Solutions magazine

SEPTEMBER 2017

S

olutions magazine

Internet platformen krijgen grip op maakindustrie KMWE Group: slimme stekker vergroot flexibiliteit supply chain

Henk Kiela: waarom schaarse vakmensen logistiek werk laten doen?

NTS-Group: klassieke verspaningskennis onmisbaar bij 3D printen

Onderdeel van

20

17

JAARBOEK

Verspanen

2

Dormac heeft de Draaimachines | Freesmachines | Proces

Breeuwhamer 25, 1648 HG De Goorn tel. 0229 54 24 85 - info@dormac.nl - www.dormac.nl

3

Uw proces optimaliseren?

totaaloplossing optimalisatie | Automatisering | 3D Metaalprinters Met een uitgebreid leveringsprogramma voor verspanende bewerkingstechnologie, vergaande proceskennis en hoogwaardige service, biedt Dormac CNC Solutions oplossingen om uw verspanende productie winstgevend te maken.

Solutions for better machining

Ontdek de nieuwe producten van WNT op de EMO EMO in Hannover!

WNT Deutschland GmbH Kantoor Nederland • Bergrand 224 • NL-4707 AT Roosendaal • Tel. +31 165 523440 • Fax +31 165 523444 • verkoop@wnt.com • www.wnt.com

COLOFON Solutions magazine 2017 Solutions magazine is een uitgave van Made-inEurope.nu en 54U Media, uitgever in de metaal. Dit magazine geeft een overzicht van nieuwe technologie en de actuele trends en ontwikkelingen op het gebied van verspanen. Het verschijnt naast de website en de digimagazines. De gedrukte oplage van dit magazine bedraagt 5.000 exemplaren en het wordt gratis verspreid in de verspanende industrie in Nederland en België.

Redactie

Franc Coenen (hoofdredacteur) Schuttersdreef 72 6181 DS Elsloo Tel: +31 46 4333123 Email: info@made-in-europe.nu

Uitgeverij

54U Media Postbus 2108 7302 EM Apeldoorn Prinsenweide 26 7317 BB Apeldoorn T: +31 (0) 55 360 10 60 F: +31 (0) 55 360 08 60 E info@54umedia.nl I: www.54umedia.nl

Advertentie-exploitatie Vincent Span T: +31 (0)55 360 62 27 M: +31 (0)6 511 93 408 E: v.span@54umedia.nl

Harold Draaijer T: +31 (0)55 360 64 20 M: +31 (0)6 51 19 31 32 E: h.draaijer@54umedia.nl Alle advertentiecontracten worden afgesloten conform de Regelen voor het Advertentiewezen, gedeponeerd bij de rechtbanken in Nederland (exemplaar op aanvraag kosteloos verkrijgbaar).

Praktische oplossingen De EMO 2017 staat voor de deur. Wie zijn ogen sluit voor de digitalisering van de maakindustrie heeft straks in Hannover niks te zoeken. Want Industrie 4.0 en Internet of Things zijn dé thema’s die bij de machinebouwers op hun lippen liggen. Méér nog dan additive manufacturing, alhoewel dat onderwerp dit jaar op de EMO voor het eerst een serieus podium krijgt.

Wat opvalt, is de draai die fabrikanten van werktuigmachines maken. Ze kruipen uit hun schulp; de eerste fabrikanten zetten hun platformen open voor derden. Okuma deed dat al langer. DMG Mori laat nu ook andere app-ontwikkelaars toe op Celos. En Siemens zegt dat de core business het ontwikkelen van het IoT platform Mindsphere en lokale platformen is. En niet het ontwikkelen van apps. De machinefabrikanten zien op tijd in dat de huidige wereld een open wereld is.

Volgens sommige fabrikanten neemt bij hun klanten, de metaalverwerkende bedrijven, de interesse voor Industrie 4.0 toe. Dat is goed, want deze trend is niet te stoppen.

Ook in Nederland is een aantal ondernemingen hier actief mee bezig. KMWE Group digitaliseert het doorvoeren van orderwijzigingen in de hele keten. En Henk Kiela, deeltijd lector bij Fontys Hogescholen, kondigt in een interview de volgende fase van automatisering aan. “Logistiek krijgt wielen.” Volgens hem gaan de AGV’s de productievloer veroveren. “Want waarom laten we schaarse vakmensen tot 60% van hun tijd logistiek werk doen?” Een klant van RoboJob gaat zijn spare parts magazijn vervangen door een gerobotiseerde productiecel. Dat is digitalisering van de maakindustrie! Wat digitalisering een verspanend bedrijf betekent, kun je lezen in een reportage op bladzijde 32. Het Duitse bedrijf met 60 medewerkers freest en draait dankzij Industrie 4.0 tools zo’n 900 verschillende onderdelen in batches van 5 tot 10 stuks, bedoeld voor de productie van jaarlijks 600.000 servomotoren in 30.000 varianten.

Rijnier van Kesteren

Industrie 4.0, Internet of Things en smart industry zijn geen hype meer. Deze concepten helpen verspanende bedrijven hun schaarse vakmensen beter in te zetten, productiviteit én kwaliteit te verhogen. Of zoals Marc Oudenampsen van Holga Metaaltechniek het zegt: betere producten maken. Daar gaat dit Solutions magazine over. Totaal oplossingen die je morgen kunt inzetten.

Drukkerij

Veel leesplezier

Copyright

Franc Coenen

Vormgeving en opmaak

Senevelder Misset Doetinchem

Niets van deze uitgave mag worden overgenomen, tenzij met uitdrukkelijke schriftelijke toestemming van de uitgever.

www.made-in-europe.nu september 2017

franc.coenen@made-in-europe.nu

5

IoT platformen maken smart industry tastbaar; machinebouwers moeten open worden

Het tijdperk van platformen • Functionaliteit verschuift van de machine naar het platform • Machinebouwers gaan diensten verkopen • Openheid is essentieel om een platform succesvol te maken • Deep learning lijkt science fiction; het komt snel en massaal • Wisselen van CAD en CAM pakket wordt gemakkelijker • Per industrietak overleven slechts één tot drie platformen • Siemens topman: machining as a service bestaat al

7

We leven in het tijdperk van platformen. Vanuit de consumentenwereld zoeken internetplatformen nu hun weg richting de zakelijke markt. Oók in de werktuigmachine-industrie. Axoom van Trumpf, Mindsphere van Siemens en Predix van GE zijn slechts enkele voorbeelden. Als de machinebouwers niet snel instappen in deze trend, kan zich een horrorscenario voltrekken, voorspelt professor Thomas Bauernhansl van het Fraunhofer IPA. “Dat horrorscenario is dat een ander tussen machinebouwer en klant in schuift. Dan wordt de machinebouwer een commodity leverancier.”

Het Industrial Internet of Things koppelt complete supply chains aan elkaar waardoor de efficiency en de snelheid waarmee de keten werkt sterk verbetert.

moeten zijn om zijn kamers nog te verhuren. En je kunt Uber en AirBnB om veel redenen vervloeken, ze hebben een positie in de markt én miljoenen gebruikers. De platformen in de industrie zien er wellicht anders uit, maar in wezen doen ze hetzelfde. Ze koppelen machines aan software in de cloud; software van de machinebouwers zelf of van derden.

Thomas Bauernhansl ziet een aantal zaken gebeuren door de opmars van deze platformen. Zo verschuift de functionaliteit van de machine naar het platform. “In onze Connecting systems for intelligent huidige wereld zit de functionaliteit in de production is de ondertitel van de machine. Deze verschuift naar het internet EMO 2017. Deze ondertitel is niet platform. Of naar egde devices, dichtbij voor niets gekozen. Industrie 4.0 krijgt de machines.” De tweede verschuiving die stilaan vorm. De term is de laatste hij ziet, is dat taken die nu nog echt bij de jaren vaak onterecht gekaapt door machinefabrikant liggen, opschuiven naar marketingafdelingen. Industrie 4.0 is voor de gebruiker. Bijvoorbeeld het designen hen een label dat verkoopt. Onderhand van een product. De machinebouwer krijgt het thema handen en voeten in gaat door deze veranderingen veel meer de productieomgeving. Platformen zijn diensten leveren die zich aanpassen aan de wezenlijke factor in de cyber fysische de wensen van de klant. DMG Mori was productieomgeving waar Industrie 4.0, enkele jaren geleden een van de eersten het Industrial Internet of Things of smart die zich op dit pad heeft begeven. Celos industry voor staan. Internet platformen is weliswaar geen internet platform zoals zijn de schakel tussen de machines met al we die nu zien; feitelijk is het wel een hun sensoren en de intelligente systemen platform. Door apps te kopen, breid je in de vorm van krachtige computers, de functionaliteit van de machine uit. apps en andere oplossingen om data Celos is ondertussen ook al toegankelijk mee te verwerken. “Voor de consument voor derden. Okuma is hier in de VS al zijn er al meer dan 200 Internet of Things verder mee. De Okuma appstore is open platformen”, zegt professor Thomas voor iedereen die een zinvolle applicatie Bauernhansl. “Nu komen ze naar de ontwikkelt. Door data uit te lezen en te industrie, omdat we de virtuele modellen analyseren, helpt de aanbieder van de kunnen verbinden met de reële machine.

Hoe beter we verbinden, hoe meer realtime dienst het verspanend bedrijf zijn productie optimaliseren. De Duitse machinebouwer simulatie we kunnen doen.”

SW (Schwäbische Werkzeugmaschinen) doet dit met eigen oplossingen. De Functionaliteit verschuift machinebouwer helpt de klanten die hun De ontwikkelingen gaan snel. Steeds machines koppelen aan het Pulse netwerk sneller. Een hoteleigenaar die zich niet de daadwerkelijke inzet van de spindel te bij een van de grote internetplatformen monitoren. Samen werken ze voortdurend heeft aangesloten, zal extreem creatief september 2017

aan verbetering van de productiviteit.

Tegelijkertijd haalt de machinebouwer data binnen over het gebruik van de machines.

Die wordt gebruikt om de eigen machines te verbeteren. Tesla is misschien wel een goed voorbeeld uit de consumentenmarkt.

Bij elke update verbetert de auto.

Horizontale open platformen GE heeft vorig jaar zijn eigen Internet of Things platform Predix open gesteld voor anderen en toegankelijk gemaakt voor andere ontwikkelaars. Ook bij Siemens beseft men de noodzaak om het IoT platform Mindsphere open te stellen voor machines met andere besturingen dan Sinumerik. Wolfgang Heuring, CEO, ziet bij de machinebouwers het besef groeien dat je alleen met openheid een ecosysteem tot stand kunt krijgen. “En dat willen we bouwen.” Alleen dan zullen er apps worden ontwikkeld. Professor Frank Barthelmä, directeur van GFE – Gesellschaft

In de verspaning is het Amerikaanse Proto Labs heel ver in de digitalisering van de productieprocessen. CNC delen levert men afhankelijk van de complexiteit binnen een tot drie werkdagen. Insert molding spuitgietdelen worden tot 10.000 stuks binnen 15 dagen geleverd, inclusief de productie van de spuitgietmatrijs. Hierbij wordt een product dat niet van kunststof is omspoten met kunststof.

AUTOMATISERING VAN DRAAIMACHINES

AUTOMATISERING VAN FREESMACHINES

AUTOMATISERING VAN DRAAI/FREESCOMBINATIES

AUTOMATISERING VAN SLIJPMACHINES

WERKSTUKBELADING

PALLETBELADING

HAAL MEER UIT HAAL MEER UIT UW CNC-MACHINE

UW CNC-MACHINE

Bij RoboJob beschikt u over het meest uitgebreide portfolio in CNC-automatisering.

Kies nu uit één van onze standaardproducten en haal meer rendement uit uw CNC-machine.

www.robojob.eu

Hal 25 Stand E49 18-23 9 2017

9 für Fertigungstechnik und Entwicklung Schmalkalden e.V, denkt er net hetzelfde over. Hij pleit zelfs voor een datapool die verspaners kunnen gebruiken om sneller te leren door ervaringen van anderen.

“Zodat niet iedereen telkens opnieuw het wiel moet uitvinden. Met name bij het verspanen van nieuwe materialen is het toenemend belangrijk dat we de regelkring in de besturing sluitend maken.” Een van de projecten waar hij zelf bij betrokken is, is het Dyna-Tool project, dat op de EMO tijdens het forum Innovative Solutions for Industry 4.0 wordt toegelicht. Openheid begint echter bij de CNC-besturing, vindt men bij Okuma. De Japanse fabrikant noemt de open architectuur van de CNC besturing cruciaal voor het ontwikkelen van een eco-systeem. In een whitepaper over Machine Tool Apps schrijft Okuma dat fabrikanten die slechts een interface met snelkoppelingen aanbieden, het verkeerd zien. Dat soort snelkoppelingen zullen geen lang leven beschoren zijn.

Maar vooral waarschuwt Okuma dat die aanbieders denken te weten wat het beste is voor de gebruikers. ‘What they have on the shelf is what you get’.

Openheid essentieel Openheid is essentieel, meent professor Bauernhansl. “Horizontale platformen worden erg belangrijk.” Want daardoor

Het eGrip concept van Schunk is een voorbeeld van een internetplatform, dat de gebruiker invloed geeft op het product. Klanten ontwerpen zelf de vingers van de robotgrijper. Daarna worden deze geprint en krijgt de klant een op maat gemaakte grijper.

kun je de diensten aantrekkelijker maken voor je klanten. Daarmee verleid je gebruikers. Hij geeft twee voorbeelden.

In de landbouwindustrie heeft Claas fabrikant van onder andere trekkers met Farmnet 365 zo’n platform ingericht.

Aanvankelijk alleen voor trekkers en andere landbouwmachines uit eigen huis. Dat was onvoldoende. “Als je alles wat de klant gebruikt erbij betrekt, kun je heel nieuwe diensten gaan ontwikkelen. Het heeft geen zin om een platform aan te bieden dat alleen machines van de aanbieder van het platform verbindt. Betrek zoveel mogelijk leveranciers.” Claas biedt nu bijvoorbeeld diensten die de landbouwer adviseren over oogstmomenten om zijn prijs te maximaliseren, daarbij rekening houdend met beursprijzen en weersberichten.

De productie bij Proto Labs is vergaand gestandaardiseerd.

september 2017

Het eGrip platform van Schunk is een ander voorbeeld. De fabrikant van opspanmiddelen en grijpers biedt de klant de kans zijn eigen robotgrijper te designen, die vervolgens deels via 3D printen wordt geproduceerd. “Schunk optimaliseert daarmee zijn eigen interne processen, maar houdt wel het klantcontact.”

Willen machinebouwers openheid?

Siemens topman Wolfgang Heuring kan dan wel opmerken dat het besef dat openheid belangrijk is bij de machinebouwers groeit, toch zijn er nog steeds machinebouwers die hun platform afschermen. Chiron bijvoorbeeld wil de komende jaren een groot aantal diensten gaan aanbieden via het eigen platform, maar houdt vooralsnog vast

10

levensverzekering van de systemen ligt niet in het ERP-systeem zelf, maar in de machine- en cloudarchitectuur die zodanig is dat klanten alle services kunnen gebruiken”, aldus het hoofd van het Fraunhofer IPA. Cloud en edge computing gaan volgens hem samen komen. Je kiest de ene keer om een functionaliteit uit de cloud te halen, de andere keer uit Fog of Edge computing.

Professor Thomas Bauernhansl: machinebouwers moeten hun sector verdedigen.

aan toegankelijkheid alleen voor de machines uit eigen huis. GF Machining Solutions doet hetzelfde. Een aantal experts gelooft hier niet in. Zij zien dit niet als een houdbaar businessmodel.

Sterker nog, Thomas Bauernhansl voorziet dat door de opmars van internetplatformen de IT-architectuur gaat veranderen. En dat zal tot ingrijpende veranderingen leiden in het gebruik van software, zoals CAD-systemen en ERP-software. Nu verander je niet zomaar van CAD- en ERP-pakket omdat de implementatie tijdrovend is. “In de toekomst kun je elke dag opnieuw beslissen of je de dienst van leverancier A of B afneemt, omdat je diensten kunt uitwisselen”, voorspelt Bauernhansl. Vergelijk het met een smartphone: vandaag navigeer je met Google Maps, morgen met Waze, volgende week met de app van TomTom. Softwarediensten worden veel gemakkelijker uitwisselbaar dan ze nu zijn. “De

Kunstmatige intelligentie Er speelt nog een ontwikkeling: kunstmatige intelligentie. Fanuc heeft verleden jaar het Field platform voor het eerst getoond. Dit platform gaat nog veel verder dan het monitoren van machines.

