Cartiflex 189

#cartiflex

packaging impreso & cartón ondulado mayo - junio 2019

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- Es necesario avanzar hacia la disminución de las mermas y desperdicios

- La compañía Robinette apuesta por Asahi para mejorar la productividad y la calidad

- Kodak lanza Creative Freedom para marcas y diseñadores así como para convertidores

- Siete retos para la producción de embalajes e implicaciones para imprentas y convertidores

- Cellografica Gerosa inaugura nuevas instalaciones en Olèrdola (Barcelona) con una inversión de 13 millones de euros

- Entrevista a Antonio Eusebio, Director de Producción e Impresión Industrial de Konica Minolta España

- Liderazgo en etiquetas: cuatro tendencias que demuestran porqué las etiquetas están marcando el progreso en los embalajes

- Instalada otra Celmacch Chroma Print en línea con un Mastercut 2.1 en la empresa WOK

- AIFEC plantea cómo generar valor en las empresas de etiquetas en el XXI Congreso de la asociación

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REDACCIÓN Javier López javier@alabrent.com

PRODUCCIÓN Jorge Martínez jorge@alabrent.com

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Hedy Lamarr

“Cualquier chica puede ser glamurosa. Todo lo que tienes que hacer es quedarte quieta y parecer estúpida”

Hedy Lamarr fue una actriz de cine e inventora austríaca naturalizada estadounidense que cambió los parametros establecidos. Fue inventora de la primera versión del espectro ensanchado que permitiría las comunicaciones inalámbricas de larga distancia. Se podría decir que es la precursora del actual WIFI. Inventar era su auténtica pasión. Su asignatura preferida era la química y desde muy temprana edad empezó a interesarse por la tecnología, igual que su padre, al que adoraba. Desarrolló una carrera paralela y bastante discreta como ingeniera de telecomunicaciones. Ideó unos cubitos que convertían el agua en Coca-Cola y ayudó al magnate Howard Hugues en su obsesión por crear un avión más rápido estudiando la aerodinámica de los pájaros y la fisonomía de los peces. El Día del Inventor internacional se celebra el 9 de noviembre, en honor a ella. En 1933 se convirtió en la primera mujer en aparecer desnuda en una película comercial y también en la primera en simular un orgasmo en la gran pantalla, fue en el film Éxtasis.

Cartiflex no se identifica necesariamente con las opiniones de sus colaboradores y entrevistados © Cartiflex 2019 para todas las fotos y textos elaborados por la redacción de la revista

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Es necesario avanzar hacia la disminución de las mermas y desperdicios

Al igual que ocurre con muchos defectos de impresión, también el nivel que se tenga de mermas y desperdicios parece considerarse, por parte del impresor, como algo totalmente inevitable. Y esto oculta cualquier posibilidad de reducción. Probablemente una parte de esa pérdida es realmente inevitable pero el resto se puede ir reduciendo progresivamente y transformándola en beneficios. Téngase en cuenta que, además de las ventajas en productividad, una reducción en esta pérdida supone un ahorro importante en la materia prima que incide más en la cuenta de resultados en la industria gráfica.

por Jaume Casals de RCC Casals Consultants, S.A.

Pero, para empezar, clarifiquemos los conceptos de "mermas" y "desperdicios", ya que ambos elementos son una pérdida o un coste para el impresor, pero el grado de esfuerzo para reducir cada uno de ellos es diferente, así como lo es también el entorno en el que se ha de buscar la reducción.

Una merma es una porción del material o del producto que se consume durante la producción y que no puede suprimirse totalmente, aunque es progresivamente reducible a través de la medición, la tecnología y el método.

En cambio, el desperdicio es una pérdida causada por un error de ejecución, por omisión de una acción correctora o, simplemente, por un criterio no reconsiderado. El desperdicio es totalmente evitable.

Así pues, la merma forma parte del plan de producción y, en cambio, el desperdicio es totalmente impredecible. La merma, aunque mejorable, no ocasiona directamente efectos adversos sobre los beneficios porque se ha previsto en el presupuesto correspondiente. En cambio, el desperdicio siempre da lugar a un efecto negativo sobre los beneficios.

En estos momentos en los que se tiene que "afinar" mucho en los costes para obtener realmente un resultado positivo en la cuenta de explotación, ésta es un área que no puede infravalorarse. Y esta lucha ha de tener varios frentes: planificar mejor las mermas, analizar las causas de los desperdicios

cuando aparecen e introducir los cambios convenientes en los métodos de producción.

Lo más frecuente es que, cuando el impresor se preocupa de este tema, va a buscar directamente las causas de las pérdidas de material y las pérdidas de tiempo en las repeticiones de trabajo. Pero esto no es todo. Se ha de buscar la raíz en los errores y los efectos en actividades paralelas como pueden ser las de administración, finanzas, ventas, etc. En definitiva, esa pérdida en concepto de mermas y desperdicios debe considerarse como "la diferencia entre la forma que se están haciendo ahora y la forma en que debería hacerse si todo fuera perfecto". Obviamente, nunca se conseguirá esa eliminación total pero el acercamiento progresivo es lo que cuenta. Recordemos que la competitividad se refiere a la relación entre la efectividad propia y la de la competencia. En este caso también lo importante es tener un nivel de mermas y desperdicios que sea inferior al de la competencia. Y esto siempre es posible.

Esa comparación con lo perfecto (probablemente descorazonadora para la mayoría de impresores) nos puede ayudar a definir lo necesario para el citado progreso. Como siempre, necesitamos saber cuáles son los desperdicios actuales y, después, compararlos con aquellos que se tendrían si todo fuera perfecto. Recordemos que la cantidad de pérdida, tan sólo de materiales (sin contar la capacidad de producción

perdida, tiempo de mano de obra, etc) oscila, según tipo de impresor y de producto, entre un 10% y un 25% en cifras aproximadas. La reducción de este nivel a la mitad supondría aumentar el beneficio entre un 4% y un 10% sobre ventas. Vale la pena intentarlo.

Para dar una idea de la amplitud de lo que supone la pérdida en mermas y desperdicios en el sentido más amplio, incluyamos también aspectos que se refieren a la pérdida de tiempo. Por ejemplo:

¿Cuánto tiempo se pierde buscando archivos digitales, preguntando a clientes dudas que se tienen sobre los trabajos o intentando encontrar información dentro de la propia empresa?

¿Cuánto tiempo dedican los directivos a comprobar, hacer o rehacer trabajos que deberían haber hecho otros?

¿Por qué los problemas se repiten?

Creemos que el tiempo de los directivos y de los jefes en general, debería también tenerse en cuenta para encontrar causas de dedicación que podrían ser, probablemente, evitadas cambiando la forma de trabajar.

Otra consideración que también se debería situar en esta visión amplia de las mermas y desperdicios es la de todo aquello que se da como necesario y que, en realidad, sólo es consecuencia de una causa que debería evitarse. Pongamos un ejemplo: hemos visto con una cierta frecuencia que, en algunas imprentas, cuando se ha de imprimir una gran área de masa o de sólido junto

a otra área cercana con un fondo de tramado fino o con un degradado, se toma la decisión de imprimir separadamente las dos imágenes para poder obtener una buena calidad en ambas áreas.

Se considera que, si no se hace así, al ajustar la cantidad de tinta en una de esas dos zonas, se afecta la calidad de la otra. Lo que quizás no se ha considerado es que esta situación es debida a una ganancia de punto descontrolada, ya sea a nivel de preimpresión o de impresión. Resuelto adecuadamente el problema, no solamente permite trabajar ese caso en un solo tiraje, sino que resuelve otros muchos casos. Probablemente esto ahorrará no sólo tiempo de producción sino, también, el material de aquellos trabajos en los que se descubre esa necesidad cuando ya se está realizando el tiraje.

Pasando a la situación práctica e intentando concretar al máximo, se ha de empezar por medir en la forma más simple posible, y en un primer estadio de identificación de la situación, la cantidad de mermas y desperdicios que se tienen. Si nos referimos exclusivamente al consumo de papel (o soporte de impresión) como representación de la materia prima y de las operaciones que se realizan sobre ella, la forma más completa de medición sería "la diferencia entre el peso del papel comprado para un trabajo y el peso del producto entregado al cliente". Esto incluiría tanto las mermas como los desperdicios y cualquier causa que los hubiera provocado.

Como sea que no siempre es posible realizar, de una manera tan específica, esta comparación de peso, se puede adoptar la "diferencia entre las hojas (o bobinas) recogidas de almacén y aquellas que harían falta para obtener la cantidad de producto que se entrega al cliente si no hubiera ninguna merma ni ningún desperdicio".

A partir de aquí, como que es muy difícil conocer cuál sería la situación mínima ideal, lo que se puede hacer es comparar con los propios resultados de un período anterior o, si se puede, con cifras de benchmarking externo, donde se obtengan niveles equivalentes para un conjunto de empresas de características similares. Esta comparación puede hacerse en forma de porcentaje del papel inicialmente obtenido de almacén o, quizás mejor, comparando valores monetarios para poder incluir aquí una

En estos momentos en los que se tiene que "afinar" mucho en los costes para obtener realmente un resultado positivo en la cuenta de explotación, ésta es un área que no puede infravalorarse. Y esta lucha ha de tener varios frentes: planificar mejor las mermas, analizar las causas de los desperdicios cuando aparecen e introducir los cambios convenientes en los métodos de producción

sensación más directa de aquello que se pierde.

De esta manera, si se sabe en general cuál es el porcentaje que representa el papel en la cuenta de resultados, es posible extrapolar de una manera bastante directa lo que representan esas mermas y desperdicios cuando se incluyen el tiempo de máquina y otros costes inherentes (por ejemplo, la tinta).

Tomado así en valor, también es más fácil plantearse ¿quién paga el coste de estas mermas y de estos desperdicios? Normalmente, el impresor considera que lo paga el cliente porque, de alguna manera, se incluye en el presupuesto. Pero nos olvidamos de

que, en general, el impresor se queja de los precios bajos del mercado. ¿No será que otros impresores tienen un nivel inferior de mermas y desperdicios y pueden ofrecer un mejor precio?

Se puede incluso plantear de otra manera: ¿de quién serían los beneficios si se redujera ese nivel de mermas y desperdicios a la mitad? Obviamente, el propio impresor o, si se quiere, podría convertirse en un arma más agresiva para conseguir mayor participación en el mercado.

No vamos a describir aquí toda la sistemática clásica para la reducción de mermas y desperdicios que ya se tratan habitualmente al hablar de estos temas. Nos referimos a temas tales como la mejora en la puesta a punto de la máquina de impresión, el mantenimiento preventivo para evitar defectos durante el tiraje, el ajuste adecuado de las principales variables de impresión, las condiciones ambientales para evitar los problemas de diferencias de humedad del papel, la adecuabilidad en la relación entre tinta y papel, etc. Pero sí, en cambio, resulta interesante complementar toda esa colección de métodos básicos con algunos complementarios que quizás son menos conocidos.

En el caso de máquinas de bobina, en las cuales es tan importante el elemento papel principalmente en lo que se refiere a las roturas de la banda, existen tecnologías que mejoran directamente el aprovechamiento de esta importante materia prima: cilindros sin hueco (que permiten aprovechar mejor el desarrollo de cada vuelta), plegado-

ras sin agujas (que permiten optimizar el área imprimible del papel), sistemas motrices sin ejes (cuyo control electrónico mejora notablemente el aumento de control de tensión y reduce las roturas de la banda), tinteros automatizados (para un preajuste inmediato al inicio del tiraje), utilización de perfiles de impresión a través de CIP 3/4 (que asegura unos parámetros de impresión más acordes con el resultado que se pretende obtener), etc.

Pero conviene hablar también de la gestión del color, tanto si se trata de un proceso de bobina como si es un proceso de hoja. La acomodación de los valores tonales que se ponen en la plancha con respecto a los cambios que introduce la máquina de imprimir permite reducir notablemente las pérdidas durante la puesta a punto del tiraje y disponer de unas condiciones más flexibles (no al límite) durante el propio tiraje.

No nos cansaremos de insistir en la gran influencia que tiene el hecho de comprar los materiales según su coste real en producción más que puramente según el precio de compra. La res -

puesta de las materias primas es lo que nos interesa. Con demasiada frecuencia se observa que papeles más económicos en un 10%, 15% ó más generan unos desperdicios y una pérdida de tiempo en máquina que supera con creces esa diferencia.

Lo mismo ocurre con la tinta y con su relación con el papel que se ha de imprimir. Cuando se analiza el comportamiento, se llega a evaluar adecuadamente el tiro de la tinta para evitar problemas en su transmisión hacia la superficie receptora.

Se podrían ir descubriendo áreas de actuación para la reducción del por-

centaje actual de mermas y desperdicios pero consideramos que cada impresor tiene su propio entorno específico en el que ha de encontrar las causas de sus niveles y adoptar políticas internas que conduzcan hacia su reducción progresiva. Es esencial conocer el nivel propio general y no creer que casi todo es inevitable. En todo cabe el progreso y, en general, se encuentran hábitos y métodos en la empresa que se establecieron en su momento erróneamente y que están colaborando en forma continua a un incremento en las mermas y en los desperdicios.

Se debería conseguir una reducción mínima de un 3% a un 5% del nivel actual de mermas y desperdicios en un período que puede oscilar entre un año y dos. Es decir, pasar, por ejemplo, de un 15% total actual a un 11% en ese período. Y esto puede representar tanto como un 7% de reducción en los costes de producción y, por tanto, el aumento de beneficios en ese mismo importe. Un reto que vale la pena afrontar.

La compañía Robinette apuesta por Asahi para mejorar la productividad y la calidad

Las planchas al agua de Asahi AWPTM logran una reducción del 50% en el tiempo de puesta a punto, un aumento del 33% del rendimiento del taller de planchas, una mejora del 31% en la eficiencia general de los equipos y un proceso de producción de planchas más sostenible.

Asahi Photoproducts, empresa pionera en el desarrollo de planchas flexográficas de fotopolímeros, anuncia que el fabricante e impresor de envases flexibles de film y papel Robinette Company ha logrado eliminar completamente la fabricación de planchas de base solvente de su planta de Bristol (Tennessee). La empresa, que cuenta con 300 empleados y se especializa en envases sostenibles para los mercados de alimentos, bebidas, nutracéuticos, construcción, textiles y salud, lleva años utilizando planchas al agua Asahi AWP™-DEF, y actualmente está en proceso de migrar a las planchas Asahi AWP™-DEW con el objetivo de mejorar aún más la productividad.

"Hemos reducido nuestro proceso de fabricación de planchas de tres horas a solo una hora para la primera plancha, y las posteriores están listas en 20 minutos", afirma Gene Martin, director de la planta en las instalaciones de la empresa en Bristol. “De este modo hemos

logrado un aumento del 33% en la capacidad del taller de producción de planchas. Con las planchas Asahi AWP™-DEW, el tiempo de salida de la primera plancha será de 20 minutos, y las posteriores saldrán aún más rápido".

Además de revolucionar la producción de planchas y eliminar todos los químicos peligrosos, la compañía Robinette también ha logrado importantes mejoras en el taller de impresión. Con las planchas de solventes, las máquinas de impresión de Robinette lograban una eficiencia general de los equipos (OEE) del 49.58%. Ahora, con las planchas Asahi AWP™, la eficiencia ha aumentado al 64.92%, una diferencia del 31% en OEE en el taller de impresión, con tiempos de puesta a punto más cortos y menos paradas de la máquina para la limpieza de planchas. Más concretamente, el tiempo promedio por mes que tardaban los operarios en alcanzar el registro con planchas de base disolvente era de 297 minutos, mientras que las planchas

The Robinette Company es la primera empresa de Norteamérica que usa planchas Asahi AWP™-DEW.

Aplicaciones típicas de envasado de bolsas de papel y papel laminado y rollo de papel usando planchas Asahi AWP™ lavables en agua.

AWP™ lo consiguen en un promedio de 151 minutos.

"Estamos hablando de una reducción del 50 % en el tiempo de puesta a punto", señala Martin. “Esto se debe en gran medida a la reducción de los tiempos de cambio para trabajos que comparten colores similares, lo que representa aproximadamente el 65 % de nuestros trabajos, y se ha acortado en dos horas. Si sumamos todo esto al 33 % de aumento de la capacidad de producción de planchas, es justo decir que con las planchas Asahi AWP™ el taller de producción de planchas y el taller de impresión han sufrido una revolución”.

Las planchas con Clean Transfer Technology de Asahi Photoproducts se han diseñado para que toda la tinta se transfiera al soporte de impresión. Eso se consigue gracias a que la tensión superficial de las planchas es menor. Por otro lado, estas no necesitan limpiarse con tanta frecuencia como las planchas digitales tradicionales que usan solventes. La reducción de las paradas para limpiar las planchas conlleva también una mejora significativa de la productividad.

La compañía Company es la primera empresa de Norteamérica en utilizar la nueva generación de planchas al agua Asahi AWP™-DEW, y está en proceso de implementarlas. "El tiempo de salida de la primera plancha con las planchas AWP™-DEW se ha reducido de una hora a apenas 20 minutos, y las subsiguientes están listas en aproximadamente 15 minutos", afirma. “También fuimos los primeros del país en contar con el procesador de planchas inline AWP 4260 de Asahi, que reduce el consumo de agua ya que reutiliza el agua de lavado y reduce la intervención del operario necesaria en el proceso de

fabricación de planchas. Utilizamos la unidad AWP 4260 para la producción, pero también disponemos de un sistema Asahi offline en caso de que tenga-

mos una plancha dañada en la máquina y estemos inoperativos. Con este sistema, podemos crear una nueva plancha en menos de 30 minutos".

