O MOLDE nº121 abril 2019 by CEFAMOL

aNo 30 04.2019 Nº 121

aNo 30 04.2019 Nº 121 €4,50

O MOLDE DE 4ª GERAÇÃO

DESENVOLVIMENTO DE UMA ESPUMA FUNCIONAL PARA APLICAÇÕES DE DESCARGAS ELETROSTÁTICA

UM OLHAR SOBRE ITÁLIA E A INDÚSTRIA DE MOLDES

ÍNDICE CONTENTS

EDITORIAL

NOTÍCIAS CEFAMOL

NOTÍCIAS CENTIMFE

NOVOS ASSOCIADOS

NOTÍCIA DOS ASSOCIADOS

FORMAÇÃO NA INDÚSTRIA DE MOLDES

REPORTAGEM

A Produção Flexível no Tooling

Produção Flexível na Indústria de Moldes

Produção Flexível

Flexibilizar Produção para Ganhar Competitividade

DESTAQUE HIGHLIGHT

O Sector Fala de… Produção Flexível

Os Prós e os Contras da Produção Flexível

INOVAÇÃO

O Molde de 4ª Geração

Projeto reGrafitti- Da grafite resíduo ao grafeno reforço - um novo caminho para o fabrico de nanocompósitos

TECNOLOGIA

Desenvolvimento de uma Espuma Funcional para Aplicações de Descargas Eletrostática Development of Functionalized foam for Electrostatic Discharge Applications

Equipamentos, Processos, Conhecimento Equipments, Processes, Expertise

Sistema de Injeção de Canal Quente “Pin Point Gate”

NEGÓCIOS

Um olhar sobre Itália e a Indústria de Moldes

Comitiva Mexicana Visitou Indústria Portuguesa de Moldes e Apresentou Oportunidades em San Luis Potosí

Entrevista a Gustavo Puente Orozco

Entrevista a Alfredo Pérez Bravo - Embaixador do México em Portugal

Competitividade

Avaliação e Produtividade

N 121 | 04.2019

PRODUÇÃO FLEXÍVEL

INNOVATION

O que as empresas concebem de forma singular e inovadora What our companies concieve in a singular and innovative way

TECHNOLOGY

BUSINESS

Economia | Mercados | Estatísticas Economy | Market information | Statistics

REFLEXÕES

FICHA TÉCNICA

PROPRIEDADE CEFAMOL - Associação Nacional da Indústria de Moldes • CONTRIBUINTE 500330212 • REDAÇÃO E ADMINISTRAÇÃO Av. D.Dinis, 17 / 2430-263 MARINHA GRANDE PORTUGAL / T: 244 575 150 / F: 244 575 159 / E: revista_omolde@cefamol.pt / www.cefamol.pt • FUNDADOR Fernando Pedro • DIRETOR Manuel Oliveira • CONSELHO EDITORIAL António Rato, Eduardo Pedro, Luís Abreu e Sousa, Manuel Oliveira, Maria Arminda • COORDENADORA EDITORIAL Maria Arminda • TEXTOS A. Fernandes, A. Lima, A.J. Pontes, Alberto Ribeiro, A.M. Sampaio, António Baptista, António Selada, Artur Ferraz, Carlos Galo, C.S. Silva, Diana Duarte, Dulcínia Santos, Eduardo Souto Moura, Eugénio Santos, Gabriel Ribeiro, Gonçalo Feio, Helena Silva, Hugo Pinto, Hugo Rosa, João Faustino, Jorge Laranjeira, José Paulo Santos, L.F.F. Gonçalves, Luís Marrazes, L. Oliveira, Nânci Alves, Nuno Fidelis, Renata Ataíde, Ricardo Freitas, S.J.F. Rodrigues, Teresa Vieira, Vítor Ferreira, Victor Neto, Vitor Paulo • PUBLICIDADE Rui Joaquim • PRODUÇÃO GRÁFICA Colorestúdio – Artes Gráficas, Lda / Zona Industrial Casal da Azeiteira, Pav. 3 - Quintas do Sirol - 2420-345 St.ª Eufémia - Leiria / T: 244 813 685 / E: colorestudio.lda@gmail.com • PERIODICIDADE Trimestral • TIRAGEM 1200 exemplares • DEPÓSITO LEGAL 22499/88 • REGISTO ERC 113 153 • Nº ISSN 1647-6557 • Estatuto Editorial encontra-se disponível em www.cefamol.pt ANUNCIANTES Eurocumsa 2 / Fluxoterm 5 / Messe Stuttgard 6 / Hotel Mar&Sol 9 / Yudo 11 / DNC Técnica 15 / Norelem 17 / Isicom Tec 19; 59 / OTS Media 23 / Newserve 25 / MAQ 27 / Jerónimo 31 / FerrolMarinha 33 / Jaba 34 / S3D 35; 41 / Cadsolid 37; 61 / Universal Afir 39 / TCA 43 / Impor4Mill 45 / Mater 47 / Fuchs 49 / Kingman 51 / GrandeSoft 53 / Sew Eurodrive 55 / Crossmedia 57 / Tecnirolo 63 / Blasqem 67 / Simulflow 69 / SB Molde 71 / Knarr 73 / Cheto 77 / Schunk 79 / Balzers 83 / Meusburger 85 / TTO 87 / Apoio Jurídico 88 Amtools 89 / Heto 91 / Hasco capa interior / Trumpf contracapa interior / Tebis contracapa

• Imagem gentilmente cedida pela JDD Moldes. Celula automática de maquinação de eletrodos. • Nenhuma parte desta revista, pode ser reproduzida, sob quaisquer meios e para quaisquer fins, sem a autorização escrita da CEFAMOL. • Conteúdos conforme a nova ortografia, salvo se os autores não o autorizarem.

O MOLDE N121 | 04.2019

EDITORIAL

manuel oliveira*

* Secretário-geral da CEFAMOL

FLEXIBILIDADE, PESSOAS E PRODUÇÃO

FLEXIBILITY, PEOPLE AND PRODUCTION

É por todos reconhecido que a dinâmica de crescimento do sector, ao longo desta década, tem sido notável e acima do inicialmente previsto, em particular quando este processo se iniciou após um período de crise (2008-2009) que afetou fortemente a nossa indústria. Foi nesta altura, de maior dificuldade e exigência, que se uniram esforços, discutiram problemas e se definiu uma estratégia conjunta para lançar o sector numa nova senda de crescimento. Os resultados estão à vista.

All the stakeholders recognize that the sector’s growth dynamics, throughout the decade, have been remarkable and even surpassed the initial estimates, in particular when this process began after a crisis period (2008-2009) strongly affecting our industry. It was at that very difficult and demanding time that efforts came together, problems were discussed and a combined strategy was established to drive the sector to a new growth wave. The results are visible.

Passados dez anos da discussão e elaboração do Plano Estratégico para a Indústria de Moldes, que apresentava as linhas de orientação estratégica acordadas para o seu desenvolvimento, e numa altura em que as empresas estabeleceram um novo posicionamento no mercado, consideramos que este é o momento de revisitar estes (e novos) temas, identificando plataformas de entendimento que permitam prosseguir o sucesso alcançado.

Ten years past from the discussion and drafting of the Strategic Plan for the Moulding Industry, that set up the strategic guidance lines agreed towards its development, and at a time when companies established a new market positioning, we think that the moment to revisit these themes (and new ones) has arrived, as well as to identify collaboration platforms that allow continuing the success achieved.

Este tema torna-se ainda mais pertinente numa altura em que se tem vindo a sentir uma acalmia no lançamento de novos projetos, nomeadamente na indústria automóvel, que todos temos sentido ao longo dos últimos meses, e que, possivelmente, se poderá estender por mais algum tempo, tendo em conta algumas indefinições existentes no espectro politico e económico mundial que sempre condicionam as atividades de empresas globais, os nossos principais clientes. Acreditamos que o crescimento da indústria se poderá manter nos próximos anos, mas, provavelmente, de forma não tão acentuada, uma vez que, neste momento, estamos num processo de assimilação das novas tecnologias incorporadas nas empresas, na reorganização de processos e consolidação dos investimentos realizados, na formação dos novos quadros. A aposta na inovação, conhecimento, qualificação e formação contínua de colaboradores serão fundamentais. No entanto, será a capacidade de colaboração, cooperação e criação de massa critica que serão estruturantes para nos diferenciarmos e estarmos um passo à frente da concorrência internacional. Flexibilidade (da produção, pessoas e mercado), será uma palavra de ordem e um conceito primordial neste novo posicionamento da indústria face aos desafios do mercado e às exigências dos clientes e, deste modo, o tema de capa desta edição da Revista “O Molde”. Especialistas de empresas, centros tecnológicos e de investigação, partilham e refletem connosco sobre este tópico, apresentando ideias e conceitos a que devemos estar atentos e focados para conseguir antecipar tendências e reagir, mais rapidamente, à dinâmica do mercado. Os desafios são muitos e cada vez mais complexos, mas, ao longo dos anos, e por diversas vezes, demonstrámos a nossa resiliência e capacidade de unir esforços para ultrapassar constrangimentos e superar com sucesso as adversidades a que estamos sujeitos. Acreditamos que esse continua a ser o nosso elemento diferenciador e é nele que nos focamos para manter uma trajetória de sucesso.

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This theme becomes even more relevant at a time when new projects seem to be diminishing, namely in the automotive industry, affecting all of us in the last few months and probably prevailing for some time yet based in uncertainty doubts regarding the political and economic universe globally, which always condition the activities from global companies, our major clients. We believe that the industry’s growth may continue over the next years but, probably, not so significantly since we are at this moment experiencing an assimilation process regarding the incorporation of new technologies in the companies, processes reorganization, consolidation of investments made and new staff training. Investing in innovation, knowledge and in employees’ ongoing education and training will be crucial. However, the ability to collaborate, cooperate and create critical mass will be determinant to our differentiation and to be one step ahead of the international competitors. Flexibility (in terms of production, people and market) will be the key word and a cornerstone of the industry’s new positioning against the market´s challenges and the clients’ demands. Therefore, this is the cover page of this issue of “O Molde” magazine. Experts from companies, technological centres and research share and reflect about this topic presenting ideas and concepts that we should consider and bear in mind to be able to anticipate trends and react faster to the market’s dynamics. The challenges are numerous, increasingly more complex, but over the years and for several times we have demonstrated our resilience and ability to gather efforts and overcome constrains, as well as successfully overtake the adversities we face. We believe that this remains our differentiating element and we rely on it to maintain a successful trajectory.

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NOTÍCIAS NEWS

BOLSAS “IPL INDÚSTRIA” ELEVAM A COOPERAÇÃO ENTRE ACADEMIA E EMPRESAS As “Bolsas IPL Indústria” são uma iniciativa pioneira no País, dinamizada pela CEFAMOL, NERLEI e o Instituto Politécnico de Leiria, colocando empresas a premiar o mérito dos melhores estudantes que ingressam anualmente nesta instituição de ensino superior. A cerimónia oficial de entrega das Bolsas “IPL Indústria” 2018/2019, foi realizada a 19 de fevereiro de 2019, em Lisboa, mais concretamente, no Auditório José Mariano Gago, localizado no Pavilhão do Conhecimento. Durante a sessão, João Sobrinho Teixeira, secretário de Estado da Ciência, Tecnologia e Ensino Superior, enalteceu «o que o Politécnico de Leiria e o tecido empresarial de Leiria têm feito na cooperação entre o ensino superior e as empresas. Esta cooperação é fundamental para aumentar a qualificação da população portuguesa e aumentar a produtividade do país. Este apoio das empresas aos estudantes é fundamental para a introdução do conhecimento na economia, para fazer com que este país seja mais eficaz no futuro». No ano letivo 2018/2019, 33 empresas atribuíram 41 Bolsas, no valor da propina anual, a estudantes do ensino superior. «As Bolsas “IPL Indústria” são um exemplo de boas práticas, um caso de sucesso de cooperação entre academia e empresas, que premeiam o mérito dos estudantes do ensino superior, através de uma forte e profícua ligação entre o Politécnico de Leiria e o tecido empresarial da região», considera o presidente do Politécnico de Leiria, Rui Pedrosa, acrescentando que «A responsabilidade social das empresas da região fica muito evidenciada neste projeto». João Faustino, Presidente da CEFAMOL, felicitou os alunos contemplados e destacou o facto das empresas associadas se

envolver nesta iniciativa que, no total, e ao longo das suas edições representa um esforço financeiro de cerca de 150.000 euros para financiar o programa. António Poças, Presidente da NERLEI, enfatizou a grande sintonia e clima de cooperação entre o Politécnico de Leiria e o tecido empresarial da região, evidente neste programa, mas também num conjunto de atividades e projetos diversos, realizados desde há vários anos. Durante a abertura da cerimónia, foi ainda anunciada a intenção de alargar a concessão destas bolsas a todas as escolas do Politécnico de Leiria, bem como a pretensão de ativar a designação de empresas patrocinadoras dos alojamentos de estudantes do Politécnico Leiria.

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MOLDES PORTUGUESES DESPERTAM INTERESSE NO MÉXICO A CEFAMOL marcou presença, entre os dias 19 e 21 de fevereiro, no certame ‘Automotive Meetings’, que decorreu na cidade de Queretaro, no México. Nesta participação coletiva, cujo saldo foi “muito positivo”, segundo Patrício Tavares, da CEFAMOL, a Associação fez-se acompanhar por quatro empresas: Batista Moldes, CR Moulds, MD Moldes e VL Moldes.

bastante curiosidade junto destas multinacionais, que procuraram saber de que forma as empresas nacionais estão posicionadas ou tencionam posicionar-se no México”. Neste certame, terá sido notória a importância e o crescimento que o ramo automóvel está a ter naquele país, por contrapartida do que se passa na Europa, onde a indústria automóvel passa por alguma estagnação.

A iniciativa foi composta pela realização de encontros bilaterais, onde as empresas nacionais tiveram oportunidade de reunir com potenciais clientes locais, multinacionais do ramo automóvel e fornecedores de primeira linha deste sector, o qual representa a maior parte da produção dos moldes portugueses. Patrício Tavares revela que, no evento, as empresas portuguesas tiveram stands individuais, onde realizaram as reuniões e apresentaram os seus projetos. Também a CEFAMOL foi abordada por diversas empresas do ramo automóvel, interessadas em conhecer a história e as potencialidades da indústria portuguesa de moldes. “Os moldes portugueses despertaram

“Há novas unidades a ser construídas, há multinacionais a instalar-se e notase que o mercado mexicano, no que diz respeito ao sector automóvel, precisa de mais respostas a nível de fabrico de moldes”, explicou Patrício Tavares, concluindo ser um mercado com um interessante potencial de crescimento para a indústria de moldes. Algumas das empresas que participaram neste evento com a CEFAMOL têm já alguma experiência de trabalho com o mercado ou têm mesmo presença oficial no território, através de parcerias locais, o que certamente ajudará no esforço comercial a desenvolver.

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‘AUTOMOTIVE MEETINGS’ EM MARROCOS COM SALDO POSITIVO Saldou-se pela positiva a participação da CEFAMOL, acompanhada por oito empresas nacionais, e com o apoio da AFIA – Associação de Fabricantes para a Indústria Automóvel, na iniciativa ‘Automotive Meetings’, que decorreu em Tânger, Marrocos, entre os dias 6 e 8 de fevereiro. A ação centrou-se, essencialmente, na realização de encontros bilaterais que proporcionaram às empresas nacionais o contacto com diversos players daquele mercado (desde potenciais clientes locais a multinacionais ali instaladas). Esta ação foi complementada com a presença das empresas numa mostra das suas potencialidades. No final, as oito empresas - Batista Moldes, CR Moldes, Gotec, KLC, MD Moldes, Moldit, Prifer e Toolpresse-TJ - manifestaram-se satisfeitas pela participação, que proporcionou ainda a possibilidade à comitiva nacional de visitar a unidade da Renault instalada em Tânger e à empresa Denso (fornecedor de primeira linha da indústria automóvel). “De uma maneira geral, as empresas portuguesas sentiram que cumpriram o seu objetivo de divulgação das suas capacidades, tendo conseguido perceber o desenvolvimento daquele mercado, sobretudo no que diz respeito ao sector automóvel”, explica Manuel Oliveira. O secretário-geral da CEFAMOL refere ainda que um dos

aspetos interessantes foi a constatação de que “sector automóvel em Marrocos se encontra em expansão, com a instalação de novas empresas, em virtude dos investimentos da Renault, instalada em Tânger, ou da PSA (grupo Peugeot Citroen), em Kenitra. Com a participação nesta iniciativa, a CEFAMOL teve como objetivos analisar a situação atual do mercado e identificar oportunidades de negócio, sendo possível concluir que o mercado tem grande potencial e tem registado um forte crescimento em várias indústrias, sentindo, cada vez mais, a necessidade, não apenas de aquisição de moldes, mas também de algumas soluções locais para manutenção e apoio técnico à produção. A participação nesta atividade surge na sequência de, em dezembro de 2017, a CEFAMOL ter assinado um protocolo de colaboração com a AMICA (Associação Marroquina dos Fornecedores da Indústria Automóvel), no decorrer de uma missão que coincidiu com a realização da 13ª Cimeira Luso Marroquina. O documento então assinado entre as associações dos dois países prevê estreitar ainda mais as relações existentes entre ambas. Uma das medidas que o documento previa era, precisamente, a promoção da participação portuguesa em diversas atividades em Marrocos, como encontros bilaterais e feiras, consideradas de grande relevância para o sector automóvel.

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PORTUGAL LIDERA DELEGAÇÕES INTERNACIONAIS DE EXPOSITORES NA MOULDING EXPO 2019 Presente no evento de apresentação internacional, Bob Williamson, presidente da International Special Tooling and Machining Association (ISTMA) sublinhou a importância da “Moulding Expo”, que classificou como “um ponto de encontro internacional”, uma vez que reúne empresas de todo o mundo. Por isso, considerou importante a adesão das empresas a este evento. Dinâmica eslovena

A indústria portuguesa de moldes encabeça, em número, a lista de expositores internacionais que participam na edição deste ano da Feira “Moulding Expo”, que decorre de 21 a 24 de maio, na Messe Stuttgart, na Alemanha, revelou Florian Schmitz, da organização do certame, durante a apresentação oficial que decorreu em Liubliana, na Eslovénia, e que contou com a participação da CEFAMOL Associação Nacional da Indústria de Moldes. “A maioria dos expositores internacionais vem de Portugal, Itália e Turquia”, explicou o responsável, adiantando que a feira espera acolher mais de 700 expositores e “mais de duas dezenas são produtores portugueses”. “Portugal é verdadeiramente um grande mercado a nível de produção de moldes, especialmente nas zonas da Marinha Grande e em Oliveira de Azeméis. Temos um contacto estreito com a sua dinâmica associação, a CEFAMOL, e estamos ansiosos por recebêlos nesta edição da nossa feira”, sublinhou. O certame, referiu ainda, tem como principal missão “estar ao lado do sector e juntar todas as principais empresas que nele trabalham”. Nesta edição, 41% dos participantes são da indústria automóvel e 29% são fabricantes de moldes. “As maiores empresas do sector automóvel estarão lá representadas e isso será uma ótima oportunidade para os produtores portugueses conhecerem e estabelecerem bons contactos e talvez, até, contactar futuros clientes”, considerou. Sem um tema principal, a “Moulding Expo” procura “abordar uma panóplia de temas que vá ao encontro do que preocupa atualmente este sector”, explicou ainda Florian Schmitz. Quando arrancou, em 2015, esta feira teve um sucesso imediato, tendo recebido a visita de mais de 14 mil pessoas, oriundas de 52 países. Este ano, a organização espera acolher ainda mais visitantes.

Depois de, há dois anos, a organização da “Moulding Expo” ter escolhido Portugal para a primeira apresentação internacional da feira, coube, este ano, esse papel à Eslovénia. O objetivo da organização deste certame alemão - que realiza, este ano, a sua terceira edição - é “fazer estes lançamentos junto de clusters dinâmicos e fortes no sector de moldes e plásticos”. Ora, considera Florian Schmitz, a Eslovénia “é um desses exemplos”. “Há muita dinâmica no país, marcada pelas muitas empresas, quer de moldes, quer de estampagem, quer de plásticos”, frisou. Segundo Peter Wortnet, secretário de Estado do governo esloveno, este é “o maior país em número de fabricantes de moldes per capita na Europa e o segundo maior no mundo”. Atualmente, adiantou, mais de três mil pessoas trabalham na indústria de moldes que é composto por cerca de 170 empresas, a maioria de pequena e média dimensão. No decorrer do programa de apresentação da feira, os participantes (entre os quais 41 jornalistas de vários países) tiveram oportunidade de visitar algumas das principais empresas fabricantes de moldes e ferramentas de estampagem, como a EMO, a Gorenje (que se juntou, recentemente, com a empresa chinesa Hisense), a Kolektor, a Bizjan, a SIBO e a LTH Castings. Houve ainda oportunidade de conhecer o centro tecnológico Tecos que, em conjunto com as empresas, trabalha e desenvolve projetos de investigação, procurando melhorar a competitividade do sector. Aleš Hančič, responsável do centro, explicou que 65 empresas produtoras de moldes, ou seja 35% do total do país, são representadas pelo Tecos. Mas o centro, esclarece, trabalha com outras, quer de plásticos, quer de outros sectores, tendo até parcerias em projetos de investigação com empresas e centros tecnológicos e de investigação de outros países da Europa. “Trabalhamos em parcerias várias e desenvolvemos investigação, a vários níveis, com empresas, outros centros e até escolas”, explicou. No que diz respeito à Eslovénia, o maior desafio neste momento, contou, “é criar condições para dotar as empresas de novas capacidades, inovação e tecnologias que permitam ultrapassar dois dos maiores problemas que sentem: a pressão dos preços no seu produto e a necessidade imperiosa de operários especializados”.

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CEFAMOL REFLETE PAPEL DA PESSOA NAS ORGANIZAÇÕES Desde o início do ano, a CEFAMOL tem vindo a promover um conjunto de seminários inseridos numa iniciativa que designou por ‘Talentum 4.0’, e que pretende refletir sobre o papel da Pessoa nas organizações atuais. Manuel Oliveira, secretário-geral da CEFAMOL explicou, na realização do primeiro seminário, no dia 30 de janeiro, que estas sessões - CAOS Sessions (Change and Adapt Organization Systems) - têm por objetivo debater a emergência de novas culturas organizacionais e as suas implicações na forma de efetuar ou manter novos negócios. Nos primeiros três meses deste ano, foram realizados três seminários. Em janeiro, o tema em destaque foi a ‘Nova cultura organizacional: foco no negócio, foco na estratégia’. Seguiu-se, a 26 de fevereiro, o seminário dedicado ao tema ‘Novos desenhos organizacionais: a ascensão das equipas’ e, no dia 26 de março, esteve em destaque o ‘Despertar para a liderança: os desafios dos líderes de hoje e de amanhã; competências-chave para uma liderança 4.0’. Artur Ferraz, da International Business Consulting (IBC), entidade parceira desta iniciativa, foi o orador dos três encontros. “As pessoas são o centro das organizações. E isto tem de deixar de ser uma frase feita e passar a ter verdadeiro significado. As organizações de futuro - e as atuais - vão ser feitas, essencialmente, com as competências diferenciadoras das pessoas e, portanto, é fundamental começarmos a olhar para a gestão das pessoas de uma forma profissional, tal e qual como vemos qualquer outra área de gestão”, considerou.

Artur Ferraz considerou que, nesta matéria, “não há fórmulas mágicas para fazer a mudança” e atrair pessoas. Salientou que a indústria tem de conseguir criar uma imagem atrativa para conseguir atrair a si os jovens quadros. “A primeira coisa que temos de ter consciência é saber que, se queremos estar cá daqui a dez anos e ter uma organização pensada para poder funcionar nessa altura, temos de ter pessoas. Temos de construir sistemas dentro das organizações de forma a incorporar as pessoas que nós precisamos e que elas depois possam ter o seu papel devidamente reconhecido para poder desenvolver as suas atividades”, afirmou. Coesão e união Outra “questão chave das organizações passa pelas equipas”, defendeu este responsável, sublinhando que “a complexidade do mundo é grande demais para ser resolvida por uma única pessoa; por isso é preciso que os problemas sejam encarados em equipa”. A formação deste espírito de colaboração não é um processo fácil, admitiu, considerando ser fundamental, em cada empresa, “que as pessoas se unam e formem parcerias com outras pessoas, dentro da instituição, que têm conhecimentos, experiências e responsabilidades muito divergentes umas das outras, de forma a complementarem-se e definir, em conjunto, os caminhos para encontrar as melhores soluções”. “Isto obriga a que as pessoas estejam juntas e que partilhem, porque de outra maneira não conseguirão encontrar as respostas mais eficazes para resolver o problema da complexidade”, frisou, citando, como exemplo, que uma das dificuldades que as organizações sentem é “perceber como se vão recrutar pessoas para a indústria, daqui a dez ou 15 anos, em países como o nosso onde, tendencialmente, as pessoas fogem da indústria”. No fundo, advertiu, esta questão resume-se a uma mudança de paradigma: “é preciso perceber que a mentalidade do trabalho deixou de estar focada num único indivíduo”.

Centrando a sua intervenção nos desafios da quarta revolução industrial, mas recordando, em síntese, o percurso que a indústria percorreu para aqui chegar e tendo sempre como foco as pessoas, Artur Ferraz considerou que as empresas “têm, hoje em dia, imensa sensibilidade para esta questão, têm a consciência de que têm de fazer alguma coisa, mas têm dificuldade é em saber onde e como”. E isto porque, sublinhou, “estão de tal forma concentradas no processo do dia-a-dia que têm muita dificuldade em ‘sair’ e conseguir ver o que podem fazer num contexto mais amplo e mais estratégico no que se refere às pessoas”.

Estas foram as primeiras três sessões de um conjunto que a CEFAMOL pretende realizar no decorrer deste ano, a propósito da celebração do 50º aniversário da Associação. Os diferentes eventos a serem realizados culminarão com a organização do X Congresso da Indústria de Moldes, agendado para o final do ano e que procurará definir a estratégia do sector para os próximos anos.

Nos seminários, as diversas empresas presentes partilharam a sua experiência, contando estar a debater-se com dificuldades de angariação de recursos humanos qualificados, colocando várias questões ao orador, criando interessantes espaços de diálogo.

A ‘gestão de pessoas’ é, por isso, um dos temas em destaque. Outros temas-chave, em análise durante o ano e que vão estar, depois, em discussão mais aprofundada no Congresso, serão a ‘tecnologia e organização’ e a ‘internacionalização’.

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NOTÍCIAS NEWS CEFAMOL

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CEFAMOL PROMOVEU JANTAR-DEBATE ‘DESAFIOS NA INDÚSTRIA DE MOLDES’ FUTURO DO SECTOR PASSA PELA MAIOR COOPERAÇÃO ENTRE EMPRESAS A necessidade de definir uma estratégia de desenvolvimento alicerçada na cooperação entre empresas do sector foi uma das principais conclusões do jantar-debate ‘Desafios na Indústria de Moldes’ que, organizado pela CEFAMOL - Associação Nacional da Indústria de Moldes, decorreu no dia 20 de março, na Marinha Grande. Mais do que um debate, o encontro - que contou com a presença de quase uma centena de participantes - constituiu-se como um alargado momento de reflexão sobre a indústria, no qual vários dos presentes partilharam as suas preocupações e experiências. “A cooperação é uma necessidade clara do sector que, quando nasceu, há 70 anos, soube fazê-lo e, com isso, conseguiu crescer e afirmar-se. Hoje, tem de encontrar uma forma de o voltar a fazer, até porque os outros, lá fora, estão a conseguir fazê-lo”, considerou Pedro Pereira, Vice-presidente da CEFAMOL, sublinhando que “cabe às empresas, para além das instituições, dar o passo nesse sentido”. Ao longo do debate, a cooperação, tal como destacado por vários dos presentes, permite às empresas ganhar escala, reduzir custos e conseguir competitividade num momento em que as mudanças, sejam tecnológicas ou de mercado, acontecem a um ritmo vertiginoso. “No início da nossa história, os empresários deste sector conheciamse; muitos fizeram a escola ou trabalharam juntos. Cooperar era mais fácil. Hoje, não há esse conhecimento tão profundo, mas tem de se encontrar o caminho para criar esse espírito de cooperação”, frisou Pedro Pereira. DESAFIOS José Morais, consultor e formador com larga experiência no sector, foi o moderador do encontro. Na sua intervenção, definiu, como sendo os principais desafios com que se depara atualmente a indústria de moldes, oito temas: os recursos humanos; a abordagem comercial, concorrência e dependências; a sucessão; a produtividade comparada; o acrescentar valor e ser reconhecido por isso; a atualização tecnológica; a propriedade das empresas; e

a cooperação no seio do sector. Foi precisamente este último tema que considerou como “o maior desafio”, afirmando que, se tal for alcançado, permitirá “ajudar a solucionar muitos dos outros”. Com experiência e conhecimento que tem do sector, José Morais sublinhou que alguns dos desafios se têm mantido presentes ao longo dos anos. Deu como exemplo a questão dos recursos humanos, afirmando que, se antes, a dificuldade era a qualificação, hoje em dia, alia-se a ela a escassez de mão-de-obra. Por isso, considerou fundamental “apostar mais e melhor na gestão dos recursos, na liderança, nas equipas e no empowerment”, frisando que a situação é hoje “mais crítica do que era há dez ou 15 anos”. Sublinhou ainda a necessidade das empresas diversificarem, quer mercados, quer ramos de atividade para os quais produzem, de forma a não perder capacidade. Chamou a atenção para a questão da produtividade das empresas, lembrando que, apesar das melhorias no planeamento, os métodos de trabalho são “uma questão que precisa de ser aprofundada”. Centrando-se nas novas tecnologias e no conceito ‘Indústria 4.0’, José Morais aconselhou prudência e ponderação nos investimentos, considerando que, antes de adquirir, as empresas devem pensar em rentabilizar o que já têm, mas sem perder o foco e a atenção nas novas soluções que vão surgindo no mercado. O consultor lançou ainda um alerta para uma reflexão, em relação à propriedade das empresas, lançando algumas questões relacionadas com o futuro do sector em função das aquisições de organizações por fundos de investimento. “Não sabemos quais as consequências ou riscos para o sector que, a médio e longo prazo, estas aquisições vão trazer”, referiu, aconselhando a que essa situação seja devidamente estudada e ponderada, podendo a mesma estar diretamente relacionada com o tema da sucessão empresarial. Esta iniciativa, muito participada e dinâmica, e com grande intervenção dos presentes enquadra-se nos trabalhos preparatórios do X Congresso da Indústria de Moldes, que será promovido pela CEFAMOL nos dias 29 e 30 de novembro de 2019.

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NOTÍCIAS NEWS NOTÍCIAS CENTIMFE

O MOLDE N121 | 04.2019

REUNIÃO COM CLUSTER AUTOMÓVEL DE SILESIA (SA&AM) POLÓNIA O Centimfe participou em colaboração com a Poolnet, numa reunião organizada pelo cluster automóvel de Silesia (SA&AM), na Polónia, sobre os desafios no desenvolvimento de projetos e ferramentas para componentes em plástico no sector automóvel. A reunião teve lugar no dia 15 de março, em Katowice, e contou com a presença de várias empresas deste cluster automóvel.

os fabricantes de moldes e empresas de engenharia em Portugal. Esta foi uma ótima oportunidade para trocar boas práticas e identificar problemas comuns que serão alvo de análise, discussão para ações específicas em ambos os clusters nos próximos meses.

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Esta foi uma oportunidade para apresentar diversos projetos de I&D de interesse comum e para as empresas polacas se familiarizarem com as competências e oferta das empresas do cluster português E&T. Durante a reunião, os membros do cluster polaco SA&AM tiveram a possibilidade de apresentar as suas atividades e expectativas para

CENTIMFE PARTICIPA NO FÓRUM CONECTA EMPRESAS: INDÚSTRIA 4.0 NA EUROACE O Centimfe participou no mês de março, em Cáceres, no Fórum Conecta Empresas: Indústria 4.0, na EUROACE. Este Fórum teve como grande objetivo constituir um espaço de encontro profissional para empresas que pretendem melhorar os seus resultados através das tecnologias 4.0. Foram abordadas, neste encontro profissional, as vantagens oferecidas pelos habilitadores tecnológicos para gerar novos modelos de negócio, captar novos clientes e melhorar a eficiência dos processos produtivos nas empresas.

No workshop temático sobre fabricação 3D e IoT, Rui Soares explicou a evolução das tecnologias de fabrico aditivo, a sua aplicação em diferentes indústrias e como as empresas podem e devem utilizar estas tecnologias para aumentar a sua competitividade. Este foi também um fórum em que os empresários do território EUROACE tiveram a oportunidade de trocar experiências, criar sinergias e encontrar oportunidades comuns de negócio através das diferentes atividades previstas nas jornadas.

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11ª ASSEMBLEIA GERAL DA EFFRA E REUNIÃO DO HIGH LEVEL GROUP MANUFUTURE O Centimfe marcou presença na reunião realizada dia 18 de março do High Level Group MANUFUTURE e no dia seguinte na 11ª Assembleia-Geral da EFFRA - European Factories of the Future Research Association.

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O ISEL - Instituto Superior de Engenharia de Lisboa visitou o Centimfe no passado dia 13 de março, uma comitiva que reuniu

cerca de 50 alunos e professores da licenciatura em Matemática Aplicada à Tecnologia e à Empresa. Esta visita teve como objetivo a apresentação do cluster de Engineering & Tooling assim como de alguns casos práticos de aplicação da Matemática nesta Indústria.

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NOTÍCIAS NEWS NOVOS ASSOCIADOS

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ECOTOOL: APOSTA NA QUALIDADE E CUMPRIMENTO DE PRAZOS A Ecotool - Comércio de Moldes e Plásticos, foi fundada em 2004, tendo a sua sede em Figueiras, Marinha Grande. Tem, desde então, marcado a sua atividade por um crescimento sustentado e assente na satisfação dos seus clientes, tendo como prioridades o cumprimento dos prazos e a qualidade dos produtos que fornece, seja na área dos moldes, seja nos plásticos.

de moldes e plásticos nacionais, como forma de assegurar a qualidade do produto que fornecem.

Foi criada por Fernando Soares e Graça Morgado, que procuraram, desde sempre, fornecer soluções inovadoras e constituir-se como uma mais-valia para a indústria. Hoje em dia, a empresa tem quatro colaboradores, para além dos dois administradores. Trata-se, por um lado, de uma equipa jovem e garante de grande dinâmica, mas que acumula, por outro lado, a vasta experiência dos seus fundadores, que colaboram ativamente com os produtores

Fernando Soares, administrador, explica que, em 2018, a Ecotool registou um volume de negócios de 1,4 milhões de euros e tem boas perspetivas para este ano de 2019, esperando aumentar a faturação para 1,8 milhões de euros. “Este será um ano de crescimento”, afirma o administrador, contando que um dos projetos será aumentar o quadro de pessoal da empresa.

No caso dos moldes, a Ecotool opta, entre os seus parceiros, pelos processos mais adequados para atingir qualidade, elevado desempenho, prazos de entrega curtos e reais e a bom preço. Já nos plásticos, a empresa oferece, também através das parcerias mais adequadas, produção de pré-séries ou produção em série de peças plásticas. Os principais clientes estão localizados na Europa, nomeadamente na Alemanha, França, Suíça, Áustria e Holanda.

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JOMOLPLA: DIFERENCIAÇÃO PELA INOVAÇÃO, QUALIDADE E CUMPRIMENTO DE PRAZOS Qualidade e cumprimento de prazos, aliados a uma constante inovação, são as prioridades da Jomolpla, empresa de fabrico de moldes para plásticos, até 16 toneladas, situada na Zona Industrial do Loureiro, em Oliveira de Azeméis. A Jomolpla foi constituída em outubro de 2001, em Albergaria-aVelha. É um projeto de dois sócios, os irmãos Vítor e Aníbal Pereira e nasceu como resultado da experiência que ambos detinham nos sectores dos moldes e plásticos. A história da empresa temse pautado por um crescimento constante e sustentado. Em dezembro de 2017, inaugurou as atuais instalações, num espaço

criado de raiz e com a mais inovadora tecnologia, onde desenvolve, com excelência, os seus produtos. Conta, atualmente, com cerca de 30 colaboradores. A indústria automóvel é o principal cliente da empresa que, apesar disso, opera também nos ramos da bricolage e das utilidades domésticas, ente outros. Os seus principais mercados são a França e Espanha, mas desenvolve parte significativa do seu trabalho também para os Estados Unidos e Alemanha, estando, atualmente, a intensificar o trabalho no mercado inglês. O bem-fazer, aliado ao crescimento contínuo é o principal desafio da Jomolpla que, para o ano de 2019, prevê apostar em novos e inovadores equipamentos de produção que permitirão a criação de mais postos de trabalho.