Een van de toepassingen waar Fanuc samen met onderzoekers van de universiteit van Tokio aan werkt, is deep learning. Een Fanuc robot met vision systeem vraagt geen programmering meer voor bin picking, De besturing is zo intelligent, dat de robot leert van grijpen en na een aantal keren misgrijpen weet hoe de producten op te pakken. Via het platform deelt de Fanuc robot deze kennis direct met andere Fanuc robots die op Field zijn aangesloten. “Ze voegen een neuraal netwerk aan hun IT architectuur toe”, legt Bauernhansl uit. “Koppel alle robots aan elkaar en ze leren van elkaar.” Het lijkt misschien net als de zelfrijdende auto science fiction. Een toekomstbeeld dat nog ver weg is van de realiteit. Bauernhansl betwijfelt dat. “Dit komt snel en massaal.” Elke 18 tot 24 maanden verdubbelt de rekenkracht van computers; elke 4 tot 6 jaar wordt computerperformance vele malen goedkoper. Dat zijn de stuwende krachten achter deep learning. De intelligentie zit niet meer in de hardware systemen maar in de cloudsystemen.

Fanuc heeft vorig jaar het Field IoT platform gelanceerd. Dankzij de koppeling van machines met het internet neemt de transparantie sterk toe.

september 2017

Xometry en Batchforce: inkoopplatformen 4.0 Frank Barthelmä, directeur van GFE – Gesellschaft für Fertigungstechnik und Entwicklung Schmalkalden e.V; data uitwisselen.

Samenwerking noodzakelijk De vraag waar men bij het Fraunhofer IPA nog geen antwoord op heeft, is of de machinebouwers snel genoeg reageren om deze platformen naar zich toe te trekken. Men ziet in Stuttgart sinds enkele jaren dat de machinebouwers weliswaar grote stappen maken; Bauernhansl ziet ook grote IT bedrijven zich profileren.

SAP werkt bijvoorbeeld samen met het Fraunhofer IPT aan big data analyse uit de terrabytes aan data die een productiecentrum dagelijks genereert. “Machinebouwers moeten hun sector verdedigen”, zegt Thomas Bauernhansl. Want een Android of IoS platform voor de smartphone, zoiets kan ook zomaar ontstaan voor de maakindustrie. “De kans dat een derde partij zich zo’n platform toe eigent is reëel, omdat grote IT bedrijven er sterk op insteken.” Zoals Google en Apple niets liever willen dan in de auto komen, zo zou morgen ook een derde partij kunnen opstaan die in de maakindustrie hetzelfde wil. Machinebouwers moeten op dit vlak veel meer gaan samenwerken, is zijn raad. Want per sector volstaan één tot drie platformen. In de automobielindustrie heeft de druk van Google en Apple sommigen fabrikanten samen gedreven. Ze zijn gaan samenwerken door de concurrentiedruk.

Bauernhansl ziet ook in de gereedschapmachine-industrie samenwerking tussen fabrikanten als een stap in de goede richting. “De andere concerns zijn te groot en te machtig.”

Horrorscenario Dat een derde, bijvoorbeeld Microsoft met de Azurecloud, zich tussen gebruiker en fabrikant nestelt is wat Bauernhansl het horrorscenario voor de machinebouwers noemt. Frezen, draaien, produceren: het worden diensten. Diensten waar hardware voor nodig is, maar het verdienmodel verandert richting servicemodellen. Dat bevestigt ook Wolfgang Heuring van Siemens. Hij beantwoordt de vraag of deze platformen machining as a service mogelijk maken, bevestigend. Je rekent het gebruik van CNC machines af per spindeluur. Heuring: “Ik mag niet zeggen welke, maar er zijn machinebouwers die dit al aanbieden.

Die machinecapaciteit leveren als een dienstverlening.” De platformen maken dit mogelijk.

Grote concerns zoals Microsoft investeren miljarden in de platform economie. Als zo’n platform de schaalgrootte benut om inkoop van machines voor de gebruikers te bundelen, verliest de machinebouwer zijn direct contact met de klant, waarschuwt Bauernhansl. “Het platform geeft het schaaleffect dan door aan de klant. De machinebouwer wordt een commodity leverancier. Of trekt zich terug in een kleinere niche. Dat is een groot risico.”

september 2017

Rond de internetbubble aan het begin van deze eeuw ontstonden online inkoopplatformen. Dat gold toen als dé toekomst. De meeste zijn verdwenen. Sinds een jaar ontstaan er nieuwe platformen die vraag naar CNC delen en productiecapaciteit bundelen. In Nederland is onlangs Batchforce gestart, dat vooral capaciteit zichtbaar wil maken en het inkoopproces transparanter en minder arbeidsintensief voor beide partijen. In de VS groeit het platform Xometry sterk. Nadat vorig jaar het investeringsfonds van GE instapte en GE een van de grotere inkopers is die actief zijn op het platform, is recent BMW i Ventures ingestapt. In totaal is er al meer dan 30 miljoen dollar geïnvesteerd in Xometry. BMW is ook een van de gebruikers van het platform om frees- en draaidelen en 3D printstukken in te kopen. Ook willen ze met het online platform prijzen transparanter maken.

Waarom nu anders?

Is dit nu oude wijn in nieuwe zakken? Nee. De attitude ten aanzien van internet is thans anders dan 15 jaar geleden. Mensen zijn gewend om zaken online af te handelen. Misschien nog wel een belangrijker verschil is dat de software van bijvoorbeeld SolidWorks vandaag de dag zo intelligent is, dat op basis van een CAD model direct online een prijs wordt afgegeven. In het geval van Xometry zien de CNC bedrijven de orders met de prijs op hun scherm voorbij komen en kunnen ze met een muisklik de order binnenhalen. Xometry koppelt al meer dan 5000 klanten. Daaronder zijn bedrijven die in seizoensgebonden markten actief zijn en in rustige perioden hun capaciteit willen vullen. Ongetwijfeld gaat dit tot prijsdruk leiden. Tegelijk biedt het nieuwe kansen. Online is het veel gemakkelijker om je te profileren. De software zit nog in een ontwikkeling. Specialiseren in zeer hoogwaardige producten waarbij engineers intensief met de klant moeten overleggen over maakbaarheid is de enige manier om onder deze platformen uit te komen.

Voorlopig althans.

Het Nederlandse Batchforce platform koppelt capaciteit in de verspaning aan de vraag van uitbesteders.

11

12

De Koningh met turn-key levering direct aan de slag De Koningh Medical Systems zocht een plug and play oplossing voor een langlopende order. Een zelf ontwikkelde vasculuminator (maakt bloedvaten duidelijk zichtbaar met behulp van infrarood licht) slaat namelijk erg aan in de Aziatische medische markt. Met het manarme productiesysteem rond de Doosan Puma 2600SY produceert het nu 250 stuks per week. Compleet afgewerkt vanaf staf.

De Koningh Medical Systems (DKMS) en De Koningh Advanced Technology (DKAT) maken in een 50/50 verhouding met een team van 25 vakmensen fijn-mechanische producten, waarbij de eerste zich richt op de markt voor medische apparatenbouw. Daarbij worden zowel engineering, productie als assemblage onder één dak gedaan. De Koningh beschikt daarvoor over een machinepark voor fijn-mechanica en mechatronica, ISO 5 klasse clean-rooms, eigen research- en testcentrum en assemblage faciliteiten.

Make or buy?

DKMS ontwikkelde een vasculuminator waarvoor er vanuit Azië veel bestellingen binnen komen. “Dan praten we al gauw over enkele honderden stuks. Daarnaast leveren we een klein instrument waarmee de waterkwaliteit gemeten kan worden.

Tot voor kort toe lieten we de productie daarvan aan derden over. Qua afmeting, fijnmechanische eisen en aantallen van 500 à 600 per maand, past het echter ook goed bij ons.

Gezien de groeiende orderportefeuille hebben we daarom besloten dat zelf te gaan doen en daarvoor te investeren in een manarm productiesysteem”, zo schetst productiemanager Gerard Lichtenberg de aanleiding voor de investering. De Koningh Medical Systems zocht een complete oplossing: een draaimachine die, inclusief gereedschappen en programma, plug and play direct inzetbaar moest zijn. Na een uitgebreide offerteronde besloot de specialist in fijn-mechanische bewerkingen met Dormac CNC Solutions verder te gaan. Gerard Lichtenberg: “Waar de anderen met een standaard oplossing kwamen, had Dormac goed nagedacht over wat wij wilden en daarvoor nodig hadden. We bewerken nu, nagenoeg onbemand, circa 250 producten per week compleet vanaf staf op een Doosan Puma 2600SY.”

Gerard Lichtenberg bij de Puma 2600SY: direct na de inbedrijfstelling vol productie draaien.

Vakmensen De Koningh beschikt over kwalitatief hoogwaardige medewerkers, die samen in staat zijn gecompliceerde productieproblemen op te lossen met hun ruime kennis september 2017

13

De Koningh Medical Systems zocht een totaal oplossing en vond deze bij Dormac in de vorm van een Doosan Puma 2600SY, die inclusief tooling en programma’s is geleverd.

op het gebied van materialen en gereedschappen. “We zijn zuinig op ons personeel en kennen dan ook geen verloop”, licht Gerard Lichtenberg toe.

Toch koos het bedrijf ervoor bij de investering in een nieuwe machine niet zelf de gereedschappen, randvoorwaarden en programmering uit te zoeken. “We vertrouwden daarvoor op de expertise van de machineleverancier. Eerst de machine, besturing en programmering leren kennen kost veel tijd en is voor één product minder lonend. Nu konden we na

Dormac CNC Solutions levert complete oplossing, inclusief tooling en programma Om spanenophoping in de kleine schacht van het holle product te voorkomen, adviseerde Dormac bovendien een hogedruk unit in te zetten, die met 70 bar Compleet bewerken Dormac leverde een Doosan Puma 2600SY op het werkstuk zorgt voor een effectieve draaimachine, uitgerust met aangedreven spanenafvoer. Daarnaast is de machine nu ook uitgerust met een oliemistfilter, gereedschappen, Y-as, subspil en een waarmee oliedampen in de werkomgeving stafmagazijn. Daarmee kan DKMS het voorkomen worden. “Iets dat we voortaan werkstuk in één opspanning compleet bewerken. “We hebben nu nagenoeg geen direct op alle nieuwe machines gaan doen.

Dormac dacht dus niet alleen goed mee, omkijken naar het proces. De Doosan maar heeft het hele traject geheel naar Puma 2600SY bewerkt het product tevredenheid van onze kant gerealiseerd”, compleet in één bewerkingscyclus. besluit Gerard Lichtenberg.

Andere producten binnen de productie lopen nu nog over meerdere machines (draaien en apart frezen), dat is veel arbeidsintensiever. Met de automatische aanvoer vanuit het stafmagazijn vervalt bovendien ook de productinleg”, benadrukt de productiemanager.

De Koningh Medical Systems inbedrijfstelling direct de volgende dag vol productie draaien.”

Meer informatie www.medicalsystems.nl

Dormac doet wat het belooft Voor de bewerking van het kleine werkstuk voldeed in principe een Doosan Puma type 2100 qua bewerkingscapaciteit.

Dormac adviseerde echter een type De Doosan Puma 2600SY beschikt over 2600 met grotere doorlaat om de aangedreven gereedschappen en een Y-as en subspil zodat de producten compleet bewerkt draaimachine in de toekomst ook voor andere producten in te kunnen zetten. kunnen worden. september 2017

Dormac CNC Solutions Breeuwhamer 25 1648 HG De Goorn Tel. +31 (0)229 542485

www.dormaccncsolutions.nl

14

Onderzoek toont invloed koelsmeermiddel op anodiseerkwaliteit aan

Professioneler omgaan met koelsmeermiddelen Wie in de champions league van de verspaning wil meedoen, kan niet om de schijf van vijf heen. Vijf factoren die wezenlijke invloed hebben op het verspaningsproces zowel als het product. Koelsmeermiddelen is van deze vijf misschien wel de meest onderschatte. Het vervolgproject van een groep bedrijven uit het Hightech Platform van het Mikrocentrum toont aan dat koelsmeermiddelen niet alleen invloed hebben op oppervlakteruwheid en gereedschapstandtijd. Ook de anodiseerkwaliteit wordt erdoor beïnvloed.

Voor verspanende toeleveranciers aan de hightech industrie, zoals de semiconductor industrie, luisteren de condities waarmee gefreesd en gedraaid wordt steeds kritischer. Begin dit jaar presenteerde een groep bedrijven van het Hightech Platform van het Mikrocentrum de uitkomsten van een onderzoek naar de relatie tussen koelsmeermiddel en oppervlakteruwheid, reinigbaarheid en productiviteit (onder meer de standtijd van de gereedschappen). Ondertussen hebben ze het onderzoek uitgebreid naar de relatie met anodiseerkwaliteit.

De schijf van vijf 2-S, leverancier van de metaalbewerkingsvloeistoffen van Petrofer, heeft twee jaar geleden het initiatief genomen om een onderzoek naar de invloed van koelsmeermiddelen te starten. Dit project is ondertussen uitgebreid en meerdere bedrijven van het Hightech Platform van het Mikrocentrum doen er aan mee. Gezamenlijk hebben ze de schijf van vijf bedacht: vijf factoren die van invloed zijn op zowel de kwaliteit van frees- als draaidelen en de productiviteit in de verspanende maakindustrie. Deze factoren zijn de machine / mens, gereedschappen, CAM-programma, opspanning én de koelsmeermiddelen.

Koelsmeermiddel kan anodiseerlaag beïnvloeden Invloedrijke factor “Directe aanleiding was een probleem waarbij meerdere aluminium freesdelen, op verschillende machines bewerkt, in hetzelfde anodiseerbad verschillende resultaten opleverden”, zegt Henry van Haeff van 2-S, initiatiefnemer van het onderzoek.

Bij het Teclab zijn op dezelfde wijze als in het vorige onderzoek aluminium onderdelen gefreesd met telkens dezelfde parameters, nieuwe gereedschappen én iedere keer een nieuw bad koelsmeermiddel. Tussen het wisselen is de machine volledig gereinigd. De vermoedens van Henry van Haeff zijn uitgekomen: de samenstelling van het koelsmeerbad is van invloed op het uiteindelijke anodiseren. Zelfs wanneer je alle stukken in hetzelfde bad gelijktijdig anodiseert, zie je kleurverschillen. Het koelsmeermiddel met zijn afzonderlijke additieven is van invloed op de anodiseerlaag. De betrokken partijen hebben nog twee andere zaken in dit onderzoek bekeken. “We zijn gestart met het frezen van aluminium 5083 uit verschillende batches. De drie batches leverden na het blank anodiseren kleurverschil”, zegt Henry van Haeff hierover. Ofschoon alle drie de batches binnen de specificaties voor aluminium 5083 vielen, blijken er dus verschillen te ontstaan. Daarnaast is er nog gekeken of het iets uitmaakt of je het aluminium product direct anodiseert september 2017

15

of eerst twee weken laat liggen. Ook dat gegeven blijkt van invloed te zijn.

“Sommige koelsmeermiddelen bieden minder corrosiebescherming. Laat je het aluminium blok twee weken liggen, dan krijg je een andere oppervlaktegesteldheid wat na het anodiseren zichtbaar is,” aldus Van Haeff. Daarom adviseert hij aluminium producten ofwel direct te anodiseren of, als dat niet kan, ze extra te beschermen tegen corrosievorming.

Invloed bij frezen Inconel 718 De groep bedrijven zet het onderzoek naar de invloed van koelsmeermiddelen voort. Ondertussen is ook gekeken naar het effect van het koelsmeermiddel op de oppervlaktegesteldheid van Inconel 718. Ook hier blijkt duidelijk verschil tussen de onderzochte vloeistoffen te zijn. De aanwezigheid van bepaalde synthetische esters en de viscositeit van het product spelen bij het frezen van Inconel 718 een rol. Deze beïnvloeden de oppervlaktekwaliteit in positieve zin als de concentratie nog voldoende hoog is. De invloed op de standtijd van de gereedschappen wordt komende tijd onderzocht.

