VerspaningsNieuws 1 2021 by 54U Media BV

1e jaargang nr. 1 • maart 2021

In deze editie: Corona geeft machine-ontwikkeling boost - Metalnet anticipeert met Yasda - Machinefabriek vervult belangrijke rol in nabewerking gietstukken - Draadvonken op grens van maakbare - RVS Clean brengt flexibiliteit in Grade 2 reinigen - Zero programming als stap richting Flexible Manufacturing - Automatiseren is streven naar autonomie - Eurogroep creëert optimaal werkklimaat in verspaning - Makino introduceert tenminste drie nieuwe machines in 2021

Produceren makkelijker maken

The leading machine concept for the manufacturing of complex and precise workpieces

MILLTURN ® a trademark of WFL

CLAMP ONCE – MACHINE COMPLETE WFL YouTube Channel

Voorwoord

Vooruitkijken In tijden van crisis en economische tegenslagen zie je twee soorten bedrijven ontstaan. De een ziet vooral beren op de weg en trapt op de rem, terwijl de ander juist de tijd gebruikt om vooruit te kijken en de mooiste ideeën bedenkt. VerspaningsNieuws, het nieuwe blad dat nu voor u ligt, is het resultaat van die laatste aanpak. Nu hoor ik u zeggen, waarom een nieuw vakblad? Er zijn er al zoveel. Klopt, maar een beetje concurrentie kan ten eerste geen kwaad en ten tweede wordt VerspaningsNieuws een belangrijk element in het streven van 54U Media om hét platform voor de metaal te worden, zowel in print als online. Onder de paraplu van MetaalNieuws zal het nieuwe blad samen met PlaatBewerkingsNieuws de hele maakindustrie bestrijken. Nu er niet alleen een meteorologische opwaartse trend zichtbaar is, maar ook de economische cijfers in veel industrieën stijgen en de verwachtingen voor het aankomende jaar goed zijn, komt VerspaningsNieuws precies op het juiste moment.

Hoewel grote machine-investeringen het laatste jaar veel zijn uitgesteld, zijn de meeste bedrijven die we voor de artikelen in dit blad, maar ook voor MetaalNieuws en PlaatBewerkingsNieuws interviewden, positief gestemd over hun orderportefeuilles. Meteen duidelijk wordt dat de maakindustrie niet bij de pakken neer is gaan zitten. Er werd geïnvesteerd in procesoptimalisatie, automatisering en kennis. Uit cijfers blijkt dat de ordersituatie zich sinds december zeer positief ontwikkelt en de maanden januari en februari waren voor veel maakbedrijven zeer positief. Heel interessant en ook ontzettend belangrijk is dat de pandemie een positief effect heeft op nieuwe machineontwikkelingen. De ononderbroken geest van innovatie in de machinebouw is de basis voor een succesvolle maakindustrie. In ‘De Verspaningstafel’ op pagina 6 wordt hier dieper op in gegaan. Al met al kunnen we, ondanks dat de beperkende maatregelen voorlopig nog niet van tafel zijn, positief zijn over de toekomst. En vergeet niet, de crisis is nog niet voorbij dus hoog tijd om vooruit te kijken! Tim Wentink t.wentink@54umedia.nl

1e jaargang nr. 1 • maart 2021

Op de voorpagina:

Colofon VerspaningsNieuws, jaargang 1, editie 1, maart 2021 VerspaningsNieuws is een onafhankelijk technisch en business vakblad voor ondernemers in de maakindustrie die verspanende technieken in hun productieprocessen toepassen of kunnen toepassen. Het biedt op journalistieke wijze zicht op ontwikkelingen in de wereld van verspaning waarbij ook hedendaagse thema’s zoals digitalisering, automatisering en robotisering natuurlijk niet zullen ontbreken. VerspaningsNieuws besteedt aandacht aan nieuws van en voor machineen gereedschapleveranciers, toeleveranciers, OEM-ers, ingenieurs, technisch adviesbureaus en onderwijs- en onderzoeksinstellingen. De lezerskring wordt gevormd door eigenaren, directeuren of leidinggevende functionarissen van bedrijven en organisaties die in de verspaning actief zijn. Afhankelijk van evenementen en diverse vakbeurzen zal de minimale oplage per editie 5.000 gedrukte exemplaren bedragen, aangevuld met een digitale oplage.

RVS Clean beweegt door een toenemende vraag vanuit de markt meer en meer naar Grade 2 vacuüm reinigen. Ondanks dat dit gepaard gaat met hogere eisen, blijft de dienstverlener zich onderscheiden met een hoge flexibiliteit en korte levertijden. Lees het artikel op pagina 22

Abonnementen Opgeven nieuwe abonnementen: T: +31 (0)55 360 10 60 E: info@54umedia.nl

Uitgeverij/redactie-adres 54U Media BV Prinsenweide 26 7317 BB Apeldoorn T: +31 (0) 55 360 10 60 E: info@54umedia.nl I: www.54umedia.nl

Redactie Tim Wentink E: t.wentink@54umedia.nl Advertentie-exploitatie Vincent Span T: +31 (0)55 360 62 27 M: +31 (0)6 511 93 408 E: v.span@54umedia.nl Harold Draaijer T: +31 (0)55 360 64 20 M: +31 (0)6 51 19 31 32 E: h.draaijer@54umedia.nl Alle advertentiecontracten worden afgesloten conform de Regelen voor het Advertentiewezen, gedeponeerd bij de rechtbanken in Nederland (exemplaar op aanvraag kosteloos verkrijgbaar).

Vormgeving en opmaak Rijnier van Kesteren Drukkerij Senefelder Misset, Doetinchem Materiaal Aanleveren materiaal volgende editie: uiterlijk 24 mei 2021. Editie 2, jaargang 12 van VerspaningsNieuws verschijnt in juni 2021. Copyright Niets van deze uitgave mag worden overgenomen, tenzij met uitdrukkelijke schriftelijke toestemming van de uitgever. www.verspaningsnieuws.nl

Inhoud

De Verspaningstafel: “Corona geeft machine-ontwikkeling boost”

Eddo Cammeraat van Laagland, Geert Cox van Hermle, Theo Coffeng van Dymato, Mark Schoofs van Grob en Joost Verschure van Dormac CNC Solutions waren unaniem van mening dat de coronacrisis het afgelopen jaar een groot effect heeft gehad op R&D. Maar wel in positieve zin!

Metalnet anticipeert met Yasda Metalnet in Valkenswaard anticipeert met de aanschaf van een nieuw Yasda PX30I vijfassig bewerkingscentrum op de groeiende vraag naar hoognauwkeurige onderdelen met toleranties in het micrometerbereik. 4

Draadvonken op grens van maakbare Jansen Precisie Techniek in Borculo maakt sinds 1981 gebruik van draadvonkmachines om fijnmechanische onderdelen te produceren.

Agenda 12-16 april

En verder.... 16

Machinefabriek vervult belangrijke rol in nabewerking gietstukken

Rene van Ommen blikt terug op 10 jaar Young cuttingtools

RVS Clean brengt flexibiliteit in Grade 2 reinigen

Zero programming als stap richting Flexible Manufacturing

Kort Nieuws

DMG Mori: Automatiseren is streven naar autonomie

WFL ontwikkelt gereedschap voor krukasbewerking

Slimme bewerkingscycli vereenvoudigen programmeren HDT FreeTurn

Businessmodel Mitutoyo beweegt richting kennis en ondersteuning

5G beschermt bewerkingsmachine tegen botsingen

Eurogroep creëert optimaal werkklimaat in verspaning

Mikron boort superlegeringen proceszeker tot 40xD

Column Hans Ouwehadn (Siemens): Digitalisering moeilijk onderwerp in maakindustrie

Makino introduceert tenminste drie nieuwe machines in 2021

Haimer digitaliseert goedbezocht applicatiecentrum

Hermle wordt dienstverlener op gebied van Additive Manufacturing

BIS Specials opent demoruimte voor digitaal klantcontact

62 Unisign maakt horizontaal bewerken mogelijk op portaalmachine 63

Spinner Microturn-Grind combineert slijpen én harddraaien

Volhardmetalen Sandvik boor overwint microdefecten

3DExperience World 2021 legt nadruk op leren, samenwerken en innoveren

67 Kritische werkstukken vragen om samenwerking met gereedschapsleverancier

Hannover Messe (Digitaal) Internationale industriële vakbeurs Hannover Messe (D) www.hannover-messe.de

8-10 september Machineering

Machines, tools, materials & solutions for advanced manufacturing & engineering Brussels Expo, Brussel www.machineering.eu

15-17 september De Nederlandse Metaal Dagen Vakbeurs en congres Brabanthallen, Den Bosch www.denederlandsemetaaldagen.nl

22-23 september Aachener Werkzeugmaschinen-Kolloquium Congres over de toekomst van productietechnologie Aken, Duitsland www.awk-aachen.com

4-7 oktober EMO Milano 2021

Internationale vakbeurs voor werktuigmachines en metaalbewerkingstechnologie Fiera Milano, Rho, Italie emo-milano.com

5-7 oktober METAVAK

Vakevent voor metaalbewerkers Evenementenhal Gorinchem www.metavak.nl

8-9 december RapidPro 2021

Vakbeurs over het complete Digitale Productie ecosysteem Brainport Industries Campus rapidpro.nl

69 Productnieuws

De Verspaningstafel: “Corona geeft machineontwikkeling boost” ‘De Verspaningstafel’, een nieuw rondetafelgesprek geïnitieerd door VerspaningsNieuws, ging begin februari in op de vraag of de coronacrisis tot dusver effect heeft gehad op de mate waarin nieuwe machine-ontwikkelingen tot stand komen. Deelnemers Eddo Cammeraat van Laagland, Geert Cox van Hermle, Theo Coffeng van Dymato, Mark Schoofs van Grob en Joost Verschure van Dormac CNC Solutions waren unaniem van mening dat de coronacrisis het afgelopen jaar een groot effect heeft gehad op R&D. Maar wel in positieve zin!

Machinebouwers hebben het afgelopen jaar niet op de rem getrapt als het op machine-ontwikkelingen aankomt. Alle resources zijn aangewend om nieuwe technologieën te ontwikkelen en hard door te zetten op thema’s als digitalisering en automatisering. Daarnaast is er veel tijd geïnvesteerd om machines slimmer en sneller te produceren. Volgens de meeste deelnemers van De Verspaningstafel heeft corona het ontwikkelingsproces in zekere mate zelfs versneld omdat er meer tijd en capaciteit beschikbaar

was om te ontwikkelen. Eddo Cammeraat vertelt: “Door een verminderde vraag naar nieuwe machines was de druk op de productie lager, waardoor meer mensen beschikbaar kwamen om aan nieuwe technologie te werken. Ingenieursafdelingen hebben daardoor overuren gedraaid om de technologie van de komende jaren te ontwikkelen.” De gesprekspartners verwachten dat de komende jaren in versnelde mate nieuwe technologieën op de markt zullen komen.

“Door een verminderde vraag naar nieuwe machines was de druk op de productie lager, waardoor meer mensen beschikbaar kwamen om aan nieuwe technologie te werken.“

Eddo Cammeraat van Laagland

el f a

ers

de V n a

n g st

“Ontwikkelingen zijn bij Hermle langlopende projecten waar altijd al veel tijd en energie in wordt gestoken.“ Geert Cox van Hermle

Doorontwikkeling op bestaande trends Geert Cox geeft aan dat er bij Duitse bedrijven veel mensen in de ‘Kurzarbeit’ zitten, maar dat Hermle niet heeft geremd op ontwikkeling. “Ontwikkelingen zijn bij Hermle langlopende projecten waar altijd al veel tijd en energie in wordt gestoken. Dat is tijdens een crisisperiode niet anders. Op het gebied van automatiseren en digitaliseren zijn de ontwikkelingen doorgetrokken, maar ik kan nog niet zeggen dat er echt compleet nieuwe technologieën zijn bijgekomen die we zonder corona niet hadden gezien.” Mark Schoofs is het met Cox eens: “Ontwikkelingen blijven altijd doorgaan en ook bij Grob zullen die ontwikkelingen veelal aan de kant van automatisering en digitalisering te vinden zijn. Dat is nodig omdat we in Nederland zelfs in een crisistijd een tekort aan technische vakmensen hebben. Trekt de economie straks weer aan dan wordt dat nog pijnlijker duidelijk. Alleen ontwikkelingen op het gebied van automatisering en digitalisering zullen dat probleem op langere termijn kunnen oplossen.”

Meer ruimte voor innovatie Theo Coffeng geeft aan dat ontwikkelingen alleen doorgaan als een bedrijf kapitaalkrachtig genoeg is: “Zonder financiële buffer zullen bedrijven minder bereid zijn om te investeren in nieuwe ontwikkelingen, wat op lange termijn voor nog meer achterstand ten opzichte van de concurrentie zal zorgen. We hebben leveranciers uit Duitsland, Japan, Korea en Spanje en al die bedrijven pakken de crisis aan om te investeren in R&D nu de productie op een lagere output staat. Op die manier wordt er uit de crisis geïnnoveerd en die effecten zul je de komende jaren gaan zien. Maar zoals Geert

ook al aangaf zullen dat doorontwikkelingen zijn op bestaande thema’s zoals digitalisering en automatisering.” Joost Verschure ziet bij Doosan in Korea ook dat de verminderde vraag naar nieuwe machines leidt tot meer innovatiekracht. “Omdat er minder geproduceerd wordt, wordt de productiekant ingekrompen en productontwikkeling geüpgrade door een aantal slimme koppen door te schuiven naar R&D. Wat Eddo ook al aangaf is dat je dat effect de komende jaren gaat zien. Zo gaat het bij al dit soort bedrijven, die gaan niet stil zitten maar gaan kijken waar de kansen liggen door onderwerpen op te pakken die te lang zijn blijven liggen.” Volgens Verschure is dit voor Doosan een uitgelezen kans om in het middensegment van de machinemarkt naar boven te klimmen.

Hardware wordt verder verfijnd Ondanks dat de thema’s automatisering en digitalisering veel onder de aandacht gebracht worden, staan ontwikkelingen in de machinebouw op het gebied van hardware niet stil. De gesprekspartners zijn het er over eens dat er op korte termijn geen grote revolutionere veranderingen zullen komen, maar dat machinehardware vooral verder wordt verfijnd om het net weer iets sneller, nauwkeuriger, efficiënter en goedkoper te maken. Voor het finetunen van de hardware wordt wel uitgebreid gebruik gemaakt van sensoren en software. Door sensoren in de machine te plaatsen is het mogelijk om in de bestaande constructie te meten waar de weakpoints zitten. Op basis van die gegevens is het mogelijk om met slimme softwaretechnologie constructies te verbeteren. Coffeng: “Je gebruikt als het ware gegevens van de bestaande generatie machines om de nieuwe generatie machines te ontwikkelen.” Verschure vult aan: “De machinebasis wordt continu doorontwikkeld,

high tech emulsiebeheer 24/7 volledige automatisering en ontzorging van uw emulsiebeheer

DE NIEUWE STANDAARD IN EMULSIEBEHEER Volautomatisch meten en bijvullen van uw emulsie Emulsie 24/7 volledig geautomatiseerd in topconditie Een schoon eindresultaat dat voldoet aan de strengste eisen De mogelijkheid van non-stop onbemande productie met een hoge proceszekerheid Produceren tegen minimale kosten per eenheid MEER WETEN? Bekijk de video op www.ksmindustrial.com/hteb

Momenteel wordt corona aangewend als oorzaak voor de crisis in de metaal, maar dat is niet helemaal correct.

maar dat is vaak niet zichtbaar voor de buitenwereld. Vergelijk je een bewerkingsmachine van tien jaar oud met een machine van nu dan is dat een wereld van verschil en dat zie je uiteindelijk in de output of de nauwkeurigheid.” Cox en Schoofs zien op mechanisch gebied vooral verbeteringen in de manier waarop bewerkingsmachines worden opgebouwd om nauwkeuriger, stabieler en energieefficiënter te kunnen verspanen. “Je verbaast je over wat mensen toch altijd weer voor nieuwe dingen kunnen bedenken. Dan denk je dat alles al bestaat en toch komt er dan weer iets nieuws en dat is verbluffend.”

Lichtgewicht en stabiel Omdat sensoren kleiner en goedkoper worden en omdat software eenvoudiger wordt om te schrijven, wordt er meer en meer gebruik gemaakt van algoritmes om het gedrag van mechanische componenten te voorspellen. Hedendaagse machines kunnen deze informatie gebruiken om bijvoorbeeld vibraties of thermische uitzetting softwarematig te compenseren. Voor de volgende generatie machines worden die gegevens gebruikt om machineframes -en componenten opnieuw te engineeren, zodat het gebruik van softwarecompensatie gereduceerd kan worden. Andere ontwikkelingen zijn met name te vinden in het lichter en stijver construeren van mechanische componenten door het gebruik van nieuwe materialen en productietechnieken. Cammeraat merkt op dat er in toenemende mate gebruik wordt gemaakt van 3D-printen om machinecomponenten te verbeteren: “3D-printen

wordt door sommige machinebouwers toegepast om complexe honinggraadstructuren aan de binnenkant van bijvoorbeeld een frame te printen. Hierdoor kan er meer stijfheid ingebracht worden zonder dat de massa omhoog gaat. Met het traditionele gietproces is dit simpelweg niet mogelijk.”

Verspaning heeft niks te vrezen voor 3D-printen Hoewel 3D-printen een mooie manier is om unieke componenten met holle ruimtes te produceren, is de productietechniek geen concurrent voor verspaning. Als het echt nauwkeurig moet zijn, is verspaning de enige manier om dat te bewerkstelligen. “3D-printen is een additionele bewerkingstechniek die geen bedreiging zal vormen voor verspaning. Er zal een stukje grijs gebied zijn waar 3D-printen het overneemt, maar die onderdelen zullen altijd nabewerkt moeten worden door een vorm van verspaning om te voldoen aan bepaalde maat- of oppervlaktenauwkeurigheden. Waar jaren geleden werd voorspeld dat alles in de toekomst geprint zou gaan worden, kunnen we nu wel stellen dat die voorspelling niet uit zal komen. Ook de verwachte omzetcijfers hebben leveranciers van 3D-printers niet waar kunnen maken.” Volgens de deelnemers van De Verspaningstafel zal 3D-printen om meerdere redenen geen concurrentie vormen voor verspanen. Zo is de investering te groot, blijft de kwaliteitsoutput een pittige opgave, zijn er nog te weinig gecertificeerde materialen beschikbaar, is het proces niet snel genoeg voor serieproductie en kost het printen van metaal enorm veel energie.

“Er zijn veel maakbedrijven die te weinig slagkracht hebben om naast een bewerkingsmachine ook een automatiseringsoplossing te kopen”

n de V

ng s t

Theo Coffeng van Dymato

ers

De verschuiving naar laagdrempelige automatisering is al wel begonnen.

Volume verspaande onderdelen neemt af Momenteel wordt corona aangewend als oorzaak voor de crisis in de metaal, maar dat is niet helemaal correct. De crisis begon namelijk al in oktober 2019 toen in Duitsland de verkoop van auto’s stagneerde. Dit wordt deels veroorzaakt door de energietransitie en de omslag naar e-mobiliteit. Machinebouwers die van oudsher actief waren in de automobielindustrie zijn jaren geleden al gestart met de transitie richting andere industrieën en daar komt e-mobiliteit nu bij. Volgens Schoofs zet Grob de ontwikkeling nu volop in op e-mobiliteit. Ook andere machinebouwers passen het machineportfolio zo aan dat de bewerkingsmachines ook interessant zijn voor andere industrieën. “In brandstofmotoren zitten natuurlijk ontzettend veel onderdelen die verspaand worden. Als het gebruik van brandstofmotoren krimpt zal dus ook het volume van de te verspanen delen afnemen. Daar ontkomen we niet aan. Echter zal groene energie en e-mobiliteit ook kansen voor de Nederlandse maakindustrie bieden. Er ontstaat wat dat betreft een hele nieuwe afzetmarkt waar bedrijven, als het goed is, nu al op anticiperen”, aldus Coffeng. Cammeraat vult aan: “Die discussie wordt natuurlijk al veel langer gevoerd, maar we moeten niet vergeten hoeveel andere componenten in een auto zitten waar bijvoorbeeld matrijsjes voor verspaand moeten worden. En de complexiteit in auto’s neemt nog altijd toe. Kijk alleen al hoeveel systemen en elektromotoren er in een stoel zitten tegenwoordig. Dat moet allemaal gemaakt worden dus verspanen gaat zeker niet verdwijnen.” Volgens Cox

zal de komende jaren niet alleen door e-mobiliteit de vraag naar verspanende onderdelen afnemen maar ook zal de verwachte groei in de luchtvaartindustrie niet gehaald gaan worden. “Als we zo dadelijk allemaal besluiten om minder te gaan vliegen, omdat nu blijkt dat zakelijke afspraken eigenlijk best goed via Teams zijn in te plannen, zal het aantal vluchtbewegingen afnemen en zo ook de vraag naar verspaande (reserve-) onderdelen voor de luchtvaartindustrie. De verwachte groei voor de burgerluchtvaart zal door corona dus wat vertraging oplopen.” Verschure vervolgt: “Aan de andere kant groeit de semiconductor- en elektronicamarkt wel sterk dus maakbedrijven in de fijnmechanica zullen de vraag naar hoognauwkeurige onderdelen zien toenemen.”

Flexibele, laagdrempelige automatisering Al enkele jaren nemen de seriegroottes af in de maakindustrie. Daardoor is de vraag ontstaan naar automatiseringsoplossingen waarmee kleine series geautomatiseerd geproduceerd kunnen worden. Ondanks dat de automatiseringstechnologie al bestaat, wordt het volgens de deelnemers nog te weinig toegepast, maar zal dat de komende jaren veranderen. Coffeng: “Er zijn veel maakbedrijven die weinig slagkracht hebben en daardoor een bewerkingsmachine kopen van 100.000 euro. Als die ondernemer dan voor een automatiseringsoplossing hetzelfde bedrag moet neertellen, klopt het rekenmodel niet meer. Er moet dus een verschuiving plaatsvinden om automatisering goedkoper te

“Omdat er minder geproduceerd wordt, wordt de productiekant ingekrompen en productontwikkeling geüpgrade door een aantal slimme koppen door te schuiven naar R&D. “

Joost Verschure van Dormac CNC Solutions

“Door de energietransitie en e-mobiliteit ontstaat er een hele nieuwe afzetmarkt. Als het goed is anticipeert de Nederlandse maakindustrie daar al op”

Mark Schoofs van Grob

n de V

ers

ng s t

“Vijfassers automatiseren is op zich niks exclusiefs meer. Het bestaat allemaal al, maar voordat je gaat automatiseren moet je je bedrijf daar op inrichten. Er komt veel meer kijken bij een geautomatiseerde productie. Als zaken zoals de logistiek, het ERP-pakket en de CAD/CAM-oplossing op orde zijn, wordt automatisering een stuk eenvoudiger en efficiënter om te integreren”, vertelt Cox. De laatste jaren hebben veel machinebouwers hun eigen automatiseringsoplossingen ontwikkeld die direct samen met de bewerkingsmachine af fabriek geleverd kunnen worden. Deze trend biedt als voordeel dat het complete pakket van één leverancier komt, zodat het niet alleen voordeliger is, maar ook direct na de levering functioneert.

Het omarmen van automatisering en vooral ook digitalisering zal in de nabije toekomst steeds sneller gaan, wanneer de nieuwe generatie ondernemer op het toneel verschijnt. De nieuwe ondernemer wordt gezien als een hoogopgeleide technici die direct begint met een hoog geautomatiseerd bewerkingsproces. “De markt verandert zich zelf. Er ligt een grote druk op de kostprijs per onderdeel, terwijl dat onderdeel steeds complexer wordt. De nieuwe generatie verspaner begrijpt dat er alleen nog geld te verdienen valt als er geautomatiseerd en gedigitaliseerd wordt. Bedrijven die in hun oude gewoontes blijven hangen zullen op ten duur hun economische model in elkaar zien vallen, waardoor een hele generatie verspaners zal verdwijnen. Dat zie je nu al links en rechts ontstaan. Ondanks dat grote bedrijven de financiële slagkracht hebben om te innoveren zie je dat de mkb’ers echt tempo maken. Gelukkig heeft Nederland heel veel mkb’ers, waardoor het tempo waarin we onze verspaningsprocessen verbeteren ook vele malen hoger ligt dan in andere landen. We zitten niet meer in de kennisvraag over hoe we spanen moeten maken, maar in de kennisvraag van hoe we het verspaningsproces kunnen automatiseren en digitaliseren. En dat is een groot verschil. Er komen steeds meer intelligente softwaretools die het verspaningsproces, de kennis rondom het zogenaamde spaantje maken, zelf oppakken. Je hoeft niet iemand meer op te leiden achter een conventionele freesbank om een groefje te leren frezen, dat is nu in de software gebracht. Je moet nu juist mensen opleiden om die processen te digitaliseren.”

