Solutions magazine 1 2019

April 2019

S

olutions magazine

Digitaliseren, automatiseren of specialiseren: maakbedrijven moeten kiezen Aerospaceforum Makino: size matters

De plussen en minnen van horizontale CNC-machines

Hyundai WIA opent Europees technologiecentrum

Complexe bewerkingen vragen om slimme productiemiddelen

MACHINE GREATNESS

DOOSAN DVF 5-ASSIGE BEWERKINGSCENTRA

Met een toenemend tekort aan vakkundige medewerkers stijgt de vraag naar oplossingen waarmee de productiviteit kan worden verhoogd en het aantal handelingen kan worden beperkt. Doosan Machine Tools biedt een breed programma slimme productiemiddelen waarmee u complexe bewerkingen, op een eenvoudige manier, in ĂŠĂŠn procesgang compleet door kunt voeren.

Dormac heeft hiervoor de kennis en middelen in huis om dit succesvol in uw productie te integreren.

Breeuwhamer 25, 1648 HG De Goorn tel. 0229 54 24 85 - info@dormac.nl www.dormac.nl

Solutions for better machining

COLOFON

Meedoen met digitalisering en nieuwe technologie Digitalisering zal komende jaren een stempel drukken op de maakindustrie. Op diverse manieren: van Model Based Definition, waarmee de 2D tekening stilaan verdwijnt, tot de platformen waarop niet alleen taken worden afgewikkeld, maar ook transacties tussen partijen gaan plaatsvinden. Steeds meer bedrijven worden zich bewust van de voortschrijdende digitalisering. Dat bleek begin dit jaar op Verspanen 2019, waar Leo Broers, projectleider 3D PMI bij ASML, alle aandacht van de deelnemers kreeg. Onlangs zag je hetzelfde tijdens het seminar De Papierloze Fabriek van FDP en Teqnow. Het seminar was in mum van tijd volgeboekt; de organisatoren moesten mensen teleurstellen.

Maakbedrijven beseffen dat de manier van werken gaat veranderen; alleen zoeken ze wat dit in hun situatie betekent en hoe ze hierop moeten inspelen.

Dat zijn vragen die iedereen voor zich moet beantwoorden. Besef wel dat de digitalisering geen rekening houdt met de achterblijvers. Bij FDP en Teqnow merkte Leo Broers op dat ook hij niet weet wanneer de nieuwe manier van werken de traditionele verdringt. Hij krijgt wel nu al, 8 maanden na de start van het project, de eerste inkopers aan zijn bureau die hem vragen welke toeleveranciers het verst zijn met MBD. Niet meedoen betekent dat je vroeg of laat buiten spel komt te staan. Datzelfde geldt voor een technologie als 3D printen. Renishaw directeur Stewart Lane zegt in deze editie van Solutions Magazine dat AM geen producten maakt maar componenten. Daarmee bedoelt hij dat 3D printen andere technieken nodig heeft. Tegelijkertijd waarschuwt hij dat bedrijven actief in sectoren waarin AM disruptief kan zijn, het potentieel moeten begrijpen. Anders verliezen ze hun concurrentievoordeel doordat anderen de nieuwe technologie wel slim weten toe te passen. Dat geldt voor alles: van freesstrategieën, gereedschappen, voorinstellen, meten, CNCmachines tot en met software. Wie zich niet mee ontwikkelt, loopt risico. Of zoals het Verspanersforum het tijdens de Demoweek zei: wie nu niet meedoet, moet straks wellicht afhaken. Dat besef dringt gelukkig tot steeds meer maakbedrijven door.

In september verschijnt de volgende editie van Solutions magazine. Hierin ligt de nadruk op de EMO 2019, waar het thema dit jaar is Smart technologies driving tomorrow’s production.

April 2019

Franc Coenen (hoofdredacteur) Schuttersdreef 72 6181 DS Elsloo Tel: +31 46 4333123 Email: info@made-in-europe.nu

Uitgeverij 54U Media Prinsenweide 26 7317 BB Apeldoorn T: +31 (0) 55 360 10 60 F: +31 (0) 55 360 08 60 E info@54umedia.nl I: www.54umedia.nl

Advertentie-exploitatie Vincent Span T: +31 (0)55 360 62 27 M: +31 (0)6 511 93 408 E: v.span@54umedia.nl Harold Draaijer T: +31 (0)55 360 64 20 M: +31 (0)6 51 19 31 32 E: h.draaijer@54umedia.nl Alle advertentiecontracten worden afgesloten conform de Regelen voor het Advertentiewezen, gedeponeerd bij de rechtbanken in Nederland (exemplaar op aanvraag kosteloos verkrijgbaar).

Drukkerij

PS

Solutions magazine

Digitaliseren, automatiseren of specialiseren: maakbedrijven moeten kiezen

Hyundai WIA opent Europees technologiecentrum

Redactie

Rijnier van Kesteren

Hoofdredacteur

Aerospaceforum Makino: size matters wel degelijk

Solutions magazine is een uitgave van Made-in-Europe. nu en 54U Media, uitgever in de metaal. Dit magazine geeft een overzicht van nieuwe technologie en de actuele trends en ontwikkelingen op het gebied van verspanen. Het verschijnt naast de website en de digimagazines. De gedrukte oplage van dit magazine bedraagt 5.000 exemplaren en het wordt gratis verspreid in de verspanende industrie in Nederland en België.

Vormgeving en opmaak

Franc Coenen

De plussen en minnen van horizontale CNC-machines

Solutions magazine 2019

Senevelder Misset Doetinchem

Copyright Niets van deze uitgave mag worden overgenomen, tenzij met uitdrukkelijke schriftelijke toestemming van de uitgever.

Hyundai WIA opent Tech Cube in Duitsland Hyundai WIA heeft een Europees technologiecentrum geopend.

Hier gaat de machinebouwer niet alleen méér machines ontwikkelen, zoals de FY 6300 (foto) maar is ook een applicatiecentrum opgezet. Benelux-klanten kunnen daar terecht voor testen en applicatie ontwikkeling.

Zie pagina 28 april 2019

www.made-in-europe.nu

3

4

NTS Norma profiteert wel van groei hightech industrie dankzij value engineering

Specialisatie vraagt focus, ook wat het aantal klanten betreft

Kwaliteit staat voorop.

Een opvallend cijfer eind vorig jaar in een sectoranalyse van ING: de Nederlandse hightech industrie is sinds 2000 dubbel zo snel gegroeid als de toeleveranciers. De uitleg: buitenlandse toeleveranciers zijn meer gaan toeleveren. Het antwoord op deze trend: als toeleverancier moet je ofwel digitaliseren en automatiseren of je gaat voor je klanten de diepte in. Je neemt specialistisch werk over. Maar dat kun je in de praktijk niet voor heel veel klanten doen, zo blijkt.

Frank Biemans, CEO van NTS Norma, verwacht dat de toeleverancier over een jaar of vijf nog voor hooguit zo’n 10 klanten zal werken.

Voor een aantal klanten dat je op de vingers van twee handen kunt tellen, zijn dan honderden medewerkers in vier fabrieken in de weer.

Ben je dan niet kwetsbaar als toeleverancier? “Nee”, zegt Frank Biemans, die zijn presentatie gaf tijdens de Roadshow Verspanen van het Mikrocentrum. “Omgekeerd geldt hetzelfde: klanten zijn enorm afhankelijk van ons.” Bedrijven zoals ASML zijn voor de ontwikkeling

en de toelevering van componenten die soms op wel honderd punten op een paar duizendste millimeter nauwkeurig zijn, afhankelijk geworden van toeleveranciers zoals NTS Norma. Value engineering in de hightech industrie. De 130 engineers van NTS Norma zoeken niet alleen naar de technische oplossing als de klanten steeds complexere componenten vragen, die ook nog eens alsmaar preciezer moeten zijn.

Ze zoeken ook naar oplossingen om ze goedkoper te maken. Precisie verspaning is één, componenten met µm nauwkeurigheden 24/7

april 2019

5

ING: procesfocus maakt toeleverancier kwetsbaar

produceren is een ander. Dat vergt kennis van productieprocessen.

De vier strategieën NTS Norma is - zonder dat het zo genoemd wordt - een goed voorbeeld van een toeleverancier die zich heeft doorontwikkeld tot system supplier die design en service voor de klant overneemt. Dat is de hightech toeleverancier die voor de vierde strategie kiest, die de analisten van het economisch bureau van ING schetsen in hun sectoranalyse Toeleveren aan de hightechindustrie. In deze sectoranalyse komt de bank tot enkele opvallende conclusies. De belangrijkste is dat de Nederlandse toeleveranciers de voorbije twee decennia niet in dezelfde mate hebben geprofiteerd van de groei als de hightechindustrie zelf. De toegevoegde waarde daarvan is sinds 2000 met 49% gestegen; die van de toeleveranciers met slechts 25%. Dat komt doordat de hightech machinebouwers méér in het buitenland zijn gaan inkopen. De binnenlandse inkopen stegen sinds 2000 met 74%, de buitenlandse met 154%. ING denkt de oorzaak te weten: hoge loonkosten per uur. Gemiddeld in Nederland in de periode 2010-2017 € 32,60. Daar steken de loonkosten in een land als Polen en Roemenië schril tegen af, respectievelijk € 7,80 en € 4,40. Relatief zijn in deze landen de loonkosten fors gestegen sinds het begin van dit millennium, absoluut kunnen Nederlandse bedrijven daar niet tegen concurreren als ze het moeten hebben van arbeid. ING schrijft dan ook in de sectoranalyse dat de procesfocus de Nederlandse toeleveranciers kwetsbaar maakt. Hun positie in de markt hangt sterk af van de efficiëntie van productie- en logistieke processen.

Daardoor blijven loonkosten een wezenlijke factor. Vervolgens schetst ING vier strategieën waarmee Nederlandse toeleveranciers hun positie kunnen versterken. Met robotisering en digitalisering kunnen ze de arbeidsproductiviteit verhogen. Er wordt vooral gewezen op digitalisering: daarmee kunnen de bedrijven in alle bedrijfsprocessen efficiencyslagen maken. Digital first is de eerste strategie. Voorbeelden hiervan zijn in Nederland Batchforce dat digitaal vraag en aanbod bijeen brengt. In het buitenland is Protolabs een goed voorbeeld.

Frank Biemans, CEO NTS Norma: niet alleen de technische oplossing zoeken, ook de oplossing die maakbaar is tegen aanvaardbare kosten.

Dit van oorsprong Amerikaanse bedrijf met vestigingen over de hele wereld heeft het volledige proces gedigitaliseerd: van de offerte op basis van een 3D CAD model tot en met het vergaand geautomatiseerd programmeren van de machines. Afhankelijk van de complexiteit levert Protolabs CNC freesdelen binnen een tot drie dagen als het moet. Professor Henk Volberda van Erasmus University in Rotterdam denkt dat bedrijven niet onder deze strategie uitkomen als ze niet hogerop willen. Wacht je daar te lang mee, dan moet je op een dag grote stappen in een keer zetten omdat je geconfronteerd wordt met een concurrent die dit al heeft gedaan. Zo’n omslag naar digitalisering en nieuwe technologie in een keer maken is lastig, meent Volberda, die vanuit het instituut betrokken is bij de Nederlandse Innovatieprijs.

Meegroeien met hightech industrie • • • • •

ING studie: hightech groeit dubbel zo snel als toeleveranciers Focus procesoptimalisatie maakt kwetsbaar Make & advise en Design & service interessante strategieën NTS Norma denkt straks nog voor 10 klanten te werken Verdienmodel value engineering

april 2019

Deelnemers aan de Roadshow Verspanen van het Mikrocentrum kregen een inkijk in de hightech productie bij NTS Norma.

ONGEËVENAARDE SEPARATIE CAPACITEIT geen onderhoud • slechts 0,002 mg/m3 uitstoot • 100% terugwinning snij-vloeistof • permanente onderdruk • bespaar milieu & kosten •

Label vrij betekent geen gevaren labels!

METAALBEWERKINGS-VLOEISTOFFEN

Veiligheid met optimale verspaning en dermate bijzonder schuimarm dat direct ultra puur water kan worden ingezet.

Ultra puur water installatie

NIEUW!

6

Een stap verder dan de bekende omgekeerde osmose, geleidbaarheid nul.

Bel +31 (0)187-491533 of kijk op glavitech.com voor de info april 2019

7

voor ontwerp, prestaties en productie van modules en systemen over.

De samenwerking met de eindfabrikant is erg hecht en gericht op de lange termijn. Voor de OEM’ers lijkt deze strategie aantrekkelijk te worden omdat de technologische ontwikkelingen zo snel gaan, denk aan 3D printen, dat het alsmaar lastiger wordt alle kennis in eigen huis te houden. ING schrijft in de sectoranalyse dat je als toeleverancier bij deze strategie de inwisselbaarheid sterk verkleint. Bedrijven moeten hiervoor veel investeren in kennisopbouw. Deze strategie kent enkele grote uitdagingen, naast het feit dat je veel kennis in huis moet halen.

De eerste is de verrekening van engineeringwerk: doe je dat direct of per geleverd product? Dat laatste behelst risico’s als de orderafname tegenzit. De tweede uitdaging is dat sommige OEM’ers nog verder willen gaan dan alleen design. Ze willen dat toeleveranciers ook de service overnemen. De toeleverancier wordt dan verantwoordelijk voor de prestatie van een deel van het eindproduct.

Twee verdienmodellen NTS Norma heeft nadrukkelijk voor deze laatste strategie gekozen. Het ontwikkelt, doet de engineering en maakt precisiemodules voor hightech OEM’ers op een zo efficiënt mogelijke manier. CEO Frank Nauwkeurigheid vergt procescontrole en -beheersing.

Biemans spreekt over een zeer hechte samenwerking met klanten.

“We zoeken klanten die inzage geven in wat er speelt, zodat wij daarop Doorgroeien naar design & service kunnen investeren.” Daarbij durft hij voorop te lopen. De komende De tweede strategie, product plus, heeft ook veel te maken met het jaren wil hij drie nieuwe technologieën gaan introduceren. “Maar verhogen van de arbeidsproductiviteit. Bij deze strategie verbreed we zijn ook realistisch. Eind van de dag moeten we wel leveren.” De je de diensten aan de klant. De derde en vierde strategie zijn toegevoegde waarde van NTS Norma zit in de manier waarop het erin vooral kennisgericht. Make & advise (strategie nr 3) betekent slaagt om voor de klanten componenten en modules te ontwikkelen klanten vergaand adviseren over de maakbaarheid van producten, én te maken, die zowel voldoen aan de hoogstaande specificaties bijvoorbeeld over productontwerp en de maakbaarheid ervan. De vierde strategie - Design & service - is de strategie die je bij NTS Norma alsook zo goedkoop mogelijk geproduceerd kunnen worden. Value terugvindt. De hightech toeleverancier neemt de verantwoordelijkheid engineering in de hightechindustrie. Biemans hanteert daarbij twee verdienmodellen: ofwel de klant betaalt de rekening van de engineering ofwel kosten en opbrengsten worden gedeeld. Hij geeft een voorbeeld van een kritisch onderdeel voor een van de hightech klanten, waar een andere toeleverancier niet de juiste oplossing voor bood. Binnen een week hadden de engineers het ontwerp klaar en werd een eerste product gemaakt. Toen bleek onder de microscoop In de verspanende fabriek in Hengelo worden de ultraprecieze dat er een minuscuul randje aan zat waar vervuiling achter kon gaan componenten gemaakt, in een productie die zoveel mogelijk zitten. Frank Biemans: “We hebben dat opgelost door het design 24/7 draait. In Hengelo worden onder andere twintig leerlingen aan te passen. Er waren spleten van 0,2 mm. Met 0,3 mm zou het opgeleid, iets dat Frank Biemans echt belangrijk vindt. makkelijker maakbaar zijn. Dat levert een kostenbesparing van 70% “Vakmanschap krijgt hier veel aandacht. We hebben aparte op.” In dit geval ook miljoenen voor de opdrachtgever. Deze manier begeleiders voor de leerlingen. En we hebben ook een apart van samenwerken is intensief, zegt Biemans. Als toeleverancier ga je traject voor zij-instromers.” Want alleen als het totale plaatje heel diep in de technologie van de klant, aangevuld met de specifieke klopt, kun je precisieonderdelen maken tegen concurrerende kennis van je eigen en eventueel nieuwe productieprocessen. Daarom prijzen. denkt hij dat je dit op termijn slechts voor een handvol klanten kunt mikrocentrum.nl doen. “Onze fabriek zit vol met geheimen. Honderden om de µm nts-norma.nl nauwkeurigheid te kunnen halen.” En zelfs al daaronder, zo precies ing.nl/zakelijk weten ze in Hengelo te verspanen.

Vakmensen opleiden

april 2019

8

John Kooning (DMG Mori) ziet succes hightech industrie terug in investeringen

Machines zijn groter en hoogwaardiger

Een stukje precisie verspanen: het programma is gemaakt met HyperMILL CAM-software en het werkstuk is gefreesd op een DMG Mori HSC 55 Linear.

DMG Mori heeft ook in Nederland een recordjaar achter de rug. En 2019 is opnieuw goed van start gegaan. Dat zegt John Kooning, managing director DMG Mori Nederland. De Nederlandse hightech industrie draait op volle toeren. En dat merken de toeleveranciers. “De markt trekt echt goed door. 2017 was een heel goed jaar, 2018 was nog beter.”

Hij ziet wel de vraag veranderen. “De machines die gekocht worden, zijn groter en hoogwaardiger.” De nieuwe DMP 70 die voor het eerst in Pfronten werd getoond, is daar een goed voorbeeld van. Wie dit 5-assig productiecentrum ziet als de opvolger van de Milltap 700, doet de machine te kort. De nieuwe 5-asser is breder, groter,

sneller, nauwkeuriger. John Kooning: “De machine heeft als optie een HSK 40 spindel, het was altijd een BBT 30. De DMP 70 heeft meer vermogen, is twee keer zo nauwkeurig. Het is een machine voor toepassingen waarin meer serieus werk wordt gevraagd.” De fabrikant denkt zelf vooral aan medische onderdelen, die 5-assig

april 2019

9

simultaan worden gefreesd met een hoog spaanvolume en hoge nauwkeurigheden. Ook in andere sectoren is het concept goed inzetbaar. 5-assig frezen is een van de veranderingen die John Kooning in de markt ziet. De 3e generatie DMU 50 weerspiegelt als geen andere machine deze verandering. “Vroeger kon je kiezen tussen een 5-vlaks of 5-assig simultaan versie. Nu bouwen we deze machine standaard 5-assig simultaan. Daar vraagt de markt meer en meer om namelijk.”

Marco Kramer, sales engineer bij DMG Mori Nederland, geeft tekst en uitleg aan Nederlandse bezoekers over een 3D geprint werkstuk.

Waarom automatisering uit eigen huis Steeds meer CNC-machines worden tegenwoordig geleverd inclusief automatisering. Op de huisshow in Pfronten was een op de drie machines voorzien van een of andere vorm van automatisering. Uit eigen huis. DMG Mori ontwikkelt steeds vaker de automatisering zelf, omdat men dit een wezenlijk onderdeel vindt van het totale proces, inclusief de digitalisering. John Kooning: “Nederland liep qua automatisering voor op de rest van de wereld. Nu zie

De DMP 70 was dit jaar op de huisshow in Pfronten een van de highlights.