Mark Hamblin y Gene Martin en las instalaciones de The Robinette Company en Bristol.

El edificio de The Robinette Company en Bristol, TN.

Avery Dennison presenta M_use™, una plataforma de inspiración para el diseño

M_use, abreviatura de “Uso de materiales”, es una comunidad en la que los usuarios pueden encontrar inspiración mientras experimentan los atributos de una etiqueta, desde la parte técnica hasta la táctil, además descubrir más sobre la ciencia que hay detrás del diseño.

“M_use combina contenido de diseño inspirador con el expertise en materiales de Avery Dennison. Se trata de una interfaz de uso fácil que muestra la magia del Uso de los materiales", afirma Angus McGuffin, director creativo global de Avery Dennison.

La página contiene una biblioteca de materiales online. Los usuarios obtendrán una perspectiva 360º grados que incluye la textura, el color, el tacto y las características de impresión. También pueden acceder a contenido personalizado creado en colaboración con

expertos del sector y que abarca conocimientos, tendencias y diseño creativo inspiracional.

“Vemos M_use como un catálogo digital para nuestros convertidores así como un recurso inspirador para diseñadores. Los creativos pueden descargar y diseñar imágenes de alta resolución para ver el material en uso antes de pedir una muestra", explica Ralph Olthoff, director de marketing internacional de vinos y licores en Avery Dennison.

“Impulsado por Avery Dennison, M_ use combina nuestro profundo conocimiento de la ciencia de los materiales con nuestro amor y curiosidad por el diseño, para así ofrecer a los diseñadores, las marcas y a los impresores de etiquetas una experiencia completa desde la inspiración hasta la producción", expresó McGuffin.

“Los materiales de etiquetado son mi lienzo y eso es así para cualquier diseñador", dice Davide Ciaroni, director creativo de la agencia italiana de diseño Doni & Associati. "Cuanto más sabes sobre los materiales y su aplicación, mejor será tu trabajo. Yo presto mucha atención a los detalles, pero principalmente trato de comenzar cada nuevo diseño con el material de mi elección. Me encanta que M_use me vaya a facilitar entrar en contacto no solo con los materiales que pueden elevar mis diseños, sino también con las ideas e inspiraciones de otros diseñadores".

La web se lanzó pensando principalmente en el sector de los vinos y licores y se irá ampliando a otros segmentos.

Avery Dennison acaba de lanzar M_use, una plataforma digital para inspirar soluciones de diseño innovadoras a los diseñadores y convertidores de etiquetas y packaging.

La libertad de generar crecimiento de negocio

con tecnología de impresión Inkjet base agua que le permite ampliar capacidades, mejorar la eficiencia, reducir el impacto medioambiental y prosperar.

Inyección de tinta para packaging. Oportunidad de crecimiento.

Soluciones de packaging KODAK PROSPER Plus

kodak.com/go/imprinting

Kodak, 2019. Kodak, Prosper y el logotipo de Kodak son marcas registradas.

Kodak lanza Creative Freedom para marcas y diseñadores así como para convertidores

Kodak anuncia el lanzamiento de las nuevas soluciones de impresión de datos KODAK PROSPER Plus para la industria del packaging. Entre estas soluciones están cuatro nuevos componentes de impresión Inkjet, así como tintas y recubrimientos aptas para packaging de uso alimentario en cartoncillos, envoltorios de alimentos, vasos y platos de papel y envoltorios de resmas. Los nuevos modelos PROSPER Plus ampliarán las posibilidades de los impresores con la inyección continua de tinta como una capacidad adicional del sistema de impresión KODAK PROSPER 6000S a una cara y la solución UTECO SAPPHIRE EVO (sustratos flexibles) para alimentación con bobina.

La solución de impresión de datos PROSPER Plus constituye la más reciente de las líneas de componentes con tecnología de inyección de tinta KODAK Stream, desarrollada partiendo de los sistemas de impresión de datos KODAK PROSPER Serie S y concebida para aplicaciones de packaging y decoración de productos. Estos cuatro productos de hardware abarcarán 2 formatos estrechos y 2 modelos de formato ancho que imprimirán a velocidades máximas de hasta 260 ó 600 mpm. El diseño de formato estrecho es un módulo de inyección simple de 105 mm que resulta perfecto para impresión de datos tales como códigos de barras, códigos QR, información para concursos promocionales o diseños de pequeño formato, ya sea a un color o en cuatricromía. El diseño de formato ancho consta de productos engarzados dobles de 210 mm, ideales para aplicaciones de cartón ondulado, cartoncillo y etiquetas que requieren impresión a página completa o composiciones dinámicas. Estos componentes se pueden montar en línea en las máquinas de offset, flexografía o huecograbado, tanto de Uteco como de otros fabricantes,

además de en líneas de acabado –por ejemplo, plegadoras/encoladoras– para disfrutar de toda la flexibilidad a la hora de incorporar la impresión digital en todo tipo de operaciones de impresión existentes. Los modelos PROSPER Plus presentan nuevos modos de impresión con tamaños de gota menores y resoluciones superiores que aceleran el secado y aumentan la calidad.

Las tintas de base acuosa de Kodak son fáciles de utilizar y ostentan las certificaciones estadounidenses y europeas de seguridad alimentaria, contacto directo con la piel y productos para catering. Demostrado en primicia en el marco de la drupa de 2016 al lado de nuestro conjunto de tintas de gama ampliada, el Barniz digital Kodak para aplicaciones de packaging ofrece una combinación única de mejora de brillo y mejora de la durabilidad en cartoncillos y aplicaciones relacionadas. Este barniz digital inodoro y de base acuosa se formula para satisfacer los requisitos de contacto indirecto con alimentos y no contiene compuestos orgánicos volátiles, aceites minerales ni componentes para secado UV.

La campaña Creative Freedom se ha

diseñado con carácter educativo y para promover el uso de la impresión digital en las aplicaciones de packaging. Los impresores y convertidores necesitan flexibilidad y una producción eficiente para poder ofrecer tiradas cortas a través de la implementación de tecnologías en línea o fuera de línea. Las marcas y agencias creativas necesitan productos ecológicos, flexibilidad creativa y la posibilidad de plamar sus ideas rápidamente al mercado con total libertad en los diseños. La gama de Kodak ofrece una combinación de sólida economía y flexibilidad de diseño en la variedad más amplia de sustratos sin hacer concesiones en cuanto a creatividad.

Por otro lado, Kodak ha estado trabajando estrechamente con líderes del sector, entre ellos Michelman (www. michelman.com), para evaluar la compatibilidad de las tintas y tecnologías Kodak con distintos sustratos, tales como PET, nailon y polipropileno. La compañía ha trabajado para la cualificación previa de soluciones de packaging flexible existentes con proveedores líderes para garantizar la compatibilidad con productos disponibles comercialmente, tales como adhesivos, sustra-

KODAK PROSPER Serie S y concebida para aplicaciones de packaging y decoración de productos.

tos, imprimaciones, fluidos de inyección de tinta de Kodak, además de barnices de recubrimiento y productos de sobreimpresión de flexografía. La combinación de todas estas tecnologías estará disponible con el sistema de impresión Uteco Sapphire EVO a través de la tecnología de inyección de tinta Kodak Stream, que ofrecerá soluciones tanto para la impresión en superficie como para la impresión inversa con laminación. Con el Sapphire EVO, las marcas y los convertidores podrán producir packaging flexible digital de tirada corta, media o larga.

Aldo Peretti, Director General del Grupo Uteco, confirmó el éxito continuado del sistema de impresión SAPPHIRE EVO con la primera unidad vendida a Nuova Erreplast y la segunda unidad prevista para el impresor japonés Kinyosha. «La adopción de este sistema de impresión en bobina digital híbrido es buena prueba del valor de la impresión digital con tintas de base acuosa sobre sustratos flexibles y en toda una variedad de aplicaciones, entre ellas el packaging de alimentos y artículos de cuidado personal, por ejemplo, pañales. El conocimiento combinado de Uteco y Kodak ha abierto nuevas posibilidades y los clientes han tomado buena nota».

Como ampliación de las soluciones con marca Kodak para el mundo de packaging, Uteco y Kodak siguen creando soluciones digitales híbridas con tintas ecológicas de base acuosa en sustratos flexibles sin hacer concesiones en cuanto a productividad y

economía. Tras la excelente acogida brindada por los clientes y el sector en general a la unidad SAPPHIRE EVO, el Grupo Uteco ha decidido intensificar los trabajos de desarrollo junto con Kodak y es la primera empresa que integra la tecnología de inyección de tinta KODAK ULTRASTREAM para impulsar nuevas soluciones futuras.

Randy Vandagriff, Presidente de la división de Sistemas empresariales de inyección de tinta de Kodak, comenta: «El mercado del packaging exige soluciones innovadoras, sostenibles y pro-

ductivas. Las tintas de base acuosa de Kodak proporcionan el coste más bajo, la más alta versatilidad y la opción más ecológica para la impresión de inyección de tinta de producción. Las marcas y agencias creativas ya pueden convertir el packaging impreso en un punto de contacto físico para conectar digitalmente con sus clientes y liberan todo tipo de posibilidades creativas con las paletas de colores y sustratos, unidas a eficiencias operativas que aceleran la salida al mercado».

Kodak da respuesta a los deseos de la industria del packaging con las nuevas soluciones de impresión de datos PROSPER Plus.

Los nuevos componentes PROSPER Plus están disponibles a partir de principios de abril de 2019.

Siete retos para la producción de embalajes e implicaciones para imprentas y convertidores

La industria de la impresión y la conversión para la producción de embalajes —pasando por etiquetas, embalajes flexibles, cartón plegado y cartón ondulado— está sufriendo una transformación a gran escala. Es importante que todos los convertidores conozcan los principales retos que tienen ante sí y que se preparen para hacerles frente. En el grupo Bobst estan analizando el mercado exhaustivamente para garantizar que sus clientes presentes y futuros dispongan de las soluciones que necesitan en un entorno cambiante. Su recomendación es abordar los siete planteamientos siguientes de forma proactiva.

1. Los roles del embalaje: proteger, entregar, atraer

El rol de los embalajes ha evolucionado con el paso del tiempo. Aunque proteger los productos sigue siendo la máxima prioridad, hacerlo de forma sostenible es ya una necesidad, a menudo utilizando materiales más finos y un diseño más sofisticado. Con el rápido desarrollo de nuevos formatos comerciales (concretamente el comercio electrónico) el mecanismo de entrega de las cajas está ganando en complejidad, de ahí que los embalajes deban producirse de otro modo y con mayor agilidad utilizando máquinas más productivas y flexibles, pero manteniendo la máxima calidad. Los titulares de marcas utilizan los embalajes para llamar la atención en los estantes de los establecimientos y atraer clientes. La actual tendencia requiere tiradas de producción más cortas, pedidos reiterados y total flexibilidad, lo cual ejerce mayor presión sobre los convertidores para que adapten la capacidad

de sus líneas de producción de embalajes. Ello nos lleva al segundo planteamiento principal.

2. Convencional y digital

Durante décadas, la impresión y la conversión de embalajes han utilizado métodos convencionales. Pero con las nuevas soluciones digitales se están haciendo grandes progresos, de modo que los titulares de marcas y los convertidores ahora pueden hacer cosas antes inconcebibles. La tecnología digital no reemplazará completamente a la tecnología analógica, pero proporcionará la flexibilidad necesaria para producir tiradas más cortas que sigan nuevas tendencias como la personalización, la seguridad y la necesidad de trazabilidad. BOBST está haciendo grandes inversiones en capacidad digital para la impresión de embalajes en una amplia gama de sustratos. Aunque no cabe duda de que la tecnología digital contribuirá de forma positiva a la fabricación de embalajes, se requerirá algo más que

una impresora digital para producir embalajes con eficacia, lo cual nos lleva a nuestro tercer planteamiento.

3. La digitalización del flujo de trabajo

Uno de los mayores retos es la gestión de varias interfaces entre diferentes equipos y entre el titular de marca, la agencia, las imprentas y los convertidores. La automatización permitirá optimizar al máximo el tiempo útil de las máquinas y establecer una comunicación eficaz entre quien solicita las cajas, quien las produce y el resto de eslabones de la cadena. Aunque las imprentas y los convertidores se esfuerzan por seleccionar las máquinas más productivas, en ocasiones subestiman la complejidad del flujo de trabajo completo. Y es ahí donde la experiencia de BOBST resulta crucial; nosotros somos conscientes de que la velocidad máxima de impresión o conversión indicada en una máquina es teórica hasta que se gestiona debidamente para conseguir la producción de emba-

lajes más eficaz a un precio competitivo. Y con ello nos acercamos a nuestro siguiente planteamiento.

4. Presión sobre los costes

Vivimos en un mundo en el que todos queremos más por lo mismo —o incluso más por menos. Los titulares de marcas, que son quienes tienen la última palabra sobre el embalaje, buscan un producto mejor, más rápido, más personalizado y con mayor seguridad, pero no quieren gastar más. La verdad cuando hablamos de la producción de embalajes es que el coste de una caja determinada no debería ser superior al actual. El coste global de la producción de embalajes se ve afectado por tres elementos clave: calidad, productividad y costes. Los tres factores son muy importantes y no deberían considerarse por separado, sino a lo largo de toda la cadena, desde el diseño hasta la impresión, la conversión y el envasado. Todos estamos familiarizados con el concepto de que una cadena es tan fuerte como su componente más débil. Lo mismo puede aplicarse a la producción de embalajes, sobre todo en un flujo de trabajo integrado. En BOBST estamos integrando la impresión digital, los controles de calidad y la conversión con cero fallos en toda la cadena de modo que los clientes puedan contar con la máxima calidad al menor precio.

5. Sostenibilidad

Indudablemente se trata de una cuestión que nadie puede pasar por alto. La producción de embalajes va a tener que procesar sustratos más

avanzados, materiales más finos y diseños más exigentes, y todo ello con la misma productividad, mayor flexibilidad y por supuesto con el mismo coste. Una gestión de residuos ideal conlleva un embalaje con cero fallos. La capacidad para gestionar pedidos reiterados y cambios en las disposiciones legales también se añadirá a la parte alta de la lista de requisitos. Y con respecto a la sostenibilidad, no hay que perder de vista el futuro. Y es que no solo hay que mirar lo que imprime hoy, sino lo que se imprimirá mañana.

6. Formación de la plantilla y dotación de personal

La contratación en este sector puede suponer un reto: escasea un personal cualificado que comprenda perfectamente los requisitos del sector, un sector en ocasiones percibido como menos atractivo que otros. La transición a nuevas soluciones digitales en toda la cadena de producción mejorará

el atractivo de la producción de embalajes. Además la formación de la plantilla existente deberá integrarse en la planificación del personal. Dentro del grupo Bobst nos enfrentamos al mismo reto. Trabajando en estrecha colaboración con universidades y centros educativos y promocionando la formación en prácticas, podemos ayudar a nuestros clientes a prepararse para los retos del mañana.

7. Servicios

No nos referimos al servicio de reparación de una máquina determinada, sino más bien a la relación cotidiana que se requiere con los proveedores — de hecho, deberían ser ‘socios’ más que ‘proveedores’. Con la llegada del Internet de las cosas, cada vez hay más equipamiento conectado directamente con los fabricantes y el mantenimiento preventivo ha dejado de ser ciencia ficción. Dentro del grupo Bobst disponemos de una amplia gama de servicios que engloban todo el proceso de impresión y conversión. Nuestro objetivo es la excelencia y podemos presumir de más de 125 años de experiencia al servicio de nuestros clientes en todo el mundo. Todo ello nos permite incrementar el tiempo productivo, prolongar la vida útil de nuestros equipos, optimizar la calidad de la producción y los costes y obtener un mejor retorno de la inversión global.

Como ha podido comprobar, nuestro objetivo no es predecir el futuro, sino analizar constantemente los retos venideros para adaptar la producción de embalajes de la mejor manera posible.

Nuevas soluciones digitales dejan una gran impresión en el evento de Innovación en Etiqueta y Embalaje de BOBST

Innovaciones revolucionarias ayudarán a convertidores y propietarios de marcas a transformar la producción del embalaje. BOBST y sus socios de REVO redefinen el tiempo de acceso al mercado, el control de color y la seguridad alimentaria.

La prensa digital de etiquetas de Mouvent LB702-UV impresionó a los clientes durante las demostraciones en vivo, imprimiendo a 100 m / min y realizando personalizaciones en vivo y en tiempo real.

El evento de Innovación en Etiqueta y Embalaje del 1 al 4 de abril de 2019 atrajo a más de 600 clientes, propietarios de marcas, proveedores de la industria y periodistas. Las demostraciones realizadas por BOBST, Mouvent y los socios del equipo REVO(1) mostraron varios estrenos mundiales y tecnologías revolucionarias en vivo.

Las innovaciones de DigiFlexo presentadas por BOBST y sus doce socios de REVO, junto con la impresión digital inkjet de Mouvent, cubrió las necesidades de los propietarios de marcas, respondiendo y resolvió los retos de los convertidores. “Las soluciones revolucionarias fijarán un nuevo curso para el futuro de la industria”, comentó Stephan März, jefe de la Unidad Comercial de Web-fed, Bobst Group. “BOBST innova y colabora con socios de primera clase en el sector de la etiqueta y embalaje. Esto nos ayuda a ser ágiles y proactivos frente a los cambios rápidos que ocurren en nuestra industria”.

“El número de equipos de trabajo durante la demostración fue impresionante. Los visitantes podían participar en demostraciones prácticas de equi-

pos interrelacionados y flujos de trabajo completos”, agregó Dan Pulling, gerente de Desarrollo Comercial de EMEA, HD Flexo & Color, en ESKO.

