker en betrouwbaarder maakt. Van de materialen werden enkele voorbeelden getoond in Parijs, echter zonder op specifieke eigenschappen in te gaan. De tandwielen die getoond werden, hadden een hele goede afwerking. Volgens Ryan Milne komt er een breed scala aan materialen met uiteenlopende eigenschappen beschikbaar, zoals flexibele lichtgewicht kunststoffen, materialen die hoge stijfheid combineren met lage wrijvingscoëfficiënt en een elastisch materiaal met een hoge sterkte. Met de 3D Integrated software wil Canon alle 3D technieken uit de industrie aan elkaar koppelen via één softwaresysteem. CAD-data, data van 3D scanners, camerabeelden, alles kan verwerkt worden door de nieuwe software, die automatisch data omzet naar het juiste format voor een bepaalde applicatie. Bij 3D printen is dat zowel naar een STL-file als naar de nieuwe standaard 3MF.

Meer info:

Hij zet in de marktbenadering fors in op service. 3D printen - ook al gaat het om prototypes - betekent simpelweg productie. En dan willen de professionele gebruikers kunnen terugvallen op een sterk serviceapparaat. Daar zag Wilco Verheij de eerste klik met 3D printen. Hier kun je een parallel trekken met de 2D printactiviteiten van Canon. Dat geldt net zozeer voor het sales- en financieringstraject. “We hebben inmiddels een applicatiespecialist voor 3D printen. Afhankelijk van wat de klant wil, adviseren wij en richten we de 3D printoplossing in, inclusief de service- en financieringsoplossingen die we al in huis hebben.” Daar ontbreekt het in zijn ogen in de huidige 3D printmarkt aan.

Financieringsmodellen

Verheij wil financieringsmodellen zoals die in de 2D printwereld gangbaar zijn, bijvoorbeeld betalen per kopie, in een vergelijkbare vorm voor 3D printen introduceren. Daarmee wordt de investeringsdrempel voor professionele eindgebruikers sterk verlaagd. Belangrijk in dit verband is dat Canon het businessmodel verandert en 3D printen niet langer als een maakindustrie ziet maar als een servicesector.

3D printlab

In het hoofdkantoor van Canon Nederland in Den Bosch is inmiddels een 3D print democentrum ingericht, waar meerdere systemen operationeel zijn, inclusief de machines voor het nabewerken van de geprinte producten. Hier gaat Canon regelmatig seminars en trainingen organiseren op meerdere niveaus, om het instappen in 3D printen gemakkelijker te maken. Op de vraag waarom Canon zo lang heeft gewacht met in deze nieuwe markt te stappen, klinkt het dat het Japanse bedrijf eerst goede technologie wil kunnen aanbieden en niet per se de eerste wil zijn. “De markt is nu matuur genoeg om in te stappen. We zien de vraag groeien en wij hebben de slagkracht om aan te sluiten op de behoefte van bedrijven waar we al een sterke band mee hebben.”

http://bit.ly/3dpmagazinecanon

Canon ontwikkelt in Japan nieuwe materialen voor de eigen printtechnologie. De foto toont enkele voorbeelden met de beschrijving van specifieke eigenschappen.

print magazine oktober 2015

Wilco Verheij, Channel Director Wide Format Canon Nederland en verantwoordelijk voor onder andere de nieuwe 3D printactiviteiten van Canon in Nederland. Hij staat naast de 3D geprinte wereldbeker van het rugby kampioenschap.

Nieuwe 3D printtechnologie Carima 4S: supersnel en heel nauwkeurig De Koreaanse 3D printerfabrikant Carima wil de grenzen verleggen in de DLP 3D printtechnologie. In 2016 brengt het de Carima 4S op de markt, waarmee het printen een factor 400 keer sneller gaat en de nauwkeurigheid zo goed is dat je met het blote oog de lagen niet meer herkent. Die aankondiging doet althans Lee Byungkeu, CEO van Carima, dat al sinds de jaren tachtig 3D printers bouwt en harsen produceert. Het bedrijf is volgens de jongste editie van het Terry Wohlers Report 2015 de 7e grootste 3D printerfabrikant in de wereld. Meer dan de helft van de machines die men momenteel produceert, worden in Japan verkocht.

Continu belichten

Het bedrijf presenteerde een aantal geprinte onderdelen op Euromold. Daaronder was een Eiffeltoren van 10 centimeter hoog, die binnen 10 minuten geprint kan worden met de Carima 4S. De snelheid komt doordat men erin slaagt om quasi continu te belichten, waardoor de machine in de Z-as eigenlijk zonder te

Enkele producten geprint in hoge nauwkeurigheid, waardoor een glad oppervlak ontstaat.