DMG Mori Nederland tijd ver vooruit Tijdens de Demoweek heeft DMG Mori de volledig gerenoveerde huisvesting in Veenendaal geopend. Deze sluit aan bij de wereldwijde uitstraling die de machinebouwer in de panden zoekt. En DMG Mori is met het pand de tijd vooruit. “Want het is qua duurzaamheid helemaal gebouwd naar de wetgeving van 2025; een voorbeeld hoe bedrijven in de bestaande situatie aan verduurzaming werken”, aldus Fried Kaanen, voorzitter Koninklijke Metaalunie. Christian Thönes, bestuursvoorzitter DMG Mori AG, ging in zijn toespraak

Van links naar rechts Ugo Ghilardi, Christian Thönes, John Kooning en Metaalunievoorzitter Fried Kaanen verrichten de officiële openingshandeling.

april 2019

in op de investeringen in digitalisering, automatisering, service en medewerkers. “De machinesector is een people business.” Tijdens de komende huisshow in Bielefeld presenteert de machinebouwer onder andere een nieuw serviceportal voor de klanten. Edward Vonken, CEO van KMWE, belichtte de samenwerking tussen de hightech supplier en de machinebouwer. Op de Brainport Industrie Campus krijgt deze een extra dimensie doordat DMG Mori hier een demoruimte vestigt, waar machines staan die ook voor opleidingen worden gebruikt.

John Kooning (DMG Nederland) brengt samen met bestuursvoorzitter DMG Mori AG, Christian Thönes (rechts) en directeur sales en service EMEA Ugo Ghilardi een toost uit op de vernieuwde vestiging.

10

In de XXL hal in Pfronten worden momenteel twee DMU 600P machines gebouwd voor de eigen DMG Mori fabriek in Famot, Polen.

je in Japan hetzelfde. Omdat het land veel produceert, wordt er ook veel geautomatiseerd.” De keuze om eigen oplossingen te bouwen, betekent niet dat DMG Mori niet meer samenwerkt met de bekende aanbieders van standaard automatiseringsoplossingen.

Die mogelijkheid blijft. John Kooning ziet echter wel een voordeel in de combinatie CNC-machine en automatisering vanuit één onderneming. De integratie van de robot- of gantryloader besturing in de machinebesturing kan veel dieper gaan. De hele automatisering wordt aangestuurd vanuit Celos, de schil die over de CNC-besturing ligt, of het nu om de nieuwe PH 400 palletcel gaat of de compacte robotlader bij de DMP 70. Met het licht op de verdere digitalisering in de maakindustrie heeft de machinebouwer hier een punt.

Drie niveaus Met deze automatisering zet DMG Mori in op zowel de standaardoplossingen, bijvoorbeeld de Robo2Go; de flexibele systemen waarbij producten en pallets worden gehandled én de maatwerk oplossingen. In plaats van een machine, levert men een proces. Christian Thönes, CEO DMG Mori AG, zei in Pfronten dat meer dan 70 procent van de deals die de machinebouwer tegenwoordig sluit met klanten, gebaseerd zijn op een complete oplossing die DMG Mori biedt. “Twintig jaar geleden ging de discussie over het

Eigen automatisering en Masahiko Mori samen met Christian Thönes: digitaliseren omdat het voordelen brengt voor de klant.

De tweede nieuwe machine was de Lasertec 125 Shape, voor het laserstructureren van onder andere matrijsoppervlakken.

Het viel op tijdens de huisshow van DMG Mori in Pfronten: veel automatisering, niks van derden. Hiermee geeft de machinebouwer wel een signaal af. Volgens dr. Masahiko Mori kan de machinebouwer het verschil maken door de automatisering in eigen huis te ontwikkelen. “Omdat we dan elke aansluiting zelf kunnen maken, mechanisch, elektrisch en ook qua software.” Deze strategie maakt duidelijk waarom DMG Mori eind 2017 een joint venture is gestart met automatiseringsbedrijf Heitec.

De andere trend die in Pfronten duidelijk zichtbaar werd, is de digitalisering van het totale proces in het verspanend bedrijf. Netservice Werkbliq als oplossing voor de digitalisering van het machine-onderhoud; Istos als planningssysteem. Daarnaast zijn er binnen Celos steeds meer apps beschikbaar, zoals een Performance monitor, condition analyzer en een messenger. “Als we alles rond onze 150 machines digitaliseren, kunnen we intelligente oplossingen aanbieden en ontstaat er meer interactie met de klant.” Voorbeelden zijn Werkbliq, de open software voor

april 2019

11

De luchtvaartindustrie is een van de kerncompetenties van het team in Pfronten.

koppel van de spindel. Daar vragen klanten steeds minder naar. Ze willen nu garanties over cyclustijden, nauwkeurigheden, kosten per onderdeel. Procesgarantie is belangrijk voor ons.” Daar valt volgens hem nog veel winst uit te halen.

Digitaliseringspilots in Benelux In het verlengde van de automatisering ligt de digitalisering waar de machinebouwer sterk op inzet. Met programma’s als Werkbliq (voor onderhoudsplanning en -documentatie van alle merken CNCmachines; vanaf april gaat DMG Mori bijvoorbeeld via Werkbliq alle documentatie voor de machines toegankelijk maken) en Istos (voor de planning in de fabriek) zoekt DMG Mori ook hier oplossingen die passen bij het type bedrijf. John Kooning ziet de interesse ook in Nederland groeien. “Twee machines kun je nog in Celos plannen, maar vanaf tien machines wordt een programma als Istos interessant. Dat gaat veel verder dan het simpele plannen omdat we op alle KPI’s van een onderneming kunnen gaan sturen. Die info gebruiken we om de productie efficiënter te laten verlopen.”

In de Benelux worden momenteel drie pilotprojecten voor Istos voorbereid. Daarna zal deze software breder uitgerold worden.

DMG Mori verkoopt wereldwijd inmiddels 300 Robo2Go systemen. Binnen drie jaar wil het dit aantal opvoeren naar 1000.

De huisshow in Pfronten deed de bijnaam Schneemesse dit jaar eer aan.

dmgmori.com

digitalisering het plannen en documenteren van onderhoud aan alle CNC-machines, ook van derden, en Istos, de planningssoftware die onder andere in de eigen fabriek in Famot wordt gebruikt. Bezoekers kunnen in Pfronten live de data zien van de productie in Famot.

500 software ontwikkelaars DMG Mori heeft op dit moment wereldwijd meer dan 500 software ontwikkelaars in dienst. “We investeren in kennis en mensen, dat is de basis voor de transformatie op lange termijn”, aldus Christian Thönes.

Hij verwacht dat voor de EMO 2021 de machinebouwer meer dan 100 miljoen euro omzet uit software haalt. Tegen die tijd zullen de eerste toepassingen van kunstmatige intelligentie in de CNC-machines terug te vinden zijn, verwacht Masahiko Mori. Daarmee kunnen de machines nog nauwkeuriger worden. Ook de insteltijd verkort. “In Japan hebben we een klant die AI toepast. Machines leren van elkaar hoe de set-up moet zijn in bepaalde omstandigheden.” Machine learning kan volgens hem in combinatie met vision technologie bijdragen aan het herkennen van gereedschapslijtage.

april 2019

DMG Mori bouwt zelf de spindels. De interne productiecapaciteit wordt verdubbeld.

In Pfronten gaat men in de toekomst 5000 spindels per jaar produceren.

De XXL-hal in Pfronten.

WIJ VERHOGEN UW RENDEMENT

12 kg cobot Reikwijdte 1300 mm Een nieuwe dimensie in veilig samenwerken door programmeerbare ‘Motion limit force’ Met Hanwha robotics H-link eco systeem om end of arm producten toe te voegen

HCR-12 DE NIEUWE COLLABORATIVE WERKPLAATS 0318-550800 | INFO@DYMATO.NL | WWW.DYMATO.NL

Hittech Bihca ondersteunt bijzonder 3D printerbouwcursus in Winterswijk

Van 3D printer bouwen naar de verspaning In Winterswijk heeft een aantal maakbedrijven met het Skills Technieklokaal de handen ineengeslagen om techniek onder de aandacht van kinderen te brengen. In 8 bijeenkomsten na schooltijd bouwen de kids hun eigen 3D printer. De meeste onderdelen maken ze zelf. Spelenderwijs leren ze zo over technologie.

De aanpak typeert de nuchterheid waarmee dit soort ideeën in de Achterhoek worden opgepakt. Frits Sijbel zag hoe hij een bestaand concept van een 3D printer nauwkeuriger kon maken dan de zelfbouwpakketten uit China. Koen Mentink, directeur van Hittech Bihca, merkt dat het lastig is verspaners te vinden. De instroom in technische opleidingen moet dus omhoog. “Als je niets initieert, komt de interesse er nooit. Een 3D printer maakt iets, dat trekt aandacht. Als we hiermee interesse van de kinderen wekken, zal er een olievlekwerking ontstaan.”

Samen hebben ze het idee uitgewerkt om rond de 3D printer een cursus op te zetten.

Van 9 tot 72 jaar De cursisten betalen slechts € 100 cursusgeld, dankzij de steun van bedrijven. In acht bijeenkomsten van telkens drie uur leert Frits Sijbel ze niet alleen de technologie van een 3D printer, maar gaan ze ook aan de slag om onderdelen te maken waarmee ze stap voor stap hun 3D printer bouwen. Aan het eind van de cursus mogen ze deze mee naar huis nemen. Frits Sijbel: “Om de aandacht vast te houden, leggen we de theorie uit aan de hand van de praktische componenten in de 3D printer. Bijvoorbeeld hoe een stappenmotor werkt; waarom een dubbelgangige schroefdraad beter is.” Het zijn niet alleen jongeren die geïnteresseerd zijn. De oudste deelnemer is een grootvader van 72 die met zijn kleinkind de cursus volgt. De jongste deelnemer is 9.

Koen Mentink vindt het prima dat zich deelnemers van alle leeftijden aanmelden. “In Nederland wordt vaak gedacht dat de pensioenleeftijd is verhoogd van 65 naar straks 70. Maar in de metaal gingen tot voor kort veel medewerkers op hun 55e met pensioen, later 57. Die moeten nu dus wel nog tien jaar mee. Je moet ook in de groep 50’ers investeren.” Frits Sijbel vindt het goed als ouderen meedoen. Dat zijn de vrijwilligers die hij bij toekomstige projecten kan inzetten.

30 printers gebouwd Ondertussen hebben al enkele groepen gedraaid. “We hebben al zo’n 30 3D printers gebouwd”, zegt Frits. Marcel Teunissen, Aanjager Economische Ontwikkeling en Coördinator Economie/Onderwijs Grenzhoppers bij de gemeente Winterswijk juicht dit soort initiatieven toe. De gemeente heeft het project vooral ondersteund met praktische zaken en promotie. “We gaan het idee nu uitrollen naar andere regio’s.

Via de industriekringen gaan we andere bedrijven vragen dit te steunen.”

Frits Sijbel gaat dan de trainers trainen. Koen Mentink hoopt van harte dat het project tot de olievlekwerking leidt en meer jongeren voor techniek gaan kiezen. “We moeten in Europa harder gaan lopen. En smart betekent ook slim dingen samen doen.”

april 2019

Koen Mentink (links) en Frits Sijbel (rechts) naast de 3D printer die de cursisten bouwen. Marcel Teunissen (uiterst rechts) ondersteunt het project vanuit de gemeente terwijl Henk ten Dolle (links), oud-metaalondernemer, met zijn 3DXperience center het thema 3D in Winterswijk op de kaart zet. Hier vinden onder andere STEAMactiviteiten voor jeugd plaats en er is elke maand een presentatie over 3D printen.

13

14

Fraunhofer community werkt aan de connected factory en adaptieve productie

‘Google Maps’ stuurt de productie De smart factory van de toekomst is vooral een ‘connected’ factory. Alles is met alles verbonden. Hierin schuilt een van de wezenskenmerken van het industrial Internet of Things.

Data worden de grondstoffen van het nieuwe decennium. Europa moet daarbij oppassen dat het niet voorbij gestreefd wordt door China en de VS.

Compressorenfabrikant Atlas Copco is een van de koplopers en wil alle digital dots in het bedrijf én daarbuiten verbinden. De engineers die bezig zijn met de nieuwe generatie producten, hebben dan direct toegang tot zowel gebruikservaringen met compressoren in het veld als de gegevens over de productie van de vele componenten in de eigen fabriek, zo schetst Bavo Tielemans van Atlas Copco Airpower in Antwerpen. Atlas Copco is een van de eerste maakbedrijven dat zich aansluit bij ICNAP, de internationale community die zich bezighoudt met de connected en adaptieve productie. Dit is een initiatief van het Fraunhofer IPT, ILT en IME in Aken. Ze willen het internet of production ontwikkelen; een architectuur om data te verzamelen en om te zetten naar smart data. Want daar gaat het om, zegt professor Thomas Bergs van Fraunhofer IPT. “Hoe maken we zichtbaar wat er gebeurt in de productie en gaan we naar autonoom besturen toe?”

Dat is het ultieme doel dat de initiatiefnemers voor ogen hebben:

autonoom sturende productiecellen en uiteindelijk zelfs fabrieken.

Er speelt op de achtergrond echter meer mee. Thomas Bergs verwijst naar een studie die de Fraunhofer instituten enkele jaren geleden hebben afgerond. Daarin vergelijken ze de Europese industrie met de Amerikaanse en Chinese. De VS zijn op het vlak van digitale innovatie ijzersterk. Kijk naar grootmachten zoals Google en Amazon. De VS willen de industrie vooruitbrengen met radicale innovaties. China is meer de marathonloper. “China wil Industrie 4.0 ideeën implementeren gebaseerd op lange termijn strategie.” Europa - en ook Japan - zijn heel sterk in engineeren. Maar Europa mist de innovatiecapaciteit en implementatie efficiency om sneller te innoveren. “De vraag is hoe we profiteren van de dingen die we in de digitale wereld doen”, zegt Bergs.

Bedrijven verzamelen wel data, maar doen er nog niks mee. Die slag wil ICNAP maken: niet alleen data verzamelen, maar zichtbaar maken wat er gebeurt en uiteindelijk op basis van deze data handelen. “Het hoogste

Een van de testopstellingen bij het Fraunhofer IPT betreft een cel voor het laserstructureren waarbij een digitale tweeling tijdens de productie wordt opgebouwd.

april 2019

15

De VS willen hun industrie vooruit helpen met radicale innovaties; China is meer de marathonloper niveau is dan autonome productie.”

Google Maps in de toolshop Een van de sectoren waar binnen ICNAP specifiek naar wordt gekeken, is de gereedschapmakerij. Toolmaking kenmerkt zich door een complexe procesketen en lage volumes, vaak slechts enkelstuks, zo schetst Kristian Arntz van Fraunhofer IPT de huidige gereedschapmakerij. De complexiteit van de procesketen komt onder andere doordat er voor elke matrijs of stempel wel goede redenen zijn te verzinnen om voor net iets andere processen te kiezen. “De gereedschapmakerij is daarom een complexe omgeving en de productie is vaak niet efficiënt.” Als je nu zorgt dat bewerkingen op elkaar reageren en zich aanpassen aan wat er eerder in de keten is gebeurd, verhoog je de efficiency enorm.

Dat is wat de Fraunhofer instituten met adaptieve processen bedoelen.

Kristian Arnzt gebruikt als metafoor Google Maps: de navigatie software kijkt voortdurend waar het druk is op je route en leidt je om als het via een andere route sneller gaat. Zoiets willen ze ook voor de verspanende fabriek ontwikkelen. “Als er opstoppingen zijn, zoekt de software naar een andere bewerking als alternatief.” Kristian Arntz waarschuwt voor te hoge verwachtingen. “We zijn er nog lang niet. Je moet nog steeds je NC-programma aanpassen voor een andere machine.” Dat wil men op termijn vermijden. Een opstelling is samen met MTU Aero in München gebouwd voor het frezen van blisks voor de vliegtuigindustrie. Een van de uitdagingen hier is hoe voorkom je dat er na het frezen sporen van chatter zichtbaar zijn in het oppervlak? Eigenlijk lukt dat alleen door chatter te vermijden. “We weten de kritieke eigen frequenties, maar je kunt niet zeggen wanneer ze optreden”, zo vat Kristian Arntz het probleem samen. Hier moet 5G, de supersnelle draadloze

april 2019

Zeven thema’s De drie Fraunhoferinstituten willen in de ICNAPcommunity samen met de industrie de ontwikkeling van Networked Adaptive Production versnellen.

Vooralsnog ligt daarbij de focus op zeven thema’s: • • •

• •

• •

Sensoren en data acquisitie Interfaces en connectability: kies je voor OPC UA of zijn er betere protocollen?

Datasynchronisatie: hoe synchroniseer je data uit verschillende bronnen met verschillende frequenties? Ook identificatie van databronnen vraagt meer aandacht Data modelleren en analyseren Digital twin: networked adaptive production moet de beslissingen ondersteunen. Hoe kun je daarom de digital twin voor iedereen bereikbaar maken?

Cloudsystemen en architectuur: heb je MES software nodig of een cloud architectuur?

Digital business model: hoe kun je geld verdienen met data

Meer informatie over het ICNAP vind je via het Fraunhofer Project Center@Universiteit Twente (utwente.nl/fraunhofer)

16

Europa mist de innovatiecapaciteit en implementatie efficiency om sneller te innoveren

Bavo Tielemans van Atlas Copco: op weg naar connecting the dots.

communicatie, uitkomst gaan bieden. De snelheid van een lokaal 5G netwerk is nodig om bij het frezen met 20.000 toeren per minuut realtime productiedata uit te kunnen lezen. Daarmee bouwt men niet alleen een digitale tweeling van de blisk, maar eveneens van het totale proces.

De praktijk bij Atlas Copco

Tijdens de eerste bijeenkomst van de ICNAP-community was ook een delegatie van Fraunhofer Project Center UTwente aanwezig. Daar kunnen Nederlandse bedrijven terecht voor meer informatie.

Professor Thomas Bergs: bedrijven verzamelen weliswaar data maar doen er niks mee.

Dat wil de ICNAP-community veranderen.

Dit is ook de richting die Atlas Copco in Antwerpen op wil. Van de 150 CNC-machines op de Antwerpse site zijn er momenteel een kleine 50 verbonden met het MES-systeem. Sommige machines worden eerdaags gedesinvesteerd, verbinden heeft daar geen zin. Andere oudere machines laten zich niet zo gemakkelijk koppelen. Bij nieuwe investeringen ziet men bij Atlas Copco steeds vaker dat een OPC UA interface standaard aan boord is. Atlas Copco heeft gekozen voor KEPserverEX, een platform voor industriële datacollectie, dat machineof besturingsspecifieke data omzet naar de OPC UA standaard. Die worden doorgeleid naar de MES-software en naar een lokaal dashboard waarop het management de belangrijkste productiegegevens kan zien.