A los visitantes se les presentó cada uno de los tres temas principales del evento, tiempo de acceso al mercado, consistencia de color y seguridad alimentaria del embalaje. Las demostraciones en vivo mostraban cómo lograr una producción de etiquetas y embalaje más rápida, consistente, segura y utilizando muchos menos recursos gracias a nuevos conceptos de diseño, flujos de trabajo y el uso de la digitalización.

BOBST presentó dos innovaciones revolucionarias relacionadas con la inyección de tinta flexo y la combinación de colores: Ink-on-Demand (IoD) y DigiColor.

El sistema de inyección de tinta IoD reemplaza los depósitos de tinta convencionales por un solo tubo de goma que suministra 30 gramos de tinta a la unidad de impresión. El sistema elimina los tinteros y el huecograbado.

DigiColor, la solución para la impresión de gama de color extendida (ECG) de REVO, lleva el concepto de IoD a otro

nivel: la tonalidad de la tinta distribuida a la unidad de impresión puede ajustarse digitalmente mezclando un tono más oscuro y uno más claro de cada color en la proporción requerida para lograr el valor Delta E previsto durante la impresión. La digitalización del proceso permite a los convertidores y a los dueños de marca estar seguros de obtener el valor Delta E exacto a cualquier velocidad, sobre cualquier sustrato, con cualquier operador, en cualquier lugar del mundo. Se hizo una demostración con las tecnologías IoD y DigiColor en una impresora BOBST M5 DigiFlexo.

El circuito cerrado y la trazabilidad de la tecnología BOBST DigiFlexo fueron un estreno mundial. Combina la gestión de plataformas Esko WebCenter, la especificación de la producción, la aprobación y el ciclo de vida del proyecto, el sistema de comunicación de color X-Rite ColorCert, la medición y el monitoreo de espectro en línea AVT SpectraLab, y los recursos de gestión de colores de marca digital PantoneLive. Es un flujo de trabajo completamente digitalizado y conectado que permite la trazabilidad de cada embalaje, desde el archivo original, hasta la impresora, hasta la validación del

trabajo y el almacenamiento de los datos digitales generados a partir del trabajo impreso final. Esta solución se presentó en vivo en una rueda de prensa de M6 DigiFlexo sobre embalaje flexible.

La impresoras BOBST DigiFlexo durante las demostraciones estaban equipadas con todas las tecnologías más recientes desarrolladas por los socios de REVO: rodillos anilox GTT 2.0® de Apex International que suministraban tinta constante para asegurar una consistencia de color uniforme; automatización del flujo de trabajo de color y registro gracias al control digital garantizado por AVT de la calidad de color e impresión y a las capacidades de ajuste en la marcha; placas flexo de DuPont que permitían una calidad de impresión de 120 L/cm.

Una amplia gama de nuevas tecnologías abordó la seguridad alimentaria del embalaje. La nueva generación de tintas UV de baja migración de Flint Group integrada al proceso REVO proporciona muestras impresas compatibles con la seguridad alimentaria. Estas muestras están certificadas por el sistema de monitoreo UV de GEW, que permite la trazabilidad de seguridad única por cada metro de sustrato impreso.

UPM Raflatac presentó nuevos sustratos para etiquetas alimentarias que respaldan la seguridad de los productos y el cumplimiento legal.

Según Michael Paulin, director de Fábrica, Lexit Group, Suecia: “Con REVO, nuestro sueño se volvió realidad. Ahora podemos imprimir una etiqueta CMYK y Pantone difícil, sabiendo que el resultado será el mismo en la impresora y en la prueba”.

“Nuestros trabajos se asientan muy rápido, y los colores dan con las impresiones con rúbrica de nuestros clientes la mayor parte del tiempo.

Para repetir el trabajo, nuestra consistencia es excepcional de tanda en tanda”, afirma Paul Polewko, gerente de Producción y Director Técnico, Revere Group, EE. UU.

En el evento, los visitantes descubrieron la Academia REVO recientemente inaugurada, instalada en el nuevo Centro de Competencias de 1000 m2 en Bobst Florencia. El equipo consta de unidades de separación e imágenes ECG ESKO Crystal CDI 4835 XPS y de una mesa de corte Kongsberg X20, y de una mesa de escaneo X-Rite I1Io. La Academia REVO

Mirando de cerca las unidades de impresión de la prensa M5 con Ink-onDemand funcionando con solo 30 gramos de tinta y realizando cambios de trabajo "al vuelo" del color Delta E con DigiColor.

El circuito cerrado y la trazabilidad de la tecnología BOBST DigiFlexo fueron un estreno mundial. Combina la gestión de plataformas Esko WebCenter, la especificación de la producción, la aprobación y el ciclo de vida del proyecto, el sistema de comunicación de color X-Rite ColorCert, la medición y el monitoreo de espectro en línea AVT SpectraLab, y los recursos de gestión de colores de marca digital PantoneLive

está abierta a los convertidores de todo el mundo para que realicen pruebas y reciban formación sobre las soluciones ECG preconfiguradas. Para el nuevo archivo, en tan solo una hora, es posible imprimir el nuevo trabajo en impresora, proceso que incluye la creación de un cliché, el montaje del cliché y la configuración de la impresora.

Mouvent, centro de competencia en impresión digital de Bobst Group, presentó su impresora de etiquetas digitales de alta productividad LB702-UV en una configuración de 6 colores (CMYKOV) por primera vez, y se exhibieron colores ECG DigiFlexo con la

combinación de impresión de colores sólidos y ECG digitales.

Como dijo un dueño de marca al ver su trabajo imprimiéndose frente a él, “¡Has dado en el punto!”. Los convertidores estaban muy impresionados por las velocidades de producción particularmente altas de 100 m/min alcanzadas durante las demostraciones en vivo, sin comprometer la calidad de impresión de 1.200x1.200 Lpi de los cabezales digitales inkjet de Mouvent. Los cambios de trabajo instantáneos y la personalización en vivo en tiempo real dejaron a los asistentes asombrados.

“Era una gran oportunidad para que nosotros presentáramos las características únicas y la simplicidad de nuestras soluciones digitales frente a una audiencia de dicho nivel, y el fuerte interés demostrado por los visitantes es la mejor señal de que estamos en buen camino con nuestra oferta”, resumió Reto Simmen, director Comercial de Mouvent.

En resumen, el evento de Innovación en Etiqueta y Embalaje demostró cómo la digitalización, la automatización y la conectividad ayudan a los convertidores a servir mejor a sus clientes. Nos vemos en Labelexpo 19 en Bruselas para continuar con la transformación de la industria.

1) Miembros del Equipo de Tecnología REVO: APEX, AVT, BOBST, DuPont, ESKO, Flint Group, Saica Flex, Stora Enso, UPM Raflatac, X-Rite, Pantone. Socios de REVO: Lohmann, GEW.

Xeikon desarrolla un sistema de impresión digital para envases tipo bolsa

Xeikon anuncia una solución de impresión digital para envases tipo bolsa (pouches). Esta innovación va dirigida al mercado de los bienes de consumo: alimentos, bebidas, productos químicos y medicamentos.

La necesidad de imprimir los envases tipo bolsa digitalmente sigue la tendencia actual del sector –más pedidos de menor tiraje, plazos más cortos– y responde también a la popularidad creciente de esta clase de packaging. Las marcas, que buscan maneras de que sus productos llamen la atención, valoran que estos envases flexibles se mantengan de pie y sean ligeros y sostenibles. Ahora Xeikon ha simplificado una parte esencial del proceso para ofrecer un sistema que acelere la producción.

«Éste es un buen ejemplo de innovación motivada por los clientes», dice Filip Weymans, vicepresidente de marketing de Xeikon. «Con esta solución, atendemos los requisitos de los clientes y a la vez respondemos a las preferencias actuales de los consumidores. Además, supone un paso adelante importante para nuestro catálogo de sistemas de impresión digital. Gracias a sus conocimientos tecnológicos, Xeikon está en una posición única para impulsar procesos digitales innovadores.»

Fabricar envases tipo bolsa es relativamente complejo porque están formados por varias capas flexibles. En esencia, son bolsas formadas por capas de material laminado que se producen en varios pasos. Xeikon contribuye a simplificar el proceso para poder imprimir estos envases en menos tiempo. Primero, al imprimir digitalmente el texto y las imágenes en un film térmico, la capa exterior de la bolsa queda preparada para las fases siguientes. A continuación se unen las capas con una serie de barreras protectoras y se forma el envase. El sistema de impresión digital de Xeikon ofrece el proceso menos complejo posible y las máximas opciones de laminado.

Tanto las marcas como los profesionales del marketing valoran las ventajas de este tipo de envase, como la presencia del producto y la funcionalidad para el consumidor, por ejemplo. Los

envases tipo bolsa también son muy sostenibles: tienen una ratio de material utilizado de 35:1, es decir, que pueden cargar hasta 35 veces su propio peso, lo que se traduce en menos consumo energético en la producción y el transporte. Asimismo, pueden tener formas diferentes según el tamaño, la aplicación y la funcionalidad. Son muchas las marcas que están sustituyendo los envases rígidos por versiones más flexibles, como los pouches.

Por otro lado, imprimir digitalmente con la tecnología de tóner seco de Xeikon presenta numerosas ventajas: aparte de ofrecer la máxima calidad de impresión en soportes flexibles, reduce los costes de puesta en marcha y elimina los costes de cambio de trabajo. Otro dato importante es que las impresoras pueden producir trabajos con datos variables a un color o a todo color. Además, la tecnología digital de tóner seco de Xeikon permite producir trabajos justo a tiempo, crear versiones diferentes y aplicar cambios de última hora. Es una solución perfecta para entornos de impresión intensiva que trabajan con grandes volúmenes y pro-

yectos complejos y buscan una tecnología que les dé una ventaja competitiva, ya que el umbral de rentabilidad de la impresión digital (frente a la flexografía) está en los 4000 m.

«Xeikon sigue innovando con soluciones para distintos mercados para atender las demandas de un mercado de consumo exigente y en constante evolución», concluye Weymans. «Con nuestra amplio catálogo de tecnologías, estamos bien posicionados para responder a las necesidades de los mercados y desarrollar las soluciones que requieran. Nuestra solución de impresión digital para envases tipo bolsa usa tecnología de tóner seco diseñada especialmente para el contacto con alimentos. Además, garantiza la uniformidad de la impresión y un acabado equivalente al del offset (tramado AM) y al de la flexografía en los casos en que hace falta correspondencia cromática. Y con nuestro programa aXelerate, los clientes reciben formación y asistencia a lo largo de todo el proceso de implantación. Todo esto forma parte del compromiso de Xeikon de ofrecer los mejores productos y servicios.»

La plancha lavable en agua AWP™-DEW con la tecnología CleanPrint moderniza la impresión a la vez que respeta l medio ambiente. creating for tomorrow

Ventajas de las planchas AWP™-DEW:

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Cellografica Gerosa inaugura nuevas instalaciones en Olèrdola (Barcelona) con una inversión de 13 millones

de euros

Cellografica Gerosa, SA, empresa dedicada a la fabricación de film para envases flexibles, inauguró hoy sus nuevas instalaciones de casi 12.000 m2 en Olèrdola, en el Polígono Industrial Sant Pere Molanta (Barcelona), con la presencia de una nutrida representación de la comunidad empresarial y de diferentes instituciones y administraciones catalanas e italianas.

Cellografica Gerosa, SA, como consecuencia de la fusión entre Vescoflex y Gerosa, en 1993, ha contribuido poderosamente a la fortaleza y la internacionalización del Grupo Gerosa, que hoy cuenta con 5 centros de producción (2 en Italia, 2 en España y 1 en Rumanía) y 4 oficinas comerciales (en Francia y Alemania). La sede central del grupo familiar italiano se encuentra en Inverigo, a 35 km de Milán, cerca de lago de Como, desde 1935, con 84 años de historia.

Des de Olèrdola, suministran productos de packaging de la más alta calidad para la industria alimentaria de 35 países de los cinco 5 continentes, con una facturación de 50 millones de euros al año y emplean a más de 175

empleados, cifra que se verá aumentada a 200 empleados en breve.

Un dato interesante es que en la dirección de Cellografica Gerosa hay paridad de género, al 50%. Y otro es su Green Soul o pasión por el medio ambiente. Gerosa utiliza materiales biodegradables y recupera todo el disolvente de las tintas y adhesivos usados.

Las nuevas instalaciones han supuesto una inversión de 13 millones de euros para Cellografica Gerosa y es la segunda planta de que disponen en Olèrdola. Tal inversión forma parte del plan estratégico de expansión de la compañía que prevé un crecimiento exponencial de 2 millones de euros anualmente, en los próximos años.

El acto de apertura fue presidido por

Claudio Gerosa, presidente de Cellografica Gerosa, SA, y Ruggero Gerosa, presidente del grupo Gerosa, con la presencia de sus socios Riccardo Vescovi, fundador de Vescoflex y cofundador de Cellografica Gerosa, Frédéric Vescovi, director general de Cellografica Gerosa y Noémie Vescovi, coordinadora del departamento gráfico e impresión.

En la inauguración también participaron Gaia Danese, cónsul italiano en Barcelona; Joaquim Ferrer Tamayo, secretario de Empresa i Competitivitat de la Generalitat de Catalunya; Josep Sánchez Llibre, presidente de Fomento del Trabajo Nacional; Lucas Ramírez Búrdalo, alcalde de Olèrdola; Albert Calzada Vilaseca, presidente del polí-

Visita guiada durante la inauguración de la nueva planta de Cellografica Gerosa en Olèrdola.

gono industrial de Sant Pere Molanta; e Emanuela Carmenatti, presidente honoraria de la Cámara de Comercio Italiana de Barcelona, entre otros.

Claudio Gerosa explicó cómo "después de haber utilizado naves alquiladas durante algunos años, nos dimos cuenta de que necesitábamos más espacio y más adecuado para el desarrollo tecnológico de nuestro negocio. En 2017, tuvimos la oportunidad de comprar terrenos enfrente de la fábrica existente, lo suficientemente grandes como para permitir la construcción del edificio donde estamos hoy y también para una expansión futura, ya que el crecimiento continuo es parte de nuestro ADN. (...) Siempre hemos seguido haciendo inversiones que consideramos esenciales para nuestro futuro. Las crisis vienen y van, pero cuando haya terminado, tienes que estar preparado para enfrentar los nuevos escenarios. Y, gracias a esta nueva fábrica, nosotros estaremos dispuestos."

Agregó el presidente de Cellografica Gerosa: " El nuevo edificio nació de un ambicioso proyecto, que lo hace único en su género. Hoy tendrán la ocasión de ver instalaciones sin nada parecido en Europa, respetuosa con la naturaleza y

el entorno laboral, dentro de la filosofía que nos impone nuestro Código Ético. Los films para envases que fabricamos, en su mayoría destinados a la industria agroalimentaria, garantizan la seguridad organoléptica de los productos que deben contener y conservar.”

El acto de inauguración finalizó con

una visita guiada por el nuevo edificio, a través de las salas de producción a alta velocidad de laminados y la visita a la "sala limpia", un área para el corte y rebobinado de materiales, que se caracteriza por una atmósfera de alta pureza, adecuada para producción de films para el sector agroalimentario y farmacéutico.

Claudio Gerosa, presidente de Cellografica Gerosa, SA (derecha) y Riccardo Vescovi, fundador de Vescoflex y cofundador de Cellografica Gerosa, en un momento de la inauguración.

Fotografía de grupo de las familias Gerosa y Vescovi.

SP Group lanza un nuevo material reciclable para gran consumo

SP GROUP empresa especializada en envases flexibles, rígidos y semirrígidos sigue apostando por el desarrollo de estructuras sostenibles que respondan a las demandas de los consumidores, al mismo tiempo que se da respuesta a las directrices marcadas por la Comisión Europea sobre el aumento de la capacidad de reciclaje de los envases.

En este marco, lanza al mercado un nuevo material reciclable, PE HB ECO, su primera estructura en base a polietileno con propiedades de alta barrera. A su vez, la compañía también ofrece este material sin barrera, proporcionando una estructura monomaterial. Ambas opciones, con barrera y sin barrera, son reciclables al estar compuestas casi en su totalidad por el mismo material; Polietileno, permitiendo remplazar estructuras no reciclables.

Entre las propiedades de este nuevo material reciclable PE HB ECO destaca su alta barrera, así como su capacidad para soportar tratamientos térmicos como la pasteurización, llenado en caliente, y microondas. También se caracteriza por tener una alta transparencia. En cuanto a los formatos, este material está disponible para bolsas stand-up, bolsas de tres soldaduras, bolsa fuelle lateral y en llenado vertical y horizontal.

El nuevo PE HB ECO pertenece a

la gama ECO de SP GROUP, en la que en el futuro se incluirán todas las nuevas estructuras que se desarrollen en la línea de los reciclables y monomateriales.

Su uso está indicado para todos aquellos sectores que precisen de un material alta barrera y que sean

envasados en bolsas o en llenado, tanto vertical como horizontal.

SP GROUP sigue a la vanguardia en lo que a sostenibilidad se refiere apostando por estructuras reciclables orientadas al gran consumo, que favorecen y contribuyen al respeto por el medio ambiente.

Saica Flex lleva al mercado el primer envase para pastillas de detergente con un 45% de plástico reciclado

Saica Flex, división del Grupo Saica, ha desarrollado e introducido en el mercado un envase para pastillas de detergente utilizando material reciclado. El envase ha sido fabricado con polietileno (PE) reciclado y es el primer proyecto en el que se ha logrado la sustitución de resina virgen por materia reciclada en un 45% del total del envase, dando así un paso importante hacia la circularidad de los envases.