Nadenken en controleren Welke les kunnen toeleveranciers uit deze september 2017

onderzoeken trekken? Henry van Haeff: “De belangrijkste les is: denk na over wat je doet. En controleer je koelsmeerbad.

Niet alleen met een refractometer om te zien of de concentratie nog goed is. Nee, analyseer eveneens op de aanwezigheid van de bestanddelen van de oorspronkelijke emulsie.”

Nadenken en onderhoud plegen aan het koelsmeerbad, dat zijn in de ogen van de specialist in metaalbewerkingsvloeistoffen de basisvoorwaarden om succesvol hoogwaardige producten af te leveren.

“Als toeleverancier kun je immers niet voor elk materiaal en elke bewerking de beste vloeistof gebruiken. Logistiek kan dat niet, daarom zoek je een all rounder.”

Juist dan is het belangrijk stil te staan bij de invloed van het koelsmeerbad. Daarnaast is het een kwestie van gezond boeren verstand gebruiken. Als standaard een 6% concentratie volstaat voor aluminium, moet je wellicht 7 of 8% overwegen als Inconel 718 op de machine komt. Of: als je koper hebt bewerkt, hou er dan rekening mee dat bepaalde ionen uit het kopermateriaal zijn opgelost in de vloeistof. “Die zie je op aluminium later als vlekken terug.” De kwaliteit van het water is net zo’n belangrijk gegeven, immers 94% van het bad bestaat al gauw uit water. Henry van Haeff: “Je ziet wel dat steeds meer bedrijven demiwater

inzetten, maar ook die installatie vraagt onderhoud wil je constante kwaliteit krijgen.”

Bewustwording dat verspanen op het hoogste niveau niet alleen nauwkeurige machines en precisie gereedschappen vergt, maar ook een koelsmeerbad dat aan alle specs voldoet, daar draait het om. “Professioneler omgaan met de vloeistoffen.”

Henry van Haeff presenteert het onderzoek naar de invloed van koelsmeermiddelen op de anodiseerkwaliteit tijdens AluminiumNext op 12 september (meer info: http://bit.ly/2fwJEk0).

Meer informatie 2-S Vlierdensedijk 43 5705 CK Helmond Tel. +31 (0)492 590443 www.2-s.nl

EMO Hannover van 18 t/m 23 september 2017

HAL 2 INGANG NOORD

AUTOMATION

TECHNOLOGY EXCELLENCE

DIGITAL FACTORY

ADDITIVE MANUFACTURING

More about DMG MORI at EMO Hanover 2017 emo.dmgmori.com

Meer spindeluren, minder menselijk handelen Meer spindeluren met minder mensen.

Dit is de uitdaging voor menig verspanend bedrijf.

Bij Metaalbewerkingsbedrijf Smit in Abcoude is dat niet anders. Sinds 2016 heeft men de oplossing gevonden in de vorm van een Brother freesmachine inclusief automatisering.

Om mee te kunnen met de marktprijzen heeft Eric Meijer van Metaalbewerkingsbedrijf Smit een duidelijke visie. De machines meer spindeluren laten maken met minder mankracht. Loonkosten in Nederland zijn hoog. Daardoor wordt de kostprijs per product snel te hoog. Daarnaast is het lastig om aan goede vakmensen te komen. In het verleden is Smit begonnen met automatisering door gebruik te maken van pallet belading. Door de palletwissel wacht de machine niet op de belading van het volgende product. Dit is de efficiëntie die Eric voor de nieuwe machine ook voor ogen had.

Brother freesmachine Op de Metavak in Gorinchem, zag Eric de Brother R450X1 freesmachine op de stand van Bendertechniek. Tijdens de demonstratie van de Brother machine was hij vooral onder indruk van de spaan- tot spaantijd tijdens de gereedschapswissel.

Spilacceleratie van 0-16.000 omw/min. gebeurt in 0,15 sec, spaan- tot spaantijd

Dankzij het 0-punt spansysteem kan Metaalbewerkingsbedrijf Smit de Brother machine overdag inzetten voor bemande productie en ’s nachts voor onbemande.

september 2017

Eric Meijer bij de Brother R650X1. Méér spindeluren met minder menselijk handelen.

1,7 sec en een tafelwissel van 2,9 sec. De snelle acceleratie en de tafelwisseloptie maakten de machine geschikt voor de productie die Smit voor ogen heeft. Eric Meijer: “De snelle acceleratie van de assen, de korte spaan- tot spaantijd en tafelwisselmogelijkheid maken de Brother uniek.”

Uitbreiding met robot Na de aankoop heeft Smit samen met Bendertechniek, de machine uitgerust met een beladingsrobot. Hiermee wordt de machine geladen zonder tussenkomst van de bedieningsman. De grote series (tot wel 10.000 stuks) draaien vervolgens 24/7.

De snelle Brother freesmachine draait nu continu onbemand. Door het elimineren van de nabewerkingen is de menselijke arbeid per product geminimaliseerd.

Het succes wordt verlengd Na een half jaar succesvol produceren met de Brother R450X1 gaat Smit nog een stap verder. Wederom neemt Eric contact op met Bendertechniek. Of er ook een grotere Brother met een sterkere spindel is. Maar dan wel dezelfde configuratie als de huidige machine. Het gevolg, Bendertechniek heeft een Brother RX650X1 machine geleverd. Een 0-punt spansysteem wordt geïnstalleerd. Nu kan Smit overdag kleine series produceren

met een bedieningsman. Aan het einde van de dag wordt de robot weer opgestart en produceert de machine de grote series in de nachtelijke uren.

Meer informatie Metaalbewerkingsbedrijf Smit Metaalbewerkingsbedrijf Smit in Abcoude is al sinds 1967 actief in de hoogwaardige metaalbewerking.

Met een team van 18 mensen worden seriematig onderdelen voor de apparaten- en machinebouw geproduceerd. www.smitbv.eu

Bendertechniek Sinds 1966 levert Bendertechniek verspaningsmachines in Nederland en België. Zij vertegenwoordigen vooraanstaande fabrikanten uit zowel Europa als Azië. Met een servicedienst van meer dan 20 medewerkers worden machines ook onderhouden.

Bendertechniek Plesmansstraat 32 3905 KZ Veenendaal Tel. +31 (0)318 550 200 www.bendertechniek.nl

17

18

KMWE Group: sneller en minder arbeidsintensief orderwijzigingen in keten doorvoeren

Slimme stekker vergroot flexibiliteit supply chain Snelheid is in de high mix low volume markt een steeds belangrijkere factor.

Daarom ontwikkelt een aantal partijen in het fieldlab Smart Connected Supplier Network een ‘slimme stekker’. Deze moet informatie-uitwisseling en -verwerking in de keten eenvoudiger maken. “We willen orderwijzigingen sneller en minder arbeidsintensief door de hele keten verwerken”, zegt Arthur van Hout, manager TQM & ICT bij KMWE Group. Dit geeft de Brainport Regio uiteindelijk een concurrentievoordeel in de wereldmarkt.

Flexibiliteit is voor een system supplier als KMWE Group noodzakelijk om te overleven. Maakbedrijven in West-Europa moeten het, behalve van de kwaliteit, eveneens hebben van snel inspelen op de veranderende vraag van klanten. OEM’ers uit de high tech machinebouw willen geen geldverslindende voorraden. Ze willen dat hun supply chain mee ademt met hun orderbewegingen. Arthur van Hout: “Risicodeling in de keten, daar gaat het om.” Daarom geven OEM’ers hun system suppliers inzicht in hun forecast. En die wisselt van week tot week. Voor KMWE betekent dit dat tot wel 40% van de orderportefeuille wekelijks kan wijzigen. “Als bij een klant 800 tot 1000 orderregels lopen, betekent dat er 300 tot 400 orderregels wekelijks veranderen. Voor die ene klant”, schetst Arthur van Hout de problematiek.

Vier weken is te lang De orderwijzigingen bij het Eindhovense bedrijf leiden op hun beurt

Arthur van Hout, manager TQM & ICT bij KMWE Group.

weer tot veranderingen bij (toe)leveranciers. Als je uitgaat van een supply chain van vier lagen, betekent één verandering bij een OEM’er soms wel honderd of zelfs méér wijzigingen in de hele keten. Deze wijzigingen worden nog voor een belangrijk deel handmatig verwerkt. Dit betekent kosten, tijdverlies én risico op fouten. Bij een toeleverketen van vier lagen kan het drie tot vier weken duren voordat een verandering door de hele keten is doorgevoerd en bevestigd. Dat willen de partijen sneller en minder arbeidsintensief doen. Er bestaan al langer dataformaten zoals EDI en XML voor het uitwisselen van bestanden. Deze schieten echter tekort om geautomatiseerd orderinformatie door een hele toeleverketen uit te wisselen. Want dan moet in een ERP-pakket voor elke klant-toeleverancier relatie een connectie gebouwd worden. “Per connectie heb je dan een mapping van tientallen velden die je moet koppelen. Mogelijk voor iedere relatie een andere mapping.” En bij een update van je ERP-systeem moeten al die verbindingen weer getest worden”, aldus de KMWE manager.

Het bouwen van zo’n connectie kost tussen 1 dag en twee weken werk, afhankelijk van de mate van automatisering. Daarom heeft KMWE met een aantal andere partijen het fieldlab Smart Connected Supplier Network opgezet. Hierin wordt een universele interface ontwikkeld, een slimme stekker. Dit wordt een virtuele verbinding tussen de ERP-systemen van zowel OEM’ers als toeleveranciers in de supply chain zodat informatie automatisch wordt verwerkt.

Het moet een standaard worden die zowel de ERP-leveranciers gebruiken alsook laagdrempelig genoeg is voor de kleinere toeleveranciers in de keten om toe te passen. De ketengedachte staat centraal: elke partij in een toeleverketen moet ermee werken.

Vier onderwerpen Bewust hebben de partijen gekozen om het niet te complex te september 2017

19

maken, om niet te verzanden in een brij aan details. Daarom gaat in deze fase de aandacht uit naar het delen van de forecast, orderinfo, factuurinformatie en eventuele nog technische informatie. De beslissing over de acceptatie van een orderwijziging blijft nog mensenwerk, benadrukt Arthur van Hout. De klantenteams van KMWE blijven de partij die op basis van informatie van hun verkoopafdeling, productieplanning en inkoopafdeling (voor het uitbesteden richting toeleveranciers) uiteindelijk de knoop doorhakken. Als dat team de hendel overhaalt en de orderwijziging in de planning wordt doorgevoerd, verloopt de rest van het proces automatisch. Ook in de planningssystemen van de 2e en 3e laags toeleveranciers die meedoen. Arthur van Hout schat dat in eerste instantie de doorlooptijd van een orderwijziging bij KMWE van vijf dagen naar drie dagen wordt teruggebracht.

Op dit moment ligt er een standaard waarmee de ERP-leveranciers hun systemen kunnen aanpassen, zodat de connectiviteit met de andere systemen er komt. “We zoeken nu bedrijven die willen meewerken aan een pilot.”

OEM’ers overtuigen Het systeem heeft alleen kans van slagen als alle partijen meedoen. Een van de uitdagingen is de OEM’ers overtuigen de SCSN standaard te gaan gebruiken. Zij zijn immers gewend hun standaard aan toeleveranciers op te leggen. Toch is Arthur van Hout optimistisch. Hij denkt dat de toeleveranciers namelijk wel degelijk iets kunnen teruggeven aan de OEM’ers, naast de grotere flexibiliteit. “De piramide van toeleveranciers wordt aan de basis steeds september 2017

Ook intern op Brainport Campus Bij KMWE denkt men ook al aan interne toepassingen van de standaard op de toekomstige Brainport Campus. Hier gaan bedrijven immers faciliteiten met elkaar delen. Dat vraagt eveneens informatie-uitwisseling. Zo gaan de bedrijven op de campus gebruik maken van AGV’s om de logistiek te automatiseren. De slimme stekker kan de standaard zijn voor uitwisseling van logistieke data op de campus.

Hierdoor kunnen bewegingen van de AGV’s automatisch vanuit het systeem gecombineerd worden voor de verschillende interne gebruikers.

breder. Ook al bestaat de keten slechts uit 4 lagen, aan de basis kan het gauw om duizend bedrijven gaan. Als een OEM’er een update van zijn planning wil doorvoeren, moet hij dat allemaal verifiëren met zijn toeleveranciers. Ik denk dat wij hiermee een fundament leggen dat de OEM’er voordelen oplevert bij een update van zijn planning.”

Daarnaast - en daar gaat het uiteindelijk om - is er de tijdwinst. Arthur van Hout schat in dat het doorvoeren van orderwijzigingen met de slimme stekker nu 30 procent tijdwinst kan opleveren. In de komende jaren kan dat uitgebreid worden naar wel 80 procent. Hij ziet het huidige resultaat immers als een eerste stap. “We kunnen later andere functies toevoegen.” Mens, machine, materiaal en methode: dat zijn de vier factoren die van invloed zijn op de vraag of met een order geschoven kan worden. Door het systeem in de toekomst uit te breiden, ontstaat er een tool die de zichtbaarheid van deze factoren in de hele keten verbetert. Het ultieme systeem zou een dashboard voor de OEM’er zijn dat direct inzicht geeft in alle lagen van de supply chain. Dan kan hij veel sneller en gemakkelijker antwoord krijgen op zijn

vraag what if.” OEM’ers beseffen goed welke impact een vraag voor een orderwijziging op de hele keten heeft. Ze gaan er alleen daarom al voorzichtig mee om. “Als wij een dashboard creëren, kan hij scenario’s gaan testen. What if….” Groene en rode lampjes geven direct inzicht of een verandering realistisch is of niet.

Meer informatie KMWE Group Croy 11 5653 LC Eindhoven Tel. +31 (0)40 256 11 11 www.kmwe.com

20

Worden AGV’s de oplossing voor gebrek aan vakmensen in de industrie?

Logistiek krijgt wielen Het tekort aan goed opgeleide CNC-operators wordt misschien wel een belangrijkere stimulans voor de doorbraak van AGV’s in de maakindustrie dan de directe businesscase. Want waarom laten bedrijven schaarse vakmensen 15 tot zelfs 60% van hun tijd logistieke taken uitvoeren? Niet kunnen we de logistiek automatiseren, maar willen we, is de kritische vraag, zegt Henk Kiela, oprichter en CEO van Probotics en deeltijd lector bij Fontys Hogescholen.

Als Henk Kiela in de demonstratieruimte van Probotics in het Blue Innovation starterscentrum in Venlo naast de AGV’s gaat staan, valt pas op hoe compact deze robots op wielen zijn. Automatic Guided Vehicles – Henk gebruikt regelmatig de term robot – bestaan al lang. Toch zie je ze in de industrie amper, laat staan in het midden- en kleinbedrijf in de maakindustrie. Als prospects hem naar een trackrecord vragen, kan Henk Kiela slechts verwijzen naar een tiental exemplaren die in de Benelux vooral in experimentele toepassingen gebruikt worden. “De technologie was nog niet rijp; de mindset hoe hard we dit nodig hebben om het tekort aan vakmensen op te vangen ontbrak”, schetst de ondernemer de redenen waarom de robots op wielen nog niet hun weg naar de maakindustrie hebben gevonden. Nu staan alle signalen op groen.

of dat ze naar nieuwe oplossingen gaan.” Dat zijn de maakbedrijven die serieus nadenken over de inzet van AGV’s om automatisering naar het volgende niveau te tillen. De AGVtechnologie an sich is daarbij eigenlijk bijzaak. Die is voldoende uitgerijpt voor een efficiënte, robuuste en veilige toepassing. De kern van de oplossing is de koppeling van planningsystemen van de onderneming aan de logistiek op de productievloer. Daardoor

Automatisering 2.0 Anno 2017 valt een aantal zaken samen.