Standaardisatie

Nieuwe generatie verspaner

maken.” De verschuiving naar laagdrempelige automatisering is al wel begonnen. Zo is het bijvoorbeeld mogelijk om met cobots een economisch gunstige oplossing te creëren. Daarnaast zien de gesprekspartners dat investeerders eerder geneigd zijn om te investeren in een machine met automatisering dan zonder. “De betaalbaarheid van automatisering zal snel toenemen, waardoor het automatiseren van enkelstuks ook toegankelijk wordt voor het middensegment. Door corona wordt dit versneld omdat door het wegvallen van personeel die vraag toeneemt.” Zowel Verschure als Coffeng zagen tijdens de eerste lockdown het aantal crashes toenemen. “Door uitval van personeel kwamen er mensen aan de machines te zitten met minder ervaring, waardoor het aantal crashes toenam. Door processen meer te automatiseren en vakkennis te digitaliseren kan dit in de toekomst voorkomen worden.”

Metalnet anticipeert met Yasda op toenemend precisiewerk

Paul Coppens, Operations Manager bij Metalnet: “De Yasda PX30I is ongekend stabiel. We zijn in staat om 24/7 repeteerbaar binnen 5 micrometer nauwkeurig te produceren” (foto’s: Tim Wentink en Metalnet)

Metalnet in Valkenswaard heeft in januari een Yasda PX30I vijfassig bewerkingscentrum in gebruik genomen. De toeleverancier van precisie-onderdelen anticipeert hiermee op de groeiende vraag naar hoognauwkeurige onderdelen met toleranties in het micrometerbereik. Dankzij het grote gereedschapsmagazijn en de palletautomatisering kan Metalnet het bewerkingscentrum ook inzetten voor het onbemand produceren van seriematig en repeterend werk. 12

Metalnet heeft de Yasda PX30I met automatisering inmiddels een ruime maand in gebruik. Paul Coppens, Operations Manager bij Metalnet noemt de investering een logische keus: “Hoge nauwkeurigheden spelen een steeds grotere rol bij producenten en OEM’ers in onder andere de medische- en halfgeleiderindustrie. In toenemende mate moeten we voldoen aan toleranties binnen enkele micrometers. Daarnaast nemen de seriegroottes af, waardoor de insteltijden toenemen. Bij een complex onderdeel kun je zomaar een dag bezig zijn om alles in te stellen. Dan wil je niet dat de machine stilstaat. Ook om die reden hebben we uiteindelijk voor een Yasda met automatisering gekozen.”

Gekocht als productiemachine Een belangrijke eis waar de bewerkingsmachine aan moest voldoen, was voor Metalnet de mogelijkheid om ook seriematig te kunnen produceren. Dat betekent dat de machine geleverd moest kunnen worden met een uitgebreid gereedschapsmagazijn en een eigen automatiseringsoplossing. Volgens Coppens viel er toen veel af. “Onze voorkeur had een geïntegreerd systeem van een leverancier, zodat we in de afterservice niet afhankelijk zouden worden van allerlei verschillende partners. De PX30I stond al hoog op onze lijst en door een mooi aanbod vanuit De Ridder waren we er snel uit. Dat wil zeggen dat al onze wensen als totaalpakket geleverd konden worden. Met 323 gereedschappen, een 33-voudig

Metalnet zet de Yasda in om zowel precisie-onderdelen als seriematig werk te produceren

palletwisselsysteem, een gereedschapsbreukdetectie, een optimaal ‘toollife’ managementsysteem, een uitgebreide Fanuc besturing en het koelmiddelsysteem, zijn we nu in staat om 24/7 te produceren. Overdag zetten we het bewerkingscentrum in om complexe werkstukken te maken en tegelijkertijd beladen we de pallets met repeterende werkstukken die later in de onbemande uren geproduceerd kunnen worden. Dat alles met minimale omsteltijden”, vertelt Coppens. Metalnet heeft de Yasda tevens aangeschaft ter uitbreiding van de mogelijkheden en de klantenkring. Volgens Coppens wekt Yasda direct interesse in de markt. Zo werd er vanuit de hightech sector al vrij snel geïnformeerd naar de mogelijkheden van de PX30I.

Ongekend stabiel De Yasda PX30I trekt vooral de aandacht op het gebied van nauwkeurigheid. Die nauwkeurigheid wordt behaald door een aantal eigenschappen die kenmerkend zijn voor Yasda. Zo worden bijvoorbeeld alle pasvlakken handgeschraapt. Deze bewerkingstechnologie op submicron-niveau maakt alle

Reinheid Omdat Metalnet zich niet alleen richt op de hightech sector, maar ook op het reguliere seriewerk, is het bedrijf de laatste jaren hard gegroeid. De grootste verandering zit in de vraag naar kwaliteit en daarom heeft Metalnet geïnvesteerd in reinheid en procesbeheersing. “Enkele jaren geleden zagen we al dat het deze kant op zou bewegen. Vragen omtrent verspaning maakten namelijk in toenemende mate plaats voor vragen over reinheid, meetrapporten en traceability. Hier hebben we met Metalnet dus volop ingezet”, aldus Coppens. Metalnet heeft daarom twee jaar geleden, nadat het bedrijf een jaar kennis had opgedaan met een dampontvettingsmachine, geïnvesteerd in een nieuwe dampontvettingsmachine met gemodificeerde alcohol. Hiermee kan de toeleverancier onderdelen 100% vetvrij

en Grade 2 reinigen. Om vlekvorming te voorkomen worden met regelmaat onderdelen tussentijds gereinigd om te voorkomen dat vloeistoffen in het materiaal trekken. “Er komt veel kijken bij het realiseren van reinheid volgens Grade 2. De aanschaf van een machine en het opzetten van een cleanroom is niet de grootste uitdaging. Reinheid staat of valt namelijk met de mindset van medewerkers. Als die niet goed is, dan heb je niets aan dure machines. We hebben daarom veel geïnvesteerd in onze medewerkers om nog meer bewustwording te krijgen van kwaliteit. Om ze te laten zien welke kleine dingen het verschil kunnen maken, zijn we bijvoorbeeld met de hele club naar ASML geweest. Daar kwam het besef hoe belangrijk de kwaliteit van onze onderdelen is voor het eindresultaat”, besluit Coppens.

Flexibel en efﬁciënt produceren!

PUMA SMX serie

VCF serie

DVF serie

met Doosan high-end machines Dormac laat u graag middels een demo zien hoe u met de nieuwste generatie Multitasking, Multi-axis en Multipurpose draai-freesmachines en 5-assige bewerkingscentra, zowel kleine als grote series complexe producten flexibel en efficiënter kunt produceren.

Bezoek onze demo mogelijkheid in de Goorn (NH) Leverancier van verspanende metaalbewerkingsmachines sinds 1954

Dormac CNC Solutions l +31 (0)229 54 24 85 l info@dormac.nl l www.dormac.nl

Onze ﬁltratie is uw gezondheid en veiligheid Voor ieder Stof-, Rook- en Olienevel probleem heeft Dormatec een passende industriële oplossing.

Meer weten over al onze systemen? www.dormatec.eu | info@dormatec.eu

De nieuwe Yasda PX30I van Metalnet is uitgerust met een groot gereedschapsmagazijn en een palletautomatisering voor 24/7 produceren

referentievlakken echt vlak en spanningsvrij. Hierdoor ontstaat er veel dragend vlak en wordt het ontstaan van vervormingen in de loop van vele jaren voorkomen. De basis van de PX30I bestaat uit een symmetrische constructie. Thermische uitzetting, hoe klein ook, wordt hiermee voorspelbaar en kan daardoor goed gecorrigeerd worden. Overigens heeft Yasda de machine uitgerust met systemen die thermische afwijkingen voorkomen. Machineonderdelen zoals de spil, het frame, de direct aangedreven motoren van de B- en C-as, diverse lagers en het koelwaterreservoir worden op een constante kamertemperatuur gehouden. Om de kamertemperatuur constant te houden had Metalnet al eerder geïnvesteerd in een geconditioneerde ruimte. Om voldoende te kunnen dempen en te stabiliseren is het vijfassige bewerkingscentrum voorzien van een robuust, stabiel en zwaar uitgevoerd machineframe. Voor een nog hogere stabiliteit heeft Metalnet de Yasda op een geïsoleerde fundatie van een meter diep geplaatst. Coppens vertelt: “De stabiliteit van deze Yasda is ongekend. We werken zonder al te veel moeite gedurende de hele dag en over het gehele werkbereik van de machine repeteerbaar binnen 5 micrometer nauwkeurig. De stabiliteit heeft niet alleen een positief effect op de kwaliteit van de werkstukken, maar ook op de standtijd van het gereedschap. Omdat er dankzij de hoge stabiliteit minder gereedschapsslijtage is, zijn er ook minder gereedschapswissels nodig. Hierdoor wordt het bewerkingsproces minder verstoord en dat komt de productiviteit weer ten goede.”

OEM’ers zoals ASML, moeten producenten zoals Metalnet continu hun productieprocessen en -mogelijkheden perfectioneren. “We zitten in een spanningsveld die steeds verder wordt aangetrokken. Er zijn bijvoorbeeld producten die we al tien jaar maken, maar als we het product met de specificaties van tien jaar geleden nu zouden leveren, dan wordt het product afgekeurd. Dat komt omdat er nu allerlei subjectieve eisen worden gesteld die betrekking hebben op bijvoorbeeld de afwerking. Een thema die al een tijd heel actueel is, is reinheid en vlekvorming op het materiaal. Maar ook krasjes en freessporen zijn tegenwoordig uit den boze. Om die reden zijn we genoodzaakt om veel te investeren in precisiemachines, procesbeheersing en reiniging”, aldus Coppens. Ondanks dat de eisen omhoog gaan en Metalnet moet investeren in machines en systemen die in een hogere prijsklasse liggen, zijn prijzen voor producten de afgelopen jaren hetzelfde gebleven of zelfs gedaald. Hierdoor staan de marges onder druk en wordt het automatiseren van hoognauwkeurige bewerkingscentra zoals Yasda cruciaal om de productiekosten te reduceren. Daarom zet Metalnet de Yasda niet alleen in voor hoog precisiewerk van roestvast staal en exotische gereedschapsstalen, maar ook voor seriematig en repeterend productiewerk van bijvoorbeeld aluminium. “We zijn van huis uit een echt seriematig productiebedrijf. Die expertise brengen we nu ook in de productie van hoognauwkeurig werk. Door te streven naar 24/7 produceren kunnen we competitieve uurtarieven blijven aanbieden. Dat is echt de toekomst”, aldus Coppens.

Metalnet merkt dat de lat in versnelde mate hoger komt te liggen. Om ‘key supplier’ te kunnen blijven van bedrijven die toeleveren aan

Machinefabriek vervult belangrijke rol in nabewerking gietstukken De Dekens Groep uit Sappemeer is in 2008 gestart met een machinefabriek voor de nabewerking van hun eigen gietstukken. Voorheen besteedde Dekens dit werk uit. Met de machinefabriek heeft Dekens dit werk in eigen huis gehaald, waardoor niet alleen de kosten zijn gedaald, maar ook de stress en ergernis die werd veroorzaakt door afhankelijk te zijn van derden is sindsdien verleden tijd. De laatste jaren heeft Dekens flink geïnvesteerd in het machinepark. Recent zijn bijvoorbeeld nog twee verticale draaibanken van Doosan aan het machineportfolio toegevoegd. De Dekens Groep runt al sinds 1926 met succes een metaalgieterij. Ondanks dat de gieterijen in Nederland, maar ook in West Europa, het moeilijk hebben, is de orderportefeuille van Dekens Metaalgieterijen goed gevuld. Het geheim? Investeren in moderne machines en systemen, hoogwaardig gietwerk produceren en niet focussen op een doelgroep. In 2008 heeft Dekens de activiteiten van de gieterij nog verder versterkt met een eigen machinefabriek voor de nabewerking van gietstukken. Zo kan Dekens een compleet pakket aanbieden. “De laatste jaren zijn er veel gieterijen in Nederland omgevallen. We zagen jaren geleden al dat veel standaard werk richting Oost Europa en Azië werd verplaatst. Daar hebben we toen meteen op geanticipeerd”, vertelt Luuk Dekens, eigenaar van de Dekens Groep waar zowel de metaalgieterij als de machinefabriek onder valt. Om de gieterij toekomstbestendig te maken heeft Dekens flink geïnvesteerd in het moderniseren van de machines in de gieterij. Daarnaast heeft het bedrijf hard gewerkt aan optimalisatie, specialisatie en kostenbesparing. De machinefabriek is daar een logisch gevolg van. In 2008 werd er voor 1,8 miljoen euro geïnvesteerd in het machinepark en sinds 2015 is er voor nog eens 6 miljoen euro aan machines gekocht.

Modern machinepark

Familie Dekens met van links naar rechts Herman, Marjan, Luuk en Harold

De machinefabriek bestaat uit bewerkingsmachines die complexe producten compleet kunnen bewerken. Dekens kijkt bij de aanschaf van nieuwe machines altijd naar toekomstige mogelijkheden. Zo werd er bijvoorbeeld 2,5 jaar geleden geïnvesteerd in een grote bedfreesmachine met beweegbare kolom van Soraluce. Harold Dekens vertelt: “Met een bed van negen meter, een traploos verstelbare kop en de mogelijkheid om te interpolatiedraaien, was dit een vrij unieke bewer-

Machinefabriek Dekens heeft recent de machinefabriek uitgebreid met twee verticale Puma V8300 M draaibanken

kingsmachine voor Nederland. In eerste instantie hadden we het werk helemaal niet om het complete bereik van de machine in te zetten, maar daar kwam al snel verandering in. Door te investeren in nieuwe mogelijkheden, wordt je ook interessant voor nieuwe klanten. Inmiddels verspanen we met regelmaat lange werkstukken die het complete bed in beslag nemen.”

Vijfassig frezen en verticaal draaien Het bewerkingscentrum van Soraluce is niet de laatste investering die de machinefabriek heeft gedaan. Recent zijn er nog twee nieuwe verticale bewerkingscentra en een vijfassige freesbank van Doosan in gebruik genomen. Aan de ene kant vinden we de vijfassige VCF 850LSR pendel-freesmachine met een bereik van 3.000 mm x 850 mm x 800 mm (XxYxZ) en aan de andere zijde staan twee nieuwe verticale Puma V8300 M draaibanken in een pleintje opgesteld. De machines, die toch al weinig vloeroppervlak innemen, zijn gespiegeld geleverd. Hierdoor is er minder vloeroppervlak benodigd. De draaibanken zijn geschikt voor het draaien van werkstukken met een diameter tot 900 mm en een lengte tot 1.500 mm. De V8300 M zijn de eerste verticale draaibanken bij Dekens en zijn aangeschaft omdat ze extra mogelijkheden bieden. Zo is het bijvoorbeeld mogelijk om sneller werkstukken te wisselen en leent de machinebouwwijze zich beter voor automatisering. “De V8300 M is als het ware een verticale carrouseldraaibank, maar dan een stuk compacter. Omdat de massa zich onderin de machine bevindt en omdat het frame bestaat uit gietijzer, is de machine ontzettend stabiel. Dat maakt de machine geschikt voor de bewerking van zware, korte werkstukken”, vertelt Herman. Machinefabriek Dekens gaat de verticale draaibanken inzetten om bijvoorbeeld motorhuizen en compressoren te bewerken. “Met de uitbreiding van de drie nieuwste bewerkingscentra komt het totaal op zeven Doosan machines. Met daarnaast nog drie andere machines geleverd door Dormac, kun je bijna stellen dat

Dormac, leverancier van o.a. Doosan in Nederland, onze hofleverancier is geworden”, vertelt Luuk lachend. Harold vult aan: “Service en kwaliteit is voor ons ontzettend belangrijk. We wilden al een tijd uitbreiden met een verticale draaibank en we hebben goede ervaringen met het merk Doosan. We hebben daarom met Dormac onderzocht welke machine voor onze werkzaamheden het meest geschikt zou zijn, waarbij Dormac naast leverancier ook een adviserende rol heeft gehad. Ook de service die Dormac levert heeft een rol gespeeld bij deze keuze.”

Productieproces automatiseren Met de komst van de laatste twee verticale bewerkingscentra is de machinefabriek volledig gevuld. De volgende stap is om de productieprocessen efficiënter in te richten om de spiltijd

Dekens Groep kan met de metaalgieterijen en de machinefabriek hoogwaardige en complexe componenten produceren. Reversed engineering behoort ook tot de mogelijkheden

DMU 65 monoBLOCK met PH CELL

MODULAIR CONCEPT VAN 9 TOT 40 PALLETS https://youtu.be/rspKW7Mpw2g

Onbeperkt beladen + Met kraan vanaf de bovenzijde + Rechtstreeks vanaf de voorzijde in de werkruimte

10.7 m² Footprint PH CELL

Separaat set-up station Ergonomische en main time parallelle opstelling van de pallets

DMGMORI.COM 18

Latere flexibele uitbreidingen 12 pallets tot 500 × 500 mm 16 pallets tot 400 × 400 mm 20 pallets tot 320 × 320 mm

De vijfassige VCF 850 pendelfreesmachine werd kort voor de twee nieuwe verticale Puma V8300 M draaibanken in gebruik genomen

optimaal te benutten. Zo ontwikkelt Dekens momenteel een automatiseringsoplossing om de twee nieuwe bewerkingscentra van Doosan te kunnen beladen met gietstukken. Omdat Dekens veelal gietstukken bewerkt is automatiseren nog niet zo eenvoudig. Door krimp kunnen gietstukken onderling van elkaar verschillen. Bovendien hebben gietstukken allerlei onvolkomenheden. “We hebben de bewerkingscentra gekocht met het oog op automatisering. Het doel is om ze ‘s nachts onbemand te laten draaien en om snel te kunnen wisselen tussen verschillende werkstukken. Omdat gietstukken niet zo eenvoudig zijn te handelen en er geen kant en klare automatiseringsoplossingen beschikbaar zijn voor deze producten, ontwikkelen we nu zelf een automatiseringssysteem. Dat is het voordeel van onze eigen engineeringscapaciteit. Ondanks dat niet één gietstuk hetzelfde is, willen we wel op een honderdste nauwkeurig bewerken. Hoe de automatiseringsoplossing er uiteindelijk uit komt te zien kan ik nog niet prijsgeven”, aldus Harold. Dekens ontwikkelt daarnaast ook de opspangereedschappen en houders die niet standaard verkrijgbaar zijn.

Door gebruik te maken van hun eigen gieterij kan het bedrijf onderdelen van trillingsdempend materiaal gieten.

Betere planning en minder afkeur “Het opzetten van een machinefabriek was in 2008 een gewaagde zet midden in de financiële crisis, maar achteraf gezien was het een hele goede beslissing. We kregen direct de planning veel beter op orde, de leverbetrouwbaarheid ging omhoog en de kwaliteit werd vele malen beter. Ons afkeurpercentage ligt daardoor een stuk lager dan gemiddeld in de branche. Inmiddels is de machi-nefabriek zo uitgebreid en gemoderniseerd dat nog maar 50% van het werk eigen gietwerk betreft. De rest is afkomstig van nieuwe opdrachtgevers. Door een stukje ketenverkorting hebben we een goed geoliede machine gecreëerd en dankzij de combinatie van engineering, gieterij en machinefabriek, kunnen we een compleet pakket aanbieden”, besluit Luuk Dekens.

Voor de bewerking van hele lange werkstukken heeft Dekens gekozen voor een bedfreesmachine van Soraluce

Rene van Ommen blikt terug op 10 jaar Young cuttingtools Maart 2011: Midden in de financiële crisis en volledig tegen de stroom in startten Rene van Ommen en Gerard Hofman het bedrijf Young cuttingtools op. Van Ommen kan het zich nog goed herinneren toen hij in Zuid Korea, tijdens gesprekken met de directie van gereedschapsfabrikant YG-1, de nieuwe bedrijfsnaam uit de hoge hoed toverde. “De grote directeur van YG-1 noemde zijn bedrijf YG: ‘Young Generation’. Daar is Young cuttingtools van afgeleid.” Inmiddels is de gereedschapsleverancier tien jaar jong en is het leveringsprogramma fors uitgebreid. Young cuttingtools ging op 1 maart 2011 van start met het exclusieve importeurschap van YG-1, een van de grootste producenten ter wereld van boren, tappen en frezen. “Het was in het begin erg hard werken om in de crisisperiode marktaandeel te werven. Ik deed eerst het werk vanuit Goor en Hofman werkte vanuit Bolsward. Later hebben we voor het Zuidelijke gedeelte van Nederland, waar een belangrijke markt voor ons ligt, Thomas van Bakel ingeschakeld. Al redelijk snel daarna werd ons leveringsportfolio uitgebreid met nieuwe merken en gereedschappen. Ook vonden we de aansluiting binnen de VDL-groep

Rene van Ommen is tevreden met wat Young cuttingtools de afgelopen tien jaar heeft bereikt: Een uitgebreid leveringsprogramma en een mooi klantenbestand (foto’s: Tim Wentink)

waar we zelfs huisleverancier zijn geworden”, vertelt Van Ommen die nu de enige aandeelhouder is van Young cuttingtools.

Automatisering vraagt om gereedschapskennis Om in een verdringingsmarkt marktaandeel te krijgen, onderscheidt Young cuttingtools zich tot op de dag van vandaag met kwalitatieve, betaalbare gereedschappen en een goede service. Volgens Van Ommen neemt sinds 2011 de vraag naar kennis toe. Waar vroeger

Naast verspanende gereedschappen levert Young cuttingtools ook opspangereedschappen en andere toebehoren

met name informatie over de gereedschappen werd gevraagd, krijgt Young cuttingtools de afgelopen jaren in toenemende mate vragen over programmeren, bewerkingsstrategieën, opspannen en het bewerken van exotische materialen. Grotendeels komt dat door de stijgende automatiseringsgraad bij maakbedrijven die zoekende zijn naar oplossingen om hogere standtijden en een betere procesbeheersing te realiseren. Van Ommen: “In het verleden was er een trend dat veel productiewerk naar China en Oost Europa werd verplaatst, waardoor men in Nederland genoodzaakt was om te gaan automatiseren. Ik durf rustig te stellen dat sinds 2011 de automatiseringsgraad vervijfvoudigd is. Daar moet je als gereedschapsleverancier in mee gaan door samen met de klant de optimale samenwerking tussen machine, productieproces, automatisering en gereedschap te vinden. Bij 24/7 produceren is het juiste gereedschap essentieel om een maximale spindeltijd te behalen.”

Efficiënter produceren Volgens Van Ommen moeten maakbedrijven een moment de tijd nemen om eens kritisch naar het productieproces te kijken. Vaak zijn volgens hem met eenvoudige aanpassingen aan het type gereedschap of de bewerkingsstrategie grote voordelen te behalen met betrekking tot productie-efficiëntie. “Wie er in slaagt sneller te produceren, standtijden van gereedschappen te verlengen en wisseltijden te verkorten, verkrijgt meer ‘lucht’ in het hele proces. We kijken met regelmaat mee in het proces van de klant om verbeteringen door te voeren. Dit kan op locatie maar ook bijvoorbeeld via een videoverbinding. Tevens kunnen klanten heel eenvoudig bij ons bestellen. Sommige klanten sturen gewoon even een appje met ‘hey kale, doe me eens een paar van die ruimers’. Bij die flexibiliteit en laagdrempeligheid ligt echt onze toegevoegde waarde”, aldus Van Ommen.

