Cervejas de Moçambique realisiert

Mehrweg-Glaslinie

Mit Hightech von KHS baut die AB InBev-Tochter Cervejas de Moçambique in Mosambik die modernste und größte Brauerei Afrikas. Herzstück ist die nach eigenen Aussagen schnellste Mehrweg-Glaslinie des Kontinents, deren erfolgreiche Installation und Inbetriebnahme weder ein katastrophaler Hurrikan noch die grassierende Coronapandemie letztlich verhindern konnten.

(F.) Aus der heimischen Nutzpflanze Maniok wird in weiten Teilen Afrikas Bier hergestellt. Gebraut nimmt es ganz unterschiedliche Formen an, meist trüb, ohne nennenswerten Schaum und von stückiger Konsistenz – fast wie ein flüssiges Müsli, und damit ein sehr spezielles Getränk.

Eine der ersten Brauereien, die sich der Herausforderung stellte, aus der auch Cassava genannten Pflanze ein genießbares Bier zu machen, ist Cervejas de Moçambique, kurz CDM. 2011 bringt das Unternehmen unter der Marke Impala eines der ersten kommerziellen Maniok-Biere Afrikas auf den Markt. Anstelle von Weizen- oder Gerstenmalz kommen 70 % Stärke aus den Wurzelknollen zum Einsatz. In einem langen Entwicklungsprozess entsteht schließlich ein Getränk, das im Glas gelbfruchtig und leicht trübe erscheint. Mit seiner weißen Schaumkrone wirkt es optisch wie ein normales Lager.

Der Tradition verbunden Gleich in mehrfacher Hinsicht ist Impala für CDM ein Erfolg: Durch den Bezug regionaler Rohstoffe sichert die Brauerei die wirtschaftliche Existenz der Kleinbauern vor Ort und schafft Arbeitsplätze in der Landwirtschaft. Der Staat honoriert dieses Engagement ebenso wie die Tatsache, dass das professionell hergestellte Getränk an die Stelle von gesundheitsgefährdender Eigenproduktion seiner Bürger tritt. Dank eines geringeren Steuersatzes kann das neue Bier rund 30 % unter dem üblichen Preis angeboten werden. Das hilft, Impala mit mehr als 1 Mio. verkaufter Flaschen pro Jahr zu einem großen Erfolg zu machen – der längst in mehreren afrikanischen Ländern und von verschiedenen Brauereien kopiert wird. Neben seiner Innovationskraft setzt CDM zugleich auf Traditionen. 2005 im Rahmen des marktwirtschaftlichen Umbaus der Wirtschaft privatisiert, vereint das Unternehmen in seinem Portfolio heute alle in Mosambik alteingesessenen Biermarken. Dazu zählt das seit 1950 gebraute 2M, dessen Name an den französischen Präsidenten Patrice de Mac-Mahon erinnern soll. Er hat 1875 im Konflikt zwischen Portugal und England um die heutige Hauptstadt Maputo vermittelt und wird im südwestafrikanischen Land entsprechend verehrt. Zu den Topmarken zählt auch das 1932 als erstes jemals in Mosambik gebraute und immer wieder ausgezeichnete Bier Laurentina. Mit einem Umsatz von rund 300 Mio. € (2021) ist die heute mehrheitlich dem Konzern AB InBev gehörende Brauerei mit Abstand der größte heimische Bierproduzent und Marktführer.

Neuer Standort mit Potenzial Möglich machen diesen Status die konsequente Wachstumsstrategie und eine kontinuierliche Kapazitätssteigerung. Erst 2010 wird zusätzlich zu den bisherigen Standorten in der Hauptstadt Maputo und dem etwas nördlich an der Küste gelegenen Beira eine dritte Fabrik in Nampula im Norden des Landes eingeweiht. Nur acht Jahre später erfolgt die Grundsteinlegung zu einem weiteren Greenfield-Projekt in Marracuene, wenige Kilometer vor den Toren Maputos. Hier startete man mit einer Kapazität von 1,6 Mio. hl pro Jahr. Die Produktionsstätte wurde so konzipiert, dass sie in den kommenden Jahren ohne Weiteres auf eine Leistung von 6 Mio. hl expandieren kann.