De machinestatus data gebruikt men voor OEE-berekeningen, aldus Bavo Tielemans, teamleider proces engineering. “We experimenteren nog met deze dashboards.” Atlas Copco heeft beperkte ervaring met IoT-platformen zoals Mindsphere (Siemens), Thingworx (PTC) en Predix (GE). “Alle platformen hebben hun specifieke voordelen. Maar er is er nog geen die echt predictive maintenance aanbiedt.” Bavo Tielemans bestempelt dit als de holy grail. Dat wil hij graag. “Jammer genoeg kun je dit nog niet out of the box kopen.” Op lange termijn wil men bij Atlas Copco alle data met elkaar verbinden. Connecting digital dots, zegt Tielemans. Daarbij doelt hij zowel op data uit de productie alsook uit het veld, gegevens over de compressoren die in gebruik zijn. Deze koppeling moet een bron van kennis worden voor de engineers die de nieuwe generatie compressoren ontwikkelen. De compressorenfabrikant moet daarvoor nog een aantal hordes nemen. Een daarvan is dat er momenteel nog veel point to point communicatie is, aldus Tielemans.

“Als je die wilt vervangen, moet je vaak tientallen verbindingen vervangen.” Men wil eigenlijk naar een systeem toe waarin je maar één keer een API hoeft aan te passen. Een tweede knelpunt dat hij ziet is de strijd tussen open en gesloten platformen. Traceability is een andere uitdaging. Vaak wordt lasermarkering als voorstel geopperd. Maar wat als je oppervlak functioneel is? De grootste uitdaging zal echter zijn hoe je de stap maakt van ‘connectivity’ naar ‘adaptivity’. Anders gezegd: machines koppelen aan software om data uit te lezen is een eerste stap. Waar het uiteindelijk op neer komt is hoe je de systemen zo intelligent maakt dat ze autonoom beslissingen nemen. “Hoe vinden we de juiste regeldefinities”, vraagt Bavo Tielemans zich af. “Als dit gebeurt, onderneem dan die actie.” Alleen daarmee kun je met al deze data waarde creëren voor de business. “Dat gaat het management ons vragen.”

april 2019

Heidenhain Application Center Heidenhain heeft in Ede het Application Center in gebruik genomen.

Samen met partners worden hier workshops georganiseerd om stateof-the-art verspaningstechnologie te demonstreren. Dat gebeurt onder andere met de Hedelius Acura 65.

Het doel van het nieuwe Application Center is klanten te helpen alle functionaliteiten uit hun CNC-besturing te halen. “De wereld van de verspanende industrie wordt complexer. Klanten komen steeds vaker met applicatievragen naar ons toe. Daarom hebben we met Peter Jansen al een ervaren applicatie engineer aangetrokken.

Met dit Application Center zetten we de volgende stap om klanten te helpen alle functionaliteiten uit hun CNC-besturing te halen”, zegt Paul Venema, Accountmanager Machine Tools bij Heidenhain Nederland. Denk hierbij aan features in de CNC-besturing zoals Dynamic Precision en Dynamic Efficiency. Doordat Heidenhain samenwerkt met andere partners, zoals Promas, kan telkens de

Het 5-assig bewerkingscentrum Hedelius Acura 65 met Heidenhain besturing staat centraal in het nieuwe Application Center van Heidenhain.

meest moderne verspaningstechnologie worden gedemonstreerd.

Ook deze partners gaan het Application Center benutten door demonstraties en workshops.

Hexagon MI integreert PMI in CMM-software Hexagon MI integreert PMI oplossingen in de nieuwe release van PCDMIS. Hiermee wordt het automatisch genereren van meetprogramma’s op basis van CAD-data gemakkelijker. Vorm- en plaatstoleranties van het CAD-model worden automatisch ingelezen.

Tijdens het importeren van de IGES file, zal PC-DMIS de annotaties van de 2D-tekeningen linken met de features van het 3D-model.

Daarmee wordt niet alleen programmeerwerk voor de meetmachines voorkomen. Het gaat er met name om dat er geen interpretatieverschillen meer kunnen ontstaan. Deze gegevens worden direct ingelezen in het meetprogramma en uiteindelijk in het meetrapport, zodat er meer productiviteit in minder tijd wordt gerealiseerd en fouten worden gereduceerd. Hiervoor is wel de licentie CAD++ nodig. De nieuwe software kan gebruikt worden in combinatie met zowel bestaande als nieuwe CMM-meetmachines. Ook scantaken worden automatisch geprogrammeerd.

Hexagon MI demonstreerde de PMI mogelijkheden onlangs op SolidWorks World, waar het meetprogramma voor de Tigo SF CMM automatisch werd gegenereerd.

Wila neemt tweede Chiron-cel in gebruik Wila heeft in Lochem de tweede productiecel met daarin vier Chiron Mill 6000 bewerkingscentra van elk 6 meter in gebruik genomen. In combinatie met zes machines in de eerste cel, worden nu 24/7 op in totaal tien Chiron bewerkingscentra klemmingen voor kantpersen bewerkt.

De productiecellen zijn zo ingericht, dat Wila enkelstuks klantspecifiek kan produceren. In dit uitgangspunt zit de keuze voor de Chiron Mill 6000 bewerkingscentra opgesloten. Frank Rouweler, R&D directeur: “Vroeger hadden we verschillende bewerkingsroutes door de fabriek, met langere doorlooptijden. Door te kiezen voor universele bewerkingsroutes minimaliseren wij de knelpunten in onze fabriek ten aanzien van onderhoud, storingen en inzetbaarheid van medewerkers.” In de eerste cel bewerken zes Chiron Mill 6000 bewerkingscentra met elk een bereik in X-richting van 6 meter manarm de producten. De high performance bewerkingscentra worden beladen door een gantryloader. Bij de nieuwe cel heeft Wila opnieuw voor deze oplossing gekozen. “De gantry loader die 2500 kg kan tillen, wisselt de hydraulisch geklemde opspanning met daarin

april 2019

Wila heeft de tweede Chiron cel in gebruik genomen.

het werkstuk in twee minuten; een robot zou er langer over doen, kan niet zoveel tillen en heeft geen transportbereik van 12 x 35 m”, zo motiveert Frank Rouweler de keuze.

17

Zo drukt 3D metaalprinten een stempel op CNC-frezen

Tik 3D metaalprinten in bij Google en in minder dan een halve seconde presenteert de zoekmachine je meer dan 22.000 Nederlandstalige links. Als je sommige moet geloven, gaat 3D metaalprinten CNC-verspanen verdringen. Dat zal heus niet zo snel gebeuren. 3D metaalprinten zal wel invloed krijgen op de verspaning. Welke? Solutions magazine zet er vier op een rij.

19

april 2019

20

VERENIGD. COMPETENT. VERSPANEN. Het nieuwe Team Cutting Tools van de CERATIZIT-groep.

Vier experts, ĂŠĂŠn sterk Team! Dat is de CERATIZIT-Groep op het gebied van verspaning. Als leider in de

technologische ontwikkelingen en als zeer bekwame producent bieden wij een compleet pakket voor elk segment van de verspaning en zijn we het eerste aanspreekpunt voor onze klanten. Met onze vooraanstaande merken

CUTTING SOLUTIONS BY CERATIZIT, KOMET, WNT en KLENK verenigen we een volledig service concept met moderne logistiek. Zo kunnen we een groot assortiment innovatieve producten op een zeer korte termijn leveren - indien nodig al de volgende dag.

CERATIZIT is een hightech groep van bedrijven gespecialiseerd in gereedschappen voor de moderne verspaningstechniek en hardmetaal toepassingen.

Tooling the Future www.ceratizit.com

april 2019

21

1 Meer vraag naar 5-assig CNC-frezen

3 Nieuwe generatie gereedschappen

Een van de belangrijkste voordelen van 3D metaalprinten is de vormvrijheid. Je kunt hierdoor onderdelen maken die je met geen enkele andere techniek kunt maken. Reken dus op meer gekromde oppervlakken. Méér grillige vormen, zeker als generatief design wordt toegepast om producten minder zwaar te maken. Het nadeel van 3D printen is echter dat de oppervlakteruwheid ver af staat van wat we gewend zijn van verspanende technieken. Zelfs de oppervlaktekwaliteit van een standaard 3-assige machine wordt niet gehaald. Dat betekent dus dat er heel vaak nabewerkt moet worden. AM-experts zeggen weliswaar dat een goed design zodanig is dat verspanende nabewerking minimaal nodig is, feit blijft dat er vaak nog nagefreesd of -gedraaid zal moeten worden. Bij het Fraunhofer IPT in Aken denkt men mede daarom dat de vraag naar 5-assig CNC-frezen groot blijft. Uit onderzoek blijkt dat onder invloed van 3D metaalprinten de rol van 5-assig CNC-frezen gaat toenemen, zowel wat het aandeel in de totale freesbewerkingen betreft als de belangrijkheid. “Tot 2025 is 5-assig frezen de snelst groeiende van alle productietechnieken voor de metaal”, aldus Moritz Wollbrink, manager businessunit Tool and Die Making bij het Fraunhofer IPT. “Door additive manufacturing komen er meer complexe structuren en vormen. Als je die moet nabewerken, hebben 3-assige machines beperkingen. Daarom zie je de groei van 5-assig frezen.”

De gereedschapfabrikanten beginnen 3D metaalprinten te ontdekken. Stilaan komen er meer en meer producenten die 3D geprinte gereedschappen op de markt brengen. Ze hebben hier meerdere redenen voor. Voor Mapal, een pionier op dit vlak, is de belangrijkste reden dat er nieuwe designmogelijkheden ontstaan waarmee men de gereedschappen kan verbeteren. De Duitse gereedschapfabrikant ziet de meeste potentie in materiaal- ergo gewichtsbesparing, betere mechanische eigenschappen en ook wel economische voordelen. De 3D metaalprinttechnologie is rijp voor serieproductie van gereedschappen, vooral als je het combineert door op een klassiek vervaardigd basisstuk te gaan 3D printen. Andere fabrikanten zetten tot nog toe vooral sterk in op de designvoordelen. Komet is hier een voorbeeld van. Een gereedschaphouder die additief wordt geproduceerd, biedt ruimte aan meer wisselplaten dan de klassiek vervaardigde frees doordat er minder ruimte tussen de platen hoeft te zijn. Immers, de zittingen worden laagsgewijs opgebouwd en eventuele ruwheden in het oppervlak worden met microlaserbewerken bijgewerkt. Een 3D geprinte gereedschaphouder zorgt op die manier voor meer productiviteit.

2 Minder koppel, hogere toerentallen Een gevolg van méér 3D metaalprinten zal wel zijn minder verspanen, tenzij er nog vanuit andere productietechnieken werk verschuift naar CNC verspanen. Nauwkeurigheid komt niet meer door vanuit een vol blok materiaal te starten, maar vanuit een near net shape model. De hoeveelheid materiaal die men nog moet weghalen met frezen, zal veel geringer zijn. “Dit heeft gevolgen voor de opbouw van de bewerkingsmachines”, verwacht Denis Jeannerat, directeur Technologie bij de Zwitserse machinebouwer Willemin-Macodel. De spillen zullen in de toekomst minder koppel nodig hebben, wel hogere toerentallen. “Minder spaanvolume, hogere oppervlaktekwaliteiten.” Dat geldt uiteraard niet voor alle producten. In bepaalde sectoren, zoals de medische industrie, zal de invloed van additive manufacturing op deze wijze wel merkbaar worden. Deze trend gaat overigens wel hogere eisen stellen aan de procesbeheersing tijdens de verspaning. Denk maar aan de opspanning van de complexe werkstukken die van een 3D metaalprinter afkomen. Of de freesstrategie: elk 3D metaalprint werkstuk - voor zover gemaakt met laser powderbed fusion - is in feite een gelast werkstuk. Alle metaalpoeders zijn aan elkaar gelast, dat voor heel andere eigenschappen kan zorgen dan bij vol materiaal. Daar moet in de freesstrategie en bij de gereedschapkeuze rekening mee worden gehouden.

april 2019

4 Doorbraak van cryogene koeling?

Zal 3D metaalprinten leiden tot een heropleving van koelsmeren met MMS (Minimal Menge Schmierung)? Koelen van AM-werkstukken tijdens de verspanende nabewerking is een nog redelijk onontgonnen terrein. De uitdaging zal het worden om bij de nabewerking van de complexe producten van materialen zoals titanium en inconel de frees goed te smeren en koelen om een al te korte standtijd te voorkomen. Want deze standtijd wordt toch al negatief beïnvloed doordat het eigenlijk om gelaste werkstukken gaat. Cryogene koeling zou wel eens een oplossing kunnen zijn, denkt men bij Rother Technologie, dat zich zowel met MMS-systemen als after market oplossingen voor cryogene koeling bezighoudt.

Bij MMS gaat het om de combinatie van het koelsmeermiddel in druppelvorm met perslucht. Hoe kleiner de druppels, hoe groter het totale oppervlak en dus de effectiviteit van het koelsmeermiddel.

Cryolub koelt met vloeibaar CO2 dat expandeert zodra het uit het gereedschap uittreedt en dan razendsnel afkoelt naar min 78 graden C. Hierdoor loopt de temperatuur van het gereedschap veel minder op dan bij gewone koelsmering. Een tweede voordeel van beide manieren van koelsmeren zit in het reinigen. Cryogene koeling heeft daarbij nog een streepje voor op MMS, omdat er geen koelsmeermiddel meer op het werkstuk komt.

22

Stewart Lane (Renishaw) optimistisch over AM: binnen 5-10 jaar in het MKB

Beslissers moeten strategisch belang AM goed beseffen Binnen vijf tot tien jaar zal additive manufacturing één van de technieken zijn waarover kleine en middelgrote bedrijven beschikken. Net zoals slijpen, zinkvonken en andere productietechnieken dat vandaag de dag al zijn.

De technologie kan echter alleen bestaan als onderdeel van een breder scala. Dat zegt Stewart Lane, bij CECIMO voorzitter van het AM Comité. Dat wil onder andere beslissers overtuigen van het strategisch belang van AM voor Europa.

Stewart Lane, in het dagelijks leven general manager bij Renishaw, is keynote spreker op de eerste editie van De Brabantse Metaaldagen.

Hij pleit voor kennisdelen om de techniek sneller vooruit te helpen. Lane is optimistisch over de toekomst van AM-technologie.

“Er zijn toepassingen die zich van nature lenen voor deze technologie. Bedrijven in sectoren waar AM disruptief kan zijn, moeten de potenties van AM wel begrijpen.” Bedrijven die hij hiertoe rekent, zijn bijvoorbeeld fabrikanten van manifolds voor hydraulische installaties en fabrikanten van warmtewisselaars.

In dit soort sectoren lopen bedrijven het risico dat ze hun concurrentievoorsprong kwijtraken aan anderen die een innovatieve manier hebben gevonden om de nieuwe technologie in hun sector toe te passen.

CECIMO heeft recent het AM Comité opgericht.

Met welk doel?

Stewart Lane: “Het directe doel was maximaal gebruik maken van alle verschillende belangenbehartigingsinitiatieven die we namens het Europese AM bedrijfsleven hebben ontplooid. Door een op zichzelf staand AM Comité te vormen, stroomlijnen we onze activiteiten om de impact ervan te maximaliseren. Het tijdstip om dit te doen is belangrijk, omdat we de introductie van deze technologie willen versnellen nu het industrieel belang ervan toeneemt.

Ons doel voor de toekomst is tweevoudig: allereerst willen we ondersteunende regelgeving en investeringscondities voor AM waarborgen. En ten tweede willen we meehelpen dat beleidsmakers en beslissers bewust worden van het strategisch belang van AM voor Europa.”

Stewart Lane: bedrijven uit sectoren waarin AM disruptief is, moeten wel de potenties van AM goed begrijpen.

De AM industrie is momenteel enorm dynamisch. Bestaande spelers krijgen nieuwe concurrenten. Waar gaat het heen?

Stewart Lane: “Het klopt dat de concurrentie in de industrie toeneemt. Nieuwe technieken worden ontwikkeld, nieuwe spelers komen op de markt. Fabrikanten van CNC machines ontwikkelen de technologie; ze kopen AM bedrijven. En bestaande AM bedrijven diversifiëren. Het is een dynamische industrietak. Elk van de verschillende technieken heeft voor- en nadelen. Het is spannend om te zien welke van deze technieken in de toekomst gaan floreren.”

Stewart Lane is donderdag 11 april keynote spreker op De Brabantse Metaaldagen.

Loopt Europa achter op de VS als het om de industrialisatie van additive manufacturing gaat?

Stewart Lane: “Additive manufacturing is een globale industrie, net als de bedrijfstakken die het bedient. Maar het klopt wel als je zegt dat de sterkte van Europa voornamelijk ligt in de ontwikkeling van poederbedtechnologie, terwijl de industrie in de VS de laatste jaren heel hard heeft gewerkt aan applicatie ontwikkeling. De huidige dynamiek zal deze twee polen laten samensmelten.”

april 2019

3D geprint manifold vergt samenspel supply chain Machinefabriek De Valk heeft samen met enkele partners acht manifolds gemaakt voor ASML. De 35 kanalen in elk manifold zijn deels 3D geprint, de meest geschikte maaktechnologie om stromingstrillingen te voorkomen. 3D printtechnologie op zichzelf volstaat echter niet. “Geen enkele fabriek kan dit in zijn eentje doen. Veel toegevoegde waarde in dit project komt van vakmensen bij de verschillende partners”, zegt John Hagelaars, directeur van Machinefabriek De Valk.

Additive manufacturing is de enige geschikte maaktechnologie, zegt Jeroen Bijl, senior engineer bij Tegema. Het engineeringbureau heeft het manifold voor ASML ontwikkeld voor een zeer nauwkeurige meetmachine die op sub nanometer niveau meet. “Lokaal kunnen wervelingen ontstaan, die geluidsgolven opwekken die door het hele systeem gaan. Funest voor de meetnauwkeurigheid.” Na meerdere testen en onderzoeken bleek additive manufacturing de enige bruikbare technologie te zijn. Tegema heeft dit concept met Viro Engineering tot op detailniveau uitgewerkt. Samen met een additive manufacturing expert is dat aangepast voor 3D metaalprinten. “Printen is echter slechts een klein onderdeel van het totale maakproces”, zegt John Hagelaars. Ook technieken zoals CNC-frezen, draaien en laserlassen zijn nodig geweest voor de productie van het manifold. “Om dit soort projecten voor de hightech industrie te kunnen doen, heb je een hele keten nodig.”

Samengesteld meten de 35 koelkanalen bijna 1200 mm hoog, 700 mm breed en 400 mm diep.

Informatie-uitwisseling Een van de uitdagingen zat in de gebogen onderste buizen van het systeem. Printen vergde veel supportmateriaal. Het verwijderen daarvan bleek arbeidsintensief en bijna niet mogelijk vanwege de strikte eisen. Daarom is het werkstuk opgedeeld. Een deel heeft De Valk geprint in AddFab; de grootste stukken zijn op de MetalFAB1 van Additive Industries bij partner K3D gemaakt. Voor de verschillende vervolgstappen in het proces heeft John Hagelaars een aantal andere bedrijven uit de Brainportregio ingeschakeld.