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NOTÍCIAS NEWS NOVOS ASSOCIADOS

O MOLDE N121 | 04.2019

SB MOLDE: QUALIDADE, EXPERIÊNCIA E KNOW-HOW AO SERVIÇO DA INDÚSTRIA Fundada na Marinha Grande em 1998, a SB Molde dedica-se à prestação de serviços na área do projeto de moldes e ferramentas, cunhos e cortantes, bem como à assistência e venda de software de CAD/CAM/CAE específico, seja para o sector de moldes para a indústria plástica, seja para o das ferramentas, cunhos e cortantes. Parte da tecnologia que fornece é desenvolvida pela própria empresa. O serviço que presta abrange todas as fases do projeto de molde, desde a parceria no desenvolvimento de produto até ao mais ínfimo pormenor, nas mais variadas tecnologias de injeção ou estampagem. A SB Molde é constituída por três sócios que ainda hoje se mantêm na liderança deste projeto que, nestes 21 anos, foi crescendo de forma sólida e sustentada. Um dos passos desse crescimento foi a criação, em 2009, em Águeda, de uma delegação da empresa que se dedica ao projeto para ferramentas, cunhos e cortantes. Atualmente, a empresa tem nove colaboradores e uma visão de futuro que passa pelo crescimento. Nesse sentido, empresa pretende inaugurar novas instalações que lhe permitam melhorar

a capacidade e resposta aos clientes e criar novos postos de trabalho. Tratase de um projeto ainda sem data marcada, mas que deverá acontecer “no médio prazo”, conta Sérgio Fortunato, um dos sócios. No seu conjunto, as duas unidades que compõem a SB Molde distinguem-se pela vasta experiência das suas equipas, altamente qualificadas em tecnologias de vanguarda e um know-how que assegura a qualidade dos seus produtos e serviços. O mercado nacional, sobretudo os fabricantes de moldes e ferramentas, representam cerca de 85% do total da atividade da SB Molde. O restante é para exportação para países como Alemanha, Inglaterra ou Espanha.

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VSV MOLDES: EXCELÊNCIA É PRIORIDADE NO FABRICO DE MOLDES Desde 2001 que a VSV Moldes, com sede em Calços, Martingança (Alcobaça), tem construído um caminho de crescimento e bemfazer, procurando afirmar-se no mercado como uma referência no sector do fabrico de moldes. A excelência do seu produto final é a imagem de marca desta empresa. A VSV Moldes foi constituída por quatro sócios (a sigla da empresa é resultado das iniciais dos seus apelidos). Tendo começado por uma unidade de pequena dimensão, em 2013, mudou para as atuais instalações, mantendo, no entanto, o primeiro edifício, onde desenvolve parte da atividade, sendo, dessa forma, constituída por duas unidades produtivas. Tem, atualmente, 45 colaboradores e capacidade instalada para produzir moldes até 4,5 toneladas, fabricando em média de 80 a 90 moldes por ano. Ao longo dos anos, a empresa manteve sempre uma especial atenção à evolução tecnológica, fundamental no tipo de artigos em que se especializou e que se destinam ao sector da iluminação para a indústria automóvel. Tendo como mercado principal a Europa, sobretudo a Alemanha,

alguns países de Leste e a Turquia, a VSV Moldes integra uma equipa altamente especializada, equipamentos e software tecnologicamente avançados e que permitem cumprir, com a máxima qualidade, as exigências de uma indústria tão rigorosa e minuciosa como aquela em que opera. O cumprimento de prazos e a satisfação dos clientes são outras prioridades da empresa que, em 2018, registou um volume de negócios superior a 5,5 milhões de euros. Para este ano (2019), a VSV Moldes aposta no desenvolvimento de um projeto, centrado em novas tecnologias que permitirão otimizar a produção em determinadas áreas, e que vai traduzir-se num alargamento da área produtiva.

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O MOLDE N121 | 04.2019

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EFFI - WORLD GLASS: PROJETO CONCEBEU NOVOS CONCEITOS E MATERIAIS PARA MOLDES DE VIDRO EFFI - World Glass: Conceitos e Materiais para Moldes para a Produção Eficiente de Embalagens de Vidro, foi a designação de um projeto, protagonizado por um consórcio do qual fez parte a empresa Intermolde. Teve início em 2015 e o seu final no passado dia 29 de janeiro, com a realização, em Coimbra, de um seminário onde foram apresentadas as conclusões do trabalho desenvolvido pelo consórcio que, para além da empresa de moldes, foi constituído pelo Instituto Pedro Nunes e pela vidreira Barbosa e Almeida. Foi, aliás, a empresa de vidro de embalagem que lançou o repto ao desenvolvimento de uma nova solução, considerando que, devido à velocidade necessária para a produção, “os moldes são sujeitos a ciclos térmicos cada vez mais curtos conducentes a tensões mecânicas mais elevadas e, eventualmente a deformação plástica, assim como problemas de fadiga, oxidação, corrosão, desgaste, fissuração, dificuldade de desmoldação, que levam à falha prematura destes componentes em serviço”. Perante este desafio, e em sintonia com o Instituto Pedro Nunes, a empresa Intermolde, segundo revelam os seus responsáveis, diligenciou no sentido de desenvolver uma solução muito centrada em “novos materiais auto-lubrificantes” que permitissem responder às necessidades elencadas. Assim, desde outubro de 2015, a empresa trabalhou juntamente com os seus fornecedores, e em estreita ligação com o laboratório do Instituto, encontrando uma solução para o problema identificado. “Uma parte do problema foi tentar solucionar a dificuldade de maquinar esses novos materiais, adequando e criando procedimentos para suas características próprias, pensando novas estratégias e ferramentas”, adiantaram os responsáveis da Intermolde. No final, a satisfação é evidente: “Cumprimos o objetivo. Conseguimos encontrar uma solução”.

E isso mesmo foi concluído no seminário realizado em Coimbra. “Os objetivos foram atingidos através do aumento simultâneo da durabilidade, taxas de produção e também na diminuição dos custos de manutenção”, pode ler-se no documento promocional do evento, que acrescenta que uma “primeira solução concebe a possibilidade de substituição das atuais ligas de elevada condutividade térmica utilizadas para a fabricação dos moldes, por outras ligas tecnologicamente mais evoluídas, com uma aplicação imediata. As duas outras (soluções) mostram uma mudança radicalmente inovadora que pode melhorar significativamente o desempenho das empresas, não só a curto, mas também a médio e longo prazo: novos materiais compósitos com melhor condutividade térmica e propriedades mecânicas; e na aplicação de uma nova classe de revestimentos duros, com propriedades autolubrificantes a altas temperaturas, depositados por pulverização catódica sobre a superfície moldante dos moldes”. Refere-se ainda que “o sucesso industrial da aplicação destes materiais permite antever ganhos de produtividade e de agilidade fundamentais para a melhoria da competitividade internacional das empresas, quer na fabricação de moldes, quer na produção de embalagens para a indústria vidreira”. De acordo com a Intermolde, depois desta importante etapa falta agora o passo seguinte: a industrialização da solução. E essa aplicabilidade está, neste momento, em estudo. Destaque-se que o trabalho desenvolvido por este consórcio foi cofinanciado pelo ‘Compete 2020’, ‘Portugal 2020’ e ‘FEDER’ Fundo Europeu de Desenvolvimento Regional da União Europeia’.

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NOTÍCIAS NEWS NOTÍCIA DOS ASSOCIADOS

ROTARY DE LEIRIA RECONHECE ADMINISTRADORES DA DRT COMO PROFISSIONAIS DE MÉRITO Os dois administradores do Grupo DRT, Sónia Calado e Valdemar Duarte, foram reconhecidos pelo Rotary Club de Leiria, no passado dia 26 de fevereiro, como Profissionais de Mérito do Ano, no decorrer de uma cerimónia que teve lugar em Leiria. O clube rotário justificou esta escolha pelo “empreendedorismo e caráter inovador” dos dois profissionais, que criaram há 25 anos a DRT, que é hoje um grupo empresarial, composto por 14 empresas e que integra cerca de 150 colaboradores. “São dois profissionais de excelência, cujo contributo que têm dado de forma exemplar e de inspiração profissional para a região, muito nos orgulha”, considerou o presidente do clube, João Paulo Matos, destacando ainda o facto de se tratar de um jovem casal de empreendedores, mas com muito trabalho feito. O jantar de homenagem contou com a presença de responsáveis de várias instituições da região, para além de empresários, amigos e familiares dos homenageados e elementos de vários clubes rotários. Os dois homenageados mostraram-se gratos pela distinção que dedicaram ao esforço e empenho das equipas que compõem atualmente o grupo DRT.

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O MOLDE N121 | 04.2019

FORMAÇÃO NA INDÚSTRIA DE MOLDES

FORM2INOV-FORMAR PESSOAS E CAPACITAR PMES PARA A INOVAÇÃO Ricardo Freitas* * CENTIMFE

O projeto FORM2Inov-Formar Pessoas e Capacitar PMEs para a Inovação, pretendeu contribuir para o aumento da competitividade das empresas do cluster Engineering & Tooling atuando ao nível da formação dos trabalhadores e qualificação das empresas nas áreas da Organização e Gestão e Implementação de Sistemas de Gestão. Este projeto, promovido pelo Centimfe, tem a duração de 2 anos, tendo-se iniciado em 1 de maio de 2017. As áreas de intervenção do projeto visaram apoiar as PMEs no sentido de colmatar as suas necessidades de capacitação e qualificação por forma a reforçarem o seu posicionamento nos mercados (internos e externos), apostando num aumento de eficiência dos seus processos suportado por modernas práticas de gestão, onde se destacam a implementação de ferramentas da filosofia lean e a implementação de sistemas de gestão qualidade. A METODOLOGIA A metodologia de Formação-Ação, no qual se integra o FORM2Inov, apresenta momentos de formação em sala, intercalados por momentos de consultadoria individualizada, caracterizados por levar a formação “para dentro” da empresa, potenciando o envolvimento não apenas do formando, mas de toda a organização. Nesta metodologia, o processo de formação é centrado nos problemas e projetos empresariais, e os participantes consolidam a sua aprendizagem, analisando e aplicando, os conhecimentos adquiridos na formação em sala, na resolução de problemas concretos e no desenvolvimento dos projetos definidos O início das intervenções junto das PMEs envolvidas, ocorre com a realização de uma Sessão de Imersão, envolvendo todos os formandos e formadores/ consultores envolvidos no projeto, com o objetivo de aproximar os vários intervenientes, e dar conhecer a metodologia de intervenção, os instrumentos a utilizar, obter feedback sobre as expetativas individuais e o esclarecimento de dúvidas. O plano de intervenção de um projeto de formação-ação divide-se em 3 fases:

Fase 1. Diagnóstico e Definição do Plano de Ação Identificação objetiva das intervenções ao nível da consultoria e das ações de formação adequadas ao perfil dos formandos. Fase 2. Implementação e acompanhamento do Plano de Ação – Organização e realização da formação em sala, com recurso a ferramentas inovadoras para a aprendizagem. – Organização da Consultoria, que responda às necessidades identificadas no diagnóstico no sentido de alcançar as mudanças organizacionais previstas. Com o desenvolvimento de Competências por parte dos formandos, com a implementação de ações de melhoria através da Consultoria, as empresas desenvolvem capacidades que lhes vão permitir um melhor posicionamento para a competição no mercado global. A componente de consultoria faz parte de uma intervenção balizada e identificada no Diagnóstico Inicial de suporte ao Plano de Intervenção, a desenvolver em cada empresa e realiza-se com a afetação dos consultores e técnicos do projeto, no respeito pela cultura da empresa e pela confidencialidade dos produtos e processos objeto de intervenção. A equipa de Projeto é responsável por desenvolver in loco, a sequência da intervenção, de acordo com o respetivo Plano de Intervenção a desenvolver, pretendendose que o conhecimento e as boas práticas assimiladas tenham um efeito de cascata e sejam “assimiladas e exercidas” por todos os colaboradores e níveis hierárquicos envolvidos no respetivo processo. Fase 3. Avaliação de resultados/ Melhorias implementadas Esta fase engloba a aplicação dos instrumentos de avaliação, elaboração do balanço final do projeto, realização de seminário intercalar com evidência das ações e melhorias e realização de seminário final público, com a disseminação de boas práticas e resultados alcançados. ÁREAS TEMÁTICAS A seleção dos domínios temáticos objeto de intervenção selecionados para o projeto FORM2Inov resultaram de um levantamento de necessidades realizado em meados de 2015 pelo Centimfe, com o objetivo de aferir as áreas de formação que as empresas deste cluster consideravam mais críticas para o sucesso do seu negócio e onde apresentavam lacunas de competências. As áreas identificadas com maiores necessidades formativas foram:

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FORMAÇÃO NA INDÚSTRIA DE MOLDES

1. Organização e gestão O objetivo inerente a esta área temática passa pelo reforço das capacidades de gestão, nomeadamente ao nível da otimização de processos, com enfoque na produção: Reconfiguração dos modelos organizacionais de trabalho; Novos requisitos funcionais face à evolução tecnológica; Novas abordagens na relação homemmáquina, Planeamento e Controlo da Produção; Produtividade; Ferramentas lean e de Melhoria contínua. Na componente de formação em sala, em que cada curso teve a duração de 25 horas, pretendeu-se dar o suporte teórico-técnico de base à implementação dos novos modelos de organização, privilegiando-se o recurso a métodos ativos, dinâmicas de grupo, exemplos e casos reais, interação com formandos de outras empresas. No que se refere à implementação de melhorias de processos, através da implementação de ferramentas Lean, o Centimfe pretendeu apoiar as empresas na introdução de melhorias sustentáveis, suportadas, em ferramentas de gestão, das quais destacamos: - Princípios Organizacionais 5S, no sentido de promover, através da consciência e responsabilidade de todos na organização, na disciplina, na segurança, e na produtividade do ambiente de trabalho;

- VSM (Value Stream Mapping), como instrumento de Diagnóstico ao Mapeamento do Fluxo de Valor, no sentido de identificar e quantificar as atividades que não acrescentam valor, e são necessárias (reduzir ao mínimo) e as desnecessárias (eliminar); - SMED (Single Minute Exchange of Die), ou troca rápida de ferramentas, no sentido de contribuir para a redução do tempo de preparação (tempo de setup), dos equipamentos e assim contribuir para o aumento da produtividade do equipamento e da capacidade de resposta; N.º

Nome Ação

Metodologias e Ferramentas Lean

Tempos e Métodos

Agilização do Processo Produtivo

Planeamento e Controlo da Produção

Liderança e Gestão de Equipas

O lean e a Indústria 4.0

Boas Práticas de Medição I

Boas Práticas de Medição II

Ferramentas da Qualidade

T1 – Ações de Formação da Temática: Organização e Gestão.

NºCursos

FORMAÇÃO NA INDÚSTRIA DE MOLDES

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- Benchmarking, ferramenta de Avaliação da performance das empresas, que permite identificar vantagens comparativas, bem como boas práticas que podem ser passíveis de disseminação; - Gestão Visual, utilização de meios visuais que permitam conhecer instantaneamente qual a situação das operações e tomar de imediato as decisões necessárias (afixação de indicadores na forma gráfica, códigos de cores, níveis de stock, sinalização na fábrica, instruções de trabalho). Empresa

N.º Formandos

Tipo de Empresa

CR Moldes

Moldes para Plástico

Erofio Atlântico

Injeção Plástico

Fermorgado

Moldes para Plástico

Geocam

Moldes para Plástico

Gosimac

Maquinações Especiais

Intermolde

Moldes para Vidro

Moldes RP

Moldes para Plástico

Neckmolde

Moldes para Vidro

Tecnijusta

Moldes para Plástico

Tecnimoplás

Moldes para Plástico

T2 – Empresas participantes da temática: Organização e Gestão

Na temática “organização e Gestão” participaram 10 empresas do cluster Engineering & Tooling, sendo que 2 delas participaram em contexto intra-empresa, ou seja, a formação em sala, decorreu nas suas próprias instalações. 2. Implementação de Sistemas de Gestão A gestão da qualidade, incluindo as áreas dos sistemas de gestão da qualidade, HST, metrologia, foram igualmente referidas como necessidade de formação identificadas pelas PMEs, associadas à implementação do referencial normativo ISO 9001:2015. N.º

Designação

Nº Cursos

ISO 9001:2015

Boas Práticas de Medição

Gestão do Risco

Ferramentas da Qualidade

HST – Higiene Segurança no Trabalho

Auditorias de Qualidade

Planeamento e Controlo da Produção

Liderança e Gestão de Equipas

Metodologias e Ferramentas Lean

O Lean e a Indústria 4.0

T3 – Ações de Formação da Temática: Implementação de Sistemas de Gestão

Na Temática “Implementação de Sistemas de Gestão” participaram 10 empresas do cluster Engineering & Tooling, todas em contexto inter-empresa. Para além da atualização tecnológica tão caraterística desta tipologia de indústrias, a aposta em fatores imateriais da produtividade, como sejam o conhecimento, a organização, a otimização e a orientação

Empresa

N.º Colaboradores

Tipo de Empresa

Erofio

Moldes para Plástico

Famplac

Moldes para Plástico

Frumolde

Moldes para Plástico

GA Moldes

Moldes para Plástico

Graphite

Comercialização

Mariteste

Testes de Moldes

Moldegama

Moldes para Plástico

Moldetefa

Moldes para Plástico

Planimolde

Moldes para Plástico

Shapetek

Maquinações Especiais

T4 – Empresas participantes Temática: Implementação de Sistemas de Gestão

para resultados, só é possível de se apresentar ao mercado, se tiver no seu quadro de colaboradores, os mais capazes, mais motivados e melhor formados. O Projeto FORM2Inov, promovido pelo Centimfe, pretendeu o desenvolvimento de iniciativas (Formação + Consultoria) que permitam às empresas melhorar o seu posicionamento competitivo, através da assimilação de conhecimento e da implementação de novas práticas organizacionais, nomeadamente no que se refere à implementação de melhorias conducentes ao incremento da produtividade, baseado na otimização dos layouts, redução de tempos não produtivos, redução de atividades que não acrescentam valor, etc, de acordo com os princípios de gestão baseados nas metodologias Lean thinking. Adicionalmente, e sendo que a indústria do E&T opera em mercados muito exigentes que requerem sistemas de gestão não só otimizados mas também devidamente certificados, o projeto intervém na área temática Sistemas de Gestão, tendo-se focado nas áreas de conhecimentos associadas à transição para o novo referencial normativo da ISO 9001:2015, no tocante ao SGQ. A disseminação e a promoção das inovações introduzidas por força do projeto FORM2Inov, constituem também elementos adicionais para o reforço do reconhecimento e notoriedade que as empresas detém e procuram incrementar.

Sessão de Apresentação de Resultados Intercalar | 15.jan.2019

O apreço/feedback recebido pela generalidade das empresas é bastante positivo e animador especialmente quando o grupo de formandos consegue estender/alargar as dinâmicas de mudança noutros grupos dentro da empresa.

O MOLDE N121 | 04.2019

TESTEMUNHOS DE FORMANDOS PARTICIPANTES: “A participação da Geocam no projeto Form2Inov está a ser em regime intra-empresa, o que pode ser uma desvantagem no que toca à partilha de experiências, mas também tem os seus benefícios: todas as chefias e a gerência abdicam de várias horas no chão de fábrica para participar nestas formações, o que permite que todos nós estejamos em sintonia e caminhemos na mesma direção. A nossa análise crítica à realidade que temos na empresa tem sido uma constante e tem servido para nos consciencializar do que ainda podemos fazer para sermos ainda mais competitivos. A consultoria está a permitir um acompanhamento próximo na identificação dos nossos desperdícios e estamos ansiosos por começar a atuar de forma a diminuir os mesmos.” Joana Martins – Gestora do Planeamento da GEOCAM “O projeto Form2Inov foi sem dúvida um abrir de olhos para as empresas participantes. Com a partilha de experiências e formações conjuntas conseguimos detetar erros que existiam nas diversas empresas assim como mais facilmente os resolver. Este contacto foi igualmente notório nos formadores que ao contactar as diversas realidades existe uma proximidade maior para a resolução dos problemas. Como já disse este projeto só pecou por vir tarde e sem dúvida que se vai repetir diversas vezes no futuro.” João Cruz - Business Developer da NECKMOLDE “A formação e consultoria do Centimfe, no âmbito deste projeto, tem sido para a Shapetek, um impulso enorme na definição de objetivos, estratégias, visão, e crescimento sustentável. Nós, empresa muito jovem e pequena, teríamos problemas organizacionais e de desenvolvimento sem a ajuda do Form2Inov.” Albino Santos e Joel Gonçalves – Sócios Gerentes da SHAPETEK Equipa do Projeto | Centimfe Formadores/Consultores: Mercedes Domingues, Ricardo Freitas, Telmo Soares, Sandra Carreira, Ana Silva, Berta Rocha Gestão: Sandra Santos, Dulcínia Santos

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FORMInov - Formar Pessoas e Capacitar PMEs para a Inovação Projeto n.º POCI-03-3560-FSE-000339 | Formação-Ação para PME

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ESCOLA SUPERIOR AVEIRO NORTE: HÁ 14 ANOS A FORMAR QUADROS SUPERIORES PARA A INDÚSTRIA Cooperação é a palavra-chave que define o trabalho da Escola Superior de Design, Gestão e Tecnologias da Produção Aveiro Norte (ESAN), localizada em Oliveira de Azeméis. Martinho Oliveira, diretor da Escola, explica que esta cooperação se faz, quer através do ensino e da investigação com as empresas, quer numa postura de relacionamento estreito com a sociedade da região onde se insere, nas mais diversas áreas que se revelem necessárias. Criada enquanto instituição de ensino superior politécnico em 2004 e, atualmente, com cerca de 450 alunos, a instituição mantém uma postura multidisciplinar, colaborando com as mais variadas entidades e dedicando uma forte atenção ao tecido empresarial da região, que se estende de Oliveira de Azeméis a Ovar e São João da Madeira. A Escola Superior de Design, Gestão e Tecnologias da Produção Aveiro Norte (ESAN) é uma unidade orgânica da Universidade de Aveiro, de natureza politécnica, que funciona no Campus do Cercal, em Oliveira de Azeméis. O seu nascimento passou por um percurso diferente do que é habitual numa unidade de Ensino Superior, uma vez que surgiu, em 2002, como uma unidade de formação especializada. Os primeiros cursos foram uma iniciativa piloto, em acordo com o Ministério da Educação de então, iniciando a sua atividade com uma oferta de Cursos de Especialização Tecnológica (CET). Designava-se, por isso, de Unidade de Formação Especializada mas era já referenciada, sobretudo internamente e pela região que servia, como Escola Aveiro Norte. Martinho Oliveira, recorda que, desde a sua criação, “a perspetiva era a de vir a evoluir para uma escola superior”. Os cursos (CET) que começou por ministrar constituíam uma resposta às necessidades do tecido empresarial da região, centrando-se nas áreas da metalomecânica, automação industrial e sistemas de informação. Em 2005, a instituição viu ser promulgado o decreto que veio a autorizar a criação da Escola Superior de Design, Gestão e Tecnologias da Produção de Aveiro Norte. E é este o nome que ainda mantém. Foi nesse momento que ali teve lugar a primeira licenciatura: Tecnologia e Design de Produto. Com esta nova formação e a consolidação dos CET, a escola foi crescendo. Das instalações provisórias que mantinha no centro de Oliveira de Azeméis, mudou, em 2014, para instalações definitivas, naquela cidade. Neste trajeto, o ensino foi também sofrendo alterações, com a criação de Cursos Técnicos Superiores Profissionais (CTESP) e o fecho dos CET. A escola reformulou a oferta formativa, hoje muito assente nos CTESP e oferece, ainda, mais uma licenciatura em

Tecnologia e Sistemas de Produção. Quanto aos CTESP, são hoje seis: ‘Projeto de Moldes’, ‘Sistemas Mecatrónicos e de Produção`, ´Automação, Robótica e Informática Industrial’, ‘Design de Produto’, ‘Desenvolvimento de Software’ e ‘Gestão de Processos Industriais’. REGIÃO EMPRESARIAL A razão para a localização da Escola prendeu-se, no entender do seu diretor, com razões que evidenciam, sobretudo, o carácter empresarial daquela região. Desde logo, a força exportadora da indústria transformadora que se divide por vários sectores, desde os moldes e plásticos, ao calçado, chapelaria, laticínios, colchões ou cortiça. “São áreas de atividade extremamente importantes”, considera. Depois, a região tem uma característica muito própria: um conjunto de jovens empenhados em ir para as empesas trabalhar. Muitos deles interrompem o seu percurso normal de estudos, ingressando muito cedo no mundo do trabalho. “Sendo esta uma região de forte empregabilidade, esse fator ‘castiga’ um pouco a educação dos jovens e foi algo que procurámos alterar”, adianta Martinho Oliveira. A juntar a tudo isto, estão as necessidades das próprias empresas, sobretudo a nível de projetos de investigação aplicada. “Numa altura em que as alterações tecnológicas são imensas, as empresas têm uma grande necessidade de apoio nessas áreas e procuramos, também, ser uma resposta a estes anseios”, acrescenta o responsável. A importância das empresas e a empregabilidade são de tal forma elevadas que, na prática, uma percentagem significativa dos alunos são trabalhadores. Acorrem à ESAN para aumentar o seu nível de conhecimento e de estudos. E isto é notório, sobretudo, nos CTEPS. Por isso, quatro deles, mais vocacionados para a realidade industrial (‘Projeto de Moldes’, ‘Sistemas Mecatrónicos de Produção’, ‘Automação Robótica e Informática Industrial’ e ‘Gestão de Processos Industriais’), são ministrados em regime pós-laboral (das 18h00 às 22h00). No total, frequentam a escola, atualmente, cerca de 450 alunos, dos quais 180 nas duas licenciaturas. A maioria está nos CTESP. No que diz respeito ao corpo docente, a Escola também não segue um modelo tradicional. Martinho Oliveira explica que existem duas realidades diferentes. Por um lado, as licenciaturas são asseguradas por académicos que, na sua quase totalidade, integram a tempo inteiro a Universidade de Aveiro. Por outro

FORMAÇÃO NA INDÚSTRIA DE MOLDES

lado, as ‘aulas’ dos CTESP são ministradas com recurso a muitos técnicos de empresas, tendo, contudo, a coordenação assegurada por académicos. Para Martinho Oliveira, a integração destes técnicos ajuda a Escola a “fazer um excelente serviço aos alunos porque contactam com pessoas que conhecem o dia-a-dia das empresas”. E esta ligação, sublinha, “favorece o ingresso do aluno, de forma mais rápida, no mercado de trabalho”. No fundo, o sistema de ensino destes cursos é um misto entre academia e mundo empresarial. Mas os técnicos, considera, “têm um sentido de ensinar diferente e um conhecimento muito prático da realidade, tornando o curso mais interessante para os alunos”. Apesar disso, ressalva, seja nas licenciaturas, seja no CTESP, todos os alunos da ESAN passam, sempre, por períodos de formação dentro das empresas. DE MÃO DADA COM AS EMPRESAS A ligação desta Escola com as empresas é muito forte. Para além dos professores-técnicos de empresas, os cursos criados têm em conta as necessidades expressas pelo tecido empresarial, havendo, até, “empresas que estão dispostas a dar uma pequena bolsa aos alunos para que eles comecem a olhar a indústria como possibilidade de futuro”. Mas não só. A ligação estende-se também ao nível dos projetos de investigação e desenvolvimento tecnológico. “Temos múltiplos projetos a decorrer, todos eles com empresas da região”, conta o diretor da Escola, acrescentando que a ESAN “tem tido crescimento e procura, quer na vertente do ensino, quer na vertente dos projetos de investigação”. E a esse nível, sublinha, há áreas que se evidenciam: o produto industrial (que caracteriza a região) e as tecnologias disruptivas ligadas ao fabrico aditivo e às nanotecnologias. Martinho Oliveira explica que a Escola tem, nas suas instalações, um centro de fabrico aditivo, elucidando que esse espaço “tem todas as tecnologias disponíveis atualmente no mercado, o que nos permite, para além de trabalhar com elas, colocá-las ao serviço das empresas”. MOLDES E PLÁSTICOS Pela forte presença e importância que tem na região, a área dos moldes e plásticos merece, por parte da Escola, uma atenção especial. Isso é visível, por exemplo, nos cursos que são ali ministrados, como o ‘Projeto de Moldes’. Para além disso, a Escola está a desenvolver, em conjunto com algumas empresas, alguns projetos específicos. Um deles, visa a aplicação de tecnologias aditivas no fabrico de componentes avançados de moldes, introduzindo, por exemplo, a sinterização de pós metálicos, mas envolvendo também nanopartículas e outras tecnologias, no sentido de aumentar a eficiência do molde.

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No que diz respeito aos materiais plásticos, a Escola está a desenvolver projetos que, por exemplo, visam a alteração da deformação de matérias plásticas, também com a introdução de nanopartículas, no sentido de aumentar a resistência mecânica das peças injetadas ou contribuir para alterar questões relacionadas com o peso. Um outro exemplo que dá Martinho Oliveira tem a ver com o desenvolvimento de uma tecnologia que permita trabalhar a fibra de carbono usada pela indústria automóvel, mas que torne possível que essa matriz seja reciclável. São projetos, diz, que para além das empresas da região, envolvem também alguns dos principais fabricantes automóveis. De uma maneira geral, salienta, a recetividade das empresas a estes projetos é enorme. “Temos situações de equipas multidisciplinares, com funcionários destas empresas a trabalhar dentro da Escola e também temos bolseiros nossos de investigação a trabalhar nas empresas”, explica, frisando que se trata de um “ambiente de trabalho verdadeiramente colaborativo”. “O nosso objetivo é claro: fazer crescer as empresas e, com isso, também a região e a Escola vão crescer. E esse crescimento tem, até, impacto no crescimento do País”, defende. ‘FÁBRICA DO FUTURO’ O crescimento é, portanto, a grande ambição da Escola. Um dos passos é a concretização de um projeto, que está já em preparação e que permitirá ampliar o seu espaço físico, criando uma ‘fábrica de futuro’. Trata-se de uma parceria, na área da investigação, na qual participa a Câmara Municipal de Oliveira de Azeméis, entre outras entidades. Na prática, consiste “na criação de um espaço dedicado só à colaboração com as empresas, pensando sempre no futuro”, explica o diretor da Escola. O objetivo é que seja erguido um novo edifício, “um espaço relativamente mutante como são as tecnologias das empresas ao longo do tempo e que se constitua como uma verdadeira fábrica do futuro”, afirma. O projeto está a ser delineado e em estudo estão também os modelos de financiamento, acrescenta. E esse novo espaço poderá albergar a que é a segunda ambição da Escola, em termos de futuro: a criação de dois mestrados que venham a ser ministrados de uma forma mais prática, com uma abordagem diferente da convencional, e que permitam aos alunos uma maior imersão no ambiente industrial. Um deles deverá funcionar apenas parcialmente no campus da ESAN, estando o resto do currículo pensado para o campus em Aveiro. O segundo, está a ser projetado para funcionar em pleno na Escola de Oliveira de Azeméis. “Estamos ainda a desenhar os cursos que têm de passar por um processo de aprovação, mas acreditamos que se trata de uma proposta de grande valor e que nasce das necessidades das empresas”, conclui.

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O MOLDE N121 | 04.2019

REPORTAGEM

MOLDES PARA VIDRO: EMPRESAS SENTIRAM ABRANDAMENTO EM 2018 E APOSTAM EM MELHORAR RESULTADOS ESTE ANO Helena Silva* *

Revista O Molde

2018 foi um ano que registou uma redução nos resultados alcançados pelos produtores de moldes para vidro de embalagem. Disso mesmo deram conta três empresas ouvidas pela revista O MOLDE. Intermolde, Neckmolde e Metavil viram os seus resultados diminuir no ano que passou, sobretudo devido à quebra de preços dos moldes que produzem. Para este ano, as três unidades todas de gestão familiar - afirmam-se preparadas para procurar melhorar os resultados, apostando não apenas na procura de novos mercados, mas sobretudo na otimização de métodos de produção. Foi uma surpresa. E que inverteu a tendência de crescimento que se vinha mantendo nos últimos anos. Em 2018, o grupo Intermolde, fabricante de moldes para vidro, com sede na zona industrial da Marinha Grande, sofreu uma redução no seu volume de negócios em cerca de 12%, em relação ao ano anterior. Martins Ferreira, presidente do grupo, e Ricardo Ferreira, sóciogerente e responsável pela área comercial, explicam que esta quebra se justificou, por um lado, com a baixa dos preços nos moldes imposta pela maior parte dos clientes, mas também pela própria redução verificada na produção. Se, no início do ano, nada faria supor esta descida, foi sobretudo no final do primeiro trimestre de 2018 que a empresa começou a notar a diferença. Ricardo Ferreira conta terem começado a sentir o peso de alguma concorrência, “com preços mais baixos” e salienta a dificuldade que isso representa para uma empresa que prima por manter a qualidade da componente matéria-prima nos moldes que produz, a maioria numa liga de bronze e alumínio. A concorrência, sublinha Ricardo Ferreira, sentiram-na em particular ao nível do maior fabricante de moldes europeu, com sede na Bélgica, mas que começou a olhar para unidades de produção noutros países, como a Croácia ou a Roménia. “A Croácia, em particular, aumentou muito a capacidade produtiva e, para além da mão-de-obra mais barata, é um país que recebeu grandes incentivos ao investimento”, frisa, justificando, dessa forma, os baixos preços a que colocou os seus moldes. E COMO COMBATER UMA SITUAÇÃO DESTE TIPO? Ricardo Ferreira explica que “não sendo fácil encontrar outros mercados que paguem melhor, a opção é combater a situação através do preço”. Para isso, foi necessário, segundo Martins Ferreira, encontrar formas de otimizar a produção, garantindo o seu fator diferenciador que é a qualidade, mas conseguindo reduzir custos.

A manter-se a tendência, contam ambos, a otimização da produção tem de ser uma das apostas. Uma outra terá de passar pela diversificação de mercados. O que não se afigura tarefa fácil, uma vez que a Intermolde atua, já, em cerca de 27países. Ricardo Ferreira exemplifica que, para além do cliente europeu, também a América Latina e o Egipto - que eram mercados significativos para a empresa - registaram quebras. E, acrescenta, tudo isto aconteceu de repente e quase em simultâneo. “Fomos surpreendidos por esta súbita alteração de mercado, entre a baixa dos preços e a quebra na entrada de encomendas, e isso acabou por ter reflexos no balanço final do ano”, afirma. ESTRATÉGIA PARA 2019 Face a isto, o que esperar para o ano que agora começa? “Uma grande incógnita”. Assim o define Martins Ferreira, considerando que “se houver uma crise mundial, e tudo aponta nesse sentido, nós também seremos afetados”. Por isso, acredita que 2019 não será um ano de grande crescimento. Ricardo Ferreira é mais otimista. Acredita que o novo ano “vai ser exigente” e de muito trabalho, mas assegura que a empresa está preparada para lutar, conquistar novos mercados e prevê, até, uma ligeira subida nos resultados. Contudo, a pressão do preço vai sempre fazer-se sentir. “O caminho é procurar novos mercados, novos clientes. Diversificar”, defende Martins Ferreira, lembrando também a importância de “otimizar e melhorar a produtividade”. E a aposta, a nível da produção vai ser “na eficiência máxima, seja com robotização, seja com pessoas”, considera Ricardo Ferreira, destacando a importância de “reduzir tempos de ciclo e robotizar o que for possível, garantindo a qualidade e com menos dependência física do operador (para que este fique mais disponível para outras tarefas que não físicas)”. “A nível de mercados, o ano de 2018 obrigou-nos a pensar em alternativas e começámos a trabalhar mais os Estados Unidos e o México. Temos alguns indicadores que nos permitem ser otimistas, até porque são mercados grandes e com boas margens de crescimento”, esclarece, acrescentando que não são os únicos. A Intermolde tem uma estratégia comercial para outros pontos do globo. Quanto à Europa, não tem dúvidas de que “de uma maneira geral, o mercado está estagnado”, não descurando a possibilidade de aumentar alguma quota na Alemanha.

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Um dos mercados importantes e antigos da Intermolde tem sido a Bulgária. Foi, em 2017, o quarto maior destino das exportações da empresa. A Intermolde tem, desde há mais de duas décadas, uma forte ligação com esse país, sendo um dos seus principais fornecedores e o principal no que toca a moldes para vidro. Essa relação levou a que o fundador da Intermolde, Martins Ferreira, fosse uma das personalidades convidadas, em janeiro de 2019, pela Presidência da República Portuguesa, para um jantar no Palácio Nacional da Ajuda, em honra do Presidente da República da Bulgária. COMPLEMENTARIDADE DE GRUPO

Foto: Ricardo Graça

A Intermolde foi fundada em 1973, dedicando-se a 100% à produção de moldes para vidro, sobretudo de embalagem. A gestão é hoje assegurada pelo fundador e os seus dois filhos, Martins Ferreira, e Ricardo e Jorge Ferreira.