Lee Byungkeu, CEO van Carima, toont een product geprint met de nieuwe, zeer snelle DLP printer die gebruik maakt van het continue belichtingsprincipe.

stoppen omhoog kan bewegen. Deze technologie heeft men C-CAT genoemd, Carima Continous Additive 3D Printing Technology. Dat levert een snelheid op van 60 cm per uur in de Z-richting, waarbij 3D geprint wordt met de standaard resolutie van 12 µm. De 3D printer kan echter ook met een resolutie van 5 µm printen, zij het tegen een lagere snelheid. “Die is echter 400 keer sneller dan anderen in deze markt”, aldus Lee Byungkeu. Een nauwkeurigheid van 5 µm betekent in de praktijk dat je met het blote oog de verschillende lagen niet meer van elkaar kunt onderscheiden. De snelheid en nauwkeurigheid komen voort uit de combinatie van de continue belichting en het speciale resin, dat zeer snel uithardt na de belichting. Ook dat wordt in eigen huis ontwikkeld. Het Koreaanse bedrijf zegt met deze technologie een doorbraak te willen forceren van 3D printen in massaproductie. De trage snelheid staat dit tot nog toe in de weg. De Carima 4S komt in het begin van 2016 op de markt. Wel levert men al andere systemen.

Form 2: doorbraak in stereoli Drie jaar geleden haalde Formlabs 3 miljoen dollar op via Kickstarter. Op Euromold presenteerde het Amerikaanse bedrijf via een live stream met Boston de Form 2. Deze moet het gebruik van stereolithografie als desktop printsysteem verder doen toenemen.

De presentatie van de nieuwe Form 2 trok veel aandacht op Euromold.

Een van de punten waarop het Formlabs team de desktop SLAprinter heeft verbeterd, is de nauwkeurigheid, naast het meer dan 40% groter bouwvolume dat nu mogelijk is (145 bij 145 bij 175 mm). Dit is mede mogelijk door een sterkere laserbron die ze gebruiken. De hogere nauwkeurigheid komt met name doordat ze het printproces hebben verbeterd. De tank met

print magazine oktober 2015

Atum 3D V2: industriële DLP-printer Dé innovatie van Nederlandse bodem op Euromold was de versie 2 van de Atum 3D printer, eveneens een printer die gebruik maakt van DLP technologie. De doorontwikkelde tweede versie is met name bedoeld voor industriële toepassingen en de inzet in de dentaal industrie. Er is namelijk ook een gecertificeerd materiaal leverbaar. De nieuwe versie van de Atum 3D printer is ontwikkeld door het Tilburgse bedrijf in samenwerking met onder andere Xilloc Medical en Brightlands Chemelot Campus. Ze hebben dit gedaan in het ADAM project (Advanced Dutch Additive Manufacturing, gefinancierd vanuit OP-Zuid). In deze printer wordt LED als lichtbron gebruikt. Deze heeft nu een levensduur van 20.000 uren (tegen 7.000 voor de huidige lamp). Het is echter vooral de constante hoge lichtkwaliteit gedurende de hele levensduur die van invloed is op het eindresultaat dat uit de machine komt. Atum 3D oprichter en CEO Tristram Budel zegt ook bezig te zijn met het opschalen van deze technologie naar een formaat dat geschikt is voor industriële productie. “We zijn momenteel bezig om de printer op te schalen naar een groter bouwoppervlak, 6 keer groter dan nu met dezelfde resolutie en lichtintensiteit. Dan kom je met het 3D printen van kleine producten in de buurt van cyclustijden van spuitgieten.” Dat is nu nog niet het geval. Toch denkt hij dat de techniek wel degelijk een alternatief kan zijn voor het spuitgieten van bepaalde producten, met name als de series beperkt blijven tot enkele honderden of duizenden stuks per jaar. Hij toont als voorbeeld een onderdeel uit de machinebouw, waarvan hij er 50 in één uur print. Dat verkort de cyclustijd per product. Bovendien kan de dure matrijs achterwege blijven en bij elke batch kan eventueel het design aangepast worden.

Lees een uitgebreid interview met Tristram Budel in de digitale editie: http://bit.ly/printmagatum3d www.atum3d.com

Atum 3D toonde op de stand van Limburg Makers bij Makerpoint de nieuwe versie van de DLP-printer, die bedoeld is voor industriële toepassingen.

ithografie daarin het resin is verwarmd maar vooral gebruiken ze een ‘wiper’, een veegarm, die het optisch systeem schoonveegt voordat de volgende laag wordt belicht. Hierdoor kan men in een resolutie van 25 µm printen. Verder gebruikt men voor een hogere nauwkeurigheid sensoren die in de Z-richting voor een automatische kalibrering zorgen. Ook de software is verbeterd, zodat minder supportmateriaal nodig is. En het gebruiksgemak verbetert men door met cartridges te werken die het bad automatisch vullen als dat onder een bepaald niveau komt. Tot slot is de machine uitgerust met een nieuwe, gebruikersvriendelijke interface om printjobs gemakkelijk te verplaatsen. Uploaden van files gaat draadloos via Wifi. www.formlabs.com

print magazine oktober 2015

Een voorbeeldproduct 3D geprint op de nieuwe desktop SLA-printer van Formlabs, dat tegenwoordig een Europees hoofdkwartier heeft in Berlijn.