Industrie 4.0 geeft onmiskenbaar een impuls aan slimme automatisering. De technologie achter de AGV is uitgerijpt. Software maakt de koppeling tussen de fleetmanager die de robots aanstuurt en het ERP-systeem van het bedrijf mogelijk. Programmeren door de fleetoperator is relatief eenvoudig. En de maakindustrie heeft de crisis duidelijk achter zich gelaten. Bedrijven investeren weer. Henk Kiela: “Een aantal bedrijven vraagt zich af of ze blijven investeren zoals ze altijd hebben gedaan

september 2017

21

Henk Kiela: “Waarom laten we schaarse vakmensen tot 60% van hun tijd logistiek werk doen?

worden opeens fysieke goederen geautomatiseerd overgebracht van een magazijn of tussenopslag naar de CNCmachines. Of van de ene productiecel naar de andere.

Waarom AGV’s?

Maakbedrijven kunnen hiermee een flinke verbeterslag maken qua efficiency.

In de gesprekken hoort Henk Kiela dat medewerkers 15 tot 60% van hun tijd kwijt zijn aan logistieke taken. Materiaal ophalen, producten wegbrengen, halffabricaten naar een volgende machine verplaatsen, een gereedschap zoeken. Wil je dat nog wel als deze vakmensen schaars worden? CNCmachines met beladingsrobots kunnen beter benut worden als je ze ook ’s nachts

september 2017

kunt voorzien van nieuw materiaal. De flexibiliteit neemt toe, want productielijnen met AGV’s laten zich makkelijk ombouwen, in tegenstelling tot lijnen met conveyor systemen. “En wat is de meerwaarde van een opgeruimde werkplek. Geen materiaal en halffabricaten rond de machine, maar gesorteerd in een tussenmagazijn. Of gereedschappen die automatisch naar de machine worden gebracht”, zo schetst Henk Kiela nog enkele voordelen van AGV’s.

Modulair systeem Probotics levert zowel de mobiele robots van Omron als Knapp. Maar het heeft eveneens zijn eigen systeem ontwikkeld, de Packman, op basis van de AGV technologie van BlueBotics. Dit Zwitsers bedrijf ontwikkelt zowel

de aandrijving als de software om een hele vloot van AGV’s aan te sturen. Henk Kiela heeft besloten zelf de hardware hierom heen te ontwikkelen, omdat hij daardoor een schaalbaar systeem kan aanbieden.

Daarom is de behuizing van de AGV’s van plaatwerk. Grotere of kleinere AGV’s kunnen zo relatief eenvoudig gebouwd worden.

BlueBotics gebruikt geen sensoren voor de positiebepaling, maar een industriële laserscanner, zoals die in de robotindustrie standaard is. De laser tast continu de vloer af en matcht deze data met de digitale landkaart van de productievloer. “De robot volgt de virtuele spoorrails”, vat Henk Kiela het samen. Zo’n systeem is volgens hem robuuster dan een volledig autonoom rijdende robot, die gebruik maakt van scanners, sensoren et cetera. “Die gaan kris

22

Revolutionair contact scansysteem voor on-machine procesbeheersing

de ons op Bezoek 017 EMO 2 r B46 n sta dn Hal 6,

Het SPRINT™ analoge scansysteem Het SPRINT systeem introduceert baanbrekende analoge scanmogelijkheden voor CNC bewerkingsmachines en is volledig geïntegreerd in de CNC-besturing. Metingen worden snel, nauwkeurig en volledig in 3-D uitgevoerd. Het systeem biedt unieke mogelijkheden voor een uiteenlopende range van industriële toepassingen.

Voor meer informatie kijk op www.renishaw.nl/sprint

Renishaw Benelux BV Nikkelstraat 3, 4823 AE, Breda, Nederland T +31 76 543 11 00 F +31 76 543 11 09 E benelux@renishaw.com

www.renishaw.nl

Renishaw SPRINT ad Verspanen 185x130mm 0817 NL.indd 1

16/08/2017 09:22:13

september 2017

23

kras door elkaar rijden. Dat gaat toch een keer fout.” Daar staat wel tegenover dat de AGV niet zelf een andere weg zoekt als een obstakel de virtuele baan blokkeert. Dan gaat er een signaal richting de fleetmanager, die realtime alle bewegingen in de gaten houdt. Henk Kiela denkt dat deze oplossing afdoende is, omdat in de praktijk de AGV niet het enige logistieke systeem zal zijn.

Waar het om gaat, is de vervoersbehoeften in de productie in kaart te brengen en dan de combinatie van AGV’s, conveyorlijnen en mensen in te zetten. “Hybride oplossingen.” Probotics kiest er bewust voor om geen robots met grijpers op de AGV’s te plaatsen.

“Dat zijn leuke demonstrators, maar zo’n Pure transportoplossing De communicatie met het fleetmanagement robot kost extra stroom en payload.

Vergelijk de AGV met een taxi: die verdient systeem verloopt via Wifi. Het systeem alleen geld is ie rijdt”, merkt Kiela op. Hij ziet is relatief eenvoudig. De AGV’s bewegen de mobiele robot als een verlengstuk van de volgens een vaste route, die de productiecel. Als je daarmee zorgt dat het fleetoperator zelf programmeert. Langs die materiaal bij de cel komt, kan de robot die route stoppen ze bij de werkstations waar ze een logistieke taak moeten uitvoeren. De er toch al staat de producten uitnemen of opdrachten komen vanuit het ERP-systeem. de bewerkte producten in de krat plaatsen.

“Het gaat er om dat alle handelingen Dat is het wezenlijke aan dit smart industry klaar zijn als de AGV voorrijdt bij een concept. Henk Kiela: “Als een machine een werkstation.” Om een krat met werkstukken order klaar heeft, gaat er een signaal naar over te nemen, heeft hij een relatief simpele het ERP-systeem dat een signaal geeft aan oplossing met rollenbanen ontwikkeld. de het fleetmanagementsysteem dat een van de mobiele robots naar de werkplek Geen vervanger van de mens stuurt. Daar wordt een gestandaardiseerde Henk Kiela is overtuigd dat deze krat met de producten weggehaald.” technologie belangrijk gaat worden. Het Omgekeerd zorgt de AGV voor het systeem is eenvoudig schaalbaar. Twee transport van ruw materiaal, halffabricaten mobiele robots volstaan om te starten. of gereedschappen naar een werkstation.

Wifi is op veel plaatsen aanwezig. En veel maakbedrijven hebben al de koppeling tussen productie en ERP, al dan niet met een MES systeem als tussenlaag. En omdat de mobiele robots compact zijn, volstaan de gangpaden op de meeste productievloeren wel. Implementatie vergt dan ook veel meer een andere mindset en een andere werkwijze dan fysieke aanpassingen. “Je moet anders gaan denken en plannen. Een pallet opdelen in kleinere porties, want de AGV kan meerdere bewegingen maken.

Tussenopslag wordt belangrijker, want je wilt de productieomgeving leeg houden.

Gereedschappen die je nu soms klaar ziet staan bij machines, breng je dan pas als ze nodig zijn.” Deze systemen zullen niet de mens gaan vervangen, verwacht Henk Kiela.

“Ze helpen medewerkers hun werk beter te doen.”

De businesscase Hoewel Henk Kiela verwacht dat de noodzaak zuiniger om te springen met schaarse vakmensen wellicht belangrijker wordt dan de business case, heeft hij wel vuistregels om die laatste uit te rekenen. Bij een investering van € 32k per mobiele robot, 4 jaar afschrijving en € 500 gebruikskosten per jaar, komt hij op een uurtarief van €16. Zet dat af tegen de kosten als een operator vijf minuten weg is om materiaal op te halen. En dan rekent hij nog niet mee de eventuele machinestilstand hierdoor.

Of de kans op fouten doordat de vakman uit zijn programmeerwerk wordt gehaald. “Al zou je de robot maar vier keer per uur laten rijden, dan heb je al een businesscase.” www.opteq.nl

september 2017

24

NTS-Group: doorbraak additive manufacturing komt

Klassieke verspaningskennis onmisbaar bij metaalprinten Maakkennis van de klassieke verspanende processen is onmisbaar om tot een goed nabewerkt 3D geprint metalen product te komen. In het ontwerp moet ook rekening worden gehouden met de beperkingen van frezen en draaien als post processing, leert de ervaring bij NTS-Group.

NTS-Group heeft verleden jaar Norma overgenomen. Tot dan toe waren de twee bedrijven elk op hun eigen manier bezig de mogelijkheden van 3D metaalprinten te verkennen. NTS heeft dat gedaan binnen AddLab en het huidige AddFab; Norma voert onderzoek uit naar 3D metaalprinten, samen met andere bedrijven in het kader van research projecten van het

Innovatiecluster Drachten. “Na de overname bleek dat onze expertise en ervaringen elkaar perfect aanvulden”, zegt Jeroen Jonkers, AM engineer bij NTS Systems Development. Hij is op AM vlak vooral bezig geweest met het design voor additive manufacturing en hoe je hier problemen tijdens het printproces kunt voorkomen. NTS Norma heeft vooral geïnvesteerd in het

Jeroen Jonkers (l) en Sebastiaan van Gerwen bij de 3D metaalprinter in Drachten, de SLM 280 HL van SLM Solutions. Deze 3D metaalprinter is aangeschaft vanwege onderzoeksprojecten die worden uitgevoerd door diverse bedrijven die deelnemen aan het Innovatiecluster Drachten.

september 2017

25

De matrijs na post processing. Deze precisiematrijs voor spuitgieten is een van de demonstrators die Philips samen met NTS in Drachten heeft ontwikkeld en geproduceerd. Niet zichtbaar zijn de interne koelkanalen.

opbouwen van expertise ten aanzien van de scanstrategieën en het effect daarvan op bijvoorbeeld de dichtheid van het materiaal. Ook aan post processing is veel aandacht besteed.

In Drachten is onder andere een spuitgietmatrijs ontwikkeld, inclusief conformal cooling en een A1 kwaliteit oppervlakteafwerking (hoogglans gepolijst). De RVS 3D geprinte matrijs heeft een materiaaldichtheid van 99,97 procent. Zonder hot isostatic pressing (HIP) als post processing technologie, benadrukt Sebastiaan van Gerwen, AMengineer in Drachten. De matrijs is in 7 dagen tijd geprint op de SLM 280 HL metaalprinter van het Innovatiecluster Drachten. Daarna is het printdeel nog 32 uur verspanend nabewerkt (5-assig frezen en polijsten). Dat moet sneller, hebben Sebastiaan van Gerwen en Jeroen Jonkers, AM-engineer in Eindhoven, zich tot doel gesteld. Ze willen dit type spuitgietmatrijzen met verbeterde koelkanalen binnen een week produceren.

Inclusief de post processing. Door de opbouworiëntatie én scanstrategie aan te passen, kun je aan productiviteit winnen. Omdat de buitenkant van de matrijs spiegelglans gepolijst wordt, mogen er geen poriën zijn. Daar passen we onze scanstrategie op aan. Dit is een september 2017

van de maakconstraints die van invloed zijn op de parametersetting voor het 3D metaalprint proces. In totaliteit wordt er 1 mm overmaat geprint, zodat er voldoende materiaal is voor de verspanende nabewerking.

voorgedraaid met een volhardmetalen gereedschap en uiteindelijk op een Hembrug Mikroturn met diamant nagedraaid tot een nauwkeurigheid binnen 1 µm. De vormzuiverheid blijkt goed te zijn.

Kennis post processing Ook de kennis van post processing is belangrijk, hebben de twee AM engineers ervaren. De maakkennis uit de verspanende bewerking moet je meenemen in het design. Omwille van tijd- en kostenbesparing kun je besluiten om, waar het kan, minder materiaal te printen. Sterkte analyses helpen deze gebieden te identificeren.

Minder materiaal kan echter leiden tot een trilling van het werkstuk als je gaat nabewerken. Liggen de kwaliteitseisen aan het spuitgietproduct zeer hoog, dan is dit een factor waar je in het ontwerp rekening mee moet houden. Voor de rest is de ervaring bij NTS dat de 3D geprinte onderdelen zich goed laten verspanen, nadat ze spanningsvrij zijn gegloeid.

Dat je AM delen net zo nauwkeurig kunt nabewerken als stukken die uit vol materiaal zijn gefreesd of gedraaid, blijkt uit een spiegel voor het sturen van de lichtbundel van een CO2 laser. De spiegel met inwendige koelkanalen is relatief snel geprint (ongeveer 1 uur), daarna

Proof of concepts klaar NTS-Group heeft de afgelopen jaren veel ervaring in 3D metaalprinten opgebouwd.

“We hebben proof of concepts waarmee we het potentieel van de techniek aantonen”, aldus Jeroen Jonkers. Daarmee is NTS als hightech system supplier goed voorbereid als de vraag naar additive manufacturing komt. Dat die komt, daar zijn hij en Sebastiaan van Gerwen van overtuigd. “We merken echter wel dat de industrie nog bekend moet raken met de mogelijkheden die additive manufacturing biedt om zowel kosten te reduceren alsook de performance van machines te verhogen.”

Dit is een samenvatting van een artikel in 3D printmagazine. Scan de QR code voor het volledige artikel. www.nts-group.nl

26

Gebrek digitale skills belemmert 3D printen 3D printen staat niet op zichzelf. Het is onderdeel van de digitalisering die zich in hoog tempo in de maakindustrie voltrekt. Dat bleek onlangs tijdens de 3e AM conferentie van CECIMO, waarop ook topmannen van machinebouwers hun zegje deden. Gebrek aan vakmensen met voldoende digitale skills remt de doorbraak van 3D printen af.

Pascal Boillat, hoofd GF Machining Solutions, vindt dat AM nog beter ingebed moet worden in de totale procesketen. GF Machining Solutions werkt samen met partner EOS aan integratie van additieve en subtractieve bewerkingen in één procesketen. Boillat pleit juist daarom voor meer aandacht voor de software-ontwikkeling. “Mechanisch is een AM machine geen rocket science. We gaan het verschil maken met de software.” Zo moet het uitwisselen van databestanden tussen de verschillende technieken gemakkelijker en beter worden. Het huidige proces is te gecompliceerd.

totale digitalisering, zegt Nikolai Zaepernick, senior vice president Central Europe bij EOS. “Bij EOS geloven we in AM in de toekomstige fabriek, niet in AM als de fabriek van de toekomst”, stelt hij duidelijk. “AM is een aanvullende technologie; maar wel de drijfveer voor een immense verandering omdat AM businessmodellen disruptief kan veranderen.” Alexander Oster, AM directeur bij Autodesk. “Wij zien additive manufacturing als kerncomponent van een grotere paradigmawissel, namelijk de verschuiving hoe producten ontworpen en daarna digitaal gefabriceerd worden.”

Disruptief veranderen Want uiteindelijk is 3D printen slechts een onderdeel van de

Tekort vakmensen Het probleem waar de fabrikanten van (metaal)printers tegen

3D printen is een onderdeel van de digitalisering van de maakindustrie, die volgens EOS de procesketen disruptief kan gaan veranderen.

september 2017

Mazak: nieuwe 3D metaalprint technologie

Mazak UK topman Marcus Burton: 3D printen trekt jongeren naar de techniek.

aanlopen, is gebrek aan kennis. Dat maakt het lastig, zowel voor hun eigen groei als vooral voor de ontwikkeling van de metaalprintmarkt. Jean-Camille Uring, vorige president van CECIMO en thans CEO van FIVES, denkt dat de industrie verder had kunnen zijn als er meer geschoolde vakmensen beschikbaar zouden zijn. Ook Marcus Burton, directeur Yamazaki Mazak UK, legt de vinger op de zere plek: het gebrek aan goed geschoolde vakmensen voor de digitaliseringsslag die de industrie moet gaan maken. Zonder vakmensen met de juiste digitale vaardigheden komt de industrie hier niet uit. Dit probleem moet je op alle niveaus aanpakken, vindt Burton: lokaal, regionaal, nationaal en ook EU-breed. Scholen en het industrieel MKB moeten toegang krijgen tot de technologie, bepleit de Mazak topman.

Medewerkers moeten toegang krijgen tot life long learning; open cursussen moeten de kennis toegankelijker maken. “Nodig basisscholen uit. Deel best practices op EU-niveau.” Want, zo zegt Marcus Burton, additive manufacturing is tegelijkertijd dé techniek waarmee je de volgende generatie kunt motiveren om voor de maakindustrie te kiezen. “Omdat ze snel resultaat zien.”