Com a evolução dos negócios, a determinado momento sentiu necessidade de construir uma unidade para reparação dos moldes das vidreiras nacionais. Surgiu, assim, a Mego. A história desta empresa surgiu com uma necessidade expressa pela Vidreira do Mondego, que tinha instalações disponíveis e foi na Figueira da Foz que a empresa iniciou a atividade, em 1987. Hoje, funciona junto às outras empresas do grupo, na zona industrial da Marinha Grande. Para além das vidreiras nacionais, repara também moldes de algumas empresas de Espanha. Em 2017, 4% da sua produção foi para exportação. A partir deste ano, a Mego passará a fazer também punções NNPB, um dos acessórios dos moldes, deixando de ser apenas um reparador de moldes. Esta mudança, contam os responsáveis, implicará um investimento em equipamentos e no quadro de pessoal, criando uma nova especialização na empresa que, assim, passará a aumentar o valor das exportações. Outra empresa que integra o grupo é a Vidrimolde. Nasceu em 1985, para se dedicar ao fabrico de moldes para a indústria da cristalaria que era, então, pujante. A Intermolde entrou, na altura, como sócio maioritário e, em 2008, adquiriu a totalidade da empresa. Hoje em dia, a área da cristalaria é residual, devido à crise que se abateu sobre esse sector. A Vidrimolde mudou o seu foco de negócio e trabalha hoje para o vidro de embalagem, sendo especializada nos moldes de principiar (a Intermolde tem a sua especialização nos moldes de finalizar e no conjunto de acessórios associados aos moldes, como as boquilhas), mantendo ainda a produção de moldes para a cristalaria automática, área que representa cerca de 10% da atividade. Em 2018, a Vidrimolde, passou por um processo de

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ampliação e melhoramento da capacidade produtiva, traduzido num investimento de mais de 1,5 milhões de euros. Integrante do grupo é também a Ferespe - Fundição de Ferro para Moldes para Vidro e Aço, com sede em Vila Nova de Famalicão. A Intermolde é detentora de 50% do capital da empresa que, em 2018, registou um aumento no volume de negócios na ordem dos 19,5%. META DE CRESCIMENTO Como grande meta, a nível de futuro, o grupo Intermolde prevê ascender, em 2023, a segundo maior produtor de moldes de vidro europeu, a nível de dimensão. “A nossa meta é continuar a crescer em termos de volume de produção. Muitas empresas chegam a esta altura e pensam que já são grandes o suficiente, mas nós queremos continuar a crescer e não vergamos às dificuldades”, explica Ricardo Ferreira. A nível de volume de negócios, o grupo Intermolde (apenas na parte dos moldes) ascendeu, em 2017, a 21,1 milhões de euros, baixando, em 2018 para 18,5 milhões. Para 2019, espera valores na ordem dos 19,5 milhões. Nesta área o grupo tem atualmente, 205 colaboradores, divididos por 133 na Intermolde, 54 na Vidrimolde e 18 na Mego. O quadro de pessoal tem uma média etária inferior aos 40 anos, sendo muitos os jovens que recebem formação na empresa onde são inseridos. METAVIL: APOSTA NA COMPETITIVIDADE “Tornar o processo de produção mais rápido e competitivo” é o grande objetivo da empresa Metavil para este ano de 2019, depois de, no ano passado, ter registado uma ligeira quebra no volume de negócios. Quem o explica é Miguel Baroseiro, sócio-gerente e responsável pela área de produção de moldes para vidro desta empresa que tem, também, uma área de produção de moldes para plástico. Ambas para o sector da embalagem.

que houve essa baixa de preços devido à entrada de outros fornecedores, como a Bulgária e a Croácia”. Relata ainda que a alteração nos preços foi tão súbita que a Metavil quase nem teve tempo de reagir. Contudo, acredita que “este ano, essa situação vai ser para estabilizar”. No seu entender, “os preços, em princípio, não vão subir” e diz notar, até, “que neste início do ano há mais trabalho do que no ano passado, de uma forma global”. A diversificação de mercados, que pretendem também fazer, não será suficiente para alterar a situação. “Estamos sempre a tentar entrar em novos clientes. Mas, neste caso do vidro, cada cliente significa muito trabalho e um tempo de estabilização que chega a ser superior a um ano porque cada vidreira tem o seu detalhe e pormenor”, explica. O caminho é, portanto, “a redução de custos, apostando cada vez mais na automatização e na gestão dos processos”, diz. E esclarece que a empresa tem já “tudo muito standardizado: fazemos séries de 30, 60 moldes, trabalhamos nos tempos de afinação, testamos ferramentas novas para produzir mais rápido e já estamos a estudar alguns sistemas de automação”. Mas o processo de evolução não pára. Por exemplo, explica, “temos algumas máquinas que já trabalham os sete dias da semana e as 24 horas. Mas trabalhamos só em dois turnos e estamos a preparar-nos para mudar isso”. Para tal, é preciso crescer, “não só com a automação, mas temos de contratar mais pessoas e criar um terceiro turno”. Para Miguel Baroseiro, “são essas pequenas coisas que nos permitem manter-nos competitivos”. QUATRO DÉCADAS DE TRABALHO A empresa Metavil foi fundada com o propósito de desenvolver e produzir moldes e acessórios para a indústria vidreira. Iniciou a laboração em 1977, com seis colaboradores. Em 1980, estendeu a sua atividade à produção de moldes para plásticos. Tem atualmente 40 colaboradores (9 na área de plásticos e 22 na área do vidro) e um volume de negócios que, anualmente, ascende a três milhões de euros. O futuro, segundo António Baroseiro, o fundador, passa por “equipar-se melhor e crescer internacionalmente”. Seja na área do vidro, seja no sector dos plásticos. A empresa é hoje gerida pelo fundador e os filhos, Miguel e Hugo Baroseiro. A aposta na unidade de produção de moldes para vidro surgiu como resultado da experiência de António Baroseiro que, durante muitos anos, foi profissional especializado nesta área. E esta é, desde sempre, a vertente principal de atividade da empresa.

“Prevemos investir numa nova máquina, mas ainda não vamos apostar em pleno na parte da automatização. Esse será um próximo passo”, adianta o responsável, mostrando-se convicto que só desta forma, agilizando o processo produtivo, a empresa terá condições para continuar a crescer. O ano passado, sublinha, a redução dos resultados deveu-se, sobretudo, “a uma quebra nos preços dos moldes”, considerando que “este é um mercado muito competitivo, sobretudo a nível internacional. Temos concorrentes em todos os países e sentimos

Por ano, a Metavil produz, em média, entre moldes e contra-moldes, cerca de dez mil cavidades e tem um volume negócios, de cerca de 2,2 milhões anuais só na área do vidro. Os principais clientes são empresas produtoras de vidro de embalagem e localizam-se no estrangeiro, nomeadamente em França, Alemanha, Polónia, Turquia e Espanha. O mercado nacional representou, para esta empresa, cerca de 37%, em 2018. CARÊNCIA DE MÃO-DE-OBRA Uma das carências que a empresa sente diz respeito à mão-deobra qualificada. “Temos muita dificuldade em encontrar pessoas no mercado. As que acolhemos vêm receber formação na empresa porque há muita carência de pessoal especializado”, explica Miguel Baroseiro.

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António Baroseiro, o fundador da Metavil, acrescenta que, apesar de existirem cursos de formação que apoiam o seu sector (a título de exemplo, cita o CENFIM), esclarece que “o problema é que não há pessoas”. “Quando os jovens concluem a sua formação e ingressam para os estágios, são poucos para as necessidades das empresas”, adianta. Por isso, e apesar da generalidade dos seus quadros serem qualificados, a empresa tem necessidade de dedicar muito tempo à formação dos jovens que acolhe. “E essa formação demora o seu tempo: muitas vezes, bem mais de um ano”, acrescenta. António Baroseiro refere ainda que apesar da evolução tecnológica que tem havido nos últimos anos e da qualidade que esta veio acrescentar ao processo produtivo, o trabalho humano ainda tem um peso muito grande na sua empresa. “Evoluímos muito e o que fazemos hoje é muito mais rigoroso, mas temos de estar sempre atentos à evolução tecnológica que é enorme e constante, mas também à qualificação das pessoas”, diz. Um outro constrangimento que António Baroseiro diz sentir é a carga fiscal. “As empresas estão, hoje, muito sobrecarregadas com impostos e, muitas vezes, isto acaba por ser um entrave ao seu crescimento”, revela. Refere, a título de exemplo, o preço da energia, contando que, para procurar contornar um pouco esse custo energético, a Metavil investiu, o ano passado, em painéis fotovoltaicos. Miguel Baroseiro esclarece que, como o investimento foi feito no final do ano, só em 2019 a empresa sentirá alguma diferença a esse nível. “Pode não parecer um esforço significativo, quando comparado com a aquisição de uma máquina, por exemplo. Mas é uma tentativa de reduzir e conseguir continuar a levar isto para a frente”, remata António Baroseiro. NECKMOLDE: PRIORIDADE À QUALIDADE Quando o assunto é o molde para fabrico de vidro, a boquilha assume uma particular importância porque é o elemento que vai assegurar a boa conservação do produto e é até esse acessório o responsável pela parte do vidro que está, muitas vezes, em contacto com a boca do ser humano. Por isso, para a Neckmolde, que desde 2002, fabrica moldes e acessórios para a indústria do vidro de embalagem, a qualidade é a sua prioridade. A exemplo das outras empresas do seu sector, também a Neckmolde sentiu uma redução no volume de negócios em 2018. Foi, no entender de Carlos Cruz, fundador da empresa, “um ano estranho”. E é João Cruz, business developer da empresa, quem explica essa estranheza. “Por um lado, o nível de produção aumentou, mas foi um ano pior porque o volume de negócios baixou”, conta, frisando que “não foi uma quebra enorme mas foi notória”. A razão, explica, deveu-se a uma pressão das vidreiras “para baixar os preços”, tendo como referência valores de algumas empresas de moldes concorrentes, situadas no leste da Europa e na China. “Sendo nós uma estrutura relativamente pequena, foi possível suportar a baixa. Mas foi revoltante, porque nós já fazemos os nossos produtos a preços bastante baixos, procurando manter sempre elevada a qualidade”, sublinha. A título de exemplo, explica que os seus produtos são em bronze, um material nobre, cujo valor não é baixo. “Se juntarmos a isto, os investimentos em maquinaria, em processos, em know-how,

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acessórios do molde - as boquilhas, os anéis, os punções, as cabeças de sopro - podiam, numa lógica de otimização, ser fabricadas de forma separada, ganhando, com isso, qualidade e rapidez. A empresa teve origem num pavilhão, na localidade de Amor, em Leiria, e, desde 2016, tem sede na Ortigosa. É hoje um projeto familiar. Carlos Cruz tem ao seu lado, na gestão, os filhos João e Tiago. Tem 23 colaboradores e, a exemplo de outras do sector, sente dificuldade em conseguir recrutar mais. O espírito familiar da gestão estende-se à forma como são considerados os colaboradores. A empresa é, no fundo, uma família alargada e as pessoas constituem uma aposta prioritária. “Só tendo equipas motivadas e preparadas para tudo, podemos ter os resultados que temos”, sublinha João Cruz. Essa aposta tem sido feita em formação constante e em atividades de coesão de grupo que mantêm elevado esse espírito de ‘família’. “É bom saber que as pessoas acordam de manhã para vir trabalhar, com gosto, e não porque têm de vir trabalhar”, frisa. concluímos que não foi fácil baixar os preços”, relata. O que aconteceu o ano passado foi, no entender de João Cruz, “um alerta para todos: temos de incrementar ainda mais o caminho que já estamos a percorrer e que é fazer bem, mais rápido e com condições que nos permitam produzir a mais baixo custo”. João Cruz conta, até, que, face a esta descida dos preços, houve empresas suas concorrentes que não aguentaram e tiveram de fechar portas. “Nós tivemos de baixar os preços, sim, mas fizemolo com cuidado para não comprometer a empresa”, explica. OTIMISMO PARA 2019 Contudo, afirma-se otimista em relação a este ano. “Creio que no final de 2018 e na passagem para este, os preços estabilizaram. Foi num valor mais baixo, mas começamos a notar que, nas últimas encomendas de 2018, os preços já começaram a subir”. Por isso, acredita que, este ano, a produção aumente e, com ela, também o volume de negócios da empresa. E justifica: “Em janeiro, tivemos uma produção das melhores comparativamente ao mês de janeiro de outros anos. E já temos uma carteira de produção interessante até final do primeiro trimestre”. Contudo, para chegar aqui, sublinha, foi necessário repensar a estratégia de produção e reduzir custos. Mas, sobretudo, incrementar processos para aumentar a otimização. Para este ano, por exemplo, a empresa vai apostar na aquisição de um novo equipamento, que vai introduzir melhorias na produção. “As peças que eram feitas em quatro operações e três máquinas, vão passar para duas operações em duas máquinas”, conta, adiantando que “temos feito um esforço no sentido da otimização, rentabilizando ao máximo as máquinas e aumentando a produtividade”. “Vamos olhar para a frente e pensar no futuro, arregaçar as mangas e continuar. Por isso, espero que 2019 seja um ano bom, com muita garra porque o mercado está aí e o vidro de embalagem tem futuro”, diz, por seu turno, Carlos Cruz. APOSTA NOS ACESSÓRIOS A Neckmolde foi criada por Carlos Cruz que, através da sua experiência no sector vidreiro, percebeu que determinados

As boquilhas (neckrings) e os anéis (guiderings) representam 80% da produção da empresa que exporta mais de 60% da sua produção, tendo a maioria dos clientes em vários países da Europa, mas também na Rússia e no Egipto. Para além das vidreiras, a Neckmolde produz também para as fábricas que fazem moldes para vidro (representam, apenas, 5% a 10% do total). “Na generalidade dos casos, o cliente fornece-nos o projeto do que pretende e a empresa produz, mas temos tido já várias situações em que trabalhamos em conjunto no projeto, dando consultoria”, explica João Cruz. Apesar da especialização em boquilhas e anéis, há diferenças grandes de projeto para projeto. “Por exemplo, cada rosca tem um perfil específico e cada vez que temos uma rosca nova, temos de desenvolver uma ferramenta para ela. Já fizemos 151 tipos diferentes de roscas para diversos clientes”, explica João Cruz. Em 2018, a empresa produziu 21,5 mil boquilhas, enquanto em 2017 havia produzido 18 mil. “A produção tem vindo sempre a aumentar”, conta o responsável. FLEXIBILIDADE Apesar da aposta na otimização, a empresa está preparada para uma flexibilidade que permite dar resposta a casos urgentes, se necessário. Ou, como diz João Cruz, “conseguimos, ao estilo português, desenrascar quando é preciso”. Como exemplo, conta que o recorde foi terem conseguido “produzir 50 boquilhas e 75 anéis, em 24 horas, e sem parar a produção de outros acessórios”. Esta flexibilidade, considera, “é importante, em casos urgentes e como forma de fazer o cliente sentir-se apoiado”. Para além disso, “o rigor, a qualidade e o trabalho sem falhas” que asseguram fazem com que, até hoje, conta, “não tenhamos recebido queixas de impacto sobre os nossos produtos, mas apenas pequenos pormenores fáceis de corrigir”. A nível de soluções tecnológicas que apoiem a produção, João Cruz admite que há algumas no mercado mas que, na generalidade dos casos, têm de as adaptar à especificidade do que produzem. “Continuamos a ser um nicho se, por exemplo, compararmos as soluções que existem para as empresas dos moldes para plásticos”, conclui.

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PRODUÇÃO FLEXÍVEL

A Produção Flexível no Tooling

Produção Flexível na Indústria de Moldes

Produção Flexível

Flexibilizar Produção para Ganhar Competitividade

O Sector Fala de… Produção Flexível

Os Prós e os Contras da Produção Flexível

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A PRODUÇÃO FLEXÍVEL NO TOOLING António Baptista*, Ricardo Freitas* *

CENTIMFE

Desde a revolução industrial no século XVIII que as técnicas de produção têm evoluído continuamente para responder aos desafios e necessidades dos mercados e para a maximização dos lucros das empresas produtoras. Desde essa altura o mundo assistiu a várias mudanças nos paradigmas produtivos, dinamizadas pela evolução dos mercados, das sociedades e das necessidades dos consumidores, e atendendo aos recursos disponíveis. No início do século XX criaram-se fábricas de grande dimensão, que produziam em massa e a baixo custo para satisfazer as necessidades dos consumidores que, entretanto, começaram a ganhar poder de compra. Por esta altura, Frederic Taylor, engenheiro norteamericano e conhecido como o pai da administração científica, iniciou um processo de racionalização e controlo do tempo e do espaço na fábrica tendo como objetivo maximizar a produção e o lucro. Anos mais tarde, Henry Ford industrial de renome do setor automóvel aperfeiçoou as ideias de Taylor e criou o paradigma da produção em linhas de montagem. Estas eram linhas de produção especializadas, onde os operários realizavam operações mecanizadas e com algum grau de perícia, mas acima de tudo envolviam tarefas repetitivas e semi-automáticas. Com esta filosofia de trabalho Ford criou e estabeleceu novos métodos de trabalho na produção, os quais permitiram uma diminuição radical do tempo não produtivo e do tempo de produção. O exemplo de aplicação mais conhecido desta filosofia foi na produção do modelo T da Ford, que permitiu a rápida produção de milhões de veículos e levou à democratização do automóvel. Esta filosofia vingou até aos anos 70 do século passado, onde o modelo de gestão industrial orientava para a produção em massa, suportando-se na mão de obra intensiva disponível até então, tendo sido explorada sobretudo pelos fabricantes europeus e norte-americanos. Nesta altura o aumento do preço do petróleo e consequentemente dos preços da energia, e as políticas sociais muito protetoras dos direitos dos trabalhadores e do estado social, conduziram ao aumento considerável dos custos do trabalho nos países desenvolvidos, o que obrigou a que muitas das empresas se deslocalizassem para áreas geográficas com mão de obra mais barata. As mudanças promovidas pelas novas filosofias apelam à externalização de parte da produção. A produção anteriormente realizada no interior de uma empresa passa para agentes externos, reduzindo ou eliminando os stocks de produtos na empresa. As empresas passam a produzir em pequenos lotes de produtos variados e somente os necessários e de acordo com a procura, sendo que a encomenda apenas é entregue na hora, segundo o conceito de “Just in time”. Também, o aumento do ritmo da evolução tecnológica (tornando-a cada vez mais acessível às empresas), o aumento do treino e da formação das pessoas, assim como o aumento das suas aspirações,

tornaram o contexto industrial tão dinâmico que as empresas que conseguem aproveitar a criatividade e a iniciativa de grande parte de sua força de trabalho têm uma vantagem sobre aquelas que só contam com a contribuição de seus especialistas e gestores. Nos setores industriais onde se observam mudanças tecnológicas relativamente amplas e rápidas, as empresas devem adoptar um tipo de organização mais flexível e inovador para atingir a excelência na produção; deverão ser capazes de diversificar e adequar frequentemente os seus modelos de fabrico e inovar nos produtos, acautelando as perdas de produtividade. Só assim é que poderão responder mais rapidamente a uma procura que se caracteriza por uma grande diversidade e pela customização em massa. Os novos modelos despertaram soluções como a “produção de pequenos lotes” ou a “produção por encomenda” e com isto novos modelos de gestão, como por exemplo os Sistemas de Produção Flexível (Flexible Manufacturing Systems – FMS). Estes são orientados para adaptar os produtos às exigências dos clientes recorrendo a mão-de-obra qualificada e a uma organização de trabalho baseado na descentralização e na participação, daí também poderem ser chamados de “sistemas antropocêntricos de produção”. A produção flexível assume diferentes abordagens. Uma das abordagens versa a capacidade de produzir novos tipos de produtos e de poder alterar a ordem de execução de cada uma das operações para responder a essa nova produção. Outra abordagem assenta na capacidade de um sistema de produção lidar com alterações do volume de produção, isto é, de reorientar a produção ou cada uma das suas tarefas para diferentes máquinas para utilizar toda a capacidade disponível e desta forma responder a variações significativas no volume de produção. Aqui são utilizados os mesmos equipamentos para diferentes operações, tendo por base a sua disponibilidade e tirando partido da sua versatilidade. As empresas fabricantes de moldes assumem que um molde é um produto único e a sua produção assenta numa filosofia de “one-ofa-kind production”. A produção de um molde é por princípio uma produção por encomenda, e é orientada segundo os requisitos e as especificações do cliente. As operações de fabrico de um molde estão tipificadas, e todas as peças fabricadas numa empresa necessitam de operações de desbaste, de furação, de acabamento, de retificação, e de montagem do conjunto. Apesar disto, o layout fabril assume diferentes tipos de organização de empresa para empresa. Algumas empresas apresentam um layout com distribuição de equipamentos de utilização fixa ou especializada em determinados tipos de operação, enquanto outras organizam os seus equipamentos para criar uma utilização versátil.

F1 – Algumas tecnologias tradicionais no fabrico de moldes.

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O tipo de organização do layout depende essencialmente das características típicas dos moldes produzidos e da diversidade de produto a que esses moldes respondem. Se a empresa produz sempre moldes para um mesmo tipo de produto, terá uma elevada especialização e toda a sua cadeia está preparada para rentabilizar os seus recursos e para maximizar a produção desse tipo de molde. Como exemplo apresentam-se os casos de moldes para parachoques ou moldes para embalagens de vidro. No entanto, esta especialização contribuiu para a redução da flexibilidade industrial das empresas, pois estas ao se especializarem numa tipologia de produto deixaram de ter as competências e a experiência para realizar outras tipologias de operações, e perderam a flexibilidade necessária para fabricar outro tipo de peça ou molde.

As células de produção flexíveis permitem uma maior flexibilidade da produção, tirando partido de uma grande panóplia de conhecimentos, de competências e de habilidades diversificadas e uma formação sólida nas tecnologias que permite melhorar os sistemas e introduzir soluções avançadas. Por exemplo, observámos ao longo dos anos que muitos dos componentes e acessórios utilizados pelas empresas para a construção do molde passaram a ser fornecidos por empresas especialistas, tirando partido de um elevado esforço ao nível da normalização e estandardização desses elementos. Esta filosofia, que em determinada altura colocou em causa alguns dos pressupostos e a viabilidade das empresas, vingou, foi endogeneizada pela indústria e transformou-se numa ferramenta concorrencial.

No segundo tipo de organização de layout temos as empresas que organizam os seus equipamentos segundo um layout que permite uma utilização mais versátil. Os equipamentos e toda a empresa estão preparados para realizar tarefas complementares, sejam de desbaste, acabamento, furação e roscagem, entre outras, tendo como premissas a qualidade e a redução do tempo de produção. Estas empresas terão uma maior versatilidade e facilidade para fornecer moldes para diferentes tipos de produto, e mesmo para diferentes setores industriais dentro da metalomecânica.

Uma das formas de flexibilidade nas empresas é a alteração do produto, pelo aproveitamento de experiência, de conhecimento e tecnologia para fornecer um novo produto, acrescentando valor. No tooling tem-se verificado que algumas empresas de moldes avançaram com uma estratégia de alargamento da sua cadeia de valor tradicional, e procuraram fornecer para outros mercados que não os tradicionais ou para outro tipo de produto dentro do setor onde atuam. Assim, algumas empresas passaram a fornecer, além do molde, novos serviços de engenharia, as peças plásticas ou o produto final.

As empresas fabricantes de moldes possuem hoje equipamentos de produção “inteligentes” e com um elevado grau de automatização. Estes conseguem obter dados em múltiplos pontos da sua estrutura e do processo em curso para adaptarem as condições de funcionamento ou corrigirem alguns parâmetros do processo em tempo real. As soluções instaladas permitem uma maior flexibilidade às empresas, tirando partido dos sistemas de troca automática de ferramentas e de peças, assegurando a operação em contínuo durante muitas horas e até dias sem a presença de operadores. A experiência acumulada das empresas neste tipo de equipamentos abriu as condições para se implementarem as primeiras células de produção flexível, que no início apenas incorporavam a incorporam o fabrico de elétrodos e a eletroerosão, mas que foram crescendo em tecnologia e dimensão até incorporarem todas as tecnologias críticas no fabrico dos moldes, desde a fresagem, a eletroerosão ao controlo dimensional.

F2 – A evolução da tipologia das células de fabrico no tooling.

Estas novas células aumentam consideravelmente a capacidade e a flexibilidade da produção de moldes. A experiência mostra que estes sistemas são eficazes quando os sistemas de troca de ferramentas e de setup das peças e ferramentas estão otimizados, e os sistemas de planeamento são robustos e permitem acompanhar in-loco e em tempo real todo o processo.

F3 – Flexibilidade na cadeia de valor.

As empresas de moldes encontram-se perante uma nova revolução industrial, a INDUSTRIA 4.0. Aqui assume-se de forma clara a produção digital, tirando partido do avanço dos softwares de CAD, CAM e CAE que permitem projetar e simular as operações e a cadeia de produção segundo diferentes cenários acautelando aspetos negativos na produção. Esta nova era suporta-se na apropriação das novas tecnologias que privilegiam a utilização de soluções avançadas para maximizar a produção e auxiliar na tomada de decisão. As novas ferramentas permitirão às empresas aplicar a sua experiência e conhecimento noutros trabalhos com maior facilidade, acrescentando flexibilidade às suas atividades. As novas tecnologias promoveram a alteração do modelo de interação cliente-fornecedor, que passou a ser muito próxima, ao ponto de o cliente poder estar omnipresente, gerando enormes desafios para as empresas, quer ao nível da organização do processo produtivo quer ao nível dos sistemas de planeamento e controlo da produção. Esta proximidade, ao ser comum entre todos os fornecedores, obriga as empresas fabricantes de moldes a criarem uma enorme dinâmica na criação e implementação de soluções inovadoras e para a endogeneização de novas tecnologias. Ao mesmo tempo obriga as empresas a assegurar uma enorme flexibilidade para acomodar a constante alteração das especificações do produto, e também para acomodar alterações ao volume de produção ou para a utilização de novas tecnologias que

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no tooling podem permitir o desenvolvimento de novas tipologias de moldes capazes de integrar novas tecnologias e materiais para produtos de alto valor acrescentado, permitindo a diversificação de mercados. A dinâmica dos mercados e a evolução tecnológica auspiciam novos paradigmas de produção e nos modelos de produção industrial, assumindo uma maior elevada proximidade ao cliente. Os sistemas serão evolutivos e capazes de uma reconfiguração ágil, nomeadamente de células flexíveis de produção avançada e microfábricas com sistemas de controlo e monitorização potencialmente distribuído. O ambiente fabril será povoado por robôs colaborativos que conviverão naturalmente com os operadores, e será um ambiente previamente simulado, onde os dados de produção serão utilizados por sistemas de inteligência artificial para autorregulação e para tomada de decisões imediatas. A digitalização e virtualização do chão de fábrica será cada vez mais uma realidade, o que implica uma alteração nos modos de trabalhar, e que as organizações apostem numa eficaz gestão das qualificações das pessoas: o facto de automatizar cada vez mais as atividades de transformação, o peso e a importância das funções de conceção, programação, planeamento, manutenção e gestão da empresa tornam-se cada mais preponderantes. Com a automatização, uma parte do saber-fazer tradicional, da competência manual, irão perder protagonismo para um novo saber-fazer, de competência mais intelectual – pessoas com mais autonomia e com formação alargada que lhes permita realizar tarefas variadas e complexas. Os novos sistemas, como a Realidade

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Aumentada ou a Inteligência Artificial, serão orientados para atingir elevados requisitos de produtividade, de qualidade e de segurança, e atenderão à eficiência energética e à sustentabilidade ambiental. A força da flexibilidade encontra-se na qualidade e na motivação dos recursos humanos das empresas, onde o trabalho em grupo e a cooperação são aspetos fundamentais. O envolvimento das pessoas e a estabilidade no emprego foram factos que permitiram às empresas criar e manter um elevado grau de conhecimento sobre as operações específicas e da tecnologia, e vão continuar a ser fundamentais para o crescimento das empresas. Independentemente da solução encontrada para os problemas que foram surgindo às organizações ao longo dos tempos (Fordismo, Taylorismo, Toyotismo, Lean, Sistemas Flexíveis, Sistemas Ágeis, IoT e I4.0), um dos fatores determinantes para o sucesso, mantémse sempre na base de tudo: As pessoas! As competências das pessoas, o talento das pessoas, o conhecimento das pessoas, o envolvimento das pessoas foram e são a base para o sucesso das soluções. Assim, cabe às organizações dinamizar as suas pessoas para fazerem aquilo que sabem fazer bem, e em simultâneo dotálas de outras competências para fazer face aos novos desafios. Artigo elaborado no âmbito das atividades do projeto IDT em copromoção SMIT | Smart Multifunctional Integrated Tool.

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PRODUÇÃO FLEXÍVEL” NA INDÚSTRIA DE MOLDES José Paulo Santos*, Victor Neto* *

Centro de Tecnologia Mecânica e Automação, Departamento de Engenharia Mecânica, Universidade de Aveiro

As empresas estão obrigadas a uma contínua procura de novas técnicas e tecnologias inovadoras, que lhes permitam aumentar a produtividade e o lucro, se pretendem sobreviver. As crescentes exigências dos clientes por produtos customizados, de maior qualidade, a custo mais baixo e com curtos prazos de entrega forçam as empresas a repensar os seus sistemas de produção, com o intuito de os tornar mais flexíveis e eficientes. É neste cenário de grande competitividade e rápidas mudanças que a indústria tem vindo a introduzir uma crescente flexibilidade nos seus sistemas de produção. Torna-se comum que vários tipos de produtos sejam processados na mesma linha de produção. O estudo da flexibilização da produção conta já com algumas dezenas de anos, mas o seu desenvolvimento sofreu um incremento considerável nos anos mais recentes.

CAD permitem a criação de normas de desenho e o aproveitamento de bibliotecas padronizadas, o que permite a execução do projeto do molde mais rápido e fiável. A estandardização desde o início do projeto dá origem a uma mais fácil transferência para o CAM, dando origem a maquinação de componentes de modo automático ou semiautomático e gerando ganhos de produtividade.

Os moldes para injeção de termoplásticos são ferramentas que possibilitam a moldação de peças numa máquina de injeção. O tamanho, o tipo ou o grau de complexidade são aspetos que podem variar de caso para caso. O molde é, portanto, um produto único, com características particulares e diversas, sendo em primeira instância difícil de se lhe aplicar conceitos de produção flexível. Contudo, a adoção de tecnologia avançada para o desenvolvimento de engenharia de moldes com base em sistemas CAD/CAM/CAE/CAPP, a fabricação automatizada que assegura a otimização de tempos de set-up, o rigor dimensional, a eficiência na produção e do produto final, e o controlo em tempo real do processo de fabrico, através de sensores de verificação integrados nas ações de fabricação, são já práticas que favorecem a flexibilidade de produção.

Por sua vez, o design generativo tem o potencial de expandir a definição paramétrica das plataformas CAD/CAE e combina sistemas generativos, modelos de simulação e técnicas de otimização progressiva das variáveis de desempenho. Tal permite uma nova abordagem ao desenvolvimento de produto. Em primeira instância pode até parecer que a aplicação de sistemas generativos está na antítese da implementação de sistemas de produção flexíveis, mas tal não corresponderá à verdade. É efetivamente da simbiose de ambos que é ampliado o verdadeiro alcance quer do design paramétrico e algorítmico quer dos sistemas flexíveis de produção.

A automação e estandardização de processos são o início do processo de flexibilização da produção, sendo o seu sucesso medido pela facilidade com que se alteram cadeias de produção e se adaptam às novas realidades produtivas, transformando os processos de peças únicas num processo de padronização que possa ser replicado na fabricação de outras peças únicas.

Outras áreas tecnológicas são fundamentais na construção da Tradicionalmente a produção flexível passa pela utilização de fábrica inteligente de produção de moldes. O fabrico aditivo, a sistemas de transporte automatizado realidade aumentada ou o design de material e postos de trabalho generativo são exemplos de comunicando entre si em tempo tecnologias que contribuirão para real, que, através de alterações aos uma maior e assertiva flexibilização programas ou ordens de fabrico, da produção. e mantendo o mesmo layout e As tecnologias de fabrico aditivo equipamentos, produzem novos têm vindo a ter grande evolução produtos com características nos últimos anos, apresentandodiferentes. Contudo, variados se como processos que podem recursos tecnológicos surgiram proporcionar soluções integradas de e evoluíram recentemente, como flexibilização da produção, seja por a capacidade de processar muita via da manufatura digital direta seja informação e de realizar simulações no desenvolvimento de superfícies virtuais de produtos tendo em de controlo de temperatura consideração as propriedades dos conformais impossíveis de produzir materiais. A disponibilidade de de modo convencional. sistemas ciberfísicos que interagem A realidade aumentada pode com os equipamentos de produção F1 – Sistema de manutenção preditiva promover o enriquecimento do e se ligam à Internet permite ainda ambiente real com objetos virtuais, através da incorporação de a implementação de sistemas de manutenção preditiva, tal como textos, imagens ou objetos virtuais gerados por computador. ilustrado na figura 1. Na fábrica inteligente de produção de moldes os dispositivos de É assente nestes paradigmas que o conceito Indústria 4.0 tem vindo realidade aumentada podem ser transpostos para o chão de fábrica a ser aplicado de forma incremental pela indústria e contribuído como meio de apoio dos trabalhadores no desenvolvimento das suas para a edificação da fábrica inteligente, que presta apoio às pessoas tarefas, promovendo desta forma maior assertividade e menor erro. e máquinas para a execução das tarefas.

A implementação de estandardização e utilização de normalizados pela indústria de moldes já há muito que têm ajudado a tornar o molde um produto mais uniforme. Grande parte das ferramentas

Nesta perspetiva de produção flexível não deve ser ignorado o papel do ser humano. Começam inclusivamente a surgir novos conceitos (Indústria 5.0, Economia 5.0 ou Sociedade 5.0), que colocam o seu foco na cooperação entre o Homem e a máquina, no trabalho harmonioso entre a inteligência humana e a computação cognitiva, e que promete revolucionar a sociedade por um bem maior.

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PRODUÇÃO FLEXÍVEL António Selada* *

R&D Manager Grupo Vangest

Nas empresas modernas toda a informação está integrada e evidenciando novos problemas que não foram considerados no passado. Com efeito, o incremento da temperatura e sobretudo pode estar disponível em qualquer posto de trabalho, no entanto, nos gradientes térmicos tanto avançou-se mais no conceito nas ferramentas como na peça CIM (Produção Integrada por originam um aumento do valor Computador) do que nos FMS das tensões residuais nas (Sistemas Flexíveis de Produção). camadas superficiais, com a Estes estão muito mais consequente deterioração da condicionados por problemas de vida à fadiga dos componentes ordem tecnológica (mecânica) mecânicos. Neste sentido, a muito menos fiáveis. Basta correlação entre a duração referir a estrutura heterogénea e de vida das ferramentas e a anisótropa dos materiais para se temperatura junto da aresta perceber que os resultados das de corte, e o desenvolvimento operações de processamento não de modelos que relacionem a são tão previsíveis como o exigido temperatura com a integridade para controlo automático. F – Sistema de Fabricação Flexível com quatro centros de maquinação superficial assumem uma com 5 eixos puros cada e um robot linear a gerir 120 paletes Um outro aspeto resulta do importância muito grande. No aumento sucessivo da velocidade entanto, as tecnologias alinhadas com a Indústria 4.0 têm dado de corte possibilitado pela tecnologia, ferramentas e equipamentos um a boa resposta a estas dificuldades

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SISTEMAS DE FABRICAÇÃO FLEXÍVEL Um Sistema Fabricação Flexível (FMS) possui flexibilidade para reagir a mudanças esperadas ou inesperadas no processo de fabricação. Esta flexibilidade é geralmente enquadrada em duas vertentes. A primeira categoria- “máquina flexível”- refere-se à aptidão para produzir novos produtos, e/ou mudar a ordem de operações a executar. A segunda categoria é chamada - “encaminhamento flexível”- que consiste na aptidão para colocar múltiplas máquinas a trabalhar dum modo integrado. A melhor aplicação dos FMS é na produção de pequenos lotes de componentes e não na produção em massa, ou seja, são sistemas especialmente aptos para a produção de moldes A atividade de negócio deve ser a interfase do sistema de fabricação com o mundo exterior. A automatização para a construção de ferramentas e moldes é a chave para a garantia da qualidade e um procedimento de pedido eficiente. Quanto mais elevado é o grau de automatização, menos falhas acontecem e mais continuamente as máquinas trabalham. A ideia básica consiste em garantir um eficiente controlo dos processos e a eliminação de operações que não acrescentam valor (transporte de peças, referenciação, aperto, inspeções de qualidade e análise de dados em tempo real, etc.). As pessoas são um elemento relevante em todo o sistema, tendo um papel de destaque na utilização correta da tecnologia existente, no processo de inovação, no desenvolvimento das próprias tecnologias, na preparação e planificação do processo produtivo. A engenharia de processo assume-se como um aspeto preponderante para o sucesso do ciclo de produção. A intervenção humana é reduzida com o objetivo de eliminar a introdução de erros e/ou imprecisões decorrentes da natureza humana entregando-se parte importante do ciclo produtivo a algoritmos matemáticos de rigor absoluto. Tudo isto contribuirá para um crescimento estável e sustentado das empresas, com consequente estabilidade dos postos de trabalho e contribuição para a estabilidade e progresso no emprego a nível regional e nacional. Os FMS passaram a ser extensivamente utilizados na indústria a partir do crescente pedido por parte dos consumidores por maior variedade de produtos e, consequentemente, tamanhos de lotes menores. Tal observação exigia uma solução altamente tecnológica para conciliar as inovações do fabrico integradas com os benefícios da padronização de processos, da automação e da robotização. Esse conjunto de soluções tecnológicas permite a redução dos custos de fabricação, mesmo efetuando elevado número de paragens para trocas de ferramentas. A 4ª REVOLUÇÃO INDUSTRIAL OU INDÚSTRIA 4.0 A produção de moldes de grande precisão compõe um segmento de elevada exigência tecnológica, implicando volumes avultados de investimento em equipamentos (centros de maquinação com 5 eixos de alto desempenho, electroerosão avançada, micromanufatura, robôs autónomos, infraestrutura digital, máquinas de controlo tridimensional,…) investigação de suporte, RH altamente qualificados, controlo sobre os processos e inovação, apostas especialmente alicerçadas no valor gerado, na ecoeficiência, no menor peso que a concorrência assume neste contexto e com claro alinhamento com o paradigma da Indústria 4.0.