Uitgebreid portfolio Naast het brede assortiment gereedschappen van YG-1 die snel vanuit voorraad leverbaar zijn, heeft Young cuttingtools een veel breder

pakket aan gereedschappen. Met Korloy bijvoorbeeld, een grote speler op het gebied van wisselplaten voor boren, draaien en frezen, heeft Young cuttingtools wisselplaten in huis die kwalitatief in het hoogste segment mee kunnen draaien. Waar de leverancier ooit groot is geworden met de King Drill volboren, staan nu ook de wisselplaten voor het bewerken van moeilijke materialen zoals Inconel, Hastelloy en duplex hoog aangeschreven in de markt. Verder is Young cuttingtools exclusief dealer van Avantec die bijvoorbeeld schrijffrezen produceert voor het trillingsvrij frezen van lange werkstukken in één procesgang. Ook zijn er dealerschappen van AMF (opspangereedschappen voor magnetisch- en vacuümspannen en nulpuntspansystemen), Nine9 (afbraam-, grafeer- en centergereedschappen), Gerardi (modulaire precisie-machineklemmen, spantorens, nulpuntspansystemen en gereedschapshouders) en Ecoroll. Die laatste brengt gereedschappen op de markt voor rollend polijsten. Volgens Van Ommen neemt het gebruik van deze techniek toe door de hogere eisen in de voedingsmiddelenindustrie om bacterievorming tegen te gaan. Rollen is een spaanloze oppervlaktebewerkingsmethode die zorgt voor een glad en perfect spiegelend oppervlak. Door het rollen worden namelijk scheurtjes dichtgedrukt. Hierdoor wordt ook een hogere hardheid tot wel 60 HRC bereikt. Omdat het mechanische of hydrostatische rolletje in een houder in de turret van de machine geplaatst kan worden, kunnen werkstukken zonder omspannen nabewerkt worden. Hierdoor kunnen processtappen zoals nadraaien en het handmatig polijsten of slijpen worden weggenomen wat ten goede komt aan de productiviteit.

Rooskleurig “Young cuttingtools heeft de afgelopen tien jaar een uitgebreid pakket gereedschappen bij elkaar gebracht, waarmee we de hele fabriek kunnen bedienen. Tevens hebben we een heel mooi klantenbestand opgebouwd, inclusief leveranciers van ASML. Door ASML is de Nederlandse maakindustrie groeiende en daar liften we op mee. We zien daarom de toekomst rooskleurig in en kijken uit naar de komende tien jaar”, aldus Van Ommen.

RVS Clean brengt flexibiliteit in Grade 2 reinigen RVS Clean in Bergeijk is gespecialiseerd in het ontzorgen van het hele reinigingsvraagstuk. Waar het bedrijf tien jaar geleden is gestart met het uit handen nemen van Grade 4 reinigen, beweegt RVS Clean door toenemende vraag vanuit de markt meer en meer naar Grade 2 vacuüm reinigen. Ondanks dat dit gepaard gaat met hogere eisen, blijft de dienstverlener zich onderscheiden met een hoge flexibiliteit en korte levertijden. Sinds mei 2020 is RVS Clean in staat om Grade 2 vacuüm te reinigen. Driek Brouwers, directeur van RVS Clean vertelt: “We zien in de markt dat de vraag naar hightech producten toeneemt. Dit heeft tot gevolg dat reinheidseisen met betrekking tot partikel contaminatie, het reduceren van uitgassing en andere vervuilingen op moleculair niveau strenger worden. Om dit reinigingswerk uit handen te kunnen nemen, hebben we geïnvesteerd in kennis en machines om Grade 2 vacuüm reinigen mogelijk te maken. Daarnaast zien we dat de vraag naar Grade 4 reinigen zich verplaatst. Deels komt dit omdat deze reinigingsstandaard al lang niet meer zo’n ‘high science’ is als vroeger. De technologie is laagdrempeliger geworden, waardoor bedrijven dit steeds vaker zelf

Een kijkje in de cleanroom van RVS Clean

oppakken. Met Grade 2 is dat door de benodigde kennis en mindset, de dure reinigingsmachines en alle essentiële randzaken zoals de cleanroom lang niet zo eenvoudig. Alleen het operationeel houden en monitoren van machines, kennis en processen is al een ‘science’ en uitdaging op zich. Deze taak is haast al een full-time job en dat mag zeker niet onderschat mag worden. Door de uitbreiding naar Grade 2 reinigen bewegen we meer richting de precisiehoek.”

Snelle levertijden RVS Clean merkt dat de vraag naar Grade 2 reinigen door hightech bedrijven in met name de toeleverketen van ASML sterk toeneemt.

Met de EcoCcore van Ecoclean is RVS Clean in het Grade 2 vacuüm reinigen gestapt

Omdat het maar voor een kleine groep bedrijven rendabel is om te investeren in Grade 2 reinigen en daardoor het reinigingswerk veelal wordt uitbesteed, lopen de levertijden in de markt hoog op. RVS Clean heeft door de jarenlange ervaring met Grade 4 reinigen het hele proces optimaal ingericht. Brouwers: “Door de tot in de puntjes gestroomlijnde processen en ERP-systemen kunnen we bij repeterend werk, ook in grote aantallen, dusdanig efficiënt en dus snel en betaalbaar reinigen dat het voor de klant vaak niet meer rendabel is om het zelf te doen.” Hierdoor kan de dienstverlener heel flexibel reageren op nieuwe aanvragen en korte levertijden garanderen. Deze manier van werken heeft RVS Clean nu ook doorgetrokken naar het Grade 2 reinigingsproces en dat is volgens Brouwers vrij uniek. “We zien in de markt dat levertijden op kunnen lopen tot wel drie weken. Onze dienstverlening is zo ingericht dat we producten in de meeste gevallen, indien gewenst, binnen 48 uur kunnen leveren. Mocht ‘bake-out’ nodig zijn, dan komen daar nog een paar dagen bij. Daarbij ontzorgen we het hele reinigingstraject, van het meedenken met de klant bij complexe vraagstukken, het reinigen zelf, eventueel de assemblage, het cleanroom verpakken tot aan het transport”, aldus Brouwers. RVS Clean is door de komst van Grade 2 vacuüm daarnaast ook steeds vaker een kennispartner voor klanten. Brouwers hervat: “Omdat we met het ene been in Grade 4 staan en met het andere been in Grade 2, kunnen we de kennis en expertise goed combineren en voor beide standaarden echt toegevoegde waarde bieden en dat zie je terug in flexibiliteit, levertijd, kwaliteit en prijs.”

Geautomatiseerd dampontvetten De grootste stap om van Grade 4 naar Grade 2 reinigen te gaan is de investering in machine en kennis. RVS Clean heeft daarom in

eerste instantie geïnvesteerd in mensen met de juiste expertise op reinigingsgebied. Daarna is er geïnvesteerd in een volautomatische dampontvetter die een belangrijke rol speelt in het verkrijgen van korte levertijden. De dampontvetter betreft een EcoCcore van Ecoclean met een korf van 670 mm x 480 mm x 400 mm. Om het proces efficiënter in te richten heeft RVS Clean zelf hardware zoals het laadstation ontwikkeld en gebouwd. Het laadstation staat in een schone ruimte en de onderdelen gaan vanuit daar via een lopende band naar de machine. Na het reinigen komen de schone onderdelen er in de klasse 5 cleanroom uit. Elke tussentijdse handeling is met deze oplossing teniet gedaan, wat niet alleen betekent dat er een sneller en efficiënter proces ontstaat, maar ook dat de kans op nieuwe verontreinigingen is gereduceerd. RVS Clean is in staat om niet alleen de meest gebruikte materialen zoals roestvast staal en aluminium te reinigen, maar ook materiaalsoorten zoals koper. Daarnaast behoort het reinigen van onderdelen, zoals lagers die wel schoon dienen te zijn maar niet in contact mogen komen met water, tot de mogelijkheden.

Dampontvetten is sneller en schoner Volgens RVS Finish is het grootste voordeel van de dampontvetter de korte cyclustijd. In tegenstelling tot een ultrasoon dompelbad waar onderdelen na het reinigen tot wel 24 uur uitgestookt moeten worden, komen onderdelen bij een dampontvetter schoon en droog uit de machine. Een bijkomend voordeel is dat er altijd met schone damp wordt gereinigd, waardoor cross-contaminatie wordt voorkomen. “Om betrouwbaar Grade 2 te kunnen reinigen komt er meer kijken dan alleen een goede machine. Tussen productie en dampontvetter zit namelijk nog een belangrijke stap en dat is het schoon aanleveren van onderdelen. Wat er niet op

Hornet

zit hoeft er tenslotte ook niet af. Ook op dit vlak kunnen we de klant ontzorgen door advies te geven over hoe het productieproces schoner gemaakt kan worden. We kijken dan met de klant naar hun productieproces en adviseren over de verschillende soorten koelsmeermiddelen. Daarnaast adviseren we klanten hoe ze moeten werken met dit soort onderdelen. We zien nog te vaak dat medewerkers onderdelen met hun blote handen oppakken. Dat is simpelweg niet toelaatbaar”, vertelt Brouwers.

Uitstookovens voor ‘bake-out’ garanderen continuïteit Om de beste kwaliteit in reinheid te garanderen voert RVS Clean een ingangscontrole uit om extreem vervuilde producten op tijd te signaleren. Hierdoor kunnen er processtappen worden toegevoegd, zodat kan worden voorkomen dat vervuiling in de systemen terecht komt. Ondanks dat de dampontvetter een significante rol speelt in het Grade 2 vacuüm reinigen van onderdelen, beschikt RVS Clean ook over diverse uitstookovens, waarmee onderdelen kunnen worden uitgestookt. Ook hiermee kan uitgassing worden gereduceerd tot de gewenste specificaties. Ondanks dat de dampontvetter veel werk uit handen neemt, kunnen de ovens, indien de dampontvetter tijdelijk in onderhoud is of wanneer een klant bijvoorbeeld zijn producten expliciet wil laten uitstoken, de continuïteit garanderen. RVS Clean laat maandelijks alle processen valideren om de kwaliteit te borgen. Dit wordt gedaan door zowel de output van de uitstookovens als van de dampontvetter RGA te

meten. Brouwers: “Er komt veel kijken bij zo’n RGA-meting en het kan soms ook behoorlijk in de papieren lopen. Maar als perfectie de norm is, dan mag je niet bezuinigen op kwaliteitsborging.”

Pasklare oplossing Naast het reinigen kan RVS Clean ook de assemblage van producten en het verpakken van onderdelen uit handen nemen. Deze werkzaamheden worden tevens in een klasse 5 cleanroom verricht. Klanten die voor deze dienst kiezen kunnen op die manier hun doorloopsnelheid verkorten. Door direct na het reinigen in een cleanroom te assembleren is bovendien de kans kleiner dat er verontreinigingen op het onderdeel kunnen komen. Omdat de meeste onderdelen die Grade 2 gereinigd worden voor hightech bedrijven en machinebouwers zoals ASML bedoeld zijn, is traceability een belangrijk onderwerp. RVS Clean heeft dit proces zo ingericht dat elk onderdeel genummerd is en met behulp van een ordernummer terug te traceren is. “Om de klant in de toekomst nog verder te kunnen ontzorgen, verhuizen we dit jaar naar een nieuw onderkomen met een grotere productieruimte. De productieruimte zal een vloeroppervlak krijgen die twee keer zo groot is als wat we nu hebben. Omdat we vorig jaar in omzet zijn verdubbeld, onderzoeken we momenteel mogelijkheden tot uitbreiding van ons machinepark. Daarnaast zullen we ook het beitsen en passiveren nog dit jaar als dienst gaan aanbieden”, blikt Brouwers vooruit. De verhuizing staat gepland in het tweede kwartaal van 2021.

RVS Clean kan naast reinigen ook de assemblage van producten en het verpakken van onderdelen in een cleanroom uit handen nemen

Zero programming als stap richting Flexible Manufacturing

Het Smart Industry wiel kent acht transformaties. TNO behandelt Flexible Manufacturing, Smart Work, Digital Factory digital twinning en Connected Factories (foto’s: TNO)

Bij Smart Industry is ‘digitalisering maakindustrie’ steeds het overkoepelende thema. Het landelijke Smart Industry wiel beschrijft de acht transformaties die bedrijven door moeten maken om toekomstbestendig te worden en te blijven. TNO werkt met bedrijven en instellingen samen aan vier van de acht transformaties: Flexible Manufacturing, Smart Work, Digital Factory (digital twinning), en Connected Factories (data delen). In een reeks artikelen in VerspaningsNieuws zal TNO deze kennis- en innovatielijnen ieder voor zich toelichten, met als doel om te informeren waar ze staan en waar ze aan werken. In dit eerste artikel zet TNO Flexible Manufacturing centraal. 26

“Voor de concurrentiekracht van BV Nederland is het van groot belang dat zoveel mogelijk maakbedrijven de Smart Industry transformaties doorlopen. TNO zet zich in om nieuwe kennis en technologie te ontwikkelen en om samen met aanbieders van industrialisatie te zorgen dat nieuwe innovaties landen op de fabrieksvloeren binnen de maakindustrie. In dit artikel gaan we dieper in op de voordelen van Flexible Manufacturing, waarbij de uitdagingen van het produceren van kleine series, complexe producten in grote variëteit centraal staan. Bedrijven die behoefte hebben aan kennis en technologie nodigen we hierbij uit om contact met ons op te nemen. Samen kunnen we hun processen stap voor stap klaar maken voor de toekomst”, vertelt Gregor van Baars van TNO.

Flexible Manufacturing innovatie binnen Smart Industry Om Flexible Manufacturing succesvol in de praktijk te brengen moeten er op twee fronten flinke vooruitgang worden geboekt. Bij het wisselen van een product moet ten eerste meteen foutloos geproduceerd worden (zero defect) en bovendien moet vanuit productiviteitsoverweging zo min mogelijk tijd verloren gaan aan omstellen en inrichting van productiestations voor het nieuwe product. Om kosteneffectief en concurrerend te blijven is er binnen Smart Industry veel aandacht voor digitalisering en automatisering. In het verlengde hiervan ligt robotisering van taken in fabrieken voor de hand. Voorbeelden hiervan zijn robotlassen en het beladen van bewerkingsmachines zoals kantbanken, automatisch afbramen en dergelijke. Hier ontstaat echter al snel een knelpunt als er flexibiliteit

wordt gevraagd in de vorm van korte series en frequente wisseling van robottaken. Robots moeten namelijk telkens opnieuw geprogrammeerd worden en dat kost tijd en daardoor productiviteit. In de praktijk wordt dan vaak gekozen om de taken toch weer handmatig uit te voeren met als resultaat dat er in fabrieken veel robots een groot deel van de tijd ongebruikt blijven.

Ontwikkeling zero programming “We hebben de afgelopen jaren veel ontwikkelingen gezien die het handmatig programmeren van robots gemakkelijker en prettiger maken, bijvoorbeeld met allerlei off-line programming tools. Dat helpt uiteraard, maar binnen TNO vinden we dat dit efficiënter moet kunnen en daarom hebben we ons op de onderzoeksvraag gestort of automatisch programmeren mogelijk is. Er is immers veel bekend over het product (CAD-tekeningen of andere ontwerpinformatie) en het productieproces (werkvoorbereiding zoals het programmeren van de buigvolgorde bij kantbanken). Dit onderzoek hebben we een paar jaar geleden op basis van use cases bij een aantal innovatieve maakbedrijven opgepakt onder de werktitel ‘zero programming’, dat wil zeggen dat het robotprogrammeren zo goed als automatisch gebeurt zonder handmatig programmeren. Een ambitieus uitgangspunt, maar wel met flinke impact als het lukt”, aldus Van Baars.

Zero programming demo Inmiddels is TNO zover dat ze een succesvolle zero programming

Demonstratie van zero programming bij het gerobotiseerd kanten

BANDZAAGMACHINES

CIRKELZAAGMACHINES

PROFIELBEWERKING

BEWERKINGSCENTRA

CIRKELZAGEN

MAGAZIJNSYSTEMEN

GEBRUIKTE MACHINES

BANDZAGEN

Promatt Nederland Rietmolenweg 20 7482 NX Haaksbergen Tel: (00 31) 53-573 05 10 info@promatt.nl

WWW.PROMATT.COM

Promatt België Uitbreidingstraat 84 | 3rd floor 2600 Berchem Tel: (00 32) 3 218 23 03 info@promatt.be

Volg ons op

35 jaar vakmanschap Cursussen 28

demo bij een maakbedrijf hebben afgerond voor het kanten van grote profielen. De oplossing heeft drie belangrijke elementen. Ten eerste het verwerken van de informatie van het product en het productieproces (werkvoorbereiding) tot een volgorde van taken en handelingen voor de robot. De robot moet namelijk het productieproces dienen, zoals het oppakken van een plaat materiaal en dat in de kantbank tegen de aanslagen plaatsen. Vervolgens moet de kantbank een zetting uitvoeren, waarna de robot het tussenproduct uit de kantbank neemt en opnieuw plaatst voor de volgende zetting. Het tweede element is het plannen van de robotbewegingen voor elke handeling en wel zodanig dat er geen botsingen ontstaan. Dit gebeurt in een 3D-model met daarin de robot, het materiaal, de kantbank en de productieomgeving net als in de fabriekssituatie. Binnen het 3D-model kan de padplanner automatisch de stukjes van het robotprogramma genereren. Als derde element van de oplossing worden alle stukjes achter elkaar gezet tot een compleet robotprogramma waarbij de kantbank en de robot moeten samenwerken. Moderne kantbanken hebben tegenwoordig bijna allemaal een robotinterface, waardoor de kantbank en robot statussignalen met elkaar kunnen uitwisselen, zodat ze om beurten acties kunnen uitvoeren in een automatische flow. Van Baars: “Hoewel we binnen TNO uiteraard heel blij zijn met deze eerste resultaten is dit nog maar het begin van flexibele robotprogrammering. Er zijn bovendien naast kanten nog genoeg andere toepassingen in de maakindustrie te bedenken, waaronder robotlassen, automatisch afbramen van producten en dergelijke. Elke toepassing zal weer specifieke aanpassingen vergen en daarnaast hebben verschillende robotfabrikanten verschillende besturingssoftware wat het uitdagender maakt. Maar in de kern geloven we dat we in de toekomst zero programming heel dicht zullen benaderen. Er is echter nog genoeg werk aan de winkel om tot een robuuste Flexible Manufacturing met robots te komen.”

Vooruitblik Flexible Manufacturing

genoeg moet beschrijven, omdat anders het robotprogramma in de praktijk niet goed zal werken. Bovendien zal ‘blinde’ uitvoering van een robottaak om verschillende redenen niet gewenst zijn, omdat er altijd wel verschillen zullen zijn tussen model en werkelijkheid. TNO werkt in nieuwe projecten aan het toevoegen van sensoren en visionsystemen om te zorgen voor uitlijning tussen robot, gripper, product en productiemachines. Daarnaast zorgen deze sensoren en visionsystemen dat er real-time gecorrigeerd kan worden als er tijdens de uitvoering van de taak afwijkingen ontstaan. Om de automatisering naar een hoger plan te tillen zal de logistieke flow van aanvoer van materiaal en afvoer van gerede producten meegenomen moeten worden. Denk hierbij aan AGV’s (Automated Guided Vehicles) die van en naar de productiestations rijden. Op langere termijn is het interessant om te kijken hoe de combinatie van digitalisering, automatisering en flexibiliteit naar het niveau van een hele productielijn getild kan worden. Dat vraagt om kennis en oplossingen op het gebied van meer autonomie, omdat er anders te veel en te vaak menselijke inspanning nodig zal zijn bij elke wisseling in productie. En bovenop deze uitdagingen is er altijd de randvoorwaarde van zero defect, waarmee de behoefte aan steeds betere kennis en technologie voor in-line kwaliteitsmeting, inspectie en quality control zal toenemen. “Kortom, Flexible Manufacturing gaat in stapjes vooruit maar heeft nog stevige uitdagingen voor de boeg. Door samenwerking met bedrijven en andere partijen moet het mogelijk zijn om hier oplossingen voor te vinden. Daarnaast is het ook van belang om eerstelijns oplossingen die nu al impact kunnen hebben, zoals de beschreven zero programming aanpak, beschikbaar te maken voor grote aantallen bedrijven. We zijn bezig om deze industrialisatiestap met bedrijven en mogelijke aanbieders in gang te zetten. Tot slot doen we de oproep aan maakbedrijven om u te melden (gregor. vanbaars@tno.nl of flexman@tno.nl) met vragen, suggesties en interesses om bij te dragen aan Flexible Manufacturing. Noot: Auteur(s): Gregor van Baars, team flexman @ TNO

Het is duidelijk dat het 3D-model de productieomgeving nauwkeurig

Flexible Manufacturing met zero programming toegepast op het kantproces

Kort nieuws RoboJob opnieuw genomineerd voor Trends Gazellen

SLIM, SNEL, SCHOON. Uw partner voor hoogwaardige cleanroom reiniging en assemblage.

Tot in perfectie.

RoboJob is dit jaar voor het eerst door Trends Gazellen genomineerd in de categorie Grote Ondernemingen. De twee bronzen medailles die de Heistse automatiseringsspecialist eerder kon wegkapen, waren in de categorie Kleine Ondernemingen. De Trends Gazellen bekronen elk jaar de snelst groeiende ondernemingen. Dat gebeurt telkens op basis van objectieve criteria. Voor deze editie worden de omzet, het personeelsbestand en de cashflow van 2019 vergeleken met het jaar 2015. Het resultaat is een ranking van de snelst groeiende ondernemingen, onderverdeeld in kleine, middelgrote en grote ondernemingen. RoboJob werd nu voor het eerst genomineerd in de categorie Grote Ondernemingen. Het is al de vierde keer dat RoboJob genomineerd werd. “De Trends Gazellen betekenen in België toch wel iets,” vertelt oprichter en CEO Helmut De Roovere. “Iedereen in België kent deze prijzen en weet waarvoor ze staan. We zijn dan ook verheugd met deze nieuwe nominatie. 2020 was voor iedereen een moeilijk jaar, ook voor onze klanten en werknemers. Met deze nominatie wordt ons harde werk toch erkend.”

Technisch personeel RoboJob bouwt robotisering voor de maakindustrie. Het bedrijf werd opgericht door Helmut De Roovere en Luc De Ceuster in 2007. Inmiddels heeft RoboJob meer dan 50 mensen in dienst en is het in heel West-Europa actief. “Ik hoop dat we met deze nominatie RoboJob ook weer in de kijker kunnen zetten als een aantrekkelijke werkgever. Ondanks de huidige crisis blijft het moeilijk om technisch personeel aan te trekken, simpelweg omdat er een tekort aan is. We hebben verschillende technische vacatures openstaan, waaronder de vacature voor een Senior Mechanical Developer R&D”, vertelt De Roovere. RoboJob heeft al verschillende nationale en internationale prijzen gewonnen. Behalve twee bronzen medailles bij de Trends Gazellen won RoboJob in 2018 de Prijs Ondernemen van VOKA. In 2017 mocht het de internationale Fanuc Global Application Award ontvangen in Japan, en in 2019 kreeg het de hoogst mogelijke onderscheiding van Fanuc: de Grand Award. De winnaar van de Trends Gazellen wordt medio maart bekend gemaakt.

EN R E V I S S - PA N E S T I E 4 B OM E D O R A R N A G E L G R A D E 2 - PA S S I V E R E N C B E I T S E N M A S S E M B L E R E N ASSIVEREN P L E A N R O O E L E K T R O LY T I S C H TU O E K A ORT B P S N A R T EN K K KENNIS A P R E -V N O O S A U LT R Driek Brouwers www .rvs-clean.nl info@rvs-clean.nl 0497 - 78 23 00 Alvast kennismaken?

'Hoffmann Group Connected Manufacturing' viert lancering Afgelopen jaar heeft de Hoffmann Group voor het eerst de nieuwe 'Hoffmann Group Connected Manufacturing' geïntroduceerd. Met behulp van deze softwareoplossing kunnen kleine en middelgrote bedrijven hun gereedschappen efficiënter beheren en het gebruik ervan optimaal plannen. Connected Manufacturing biedt hiervoor een uitgebreid overzicht van alle gereedschappen en hun digitale tweeling in real-time - van de projectplanning in het CAM-systeem tot de voorinstelling en de machine. De Hoffmann Group Connected Manufacturing softwareoplossing registreert naast de stamgegevens van gereedschappen ook de bewegingsgegevens zoals de opslag- of gebruikslocatie en de vooringestelde waarden. Op basis van deze informatie is het mogelijk om altijd het juiste gereedschap op de juiste plaats aan te bieden, waardoor schroot, herbewerking of stilstand van de machine wordt voorkomen. Een duidelijke en intuïtieve gebruikersinterface stelt gebruikers in staat om de oplossing in korte tijd te bedienen via een standaard internetbrowser, zelfs zonder uitgebreide training.

Centrale database De implementatie van 'Connected Manufacturing' is volgens Hoffmann eenvoudig: eerst worden alle gereedschappen voorzien van RFIDchips en worden de chipnummers vastgelegd en gekoppeld in

de centrale tooldatabase, optioneel met verdere informatie zoals datasheets en opzetplannen. Vanaf dat moment bewegen de gegevens mee met de gereedschappen en worden ze continu bijgewerkt. Als bijvoorbeeld een gereedschap is voorgeprogrammeerd, slaat het systeem de meetwaarden automatisch op. Dit creëert een brede informatiebasis en een solide basis voor het optimaliseren van het gereedschapsgebruik en het verminderen van het foutpercentage bij het configureren van modulaire gereedschappen en het instellen van machines. De consistente monitoring van individuele tools in real-time geeft een beeld van de gehele levenscyclus van het gereedschap en maakt het bijvoorbeeld gemakkelijker om de behoefte aan gereedschappen in te schatten. Connected Manufacturing levert daarmee een belangrijke bijdrage aan het verbeteren van de organisatie, planning en controle van de gehele productie.

