L'Industria della Gomma 09 2014 by Edifis

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621

MENSILE DEGLI ELASTOMERI E DEGLI ALTRI POLIMERI RESILIENTI

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Mensile degli elastomeri e degli altri polimeri resilienti con il patrocinio di

SOMMARIO

Federazione Gomma Plastica

assogoMMa

L’INDUSTRIA DELLA GOMMA ELASTICA

ELASTICA

6 ElASTICA: SOMMARIO

Redazione, amministrazione, pubblicità

L’INTERVISTA 16 Sei punti per ripartire

Filippo Bettini è il nuovo presidente della Federazione Gomma Plastica, insediatosi a giugno e presentato in occasione dell’assemblea nazionale dell’organismo associativo di Confindustria. In questa intervista a L’Industria della Gomma racconta quali sono i suoi intendimenti e il programma per il suo mandato.

Edifis S.p.A. viale Coni Zugna 71 - 20144 Milano Tel. +39 023451230 - Fax +39 023451231 gomma@edifis.it www.edifis.it Direttore responsabile Andrea Aiello In redazione Riccardo Oldani - riccardo.oldani@edifis.it Comitato di redazione Giuseppe Cantalupo, Emilio De Tuoni, Eugenio Faiella, Gianpaolo Brembati Grafica Mariella Salvi - mariella.salvi@edifis.it Pubblicità dircom@edifis.it Traffico Roberta Motta - roberta.motta@edifis.it Costo di una copia ai soli fini fiscali € 1,00 Arretrati € 15,00 Abbonamento annuo Italia € 90 - Europa € 130 - Estero € 150 Abbonati on line: www.edifis.it Registrazione Tribunale di Milano n. 4275 del 1.4.1957 Iscrizione Registro Operatori della Comunicazione n. 06090 Ai sensi della legge 196/2003 l’Editoregarantisce la massima riservatezza nell’utilizzo della propria banca dati con finalità redazionali e/o di invio del presente periodico. Ai sensi degli artt. 7 e 10 i destinatari hanno facoltà di esercitare il diritto di cancellazione o rettifica dei dati,mediante comunicazione scritta al responsabile del trattamento presso EDIFIS S.p.A. - Viale Coni Zugna 71 20144 Milano, luogo della custodia della banca dati medesima. Stampa: Eurgraf sas - Cesano Boscone (MI)

L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA settembre 2014

MONDOGOMMA

20 Giugno, mese di confronti

per il pianeta gomma

Lo scorso giugno si sono tenute le due assemblee annuali della Federazione Gomma Plastica e di Assocomaplast. Pochi riferimenti al mondo della gomma, in verità, con il settore della plastica che ha monopolizzato l’attenzione. Interessanti però le riflessioni sulla situazione italiana dell’economista Marco Fortis. Ve ne riportiamo il succo.

26 Dimmi se paghi puntuale, ti dirò come sta il settore

Sono usciti i dati aggiornati al primo quarto del 2014 sulle abitudini di pagamento delle aziende del settore della plastica e della gomma (trasformatori, aziende chimiche, commercianti e distributori di materie prime). Il comparto si comporta meglio della media nazionale, ma qualche difficoltà emerge negli ultimi 12 mesi, con un aumento dei pagamenti in ritardo rispetto alla media.

FOCUS 31 INCHIESTA Mescole:

mercati, tecnologie e soluzioni

Quindici compounder che operano sul nostro mercato parlano della situazione attuale e delle scelte tecnologiche che hanno fatto in sala mescole e nel reparto di confezionamento. Uno spaccato interessante dello sforzo che compiono per mantenere alta la competitività della loro produzione.

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SOMMARIO

DALLE AZIENDE

54 Le mescole siliconiche con la doppia

faccia… di vulcanizzazione

Uno studio di Mesgo sulle mescole siliconiche dual-cure.

58 Inaugurato il primo impianto

per la produzione di grafene in Italia

Il 23 giugno scorso sono state inaugurate a Lomazzo (Como) le Officine del Grafene, il materiale innovativo di cui si sta studiando l’impiego anche in nuove mescole.

64 Un centro hi-tech per dosare e confezionare gli ingredienti

Brenntag ha aperto a Orbassano (Torino) un modernissimo centro di confezionamento per additivi alle mescole destinato a servire l’Italia e l’estero.

70 Guarnizioni per auto a idrogeno:

una sfida tecnologica

Uno studio di Parker Hannifin su speciali guarnizioni in gomma per le auto a celle a combustibile (a idrogeno), che richiedono particolari prestazioni di tenuta. In vista di un mercato che presto potrebbe diventare importante.

76 i days of technology 2014 di maplan Reportage dall’open house organizzata in Austria, nella propria sede, dal produttore di macchine per lo stampaggio a iniezione.