Agenda

Nieuwe beurs in Frankfurt legt nadruk

3D Printing materials conference

Nieuwkomer Formnext slaagt erin om alle grote fabrikanten van industriële 3D printers half november naar Frankfurt te halen. Daarnaast is de gereedschapmakerij van Audi een van de publiekstrekkers. Audi toont hoe zowel Industrie 4.0 als vooral ook 3D printen een rol spelen in de gereedschapmakerij van de toekomst.

26 en 27 januari MECC Maastricht

www.3dprintingmaterialsconference.com

Metav 2016

Op de metaalbeurs in Düsseldorf is een Additive Manufacturing Area ingericht. Tijdens de beurs wordt voor de tweede keer de International Additive Manufacturing Award uitgereikt. Gelijktijdig vindt in de Messe Düsseldorf Inside 3D Printing plaats, de internationale conferentie die samen met de Metav georganiseerd wordt.

Metav 23-27 februari Düsseldorf (D) www.metav.de

Inside 3D printing

Formnext: nieuwkomer

In de voorbereiding van deze eerste editie van Formnext is niks aan het toeval overgelaten. De ambities van het beursteam van Messe Frankfurt is om de beurs te positioneren als een wereldbeurs over de nieuwste ontwikkelingen op het gebied van additive manufacturing technologie en het samenspel met conventionele technieken en processen. De focus in de toepassing ligt op de gereedschap- en vormenbouw.

Conferentieprogramma

Het conferentieprogramma tijdens alle dagen is samengesteld met TCT Personalise, de Britse organisatie die in Europa al halverwege de jaren 90 een van de eerste evenementen rond 3D printen organiseerde, destijds nog over de noemer Time Compression Technology. Het conferentieprogramma is tijdens de eerste beursdag gericht op de groep die van plan is in te stappen in de wereld van 3D printen. Graham Tromans, een 3D print veteraan, schetst de verschillende technieken. De tweede dag schetst Michael Breme, hoofd van de gereedschapmakerij

24 – 25 februari Düsseldorf (D)

www.inside3dprinting.de

bij Audi, de trends die hij ziet en de richting die 3D printen in de gereedschapmakerij opgaat. Hij doet dit na een openingsspeech door Hans Langer, oprichter en CEO van EOS. Hij zal de stand van de technologie schetsen waar deze nu staat en waar deze naar toe gaat. Daarna zijn er 3 parallelle sessies. De eerste gaat over de implementatie van additieve technieken (met onder andere Kristian Arntz van Fraunhofer IPT / ACAM (zie artikel elders in deze editie) en Tod Grimm, adviseur van AMUG). De tweede parallelle sessie behandelt juridische aspecten vanuit Europees zicht. Hierin spreken onder andere Willem Balfoort, jurist bij De Clerq in Leiden, en Geoff McFarland, directeur van Renishaw Groot Brittannië. In de derde sessie deze dag komen technieken voor de luchtvaart aan bod (MTU) en PrintMold, een nieuwe matrijstechnologie die 3D zeefdruk combineert met innovatieve temperatuurregelingen van matrijzen. De donderdag staat in het teken van 3D printen voor onder andere medische toepassingen (met David Reis van Stratasys), business innovatie (met Schunk), automotive (met onder andere Arburg en BMW). De donderdag wordt afgesloten met een presentatie door HP, dat volgend jaar met de nieuwe 3D printtechnologie naar de markt wil gaan.

De beurs

RapidPro 2016

Formnext vindt plaats in een van de nieuwe, supermoderne hallen van de Messe Frankfurt.