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Impulsionada pela digitalização da indústria e da economia em geral, esta revolução é possível graças a “sistemas ciberfísicos inteligentes” interligados que permitem que pessoas, máquinas, sistemas logísticos e produtos comuniquem e cooperem diretamente uns com os outros. O uso de sensores ciber-físicos nas diferentes aplicações, é uma prática recente para solução de erros dos processos ou omissões que hoje não são consideradas relevantes. O uso deste tipo de dispositivo resulta da exigência aumento da produtividade, pois determina maior autonomia, confiabilidade e integração com a aquisição e tratamento de informações sensoriais dos processos. Partindo deste princípio, ficamos com um sistema capaz de fazer análises de padrões e comportamentos, assim como o controlo inteligente do processo. Estes sistemas requerem a compreensão da dinâmica conjunta de determinados elementos. Entre estes elementos estão os do tipo: computacionais, redes de comunicação e processos físicos. DIGITALIZAÇÃO Com a digitalização, toda a fábrica ficará conectada, desde a fabricação até ao sistema logístico, o marketing e as vendas. Máquinas interagem com máquinas, com ferramentas e com pessoas. Tudo isso por meio de sistemas ciber-físicos que enviam informações de um sistema para o outro. A estratégia de marketing deve apoiar e valorizar a atividade de inovação consistente com o modelo e os processos de negócio. O modelo de negócio permitirá que esta se insira na economia digital e, como consequência, concretize processos desmaterializados com clientes e fornecedores através da utilização de uma plataforma colaborativa. Esta solução é essencial para complementar a visão de comunicação integrada e total, da qual a cadeia de valor não pode ser dissociada. Apesar da indústria de moldes portuguesa ser um dos principais “players” a nível europeu, é imperativo manter a sua vantagem competitiva, adequando a capacidade tecnológica aos novos paradigmas com claro alinhamento com a Indústria 4.0. Os concorrentes vindos de potências emergentes não param de evoluir. Os novos paradigmas determinaram que as empresas tenham olhado para a digitalização como uma nova etapa, desenvolvendo o conhecimento e as práticas necessárias para a efetiva integração da digitalização nas análises de engenharia das suas cadeias produtivas. Em particular deveremos fazer desenvolvimentos com vista a soluções integradas (múltiplas tecnologias para o fabrico “one-step” de componentes finais) que envolveram novas tecnologias e soluções de engenharia, materiais e abordagens inovadoras no contexto industrial o que permite a evolução para sistemas produtivos centrados em ferramentas inteligentes. No essencial, a principal inovação para o ambiente das empresas é a conectividade. Tecnologias digitais para a produção de moldes e integrados com os FMS podemos referir as seguintes: Automação digital com sensores para controlo do processo; Infraestrutura digital; Inteligência artificial e algoritmos preditivos; Monitorização e controlo remoto da produção; Fabricação aditiva (FA); Cloudcomputing; Cibersegurança; Realidade aumentada; Máquinas inteligentes; Robots autónomos….

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Com estas tecnologias evoluímos para uma indústria com características diferentes. A chave será a transformação digital em contexto industrial. Esta evolução, que nalguns aspetos ainda se encontra em estágios de desenvolvimento, está a abrir novas vias para um futuro de sucesso no qual as empresas serão capazes de desempenhar o seu papel como motor de inovação e crescimento. Na indústria dos moldes verifica-se uma necessidade crescente de aquisição de dados em tempo real relativos a um dado processo de fabrico. Por exemplo, medições precisas, fiáveis, frequentes e em tempo real, de parâmetros físicos, como a pressão e a temperatura junto da aresta de corte duma ferramenta, ajudam a otimizar os processos. Para monitorizar as variações de temperatura e pressão durante o processo de corte, a aposta passa por materiais que sofram uma variação de resistividade elétrica quando sujeitos a i) variações de temperatura (sensor RTD) e/ou ii) deformações (material piezoresistivo). Este é um dos focos do paradigma Indústria 4.0. Os algoritmos preditivos não são uma novidade, sempre estiveram presentes em setores específicos, mas a crescente digitalização e a disponibilidade de armazenamento e processamento de imenso volume de dados tornou esta disciplina acessível a qualquer empresa. Um modelo preditivo é uma função matemática que, aplicada a uma quantidade enorme de dados, consegue identificar padrões ocultos e prever o que poderá ocorrer. Os controladores adaptativos dos centros de maquinação (máquinas inteligentes) através da aprendizagem da complexidade das superfícies, ajustam a velocidade de avanço da ferramenta de modo a garantir a precisão e qualidade das superfícies. Por outro lado, são necessários mecanismos e procedimentos de fabrico flexíveis e reconfiguráveis, o que conduz à necessidade da implementação de interfaces que forneçam informação em tempo útil ou mesmo guiar as operações a realizar. Por outro lado o Fabrico Aditivo (FA) é uma tecnologia que permite produzir objetos com formas complexas diretamente de dados digitais tridimensionais. As geometrias podem ser obtidas utilizando um programa de modelação sólida (CAD) ou pela conversão de arquivos obtidos por scanners. O objetivo é uma incorporação e valorização no setor dos moldes, destas tecnologias de base digital. Os serviços cloud são críticos para esta transformação no mundo digital, potenciando a otimização dos recursos das TI. Apenas é requerido acesso à internet. Nesse propósito, o fluxo de dados partilhados em tempo real entre máquinas, robots, sistemas logísticos e instrumentação adequada, assente em tecnologia “cloud computing”, permitirá antever falhas, adaptar a produção a novos cenários no processo produtivo - com partilha de informação vinda dos clientes, com níveis de integração que de outra forma seria impossível. IMPACTO NA PRODUTIVIDADE E COMPETITIVIDADE DAS EMPRESAS A gestão do tempo, das tecnologias e do conhecimento emergem como fatores essenciais para a competitividade. Qualquer intervenção sobre estes aspetos dinâmicos, que determinam redução de prazos de entrega e melhoria da qualidade geral do que é produzido, transformam-se em vantagem competitiva.

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Por outro lado, num espaço tão competitivo como o atual é necessário dispor de produtos fiáveis e ao mais baixo custo. O controlo de qualidade, exigido na generalidade dos processos indústrias, obriga à utilização de técnicas que assegurem, com alto grau de fiabilidade, a precisão dos componentes industriais e de engenharia. A otimização do processo precisa de conhecer a medida dos desvios admissíveis que influenciam a qualidade das peças (desgaste das ferramentas, etc.) para poder estabelecer os parâmetros de correção, em tempo real, que permita fabricar uma peça com qualidade superior com base nos dados de entrada e, com isto, incrementar a produtividade. O desenvolvimento de sistemas de controlo “inteligentes” pressupõem a otimização dos processo produtivos com programas que permitam ajustar o processo de fabricação automaticamente mediante o controlo dos parâmetros do processo através da máquina e sensores e um sistema de controlo direto integrado, permitindo um menor ciclo possível, com maior qualidade e estabilidade. O controlo sobre o processo elimina a necessidade de controlo sobre a peça acabada, conseguindo-se assim uma notável flexibilidade na produção, com ganhos de tempo e recursos humanos afetos. Os avanços na visão artificial e os algoritmos de decisão, também determinam a desnecessária intervenção de outros recursos.

CONCLUSÃO A conectividade é cada vez maior e as empresas não têm como evitar essa onda. É uma evolução natural, que começou com a primeira revolução industrial e continua com as máquinas comunicando virtualmente. Os profissionais também precisam encontrar o seu espaço (competências/habilitações) nessa nova realidade, pois são eles que terão que gerir estas tecnologias e conduzir o processo. Olhando para o impacto das tecnologias digitais nas empresas, ficamos com uma certeza: é um caminho sem regresso. A conectividade é cada vez maior e as empresas não têm como evitar essa dinâmica. É uma evolução natural, que começou com primeira revolução industrial e continua com as máquinas comunicando virtualmente. Assim, é justo reconhecer neste processo um forte carácter estruturante com importantes impactos sobre o desenvolvimento regional, com ganhos de competitividade, coesão e projeção internacional da imagem de Portugal. A autonomia intrínseca a este conceito de célula autónoma de produção requer que os diferentes elementos do processo de produção sejam capazes de resolver os problemas que se colocam ao seu nível e que possam, ao mesmo tempo, adaptar-se a condições aleatórias e imprevisíveis. Isto só é possível se o sistema conseguir, de algum modo, controlar o próprio processo (forças de corte, por exemplo).

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FLEXIBILIZAR PRODUÇÃO PARA GANHAR COMPETITIVIDADE Helena Silva* *

Revista O Molde

Num mundo cada vez mais global onde os negócios são marcados por um crescente nível de exigência, com as tecnologias a evoluir a uma velocidade vertiginosa, as empresas de moldes estão a procurar soluções para se prepararem, mantendo um grau de acompanhamento permanente da evolução, definindo estratégias para não perder a corrida. Agilização. Especialização. Otimização de meios tecnológicos e recursos humanos mais qualificados. Esta é a solução, segundo as empresas Anibal H. Abrantes, DIB4T, Moldit e Simoldes. A aposta numa produção mais flexível é o caminho definido, procurando manter o seu posicionamento entre os melhores do mundo. Ganhando competitividade. A necessidade de otimizar a produção, melhorando a produtividade, sobretudo no que diz respeito ao tempo de ocupação de máquinas, levou a Anibal H. Abrantes, em 2010, a integrar o projeto ‘Tooling Edge’, centrado na vertente da ‘Produção Flexível’.

O facto da empresa, a mais antiga produtora de moldes, se dedicar ao fabrico de uma diversidade enorme de moldes, desde logo com uma variedade de dimensão (desde pequenos moldes até às 25-30 toneladas) não facilitava a escolha de um caminho. “A nossa pretensão não era ter dentro da empresa uma célula dedicada, mas sim aproveitar o que tínhamos - 12 máquinas CNC, que ainda temos hoje na mesma quantidade, apesar de algumas terem sido substituídas por novos modelos - e pretendíamos que esse conceito de flexibilidade fosse aplicado a todas as máquinas”, explica. O objetivo, sublinha, “era aumentar a produtividade, fazendo o aproveitamento máximo das máquinas”. Um dos exemplos que dá é o seguinte: na empresa, “trabalhamos a dois turnos e temos o que chamamos o ‘turno cego’. É nesse período que não está ninguém na empresa mas pretende-se que as máquinas funcionem da mesma forma, sem acompanhamento”. Esta foi uma das mudanças que se concretizou de forma plena na participação no projeto ‘Tooling Edge’. As mudanças práticas na empresa começaram em 2013 e a conclusão do projeto teve lugar em 2015. Mas não foi a única alteração. Nesse período, foram criadas metodologias para otimizar a produção, criando respostas para que, por um lado, as máquinas pudessem trabalhar autonomamente, sem acompanhamento e no máximo de segurança e, por outro, se conseguisse facilitar a comunicação dentro da empresa, reduzindo os erros. CONFIANÇA Rui Duarte conta que, no início, “havia algum receio, inclusive dos operadores, de deixar as máquinas a trabalhar durante a noite. Por mais que as chefias tentassem, havia alguma falta de confiança”. A metodologia serviu também para criar essa confiança nos operadores.

Rui Duarte, diretor geral da empresa, considera que a “produção flexível é o caminho porque não haverá outra forma de rentabilizar as empresas se não for através do aumento da flexibilidade”. Explica que a empresa sentia necessidade de melhorar a produtividade, sobretudo na questão da maquinação CNC e, por isso, foi uma das promotoras do projeto, constituído por um consórcio bastante alargado, que integrava outras empresas, bem como instituições científicas, universidades, o Centro Tecnológico da Indústria de Moldes, Ferramentas Especiais e Plásticos (CENTIMFE) e outras entidades que faziam apoio logístico e técnico. “Esta era uma questão que nos preocupava e procurávamos soluções. Falava-se muito em produção flexível e em células flexíveis, mas tivemos necessidade de perceber até que ponto poderíamos entrar nesse processo”, recorda.

Afirmando que se tratou de um projeto positivo, o responsável relata que “fizemos bastantes progressos” mas considera que “o processo nunca fica terminado”. E isto porque a evolução tecnológica não pára. “Vai havendo mudança de equipamentos, novas tecnologias e ferramentas e vamos tendo de ir fazendo sempre uma atualização, pensando e criando novos processos e novas formas de automatizar”. Por isso, revela, “agora estamos a trabalhar num outro projeto que é o ‘Tooling 4G’, de forma a dar continuidade a esta mudança no caminho da flexibilização”. É que, sustenta, para se conseguir a máxima rentabilidade das máquinas, é preciso assegurar todo um conjunto de outras condições do processo de fabrico. E exemplifica: “no caso das ferramentas, estas têm de ser o máximo fiáveis e os carroceis das ferramentas têm de ser uniformizados”.

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A uniformização foi uma das mudanças. “Hoje, todas as máquinas têm sensivelmente o mesmo número de ferramentas e são colocadas pela mesma ordem no carrocel, de forma a criar uma standardização neste processo”, diz. Contudo, lembra, “cada molde é um molde e a uniformização é limitada porque há situações especificas que exigem soluções diferentes”. Outra mudança que diz ter agilizado o processo foi a dinamização de um armazém de ferramentas com dispensador automático. Facilita o trabalho dos operadores e evita falhas no recurso a ferramentas que, de forma automática, estão sempre disponíveis. Ainda no âmbito do projeto, conta ainda, foi feito um estudo de durabilidade das ferramentas, de forma a acautelar acidentes que podem causar prejuízos elevados. “A maquinação do aço é muito complexa”, lembra, considerando que, no caso da grafite, para os elétrodos, “é mais precisa”. O projeto permitiu ainda acautelar a fiabilidade dos programas CNC. “Desenvolvemos um software, em parceria com uma empresa, para que os programas sejam feitos não especificamente para uma máquina, mas aplicável a todas as máquinas da empresa”, conta. Isto é, no seu entender, uma questão fundamental. “Não é só a fiabilidade de que o programa está bem executado, partimos do princípio que sim, mas também o facto dos operadores terem os programas certos para as peças que têm de colocar na máquina”, explica. Outras questões que mudaram foram a paletização e a fixação das peças. As máquinas estão equipadas com mesas magnéticas e, para além disso, foram desenvolvidos alguns sistemas que permitem fixar peças mais específicas e de forma automática. Este é um processo, diz, no qual ainda estão a trabalhar. GANHOS Rui Duarte conta que um dos ganhos evidentes com este conjunto de mudanças foi o facto de “a programação passar a ser feita de forma não direcionada para determinado equipamento, mas mais neutra e abrangente na quantidade de máquinas” e que “os operadores possam fazer as paletes de trabalho ‘offline’”. Tudo isto teve como resultado “uma mudança de atitude dos colaboradores perante os trabalhos a executar”, criando “uma preparação prévia mais cuidada e mais atempada dos trabalhos a colocar em máquina”, sublinha. Resultado: “aumentou a motivação dos colaboradores porque começaram a perceber que era possível fazer mais trabalho, rentabilizar mais as máquinas, obter melhores resultados e confiar”. A empresa conseguiu ainda aumentar o tempo de ocupação de máquina e o tempo de corte efetivo (cutting time). Logo no primeiro ano de entrada no projeto, em 2013, o aumento de corte efetivo situou-se nos 10-11% e tem-se mantido nos mesmos níveis até hoje. Já o tempo de ocupação de máquina subiu bastante, garante. No primeiro ano, aumentou cerca de 5% e atualmente, em relação ao ano antes da entrada no projeto, subiu cerca de 8%. Apesar disso, constata o responsável, “ainda temos uma margem de progressão”, uma vez que “a taxa de ocupação de máquina está, atualmente, em cerca de 63%”.

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Defende ainda a necessidade de se avançar com “uma maior automação” explicando que a empresa adquiriu, recentemente, uma máquina que, na área da paletização, poderá contribuir para um ganho maior de produtividade e autonomia nas máquinas.

ESPECIALIZAÇÃO PARA GANHAR COMPETITIVIDADE

FUTURO

“Estamos à procura de, cada vez mais, dentro do nosso processo produtivo, ter um elevado nível de especialização: pessoas que não rodam muito pelo processo mas que estão mais localizadas em determinadas atividades onde têm métodos e tempos muito mais controlados”, explica, contando que isso permite que “no dia-a-dia consigamos fazer ajustes mediante as novas tecnologias que vão aparecendo no mercado, mediante o feedback que temos dos próprios colaboradores sobre formas diferentes de fazer, tentando otimizar tempos, qualidade, reduzir os ‘retrabalhos’, mas sempre com processos de equipas mais pequenas e altamente especializadas”. E é isto que, no seu entender, assegura uma produção mais flexível.

Rui Duarte não tem dúvidas de que este é o caminho para que a empresa se mantenha na vanguarda e assegure competitividade. “Hoje em dia, parar com investimento em inovação e equipamentos é morrer porque as coisas desenrolam-se tão rapidamente, que se pararmos, ficamos pra trás”. Por isso, sustenta que só uma produção flexível permite “aproveitar ao máximo a capacidade das máquinas e o potencial que elas têm”. O que se pretende, frisa, “é que as máquinas trabalhem muito e não as pessoas”. E a maneira de trabalhar hoje tem de ser de tal forma integrada que “quando o molde é projetado já deve ter em vista como vai ser produzido, assegurando a maior rapidez e eficiência possíveis”. Toda esta mudança tem, naturalmente, de ser acompanhada por uma nova atitude das pessoas e das equipas. E isso, constata, “é o que leva mais tempo”. Sobretudo, diz, “nas pessoas que estão mais enraizadas numa forma mais convencional de pensar e fazer. É humano e instintivo as pessoas serem avessas à mudança”. Mas as empresas têm de conseguir uma resposta adequada a essa questão. “Tem de haver algo que motive as pessoas e as faça ver que o caminho tem de ser este: deixar para trás o ‘sempre fiz assim’ e conseguir transmitir isso a todos os colaboradores”. Por isso, todos os passos da mudança devem ser transversais à empresa, envolvendo os seus recursos humanos. E a flexibilidade, no seu entender, não tem limites. E são precisamente as pessoas que asseguram que assim seja, uma vez que é nelas que reside o processo criativo. “Já há softwares que fazem algumas coisas mas não fazem tudo. Utopicamente, podemos pensar que haverá um dia em que um software onde pomos aquilo que recebemos do cliente - a geometria da peça vá desenvolver tudo sozinho. Mas as pessoas têm sempre o papel mais importante pois são elas que pensam e criam as soluções”, diz. O novo projeto em que a empresa está a trabalhar, o ‘Tooling 4G’, está centrado na parte da robótica colaborativa, conta. “Pretendese que haja algum apoio e alguma automação maior no que diz respeito, por exemplo, ao polimento e que as pequenas fases de montagem possam ser associadas com alguma maior automação”. O projeto vai desenrolar-se até 2021, explica, contando que abarca a rentabilidade das máquinas e paletização, a flexibilização e o caminho para atingir a meta dos ‘zero erros’. “É importante que, em todo o processo, seja possível prever o erro e arranjar mecanismos para o corrigir”, explica, considerando ser “impensável ter uma célula autónoma e sustentável sem prever que defeitos possam acontecer”. Acrescenta ainda que a mudança acarreta investimento, mas que “vale a pena porque é determinante dar esse passo. Sem ele, não podemos caminhar para o futuro”. E o futuro, considera, é “fazer a diferença e dar aos clientes diferenciação e rapidez nos prazos de entrega, conseguindo fazer por um preço menor”.

A especialização foi o caminho escolhido pelo Grupo Simoldes, localizado em Oliveira de Azeméis, para assegurar uma maior flexibilidade e, com isso, ganhar competitividade, explica José Velhas, diretor industrial da ‘tooling division’ do grupo.

“O que entendo é que ‘produção flexível’, enquanto conceito teórico e difundido pelas academias e universidades é de difícil aplicação na indústria de moldes”, uma vez que, nestas empresas, “há vários tipos de produção e não se pode aplicar a elevada polivalência das pessoas mas, em lugar disso, apostar em ter áreas de trabalho com elevados níveis de especialização”. E dá um exemplo, centrando-se na forma como se desenrolava a produção, antigamente, na Simoldes. “Uma pessoa que fazia de forma mais polivalente um trabalho de bancada (ajustar o molde, tapar as águas, ajustar os postiços, fazer o fecho do molde, etc…) hoje, não o pode fazer desta maneira. O molde chega a essa pessoa e uma parte dos processos já vem concluída. Significa que a mesma pessoa recebe tudo pronto para só fazer a montagem final”, conta, frisando que só desta forma se consegue ganhar tempo e qualidade. O caminho para se chegar a este ponto fez-se a vários níveis, explica. “Em alguns sectores, chegamos aqui com uma aposta em tecnologia. Mas a tecnologia nunca funciona se o processo não estiver muito bem pensado e adaptado”, considera. PENSAR O PROCESSO Pensar e preparar a mudança é, pois, um dos passos fundamentais. Foi por isso que, em 2012, a Simoldes criou uma equipa que se dedica exclusivamente a este trabalho. “É uma equipa de dez elementos, cujo dia-a-dia é olhar criticamente para o que fazemos e sugerir melhorias”, explica José Velhas. Uma das particularidades desta ‘Equipa de processos’, conta ainda, é que é constituída por jovens qualificados mas que, na sua maior parte, nunca trabalharam em moldes. “Têm uma forma de pensar e de ver as coisas muito ‘fora da caixa’, tendo como missão propor e sugerir alterações”. As propostas da equipa são depois analisadas, são escolhidos os processos a que se deve dar mais atenção e que avançam, após a aprovação da administração. Com isto, houve várias mudanças e ganhos. Por exemplo, na redução dos tempos de produção dos moldes, a empresa conseguiu, em alguns casos, baixar 10 a 15%. José Velhas considera que “ainda há margem para mudar e melhorar”. E o objetivo é precisamente esse. “Nós temos o processo e, com esta evolução tecnológica que vivemos hoje em dia,

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vamos tendo novos equipamentos que contribuem para aumentar essa redução de tempo de fabrico”. Mas adverte: “Não vale a pena comprar uma máquina de dois milhões e trabalhar com ela como se trabalhava há 20 anos. Temos, primeiro, de pensar como vamos ter uma máquina nova e, em função do processo, alimentar esse equipamento em tempo útil de uma forma rápida, expedita que nos permita ter a máquina a operar 24 sobre 24, sete dias por semana”. E é isso que a empresa faz neste momento. Mesmo nos períodos em que não há operadores, “o background está todo preparado para que possa acontecer, de forma a assegurar a máxima otimização desse equipamento e desse processo”. Com isto, a Simoldes também conseguiu uma redução dos custos do ‘retrabalho’, ou seja, da ‘não qualidade’. “Conseguimos reduzir o erro”, adianta José Velhas. A EXIGÊNCIA DOS CLIENTES E o que levou a empresa a ter de mudar? José Velhas é perentório: “as exigências dos nossos clientes”. A Simoldes sentiu a necessidade de corresponder a essa exigência e melhorar a resposta em determinadas áreas. “Nomeadamente nos tempos de ciclo que obrigam a ter o molde a trabalhar com níveis de eficiência muito elevados, com tempos de refrigeração otimizados”, conta. Ora, esta procura do cliente de querer mais em determinadas áreas, levou a empresa “a ter de colocar pessoas a olhar para esse processo no dia-a-dia, a ver o que fazemos bem, o que fazemos mal, a repensar, a readaptar. Quando começamos a fazer isto, começamos a perceber que a informação é tanta, que os métodos de trabalho são tão rigorosos que nós não nos podemos dar ao luxo de ter uma pessoa que hoje faz uma coisa e amanhã faz outra e no seguinte outra. Cada pessoa tem de ficar rotinada na sua tarefa e só assim consegue ser altamente competente. Por outro lado, só assim nos pode dar feedback de que aquilo que faz é da melhor forma ou se há métodos que ainda podemos otimizar”, explica. E essa passou a ser a fórmula para a otimização. “Olhando ao que está lá fora, olhando para as exigências do cliente e, ao mesmo tempo, manter um olhar muito crítico sobre tudo o que fazemos”, esclarece. No processo de mudança, diz ainda, não pode haver verdades absolutas. “Temos de considerar sempre que alguém pode pensar ou fazer de outra forma e, muitas vezes, ir buscar até estes exemplos a indústrias que não têm nada a ver com os moldes”, diz. Por isso, assegura, “não nos centrarmos apenas nos moldes e na metalomecânica. Por vezes, as soluções surgem de indústrias que nada têm a ver com este sector mas cujas soluções podemos adaptar à nossa produção”. GRUPO UNIFORME NA MUDANÇA Sendo a Simoldes um grupo, a mudança é transversal às suas empresas, revela José Velhas. Só na área dos moldes, são sete as empresas em Portugal. Há ainda uma no Brasil e outra na Argentina, para além de uma unidade na Alemanha, dedicada a fazer a manutenção. Os processos são testados numa das e, uma vez provada a sua eficácia, aplicados às restantes. “Escolhemos uma área que classificamos como o nosso ‘tubo de ensaios’ e fazemos ensaios numa área, apenas numa fábrica, com

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uma equipa. Introduzimos aí as melhorias e, quando sentimos que o processo está suficientemente robusto, fazemos a passagem para as outras empresas”, conta. Na prática, diz, “temos sempre um posto que é o nosso ‘centro de testes’, que varia de empresa para empresa. Não é sempre na mesma que começa esta fase de ensaio. Todos os processos são testados em empresas diferentes para as pessoas também se sintam motivadas e tenham oportunidade de participar”, adianta. E toda esta mudança, esta especialização está instalada desde a área do projeto e estende-se às fases de produção. Acompanha, por isso, todo o processo, em todas as empresas. José Velhas conta que tem sido uma mudança relativamente tranquila. Diz, por exemplo, nunca ter sentido resistência dos colaboradores na adoção de novas práticas. “Há, por vezes, receio do desconhecido, por exemplo, nos chamados processos manuais, mas não senti resistência nenhuma à mudança. Quando introduzimos novas tecnologias nos processos é natural que, quando estamos a tocar em gerações que têm 30 ou 40 anos de know-how, o equipamento novo cause algum receio”. E como combatem esse receio? “Temos de ter a arte e o engenho de juntar a experiência destas pessoas com a facilidade com que os mais novos lidam com estas novas tecnologias. Ou seja, juntar uns e outros. Cria-se uma empatia porque há aprendizagem dos dois lados e isto é muito importante”, esclarece. FLEXIBILIDADE FLUI PELA EMPRESA José Velhas sublinha que, na Simoldes, o processo produtivo é um único. “Começa no CAD, entra na produção através do CAM e segue por aí fora”. A produção segue, por isso, uma lógica de ‘clientefornecedor’. E explica o conceito. “A produção é cliente do CAD e é este que fornece o seu ‘produto’, numa lógica integradora e numa linguagem dedicada. Já na produção, o primeiro cliente é o CAM, que prepara os programas, cruzando os conhecimentos e as sinergias, sobretudo com as pessoas que vão utilizar as ferramentas. O processo está assim otimizado. uma cadeia constante de clientefornecedor”. A organização desta forma tem vantagens porque estando cada colaborador focado na sua especialização, sabe o que deve exigir ao seu ‘fornecedor’ e aquilo que tem de fornecer ao seu ‘cliente’. Assim, diz José Velhas, “a comunicação flui de forma direta”. Contudo, deixa a ressalva de nem tudo pode ser automático neste processo. “Não conseguimos ver que possa ser tudo automático porque não queremos perder a flexibilidade. Esse é um fator diferenciador neste mercado”. E diz isto porque trabalhando a empresa mais de 90% para a indústria automóvel, as alterações são frequentes e é preciso ser muito flexível. “Temos sete fábricas e devemos fazer, em média, uns dez, doze mil programas de CAM por dia. Portanto, ter isto num processo altamente automatizado obrigava-nos a ter uma sala de Planeamento com 50, 60 pessoas a tempo inteiro para alocar o que é o trabalho seguinte para cada máquina, mas a ter de mudar com frequência”, explica. Não conseguiriam ser competitivos se funcionassem dessa forma, defende. Por isso, “preferimos fazer isto no terreno. Há alterações urgentes que surgem muitas vezes. É recebida a ordem de fabrico e em vez de introduzir muita coisa num sistema é mais fácil chegar ao responsável pelo sector e trocar a ordem de trabalho. Com isso, altera-se a prioridade e a pessoa sabe o que tem de fazer”.

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É, no fundo, a diferença entre o planeamento macro - que é introduzida no sistema e permite aos colaboradores ter uma noção do trabalho em curso para determinado período - e o planeamento fino que permite ter a flexibilidade de, a qualquer momento, fazer inversões no sistema, dar prioridade ao que não a tinha, em função da exigência do cliente”. MUDANÇA PERMANENTE Com a indústria num processo de evolução constante, com as exigências dos clientes a crescer cada vez mais e a criação, sistemática, de novas tecnologias, José Velhas considera que o processo de mudança numa empresa nunca está concluído. “Posso dizer que, em função do que sabemos hoje, estamos a meio caminho do que pretendemos atingir a nível de otimização”, explica, mas sublinha logo depois que é preciso estar atento a todas as inovações, todas as alterações e ter a empresa preparada para se adaptando a tudo isso. “É preciso acompanhar permanentemente o que se passa”, sustenta. Por isso, a Simoldes nunca recusa fazer testes das novidades que vão surgindo no mercado. “No final, analisamos e decidimos, em função dos resultados que obtemos, porque temos de estar sempre abertos a descobrir e alterar para melhorar”. É precisamente esta dinâmica de mudança constante que o leva a sublinhar que introduzir um conceito ‘científico’ de produção flexível numa empresa de moldes “é muito difícil”. “O molde é um processo unitário, ou seja, somos uma empresa de fabrico de um produto que é praticamente um protótipo. Todos os moldes são diferentes e têm as suas particularidades. Todos os dias estamos a pensar como vamos fazer, qual a solução para uma coisa que é sempre diferente, que nunca fizemos porque não há dois moldes iguais. Esta forma de pensar obriga-nos, todos os dias, estarmos a colocar em causa o molde, a máquina, a ferramenta, o operador, o horário, tudo. E é por isto que temos de ser flexíveis e ter capacidade de, rapidamente, alterar-nos e adaptar-nos, de forma a dar ao cliente a resposta que ele espera: uma ferramenta, com um tempo de ciclo e uma expectativa de tempo de vida, que só deve ter manutenção de milhares em milhares de horas para não ter tempos de paragem absurdos”. “Já lá o tempo em que o cliente nos pedia, simplesmente que fizéssemos um molde para produzir determinada peça”, conclui. CAPITAL HUMANO COMO CHAVE DE SUCESSO Um modelo de organização, que integre e otimize as fases de produção, serviços e equipamentos, mas, e sobretudo, as pessoas. É nesta aposta no capital humano que Jorge Laranjeira, responsável pelos projetos de inovação e investimento da empresa Moldit, em Oliveira de Azeméis, acredita que as empresas conseguirão ganhar competitividade. Até porque, defende, é nas pessoas que reside a chave do sucesso: a criatividade, ou seja, a arte de criar soluções que permitam melhorar a qualidade. O responsável integra um departamento, criado naquela empresa, e que promove a inovação. A flexibilidade é, no seu entender, uma questão muito importante mas, defende, é preciso definir este conceito e aplicá-lo à prática. “No fundo, as fábricas têm de se organizar para ter, em todas as fases que integram a produção e em todos os serviços, equipamentos e recursos humanos que

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uma máquina completamente automatizada, isso representa um risco porque reduz essa flexibilidade”. Porquê? É que, esclarece, se a máquina está programada para produzir uma peça só de determinada forma, não existe flexibilidade para a mudança. 0 “Por isso, uma das coisas que se procura com a produção flexível é ter pessoas, processos, que estejam preparados para mudanças rápidas. E que essas mudanças sejam, de preferência, previsíveis o mais cedo possível”, defende. Então, uma produção para ser flexível, tem de assegurar que “a organização está de tal forma afinada de processos e procedimentos que as mudanças são todas previsíveis e acontecem com grande rapidez”. Dá um outro exemplo: “é ter um equipamento que agora está a produzir um molde de determinado tipo e, logo a seguir, vai produzir um molde de um tipo totalmente diferente”. estejam qualificados e preparados para desempenhar tarefas multifuncionais e em que exista um alto nível de customização”, afirma, considerando que, na prática, “vamos deixar de ter pessoas que só fazem uma tarefa (pessoas ou equipamentos ou postos de trabalho) para passarem a fazer múltiplas tarefas”. A flexibilização surge, no seu entender, como a forma de rapidamente reagir à mudança, num setor em que as alterações a projetos em curso ocorrem com bastante frequência. Cita um exemplo. “Se nos cingirmos muito ao equipamento, por exemplo,

Para Jorge Laranjeira, a produção flexível é “um conceito que é fácil de apreender nas fábricas de moldes porque estão muito habituadas à mudança”. Contudo, no seu entender, e apesar dessa experiência, este processo aplicado a uma empresa de moldes tem um grande ‘senão’. É que as mudanças que acontecem no processo de fabrico do molde são, na sua maioria, imprevisíveis, contrariando o conceito real de uma produção flexível. A dificuldade é, então, conseguir encontrar respostas para assegurar essa flexibilidade em mudanças imprevistas.