NEWS

79 taccuino

• È sempre l’asia a trainare il consumo di gomma

• auto in crescita nel primo semestre

• i dati istat sui prezzi alla produzione

• l’annuario 2014 del commercio estero

• Michelin e Jihua group amici per le suole

87 calendario 88 gli inserzionisti di questo numero 4

L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA settembre 2014

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L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA settembre 2014

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L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA settembre 2014

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L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA settembre 2014

ELASTICA

Rassegna della stampa tecnica estera

Prodotti e processi Guarnizioni per serbatoi ad alta pressione nella auto a celle a combustibile

D. Albrecht, Università di Stoccarda, M. Achenbach, Parker Hannifin - e-mail: manolo. guzman@iqs.url.edu - (KGK); n. 1-2/2014, a. 67 - pp. 12-19. Le auto a celle a combustibile utilizzano l’idrogeno come vettore energetico, gas che pone notevoli problemi di stoccaggio e di sicurezza per la sua nota infiammabilità. Nelle auto a celle a combustibile l’idrogeno ha mostrato di essere una valida sorgente di energia, ma per garantire un’autonomia di almeno 600 km, con i sistemi di stoccaggio attuali, i serbatoi devono garantire una tenuta nominale di almeno 700 bar. Queste pressioni relativamente alte e anche l’idrogeno in sé pongono nuove sfide alla tecnologia delle guarnizioni, sia per quanto riguarda il design degli elementi che per i materiali utilizzati. Le particolari proprietà dell’idrogeno (H2) impongono precise specifiche ai materiali elastomerici. La pressione non è l’unico fattore in gioco. Anche la temperatura gioca un ruolo importante: per ridurre i tempi di rifornimento di questo gas si tende infatti a raffreddarlo a -40°C (in modo da avere un tempo di rifornimento di circa 3 minuti). Questa bassa temperatura va in contrasto con l’esigenza di componenti che resistano a temperature elevate. Nelle auto a celle a combustibile, quindi, le guarnizioni 10

L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA settembre 2014

impiegate nei serbatoi di idrogeno devono poter sopportare elevati differenziali di temperatura, mantenendo intatto il loro potere di chiusura. L’articolo pubblicato si KGK presenta un innovativo sistema di chiusura che risponde a queste specifiche. In particolare è stato utilizzato un O-ring di dimensione 13x1, realizzato in EPDM con un Tg = -52°C a pressione atmosferica. L’O-ring viene compresso del 20% durante il montaggio. La simulazione del comportamento della guarnizione alle condizioni operative è stata valutata con l’ausilio del software FEA MSC Marc Mentat. L’articolo descrive tutte le analisi e le verifiche condotte sull’O-ring in questione per verificarne la possibilità d’impiego. I risultati hanno mostrato che la temperatura critica alla quale si verificano problemi di perdite nelle guarnizioni e di 10 K al di sotto di Tg. In una simulazione parallela si è anche valutata una guarnizione virtuale realizzata in un materiale ipotetico che rispondesse in pieno alle condizioni operative poste dal serbatoio di idrogeno e con Tg= -62°C. Lo studio ha rivelato buone performance della guarnizione in EPDM, ma anche che prestazioni perfette per l’utilizzo previsto richiedono ulteriori approfondimenti e ricerche per individuare un materiale ancora più performante che risponda in toto alle specifiche richieste. Questo materiale elastomerico, allo stato attuale, non è ancora stato individuato.

Prodotti e processi Test di usura a dimensioni reali di diversi tipi di tubi flessibili

T. Katona, T. Nagy, Contitech Rubber Industrial Kft, Budapest - email: Tibor.Nagy-EXT@fluid. contitech.hu - (KGK); n. 1-2/2014, a. 67 - pp. 22-26.

L’

articolo descrive un test di abrasione a lungo termine condotto su tibi flessibili del diametro di 10” realizzati con diversi materiali di rivestimento: gomma, un rivestimento in materiale plastico proprietario e gomma con anelli di rinforzo in acciaio. Questo genere di tubi è utilizzato nel settore minerario per il trasporto di materiali solidi trasportati con acqua nella forma di fango in cui sono dispersi frammenti di minerale di diverse dimensioni. In particolare, i tubi testati in questa occasione facevano parte di una qualifica tecnica per materiali da utilizzare per il progetto di estrazione sottomarina a grandi profondità Solwara 1, della società Nautilus Minerals Singapore PTE Ltd. In questo sito, al largo di Papua Nuova Guinea, vengono estratte rocce contenenti rame, zinco, oro e argento a una profondità tra 1.600 e 1.700 m. L’usura di tubi che trasportano materiali solidi è un fenomeno complesso, che dipende da meni fattori, tra cui le proprietà del materiale impiegato per la costruzione dei tubi, le proprietà dei materiali trasportati, il raggio di curvatura del tubo e

Abbiamo letto per voi

il suo orientamento, e così via. Per effettuare il test è stata costruita un’apposita macchina che mantiene il tubo curvato, disponendolo su una ruota che è stata fatta girare durante a 16 rpm per 300 ore. Il materiale usato per il test è stato andesite nella fase iniziale e poi granito in soluzione con acqua marina artificiale. I risultati hanno dimostrato che il grado di abrasione del tubo realizzato con rivestimento plastico è molto più elevato rispetto a quello in gomma, contraddicendo i risultati del test di abrasione Shopper (DIN 53516), secondo il quale il grado di abrasione dello stesso materiale plastico era meno della metà rispetto a quello della mescola costituente il tubo flessibile in gomma. Il grado di abrasione calcolato dl test per il tubo di gomma rinforzato è del 30% inferiore rispetto al tubo rivestito in gomma. L’usura degli anelli di acciaio si è rivelata asimmetrica, superiore nella direzione opposta al flusso rispetto a quella nella direzione del flusso.