Schunk opent CoLab applicatiecentrum Schunk heeft in het Duitse Brackenheim-Hausen het nieuwe CoLab applicatiecentrum geopend. Met een oppervlakte van 800 m2 biedt het CoLab klanten de ruimte om samen met de engineers van Schunk een automatiseringsoplossing voor hun applicatie te bespreken en te ontwikkelen. De mogelijkheden voor automatisering zijn divers en nieuwe technologieën breiden het spectrum voortdurend uit. Onzekerheden creëren vaak hindernissen die gebruikers ervan weerhouden geautomatiseerde processen te implementeren, ook al is er een groot potentieel. Is de geplande cobottoepassing haalbaar? Kan ik mijn werkstuk optimaal hanteren met de gekozen grijperoplossing? Is de gewenste cyclustijd bereikt? Om meer gerichte antwoorden op deze vragen te kunnen geven, breidt Schunk zijn dienstenaanbod uit met een nieuw applicatiecentrum. Het applicatiecentrum is opgedeeld in kleinere cellen voor lichtgewicht ontwerpen, industriële robots en testopstellingen. Er zijn twaalf industriële robots en cobots beschikbaar om een passende oplossing te vinden voor de specifieke vraagstellingen. De focus ligt in de eerste plaats

op toepassingsgebieden met betrekking tot de nieuwe Schunktechnologieën. Zo ondersteunen de engineers van Schunk bijvoorbeeld bij het gebruik van de nieuwe Schunk ADHESO-grijpers en bieden een testomgeving voor het gebruik van magnetische grijpers. De toepassingen hebben veelal betrekking op lichtgewicht robots, maar ook conventionele industriële robots van andere fabrikanten kunnen probleemloos worden geïmplementeerd. Naast persoonlijke bezoeken zijn ook digitale meetings of webinars mogelijk.

Automatiseren is streven naar autonomie “Automatiseren is zoveel meer dan simpelweg een robot naast een bewerkingscentrum zetten. Om verschil te maken moet je kijken naar wat je echt nodig hebt. De een heeft voldoende aan een stangenlader, de ander moet onderdelen geautomatiseerd kunnen wassen, merken, ontbramen en meten. Om echt het maximale uit een geautomatiseerd productieproces te kunnen halen, moet je streven naar een autonome fabriek. Met de techniek van nu is dat mogelijk”, vertelt John Kooning, directeur van DMG MORI Nederland. Scan de QR-code voor de bijbehorende video

Om de spiltijd van bewerkingsmachines te kunnen verhogen, wordt er volgens Kooning tegenwoordig al snel naar een vorm van automatisering gekeken: “Nederland is een automatiseringsland bij uitstek. Je kunt bijna zeggen dat automatisering hier geboren en getogen is omdat het gebrek aan personeel al jaren voor uitdagingen zorgt. Pas nu zie je dat landen om ons heen ook die slag gaan maken. De volgende stap voor de Nederlandse maakindustrie zal daarom een autonome fabriek zijn. En dat gaat verder dan het plaatsen van een robot. Ook zaken zoals logistiek, gereedschapsen voorraadbeheer, CAD/CAM en ERP moet daarbij betrokken worden.” Automatisering is een belangrijk thema voor DMG MORI. Vorig jaar noteerde DMG MORI wereldwijd gezien zelfs een omzetverhoging op gebied van automatisering. Inmiddels omvat het modulaire portfolio in totaal 53 automatiserings oplossingen in dertien productlijnen voor het hanteren van werkstukken of pallets.

Plug & play

De nieuwe TH-AGV is een autonoom transportsysteem voor het vervoer van gereedschappen

Dankzij een ruim assortiment automatiseringsoplossingen kan DMG MORI alle bewerkingsmachines vanuit de fabriek leveren met een automatiseringsoplossing. In de fabriek worden de twee systemen op elkaar ingeregeld, zodat op het moment dat het geheel bij de klant wordt geleverd het binnen no-time operationeel is. “We zien in de praktijk dat klanten in toenemende mate voor een totaalpakket van zowel machine als automatisering kiezen. En dat is vrij logisch.

“Automatiseren is zoveel meer dan simpelweg een robot naast een bewerkingscentrum zetten” (foto’s: DMG MORI)

Je weet zeker dat het werkt en mocht er een probleem zijn dan heb je als klant maar één aanspreekpartner. Dat scheelt een hoop tijd en frustratie. Om een voorbeeld te geven. Recent hebben we een NTX bewerkingscentrum met automatisering geleverd bij een klant. De complete installatie is eerst in de fabriek uitgebreid getest voordat het plug & play geleverd werd bij de klant. In de tweede week draaide die klant al 166 spiluren. Alles uit één hand is wat dat betreft echt een groot voordeel wanneer er geïnvesteerd wordt in nieuwe machines”, aldus Kooning.

Eenvoudig en snel De automatiseringsoplossingen van DMG MORI kunnen met de Celos-besturing worden geprogrammeerd en aangestuurd. DMG MORI heeft voor ogen dat automatisering op het gebied van programmering en gebruik vooral eenvoudig moet zijn. Kooning legt uit: “De Robo2Go is bijvoorbeeld een mooi voorbeeld van een gebruiksvriendelijke automatiseringsoplossing. Binnen 10 minuten heb je door hoe het werkt. Dat is essentieel voor automatisering. Je wilt immers niet meer tijd kwijt zijn aan programmeren dan dat je nodig hebt om het uiteindelijke werk handmatig te verrichten.” DMG MORI heeft de Robo2Go ontwikkeld als een laagdrempelige, flexibele robotautomatisering voor draaien draaifreescentra. Dankzij de nieuwe software is de tweede generatie intuïtief te bedienen. Dankzij vooraf gedefinieerde programmamodules en zelfs zonder

enige kennis van robotprogrammering, is het mogelijk om nieuwe werkstukken binnen vijf minuten te programmeren. Hierdoor is de Robo2Go geschikt voor het automatiseren van kleine en middelgrote batches.

Ontwikkelingen gaan door Volgens Kooning heeft DMG MORI het afgelopen jaar, ondanks de coronacrisis, veel geïnvesteerd in R&D. “We zijn nu technologie aan het ontwikkelen voor de toekomst. Met 400 experts uit alle lagen van de organisatie wordt er, met het oog op autonomie, gewerkt aan nieuwe machines, automatiserings- en digitaliseringsoplossingen. Omdat we zoveel verschillende groepen, denk aan constructeurs en software-ontwikkelaars, met elkaar laten samenwerken, ontstaat er een kettingreactie waardoor technologische ontwikkelingen in een stroomversnelling komen.” Begin februari organiseerde DMG MORI een digitaal event als alternatief voor het jaarlijkse open huis in Pfronten (D). Zoals gewoonlijk maakte DMG MORI van de gelegenheid gebruik om nieuwe ontwikkelingen voor te stellen, waaronder diverse automatiseringsoplossingen. De nieuwste ontwikkelingen in het automatiseringsportfolio van DMG MORI omvatten PH Wheel en PH cell, een standaard automatiseringssysteem voor pallethandling en anderzijds heeft DMG MORI het aanbod van schaalbare automatisering uitgebreid met de TH-AGV, een Automated Guides Vehicle (AGV).

Machineprimeurs Het open huis in Pfronten is jaarlijks het moment voor DMG MORI om nieuwe machines en oplossingen te presenteren. Omdat grote fysieke evenementen momenteel nog niet realiseerbaar zijn, heeft de machinebouwer dit jaar een digitaal event ingezet om maar liefst drie nieuwe machineprimeurs te presenteren. Tot de wereldprimeurs behoort de nieuwe CLX 450 TC CNC-draaimachine. Om te voldoen aan de toenemende productie-eisen met kleinere seriegroottes en een grotere diversiteit aan onderdelen, heeft DMG MORI de traditionele gereedschapsrevolver van de CLX TC vervangen voor een B-as met een compactMASTER draai-freesspil. Daarmee kan de universele CLX 450 TC de neventijden minimaliseren. Verder is de nieuwe CNC-draaimachine uitgerust met een gereedschapswisselaar en -magazijn met optioneel ruimte voor 60 posities, een krachtige hoofdspil en optioneel een subspil. Tenslotte biedt de draaimachine voldoende ruimte voor de meest uiteenlopende werkstukken. Werkstukken met een lengte tot 1.100 mm en een diameter tot 400 mm kunnen bewerkt worden.

Compacte, drie-assige M1 Met een voetafdruk van slechts 6 m2 heeft DMG MORI met de nieuwe M1 een compacte, verticale en universele drie-asser ontwikkeld. De M1 behoort tot een compleet nieuwe machinelijn binnen het toch al grote assortiment van DMG MORI. De M1 heeft een bereik van 550 mm x 550 mm x 510 mm (XxYxZ). De tafel van 850 mm x 650 mm kan beladen worden met werkstukken tot 600 kg. Verder is het bewerkingscentrum voorzien van een hoge statische en dynamische stijfheid en een hoge thermische stabiliteit. Dit resulteert in een uitstekende nauwkeurigheid en een langere standtijd van het gereedschap.

De nieuwe M1 is een compacte, verticale en universele drie-asser

De DMF 300|8 met beweegbare kolom is geschikt voor de bewerking van lange werkstukken tot wel 3.000 mm

Met de M1 biedt DMG MORI een prijstechnisch interessante oplossing aan voor het bewerken van eenvoudige, alledaagse werkstukken.

DMF 300|8 voor lange werkstukken De derde wereldprimeur van DMG MORI is de DMF 300|8 met beweegbare kolom. Met een lengte van 3.000 mm is de tafel van het nieuwe bewerkingscentrum een slag groter dan de DMF 200|8 die het bedrijf vorig jaar introduceerde. De grote tafel geeft gebruikers de mogelijkheid om werkstukken tot 3.000 mm lang te bewerken en de productiviteit naar een nieuw niveau te tillen. Daarbij is het mogelijk om de tafel op te delen in twee aparte werkruimten. Optioneel is de machine in te zetten voor frees-draaibewerkingen. De DMF 300|8 profiteert van hetzelfde machineconcept als de DMF 200|8: een constante overhang zorgt voor consistente freesprestaties over de gehele werkruimte en de nieuw ontwikkelde gereedschapswisseling vindt achter de werktafel plaats. Afgerond met een geïntegreerd koelconcept zorgt de DMF 300|8 voor een hoge thermische nauwkeurigheid.

Elk jaar biedt voor DMG MORI de huisshow de gelegenheid om nieuwe machines te presenteren. Dit jaar werd digitaal de nieuwe CLX 450 TC CNC-draaibank met een B-as met een CompactMASTER draai-freesspil voorgesteld

Wielmagazijn met werkstukpallets

Autonoom transport

Met het gepatenteerde wielmagazijn lanceerde DMG MORI in 2013 een gereedschapsopslagsysteem dat zich kenmerkt door het ruimtebesparende ontwerp en de snelle gereedschapswisselingen. Nu heeft de machinebouwer deze technologie toegepast bij de ontwikkeling van de PH Wheel voor het hanteren van werkstukken. Het concept is exact hetzelfde, waarbij de constructie van het magazijn en de dubbele grijper identiek is. De tafel is echter aangepast om de palletdragers met standaard interfaces zoals HSK 100, Capto C8 of Erowa te huisvesten. De PH Wheel is geschikt voor werkstukken met een massa tot 50 kg. De hoogte van het werkstuk mag maximaal 400 mm bedragen. In totaal biedt elk wiel ruimte aan 25 pallets met een diameter van 150 mm. In totaal zijn er vijf wielen en dus 125 palletposities mogelijk. Daarnaast is het ook mogelijk om pallets met een diameter van 300 mm te plaatsen. Dan is er echter per wiel nog maar ruimte voor twaalf pallets. Het complete systeem neemt slechts 9 m2 vloeroppervlak in beslag en werkstukwissels kunnen binnen zeven seconden worden uitgevoerd.

Naast de PH Wheel presenteerde DMG MORI tijdens het live event ook een nieuw zelfrijdend transportsysteem voor het vervoeren van gereedschappen. De nieuwe TH-AGV is gebaseerd op de eerder geïntroduceerde PH-AGV die ingezet wordt voor het autonome transport van pallets. Met de TH-AGV kunnen tot zestien gereedschappen zonder bestuurder naar de betreffende machine worden getransporteerd. Het transportsysteem is ontworpen voor gereedschappen met een massa tot 50 kg en een lengte van 400 mm. De TH-AGV rijdt geheel zonder geleiderails. Lasernavigatie zorgt voor veilig transport door de productieruimte. Hier wordt dezelfde navigatietechnologie gebruikt als in de PH‑AGV, waardoor beide transportsystemen compatibel zijn. Ook gemengd rijden met handgestuurde voertuigen en tussen voetgangers is mogelijk. Akoestische signaleringsapparatuur, richtingaanwijzers en een voertuigdisplay voor gebeurtenisberichten maken een eenvoudige interactie tussen mens en machine mogelijk.

De nieuwe PH Wheel palletautomatisering biedt op een klein vloeroppervlak ruimte voor de opslag van tot wel 125 pallets

Heeft u een CADCAM probleem? Produsoft lost het op. Ga naar produsoft.com/gratisadvies als u dé CADCAM expert nodig heeft.

LOGISTIC COORDINATION

FROM FACTORY TO FOUNDATION

www.janvandamgroup.com

Luxemburgstraat 2a 5171 PM KAATSHEUVEL

T. : +31(0)416 – 286 080 E. : info@hekutools.nl

www.hekutools.nl

KIJK VOOR DE ACTIES OP DE WEBSITE Expertise in efficiënter produceren

Meerheide 100b 5521 DX Eersel ● Tel.: +31 (0) 497-820213 ● Fax.: +31 (0) 497-820214 ● info@youngcuttingtools.nl ● www. youngcuttingtools.nl

WFL ontwikkelt gereedschap voor krukasbewerking WFL Tooling Solutions heeft een nieuwe vormfrees ontwikkeld voor het bewerken van krukkassen die moeten voldoen aan een hoge oppervlaktekwaliteit. Dankzij de nieuwe vormfrees kunnen het aantal nabewerkingen gereduceerd worden. WFL heeft het gereedschap voorzien van trillingsdempers voor trillingsvrij verspanen, instelelementen voor het hoognauwkeurig positioneren van de frees en speciaal ontwikkelde groot gedimensioneerde wisselplaten voor een scherpe snede. Bij het bewerken van grote krukassen voor dieselmotoren, die onder andere worden gebruikt in schepen en de energie-industrie, wordt voor elke krukpen links en rechts een inkeping gemaakt. Deze inkepingen hebben een vorm die specifiek is voor het type krukas. Elke krukasfabrikant produceert daarom zijn eigen inkepingen op basis van het type in kwestie. Op een testwerkstuk freesde WFL met het nieuwe gereedschap een inkeping met een axiale diepte van 25 mm en een radiale diepte van 0,7 mm. De volledige inkeping kan met het nieuwe gereedschap in één keer worden geproduceerd, terwijl normaal gesproken dergelijke inkepingen ook nog handmatig gepolijst worden. Dit tijdrovende proces is erg belangrijk omdat eventuele gereedschapsmarkeringen kunnen leiden tot een breuk in de krukas. Een negen-takt krukas heeft achttien van deze inkepingen die gepolijst moeten worden. Wanneer dit handmatig wordt uitgevoerd, ontstaat er dus op achttien plaatsen een kans op beschadigingen, waardoor de hele krukas wordt afgekeurd. Alle krukasfabrikanten zijn dus op zoek naar de best mogelijke oppervlaktekwaliteit in combinatie met een betrouwbare productie om het handmatige polijstwerk te verminderen. Met die reden heeft WFL de nieuwe vormfrees ontwikkeld.

Grote wisselplaten WFL Tooling Solutions heeft in 2020 intensief gewerkt aan een methode voor het nauwkeuriger bewerken van inkepingen op krukassen. Het resultaat is een nabewerkingsfrees dat een oppervlaktekwaliteit van < Ra 0,4 kan behalen. Dergelijke frezen hebben normaal gesproken meerdere wisselplaten om de hele vorm te bedekken, maar de overgang tussen de wisselplaten is later vaak zichtbaar als een markering op het werkstuk. WFL gebruikt daarom zeer grote wisselplaten voor de nieuwe vormfrees om zo gladde oppervlakken te kunnen produceren. De vormfrees heeft een groot aantal snijkanten voor hoge voedingen en korte bewerkingstijden. De groot gedimensioneerde wisselplaten worden individueel geslepen om ze zo scherp mogelijk te maken. Op die manier ontstaat er minimale weerstand en kan een maximale nauwkeurigheid worden bereikt.

De nieuwe vormfrees van WFL is ontwikkeld voor de beste oppervlaktekwaliteit bij de bewerking van krukassen. WFL wordt in Nederland vertegenwoordigd door Oude Reimer uit Hilversum (foto: WFL)

Gereedschap en software Gereedschappen voor het bewerken van krukpennen vereisen grote uitsteeklengten vanwege de ongunstige contouren van een krukas. De technici van WFL Tooling Solutions hebben daarom een stabiele gereedschapsopname ontwikkeld die geschikt is voor dergelijke vormfrezen. De opname biedt de mogelijkheid om de radiale en axiale uitloop nauwkeurig in het micrometerbereik af te stellen. Verder is het gereedschap voorzien van trillingsdempers om het ontstaan van trillingen tijdens het bewerken te voorkomen. In tegenstelling tot andere concepten bevinden deze zich niet aan de achterkant van de opname, maar zeer dicht bij de vormfrees, waardoor trillingen nog efficiënter worden gedempt. De bewerking van krukassen vereist volgens WFL meer dan alleen een perfect gereedschap. Daarom heeft WFL bewerkingsstrategieën ontwikkeld speciaal voor krukassen. Wanneer de frees in- en uit het materiaal beweegt, worden bijvoorbeeld andere snijparameters gevraagd dan bij de rest van de bewerking. WFL heeft die kennis ingebracht in de software, waardoor producenten van krukassen in combinatie met het nieuwe gereedschap een hoge kwaliteit kunnen behalen en tevens de productiviteit kunnen verbeteren.

Slimme bewerkingscycli vere programmeren HDT FreeTu

De HDT FreeTurn technologie van Ceratizit benut het volledige potentieel van multitaskingmachines voor een efficiënt draaiproces (foto’s: Ceratizit)

Diverse leveranciers van machinebesturingen en CAMsoftware hebben slimme bewerkingscycli ontwikkeld, waarmee het programmeren van HDT (High Dynamic Turning) met FreeTurn gereedschap van Ceratizit wordt vereenvoudigd. Daarmee nemen Ceratizit en de partners de drempel weg voor maakbedrijven die hun draaiprocessen willen optimaliseren. Er is de laatste jaren al veel geschreven over de belangrijkste voordelen van High Dynamic Turning en het bijbehorende Ceratizit FreeTurn gereedschap. In het kort laat de bewerkingstechnologie het toe om het volledige potentieel van multitaskingmachines te benutten. Met behulp van de freesspil van deze machines kan met één FreeTurn gereedschap hetzelfde resultaat worden behaald als met meerdere draaigereedschappen. Dit levert aanzienlijke efficiëntiewinst op, aangezien tijdrovende gereedschapswisselingen worden geëlimineerd. Een ander voordeel is dat elke FreeTurn-wisselplaat drie snijkanten heeft, die allemaal kunnen worden gebruikt voor voorbewerken of nabewerken. Daarnaast wordt ook de bewerkingsefficiëntie verbeterd, aangezien door het gebruik van de freesspil de hoek van het FreeTurn gereedschap tijdens het verspanen kan worden geoptimaliseerd. Hierdoor kan altijd de juiste spaandikte worden verkregen voor een optimale spaanafvoer. Al met al kan met HDT en FreeTurn de cyclustijd worden gereduceerd.

Slimme bewerkingscycli in besturingen en CAM-oplossingen maken het programmeren van HDT FreeTurn een stuk eenvoudiger

Eenvoudig programmeren Hoewel het gebruik van één gereedschap om meerdere

eenvoudigen urn

draaibewerkingen uit te voeren ingewikkeld lijkt om te programmeren, is dat door recente ontwikkelingen in machinebesturingen en CAMoplossingen niet meer het geval. De meest recente ontwikkelingen zijn gemaakt door machinebouwers en fabrikanten van besturingen om een vereenvoudigde programmering op de machine mogelijk te maken. Door gebruik te maken van ingebouwde bewerkingscycli, wordt het aanzienlijk eenvoudiger om Freeturn-gereedschappen te gebruiken. DMG Mori heeft bijvoorbeeld een eigen ingebouwde Freeturn-module in het besturingssysteem geïmplementeerd. Dit wordt geleverd met een volledige bibliotheek met Freeturn-gereedschappen en een vereenvoudigd systeem voor programmeren, met de mogelijkheid om de aanvalshoek voor individuele sneden te optimaliseren.

Heidenhain FreeTurn Ook Heidenhain heeft de CNC Pilot 640-draaibankbesturing uitgebreid met de mogelijkheid om aan de machine FreeTurn te programmeren. De onlangs geïntroduceerde functie voor simultaan drie-assig draaien brengt een virtueel CAM-systeem binnen handbereik van de operator. Het Freeturn-pakket maakt het mogelijk om volledig te profiteren van High Dynamic Turning. Dit omvat live aanpassing van de aanvalshoek tijdens de snede, waarbij de besturing de werkstukcontour bewaakt en tegelijkertijd aanpassingen maakt om de wisselplaatprestaties te maximaliseren. Daarbij toont de besturing gelijktijdig de simulatie op het scherm om ervoor te zorgen dat elk aspect van het bewerkingsproces zichtbaar is. Met behulp van de door Heidenhain ontwikkelde software kunnen complexe geometrieën op de machine worden geprogrammeerd, waarbij de operator bij elke stap wordt begeleid en de besturing in elke fase om gegevens vraagt. Bij vragen biedt de ingebouwde hulp-optie in het systeem aanvullende begeleiding.

Meer gevorderde programmeurs kunnen de G-code rechtstreeks in de CNC Pilot 640 invoeren. Eenmaal geprogrammeerd worden de gereedschapsbaan en aanvalshoeken automatisch gecompenseerd om een maximaal verspanend volume en efficiëntie te garanderen. De naadloze wisselplaatrotatie zorgt voor een perfecte oppervlakteafwerking tussen overgangen van parallel draaien naar contouren. De rotatie van de wisselplaat maximaliseert ook de standtijd omdat er meer van de snijkant wordt gebruikt in vergelijking met conventioneel draaien met een vaste aanvalshoek. Voor maakbedrijven die geen gebruik maken van DMG Mori of Heidenhain, kunnen de Ceratizit HDT FreeTurn-combinatie handmatig programmeren in de NC-besturing met behulp van ISO/G-codes. Ceratizit heeft hiervoor een hulpmiddel (Cutting Angle Compass) ontwikkeld om eenvoudig de programmeerwaardes te bepalen voor zowel de statische bewerkingsmethode (vaste aanvalshoek) alsook de dynamische methode (variërende aanvalshoek).

Offline CAM-programmering Door het programmeren weg te nemen van de machine, wat in toenemende mate een favoriete optie is voor producenten, is het mogelijk om gebruik te maken van het groeiende aantal CAM-systemen dat beschikbaar is met HDT-functies. Typerend hiervoor is Open Mind's HyperMill, die te zien was op de recente It’s Tool Time infotainmentuitzending. De meest recente deelnemer aan HDT op het gebied van CAM-systemen is GibbsCAM, dat begin december zijn Freeturn-module lanceerde in samenwerking met Ceratizit. Andere CAM-providers, waaronder Siemens NX, TopSolid en SolidCAM omarmen ook de HDTtechnologie, waardoor het gebruik van deze productietechnologie laagdrempelig is geworden.