“De informatie-uitwisseling tussen al die partijen moet goed zijn.” In deze samenwerking schuilt volgens Daan Kersten, CEO van Additive Industries, de meerwaarde van de Brainportregio. Hier is veel kennis en expertise op verschillende deelvlakken dichtbij elkaar. “In een killer application als deze zitten altijd meerdere competenties. Hoe groter en complexer de businesscase, hoe meer iteratie slagen nodig zijn waarbij het vakmanschap van elk van de partijen de cruciale factor is.” Machinefabriek De Valk heeft zelf de opspanningen voor het CNC-frezen van de onderdelen gebouwd. NTS Combimetaal heeft daarna de 3D geprinte delen met orbitaal laserlassen verbonden met de precisie gebogen RVS-buizen. Voor Jeroen Bijl is de belangrijkste les dat aangetoond is dat additive manufacturing van betekenis is voor de hightech industrie. “De techniek is er rijp voor.” Maar je moet wel de juiste partners om je heen verzamelen. De jobber die zo’n project aanneemt moet kennis hebben van zowel de additieve en subtractieve projecten. Daan Kersten: “Je ontkomt er niet aan subtractieve en additieve kennis bij elkaar te brengen. Bedrijven die dit combineren, kunnen het verschil maken. Je kunt niet alleen een printfabriek zijn.”

april 2019

Machinefabriek De Valk trok op RapidPro veel interesse met het geprinte manifold.

23

THE WORLD’S #1 P RODUCTION CAM SOFTWARE Edgecam is wereldleider in CAM software. Edgecam biedt oplossingen voor de maakindustrie met een ongeëvenaard gebruiksgemak en geavanceerde gereedschapsbanen.

ATS EdgeIT levert Nederlandstalige Edgecam systemen voor frezen, draaien, draaifrees combinaties en draaderoderen. www.edgecam.nl 010-5013277

Transformeer uw productie Renishaw biedt de technologieën die nodig zijn om te meten en voor de controle van vele procesvariabelen in CNC verspaning en andere productievormen. Ga het gesprek met ons aan hoe wij u kunnen helpen uw productie te transformeren.

Voor meer informatie neem telefonisch contact met ons op of kijk op www.renishaw.com/processcontrol

Renishaw Benelux BV Nikkelstraat 3, 4823 AE Breda, Nederland T +31 76 543 11 00 E benelux@renishaw.com

www.renishaw.nl

Renishaw Smart Factory ad_185x130mm _0319_NL.indd 1

21/03/2019 08:42:01

Voxeljet presenteert op GIFA 2019 productielijn voor 200.000 gietkernen per jaar

3D printen zandkernen wordt rijp voor grote series Het 3D printen van zandkernen en -vormen voor gieterijen is een AM-technologie die al vele jaren industrierijp is.

Voor seriewerk ontbrak het tot nog toe aan snelheid en schaalgrootte. Dat wil Voxeljet veranderen.

Op GIFA 2019 presenteert Voxeljet een volledig geautomatiseerde productielijn voor het 3D printen van 200.000 zandkernen voor aluminium gieten.

Het draait allemaal om de nieuwe VX1000-S van Voxeljet. Deze 3D printer gebruikt een anorganisch bindmiddelsysteem om het zand bijeen te houden. Hiermee print Voxeljet zandkernen voor het gieten van lichtmetalen, zoals aluminium. Het nieuwe anorganisch bindmiddel zorgt voor een fors hogere printsnelheid.

Daarnaast wordt met bredere printkoppen gewerkt. De machine doet gemiddeld 12 seconden over een laag, zo’n vijf keer sneller volgens hem dan de standaard in deze toepassing. “Met 54 liter per uur zijn we voldoende snel voor serieproductie voor de automobielindustrie.”

Twee componenten bindmiddel Het anorganisch bindmiddelsysteem is een twee componentensysteem. De eerste component is een vloeibaar bindmiddel op basis van gemodificeerde Alkalisilicaten. De tweede component is een vast additief. Behalve de hogere printsnelheid die Voxeljet hiermee haalt, levert het nieuwe bindmiddel in de gieterij het voordeel op dat tijdens het gieten alleen waterdamp vrijkomt.

Hierdoor verbetert de luchtkwaliteit in de gieterij. “We maken de gieterij milieuvriendelijker”, aldus Ingo Ederer, CEO. De VX1000-S heeft voldoende capaciteit om jaarlijks 25.000 kernen te printen voor een water jacket, een koelsysteem voor een verbrandingsmotor.

Dat zijn de aantallen die nodig zijn in de automobielindustrie. “De machine is klaar voor verdere automatisering van het proces. We hebben een bijna manloze cyclus ontwikkeld.” De testmachine in Augsburg is vanaf maart 2019 beschikbaar voor on-demand productie.

GIFA 2019 Gieterijbeurs GIFA vindt dit jaar samen met Newcast, ThermProcess en Metec in Messe Düsseldorf plaats van 25 tot en met 29 juni. gifa.com

april 2019

Deze zandkern voor het gieten van een water jacket is geprint met het nieuwe anorganisch bindmiddel. De laagdikte bedraagt 0,28 mm en de 900 gram zware zandkern meet 450 bij 185 bij 70 mm.

Volledig geautomatiseerde productiestraat Op de gieterijbeurs GIFA in Düsseldorf zal Voxeljet een volledig geautomatiseerde productiestraat voor het 3D printen van 200.000 zandkernen per jaar tonen. Een full scale automotive productielijn, zo omschrijft Ederer deze nieuwe lijn. Met 200.000 stuks op jaarbasis voldoet de lijn aan de eisen die de automobielindustrie stelt als het om serieproductie gaat. Voxeljet heeft de VX1000-S speciaal ontwikkeld voor zeer complexe geometrieën, met name voor het temperatuurmanagement in een verbrandingsmotor, voor onderdelen van elektromotoren en voor accusystemen voor de elektrische auto’s. voxeljet.com

25

26

Zijn de voordelen van horizontale CNC-machines voor meer verspaners attractief?

Horizontaal: plussen en minnen Horizontale CNC-machines zijn geliefd in sectoren zoals de automobiel- en luchtvaartindustrie. Van oudsher staat het concept namelijk bekend om de voordelen bij grote series. Bieden horizontale bewerkingscentra ook voor toeleveranciers die wisselende en vaak kleinere series frezen voordelen? Of kun je beter vasthouden aan het populaire concept van de verticale CNC-machines?

Voordelen horizontale machines + Hele goede spanenafvoer

De zwaartekracht doet vanzelf zijn werk. Bij een horizontaal bewerkingscentrum is de spanenafvoer eigenlijk vanzelf goed. Met name als er diepe kamers uitgefreesd moeten worden, blijkt het voordeel van de horizontale machine groot. Spanen uit een kamer verwijderen vergt geen grote hoeveelheden koelsmeermiddel. De goede spanenafvoer is een pre voor automatisering en een stabiel proces.

+ Gebruik van opspantorens

Bijna alle horizontale bewerkingscentra worden vandaag de dag gebouwd als 4-assige machine. Je kunt dus ook de zijkanten van de werkstukken in dezelfde opspanning bewerken, afhankelijk hoe je opspant. Hierin schuilt een belangrijk voordeel omdat er minder vaak omgespannen hoeft te worden. Minder tijdverlies, minder risico op fouten.

+ Spantorens

Door de 4e as leent de horizontale CNC-machine zich voor spantorens. Door met een spantoren te werken, kan men een groter aantal producten in een keer bewerken zonder dat er telkens een CNC-operator nodig is. In combinatie met de B-as in de tafel kan er zelfs gewerkt worden met spantorens waar aan alle vier de zijden producten worden opgespannen.

+ Werkstukwisselaar

Wie geen automatisering in de vorm van robots wil, kan met een horizontaal bewerkingscentrum de autonomie van de machine vergroten door te kiezen voor een palletwisselaar. Er is dan altijd een pallet met werkstuk - of bij een spantoren meerdere - in de bewerkingsruimte terwijl de operator aan de andere zijde het nieuwe werkstuk opspant op de tweede pallet. Deze vorm van automatisering is bijna standaard bij horizontale machines.

Robotbelading is uiteraard ook een optie, zeker in combinatie met een palletmagazijn.

Horizontale CNC-bewerkingscentra bieden vanwege hun opbouw een aantal voordelen ten opzichte van de veel meer gebruikte verticale machines. Op de foto de opbouw van de Doosan NHP 5000. De dynamiek en de snelheid zijn hoger dan de oudere generatie horizontale machines. Zo kent de NHP 4000 een versnelling in elke as van 1G. Dankzij het speciale gereedschapmagazijn wisselt de machine snel: 2,3 seconden (spaan tot spaan).

+ Meer stabiliteit

Het horizontale concept biedt uit zichzelf al meer stabiliteit. Daarom ziet men vaker dit concept bij het bewerken van bijvoorbeeld titanium componenten voor de luchtvaart. Dit komt doordat de afstand van de horizontale spindel tot aan het gereedschap en werkstuk relatief kort zijn. Horizontale CNC-machines zijn bovendien stabieler gebouwd omdat ze ontwikkeld worden voor volume verspaning. De krachten op het werkstuk zijn lager dan bij een portaalfreesmachine. Dat komt onder andere tot uiting in een dikwijls betere afwerking van het werkstukoppervlak.

april 2019

27

Nadelen horizontale machines - Meer vloeroppervlak

Horizontale CNC-machines vergen meer vloeroppervlak.

Tegenwoordig is ruimte bij de meeste bedrijven een issue c.q. kostenpost. Wie echter een eerlijke vergelijking wil maken, moet naar de totale productiviteit die van de machine komt kijken en dan uitrekenen of hiervoor een of twee verticale CNC-machines nodig zijn. Dat kan een ander resultaat opleveren.

- Minder dynamisch

Ontegenzeggelijk is een horizontale machine minder dynamisch dan een verticale. Dit verschil is echter kleiner geworden.

Machinebouwers hebben snellere en meer dynamische horizontale centra ontwikkeld. Deze kunnen moderne freesstrategieën aan zoals trochoïdaal frezen, hogesnelheidsfrezen et cetera. Sommige fabrikanten bieden eveneens de mogelijkheid voor 5-assig verspanen door een W-as in de kop te integreren.

- Duurdere gereedschappen

Frees- en opspangereedschappen zijn doorgaans duurder bij een horizontale machine. Maar ook hier geldt: onder aan de streep tellen eigenlijk alleen de toolingkosten per product dat van de machine af komt. Alleen dan kun je een eerlijke vergelijking maken.

- Minder zicht op het werkstuk + Meer spindelrendement

Internationale onderzoeken tonen aan dat het spindelrendement van horizontale machines gemiddeld meer dan drie keer zo hoog ligt dan bij verticale machines. Dit cijfer wordt enigszins vertekend doordat de meeste horizontale bewerkingscentra voor serieproductie worden ingezet, maar ook met een factor 1,5 tot 2 is de horizontale machine effectiever. Dat rechtvaardigt vaak de hogere investeringskosten, omdat de stuksprijs per bewerkt onderdeel vaak lager is.

april 2019

Het zicht op het werkstuk tijdens de bewerking is minder. Dat heeft alles te maken met de opstelling van de spindel ten opzichte van het werkstuk.

De fabrikanten plaatsen daarom altijd een raam aan de zijkant, zodat de operator het werkstuk en gereedschap redelijk goed kan zien. Voordeel van het horizontale aspect is wel dat er minder koelsmeeremulsie op het raam spat dan bij een verticale machine. Je kunt je bovendien afvragen of het zicht echt zo’n groot bezwaar is, nu steeds meer CAM-software gebruikt wordt voor het programmeren van de CNC-machines. Dat is bij een horizontale machine toch al aan te raden omdat het programmeren hiervan complexer is. Om het maximale uit zo’n machine te halen, is simulatiesoftware eigenlijk onmisbaar.

28

Ontwikkeling XF8500 5-asser, 3+2 machine én meer eigen automatisering

Hyundai Wia opent Europees technisch centrum De ambities van Hyundai Wia in Europa zijn duidelijk: groeien. De Koreaanse machinebouwer heeft daarom in Rüsselsheim een eigen Europees technisch centrum geopend, Tech Cube.

Hyundai Wia CEO Kyung Bae Kim was bij de opening van Tech Cube, het splinternieuwe Europees centrum van de machinebouwer, stellig over de ambities. “De opening van dit Europees technisch centrum luidt voor Hyundai Wia in Europa een nieuw hoofdstuk in. We gaan nog meer ontwikkelen voor de Europese klanten”, aldus Kyung Bae Kim. Maar dat is slechts één deel van het verhaal achter Tech Cube.

In het gebouw is eveneens een nieuw democentrum gehuisvest, waar dealers zoals Dymato met klanten terecht kunnen voor live demonstraties. Er wordt geïnvesteerd in een team applicatie engineers. En het Europees distributiecentrum voor spareparts is in Tech Cube ondergebracht.

Machine noviteiten Bij de opening van Tech Cube schetste Hyundai Wia de recente ontwikkelingen op machinevlak en gaf aan waar de R&D-teams in Duitsland en Korea aan werken. De SE 2000 serie is een van de nieuwe ontwikkelingen bij de CNC-draaimachines. Deze nieuwe machine is gebaseerd op de E200, maar nu voorzien van meerdere standaard componenten. De machine is eveneens stabieler. Net als bij deze machine wil Hyundai Wia ook bij andere machines naar gestandaardiseerde spindels. Bij de SE2000 is dit dezelfde versie als op de HD-machines. Door de hogere stabiliteit en de BMT 55 opname, kan gefreesd worden met 15 kW (was 8,8 kW).

De HD2200SY is een van de succesnummers voor de machinebouwer.

Afgelopen jaar zijn er 71 van verkocht. Vergeleken met soortgelijke CNC-draaimachines heeft deze Hyundai Wia een langer bed, een langere draailengte van 650 mm, biedt de 30 graden structuur extra stabiliteit. Trillingen worden door de positionering onder een hoek beter geabsorbeerd. Standaard heeft de spindel dubbele rollagers.

Van de XF2000 komt er een standaarduitvoering met een 24.000 toerenspindel (huidige versie 40.000 toeren per minuut). De maximale tafellast bedraagt 50 kg. De XF6300 is een 5-assig simultane machine met geïntegreerde trunnion table voor stabiel 5-assig bewerken. Momenteel wordt in Rüsselsheim gewerkt aan een grotere uitvoering, de XF8500.

april 2019

29

Europese touch De Europese touch van het 15 man sterk R&D team in Rüsselsheim is volgens Theo Coffeng van Dymato dat men machines ontwikkelt zonder bagage uit het verleden mee te zeulen. Het 5-assig bewerkingscentrum XF6300 en de kleinere, zeer dynamische 5-asser XF2000 zijn daar goede voorbeelden van. “Het Europees R&D team maakt met software eerst de analyse op basis van uitgangspunten zoals stabiliteit, nauwkeurigheid, snelheid et cetera. Daar bouwen ze de machine omheen. In Korea grijpt men veel sneller terug op gegevens uit het verleden.” Deze aanpak zorgt voor korte ontwikkeltijden. Gemiddeld kan het Europees R&D team in een jaar tijd een nieuwe machine ontwikkelen en het prototype in Tech Cube bouwen. Daarna gaat de productie naar Korea. Momenteel ontwikkelt het team in Rüsselsheim onder andere de nieuwe XF8500, een grotere versie van de XF6300. Door de aanwezigheid van een R&D team in het hart van de Europese metaalindustrie, zijn de lijnen naar de klanten kort. Dat bleek wel tijdens de opening van Tech Cube, toen het R&D team samen met de Europese dealers de hoofdlijnen voor een instap 5-assig bewerkingscentrum helder

De iTrol besturing van Hyundai Wia is de basis voor verdere Industrie 4.0 oplossingen.

april 2019

probeerde te krijgen. De dealers zien een markt voor een 3+2 machine. Het R&D team is dan ook al gestart met de ontwikkeling van zowel een 3+2 machine alsook een instap 5-assig simultaan machine, op basis van de i Cut 400 TD. Ook Theo Coffeng ziet hiervoor kansen in de markt: “De XF serie is een super snelle en nauwkeurige machine. Een groep klanten kan zich dit niet veroorloven omdat ze niet zulke nauwkeurige producten maken.

Daarvoor zoeken we een oplossing.”

Trainingen en seminars Het 5000 m2 grote Tech Cube biedt naast de showroom ook ruimten voor seminars, technische trainingen en voor applicatie ontwikkeling. Theo Coffeng van Dymato is daar blij mee, omdat hij op enkele uren rijden vanuit Nederland nu het bredere assortiment van de machinebouw kan tonen. “En doordat we nu een Europees team applicatie engineers hebben, kunnen we sneller reageren op klantvragen voor testen met eigen werkstukken en voor turn key projecten.” Dat zal helpen de groeiambities van de machinebouwer – top 5 positie wereldwijd,

Het nieuwe Tech Cube van Hyundai Wia. In 2020 wil men een Industry Day De link naar de automobieltak komt duidelijk naar voren. organiseren voor de luchtvaart- en automotive industrie.

2-S Service & Specialties

Totaalleverancier voor metaalbewerking - Volautomatische vul, meet en analyseer systeem - Plug & play demi-water installatie - Mobiele skimmer (Oil Grazer M3) - Vlekkenloos verspanen met Emulcut 160 - Service op locatie en in ons ISO-9001 lab

Industrie 4.0: Volautomatisch meten, vullen en analyseren

High-tech Cleanliness: Vlekkenloos verspanen met demi-water

In samenwerking met:

31

in Europa dit jaar 15% groei – waar te maken. In Korea is Hyundai Wia marktleider. Theo Coffeng: “In Europa is de machinemarkt conservatiever en moeten we meer moeite doen om de klanten te winnen. Dit Europees centrum draagt daar zeker aan bij.” In Nederland is de afzet van de Koreaanse machines de afgelopen 15 jaar gestaag gegroeid, zeggen Ingrid en Theo Coffeng die met Dymato het merk sinds 2005 vertegenwoordigen. Dat is volgens hen met name te danken aan de stabiliteit en de nauwkeurigheid.

Dat Hyundai Wia naar de top vijf wil doorstoten, blijkt ook wel uit zowel de verbreding van de machinelijn als de verschuiving richting hoogwaardige CNC-machines. Het aantal modellen is sinds Hyundai Wia eind jaren negentig is ontstaan gegroeid van 20 naar 180. En met de nieuwe KM2600TTS die binnenkort in Europa gelanceerd wordt, zet het merk de stap in de wereld van de multitasking machines.

Overigens staat de eerste versie van deze machine al een jaar bij een Zweedse klant van Hyundai Wia. Dit 9-assig draai-freescentrum is voorzien van een aparte freesspindel, naast twee turrets. De Europse tak heeft nu 7 machines besteld, die dit voorjaar in Europa binnenkomen en dan direct geleverd kunnen worden.

Automatisering In Nederland kennen de meeste verspaners Hyundai Wia als machinebouwer en onderdeel van de Hyundai Kia Group, de autofabrikant. De machinebouwtak haalt wereldwijd echter 37% van de omzet uit automatisering. Factory Automation is een belangrijke pijler onder het bedrijf. Tot nog toe zijn de oplossingen vooral gericht op automatisering voor serieproductie in de automotive industrie. Tijdens de officiële opening maakte de machinebouwer echter bekend dat het een eigen palletmagazijn heeft ontwikkeld voor aan bewerkingscentra. Een soort FMS-systeem met een groot aantal palletplaatsen met een palletmaat van 630 bij 630 mm.

Waarschijnlijk wordt het op de EMO voor het eerst gedemonstreerd.

Andere automatiseringsoplossingen worden komende tijd verwacht.

Theo Coffeng: “Sommige klanten willen machine en automatisering van één leverancier. Een totaaloplossing van de fabrikant is niet beter, maar wel efficiënter.” De know how is hiervoor aanwezig.