“Este proyecto muestra nuestro compromiso por alcanzar una economía realmente circular, especialmente en el área de los envases de plástico. Actualmente, las opciones para fabricar envases a partir de material reciclado son todavía limitadas y es por ello que este proyecto supone un salto muy importante”, ha expresado Miguel Yetano, Director de Marketing de Saica Flex. “Para avanzar hacia la economía circular es clave la colaboración entre todos los actores de la cadena y hacer una apuesta decidida por la innovación. La nueva línea de

envases “Greenheart” es un paso más en nuestra apuesta por modelos de producción y consumo sostenibles”, ha comentado Miguel Yetano.

La nueva línea de envases “Greenheart” de Saica Flex, división que produce envases flexibles, ofrece la posibilidad de sustituir film de PE virgen por reciclado en una amplia gama de aplicaciones “no alimentarias”. En este proyecto se ha logrado introducir con éxito hasta un 45% de materia reciclada, obteniendo envases con características similares a los fabricados con material

virgen y con resultados óptimos tanto en la conversión del envase como en el proceso de envasado.

La materia reciclada proviene de Saica Natur Cycle Plus, filial del grupo que produce una granza reciclada de polietileno de baja densidad (rPEBD) de alta calidad que puede utilizarse en la producción de nuevos envases primarios. Natur Cycle Plus está certificada por EuCertPlast como material 100% reciclado postconsumo.

Antonio Eusebio, Director de Producción e Impresión Industrial de Konica Minolta España

Antonio Eusebio es el director de la división de Impresión de Producción e Impresión Industrial de Konica Minolta en España. Nos reunimos con él durante la pasada edición en Graphispag, donde la compañía contó con un enorme stand centrado en presentar sus últimas soluciones y a presentar su estrategia empresaria. Eusebio es uno de los grandes conocedores del sector en España, lleva en activo desde el año 1979, y su experiencia profesional siempre ha estado ligada a multinacionales (Agfa, Lanier y ahora Konica Minolta). Hablamos con él sobre la participación de la compañía en Graphispag, sus actuales máquinas y objetivos para el futuro.

Usted es un gran analista y consultor en las Artes Gráficas, pero parte de su cometido en Konica Minolta es dinamizar la fuerza de ventas.

Así es, y también el canal de distribución, que para Konica Minolta es muy importante. El 60% de la facturación de hardware la canaliza la parte

indirecta. Otro de mis cometidos es dirigir y motivar a los equipos de venta, para nosotros la formación y la parte emocional del comercial es muy importante.

¿A qué se refiere?

No solo trabajamos con ellos un plan de ventas, sino que también intentamos desarrollar sus capacidades como personas. El comercial debe de encontrarse motivado, y en la vida no todo es la parte económica. Nos preocupamos de que trabajen en entornos favorables y que puedan conciliar el trabajo con su vida familiar. Creo que es una parte vital: cuanto más te preocupes de la parte emocional de un comercial, mejores resultados de venta tendrás. Esa es mi opinión.

Estoy de acuerdo.

Y es algo que hemos puesto en práctica en este mismo Graphispag. A las 18h ya no atendemos a ningún cliente: ponemos música, se abre el

bar, e invitamos a todos a que nos visiten de forma distendida. No hay que olvidar, que al margen del negocio, todos somos personas y nos tenemos que relacionar como tal.

¿Cómo están viviendo este Graphispag?

Después de dos convocatorias sin participar, hemos querido dar respuesta al gran esfuerzo que ha hecho La Fira y Graphispag por recuperar una feria que durante muchos años ha sido referente a nivel nacional. Sin embargo, seguimos teniendo incógnitas. Ayer miércoles fue un día espectacular, la jornada inaugural fue un poco deslavazada, y hoy no pinta mal... En función de los resultados que obtengamos en el día de hoy nos plantearemos nuevas expectativas de presentación o no para futuras ediciones.

¿Aquí cierran ventas?

Sí, aunque no es lo normal. Curiosamente, tampoco se genera una

“Nuestro próximo objetivo es adentrarnos en el mercado de la impresión en bobina”

operación de 200.000€ o 300.000€ sin que previamente haya un trabajo previo. Ferias como Graphispag sirven para rematar operaciones y terminar de convencer al cliente de las bondades de los equipos. Pero: sí, durante estos días hemos cerrado operaciones.

¿Qué tipo de clientes encuentran aquí?

Nuestro perfil de cliente es el mediano o gran impresor especializado en comunicación gráfica. Pero nosotros hacemos sentir bien a todo aquel que visita nuestro stand, y hoy en día hacemos demostraciones personalizadas en las ferias a cualquier tipo de cliente que lo demande.

Es un stand muy abierto, espacioso y con mucho contenido. ¿Qué han querido comunicar?

Hemos querido potenciar el tema sensorial: el tacto y las calidades. Todo lo que se ve se imprime, todo lo que se imprime se mide, y se mide a través de certificaciones que podemos contar de compañías externas, que te validan o no en base a tu estándar de calidad. Este stand no se centra sólo en una innovación tecnológica en concreto, sino que intenta transmitir nuestra estrategia como empresa, la cual se basa en unos pilares muy concretos: sistemas de control y de estabilidad de gran calidad, y automatismos en los procesos. Lo que para el empresario se traduce en mayor beneficio al contener el gasto en personal.

¿Qué máquina está llamando más la atención?

Una de nuestras grandes bazas actuales es la línea de Accurio Press.

Son máquinas pensadas para producir. Tienen una capacidad de 18.000 pliegos de entrada y 18.000 pliegos de salida, y son equipos que emulan al 99% la impresión del offset. Eso se traduce en una gran estabilidad en la densidad de producción, además de excelente colorimetría y ajustes. Son procesos que en el offset están muy superados pero que en el digital ha costado que se implanten de manera satisfactoria.

¿Para quién es ideal una Accurio Press?

Para clientes cuya producción media esté por encima de las 100.000 impresiones al mes. Konica Minolta tiene una gran cuota de mercado en la edición, tanto en la narrativa convencional como en libros educativos, y esta línea se adapta muy bien a sus exigencias de producción, ya que son equipos que de media producen entre 400.000 y 600.000 impresiones en cuatricomía al mes.

Vemos muchas muestras de impresión brillantes que surgen de las tripas de la MGI JETvarnish 3D Evolutio. Hábleme de esta impresora.

Se trata de una solución ideal para los proveedores de impresión digital y offset, cuya funcionalidad más destacada es la impresión de barniz en 3D, emulando diferentes texturas y consiguiendo desde relieves de 30 micras a 300 micras. Se trata de un barniz con reserva, yo puedo elegir las áreas en las que voy a aplicar ese realce, y dentro de ese realce puedo seleccionar el volumen y la textura. Son unas impresiones de alto valor añadido en el pliego y van focalizadas a dos tipos de clientes: productores de packaging y agencias de publicidad, las cuales tienen capacidad de desarrollar campa-

ñas gráficas de alto valor añadido, desde catálogos de lujo a impresiones dirigidas al mundo de la perfumería o cosmética.

Tiene más funcionalidades...

Además del barniz podemos hacer inserciones en colores oro, plata, bronce... Nuestra línea de impresoras de barniz con reserva UV la conforman tres modelos. La que presentamos aquí es en hoja cortada, puede aplicar el barniz en un ancho de boca de 33cm hasta 1,20 metros; y tenemos dos modelos superiores que además de imprimir y barnizar, en formato de bobina, tienen capacidades más industriales.

En el segmento de la impresión de etiquetas presentáis la AccurioLabel 190 ¿Cuáles son sus características?

Konica Minolta siempre se ha centrado en la tirada corta en su estrategia comercial. Y este es un equipo que puede imprimir en calidades similares a las grandes estructuras de digital que ya existen en el mercado. Sus ventajas: puede imprimir 50 etiquetas, 50 o 500. La AccurioLabel 190 es ideal para los impresores de etiquetas que desean trasladar su volumen de impresión convencional a la prensa digital, a fin de poder manejar tiradas más cortas, plazos de entrega más ágiles, personalización y versionado, así como producción bajo demanda. No hay que olvidar que el mundo del consumo está cambiando, y productos como el aceite o el vino vuelcan parte de su éxito comercial en la etiqueta. Este sistema es perfecto para cubrir estas necesidades.

¿Cuáles son los objetivos a corto y medio plazo de su división?

El objetivo principal para 2019-2020 es penetrar en el mercado de la impresión en bobina. Nos vamos a introducir en los altos volúmenes de impresión, con una tecnología que hasta ahora Konica Minolta no había experimentado, ya que siempre nos habíamos movido en hoja cortada. Vamos a lanzar tres modelos nuevos, y presentaremos un piloto en una industria gráfica de Madrid, el cual durará de seis meses a 1 año, para después comenzar a comercializar esta nueva línea. La presentación del piloto será el próximo otoño.

AcurioPress C6100 en el stand de Konica Minolta en Graphispag 2019.

Liderazgo en etiquetas: cuatro tendencias que demuestran porqué las etiquetas están marcando el progreso en los embalajes

El mercado de la impresión de etiquetas continúa en auge: el mercado global se cifró en 36.980 millones de dólares en 2017 y se prevé que alcance los 45.220 millones en 2022.

Este incremento se debe en parte a una cambiante dinámica del mercado y a una demanda de etiquetas en constante evolución por parte de los clientes, con un número cada vez mayor de SKU, una drástica reducción en la longitud media de los trabajos y la vida útil de los productos fabricados en serie y un incremento significativo del contenido normativo que se les exige a los productos. También se atribuye —al menos en parte— al hecho de que las partes implicadas en la industria de la impresión de etiquetas han estado dispuestas a asumir el cambio y ser las precursoras de nuevos métodos de impresión y conversión. Todo ello ha derivado en los últimos años en un aumento en la diversidad y variedad de etiquetas en la industria.

La pregunta es: ¿seguirá así en el futuro? ¿Deberíamos considerar el sector de las etiquetas como indicador del devenir de la industria de los embalajes a nivel global? Echamos un vistazo a cuatro tendencias clave en el sector de las etiquetas y al posible impacto que pueden tener.

1. Integración del mundo digital y analógico

El sector de las etiquetas ha sido uno de los primeros en adoptar la impresión digital. En los últimos años se ha disparado el número de etiquetas impresas digitalmente por la demanda del mercado de tiradas más cortas, embalajes más personalizados y una mayor sostenibilidad y por la necesidad de ayudar a los productos a destacar más.

El resto del mercado del embalaje sigue la estela. De hecho, hemos detectado recientemente un punto de inflexión en la industria con más instalaciones nuevas de impresión digital para banda estrecha que impresoras flexográficas. Más allá de las etiquetas, los analistas prevén un fuerte creci -

Artículo de Federico D'Annunzio, Product Owner, Impresión híbrida y de etiquetas en BOBST.

miento en la tecnología digital para aplicaciones de cartón ondulado, plegado y flexible.

Las capacidades de las impresoras e imprentas digitales se están ampliando, pero se puede tardar más tiempo de lo esperado en que estas revolucionarias innovaciones se generalicen. El mundo digital representa una forma completamente nueva de procesar trabajos —desde el archivo hasta el producto final— y paso a paso permitirá a las empresas conquistar nuevas fronteras en cuanto a calidad, productividad y flujo de trabajo global. Además, el producto digital en línea está cobrando importancia; un sofisticado software está permitiendo que se complete más parte del proceso de diseño, aprobación y marketing utilizando el producto digital. Todo ello cambiará la dinámica de trabajo entre los convertidores o imprentas y los titulares de marcas puesto que compartirán una cooperación más digitalizada a lo largo del flujo de trabajo.

2. El auge de la personalización y las etiquetas premium

La impresión analógica resulta ideal para aplicaciones de mediano y gran tamaño y seguirá suponiendo un gran porcentaje de la producción global. Entretanto, la demanda está evolucionando a un ritmo frenético hacia una mayor personalización y promoción, lo cual se traduce en tiradas más cortas, mayores restricciones en el coste y posiblemente en una transformación del flujo de trabajo digital al completo. Ser capaces de producir resultados con la máxima flexibilidad y con un valor económico óptimo le aportará a la impresión digital un punto de apoyo crucial en todos los sectores.

Todas las marcas, ya sean pequeñas o grandes, están impulsando las denominadas campañas selectivas en las que únicamente con las etiquetas se puede mejorar la aparente calidad de un producto. Se trata de utilizar diferentes efectos de impresión —como la

estampación en caliente y en frío o la impresión en huecograbado— para embellecer las etiquetas y aportarles una apariencia más ‘premium’, como los efectos táctiles o hápticos obtenidos utilizando procesos como el barnizado por zonas. Algunas de estas mejoras incluso se pueden aplicar de forma digital.

Probablemente veamos una mejor adecuación en la industria entre la tecnología flexo convencional, la gama de colores ampliada (ECG, por sus siglas en inglés) y la impresión digital, todas ellas utilizadas de forma óptima para satisfacer la creciente demanda de etiquetas.

3. Demanda de un mejor control del color – desde el archivo hasta el producto acabado

Como es de esperar, los titulares de marcas exigen uniformidad en el color. Saben que sus clientes observan inconscientemente el embalaje y la etiqueta en busca de indicios de calidad, de modo que cualquier discrepancia con los colores de la marca puede llevarse una mala impresión.

La creciente demanda de uniformidad en el color está abocando a la gama de colores ampliada (ECG). La impresión ECG utiliza tres colores de tinta adicionales —naranja, verde y violeta (OGV, por sus siglas en inglés)— sobre los colores convencionales cian, magenta, amarillo y negro (CMYK, por sus siglas en inglés), lo cual suma un total de siete (CMYKOGV). La impresión con la combinación tradicional CMYK solo obtiene aproximadamente el 60 % de los colores Pantone, pero si se imprime con una combinación CMYKOGV, se puede alcanzar más del 90 % de los Pantone. De nuevo, no cabe duda de que la innovación en este sector será clave para mejorar las tintas e incrementar así la gama Pantone obtenida.

Lo que la industria necesita ver es repetibilidad y uniformidad. Hoy por hoy, la digitalización de la armonización del color ha hecho que sea posible una correspondencia al 100 % del color con la orden de trabajo principal. Los titulares de marcas quieren lograr la correspondencia del color a nivel global, independientemente del lugar en el que se encuentren sus proveedores de impresión en el mundo. Los convertidores se han visto gratamente sorprendi-

dos por unos resultados que les permitirán cumplir este objetivo. También reconocen las ventajas inmediatas en cuanto a flexibilidad y tiempo de comercialización del uso de la tecnología ECG en combinación con la automatización digital en las impresoras flexográficas.

4. Incremento de la automatización y el Internet de las cosas (IoT)

La creciente demanda de tiradas de impresión más cortas, unos tiempos de respuesta más ágiles y una mayor flexibilidad y personalización a la que se enfrentan los impresores de etiquetas está derivando al sector hacia un mayor nivel de automatización en los métodos de impresión digitales y analógicos.

En última instancia, probablemente todo ello se traducirá en flujos de trabajo integrados que optimicen el plazo

de comercialización y satisfagan cada vez mejor las exigencias del cliente. Los sistemas ya pueden vincularse a aplicaciones en la nube y controlar las máquinas y la productividad.

Por supuesto, un mayor nivel de automatización influye en el tipo de personal necesario. Los errores humanos son la principal razón de las retiradas de productos; contar con nuevas soluciones paso a paso reducirá significativamente este riesgo. El especialista en preimpresión y el personal de la cadena de suministro asumirán un papel más importante para garantizar que no se produzcan congestiones, sino un flujo automatizado fluido.

Por qué BOBST es considerado el proveedor de equipos de impresión y conversión líder del sector

BOBST, uno de los proveedores más importantes a nivel mundial de equipos

y servicios para fabricantes de embalajes y etiquetas, se enorgullece de seguir las últimas tendencias en el sector de las etiquetas y los embalajes. Ha escuchado a los clientes y ha entendido los requisitos de los propietarios de marcas para ser capaz de producir soluciones globales altamente competitivas.

Por ejemplo, industrializando el uso de una amplia gama de tecnologías de impresión —desde impresión flexo con alta calidad gráfica, con gama de colores ampliada (ECG) o tecnología digital— BOBST ha dado un gran paso a la hora de incrementar la oferta de productos y los dominios de las aplicaciones.

La compañía lleva apostando por el concepto ECG desde 2013 e introdujo la tecnología flexo digital REVO de 7 colores en 2016. Su experiencia y sus conocimientos técnicos pueden reconducir al sector de la impresión hacia una nueva práctica industrial en beneficio de los titulares de marcas y los convertidores. La impresión flexográfica digital permite producir tiradas cortas y largas con total correspondencia del color para trabajos reiterados, además de obtener una alta productividad con un bajo coste operativo.

Entretanto, si hablamos de un proceso de impresión digital completo, Mouvent se ha creado como el centro de competencia en impresión digital del grupo Bobst. Las innovadoras impresoras digitales de etiquetas de Mouvent se lanzaron en Europa a finales de 2018 y están incrementando su presencia en 2019. Entre ellas encontramos la LB701-UV, una impresora de etiquetas compacta con 6 colores + blanco y una alta productividad aun siendo la más pequeña del mercado; también la impresora de etiquetas

LB702-UV, que permite una producción industrial de etiquetas rápida y sencilla con una resolución de impresión increíblemente alta y un optimizado coste total de propiedad; y por último la revolucionaria impresora de etiquetas LB702-WB, que utiliza únicamente tintas Mouvent 100 % a base de agua, lo cual hace que estén 100 % libres de compuestos orgánicos volátiles y que sean 100 % inocuas para su uso con alimentos.