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As tecnologias, no seu entender, dão uma ajuda. “Tudo o que se ouve falar no âmbito da ‘Indústria 4.0’, a importância de ter os equipamentos conectados para, no fundo, conseguir fazer a sua monitorização em tempo real, conhecer o que se está a produzir e se está conforme o previsto, etc, isso é tudo para conseguir responder ao objetivo que é prever antecipadamente o que vai acontecer e tentar minimizar as mudanças imprevisíveis. Ou seja, uma adaptação rápida e em tempo real à mudança”, afirma. Mas isto, no seu entender, vai além da produção flexível, é já um outro conceito: da automatização flexível. E essa considera ser muito difícil de atingir na indústria de moldes. Contudo, não tem dúvidas de que esse tem de ser o caminho, de forma a ganhar competitividade. A Moldit, conta, tem cerca de 190 colaboradores e a sua atividade estende-se desde o fabrico dos moldes à injeção de plástico. E é nessa última fase que, explica, “conseguimos testar alguns conceitos” dessa automatização flexível. Cita como exemplo a utilização do software MES - Manufacturing Execution System -, que permite que todas as máquinas estejam interligadas e conectadas. QUALIFICAR PESSOAS Jorge Laranjeira ressalva, no entanto, que, na prática, “o que acaba por acontecer é que ainda há uma grande dependência do ser humano”. E não se refere, apenas, ao caso da sua empresa. “As fábricas de moldes, de uma maneira geral, têm um nível de automatização baixo”, sublinha. Por isso, a diferenciação de cada uma faz-se pelo seu capital humano. “É importante ter recursos humanos qualificados, mas em múltiplas vertentes. Não é preciso ser só um bom fresador, ou um bom polidor, ou um bom operador de máquina. No fundo, são necessárias pessoas que conheçam profundamente o seu posto de trabalho, mas também os que estão ao seu lado, para conseguir adaptar-se muito rapidamente à mudança”, defende. Esta é, no seu entender, a questão que vai fazer a diferença em cada unidade. “As pessoas têm de acompanhar e conhecer o processo em que estão inseridos, na sua totalidade, e ser multifuncionais, o que não acontece ainda. E esta é uma mudança importante porque estamos a falar em ter recursos humanos com outro nível de qualificação mas também de mudança de mentalidade e experiência”, afirma. E não tem dúvidas de que para fazer esta transformação nas pessoas é preciso “investir na sua formação e qualificação”. Admite ser uma “área muito complexa”, mas acredita ser “a solução”. “Não tenhamos dúvidas: o mais fácil é adquirir equipamentos. Havendo dinheiro, compra-se a tecnologia. E a tecnologia é importante, obviamente. A questão passa depois por ter recursos humanos capacitados para tirar total partido da tecnologia que se compra”, frisa. Por outro lado, reforça, “a evolução da nossa sociedade vai no sentido de haver menos recursos humanos nas empresas, mais qualificados, e com salários mais altos”. PRESSÃO DO MERCADO Na origem de toda esta necessidade de mudança e flexibilidade está, no entender de Jorge Laranjeira, a pressão do mercado. “O mercado é o motor de tudo isto e, ao exigir o nosso produto, no caso,

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o molde, num prazo mais curto e por um preço mais baixo, obriga a que as empresas tenham de se organizar de forma a coordenar o maior número de ordens no mais curto espaço de tempo possível”, considera. As pessoas, reforça, não podem ser esquecidas neste processo. Pelo contrário. “É preciso tentar fazer com que a própria organização desenvolva os seus métodos de trabalho e se otimize, a nível de produção, desenvolvendo o seu know-how interno ao nível dos processos, integrando e envolvendo as pessoas”. Quanto aos equipamentos, “é preciso apostar em máquinas e soluções inovadores”. No caso da Moldit, conta, a aposta foi criar “um conjunto de métodos de inovação que permitem tentar desenvolver os nossos processos mais empíricos para os transformar em mais científicos. No fundo, para fazer com que o conhecimento das pessoas passe a fazer parte do know-how da empresa”. A Moldit, conta, tem ainda uma outra vantagem. “O facto da empresa participar em vários projetos de inovação, também faz com que exista uma abertura maior para o mundo exterior e mais cientifico”, conta, frisando que “essa forma de atuar permite a dinamização de uma prática de trabalho baseada mais em conceitos menos empíricos”. APOSTA NA INOVAÇÃO A mudança, a nível da empresa, começou a dar passos, na prática, há cerca de dois anos, com a criação do departamento de inovação. A necessidade de mudança, contudo, já vinha a sentir-se e até já havia passos dados, mas foi a criação desta equipa que aumentou a velocidade. “Tentamos distribuir esta agilização por toda a empresa, desde a fase de engenharia aos vários sectores da empresa, até à parte injeção. No fundo, como somos utilizadores dos nossos moldes, conseguimos ter um feedback muito interessante do nosso próprio produto”. Há já mudanças visíveis. Jorge Laranjeira conta que, na injeção, por exemplo, “nota-se alguma diferença e não é apenas na tecnologia. Estamos a mudar a nossa forma de comunicar com o cliente e o produto que oferecemos ao cliente”. No caso dos moldes, “estamos a evoluir, no sentido de tornar a empresa mais completa, de acrescentar valor à proposta ao cliente. Para além do molde, desenvolvemos soluções e trabalhamos a outros níveis com os nossos clientes, como no desenvolvimento, na inovação, ou noutras áreas”, conta. No final, a empresa consegue uma maior eficiência e fornecer ao cliente uma solução mais completa, com todos os ganhos que isso implica. Por outro lado, frisa o responsável, “consegue criar entre colaboradores da empresa, de alto a baixo, uma cultura de inovação. E isso significa que no seu dia-a-dia, fazem o seu trabalho ou a sua tarefa que, por vezes, é repetitiva, mas conseguem introduzirlhe diferenças e ganhos”. É, no fundo, um processo de melhoria contínua, acrescenta. Toda esta forma de atuar acaba por tornar mais flexível a produção. Até porque, “temos as equipas motivadas para um espírito inovador e virado para a mudança e para a criatividade”. O centro de todo este processo, sublinha, “são e continuarão a ser as pessoas”.

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E para Jorge Laranjeira, a flexibilidade é um processo que dificilmente terá um final. “Este é um trabalho que nunca acaba, pelo menos até mudar o paradigma. Agora estamos no ‘4.0’, mas a seguir virá outro e o processo de mudança continuará. Ainda existe muito trabalho a fazer”. “Mas para saber onde estamos, também precisamos saber para onde vamos. Essa definição tem de ser feita. Por vezes, há empresas que acham que estão num ponto bastante evoluído, e há grandes mudanças em muitas empresas e na nossa também, sobretudo nos últimos dez anos, mas entendo que é preciso evoluir muito mais. E não tenho dúvidas: essa evolução centra-se no ser humano”. CRIAR SOLUÇÕES PARA FLEXIBILIZAR Para a empresa DIB4T, com dois anos de atividade e localizada na Marinha Grande, a flexibilidade alcança-se, sobretudo, com recurso a novas soluções tecnológicas. Dois dos quatro sócios-gerentes, Pedro Oliveira e Carlos Oliveira, defendem que, havendo essas tecnologias - que têm vindo a desenvolver e permitem enormes ganhos - “não faz sentido que as empresas não as utilizem”. Hoje vive-se o sonho em que se atinga a qualidade 100% de tudo o que se produz, e que as máquinas e equipamentos tenham um índice de zero paragens não programadas. Embora estes objetivos sejam ainda utópicos consideramos que a indústria se aproxima rapidamente deles. A customização de produtos leva a montagens diferenciadas umas a seguir às outras o que obriga a ter linhas de produção bastante flexíveis que permitam fazer essas mesmas variações na mesma plataforma sem perdas de produção. Com a entrada da digitalização da indústria (Indústria 4.0) consegue-se informatizar tudo, desde do projeto até uma simples operação de fábrica. A I4.0 oferece diversas vantagens para as empresas auxiliando na produtividade, comunicação e eficiência, conta Carlos Oliveira. O trabalho da DIB4T assenta, essencialmente, no desenvolvimento, inovação, biomimética, e na tecnologia. A maioria dos seus clientes são produtores nacionais de plásticos. Pedro Oliveira explica que o objetivo do que desenvolvem é, precisamente, “tornar mais flexível a produção e rentabilizar alguns dos

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processos”. “Desenvolvemos, fabricamos e integramos todos os nossos equipamentos nos nossos clientes”, esclarece. Grande parte das suas soluções (cerca de 80%) é aplicável à indústria automóvel, mas opera, também, noutros sectores, tais como “a construção, a área médico-cirúrgica, a relojoaria, os eletrodomésticos, entre outros”. EFICIÊNCIA As maiores vantagens para as empresas é que “ganham eficiência a nível de trabalho, rentabilidade de produção, controlo dos próprios processos que têm internamente e, principalmente, qualidade”, garantem os dois responsáveis da DIB4T. “Estamos a conseguir desenvolver equipamentos com comunicação M2M (Machine to Machine), ou seja, são equipamentos que estão ligados em rede e comunicam entre si sem qualquer intervenção humana. Esta comunicação é conseguida através de sensores RFID ou Wi-Fi e de um Software que interpreta dados e toma decisões, sublinha Carlos Oliveira. RESISTÊNCIA À MUDANÇA Contudo, apesar das notórias vantagens, os dois responsáveis dizem sentir ainda alguma resistência à mudança por parte das empresas. “Há quem opte pelo método mais básico, mais convencional. São empresas que não têm a visão global do que é hoje a indústria e sentimos, por contacto direto, que são unidades que estão a ficar para trás no processo de injeção e moldação”, explica Pedro Oliveira. E adianta: “Como hoje ainda ganham dinheiro, mantêm tudo como está. Mas deixarão de ganhar, porque a concorrência vai colocar-se à frente e, quando acordarem, vai ser tarde de mais. A evolução não espera por ninguém e tentamos transmitir esse espírito e essas vantagens. Mas as pessoas têm uma visão/perspetiva muito limitada em relação ao dia a dia das empresas modernas, refugiando-se na sua experiência do passado”. E neste processo de mudança, que lugar passam a ocupar os recursos humanos? Carlos Oliveira conta que essa é a questão levantada pelas empresas. “Compreendemos a questão. Até porque temos muitos recursos humanos na indústria. Neste novo processo de mudança todos os recursos têm que estar envolvidos, as mudanças serão tão profundas que irão mexer em todas as áreas da indústria e nesse sentido ninguém pode ficar para trás. A formação das pessoas será um fator determinante para que as mesmas possam manter os seus postos de trabalho. Nesta nova era tecnológica o papel das pessoas vai passar mais por criar e desenvolver do que propriamente executar, deixando esse papel para as máquinas e equipamentos. Também é muito importante referir que esta nova fase criará uma série de oportunidades e novos modelos de negócios. Para Pedro Oliveira, a indústria está ainda muito centrada numa visão da pessoa como “operacional e agarrada a determinadas formas de fazer”. Contudo, alerta, “estas mudanças obrigam as pessoas a mexer-se e a dar, até, um salto naquilo que é a sua qualificação e as suas capacidades”.

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Uma outra questão que se levanta prende-se com um outro aspeto que condiciona a produtividade face à dependência que as empresas têm das pessoas para determinadas tarefas. É Pedro Oliveira quem o realça. “Há uma outra questão que, por vezes, até é deixada para segundo plano: as doenças profissionais, ligadas à repetição de processos e que provoca uma grande quebra de produção nas empresas, para além dos problemas de saúde dos seus colaboradores”. Um outro, frisa, “é a crescente falta de mão de obra que todas as empresas sentem atualmente”. Por isso, não tem dúvidas de que, “com soluções completamente automatizadas, as empresas conseguem bastantes ganhos de produtividade. As empresas têm de mudar o mindset e deixar de ver estas tecnologias como um custo imediato elevado, mas pensar em termos de futuro e analisar os proveitos que vão poder alcançar, adianta Pedro Oliveira, argumentando que, em muitos casos, “há empresas que conseguem ter os equipamentos completamente amortizados num período de oito meses”. RUMO AO FUTURO Pedro Oliveira não tem dúvida de que o futuro caminha para soluções do género das que a sua empresa oferece. “Creio que quem conhece o mundo exterior já percebeu e assumiu que não tem alternativa. Porém, quem vive muito na sua ‘conchinha’ e ainda consegue estar a trabalhar e retirar alguma margem do que produz, mantém-se resistente. Mas isso vai ter de mudar”, assegura. Para além das soluções disponibilizadas, a DIB4T segue também, na sua própria produção, uma linha de flexibilidade. Pedro Oliveira e Carlos Oliveira explicam que, nos produtos que fabricam, não se limitam a criar a solução imediata para o cliente, mas tentam olhar mais além e acrescentar valor ao que fazem. “Pode dizerse que é uma flexibilidade por excesso, porque queremos sempre superar e ultrapassar o que nos é pedido. A verdade é que estamos continuamente com os olhos postos no desenvolvimento, na evolução, no futuro”, esclarecem. A estrutura de trabalho que têm instalada (hoje, a empresa é constituída por seis pessoas) “é a mais flexível possível”, refere Pedro Oliveira. “Já conseguimos ter a perceção da capacidade de cada um de nós e sabemos como interagir nos vários processos que temos internamente, de maneira a que, na ausência de alguém, outra pessoa possa ocupar esse espaço e proporcionar a continuidade desejada. Com o decorrer destes quase dois anos, fomo-nos integrando e absorvendo as capacidades e conhecimentos de todos os nossos colaboradores. Atingimos um ponto de equilíbrio, de forma a não dependermos de ninguém. A empresa funciona numa lógica de continuidade”, relata, sublinhando que, para além disso, “estamos a desenvolver, internamente, pequenas células para poder rentabilizar a produção e dotar-nos de maior capacidade de resposta e flexibilidade. Não pensamos no processo apenas para os outros, mas também, e sobretudo, para nós”. “Só desta forma é que se consegue, nos nossos dias, evoluir e desenvolver produtos com qualidade, a fim de que esta seja sempre a nossa imagem de marca”, conclui Pedro Oliveira.

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O SECTOR FALA DE… PRODUÇÃO FLEXÍVEL Alberto Ribeiro*, Eugénio Santos**, Hugo Pinto***, Luís Marrazes**** *RIBERMOLD, **GEOCAM, ***JDD MOLDES, ****TECNIMOPLAS

Uma produção de tal forma otimizada que permita alcançar os zero defeitos. É este o caminho que as empresas pretendem trilhar ao adotar métodos e equipamentos que tornem mais flexíveis os seus processos de fabrico? Foi o que procurámos apurar em mais uma edição do Seminário ‘O Molde’, desta feita sob o tema ‘Produção Flexível na Indústria de Moldes’. Organizado pela CEFAMOL, decorreu no passado dia 20 de fevereiro, tendo como oradores convidados Alberto Ribeiro (Ribermold), Eugénio Santos (Geocam), Hugo Pinto (JDD Moldes) e Luís Marrazes (Tecnimoplás). A moderação esteve a cargo de Armando Bastos, do CENTIMFE. A sessão contou também com uma plateia que, composta por cerca de três dezenas de profissionais da indústria, se mostrou interessada e participativa, questionando, trocando opiniões e argumentos com os oradores. Em conclusão, os oradores foram unânimes em admitir que há hoje uma exigência cada vez maior no que diz respeito, por um lado, à rapidez no fabrico e, por outro, a uma maior qualidade aliada à expectativa de preços mais baixos por parte dos clientes. A produção flexível é, no seu entender, a melhor resposta para dar satisfação a essas exigências. Mas, alertaram, neste percurso de mudança não pode ser descurado o papel das pessoas nas instituições. Num painel composto por diferentes empresas, com percursos e até tempos de vida e experiência de trabalho bastante distintos, importava, desde logo, perceber como é que cada um dos oradores convidados define e aplica a ‘Produção Flexível’ nas suas organizações. “Falar sobre a flexibilidade é falar no futuro das equipas e das nossas empresas”. Foi o mote dado por Alberto Ribeiro, da Ribermold, o primeiro a usar da palavra no painel. Para este responsável, é essa flexibilidade que “pode permitir que consigamos atingir, cada vez mais, o objetivo de erro zero”. E concretizou: “É necessário ter a produção otimizada, melhorando processos e métodos e, para isso, penso que há que criar estratégias para que tudo funcione”. A “estratégia”, disse, assume uma importância vital e “tem de ser bem delineada”. Isso significa que todo o fabrico tem o ponto de partida no início do processo, no desenho, e vai seguindo pelas várias fases até ao final. “Por exemplo, o desenhador vai ter de passar a interagir mais com o responsável da produção para saber como se faz o trabalho a jusante do desenho e por aí fora, até ao final”, afirmou. Para Alberto Ribeiro, ao falar de produção flexível é necessário “juntar o conceito de ‘Indústria 4.0’, porque tudo que diz respeito ao

processo de fabrico tem de estar interligado”. Ou seja, “é preciso procurar uma maquinação em que se comece e acabe uma peça sem ter intervenção humana. Cada vez que temos a ‘mão humana’ em cada setup, podemos estar a acrescentar um erro”. O caminho é, então, “robotizar e flexibilizar ao mesmo tempo”. O que, admitiu, “não é fácil”. Apresentou o exemplo da sua empresa, que, há 12 anos apostou na criação de uma célula flexível de produção. “O nosso conceito assenta no ponto em que, se é preciso andar com as peças nas diferentes máquinas, fazemo-lo com uma única referência”, frisando que “o software torna possível que tudo isto seja flexível”. E o conceito da célula, esclareceu, “é fazer trabalhos diferentes, desde a fabricação dos elétrodos, ao controlo dos mesmos, à erosão, ao controlo das peças nessa fase e, fazendo tudo isto, ser flexível e tornar o processo mais rápido, mais sistematizado”. Chamou ainda a atenção para uma questão que foi sendo transversal a todo o debate: os recursos humanos. “Não fazemos isto para tirar empregos. Nada disso. Somos nós, técnicos, que mandamos nas máquinas e, por isso, tem de haver sempre pessoas”. E o objetivo é, até, “dar mais capacidade às pessoas para que possam pensar mais o processo”. Isso, defendeu, é tão importante como são as tecnologias de informação. “É um trabalho conjunto, em que temos de investir em tecnologias e pessoas - sejam os colaboradores da empresa, sejam os técnicos que fornecem as soluções - para encontrar a melhor forma de rentabilizar a produção”. NECESSIDADE DE MUDANÇA Já Luís Marrazes considerou fundamental, antes de explicar o seu conceito, enquadrar os sistemas de produção flexível que existem hoje na indústria. Lembrou, por isso, que atualmente as economias “são abertas, globais e produzimos riqueza”, frisando que “diz-se, até, que a competitividade de um País está dependente da forma como produz; e que quem produzir melhor, viverá melhor”. Lembrou que nesse processo produtivo entra, atualmente, o conceito de ‘Indústria 4.0’. “Ainda não sei bem o que é isso, mas sei que vai ter um impacto muito significativo nas empresas, nas pessoas, na sociedade e nas organizações”, afirmou, frisando que o conceito está assente “numa evolução tecnológica, onde vamos adotar a digitalização para produzir, interligar as coisas e para decidir”. “Hoje em dia, estamos integrados nesta economia global

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e em parcerias com economias mais desenvolvidas: umas são nossas clientes, outras são nossos fornecedores. Esse é o nosso desafio e que temos de encarar de forma clara, frontal, com algum dinamismo. Não vale a pena lutar contra as transformações porque é uma questão de sobrevivência”, destacou. E é, no seu entender, em todo este contexto que surgem os sistemas flexíveis de produção. “Nesta lógica global e concorrencial, temos os mais diversos produtos, com ciclos de vida muito mais encurtados e isso vai ter implicações nos sistemas de produção. Uma coisa que sentimos já é a exigência da maior qualidade, mas baixando o preço”, afirmou. Para aí chegar, defendeu, é preciso flexibilizar. “O sistema de produção tem, hoje, de ter capacidade de reagir à mudança, em duas coisas essenciais: em termos de flexibilidade de maquinação e nos caminhos ou alternativas para a produção”, disse, concretizando que, no sector dos moldes, “temos, muitas vezes, variações bruscas de volume e de tempos. E esta adaptabilidade dos sistemas de produção aos volumes de trabalho, à capacidade e aos tempos é o que entra nestes sistemas de flexibilidade”. Recordou ainda que o tema ‘Produção Flexível’ não é uma preocupação nova das empresas, nem das instituições, contando já ter participado em ações de debate sobre o conceito em 2011. A diferença, disse, é que hoje há um novo desafio a ser colocado às empresas, que é a digitalização. “Não queria fazer a ligação entre os sistemas flexíveis de produção que, depois, levam a ‘fábricas inteligentes’, porque, se o fizer, estamos a dar um salto, possivelmente, para a ‘Indústria 5.0’. Não é o objetivo desta sessão, mas é uma questão de futuro que temos de ter presente”, sublinhou.

CARÊNCIA DE PESSOAS QUALIFICADAS Dividido entre o caminho a escolher, se através da especialização dos colaboradores em tarefas ou o conhecimento integral do processo produtivo, Eugénio Santos explicou que, no dia-a-dia da sua empresa, sente uma preocupação constante: “a rotatividade dos colaboradores”. Por isso, e tendo presente a questão da flexibilidade da produção e os seus benefícios, procura fazer dela uma opção, ao mesmo tempo que decidiu definir também para os colaboradores “uma aposta na especialização e nos trabalhos mais rotineiros”. Explica a sua apreensão: “esta nova geração que nos chega às empresas, saída das universidades ou das escolas profissionais, não tem a mentalidade de entrar numa organização e andar por ali muito tempo. Os jovens têm outras ambições, valorizam muito o tempo livre”. Por isso, prossegue, “na melhor das hipóteses, cada colaborador que entra, ficará, no máximo, três anos na empresa. Ora, não se pode investir dois anos de formação e dar-lhes todo o conhecimento sobre a empresa para que essa pessoa se especialize e, depois, ter um ano de trabalho e ir embora”. Para além dos jovens, outra dificuldade que sente é a da mão-deobra qualificada. Por isso, considera que esta carência de pessoas capazes faz com que as empresas não consigam acompanhar a evolução tecnológica. “Se queremos ser flexíveis - e temos de ser capazes de o ser -, penso que é preciso apostar em pequenas células e ir afinando o processo, de forma a recolher ganhos”, defendeu, frisando que “as máquinas vêm, hoje, dotadas de muitas

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coisas positivas mas vemos, por exemplo, a taxa de ocupação e percebemos que estamos a perder. Logo, para quê comprar máquinas caras se o trabalho está constantemente a parar, uma vez que não há quem as alimente a nível de programação?”. Adiantou ainda que “a área do projeto do molde é, também, e cada vez mais um problema”. Por isso, advertiu, “temos de ter cuidado na forma como flexibilizamos porque não nos podemos esquecer deste grande problema que são os recursos humanos”. FAZER BEM À PRIMEIRA Hugo Pinto levou ao debate, nas suas próprias palavras, “uma visão do norte” sobre o tema, uma vez que a empresa JDD Moldes se localiza em Oliveira de Azeméis. Acabou, pouco depois por constatar que a sua visão da indústria e dos desafios não diferem, afinal, das empresas localizadas na região de Leiria. A sua mensagem ao painel e à plateia não podia ser mais simples: “Acho que não faz sentido investir em máquinas e em automação se não fizermos bons moldes. Por isso, o que temos de procurar é fazer moldes bem feitos e à primeira”. E, no seu entender, é precisamente neste ponto que se insere a produção flexível. É que para alcançar o que defende ser o objetivo, é preciso “trabalhar nos processos”, considerando esse aspeto mais importante do que o investimento em máquinas ou equipamentos. Defende, por um exemplo, uma boa análise ao início do processo de fabrico, o desenho, antes de se avançar para as fases seguintes, de forma a prevenir erros e falhas. “Em vez de investir numa máquina porque não investir numa pessoa que seja responsável por fazer esse trabalho de análise, de filtragem? Se calhar, muitos erros são eliminados se fizermos isso”, defendeu. Para Hugo Pinto é a qualidade do produto final que faz a diferença e é por isso que os moldes portugueses são reconhecidos. “Temos de nos lembrar que os moldes que vêm para Portugal são os que os chineses não querem fazer porque são muito especializados. E nós fazemo-los muito bem”. Mas para além de fazer bem, é preciso fazer rápido. Ganhar rentabilidade. “Existem muitas formas de melhorar a produção e torná-la mais flexível. Por exemplo, na JDD, apostámos em sistemas de fixação rápida e isso deu um ‘boom’ muito grande na produção”, conta, explicando que, antes dessa aposta, “tínhamos pratos magnéticos, era preciso fazer alinhamentos e gastávamos tempo. Com este sistema de aperto, ganhamos porque basta fazer uma vez o alinhamento. Produzimos mais e não tivemos de comprar mais máquinas”. No seu entender, este é apenas um dos exemplos. “É apenas um pequeno ponto. Podemos pensar noutros, como a erosão, a programação, a medição e equipamentos de ferramentas. O essencial é pensar em rentabilizar a forma de produção sem investir em mais máquinas”, defende. E isso, sublinha, conseguese fazendo “uma boa análise antes de começar a produzir, para fazer bem à primeira”.

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Outra questão relacionada com a flexibilidade, diz, passa por decidir o que vale a pena fazer no que toca à produção de peças. “Podemos ganhar tempo se formos buscar as peças pequenas a quem se especializou em fazê-las bem. Acho que vale a pena ponderar se é preciso mesmo sermos nós, dentro da empresa, a fazer tudo. Possivelmente, concluímos que não e especializamo-nos e com isso melhoramos”, afirmou. Hugo Pinto comentou também a questão dos recursos humanos, admitindo a existência de uma enorme rotatividade de técnicos. “Até de fora do país há empresas que os vêm buscar porque não os há na Europa”, lembrou, advertindo sobre a necessidade de as empresas criarem estratégias para atrair e reter mais pessoas. SER MAIS EFICIENTES Foi na questão dos recursos humanos, nas fórmulas de retenção e atração das pessoas que se centrou também a intervenção do público, que defendeu a necessidade de mais formação, por um lado, e, por outro, das empresas serem capazes de se afirmar como mais atrativas. De uma maneira geral, os oradores admitiram ser uma questão essencial e contaram que, nas suas empresas, escolhem os profissionais que, de uma maneira geral, se afirmem pelos valores, por ser ‘boas pessoas’, uma vez que, na prática, terão sempre de passar por um processo de formação dentro de cada organização. Hugo Pinto destacou que, no recrutamento, também valoriza pessoas com “pensamento matemático e físico que, normalmente, se encaixam melhor no processo produtivo” e Luís Marrazes sublinhou a necessidade de se criarem estímulos, como a definição de progressão nas carreiras, que incrementem o valor da pessoa na organização. A finalizar o debate, os oradores foram desafiados pelo moderador, Armando Bastos, a destacar o que consideram essencial na questão da Produção Flexível, tendo em conta a necessidade de “ser mais eficientes e agir na retenção das pessoas, motivando-as e envolvendo-as em novos projetos e desafios”. Para Eugénio Santos, o essencial é que as empresas sejam ponderadas. “Que não se cometam loucuras nos investimentos, mas que se rentabilize os que estão feitos”, defendeu. Já Alberto Ribeiro sublinhou que o processo de mudança só se consegue se “cada um de nós der a sua parte crítica e aposte em formas de gerir melhor as pessoas”. Luís Marrazes considerou que “ser flexível vai muito para além de comprar uma nova máquina ou incluir automação e robotização. É preciso usar a gestão de recursos humanos e ter um planeamento equilibrado, ou seja, aplicar as tecnologias para potenciar a intervenção humana”. A conclusão de Hugo Pinto surgiu sob a forma de um conselho: “é preciso pensar em criar condições nas empresas, de forma a conseguir maximizar produção, evitar desperdícios e concentrarmo-nos em rentabilizar mais o que temos”.

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OS PRÓS E OS CONTRAS DA PRODUÇÃO FLEXÍVEL 1. Vantagens da Produção Flexível? 2. Desvantagens da Produção Flexível? Hugo Pinto, JDD MOLDES 1. “Como grande vantagem da produção flexível, considero que consegue adaptar a empresa às necessidades do cliente. Tem é de haver um grande acompanhamento de toda a produção. A empresa tem de ter sistemas, como softwares, de apoio e planeamento para se organizar bem e ter uma boa rentabilidade do processo”. 2. “Não vejo muitas desvantagens. O que vejo é que temos de acompanhar as necessidades e tendências do mercado e temos de saber adaptar-nos”.

Eugénio Santos, GEOCAM 1. “Como vantagem, penso que temos de ter a capacidade de estar sempre a inovar, de forma a ir ao encontro das necessidades do cliente. E isso obriga-nos constantemente a inovar”. 2. “Como desvantagens, temos de estar sempre atentos às novidades e fazer constantemente investimentos”.

Luis Marrazes, TECNIMOPLÁS 1. “As vantagens são óbvias. O sistema de produção flexível permite monitorizar a qualidade em tempo real, pode ter-se resposta quase em tempo real às mudanças e às condições de produção. Mas tem de haver mecanismos para essa adaptação, de forma a atingir uma maior flexibilidade e ciclos mais reduzidos. Isso tudo leva a uma eficiência a vários níveis, com uma redução drástica dos custos de produção”. 2. “Como desvantagem, vejo o tempo de implementação de uma solução destas. Engloba vários sectores, é pluridisciplinar, complexa e demorada. É preciso trabalhar na nossa capacidade de prever antecipadamente a relação custo-benefício que iremos ter com uma solução destas”.

Alberto Ribeiro, RIBERMOLD 1. “Conseguimos adaptar a nossa produção às exigências do mercado, de uma forma cada vez mais rápida, mais eficiente, mais orientada com o objetivo de ‘zero erros’. Portanto, temos de nos flexibilizar sob todos os aspetos: tecnológicos, em tecnologias de informação, em meios produtivos, em processos. As vantagens são imensas. E não vejo outro caminho. Mas a mudança passa, principalmente, pela capacidade que os gestores têm de ter para melhor gerir os seus quadros, motivá-los, dar-lhes formação, para que tudo se processe de uma forma mais adequada”. 2. “A principal desvantagem é aquela que incide sobre a capacidade das empresas em captar bons técnicos, dar-lhes formação para que, com boas equipas, se consiga gerir melhor a flexibilidade. Isto tem custos, é difícil encontrar técnicos. Por isso, temos de os formar e a solução demora tempo a implementar”. O moderador Armando Bastos: “É preciso olhar para o processo de cada empresa e melhorar a eficiência” Armando Bastos é formado e especialista em Engenharia de Gestão Industrial, e diretor de operações no CENTIMFE, tendo desempenhado funções como gestor de produção na indústria, nas áreas de moldes para plásticos e ferramentas para estampagem. Na sua opinião, a questão da produção flexível “passa muito por olhar para o processo de cada empresa, reduzir tempos não produtivos que representam desperdícios, reduzir as ‘gorduras’ como foi dito no painel de debate - e melhorar a eficiência”. Admitindo perceber que, nesse sentido, “há ainda um longo caminho a percorrer”, o responsável diz constatar que “as empresas olham para estas questões principalmente na altura de menos volume de trabalho”, uma vez que estão ainda muito rotinadas na máquina e nas ferramentas. “Não se trata, apenas, de adquirir os equipamentos mais rápidos, nem os melhores softwares, mas sim de conseguir definir a integração de todo o sistema com os recursos humanos adequados. Trata-se de integrar e saber trabalhar de uma melhor forma, e assim nos tornarmos mais eficientes e produtivos”, defende. Em conclusão, e após o debate, assegura ter ficado com a perceção de que as empresas se preocupam com esta questão, mas deixa um conselho: “devem ponderar recorrer a entidades externas ligadas ao sector, que lhes podem dar algum suporte para melhorar a sua eficiência”.

INOVAÇÃO INNOVATION O que as empresas concebem de forma singular e inovadora what our companies concieve in a singular and innovative way

O Molde de 4ª Geração

Projeto reGrafitti- Da grafite resíduo ao grafeno reforço - um novo caminho para o fabrico de nanocompósitos

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O MOLDE DE 4ª GERAÇÃO Gabriel Ribeiro1, Jorge Laranjeira2, Diana Duarte3, Nânci Alves3, Vitor Paulo4, António Baptista5, Dulcínia Santos5 1-EDILASIO, 2-MOLDIT, 3-TJ AÇOS, 4-GLN PLAST, 5-CENTIMFE

As empresas portuguesas fabricantes de moldes e utilizadoras de moldes para plásticos concorrem em mercados extremamente dinâmicos e exigentes a nível global, e caracterizam-se pela constante aposta na atualização tecnológica. Esta aposta materializa-se na incorporação das novas tecnologias numa perspetiva de diferenciação face à concorrência e procura de maior produtividade, ou para responder ao cliente com um produto/ molde com desempenho de nível superior.

Nos últimos anos a evolução tecnológica ao nível da informática e da comunicação disponibilizou ferramentas avançadas, desencadeando a quarta revolução industrial, a INDUSTRIA 4.0, onde a recolha de dados, o tratamento de grandes quantidades de dados, e a comunicação entre equipamentos se assumem como aspetos fundamentais. Por outro lado, foram desenvolvidas novas tecnologias para sensores, que têm capacidade de captar toda a espécie de dados, e também tecnologias de comunicação e informação, suportadas em hardware e software avançado, que permitem interpretar e transformar esses dados em informação crítica de apoio à decisão. Estas novas soluções tornaram os processos de monitorização mais ágeis com a disponibilidade quase imediata de dados e de informação robusta, o que contribui para a tomada de decisões rápidas e seguras. Surgem desta forma os sistemas inteligentes e autónomos que asseguram a monitorização em tempo real de parâmetros críticos dos processos e de funcionamento dos equipamentos.

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O molde é tradicionalmente um sistema complexo, e é constituído por dezenas ou centenas de peças e componentes com geometria também complexa, que se complementam para gerar peças de qualidade num ciclo de injeção que se pretende com o menor tempo possível. Com a emergência da INDUSTRIA 4.0 e a Internet das Coisas (IoT) passou a ser possível a interação profícua MoldeMáquina de injeção, onde a comunicação assume uma particular importância para a estabilização dos processos e para assegurar elevada qualidade da produção. A elevada velocidade dos fluxos da informação contribuiu para o desenvolvimento das chamadas cadeias de valor “digitais” com conexões entre clientes, fabricantes e fornecedores. Estas cadeias vieram alterar radicalmente a dinâmica e a interação das empresas com a sua envolvente. Perante toda esta evolução tecnológica as empresas deparam-se com algumas dificuldades em adaptar-se, logo à partida em alterar a mentalidade dos seus recursos humanos e a forma de funcionamento e interação com os seus equipamentos industriais, e observam a necessidade de criar todo o novo conhecimento para suportar a sua atividade, seja na atividade comercial, no projeto ou no fabrico dos novos moldes. OPINIÃO DA EMPRESA FABRICANTE DE MOLDES EDILASIO Numa frase, “O molde da próxima geração será uma ferramenta preponderantemente ativa no seu ecossistema”. O molde, como ferramenta de injeção terá cada vez mais um papel decisivo em termos de funcionalidade para além da óbvia injeção. Este será capaz de num mundo tecnológico, como o que está a ser potenciado pela Indústria 4.0, capaz de receber e enviar informação digital. Irá deixar de ser um mero instrumento de fabrico de peças por injeção, para passar cada vez mais a ser parte integrante e influenciadora nas linhas de produção de peças. O molde em termos conceptuais será idêntico ao que atualmente se utiliza, ou seja, o molde terá a sua função base intacta, no entanto este terá mais funções, será mais “consciente” do ambiente que o rodeia e estará mais preparado para a sua integração em linhas de produção tecnologicamente mais evoluídas. Em termos de funcionalidades, será dada mais importância ao que já existe em termos de funções, como por exemplo a montagem integrada dos componentes injetados na ferramenta, a incorporação de sensores capazes de fornecer dados em tempo real para a máquina de injeção (temperatura, pressão) a fim de se autorregular a qualidade de cada peça, tornando-as qualitativamente mais consistentes. A ferramenta deve estar preparada para a realização de uma manutenção preventiva, pois os moldes devem manter a sua fiabilidade ao longo da sua produção, com o mínimo de paragens, sejam estas por falta de manutenção ou simplesmente por avaria, o que nesta indústria significa muitas vezes uma ferramenta danificada com custos elevadíssimos associados. Por fim o molde deve ser pensado para a sua integração em linhas tecnologicamente sofisticadas e versáteis, que permita a sua comunicação com estas em termos de feedback como também no ponto de vista adaptativo ao que acontece na mesma linha. O molde será uma ferramenta à qual lhe irá ser exigido um rigor cada vez maior no seu fabrico mantendo os seus tempos de execução iguais ou mesmo inferiores. Obrigará necessariamente às

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empresas de fabrico de moldes que adotem metodologias usadas no fabrico em série, tal como o uso de sistemas de paletização, adaptados à realidade dos moldes. Atualmente esta tendência já está a ser implementada e permitirá: i) mais rigor, ii) maior rapidez e iii) menor custo. OPINIÃO DA EMPRESA FABRICANTE DE MOLDES MOLDIT Entende-se como molde de 4ª geração aquele que introduz alguma característica diferenciadora relativamente ao molde da 3ª geração. É possível elencar algumas das características que irão contribuir para esta diferenciação. Podemos falar da sensorização que permitirá recolher na zona moldante os parâmetros tecnológicos fundamentais para a estabilidade do processo tecnológico de injeção, podemos também apontar a recolha destes dados como um importante input para a introdução do Big Data no setor e (porque não?) de algoritmos de autoaprendizagem para ser o próprio molde a corrigir flutuações de processo. Este volume de informação também poderá servir para monitorizar à distância diversos aspetos do molde, permitindo assim a assunção da manutenção preditiva. Por outro lado, com o desenvolvimento da capacidade de computação será possível otimizar aspetos tais como a simulação do processo de injeção e a otimização estrutural do molde, permitindo por exemplo utilizar o fabrico aditivo de uma forma mais económica e rentável. Estes desenvolvimentos apontam, no entanto, que o custo de fabrico de um molde irá aumentar, sendo cada vez mais importante considerar e dar relevância ao “TCO – Total Cost of Ownership”. Este indicador realça o custo de um molde durante todo o seu tempo de vida sendo importante para justificar e sustentar economicamente a introdução destes desenvolvimentos. OPINIÃO DA EMPRESA FABRICANTE DE MOLDES TJ AÇOS O molde de 4º geração será um molde “inteligente” e incorporará tecnologias completamente inovadoras, nomeadamente soluções de visão artificial e sensorização variada em pontos críticos, e será projetado e fabricado segundo uma abordagem pragmática de sustentabilidade e produção zero defeitos. Este novo molde permitirá obter dados mais fiáveis e in-loco, contribuindo para a possibilidade de atuar rapidamente na otimização dos processos. As mudanças tecnológicas terão implicações em toda a cadeia de fabrico do molde, desde a redução dos custos de produção, à otimização de tempos de injeção, passando pela diminuição de artigos rejeitados, ganhos de eficiência energética e redução da pegada de carbono, entre outros. Para produzirem o molde 4ª geração as empresas irão depararse com muitos desafios tecnológicos, onde se destacam a estandardização de geometrias de peças no projeto, a estandardização de ferramentas e de parâmetros de corte, a estandardização dos sistemas de fixação e montagem de peças, a normalização de procedimentos, a criação de bases de conhecimento, a robotização, entre outros. Ao ultrapassarem estes desafios as empresas rentabilizarão os seus recursos, onde se contam as pessoas, os equipamentos e os materiais, e conseguirão suplantar os desafios da concorrência internacional assegurando o seu futuro como fabricantes de moldes.