Korea heeft de hoogste robotdichtheid in wereld, nog hoger dan Japan. Maar alles is gericht op massaproductie. Daar komen dus komende jaren de oplossingen bij voor kleinere series.

Bewerkingstijd van 42 naar 2 minuten Met de combinatie van een snelle en precieze 5-asser, het juiste gereedschap en een moderne freesstrategie, zijn kortere bewerkingstijden én betere oppervlaktekwaliteiten haalbaar. Dat demonstreerde Hyundai Wia in Tech Cube op een XF6300, de eerste volledig in Europa ontwikkelde 5-asser.

Het gaat om het zogenaamde cirkelsegment frezen, een strategie met aangepast gereedschap, ontwikkeld door gereedschapfabrikant Emuge Franken en hyperMill CAMontwikkelaar Open Minds. In het werkstuk (aluminium, 450 bij 400 bij 100 mm) worden meerdere diepe kamers gefreesd, tot 100 mm met in de hoeken een radius. Bij deze tangentiale freesstrategie doet de CAM-software net alsof de frees een zeer grote diameter heeft, waarvan in de praktijk slechts effectief een klein deel wordt ingezet. Want hoe groter de cirkel die bij een radius hoort, des te beter de oppervlaktekwaliteit. Of: hoe korter de bewerkingstijd.

De gereedschapfabrikant slijpt daarom een speciale radius aan de frees. De resultaten die de applicatie engineers van Hyundai Wia hiermee behaalden op de XF6300, zijn ronduit spectaculair.

De freestijd ging omlaag van 42 minuten naar 2 minuten vergeleken met een standaard 5-assige freesstrategie met een bolfrees. De Ra waarde is 0,19 µm. Gefreesd werd met een ae van 4 mm en een snedediepte van 0,2 mm. De Hyundai Wia XF6300 haalt nauwkeurigheden in klasse N3 en N4, vergelijkbaar met slijpkwaliteit.

Op de website van Hyundai Wia Europe staat een calculatiemodel waarmee aan de hand van een eigen Stepfile de tijdbesparing kan worden uitgerekend.

Dymato was met het 8 man sterke team aanwezig bij de opening van Tech Cube. De komende jaren wil Dymato qua personeelsaantal verdubbelen.

april 2019

machine.hyundai-wia.com/eu dymato.nl

32

Hembrug integreert peelgrinding in MikroGrind 100P

Precisieslijpen met snelheid van voordraaien Machinebouwer Hembrug hield onlangs Open Dag bij de fabriek in Haarlem, waar de precisie CNC harddraaimachines worden ontwikkeld en gebouwd.

Tijdens het evenement schetste directeur Robert Nefkens een aantal nieuwe ontwikkelingen bij de fabrikant van precisiemachines. Het combineren van bewerkingen is een van de thema’s waar ook Hembrug aan werkt. De MikroturnGrind 1000 en de MikroGrind 100P zijn hier twee voorbeelden van.

De MikroturnGrind 1000 is ontwikkeld om in één machine ultra precies harddraaien en fijnslijpen te combineren. Een andere nieuwe ontwikkeling is de MikroGrind 100P, een hoge snelheidsslijpmachine. Deze machine voert de finishbewerking uit met de snelheid die men anders alleen kent van het voordraaien.

“De machine is een factor 2,5 tot 3 productiever dan conventioneel slijpen”, aldus Robert Nefkens. Met een geïntegreerde akoestische bewaking, gekoppeld aan de Siemens besturing, wordt het proces bewaakt. Met een 400 mm grote CBN-slijpschijf slijpt men binnen 1 micron nauwkeurig. Omdat bij peelgrinding telkens slechts kort contact is tussen werkstuk en slijpschijf, blijft de warmteontwikkeling beperkt. Met peelgrinding haalt Hembrug een ruwheid van Ra 0,1-0,4 µm.

Voorbewerken gehard staal Een andere ontwikkeling die er aan komt, is de MikroTurnGrind 1500, een 4-assige ultra precies harddraai- en fijnslijpmachine voor geharde werkstukken met max. lengte tot 1500 mm. Wat de MikroTurnGrind 1500 bijzonder maakt, is de mogelijkheid tot het voorbewerken van gehard staal, o.a. door de sterke hydrostatische hoofdspil met een vermogen van 25kW.

Bezoekers aan het Open Huis kregen de kans om de productie van de bijzondere machines van nabij te zien. Ze konden onder andere zien hoe de hydrostatisch gelagerde spindels voorgemonteerd worden, het hart van de Hembrug machines.

De integratie van peelgrinding in de Hembrug machine zorgt voor een veel hogere productiviteit bij het ultraprecies finishen.

Hembrug is de enige machinebouwer die overal in de machine hydrostatisch gelagerde assen toepast. Het feit dat nergens in de machine bewegend metaal contact maakt met ander metaal, bepaalt volgens directeur Robert Nefkens niet alleen de nauwkeurigheid van de Hembrug machines, maar ook de extreem lange houdbaarheid van deze nauwkeurigheid.

Ook de automatisering van een Hembrug machine werd getoond.

april 2019

Dormac CNC Solutions groeit steeds meer toe naar totaaloplossing

Briketteerpers rondt procesketen rond CNC-machine af Metaalbedrijven zoeken totaaloplossingen. De CNC-machine is weliswaar het hart van de productie, maar bij onbemande productie en het frezen en draaien van complexe, nauwkeurige producten geldt steeds vaker dat de machine onderdeel is van een proces. En alle facetten van dit proces moeten naadloos op elkaar aansluiten. Dat toont Dormac CNC Solutions op De Brabantse Metaaldagen. Van CNCmachine tot en met briketteerpers voor de spanenafvoer, die nog een onverwacht voordeel oplevert bij het koelsmeermiddel.

De Doosan DNM 4500 is zo’n typische CNC-freesmachine voor het doorsnee verspanend bedrijf. Een robuuste 3-asser, die heel goed manarm kan worden ingezet. Dormac CNC Solutions combineert deze machine bijvoorbeeld met de nieuwe Doosan Robotics cobot. Met deze cobot laten zich ook kleine series eenvoudig automatiseren.

Doosan cobots De automatiseringsdochter DPA van de Nederlandse Doosan dealer is een van de eerste in Europa die de nieuwe cobots van de Koreaanse machinebouwer levert. In Korea zijn deze al enkele jaren op de markt; vorig jaar heeft de fabrikant de stap gezet naar export naar onder andere Europa. Een van de punten waarop de Doosan cobots zich onderscheiden, is de geïntegreerde krachtsensor die de motor direct uitschakelt als er weerstand wordt gevoeld. Dit zorgt voor minder slijtage en over langere tijd een constante nauwkeurigheid. Andere cobots werken meestal met een rem; er blijft dan spanning op de motor staan als de cobot stop, wat tot extra slijtage leidt.

AOF Aircleaner Dormatec, de andere dochteronderneming van Dormac, voegt nog twee zaken toe aan de Doosan machine. De CNC-machine wordt voorzien van een AOF olienevelafzuiginstallatie. De nevelfilters zuigen de olienevel af, die vooral als er met hoge drukken wordt verspaand tot slechte luchtkwaliteit leidt. Ook die oplossing kan Dormatec achteraf in een CNC-machine integreren. Bovendien voert de AOF-installatie warmte en hinderlijke geuren effectief af. Het koelsmeermiddel loopt terug naar het bad voor hergebruik.

Briketteerpers vermindert koelsmeermiddelverbruik Een nieuw product bij Dormatec is de briketteerpers voor het samenpersen van de spanen tot compacte schijven, niet groter dan een schijf van een sjoelbak. De briketteerpers wordt bij de spanentransporteur geplaatst. Voordat de pers de spanen samenperst, worden koelsmeermiddel en spanen gescheiden. Dit levert twee voordelen op. Het eerste is dat de spanen praktisch volledig droog zijn. Dat vergemakkelijkt de afvoer: het volume wordt met 85% gereduceerd. In de praktijk blijkt dat met name bij materialen zoals titanium, de spanen dan meer opbrengen bij een recyclingbedrijf. Het

april 2019

tweede voordeel is dat een aanzienlijk deel van het koelsmeermiddel kan worden gerecupereerd. Bij een van de eerste Dormac klanten die de pers inzet, scheelt het 200 l koelsmeermiddel in de week. Naast een minder verbruik verkleint zo’n pers het risico op olielekkages als een volle bak met spanen verplaatst moet worden. dormaccncsolutions.nl

33

34

Expertise in efficiënter produceren

POLIJSTEN ONTBRAMEN REINIGEN

Een totaalpakket in verspaning

info@youngcuttingtools.nl ● www. youngcuttingtools.nl

+31 297 274 061 | WWW.TOPFINISH.EU

De Brabantse Metaaldagen is hét event voor procesoptimalisatie & productieverbetering.

Deze combinatie van een vakbeurs en een congres biedt bedrijven kennis en middelen voor het optimaliseren van hun productieprocessen.

10 t/m 12 APRIL 2019

april 2019

2-S haalt mobiel systeem Zwitserse fabrikant naar de Benelux

Brisco vergemakkelijkt bewaking koelsmeerproces Het besef dat koelsmeermiddelen invloed hebben op zowel de productiviteit als de reinigbaarheid van CNCverspaande precisiecomponenten, begint door te dringen. Onbemand bewerken vergt echter ook een volle emulsie tank met de juiste concentratie. Om het bewaken en vullen te vergemakkelijken, haalt 2-S de oplossing van het Zwitserse Brisco Systems naar de Benelux.

In de onbemande productie wil het beheer van het koelsmeerbad nog wel eens een bottleneck zijn. Als het niveau te laag is, stopt de machine. Is de concentratie te laag, ontstaan er problemen met je proces. Automatische niveaubewaking op elk bad vergt bij een doorsnee verspanend bedrijf een flinke investering. Een centraal vulsysteem net zo, met als bijkomend nadeel dat je geen zicht meer hebt op individuele machines. “Het Zwitserse ingenieursbureau Brisco dat het FCM 1000 systeem heeft ontwikkeld, heeft dat goed gezien. Daarom ontwikkelden ze een mobiele variant”, zegt Henry van Haeff, directeur van 2-S dat met deze oplossing het ontzorgen van klanten in de hightech sector verbreedt. Het Zwitserse systeem is Industrie 4.0 ready. Op het mobiele rek is plaats voor een of meerdere vaten olie. Op één systeem kunnen tot 100 CNC-machines worden aangesloten. Elke machine wordt voorzien van een chipcard en een eenvoudige niveaumeting in de tank. Het enige dat de operator hoeft te doen, is bij de machine de chipcard uit te lezen, sensor in de tank te hangen, de koppeling aan te sluiten en het bad wordt automatisch tot het juiste niveau en met de juiste concentratie gevuld. Overlopen van de tank gebeurt niet meer.

De operator hoeft dus niet bij het vullen te blijven. “Eén systeem volstaat voor je hele machinepark”, legt Henry van Haeff uit.

Data naar de cloud Omdat het Brisco systeem alle data over de metingen van de vloeistof in de cloud opslaat, via een eigen 4G simcard, zijn essentiële gegevens over de koelsmeermiddelen van elke machine beschikbaar voor analyses. Henry van Haeff: “Je hebt direct toegang tot gegevens over ph-waarde, geleidbaarheid, de concentratie van de emulsie etcetera.” Het belangrijkste voordeel vindt hij echter dat je eenvoudig, zonder veel tijd, het niveau van het bad van elke machine op peil houdt. “Steeds meer bedrijven gaan manarm werken, 24/7. Proceszekerheid is dan heel belangrijk.”

2-s.eu

april 2019

Het mobiele Brisco FCM 1000 systeem kan het vloeistofniveau tot 100 CNC-machines bewaken.

Waar minder verspaners bij stilstaan, is de invloed van het leidingwater waarmee de emulsies worden gemengd. Demi-water is beter; maar chemicaliën zijn kostbaar en lastig. Op dit moment doet 2-S de eerste testen van het Brisco systeem bij een hightech toeleverancier in de Brainport regio. Het Zwitserse systeem wordt gecombineerd met een demiwater installatie van Grünbeck om water zuiverder te maken. Dit is een plug and play systeem waarbij chemicaliën niet nodig zijn. Een filter met een levensduur van 10.000 draaiuren haalt het grove vuil uit het water. Via omgekeerde osmose wordt het water verder gezuiverd. “Tot nagenoeg demi-water”, zegt Van Haeff.

Grünbeck bouwt een compacte installatie voor het zuiveren van leidingwater zonder dat er chemicaliën nodig zijn.

35

36

Met nieuwe freesgereedschappen in combinatie met de juiste strategie laten zich dit soort vliegtuigonderdelen sneller bewerken dan tot nog toe.

Size matters Alle klimaat- en CO2-discussies ten spijt, de luchtvaartindustrie zal de komende jaren maar één scenario kennen: groei.

De twee grootste vliegtuigbouwers in de wereld hebben een order backlog van vele jaren. Hier komt de vraag naar vliegreizen van de groeiende middenklasse in opkomende economieën nog eens bovenop. Positieve vooruitzichten dus. Maar het zal wel anders moeten bij toeleveranciers. Size matters, klonk het onlangs bij Makino.

De cijfers waarmee Michael Barz, general manager aerospace bij Makino Europe, het Aerospace Forum 2019 in Kirchheim unter Teck aftrapte, spreken boekdelen. Airbus heeft een order backlog van 9,5 jaar; Boeing zo’n 7,2 jaar. “Willen klanten wel tien jaar wachten op hun nieuwe machines”, vraagt Barz zich af. Voorspellingen wijzen erop dat er de komende 20 jaar wereldwijd zo’n 37.000 nieuwe passagiersvliegtuigen nodig zijn, waarvan 10.000 ter vervanging van huidige vliegtuigen die aan het einde van hun levensduur zitten. “Ik denk dat ze productieaantallen gaan verhogen”, zegt Michael Barz.

Hogere productiviteit Dat zal niet de enige oplossing zijn. Tegelijkertijd zal de productiviteit omhoog moeten. Nieuwe technologie zal onmisbaar zijn, verwacht professor Rolf-Jürgen Ahlers. Want bovenop de productieaantallen komt nog eens het veranderend design van vliegtuigen. RolfJürgen Ahlers is directeur van ProxiVision en tevens president van het Lucht- en Ruimtevaartforum in Baden-Württemberg, een brancheorganisatie waarbij al meer dan 90 bedrijven zijn aangesloten. De groeicijfers pakken in zijn visie nog iets hoger uit, als je de opmars van de drones meetelt. Hij verwacht komende jaren meer bionische structuren in vliegtuigcomponenten. Lichtgewicht en toch stabiel. Dit zal de toepassing van additive manufacturing

aanjagen. “We kunnen niet alle structuren meer frezen.” Integratie van elektronica, zoals sensoren, in componenten is een andere trend die hij schetst. Er komen ook nieuwe materialen. Keramische.

Elektrisch geleidende materialen. Airbus heeft al testen gedaan met het integreren van PCB’s in metalen componenten. “We hebben daarom flexibele maakprocessen nodig.” 3D printen is in zijn visie een technologie die zeker toegepast gaat worden. “Tijdens het 3D printen kunnen we een volledig sensorsysteem in één stap maken.”

Maar hij plaatst ook kritische kanttekeningen als het om 3D printen gaat. De AM-stukken hebben nog vaak defecten; ze zijn niet identiek, zelfs niet als ze op dezelfde machine worden gemaakt. Een deel van de oplossing moet volgens hem in de doorontwikkeling van CADsoftware worden gezocht. “We moeten veel meer informatie uit het CAD-model kunnen halen voordat we het onderdeel maken.”

Digitalisering is de rode draad in de technologie die dit mogelijk gaat maken.

Makino monitort realtime spindelbelasting Daarmee heeft professor Ahlers een onderwerp te pakken dat ook bij Makino hoog op de agenda prijkt. Digitalisering brengt de productiviteit van de Japanse bewerkingsmachines nog een stap verder. Een van de nieuwe technieken is de machine load simulator.

april 2019

Technologie en schaalgrootte moeten productiviteit in luchtvaarttoelevering opkrikken

Met deze software van Makino kan de spindelbelasting worden voorspeld. Hiroshi Ueno, Aerospace Group manager bij Makino Japan: “Met deze simulatie van het bewerkingsproces kun je zien of je dieper kunt gaan met je gereedschap omdat je nog niet aan de maximale belasting van de spindel zit. Dynamisch gaan we de limieten bewaken; realtime de spindelbelasting monitoren.” Een essentiële rol hierin spelen de rekensnelheid van de CPU en de snelheid waarmee data uitgewisseld kunnen worden. In de nieuwste machines van Makino worden data vier keer sneller uitgewisseld dan in de oude hardware. “Dankzij datacommunicatie in een hogere resolutie kunnen we veel beter monitoren”, zegt Hiroshi Ueno. Aan de hand van een wingrib demonstreert hij wat dit in de praktijk kan betekenen. De wingrib werd aanvankelijk gefreesd met helicale freesbanen. Dankzij de snellere datacommunicatie wordt er nu gefreesd met een zigzag patroon, met een grotere step-over. De snellere besturing kan eveneens het snelle accelereren en weer afremmen van de assen beter aan. De Makino experts hebben de feitelijke inzetduur van de spindel onderzocht op zowel de oude als de nieuwe machine. “Op de nieuwe machine halen we een OEE van meer dan 80%; vergeleken met 36% op de oude. Hiermee kan de klant 100 wingribs per maand frezen.” En dat was zijn doel. Makino’s CNC-machines domineren overigens de markt voor het bewerken van wingribs. 55% van de wingribs in een Boeing 787 wordt op een Makino-machine gefreesd.

Nieuwe gereedschapstechnologie Nieuwe gereedschapstechnologie is een andere oplossing om de productiviteit te verhogen. Makino heeft een T-vormig gereedschap ontwikkeld met een diameter van 72 mm waarmee men 26 mm diep in het materiaal gaat. Dit wordt met name ingezet voor het frezen van stiffeners. Omgerekend haalt men bij dit gereedschap voedingssnelheden van 300 km per uur. “Omdat het een duur gereedschap is, brengen we deze zomer een nieuwe aangepaste versie uit die goedkoper is,” kondigt Ueno aan. Meer productiviteit komt ook van een hogere beschikbaarheid van de CNC-machines.

Nieuw is de uitbreiding van Collision Safeguard met een vision systeem waarmee zowel het gereedschap als het werkstuk tijdens het verspanen worden gescand. Het camerabeeld wordt daarna vergeleken met het 3D model. De positie kan automatisch aangepast worden als dat nodig is. Ook tool vision draagt bij aan een hogere beschikbaarheid van de machines. Hiroshi Ueno: “Elk gereedschap wordt gecontroleerd. Is het profiel hetzelfde als dat van het 3D model? Als het fout is, anders dan de programmeur bedoeld heeft, stopt de machine.” Dit soort oplossingen werken volgens Hiroshi Ueno voorspellend, predictive. “Autonomic spindel technology daarentegen gaat al richting adaptieve controle.” Met dit systeem meten 3 sensoren in alle 3 de richtingen de snijkracht tijdens de bewerking. Als de grenzen overschreden worden, stopt de machine, ofwel worden de snelheden automatisch aangepast.