BOBST está plenamente comprometido con la sostenibilidad y ha desarrollado soluciones técnicas para reducir los residuos y el consumo energético en el ciclo de producción. Un ejemplo en los materiales flexibles es el desarrollo de soluciones para la producción de materiales de alta barrera que, al constar de una sola capa, pueden ser totalmente reciclables.

A nivel global, BOBST ofrece una amplia gama de soluciones para la

industria de las etiquetas y los embalajes flexibles, desde impresoras digitales a unidades de impresión flexo digital, flexo UV tradicional y multiproceso. Todas ellas presentan la mejor relación calidad-precio y combinan las innovaciones en digitalización, automatización y conectividad. Conectando todos los sistemas implicados en la producción, las soluciones IoT permiten a los usuarios controlar el rendimiento del equipo a lo largo de la cadena de valor. Las soluciones BOBST también abarcan un servicio verdaderamente global y una asistencia técnica integral cada vez más conectada, totalmente equipada con controles en línea, con acceso a portales web y servicio las 24 horas.

Así las cosas, a medida que la impresión de etiquetas vaya en aumento, BOBST se reafirmará en su posición aportando innovadoras soluciones para satisfacer a los titulares de marcas y convertidores más exigentes.

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El camino hacia el éxito comercial requiere una combinación de una gran estrategia y el equipamiento adecuado.

En Labelexpo Europe 2019 podrá ver cientos de demostraciones en directo de las últimas innovaciones, estudiar la colección más avanzada de tecnologías de etiquetado, embalaje e impresión y adquirir los productos que su empresa necesita para triunfar.

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Memjet patrocina el European Label Forum

Memjet, empresa que desarrolla tecnología de impresión por inyección de tinta, anuncia su participación en 2019 FINAT European Label Forum como patrocinador exclusivo. En este foro, Memjet y su socio, Astro Nova, explicarán porqué las soluciones de impresión digital de Memjet están creando nuevas eficiencias y oportunidades de negocios que favorecen el éxito de los conversores de etiquetas en un mercado cambiante. FINAT European Label Forum se celebró entre el 5 y el 7 de junio en Copenhague, Dinamarca.

Memjet y su socio OEM Astro Nova se centrarán en las impresoras digitales de paquetes y etiquetas que permiten a los conversores seguir el ritmo de las tendencias y oportunidades del mercado.

las etiquetas y embalajes en los que se presentan, en tiempo real.

Recursos para conversores ante un nuevo paradigma en materia de etiquetas

Las marcas están incrementando la personalización de sus productos para cubrir las necesidades de consumidores informados y exigentes. Ante la nueva relevancia que ha adquirido el consumidor, el embalaje y las etiquetas deben desempeñar un rol clave en las relaciones con los clientes, las comunicaciones vinculadas a los productos y las ventas.

Por lo tanto, las marcas están produciendo más códigos de artículos que nunca. También se ha incrementado la fabricación de productos estacionales y personalizados para eventos puntuales o consumidores específicos, con mensajes e imágenes relevantes. Y a medida que los comercializadores obtienen datos del mercado en tiempo real en relación con sus productos, surge la necesidad de utilizar esos datos para ajustar los productos, así como

“Los conversores de etiquetas perciben cada vez con mayor claridad que la tecnología de impresión digital les permite ajustarse al ritmo de las actuales demandas en materia de etiquetado”, afirma Russell Boa, vicepresidente sénior de Memjet. “Gracias a la tecnología de impresión digital, las impresoras pueden responder a cambios de último minuto y producir pequeñas tiradas con la calidad que exigen las marcas. La impresión digital también produce beneficios operativos, ya que permite ahorrar tiempo en la configuración, y elimina los procesos superfluos y costosos que intervienen en otros métodos de impresión de etiquetas”.

Tecnología digital: soluciones para las necesidades actuales y las futuras demandas

En el European Label Forum, Memjet y Astro Nova analizarán las soluciones de impresión digital que complementan los actuales equipos Flexo para conversión de etiquetas y proporcionan los recursos de impresión digital necesarios para aprovechar las nuevas oportunidades que se abren en la producción de etiquetas.

Las empresas se centrarán en las miniprensas de etiquetas TrojanLabel.

Por su tamaño compacto, facilidad de uso y bajo costo, estas soluciones de impresión digital por inyección de tinta les permiten a los proveedores de etiquetas para copisterías y tiendas (“print-for-pay”) responder rápidamente a las tendencias del mercado y las demandas de los clientes, produciendo digitalmente sus propias etiquetas a color, personalizadas.

“La actual tecnología de impresión digital posee la velocidad, calidad y viabilidad económica que se requiere para satisfacer las necesidades de los clientes, y obtener importantes beneficios en términos de eficiencia y ahorro de recursos”

Además, estas soluciones les ofrecen a los usuarios las herramientas

necesarias para producir no solo etiquetas, sino también embalajes personalizados que pueden formar parte de campañas de marketing. Estas impresoras de paquetes, que garantizan el mismo nivel de personalización y calidad que las impresoras de etiquetas, producen paquetes personalizados y sostenibles que cubren las demandas de proveedores y consumidores.

“La actual tecnología de impresión digital posee la velocidad, calidad y viabilidad económica que se requiere para satisfacer las necesidades de los clientes, y obtener importantes beneficios en términos de eficiencia y ahorro de recursos”, concluye Boa. “Ha llegado la hora de que los conversores de etiquetas incorporen la impresión digital en su lista de capacidades”.

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Labmak adquiere su segunda Tau RSC para atender la demanda de la calidad que brinda Durst

Durst anuncia que The Label Makers (Labmak) ha invertido en una segunda impresora de etiquetas en una sola pasada Tau 330 RSC ante el aumento de la demanda de impresiones realizadas con tecnología de inyección de tinta UV de Durst por parte de empresas convertidoras y marcas.

Las impresoras industriales Durst Tau 330 RSC suponen un salto de calidad y un incremento de la capacidad de producción del 60% para Labmak (Bradford, Reino Unido), que fue la sede de la primera prueba beta de este modelo el pasado otoño.

“De nuevo, las impresiones tienen una calidad de imagen fotográfica sensacional”, dice David Webster, director general de Labmak, que ha invertido alrededor de 2,8 millones de euros en tecnología Durst en los últimos seis años. “Para atender los exigentes requisitos de los clientes, necesitamos flexibilidad, continuidad y productividad industrial. La Durst Tau RSC nos da todo eso y mucho más, con una velocidad de 78 m/min.”

“Las necesidades de los clientes cambian constantemente. Hoy en día, en el segmento de las etiquetas, las fechas de entrega ya no solo pueden cambiar a diario, sino cada hora, así que necesitamos la flexibilidad de imprimir en cualquiera de las máquinas, incluso de transferir trabajo de las impresoras flexográficas. Con el programa Durst Workflow Label, podemos

manipular los archivos en máquina, así que podemos realizar ajustes inmediatos en lugar de tener que devolver los ficheros al estudio, con lo que nos ahorramos hasta veinte minutos cada vez. Ahora podemos realizar cambios en cinco minutos, lo cual es un ahorro de tiempo considerable.”

“La calidad de impresión es fantástica”, agrega Webster. “Ahora las cadenas de supermercados nos piden que les imprimamos los pedidos en inyección de tinta en ––––vez de en flexografía por la viveza de los colores, el efecto de pantalla que hacen las tintas y el registro perfecto. Con esta segunda Tau RSC, podremos atender a más clientes y servir mejor a los que ya confían en nosotros. Antes usábamos la Durst Tau principalmente para encargos del sector del cuidado personal. Ahora, con la segunda máquina, producimos también etiquetas alimentarias, de vino y de bebidas alcohólicas.”

“La británica Labmak es un ejemplo excelente de nuestro lema ‘Configure ahora su futuro digital’ y de lo que puede lograrse con la tecnología de Durst”, añade, Helmuth Munter, Durst Segment

Manager, Labels & Package Printing. La Durst Tau RSC admite una gama enorme de soportes, con lo que el abanico de aplicaciones es muy amplia. La máquina, que se presentó por primera vez en Labelexpo 2017, ya está instalada en más de veinticinco empresas en Europa. Esta impresora tan innovadora, capaz de cambiar las reglas del juego y de producir a la máxima velocidad, es una máquina asequible para empresas muy variadas de todo el mundo, incluidos convertidores de etiquetas pequeños y medianos.”

La Durst Tau 330 RSC tiene una anchura de impresión de 330 mm y una velocidad extraordinaria de hasta 78 metros por minuto, con una resolución de impresión de hasta 1200 x 1200 ppp. La impresora hace gala de una productividad de 1485 m² por hora y, gracias a sus 8 cuerpos de color (CMYK+blanco+naranja, violeta y verde) con nuevas tintas con una elevada concentración de pigmentos, produce una calidad equiparable a la de la flexografía y reproduce casi el 95 % de los colores Pantone.

“La británica Labmak es un ejemplo excelente de nuestro lema ‘Configure ahora su futuro digital’ y de lo que puede lograrse con la tecnología de Durst”, añade, Helmuth Munter, Durst Segment Manager, Labels & Package Printing.

Experts”: el nuevo portal de información y conocimiento para la impresión de etiquetas

La etiqueta da al producto su identidad única e influye directamente en el impulso de compra en el punto de venta. El mercado de las etiquetas, que representa aproximadamente un 5% del volumen de impresión global - aproximadamente 400 mil millones de euros -, tiene el mayor potencial de crecimiento en la industria de la impresión y ha evolucionado hasta convertirse actualmente en una de las industrias más importante en las últimas décadas.

La base de conocimientos asociada a esta industria se ha ido incrementando paralelamente a su crecimiento en el mercado, y hoy en día cuenta con una enorme variedad de diferentes tecnologías de impresión, aplicaciones, sustratos y otros consumibles que la sitúan en lo más alto de la ‘pirámide gráfica’.

En esta nueva era digital, solo era cuestión de tiempo que todas las partes integrantes de esta industria, es decir, usuarios, fabricantes, asociaciones e institutos de investigación de mercado, agruparan sus conocimientos y los pusieran a disposición de todos en una plataforma digital. Con efecto inmediato, el nuevo portal de información y conocimientos para todo lo relacionado con la impresión de etiquetas - por ahora, en inglésse puede encontrar en www.labelexperts.com. Este foro de expertos se inició como un proyecto conjunto entre Heidelberger Druckmaschinen AG (Heidelberg) y su filial Gallus. "La fortaleza de Heidelberg radica en el conocimiento de sus clientes y sus problemas", explica el profesor Dr. Ulrich Hermann, miembro del Consejo de Administración responsable de Lifecycle Solutions y Director de Digital en Heidelberg. “Aquí es

donde comienza nuestra futura comunicación con el cliente, no solo con el producto. Nuestros clientes podrán acceder al conocimiento exclusivo de expertos con la presencia de esta plataforma.”

Acceso gratuito

a un enorme conocimiento

En un entorno altamente dinámico, los requisitos para las soluciones de etiquetas están cambiando cada vez más rápido. Siguiendo la tendencia de la personalización, el mercado exige cada vez tiradas más cortas, así como etiquetas versionadas y con variabilidad de datos. Las características distintivas son cada vez

más importantes, por lo que la demanda de entregas con adornos y acabados inusuales con plazos extremadamente reducidos está creciendo. La etiqueta ha dejado de ser lo que era, y se ha convertido en un puente que lleva al cliente hacia nuevas experiencias y focos de información. La riqueza de variantes es casi infinita y la variedad de aplicaciones se compara solo con la naturaleza multifacética del contenido en www. label-experts.com. Los usuarios de esta plataforma tendrán acceso a boletines especializados, artículos técnicos, los últimos resultados de estudios de mercado, documentos técnicos, consejos para su próxima inversión y mucho más.

SCREEN desarrolla tinta azul para la TRUEPRESS JET L350UV+

SCREEN Graphic Solutions ha concluido el desarrollo de una nueva tinta azul destinada para el uso en su sistema de impresión digital de etiquetas Truepress Jet L350UV+ de alta gama. La tinta saldrá a la venta en todo el mundo este mes de junio.

En los últimos años, el creciente conocimiento de la imagen corporativa y de marca de los productos ha llevado a un aumento continuo de la demanda de etiquetado y envasado de productos de mayor calidad. Al mismo tiempo, existe una creciente necesidad de poder utilizar los colo-

res azules que a menudo exigen los diseños corporativos y el embalaje de productos con prensas digitales de etiquetas para proporcionar una mayor flexibilidad e impacto.

En respuesta a estas tendencias, SCREEN GA ha desarrollado la ‘Tinta Truepress para L350UV Blue’. Esta

nueva tinta azul está concebida para el uso con el sistema Truepress Jet L350UV+ de la compañía, un modelo de impresión de etiquetas por inyección de tinta UV de gama alta que también ofrece características que incluyen velocidades de impresión líderes en la industria de hasta 60

Lanzamiento de la nueva plataforma digital “Label

metros por minuto, amplia compatibilidad de medios y una operatividad excepcional. La experiencia de SCREEN en Artes Graficas y en gestión de color, ha posibilitado ampliar con éxito la gama de colores azules hasta su máximo potencial.

La capacidad del sistema para manejar tintas azules además de las tintas convencionales CMYK y blancas permite reproducir fielmente los colores azules en diseños corporativos que antes eran difíciles de conseguir usando solo colores de proceso. También es capaz de producir con precisión una amplia gama de tonos azules, usados frecuentemente en el envasado de artículos como cosméticos, artículos de aseo y productos para el cuidado corporal. Estas capacidades expresivas ayudan a mejorar la imagen de la marca y a crear productos que realmente se destaquen de los productos de la competencia en el mercado.

Screen Europe presentará la Truepress Jet L350UV+ con la nueva tinta azul en el evento inaugural de LabelFest Open House en su sala de exposición de Amstelveen en los Países Bajos el 15 y 16 de mayo de 2019. Entre los socios colaboradores que se unirán a Screen en el evento se incluyen CERM, Hybrid Software, Avery Dennison, Rotocon Europe, SEI Laser, CGS y Kurz. Carlo Sammarco, Director de Ventas de Screen Packaging Solutions EMEA, comentó:

“Los visitantes que acudan al LabelFest podrán ver un sistema de producción digital de etiquetas totalmente integrado en funcionamiento y tendrán la oportunidad de comentar sus necesidades con los miembros del equipo de Screen y con nuestros proveedores asociados”.

SCREEN GA tiene la intención de seguir esforzándose para ofrecer

soluciones para las diversas necesidades del mercado relacionadas con la impresión de etiquetas. Asimismo, seguirá promoviendo la creación de nuevas aplicaciones y modelos de negocio en su labor de apoyo a la expansión de la industria de las etiquetas y embalajes.

Instalada otra Celmacch Chroma Print en línea con un Mastercut 2.1 en la empresa WOK

Celmacch instala otra Celmacch Chroma Print, que estará en línea con una troqueladora producida y vendida por Bobst. Son numerosas las instalaciones de Celmacch en línea con troqueladoras de otras importantes empresas de fabricación, en particular con troqueladoras de nueva generación de las principales multinacionales europeas.

Wok, ubicada en Brodnica, Polonia, es una de las empresas privadas polacas líderes en la producción de cartón y envases de cartón ondulado, para ampliar su moderno parque de máquinas destinadas a la producción, ha optado por una Chroma Print High Tech 2100, que alimenta una troqueladora Mastercut 2.1 de última generación instalada en el 2018.

En 2003 la compañía se expandió con la construcción de un moderno edificio de oficinas y un gran área de producción y almacén, lo que ha permitido aumentar la eficiencia y optimizar el servicio a sus clientes. La expansión de Wok en el mercado polaco ha tenido una fuerte aceleración, tanto que hoy en día el área de producción se extiende por un superficie de más de 20.000 m2 Gracias a la experiencia adquirida a lo largo de los años en el mercado de envases de cartón con impresión flexo-

gráfica, Celmacch conoce bien las necesidades de los clientes y de quienes trabajan en el sector y, a partir de un análisis profundo de las necesidades, ofrece las soluciones más eficaces y de alta tecnología.

Wok ha optado por una impresora Chroma Print HT con alimentador de motor directo, 3 colores y transferencia aspirada para la conexión con la troqueladora automática. Gracias a la automatización ofrecida por Celmacch,

Instalaciones de Wok, ubicadas en Brodnica, Polonia

Wok ha optado por una impresora Chroma Print HT con alimentador de motor directo, 3 colores y transferencia aspirada para la conexión con la troqueladora automática.

Chroma Print HT ofrece la posibilidad de cambiar el sistema de impresión durante la producción y el rendimiento en términos de producción es de una velocidad mecánica de 10.000 hojas/ hora. Con el nuevo sistema de lavado automático y la última generación de rasquetas de cámara cerrada de fibra de carbono, el lavado es muy rápido y eficiente. La instalación y puesta en servicio de la Chroma Print se llevó a cabo

en muy poco tiempo, lo que permitió a WOK iniciar rápidamente la producción.

Wok eligió a Celmacch como socio para la impresión flexográfica de alta definición, sabiendo que está comprando una de las impresoras flexográficas más avanzadas del mercado, que permite el mejor rendimiento y una tecnología fácil de usar que permite reducir los costes de mantenimiento, gracias al uso de piezas comerciales en lugar de

magenta@fm-magenta.com

piezas dedicadas que hacen que el proceso de mantenimiento sea complicado y costoso.

* "Bobst" y "Mastercut 2.1" son marcas registradas propiedad de Bobst SA y / o sus subsidiarias. Celmacch no es el productor de la máquina, por lo que Celmacch quiere dejar claro que no existe ningún vínculo comercial entre Bobst y Celmacch.