Draadvonktechnologie opereert op grens van maakbare

Jansen Precisie Techniek is gespecialiseerd in de productie van fijnmechanische componenten, waaronder instrumenten voor oogchirurgie JPT maakt gebruik van twee Mitsubishi MP-1200 Connect draadvonkmachines om bijvoorbeeld kleine pincetten en scharen te bewerken

Jansen Precisie Techniek (JPT) in Borculo is gespecialiseerd in het ontwikkelen en produceren van fijnmechanische onderdelen. Deze onderdelen zijn vaak niet groter dan een millimeter en moeten voldoen aan hoge maat- en oppervlaktenauwkeurigheden. Om dit te realiseren maakt het bedrijf al sinds 1981 gebruik van draadvonkmachines. De meeste recente uitbreiding behelst twee nieuwe Mitsubishi MP-1200 Connect draadvonkmachines. Deze worden onder andere ingezet voor de productie van medische instrumenten. “We zoeken op het gebied van nauwkeurigheid, kwaliteit en productcomplexiteit altijd de grenzen op van wat technologisch mogelijk is. Dat heeft er direct voor gezorgd dat we dertig jaar geleden in draadvonktechnologie zijn gestapt. Draadvonken biedt namelijk ontzettend veel mogelijkheden voor de productie van zeer fijnmechanische producten. Naast dat we voor de medische industrie werken, zijn we ook in toenemende mate werkzaam voor de optische- en horloge-industrie. In beide vakgebieden geldt dat metalen onderdelen slechts hele kleine maatafwijkingen mogen hebben. In dat specialistische werk ligt onze expertise en de vraag naar dit soort werk zal in de toekomst alleen maar toenemen”, vertelt Mark Jansen, directeur van JPT. JPT is niet alleen producent van medische-, optische- en horlogeonderdelen, maar biedt ook een helpende hand bij de ontwikkeling van prototypes en andere fijnmechanische onderdelen.

Instrumenten voor oogchirurgie Inmiddels heeft de toeleverancier meer dan tien draadvonkmachines in gebruik, waarvan de twee Mitsubishi MP-1200 Connect tot de nieuwste machines behoren. Het bedrijf heeft geïnvesteerd in deze twee identieke machines, zodat er een back-up is mocht een van de twee machines in onderhoud staan. De Mitsubishi’s worden ingezet voor de productie van medische componenten waaronder instrumenten voor oogchirurgie. Denk bijvoorbeeld aan kleine pincetten en scharen die vaak niet groter zijn dan een millimeter. Aan dit soort instrumenten worden hoge eisen gesteld die moeten garanderen dat het operatiegereedschap probleemloos en prettig functioneert. Dat betekent dat toleranties op het gebied van oppervlakteruwheid heel klein zijn. Waar de meeste machines bij JPT zijn uitgerust met een draad van driehonderdste millimeter,

heeft het bedrijf juist bij de Mitsubishi draadvonkmachines gekozen voor een draad van vijfhonderdste millimeter. Het voordeel van deze draad is dat het sneller de buitencontouren van onderdelen kan bewerken. In het geval van de medische instrumenten, waar vooral de oppervlakteruwheid perfect moet zijn, is deze draad uitermate efficiënt.

Slim opspannen De twee Mitsubishi MP-1200 Connect draadvonkmachines hebben een werkbereik van 400 mm x 300 mm x 220 mm (XxYxZ). Ondanks dat de machines niet geautomatiseerd zijn, kan JPT wel langdurig onbemand produceren. Door meerdere werkstukken op te spannen in speciaal ontworpen houders, kunnen ook grotere series in één procesgang bewerkt worden. “De grootste uitdaging bij het vonken van hele kleine werkstukken is de manier van opspannen. Omdat we naast de productiemogelijkheden ook de engineering in eigen huis hebben, zijn we in staat om hele slimme opspanoplossingen te ontwikkelen. Omdat we een relatief groot werkbereik hebben, kunnen we het werkbereik ook nog eens opdelen in meerdere zones waar we verschillende werkstukbatches kunnen positioneren. Op die manier kunnen we meerdere werkstukken opspannen en kan de machine zonder tussenkomst van een bediener door produceren. Dit is essentieel omdat we series produceren die variëren van enkele tientallen tot wel 10.000 stuks”, aldus Jansen.

Vakmanschap komt beter tot zijn recht De twee draadvonkmachines van Mitsubishi zijn nu ruim een jaar in gebruik bij JPT. De reden dat de toeleverancier voor Mitsubishi heeft gekozen, heeft te maken met de ondersteuning vanuit leverancier Dymato en het goede serviceapparaat van Mitsubishi dat zich net over de grens in Ratingen (D) bevindt. Daarnaast is JPT te spreken over de manier waarop de machine zijn in te stellen. Jansen vertelt: “Met Mitsubishi kunnen onze vakmensen nog echt veranderingen aanbrengen in bijvoorbeeld de voeding van de laatste snede om de gewenste oppervlaktenauwkeurigheid te behalen. Dit ligt bij onze andere machines redelijk vast, waardoor we ons echte vakmanschap niet kunnen laten gelden. Mitsubishi is wat dat betreft meer open zodat we de machines gemakkelijker kunnen finetunen naar onze wensen. Ook op het gebied van onderhoud biedt Mitsubishi voordelen. De besturing geeft zelf aan waar het probleem zit en omdat de machine zo open is, kunnen we in veel gevallen zelf de storing verhelpen.” JPT heeft de twee Mitsubishi’s in een geconditioneerde ruimte geplaatst en beide machines zijn met een ringleiding aangesloten op een extern koelsysteem voor een hoge processtabiliteit.

Nauwkeurige aandrijving. Een interessante eigenschap van Mitsubishi is het gebruik van de zogenaamde ‘Tubular Direct Drive’ aandrijving. Deze ontwikkeling bestaat uit een as met ringvormige magneten met daaromheen

Mark Jansen naast de Mitsubishi MP-1200 Connect : “Bij de productie van zeer fijnmechanische producten werk je altijd op de grens van wat technologisch mogelijk is”

een spoelenpakket die voor de beweging zorgt. Het voordeel van dit systeem, in vergelijking met lineaire aandrijvingen, is dat alle krachten symmetrisch verdeeld zijn. Dit zorgt voor net iets meer stabiliteit. In vergelijking met kogelomloopspillen ligt de reactietijd en de positioneernauwkeurigheid van de Tubular Direct Drive vele malen hoger. De aandrijving zet energie direct om in beweging, zonder contact, onderhoud en vooral zonder verlies van precisie op de lange termijn. “De Tubular Direct Drive was voor ons niet direct een aankoopreden, maar nu we het systeem een tijd in gebruik hebben, kunnen we wel stellen dat de aandrijving ontzettend snel en nauwkeurig is. De nulpunten zijn altijd goed en je vindt bij wijze van spreken geen enkele micrometer afwijking. Dat komt ten goede aan een hoge repeteerbaarheid”, vertelt Jansen. Andere voordelen die Jansen benoemt zijn de besturing met de eenvoudige interface die de gebruiker waar nodig ondersteunt door essentiële elementen te rangschikken en daarnaast is de automatische draadaanvoer een pluspunt die door het gloeien en strekken van de draad gemakkelijker ingevoerd kan worden.

Minder stilstandtijd Hoewel JPT alle draadvonkmachines jaarlijks een volledige onderhoudsbeurt geeft, is het bedrijf nu gestart met het meten van de machineprestaties. “We zijn met een project gestart waarbij we alle productiedata meten, zodat we beter inzicht krijgen in veel terugkomende storingen en andere factoren die een negatief effect hebben op de productiviteit. Door met deze gegevens ongepland onderhoud te voorkomen, willen we in de toekomst met hetzelfde machinepark meer output gaan genereren. Omdat we veel seriewerk hebben is het heel interessant als we de machine maximaal kunnen inzetten. Al met al biedt de toekomst een aantal mooie uitdagingen”, concludeert Jansen.

Advertorial

In gesprek met IHC IQIP over metaalbewerkingsvloeistof TOTAL FOLIA

“Het gezondheidsaspect was voor ons doorslaggevend” Sinds 2016 is IHC IQIP gevestigd in Sliedrecht. Het bedrijf focust zich op state-ofthe-art equipment voor offshore bouwprojecten. Zoals het leveren van equipment en tools voor het aanleggen van fundaties voor windmolenparken en olieplatforms op zee. Denk aan hydraulische heihamers en lifting tools om grote monopalen op te tillen en te installeren. Begin 2019 raakten Sancho Korenhof, Manager werkplaats en Gokhan Tatci, Sales Engineer Industrial Lubricants, met elkaar in gesprek over TOTAL FOLIA. Toentertijd nét op de markt geïntroduceerd als de eerste metaalbewerkingsvloeistof zonder oliën. De voordelen klonken zo veelbelovend dat er een testperiode werd gestart. Een jaar later gaat IHC IQIP voor hun gehele machinewerkplaats over op TOTAL FOLIA. “TOTAL FOLIA had ten opzichte van onze vorige metaalbewerkingsvloeistof behoorlijk wat voordelen. Zo zou het geen huidirritaties en luchtwegproblemen veroorzaken, langer meegaan dan een synthetisch product en minder gevaar opleveren op de werkvloer. Het gezondheidsaspect was voor ons doorslaggevend om TOTAL FOLIA te testen. We zijn zorgvuldig met onze mensen. De mannen op de vloer moeten nog jaren gezond, energiek en enthousiast hun werk kunnen doen. De keuze om te gaan testen, hebben we neergelegd bij de uiteindelijke gebruikers. Waaronder Operator Jevgeni de Been.”, aldus Korenhof.

Blind testen

Bezuidenhoutseweg 273 DEN HAAG / NEDERLAND www.total.nl

De Been ging er vrij blanco in: “Van tevoren hebben we geen voordelen te horen gekregen, dus ik had geen verwachtingen. Ik ben wel heel blij met het product. Ik kan beter zien wat ik aan het doen ben, want er ontstaat weinig tot geen verdamping en de vloeistof blijft helder. Datgene waar je aan werkt is veel lastiger te zien in een melkachtige substantie. Met TOTAL FOLIA werk ik efficiënter en kan ik bij een kapotte boor sneller schakelen. Er is geen sprake van oliën die in het rond spetteren waardoor mijn werkplek schoon blijft en de vloer niet gevaarlijk glad wordt. Plus, het gezondheidsaspect is een hele geruststelling.

“Er is geen sprake van oliën die in het rond spetteren waardoor mijn werkplek schoon blijft en de vloer niet gevaarlijk glad wordt.’’

Een revolutionair product gepusht door de tijdgeest Dat TOTAL FOLIA een revolutionair product is, komt mede door de steeds strenger wordende lokale en globale eisen die gesteld worden aan metaalbewerkingsvloeistoffen. Kort door de bocht moeten deze producten steeds veiliger, schoner en milieuvriendelijker worden zónder af te doen aan de kwaliteit. De zoektocht naar het maken van een nieuwe vloeistof die de langetermijn-eisen zouden doorstaan, startte 10 jaar geleden binnen de muren van Total. Het resultaat is een vloeistof op basis van biopolymeren, vrij van oliën en emulgatoren. Een product zónder gevaarsymbolen met alle positieve gevolgen van dien.

Je kunt het bijna drinken “Een van de dingen die mij het beste is bijgebleven uit het TOTAL FOLIAintroductiegesprek is dat ik zei dat je het product bijna kan drinken, zo natuurlijk is het. Dat is uiteraard gekkigheid en kan ik mijn mannen niet aanbevelen (lacht), maar is wel typerend voor het verschil tussen TOTAL FOLIA en de andere producten op de markt.

Samenwerken en doorontwikkelen De samenwerking tussen Total en IHC IQIP is een bijzondere. Tatci: “Vanaf het begin van onze samenwerking ben ik duidelijk geweest dat ik op zoek was naar een langetermijnrelatie die verder gaat dan

een transactie.” Korenhof: “Ja, ik zou onze samenwerking ook eerder een zakelijke vriendschap benoemen. Eentje waarin wij onze eerlijke feedback kunnen geven en dat die ook meegenomen wordt in de ontwikkeling van het product.” Tatci: “Exact. Het huidige product is ondertussen een TOTAL FOLIA versie 3. We blijven continu luisteren, tweaken en verbeteren. Wij kunnen allerlei dingen bedenken in het lab, maar juist de feedback uit de praktijk zorgt voor een product dat aansluit bij de wensen van de gebruiker.”

Van testen naar ambassadeurs Na twee keer een halfjaar testen op verschillende machines is IHC IQIP nu met de gehele machinewerkplaats over op TOTAL FOLIA. Nog voor het einde van de levensduur van het eerste TOTAL FOLIA vloeistofbad. De keuze om volledig over te gaan is niet gebaseerd op euro’s, maar op gevoel. Korenhof: “De exacte kostenbesparing zou ik zo snel niet kunnen zeggen. Daarvoor doen we te weinig lopendebandwerk. Ook heb ik de kostenbesparing wat betreft afvoer van het product, een langere levensduur van het vloeistofbad en kleine tijdsbesparingen nog niet in een rekensom kunnen gieten. Voor ons is het menselijke aspect de grootste doorslaggever. Daar kan geen geld tegenop.”

Meer informatie over TOTAL FOLIA?

Scan de QR code hierboven of ga naar www.total.nl/FOLIA

Businessmodel Mitutoyo beweegt richting kennis en ondersteuning Wie aan Mitutoyo denkt, die denkt aan handmeetgereedschappen en CMM’s (3D coördinaten meetmachines). Door toenemende eisen die gesteld worden aan hedendaagse producten in combinatie met automatisering en digitalisering, zou je verwachten dat ontwikkelingen op het gebied van meettechnologie geënt zijn op die desbetreffende thema’s. Mitutoyo heeft automatisering en digitalisering hoog op de agenda staan, en toch beweegt het bedrijf steeds meer richting een adviserend, ondersteunend en zelfs uitvoerend businessmodel. “Meten is een ontzettend belangrijk element in het productieproces om zonder afkeur hoogwaardige, kwalitatieve producten te kunnen maken. Helaas zien we in de praktijk dat gedegen kennis rondom meettechnologie soms onvoldoende is. Niet alleen bij de vakman, maar ook in het onderwijs en bij veel vertegenwoordigers van onze dealers. Daarom is het delen van kennis van groot belang voor Mitutoyo”, vertelt Henk Slotboom, managing director bij Mitutoyo Benelux. Met de nieuwe website www.measuringyourworld.nl heeft het bedrijf een platform opgericht, gevuld met kennis, opleidingen en service rondom metrologie. Om een voorbeeld te geven, biedt Mitutoyo een compleet lespakket aan voor het gebruik van digitale handmeetgereedschappen. Measuring Your World maakt de toegang tot kennis rondom meettechniek laagdrempelig en toegankelijk. “Het tekort aan kennis en gekwalificeerd personeel is een enorm probleem voor de maakindustrie. Zo worden we zeer regelmatig gevraagd om mee te denken in het maken van meetprogramma’s en voor hulp bij het meten van de producten. Vakkennis verdwijnt omdat de meetspecialist of het meetspecialisme verdwijnt. Daardoor komen veel taken in een productieproces te liggen bij een operator die zowel een bewerkingsmachine als een meetmachine moet bedienen. Helaas komen er steeds vaker minder gekwalificeerde mensen aan de knoppen te zitten. Om die reden hebben we digitale lespakketten ontwikkeld om het niveau op te schalen. Dat er behoefte is aan deze kennis blijkt wel uit het feit dat we al ruim 100 pakketten verkocht hebben sinds het platform in oktober live ging”, aldus Slotboom. Inmiddels gebruiken het onderwijs, diverse klanten en Mitutoyo dealers het platform om de kennis op niveau te brengen.

kan. “Het voordeel van een online trainingsprogramma is dat de klant op elk gewenst moment de training kan starten. Voorheen zag je nog wel eens dat er maanden gewacht moest worden voor een training op locatie in verband met levertijden van grote machines. Nu ,met onze online oplossing is dit verleden tijd. Nog voordat een nieuwe machine geleverd is, kunnen klanten de training online volgen. Op het moment dat de machine geleverd wordt, kan er direct mee gewerkt worden. Dat is een groot voordeel, helemaal in deze tijd waarin klassikale opleidingen momenteel niet mogelijk zijn”, vertelt Slotboom.

Meetservice groeit Naast dat Mitutoyo een verdienmodel heeft ontwikkeld voor de overdracht van meetkennis, is de leverancier van meetgereedschappen

Goede kennis en kunde is essentieel Mitutoyo heeft ook diverse trainingprogramma’s ontwikkeld die helpen om een meetmachine te leren bedienen. Deze trainingen bevat tevens een online basistraining, zodat de gebruiker direct daarna aan de slag

Henk Slotboom: “Mitutoyo is meer dan alleen een leverancier van handmeetgereedschappen en CMM’s. Ons businessmodel beweegt steeds meer richting een adviserend, ondersteunend en zelfs uitvoerend takenpakket

Er worden alsmaar meer functies geïntegreerd in meetmachines, waardoor ze veel breder zijn in te zetten (foto’s: Tim Wentink en Mitutoyo)

vorig jaar ook begonnen met meetservice. Omdat er veel vraag naar deze dienst is, heeft Mitutoyo nu drie locaties, waarvan één in België, operationeel waar bedrijven hun meetwerk kunnen uitbesteden. Mitutoyo heeft dit model in het leven geroepen omdat er veel vragen uit de markt kwamen voor het uit handen nemen van meetwerk. “Kleine bedrijven die incidenteel meetwerk hebben of nog niet kunnen investeren in een meetmachine kunnen het meetwerk uitbesteden aan ons. Daarnaast kloppen ook steeds vaker grote bedrijven die tijdelijk te weinig capaciteit hebben in hun meetkamer bij ons aan. Omdat we een serviceorganisatie zijn, zie je dat ons verdienmodel helemaal is veranderd.

Meetmachines met gecombineerde functies Uiteraard kent de metrologie ook andere trends dan de benoemde initiatieven voor kennisoverdracht. Slotboom ziet dat in de metrologie verschillende technologieën en sensoren samengebracht worden in één systeem. Meetmachines krijgen daardoor meer functionaliteiten. Een mooi voorbeeld is de MiSCAN van Mitutoyo. Deze meetmachine combineert de functies van een coördinaten meetmachine (CMM) met de functies van een vision meetmachine (optisch). Door deze technologieën te combineren is het mogelijk om de meest nauwkeurige driedimensionale analyse mogelijk te maken van het breedste scala aan werstukken en afmetingen. Zo kan een taster ingezet worden om enorm nauwkeurig te meten en voor het meten van gaten en openingen waar het bereik van vision niet toereikend is. Aan de andere kant kan vision ingezet worden om snel grotere componenten te meten, waarbij hoognauwkeurigheid minder van belang is. Slotboom: “Door sensoren en functionaliteiten te combineren kunnen gebruikers veel meer meetwerk verzetten zonder dat ze moeten investeren in allerlei verschillende meetoplossingen. Naast dat dit veel ruimte bespaart in de meetkamer, neemt ook de efficiëntie toe.”

“Om systemen van verschillende leveranciers met elkaar te laten communiceren, moet je openheid van zaken geven. Daarnaast wil de klant het liefst maar één aanspreekpartner voor de after service dus ook hier moet de samenwerking tussen verschillende partijen worden verbeterd om automatisering naar een hoger level te tillen. Er zijn in de praktijk zoveel voorbeelden van moeizame samenwerkingen waarbij de eindklant niet meer weet bij wie die moet aankloppen om een probleem opgelost te krijgen. Dat is een grote drempel die overwonnen moet worden om automatisering en zeker ook digitalisering te laten slagen.” Mitutoyo levert oplossingen die geïntegreerd kunnen worden in een geautomatiseerd productieproces. Zeker bij langdurig onbemand produceren is tussentijds meten en anticiperen op die meetdata cruciaal voor een foutloos productieproces. Volgens Slotboom is er vanuit de markt een groeiende vraag naar oplossingen voor in-proces meten, en zal de maakindustrie hier in de toekomst steeds meer naar toe bewegen. “Voor kwaliteitsmanagement gaat metrologie een cruciale rol spelen in een onbemand productieproces. Op dit moment wordt dat in de markt nog niet altijd zo gezien, maar dat is een kwestie van tijd. Eerst is het zaak dat verschillende leveranciers meer open gaan communiceren zodat er op die manier een eenduidige communicatie ontstaat richting de klant.”

Meten automatiseren Een andere trend in de maakindustrie is het integreren van meettechnologie in een geautomatiseerd proces. Een voorbeeld is een robot die de meetmachine belaadt met werkstukken. Volgens Slotboom is dit ook meteen de grootste uitdaging voor de industrie:

Gedegen kennis rondom meettechnologie verdwijnt langzaam uit de maakindustrie. Daarom heeft Mitutoyo de nieuwe website www.measuringyourworld.nl opgericht waar klanten, onderwijsinstellingen en vertegenwoordigers alle kennis en informatie rondom metrologie kunnen vinden

Snel en in één keer naar 40xd dankzij verbeterde koeling Crazy Drill Cool SST-Inox • • •

6 - 40 x d diameter 1 - 6,35 mm Verbeterde koeling voorkomt oververhitting en zorgt voor standtijdverlenging, betere spaanbreuk en optimale spaanafvoer via de spaankamers

De beste performance voor • • •

Roest-, zuur- en hittebestendig staal CrCo legeringen Super legeringen

Lorem ipsum

Pilot drilling

DRILLING

Wij rekenen graag samen met u het optimalisatie potentieel uit.

www.magistor.nl

Milling

Chamfering

Centering

5G beschermt bewerkingsmachine tegen botsingen Het bewerken van complexe werkstukken vraagt om gecompliceerde productieprocessen zoals vijfassig verspanen. Om afwijkingen in de bewegingen van die assen snel te herkennen en daar binnen enkele milliseconden op te kunnen reageren, moeten gegevens van de bewerkingsmachine uiterst betrouwbaar en met korte vertragingstijden uitgewisseld kunnen worden om mogelijke botsingen tussen werkstuk, machine en gereedschap te voorkomen. Ericsson en Fraunhofer IPT hebben in het 5G Industry Campus Europe een realistisch productiescenario ontwikkeld, waarmee het voorkomen van botsingen met behulp van een draadloos 5G-netwerk wordt getest. Hoewel real-time botsingscontrole al gebruikt wordt in veel moderne bewerkingscentra, geeft 5G volgens Ericsson en Fraunhofer IPT de mogelijkheid om direct te reageren bij de werkelijke detectie van een botsing. Het millimetergolflengtebereik (mmWave) dat wordt gebruikt in het modulaire testsysteem van Ericsson is een nieuw 5G-spectrum met frequenties tussen 24 en 28 Ghz. Deze wordt tot op heden in de productie nog niet gebruikt. Het grotere spectrale bereik maakt nog hogere datasnelheden en lagere latenties (de vertragingsduur in de communicatie tussen apparaten) mogelijk dan in eerdere systemen, zodat nu bijzonder tijdkritische toepassingen zoals botsingsdetectie kunnen worden geïmplementeerd. "Vooral de extreem latentie-kritische toepassing van botsingsdetectie biedt ons een goede gelegenheid om het potentieel van het extra frequentiebereik te benutten en industriële productieprocessen tot het uiterste te drijven", zegt Jan-Peter MeyerKahlen, hoofd van de Ericsson Eurolab nabij Aken. “Op deze manier kunnen we nu ook processen monitoren en sturen die voorheen door hun complexiteit technisch lastig te managen waren. Door de enorme hoeveelheden gegevens die ontstaan in het freesproces in zeer korte tijd te kunnen registreren, verwerken en terugvoeren naar de bewerkingsmachine, opent 5G volledig nieuwe toepassingsgebieden”, voegt Niels König, coördinator van de 5G Industry Campus Europe toe.

5G Industry Campus Europe Het nieuwe Ericsson-testsysteem in het millimetergolflengtebereik wordt nu getest door Fraunhofer IPT in de 5G Industry Campus Europe. Deze campus werd in mei 2020 geopend en is het grootste 5G-onderzoeksinstituut van Europa. In het instituut onderzoekt en test Fraunhofer IPT samen met zijn onderzoekspartners de eerste industriële 5G-toepassingen. In totaal zeven deelprojecten worden verschillende toepassingsscenario's van 5G-sensoren voor het bewaken en besturen van zeer complexe fabricageprocessen via mobiele

Ericsson en Fraunhofer IPT gebruiken een nieuw 5G-spectrum met frequenties tussen 24 en 28 Ghz om binnen milliseconden te kunnen reageren op botsingen in bewerkingscentra. (foto: Fraunhofer IPT)

robotica en logistiek tot en met locatie overschrijdende productieketens onderzocht. Bovendien testen de wetenschappers uit Aken het gebruik van edge cloud-systemen voor snelle gegevensverwerking om het potentieel van 5G in adaptieve netwerkproductie te benutten. De 5G-Industry Campus Europe beoogt rechtstreeks de introductie van de nieuwe mobiele communicatiestandaard in de maakindustrie.