Herzstück des neuen Werks ist eine Mehrweg-Glaslinie von KHS, auf der pro Stunde bis zu 80 000 550-mlFlaschen abgefüllt werden können – das Format, mit dem rund 95 % des Umsatzes erzielt werden. Für den afrikanischen Kontinent sei die Linienleistung extrem hoch, erklärt Tobias Zeimentz, der bei KHS als Key Account Manager weltweit für den Kunden AB InBev verantwortlich ist. „In dieser Region werden selten mehr als 40 000 Flaschen pro Stunde verarbeitet.“

Mit der Realisierung seines neuen Standorts hatte CDM es eilig. Um das anspruchsvolle Timing umsetzen und die verschiedenen Komponenten schnellstmöglich bereitstellen zu können, setzte KHS auf sein internationales Netzwerk. So kamen etwa die Transporteure aus Mexiko und die Sedimentationstanks aus Südafrika. Für das Training der einheimischen Mitarbeiter zeichneten Kollegen aus Brasilien verantwortlich, die sich in ihrer portugiesischen Muttersprache mit den Mosambikanern ohne Probleme verständigen können. Schon in der Angebotsphase funktionierte das Teamwork hervorragend, die internen und externen Abstimmungen wurden frühzeitig gestartet, und alle waren zuversichtlich, die herausfordernde Terminschiene einhalten zu können. eingehalten werden. Am Ende hatte man Grund zu feiern, als im Februar 2020 die erste Flasche in der Linie gefüllt wurde.

Corona-Lockdown mit Folgen Allerdings hielt die Freude nicht lange an. Innerhalb weniger Wochen entwickelte sich Covid-19 zu einer globalen Pandemie. Betroffene Länder gingen in den Lockdown, Flugverbindungen wurden ausgesetzt, Reisen wurde weitgehend unmöglich. Mosambik kündigte an, seine Grenzen innerhalb eines Tages zu schließen, und der Flughafen von Maputo wurde nicht mehr angeflogen. „Unserem Team blieb nichts anderes übrig, als Hals über Kopf abzureisen“, erinnert sich Zeimentz. „Um nicht auf zuvor stattfinden konnte“, sagt er. „Das stellte unseren Hochlaufplan natürlich auf den Kopf. Mit Überstunden und manch schlafloser Nacht haben wir es letztlich geschafft, unser wichtigstes Format, die 550-ml-Flasche so weit auf Leis tung zu bringen, um die einheimischen Verbraucher mit unserem Bier zu versorgen.“ Zum Engpass in der Produktion kam hinzu, dass die Regierung im Frühjahr 2020 den Verkauf von Alkohol auf bestimmte Geschäftszeiten beschränkte und Ausgangssperren verhängte – mit spürbaren Auswirkungen auf den Bierkonsum und das Geschäft von CDM.

Abnahme im Sommer 2021

Erst im September 2020 konnten die meisten KHS-Kollegen unter weiterhin teils schwierigen Bedingungen zurückkehren, um ihre Arbeit zu Ende zu bringen. Zunächst erfolgte eine umfassende Auditierung, bevor die Anlage mit Überholungsmaßnahmen, Wartungs- und Reinigungsarbeiten sukzessive für die Abnahme fit gemacht wurde –alles unter Berücksichtigung der laufenden Produktionsanforderungen. Dass die Pandemie nicht vorbei war, lässt sich daran ablesen, dass es trotz der Sicherheitsvorkehrungen immer wieder zu Infektionen kam, die für Verzögerungen sorgten.

Mit ihrer für die Region extrem hohen Linienleistung ist CDM die größte und modernste Brauerei in ganz Afrika

Doch es kam anders als gedacht: Im März 2019 wurde das Land vom Hurrikan Idai verwüstet. Mehr als 1000 Menschen starben, fast eine Mio. Menschen wurden obdachlos. Die Schäden in Mosambik und den benachbarten Ländern Simbabwe und Malawi belaufen sich Schätzungen der Weltbank zufolge insgesamt auf rund 1,7 Mrd. €.