Cartonajes Santorromán instala la primera Mesa de Inspección Digital BOBST en España

La relación entre Cartonajes Santorromán y BOBST se remonta a más de 50 años, cuando se instaló la primera troqueladora de superficie plana BOBST. Desde entonces, muchas máquinas BOBST han sido instaladas. Desde cinco troqueladoras planas: SPO 1575, SPO 160 VISION, dos SPO 160 A MATICs y MASTERCUT 1.7 – a una PACIFIC folder-gluer, una MASTERFLEX 203 A MATIC de post-impresión flexo, y dos Mesas de inspección digitales, que fueron las primeras en llegar a España. Además, en breve se instalará un MASTERFOLD 170.

Jesús Pérez, Responsable Técnico de Cartonajes Santorromán, explica que “la filosofía de la empresa es invertir constantemente en infraestructura y tecnología para la fabricación de cartón ondulado, así como en cualquier producto que pueda fabricarse con este material. Por lo tanto, tenemos cuatro plantas en Calahorra, dos para producción y las otras dos para servicios. El área total es de más de 60.000 m2 y la capacidad de fabricación es de más de 50.000.000 m2 de cartón ondulado por año, principalmente destinados a envases de alimentos y bebidas. Leopoldo Santorromán, Gerente de Cartonajes Santorromán y actual presidente de la asociación AFCO, se asegura que la filosofía de la dinastía familiar de cuatro generaciones con una historia de más

de 100 años se lleve a la siguiente generación".

Esta filosofía también favorece el servicio al cliente, que incluso prevalece sobre la producción, ya que es una de las pocas empresas en el país que puede ofrecer servicios de un día para otro. Para poder hacer eso, el Sr. Pérez explica que están tecnológicamente preparados para tener un 25% de capacidad de fabricación disponible para cubrir este tipo de pedidos. La inclusión de la nueva MASTERFOLD 170 responde precisamente a la necesidad de más capacidad.

“Nuestro objetivo es satisfacer a nuestros clientes, así que ordenamos las bobinas, las calidades de papel y todo, tal y como pide el cliente. Si hay que detener la máquina, que así sea, y

si hay que aumentar los desechos, también. Nuestra ventaja es que tenemos los medios necesarios para optimizar esta forma diferente de trabajar y la especialización en el servicio es nuestro punto fuerte”, explica Pérez.

Mesas de inspección digital BOBST

En 2018, Cartonajes Santorromán instaló dos Mesas de inspección digital BOBST, con una diferencia de tres meses. Su función es verificar el registro entre el material impreso, el troquelado y el material gráfico. Incluye la posibilidad de que un usuario conecte su solución espectrométrica existente a la Mesa de inspección digital BOBST para añadir el análisis de color que se agregará al mismo informe de control

Jesús Pérez, Responsable Técnico en Cartonajes Santorromán.

Cartonajes Santorromán

La empresa familiar se creó en Barbastro en 1909 como taller de impresión, y luego se mudó varias veces hasta la década de 1940, cuando se establecieron en Calahorra para fabricar envases de cartón ondulado. En constante evolución durante más de 100 años, Cartonajes Santorromán está a la vanguardia de la tecnología y utiliza los procesos más eficientes, al tiempo que mantiene los valores de una empresa familiar durante cuatro generaciones, y busca la mejora continua de los productos, la especialización de servicios, la sostenibilidad y la comunicación con los clientes. Actualmente tienen 186 empleados que trabajan tres turnos al día, producen 50 millones de m2 al año y tiene el objetivo de seguir creciendo.

de calidad. La primera Mesa de inspección digital BOBST se instaló para el equipo MASTERFLEX 203 A MATIC de la empresa. Para el Sr. Pérez, el cambio ha sido tremendo, ya que ahora todos los controles están agrupados, lo que demuestra que el plan de inspección se ha realizado correctamente.

“Antes de la llegada de las Mesa de inspección digital BOBST, todo se hacía manualmente. Trabajando fuera

de línea, utilizábamos láminas de Astralon, que son dibujos transparentes para el control del troquelado, pero la lámina de Astralon se deterioraba con el tiempo o se perdía. Esto ya no ocurre con las Mesas de inspección digital BOBST. También ha sido posible digitalizar el flujo de trabajo entre el departamento de arte / diseño y el departamento de producción. Esto significa que toda la información relacionada

de Secado

Infrarrojos

con la producción, como el diseño final, los colores, los equipos de impresión y los rodillos anilox que se utilizarán, etc., ahora puede incluirse en la oferta del cliente. Este cambio ha significado que se eviten los errores comerciales”, explica Pérez.

Con las Mesas de inspección digital BOBST, el control de calidad se digitaliza y todos los controles se agrupan sin que las máquinas deban detenerse. Cada Mesa sirve a dos troqueladoras y media, que por el momento es suficiente para las cinco troqueladoras de la compañía. Para el Responsable Técnico de Cartonajes Santorromán, éste es un gran paso adelante ya que la calidad de la entrega puede mejorarse para el cliente, y se garantiza que lo que se está imprimiendo corresponde exactamente a lo acordado.

La Mesa de inspección digital BOBST incorpora una proyección digital para las pruebas impresas y los troquelados, al tiempo que proporciona representaciones visuales en tiempo real para que el producto coincida con las pruebas digitales. Utiliza proyectores de alta definición para iluminar la muestra del producto con imágenes de control de calidad, lo que permite al operador ver fácilmente si los estándares de calidad coinciden o están comprometidos. Además, el archivo de diseño también se puede proyectar en la hoja para que se pueda verificar y ajustar el registro de impresión. Esto elimina la necesidad de superposiciones, imprimir miniaturas y mover el proceso de papel a digital.

El Sr. Pérez explica que es fácil instalar y operar las mesas. “Los expertos de BOBST instalaron las Mesas de inspección digital en un par de días, y después de una instrucción de dos horas, nuestros operarios ya sabían cómo operarlas. Además, BOBST tiene acceso remoto a las Mesas y eso nos tranquiliza. También hemos podido reducir el número de personal de máquinas, de tres a dos personas por turno, lo que libera tiempo del personal para otras tareas. Se cumplen nuestras expectativas y se han alcanzado los beneficios esperados en términos de calidad y productividad. Sin duda recomendamos la mesa".

Con las Mesas de inspección digital BOBST, el control de calidad se digitaliza y todos los controles se agrupan sin que las máquinas deban detenerse

En Cartonajes Santorromán, los operadores utilizan las Mesas de inspección digital BOBST de la siguiente manera: primero, verifican que la impresión coincida con el diseño del troquelado y, al mismo tiempo, también se verifica el color. Si es necesario, se corrige el registro de color. Después de eso, se realiza el análisis de deformación y el ajuste de color, al igual que cualquier verificación especificada en el

plan de inspección. El operador simplemente proyecta la impresión en la hoja impresa y en medio minuto se comprueba la hoja.

Pérez dice que "los ajustes más finos de color y la impresión se verificaron previamente en una pantalla de ordenador, mientras que ahora se proyecta y magnifica. La Mesa de inspección digital BOBST puede incluso proyectar digitalmente los códigos de barras. Sin lugar a dudas, con una producción de 1.700.000 hojas por mes y gracias a las Mesas de Inspección Digital BOBST, se ahorra una gran cantidad de tiempo en comparación con el anterior, y la garantía de calidad es indiscutible".

MASTERFOLD

Otra compra reciente de Cartonajes Santorromán es una plegadora-encoladora MASTERFOLD 170 que se instalará en breve. El Sr. Pérez explica que tal inversión fue necesaria para tener más margen de capacidad de fabricación disponible para realizar pedidos de última hora. Se eligió MASTERFOLD porque permite preparaciones rápidas y ofrece una alta productividad, así como por el buen servicio y la tranquilidad que ofrece BOBST. “Buscábamos una máquina robusta del tamaño adecuado para la producción de medio formato. Nuestra producción es ahora más efectiva y eficiente, porque MASTERFOLD nos permite mejorar la programación y mantener el porcentaje de disponibilidad. Nuestro objetivo es producir 15.000 unidades por hora con este nuevo equipo".

Para Cartonajes Santorromán, las inversiones les permiten brindar un mejor servicio y calidad al cliente, que forman la base de la empresa. Por ello aseguran seguir invirtiendo. En consecuencia, el Sr. Pérez ya está pensando en incorporar otra Mesa de Inspección BOBST para otra máquina que imprime cajas de alta calidad en estucado y, posteriormente, en una prensa de postimpresión flexográfica HD. “Estamos convencidos de que el mundo del cartón corrugado continuará expandiéndose y que hay muchas oportunidades. Pero para esto, es necesario invertir, investigar nuevas áreas de uso de cartón ondulado y ofrecer nuevos servicios a nuestros clientes".

Hinojosa roza los 400 millones de euros de facturación tras crecer un 13%

La facturación de Hinojosa en 2018 ha alcanzado los 399 millones de euros, un 13% más que en 2017 cuando se llegó a los 353 millones. Este incremento en la facturación se ha sustentado en los cinco pilares fundamentales para el grupo: el cliente, la innovación, la especialización, la eficiencia y el valor social.

Hinojosa ha lanzado al mercado innovadoras soluciones de packaging como DailyBox®, una amplia gama de envases primarios y Visual Perfomance Go.

El crecimiento, de carácter orgánico, tiene como origen el éxito de la integración de las últimas plantas incorporadas al grupo y la estrategia de orientar toda la organización a aportar valor al cliente.

Agilidad, diferenciación y cercanía al cliente, claves del crecimiento

Durante 2018 Hinojosa ha continuado con su política de inversión en tecnología para renovar el parque industrial y dotar a todas las plantas de alta calidad de impresión. De esta forma, el grupo ha mejorado su velocidad de respuesta a los clientes, la flexibilidad y la capacidad de adaptación.

Junto con las inversiones en tecnología, el grupo ha continuado profundizando en su integración vertical. La consolidación de la papelera de Sarrià junto con el buen funcionamiento de la de Alquería han permitido que la pro-

ducción de papel se incrementara en 2018 un 16% con respecto a 2017 y que se haya doblado desde 2015. Una producción que garantiza una mayor autonomía y estabilidad en el suministro de esta materia prima básica ante fluctuaciones del mercado.

Asimismo, se ha profundizado en la integración en el grupo de las plantas de especialidades de San Cayetano y Vicusgraf. Esto ha permitido a Hinojosa seguir ampliando su porfolio de soluciones de packaging y su influencia en sectores de alimentación, conservas y productos congelados entre otros, tanto en la Península Ibérica como en nuevos mercados.

La innovación clave para esta estrategia

La innovación ha sido clave en la estrategia del grupo durante 2018 y ha estado presente en todas las áreas de

la compañía, desde servicios corporativos hasta cada una de las plantas. Así, Hinojosa cuenta con 64 diseñadores interconectados, 10 oficinas de innovación, 2 centros de I+D+I y un área corporativa de Gestión de la Innovación.

Durante 2018 Hinojosa ha continuado con su política de inversión en tecnología para renovar el parque industrial y dotar a todas las plantas de alta calidad de impresión

Junto con los recursos económicos y humanos dedicados a promover la innovación internamente, también se han puesto en marcha importantes pro-

Durante 2018

yectos abiertos a colaboradores externos como Intralab, un programa de innovación abierta para intraemprendedores internos o el 1er Foro de Creatividad Innova que ha buscado incentivar el desarrollo de nuevos sistemas de envase que den respuesta a los retos actuales del mercado (e-commerce, multicanalidad, sostenibilidad…)

Todo el trabajo realizado durante el pasado ejercicio en este ámbito ha dado lugar a soluciones de packaging y servicios que dan respuesta a las nuevas demandas tanto de los clientes como del consumidor final. En este sentido, durante 2018 Hinojosa ha lanzado al mercado varias de estas soluciones como DailyBox®, una amplia gama de envases primarios y Visual Perfomance Go:

Dailybox® es una solución de embalaje de cartón ondulado fácil de usar, 100% reciclable y sostenible que está ideada para facilitar la compra en supermercados y tiendas y la entrega a domicilio.

La gama de envases primarios lanzados por Hinojosa durante 2018 tiene como objetivo contribuir a eliminar el

plástico de un solo uso, en línea con la normativa europea, y promover alternativas más sostenibles.

Visual Perfomance Go es una herramienta móvil de realidad virtual desarrollada en 2018 que ha empezado a implementarse ya en 2019. Este servicio permite al cliente interactuar con el packaging de los productos en un supermercado simulado e incluso hacer cambios de color, diseños, estructura, etc, en el momento.

Compromiso con el medioambiente, el talento y la sociedad

El ejercicio de 2018 ha sido el de la apuesta clara de Hinojosa por la economía circular: desde la compra de materia prima, pasando por el diseño y la fabricación y hasta la gestión de residuos. Los resultados de este enfoque de negocio, que se recogerán a lo largo de 2019 en la memoria de Responsabilidad Social Corporativa de la compañía, se agrupan en tres líneas de actuación principales: disminuir progresivamente su huella de carbono; desarrollar

y potenciar del talento interno y externo; y colaborar con la sociedad a través de varias iniciativas solidarias. Estas tres vías de actuación están en línea con los Objetivos para el Desarrollo Sostenible (ODS) de Naciones Unidas.

Ejemplo claro de la apuesta por la economía circular, fue el incremento en la implantación de sistemas de gestión de la cadena de custodia en las plantas superando el 90% durante el año pasado y que se espera alcance el 100% en 2019.

Por otro lado, ya el 44% de la producción de cartón que compraron los clientes estaba certificada con el sello FSC. Una cifra que se ha incrementado notablemente con respecto a 2017 y que es debido a la creciente exigencia del consumidor final en conocer la trazabilidad de los productos que consume, incluido su embalaje.

Además, en sintonía con el modelo circular de la naturaleza, Hinojosa reutiliza el 100% de la merma generada en las plantas de packaging, incorporándola como materia prima en las fábricas de fabricación de papel.

Desarrollo del Talento

Hinojosa ha cerrado 2018 con 1.425 empleados. Durante 2018 se han desarrollado acciones destinadas al desarrollo del talento interno para asegurar el crecimiento futuro y el nivel de servicio de calidad que exigen sus clientes.

En este sentido, durante 2018 se ha puesto en marcha el primer Campus Metatop, un programa formativo diseñado para las personas con potencial de la compañía en el que se ha buscado transmitir una visión general del negocio, fomentar la cultura de grupo y dotar a los participantes de herramien-

tas para asumir puestos de responsabilidad en un futuro dentro del grupo.

La seguridad laboral ha sido también una prioridad durante el ejercicio 2018. Por eso, se ha puesto en marcha en las plantas la campaña “Con tu seguridad no te cortes” que buscaba concienciar a todos los trabajadores de la importancia de las buenas prácticas laborales dentro de las plantas.

Por lo que respecta a la atracción del talento externo, durante 2018 Hinojosa ha colaborado con 8 universidades, públicas y privadas, de toda España y otras instituciones académicas de primer nivel.

Colaboración con la sociedad

La última línea de actuación de Hinojosa en materia de Responsabilidad Social Corporativa durante 2018 han sido las acciones de carácter social y medioambiental vinculadas a su producto y actividad.

Así, por ejemplo, durante el año pasado, Hinojosa ha colaborado con la Fundación Éxit en un programa para fomentar la inserción laboral de jóvenes en riesgo de exclusión social, a través de proyectos formativos innovadores en las empresas.

Hinojosa, con la innovación y la creatividad en los X Premios Nacionales de Envase y Embalaje

El apoyo de la innovación y la creatividad en el sector del envase es una prioridad para Hinojosa. Por ese motivo, un año más, el grupo ha sido patrocinador oro de la X edición de los Premios de Diseño y Sostenibilidad de Envase y Embalaje. Unos premios que tienen como objetivos fomentar el diseño y la sostenibilidad en el sector y, al mismo tiempo, reforzar el vínculo entre el mundo empresarial y el universitario.

El reto de Hinojosa Xàtiva: una solución recerrable para el comercio electrónico

Además, en esta edición, Hinojosa Packaging Xàtiva, una de las plantas del grupo, ha planteado uno de los retos que tienen que resolver los estudiantes. En concreto, los participantes han tenido que proponer una caja recerrable para el envío de paquetes a través del comercio electrónico, principalmente. En el sector del e-commerce, junto con otros, se necesitan cajas que puedan cerrarse más de una vez ya que la preparación y el envío de paquetes ha de ser rápido.

En la mayor parte de las soluciones actuales, las soluciones recerrables consisten en una cinta adhesiva que se utiliza en el momento para hacer la devolución. En el reto planteado, Hinojosa Packaging Xàtiva busca una alternativa de envase en el que no sea necesario el uso de esta cinta adhesiva, para mejorar la reciclabilidad de la caja, y que asegure la inviolabilidad del producto.

Algunos de los requisitos que han planteado a los estudiantes son: el uso de materiales 100% reciclables, que sea una alternativa diferenciado-

ra, sencilla y funcional; sin utilizar cinta adhesiva y de fácil implementación en un proceso industrial.

Un equipo de la Universidad de Zaragoza gana el reto de Hinojosa Xàtiva

El proyecto de Carmen Vilar, Andrea Longás, Marta Siguín y Elena Roche, alumnas de la Universidad de Zaragoza ha sido el ganador de este reto. Se trata de una caja recerrable para el envío de paquetes, que incorpora un novedoso sistema de devolución. Es una solución donde no es necesario el uso de la cinta adhesiva y asegura la inviolabilidad del producto. Garantiza que el producto a devolver no ha sido manipulado, pues si así fuera, la tapa se rompería y el receptor podría comprobarlo. De esta forma, el paquete inicialmente llegaría cerrado como una caja convencional, se abriría gracias a una tira troquelada y el sistema de devolución quedaría listo para ser utilizado.