Nieuwe standaard voor 5G In het nieuwe modulair testsysteem van Ericsson detecteert een sensor de botsing van het bewerkingsgereedschap met het werkstuk zo snel dat de bewerkingsmachine tijdig kan worden gestopt. Op deze manier kan soms enorme schade, bijvoorbeeld aan de machinespil, betrouwbaar en zonder menselijke tussenkomst worden voorkomen. Het beheersen van productieprocessen betekent vooral dat afwijkingen in de beweging van het gereedschap snel te herkennen zijn, zodat daar binnen enkele milliseconden op gereageerd kan worden. Complexe productieprocessen in zeer flexibele en genetwerkte productiesystemen vereisen dat alle processen en gedistribueerde systemen hun gegevens uiterst betrouwbaar en met korte vertragingstijden kunnen uitwisselen. Voor deze zogenaamde ‘Ultra Reliable and Low Latency Communication (URLLC) ontwikkelt het 3rd Generation Partnership Project (3GPP), een wereldwijde samenwerking voor de standaardisatie van mobiele radiotechnologieën, een nieuwe standaard voor toekomstige 5G-producten. De nieuwe 5G-norm voor mobiele communicatie kan ervoor zorgen dat de verkregen gegevens snel en betrouwbaar draadloos worden verzonden, zodat de bewerkingsmachine kan reageren op veranderingen in het proces voordat het onderdeel wordt beschadigd. Het nieuwe modulair testsysteem van Ericsson voldoet aan de vereiste URLLC-specificaties.

Eurogroep creëert optimaal werkklimaat in verspaning Door sterke groei in zowel de glastuinbouw (TTA), logistiek (Eurotec) als de solarindustrie (Eurotron), heeft Eurogroep in Bleskensgraaf de laatste jaren fors geïnvesteerd in haar productieafdeling. Hier worden alle onderdelen van de drie zusterbedrijven verspaand. Om de luchtkwaliteit naar een hoger niveau te tillen, heeft het bedrijf alle bewerkingsmachines voorzien van olienevelseparatiesystemen van 3nine. Waar vroeger een mist van koelsmeermiddelen in de productieruimte hing, is sinds de ingebruikname van 3nine een aangenaam werkklimaat ontstaan.

Omdat de productie binnen Eurogroep groeiende is, is de vraag naar verspanende onderdelen de laatste jaren sterk gestegen. Om de verspaning efficiënter te maken, is Eurogroep vier jaar geleden gestart met het vernieuwen van het machinepark, inclusief automatisering. Vorig jaar zijn er nog eens vier nieuwe bewerkingscentra bijgekomen. “De verschillende takken binnen ons bedrijf doen het ontzettend goed. Afgelopen jaar is bijvoorbeeld de vraag naar logistieke oplossingen ook sterk gestegen. Door de coronapandemie draaiden logistieke bedrijven overuren en konden moeilijk aan gekwalificeerd personeel komen. Daardoor is de vraag naar onze zelfrijdende, compacte logistieke voertuigen gestegen. Logistieke bedrijven kunnen lastig gekwalificeerd personeel aantrekken terwijl ze, onder andere door de coronapandemie, een sterk toenemende vraag hebben. Een goede oplossing hiervoor is verregaande automatisering met de Lowpad, onze vloot van autonome mobiele robots. Door de groei kwam de verspanende afdeling onder druk te staan. Vandaar dat we heel bewust hebben geïnvesteerd in vernieuwing en uitbreiding”, vertelt Jan Bakker, CEO van Eurogroep. David den Hartigh, productiemanager bij Eurogroep vult aan: “De verspaning was vroeger echt een bottleneck. We hadden alleen drie-assige machines operationeel zonder automatisering. Op het moment dat de series en de diversiteit aan producten groter en complexer werden, was het realiseren van een stabiel verspaningsproces een flinke uitdaging. Vier jaar geleden zijn we daarom gestart met vijfassig verspanen. Met automatisering en moderne bewerkingscentra kunnen we nu wel de honderden verschillende producten, meestal in één opspanning, efficiënt produceren.”

Jan Bakker (l) en David den Hartigh zijn tevreden met de hoge luchtkwaliteit in de verspanende afdeling

Geen mist en minder onderhoud De hoge toerentallen die de spillen in de nieuwe bewerkingscentra behalen veroorzaken een fijne nevel, wanneer koelsmeermiddel in botsing komt met het werkstuk of de spil. Filtersystemen die deze nevel afzuigen raken binnen korte tijd verzadigd, met als gevolg dat de luchtkwaliteit sterk afneemt. “De oude filters werden altijd binnen

Eurogroep heeft inmiddels zes olienevelseparatoren van 3nine in gebruik. “Sinds de ingebruikname hebben we geen mist meer in de productieruimte”

twee maanden vervangen. Helemaal bij het onbemand produceren zaten ze binnen de kortste keren vol en trokken ze de damp gewoon uit de machine de ruimte in. Als we een heel weekend onbemand geproduceerd hadden, dan was het op maandagochtend gewoon mistig binnen. Dat wil je echt niet voor je personeel. Met name daarom hebben we geïnvesteerd in de olienevelseparatoren van 3nine”, aldus David. Eurogroep is als test gestart met één systeem van 3nine. Inmiddels zijn alle zes bewerkingscentra uitgerust met een olienevelseparator. Naast de betere luchtkwaliteit voor werknemers zorgen de systemen ook voor minder onderhoud aan andere machines en systemen.

Alles was klam en vettig “Vroeger was de hele productieruimte klam en de vettige lucht sloeg overal op. Compressoren die voor de koeling zorgen, maar ook de binnenkant van schakelkasten, zaten bijvoorbeeld vol met vet. Indirect zorgt dit voor storingen, stilstandtijd en uiteindelijk kosten. Het vervangen van filters kostte ons gemiddeld een half uur arbeid per machine per maand en een kostenpost van 400 euro per filter. De 3nines worden elk jaar gekeurd en het gecertificeerde HEPA klasse H13 na-filter hoeft maar eens per vijf jaar vervangen te worden. Daarnaast kunnen we ons voorstellen dat het verbruik van koelsmeermiddel ook is afgenomen. In plaats dat het als mist in de ruimte hangt, wordt het koelsmeermiddel met 3nine teruggevoerd naar de bewerkingsruimte. Hoewel we de 3nines hebben gekocht met het oog op het verbeteren van de luchtkwaliteit voor onze werknemers, zouden dat allemaal wel punten zijn die een positief effect hebben op de terugverdientijd”, aldus Jan.

lamellenpakket zuigt alle vervuilde lucht aan, vangt vervolgens de deeltjes van 1 tot 10 micrometer op tussen de lamellen en zodra de deeltjes zwaar genoeg zijn worden ze door de centrifugale kracht als druppels naar buiten geslingerd. Deze druppels worden vervolgens teruggevoerd naar de bewerkingsruimte van de machine. Kleinere deeltjes worden opgevangen door het Hepa klasse H13 filter. Omdat het percentage dat uiteindelijk door het Hepa filter wordt opgevangen minimaal is, is de standtijd van het filter vele malen hoger dan van traditionele filtersystemen. “Omdat 3nine een positief effect heeft op de luchtkwaliteit en dus op de gezondheid van medewerkers, komen de oliemistseparators sinds kort in aanmerking voor een MIA-subsidie. Daarmee wordt het nog interessanter om te investeren in een gezond binnenklimaat”, vertelt Pieter Glavimans van Glavitech. Glavitech uit Stellendam vertegenwoordigt 3nine in de Benelux.

Gepatenteerde separeertechniek De medewerkers van Eurogroep zijn tevreden met de mistvrije werkruimte. “Voor en na de installatie hebben we luchtmetingen gedaan. Met 3nine is het aantal partikels vervuiling nagenoeg nul. Een groot verschil met vroeger.” Het verschil tussen de 3nine olienevelseparatoren en andere filtersystemen is dat 3nine gebruik maakt van een gepatenteerde separeertechniek. Een roterend

Eurogroep produceert naast productielijnen voor zonnepanelen en machines voor de tuinbouw, ook autonome mobiele voertuigen voor logistieke toepassingen. De Lowpad (foto) is een innovatie én eigen ontwikkeling. Het voertuig kenmerkt zich door de ultralage constructie, de mogelijkheid omnidirectioneel te bewegen en de zelf ontwikkelde fleetmanager software, waarmee het mogelijk is om honderden Lowpads in één omgeving aan te sturen. (foto: Eurogroep)

Mikron boort superlegering

De familie CrazyDrill Inox-boren bestaat uit zeven varianten voor boordieptes van 6 tot 40xD

Klein, diep en snel, dat zijn de kenmerken van de CrazyDrill Cool SSTInox boren van Mikron. Dankzij inwendige koelkanalen, een innovatieve geometrie en een vernieuwde coating is de bewerking van roestvast staal, nikkelgebaseerde superlegeringen en CRCo (chroomkobalt)- legeringen wezenlijk eenvoudiger en proceszekerder geworden. Ook in kleine diameters en voor diepe boringen tot 40xD. Tot hier niets nieuws en speciaals, want boren met spiraalvormige koelkanalen zijn al enkele jaren op de markt, ook in de kleine diameters. Echter hebben dit soort boren met kleine diameters moeite met het bewerken van taaie materialen of met de slechte warmtegeleiding van superlegeringen. Dan is ook met hoge druk de koeling van de klassieke ronde koelkanalen onvoldoende. Een voortijdige snijkantuitbraak, het verkleven van de spanen en

slechte spanenafvoer verhinderen dan een zeker en probleemloos boorproces. En precies dat is waar ‘t om draait in bedrijfstakken, waar waardevol ruwmateriaal wordt omgezet in nog waardevollere eindproducten. Hans Rosenbrand, verkoopleider bij Magistor (de exclusieve Nederlandse Mikron vertegenwoordiger), herkent deze problematiek in de praktijk: “Al jarenlang stuiten onze klanten bij het boren in Inox op grenzen. Te langzaam, onzeker in het proces

Korte spanen: Een wezenlijke voorwaarde om in een gang te kunnen boren.

gen proceszeker tot 40xD en daardoor extreem duur. Daar wilde Mikron een remedie voor ontwikkelen. Dat proces heeft meerdere jaren in beslag genomen. Ook omdat ze daarbij nauw moesten samenwerken met partners voor onder andere het geschikte basismateriaal en de realisatie van de perfect passende coating.”

Waaruit bestaat de innovatie? De CrazyDrill Cool SST-Inox familie bestaat uit inwendig gekoelde boren met zes verschillende boorlengtes: tot 6xD, 10xD, 15xD, 20xD, 30xD en 40xD. Een pilotboor voor een maximale boordiepte van 3xD completeert het geheel. De boren tot 20xD zijn beschikbaar vanaf 1 mm in diameter, de twee langste varianten zijn verkrijgbaar vanaf een diameter van 1,5 mm en voor het hele aanbod is een diameter van 6 mm het maximum. Of het nu om een korte of een diepe boring gaat, het principe is altijd hetzelfde: de verbeterde geometrie bereikt in het voorste deel een spaanbrekereffect, dat zorgt voor korte, gekromde spanen. Het open groefprofiel in het achterste deel van de boor maakt vervolgens de soepele afvoer van deze microboorspanen mogelijk. Naast dit open profiel worden de groeven bij de langere varianten ook nog gepolijst om de probleemloze afvoer van de spanen te garanderen. De innovatieve coating helpt daarbij. De prestatie en de proceszekerheid van deze boor is echter vooral te danken aan de koeling: twee spiraalvormige koelkanalen tot aan de boorpunt verzekeren een constante volle koeling gedurende het hele boorproces. Een belangrijke voorwaarde om oververhitting van het gereedschap, ook bij hoge snijsnelheden, te voorkomen.

Druppelvormige koelkanalen De koelkanalen van de CrazyDrill Cool SST-Inox boren hebben de grootst mogelijke dwarsdoorsnede en de vorm van een druppel. Ze bevinden zich exact in de zone, waar minimale krachten optreden waardoor de stabiliteit van het gereedschap niet in gevaar komt. In vergelijking met de tegenwoordig gebruikelijk ronde doorsnede maakt de druppelvorm van het koelkanaal een koelvloeistoftoevoer mogelijk, die tot vier keer hoger ligt. Bij diameters tot 3 mm ondersteunt een holle kamer in de schacht de koelvloeistofstroom; deze verkort de lengte van het koelkanaal en faciliteert daardoor een hogere druk. Het onmiskenbare voordeel van deze efficiënte, tot aan de punt doorlopende, koeling is de langere levensduur van de boor, omdat op deze manier de oververhitting van de snijkanten wordt vermeden. Gecombineerd met de juiste geometrie draagt de koeling ook bij aan de betere breuk van de spanen en het soepele uitspoelen van de spanen uit de groeven. Tel deze factoren bij elkaar op en de boorbewerking met hoge snijparameters (snijsnelheid en voeding) in één gang is realiteit.

Lang, langer, langst De familie, die in eerste instantie bestond uit boren met een boordiepte tot 10xD, werd in aantal en lengte steeds verder uitgebreid totdat het complete assortiment werd bereikt door de toevoeging van de twee diepgatboren met een boordiepte tot 30xD en 40xD. “Eén boorgang is voldoende om zonder te lossen de volledige

De druppelvormige koelkanalen met grootst mogelijke doorsnede bevinden zich exact in de krachtenvrije zone voor een maximale koelvloeistoftoevoer.

boordiepte te bereiken, van 6xD tot 40xD”, bevestigt Rosenbrand, en vult meteen aan dat dit “een volstrekt unieke prestatie is.” Hetzelfde geldt voor de snijsnelheden en voedingen, die bij boordieptes tot 20xD direct al ingesteld kunnen worden. Bij dieptes vanaf 30xD moeten de snijgegevens met 30% gereduceerd worden.

Waarom ook een pilotboor? Bij boordieptes vanaf 15xD en voor een goede positionering helpt een korte pilotboring bij het geleiden van de lange boor en het garanderen van de gewenste rechtheid. Om deze voorboring perfect te laten verlopen, heeft Mikron ter completering van het geheel een pilotboor ontwikkeld, waarvan de tolerantie exact is afgestemd op die van de lange boor. Indien gewenst, bewerkstelligt de pilotboor in dezelfde boorgang een verzinking van 90°. De pilotboor beschikt ook over inwendige koelkanalen tot de punt en is ook in het diameterbereik van 1 tot 6 mm beschikbaar.

Praktijkvoorbeelden Het is duidelijk dat er meerdere redenen zijn om deze boor te testen: tijdwinst, kostenreductie door de hogere standtijden of heel eenvoudig omdat het de oplossing is voor de zoektocht naar een proceszekere boorbewerking in veeleisende materialen. Volgens Magistor is in de praktijk bewezen dat de CrazyDrill Cool SST-Inox boren een boring tot wel tien keer sneller kunnen uitvoeren. Daarnaast hebben ze een drie keer hogere standheid, een hoge boorkwaliteit in relatie tot cilindriciteit, doorsnede en middenasverloop en tenslotte behalen de boren een hoge oppervlaktekwaliteit die, afhankelijk van het materiaal, tussen Ra 0.1 - 0.3 ligt.

Kosten besparend door efficiëntie en lange standtijden De perfecte specialist met een extreem breed inzetgebied

...de allrounder voor trochoïdaal frezen Ondersteuning bij het automatiseren

Snij-gegevens

Grote keuze voor individuele toepassingen

Website

Turbo-Twister Anzeige 90x130.indd 1

Video

23.02.2021 15:40:01

HÉT VAKEVENT VOOR DE METAALBRANCHE

EVENEMENTENHAL GORINCHEM 5, 6 EN 7 OKT. 2021 13.00 - 21.00 UUR

DEELNEMEN? BEZOEK DE WEBSITE VOOR MEER INFO

WWW.METAVAK.NL 52

EASY VISIT, SAFE VISIT

Lees onze Covid-19 maatregelen op www.metavak.nl

Column

Digitalisering moeilijk onderwerp in maakindustrie Digitalisering is een hot topic. Veel bedrijven zijn er mee bezig en aan het onderzoeken hoe ze dit in hun bedrijf kunnen gaan toepassen. Uiteraard zien we dit ook terug in de maakindustrie. Toch valt het mij op dat als ik bij bedrijven op bezoek ben, dat veel bedrijven dit een moeilijk onderwerp vinden en niet weten waar ze moeten beginnen. Wegen de kosten op tegen de voordelen en loop ik niet tegen onverwachte kosten aan? Waar gaan we beginnen in het bos wat digitalisering heet? Digitalisering, er is inderdaad ontzettend veel mogelijk. Digitalisering kan op vele manieren worden uitgevoerd en dit zal bij elk bedrijf ook anders zijn. Digitalisering was vroeger vaak gegevens op papier omzetten naar digitaal. Echter dekt dit al lang niet meer de lading. Tegenwoordig is digitalisering een verzamelnaam voor het verbeteren van industriële processen, bedrijfsmodellen, robotisering, communicatie en informatie technologie. Dit laatste, IT, is bij veel bedrijven al aanwezig in de vorm van email, pdf’s en CAD-tekeningen. Robotisering wordt ook al steeds meer toegepast. Grote voordelen zijn ook te behalen bij industriële processen waarmee producten veel sneller kunnen worden geproduceerd, op een energiezuiniger manier en van veel betere kwaliteit. Vanuit Siemens kunnen we verschillende digitaliseringsoplossingen aanbieden. Deze oplossingen zijn toepasbaar op de hele productieketen van ontwerp tot het uiteindelijke product. Dit kunnen bewerkingsmachines zijn, maar ook de producten die op deze machines worden geproduceerd. In de volgende columns neem ik jullie graag mee in de volgende onderwerpen: Digital Twin van de machine, Digital Twin van het proces en machine-monitoring. Digital Twin kan grote tijdswinsten opleveren in uw processen, terwijl machine monitoring de betrouwbaarheid van uw machines vergroot. Ik hoop hiermee wat duidelijkheid te scheppen rondom digitalisering en hoe u dit kunt gaan toepassen binnen uw bedrijf.

Hans Ouwehand

Product Manager bij Siemens Nederland

Makino introduceert tenminste drie nieuwe machines in 2021 Tijdens het elfde Aerospace symposium van Makino, die door de coronacrisis digitaal werd georganiseerd, kondigde de machinebouwer tussen al het nieuws met betrekking tot digitalisering door ook de komst aan van nieuwe bewerkingscentra. Hoewel Makino behoorlijk summier was met het delen van informatie over deze aankomende primeurs, werd tussen neus en lippen door duidelijk dat er een grote T1 met draaifunctie en twee horizontale vijfassers op de planning staan. Daarnaast werd heel kort de e-Machine benoemd, een geheimzinnige conceptmachine waarvan uit onderzoek op Japanse fora blijkt dat het machineframe en diverse bewegende delen zijn gemaakt van een nieuwe aluminium legering, genaamd Atrium.

Makino, dat sinds eind 2020 in Nederland wordt vertegenwoordigd door Laagland, kondigde tijdens het Aerospace symposium de komst aan van het vijfassige T1 bewerkingscentrum met een draaifunctie. De T1 is geschikt voor het bewerken van grote, complexe onderdelen. De robuuste bouwwijze maakt het bewerkingscentrum geschikt voor de bewerking van moeilijk te verspanen materialen die veel in de luchtvaartindustrie worden toegepast. In combinatie met de ‘Active Damping’ -technologie worden trillingen in alle assen

voorkomen voor een hogere productiviteit, nauwkeurigheid en standtijd. Voor de nieuwe T1 zal Makino het bewerkingscentrum voor het eerst uitrusten met een draaitafel, zodat producten in één set-up zowel gedraaid als gefreesd kunnen worden. De draaitafel heeft een doorsnede van 1.500 mm en kan beladen worden met een werkstukmassa tot 3.000 kg. De tafel wordt aangedreven door een 39 kW sterke motor die een koppel van 4.500 Nm en een maximaal toerental van 300 min-1 mogelijk maakt. Net als de rest van de T1 is ook de draaitafel thermisch stabiel geconstrueerd, zodat uitzetting door warmtegeneratie wordt voorkomen. Voor een hoge precisie zijn de cruciale contactvlakken handgeschraapt. Naar verwachting komt de nieuwe T1 met draaifunctie ergens tussen april en juni op de markt. Dat geldt ook voor de verwachte horizontale, vijfassige a800Z en a900Z bewerkingscentra.

Slag groter

Een sneak preview van de e-Machine. De geruchten gaan dat Makino de nieuwe Athium aluminiumlegering gebruikt voor het machineframe en diverse bewegende onderdelen (foto: Makino)

In 2017 heeft Makino de horizontale, vijfassige a500Z geïntroduceerd. Dit bewerkingscentrum is geschikt voor palletafmetingen van 500 mm. Volgens Makino werd er door klanten in toenemende mate gevraagd naar een groter werkbereik. Om die reden heeft de machinebouwer de nieuwe a800Z en a900Z ontwikkeld, die respectievelijk geschikt zijn voor palletafmetingen van 630 mm en 800 mm. Waar de a800Z een bereik krijgt van 1.280 mm x 1.200 mm x 1.325 mm, zal de a900Z het moeten doen met een bereik van 1.400 mm x 1.200 mm x 1.265 mm (XxYxZ). De bewerkingscentra zijn robuust vormgegeven en zo

Tijdens het Aerospace symposium liet Makino een schim zien van een aantal nieuwe bewerkingscentra die op korte termijn op de mart worden gebracht. Op de foto een werkstuk dat geproduceerd is met het vijfassige T1 bewerkingscentrum (foto: Tim Wentink)

ontwikkeld dat krachten in het machinebed worden geleid. Hierdoor zijn de machines geschikt voor zwaarverspanen. Opvallend is ook de ‘Z-type’ constructie van de tafel, waarbij het zwaartepunt van de tafel beter is gepositioneerd. Dit komt ten goede aan de stabiliteit. Naast dat de bewerkingscentra geschikt zijn voor zwaarverspanen, heeft Makino ook nauwkeurigheid hoog op de agenda gezet. Om thermische vervorming tegen te gaan worden bijvoorbeeld alle warmtebronnen gekoeld. Daarnaast worden de machines uitgerust met eStabilizer. Dit systeem meet de temperatuur op vier plaatsen in de machine en aan de hand van die gegevens compenseert de besturing mogelijke afwijkingen automatisch. Dit waarborgt een hoge thermische stabiliteit. Verdere interessante eigenschappen die tijdens het symposium zijn benoemd, is het ‘Triple Thru’ bed voor een optimale spaanafvoer en een ergonomische bouwwijze met een goede toegankelijkheid tot het werkgebied.

Flexibele productie Makino verwacht dat, ook in de luchtvaarindustrie, series kleiner worden en producten complexer. Volgens het bedrijf zal in de toekomst de vraag naar moeilijk te verspanen superlegeringen toenemen, terwijl de diversiteit aan producten groeit. Dat betekent dat maakbedrijven moeten inspelen op een flexibele en efficiënte productie. Volgens Makino kunnen bedrijven dit alleen bereiken door te automatiseren en te digitaliseren. Uit onderzoek van de machinebouwer blijkt dat het gros van de klanten in de luchtvaartindustrie slechts 19% van de beschikbare uren daadwerkelijk verspaand. Om dat percentage te verhogen biedt het bedrijf diverse automatiseringsoplossingen aan, zoals FMSsystemen. Makino benoemt dat een FMS-systeem de spiltijd kan verdrievoudigen en dat zo’n automatiseringsoplossing al interessant kan zijn vanaf 5.000 onderdelen per jaar. Naar verwachting komt

Makino dit jaar ook met een nieuw FMS-systeem met een maximale payload van 1.500 kg op de markt, die tot wel vier machines kan bedienen en ook kan samenwerken met meetmachines, voorinstelapparaten en wasstations.

e-Machine Eind december onthulde Makino in Japan de komst van de e-Machine. Op dit moment is er in Europa nog weinig bekend over deze conceptmachine, maar volgens verschillende Japanse online forums en een video op Youtube, geeft de e-Machine een kijkje in de toekomst van Makino. De conceptmachine is voorzien van de meest hightech features. Zo wordt op Japanse websites gesproken over het gebruik van een nieuwe aluminiumlegering voor het machineframe en diverse bewegende delen. Deze aluminiumlegering, die op de markt wordt gebracht onder de naam Athium, is net zo stijf als gietijzer, maar toch tot wel 60% lichter. De geruchten gaan dat Makino dit materiaal eind 2021 in alle producten, met uitzondering van grote bewerkingscentra, zal gaan toepassen. Het voordeel van dit materiaal is dat de massatraagheid van bewegende delen afneemt, waardoor de belasting op aandrijvingen en de machineconstructie gereduceerd wordt. Dit heeft ten eerste een positief effect op het stroomverbruik en ten tweede kan de verplaatsingssnelheid worden verbeterd. Dit laatste heeft weer een positief effect op de productiviteit. Noot: Ondanks dat er veel research is gestopt in de totstandkoming van dit artikel, kan het zijn dat de uiteindelijke machine-eigenschappen anders zullen zijn voor de Europese markt. In de loop van 2021 zal Makino meer informatie vrijgeven over de primeurs van het bedrijf.