Pascal Boillat, GF machining Solutions: betere integratie in procesketen.

september 2017

Mazak voegt een nieuwe metaalprinttechnologie toe aan het aanbod. Maken de andere Mazak hybride machines gebruik van metaalpoeder, de VARIAXIS j-600AM gebruikt het Wire Arc-type metaalafzettingssysteem. Hierbij wordt met lasdraad gewerkt. Het grote voordeel is dat de opbouwsnelheid veel hoger ligt. Hiermee kunnen fabrikanten snel eigenschappen van onderdelen verbeteren, bijvoorbeeld door extra features op een bestaand onderdeel te printen. Daarna kunnen ze in dezelfde opspanning 5-assige nabewerkt worden. De VARIAXIS j-600AM profiteert ook van een 12.000 tpm-spil gecombineerd met een roterende B- en C-as schommeltafel. Deze machine is zeer geschikt voor een breed scala aan toepassingen, inclusief de productie en de reparatie van onderdelen voor

Mazak introduceert het Wire Arc 3D metaalprinten in de nieuwe hybride machine VARIAXIS j-600AM

de lucht- en olie- & gasindustrie.

Mazak toont de nieuwe machine voor de eerste keer in Europa. www.mazakeu.be

Okuma hybride machines Okuma zet in op nog meer compleet bewerken in één opspanning. De Japanse machinebouwer spreekt zelf over laser-infused super multitasking verspanen. De eerste machine uit de nieuwe Laser EX lijn is de MU6300V Laser EX. De basis is dus het 5-assig bewerkingscentrum. Door de integratie van de Trumpf laserbron kun je met deze machine speciale features opbouwen op bestaande werkstukken.

3D metaalprinten is echter slechts één toepassing van de laser. Een andere is warmtebehandeling, bijvoorbeeld het lokaal harden. Ook qua mechanische bewerkingen breidt Okuma het begrip multitasking uit. De machine kan namelijk eveneens ingezet worden voor slijpbewerkingen. De tweede machine waarin de laser een rol gaat spelen is de Multus U5000. Hieraan wordt eveneens het slijpen van werkstukken uit onder andere Inconel toegevoegd.

En ook op de Multus U5000 kan de laserbron geplaatst worden, waardoor

Okuma zet de stap naar hybride machines en introduceert het additieve proces in zowel een 5-asser als een draaimachine.

de machine de toevoeging Laser EX krijgt. Toepassingen van de laser zijn zowel het aanbrengen van deklagen op de metalen componenten als het additief opbouwen van de Laser Metal Deposition technologie. Op de EMO demonstreert Okuma de derde laserbewerking: het harden. www.okuma.eu

27

28

Nieuwe RoboJob Tower slimme automatisering voor smart industry tijdperk

Productiecel vervangt spare parts magazijn Waarom nog magazijnen volstoppen met kostbare spare parts als je met slimme automatisering onbemand enkelstuks kunt verspanen? Production on demand in de verspaning, ook als het om meer dan 100 verschillende onderdelen gaat. Werkstukken, opspanmiddelen en gereedschappen worden automatisch gewisseld, afhankelijk van de bestelling die in het ERP-systeem binnenkomt.

Werkstukbelading door de robot is ondertussen breed geaccepteerd door de markt. Daarmee is echter pas de eerste stap gezet naar uiteindelijk veel slimmere vormen van automatisering. Als je immers niet alleen de werkstukken, maar ook de opspanmiddelen en de gereedschappen vanuit één centraal systeem kunt wisselen en op de machine zetten, ontstaat een productiecel voor quasi onbemande enkelstuks productie. “Precies dat gaat onze eerste klant van onze nieuwe Tower doen”, zegt Helmut De Roovere, CEO van RoboJob. Smart industry De Vlaamse automatiseringsspecialist voor de verspanende industrie toont op de EMO 2017 een heel nieuwe oplossing.

De Turn-Assist 200i staat op een compact chassis dat met een vorkheftruck verplaatst kan worden. Het flexibele systeem past zowel bij een draai- als een freesbank met een aanpassing aan de grijpermodule.

Met de nieuwe Tower gaat RoboJob duidelijk een stap verder richting smart industry. De robot belaadt niet alleen de werkstukken, maar kan pallets vanuit hetzelfde magazijn wisselen, opspanmiddelen en zelfs gereedschappen. De Tower zal op deze manier voor de volledige voorbereiding van de machine zorgen, zowel voor seriewerk als voor enkelstuks. Voor de machinebediener betekent het een serieuze taakverlichting.

Hij kan zich opnieuw focussen op wat hij graag doet, namelijk het programmeren van de machine. Alle fysieke taken worden overgenomen door de Tower. Helmut De Roovere: “Alle resources voor de machine worden centraal beheerd, in één systeem. Omdat je met dit systeem alle producten door elkaar kunt maken, kunnen we seriegrootte 1 onbemand produceren.”

Precies dat heeft een van de eerste kopers van het Tower systeem voor ogen.

Tower vervangt fysiek magazijn RoboJob heeft nog voor de productlancering al twee van deze automatiseringssystemen verkocht aan Duitse klanten. Eén hiervan koppelt de Tower aan een multitasking machine voor het geautomatiseerd bewerken van complexe stukken. Enkelstuks.

“Men vervangt met deze productiecel het onderdelenmagazijn van waaruit de dealers worden voorzien van spare parts”, legt Helmut De Roovere uit. Door het uitgangsformaat van de werkstukken te standaardiseren tot een beperkt aantal formaten, ontstaat er een productiecel die onbemand enkelstuks produceert. Aangestuurd vanuit het ERP-systeem waarin de orders binnenkomen. Van hieruit gaat een signaal naar de Tower om de productie van een van de werkstukken op te starten. Het automatiseringssysteem zorgt voor de juiste materiaalkeuze, opspanselectie en de gereedschappen die nodig zijn. Spare parts op voorraad produceren hoeft niet langer. De automatisering van RoboJob maakt geautomatiseerde enkelstuks productie van complexe werkstukken mogelijk. Op de EMO in Hannover toont september 2017

29

Met de heel nieuwe Tower brengt RoboJob een automatiseringssysteem op de markt dat helemaal klaar is voor smart industry. De complete voorbereiding verloopt geautomatiseerd; werkstukken, opspanmiddelen en gereedschappen bevinden zich in het magazijn.

RoboJob een Tower onder andere op de stand van Kitagawa waar de robot een klauwplaat wisselt. Op de RoboJob stand zelf wordt het wisselen van werkstukken en opspanmiddelen getoond.

Slimme Turn-Assist 200i De RoboJob Tower is de automatiseringsoplossing voor in het Industrie 4.0 tijdperk. RoboJob innoveert ook nog steeds de standalone systemen.

Het nieuws hier is de introductie van de Turn-Assist 200i, waarmee verspanende toeleveranciers hun productie flexibel kunnen automatiseren. Het robotbeladingssysteem (met als nieuwe maximale diameter van het werkstuk 200 mm) is samen met de robotcontroller en het geïntegreerde hekwerk op een compact chassis gebouwd. De Turn-Assist 200i kan in zijn geheel met een transpallet of vorkheftruck verplaatst worden en is binnen 10 minuten operationeel bij een andere machine. “Het systeem lijnt zichzelf uit na de verplaatsing. En als de stekker in de CNC machine wordt gestoken, september 2017

wordt automatisch herkend om welke machine het gaat en past de besturing de coördinaten van de robot hierop aan.

Automatisch leest de controller het juiste coördinatensysteem voor deze machine in”, legt De Roovere uit. Hiervoor hoeven de speciale kenmerken van de CNC machine slechts één keer, bij de installatie, in de besturing van de Turn-Assist 200i te worden ingebracht.

Flexibel: rond, vierkant en zeshoekig Hoewel het hier om een standalone automatiseringsoplossing gaat, is ook de Turn-Assist 200i in feite een systeem dat volledig binnen het Industrie 4.0 concept past. De flexibiliteit wordt namelijk vergroot doordat niet alleen ronde producten geladen kunnen worden, ook zeskantige en vierhoekige. De Turn-Assist 200i kan dan ook aan zowel een draaials freesmachine worden geplaatst. In die laatste uitvoering is wel de bekende RoboJob Cube-kop nodig, waarop 4 verschillende grijpers gemonteerd kunnen worden. Ook deze is geredesigned. En

omdat RoboJob recent de software op een nieuw platform heeft gebouwd, kan deze zowel frees- als draaibewerkingen aan. Dat vergroot de flexibiliteit nog eens verder.

Meer dan 400 systemen RoboJob heeft ondertussen meer dan 400 robotlaadsystemen in het veld geïnstalleerd. Op de EMO staat het bedrijf in hal 25 (E94) met een eigen stand. Daarnaast zijn werkende automatiseringssystemen van RoboJob bij verschillende machinebouwers te zien.

Meer informatie RoboJob Industriepark 12 Zone B 2220 Heist-op-den-Berg België Tel. +32 (0)15 25 72 74 www.robojob.eu

Emulcut 160: Emulsie, goedgekeurd door Semiconductor- en Vliegtuigindustrie

Anodiseren: Criteria voor een perfect 2-S: Uwproduct technologische partner verspaand aluminium in vloeistoffen voor de metaalbewerkingsindustrie.

Partner van Petrofer en Shell

Partner van Petrofer  +31 (0)492 590 443

 info@2-s.eu

 www.2-s.eu

Autonome grijper

31

Schunk trekt alle registers open als het om Industrie 4.0 gaat. De EGL Profinet grijper beslist autonoom, zonder externe sensoren, of een fout product uit het proces verwijderd moet worden.

Digitalisering, méér mechatronica, automatisering, de samenwerking tussen mensen en robots en de connectiviteit: trends die een heel andere denkwijze over industriële productie vragen, zegt Markus Klaiber, CTO bij Schunk. Met grijpers en opspanmiddelen zit Schunk heel dicht bij het werkstuk. Die positie gaat het bedrijf uitbuiten om gedetailleerde procesdata te verzamelen, bewaken en zelfs naar cloudplatformen te sturen.

Autonoom werkende cel Op de EMO 2017 in Hannover toont Schunk hoe het Industrie 4.0 productportfolio systematisch verder wordt uitgebouwd. Het highlight wordt een productiecel met een Schunk EGL Profinet grijper, die zowel qua kracht als positie gestuurd wordt. Dankzij de intelligentie in deze grijper, kan deze autonoom bepaalde scenario’s afwerken. De grijper herkent bijvoorbeeld een fout werkstuk en beslist vervolgens autonoom of het werkstuk uit het proces verwijderd moet worden of niet. De informatie wordt continu uitgewisseld met de besturing van de hele cel, met andere systemen die aan de cel gekoppeld zijn en zelfs met cloudgebaseerde analyse systemen. Verschillende processtappen worden real time bewaakt.

Closest-to-part Volgens Markus Klaiber staan er drie aspecten centraal als het om digitalisering van de maakindustrie gaat: communicatie van alle componenten met bovenliggende systemen; transparantie op alle niveaus van machines tot en met bedrijfsvoering; en een flexibele reactie op zowel in- als externe factoren die kunnen veranderen. “Op alle drie de punten kan de inzet van zowel grijpers als opspanmiddelen van wezenlijke betekenis zijn. Ons doel is om de uitgesproken closest-to-part positie van onze modules maximaal uit te buiten.” www.schunk.com/nl

De EGL Profinet grijper beslist autonoom over processtappen, zoals het verwijderen van foutieve producten.

september 2017

Soraluce denkt vooruit Soraluce breidt het DAS systeem (Dynamics Active Stabilizer) verder uit.

Tot nog toe zorgde het systeem alleen voor een hogere dynamische stijfheid van de machine. Het DAS+ systeem voegt hier als extra toe het monitoren van trillingen en het herkennen van het begin van chatter. Signaleert het systeem dit, dan wordt automatisch ingegrepen om de trillingen op te heffen. De derde functie die de Spaanse machinebouwer aan het systeem toevoegt is het automatisch optimaliseren van de bewerkingsparameters op basis van een vooraf ingesteld spindeltoerental.

1000m3 bewerkingsruimte De digitalisering dringt bij Soraluce ook verder door in de grote frees-, draai- en boorcentra, zoals de PXG-W. Deze megamachine kan werkstukken tot 1000m3 bewerken met een maximaal gewicht van 500 ton. De PXG-W is een gantry-machine waarmee in één opspanning zowel draai- als freesbewerkingen gedaan kunnen worden. Om de nauwkeurigheid te waarborgen integreert Soraluce onder andere het Vertical Ram Balance systeem en het Table Balance Systems. Beide systemen zorgen voor een compensatie van respectievelijk doorbuigen van de ram en onnauwkeurigheden als gevolg van onbalans van de tafel. De machinebouwer heeft nieuwe algoritmen ontwikkeld voor de thermische compensatie van deze machine. www.bimatec.de

32

Siemens bouwt verspanende afdeling stap voor stap om naar Lean Digital Factory

Digitalisering in de verspaning • Verspaningsafdeling: 60 medewerkers, 130 machines • 900 verschillende producten frezen in batches van 1 tot 10

De Siemens motorenfabriek in het Beierse Bad Neustadt an der Saale produceert zo’n 600.000 servomotoren per jaar. In 30.000 varianten; seriegrootte 1. De motoren worden vooral gebruikt voor de aandrijvingen in CNC draai- en freescentra. Om de motoren te kunnen bouwen, verspaant de pre-productie afdeling van de fabriek zo’n 900 verschillende onderdelen uit het totale gamma van 3.000 componenten. Deze worden in series van 5 tot maximaal 10 stuks gefreesd. Sinds ruim anderhalf jaar bouwt Siemens de fabriek om tot een volledig digitale fabriek.

Als je de rest van de Siemensfabriek weg denkt, hou je eigenlijk een middelgroot verspanend bedrijf over in Bad Neustadt. De verspanende afdeling telt zo’n 40 medewerkers in de productie en 15 in de werkvoorbereiding, planning en administratie. Een doorsnee verspanende toeleverancier dus, alleen dan met slechts één klant. Dat maakt de digitalisering die Siemens hier doorvoert des te interessanter.

Lean Digital Factory De afdeling werkte al volgens de principes van Lean Manufacturing.

Via de app ManageMyMachines kunnen productiemanagers de performance van de CNC machines bewaken en analyseren.

Dat volstaat echter niet om nog meer productie en flexibiliteit uit de afdeling te halen. Daarom is anderhalf jaar geleden besloten het woord digital toe te voegen: de afdeling moet een Lean Digital Factory worden. Als eerste stap zijn alle CNC-machines aan een lokaal netwerk gekoppeld, zodat continu data uit de machines gelezen worden. “We willen weten welke mogelijke verbeteringen de grootste hefboom hebben,” legt een Siemens medewerker uit die bij het digitaliseringsproject betrokken is. Eigenlijk het oude gezegde: meten is weten. Door te meten of een machine stilstaat vanwege onderhoud, ongeplande storing, een organisatorische reden of omdat de machine ingesteld moet worden voor een ander product, weten de teams waar de meeste winst te behalen valt.

Acceptatie door medewerkers Een factor die je niet moet onderschatten bij deze stap, is de acceptatie van medewerkers. Het management heeft vooraf afspraken met de ondernemingsraad gemaakt. Zo is beloofd de meetgegevens niet te gebruiken voor het samenstellen van de ploegen. Bovendien worden medewerkers wekelijks geïnformeerd over de resultaten van de metingen. Deze transparantie richting medewerkers is nodig om ze betrokken te houden. Siemens maakt er bovendien gebruik van door wekelijks met de medewerkers improvement sessies te beleggen. Waar zien de medewerkers zelf kansen om het werk efficiënter te maken? Siemens heeft er overigens voor gekozen om de data over het spindelrendement automatisch te genereren en niet door medewerkers zelf een code in te laten geven. Dit is een bewuste keuze. Weliswaar verliest men hierdoor details, maar voorkomen wordt dat er discussies ontstaan of een medewerker nu wel of niet de knop heeft ingedrukt. Zonder skills en goede tools, mislukt digitalisering. Daarom gebruikt Siemens het fit4digi platform om kennis uit te wisselen, zijn er webbased trainingen voor de medewerkers en heeft men een wiki gestart.

Eerste resultaten Een van de concrete resultaten van de metingen is dat twee CNCmachines zijn stilgelegd omdat deze vaak stil stonden. Door de producten naar andere bewerkingscentra over te hevelen, is de totale bezettingsgraad met 20% verbeterd. Een tweede resultaat is dat twee bewerkingscentra door één DMG Mori Milltap 700 met robotbelading zijn vervangen. De medewerkers hebben september 2017

33

in een van de improvement sessies dit idee zelf geopperd en verder uitgewerkt.