Más de 30 soluciones al reto de Hinojosa Xàtiva

La iniciativa de Hinojosa Packaging

Xàtiva ha tenido una gran acogida entre los jóvenes universitarios de toda España. En total han sido 34 las propuestas presentadas por estos estudiantes. Unas soluciones que han destacado por su creatividad y originalidad.

Durante este proceso han sido varios los estudiantes que se han puesto en contacto con los responsables de la planta para solventar dudas e incluso se han acercado a las instalaciones de la planta en Xàtiva para conocer el proceso productivo y de este modo proponer una solución lo más ajustada posible a las necesidades de los clientes.

Este reto es una gran oportunidad que beneficia a ambas partes. Por una parte, los futuros diseñadores industriales se acercan a la experiencia real en la implementación de sus diseños. Por otra parte, Hinojosa Packaging Xàtiva recibe ideas creativas de estos jóvenes que están poco influidos por soluciones ya existentes, por lo que son mucho más frescas y disruptivas. En definitiva, una alianza muy fructífera que la planta espera poder repetir en nuevas ediciones.

Ability utiliza HP Scitex 11000 para cubrir las crecientes demandas de los clientes

La empresa española Ability Diseño Gráfico, especialista en la producción de clichés flexográficos de alta calidad, está utilizando HP Scitex 11000 para cubrir las crecientes demandas de los clientes y ampliar su negocio.

Desde que adoptó la impresión digital, Ability ha creado su propio producto patentado, Abiplex, que permite que los diseños industriales logren la satisfacción de los clientes en aspectos clave como la robustez, la facilidad de montaje y la adaptabilidad. Abiplex es usado sobre todo para producir carteles permanentes y semipermanentes, reemplazando así determinadas estructuras metálicas, de aspecto metálico y de madera que resultan caras y llevan mucho trabajo de montaje y mantenimiento.

Con el lanzamiento de la nueva A close up of a printer

HP Scitex 11000, Ability, que ya tenía instalada una HP Scitex FB7600, puede ahora ofrecer un diseño estructural sólido, una impresión de alta calidad y un fino corte y acabado a los usuarios finales gracias a las mayores velocidades de funcionamiento. Por otro lado, HP ha podido modificar ligeramente la HP Scitex 11000 de Ability para cubrir las demandas específicas de los clientes respecto a los cartones corrugados.

El exitoso crecimiento experimentado ha permitido a Ability expandir la producción, trasladándose incluso

a nuevos países de Europa. “Nuestra intención es suministrar servicios de impresión digital a terceros y alcanzar acuerdos con partners mundiales para internacionalizar Abiplex. Ésta es la razón por la que hemos reforzado nuestras relaciones con los profesionales de marketing con los que trabajamos para grandes marcas, para establecer alianzas clave que expandan el uso de Abiplex en el mercado”, señala José López Martínez, director general de Ability. “Una de las características clave de Abiplex es la sostenibilidad, ya que

se trata de un producto que respeta el entorno y es reciclable”.

Trabajando junto a HP, Ability sobresale frente a sus competidores, centrándose en la innovación y el valor añadido. En la última edición de los premios Ramón Sayans, FESPA Spain galardonó a Ability con el premio a la mejor impresión digital sobre soporte rígido y el proveedor de servicios de impresión está ahora nominado en los premios FESPA Global Print, cuyo ganador se anunció el 15 de mayo en el marco de FESPA 2019.

Barberán introduce la última tecnología e innovaciones en acabados y texturas en LIGNA 2019

Barberán, empresa líder en la fabricación de maquinaria industrial para el acabado de superficies, introducirá algunos de sus últimos desarrollos para madera en la feria LIGNA, que se celebra la última semana del mes mayo en la ciudad alemana de Hannover.

El sistema TrueTexture®, que se presentará en primicia en LIGNA, será la estrella de la feria tanto por lo innovador que es como por su excepcional tecnología. Este sistema de impresión digital Single Pass genera texturas, aporta una nueva dimensión a los tableros y abre una puerta a una nueva manera de ver y

sentir la impresión. Efectos de profundidad, sensaciones táctiles y visuales; esta revolucionaria tecnología supone un cambio de paradigma. Entre las múltiples aplicaciones que pueden dársele a este proceso destaca la de suelos, gracias al tratamiento de alta resistencia al desgaste y la abrasión.

Barberán presenta también una forma totalmente nueva de imprimir digitalmente sobre cantos de manera vertical. La Jetmaster V se adecúa a las necesidades específicas de quienes quieren imprimir digitalmente sobre los cantos del tablero, y permite tanto imprimir sobre cantos ya texturizados como texturizarlos a posteriori.

FESPA Spain premia el cartel multiproducto de Ability, producido con material Abiplex.

Entras otras innovaciones en maquinaria para laminado, se podrá ver en funcionamiento una línea de indexación que integra una encoladora, un sistema nuevo de corte y refilado que sanea los cuatro lados del tablero y una mesa de indexación continua. Además podrá verse una Compact Line HG, una laminadora para acabados de alta calidad que trabaja con colas termofusibles y folios de alto brillo (aunque se puede aplicar cualquier otro folio manteniendo un acabado impecable). Es un proceso perfecto para paneles de melamina o paneles impresos digitalmente por el acabado luminoso y de alto brillo que obtiene. Otro módulo de la serie Compact estará también en Hannover: la Compact Line Foil, que aplica la cola directamente sobre el folio, y permite el postformado de los cantos a la salida del tablero con la colocación en línea de herramientas de moldeo y refilado.

La Inert Coat es la apuesta del sector de barnizado que se llevará a la feria. La máquina se basa en el curado sin partículas de polvo y en ausencia de oxígeno, permitiendo que los paneles obtengan un acabado perfecto con la mejor calidad del mercado. Esta instalación de alto rendimiento incluye un proceso de

calandrado y uno de alisado (mediante la aplicación y secado de un folio transparente) para crear una superficie con unas propiedades mecánicas y ópticas excepcionales.

En el sector del recubrimiento, Barberán mostrará una recubridora bilateral, que recubre las caras superior e inferior de perfiles o molduras con material en bobina en un único paso, simplificando los procesos. Formada por dos estaciones de desbobinador + aplicador de labio, mejora la productividad y los tiempos

de entrega. Además apuesta por la tecnología industrial 4.0: cuenta con dos cámaras para controlar el resultado, codificación RDIF, y unas “smart glasses” que permiten la comunicación entre el equipo técnico del cliente y el de Barberán.

Las propuestas que se presentarán en la feria de Hannover demuestran tanto la innovación tecnológica que Barberán lleva a cabo como su orientación al cliente, ofreciendo soluciones integrales personalizadas.

Truyol Digital incorpora el embalaje con cartón ondulado a

su línea de packaging

Truyol Digital ha ampliado su línea de soluciones integrales de packaging con la incorporación del cartón ondulado como soporte destinado a la impresión de tiradas cortas de cajas para embalaje y packaging de gran tamaño.

ble elegir el anverso y reverso con acabado en Kraft o en estucado blanco. Se trata del material idóneo para embalaje y packaging de gran tamaño dada su alta resistencia, seguridad y ligereza.

Plantillas predefinidas para personalizar

Selección de cajas impresas a partir de las plantillas predefinidas de Truyol Digital sobre soporte de cartón ondulado.

Impreso de manera sostenible con la última tecnología látex en la prensa híbrida HP Latex R2000 y lo último

en tecnología UVI, el cartón ondulado de Truyol Digital está disponible con canal E y canal EB. Además, es posi-

Truyol Digital, intentando satisfacer todas las necesidades del mercado, ha lanzado una selección de plantillas predefinidas de cartón corrugado con medidas estándar que

Barberán presenta en directo sus últimos desarrollos en maquinaria para laminado, recubrimiento, barnizado e impresión digital.

contemplan diferentes formas, utilidades y cierres, son adaptables a multitud de sectores, y están ideadas para contribuir a la diferenciación competitiva de sus clientes.

Las plantillas predefinidas personalizables de cartón ondulado de Truyol Digital están pensadas para packaging para vino, cajas promocionales, cajas para envíos, carpetas y cubre alarmas. No obstante, Truyol Digital también contempla la posibilidad de alcanzar mayores niveles de personalización al presentar una propia plantilla en exclusiva.

Ante las exigencias del mercado de consumo actual, en el que se demanda mayores niveles de perso-

nalización y diferenciación competitiva, Truyol Digital ha creado una línea de negocio de packaging integral a medida de sus clientes, dándole las herramientas necesarias para potenciar sus ventas: posibilidad de imprimir tiradas cortas de packaging con formatos de impresión de hasta 1,6 x 3 m, y embalaje con altos niveles de personalización.

En esta línea, Truyol Digital ha seleccionado acabados exclusivos y tintas para su línea de packaging de cartón ondulado como el laminado de 32 micras en brillo o mate, la especial tinta blanca, o la próxima introducción de barnizado y creación de texturas con relieve. La tecnología

digital de Truyol Digital permite alcanzar estos objetivos con un plazo de producción muy reducido que da como resultado tiempos de entrega récord en el mercado.

De esta manera, Truyol Digital, siempre a la vanguardia del sector para ofrecer un servicio completo e innovador, abre una nueva línea de negocio que se suma a sus servicios de packaging digital en folding y maquetas de packaging; con las herramientas necesarias para dar respuesta a las exigencias del mercado de consumo: personalización, sostenibilidad, valor añadido y diferenciación competitiva.

Durst y Koening & Bauer firman la joint venture para el desarrollo de sistemas de impresión digital para packaging

Durst, fabricante de tecnología para producción e impresión digital de vanguardia y Koening & Bauer, el segundo fabricante más grande de sistemas de impresión para el sector del cartón, han firmado una jointventure 50/50 en Múnich, el pasado 10 de abril. La firma del acuerdo allana el camino para el desarrollo conjunto y la comercialización de sistemas de impresión digital single-pass para la industria del cartón plegable y del cartón ondulado.

Se espera que la autorización antimonopolio, aún pendiente, sea otorgado por las instituciones pertinentes en las próximas semanas, antes de que se establezca oficialmente "Koenig & Bauer Durst GmbH".

Las operaciones comerciales deberían comenzar a finales de mayo y, próximamente, se nombrará un director general. Koening & Bauer Durst GmbH tendrá su domicilio fiscal en Würzburg y cooperará mano a mano con la red global de ambas compañías matrices. Inicialmente, el portfolio de la joint-venture comprenderá la Koenig & Bauer CorruJET 170 y la Durst SPC 130, incluidos todos los servicios asociados y el negocio de tinta, así como el desarrollo del VariJET 106.

"Ha sido un camino fácil desde la declaración de intenciones hasta la firma oficial porque las negociaciones realmente han sido guiadas por un espíritu de genuina cooperación", señaló Christoph Gamper, CEO del grupo Durst. "Queremos trabajar de forma eficiente y resuelta hacia un objetivo común, aprovechando el enorme potencial que ofrecen las

De izquierda a derecha: Stefan Kappaun, EVP Inks & Fluids, Durst Group. Christopher Kessler, General Counsel, Koenig & Bauer AG. Christoph Gamper, CEO & Co-Owner, Durst Group. Christian Gatterer, CFO, Durst Group. Jochen Sproll, Project Manager Corporate Development, Koenig & Bauer AG. Claus Bolza-Schünemann, CEO, Koenig & Bauer AG. Harald Oberrauch, Owner Durst Group.

líneas de producción digital para el sector del packaging".

“Koenig & Bauer Durst combinarán diferentes áreas de tecnología clave y toda la experiencia de mercado para un resultado perfecto", dice Claus Bolza-Schünemann, Ceo de Koening & Bauer AG. "Estoy convencido de

que la joint venture se beneficiará del espíritu incorporado por ambas compañías y de que algo realmente especial está surgiendo aquí. La industria del embalaje está buscando nuevas oportunidades de producción más eficientes y Koenig & Bauer Durst suministrará la solución digital necesaria".

Stora Enso convertirá la fábrica de papel de Oulu en una fábrica de cartón para packaging

Stora Enso invertirá aproximadamente 350 millones de euros para convertir la fábrica de papel de Oulu situada en Finlandia, en producción de packaging. La inversión incluye convertir la máquina de papel 7 en una producción de kraftliner basada en fibra virgen de alta calidad, y el cierre de la máquina de papel 6 y la planta de laminado. Se estima que la producción en la máquina convertida comenzará a finales de 2020.

“La conversión de Oulu Mill permitirá a Stora Enso mejorar aún más su posición en el creciente negocio del packaging y dar un gran paso hacia adelante en su transformación. Hemos demostrado ser competentes para ejecutar grandes proyectos de conversión con éxito, ya que hemos convertido una máquina de papel en Varkaus Mill para producir kraftliner", dice Karl-Henrik Sundström, CEO de Stora Enso.

Los usos finales típicos del kraftliner se encuentran en segmentos de packaging que requieren alta resistencia, calidad y pureza, como alimentos, frutas y verduras, así como embalajes de servicio pesado. La producción se dirigirá a los mercados mundiales de exportación.

“El crecimiento económico, la sostenibilidad y la seguridad alimentaria son factores clave del mercado en el negocio de los envases. Esta conversión nos permitirá ofrecer a los clientes un innovador producto de Kraftliner con cualidades de alto rendimiento en términos de resistencia, capacidad de impresión y seguridad alimentaria", dice Gilles van Nieuwenhuyzen, EVP, de la división de

Soluciones de packaging de Stora Enso. Para transformar a Stora Enso más allá de la disminución del negocio de EBITDA a un negocio de mayor rentabilidad, el Grupo invertirá aproximadamente 350 millones de euros en la conversión durante 2019-2022. Esto aumentará el gasto de capital estimado anterior del Grupo para 2019 de 540 a 590 millones de euros a 610 a 660

La capacidad actual de Oulu Mill es de 1.080.000 toneladas de papeles revestidos sin madera al año. Los usos finales típicos para papeles revestidos sin madera son para publicidad y revistas de alta calidad. Se espera que la producción de papel continúe hasta finales de septiembre de 2020

millones de euros. La dinámica del mercado del papel revestido sin madera se ha deteriorado aún más y, por lo tanto, Stora Enso debe acelerar su transformación aumentando el gasto de capital de la estimación anterior. Después de la conversión, se espera que el margen EBITDA de Oulu Mill mejore en 15-20 puntos porcentuales, una vez que la máquina Kraftliner esté funcionando a plena capacidad, aproximadamente cuatro años después de la puesta en marcha. A plena capacidad, se espera que la inversión cumpla con el objetivo de rentabilidad de la división Packaging Solutions, rendimiento operativo del capital operativo (ROOC) del 20%.

La inversión incluirá una nueva línea de clase mundial para kraftliner con base de fibra virgen (marrón y blanco) con una capacidad anual de 450.000 toneladas, la modificación de la fábrica de celulosa y la secadora para pulpa marrón sin blanquear, así como Inversiones para mejorar el desempeño ambiental de la planta. El proyecto se iniciará con el trabajo de campo en el verano de 2019, y unos 200 contratistas

trabajarán en el sitio de Oulu Mill durante el proyecto. El convertido Oulu Mill empleará directamente a aproximadamente 180 personas. El consumo de madera en la fábrica aumentará en 0.5 millones de m3 a 2.4 millones de m3 anualmente. La madera se comprará principalmente a propietarios de bosques privados en el norte de Finlandia.

Como resultado del proceso de co-determinación iniciado el 25 de marzo de 2019, 365 personas serán despedidas permanentemente. La estimación inicial del número máximo de reducciones de empleados fue de 400 personas. Los despidos se producirán principalmente a fines del año 2020, cuando Oulu Mill dejará de producir papeles revestidos sin madera. Stora Enso brindará apoyo a las personas que no continuarán trabajando en Oulu Mill después de la conversión. Como máximo, el 20% de los despidos se pueden gestionar a través de acuerdos de pensiones.

“Trabajaremos en estrecha colaboración con otras ubicaciones de Stora Enso, la ciudad de Oulu y otras partes interesadas para apoyar el reempleo de aquellos empleados que no tendrán un puesto en la nueva organización. Nuestro apoyo incluirá servicios de reubicación, así como capacitaciones individuales y grupales para el reempleo. También ofreceremos apoyo financiero para los empleados que inician sus propias compañías", dice Kati ter Horst, EVP, la división de papel de Stora Enso.

Stora Enso registrará un costo de 31 millones de euros como un elemento que afecta la comparabilidad (IAC) relacionado con despidos, gastos de reestructuración, amortización de activos y reversiones de deterioro, de los cuales 7 millones de euros se reconocerán en el segundo trimestre de 2019 y 24 millones de euros en los siguientes cinco trimestres. Los costos relacionados con la reestructuración tendrán un impacto en efectivo de aproximadamente de 19 millones de euros cuando finalice la producción de papel en la fábrica.

La capacidad actual de Oulu Mill es de 1.080.000 toneladas de papeles revestidos sin madera al año. Los usos finales típicos para papeles revestidos sin madera son para publicidad y revistas de alta calidad. Se espera que la producción de papel continúe hasta finales de septiembre de 2020.

El impresor italiano Valtevere Grafica invierte en Manroland

Valtevere Grafica SRL es una prestigiosa imprenta de envases en Italia que esta especializa en envases de alta calidad para cosméticos, alimentos y vinos, zapatos y prendas de vestir. Sin embargo, como la mayoría de los impresores establecidos en el mundo, la compañía se enfrenta a varios desafíos en su intento por mantenerse a la vanguardia en el mercado. Éstos incluyen tiempos de entrega más cortos, mayor productividad y menor consumo de energía.