Gratis de volgende VerspaningsNieuws ontvangen? 1e jaargang nr. 1e jaargang nr. 1 • maart 2021

1 • maart 2021 1e

jaargan g nr. 1

• maart

2021

Editie 2

Scan deze QR-code! of ga naar de link https://bit.ly/2LrGFcE

Verschijning

Thema Gereedschappen Juni 2021

Deadline

24-05-2021

Editie 3

Thema Voorbeschouwing EMO September 2021

17-09-2021

Editie 4 In deze editie : In deCoze ronaed geeft itie machi : rol

ne-ontwik Corona geeft in nabewerk keling machi 2 rei nig ne-ont ing gie

boost tst boost rol in nabewerkingen - Zer wikkeling Metalnet en - Dra Metalnet autono gietstukken o progra ukk In deze peert met advonkantici mie - Draad 2 reinigen editie: mming Yasda icip vonke en op gre ant - Zero - Machinefabriek eert me nie op grens ogroep alsnsta uw progrEur ammin van

e maakb vervult belang g alscre t Yasda ns van p richti auton are ma stap chines boost ëerrichtin - RVS - Eurogma rijke t optima g Flexib - Ma Corona geeft omie machine-ontwikkeling anticipeert met Yasda - Machinefabriek vervult belangrijke roep creëe breng akbClean inrt20 Flexib leng Manu t flchi are - RV exibilit nefabr factur 21- Metalnet al rkk optim nieuwe machi le Ma eitiek ing in Grade Autom SenClean in Grade nuf- act nes in 2021 atiser limaat rol in nabewerking gietstukken - Draadvonkenaal opwerkk grenslimaat vanwe maakbare - RVS Clean brengt flexibiliteit vervul in versp is streve uring brengt aning in ver n naar - Makin - Au spanino introd flexibili t belangrijke tomt ati 2 reinigen - Zero programming als stap richting Flexible Manufacturing - Automatiseren streven naar g - Mais uceer tenmi seren nste drie teit in Grade is str o introd drie autonomie - Eurogroep creëert optimaal werkklimaat in verspaning - Makino introduceertkin tenminste even uceert tenmin naar nieuwe machines in 2021 ste dri e

Thema Nabeschouwing EMO

December 2021

29-11-2021

www.VerspaningsNieuws.nl

N DEZE EDITIE:

RBUS INVESTEERT IN TWEE KOTTERBANKEN VAN JUARISTI WERKBANK-CMM VOOR SNELLE METING LEINE ONDERDELEN - HELLER INTRODUCEERT TWEEDE GENERATIE VAN VIJFASSIGE HF-SERIE-GALVANO ETAAL VERBETERT ZAAGSERVICE MET IMET ZAAGAUTOMAAT-HEKU TOOLS INTRODUCEERT NC4 STAPKLEM VOOR DRIE- EN VIERASSIGE BEWERKING - HAIMER BREIDT ALLROUND FREES UIT MET ORTE EN LANGE VERSIE-HOFFMANN GROUP BETREKT NIEUWE HUISVESTING - CERATIZIT INTRODUCEERT RCULAIRE SCHROEFDRAADFREZEN MET 3XD EN 4XD - HIRUX BRENGT EENVOUD IN STABIEL OPSPANNENAKOPLEIDING TECHNIEK KWEEKT ENTHOUSIASME VOOR MODERN CNC-VERSPANEN

Haimer digitaliseert goedbezocht applicatiecentrum

Het digitale Application Center 360 van Haimer biedt dezelfde mogelijkheden als het echte applicatiecentrum in Igenhausen

Het Haimer Application Center in Igenhausen (D) is de afgelopen jaren een centrale ontmoetingsplaats geweest voor klanten in de internationale maakindustrie. Sinds kort biedt Haimer digitale rondleidingen aan in een virtuele tweeling van het echte applicatiecentrum. De combinatie van geavanceerde foto- en videografie met webdesign en een moderne videocommunicatie, stelt klanten en geïnteresseerden voortaan in staat om het ‘Application Center 360’ in 3D te ervaren.

Digitale rondgang

Het 600 m2 grote applicatiecentrum in Igenhausen gebruikt Haimer normaal gesproken om nieuwe gereedschappen en oplossingen live te kunnen presenteren. Naast het grote aanbod aan gereedschapshouders in alle mogelijke interfaces en lengtes, presenteert Haimer in het applicatiecentrum ook krimpen balanceermachines, volhardmetalen snijgereedschappen en voorinstelapparaten. Daarnaast kunnen klanten in het applicatiecentrum verspanende gereedschappen testen om de optimale parameters en bewerkingsstrategieën te bepalen. Het applicatiecentrum is voorzien van een aantal hightech bewerkingscentra om dit soort testen live onder spaan uit te kunnen voeren. Door de huidige coronasituatie is een bezoek aan het applicatiecentrum niet mogelijk. Om die reden heeft Haimer het volledige centrum gedigitaliseerd, waardoor bezoekers vanuit de hele wereld gratis toegang krijgen tot een digitale 3D-ervaring met veel fascinerende features.

Daarnaast kan er gekozen worden voor een rondleiding met een expert van Haimer. Dit houdt in dat de rondleiding gecombineerd kan worden met een individueel video-consult, waarbij de Haimerexpert de individuele voordelen van de oplossingen kan uitleggen. Machines kunnen ook in detail worden bekeken door in te zoomen en op elementen te klikken. Op deze manier kunnen de klant en de Haimer-expert oplossingen voor de applicatieproblemen van de klant rechtstreeks bij de machine bespreken en verschillende machinemodellen met elkaar vergelijken. De persoonlijke uitwisseling vindt plaats via webcams. Een hoogtepunt van de virtuele 3D-rondleidingen door het applicatiecentrum zijn productpresentaties en verspanende demonstraties op freescentra midden in een uitgebreide applicatieomgeving. Ook zijn er vier video’s te zien in het 360° allround perspectief.

Op de homepagina van het Application Center 360° kunnen bezoekers kiezen voor een rondleiding op eigen gelegenheid, waarbij ze zelfstandig door de ruimte kunnen navigeren. Tijdens een 360°-rondleiding door het virtuele applicatiecentrum van Haimer, ontdekken bezoekers klikbare informatie-opties zoals productvideo’s, weblinks en brochures op meer dan 40 machines en gereedschapsdisplays. Deelnemers navigeren tijdens de rondleiding van station naar station, waarbij machines en producten kunnen worden aangestuurd voor een interactieve ervaring. Alle interactieve elementen zijn beschikbaar in het Duits en Engels.

Individueel consult

Hermle wordt dienstverlener op gebied van Additive Manufacturing Hermle heeft een nieuw bewerkingscentrum gepresenteerd voor Additive Manufacturing (AM). Opvallend is dat Hermle de machine met de naam MPA 42 niet voor verkoop op de markt brengt. Daarentegen gaat de machinebouwer het bewerkingscentrum inzetten om als dienstverlener 3D-geprinte producten voor klanten in onder andere de matrijzenbouw te produceren.

De naam MPA staat voor Metal-Powder-Application, een proces dat ongeveer zeven jaar geleden door Hermle is ontwikkeld. In tegenstelling tot gebruikelijke freesmachines, komen werkstukken groter uit de MPA 42 dan dat ze er in gaan. Het nieuwe bewerkingscentrum bestaat uit een sterk gemodificeerd vijfassig bewerkingscentrum van het type C 42 U. Naast de freesspil is de machine uitgerust met een Laval-nozzle die niet dient voor de toevoer van koelsmeermiddel, maar voor de aanvoer van poeder. In de afgelopen zeven jaar heeft Hermle het AM-proces sterk doorontwikkeld, waardoor de nauwkeurigheid en snelheid van het opbouwproces aanzienlijk is gestegen. De geometrie van de nozzle in combinatie met oververhitte stoom en stikstof versnelt het poeder tot supersonische snelheid, waardoor de metaaldeeltjes

Hermle zet de MPA 42 in om als dienstverlener speciale matrijzen voor klanten te produceren. Dankzij de AMtechnologie zijn koelkanalen, functionele elementen of multimateriaalcombinaties mogelijk

plastisch worden vervormd en direct ‘aanhechten’ op het werkstuk. Omdat het principe is gebaseerd op plastische vervorming, werkt de technologie met een grote verscheidenheid aan metalen. Hermle gebruikt bijvoorbeeld naast de warm- en koudvervormende staalsoorten met een hoog koolstofgehalte ook koper en Ampcoloy om werkstukken te produceren. De MPA 42 is voorzien van een geluidsisolerende behuizing en in het achterste gedeelte van de unit zijn een stoomgenerator en vijf poedertransporteurs gemonteerd.

Materiaalmix voor spuitgietmatrijzen Koper voert warmte veel sneller af dan gereedschapsstaal. Daarom hebben matrijzen waarin staal wordt gecombineerd met koper een doorslaggevend voordeel bij het spuitgieten. Met AM is Hermle in staat om koper te deponeren op gebieden van de matrijs waar geen ruimte is voor koelkanalen. In het spuitgietproces voert de koperen kern de warmte veel sneller af naar het dichtstbijzijnde koelkanaal dan staal. Dit bespaart de eigenaar niet alleen kostbare seconden koeltijd, maar verbetert ook de oppervlaktekwaliteit van de kunststof onderdelen. Door de vijf assen van het bewerkingscentrum kan de poederstraal onder bijna elke hoek op het onderdeel worden gericht, waardoor maximale ontwerpvrijheid wordt geboden. Met deze technologie kunnen koelkanalen rechtstreeks op de gebogen oppervlakken van het werkstuk worden aangebracht. Zo kunnen ook grotere spuitgietmatrijzen worden voorzien van koeling zonder dat het gehele onderdeel via AM hoeft te worden opgebouwd. Het werkgebied van de C 42 U definieert de grenzen. Afhankelijk van de geometrie is de breedte en lengte van onderdelen voor het additieve proces beperkt tot 600 mm. De machine is ook ideaal voor het vervaardigen van cilindrische of conische onderdelen. Naast het implementeren van efficiënte koeling, is het MPAproces ook geschikt voor andere fascinerende toepassingen. Veel materialen worden door de supersonische snelheid zodanig

De MPA 42 van Hermle is een gemodificeerd vijfassig bewerkingscentrum van het type C 42 U. Dankzij een poedernozzle kan Hermle zowel materiaal opbouwen als wegfrezen (foto’s: Hermle)

verdicht dat de oppervlakken van de onderdelen probleemloos hoogglans gepolijst kunnen worden. Hierdoor voldoet het aan de hoogste eisen in spuitgietmatrijzen. Met het MPA-proces kunnen ook functionele elementen zoals verwarmingsdraden of temperatuurbewakingssensoren in staal of koper worden ingebed en zo in het gereedschap worden geïntegreerd, waardoor temperatuurregeling nog efficiënter is te regelen.

Hermle verkoopt knowhow Weten welke materiaalcombinaties zinvol zijn, hoe je koelkanalen en functionele elementen implementeert met het beste resultaat en hoe je mallen uit één stuk ontwerpt: hier is Hermle in gespecialiseerd. Daarom verkoopt Hermle geen AM-machines, maar knowhow. Het team in Ottobrunn (D) adviseert matrijsontwerpers, bouwt voort op 3D-modellen en gebruikt koelkanalen, functionele elementen of multimateriaalcombinaties om de spuitgietmatrijzen te optimaliseren voor kortere cyclustijden en een hogere werkstukkwaliteit.

Software voor printen en frezen Omdat geen enkele CAD/CAM-fabrikant in staat was om het specifieke afwisselende proces - frezen, printen, frezen - in kaart te brengen, heeft Hermle een eigen software geschreven. De software definieert niet alleen de bewegingen van de machine-assen, maar ook de poederhoeveelheden, temperaturen en de afwisseling tussen materiaalopbouw en frezen. In 95% van de gevallen bewerkt Hermle

een halffabrikaat dat door de klant op zijn eigen freesmachine is voorbereid met bijvoorbeeld voorgefreesde koelkanalen. Hermle controleert vervolgens het werkstuk op maatnauwkeurigheid en andere ontwerpspecificaties. Zo moet het werkstuk bijvoorbeeld vrij zijn van schuine randen, omdat voor poederapplicatie er scherpe randen benodigd zijn.

Tot wel 1.000 cm3/h Voordat het proces wordt gestart, wordt het onderdeel in het verwarmingsstation opgewarmd tot ongeveer 300 graden Celsius. De hoge temperaturen zijn vereist voor betere materiaaleigenschappen. Stoom levert de energie om het poeder te versnellen. Om de temperatuur tijdens de bewerking constant te houden, gaat de MPA 42 door met het verwarmen van het onderdeel totdat de laatste spaan is verwijderd. Op deze manier worden temperatuurwisselingen die spanning, scheuren of vervorming veroorzaken voorkomen. Het aanbrengen en verwijderen van materiaal wisselen elkaar af tijdens het productieproces. Na het aanbrengen van het poeder worden details in het nieuwe materiaal gefreesd en worden koelkanalen gevuld met een wateroplosbaar materiaal en door middel van het MPA-proces afgesloten met een laag metaal. Later wordt het vulmateriaal weggespoeld om de gewenste holtes te krijgen. De poederstralen kunnen opbouwsnelheden van 200 tot 400 cm3/h realiseren, en bij koper zelfs bijna 1.000 cm3/h.

BIS Specials opent demoruimte voor digitaal klantcontact Omdat de coronapandemie fysieke contacten bemoeilijkt, heeft BIS Specials uit Hengelo (Gld) een demoruimte geopend met een showroom gevuld met spantechniek. Hoewel de demoruimte ook fysiek te bezoeken is, heeft BIS Specials juist veel moeite gestoken om demo’s en presentaties digitaal te kunnen geven. Volgens Peter Boot, directeur van BIS Specials is het concept een succes: “We verzorgen nu meerdere keren per dag presentaties, waarbij we niet alleen producten presenteren maar ook klanten helpen met het oplossen van problemen en het doorvoeren van aanpassingen.”

“Het idee voor een demoruimte met de mogelijkheid om digitaal contact te leggen met de klant, is ontstaan toen we in het voorjaar van 2020 door corona moeilijker bij de klant konden komen om producten te presenteren en om advies te geven. Om toch goed contact te houden met onze klanten en partners en natuurlijk uit commercieel oogpunt moesten we een innovatieve oplossing bedenken. We hadden in 2019 al een pand gekocht met drie kantoorplekken en voldoende

ruimte om in te groeien. De extra ruimte hebben we nu omgebouwd tot een showroom, waarmee we klanten op afstand kunnen ondersteunen. Uiteraard was het in eerste instantie een gok, maar het heeft uitermate goed uitgepakt”, vertelt Boot. BIS Specials verzorgt momenteel meerdere presentaties per dag in het democentrum. Dankzij een bewegende camera die tot op detailniveau kan inzoomen en een kwalitatieve microfoon, is het mogelijk om live presentaties en demo’s te geven in de hele showroom. Niet alleen geeft BIS Specials demo’s voor eventuele verkoop, maar ook worden de videopresentaties ingezet om bestaande klanten te helpen met bijvoorbeeld het monteren van de spansystemen en het maken van aanslagen.

Efficiëntie is toegenomen

BIS Specials laat in de showroom diverse klauwplaten zien van SMW

Ondanks dat de demoruimte een ideale oplossing is om mensen op afstand te ondersteunen, is volgens Boot fysiek klantcontact onmisbaar: “Omdat we het afgelopen jaar zo gewend zijn geraakt aan online werken, zal dit in de toekomst een belangrijke rol blijven spelen. Het biedt zoveel voordelen. We kunnen bijvoorbeeld meer klanten per dag helpen. Vroeger kon je door reistijd zo een hele dag kwijt zijn aan een onderhoudsklus voor een spantangsysteem. Nu loop je dankzij een liveverbinding met de camera samen met de klant de verschillende onderhoudstappen door en neemt het vaak maar een half uur in beslag. Dit is slechts één voorbeeld en zo zijn er nog heel veel werkzaamheden die digitaal veel efficiënter zijn in te vullen. Echter ben ik er ook van overtuigd dat het fysieke contact, waarschijnlijk in iets mindere mate, terug zal komen. Klanten willen toch ook producten vast kunnen houden en de werking in real-life ervaren.” Daarnaast mist Boot als echte

De nieuwe demoruimte van BIS Special is in eerste instantie geopend om klanten digitaal van kennis en informatie te voorzien

liefhebber van verspaning, niet alleen het klantcontact, maar ook het geluid en de geur van productie-omgevingen.

Nieuwe producten Spantangen, spandoorns, geleidebussen, overnametangen, grijpertangen, snelwisselsystemen, klauwplaten en ga zo maar door. Het hele leveringsportfolio van BIS Special is te vinden in de nieuwe showroom. Naast dat HAINBUCH uitgebreid aandacht krijgt zijn er ook een aantal opvallende nieuwe producten zichtbaar in de showroom. Zo zal BIS Special binnenkort ook de producten van REGOFIX actief gaan presenteren. Het REGO-FIX programma bestaat uit ER- en MR-spantangen, houders accessoires en poWrgrip waarmee je binnen acht seconden kunt wisselen van gereedschap (in plaats van bijvoorbeeld krimpen). Dit met een gegarandeerde rondloop van kleiner dan 0.003 mm bij 3xD. De houders kunnen dan meer dan 20.000 keer hergebruikt worden. Ook kunnen we standaard houders op de draaibank ombouwen van externe naar interne koeling. Deze worden onder de naam reCool verkocht en zijn beschikbaar voor zowel statische als aangedreven gereedschappen. “Momenteel zijn we ons aan het verdiepen in de technologie van REGO-FIX. In onze showroom hebben we al een powRgrip demo staan waarmee we het snel wisselen van gereedschappen in de houders kunnen laten zien. “De producten van REGO-FIX vullen ons leveringsportfolio mooi aan”, aldus Boot. Tevens zijn er in de showroom, dankzij een goede samenwerking tussen BIS Specials en Staalmach, diverse klauwplaten te zien van SMW. De SMW klauwplaten zijn goed compatibel met het HAINBUCH snelwisselsysteem CentroteX. Een

interessante klauwplaat in de showroom is de nieuwe onafhankelijke vierklauw. Deze is voorzien van een centrifugaal compensatie die ervoor zorgt dat de bekken niet naar buiten worden gedrukt door centrifugaalkrachten. Mensen die digitaal een kijkje willen nemen in de nieuwe showroom kunnen contact opnemen via de website van BIS Specials.

Ook de technologie van REGO-FIX behoort sinds kort tot het leveringsprogramma van BIS Specials

Unisign maakt horizontaal bewerken mogelijk op vernieuwde portaalmachine

De vernieuwde UNIPORT4000-portaalmachine van Unisign kan dankzij de haakse kop nu ook in horizontale richting bewerken

Unisign uit Panningen, bouwer van innovatieve CNC-bewerkingscentra, heeft een vernieuwde versie van de UNIPORT4000-portaalmachine op de markt gebracht. Deze machine met bewegende brug is de kleinste uit Unisign’s serie portaalmachines. Het functionaliteitenpakket van de nieuwe UNIPORT4000 is op meerdere punten uitgebreid. Zo zijn door de optioneel leverbare haakse kop vanaf nu ook bewerkingen in horizontale richting mogelijk. Een andere belangrijke aanpassing is gedaan in de doorgangshoogte. Deze is standaard 750 mm en kan zelfs tot 1.250 mm. De haakse bewerkingskop die optioneel wordt meegeleverd, speelt een centrale rol in het vernieuwde UNIPORT4000-concept. Deze kop is al jaren een belangrijke feature van de grotere portaalmachines die Unisign in eigen huis bouwt. De haakse kop maakt losse bewerkingskoppen en gereedschappen overbodig en zorgt voor een efficiënte bewerking van een product aan alle zijden. De grote X- en Y-asbewegingen maken de nieuwe UNIPORT4000 ideaal voor het bewerken van grote componenten in diverse materiaalsoorten. De direct aangedreven, watergekoelde hoofdspil heeft een vermogen van 36 kW en een maximaal toerental van 12.000 min-1. Voor het bewerken van aluminium en kunststoffen kan de machine optioneel worden uitgerust met een krachtige hoofdspil met een vermogen van 58 kW en een maximaal toerental van 16.000 min-1. Het open ontwerp van het machinebed zorgt voor een optimale spaanafvoer.

Hoger spilrendement Gereedschappen worden op de UNIPORT4000 volautomatisch gewisseld. Standaard is de machine uitgevoerd met een meerijdend

gereedschapsmagazijn dat zich in de kolom bevindt. Voor extra gereedschappen wordt een tweede kettingmagazijn geplaatst tegen de achterzijde van de portaalbrug. In totaal is er plaats voor meer dan 100 gereedschappen. Speciale spatschermen dekken het werkgebied af tegen spanen en koelvloeistof. Voor pendelbewerking wordt de X-as van de UNIPORT4000 in twee afzonderlijke werkzones verdeeld. Terwijl in de ene zone de bewerking van een product plaatsvindt, spant in de andere zone de operator het volgende werkstuk op. Op die manier wordt een maximaal spilrendement behaald. De UNIPORT4000 heeft een optie voor automatische gereedschapsmeting. De machine meet dan via laser automatisch de lengte en diameter van een gereedschap. Daarmee worden kostbare fouten tijdens het programmeren en bewerken voorkomen. Andere opties zijn onder andere interne koeling en het toevoegen van een meettaster.

Stille werkomgeving De hoofdaandrijving van de UNIPORT4000 is watergekoeld. Dit zorgt voor een betere thermische beheersbaarheid en een lager geluidsniveau vergeleken met luchtgekoelde CNC-machines. De UNIPORT4000 past daardoor uitstekend in een stille, arboverantwoorde werkomgeving. De UNIPORT4000 heeft geen speciaal fundament nodig en wordt direct op de fabrieksvloer geplaatst. Dat betekent dat de installatietijd korter is en de machine, als dat nodig is, eenvoudig kan worden verplaatst. Bedrijven die tegen de grenzen van hun machinepark aanlopen kunnen door inzet van de UNIPORT4000 de doorlooptijd verkorten. Componenten die bijvoorbeeld in losse delen worden gemaakt, kunnen op de UNIPORT4000 in één keer worden bewerkt. Dat betekent minder handling, minder montagewerk en een hogere nauwkeurigheid. Unisign levert de vernieuwde UNIPORT4000 als totaalconcept, afgestemd op de specifieke behoeften van een opdrachtgever. Spanmiddelen (hydraulisch, vacuüm, magnetisch), bewerkingskoppen, gereedschappen en het CNC-programma worden indien gewenst meegeleverd.

Spinner Microturn-Grind combineert slijpen én harddraaien Spinner heeft met de Microturn-Grind een nieuw machineconcept aan het portfolio toegevoegd. Het harddraai-slijpcentrum is een combinatie van een ultraprecisie harddraaimachine en een slijpmachine. De machine is voorzien van drie slijpspillen voor zowel uitwendig als inwendig rondslijpen. De Microturn-Grind is een doorontwikkeling van de reeds bestaande Microturn van Spinner. Dit machineconcept is uitgerust met een hoofd- en subspil, B-as en een revolver met aangedreven gereedschappen. Spinner zet hiermee in op de toenemende vraag naar complexere machines voor compleetbewerking in één opspanning. Bij de Microturn-Grind heeft Spinner de B-as vervangen voor drie slijpspillen, zodat er in één opspanning zowel het harddraaien als de slijpbewerking uitgevoerd kan worden. “Met de Microturn-Grind kunnen gebruikers werkstukken niet alleen hoognauwkeurig harddraaien, maar ook direct naslijpen. Hierdoor wordt opspannen tussen verschillende machines overbodig. Dit zorgt voor kortere cyclustijden en geoptimaliseerde nauwkeurigheden”, vertelt Hans Blomen van Limas uit Neer.