Makino heeft voor de A51nx-5XU machines een automatiseringssysteem ontwikkeld. De werkstukpallets zijn voorzien van een BT opname zodat de pallets eenvoudig in de klem op de machine opgespannen worden. In totaal zijn er 22 of 58 plekken in het magazijn beschikbaar. Wisseltijd per werkstuk 4 seconden.

april 2019

37

Complexe bewerkingen vragen om slimme productiemiddelen

MACHINE GREATNESS

DOOSAN SMX MULTITASKING BEWERKINGSCENTRA

Met een toenemend tekort aan vakkundige medewerkers stijgt de vraag naar oplossingen waarmee de productiviteit kan worden verhoogd en het aantal handelingen kan worden beperkt. Doosan Machine Tools biedt een breed programma slimme productiemiddelen waarmee u complexe bewerkingen, op een eenvoudige manier, in ĂŠĂŠn procesgang compleet door kunt voeren.

Dormac heeft hiervoor de kennis en middelen in huis om dit succesvol in uw productie te integreren.

Breeuwhamer 25, 1648 HG De Goorn tel. 0229 54 24 85 - info@dormac.nl www.dormac.nl

Solutions for better machining

39

Makino toont effect van snellere CPU op productiviteit van wingribs Toeleveranciers moeten doorgroeien Deze technologie is slechts een deel van de oplossing; de andere zal vanuit de vliegtuigtoeleveranciers zelf moeten komen. Michael Santo, consultant voor de luchtvaartindustrie, presenteerde bij Makino enkele interessante uitkomsten van een benchmark onder zowel Duitse als Franse luchtvaarttoeleveranciers. In het algemeen voldoen toeleveranciers voor 65% aan de verwachtingen van hun klanten. De schaalgrootte is veelal onvoldoende. “De meeste bedrijven hebben een omzet minder dan € 50 miljoen. Dat is ver verwijderd van de 100 miljoen die OEM’ers als Airbus en de tier 1 suppliers verwachten.” Slechts 7% van de luchtvaarttoeleveranciers zit in de kopgroep aldus de benchmark. “De helft zit in de toekomstige exclusion zone”, stelt Michael Santo hier tegenover.

“Ze zitten in de supply chain op basis van capaciteit, niet op basis van wat ze leveren. De OEM’ers willen van hen af, maar kunnen dat

niet omdat de capaciteit er niet is in de markt.” Dit cijfer baart de onderzoeker zorgen. Deze 50% is weliswaar iets kleiner dan in het vorige onderzoek. Maar met brandjes blussen kom je niet uit deze zone. Hij raadt toeleveranciers aan een strategie te ontwikkelen gericht op groei naar een kritische omvang van € 100 miljoen omzet.

Hij vindt dat de OEM’ers de regels duidelijker moeten stellen. Ze moeten ook voor meer visibility in de supply chain zorgen. “Vroeger was je zeker van serieproductie en daarna de after market als je een landing gear ontwikkelde. Nu zie je dat OEM’ers dit splitsen. Als je ontwikkelt, doe je niet vanzelf mee aan de after market productie.

Dat verandert het verdienmodel van de toeleveranciers. Geef bedrijven meer tijd zich daaraan aan te passen.” De slotopmerking van de luchtvaartconsultant zet echter vooral aan tot denken. “Veel toeleveranciers zijn niet in staat om aan de toekomstige eisen te voldoen. Size matters. Dat is tegenwoordig anders dan in 2012.”

1

2

3 1.

2.

Er werd een demonstratie gegeven van nieuwe ruwfrees strategie waarbij 5-assig wanden tot een dikte van 1,5 mm worden gefreesd. Hiervoor gebruikt Makino het nieuwe Kennametal Harvi UltraBX gereedschap. Deze wisselplaathouder is bijna net zo stabiel als een monolithische frees en telt 51 wisselplaten met elk vier snijkanten. In titanium freest men op de Makino met de Harvi tool 180 cm3 per minuut.

De wanden van het werkstuk zijn nagefreesd met een bolfrees (16 mm rond) in een MST Slimline krimphouder. MST heeft deze krimphouder samen met Makino ontwikkeld en onderscheidt zich door de hogere klemkracht. Door de compacte afmetingen kunnen kortere gereedschappen worden gebruikt. De houder is hol om gewicht te besparen. Het gepatenteerde materiaal waar de krimphouder van is gemaakt zorgt voor een geringere doorbuiging, slechts 3 µm vergeleken

april 2019

4 met 18 µm bij stalen krimphouders. Ook dankzij het patenteerd materiaal is de temperatuur veel lager voor het krimpproces wat resulteert in een betere nauwkeurigheid van de houder.

3.

Een interessante demo werd gegeven op de Makino D500, waarop blisks werden gefreesd. Makino zet hier de AdvantEdge & Production module in, wat leidt tot een 30% kortere bewerkingstijd. Renishaw demonstreerde op deze machine de inzet van de Sprint scannertaster voor het uitlijnen van het product voordat je gaat frezen.

4.

Third Wave ontwikkelt software voor het optimaliseren van freesbanen; Makino combineert dit met het MPMF systeem voor het optimaliseren van de spindelbelasting tijdens het frezen van wingribs.

40

3nine separatoren onderhoudsvrije oplossing die Heemskerk Fijnmechanica zocht

Olienevelafzuiging zorgt voor méér dan schone lucht Olienevelafzuiging op CNC-machines zorgt in de eerste plaats voor schonere lucht; betere arbeidsomstandigheden dus.

Lucien Heemskerk van Heemskerk Fijnmechanica merkt echter dat olienevelseparatoren ook de opwarming van het koelsmeerbad beperken. Ze hebben dus invloed op de nauwkeurigheid van de CNC-machines. Dat maakt de systemen juist bij 24/7 productie interessant. Dan is het wel belangrijk dat de separatoren onderhoudsvrij zijn.

Van de 52 CNC-machines die in de hal van Heemskerk Fijnmechanica staan, is bijna de helft geautomatiseerd. Lang voordat verspanend Nederland de robot ontdekte, werden bij het metaalbedrijf in Waddinxveen al de eerste machines automatisch beladen. Lucien Heemskerk is niet bang om voorop te lopen. Zolang de technologie een bijdrage aan de productiviteit en nauwkeurigheid levert. Zo heeft hij sinds 2016 meer dan 20 CNC-machines voorzien van olienevelseparatoren. “We werken steeds meer met hoge drukkoeling en interne koeling op de machines. Dan moet je iets doen, anders vult de lucht in de hal zich met olienevel.” Deze oliemist heeft een negatieve invloed op de arbeidsomstandigheden. Afgezien van de reuk, zijn er op termijn risico’s met fijnstof dat je ongemerkt inademt, telkens als de deur van een CNC-machine opengaat.

Onderhoudsvrije Zweedse systemen Sinds ruim een jaar plaatst Lucien Heemskerk enkel nog de systemen van het Zweedse 3nine. “We hebben met elektrostaten gewerkt, maar die worden te nat als je ze te dichtbij de omgeving plaatst waar de nevel vrijkomt. Filtersystemen hebben we ook getest. Hier draaien

de machines 24 uur per dag; als een filter het dan twee maanden volhoudt, mag je blij zijn. Vervangen kost telkens een paar honderd euro en tijd.” Zijn ervaringen met de 3nine afzuigunits laten heel andere cijfers zien. De vorig jaar gekochte Nakamura CNC-draaibank met 3 turrets en 2 spillen heeft in een jaar tijd ruim 7000 productieuren gemaakt, gemiddeld 20 uur per dag. Desondanks is de capaciteit van het Hepa H13 filter (cleanroomklasse) in de 3nine afzuiging nog steeds 60%. Onderhoud aan het 3nine systeem is in die 7000 draaiuren van de machine nul geweest. De Zweedse fabrikant past namelijk een gepatenteerd systeem toe om de olie en lucht te scheiden (zie kader).

Alle partikels met een grootte tot en met 1 micron worden gesepareerd, de kleinere partikels worden voor een gedeelte doorgelaten. Hierdoor komen alleen de kleinste deeltjes in het Hepa-filter terecht: slechts 0,03%. Dit kan 7 kilo fijnstof opnemen, voldoende voor een standtijd van 24 tot 48 maanden. Bij Heemskerk Fijnmechanica, waar de Nakamura 20 uur per dag draait, betekent dit dat het filter nog eens zeker een jaar meegaat. Bij de 3-assige machines, die Heemskerk ook van de filters heeft voorzien, gaan ze zo’n 4 jaar mee. Bij hoge drukkoeling is de lange standtijd van het Hepa-filter des te belangrijker omdat de concentratie partikels dan verschuift van doorgaans 2 µm naar 1 µm.

Effect temperatuurstijging bad De 3nine afzuigunits hebben niet alleen een positief effect op de luchtkwaliteit in de werkplaats. Ze beperken ook de opwarming van het koelsmeerbad. Dat heeft een effect op de groei van de CNC-machine en dus de nauwkeurigheid. Lucien Heemskerk: “Er lopen steeds meer pompen in zo’n moderne machine. De temperatuur van het bad liep tijdens de productie gemakkelijk op van 21 of 22 graden ’s ochtends

De 3nine systemen houden bij Heemskerk Fijnmechanica niet alleen de lucht zuiver maar ook de temperatuur van het koelsmeerbad laag.

De installatie voor ultra puur water levert water met een geleidbaarheid van 0.

april 2019

41

naar 35 eind van de dag. Dan krijg je problemen met de maatvoering.

Uit onze test van de 3nine op een OKK 5-asser blijkt dat de temperatuur nog slechts beperkt oploopt, hooguit tot 25 graden.” De 3nine units zuigen met de nevel de warmte af, wat uiteindelijk ervoor zorgt dat het in de onbemande productie gemakkelijker is om de nauwkeurigheid te houden.

Ultra puur water voor eerste bad Lucien Heemskerk merkt dat de aandacht voor alles wat met koelsmeermiddelen te maken heeft, toeneemt vanwege de steeds hogere eisen. Sinds een jaar of acht gebruikt hij Qualichem metaalbewerkingsvloeistoffen, net als de 3nine olienevelseparatoren geleverd door Glavitech. Sinds kort gaat hij nog een stap verder. Lucien Heemskerk: “Bij de nabehandeling is het belangrijk de werkstukken zo schoon mogelijk bij de anodiseerders aan te leveren.” In Waddinxveen is er hard water, veel chlorides en kalk; deze en andere mineralen accumuleren door verdamping en het bijvullen van de baden. Om problemen te voorkomen, vult hij de baden sinds kort met ultra puur water. In de installatie, geleverd door Glavitech, wordt leidingwater eerst onthard, dan volgt omgekeerde osmose en daarna loopt het water door een ionenwisselaar. Deze laatste stap verlaagt de geleidbaarheid van het water van 9 µSiemens (na omgekeerde osmose) naar 0. Wat overblijft voor het afvullen van de machines, is zuiver water. “Gewoon water schuimt van zichzelf; ultra puur water nog meer. Daarom is deze oplossing ideaal met de Qualichem metaalbewerkingsvloeistoffen, die vanuit zichzelf laag schuimend zijn”, legt Pieter Glavimans van Glavitech uit. Waar anderen de mineralen in het water nodig hebben om schuimvorming te voorkomen en daarom voor de eerste vulling

Lucien Heemskerk gebruikt voor de eerste vulling van het bad al ultra puur water omdat de Qualichem vloeistoffen al van zichzelf laagschuimend zijn.

gewoon leidingwater gebruiken, kan Heemskerk direct het ultra puur water gebruiken om ook het eerste bad aan te maken. In combinatie met de Qualichem vloeistoffen is bijmengen op 2% concentratie genoeg.

“Daarmee ligt het verbruik laag”, zegt Lucien Heemskerk.

Over enkele maanden verhuist Heemskerk een deel van de machines naar een tweede pand, omdat het huidige helemaal vol staat met CNC-machines. Daar gaat hij ook met ultra puur water werken. Lucien Heemskerk: “Bij 24/7 productie zorgt de zwakste schakel in je proces ervoor dat je stilstaat. Als groeiend bedrijf willen we alles steeds beter doen. Daarom nemen we nieuwe technieken, zoals deze, mee.”

Turbinetechnologie basis lange standtijd Het Zweedse 3nine past zowel in de Blue Line als de Green Line olienevelseparatoren een gepatenteerde technologie toe om olie met daarin partikels van lucht te scheiden. De olienevel wordt afgezogen en komt in een turbine met lamellen terecht. Deeltjes groter dan 10 µm worden door de centrifugaal kracht direct tegen de bekleding van de separator gedrukt. Deeltjes tussen de 10 en met 1 µm slaan neer op de lamellen. Hier klonteren ze samen en zodra ze zwaar genoeg zijn, worden ze vanzelf met druppels olie naar buiten geslingerd en teruggevoerd naar de machine.

Kleinere deeltjes dan 1 µm worden voor een deel gesepareerd en voor een deel doorgelaten, en komen in het Hepa-filter terecht. Omdat dit slechts 0,03% is, haalt 3nine de extreem lange standtijd van het filter van 24 tot 48 maanden. Om te voorkomen dat deeltjes aankoeken op de lamellen, past 3nine Cleaning

april 2019

In Place toe: de separator pompt regelmatig koelsmeermiddel op en verwijdert daarmee aangekleefde resten, die vervolgens worden gesepareerd en vervolgens geretourneerd naar het koelmiddelbad. De werkingsgraad van het filter kan zowel aan de machine worden afgelezen als via een app op de smartphone.

Bij de Greenline geeft een speciale LED-balk aan of het systeem goed werkt. Dankzij de gepatenteerde technologie heeft het Hepa filter in de 3nine olienevelseparatoren een standtijd van 24 tot 48 maanden.

3nine wordt vertegenwoordigd door Glavitech. glavitech.com hfmbv.nl

42

Nieuwe praktische richtlijnen voor Grade 2 reiniging in de maak

Schone producten vergen absolute procesbeheersing

Cees van Duijn: schoon bestaat niet. Het gaat om welke functie beïnvloed wordt door de vervuiling.

ASML en FEI zijn de hightech bedrijven die in de Nederlandse maakindustrie momenteel de toon zetten als het om technische reinheid van onderdelen gaat. Om deze eisen te halen, is een absolute procesbeheersing noodzakelijk.

Terecht stond het thema Grade 2 reinigen op het programma van Verspanen 2019. Het is namelijk een thema dat bij veel toeleveranciers speelt, merkt Cees van Duijn, afkomstig van respectievelijk Philips, FEI en ASML. Vanuit zijn ervaring bij het Philips NatLab maakt hij al meteen de eerste kritische kanttekening dat schone oppervlakken niet bestaan.

“Je moet specificaties hebben. Welke functie van je eindproduct wordt beïnvloed door de vervuiling.” Want alleen dan weet je naar welke vervuiling je moet kijken. Daarom stellen ASML en FEI op dit moment zulke hoge reinheidseisen. “Beide werken met energetische bundels in hun machines. Als energie een molecuul op het oppervlak raakt, wordt dit gekraakt en blijft koolstof achter”, zo schetst hij de achtergrond van de problematiek. Daarom leggen beide OEM’ers de lat hoog wat betreft het aantal deeltjes dat na ontgassing nog mag achter blijven. ASML heeft met de Grade 2 richtlijn min of meer in Nederland een standaard gesteld.

Grade 1 geldt eigenlijk alleen voor het masker in de EUV-machine: hier mag geen enkel deeltje op achterblijven. “Maar de Grade 2 richtlijn gaat weg”, kondigde Van Duijn op Verspanen 2019 aan. Een landelijke werkgroep werkt aan nieuwe regels en specificaties. “Die iedereen begrijpt en waar iedereen mee kan werken.”

Procescontrole Om aan de hoge reinheidseisen te kunnen voldoen, moet je volgens Cees van Duijn het verspaningsproces absoluut beheersen. Van begin tot einde. Hij is onder andere betrokken geweest bij het onderzoeksproject van het Projectteam Verspanen 4.0 van het Mikrocentrum. Daarin is de invloed van koelsmeeremulsie op de reinigbaarheid van de componenten onderzocht. Belangrijk is volgens Cees van Duijn dat je na elke stap in het reinigingsproces meet hoe schoon het werkstuk is. “Daarmee kun je het hele proces onder controle krijgen.” De praktische oplossing is in zijn ogen de moderne dampreiniging: een bad met oplosmiddel verdampt, condenseert op het product en door te spoelen haal je verontreinigingen weg. Een van de voordelen die hij in deze techniek ziet, is dat het reinigingsmiddel meer vervuiling aankan. Wassen met een reinigingsmiddel op zeepbasis kan soms lastig, ingewikkeld en tijdrovend zijn. “Belangrijk daarbij is hoe spoel je daarna. Zeep houdt de vuile deeltjes vast.” Maar soms is een onderdeel zelfs na het reinigen niet schoon. Waarom? “Omdat je tijdens het proces vervuiling op het werkstuk brengt”, zegt de reinigingsspecialist.

Snijolie tijdens een draaibewerking kan vervuild zijn. Deze vervuiling komt in het oppervlak terecht. “Alles wat je er niet opbrengt, hoef je er naderhand niet vanaf te halen.” Daarom zijn opmerking dat reinheid procesbeheersing vraagt.

april 2019

Koelsmeermiddel voor hoog vacuüm toepassingen Componenten voor hoog vacuüm toepassingen moeten aan de hoogste reinheidseisen voldoen. Koelsmeermiddel speelt hierin een belangrijke rol. RGA-testen van onderdelen bewerkt met de Synergy 735 volsynthetische olievrije metaalbewerkingsvloeistof van Blaser leveren goede resultaten.

De Nederlandse hightech toeleveringsindustrie zoekt oplossingen om aan de steeds hogere eisen ten aanzien van reinheid van producten te voldoen. Praktijkervaringen tonen aan dat met name aluminiumlegeringen, waaronder aluminium 5083, die verspaand worden met Synergy 735 metaalbewerkingsvloeistof na de bewerking geen vlekken vertonen. Dit is te danken aan de neutrale Ph-waarde van de vloeistof. Aluminium staat bekend om zijn vlekgevoeligheid, maar bij deze vloeistof worden de vlekken juist voorkomen. Reiniging met PERO dampontvetting zonder uitstoken, leveren bij een RGA-meting (restgassen) een resultaat dat voldoet aan de eisen van Grade 2 van ASML.

Lage schuimvorming Blaser, de Zwitserse fabrikant van koelsmeermiddelen, zoekt altijd naar een gebalanceerde oplossing. Dat geldt ook voor de Synergy Blaser Synergy 735 laat heel goede resultaten zien bij het verspanen van werkstukken vloeistoffen. Deze hebben eveneens een positief effect op de die aan de hoogste reinheidseisen moeten voldoen. (Foto Blaser Swisslube) productiviteit. Kenmerkend is namelijk de extreem lage schuimvorming.

Dat maakt deze vloeistof geschikt voor toepassing in machines die voor aluminiumlegeringen ook geschikt voor het bewerken van met hogedruk koeling werken. Daarnaast kan lekolie eenvoudig titaniumlegeringen, staal, RVS, koperlegeringen en composieten. gefilterd worden. Deeltjes tot 1 micron kan men gemakkelijk verwijderen. Qua veiligheid gezondheid zijn deze vloeistoffen vrij van gibac.nl bactericide, boor en formaldehyde. De Blaser Synergy 735 is behalve

StuderTechnology verslaat slijpprofi’s Wie haalt met slijpen een beter resultaat? Ervaren slijpers of de software van slijpmachinefabrikant Studer? De Zwitserse machinebouwer daagde onlangs 70 slijpers uit om het op te nemen tegen StuderTechnology.