Para mantenerse a la vanguardia de estos desafíos y mejorar aún más la competitividad en el mercado, Valtevere Grafica instaló recientemente una nueva prensa de cinco colores ROLAND 700 EVOLUTION con recubrimiento. Según el propietario de la empresa, Marcello Burini, el nuevo ROLAND 700 EVOLUTION reforzará la competitividad de Valtevere Grafica en el mercado y les permitirá ofrecer una amplia gama de productos en todos los tamaños de impresión.

Tiempo de preparación más corto

Las soluciones de cambio de plancha como el sistema PPL (Power Plate Loading), el sistema APL (carga automática de plancha) y la tecnología DirectDrive reducen significativamente el tiempo de preparación. DirectDrive también mejora en gran medida la eficiencia de la preparación y los cambios de trabajo con sus funciones automáti-

cas de cambio simultáneo de planchas, limpieza y configuración de trabajos. El sistema de rodillo de amortiguación tiene un mejor efecto anti-efecto fantasma, un tiempo de limpieza más corto y cambios de trabajo de mayor eficiencia.

Desperdicio reducido

Su unidad de entintado TripleFlow organiza la mejor cantidad de entintado para los diferentes trabajos; El software inteligente administra la cantidad de tinta para un trabajo nuevo y para futuros cambios de impresiones. Esto reduce la tasa de residuos y aumenta la productividad y la eficiencia.

Menor consumo de energía

Los secadores UV pueden reducir sustancialmente el consumo de energía. Gracias a sus muchas innovaciones

técnicas, incluidas las secadoras UV, el nuevo ROLAND 700 EVOLUTION permitirá a Valtevere Grafica jugar un papel importante en la desafiante industria de la impresión de envases.

Valtevere Grafica ya ha trabajado con dos prensas ROLAND altamente confiables: un formato de cuatro colores ROLAND 900 7B y un formato de cinco colores ROLAND 900 6 con módulo de recubrimiento.

El ROLAND 700 EVOLUTION los mantendrá a la vanguardia de un mercado muy competitivo "Nuestro packaging ha recibido un considerable reconocimiento internacional", dice Burini, quien atribuyó su éxito a su atención a las innovaciones técnicas. Con más pedidos de trabajo de países vecinos, agrega Burini, la compañía es más que capaz de compensar la desaceleración de la demanda interna.

El reconocido impresor de packaging italiano recibe una nueva prensa ROLAND 700 EVOLUTION.

Nueva ROLAND 700 EVOLUTION press instalada en Valtevere Grafica.

PABELLÓN DE CRISTAL DE LA CASA DE CAMPO

Metsä Board responde a las necesidades futuras de packaging con una mejor gama de cartones plegables

Metsä Board – parte de Metsä Group – ha creado una nueva y mejorada gama de cartones plegables, diseñada específicamente para ayudar a los propietarios de marcas y a los transformadores de envases a hacer frente a los grandes problemas de los envases: ahorrar recursos, reducir la emisión de carbono y garantizar la seguridad de los productos.

Además de ser mejor para el medio ambiente por la ligereza, la gama de productos mejorada ofrece beneficios para el cliente al aumentar el atractivo de la marca con sus propiedades visuales mejoradas y equilibradas. La selección actualizada y simplificada de productos ayuda a mejorar aún más la consistencia de los cartones plegables de Metsä Board, que ya son líderes en calidad, así como la fiabilidad del suministro.

"El envasado del futuro tiene por objeto crear mejores experiencias de marca con menor impacto medioambiental. Es importante que desarrollemos continuamente nuevas soluciones para que los envases sean aún más seguros y sostenibles. Por ejemplo, las mejoras en nuestra nueva celulosa de alto rendimiento nos han permitido mejorar aún más nuestros cartones, ofreciendo así más oportunidades de aligerar los embalajes a los propietarios de marcas ", afirma Ari Kiviranta, Vicepresidente de Desarrollo de Metsä Board.

La nueva y mejorada línea Metsä Board ofrece ahora un rendimiento aún mayor en usos finales muy exigentes, como el de alimentos, la cosmetica, el cuidado de la salud o los envases de lujo y las aplicaciones gráficas. La gama consta de cinco grados:

- MetsäBoard Natural FBB NEW es un material sin recubrimiento, rígido y sin OBA que proporciona una superficie natural a la última moda para proporcionar autenticidad a los envases de productos de alta gama.

- MetsäBoard Classic FBB se mantiene sin cambios ofreciendo la misma rigidez superior y alto rendimiento que hasta ahora.

- MetsäBoard Pro FBB OBAfree NEW presenta un grado mejorado sin OBA con alto brillo natural combinado con una excelente imprimibilidad.

- MetsäBoard Pro FBB Bright NEW es un cartón multiusos con alto brillo en la parte superior y reverso, que ahora ofrece más oportunidades de aligeramiento.

- MetsäBoard Prime FBB Bright NEW combina un espléndido acabado, un nuevo tono blanco azulado y una alta rigidez que ofrece un lujo perdurable para embalajes de alta gama.

Las nuevas calidades mejoradas estarán disponibles para muestras y pedidos a partir de mayo.

Metsä Board es el pionero y líder en innovación de los cartones ligeros de alta calidad que permiten reducir el impacto medioambiental en comparación con las calidades convencionales. Utilizan menos materias primas, energía y agua, además de permitir un descenso de pesos en el transporte y una reducción de los residuos, todo lo cual se traduce en una menor emisión de carbono durante todo el ciclo de vida del envase.

La preferencia por los embalajes sostenibles aumenta la popularidad de la solución Nor-Grip de Smurfit Kappa

Smurfit Kappa, líder del sector de embalaje de papel y cartón ondulado, ha estado trabajando en varias soluciones diseñadas para sustituir al film retráctil, empezando por la innovadora Nor-Grip, cuya demanda ha experimentado un importante aumento entre las empresas, impulsada por la preferencia de los consumidores por los embalajes sostenibles y biodegradables.

Un estudio reciente ha mostrado que el 75% de los consumidores lo prefiere al film retráctil de plástico, lo que ha aumentado su demanda entre las empresas.

En esta categoría entra Nor-Grip, una solución que agrupa de forma segura productos embotellados en envases grandes - como refrescos, aceites de cocina, agua embotellada y detergentes - en unidades de consumo y garantiza la resistencia a cargas muy pesadas durante todas las fases de la cadena de suministro. A esto añade que puede montarse con facilidad empleando para ello el Aplicador Nor-Grip, una máquina altamente fiable creada por especialistas del departamento de Machine Systems de Smurfit Kappa.

Además de optimizar los procesos de manipulado, embalaje y transporte garantizando la máxima seguridad y fiabilidad para los productos, el material de cartón ondulado de Nor-Grip es también una base excelente para impresiones de gran impacto, lo que ayuda a las marcas a destacar en el punto de venta.

Smurfit Kappa ha observado un aumento considerable del número de empresas que buscan alternativas sos-

tenibles al film retráctil de los multipacks, una demanda que ha crecido a causa de la creciente preocupación de los consumidores por la cantidad de residuos procedentes de embalajes no biodegradables que acaban en los océanos y en los vertederos. De hecho, un reciente estudio ha mostrado que el 75% de los consumidores prefiere el producto sostenible Nor-Grip frente al film retráctil de plástico (1) .

El éxito creciente de esta solución de Smurfit Kappa, que el año pasado puso en marcha su iniciativa Better Planet Packaging para abrir el futuro al embalaje sostenible y crear un planeta mejor, se debe a que garantiza a sus clientes la mayor rapidez de comercialización posible al combinar el diseño innovador y la automatización compleja, con el amplio conocimiento de la cadena de suministro y los consumidores..

Smurfit Kappa sigue trabajando en esta línea y probando otros muchos productos, como el multipack

“Sleever”, un embalaje similar a NorGrip pero para artículos de menor tamaño, como cerveza embotellada y bienes enlatados, que se añadirá a la selección de multipacks con film retráctil en los próximos meses.

Arco Berkenbosch, vicepresidente de Innovación y Desarrollo de Smurfit Kappa, ha declarado que “Nor-Grip es uno de los productos más populares presentados en el marco de nuestra iniciativa Better Planet Packaging, y un gran ejemplo de solución de embalaje sostenible que puede implantarse en la actualidad. Estamos emocionados por el potencial que tiene porque es sencillo, efectivo y, por supuesto, 100% reciclable”.

1. Encuesta de Smurfit Kappa sobre la percepción del consumidor del año 2018, basada en 1200 compradores que utilizaban la tecnología eye-tracking de EyeSee

AIFEC plantea cómo generar valor en las empresas de etiquetas en el XXI Congreso de la asociación

Más de 260 personas han participado en el XXI Congreso de AIFEC que se ha celebrado del 23 al 26 de mayor en Sitges (Barcelona) y que ha tenido como tema central la manera de generar valor en las empresas de etiquetas.

Miguel Ángel Beltrán, Director de Desarrollo de Negocio de Dupont, que habló sobre calidad, productividad y sostenibilidad. En una sociedad conectada, el poder del consumidor es cada vez mayor. Por eso “las marcas tienen que mejorar la experiencia del cliente aportando valor”.

El programa profesional comenzó el viernes 24 de mayo con la conferencia de Martin Betting, Director of Business Development de BST Eltromat International, que habló de Visualización e inspección en banda angosta de bajo costo & alta calidad y presentó los beneficios de la cámara de video matricial de sus impresoras. “Yo lo denominaría tecnología híbrida. Permite cubrir al 100 % la anchura de la banda”. Y añadió que desde que empezaron a trabajar con esta tecnología en 2011 han conseguido que el manejo sea más sencillo y el precio más bajo.

Jeroen Van Bauwel, Director Product Marketing de XEIKON habló sobre el Impacto de las regulaciones europeas en la industria de la etiqueta y se centró en la migración de tintas en aplicaciones alimentarias. Un problema en el que intervienen factores como el tiem-

po que permanece el alimento en contacto con el envase, la temperatura para la que debe estar adaptado, el tipo de alimento o el sustrato de la etiqueta. Además, las normas europeas prohíben el uso de determinadas partículas en los envases. Pero, sobre todo –explicó Van Bauwel– hay que adaptar los envases al producto que van a contener. “Cada producto tiene sus requisitos. Si quieren trabajar para la industria alimentaria tienen que tener la tecnología adecuada”.

El consultor Juan Ferrer planteó cómo debe llevarse a cabo la gestión del cambio en las organizaciones. “¿Qué hacemos para que la gente quiera el cambio? –preguntó– La imposición genera resistencia, pero la participación genera implicación”. Por eso, explicó, es necesario cambiar el modelo clásico de dirección líder-seguidor a otro de líder-

líder. “El trabajo de un líder hoy no es crear seguidores, es crear más líderes”.

Este año Manter cumple 75 años y Joan Josep Bertrand, diseñador especializado en identidad de producto, explicó cómo generar marca gracias al diseño y la importancia de contar en cada caso con el papel adecuado. “El diseño se puede ver como una lucha entre forma y función, pero yo creo que la forma equivale a la función”.

La última ponencia del viernes corrió a cargo del consultor Néstor Guerra, que habló de Innovación y emprendimiento corporativo. Guerra partió de la base de que el mundo se mueve a tal velocidad que los cambios pueden llegar en cualquier momento y por cualquier vía, no solo por la tecnológica. Además, añadió, “cualquier modelo de negocio tiene fecha de caducidad” y las empresas que no se adaptan termi-

Félix Prieto, Director General del Grupo Impryma, que habló sobre fundamentos de la tecnología de impresión offset y su aplicación al campo de las etiquetas autoadhesivas.

nan desapareciendo. Para que la innovación tenga buenos resultados, él propone dedicarle tiempo, recursos humanos y económicos y experimentar. “Cada experimento que hacemos nos acerca más a un producto que genere valor al cliente”.

La jornada del sábado comenzó con la ponencia de Martin Van Waeyenberge, Global Marketing & Sales Manager de Mouvent. Habló de la importancia de la automatización para facilitar el trabajo. La evolución de lo manual a lo automático reduce la intervención de los operadores, minimizando los riesgos de errores.

Le siguió Miguel Ángel Beltrán, Director de Desarrollo de Negocio de Dupont, que habló sobre calidad, productividad y sostenibilidad. En una sociedad conectada, el poder del consumidor es cada vez mayor. Por eso “las marcas tienen que mejorar la experiencia del cliente aportando valor”.

La siguiente ponencia trató sobre los cambios que está viviendo nuestra sociedad. La ofreció la periodista Marta García Aller y se tituló El fin del mundo y de las empresas tal y como las conocemos, un título impactante que ella matizó: “que el mundo que conocemos vaya a desaparecer no significa que lo que está por venir no sea mejor”. Los cambios tecnológicos llevan consigo cambios en el empleo. “En el siglo XX los obreros de las fábricas se sustituyeron por máquinas, ahora se están automatizando los trabajos de oficina. La OCDE estima que el 21 % de los empleos en España están en riesgo de

Jeroen Van Bauwel, Director Product Marketing de XEIKON habló sobre el Impacto de las regulaciones europeas en la industria de la etiqueta y se centró en la migración de tintas en aplicaciones alimentarias.

desaparición por la automatización”. García Aller animó a los asistentes a ser creativos y buscar la manera de diferenciarse: “la innovación consiste en perderle el miedo al fracaso. Lo peligros no es fracasar, sino no hacer nada”.

Las siguientes dos ponencias fueron técnicas: primero intervino Félix Prieto, Director General del Grupo Impryma, que habló sobre fundamentos de la tecnología de impresión offset y su aplicación al campo de las etiquetas autoadhesivas. Tras él fue el turno de Jordi Giralt, Director de Strategic Accounts de Heidelberg, que explicó por qué la compañía ha decidido entrar en el mercado digital: “tenemos que

Martin Van Waeyenberge, Global Marketing & Sales Manager de Mouvent. Habló de la importancia de la automatización para facilitar el trabajo.

dar respuesta a todas las necesidades de nuestros clientes”. Las marcas buscan tiradas más pequeñas para personalizar sus productos y la tecnología digital responde en estos casos.

La última ponencia del XXI Congreso de AIFEC se centró en cómo sacarle partido a las redes sociales en el mundo empresarial y fue impartida por Álex López López, experto en social selling. “¿Nuestra marca está preparada para que el comprador nos encuentre en internet?”. Con esta pregunta López López inició una exposición sobre la utilidad de las redes sociales para conseguir clientes. “Las redes sociales no van de likes –afirmó–, van de negocio y de medir el retorno”.

La periodista Marta García Aller hizó una ponencia que se tituló El fin del mundo y de las empresas tal y como las conocemos, un título impactante que ella matizó: “que el mundo que conocemos vaya a desaparecer no significa que lo que está por venir no sea mejor”.

Tras su intervención, López López se quedó en el estrado para participar en una mesa de debate moderada por Javier Romero, editor de la revista InfoPack, y en la que también participaron Antonio Lappí, CEO del Grupo Lappí; Marcelo Akierman, de HP; Natalia Gómez, experta en comunicación y marketing y Christian Gali, de Arconvert. Entre otros temas, hablaron sobre cómo aportar valor. Los participantes estuvieron de acuerdo con Antonio Lappí, que abogó por mostrar a los clientes el trabajo que hay detrás del proceso de impresión de una etiqueta. “Tenemos que enseñarles que detrás de lo que hacemos hay mucho esfuerzo y formación”.

Desde ahora, la asociación empezará a trabajar en el XXII congreso, que se celebrará el año que viene en Marrakech.

José Ramón Benito, reelegido presidente de AIFEC en el Congreso de la asociación en Sitges

José Ramón Benito, presidente del Grupo Docuworld ha sido reelegido para presidir la Asociación Ibérica de Fabricantes de Etiquetas en Continuo cuatro años más. Así lo han decidido los miembros de la Asamblea General en la reunión celebrada el 23 de mayo en el marco del XXI Congreso de AIFEC en Sitges, Barcelona.

José Ramón Benito quiere continuar al frente de AIFEC con el compromiso de consolidar los avances que la asociación ha realizado en los últimos cuatro años y para seguir trabajando en aquellos aspectos en los que aún no se han podido implementar todas las novedades por falta de tiempo, profesionalizando aun más su gestión, con el objetivo de que AIFEC sea la asociación de referencia en España y Portugal para los fabricantes de etiquetas en continuo.

“De esta manera podremos conseguir que los asociados trabajen de forma más abierta y conjunta –afirmó José Ramón Benito– actualizando sus equipos con inversiones en equipamiento y reingeniería de procesos, dando formación en aquellos aspectos más necesarios, para lograr una industria más competitiva y abordar el futuro mejor”. Y añadió que AIFEC debe ser “integradora y activa, para dar respuesta a las necesidades de todos los que integramos la cadena de valor de nuestra especialidad, las etiquetas”.

La nueva Junta Directiva de AIFEC va a estar formada por 15 personas: por un lado continúan los miembros de la Junta Directiva anterior, para mantener su experiencia; y, por otro, se incorporan nuevos miembros que aportan juventud y frescura a la directiva, garantizando el relevo generacional y el futuro de la asociación.

El vicepresidente seguirá siendo Luis Fernández Vilela, de Coreti Etiquetas; Jordi Garcés, de Cinta Plast, se mantiene en la secretaría; Alberto Sanz, de b2pack, en la tesorería, así como Antonio Lappí, del

Grupo Lappí, que seguirá siendo el responsable de comunicación.

Los vocales que se mantienen son Josep Varias, del Grupo Varias; Juan Macho, del Grupo Macho; José L. Ibáñez, de Adhesivas IBI; Tita Sousa, de Monfitex y Arantza Uribe, de

Grafyma. Los nuevos vocales son Alberto Torroba, del Grupo Argraf; Elisenda Vergés, de Etiquetas Anver; José Carrasquer, de Etygraf; Carlos Coll, del Grupo Printeos y Diego Castillo, de Etilisa.

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