De meetgegevens maakten namelijk inzichtelijk dat de cyclustijden te kort waren voor één operator om dit bij te houden én een fatsoenlijk spindelrendement te halen.

Digitale tweeling Het digital twin concept is eveneens vergaand doorgevoerd in de verspanende productie-afdeling. Dit begint bij de aanschaf van een nieuwe CNC-machine.

De machinebouwer moet een digitaal model beschikbaar stellen. Dat is voor de verspaningsafdeling een strikte voorwaarde. Door de ingebruikname van de machine virtueel voor te bereiden, slaagt Siemens erin om nieuwe machines aanzienlijk sneller inzetbaar te krijgen.

Deze tijdspanne is bij de eerste machine, een Emco Mill, met 55% verkort. Dankzij de digitale kopie van de CNC-machine kan de werkvoorbereiding een nieuw onderdeel sneller opstarten. Siemens NX en Teamcenter vormen de backbone in het digitale netwerk. Hierin worden aan de digitale tweeling van de machine én het product een digitale kopie van het proces toegevoegd. NX Cam gebruikt de werkvoorbereiding voor het genereren van de NC-code waarmee de bewerking wordt gesimuleerd. Dankzij deze werkwijze is het gemakkelijker om onderdelen naar een andere machine over te brengen, omdat opnieuw virtueel getest kan worden, terwijl de echte spindels ondertussen andere delen bewerken. september 2017

We zitten nu op 1% afwijking tussen virtuele en reële bewerkingen Productie sneller opstarten Momenteel zit er, aldus de Siemens medewerker, minder dan 1% afwijking tussen de virtuele en reële bewerking.

Dit betekent dat bij de start van de echte productie er nog slechts enkele checks gedaan moeten worden. Het uiteindelijke doel is om direct vanuit de simulatie naar de bewerking te gaan. Daarvoor wil Siemens in de toekomst afwijkingen in het kinematisch model, afgeleid uit de metingen, terugvoeren naar het CAM-programma

om daar bij het programmeren al rekening mee te houden. De werkvoorbereiding gebruikt de digitale modellen eveneens voor het optimaliseren van de processen.

Vaak gaat het om enkele procenten, maar in een productie die van maandag tot en met zaterdagochtend continu loopt (15 shiften) tikken ook enkele procenten aan. Ook bij de kwaliteitscontrole gebruikt Siemens de digital twin uit Teamcenter. Het CAD-model wordt gebruikt voor het geautomatiseerd programmeren van de CMM.

Siemens kiest er in Bad Neustadt voor om de dot matrix codes op de gereedschappen, die alle info bevatten, op stickers te printen. In de praktijk vindt men dit een beter systeem dan de code aanbrengen met een laser.

Bezettingsgraad met 20% verbeterd dankzij digitalisering

Siemens besteedt bij de ontwikkeling van Mindsphere veel aandacht aan het thema beveiliging. USB sticks die medewerkers te pas en onpas gebruiken vormen een groter risico.

scannen om de juiste tool offset gegevens in de machinebesturing op te nemen. Siemens kiest voor papieren stickers en niet voor een lasermarkeersysteem om de instapdrempel laag te houden.

Lokaal, niet in de cloud Maakt de fabriek in de Beierse stad nu gebruik van de Siemenscloud Mindsphere? Nee. Alle analyses die gedaan Papierloos werken worden en alle digitale communicatie gebeuren tot nog toe op Een van de eerste machines waarbij de digitalisering ondertussen een lokale server. Hierop draait Sinumerik Integrate. De lokale geleid heeft tot papierloos werken, zijn twee DMG Mori DMU 50 productiemensen zeggen dat momenteel Sinumerik Integrate, het freesmachines. Op twee manieren gebruiken de CNC-operators lokale platform, méér voordelen biedt voor de 130 CNC-machines de digitalisering om het werk te vereenvoudigen en de foutkans in de fabriek dan Mindsphere. Het is echter wel op dit moment te verminderen. Allereerst krijgen ze alleen de NC-programma’s te zien die voor deze machines zijn vrijgegeven. Met in totaal 130.000 een discussiepunt, omdat de leiding namelijk de volgende stap actuele NC-programma’s betekent dit tijdwinst doordat de operator wil maken. De productieplanning wil men geautomatiseerd gaan doen op basis van orderintake én feedback van de echte productie. veel sneller het goede programma vindt. De tweede stap is de koppeling naar het gereedschap voorinstellen op Zoller apparatuur. De productie zal dan aangestuurd gaan worden vanuit het ERPsysteem. Dan zal men ofwel voor een Edge-systeem of voor De gereedschapgegevens worden digitaal beschikbaar gesteld Mindsphere kiezen. via Teamcenter. De operator hoeft slechts de dot matrixcode te

Siemens Mindsphere toegankelijk voor andere besturingen Siemens koppelt op de EMO 2017 zo’n 200 CNC-machines aan het eigen IoT platform Mindsphere. Dat zullen niet alleen machines zijn met Sinumerik besturing. Openheid is het nieuwe sleutelwoord in de digitalisering van de maakindustrie zoals Siemens die ziet. En de data-analyse zal niet uitsluitend in de cloud gebeuren. Op de EMO introduceert het concern namelijk ook Edgecomputing voor wie de cloud nog een stap te ver vindt.

Siemens heeft het roer omgegooid, bleek op de EMO preview persbijeenkomst. Siemens stelt het Mindsphere platform open voor derden die apps willen ontwikkelen. Op de EMO introduceert Siemens bovendien een IoT box en MindConnect waarmee je CNC-machines met oudere Sinumerikbesturing en andere besturingen eenvoudig kunt verbinden met het cloudplatform. Voor Sinumerik 840D sl is helemaal geen extra hardware nodig, omdat de connectiviteit geïntegreerd wordt. Plug, play and produce is het mantra. “Door openheid ontstaan er nieuwe ecosystemen, nieuwe businessmodellen en nieuwe mogelijkheden voor zowel eindgebruikers als machinebouwers,” zo legt Wolfgang Heuring, CEO business unit Motion Control binnen de Digital Factory divisie, deze nieuwe stap uit. Siemens praat al met andere platformaanbieders, zoals Axoom van Trumpf, om deze eventueel te koppelen aan Mindsphere.

september 2017

Wolfgang Heuring: door openheid ontstaan nieuwe ecosystemen en businessmodellen.

Cloud en lokaal Bedrijven die nog geen data naar de cloud willen sturen, kunnen op lokaal niveau starten met smart industry. Hiervoor introduceert Siemens Sinumerik Edge, een aparte industriële server waar dan lokaal apps op draaien. Volgens Wolfgang Heuring is het Mindsphere platform een wezenlijk onderdeel van het concept van de digitale fabriek. Hij voorziet dat door de digitalisering de bedrijfsvoering van de verspanende industrie drastisch gaat veranderen. Het accent verschuift van de machine en besturing naar het digitaal analyseren van de processen. Ofwel lokaal ofwel via een platform.

35

36

Nieuwe bewerkingskoppen voor modulaire VertiMaster Aero25

Schiess: XXL en aerospace Als het om spaanvolume, werkstukafmetingen en tegelijkertijd nauwkeurigheid gaat, weet de Duitse machinebouwer Schiess als geen ander wat de markt vraagt en hoe hieraan te voldoen. Op de EMO 2017 toont het bedrijf naast een aantal XXL machines en een luchtvaartversie van de Vertimaster twee nieuwe 2-assige koppen. De UB-MS 20 levert een vermogen van maximaal 80 kW (bij 24.000 min-1), de UB-MS 45 universele boor- en freeskop doet hier nog een schep bovenop. Deze kop wordt op de EMO zelf pas onthuld.

Schiess bouwt in het XXL-machinebereik de bekende multitaskingmachine Vertimaster: draaien, frezen, slijpen, boren. Dit type wordt gebouwd in afmetingen die oplopen tot een tafelbreedte respectievelijk spanplaatdiameter van 3.000 tot 12.000 mm, bij bewerkingshoogten tot 10.000 mm. Wat de verplaatsingsafstanden betreft, is de klant koning, zegt Alain Reynvoet, chief sales officer.

“Die kunnen we aanpassen aan de wensen van de klant. Dit jaar starten we de bouw van een dubbel 5-assige spindelmachine VMG 4 met een verplaatsing in de X-as van liefst 55.000 mm.“ De vloerplaat van deze XXL-machine meet liefst 4.000 mm x 45.000 mm! Schiess heeft een reputatie hoog te houden in het XXL-machinebereik. De bewerking van de gietdelen van de XXLmachines wordt dan ook in de eigen fabriek in Aschersleben gedaan. “Hiervoor gebruiken we onder andere een Schiess

In de fabriek in Aschersleben (D) beschikt Schiess over een VertiMaster VMG6 voor het bewerken van de onderdelen van de XXL machines.

Vertimaster VMG 6, met een lengte van 21 meter“, schetst Reynvoet de machines waarmee machines voor de groot verspaning worden bewerkt. De machinebouwer levert voor deze sector carousseldraaimachines (VT), carrouseldraaimachine met booren freesaandrijving (VM), uitvoeringen met een derde lineaire as (VMG), en de gantry portaal-freesmachine, eventueel uitgerust met een spanplaat (VMG-PS).

Twee nieuwe koppen Dankzij de consequente toepassing van het Masterhead-principe kan de klant ook bij deze machine uit een portfolio van mogelijke bewerkingskoppen kiezen. Op de EMO 2017 voegt Schiess twee nieuwe 2-assige koppen toe aan dit assortiment. Deze zijn met name interessant voor de luchtvaarttoeleveranciers, een industrietak die sinds enkele jaren weer specifieker aandacht krijgt van Schiess. Aan bewerkingsmachines voor de vliegtuigbouw worden vandaag de dag zeer specifieke eisen gesteld, vooral op het gebied van dynamiek en volumetrische verspaningscapaciteit.

Met de ontwikkeling van de eerste machines voor de lucht- en ruimtevaartindustrie, meer dan 25 jaar geleden, legde Schiess een stevige basis. De nieuwe machines vinden aansluiting bij bestaande tradities maar zijn wel klaar voor de eisen van vandaag en het Industrie 4.0 tijdperk.

Modulair concept voor luchtvaartindustrie Het meest recente resultaat van de machine-ontwikkeling voor de aerospace industrie is de portaalfreesmachines Schiess VertiMaster AERO 25. Deze machine wordt exclusief op de EMO gepresenteerd.

Het gaat om een modulair machineconcept: de klant kan uit verschillende werkbereiken kiezen en deze combineren met verschillende freeskoppen en besturingen (Heidenhain en Sinumerik 840 D sl). Bij gestandaardiseerde breedtes van 2000, 2500 en 3000 mm kunnen willekeurige lengtes (in stappen van 1000 mm) worden gebouwd. De nieuwe 2-assige NC-kop UB-MS 20 met september 2017

37

Schiess presenteert de VertiMaster Aero25 exclusief op de EMO. Op de foto de highlights van deze modulaire XXL machine voor de vliegtuigindustrie.

Schiess presenteert zich met aerospace innovatie cluster Op de EMO presenteert Schiess zich behalve op de eigen stand, ook in het paviljoen van het innovatiecluster Machining Innovation Network (MIN).

Deze groep bedrijven werkt gezamenlijk in het onderzoekscentrum in Varel aan innovatieve verspaningstechnieken voor de luchtvaartindustrie. Het motto op de EMO 2017 is Gemeinsam die Zukunft gestalten. Op het paviljoen gunnen ze

directe aandrijvingen heeft een vermogen van 60 kW (S1) resp. 80 kW (S6) bij een toerental van 24.000 min-1. Ondanks deze eigenschappen, die garant staan voor een hoog tijdspaanvolume, zijn de engineers erin geslaagd om het gewicht van de kop op slechts 560 kg te houden. Gecombineerd met een versnelling van 5 m/s² in alle assen van de VertiMaster AERO 25 resulteert dat in een hoge dynamiek bij een tegelijkertijd hoge volumetrische verspaningscapaciteit.

Overtreffende trap Op de EMO 2017 presenteert Schiess nog september 2017

bezoekers een kijkje in de keuken hoe de afzonderlijke technologiemodules samenwerken en elkaar aanvullen, om gezamenlijk de oplossingen te bieden waar de groeiende luchtvaartindustrie om vraagt.

De hoofdstand van Schiess staat in hal 13 (A14).

Het Machining Innovation Network is te vinden in hal 27 (B80).

een heel nieuwe 2-assige NC kop voor de XXL machines: UB-MS 45. Deze universele boor-frees kop met motorspindel heeft een zwenkbereik van 45 graden. Daarnaast liggen zowel het vermogen als het maximale toerental op een zeer hoog niveau. Alain Reynvoet: “Kom zelf kijken en sta versteld van de technische parameters van deze machine met deze kop.“

De bewerking van een dwarsbalk op een VertiMaster VMG 6.

Meer informatie Schiess GmbH Tel. +49 (0)3473/968-333 vertrieb@schiess.de www.schiess.de

38

Celos-ecosysteem van DMG Mori omvat volledige workflow in maakindustrie

Smart industry instapklaar voor het mkb DMG Mori demonstreert op de EMO 2017 hoe de maakindustrie er gaat uitzien in het tijdperk van digitalisering. En hoe juist kleinere bedrijven hier hun voordeel mee doen. Voor het eerst wordt een complete digitale workflow voor de productie getoond en opent de machinebouwer het Celos platform voor derden. Concurrenten zowel als app-ontwikkelaars kunnen hun eigen apps op het Celos platform aanbieden.

Machinebouwer DMG Mori ziet dat de digitalisering in de werktuigmachine industrie momentum wint. De digitalisering reikt steeds meer tot op de productievloer. Onder de noemer Path of Digitization komt de machinebouwer met een aantal nieuwe oplossingen om op de productievloer de mogelijkheden van de digitalisering maximaal te benutten. De aandacht gaat met name uit naar het midden- en kleinbedrijf in de verspanende industrie.

“Met onze oplossingen die zich alle met elkaar laten verbinden,

bieden we het mkb een praktische entree in de toekomst van de gedigitaliseerde maakindustrie”, zegt Holger Rudzio, directeur DMG Mori Software Solutions.

Celos is nu ecosysteem Zes jaar geleden heeft DMG Mori Celos geïntroduceerd.

Ondertussen groeit dit steeds meer uit tot een volledig ecosysteem. Dit jaar wordt Celos een alles omvattend systeem

“Met Celos is Industrie 4.0 in feite heel simpel” Je hoort wel eens dat Industrie 4.0 abstract is; weinig tastbaar voor het typische metaalverwerkend bedrijf met veel wisselende orders. John Kooning, directeur DMG Mori Benelux, merkt echter dat klanten die eenmaal met Celos werken, binnen een half jaar helemaal ‘om’ zijn. “Je hoeft niet meer met de tekeningen door de werkplaats te lopen.

Die haal je via de Celos app binnen op de machine”, geeft hij één voorbeeld van de vele apps voor de schil die DMG Mori over de besturing heen legt. “Precies zoals Industrie 4.0 is bedoeld. Daar wordt vaak heel ingewikkeld over gedaan, maar in feite is het heel simpel. De interactie tussen mens en machine wordt simpeler.” Afgelopen voorjaar demonstreerde DMG Mori Benelux tijdens de Demoweek de mogelijkheden van Celos: een managementsysteem, de organisatie van het gereedschap en het werk, een koppeling aan het CADCAM systeem en nog veel meer. John Kooning ziet dit ook als dé manier om jongeren voor het verspanend vak te interesseren.

DMG Mori toonde ook het nieuwste model CLX 350, een instapmodel draaibank, maar wel met de interactieve touchscreen besturing. “Kinderen kunnen hier met een eenvoudige, korte training al heel snel een onderdeel op

John Kooning: met Celos maken we de interactie tussen mens en machine simpeler.

maken” aldus Kooning. “Zo bezorg je ze het sexy gevoel dat ze het in de vingers hebben. Als hun interesse zo eenmaal is gewekt, leren ze naderhand wel de machinetaal die er achter zit.”

september 2017

39

Met de Celos app Condition Performance Monitor kunnen de CNC machines continu bewaakt worden. Data van alle sensoren wordt geregistreerd en door de software geëvalueerd.

voor de productie van CNC delen. Er komen meerdere nieuwe apps, zoals Celos Digital Tooling. Hiermee verloopt het gereedschapbeheer via de cloud.