Von der Naturkatastrophe war auch die Hauptstadtregion betroffen, sodass es bei CDM zu Verzögerungen im Zeitplan kam. Das Produktionsgebäude wurde nicht rechtzeitig fertiggestellt, um die für die Montage bereitstehenden Maschinen aufnehmen zu können. KHS reagierte spontan und flexibel mit Teillieferungen, wann immer möglich. Im Oktober 2019 begann die Installation, obwohl die Halle noch im Rohbau war. Ab da konnten alle Termine unabsehbare Zeit vor Ort zu stranden, machten sich die Kollegen auf den teils schwierigen Heimweg. Zu diesem Zeitpunkt war die Linienoptimierung erst zu drei Vierteln abgeschlossen, und wir hatten noch zwei Monate Arbeit vor uns.“ Trotzdem sei die Entscheidung im Sinne der Mitarbeitenden die richtige gewesen. „Bis wieder gereist werden konnte, verging ein halbes Jahr.“

In der Zwischenzeit musste es vor Ort allerdings weitergehen, wie Franz Schepping, Technical Director bei CDM, betont. „Unser lokales Team in Marracuene stand nun vor der Herausforderung, diese 80 000-Flaschen-Linie über Online-Meetings, Telefon- und Videoanrufe sowie den KHS-Fernwartungsservice ReDiS in Betrieb zu nehmen, ohne dass eine Schulung

Im Sommer 2021 war es endlich so weit: Nach einem fünftägigen Leistungstest, der mit mehr als 95 % Linieneffizienz erfolgreich abgeschlossen wurde, konnte die Anlage in Betrieb genommen werden. Neben den beiden modularen KHS-Etikettiermaschinen können vor allem die zwei Füller des Typs Innofill Glass DPG ECO überzeugen: Mit niedrigen TPO-Aufnahmewerten von 0,19 mg pro lund einem geringen CO2-Verbrauch von nur 150 g pro hl untermauern sie den Status von KHS als Adresse für Fülltechnik. Mit einem Investment von rund 150 Mio. € konnte die laut Tomaz Salomão, Vorstandsvorsitzender von CDM, „größte und modernste Brauerei in Mosambik und ganz Afrika“ endlich eingeweiht werden. Die Hürden, die bis zum Erreichen dieses Ziels genommen werden mussten, sind angesichts der Freude über die nun reibungslos laufende Abfüllstraße zu diesem Zeitpunkt schon (fast) vergessen.

Vertreter der Firma Weyermann empfangen eine Abordnung der beteiligten Unternehmen Bühler Group, Metallbau Datscheg und Gebr. Markewitsch GmbH

Mich. Weyermann GmbH & Co. KG

Neue Trommeln für die Röst- und Caramelmalzproduktion

Rechtzeitig zu Weihnachten wurden die Rösttrommeln Nr. 8 und 9 angeliefert und an ihren zukünftigen Standort eingebracht.

(F.) Als Sondermaschinen entwickelt und gefertigt von der Schweizer Firma Bühler, zeigen sich massive Energieeinsparungen sowie neue Möglichkeiten zur Entwicklung innovativer Aromen im Malz. Die 14 t schweren Maschinen, natürlich in der Sonderlackierung rot, schließen ein vierjähriges Projekt ab, bei dem die historische Mälzerei in Bamberg entkernt wurde und Schritt für Schritt neue Produktionsanlagen in Form von vier Keimkästen von der Firma Lausmann sowie zwei Rösttrommeln eingebracht wurden. Um nach den lebensmittelrechtlichen Standards zu produzieren, ist das Innere der Rösttrommeln aus Edelstahl gefertigt, während die Außenteile aus stabilem Guss sind. Die Rösttrommeln haben ein Fassungsvermögen von 3,5 t. Mit dieser Investition trägt Weyermann als einer der

Carlsberg Research Laboratory besucht VLB Berlin

Anfang Februar besuchte eine Abordnung des Carlsberg Research Laboratory und von Carlsberg New Technologies die VLB Berlin.

(oh) Zielsetzung des informellen Meetings war der Austausch von Ideen zwischen den Forschungsinstituten der VLB Berlin und den Kolleginnen und Kollegen aus Forschung und Entwicklung des drittgrößten Brauereikonzerns der Welt.

Die Gruppe um Michael Jakob, Vice President Carlsberg New Technologies, und Prof. Birgitte Skadhauge, Vice President Carlsberg Research Laboratory, freute sich über den offenen Austausch, der für beide führenden Hersteller im Bereich der Spezialmalze Rechnung für den gestiegenen Bedarf an Caramel- und Röstmalzen weltweit.

Seiten Anstöße für weitere gemeinsame Aktivitäten lieferte.

Foto: Ein wissenschaftlicher Austausch im Sinne des 1. Wissenschaftlichen Direktors der VLB, Geheimrat Prof. Dr. Max Delbrück (Büste, r.): Die VLB-Leitung empfängt die Kolleginnen und Kollegen der CarlsbergGruppe in Berlin