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OPINIÃO DA EMPRESA UTILIZADORA DE MOLDES PARA PRODUÇÃO DE PEÇAS PLÁSTICAS GLN PLAST O molde de 4ª geração tem uma tipologia inovadora e evolutiva face ao molde convencional, devido essencialmente à maior exigência dos produtos e processos tecnológicos, cada vez mais complexos e inovadores. A constante evolução tecnológica e ciclos de vida mais curtos dos produtos, “obrigam” à conceção de um molde mais complexo, mais técnico e com interfaces de conexão à máquina de injeção e periféricos, que permitam monitorizar online, com recurso a sensores e outros mecanismos de inteligência artificial. Num contexto de INDUSTRIA 4.0, estas ferramentas também devem contribuir para a evolução do processo produtivo, com mais informação disponível e comunicação “on-line” e “on-time”. Para o efeito, é necessário desenvolver e implementar sistemas de aquisição de dados do processo, que permitam desenvolver modelos preditivos e posteriormente fornecer novos “settings” ao sistema máquina-molde, para optimização dos parâmetros produtivos (autocorreção do processo). Este tema, irá revolucionar a metodologia do conceito de moldes, bem como um significativo impacto ao nível de RH’s, que deverão acompanhar esta evolução tecnológica com competências de mais alto nível, para um maior valor acrescentado na “supply chain”. Em suma, a cadeia de fabrico e utilização do molde 4G, obriga a envolver áreas de inovação, novos materiais, novos processos de aquisição e tratamento de dados, desenvolvidos e geridos com novas competências, enquadrando-se assim na INDUSTRIA 4.0. Perante o contexto geral observado, há novas tecnologias que irão ser comuns nos moldes futuros, nomeadamente o fabrico aditivo e a sensorização de superfícies, e a sua introdução terá fortes repercussões nos modelos de organização e de produção das empresas fabricantes de moldes. A introdução das novas tecnologias poderá fazer com que o custo de fabrico de um molde aumente, pelo menos enquanto as novas tecnologias não se democratizarem e os seus custo assumam valores equiparados às tecnologias atuais, sendo por isso importante, como refere a MOLDIT, considerar e dar relevância ao indicador “TCO – Total Cost of Ownership”. A este nível os projetos de investigação como o TOOLING4G desempenharão um papel relevante na indústria ao mobilizar diferentes competências para responder aos desafios industriais que se avizinham. Considera-se também que, tal como ocorreu com outras tecnologias e alterações no mercado, nomeadamente com o aparecimento da tecnologia de eletroerosão, das tecnologias de CAD e CAM, da fresagem de alta velocidade e da maquinação a 5 (e mais) eixos, da introdução de estruturas e componentes de moldes estandardizados, as empresas de fabrico de moldes conseguirão apropriar as novas tecnologias e criar valor com as mesmas. A produção de moldes enveredará para cadeias de valor sustentáveis, que considerem as necessidades produtivas numa economia circular e, para as quais a monitorização e o controlo dos processos podem ajudar a otimizar o desempenho e o consumo de recursos.

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TOOLING4G. Advanced Tools for Smart Manufacturing | Projeto Mobilizador Nº 24516

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PROJETO REGRAFITTI- DA GRAFITE RESÍDUO AO GRAFENO REFORÇO - UM NOVO CAMINHO PARA O FABRICO DE NANOCOMPÓSITOS Prof. Teresa Vieira*, Renata Ataíde*, Nuno Fidelis **, Gonçalo Feio**, Hugo Rosa*** *Univ. Coimbra, ** CENTIMFE, *** Moldes RP

O reGrafitti é um projeto de i&DT em Co-promoção, que envolve a indústria e entidades não empresariais do SI&I num consórcio, onde colaboram a empresa Moldes RP, como promotora líder, o CENTIMFE e o CEMMPRE da Universidade de Coimbra. As atividades do consórcio iniciaram-se a 1 de outubro de 2016 e terminarão a 31 de março de 2019. O projeto tem por base uma forte componente ambiental e sustentável, baseando-se num conceito de economia circular, onde se destacam os conceitos chave de “resíduo” e “valorização”. A indústria de moldes tem mostrado, cada vez mais, uma vontade expressa no sentido de recuperar e valorizar aquilo que é considerado um desperdício, o elétrodo, como é disso exemplo a Moldes RP. Neste contexto, surgem várias questões, a saber: • como valorizar um resíduo industrial; • quais as novas soluções para transformar este resíduo numa matéria-prima; • que tipo de soluções são possíveis de oferecer à indústria para que esta se assuma de forma diferente no tratamento dos seus resíduos. O Projeto reGrafitti tenta responder a estas questões através do estudo intensivo sobre a valorização de um resíduo industrial resultante da maquinagem de componentes metálicos por processos de EDM (Electrical Discharge Machining – eletroerosão) – elétrodos de grafite (Figura 1). A grafite é um material muito popular e de grande valor graças às suas propriedades mecânicas, térmicas e elétricas. Como os elétrodos de grafite requerem substituição ao fim de pouco desgaste, criam um grande problema ambiental devido à quantidade de resíduos que a indústria F1 – Elétrodo de grafite tipo (resíduo) de maquinagem produz. para uso como diferentes matériasO objetivo deste trabalho primas (alótropos de carbono). passa pela recuperação de elétrodos de grafite sob a forma de matéria-prima (alótropos de carbono, de que é destacar o grafeno), de modo a reutilizá-la em produtos finais, ou seja, transformando-a em novos derivados de carbono para reforço de materiais poliméricos, contribuindo para uma inequívoca melhoria das suas propriedades físicas e mecânicas.

A primeira etapa consistiu na exfoliação mecânica dos elétrodos de grafite. Foram utilizadas cinco técnicas top-down (técnicas de exfoliação de grafite), por serem menos agressivas do ponto de vista ambiental. Numa primeira fase, foi utilizada a técnica de fricção (fresagem) para criar o pó de grafite (D50 = 13,4 µm) (Figura 2), que serviu de base para as restantes técnicas de exfoliação: moagem (em meio seco e meio líquido, a diferentes temperaturas e pressão), moagem criogénica (em meio seco e líquido), detonação (em meio seco e líquido) e ultrassons (em meio líquido, com diferentes solventes). Os processos foram otimizados, e os exfoliados resultantes caracterizados por Espetroscopia de Raman, Microscopia Eletrónica de Varrimento (SEM - Scanning F2 – Imagem SEM dos exfoliados Electron Microscopy) e resultantes do processo de fricção. Microscopia Eletrónica por Transmissão (TEM - Transmission Electron Microscopy). Das técnicas de exfoliação mecânica utilizadas, a moagem em meio de etanol e neve carbónica (-20 °C) tornou possível atingir um bom nível de exfoliação e produzir grafeno multicamada entre 3 a 8 camadas, com dimensão lateral entre 1,1 e 2,8 nm, espaço interlamelar de 0,38 nm e um rácio de defeitos reduzido (pela Espetroscopia de Raman: ID/IG = 0,21) (Figura 3).

F3 – Imagem TEM dos exfoliados resultantes do processo de moagem em meio de etanol e neve carbónica (-20 °C).

Por fim, a incorporação do nanorreforço (exfoliados provenientes da exfoliação mecânica por fricção) em polímeros, em particular, no polipropileno isostático (iPP), tem como meta fabricar um produto final que poderá ter inúmeras aplicações na produção de pequenos eletrodomésticos, peças automóveis, utensílios médicos/ farmacêuticos, material de escritório, etc.. Assim, os componentes

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foram misturados e, após injeção avaliadas as suas propriedades mecânicas (resistência à tração, resistência à flexão e dureza). Duas misturas foram realizadas com nanorreforço proveniente dos elétrodos de grafite (GE) e duas de nanorreforço de grafeno multicamada comercial (GNP) (em duas concentrações: 0,25 e 0,5% m/m), e comparadas com o iPP (iPP) (Figura 4 a Figura 6). Os resultados mostram que é a concentração de 0,25% m/m de reforço, quer resultante da exfoliação do resíduo, quer do grafeno comercial, foi a que induziu melhores características mecânicas à matriz de iPP. A adição de nanorreforços a partir da grafite de elétrodos (GE) (resíduo) incrementou o módulo de Young de ~45%, a tensão máxima de ~10% e a resistência à flexão de ~20 %, em relação à matriz de iPP. A adição de grafeno comercial promoveu

F4 – Relação Tensão-Deformação à tração.

F5 – Módulo de Young e tensão máxima à tração [MPa].

F6 – Resistência à flexão [MPa] e dureza (Shore D).

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aumentos similares, para o mesmo teor de resíduo tratado, cerca de64 % (módulo de Young); de ~3% (tensão máxima) e ~20% (resistência à flexão). Importa salientar que o nanorreforço proveniente do tratamento do resíduo permitiu atingir valores similares aos promovidos pela adição de grafeno comercial, que ainda apresenta um elevado custo (30 - 500 €/gr, dependendo do tipo de grafeno e fornecedor). Com o objetivo de caracterizar as propriedades reológicas do material utilizado no processo de moldação por injeção, foi desenvolvida uma tecnologia à medida do projeto. Um reómetro foi concebido com uma fieira especial adequada para a avaliação das caraterísticas reológicas do polímero com ou sem reforço, de modo a permitir comparações entre os diferentes feedstocks (diferentes percentagens de grafeno e seus derivados; diferentes grafenos comerciais; e diferentes matrizes). A maioria dos polímeros, quando no estado líquido apresentam um comportamento não-Newtoniano, ou seja, a sua viscosidade (h) não é independente da taxa de corte (ý), mas diminui à medida que esta última aumenta (Figura 7 - Relação entre a viscosidade e a taxa de corte para a generalidade dos líquidos.). Esta relação entre a viscosidade e a taxa de corte pode ser caracterizada segundo diferentes modelos matemáticos.

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ý característica do processo de injeção, os reómetros mais indicados, para a medição da viscosidade de um fluído, são os capilares e os de fenda. Para evitar as desvantagens deste tipo de reómetros optou-se, no âmbito do projeto, por desenvolver um reómetro cujo canal por onde passa o fundido tivesse uma secção retangular, cuja altura varia ao longo do comprimento (reómetro de cunha). Pabedinskas, et al.1 desenvolveram um reómetro de cunha cuja secção retangular tem uma largura w constante e uma altura h variável ao longo do comprimento do canal por onde escoa o fundido. O objetivo do estudo foi medir a viscosidade in-line de um polipropileno (PP) sujeito a um processo de degradação causado pela introdução de um composto orgânico. A mistura do polímero com o composto diminuía a massa molecular e alterava a sua distribuição, fazendo variar a viscosidade do polímero. A operação de processamento utilizada foi a extrusão. Neste estudo, foi assumido que: • o escoamento é estacionário e hidrodinâmicamente desenvolvido; • a cunha pode ser considerada como uma série de fendas de comprimento infinitesimal; • a relação h-ý pode ser aproximada por uma power-law; • os parâmetros da power-law são constantes para a gama ý determinada pelas dimensões da cunha; • o efeito das paredes não pode ser desprezado. Para um escoamento numa fenda, a taxa de corte aparente (para fluído newtoniano) é dada por: ýaw = 6Q (2) wh2 Aplicando a correção de Rabinowitsch de forma a obter-se a taxa de corte real na parede, devido ao facto de se ter um fluido nãonewtoniano, a equação 2 assume (3):

(

)

ýw = 6Q 2h+1 (3) wh2 3h F7 – Relação entre a viscosidade e a taxa de corte para a generalidade dos líquidos.

Nas operações de processamento de polímeros, como a extrusão ou a injeção, encontram-se valores de ý entre e 10-4 s-1. De acordo com a Figura 7, esta gama de valores corresponde à zona linear na escala logarítmica. Nesta zona, a viscosidade é bem descrita por um modelo normalmente designado por power-law, definido por (1): h = k ýn-1 (0) onde k e h se designam por “consistency index” e “power-law index”, respetivamente. Quanto maior o valor de k, maior a viscosidade do fluído. O principal objetivo do estudo foi encontrar uma solução que permitisse medir a viscosidade do material e caracterizar a sua dependência com a taxa de corte na gama atrás indicada (zona da power-law), ou seja, obter os valores dos parâmetros k e h que caracterizam o material. Além disso, que as medições sejam feitas in-line durante o processo de injeção, de modo a conseguirse um melhor controlo do processo, uma vez que a viscosidade é uma propriedade fundamental dos fundidos e o seu conhecimento essencial para otimizar a injeção. Existem no mercado variadíssimos tipos de reómetros. Uns apropriados para gamas baixas de ý, outros para gamas elevadas. Para a gama de

Para um fluído cuja viscosidade é caracterizada por uma powerlaw, a tensão de corte na parede relaciona-se com a taxa de corte na parede da seguinte forma (4): tw = kýnw (4) Uma vez que o efeito das paredes não pode ser desprezado (w/h<10), a tensão de corte numa fenda é dada por (5): (5) onde, L é o comprimento da fenda em relação ao qual a queda de pressão (DP) é medida. Substituindo em (4) ýnw por (3) tem-se: (6) e tw por (5), resolvendo a equação em ordem a DP obtém-se:

(7)

que corresponde à queda de pressão numa fenda de altura constante. Para uma fenda de comprimento infinitesimal dl, a queda de pressão é dada por:

(8)

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e integrando de h1 até h2, a queda de pressão total na cunha é a seguinte: (12)

que resulta em: (13)

Para se poder determinar os parâmetros da power-law, k e n é necessário medir a pressão em três pontos ao longo da cunha onde as alturas são h1, h2 e h3, com h1 >h2 >h3,. O quociente entre a queda de pressão entre o primeiro e o segundo ponto, e entre o segundo e terceiro ponto é dado por: (14) F8 – Esquema com as dimensões da cunha.

Assim, tendo em consideração a Figura 8: (9) ou seja: (10) Substituindo tem-se: (11)

que, como se pode ver, é apenas função da geometria da cunha e do valor de n. Uma vez conhecido o valor de n a equação que fornece a queda de pressão entre dois pontos da cunha permite calcular o valor de k. Como foi referido, o reómetro de cunha apresentado foi projetado para um processo de extrusão, em que o regime do escoamento é estacionário e hidrodinâmicamente desenvolvido. No processo

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de injeção, não se pode garantir à priori estes pressupostos. Recorrendo ao estudo realizado por Nunn, et al.2 sobre o comportamento térmico do escoamento no nozzle de uma máquina de injeção, pode concluir-se que os valores da temperatura média à saída estabilizam ao fim de alguns milissegundos. Tendo em conta que os tempos de injeção são da ordem de grandeza do segundo, é possível assumir que o escoamento é estacionário, sem grande perda de precisão. Segundo o mesmo estudo, apesar de o escoamento não ser termicamente completamente desenvolvido, devido ao muito baixo número de Reynolds, pode se assumir o escoamento como tal, pois o número de Prandtl da generalidade dos polímeros fundidos é da ordem de grandeza de 104. Assim, as camadas limite térmicas crescem muitíssimo mais devagar que as camadas limite da velocidade. Uma vez definida a geometria da fenda do reómetro e as posições dos sensores de pressão e de temperatura, foi estudada qual seria a localização do reómetro, em relação à unidade de injeção e ao molde. Surgiram quatro hipóteses, cada uma com vantagens e desvantagens, que se enumeram, a seguir: 1. Utilizar o reómetro numa extrusora e colocá-lo antes da fieira (tal como fizeram Pabedinskas, et al.). A vantagem consiste no facto do sistema assim constituído se encontrar validado. A desvantagem diz respeito ao facto de se estar a afastar das condições do processo de injeção. 2. Utilizar o reómetro na máquina de injeção, antes do nozzle. Esta hipótese permite conhecer a viscosidade do material imediatamente antes de entrar no molde, mas obriga a alterações na unidade de injeção. 3. Utilizar o reómetro como substituto do injetor dentro do molde. Como vantagem está a possibilidade de se medir a viscosidade do material à entrada do molde, sem se alterar a unidade de injeção. Como desvantagem está a obrigatoriedade de revestir o reómetro com resistências elétricas, ou outro sistema de aquecimento, para se garantir que o material não solidifica no seu interior. Ainda como desvantagem está o comprimento do reómetro, que obriga ao uso de uma máquina de injeção com maior capacidade de abertura. 4. Utilizar o reómetro como zona moldante de um molde, tal como fizeram Szűcs, et al.3. A vantagem consiste no facto de não ser necessário alterar a unidade de injeção. A principal desvantagem é devida ao facto de não ser possível utilizar o reómetro num processo normal de injeção, no qual existe uma peça a moldar. Atendendo às diferentes hipóteses enumeradas acima, a opção incidiu na terceira, pois era aquela que satisfazia da melhor forma os requisitos da tarefa. No entanto, para que o reómetro pudesse ser usado em diferentes moldes, em vez de substituir em concreto o injetor do molde do projeto, o reómetro foi incorporado numa chapa de suporte que se pode acoplar a qualquer molde (Figura 9). A colocação do reómetro, entre a unidade de injeção e o molde, obriga a que se introduza um sistema de aquecimento de modo a garantir-se que o fundido nunca fique preso no seu interior. No projeto, optou-se pelo uso de uma resistência elétrica helicoidal, devido à sua fácil utilização e controlo. O uso de um sistema de

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F9 – Chapa de suporte para o reómetro (em corte) acoplada ao molde do projeto.

aquecimento no reómetro para prevenir a retenção do fundido no seu interior forçou a utilização de peças fabricadas num material com uma condutividade térmica baixa para isolamento dos sensores de pressão. Os sensores de pressão escolhidos, para serem introduzidos no reómetro, são do modelo 6157BA da Kistler. Segundo o fabricante, apesar da zona de medição do sensor, que está em contacto com o fundido, suportar temperaturas até 400ºC, as restantes partes não devem exceder os 200ºC. Como a resistência colocada no reómetro tem como objetivo manter a temperatura da fenda a 210ºC, os sensores estarão em contacto com o aço a temperaturas certamente superiores aos 200ºC admissíveis. Para evitar possíveis danos nos sensores, foram projetadas peças com o objetivo de isolar termicamente tanto os sensores, como os fios. O material escolhido para estas peças foi o silicato de cálcio Monalight MA1 fornecido pela Promat. Este material tem uma condutividade térmica de aproximadamente 0,2W/m.K para uma gama de temperaturas entre os 200ºC e os 500ºC e uma resistência à compressão de 35MPa. Do apresentado pode ser concluído que os objetivos enunciados como metas do projeto, foram atingidos. A possibilidade de transformar os elétrodos de grafite (resíduos) em reforços de alótropos de carbono, capazes de induzirem melhoria de desempenho de matrizes poliméricas, em particular isopolipropileno similares às resultantes de adição de grafeno foi demonstrada. As alterações reológicas daí resultantes poderão ser medidas e corrigidas pelo reómetro desenvolvido no projeto, que pode ser acoplado a qualquer molde de injeção.

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reGrafitti- Da grafite resíduo ao grafeno reforço- um novo caminho para o fabrico de nanocompósitos Projeto n.º 17742 SI I&DT, Aviso n.º 33/SI/2015 projetos em copromoção.

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Desenvolvimento de uma Espuma Funcional para Aplicações de Descargas Eletrostática Development of functionalized foam for electrostatic discharge applications

Sistema de Injeção de Canal Quente “Pin Point Gate”

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DESENVOLVIMENTO DE UMA ESPUMA FUNCIONAL PARA APLICAÇÕES DE DESCARGAS ELETROSTÁTICA DEVELOPMENT OF FUNCTIONALIZED FOAM FOR ELECTROSTATIC DISCHARGE APPLICATIONS C.S. Silva*, A. Lima, S.J.F. Rodrigues, L.F.F.F. Gonçalves, A.M. Sampaio, L. Oliveira, A. Fernandes, A.J. Pontes * silva.catia@dep.uminho.pt

RESUMO

ABSTRACT

Os dispositivos sensíveis à descarga eletrostática (ESDS) incluem conjuntos de sistemas eletrónicos funcionais, que são facilmente danificados por descargas eletrostáticas. Para armazenar e transportar em segurança os ESDS, entre locais específicos, a Bosch Car Multimedia S.A. adotou uma solução de embalagem que recorre a placas termoformadas específicas (designadas por blister) para cada configuração do produto. Devido à especificidade da solução atual, tornou-se necessário o desenvolvimento de um novo produto, para substituir o existente. Este artigo reporta a pesquisa e desenvolvimento de um blister flexível, à base de espuma de pele integral com propriedades eletrostático dissipativas. Para o estudo recorreu-se a uma espuma comercial de poliuretano com pele integral, que foi analisada através da variação do rácio da mistura de componentes (poliol e isocianato), de forma a se obter uma combinação adequada de dureza e densidade. Durante esta análise, foram também investigados aditivos de pós-formulação (cor e antiestático) para potenciar propriedades específicas da espuma. As fases do processo de formação da espuma modificada, em expansão livre, foram caracterizadas. As espumas curadas foram avaliadas em termos de proteção para descargas eletrostáticas, densidade e dureza. Foram desenvolvidas, fabricadas e avaliadas espumas com padrões variáveis considerando os requisitos da finalidade da aplicação. Por fim, foram produzidos e avaliados protótipos à escala real do padrão mais adequado, considerando a formulação de espuma otimizada.

Electrostatic discharge sensitive devices (ESDS) include assemblies of functional electronic systems, which are easily damaged, by electrostatic discharges. In order to safely storage and transport ESDS, between specific locations, Bosch Car Multimedia S.A. adopted a packaging solution that resorts to dedicated thermoformed trays, specific for each product configuration. The high specificity, associated with such solution, made necessary the development of a new product, to replace an existent one. This paper reports the investigation for the development of a flexible tray, based in an electrostatic dissipative integral skin foam. A commercial integral skin polyurethane foam was evaluated by varying components mixing ratio (polyol and isocyanate), to achieve a suitable combination of hardness and density. Postformulation additives (colour and anti-static) were also investigated to improve foam specific properties. The stages of the foaming process during free expansion, of the modified foam were characterized. Cured foams were evaluated in terms of electrostatic discharge protection, density and hardness. Foams with variable patterns were developed, fabricated, and evaluated considering the application purpose requirements. Real-scale prototypes of the most adequate concept design, considering the optimized foam formulation, were produced and evaluated.

1 INTRODUÇÃO 1.1 Contextualização Os produtos eletrónicos recorrem a componentes eletrónicos (e.g. placas de circuitos impressos (PCB), circuitos integrados (IC)), que são sensíveis a descargas eletrostáticas (ESD) e esforços mecânicos, exigindo portanto, cuidados especiais durante o seu manuseamento, armazenamento e transporte. De forma a evitar danos prematuros, os materiais em contato com os ESDS são tipicamente do tipo eletrostático dissipativos. Este tipo de materiais potencia uma descarga eletrostática lenta, em simultâneo com uma redução da acumulação de eletricidade estática. Devido à crescente produção de produtos que recorrem a ESDS, a investigação focouse no desenvolvimento de novos materiais com propriedades eletrostático dissipativos de baixo custo [1, 2].

1 INTRODUCTION 1.1 Contextualization Electronic products resource to electronic components (e.g. printed circuit boards, integrated circuits), which are sensitive to electrostatic discharges (ESD) and mechanical efforts, therefore requiring special care during handling, storage, and transportation. In order to avoid premature damaging, materials in contact with electrostatic discharge sensitive devices (ESDS) are typically electrostatic dissipative. These types of materials provide a slow electrostatic discharge, while simultaneously reducing the accumulation of static electricity. Due to the increasing production of products that require ESDS, research has focused in the development of new low-cost electrostatic dissipative materials [1, 2]. Market solutions to adequately transport the ESDS, focused in plastic and paper packages, and to stow the ESDS, stackable trays, assemblies of components (e.g. racks, guide rails), cut to shape rigid foams, and bubble wrap, among others. These solutions are either complex becoming non-practical, or unsuitable for long-term due to usage degradation.

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As soluções no mercado, para o transporte adequado de ESDS, focam-se em embalagens plásticas e de papel, e para armazenar os ESDS, placas empilháveis, conjuntos de componentes, espumas rígidas cortadas à medida, plástico bolha, entre outros. Estas soluções são ora complexas, tornando-se pouco práticas ou inadequadas a longo prazo devido à degradação por uso. A Bosch Car Multimedia S.A. fabrica equipamentos eletrónicos para multimédia automóvel. Para acomodar e transportar em segurança os ESDS, a empresa recorre a uma embalagem e placas termoformadas empilháveis (blisters), que apresentam uma geometria específica para cada configuração única de ESDS. A especificidade da geometria evita o contato entre o blister e os componentes frágeis e zonas de soldadura. Combinado com um material eletrostático dissipativo, esta abordagem é altamente eficaz. No entanto, devido à crescente produção de variados ESDS, tornouse necessária a utilização de um maior número de embalagens e blisters. O maior número de embalagens leva à ocupação de vastas áreas e ao difícil controlo do produto em circulação. Tornou-se portanto necessária uma nova solução. A principal preocupação consiste em evitar pressões excessivas e contaminações dos ESDS. Como tal, a aplicação de um material suave, que pode estar em contato direto com os componentes frágeis, garantindo a aborção de energia de choques e vibrações, associada à proteção de descargas eletrostáticas, apresenta o potencial para ser uma solução flexível para a extensa variedade de configurações dos ESDS. As espumas flexíveis surgem como um potencial candidato. No entanto, devido à libertação de partículas pela superfície da espuma, pode ocorrer o dano prematuro e contaminação. Como tal, as espumas com pele integral surgem como uma abordagem adequada. Foi selecionada uma espuma de poliuretano com pele integral para o desenvolvimento do blister flexível. 1.2 Espumas de poliuretano com pele integral As espumas flexíveis de poliuretano são normalmente produzidas através do processo one-shot. Neste processo, o poliol, catalisadores, agente tensoativo e a água são pré-misturados para ajustar a viscosidade. Num passo seguinte, são misturados com o monómero de isocianato, para produzir a espuma. O crescimento da espuma está relacionado com a formação de dióxido de carbono, que funciona como agente expansor [3, 4]. O tipo de componente e técnica de mistura influenciam fortemente as propriedades da espuma (e.g, densidade, firmeza) [4]. As espumas flexíveis podem ser modificadas para apresentar propriedades eletrostáticas do tipo condutor ou dissipativo, através de formulação adequada. As estratégias mais comumente utilizadas incluem a dispersão de nanotubos de carbono (CNTs), negro de fumo e grafeno [4 - 6]. A pele integral consiste num revestimento denso, composto pelo mesmo material que envolve o núcleo menos denso da espuma. As espumas de pele integral podem ser preparadas com processos de baixa pressão, ora por molde aberto ou injeção de reação. Ambos recorrem a moldes simples e leves, e equipamentos de pequeno porte. As temperaturas típicas do molde variam entre 40 e 70 ºC [7, 8]. O processo convencional de fabrico de espumas de poliuretano com pele integral, permite gerar formas variáveis. Este tipo de solução possibilita uma acomodação em segurança, proteção contra contaminações e, com a formulação adequada, proteção para descargas eletrostáticas.

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Bosch Car Multimedia S.A. fabricates electronic assemblies for car multimedia. To safely storage and transport the ESDS, the company resorts a packaging and stackable thermoformed trays with a specific geometry for each unique ESDS configuration. The specificity of the geometry avoids contact between the tray and the fragile components and welding zones. Combined with the electrostatic dissipative material, this approach is highly effective. However, within increasing production of variable ESDS types, a greater number of trays and packages becomes necessary. This leads to the occupation of vast areas and difficult control of the product in circulation. Therefore, a new solution became necessary. Considering that the main issue is to avoid over pressuring and contaminate the ESDS, the application of a soft material, which could be in direct contact with the fragile components, and provide energy absorption from shocks and vibrations, cushioning, and protection from electrostatic discharges, would provide a flexible solution that could be employed for a wide variety of product configurations. Flexible foams could be the candidate although, due to particle release from the foam surface, premature damaging and contamination could occur. Therefore, foams with integral skin could be a suitable approach. A polyurethane integral skin foam was selected for the flexible tray development. 1.2 Polyurethane foams with integral skin Flexible polyurethane foams are mainly produced by the one-shot process. In this process, the polyol, catalysts, surfactant and water are pre-mixed together, in order to, adjust viscosity and mixing accuracy, and then mixed with the isocyanate monomer, to produce the foam. The foam growth is based in the formation of carbon dioxide gas which works as blowing agent [3, 4]. Components types and mixing methods strongly influence the foam properties (e.g. density, firmness) [4]. Flexible foams can be modified to present conductive or electrostatic dissipative properties, by adequate formulation. Strategies most commonly used include the dispersion of functionalized carbon nanotubes (CNTs), carbon black, and graphene [4 – 6]. The integral skin consists of a dense coating, built with the same material that surrounds the less dense core of the foam. Integral skin foams can be prepared with low pressure processes, either by open mould or reaction injection. Both resource to simple and light-weight moulds, and small-sized equipment. Typical mould temperatures range between 40 to 70 ºC [7, 8]. The customary manufacturing process of polyurethane foams, with integral skin, allows generating variable shapes. This kind of solution provides high cushioning, protection from contamination, and, with adequate formulation, ESD protection. This paper focuses on the development of a flexible integral skin foam tray, with electrostatic dissipative properties, for the safe accommodation and transport of variable ESDS configurations. The first step in the development process of the foam tray consisted in obtaining the proper formulation of the various foam components, by testing in foam free expansion. In a second step, the study focused in the development and evaluation of various design concepts. The third step consisted in the production and evaluation of real scale prototypes, considering the selected design concept. Finally, some conclusions and future work are presented.

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O presente artigo foca o desenvolvimento de um blister flexível com base em espuma com pele integral e propriedades eletrostático dissipativas. Esta solução ambiciona a acomodação e transporte em segurança de ESDS com variadas configurações. A primeiro etapa do desenvolvimento consistiu na obtenção da formulação adequada, em crescimento livre. Numa segunda etapa, o estudo concentrou-se no desenvolvimento e avaliação de vários conceitos de design. A terceira etapa englobou a produção de protótipos à escala real, considerando o conceito de design selecionado. Por fim, são apresentadas algumas conclusões e trabalho futuro. 2 DESENVOLVIMENTO DA ESPUMA 2.1 Formulação preliminar da espuma Um sistema de espuma comercial à base de água, PI17 2168 / ISPI 2026, foi considerado para o estudo. A Tabela 1 mostra algumas propriedades do produto, provenientes da ficha técnica disponível. A primeira etapa da formulação da espuma consistiu na avaliação da quantidade necessária de reagentes, que são essenciais para obter uma espuma com propriedades adequadas, para o propósito de aplicação: crescimento adequado, pele integral com qualidade, densidade e dureza médias. Diferentes proporções de mistura entre os componentes (poliol e isocianato), incluindo o rácio sugerido na ficha técnica, foram consideradas. A Tabela 2 resume os rácios dos componentes considerados para análise.

2 FOAM DEVELOPMENT 2.1 Preliminary foam formulation A water-based commercial foam system, PI17 2168/ ISPI 2026 Table 1 shows some product properties from the available datasheet. Valor / Value

Unidade / Unit

Tempo de creme Cream time

Tempo de gel - fio String gel time

Densidade / Density

170

kg/m3

T1 – Características de reatividade para o sistema de espuma PI17 2168/ ISPI 2026*. Characteristics of reactivity for PI17 2168/ ISPI 2026* foam system. * PI17 2168 corresponde ao poliol com todos os aditivos necessários e ISPI 2026 corresponde ao difenilmetano diisocianato (MDI). * PI17 2168 corresponds to the polyol with all the necessary additives and ISPI 2026 corresponds to the diisocyanate (MDI).

The first step of the foam formulation consisted in the evaluation of the required amount of reagents, that are essential to obtain a foam with suitable properties, for the application purpose: adequate growth, quality integral skin, medium density, and medium hardness. Different mixing ratios between the components (polyol and isocyanate), including the ratio suggested in the datasheet of the foam system,

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Primeiro, o poliol foi pesado e de seguida agitado mecanicamente em alta rotação para homogeneização. Uma quantidade precisa de isocianato foi então adicionada ao mesmo copo de plástico e misturada mecanicamente. A mistura resultante foi então vertida para outro copo de plástico, de modo a rejeitar resíduos de componentes que não reagiram, e foi deixada intacta para crescer livremente. As reações de polimerização são exotérmicas, provocando um pequeno aumento na temperatura do copo. A reação da espuma tem uma série de eventos específicos: (i) tempo de creme (instante em que a mistura começa a crescer); (ii) tempo de gel e fio (transição da mistura do estado líquido para o sólido); (iii) tempo de crescimento livre (instante em que a expansão termina); (iv) tempo de não-aderência (tempo no qual a superfície da espuma pode ser tocada, sem aderir à espátula); (v) tempo de pré-cura (tempo de espera para a desmoldação); (vi) tempo de cura (finalização do processo de reação). O tempo de cura considerado foi 48 horas. Informações mais detalhadas podem ser encontradas na norma ASTM D7487-13 [9]. Este processo foi realizado em ambiente controlado (temperatura: 23 ° C e humidade: 50%). Todos os estágios descritos foram medidos desde o início da mistura. Em relação aos resultados obtidos, para os diferentes rácios em análise, alguns apresentaram aspetos insatisfatórios: e.g. crescimento lento, colapso do topo da espuma, espuma cremosa e desmoldação difícil. Considerando estes resultados, as proporções percentuais correspondentes a 60:40, 75:25 e 80:20 foram excluídas do estudo. Os restantes rácios em análise foram avaliados. A Tabela 2 mostra os resultados médios obtidos. Poliol : Isocianato rácio de mistura (% : %) Polyol : Isocyanate mix ratio (% : %)

Densidade de crescimento livre (kg/m3) Free rise density (kg/m3)

Dureza (Shore A) Hardness (Shore A)

60:40

66.23:33.77*

162 ± 4.92

11.7 ± 0.37

70:30

172 ± 3.82

9.8 ± 0.89

72:28

182 ± 9.16

9.1 ± 0.25

75:25

80:20

T2 – Rácio entre os components analisados e resultados obtidos. Ratio between components analysed and obtained results. * Rácio sugerido na ficha técnica do sistema de espuma. * Weigh ratio suggested in the foam system datasheet.

O valor médio da densidade de crescimento livre excluiu o topo de espuma, para simplificação. Cinco amostras foram avaliadas para cada rácio de mistura. Com base nos resultados apresentados na Tabela 2, é perceptível a tendência de aumento da densidade de crescimento livre, com o incremento da quantidade de poliol. Isto está relacionado com a percentagem de relaxação da espuma, o que significa que para menores quantidades de isocianato a diferença entre a altura de crescimento livre e a altura final são maiores. Em relação à avaliação da dureza, o teste foi realizado com o aparelho de dureza analógico Härteprüfgerät Shore A, considerando os procedimentos descritos na norma ISO 868: 2003-03 [9]. Os resultados apresentados na Tabela 2 indicam um decréscimo na dureza para quantidades crescentes de poliol na formulação. Foram realizadas medições quantitativas da distribuição do tamanho celular, a partir de imagens transversais de pequenas porções da espuma, recorrendo a uma Lupa Estéreo Olympus,

were considered. Table 2 summarises the ratios between components that were considered for analysis. The polyol was first weighted then mechanically agitated at high rotation for homogenization. The precise amount of isocyanate was then added to the same plastic beaker and mechanically mixed. The resulting mixture was then poured into another plastic beaker, in order to reject residues of components that did not react, and was left undisturbed to freely rise. Polymerization reactions are exothermic, causing a small increase in the beaker temperature. The foam reaction has a series of specific events: (i) cream time (instant the mixture starts to rise); (ii) string gel time (transition of the reaction mix from the liquid to the solid state); (iii) free-rise time (instant the mixture stops expanding); (iv) tack-free time (time at which the surface of the foam can be touched, without sticking); (v) pre-cure time (awaiting time for safe demoulding); (vi) cure time (finalization of the reaction process). The time of cure considered was a period of 48 hours. More detailed information can be found in the ASTM D7487-13 [9]. This process was performed in a controlled ambient (Temperature: 23 °C and Humidity: 50 %). All the described stages were measured since the beginning of mixing. Regarding the obtained results, for the different mixing ratios in analysis, some presented unsatisfactory aspects: e.g. slow growth, collapse of foam top, creamy foam, and difficult demoulding. Considering these results, the percentage ratios corresponding to 60:40, 75:25, and 80:20 were excluded from further characterization and subsequent studies. The remaining ratios in analysis were processed and analysed. Table 2 shows the average results obtained regarding some of evaluating parameters, for the components ratio studied. The average value of free rise density excluded the foam top for simplification. Five samples were evaluated for each mixing ratio. Based on the results presented in Table 2, it is noticeable a tendency for the free rise density to increase, with the increment of polyol quantity. This is related to the percentage of settle back of the foam, meaning that, the percentage decrease from free rise height to the final height, is greater for smaller amounts of isocyanate. Regarding the hardness evaluation, the test was performed with a Härteprüfgerät Shore A analogue hardness tester, and considering the proceedings described in ISO 868:2003-03 [9]. The results presented in Table 2, show a decrease in the hardness, with increasing polyol quantities in the formulation. Quantitative measurements of cellular size distribution, from crosssectional images of small portions of the foam, were performed with an Olympus Stereo Magnifier, an Olympus photo eyepieces NFK 1.67x, and a Leica High-Resolution Digital Microscope Camera DFC 280. The magnification used was 1.2x. The collected data indicated heterogeneity in cell size and distribution for every free-rise foam, independently from the components mixing ratio. The measured diameter average was 357±112 µm, 417±118 µm and 370±108 µm for the mixing ratios 66.23:33.77%, 70:30% and 72:28%, respectively. Based on the measured results and evaluations, the mixing ratio correspondent to 72:28 % was selected for further analysis and realscale production. This mixing ratio possesses the sufficient hardness to assure stability and sustainability to support the ESDS, and flexibility enough to avoid over pressuring the fragile welding zones and components. In addition, the foam presents an integral skin with good visual aspect. Table 3 shows the average values, measured for the specific events of five samples, for the selected mixing ratio.