CAM software wordt verder geïntegreerd in Celos. En de CAM-programmeurs kunnen het CNC programma simuleren om bijvoorbeeld botsingen van de spindel te vermijden. Ook komt er een plannermodule voor Celos. Deze is adaptief. Met nieuwe apps zoals Celos Condition Analyzer en Performance Monitor kan niet alleen de prestaties van CNC machines real time gevolgd worden

maar ook onderhoud beter gepland doordat de app kritische functies in de machine continu bewaakt.

Open platform DMG Mori verlegt dit jaar de koers als het om digitalisering gaat. Er komt namelijk een nieuwe HMI voor Celos beschikbaar, Celos proTab. Deze HMI ontsluit de schil over de machinebesturing voor producten van derden. Met proTab kunnen andere machinebouwers of softwareontwikkelaars hun specifieke apps toegankelijk maken voor de gebruikers van de DMG Mori frees-

en draaimachines. En via de nieuwe Celos netBox kunnen de machines gemakkelijk geïntegreerd worden in hoger liggende netwerkinfrastructuren in een bedrijf, bijvoorbeeld een MES-systeem. Ook de koppeling naar cloud platformen en het Industrial Internet of Things wordt daarmee mogelijk. Celos ontwikkelt zich hiermee van een app gebaseerde gebruikersinterface naar een planning- en besturingsplatform voor de digitale productie. Met al deze nieuwe Celos toepassingen maakt DMG Mori data-base production mogelijk.

Ongeacht waar de machines staan, vanuit de database kan voor elke machine werkvoorbereiding worden gedaan en de productie worden gepland en aangestuurd.

Meer informatie DMG Mori Benelux Wageningselaan 48 3903 LA Veenendaal Tel. +31 (0)318 557 611 www.be-nl.dmgmori.com

Machinenieuws Hoe belangrijk ook: het draait niet alleen om software-ontwikkeling.

DMG Mori toont in hal 2 van de EMO Hannover ook de nodige innovaties op machinegebied. Zo is er veel aandacht voor automatisering. De machinebouwer wil voor elke machine passende automatiseringsoplossingen bieden. Robo2Go is hierbij een flexibele automatisering voor het beladen van draaimachines.

Nieuw is verder het NTX 2500 draai-freescentrum, evenals de CTX 2500/700, de prelude op de 5e generatie van deze reeks draaicentra.

Bij de universele draaicentrum komt er de CLX 550 bij. Bij de meerspindelautomaten toont DMG Mori een nieuw concept met zowel de Multisprint 25 als 36. Op het gebied van frezen wordt het portfolio uitgebreid met twee grote freesmachines, de DMU 200 Gantry en de DMU 340 Gantry. Van de NHX 6300 horizontale bewerkingscentra presenteert men de 2e generatie.

3D metaalprinten DMG Mori toont ook de nieuwe poederbed 3D metaalprinter, de Lasertec 30 SLM. Nadat tot nog toe alleen orders voor deze machine uit Duitsland en Japan werden aangenomen, komt deze poederbed 3D metaalprinter vanaf de EMO ook voor de Beneluxmarkt beschikbaar. De Lasertec 30 SLM heeft een bouwvolume van een

september 2017

DMG Mori wil voor elke machine een automatiseringsoplossing bieden. Het pallethandlingsysteem PH 150 is nu in het nieuwe Vertigodesign beschikbaar.

kubus van 300 mm. De laagdikte is instelbaar van 20 µm tot 100 µm. De nieuwe machine leent zich voor de productie van high-mix low-volume delen, omdat het bouwvolume voldoende groot is om meerdere kleine componenten met complexe geometrieën in één batch te produceren.

40

Bemet International: procesoptimalisatie met APM+ volgende stap in automatisering

Stop met zoeken Gemiddeld besteden we op een dag 30% van onze werktijd aan zoeken.

Ook in de verspaning. Een tekening, de instelling van een gereedschap, een NC-programma, noem maar op. “De metaalindustrie is wel redelijk vroeg begonnen met automatisering, maar dat gebeurde heel gefragmenteerd.

Er werd eerst vanuit de deeloplossing gedacht en minder vanuit het proces gedacht”, zegt John Hazebroek, directeur Bemet International. De laatste jaren zien we deze trend doorzetten. Door vanuit het proces te denken en te automatiseren, kunnen zowel kwaliteit als efficiency fors omhoog.

Smart industry leidt tot een nieuwe visie op automatisering. Veel verspanende bedrijven gebruiken CAD/CAM-software; of werken met een gereedschapsbeheersysteem. ERP-systemen zijn ook gangbaar. Het zijn echter veelal op zichzelf staande systemen. En daardoor laat de verspanende industrie een kans liggen om een flinke stap te maken als het om kwaliteit en efficiency gaat, vindt John Hazebroek, directeur Bemet International. “Internationale onderzoeken wijzen uit dat de vakmensen in de productie zo’n 30% van hun tijd bezig zijn met zoeken. Dat willen wij oplossen, zodat een operator deze tijd kan steken in een sneller proces of hogere kwaliteit.”

Met behulp van SPC bewaakt APM+ de kwaliteit gedurende langere tijd en toont het verloop van de CPK-waarde.

Uitval naar 0 De oplossing van Bemet International is APM+ (Advanced Production Managementsystem). In APM+ wordt een artikelgebonden werkplaatsvoorbereiding van alle CNC-

Kortere doorlooptijd dankzij TopSolid Het productportfolio van Bemet International bevat ook nog steeds het op zichzelf staande CAD/CAM-pakket TopSolid en het ERPpakket Plan-de-CAMpagne. Ook daarmee kunnen bedrijven hun productiviteit verbeteren, zoals het Vlaamse Macovak laat zien.

Macovak ontwikkelt en bouwt machines voor de chemie, voeding en farmaceutische nijverheid. De schroeven in de afvullijnen worden gebruikt om producten zoals flessen, blikken, potten en jerrycans te transporteren. De schroeven worden zodanig ontworpen dat het te transporteren deel kan roteren, versnellen of kan splitsen van één naar twee lijnen. Tot voor kort besteedde Macovak het maken van de wormen uit. Nu werkt men met het CAM-pakket TopSolid en ontwerpt, programmeert in CAM en

freest de machinebouwer de wormen en kunststof schroeven in één dag. TopSolid, een geïntegreerd CAD/CAM-systeem, heeft een speciale ontwerpmodule waarmee schroeven automatisch worden gecreëerd op basis van een aantal parameters. Wat bij Kurt Van Aelst, directeur, mede de doorslag heeft gegeven om voor TopSolid te kiezen, zijn de gebruiksvriendelijkheid van de software en de vele mogelijkheden om in één omgeving te ontwerpen en te programmeren. Na het ingeven van deze parameters, zoals flesafmeting, rotatie en positie, wordt automatisch een schroef gecreëerd in TopSolid. Daarna wordt het onderdeel geprogrammeerd voor de 4-assige bewerkingsmachine van Macovak.

september 2017

41

hulpgereedschappen uitgevoerd. Met als doel: met huidige productiemiddelen de machine meer laten produceren door instel- of omsteltijden te verkorten. APM+ koppelt de bestaande automatiseringssoftware aan elkaar, verzamelt alle relevante informatie voor een order en biedt deze de operator - of de werkvoorbereider of de productiechef - op één plek aan. “APM+ is eigenlijk een geautomatiseerd mapje”, legt John Hazebroek uit. Hierin vindt de CNC-operator zijn werktekeningen, gereedschapsdata, programma’s, instructies met welke meetmiddelen welke maten gemeten moeten worden.

“We brengen deze informatie naar de gebruiker, in plaats van dat deze zelf moet gaan zoeken.” Hierin schuilt de efficiencywinst die het systeem oplevert. De tijdwinst kan een operator in procesoptimalisatie en kwaliteit investeren.

Kwaliteitsverbetering Een belangrijk onderdeel van APM+ is Quality+. John Hazebroek: “Met één druk op de knop combineert APM Q+,

Bemet ondersteunt bedrijven met het optimaliseren van hun processen. APM+ verzamelt alle relevante informatie rond product en order op één plek.

de kwaliteitsmodule, alle meetdata van een order. Waar de meetdata vandaan komen, maakt niks uit.” Met behulp van SPC kunnen hier analyses op los worden gelaten; meetrapporten per product of per batch worden automatisch gegenereerd.

Dankzij de SPC-analyses krijgen de meetwaarden zelfs een voorspellende betekenis. “Doordat je de ontwikkeling van maatafwijkingen ziet, kun je fouten voorkomen. We zien bij de bedrijven die met APM+ werken de uitval veelal naar 0 teruggaan”, zegt Hazebroek over de ervaringen bij de Bemet-klanten.

Procesdenken De kracht van APM+ is dat de software automatisch relevante informatie rond een product en order verzamelt uit de andere systemen. Dit dwingt de gebruikers wel te denken in processen.

De implementatie verloopt relatief snel omdat de meeste data al opgeslagen zit in andere automatiseringssystemen.

APM+ is een open systeem, dat met elk ERP- en CAD/CAM-pakket communiceert.

De verandering zit dan ook vooral in de werkwijze van de medewerkers: meer in processen denken. John Hazebroek: “Veel bedrijven proberen hun proces in een systeem te krijgen in plaats dat ze kijken hoe ze hun proces kunnen veranderen omdat ze nu betere tools tot hun beschikking krijgen.” De bedrijven die wel naar procesverbeteringen kijken, boeken grote winsten.

Meer informatie Bemet International B.V. Fokkerstraat 31 3905 KV Veenendaal Tel. +31 (0)318 - 495858 www.bemet.nl

Holga Metaaltechniek: betere producten maken Holga Metaaltechniek in Doetinchem werkt met APM+, inclusief de kwaliteitsmodule.

Zowel directeur Marc Oudenampsen als operator Erik Polman zien duidelijk de kwaliteit verbeteren. Het Achterhoekse bedrijf levert fijnmechanische componenten en produceert ook matrijzen en (volg)stempels. Zero defects is het uitgangspunt, zegt Marc Oudenampsen.

“We willen 0 fouten maken. Als je een hele serie maakt en 1 maat is niet goed, scheelt dat uren tot soms wel weken werk.”

De CNC-operators krijgen daarom via APM+ niet alleen de informatie aangereikt hoe ze een product moeten verspanen, ook met welke meetgereedschappen

september 2017

Marc Oudenampsen: we willen nul fouten maken.

ze daarna welke maten moeten meten.

Wat eerst op papier stond, zit nu in één digitaal systeem. Erik Polman: “Je bespaart hiermee veel tijd. Door de koppeling met het ERP-systeem heb je altijd de laatste revisienummers. Omdat we alle

meetgegevens direct invoeren, zie je meteen de CPK-waarde, de afwijking over een aantal producten.” Daarin schuilt de voorspellende waarde van APM+. De grafiek van de meetwaarden maakt in een oogopslag duidelijk of het proces stabiel is of niet. “APM bespaart niet alleen tijd, we leveren betere producten”, vat Marc Oudenampsen samen. Het heeft wel een gewenning qua werken gevraagd.

Medewerkers moeten aanvinken wat ze gedaan hebben. “In het begin is dat lastig.

Je denkt: ik word gecontroleerd. Maar je wordt niet gecontroleerd, je controleert je eigen werk. En daarmee lever je een goed product af.”

42

Brother De absolute top op het gebied van precisie boor- en tapcentra!

Betrouwbaar en toonaangevend

› › › ›

Supersnelle en uiterst precieze machines met grote flexibiliteit

SPEEDIO serie

Verticale en 5-vlaks multitasking bewerkingcentra

De SPEEDIO serie is de nieuwste lijn binnen de Brother familie.

Geïntegreerde palletwisselssystemen of complete robotcellen

Dit is model R650X1 met palletwisselaar.

Uitstekende prestaties in diverse materialen

Meer weten?

Bendertechniek b.v.

T +31 (0)318 550 200

Neem voor meer informatie over Matsuura contact

Plesmanstraat 32

E info@bendertechniek.nl

met ons op. Wij zijn u graag van dienst!

NL 3905 KZ Veenendaal

I www.bendertechniek.nl

Always on the cutting edge of excellence • • • • • •

Verspaning Assemblage Additive Manufacturing Sheet Metal Fabrication Thermisch Spuiten Engineering

www.kmwe.com AdvertentieKMWE_185x130_NL_JaarboekVerspanen (1).indd 1

10-3-2017 12:53:14

september 2017

WNT toont met HFC 19 óók stabiliteit en proceszekerheid van HF freesstrategie

43

Hoge voedingsfrezen méér dan groot spaanvolume Productiviteit. Dat is een van de kernthema’s in de verspaning anno 2017. Maar ook proceszekerheid en optimaal voorraadbeheer van gereedschappen zijn thema’s die bij verspanende bedrijven hoog op de agenda staan. WNT pakt ze op de EMO 2017 allemaal op.

Hoge voeding frezen gaat niet alleen om maximale tijdspaanvolumes. Het is ook een freestechnologie die proceszekerheid biedt, iets dat met name bij onbemande productie gevraagd wordt. Het nieuwe hoge-voeding freessysteem HFC 19 van WNT behaalt met een snedediepte van ap 3,3 mm en een maximale voeding per tand zeer hoge spaan-volumes.

De geoptimaliseerde spaankamers waarborgen een optimale afvoer van de spanen, wat bijdraagt aan de stabiliteit en proceszekerheid. De voordelen van hoge voeding frezen zitten niet alleen in de hoge tijdspaanvolumes en proceszekerheid. De verspaningskrachten worden overwegend in axiale richting gestuurd. Daarom ontstaan er zelfs bij lange uitsteeklengtes van de gereedschappen nauwelijks trillingen en wordt de spindel ontlast.

Induikfrees Afgelopen voorjaar heeft ENT de duikfrees MonsterMill PCR Uni geïntroduceerd.

Officieel gaat deze voortaan door het leven als Divemaster. De duikfrees is een echte duizendpoot die bij het ruwfrezen met vier snijkanten voor een hoog tijdspaanvolume zorgt en als gereedschap met finishvertanding ook zeer goede finishoppervlakken tot stand brengt. De ongelijk verdeelde snijkanten en de ongelijke spiraalhoek zorgen voor de opvallend rustige loop. Dat staat garant voor stabiele en nauwkeurige bewerkingsprocessen. De Divemaster staat toe om steil in te duiken maar ook trillingsvrij induiken tot een in-duikhoek van 45°. De centreerpunt in deze WNT september 2017

Met het nieuwe freessysteem met hoge voeding HFC 19 van WNT zijn snededieptes tot 3,3mm mogelijk. Daarmee krijgt het begrip ruwfrezen een nieuwe betekenis.

frees is gepatenteerd. Door de speciale punt kan snel gecentreerd worden. De MonsterMill PCR UNI is geschikt voor de bewerking van staal, roestvast staal en gietijzer.

Automatische gereedschapinkoop Met het Tool Supply 24/7 concept sluit WNT dit jaar aan op het EMO-thema connecting systems for intelligent production. Met dit concept verloopt de gereedschapinkoop volledig geautomatiseerd. Tijdrovende manuele handelingen zoals opnemen van voorraad, bekijken van de vraag en doorgeven van bestellingen en zelfs de goederenontvangst vervallen. Het hart van het inkoopsysteem is de nieuwste generatie van de gereedschapuitgifteautomaat Tool-OMat. Deze staat in de productie, gevuld met de belangrijkste gereedschappen zodat operators er direct toegang tot hebben. Machinestilstand doordat een

gereedschap er niet is, komt niet meer voor omdat voorraden automatisch worden aangevuld. Omdat WNT de automaat als een consignatiemagazijn ziet, vervallen voor het verspanend bedrijf aanschaf- en opslagkosten voor de gereedschappen.

De gereedschappen blijven eigendom van WNT, totdat deze uitgenomen worden.

Pas als een gereedschap daadwerkelijk gebruikt wordt, worden kosten berekend.