Slechts 11 procent van de slijpers haalde een optimaal resultaat; de software had een score van 100 procent. De competentie tussen de slijpers en StuderTechnology illustreert de richting waarin de maaktechnologie zich ontwikkelt. Studer heeft zes criteria gedefinieerd waaraan een optimaal slijpresultaat moet voldoen. Ervaren slijpers gingen daarmee aan de slag, maar uiteindelijk slaagde slechts 11 procent van hen om alle zes de criteria te vervullen. De software van StuderTechnology lukte dat in alle toepassingen. In deze software zit meer dan een eeuw kennis en ervaring met uiteenlopende slijpprocessen.

Dankzij de software kan ook een niet ervaren slijper snel tot een optimaal eindresultaat komen, aldus de fabrikant. Een consequent gebruik van StuderTechnology verlaagt volgens de machinebouwer de slijptijd met 25 tot 50 procent en reduceert ook de kosten, omdat de slijper minder bezig is met het optimaliseren van de bewerking.

april 2019

StuderTechnology wist het overgrote deel van de ervaren slijpers te verslaan als het om programmeren van de machines ging.

43

De volgende editie heeft als thema

9 April 201

44

s olutgiaoznine

S

ma

iseren,

Digital

atisere

autom

pacefor

Aeros

ssen en

De plu

e rizontal

ho en van

minn

i WIA

Hyunda

opent

lijk

l dege

tters we

: size ma

akino um M

zen

ten kie

n moe

edrijve

: maakb

liseren

ecia n of sp

s

machine

CNC-

um

centr ologie

hn ees tec

Europ

Deadline : 16 augustus 2019 Verschijning: september 2019 WILGENWEG 20, 3421 TV, OUDEWATER, TEL.: +31 (0)348 - 56 45 40 E-MAIL: INFO@JANVANDAMTRANSPORT.NL

WWW.JANVANDAMTRANSPORT.NL

Voor meer informatie bel 055-3601060 of stuur een mail naar info@54umedia.nl

i 4.0

Connected to the future.

Gereedschap technologie

Krimp technologie

Balanceer technologie

Meet en voorinstel technologie

www.haimer.com

april 2019

Belgen voelen wel iets voor robottaks Een op de vijf Belgen voelt wel iets voor een robottaks. Iedere keer als een robot een werknemer vervangt, zou de onderneming belasting moeten betalen. Met dat geld kan de omscholing van de werknemers betaald worden, blijkt uit onderzoek in het kader van Homo Roboticus.

Het onderzoek is uitgevoerd onder 1000 Belgen in het kader van het project Homo Roboticus. De VUB is vorig jaar dit project gestart.

Meer dan 50 VUB wetenschappers geven in een boek dat dezelfde titel heeft antwoord op vraagstukken rond hoe mens en robots kunnen samenleven. De filosofen, ingenieurs, architecten, fiscalisten, juristen, economen, moraal- en communicatiewetenschappers, politicologen, ze bekijken het thema mens en technologie vanuit verschillende disciplines. Liefst 60 procent van de Belgen denkt dat robots - en Kunstmatige Intelligentie - in de toekomst hun werk kan overnemen. Ook professor Michel Maus van de VUB verwacht dat heel wat mensen hun baan gaan verliezen door de komst van robots en AI. “Meestal zullen ze tot de middenklasse behoren�, zegt hij in Knack. Daar staat de komst van nieuwe banen tegenover. Vandaar dat het belang van omscholing zo groot is. Of je deze omscholing moet betalen uit een robottaks weet professor Maus zelf nog niet zo zeker. Hij denkt dat dit te omslachtig wordt. Daarom draait hij liever de zaak om. In plaats van bedrijven die in moderne technologie

Automatisering zal komende jaren tot een verschuiving in de aard van functies leiden.

investeren te belonen met investerings- en innovatieaftrek, zou je bedrijven kunnen steunen die mensen aan werk helpen, oppert hij. Volgens hem wordt de overheid door de robotisering in ieder geval gedwongen na te denken over het belastingsysteem van de toekomst.

Sandvik Coromant fabriek voorbeeld voor Industrie 4.0 Het World Economic Forum (WEF) heeft zeven nieuwe bedrijven aangewezen als voorbeeldfabrieken Industrie 4.0. Daaronder Tata Steel in IJmuiden en de fabriek van gereedschappenproducent Sandvik Coromant in Zweden.

Kenmerkend voor al deze productievestigingen is dat in plaats van operators vervangen door machines, deze bedrijven het werk zo veranderen dat het minder repeterend wordt, interessanter voor medewerkers, meer gediversifieerd en dat hierdoor de productiviteit toeneemt. Bovendien delen ze hun ervaringen met derden. Volgens het WEF heeft de gereedschapfabrikant een digitale rode draad door het totale productieproces geschapen. Hierdoor is de productiviteit sterk verbeterd. Een voorbeeld is het automatisch wisselen

in de onbemande productie-uren. Ook kunnen klanten onder andere via het internet hun eigen hardmetalen gereedschappen configureren. Deze gaan dan automatisch in productie. In een interview op de website van de gereedschappenfabrikant zegt Nadine Crauwels, sinds 2017 directievoorzitter, dat de grootste kans van digitalisering de toegevoegde waarde is die Sandvik Coromant kan bieden in het traject van ontwerp en planning tot productie en analyse. De gereedschappenfabrikant zit zelf duidelijk ook in een transformatieproces van een bedrijf dat alleen actief is aan de productiekant met gereedschappen naar een onderneming die de gehele waardeketen bedient. Hiervoor biedt Sandvik Coromant steeds meer oplossingen onder de vlag van CoroPlus Machining.

Sandvik zet met de gereedschappen uit de lijn CoroPlus Machining in op Industrie 4.0. Nu is ook de eigen fabriek in Zweden door het WEF bestempeld als voorbeeld fabriek.

april 2019

45

46

Dassault Systèmes bundelt softwaretools voor het MKB in een nieuw platform

3DExperience.works van design tot business Met de lancering van 3DExperience.works verbreedt Dassault Systèmes de reikwijdte van de software van puur design naar manufacturing én de businesskant van het MKB-maakbedrijf. De recente overname van het Amerikaanse IQMS blijkt de opmaat voor deze stap te zijn. Hiermee wil het softwarebedrijf een markt ontsluiten die komende jaren groeit naar minstens 5 miljard dollar.

De vier hoofdthema’s uit 3DExperience.works: plan, design, simulate en manufacture.

Het jaarlijkse feestje voor de vooral Amerikaanse SolidWorks gebruikers, SolidWorks World 2019, was dit jaar amper een uurtje aan de gang, of het werd duidelijk dat de bijeenkomst in Dallas de laatste is geweest.

Althans in deze opzet, waarin het vooral om design draait. Vanaf 2020 zal er 3DExperience World plaatsvinden. Een nieuwe start, ook al komen veel vertrouwde zaken terug. Maar, stelt Bernard Charlès, CEO van Dassault Systèmes, de digitalisering in de 21e eeuw is niet zomaar een voortzetting van de digitalisering in de 20e eeuw. “We leven niet meer in een producteconomie maar in een ervaringseconomie. Met 3DExperience.works willen we de dots met elkaar verbinden.”

De dots verbinden

Op de shopfloor tijdens SolidWorks World werd Delmiaworks IQMS gedemonstreerd.

Dassault Systèmes topman Bernard Charlès: gebruikersvriendelijkheid en prijsstelling aansluiten op de SolidWorks klant.

Met deze dots bedoelt de Dassault Systèmes topman onder andere design, productie en de businesskant. 3DExperience.works is een afspiegeling van het 3DExperience platform dat Dassault Systèmes sinds 2012 aan de grote bedrijven uit sectoren zoals de luchtvaarten automobielindustrie aanbiedt. Softwaretools voor design, simulatie, productieplanning en -monitoring en andere oplossingen, nu beschikbaar onder de verschillende merknamen, komen als één geïntegreerde cloud-oplossing beschikbaar binnen het nieuwe 3DExperience.works merk. Afgestemd op de typische SolidWorks klant. Daarmee komt een aantal specifieke tools binnen handbereik van het midden- en kleinbedrijf, die tot nog toe voor de meeste bedrijven onbereikbaar waren, ofwel uit kostenoogpunt of vanwege de complexiteit bij de implementatie. Misschien wel het meest opvallende onderdeel van de nieuwe oplossing wordt de businesssoftware van IQMS, het Amerikaanse bedrijf dat begin dit jaar is overgenomen. IQMS heeft door de jaren heen software ontwikkeld die zowel ERP- als MESfunctionaliteiten omvat. MES-functionaliteiten waren er het eerst, ERP is er later bij gekomen. “We bieden al 25 jaar realtime datacollectie vanaf de productievloer aan, ver voordat Internet of Things was uitgevonden”, zegt Gary Nemmers, CEO van het vroegere IQMS. Voor het verzamelen van de data maakt de leeftijd noch de besturing van de machines niks uit, zoals tijdens SolidWorks World live werd gedemonstreerd in het Shopfloor paviljoen. Het enige dat nodig is, is een PLC in de machine.

april 2019

47

Voor dit V8 blok werden er op de beursvloer onderdelen geproduceerd.

En zelfs als deze er niet is, weet men wel een oplossing te bedenken om productiedata te kunnen verzamelen. Design en manufacturing komen samen in de software, die voortaan als Delmiaworks IQMS wordt aangeboden.

De cloud maakt dit mogelijk De nieuwe 3DExperience.works oplossing richt zich specifiek op het midden- en kleinbedrijf, waar nu vaak nog met Excel sheets wordt gewerkt. Of met ERP-pakketten van lokale partijen. Bernard Charlès: “Deze markt wordt niet voldoende bediend met de huidige ERP en productiesoftware.” De systemen zijn volgens hem vaak te complex, te duur en vergen te lange implementatietrajecten. “De perceptie bestaat dat de grote ERP-leveranciers deze markt bedienen, maar de realiteit is dat de meeste MKB-bedrijven niet tevreden zijn met wat ze momenteel gebruiken. Vergeleken met wat de grote spelers bieden, worden wij een factor 3 tot 4 goedkoper en zijn we binnen enkele maanden operationeel in een bedrijf.” 3DExperience.works is zo’n oplossing die volgens hem de planning van productieorders vergemakkelijkt, efficiënter maakt, ervoor zorgt dat de fabriek papierloos wordt. Hij belooft de software betaalbaar te houden en binnen enkele maanden in een bedrijf geïmplementeerd te hebben. Twee ontwikkelingen hebben bij Dassault Systèmes de aanzet gegeven om het nieuwe merk te lanceren. Allereerst is dat de beschikbaarheid van cloudgebaseerde software. Charlès bestempelt dit als de katalysator. “Dit zorgt ervoor dat de gebruiksvriendelijkheid en

de betaalbaarheid aansluiten bij wat de SolidWorks gebruiker zoekt.”

Door de software via de cloud beschikbaar te stellen, kunnen er elke zes tot acht weken updates worden gedaan. De tweede trigger is de uitrol geweest van 3DExperience Marketplace, de marktplaats voor maakdelen die SolidWorks vorig jaar gelanceerd heeft. Inmiddels hebben zich wereldwijd 200 maakbedrijven aangesloten op die Marketplace.

Single source of truth SolidWorks realiseert met het nieuwe geïntegreerde aanbod de vaak gehoorde single source of truth. In een digitale wereld waarin zaken steeds sneller gaan, is het essentieel dat alle partijen in een bedrijf of een waardeketen met dezelfde data werken. Inkopers en planners werken met dezelfde data als designers, programmeurs en de mensen op de fabrieksvloer. Design en productie zijn niet langer twee gescheiden werelden, de processen gaan samenvloeien, ook met die aan de bedrijfsadministratieve kant. Het R&D-team van Dassault Systèmes is al bezig na te denken over de verdere integratie van 3DExperience. works in onder andere de 3DExperience Marketplace. Als daar een order wordt geplaatst, plant Delmiaworks IQMS deze direct in de productie, stuurt inkoop aan, bewaakt planningen en regelt verzending. Dat levert transparantie op. En daardoor kunnen maakbedrijven veel beter gaan plannen.

SolidWorks partners gaan platform verkopen Bij de presentatie van het nieuwe 3DExperience.works merk kwam de vraag aan de orde wie dit gaat verkopen? SolidWorks heeft wereldwijd zo’n 300 channel partners. Men denkt dat een deel hiervan voldoende expertise in huis heeft om klanten aan

april 2019

de businesskant te kunnen ondersteunen. Momenteel zijn er al 6 partners die de IQMS software verkopen. Men denkt dit aantal snel te kunnen uitbreiden naar 20 tot 30. Dat moet de komende 12 tot 18 maanden zijn beslag gaan krijgen.

48

SolidWorks CEO Gian Paolo Bassi over de noodzaak van MBD en PMI:

“Voegen zes muisklikken waarde toe?”

Gian Paolo Bassi, CEO van SolidWorks, gelooft niet in het vervangen van mensen door taken te automatiseren. “Wel in de transformatie naar werk dat interessanter is. Want zes keer op de muis klikken, voegt dat waarde toe? Maakt dat het werk van de engineer interessanter?”

Gian Paolo Bassi spreekt over augmented design. Vervelende repeterende taken worden geautomatiseerd. Machine learning speelt hierin een rol. De volgende stap is generative design. Uit eigen ervaringen bij SolidWorks weet hij dat engineers hieraan moeten wennen. Hij geeft het voorbeeld van een voorvork voor een motorfiets die in het SolidWorks Lab via generative design is ontworpen in xDesign. “Het was schokkend om te zien hoe het algoritme een asymmetrische vorm genereerde, omdat deze lichter en stijver is.” Maar het bleek uiteindelijk wel het juiste ontwerp te zijn. Generative design verandert de rol van de design engineer. Aan hem de taak om van de ‘lelijke’ generative designs iets moois te maken.

Automatisch programmeren Niet alleen de ontwerpsoftware wordt intelligenter, ook de CAMsoftware. Door Product Manufacturing Information (PMI) aan de CAD-modellen toe te voegen, kan steeds meer werkvoorbereiding geautomatiseerd verlopen. Enkele jaren geleden was het SolidWorks zelf dat met SolidCAM liet zien hoe je vanuit het 3D model direct de CNC-freesbewerkingen voor een onderdeel programmeert, inclusief het automatisch lezen van toleranties. “We hebben de CAMontwikkelaars de weg getoond”, zegt Gian Paolo Bassi. Ze hebben in zijn ogen de boodschap begrepen en werken aan integratie van PMI-features in hun software. Ze kunnen ook niet anders, want er is geen weg terug van Model Based Definition (MBD). Dit betekent volgens Bassi niet dat deze banen gaan verdwijnen. Integendeel.

“We maken het werk interessanter”, aldus de SolidWorks CEO. Met Model Based Definition - of PMI - staat SolidWorks met één been op de werkvloer van de fabriek. Ook hier ziet Gian Paolo Bassi vooral de mogelijkheden om de maakprocessen met deze digitalisering verder te optimaliseren. Hij noemt het verspilling als je het menselijk brein inzet om freesbanen te genereren. Dat moet je met software doen. “Laat medewerkers zich focussen op de organisatie van de productie.” De integratie van kennis van het productieproces in de engineering software biedt nog andere voordelen. Allereerst wordt kennis die in veel bedrijven op het punt staat te verdwijnen omdat ervaren mensen weg gaan, geborgd in de software. Het tweede is dat de design engineer tijdens zijn ontwerpproces al inzicht krijgt in de maakbaarheid en de kosten. “Door CAM te integreren in ontwerpsoftware, kunnen we kostprijsberekeningen direct zichtbaar maken tijdens het ontwerpproces.” Hierdoor ontstaat er een directe koppeling tussen de designkant en de productiekant.

SolidWorks CEO Gian Paolo Bassi: laat medewerkers zich concentreren op de organisatie van de processen.

Simulatie tijdens design Daarom is de stap die SolidWorks nu zet met het nieuwe 3DExperience.works zo belangrijk in de ogen van Bassi.

Simulatiesoftware is een van de onderdelen van deze nieuwe oplossing. De komende jaren zal de design engineer al tijdens zijn ontwerpproces de productiesimulaties doen, zodat daarmee in het ontwerp rekening wordt gehouden. “De engineer moet bijvoorbeeld kunnen zien hoever een materiaal terugveert als het gebogen wordt.” De PMI data zullen in de toekomst zelfs simulatiegegevens bevatten, verwacht de SolidWorks CEO. “We willen een datapakket ontwikkelen dat alle informatie bevat, inclusief toleranties, afwijkingen, simulatie et cetera.” Uiteindelijk denkt Gian Paolo Bassi dat dit ertoe zal leiden dat ontwerpen beter worden omdat ze beter maakbaar zijn.

april 2019

Tijdwinst doordat PMI de 2D tekening vervangt ASML wil af van de 2D tekening. Toeleveranciers moeten overstappen op het werken met PMI oftewel Model Based Definition. Het nieuwe STEP ap242 formaat is hiervoor cruciaal. Onderzoek door de Universiteit Twente toont namelijk aan dat de informatie-uitwisseling met de huidige CAM-pakketten soms mis gaat.

de 46%. “Daarnaast is er minder contact nodig tussen engineer en programmeur.” Deze nieuwe werkwijze biedt bedrijven tevens de kans om hun eigen strategieën vast te leggen in de CAM-software zodat er een veel consistentere manier van produceren ontstaat.

Kennis wordt beter vastgelegd en gedeeld.

Dat het 3D model centraal gaat staan in de hele waardeketen, staat voor Hans Tragter en Robin Veld buiten kijf. De docent respectievelijk student van Universiteit Twente presenteerden tijdens Verspanen 2019 de eerste resultaten van een onderzoek waarop Robin Veld later dit jaar promoveert. De reden waarom MBD en PMI belangrijk zijn, is dat interpretatieverschillen en foutieve invoer uitgesloten worden.

“Nu interpreteert de man die de 2D tekening maakt het model. En hij kan een invoerfout maken. Dit blokkeert downstream gebruik van data”, zegt Hans Tragter. Met PMI worden data bruikbaar door de hele keten. Maar die moeten dan wel goed uitgelezen kunnen worden door de verschillende CAM-pakketten. Het nieuwe STEP ap242 formaat moet hiervoor uitkomst bieden. Met deze nieuwe release kan men nog meer PMI-features aan het 3D model koppelen.

Bijvoorbeeld gegevens van FEM-analyses.

Het knelpunt dat men bij de UTwente ziet, is dat de CADontwikkelaars nagenoeg klaar zijn voor het nieuwe STEP-formaat en de integratie van PMI, maar dat de CAM-ontwikkelaars achterblijven.

“CAM-ontwikkelaars zijn ermee bezig, maar ze lopen achter”, zegt Robin Veld. “Ze claimen de eerste functionaliteiten geïntegreerd te hebben, maar ze zijn nog niet klaar.” Hij zegt wel een omslag te zien dat bedrijven af willen van de 2D tekeningen. Ook Leo Broers, bij ASML verantwoordelijk voor het PMI-project, merkte in zijn presentatie op Verspanen 2019 op dat de systemen nog niet 100% klaar zijn voor foutloze data uitwisseling. De single source of truth is van groot belang. Bovendien ziet Broers in de praktijk dat toeleveranciers werk uitsparen door met PMI aan de slag te gaan.