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uma ocular fotográfica Olympus NFK 1.67x, e uma Câmara Leica de Microscópio Digital de Alta Resolução DFC 280. A amplicação considerada foi 1.2x. Os dados indicaram heterogeneidade no tamanho e distribuição das células para cada espuma obtida em crescimento livre, independentemente da proporção de mistura dos componentes. A média do diâmetro medido foi de 357 ± 112 µm, 417 ± 118 µm e 370 ± 108 µm para os rácios de mistura 66.23: 33.77%, 70: 30% e 72: 28%, respectivamente. Com base nas medições resultantes e avaliações, a proporção de mistura correspondente a 72:28% foi selecionada para a continuação do estudo e produção em escala real. Esta relação de mistura possui a dureza suficiente para garantir a estabilidade e sustentabilidade suficiente para suportar o ESDS, e a flexibilidade suficiente para evitar a pressão excessiva sobre as zonas de soldadura e componentes frágeis. Além disso, a espuma apresenta uma pele integral com bom aspecto visual. A Tabela 3 reúne os valores médios, medidos para os eventos específicos de cinco amostras, para o rácio de mistura selecionado. 2.2 Integração de aditivos A cor branca original da espuma foi alterada para preto, uma cor mais adequada para o propósito em questão. Várias percentagens de TEGOCOLOR® BLACK HI, um aditivo de cor, foram adicionadas à formulação para produzir e avaliar a intensidade da cor. A Tabela 4 resume as percentagens testadas.

Tempo de creme (s) Cream time (s)

Tempo de gel – fio (s) String gel time (s)

Tempo de crescimento livre (s) Free rise time (s)

Tempo de nãoaderência(s) Tack free time (s)

Tempo de pré-cura (s) Pre-cure time (s)

102

153

658

1200

T3 – Eventos específicos medidos para a espuma preparada com o rácio 72:28 %. Specific events and density measured for the foam prepared with the formulation 72:28 %.

2.2 Additive integration The original white colour of the foam was changed to black, a more adequate colour for the purpose in question. Various percentages of TEGOCOLOR® BLACK HI, a colour additive, were added to the formulation to produce and evaluate the intensity of colour. Table 4 summarizes the tested percentages. Cor (%) Colour (%) Anti-estático (%)

Anti-static (%)

0.25

0.5

0.75

1.25

1.5

T4 – Percentagens de aditivos utilizadas na formulação. Additives percentages used in the formulation.

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O aditivo de cor foi adicionado ao componente poliol, seguindo-se a homogeneização da mistura e subsequente adição do isocianato, de forma a produzir a espuma. Todas as restantes etapas da produção de espuma foram mantidas. Com base na cor da espuma, a percentagem selecionada de aditivo de cor corresponde a 1.25%. A Figura 1 apresenta as espumas produzidas.

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The pigment colour additive was added to the polyol component, previous to homogenisation, which was subsequently mixed with the isocyanate in order to produce the foam. All the remaining steps of the foam production were maintained. Based on the colour of the foam, the selected percentage of the pigment colour additive corresponds to 1.25%. Figure 1 shows the produced foams. Foam formulation had to be adjusted to present electrostatic dissipative properties, with a surface resistance between 104 Ω and 109 Ω, in accordance to the Company Norms and guidelines. Small percentages of ORTGEGOL® AST, an anti-static additive were integrated in the foam formulation to evaluate the necessary amount to assure that the specification is met. Table 5 shows the percentages considered.

F1 – Escala de cinzentos das espumas preparadas com diferentes percentagens de aditivo de cor. Percentagens do aditivo de cor da esquerda para a direita: 0.25%; 0.50%; 0.75%; 1.00%; 1.25%; 1.5%. Greyscale of the foams prepared with different percentages of colour additive. Percentages of colour additive from left to right: 0.25%; 0.50%; 0.75%; 1.00%; 1.25%; 1.5%.

A formulação da espuma teve que ser ajustada para apresentar propriedades do tipo eletrostático dissipativas, com uma resistência de superfície entre 104 Ω e 109 Ω, de acordo com as Normas e diretrizes da empresa. Pequenas percentagens de ORTGEGOL® AST, um aditivo anti-estático, foram integradas na formulação de espuma para avaliar a quantidade necessária para assegurar que a especificação é respeitada. A Tabela 5 reúne as percentagens consideradas. O aditivo anti-estático foi adicionado ao poliol imediatamente após a adição do aditivo de cor. Os componentes foram homogeneizados e misturados com isocianato. As restantes etapas de produção são idênticas ao previamente descrito. A resistência superficial foi medida em todas as espumas produzidas (três locais diferentes na estrutura interna, externa e no topo), considerando o procedimento de teste das normas internas da empresa. Os testes foram realizados com o equipamento de medição Metriso 2000, e os modelos de sondas 844 e 850. A tensão de teste oscilou entre 10 V e 100 V, com o equipamento alternando automaticamente a tensão do teste, conforme necessário. A Tabela 5 reúne os resultados médios das medições. Embora o aditivo de cor contenha negro de fumo, os resultados indicam que este não alterou significativamente a condutividade elétrica da espuma. Quanto ao aditivo anti-estático, os resultados indicam que todas as formulações de espuma, com exceção da formulação com 2% de aditivo anti-estático são, em média, dissipativas em todas as superfícies e no interior, de acordo com as exigências da Bosch. Uma percentagem de 6% de aditivo anti-estático foi selecionada para ser a continuação do estudo. Foi realizada uma nova avaliação dos eventos específicos para esta formulação (ver Tabela 6). Os resultados demostram que os tempos medidos para os eventos específicos são bastante semelhantes aos da amostra sem aditivos. A densidade de crescimento livre (189 ± 3.62 kg/m3) e a dureza calculada (11.59 ± 0.54, Shore A) aumentam ligeiramente com a inclusão de aditivos.

The anti-static additive was added to the polyol immediately after adding the colour additive. The components were subsequently homogenised and mixed with isocyanate. The remaining production steps were similar. Surface resistance was measured, in all the produced foams (three different locations on inner and outer structure, and in the top), considering the test procedure of the internal norms of the Company. Tests were performed with the measurement equipment Metriso 2000, and probe Models 844 and 850. Test voltage ranged between 10 V and 100 V, with the equipment automatically changing the test voltage when necessary. Table 5 gathers the average results of the measurements. Amostra de espuma Foam sample

Média (Ω) Average (Ω)

Desvio padrão (Ω) Standard deviation (Ω)

Sem aditivo / No additive

6.84 x 1011

± 9.44 x 1010

1.25 % Cor / 1.25 % Colour

2.52 x 1011

± 1.18 x 1011

1.25% Cor / 1.25 % Colour 2 % Anti-estático / 2 % Anti-static

1.02 x 109

± 2.34 x 108

1.25 % Cor / 1.25 % Colour 4 % Anti-estático / 4 % Anti-static

6.03 x 108

± 1.34 x 108

1.25 % Cor / 1.25 % Colour 6 % Anti-estático / 6 % Anti-static

5.03 x 108

± 1.26 x 108

1.25 % Cor / 1.25 % Colour 8 % Anti-estático / 8 % Anti-static

3.73 x 108

± 1.78 x 108

1.25 % Cor / 1.25 % Colour 10 % Anti-estático / 10% Anti-static

3.03 x 108

± 4.68 x 107

T5 – Resistência de superfície medida para espumas com e sem integração de aditivos. Surface resistance measured for foams with and without integration of additives.

Although the colour additive is based in carbon black, the results indicate it did not significantly change the electric conductivity of the foam. Regarding the anti-static additive, the results indicate that all foam formulations, except the formulation with 2% anti-static additive are, in average, electrostatic dissipative in all surfaces and bulk, in accordance with Bosch requirements. A percentage of 6% anti-static additive was selected to be further developed. For this selected anti-static percentage, a new evaluation of the specific events was performed, which is gathered in Table 6. The results show that the measured times of specific events are quite similar to those of sample with no additives. The calculated free rise density and hardness slightly increases with the inclusion of additives.

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Tempo de creme (s) Cream time (s)

Tempo de gel – fio (s) String gel time (s)

Tempo de crescimento livre (s) Free rise time (s)

Tempo de não-aderência (s) Tack free time (s)

Tempo précura (s) Pre-cure time (s)

114

196

710

1200

T6 – Eventos específicos medidos para as espumas preparadas com 72:28%, 1.25% de aditivo de cor e 6% de aditivo antiestático. Specific events and properties measured for the foams prepared with 72:28 %, 1.25 % of colour additive, and 6 % of anti-static additive.

3 ESPUMA MOLDADA 3.1 Design conceptual

3 MOULDED FOAM 3.1 Conceptual design A series of conceptual designs were developed with different features since, variable convoluted shapes and cavities to best understand which approach would provide suitable performance. Moulding tools were and fabricated with aluminium EN AW-6082, by means of milling technology. The cavities were fabricated with dimensions of 90 x 70 mm as length and width respectively, and the height was variable between 15 and 20 mm. For temperature control, a U-shaped heating channel was machined, on both halves of the mould, with 8 mm. Heating fluid was water. The closing system consisted in holding clamps. The partition plan of the mould was defined on top of

Uma série de conceitos de design foram desenvolvidos com diferentes características, desde formas e cavidades variáveis, para definir qual abordagem apresentaria o desempenho adequado. Os moldes foram fabricadas com uma liga de alumínio EN AW-6082, por fresagem. As cavidades foram produzidas com dimensões de 90 x 70 mm como comprimento e largura, respectivamente, e a altura foi variável entre 15 e 20 mm. Para o controlo da temperatura, foi maquinado um canal de aquecimento com 8 mm de diâmetro e em forma de U, em ambas as metades do molde. O fluído de aquecimento consistiu em água. O sistema de fecho é formado por grampos de fixação. O plano de partição do molde foi definido no topo da cavidade da moldação, de forma a permitir a fuga do gás formado durante a

F2 – Cavidades moldantes fabricadas por fresagem. Fabricated mould cavities.

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reação. Esta particularidade também permite vazar espuma gerando alguma rebarba. A Figura 2 apresenta as cavidades de molde. A massa esperada para preencher o molde foi avaliada considerando a densidade de crescimento livre da espuma formulada com aditivos, e o volume da cavidade do molde. Este valor é meramente uma estimativa e, tipicamente, um valor adicional (designado por overpack) é considerado. Resumidamente, o overpack consiste numa quantidade adicional de material, que é propositadamente adicionada ao molde, de forma a assegurar que a cavidade do molde é completamente preenchida com espuma expandida. O material adicional pode melhorar o processo de moldação, através da redução de mudanças no material, causadas pela temperatura do molde e padrões de vazamento, e também as propriedades da espuma moldada (e.g. resiliência, resistência ao rasgamento, estrutura de célula uniforme). O processo foi realizado variando os valores de overpack entre 10% e 70%. O overpack pode ser calculado com base na Equação 1. Fator de Overpack = ((me / mn) – 1) x 100

(1)

onde me corresponde à massa, em gramas, estimada para preencher a cavidade do molde; e mn corresponde à massa, em gramas, necessária para preencher a cavidade do molde. A experiência decorreu com uma temperatura de molde de 50ºC (o calor funciona como catalisador da reação). O molde aquecido foi primeiramente tratado com um agente desmoldante à base de cera de hidrocarbono (GORAPUR LK 455-22-1 E). O agente desmoldante foi aplicado com uma pistola manual de compressão de ar. Foi considerado um curto tempo de espera antes do vazamento da mistura, de forma a permitir a secagem do desmoldante. Os componentes da formulação predefinida da espuma foram misturados, considerando os mesmos passos experimentais, e condições de processamento conforme descrito para o crescimento livre. Os componentes misturados foram vazados manualmente na cavidade e o molde foi rapidamente fechado com a tampa e os grampos de fixação. A espuma moldada foi removida do molde após 1200 segundos, o tempo de pré-cura avaliado, para a mesma espuma, em crescimento livre. Formou-se uma pequena e uniforme rebarba ao redor da espuma, o que indica que o ar e o gás formado durante a reação foram libertados de forma equilibrada através do plano de partição e, como tal, a expansão da espuma foi homogénea. O período de cura foram 48 horas. Um overpack de 60% foi considerado o mais adequado. Abaixo deste valor, o overpack foi insuficiente para garantir o completo preenchimento da cavidade do molde, enquanto que, acima deste valor foi considerado que seria uma pressão excessiva no molde. A Figura 3 apresenta as espumas moldadas.

the moulding cavity, in order to allow the escape of gas formed during the reaction. This particularity also allows the escape of some foam generating foam scraps. Figure 2 presents the fabricated mould cavities. The mass expected to fill the mould was evaluated considering the free rise density of the formulated foam with additives, and the volume of the mould cavity. This value is merely an estimation, and typically, an overpack value is considered. Briefly, the overpack consists in an additional amount of material, that is purposely added to the mould, to assure that the mould cavity is completely filled with expanded foam. The additional material can improve the moulding process, by reducing material changes, due to mould temperatures and pour patterns, and also, the moulded foam properties (e.g. resiliency, tear strength, uniform cell structure). Foaming was carried out varying mould overpack values between 10 % and 70 %. The overpack can be calculated based on Equation 1. Overpack factor = ((me / mn) – 1) x 100

(1)

where me corresponds to the expected mass, in grams, to fill the mould cavity; and mn corresponds to the mass, in grams, needed to fill the mould cavity. The experiment was conducted with a mould temperature of 50 ºC (heat functions as a catalyst of the reaction). The heated mould was first treated with a hydro-carbon wax-based release agent (GORAPUR LK 455-22-1 E). The release agent was applied with an air compressor manual spray gun. A short awaiting time was considered previous to pouring the mixed components. This time allows the release agent to dry. The components of the predefined foam formulation were mixed, considering the same experimental steps, and processing conditions as described for the foam free rise in a plastic beaker. The mixed components were manually dispensed into the mould cavity, and the mould was quickly closed with the lid and the holding clamps. The moulded foam was removed from the mould after 1200 seconds, the evaluated pre-cure time, for the same formulation free rise foam. A reduced and uniform foam scrap was formed, surrounding the moulded foam. This indicates that the air and gas formed during the foam reaction were released equally through the whole partition plan of the mould, and that the foam expansion was homogeneous. The demoulded specimens were then left to cure for 48 hours. A mould overpack of 60 % was considered the most suitable. Bellow this, the overpack proved to be insufficient to completely fill the mould cavity, while above this, was considered excessive in-mould pressure.

Os conceitos de design desenvolvidos foram avaliados através de uma combinação de cinco critérios conforme descrito na Figura 4. A acomodação dos ESDS em segurança, evitando deslocamentos do produto na superfície, é de grande importância. A acomodação em segurança também implica uma redução da pressão sobre as

F3 – Espumas moldadas com os variados padrões. Moulded foams with the variable surface patterns.

F4 – Gráfico do tipo radar com a avaliação dos conceitos produzidos, com base nos critérios de seleção definidos. [Escala: 1 (Fraco) - 5 (Excelente)]. Radar chart evaluation of the produced design concepts based on the defined selection criteria. [Scale: 1 (Poor) – 5 (Excellent)].

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zonas de soldadura, o que pode ocorrer devido ao peso excessivo da espuma. A acomodação dos ESDS foi testada com pequenos PCBs para avaliar qual padrão proporcionava uma acomodação adequada, sem deslocações. Além disso, todas as espumas moldadas foram pesadas. Uma produção fácil tende a fornecer peças com melhor qualidade. A facilidade de produção considera a etapa de vazamento e a facilidade de desmoldação. Quanto à qualidade das peças esta foi realizada através da inspeção visual de possíveis defeitos (e.g. colapso da espuma, marcas de contração, e vazios). Em relação à manutenção de limpeza, é importante que a peça evite a acumulação de pó e partículas, além de ser fácil de limpar, sem necessidade de maquinaria e técnicas complexas. A manutenção de limpeza foi avaliada através da comparação de características, por previsão do comportamento da peça relativamente à acumulação de pó, e também compreendendo as necessidades de uma ação de limpeza adequada. O conceito de design 1 foi selecionado para análise e desenvolvimento. Este conceito de design é de fácil produção, produzindo peças moldadas com qualidade adequada. Também é vantajoso em termos de limpeza visto que evita a acumulação de pó e sujidade, graças ao espaço entre os padrões e ausência de ranhuras. Embora o peso seja um pouco alto, em comparação com os restantes conceitos, é razoável.

Figure 3 shows the moulded foams. The developed conceptual designs were evaluated by using a combination of five criteria as described in Figure 4. The ESDS accommodation in safety, while avoiding dislocations of the sensitive product across the tray surface, is of great importance. The accommodation in safety also implies a reduced strain over welding zones, which may occur due to excessive weight of the foam tray. ESDS accommodation was tested with small PCBs to inquire which pattern provided a suitable accommodation, without dislocations. Also, every moulded part was weighted. An easy production tends to provide parts with improved quality. The ease of production considers the dispensing step and the demoulding ease. Regarding the quality of the parts visual inspection for possible defects (e.g. foam collapse, scaling marks, surface, shrink marks, voids) was performed. Regarding the cleaning maintenance, it is important that the part avoids dust and particle accumulation, and also be easy to clean, without requiring complex machinery and techniques. Cleaning maintenance was evaluated by comparing features, predicting the behaviour of the part for dust accumulation, and also understanding the needs for a proper cleaning action. Conceptual design 1 was selected for further analysis and development. This design concept is of easy production, generating moulded parts with

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3.2 Produção de protótipos à escala real O conceito de design selecionado foi re-dimensionado para a escala real. O molde foi fabricado por fresagem utilizando como material de construção a liga de alumínio EN AW-6082 (ver Figura 5). Em relação aos sistemas funcionais do molde, a cavidade apresenta uma área total de 550 x 368 mm como comprimento e largura, respectivamente, e uma altura variável entre 15 e 20 mm. A cavidade inclui o padrão de espuma selecionado e pegas para melhorar a ergonomia durante o manuseamento da espuma. O sistema de guia consiste num encaixe entre uma saliência da superfície da tampa e uma cavidade correspondente sobre a placa moldante.

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suitable quality. It is also advantageous regarding cleaning and avoiding accumulation of dust and dirt, due to the space between convoluted features and the absence of grooves. Although the weight is slightly high, in comparison with the rest of design concepts, it is reasonable. 3.2 Real-scale prototype production The chosen design concept was scaled to the real-scale. Milling technology was employed for the mould fabrication with EN AW-6082 aluminium alloy, as building material. Figure 5 presents the mould. Regarding the functional systems of the mould, the cavity presents a total area of 550 x 368 mm as length and width respectively, and a variable height ranging from 15 to 20 mm. The cavity includes the selected foam pattern and handle sections for improved ergonomics during handling of the foam tray. The guiding system consists of a fit between a guide protruding from the surface of the lid and a correspondent cavity over the bottom moulding plate.

F5 – Ferramenta moldante fabricada: prato moldante inferior (esquerda); e tampa (direita). Fabricated moulding tool: bottom moulding plate (left); and lid (right).

O controlo de temperatura do molde é fundamental para a qualidade geral da peça. Variações de temperatura na estrutura do molde induzem uma expansão irregular da espuma, que resulta em marcas de contração, vazios, entre outros defeitos [11]. O sistema de aquecimento consiste em canais maquinados com 8 mm de diâmero que formam uma serpentina, em ambas as metades do molde. A localização do plano de partição foi mantida. Finalmente, o sistema de fecho consiste em seis grampos de fixação, distribuídos pelo molde. O processo de moldação considerou as etapas e condições descritas anteriormente. Foi aplicado um overpack de 65%, devido à maior dimensão da cavidade. O agente desmoldante foi pulverizado entre cada moldação. O tempo de moldação foi de 1200 segundos, após o qual as espumas foram desmoldadas e deixadas para curar. O processo de fabrico em escala real apresentou uma série de limitações: vazamento manual da espuma gera dificuldades na distribuição homogénea da mistura sobre o fundo da cavidade; dificuldade no controlo e obtenção de uma camada fina e uniforme de desmoldante; desmoldação lenta para evitar danificar a pele integral. A Figura 6 apresenta as espumas moldadas. 3.3 Avaliação de aspetos A análise da qualidade das espuma considerou a avaliação da densidade, dimensões gerais, resistência de superfície e inspeção visual de defeitos.

An adequate mould control is critical for the overall part quality thereby. Temperature variations across the mould structure lead to uneven foam expansion which results in shrink marks, voids, and non-uniform scaling, among other defects [11]. The heating system consists of serpentine channels, with 8 mm as diameter, that were machined on both halves of the mould, covering the entire cavity area. The location of the partition plan was maintained. Finally, the closing system is based in six holding clamps, distributed over the mould. The moulding process considered the steps and conditions described previously. A mould overpack of 65 % was considered, due to the larger cavity dimension. The release agent was sprayed between every shot. Moulding time was the 1200 seconds, after which the foams were demoulded and left to cure. The real-scale fabrication process presented a series of limitations since: manual dispensing of the foam, which generates difficulties in a homogeneous distribution of the mixed components, over the cavity bottom; difficult control in obtaining uniform release agent thin film layer; slow demoulding to avoid damaging the integral skin. Figure 6 shows the moulded foams. 3.3 Evaluation of aspects The analysis of the foam trays’ quality accounted the evaluation of density, overall dimensions, surface resistance, and visual inspection for surface defects. The average density of the moulded foams is 287 ± 9.2 kg/m3, value calculated with basis in the weight and volume of five readings. The value resultant from the division of the moulded density by the free rise density, provides information of the compact index. The obtained value is 1.5. The measured hardness (Shore A) value was 17.4 ± 0.66. Density and hardness greatly increased when producing in real-scale.

A densidade média das espumas moldadas 287 ± 9.2 kg/m3, valor calculado com base no peso e volume de cinco leituras. O valor resultante da divisão da densidade moldada pela densidade em crescimento livre fornece a informação do índice de compactação. O valor obtido é 1.5. O valor da dureza medido (Shore A) foi de 17.4 ± 0.66. A densidade e a dureza aumentaram significativamente na produção à escala real.

F6 – Espumas moldadas. Moulded foam trays.

The dimensional analysis considered the measurements of length, width, and height of the foams. The collected data allowed to infer the shrinkage and expansion of the foam, by comparison with the mould cavity dimensions. A shrinkage of 1.17 ± 0.012% and 1.29 ± 0.034% was obtained for the length and

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A análise dimensional considerou as medidas de comprimento, largura e altura das espumas. Os dados obtidos permitiram inferir a contração e a expansão da espuma, em comparação com as dimensões da cavidade do molde. A contração medida foi de 1.17 ± 0.012% e 1.29 ± 0.034%, para o comprimento e largura, respectivamente. Em relação à altura, foi medida uma expansão de 1.45 ± 0.617%. O fenómeno de expansão pode ser explicado pela pressão da espuma em crescimento sobre o molde, o que causa um levantamento da tampa, permitindo o crescimento da dimensão da espuma em altura. A proteção para descargas eletrostáticas foi avaliada através da medição da resistência de superfície das espumas moldadas. A proteção contra ESD foi avaliada pela medição da resistência superficial das espumas moldadas. Os resultados indicam uma resistência de superfície média na gama eletrostática dissipativa (1.02 x 108 ± 3.02 x 107 Ω). A inspeção visual mostrou uma pele integral lisa. No entanto, defeitos como áreas com poros, pele integral descascada e vazios são visíveis em toda a superfície da espuma. A Figura 7 mostra detalhes dos defeitos. O controlo do processo é fundamental para a qualidade da espuma moldada. Desde a mistura homogénea de quantidades precisas dos componentes, ao controlo da temperatura do molde, tudo apresenta influência na textura da superfície da espuma e na repetibilidade do processo. O processo desenvolvido é inteiramente manual, e como tal, pequenos defeitos são inevitáveis. A otimização de processos e automação, poderão certamente melhorar a qualidade das espumas moldadas para a realização de testes em contexto real de uso. 4 CONCLUSÃO Este artigo apresentou o estudo para o desenvolvimento de uma nova solução, com base em espumas de poliuretano com pele integral, para a segura acomodação e transporte de ESDS. Várias espumas de pele integral foram moldadas com padrões e com uma formulação que apresenta propriedades eletrostático dissipativas. Um rácio de poliol e isocianato de 72-28% foi considerado integrando 1.25% de aditivo de cor e 6% de aditivo anti-estático. A avaliação preliminar de aspetos apresentou pequenos defeitos superficiais, que podem ser reduzidos através de melhorias no processo. O trabalho futuro inclui a otimização e automação de processos, e a realização de testes adicionais de avaliação em contexto real de uso.

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5 REFERÊNCIAS | 5 REFERENCES [1] – Markarian, J. 2008. New developments in antistatic and con-ductive additives. Plastics, Additives and Compounding, 10: 22-25. [2] - Ge, C. & Devar, G. 2017. Formation of Polyvinyl Alcohol film with graphene nanoplatelets and carbon black for electrostatic discharge protective packaging. Journal of Electrostatics 89: 52-57. [3] - Lee, S. T.; Park, C. B. & Ramesh, N. S. 2007. Polymeric foam series Polymeric foams Science and Technology. Boca Raton: CRC Press. [4] - Byrne, M. T. & Gun’ko, Y. K. 2010. Recent Advances in Re-search on Carbon Nanotube – Polymer Composites, Adv. Mater. 22: 1672–1688. [5] - Mittal, G.; Dhand, V.; Rhee, K. Y.; Park, S.-J. & Lee, W. R., 2015. A review on carbon nanotubes and graphene as ﬁllers in reinforced polymer nanocomposites. J. of Industrial and Eng. Chem., 21: 11–25. [6] - Sahoo, N. G.; Rana, S.; Cho, J. W.; Li, L. & Chan, S. H., 2010. Polymer

width, respectively. Regarding the height, an expansion of 1.45 ± 0.617 % was obtained. Expansion phenomena can be explained by the inmould pressure, which slightly lifts the mould lid, and allows the foam to grow over dimension. ESD protection was evaluated by measuring the surface resistance of the moulded foams. The results indicate an average surface resistance at the electrostatic dissipative range (1.02 x 108 ± 3.02 x 107 Ω). Visual inspection has shown a smooth integral skin. However, defects such as areas with pores, peeled integral skin, and voids are visible across the foam surface. Figure 7 shows details of the defects.

F7 – Inspeção visual de defeitos nas espumas moldadas: pele integral descascada (esquerda); zonas porosas (superior direita); e vazios (inferior direita). Visual inspection of moulded foams defects: integral skin peeling (left); porous zones (upper right); and voids (lower right).

Process control is fundamental for moulded foam quality. Since homogeneous mixing of precise amounts of the components, to the mould temperature control, influences the surface texture of the foam, and the repeatability of the process. The developed process is entirely manual therefore, small defects are unavoidable. Further process optimization and automation, will surely improve the moulded foams for real context of use tests. 4 CONCLUSION A study for the development of a new solution, based in integral skin foam, for the safe cushioning and transport of ESDS, was presented. Moulded integral skin foams with convoluted shapes, and electrostatic dissipative properties, were successfully fabricated. The formulation considered a polyol and isocyanate index of 72-28 %, and the integration of 1.25 % of black pigment, and 6 % of anti-static additive. Preliminary evaluation of aspects has shown small surface defects, which can be reduced by process improvements. Future work encompasses process optimization and automation and further evaluation testing in real-context of use.

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nanocomposites based on functionalized carbon nano-tubes. Progress in Polymer Science, 35: 837–867. [7] - Ashida, K. & Iwasaki, K., Thermosetting Foams, in Landrock, A. H., (1st) 1995. Handbook of Plastic Foams - Types, Properties, Manufacture and Applications. (pp. 11 – 220) New Jersey: Noyes Publications. [8] - Ashida, K. (1st) 2007. Polyurethane and Related Foams - Chemistry and Technology. Boca Raton: CRC Press. [9] - ASTM D7487-13 2013. Standard Practice for Polyurethane Raw Materials: Polyurethane Foam Cup Test. [10] - ISO 868:2003-03, 2003. Plastics and ebonite - Determination of indentation hardness by means of a durometer (Shore hardness). [11] - Abdul-Rani, A.M.; Hopkinson, N. & Dickens, P.M. 2004. Analysing the effect of mold temperature on foam density and foam surface texture. Cellular Polymers 23(6): 1-16.

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SISTEMA DE INJEÇÃO DE CANAL QUENTE “PIN POINT GATE” Carlos Galo

* Diretor Comercial da Yudo EU

“A IMPORTÂNCIA DA CORRETA MONTAGEM DO SISTEMA DE INJEÇÃO NO MOLDE” A injeção “Pin Point”, que também poderá ser denominada por injeção direta “Top Less”, consiste numa forma de injeção sem obturação por válvula, que tem como principal função deixar o artigo injetado com o menor vestígio possível. É muito utilizada na injeção de pequenos artigos, que requerem injeção pouco visível, em moldes de elevadas produções e ciclos rápidos. De entre as vantagens da injeção “Pin Point” há a destacar o facto de: - Os vestígios no artigo injetado serem muito reduzidos; - Se realizar em ciclos rápidos; - Exigir pouca manutenção. Há, contudo, algumas desvantagens a considerar neste tipo de injeção, nomeadamente a necessidade de: - Afinação correta do sistema de injeção; - A máquina de injeção e o sistema estarem equilibrados; - Haver um excelente controlo térmico do molde e do sistema de injeção: - Alguma dificuldade de arranque de produção em sistemas multicavidades.

5. Caso o sistema de injeção seja fornecido em modo “Hot Half” com todos os componentes internos montados, ligações elétricas e verificações internas efetuadas pelo fornecedor do sistema de injeção, apenas será necessário proceder à respetiva montagem e ao aperto, para além da verificação visual do posicionamento dos torpedos nos respetivos “gates”. Para que um sistema “Hot Half” funcione na perfeição é necessário respeitar os seguintes pontos: 1. Qualidade do aço das placas; 2. Dimensão e paralelismo dos planos interiores, (única garantia do ajustamento entre carburador e bicos); 3. Dimensão e paralelismo dos planos exteriores, (garantia do posicionamento dos bicos relativamente aos pontos de injeção); 4. Centramento dos bicos; 5. Altura dos bicos de acordo com projetado; 6. Equilíbrio térmico do carburador; 7. Equilíbrio térmico dos bicos.

Interligação entre o molde e o sistema de injeção “pin point” A ligação entre o molde e o sistema de injeção é fundamental para um bom desempenho de acordo com as expectativas no artigo injetado. Neste sentido, devem ser cumpridas todas as dimensões e instruções do fabricante rigorosamente, para obter um vestígio de acordo com o pretendido na peça injetada, para fácil mudança de cor do material, otimização de ciclos de produção e não haver fugas de material. Todavia, a fim de haver controlo térmico efetivo do ponto de injeção, deve haver sempre refrigeração adequada junto ao mesmo, de acordo com o sistema de injeção. Controlo antes e durante a montagem do sistema de injeção: 1. Diâmetros dos pontos de injeção através de calibre passa não passa; 2. Perfil do “Bubble” da injeção através de micrómetro de profundidades e esferas calibradas de diferentes diâmetros; 3. Diâmetro do alojamento de vedação do bico com molde, através de micrómetro de interiores ou calibre passa não passa; 4. Altura do alojamento de vedação do bico com molde, através de micrómetro de profundidades;

Exemplo de Hot Half

Hot Half: Pontos de controlo fundamentais 1. Os planos de ajustamento entre placas, carburador e bicos estão na dimensão correta e garantem a inexistência de fugas de polímero durante a injeção; 2. As ligações elétricas estão identificadas e de acordo com a numeração projetada para as diferentes zonas de controlo;

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3. Após a montagem, as alturas dos bicos estão à medida recomendada; 4. Os furos de aperto ao molde estão de acordo com o projetado; 5. Existem guias de montagem ao molde com altura suficiente para proteger os bicos durante a montagem; 6. Existe placa isolante; 7. Existem circuitos de refrigeração nas placas de aperto à máquina de injeção e na placa de contacto com o molde; 8. Todas as zonas de aquecimento deverão ser ligadas em simultâneo e verificada a estabilidade térmica e de consumo de cada uma das zonas de aquecimento. MOLDE PRONTO PARA PRODUÇÃO DE PEÇAS Caso alguma das verificações anteriores falhe e/ou não seja corrigida, é possível elencar um conjunto de problemas que podem surgir se o Sistema de Injeção ”Pin Point” e o Molde não cumprirem a correta ligação, a saber: 1. No artigo, a existência de “Stringing” (Fio), “Drooling” (Babar), deixar vestígios demasiado grandes e/ou dificuldade na troca de cor. 2. No processo de injeção, poderão surgir problemas como, por Exemplo de Stringing exemplo, a inundação do sistema através da fuga do material, a dificuldade de atingir o ciclo produtivo expectável bem como a injeção da peça. Em jeito de conclusão podemos dizer que se forem cumpridos os requisitos indicados no texto, é garantido o sucesso do sistema.

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Exemplo de vestígio

NEGÓCIOS BUSINESS Economia, mercados, estatísticas Economy, market information, statistics

Um olhar sobre Itália e a Indústria de Moldes

Comitiva Mexicana Visitou Indústria Portuguesa de Moldes e Apresentou Oportunidades em San Luis Potosí

Entrevista a Gustavo Puente Orozco

Entrevista a Alfredo Pérez Bravo - Embaixador do México em Portugal

Competitividade

Avaliação e Produtividade

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UM OLHAR SOBRE ITÁLIA E A INDÚSTRIA DE MOLDES Eduardo Souto Moura *

* Delegado do Centro de Negócios da AICEP em Milão

Depois da Alemanha, a Itália é o segundo maior País industrializado da Europa. Integra o grupo dos oito países mais industrializados do mundo (ocupando a sétima posição) e o seu PIB atingiu, no ano 2018, o valor de 1.955 mil milhões de dólares. O rendimento per capita, segundo os últimos dados 2017, é de 26.100€ (dados Eurostat), devendo, no entanto, ter-se em consideração que o rendimento do Centro-Norte do País é consideravelmente mais alto. O mercado interno italiano dispõe de um número de consumidores elevado, com uma capacidade de despesa alinhada com os países mais ricos da Europa. As relações económicas com Portugal são bastante importantes para a nossa economia, já que a Itália representa um dos nossos principais parceiros comerciais. Em 2018, as trocas comerciais bilaterais atingiram os 3.123 mil milhões de euros, no que diz respeito a exportações para Itália, e 4.259 mil milhões de euros de importações de Itália. A balança comercial ainda é favorável a Itália (-1.387 mil

milhões de euros), sendo neste momento o sexto cliente de Portugal, tendo, nos dois últimos anos, subido de oitavo para esta posição. No que se refere à indústria de moldes, a produção atual tem um valor, segundo a UCISAP (União Construtores Italiana Moldes e Equipamentos de Precisão - www.ucisap.it) de cerca de 2,8 mil milhões de euros, dos quais 1,7 são moldes para trabalhar matérias plásticas e borracha. Após a crise iniciada em 2008, a Itália encetou uma recuperação em 2010, tendo atingido, em 2012, os valores de produção précrise, um valor que se tem acentuado, de forma mais estabilizada a partir de 2015. As empresas Italianas exportam cerca de 60% da produção total de moldes, importando cerca de 20,34% dos moldes necessários a toda a indústria local. Depois da crise de 2008, os fabricantes de moldes italianos reorganizaram-se e concentraram-se sobre nichos de produtos complexos e de alta tecnologia. As empresas de moldes de injeção

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de matérias plásticas, exportam cerca de 26% da produção (20% são as importações). Estes números evidenciam, naturalmente, uma forte procura interna pelos moldes fabricados em Itália. Segundo a UCISAP, o segmento de estampagem encontra-se em rápido crescimento. Embora com um valor reduzido, 300 milhões de euros, começou a crescer nos últimos três anos, aumentando significativamente as suas exportações. Alemanha e Japão representam os países mais relevantes neste segmento, mas a Itália ocupa a sexta posição mundial com um aumento considerável das vendas que em relação ao ano 2016 (últimos dados disponíveis), tendo atingido 15% das vendas mundiais deste segmento.

desencadeou um aumento dos investimentos na ordem dos 11%. A União Europeia (UE) representa o principal mercado exportador com 51,7% do total, enquanto que os mercados europeus extraUE representam 9% do total, devido sobretudo à retoma das exportações para a Rússia (+67,2%). A área NAFTA (13,7% do total) registou uma boa performance em virtude das exportações para os EUA (+20,4%). A nota negativa foi o México (-16,7%), apesar dos os resultados terem sido positivos nos anos 2015 e 2016. No que se refere à América do Sul (4,7% do total), as exportações cresceram 13%, graças sobretudo ao resultado do Brasil (+37,8%). África confirmou a quota de mercado do ano 2016 (4,9%).