Meer informatie WNT Deutschland GmbH / Kantoor Nederland Bergrand 224 4707 AT Roosendaal Tel. +31 (0)165 523440 www.wnt.com

44

Makino zet mechaniek op 1 Industrie 4.0. Een trefwoord dat je in een gesprek over de verspanende industrie tegenwoordig steevast hoort. Laat het bij Makino vallen, en de reactie is wellicht anders dan je verwacht. “De kern van ons concept is robuuste mechaniek.

Voeg daar een intelligente besturing aan toe en verbindt de machine met het netwerk, en je hebt een smart machine”, zegt Andreas Walbert van Makino Europe.

De stabiliteit van de machine, gedurende het totale proces. Over langere tijd gemeten. Pas als dat goed is, kun je aan smart oplossingen gaan denken, zo vinden de Japanse engineers. Niet andersom. Makino zoekt altijd eerst naar mechanische oplossingen om de machines stabieler, productiever en betrouwbaarder te maken. Bijvoorbeeld in de nieuwe L2 5X, een nieuwe, heel compacte 5-asser voor serieproductie van impellers. Normaal gesproken staat de kolom met de freesspindel vlak op het bed. “Daardoor drukken de snijkrachten als het ware de kolom naar achteren en gaat deze doorbuigen”, schetst Andreas Walbert een situatie die verspaners niet willen. Makino heeft daarom de slant structuur ontwikkeld. De kolom staat op een denkbeeldig schuin vlak. De B- en C-as met het werkstuk staan hier tegenover op een schuinbed constructie.

Hierdoor ontstaat er als het ware een driehoek. “We hebben een symmetrische structuur waardoor de krachten tijdens het frezen niet door de hele machinestructuur kruipen, maar als het ware elkaar tegen werken.” Dezelfde constructie kom je ook tegen in de Makino a500Z (het concept van de slant tafelconstructie komt uit de D800Z).

Makino bestempelt deze nieuwe a500Z als een 5-asser met de stijfheid en een lage massatraagheid van de 4-assige machines.

One size fits all gaat voor Makino niet op. Op de foto de nieuwe D200Z die als eerste volgend jaar wordt geleverd aan IGS GeboJagema.

Dedicated ‘Dedicated’ is zo’n ander trefwoord bij Makino. One size fits all kom je in het Japanse vocabulaire niet tegen. Andreas Walbert: “Wij zien dedicated machines als een betere oplossing. Zo is de a500Z echt bedoeld voor indexeren van producten van moeilijk verspaanbare materialen.” Nog zo’n voorbeeld van een dedicated machine: de F3 / F5, die Makino in Singapore bouwt. Het bewerkingscentrum voor de stempel- en matrijzenindustrie krijgt de nieuwe Pro 6 besturing.

Is echt de hoogste oppervlaktekwaliteit nodig in matrijzen, bijvoorbeeld voor de productie van LED-verlichting, dan kiest Makino voor de V80S. Andreas Walbert: “We willen de cyclustijd omlaag en een hoge oppervlaktekwaliteit.” Hiervoor zet Makino op de machine een compacte zwenkkop (A/C as, respectievelijk -30 / + 60). Het werkstuk wordt tijdens de bewerking onder een hoek gedraaid waardoor men met korte, speciale MFC gereedschappen (multi flut cutter) kan bewerken. “Hierdoor voorkomen we dat de snijsnelheid op een bepaald punt tot 0 kan terugvallen.” Hierdoor kan men de finish bewerking met een vijf keer hogere snelheid uitvoeren dan in de vroegere generatie. Het effect hiervan is terug te vinden in de oppervlaktekwaliteit.

Industrie 4.0 Komt er dan geen Industrie 4.0 aan bod? Toch wel. De Pro 6 besturing en de Hyper I (nu ook op de zinkvonkmachines) zetten daar grote stappen in. De complexe bewerkingen worden intuïtief bedienbaar. De stap naar connected systems zet Makino met een eigen MES systeem voor realtime monitoring. Het systeem is toegankelijk voor niet Makino machines als ze via het MTConnect protocol communiceren. Andreas Walbert: “Ook wij hadden eigen protocollen. Iedereen wilde zijn IP beschermen.

Maar Industrie 4.0 gaat over open protocollen.” www.makino.eu

De slant structuur van Makino in de a500Z.

september 2017

Renishaw tasters geven realtime feedback aan besturing

Zero defects dankzij in-line meten Europese premium autobouwers zoals Mercedes, BMW, Porsche, Ferrari en andere eisen niet alleen topkwaliteit; ze willen ook concurrerende prijzen. Als toeleverancier is daarom een stabiel én efficiënt productieproces onmisbaar.

Dankzij Renishaw tastersystemen voor bewerkingsmachines kon SAI de productieprecisie en productkwaliteit in de velgenproductie verhogen, de uitval terugbrengen naar 0% en de productieefficiëntie fors verbeteren.

SuperAlloy Industrial Company Ltd. (SAI) levert hoogwaardige lichtgewicht producten van gesmeed metaal aan de automobielindustrie. Wielen en chassiscomponenten. Toen het bedrijf in 2008 de Europese markt op ging, realiseerde het zich dat de Europese autofabrikanten buitengewoon hoge eisen stellen aan de kwaliteit, maatstabiliteit en precisie van metalen producten. “Op dat moment konden we met onze machines voldoen aan de gevraagde volumes. Het was wel nodig onze productkwaliteit te verhogen en het aantal herbewerkingen en correcties in het proces te verminderen”, zegt Henry Shih, CEO van SAI.

De CNC-freesmachines zijn voorzien van RMP60 meettasters die de productpositie en de referentiehoogte meten en draadloos doorgeven aan de besturing.

Vermindering menselijke fouten Y.C. Kao, senior manager van de afdeling wielenproductie van SAI: "Door automatisch producten in te stellen met Renishaw tasters weten we zeker dat de bewerkte maten stabiel en consistent blijven. Hiermee verminderen we effectief het aantal Flexibele productie Samen met Renishaw is deze verbeterslag in menselijke fouten.” Na de implementatie van de Renishaw meettasters steeg de het productieproces van onder andere Process Capability index Cpk voor het boren gesmede aluminium wielen gemaakt. SAI maakt meer dan 200 verschillende wieltypes. van het ventielgat van 0,71 tot 1,13 naar 1,35 tot 1,43.

De productie moet dus uiterst flexibel zijn.

Producten instellen, referentiemetingen Minder nabewerkingen uitvoeren en hoofdafmetingen detecteren Tot 2011 lagen maattoleranties tussen de tijdens de metaalbewerking gebeuren 0,05 en 0,10 mm. Door de nieuwe designs volgens strikte standaarden. SAI zet is de tolerantie afgenomen tot 0,02 mm zo’n 600 CNC-bewerkingsmachines in toe. Hierdoor zijn geleidelijk de bewerkingsvoor de productie van velgen, waarvan en doorlooptijden langer geworden: 180 150 Victor Taichung draaibanken en tot 240 minuten bewerkingstijd. Elke 450 YCM freesmachines. De machines herbewerking zet de productietijden en draaien vijf dagen in de week in een -kosten aanzienlijk onder druk. Daarom drieploegensysteem. Om de precisie te verhogen en de uitval te verminderen, heeft meet SAI met de Renishaw OLP40 tasters SAI de draaibanken uitgerust met Renishaw tegenwoordig in-line. In combinatie met Renishaw software vormen de tasters niet OLP40 contact makende tasters. Deze werken met een optische signaaloverdracht. alleen een leidraad tijdens de productie, september 2017

maar bieden ze ook controles tijdens het proces en real-time terugkoppeling.

De besturing wordt tijdens het proces automatisch gecorrigeerd. “Dit levert een enorme verbetering van de kwaliteit en de efficiency. De herbewerkingen zijn met 80% gedaald.” Voor de introductie van de in-line meetsystemen moest SAI de wielen meestal twee keer bewerken om de maatnauwkeurigheid te halen.

Dankzij Renishaw tastersystemen voor bewerkingsmachines kon SAI de productieprecisie en productkwaliteit verhogen, en tegelijk de uitval van 2 tot 3% terugbrengen naar 0% en de productieefficiëntie verbeteren.

Meer informatie Renishaw Benelux BV Nikkelstraat 3 4823 AE Breda Tel. +31 (0)76 543 11 00 www.renishaw.nl

45

46

BMO SMART Solutions zet in op Industrie 4.0 en IoT

Realtime inzicht in planning en realiteit Door te automatiseren heeft Frank Biemans, directeur BMO Automation, de efficiency van zusterbedrijf BMO Precisionparts al flink verbeterd. Desondanks verrasten de eerste resultaten van de nieuwe monitoringsoftware Xenon hem enorm. “Ik zag in de meetgegevens herhaaldelijk minuten extra insteltijden terug, méér dan gecalculeerd.

Met die informatie kun je gaan sturen en gericht zoeken naar efficiencyverbeteringen.”

Precies dat beoogt BMO SMART Solutions met Xenon, nieuwe software die op de TechniShow 2018 gelanceerd wordt. BMO SMART Solutions is het nieuwe bedrijf dat Frank Biemans samen met Johan Damen heeft opgericht. “We zien dat bedrijven meer behoefte krijgen aan inzicht in de productie. Daarom hebben we BMO SMART Solutions opgericht”, aldus Frank Biemans.

De nieuwe softwaretak van BMO ontwikkelt software om meer productiviteit te leveren in de verspanende industrie. Xenon levert realtime productie informatie. Dit slaat de brug tussen productie en ERP systeem en maakt transparant wat gepland was en wat er in het echt gebeurt. Frank Biemans: “De prijzen in de verspanende industrie staan al lang onder druk. Doorlooptijden worden korter en er wordt meer kwaliteit verwacht. Het gaat om de laatste procenten productiviteit. Nacalculaties zijn arbeidsintensief,

Frank Biemans: inzichtelijk maken wat er in de productie gebeurt met het nieuwe realtime monitoringsysteem, ontwikkeld door BMO Smart Solutions.

er moet sneller geschakeld worden op wijzigingen in de planning. Daarbij moet de uptime van het machinepark je niet in de steek laten. Xenon biedt deze omgeving voor managers, productieleiders en verkoopafdeling.”

Met elke besturing XENON, een SaaS oplossing, geeft zicht op de productie. De software, gebaseerd op de nieuwste technologieën van Microsoft, monitort CNC machines, haalt data uit ERP en presenteert een dashboard voor verschillende rollen binnen de organisatie. Alle data wordt opgeslagen in de cloud waardoor de data overal beschikbaar is. Frank Biemans: “We monitoren de CNC machines realtime, ongeacht merk en besturing. Deze data sturen we onder andere naar het ERP systeem. In plaats van een starre planning, koppelen wij data uit de machine terug naar het ERP systeem waardoor de planner realtime kan plannen.” Hij ziet drie groepen gebruikers voor deze software. Het management dat met name in KPI’s is geïnteresseerd. De productieplanner die vooral wil weten of de productie loopt zoals gepland of dat hij moet ingrijpen. De productieleider die de prestaties van de machines wil zien en wil weten wanneer er onderhoud gepland moet worden. De CNC operator die een omgeving heeft waar hij kan zien wat hij moet doen, of hij kan starten en waar hij zijn uren en afkeur kan registreren. Elk van hen kan zijn eigen dashboard inrichten. De planner ziet bijvoorbeeld van elke order live een voortgangsbalk, die aangeeft of instellen en bewerken nog binnen de gecalculeerde tijd zitten. Gaat een machine over de bewerkingstijd heen, rekent de software direct wat de gevolgen zijn voor de totale order en wat dit betekent voor de planning waardoor hij kan ingrijpen.

Verbeterkansen zoeken Doordat het systeem data uit de machine leest en terugkoppelt naar het ERP systeem, ontstaat een schat aan data om de productie te analyseren en verbeterpunten te zoeken. Een september 2017

47

BMO Automation levert meer productiviteit bij verspanende bedrijven door het beladingsproces van CNC machines te automatiseren. De nieuwe Xenon software van BMO SMART Solutions geeft inzicht in de productie.

voorbeeld: de operator moet, als er meer stukken zijn geproduceerd dan in de order vermeld, aangeven waarom hij extra stukken heeft bewerkt. “Spindeluren maken is goed”, zegt Frank Biemans, “Maar niet voor afkeur producten.” Een ander voorbeeld: automatisch wordt zichtbaar of de productie binnen de voorgecalculeerde tijd is gebeurd of niet. “Nacalculaties maken op basis van klokuren kan, maar is weinig betrouwbaar.

Ons systeem meet echte productiedata.”

En een derde voorbeeld van een analyse heeft betrekking op storingen. Het monitoringsysteem leest alle logbestanden uit. Met een paar muisklikken wordt de top tien van meest voorkomende oorzaken van storingen gegenereerd. Vergelijking

tussen de performance van twee machines waarop hetzelfde product wordt bewerkt is eveneens een kwestie van enkele muisklikken.

Laagdrempelig BMO Smart Solutions gaat deze software aanbieden als een service (SaaS). In de productie zelf is geen extra hardware nodig. “Het enige dat we nodig hebben, is het IP adres van de machine en het type besturing”, legt Frank Biemans uit.

Alle gegevens worden in de database ingevoerd en niet lokaal waardoor op alle locaties de juiste informatie voorhanden is. Daarna kan de gebruiker een Windows app downloaden en zijn machinepark volgen en de analyses uitvoeren. In de

toekomst wil Frank Biemans het systeem verder uitbreiden. Zo is er bijvoorbeeld een onderhoudsmodule die op basis van de productiegegevens waarschuwt wanneer onderhoud nodig is. “Die kun je toegankelijk maken voor een extern onderhoudsbedrijf dat daarmee realtime de status volgt en onderhoud kan inplannen.” Juist omdat de nieuwe software tegen een maandelijks abonnementsbedrag aangeboden gaat worden, is de instapdrempel laag. Het aantal machines dat gemonitored wordt, kan eenvoudig worden uitgebreid. “Het systeem groeit met de onderneming mee. We willen met name kleinere en middelgrote bedrijven helpen om inzicht te krijgen in hun productiedata.”

BMO zet dus vol in op Industrie 4.0 Industrial Internet of Things. De introductie van het realtime monitoringsysteem Xenon gebeurt op de TechniShow 2018.

Meer informatie BMO Automation Magnesiumstraat 18 6031 RV Nederweert Tel. +31 (0)495 622 437 www.bmoautomation.nl

BMO Automation automatiseert Hurco 5-asser BMO Automation staat op de EMO 2017 op de stand van Hurco. Daar demonstreren beide bedrijven geautomatiseerde enkelstuks bewerking van complete werkstukken, inclusief de bewerking van de 6e kant. Bijzonder is dat de Hurco VMX 30 Ui wordt aangestuurd vanuit de jobmanager van BMO Automation. “Het is voor het eerst dat we zover gaan met de koppeling”, zegt Frank Biemans van BMO Automation.

Hurco heeft voor de nieuwste release van de besturing een nieuwe interface ontwikkeld, waardoor de koppeling met een externe aansturing mogelijk is geworden. De cel werkt

september 2017

volledig autonoom. Er worden verschillende producten door elkaar bewerkt, in verschillende opspanningen. De robot wisselt ook de opspangereedschappen. De BMO software is voorzien van TLM (Tool Life Management). Als dit systeem een gereedschapbreuk constateert en er is geen zustergereedschap in de machine, dan selecteert de BMO cel automatisch een opdracht waarvoor dit gereedschap niet nodig is. Het jobmanagement systeem leest de orders rechtstreeks in uit het ERP systeem. Om het 6e vlak te kunnen bewerken, is de cel voorzien van een omkeerstation.

5-axes milling machine VertiMaster Aero 25 *n=24,000 rpm, S6; 78kW/ 78 Nm *High-gantry design for highest precision and dynamic up to 5m/s² in all linear axes; gear rack drives in all linear axes *high-dynamic A/C- axis heads in direct drive technology *modular structure for an optimum adaptation to all machining tasks: machine beds and X-axis traverse of 3, 4 and 5 meter‘s length for modular extension of the machine in X to 6,000 etc.

work space (in mm / inch)

travel (in mm / inch)

7,600 / 299

X-axis - portal longitudinal travel 6,000 / 236

3,850 / 151

Y-axis - support lateral travel 2,700 / 106

1,930 / 75

Z-axis- support vertical travel 1,000 / 39

table size (in mm / inch) 6,000 / 236 2,500 / 98

www.schiess.de vertrieb@schiess.de