De noodzaak om tot een goede standaard te komen is volgens hem heel hoog. “De uitdaging van dit moment is dat we goed communiceren zonder dat informatie verloren gaat.” Zijn boodschap aan softwareontwikkelaars is dit op te pakken en er iets aan te doen.

“Want we gaan vastlopen op de mogelijkheden van de software.”

Tijdwinst bij programmeren Bij het CAM-programmeren levert het behoorlijke tijdwinst op als de CAM-software de PMI-data automatisch uit het 3D model haalt.

Robin Veld onderzoekt dit momenteel. Dat doet hij aan de hand van een eenvoudig werkstuk voor een 3-assige bewerking, met een asymmetrische tolerantie. In de literatuur vindt hij tijdbesparingen tot 75%; in zijn eigen bevindingen komt hij tot 46%. Bij een complexer model kan de tijdbesparing groter zijn dan

Onderzoek aan de Universiteit Twente toont de tijdwinst aan die je boekt met PMI: automatisch programmeren scheelt zomaar 46% van de tijd. Op de foto een voorbeeld van gebruik van PMI in Edgecam.

april 2019

CAM-ontwikkelaars blijven achter

Leo Broers: noodzaak om tot standaardisatie te komen is hoog om te voorkomen dat informatie verloren gaat.

49

50

Verspanen in Goede Banen: een uniek initiatief voor de verspanende industrie

Met dezelfde mensen meer uit je fabriek halen De verspanende industrie verandert. Afnemers hebben andere behoeften, bijvoorbeeld in de vorm van steeds kleinere series en complexere producten. Er worden wel investeringen gedaan, maar vaak gebeurt dat op verkeerde gronden, waardoor het gehoopte rendement uitblijft.

Capaciteit, kennis en competenties van medewerkers worden onvoldoende benut, met als gevolg dat veel bedrijven moeite hebben concurrerend te blijven. Daarom ontwikkelden STODT Toekomsttechniek en Vosteq samen het initiatief Verspanen in Goede Banen. “Ons ultieme doel is dat bedrijven in de verspanende industrie met dezelfde mensen meer rendement uit hun fabriek halen.”

STODT en Vosteq zijn allebei vanuit hun eigen diensten en specialismen actief in de maakindustrie. Waar STODT zich vooral richt op het ontwikkelen van competenties bij medewerkers, legt Vosteq de focus op het ontwikkelen van organisaties en processen. Met Verspanen in Goede Banen hebben de beide kennisbedrijven de handen ineengeslagen.

en kunnen ze meer gebruik maken van medewerkers met andere vaardigheden.”

Vakmanschap beter benutten

Vooral voor kleinere bedrijven

Bij veel verspanende bedrijven voeren vaklieden allerlei handelingen uit die ze ook zouden kunnen overlaten aan bijvoorbeeld logistiek medewerkers. Meestal vergt dat niet meer dan een eenvoudige aanpassing van het proces. Tegelijkertijd komt de verantwoordelijkheid steeds lager in de organisatie te liggen, met als gevolg dat er van vaklieden nieuwe competenties worden gevraagd, bijvoorbeeld op het gebied van management en samenwerken. Jeroen Rouwhof, projectmanager namens STODT: “In de praktijk is gemiddeld zo’n 85 procent van het proces standaard en is er 15 procent ruimte voor écht vakmanschap. Met Verspanen in Goede Banen willen we ervoor zorgen dat de vakman beter wordt ingezet op dat vakmanschap. Zo worden verspanende bedrijven minder afhankelijk van die schaarse vaklieden

Door de voortschrijdende technologie is er in de maakindustrie steeds meer sprake van een soort mondiaal kostprijsniveau waarin de verschillen steeds kleiner worden. Willem Lenselink, directeur Projecten bij Vosteq: “In Nederland doen we vooral nog het werk waar meer kennis en geavanceerde apparatuur voor nodig zijn, waar meer toegevoegde waarde in zit. Maar om in de verspaning het hoofd boven water te houden, zul je op je machines ook uren moeten maken als het licht uit is. Met name de wat kleinere verspanende bedrijven hebben daar vaak moeite mee. Verspanen in Goede Banen richt zich dan ook vooral op deze categorie bedrijven, waar de afstand tussen de fabriek en nieuwe ontwikkelingen als Industrie 4.0 en Smart Industry steeds groter wordt.”

Over Vosteq Vosteq begeleidt bedrijven in de maakindustrie bij het inrichten en implementeren van een toekomstbestendig productieproces.

In een toekomstbestendig productieproces heerst rust, door de manier waarop het is ingericht. Er is samenhang tussen technologie, procesinrichting, logistiek en de organisatie, zoals de aansturing van directie en management en competenties van medewerkers.

Zie ook vosteq.nl

Oog voor competenties, processen én organisatie Volgens Jeroen Rouwhof wordt het ‘echte’ MKB in de verspanende industrie - bedrijven tot 100 medewerkers - onvoldoende bereikt door initiatieven die er op dit gebied al zijn. “Bovendien zijn die bestaande initiatieven vaak niet genoeg gevoed vanuit de praktijk maar vooral vanuit de theorie.” In oriënterende gesprekken tussen STODT en Vosteq kwam al snel naar voren waar de schoen wringt bij de doelgroep. “Als je een organisatie echt wilt veranderen, kan het niet zo zijn dat iedereen maar blijft doen wat hij deed. Je moet aan competenties werken.

Maar daar heb je weer weinig aan als je niet ook gaat kijken naar de organisatie en de processen. Het hoeft niet allemaal tegelijk, dat ligt voor elk bedrijf anders. Maar als je echt stappen wilt maken, kan het een niet zonder het ander. Onze belofte is dat het huidige tekort aan vakmanschap op termijn geen belemmering meer zal zijn.”

april 2019

51

Intakescan en workshop Verspanen in Goede Banen doet in grote lijnen twee dingen: via benchmarking in kaart brengen waar een bedrijf nu staat en bepalen welke stappen nodig zijn om in de ‘nieuwe industrie’ concurrerend te blijven. Met het oog hierop worden workshops georganiseerd, waarvoor verspanende bedrijven zich kunnen aanmelden. Voorafgaand aan zo’n workshop vult elk bedrijf eerst een digitale vragenlijst in, bij wijze van Intakescan. Tijdens de workshop worden de resultaten van de Intakescan gepresenteerd. Hoe staat het met de competenties, middelen, organisatie, productiviteit en digitalisering? Op welke punten is verbetering gewenst en hoe verhoudt bedrijf X zich tot bedrijf Y? Na afloop van een workshop worden individuele afspraken gemaakt met de deelnemende bedrijven om een specifieke aanpak te bespreken.

deelnemers waren enthousiast en de eerste individuele gesprekken worden nu gevoerd. De komende tijd gaan we meer workshops organiseren, waarbij we onze unieke benchmark verder zullen uitbreiden. We gaan ook proberen alle bedrijven die deelnemen aan de workshops te verenigen in een netwerk voor de verspanende industrie, waarin ze kennis en inzichten kunnen uitwisselen. Hoe meer bedrijven een bijdrage leveren aan ons initiatief, des te groter de impact.”

Meer informatie verspaneningoedebanen.nl

Twee concrete instrumenten Als onderdeel van de specifieke aanpak per bedrijf biedt Verspanen in Goede Banen op dit moment twee concrete instrumenten. De eerste is de Lean & Green-check van het Euregionale Netwerk GEP. Deze onafhankelijke check resulteert in een rapport met aanbevelingen.

Vervolgens kan desgewenst een implementatieproject worden ingezet waarin de aanbevelingen in de praktijk worden gebracht. De kosten van de check (4.000 euro) worden voor de helft vergoed vanuit Netwerk GEP. Ook bij een eventuele implementatie neemt Netwerk GEP de helft van de kosten voor zijn rekening. Het tweede instrument is een training waarbij verspanende vaklieden met een GoPro-hoofdcamera zelf opnamen maken van hun eigen werkplek. Aan de hand van deze beelden leren zij analyses te maken van hun eigen proces en zelf tot voorstellen voor verbeterslagen te komen. Hiernaast kan worden geput uit het bestaande trainings- en dienstenaanbod van STODT en Vosteq.

Over STODT Toekomsttechniek

Impact

Als zelfstandig kenniscentrum en praktijkopleider helpt STODT bedrijven in de maakindustrie hun engineering- en productieprocessen te verbeteren en zo een blijvend hoger rendement te behalen. STODT legt de focus op de ontwikkeling en optimale inzet van medewerkers, organisatie en moderne productietechnologie. In de trainingen ligt het zwaartepunt op de praktijk, deskundige begeleiding, een up-to-date lesprogramma en een modern CNC-machinepark.

De eerste Verspanen in Goede Banen-workshop heeft een eerste waardevolle benchmark opgeleverd, aldus Willem Lenselink. “De

Zie ook stodt.nl

april 2019

DMU 50 3rd Generation with PH 150

COST-EFFECTIVE PRODUCTION STARTING WITH THE FIRST BATCH

THE FIRST CHOICE IN 5-AXIS UNIVERSALMILLING

2 173 ft COMPACT AUTOMATION loading capacity up to 552 lbs (incl. pallet)

Find out more about DMU 50 3rd Generation dmu.dmgmori.com

3D quickSET Toolkit for checking and correcting the kinematic accuracy for 4-axis and 5-axis machine configurations

CAD-trends voor komende jaren

AI en Machine Learning grootste groeipotentieel Kunstmatige Intelligentie, machine learning, generative design, VR en AR; dat zijn de thema’s die de ontwikkelingen in CAD-software gaan domineren. CADgebruikers verwachten hierdoor hun werkprocessen te versneller. Ook zal de kwaliteit van 3D tekenwerk verbeteren doordat software beter in staat is om zaken te voorspellen en geautomatiseerd de kwaliteit te controleren.

Dat zijn enkele belangrijke punten uit het CAD Trends 2018-19 rapport. Business Advantage, een marktonderzoeksbureau dat de CAD-industrie al jaren volgt, heeft de resultaten van deze wereldwijde studie onder CAD-gebruikers en -beslissers onlangs gepresenteerd.

Groeipotentieel De onderzoekers van Business Advantage hebben zo’n 16 CAD-trends onderzocht. Deze lopen uiteen van 3D modelleren, BIM, cloud based CAD tot en met AR, PDM, en CAM. Dit jaar hebben ze vier nieuwe trends aan het onderzoek toegevoegd: VR, Machine Learning, Kunstmatige Intelligentie en generative design. Ze hebben in eerste instantie gekeken naar de mate waarin CADgebruikers deze accepteren en verwachten dat het een rol gaat spelen. Kunstmatige Intelligentie en Machine Learing hebben het grootste groeipotentieel. De CAD-gebruikers denken daarmee vooral snelheid te winnen, naast meer nauwkeurigheid en automatische kwaliteitscontrole.

VR en AR hoog op de agenda Virtual en Augmented Reality scoren eveneens hoog. Ook deze technologieën zullen komende jaren in de CAD-sector sterker dan

AutoCAD marktleider In het onderzoek is ook gekeken naar welke CAD-software gebruikt wordt. AutoCAD staat ver bovenaan (35% van de deelnemers), waarbij het wel vooral grotere en middelgrote bedrijven zijn. SolidWorks staat met 25% op een tweede plek, gevolgd door Inventor (13%), AutoCAD LT (12%) en PTC Creo (11%). Siemens NX staat op de 10e plaats met een aandeel van 5%. Zo’n 62% van de CAD-gebruikers is van plan de huidige licentievorm aan te houden. En die is voor 39% een eeuwigdurende licentie met jaarlijks supportcontract.

april 2019

VR en AR bieden een sterk groeipotentieel bij CAD-gebruikers. Dat bleek ook op SolidWorks World 2019 onlangs in Dallas, waar meerdere VR en AR toepassingen werden gedemonstreerd.

gemiddelde groeipercentages laten zien. Dat het groeicijfer dat Business Advantage hierop plakt lager is, komt doordat VR en AR al meer worden gebruikt. Verwacht wordt dat over 3 tot 5 jaar een kwart van de CAD-gebruikers VR inzet (momenteel 9%) en 19% AR (momenteel 5%). Over AR zeggen de onderzoekers dat de grotere bedrijven beduidend meer de potentiële groei gaan aanjagen dan de kleinere en middelgrote. Als voordelen worden vooral genoemd dat je met AR beter de bedoelingen van een design kunt uitleggen aan cliënten, beter kunt samenwerken en dat AR helpt met marketing en salestrajecten.

Generative design Cloud based CAD en generative design zijn de laatste twee trends die een boven gemiddeld groeipotentie hebben. Opvallend is dat slechts 16% dit over 3 tot 5 jaar in eigen huis denkt te doen. De engineers die met generative design aan de slag gaan, willen sneller méér alternatieve ontwerpen hebben, designs qua performance optimaliseren en zowel materiaal- als productiemethode optimaliseren.

Business Advantage heeft zowel een CAD-trend rapport voor AEC als voor de maakindustrie. business-advantage.com

53

54

Sandvik-dochter maakt digitalisering voor de kleinere bedrijven gemakkelijk en zinvol

Het kookboek vol recepten van Allting Met kookboeken en recepten wil Allting juist de kleinere verspanende bedrijven helpen te digitaliseren. En vooral efficiënter te werken, door de kennis die nu nog in de hoofden van de CNC-operators zit, te borgen in software.

Wie Allting is? Het nieuwe bedrijf van Sandvik, waarin het Zweedse concern alle digitaliserings know how bundelt.

En agnostisch maakt, want Allting is niet gebonden aan Sandvik gereedschappen. Alhoewel…

Allting heeft zich vorig jaar op de IMTS in Chicago voor het eerst gepresenteerd. Het is de nieuwe onderneming van de Sandvik Group. Met twee missies: intern kennis over de digitale transformatie bundelen voor de corebusiness; extern klanten helpen in elke stap van het verspaningsproces problemen op te lossen met digitalisering. Jenny Hörnlund, directeur sales & marketing, beklemtoont dat Allting los staat van de Sandvik Coromant gereedschappen. Om de onafhankelijkheid te illustreren, wijst ze naar de gereedschappenautomaat. “Onze software is agnostisch. We kunnen ook de uitgifte automaten van andere fabrikanten retrofitten en aanpassen.”

uFab geeft inzicht in score van je offertes

Europese lancering op EMO 2019 Sandvik heeft bewust de IMTS gekozen als beurs voor de lancering van Allting. Europa moet wachten tot de EMO 2019, in september in Hannover. De keuze om in de VS te starten is ingegeven doordat hier één grote markt is, met één gemeenschappelijke taal die door één salesteam kan worden bewerkt. Daarnaast, zo zegt Hörnlund, speelt mee dat de Amerikanen gemiddeld genomen meer open staan voor cloudoplossingen en digitalisering dan de Europese verspaner.

Allting lanceerde op de IMTS twee concrete producten: Prism en uFab. Beide zijn softwaresystemen die in de eigen cloud draaien.

En met beide producten richt Allting zich specifiek op de kleinere bedrijven in de verspaning. uFab is software waarmee je sneller offertes maakt. Maar waarmee je vooral inzicht krijgt in de scoringskans van offertes, dankzij het algoritme dat leert van de offertes die een bedrijf maakt. Jenny Hörnlund: “Het maken van offertes wordt niet geautomatiseerd, maar doordat we kennis in de database opnemen en makkelijk toegang bieden tot deze database, geven we bedrijven feedback op hun offertes.” Het systeem waarschuwt bijvoorbeeld als je een nieuwe offerte voor een klant maakt en je in het verleden de orders nooit kreeg omdat je te hoog inzet. Omgekeerd ook. Gebruikers zien op hun dashboard hoe hun offertes scoren, welke mogelijke orders er nog in de pijplijn zitten.

Kennis over bewerkingen wordt vastgelegd zodat deze bij het maken van een offerte met een druk op de knop beschikbaar is.

Programmeren met de iPad Prism, de tweede softwaretool van Allting, is wellicht nog spannender. Hiermee kunnen bedrijven hun machines programmeren, zonder dat ze CAM-software nodig hebben. In eerste instantie kan dat alleen nog met HAAS-machines en de eenvoudige Fanuc CNC-besturingen, Allting breidt dit verder uit naar andere besturingen. Gestart wordt met eenvoudige 3-assige bewerkingscentra, maar naarmate er meer ervaring wordt opgedaan zullen ook complexere 5-assige bewerkingen met de Prism app voor de iPad geprogrammeerd kunnen worden. Want dat doet Prims. Nogmaals Jenny Hörnlund: “We vervangen geen CAM-software. Om CAM te gebruiken, moet je geschoold zijn en ervaring hebben. Met Prism helpen we juist operators die nu aan de machine programmeren om sneller hun programma’s te maken en de efficiency van hun machines te verhogen.” Via de app kunnen

april 2019

55

eenvoudige componenten met enkele muisklikken geprogrammeerd worden. Dat gebeurt offline, de spindel draait dus voor de bewerking van een ander werkstuk. Om met de app te kunnen werken, download de operator kookboeken en recepten voor zijn machines en gereedschappen. Hörnlund maakt de vergelijking met een cake bakken. Je rent niet naar de supermarkt om alle ingrediënten te kopen. Nee, je neemt het kookboek erbij, zoekt het recept uit en werkt dan stap voor stap naar het eindresultaat. Dat doet Allting met CNC frezen. “We bieden de kennis van de generatie die stilaan met pensioen gaat aan via de app. Dat is voor jongeren een aantrekkelijke manier van programmeren.” De operator die met Prism programmeert, kan kiezen uit het recept productiviteit, oppervlaktekwaliteit en standtijd van het gereedschap.

Onafhankelijk van het gereedschap, worden de snijgegevens automatisch aangepast.

strategieën testen. Maar we brengen vooral het programmeren terug tot minutenwerk en maken het een offline gebeuren.” Zowel Prism als uFab worden aangeboden op basis van een maandelijks abonnement.

Nieuw verdienmodel voor gereedschapproducenten Ook Prims is agnostisch. Tot nog toe zitten in de software de snijparameters van gereedschappen van Sandvik Coromant, Seco Tools en Walter (alle drie van Sandvik Group). Met andere producenten is Allting in overleg. Jenny Hörnlund zegt dat de gereedschapproducenten enthousiast reageren. Omdat ze een nieuw verdienmodel zien ontstaan. “De manier van zaken doen gaat hierdoor veranderen. En klanten kunnen makkelijker nieuwe

Uitbreiding met meettechnologie en inkoopplatform Sandvik heeft recent het Franse Metrologic Group overgenomen.

Ook deze onderneming is nu onderdeel van Allting, naast TDM Systems. Metrologic Group ontwikkelt software waarmee elk merk CMM of ander meetsysteem gekoppeld kan worden. De Metrologic software kan vervolgens op basis van analyses van

april 2019

de meetgegevens eventueel rechtstreeks met de NC-besturing communiceren om de offset in de machine bij te stellen en deze informatie doorgeven aan de werkvoorbereiding. Daarnaast wordt ook een inkoopplatform aan het pakket toegevoegd.

ALLES IN ÉÉN REINIGINGSMACHINES + REINIGINGSVLOEISTOFFEN TECHNISCHE KENNIS

Gibac® Chemie BV

SOFTWARE KENNIS

CHEMISCHE KENNIS

Gladsaxe 15 - 7327 JZ Apeldoorn - Tel. 055 54 31 946 - info@gibac.nl - www.gibac.nl