O setor de moldes para fundição injetada após três anos de crescimento lento até 2014, 2015 2016 2017 começou novamente a crescer, tendo alcançando um valor global de produção de 850 milhões de euros, e uma exportação de 59% Produção 4.150 4.230 4.670 do total produzido. Export

2.920

2.970

% 2017 / 2016

% Medias dos últimos três anos

% Media decénio

10,4

5,3

0,9

11,4

7,2

1,9

3.310

Em queda, regista-se o MédioOriente (-11,5%), com uma quota de mercado de 3%. Tal diminuição foi causada pela menor procura de países como o Irão e Arábia Saudita, parcialmente reequilibrada pelas exportações para os Emirados Árabes e Israel.

Nos últimos dois anos, os fabricantes italianos de moldes Import 755 850 970 14,1 14,9 4,3 investiram muito em máquinasO Extremo-Oriente (11,5% do Mercado 1.985 2.110 2.330 10,4 6,0 0,9 ferramenta e automação, graças total) cresceu cerca de 5% Interno à “super amortização” decidida não obstante a diminuição das Saldo 2.165 2.120 2.340 10,4 4,6 1,0 por uma lei do governo, a qual importações chinesas (-2,5%) Comercial permite deduzir 250% (2,5 e da India (-6%). Aumentou, no vezes o valor do equipamento) T1 – ITÁLIA - mercado das maquinas, equipamento e moldes para entanto, a procura por parte de trabalhar materias plasticas e borracha (Milhões de euros) para projetos relacionados com Japão, Tailândia e Malásia. o conceito “Indústria 4.0”. O No que se refere em especial ao segmento dos moldes, os fenómeno interessante é que as empresas, tendo a oportunidade de fornecimentos evidenciam um aumento, em relação ao ano 2016, recolher muitos dados diretamente pelas máquinas-ferramentas de 17% (ver Tab. 2). Principais países clientes foram a Alemanha, interconectadas, iniciaram a introdução de softwares de gestão os EUA e a República Checa. e planeamento da produção, aumentando a eficiência das suas organizações. Também a automação é uma tendência, cada vez mais, presente nas empresas com células de produção robotizadas e sistemas de paletização automatizada. Analisemos a evolução da indústria italiana de máquinas, equipamentos e moldes, de acordo com os dados de 2017 da AMAPLAST - Associação Nacional Construtores de Máquinas e Moldes para Matérias Plásticas e Borracha: Durante o decénio 2008/2017, a faturação da indústria italiana neste sector, cujo segmento dedicado à indústria de moldes representa mais de 30%, cresceu em média 0,9% ao ano. As exportações cresceram 1,9%, as importações 4,3% e o mercado interno 0,9%. A produção cresceu não somente graças a boa performance das exportações (cerca de 70% da faturação) mas sobretudo devido ao plano do Governo Indústria 4.0”, já anteriormente referido, o qual

Feiras dedicadas ao Sector em Itália: • “PLAST” (Milão) – www.plastonline.org • “LAMIERA” (Milão) – www.lamiera.net/home • “MECSPE” (Parma) – www.mecspe.com • “SFORTEC” (Milão) – www.sfortec.it Associações sectoriais mais importantes: • UCISAP – www.ucisap.it Órgão oficial da associação é a revista “STAMPI” • AMAPLAST – www.amaplast.org Revistas técnicas especializadas: • COSTRUIRE STAMPI – http://costruire-stampi.it/

IMPORTAÇÕES

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EXPORTAÇÕES

2015

2016

% 16/15

2017

% 17/16

2015

2016

% 16/15

2017

% 17/16

Máquinas/ Equipamentos Total incluindo os moldes

755.544

848.740

12,3

968.748

14,1

2.918.112

2.961.558

1,5

3.309.591

11,8

MOLDES

292.146

309.247

5,9

388.187

25,5

785.208

819.233

4,3

960.308

7,2

T2 – ITÁLIA - import/export maquinas, equipamento e moldes para trabalhar materias plasticas e borracha (Milhares de euros)

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COMITIVA MEXICANA VISITOU INDÚSTRIA PORTUGUESA DE MOLDES E APRESENTOU OPORTUNIDADES EM SAN LUIS POTOSÍ

Estado de San Luis Potosí, localizado na zona central do México, “é muito importante pois reúne um conjunto de fábricas automóvel, mas também de fornecedores dessas unidades”. Chamou ainda a atenção para a importância do mercado mexicano, pela sua dimensão e potencial de crescimento. “É um mercado que está a crescer, para o qual temos de olhar muito atentamente porque tem tido níveis de desenvolvimento muito grandes. A presença da nossa indústria em visitas e exposições no México tem sido muito alargada e temos constatado que tem tido uma evolução constante, uma expectativa crescente da realização de negócios, seja lá ou nos países envolventes”, destacou. O Presidente da CEFAMOL lembrou, ainda que algumas empresas portuguesas já têm uma forte presença no mercado, havendo algumas com acordos e parceiros locais, outras que têm capacidade instalada para dar assistência aos fabricantes de peças produzidas em Portugal e várias que “estão a dar passos no sentido de aumentar as vendas para aquele mercado”.

O Secretario de Desarrollo Económico del Gobierno de San Luis Potosí, Gustavo Puente Orozco e Alfredo Pérez Bravo, Embaixador do México em Portugal, visitaram a Indústria de Moldes, nos passados dias 25 e 26 de fevereiro, tendo oportunidade de conhecer algumas unidades de produção e contactado empresários do sector, bem como instituições como o CENTIMFE ou o Centro para o Desenvolvimento Rápido e Sustentável do Produto (CDRSP). Foi realizada ainda uma visita à exposição ‘Esculpir o Aço’. O programa da visita desta comitiva culminou no dia 27 de fevereiro com a realização em Leiria de um seminário sobre as oportunidades e negócios neste Estado mexicano. A ação inseriu-se no âmbito do projeto do consórcio ‘Mexportools’, uma parceria inovadora para o mercado do México, que envolve cinco empresas de moldes nacionais e diversas entidades mexicanas, e que será materializada com a construção de uma unidade, ainda este ano, no Estado de San Luis Potosí. A deslocação foi apoiada pela CEFAMOL e o seu Presidente, João Faustino, explicou que se tratou de uma importante ação para o fortalecimento de relações entre os dois países. “Nós já vendemos muitos moldes para o México, mas queremos aumentar ainda mais a nossa penetração nesse mercado”, contou, explicando que o

Enquanto membro do consórcio ‘Mexportools’, João Faustino explicou ainda que o projeto tem como “base principal dar uma assistência pós-venda aquilo que fabricamos”. Nesse sentido, contou, “temos vindo a dar formação técnica a quadros mexicanos para que desenvolvam competências e para que, num prazo mais alargado, possamos vir a produzir moldes lá”. Contudo, salientou, “o principal objetivo é haver uma complementaridade entre o que fazemos aqui e lá”. Conclui dizendo que se trata de “um mercado promissor para a nossa indústria”.

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ENTREVISTA A GUSTAVO PUENTE OROZCO (SECRETARIO DE DESARROLLO ECONÓMICO DEL GOBIERNO DE SAN LUIS POTOSÍ)

“As empresas que desejem instalar-se no México encontram aí um grande mercado e uma boa oportunidade em diferentes indústrias e sectores”

- Qual a razão da vossa visita a Portugal e a esta indústria em particular? O México, em particular o Estado de San Luís Potosi, no centro do país, tem, juntamente com os estados vizinhos e numa extensão de cerca de 300 quilómetros, dez produtoras de automóveis, para além de outras empresas fabricantes de diversas peças do ramo automóvel. Isto faz com que sejamos uma região muito forte neste sec. E ao olhar para o mundo, constatamos que Portugal é um líder mundial no fabrico de moldes. Por isso, o Estado de San Luís Potosi e o governo federal estão a apostar, já, no consórcio na área dos moldes ‘Mexportools’, que conta com a participação de cinco empresas portuguesas. Esta associação permite-nos, juntamente com um centro de investigação, o governo, o estado, e vários centros científicos e de saber, conseguir, a partir de San Luís Potosi, preparar pessoas, ter um capital humano especializado na área dos moldes, trabalhar este sector, gerar conhecimento e conseguir avançar na investigação e desenvolvimento. Tudo isto para conseguir produzir moldes e serviços dos quais necessitam as empresas instaladas em redor. Por isso, damos tanta importância a esta visita a Portugal.

- A indústria de moldes é, portanto, uma prioridade? No México, há cerca de 200 empresas relacionadas com os moldes. No entanto, apenas cerca de duas dezenas são importantes e capacitadas. É, pois, muito importante esta oportunidade de vir e visitar as empresas e as instituições portuguesas, de forma a estabelecer uma relação de proximidade.

- Que conselho daria às empresas que tenham interesse em investir no México? Precisamos de empresas com experiência em trabalhar com o ramo automóvel, sobretudo no que diz respeito ao fabrico de moldes. Expressamos um convite para que visitem San Luís Potosi e, se estiverem interessadas, podemos acompanhá-las, ajudá-las, aconselhá-las ou promover encontros de negócios com empresas fornecedoras de primeira linha do ramo automóvel, seja no ramo dos plásticos, alumínio, vidro… Todos os que utilizem moldes. Sublinho que San Luís Potosi tem vindo a crescer economicamente cerca de 4 a 5% por ano, um valor que é bastante mais elevado do que o resto do México. A nossa aposta centra-se atualmente em duas áreas que consideramos fundamentais: na parte de moldes e na robótica. São áreas que, no essencial, são transversais e utilizadas por todas as indústrias. Por isso apostamos nelas para dar resposta ao resto do país e não depender apenas de uma, como é o caso do ramo automóvel e que está em crescimento. Nesse sector, temos capacidade instalada para poder vir a produzir, por ano, cerca de 3 a 5 milhões de veículos.

- É, então, uma aposta com possibilidade de crescimento? Sim, é um lugar ótimo para atrair empresas como as de Portugal, sobretudo da área dos moldes e muito em especial, aproveitando as potencialidades deste projeto que é o ‘Mexportools’. É uma oportunidade para todos nos fortalecermos e sermos mais competitivos. E temos de sê-lo perante países como os Estados Unidos ou o Canadá. Lembro que o novo tratado comercial entre os nossos países, que se designava por NAFTA, mas que mudou de nome e é agora USMCA (United States-MéxicoCanada), em inglês, ou T-MEC (Tratado entre México, Estados Unidos y Canadá), tem algumas alterações e obriga a que mais empresas tenham de instalar-se em algum destes três países. Isto significa que não só o México, mas os outros dois países vão estar recetivos a mais serviços e quase todos precisarão de uma parte de moldes.

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- Há incentivos no México às empresas portuguesas que pretendam aí instalar-se? Sim. Depende da empresa e das necessidades que tenha. Mas estamos disponíveis para acompanhar e tentar perceber essas necessidades. Temos apoios específicos para a fase de instalação em tudo o que isso implica, desde o terreno aos trabalhadores. Temos, depois, esta grande ligação com as universidades, com os institutos tecnológicos para que, caso decidam avançar, tenham mão de obra preparada para as suas empresas e que possam ser competitivas. E temos este exemplo facilitador que é a ‘Mexportools’, que está já em San Luís Potosi.

- Falou em formação específica para o sector. San Luís Potosi tem, atualmente, mão de obra qualificada? No estado, temos 114 instituições de formação superior e a cada ano formam-se mais de 40 mil jovens, dos quais mais de três mil em diversas engenharias. Estamos a tentar agora, e através do consórcio ‘Mexportools’, estabelecer uma relação mais estreita com alguns politécnicos e instituições portugueses, no sentido de aprofundar algumas matérias e especialidades, especificamente

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no sector dos moldes. Com um trabalho muito assente neste consórcio, esperamos ir formando estes jovens técnicos nestas especialidades para que exista mão de obra suficiente para apoiar as empresas.

- Sendo o México um país que fica distante de Portugal, diria às empresas portuguesas que vale a pena ultrapassar essa barreira? Uma das grandes vantagens é que, lá, as empresas têm um mercado enorme. San Luís Potosi e todo o mercado em redor, numa extensão de cerca de 300 quilómetros, tem localizado o principal do que se produz no México, tudo o que é a força motora do país. Depois, somos um país que tem 46 acordos comerciais e tratados de livre comércio. Por tudo isto, as empresas que desejem instalar-se no México encontram aí um grande mercado e uma boa oportunidade em diferentes indústrias e sectores. Quanto a nós, no México, com a vinda destas empresas, ganhamos o know-how, a especialização destas empresas. Se nos associarmos, podemos ser todos muito mais competitivos.

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ENTREVISTA A ALFREDO PÉREZ BRAVO EMBAIXADOR DO MÉXICO EM PORTUGAL “O México tem consciência que Portugal está posicionado entre os principais fabricantes de moldes a nível mundial” Que oportunidades apresenta o México para as empresas portuguesas produtoras de moldes? O potencial que o mercado do México oferece às empresas portuguesas produtoras de moldes é enorme. O nosso país goza de uma localização geográfica estratégica, com uma população de 130 milhões de habitantes e uma grande estabilidade económica. O México é uma das 15 maiores economias do mundo, de mais de 1150 mil milhões de dólares, com uma projeção de crescimento para 2019 de cerca de 2,0%. Da mesma forma, conta com uma rede de 12 tratados de Livre Comércio subscritos com as principais economias do mundo, que lhes permite, de forma automática, imediato acesso privilegiado a mercados como os E.U.A., Canadá, países da América Latina, Ásia, entre outros.

que oferecem a Embaixada do México, a Agência de Investimento e Comércio Externo de Portugal (AICEP), a Associação Nacional da Indústria de Moldes (CEFAMOL), entre outros. Da mesma forma, não devem perder de vista o Centro de Moldes, Troqueles y Herramentales que está para iniciar a sua operação em San Luis Potosí, com participação do consórcio luso Mexportools. A visão das autoridades potosinas é de converter este centro num ponto nevrálgico da indústria no país e oferecer adicionalmente serviços de formação a outros estados da República Mexicana. Que tipo de apoios/vantagens a nível estatal e/ou comercial existem no México para as empresas portuguesas que desejem trabalhar com esse mercado? O esquema de incentivos varia de Estado para Estado da República Mexicana. Cada Estado conta com uma Secretaria de Desenvolvimento Económico, entidade responsável por avaliar os projetos de investimento e determinar que tipo de incentivos pode oferecer. Por outro lado, Portugal conta com uma série de programas de apoio ao abrigo do Portugal 2020 e que serão estendidos a 2030. É aconselhável conhecer os incentivos disponíveis para a internacionalização das empresas Portuguesas.

Os sectores automóvel e aerospacial são estratégicos para o nosso país. Somente no sector automóvel as oportunidades para a indústria de moldes são enormes. O México alcançou um nível de produção de 3,9 Milhões de veículos em 2017. Calcula-se que, para 2020, a produção seja de 4,1 milhões de unidades. A Nissan de Aguascalientes, por exemplo, posicionou-se como uma das produtoras líderes na América do Norte. Desde há dois anos que o México se posicionou como 3º maior exportador de veículos ligeiros do mundo.

Acrescento que existem diversas instâncias que, ao abrigo desses programas, organizam iniciativas de caráter empresarial, como por exemplo a Câmara de Comércio e Indústria Luso-Mexicana. Nos últimos anos levou a cabo um número significativo de missões empresariais ao nosso país, dirigidas a diversos sectores de atividade.

O Investimento direto estrangeiro no sector automóvel e de componentes alcançou 6,8 mil milhões de dólares em 2017. Os principais fabricantes de automóveis do mundo estão presentes no nosso país. Nesse mesmo ano, a indústria de componentes para o sector automóvel manteve o seu dinamismo e alcançou um valor de 87 mil milhões de dólares. Os Estados Unidos foram o principal destino das peças produzidas no México, com cerca de 90% das exportações.

No México, tem-se consciência que Portugal está posicionado entre os principais fabricantes de moldes a nível mundial. No México, encontra-se entre os 10 principais fornecedores de moldes para plásticos por injeção ou compressão.

Quais os passos que devem dar e qual a melhor forma destas empresas portuguesas, que assim o desejem, começarem a trabalhar para o México? Apesar de ser possível que uma empresa possa realizar a 100% um investimento no nosso país, é aconselhável que o realize com um parceiro local. Foi o modelo seguido pela maioria das empresas lusas estabelecidas no México; desde os grandes grupos empresariais até às pequenas e médias empresas que, com êxito, têm ganho espaço no mercado mexicano e consolidado a sua presença. No mesmo sentido é importante que os empresários tenham em conta os diversos serviços públicos e privados existentes, como os

Como vê o México as empresas portuguesas produtoras de moldes?

Neste sentido, a Embaixada do México em Portugal mantém uma estreita relação com as diversas instâncias públicas e privadas desta grande nação e particularmente com a CEFAMOL (desde 2016), que permitiu o desenvolvimento de atividades de alto impacto para a indústria de plásticos do México. Graças a esta aproximação, as sinergias que se geraram, nos âmbitos da formação a técnicos de moldes, transferência de tecnologia, etc. são chave para as cadeias de valor da indústria do nosso país. O investimento português no México ocupa um lugar muito especial em diversos sectores de relevância como são os Moldes e Ferramentas, Automóvel, Aerospacial, Infraestruturas, Ambiente, TICS, entre outros. As relações diplomáticas entre o México e Portugal vivem um momento muito bom. As condições estão criadas para receber todas as empresas de moldes que queiram internacionalizar a sua atividade no México, que é um grande mercado de oportunidades.

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COMPETITIVIDADE Vítor Hugo Ferreira * * D. Dinis Business School

Recentemente a OCDE publicou um relatório que aponta melhorias e dificuldades na competitividade da economia portuguesa. Se alguns dos problemas são há muito debatidos, outros requerem uma reflexão por parte das instâncias políticas e pela generalidade dos agentes económicos. O impacto da corrupção e da falta de eficiência da justiça na economia é enorme, sendo estes problemas endémicos com custos económicos elevados. A questão da corrupção está mais enraizada do que o comum dos mortais pode perceber e conduz a que empresas menos competitivas sejam “vencedoras”, diminuindo o bemestar da economia como um todo. Quanto à eficiência da justiça, o relatório refere que o tempo médio necessário para resolver, na primeira instância, um processo civil ou comercial é de cerca 300 dias (este número é apenas ultrapassado pela justiça grega, italiana e francesa). Situação similar é vivida ao nível da cobrança de dívidas, apontando-se Portugal como o país com prazos de pagamento mais dilatados (esta é uma realidade com que a maioria dos gestores se depara no seu dia a dia e o coloca em desvantagem face a um concorrente de outros países europeus). O relatório alerta ainda para a adoção de algumas medidas que se vieram a revelar erradas, como a descida do IVA na restauração, o que trouxe poucos acréscimos à criação de emprego e diminuiu a receita (sobretudo porque se trata de um imposto que é muitas vezes cobrado a agentes estrangeiros). Recomendou também a subida do IVA do gasóleo (medida impopular, mas que tem uma justificação ambiental – no caso da indústria dos moldes a existência de uma maior competitividade no setor da energia elétrica poderia compensar este acréscimo de custos). Apesar das melhorias na rendibilidade e no crédito malparado dos bancos, ambas as variáveis continuam a ficar mal comparadas em termos europeus. Aqui a OCDE indica como medidas a adotar, que terão impacto nos bancos e na vida das empresas, por um lado, a alteração do regime jurídico da insolvência de pessoas singulares - que considera ser “bastante restritivo” – e, por outro, a criação de um mecanismo extrajudicial que facilite a liquidação de empresas inviáveis, dado que os processos judiciais “podem ser muito morosos”. A OCDE refere ainda os problemas de sustentabilidade da dívida num contexto de envelhecimento da população e o poder excessivo das ordens profissionais face a outros países (e com impacto na concorrência). Outro dado analisado pela OCDE aponta para o excelente desempenho das exportações portuguesas. Não obstante, refere que esta performance é ainda insuficiente, sobretudo tendo em conta países como a Hungria, a República Checa e a Bélgica. Na verdade, em Portugal as PMEs continuam sem dimensão suficiente para se afirmarem como exportadoras de relevo, já que a maioria (cerca de 95%) têm dez ou menos trabalhadores e, muitas vezes, a base de exportação assenta em trabalho pouco qualificado. No caso dos moldes verificamos que, apesar de constituir um setor altamente internacionalizado, as nossas “grandes” empresas são pequenas no contexto

internacional, o que lhes dá menor capacidade de negociação e menos capacidade para ganhar projetos de maior dimensão, bem como significa custos acrescidos face a empresas maiores que têm economias de escala nas atividades comerciais e de I&D. De facto, sendo um setor onde o papel das economias de escala não está tão presente como em outras áreas (onde existe produção em massa), a maioria das empresas esquece que podem existir economias de escala na I&D. Por exemplo, grandes empresas podem ter suficiente capacidade para que os custos de I&D gerem rendimentos marginais superiores – uma máquina e um laboratório de investigação podem albergar 4 a 10 investigadores, algo que uma empresa maior pode suportar gerando soluções mais inovadoras, mas uma empresa pequena, tendo o mesmo custo de instalação de um laboratório para albergar apenas uma pessoa, gerará menos resultados. A função comercial também pode ter economias de escala, bem como outras áreas. Obviamente, as empresas mais pequenas tendem a ser flexíveis, rápidas e resilientes, no entanto, a sua dimensão é hoje um entrave num contexto internacional. Quanto a soluções para estes problemas de competitividade, seguindo o relatório da OCDE (mas não à letra), podemos apontar várias medidas. Desde logo é necessário continuar o esforço de melhoria das qualificações dos trabalhadores ao longo da sua vida (algo importante no setor dos moldes que é hoje cada vez mais um setor de desenvolvimento e engenharia e não um setor de pouca qualificação). A simplificação do sistema fiscal é também essencial num contexto de competitividade com outros países onde todo este processo é mais ágil (devendo a mesma agilização ser protagonizada no âmbito do sistema judicial). O investimento em infraestruturas como portos e caminhos de ferro é outra medida que beneficiaria a economia e o setor dos moldes. Podemos apontar ainda, no que toca ao problema da dimensão, a criação de incentivos para a fusão de empresas (ou para a sua colaboração em projetos exportadores). Outras soluções podem passar pelo reforço do papel da autoridade da concorrência e dos poderes da unidade especial de combate à corrupção (já existente no âmbito da Polícia Judiciária). No que toca ao envelhecimento da população é importante a criação de incentivos à imigração, quer como garante de um rejuvenescimento da população quer como uma forma de captação de mão-de-obra. Finalmente, seria positivo manter a política de reforço de apoio ao investimento em I&D e Inovação e de criação de mais consórcios entre empresas e o Ensino Superior (sobretudo alargar estas parcerias, já que as empresas que têm aproveitado esta oportunidade tendem a ser uma minoria repetitiva). Estes são alguns caminhos possíveis, que poderiam potenciar o setor dos moldes e toda a economia portuguesa. Resta saber se haverá sagacidade para tomar e implementar estas medidas e realço implementar uma vez que algumas das soluções aqui propostas já resultam, de forma expressa ou indireta, de vários programas governamentais, contudo peca-se na sua execução.

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AVALIAÇÃO E PRODUTIVIDADE Artur Ferraz *

* Consultor de Empresas (IBC)

É comummente aceite que no futuro próximo as competências associadas a processos de trabalho rotineiro e não diferenciado serão pouco valorizadas pelas organizações. Nos últimos vinte anos esta tendência tem sido notória, embora não se vislumbre o padrão de uma forma concreta. A procura de trabalho associado a estas competências tem até crescido nos últimos anos, nas áreas da restauração, hotelaria, retalho, etc. No entanto, sente-se a dificuldade em recrutar profissionais para estas áreas através dos constantes anúncios de emprego, alguns mesmo, que nunca chegam a ser trocados. Esta tendência é notória e certamente crescerá. O Trabalho está a mudar e as organizações que dominam estas atividades desenvolveram os seus processos de recrutamento com base nas necessidades das pessoas que encaixam no seu perfil, conseguindo assim captar as pessoas com as características requeridas para exercer a atividade em causa. Nas grandes superfícies e não só, os horários de trabalho são adaptados para que jovens estudantes possam ter um part-time para pagar os seus estudos ou, simplesmente, para poderem ter o seu próprio dinheiro. Estas organizações há muito que adaptaram os seus sistemas internos à dinâmica dos mercados e às características do trabalho disponíveis. As organizações industriais têm mais dificuldade em adaptar-se a estas novas tendências do mercado. As suas estruturas formais tiveram que se adaptar às exigências de qualidade dos seus clientes e essa adaptação não tem sido fácil para muitas delas, que pese embora haverem obtido as suas certificações com sucesso, por vezes não conseguiram que esses processos fossem coerentemente assimilados pelas pessoas que neles trabalham, conduzindo a discrepâncias entre o que tem de ser feito e o que é efetivamente feito. Tal “vício” de falta de rigor faz com que até os processos de avaliação do desempenho se transformem recorrentemente em meros processos burocráticos, cuja realização é vista como etapa

burocrática obrigatória, não tendo o objetivo de relançamento do modelo de criação de valor para a organização que o adota. Os processos de avaliação só fazem sentido se discutidos internamente e trabalhados com quem tem por missão usá-los como instrumentos de melhoria da produtividade da organização. As chefias têm de possuir tais competências, uma vez que são elas que credibilizam os processos de avaliação de desempenho, as quais são invariavelmente vertidas na credibilidade e coerência das suas decisões. Este processo de credibilização implica o desenvolvimento de uma linguagem partilhada, sustentada em modelos mentais conhecidos de todos, para, desta forma, poderem ser vistos como resultado de uma bitola comum aplicada em todos os casos. Quando as bases do processo de avaliação são comuns, a leitura dos acontecimentos será, também ela, comum, fazendo com que os seus resultados e recomendações associadas sejam vistas como base sólida para melhoria dos desempenhos e consequentemente da produtividade e de maior justiça na compensação dos avaliados. Assim, quer se esteja de acordo ou não, o importante é também perceber que as avaliações são coerentes e produzem consequências também elas vistas como não só adequadas como justas. Este processo não se desenvolve em ações de curta duração, mas sim através de processos contínuos de desenvolvimento em que as equipas têm uma importância enorme nos resultados a alcançar. Não basta que um chefe de uma determinada área proceda à avaliação da sua equipa de forma eficaz. Se os restantes chefes não o fizerem, o processo ficará comprometido. A avaliação de desempenho é uma peça essencial da gestão e requer, cada vez mais, procedimentos adequados aos desafios que tal envolve. É hora de se apostar em tal domínio e desenvolver competências de avaliação nas chefias, só assim poderemos vencer a batalha pela produtividade.

Serviço exclusivo às empresas associadas.

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REFLEXÕES

JOÃO FAUSTINO *

* Presidente da CEFAMOL

A ESCOLA E A INDÚSTRIA Escolas são instituições, públicas ou privadas, que ensinam e formam crianças, jovens e adultos, administrando conhecimento adaptado às idades e/ou qualificações dos alunos em programas de ensino complementares e alinhados entre si. Ensino básico, secundário e superior são patamares do desenvolvimento intelectual capazes de dotar os alunos de conhecimento, transversal ou específico, adaptado às capacidades, habilidades, competências, gostos e expectativas de cada um.

(e fundamental) que as empresas e colaboradores diariamente ambicionem o aperfeiçoamento na otimização de processos e métodos, possível através de uma maior qualificação dos recursos.

A feliz ideia de tornar cada vez mais assídua a aproximação do ensino à comunidade, no nosso caso particular, ao meio empresarial, implica a realização de iniciativas assentes no desenvolvimento e cooperação que fomentem o aproveitamento recíproco das potencialidades académicas, técnicas e humanas. A proximidade deste relacionamento, repartido entre professores, alunos, técnicos da indústria e serviços, possibilita um alinhamento no desenvolvimento da transferência do saber entre a academia e o meio empresarial.

O relacionamento da indústria com escolas secundárias, de formação profissional, Universidades e Politécnicos, são práticas com uma mais-valia associada e um complemento da formação dos alunos. A indústria, na procura da qualificação dos efetivos e na valorização das suas competências, está e estará, cada vez mais disponível para proporcionar a alunos e professores estágios (curriculares e extracurriculares), complementados com o apoio em teses de mestrado e doutoramento.

Perante isto, existe a necessidade imperiosa de alunos e professores, a partir do ensino secundário, fazerem regularmente visitas de estudo às empresas, tornando esta prática uma convivência com a envolvente do trabalho e do saber-fazer, podendo esta ser uma ajuda motivacional no momento da escolha de uma profissão para o futuro. Tais sinergias entre a escola e indústria têm tido dentro do nosso sector uma dinâmica constante e evolutiva procurando assim, também, atenuar na carência de recursos humanos qualificados nas empresas. O projeto IPL – Indústria, uma iniciativa conjunta da CEFAMOL, NERLEI e Instituto Politécnico de Leiria tem sido nesta região um motor dinamizador da disseminação de conhecimento, no qual as empresas se revêm, ano após ano, na promoção do mérito, do talento, da responsabilidade social e da empregabilidade. Ao longo dos últimos 5 anos foram apoiadas pelas empresas 136 bolsas de estudo a alunos que frequentaram (e frequentam) 8 cursos distintos, tornando este facto por de mais evidente, da abertura da indústria ao meio académico. No momento em que tudo nas empresas gira à volta da tecnologia, conhecimento, inovação e flexibilidade, com o objetivo comum de produzir mais e melhor, em menos tempo e mais barato, é essencial

A flexibilidade organizacional, adaptada à dinâmica dos mercados e ciclos produtivos, associada aos desafios constantes, desajustados e emergentes num mundo cada vez mais competitivo são “normas” instaladas, com elevados padrões de fidelização.

Isto faz com que a escola e a indústria, tenham uma cooperação contínua no desenvolvimento de parcerias em projetos de investigação, inovação e desenvolvimento. Estes projetos têm como objetivo, a valorização dos produtos e serviços nacionais, associados a aumentos de produtividade e criação de valor, possibilitando desta forma um aumento da competitividade na nossa economia. No mês de fevereiro 41 alunos do IPL foram premiados com bolsas de estudo para o ano letivo 2018/2019. Destes, 23 bolsas foram apoiadas por empresas de moldes, mostrando assim a afinidade entre a nossa indústria e a escola. Fazemo-lo numa expectativa de valorização dos alunos, mas, e também, com uma componente social ativa das empresas. Entendemos que a valorização académica tem obrigatoriamente de ter uma componente prática, a qual podemos proporcionar a quem tem interesse e vontade de aprender. As nossas empresas procuram continuamente desenvolver e aplicar novos conhecimentos, em otimizar o saber-fazer com a introdução de novas tecnologias, alavancando a nossa competitividade. Para que tal aconteça, a fusão entre conhecimento académico e prático, são metas necessárias para superar desafios atuais e futuros com a dedicação e atitude necessária para a abordagem dos mesmos.

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O MOLDE N121 | 04.2019

REFLEXÕES

JOÃO FAUSTINO *

* Presidente da CEFAMOL

ROBOTS E A INDÚSTRIA Os robots são dispositivos automáticos, programáveis que permitem fazer, consecutivamente, tarefas, dispensando, em muitos casos, a mão-de-obra nos processos produtivos. A 4ª Revolução Industrial, ou Indústria 4.0, são uma nova realidade baseada na digitalização da indústria ou na geração de máquinas, conceitos e processos inteligentes, assentes na robótica e nas suas funcionalidades. Esta nova visão, combina a integração total de sistemas inteligentes capazes de programar e produzir de forma contínua e autónoma, sem a intervenção humana num leque vasto e variado de soluções industriais. Inicialmente os robots tinham como função a realização de tarefas perigosas e muito desgastantes para os seres humanos. De acordo com o desenvolvimento atual e previsto, a robótica será capaz de substituir a mão-de-obra humana em atividades transversais, simples e complexas, nas áreas industriais, na saúde, nos serviços, na agricultura, etc. No Cluster “Engineering and Tooling” a utilização de robots é uma realidade dinâmica. Na indústria de plásticos, com maior número de aplicações, capazes de aumentar a eficiência dos processos produtivos, na indústria de moldes com aplicações e conceitos cada vez mais variados mas em processos de crescimento contínuo. Os sistemas disponíveis para a Indústria de Moldes terão uma evolução técnica que irá aumentar a robótica em processos complexos no fabrico de peças, com maior incidência na locomoção do arranque de apara de aço. Tais processos irão permitir o fabrico em regime non-stop, agregando vários equipamentos produtivos, permitindo um aumento exponencial da qualidade e da capacidade produtiva. Existem muitas e variadas opiniões relativamente ao impacto na sociedade da massificação dos robots e das consequências futuras que não podem ser ignoradas. Um estudo recentemente divulgado, diz que em Portugal a massificação da utilização de robots pode eliminar 1,1 milhões de empregos nos próximos 11 anos e a criação de 600.000 novos empregos. O mesmo estudo refere ainda que, cerca de 1,8 milhões de colaboradores irão necessitar de melhorar as competências técnicas de operacionalidade. Face aos novos desafios a que a Indústria de Moldes está sujeito, também esta necessidade não pode ser esquecida.

Nos últimos anos o sector teve uma dinâmica ímpar, acompanhando o que de melhor se faz a nível mundial. Esta dinâmica das empresas tem originado uma capacidade técnica na adoção de tecnologias e conceitos inovadores com objetivos claros, direcionados para o aumento das competências e da produtividade no seu todo. O crescente desenvolvimento assente em novos conceitos operacionais com a integração das várias tecnologias, será com certeza um novo desafio para as empresas que procuram a diferenciação e a customização dos processos. Os robots serão envolvidos crescentemente nos processos de fabrico, obrigando as empresas a conceber, cada vez mais, rotinas standardizadas capazes de criarem condições para a redução de erros com o objetivo de alcançar “zero” defeitos. Associado ao desenvolvimento tecnológico, as empresas têm forçosamente de inovar, adquirir conhecimento, apostar na qualificação e formação, com vista a serem capazes de responder aos requisitos dos clientes e demarcarem-se da concorrência internacional. Equipas internas promotoras de desenvolvimento e inovação, associada a métodos capazes de potenciar o pensamento crítico e criativo, podem (e devem) promover novas competências e soluções integradoras em dinâmicas de qualidade e da eficiência coletiva. A Indústria de Moldes, a nível mundial, confronta-se com uma forte redução do volume de encomendas, motivada pela indefinição económica e política do contexto internacional. Por sua vez, a Indústria Automóvel, da qual dependemos em mais de 80% não tem ainda totalmente clarificada qual a mobilidade automóvel a seguir. Esta falta de clarificação provoca uma diminuição acentuada no lançamento de novos modelos e projetos criando às empresas dúvidas que dificultam o alinhamento estratégico para o futuro. Abrandamento das encomendas, preços de venda proibitivos, necessidades de investimento em equipamentos e processos inteligentes para aumentar eficiência e produtividade são constrangimentos que baralham as organizações, com e sem robots. O sector terá, no entanto, a capacidade de ultrapassar e superar as adversidades do momento, que se prevê ser mais dilatado que o habitual.

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ALTA QUALIDADE EFICIÊNCIA SEGURANÇA

aNo 30 04.2019 Nº 121

Se as máquinas decidissem …

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Tebis Open House Visite-nos em Munique, dias 8 e 9 de maio

… escolheriam programas NC do Tebis! As máquinas adoram o Tebis porque maquinam peças grandiosas em tempo record, evitando colisões, graças à tecnologia de ponta, automatização NC e simulação de máquinas e ferramentas. O Tebis otimiza os processos, ajuda a reduzir custos e assegura a previsibilidade dos seus ganhos. É por isso que a maioria dos fabricantes do sector automóvel e seus principais fornecedores em todo o mundo usam o Tebis. Apenas o melhor para as suas máquinas. Tebis forever. www.tebis.com

REPORTAGEM: EMPRESAS DE INJEÇÃO DE PLÁSTICO OPTAM POR MOLDES NACIONAIS

ESTUDO DE MATERIAIS DE MANUFATURA ADITIVA PARA APLICAÇÃO EM MOLDES DE INJEÇÃO HÍBRIDOS

OPORTUNIDADES PARA A INDÚSTRIA DE MOLDES NO MERCADO NORTE-AMERICANO

O MOLDE nº121 abril 2019

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