1 – 3 maart

Formnext

www.rapidpro.nl

Messe Frankfurt

Veldhoven

17-20 november 2015 www.formnext.de

Uiteraard is de beurs het kloppend hart van Formnext. Een interessante Sonderschau op de beursvloer is die van Materiaal tot Product. Hoe kies je de juiste materialen voor een 3D print toepassing? Omdat de eisen vanuit de toepassing leidend moeten zijn, vormen dit de bepalende factoren voor de materiaalkeuze. De beurs wil met de aandacht voor materialen ook benadrukken dat hier

print magazine oktober 2015

op 3D printen in gereedschapbouw

trekt grote namen

Een van de belangrijke keuzes in 3D printen is het juiste materiaal selecteren. Samen met WZR Ceramic Solutions wordt tijdens Formnext een speciale expositie gewijd aan materialen.

nog veel ontwikkelpotentieel ligt voor materiaalleveranciers. Aan de beurs zelf doen een kleine 120 exposanten mee. Daaronder grote spelers in deze sector, zoals Stratasys, SLM Solutions, Renishaw,

Ricoh, Prodways, Netfabb, Matsuura, Materialise, HP, GOM, GF Machining Solutions, FIT, EOS, Concept Laser, Citim, BEAM, Arburg, Arcam. www.formnext.de

3D Medical Expo: medische 3D printtechnologie 3D Medical Expo is de nieuwe vakbeurs in Maastricht, die het hart vormt van een evenement waarop 3D printtoepassingen voor meerdere sectoren van de medische industrie aan bod komen. Het evenement beweegt zich op het snijvlak van business en onderzoek. Naast een beurs zijn er vier verschillende conferenties. Deze conferenties zijn 3D Bioprinting conference (26 januari), 3D Dental printing conference (26 januari), 3D MedTech printing conference (27 januari) en 3D Medicine printing conference (27 januari). De MedTech printing conferentie gaat over medische implantaten, hulpmaterialen voor chirurgen en andere 3D printtoepassingen die zowel de cure als de care kant van de zorg ondersteunen. De presentaties in alle conferenties bevatten een mix van onderzoek,

print magazine oktober 2015

Colofon print magazine 2015 Het 3D Print magazine voor de maakindustrie is een twee keer in print, twee keer digitaal per jaar verschijnende uitgave van Made-in-Europe.nu en 54U Media, uitgever in de metaal, over additive manufacturing in de maakindustrie. Dit magazine informeert over nieuwe ontwikkelingen in 3D printen, reikt praktische how to informatie aan en toont best practices. Het wil behalve informeren ook bijdragen aan de leercurve die bedrijven door moeten in de transitie naar deze nieuwe technologie, maar spreekt tevens ook de professional aan, die al meer ervaring heeft. Het magazine wordt verspreid onder maakbedrijven uit zowel de metaal- als kunststofverwerkende industrie en engineeringbureaus en productontwikkelaars. Het 3D Print magazine verschijnt naast de website, de nieuwsbrieven en de online digimagazines van Made-in-Europe. De oplage is 4.800 gedrukte exemplaren.

Redactie Franc Coenen (hoofdredacteur) Schuttersdreef 72 6181 DS Elsloo Tel: +31 46 4333123 Email: info@made-in-europe.nu Uitgeverij 54U Media Postbus 2108 7302 EM Apeldoorn Prinsenweide 26 7317 BB Apeldoorn T: +31 (0) 55 360 10 60 F: +31 (0) 55 360 08 60 I: info@54umedia.nl E: www.54umedia.nl

54U Media

Advertentie-exploitatie Vincent Span T: +31 (0)55 360 62 27 M: +31 (0)6 511 93 408 E: v.span@54umedia.nl Harold Draaijer T: +31 (0)55 360 64 20 M: +31 (0)6 51 19 31 32 E: h.draaijer@54umedia.nl Alle advertentiecontracten worden afgesloten conform de Regelen voor het Advertentiewezen, gedeponeerd bij de rechtbanken in Nederland (exemplaar op aanvraag kosteloos verkrijgbaar).

Vormgeving en opmaak Rijnier van Kesteren Drukkerij GrafiServices B.V. Utrecht

R&D en business. Het evenement is qua opzet en doelgroep uniek. De organisatie ligt in handen van Jakajima en MECC.

Copyright Niets van deze uitgave mag worden overgenomen, tenzij met uitdrukkelijke schriftelijke toestemming van de uitgever.

26 en 27 januari

MECC Maastricht

www.3dmedicalexpo.com

LASERTEC 65 3D Additive Manufacturing Lasercladden en geïntegreerde freesbewerking - Intelligente combinatie uit laseropdrachten en frezen maakt beste oppervlaktes alsmede bouwdeelprecisie mogelijk - Lasercladden met poederstraal: tot 10 × sneller vergeleken met poederbed - Maakbaarheid van complete 3D-bouwdelen tot ø 500 mm ook met overhangende contouren zonder steungeometrie - Directe bewerking van bereiken die aan het einddeel niet meer bereikbaar zijn

De video voor Additive Manufacturing: www.3D.dmgmori.com Indien uw mobiele telefoon over een QR-Code-herkenningssoftware beschikt, gaat u direct naar de video.

www.dmgmori.com

DMG Mori Seiki Benelux bv. Wageningselaan 48 3903 LA Veenendaal 0318 - 557623