Drie slijpspillen De Microturn-Grind is uitgerust met drie slijpspillen. De slijpspil voor uitwendig rondslijpen is voorzien van een grote rondslijpsteen van 400 mm die ingezet kan worden tot een maximaal toerental van 4.000 min-1. De slijpspil wordt aangedreven door een 10,7 kW sterke watergekoelde built-in motor met een koppel van 25,6

De Microturn-Grind van Spinner is voorzien van drie slijpspillen voor zowel uitwendig als inwendig rondslijpen

Nm. Optioneel is deze slijpspil uit te rusten met een automatisch balanceersysteem. De slijpspil staat vast onder een hoek van 12 graden ten opzichte van de hoofdpil. Hierdoor kunnen er meerdere slijpbewerkingen worden uitgevoerd. Onder de spil voor het uitwendig slijpen zijn de twee spillen voor inwendig slijpen gepositioneerd. De twee spillen bevinden zich op een slede waarmee, volgens Spinner, positioneernauwkeurigheden in het sub-micronbereik haalbaar zijn. De slede positioneert namelijk met een resolutie van 0,0001 mm. Beide slijpspillen voor inwendig rondslijpen zijn identiek en kunnen zowel werkstukken in de hoofdspil als de subspil bewerken. De spillen voor inwendig slijpen behalen een maximaal toerental van 90.000 min-1, hebben een vermogen van 5,4 kW en een koppel van 0,62 Nm. Het dressen van de slijpstenen gebeurt volautomatisch in het proces.

Volwaardige draaimachine

Spinner zet met de Microturn-Grind in op de toenemende vraag naar complexere machines voor hoognauwkeurige precisieonderdelen

Ondanks dat Spinner de Microturn-Grind heeft voorzien van uitgebreide slijpmogelijkheden, is het harddraai-slijpcentrum nog altijd een volwaardige draaimachine gebleven. De machine is uitgerust met een revolver met Y-as die maximaal twaalf aangedreven gereedschappen kan herbergen. Verder is de machine te herkennen aan de hoogtoerige hoofd- en subspil die zowel in de X- als de Z-as kunnen bewegen. Het maximale toerental van beide spillen bedraagt 10.000 min-1. “Spinner zet met de MicroturnGrind in op de toenemende vraag naar complexere machines voor hoognauwkeurige precisie-onderdelen. “Deze machine is dankzij de draaien slijpfunctie enorm veelzijdig. Zo is het mogelijk om schroefdraad, groeven en contouren te draaien en tevens biedt de machine de mogelijkheid voor C-as interpolatie”, aldus Blomen.

Volhardmetalen Sandvik boor overwint microdefecten

Gatoppervlakte-integriteit is een echte zorg voor fabrikanten in de luchten ruimtevaart

Sandvik Coromant heeft voor fabrikanten in de luchten ruimtevaartindustrie een boor ontwikkeld voor het produceren van gaten van een betere kwaliteit in moeilijk te verspanen materialen zoals Inconel 718. Een klant van Sandvik, die actief is in de luchten ruimtevaartindustrie, heeft deze nieuwe boor ingezet om te testen of een tweede bewerkingsstap geëlimineerd kan worden. Die tweede bewerkingsstap is normaal gesproken nodig om de zogenaamde ‘witte laag’ te verwijderen. 64

Het boren van gaten is het meest voorkomende van alle bewerkingsprocessen, maar ook het proces dat als het meest vanzelfsprekend wordt beschouwd. Veel metaalbewerkers hebben lang weinig redenen gezien voor het wijzigen of upgraden van hun bestaande configuratie voor het maken van gaten en hebben jarenlang dezelfde gereedschappen en snijparameters gebruikt. Nu marges vaker onder druk komen te staan, is er volgens Sandvik een trend gaande dat fabrikanten nieuwe, efficiëntere productieoplossingen onderzoeken om cyclustijden te reduceren, zonder de productkwaliteit op te offeren. De integriteit van het gatoppervlak is namelijk een echte zorg voor fabrikanten in de luchten ruimtevaart, of algemene toeleveranciers die zich willen verbreden naar de luchten ruimtevaartindustrie. Een betere gatkwaliteit is van vitaal belang om te voorkomen dat onderdelen defect raken. De kwaliteit wordt in grote mate bepaald door de productieprocessen die worden gebruikt voor het bewerken of nabewerken van de gaten.

Witte laag effect Bij het boren van moeilijk te verspanen materialen die vaak worden toegepast in de luchten ruimtevaartindustrie, kunnen hoge temperaturen ontstaan. Hierdoor kan een zogenaamde witte laag ontstaan, dat waargenomen kan worden als een dunne, ultrafijne korrelstructuur. De witte laag kan niet alleen de oppervlakteeigenschappen van het materiaal wijzigen, maar het wordt ook als onacceptabel beschouwd in de kwaliteitsbeheersing. Veel fabrikanten, waaronder ook de klant van Sandvik, passen daarom een strikt proces toe voor het nabewerken van geboorde gaten in luchten ruimtevaartcomponenten, waaronder turbineschoepen, compressoren, trommels en assen. Het nabewerken van gaten kan ruimen, plungefrezen of frezen omvatten en vindt voornamelijk plaats om te voldoen aan de oppervlakte-integriteitsvereisten in plaats van maatnauwkeurigheid. Gezien vanuit een algeheel kostengezichtspunt is het nabewerkingsproces vaak duurder dan het handhaven van lage snijgegevens, hetgeen de andere manier is voor het behouden van de oppervlakte-integriteit. Daarom wilde de klant van Sandvik onderzoeken of ze het hele nabewerkingsproces achterwege konden laten om de productietijd en de kosten per component significant te reduceren. Samen met de klant onderzocht Sandvik waarom de witte laag zich vormt en hoe deze laag gereguleerd kan worden.

Vier testen Het onderzoek naar de oorzaken, en mogelijke preventie van de witte laag omvatten vier testen met het boren in Inconel 718, een populair luchten ruimtevaart materiaal. De testen beoordeelden in eerste instantie het boren met twee volhardmetalen boren van Sandvik, de CoroDrill R840 en de CoroDrill R846. Beide gereedschappen werden gebruikt met twee verschillende sets van snijparameters: 58 mm/

Met de CoroDrill 860 met -SM geometrie, is een betere gatkwaliteit te danken aan het ontwerp van de boor.

min en 98 mm/min respectievelijk en rotatiesnelheid 829 min-1 en 757 min-1 respectievelijk. Snijkracht- en koppeldata werden gedurende de testen gemeten, net als de dikte van de witte laag. De uitkomsten boden enkele waardevolle inzichten in wat de dikte van de witte laag veroorzaakt. Opmerkelijk was dat de R846 minder witte laag veroorzaakte, dankzij de voorbereiding van de gebogen en radiale snijkanten. Tegelijkertijd is de overtuiging dat de rechte snijkanten en aanschuining op de snijkant van de R840 zijn gerelateerd aan de toename in snijkracht, koppel en de dikte van de witte laag. Dus het ontwerp van de boor bepaalt of een goede gatkwaliteit, met een gereduceerde witte laag, kan worden bereikt zonder dat dit ten kosten gaat van de snijgegevens. Niet alleen onthulden de testen enkele zaken omtrent de witte laag, het bedrijf was ook in staat secundaire processen te elimineren zoals ruimen en plungefrezen. Daarnaast hebben de resultaten ook het ontwerp gevalideerd van Sandvik’s CoroDrill 860 programma van hardmetalen boren. Sinds de testen, is R840 daardoor opgevolgd door de CoroDrill 860 met -GM geometrie en de R846 is opgevolgd door de CoroDrill 860 met -SM geometrie. Elk van deze volgende generatie gereedschappen is ontworpen voor het nog verder verbeteren van de standtijd, zonder nadelige gevolgen voor de gatkwaliteit.

Van testresultaat naar beter ontwerp Met de 860-GM en 860-SM, pasten de Sandvik ingenieurs het ethos toe dat een langere standtijd en een betere gatkwaliteit terug te voeren is op het ontwerp van de boor. De 860-GM is voorzien van een nieuw gepolijst spaangroefontwerp voor een betere spaanafvoer, een hoge kernsterkte en lagere snijkrachten. De 860-SM heeft ondertussen een nieuwe hardmetaalsoort en een geoptimaliseerde en verfijnde puntgeometrie gekregen. Deze verbeteren de standtijd bij het bewerken van HRSA materialen. Het resultaat is een betere gatkwaliteit. De CoroDrill 860 heeft zich al bewezen in pre-market testen in een scala aan sectoren. Een machinebouwer in Frankrijk zette de 860-GM aan het werk op AISI 4140 constructiestaal. Deze was in staat om kwaliteitsgaten te maken met zowel een concave als convexe intrede van de boor, met een goede rechtheid en tolerantie. Een andere klant van Sandvik Coromant realiseerde een productiviteitstoename van meer dan 45% bij het gebruik van de 860-GM bij het bewerken van de staallegering 34CrNiMo6. Deze realiseerde ook een 100% langere standtijd. Ook de 860-SM heeft succesvolle testresultaten opgeleverd bij het bewerken van Inconel 718. Zo kon een 180% verbeterde standtijd gerealiseerd worden met de 860-SM versus het gebruik van de CoroDrill R840.

3DExperience World 2021 legt nadruk op leren, samenwerken en innoveren Begin februari werd het volledig virtuele 3DExperience World 2021 georganiseerd. Het evenement werd gedurende drie dagen door meer dan 35.000 bezoekers bijgewoond. Hoewel de virtuele ervaring net iets minder spectaculair ‘aanvoelde’ dan het gebruikelijke evenement, bood 3DExperience World 2021 wel de nodige informatieve keynotesessies en verhalen van SolidWorks-klanten die oplossingen uit het 3DExperience Works-portfolio gebruiken. Daarnaast kondigde Dassault Systèmes twee speciale aanbiedingen aan voor makers en studenten. Het driedaagse 3DExperience World 2021 evenement werd geopend door Bernard Charlès, Bestuursvoorzitter van Dassault Systèmes en Gian Paolo Bassi, CEO van Dassault Systemes SolidWorks, met nieuws over twee speciale aanbiedingen voor het werken in een digitale cloud-omgeving. In overeenstemming met het thema van 3DExperience World 2021 - ‘The Freedom to Create’ – onthulde Dassault Systèmes twee aanbiedingen: 3DExperience Solidworks for Makers en 3DExperience Solidworks for Students. De aanbiedingen zullen makers en studenten cloudgebaseerde toegang bieden tot een digitale omgeving voor ontwerpen, engineering en gezamenlijke innovatie. 3DExperience SolidWorks for Makers brengt makers, mentoren en ideeën samen om te creëren, te verbinden en samen te werken. Digitale hobbyisten kunnen innoveren met behulp van 3DExperience Solidworks Professional, 3D Creator en 3D Sculptorapplicaties en hun persoonlijke projecten delen met de wereldwijde Makers Community Madein3D. 3DExperience SolidWorks for Students daarentegen, helpt studenten voor te bereiden op een competitieve arbeidsmarkt door de vaardigheden op het gebied van engineering, samenwerking, projectmanagement en

Gian Paolo Bassi, CEO van Dassault Systemes SolidWorks, tijdens de opening van de virtuele 3DExperience World 2021

SolidWorks 2021 is vele malen krachtiger geworden, waardoor het werken in grote samenstellingen soepeler verloopt. De afbeelding toont een ruimtestation waar 600 werknemers samen in de cloud aan hebben gewerkt

gegevensintelligentie te ontwikkelen. Het aanbod omvat 3DExperience Solidworks Student, 3D Designer Student en Collaborative Business and Industry Innovator-applicaties en toegang tot een wereldwijde online community van collega's en experts op het 3DExperienceplatform. 3DExperience Solidworks for Students zal beschikbaar zijn in mei 2021 en 3DExperience Solidworks for Makers zal beschikbaar worden in de tweede helft van 2021.

SolidWorks 2021 3DExperience World 2021 ging ook dieper in op de erbeteringen in SolidWorks 2021. Naast nieuwe functionaliteiten is de software voor 3D-ontwerpen en engineering aanzienlijk sneller geworden dankzij diverse performanceverbeteringen. Dit is direct te merken aan onder meer het sneller kunnen ontwerpen van productonderdelen en assemblages, het maken van tekeningen, het modelleren van assemblages en het simuleren van ontwerpen. Met SolidWorks 2021 in combinatie met het 3DExperience Works-portfolio kunnen ontwerpers en engineers ontwerpen in een kortere tijd productiegereed maken door cloud-samenwerking. Gian Paolo Bassi vertelt: “Door de groeiende complexiteit van producten en samenstellingen hebben we de performance van SolidWorks 2021 sterk verbeterd om soepeler te kunnen werken. Zo is de downloadtijd met 25% gereduceerd en kan er zonder vertraging gewerkt worden in grote assemblies. Tijdens de eerste coronalockdown hebben we een interne opdracht uitgevoerd om de prestaties op de proef te stellen. Met 600 werknemers hebben we met SolidWorks in de cloud een ruimtestation ontwikkeld. Met een afmeting van 1.000 m x 2.000 m en meer dan 10.000 onderdelen, hebben onze ingenieurs in slechts acht weken een ontzettend complex ontwerp ontwikkeld. Met SolidWorks 2021 kunnen we zelfs in dit soort grote samenstellingen vloeiend, zonder haperingen werken. Dat maakt echt een groot verschil.”

Kritische werkstukken vragen om samenwerking met gereedschapsleverancier

Samenwerking tussen klant en gereedschapsleverancier is essentieel om de optimale verspaningscondities te realiseren (foto: BIG Kaiser)

Wanneer kritische werkstukken moeten voldoen aan nauwe toleranties en daarnaast ook nog worden vervaardigd uit moeilijk te bewerken materialen zoals Inconel, heeft een verspanend gereedschap meer nodig dan alleen een hoge betrouwbaarheid. Om aan strenge eisen te kunnen voldoen werkt BIG Kaiser nauw samen met klanten die in veeleisende industrieën werkzaam zijn om optimale verspaningscondities te verkrijgen. Big Kaiser ervaart in de praktijk dat bedrijven die exotische materialen zoals Inconel, Duplex en andere speciale legeringen bewerken, vaak tegen problemen aanlopen om een hoge kwaliteit en productiviteit te behalen. Met name omdat dit soort materialen uitzonderlijk goed bestand zijn tegen hoge temperaturen en ook een extreme hardheid hebben, wordt er tijdens het bewerkingsproces veel warmte gegenereerd. Wanneer deze

warmte niet voldoende wordt afgevoerd via de spanen, ‘stroomt’ de warmte het gereedschap in met alle negatieve effecten tot gevolg. In samenwerking met de klant helpt BIG Kaiser daarom om de optimale gereedschappen en snijparameters te bepalen, zodat de standtijden van het gereedschap en de nauwkeurigheid en kwaliteit van het werkstuk omhoog gaan. “Elke machine, elk materiaal, elke bewerking en elke snijparameter is een potentiële variabele die de prestaties van een gereedschap kan beïnvloeden. Een gereedschapsleverancier zoals BIG Kaiser, die zijn oplossingen snel kan aanpassen aan verschillende omstandigheden en eisen, kan een groot verschil maken. Als we zij aan zij met een klant aan een project werken, werken we als gelijkwaardige technologiepartners, want aan het eind van de dag is het altijd een teaminspanning die geweldige resultaten oplevert. Ook biedt samenwerking een groot voordeel voor BIG Kaiser, omdat we real-world data genereren en evalueren, trends ontdekken en continu onze kennis van gereedschappen, processen en materialen vergroten", zegt Enrico Zanghi, Technical Sales Manager bij BIG Kaiser.

BIG Kaiser kijkt uit naar EMO 2021 BIG Kaiser, producent van hoogwaardige gereedschappen en oplossingen voor de metaalverwerkende industrie, heeft bevestigd dat het ondanks de huidige uitdagende marktomstandigheden blijft investeren. Tijdens de EMO 2021 in Milaan zal de gereedschapsproducent, die in Nederland wordt vertegenwoordigd door Heku Tools uit Kaatsheuvel, een grote selectie gereedschappen uit het grote gereedschapsassortiment met meer dan 20.000 individuele producten presenteren. Zo zal het bedrijf onder andere de intelligente, volautomatische EWA

kotterkop presenteren. De EWA kan volautomatisch – dus zonder menselijke handelingen – worden gebruikt en hoeft niet meer gestopt te worden voor metingen en handmatige instellingen van de kotterkop. Dat gaat allemaal via de besturing. Dit maakt een nauwkeurige, snelle en kostengunstige kotterbewerking mogelijk met een grote tijdsbesparing. Daarnaast zal BIG Kaiser aandacht schenken aan de productieve gereedschapshouders, waaronder de MEGA New Baby Chuck die een hoog verspanend volume mogelijk maakt.

Spantechniek | Normelementen | Bediendelen

HEINRICH KIPP WERK

HEINRICH KIPP WERK is fabrikant van spantechniek, normelementen en bediendelen. Ons productassortiment omvat 36.000 delen.

Ruim 4.000 noviteiten KIPP NEDERLAND BV Willem Dreeslaan 251 . 2729 NE Zoetermeer . Tel. +31 79 361 12 21 . info@kippcom.nl . www.kippcom.nl

Voor HAIMER Nederland zijn wij op zoek naar:

Junior Applications Engineer for the Netherlands (m/v/x) Sta je open voor een uitdagende baan, ben je gemotiveerd en/of zie je kansen jezelf hierin verder te ontwikkelen? Bekijk dan voor verdere informatie over deze functie onze website: www.haimer.biz/careers We zien uw sollicitatie met CV graag tegemoet.

HAIMER is een middelgroot, familiebedrijf gevestigd in Igenhausen, in de buurt van Augsburg, Duitsland. Europees marktleider op het gebied van gereedschaphouders, daarnaast wereldmarktleider van krimp- balanceer- en voorinsteltechnologie. Samen met onze zeer gemotiveerde 800 medewerkers wereldwijd waarborgen we onze hoge kwaliteit en filosofie: Quality Wins!

Haimer GmbH | Anna-Lena Peischl | Weiherstrasse 21 | 86568 Igenhausen | Duitsland +49 82 57-99 88-0 recruit@haimer.com www.haimer.com

Spinner Robobox is compacte automatiseringsoplossing Spinner Automation, het eigen automatiseringsbedrijf van Spinner, heeft de nieuwe Robobox automatiseringsoplossing geïntroduceerd. Met de Robobox kan de machinebouwer zowel de machine als de automatisering vanuit de fabriek leveren onder één CE keurmerk. De Robobox is bedoeld om één bewerkingsmachine te beladen met werkstukken met een massa tot 12 kg. De automatiseringsoplossing is geschikt voor alle machines uit het Spinner programma. De Robobox beschikt over vijf laden, waardoor een hoge opslagcapaciteit ter beschikking staat en er dus lang onbemand geproduceerd kan worden. Het systeem neemt een vloeroppervlak van slechts 1 m2 in. Om het systeem in werking te stellen is kennis van robotisering niet noodzakelijk. Door de overzichtelijke dialoogprogrammering is het instellen snel en eenvoudig geregeld. Spinner wordt in Nederland vertegenwoordigd door Limas CNC machinery in Neer.

De Robobox van Spinner is geschikt om alle bewerkingsmachines van Spinner te automatiseren

Maykestag introduceert TurboTwister

De TurboTwister is gemaakt van een nieuw, speciaal soort hardmetaal dat taai en slijtvast is. Een extreem robuuste kern zorgt voor minder trillingen en geeft gereedschap een hogere standtijd.

De TurboTwister van Maykestag is de opvolger van de Speedtwister. Dit nieuwe snijgereedschap voor trochoïdaal frezen is volgens de Oostenrijkse fabrikant een allrounder maar tegelijkertijd een specialist met een extreem breed inzetgebied. De TurboTwister is geschikt voor meerdere bewerkingen in tal van materialen zoals staal, RVS en aluminium zonder gereedschapswissel. De aanleiding voor de ontwikkeling van deze nieuwe frees is dat de industrie verandert en de eisen steeds hoger worden. Dat levert veel uitdagingen op voor verspaners. Daarom wilde Maykestag een frees maken die veelzijdig (‘multi-universeel’) inzetbaar is, daarbij kostenefficiënt is en de arbeidsprocessen verkort. Dat is gelukt met de TurboTwister. Bij trochoïdaal frezen veranderen de snijomstandigheden, zoals de ingrijpingsbreedte en de ingrijpingshoek tijdens het bewerkingsproces continu om een zo constant mogelijke spaandikte te realiseren. Dit is

allemaal opgelost met de TurboTwister. De nieuwe frees is beschikbaar in vier verschillende lengtes: 2xD, 3xD, 4xD en 5xD. De reden hiervoor is dat verschillende lengten de mogelijkheid bieden om kostenefficënt gebruik te maken van de gereedschappen en het risico bij trillingen verminderen. De TurboTwister is gemaakt van een nieuw, speciaal soort hardmetaal dat taai en slijtvast is. Een extreem robuuste kern zorgt voor minder trillingen en geeft gereedschap een hogere standtijd. De uitgekiende geometrie (driekant) zorgt voor een perfecte spanenafvoer. Meerdere spanenbrekers voorkomen de ophoping van spanen. Dat zorgt voor een hogere proceszekerheid, vooral in geautomatiseerde productie. Ook is de TurboTwister voorzien van een slijtvaste coating, waardoor hij optimaal bestand is tegen temperatuurwisselingen. Maykestag wordt in Nederland vertegenwoordigd door PB Tools.

Iscar JHP-gereedschap speciaal voor langdraaimachines Iscar heeft het assortiment JHP-gereedschappen (JET HP Line) uitgebreid met een versie die speciaal is ontwikkeld voor langdraaimachines. De nieuwe gereedschappen kunnen worden gebruikt voor longitudinale bewerkingen, vlakken en profilering van onderdelen met een kleine diameter.

De nieuwe uitbreiding van het assortiment JHP-gereedschappen is door Iscar ontwikkeld voor langdraaimachines

Het nieuwe JHP-gereedschap van Iscar is uitgerust met het SafeT-Lock-mechanisme dat stijfheid en stabiliteit biedt. In combinatie met een speciale wisselplaatafmeting en een optie voor koeling onder hoge druk, wordt het mogelijk om met hoge snijparameters te bewerken voor een betere productiviteit. Daarnaast zorgt de effectieve koeling gericht op de snijkant voor een betere warmteafvoer en een effectieve spaanbeheersing, wat resulteert in een hogere standtijd. Volgens Iscar is de standtijd dankzij de JHP-optie (Jet High Pressure) tot wel 100% langer bij het bewerken van titanium, hittebestendige legeringen en gelegeerde staalsoorten. De nieuwe gereedschappen vergroten het vermogen van Iscar om kwaliteitsoplossingen te bieden voor het bewerken van kleine onderdelen.

KSM maakt volautomatisch emulsiebeheer mogelijk

Het ‘high tech emulsiebeheer’ concept van KSM maakt een 24/7 volautomatische ontzorging van het emulsiebeheer mogelijk

Met de introductie van het ‘high tech emulsiebeheer’ concept maakt KSM het mogelijk om een 24/7 volautomatische ontzorging van het emulsiebeheer te realiseren. Het concept bestaat uit de volgende bouwstenen: eMonitor (volautomatisch emulsie-meetsysteem), eMix (volautomatisch emulsiebijvulsysteem), OpEx Maint Tribo software en Monitoring services. Dankzij ‘high tech emulsiebeheer’ blijven emulsies 24/7 in topconditie en is onbemand produceren voor iedere metaalbewerker mogelijk. 70

Volgens Xavier Keulen-Thomassen, Algemeen Directeur van KSM, is het ‘high tech emulsiebeheer’ concept de nieuwe standaard in emulsiebeheer. “In de metaalindustrie worden de eisen die opdrachtgevers stellen steeds strenger. Mede hierdoor moeten toeleveranciers, veel meer dan voorheen, procesgericht gaan denken. Oftewel, ze moeten hun gehele productieproces op orde hebben. Tel daarbij op de toenemende digitalisering en robotisering en het mag duidelijk zijn welke grote uitdagingen er liggen. Met het ‘high tech emulsiebeheer’ concept anticiperen wij op deze ontwikkelingen en bieden toeleveranciers daarmee de mogelijkheid klaar te zijn voor de nieuwe standaard in emulsiebeheer.”

efficiënter metaalbewerken

usinage des métaux

geen onhandige voorraden meer op de werkvloer aan uw eigen ERP-systeem te koppelen 80% reductie op handeling tijden maximaal rendement op de m2 100% NL topkwaliteit

efficiënter produceren met slimmere opslagsystemen opslagsystemen voor plaatmateriaal en langgoed

www.aalbersfarina.nl

info@aalbersfarina.nl

tel. +31 318 57 85 28

ERODEER TECHNOLOGIE DIE INSPIREERT MV4800R CONNECT POWER FOR BIG PRECISION

W U E

MV4800R

SE2200-SERIE

1921 - 2021

100 JAAR INNOVATIE

✓ AT Intelligent draadinvoersysteem ✓ PM4 Artificial technologie intelligentie ✓ Innovatief tubular direct drive wrijvingsloze aandrijving 72

VERKOOP@DYMATO.NL

+31 318 550 800