Prodotti e processi Influenza della gomma riciclata sulle proprietà di mescole in gomma a base SBR

J. Kruzelák, I. Hudec, Istituto dei materiali polimerici, Facoltà di Chimica e Tecnologie alimentari, Bratislava, Slovacchia - email: jan. kruzelak@stuba.sk - (KGK); n. 1-2/2014, a. 67 - pp. 33-40.

L’

aumento della produzione di scarti di gomma ha acceso l’interesse per il riciclo e il reimpiego di questo materiale, altrimenti destinato allo smaltimento. In questo studio compiuto da due ricercatori del Dipartimento di Plastica e Gomma dell’Istituto di Materiali polimerici, nella Facoltà di Chimica e Tecnologie alimentari dell’Università di Bratislava si è valutato l’impiego di gomma riciclata ridotta a una granulometria compresa tra 0,2 e 0,4 mm, sia nel formato di fabbrica non modificato sia dopo un processo di trasformazione della superficie che ha portato a uniformare la granulometria a una

grandezza standard di 0,2 mm. Il granulato di gomma impiegato, in SBR, è stato fornite dalla GENAN A/S (di Viborg, Germania). La quantità di prodotto utilizzato nella mescola è stata variata tra 0 e 40 phr. Il granulato è stato impiegato nella composizione della mescola come sostituto della parte di gomma SBR e non come filler. Per quanto riguarda le altre caratteristiche delle mescole esaminate, a base SBR (DSSK 2560 M27) e BR (NEOCIS BR 40), fornite da VEGUM a.s., un’azienda slovacca, prevedevano l’impiego di carbon black come filler e di additivi per il curing (zolfo, acceleranti e attivanti, sistema di vulcanizzazione EV), antidegradanti, plasticizzanti e altri additivi di processo. I risultati ottenuti hanno mostrato la possibilità di realizzare mescole con granuli di gomma incorporati utilizzando le normali tecnologie di processo impiegate nel settore. I materiali ottenuti hanno mostrato caratteristiche delle mescole sostanzialmente simili a

ELASTICA quelle dei prodotti composti con componenti tradizionali, a parte un’inferiore carico di trazione a rottura, che li rende quindi meno adatti per impieghi in cui le parti in gomma sono soggette a un elevato sforzo dinamico-meccanico.

Materie prime Nuovi polimeri per prodotti più sostenibili

S. Kuwahara, M. Gründken, R. Böhm, Kuraray Europe GmbH, email: shigenao.kuwahara@ kuraray.eu - GAK; n. 2/2014, a. 67, pp. 82/85.

a Kuraray ha sviluppato una sere di gomme liquide con pesi molecolari compresi tra 5.000 e 70.000. Questi polimeri, costituiti da isoprene, butadiene e stirene, possono essere impiegati dai trasformatori della gomma per ottenere miglioramenti nelle proprietà dei prodotti e nel processo produttivo. Queste gomme liquide sono progettate per avere un effetto plasticizzante e mostrano capacità di vulcanizzazione in abbinamento a gomme solide. Queste proprietà consentono a questi materiali di agire come “plasticizzanti reattivi” o “plasticizzanti co-vulcanizzabili”. Le gomme liquide possono essere impiegate per un ampio spettro di applicazioni, inclusi articoli in gomma come pneumatici o cinture, adesivi (in soluzione, hot melt, lattice, UV curable), sigillanti per il settore automotive e costruzioni e altri prodotti, per il coating o per la stampa. L’applicazione principale della Kuraray Liquid Rubber (KLR) è nei prodotti in gomma, in particolare per le mescole per pneumatici. Può essere utilizzata in varie parti della copertura, dal battistrada, alla carcassa alle pareti laterali. L’articolo, in tedesco, fornisce una ricca serie di dati e grafici sulle caratteristiche salienti del prodotto.

Prodotti e processi Compatibilizzazione di blend di elastomeri attraverso la modulazione su misura delle proprietà superficiali degli additivi

Tiwari, R. Datta, R. Guo, A, Talma, W. Van Ooij, W. Dierkes, J. Noordermeer, Università di Enschede (Paesi Bassi) e Cincinnati (Usa), email: w.k.dierkes@utwente.nl - GAK; n. 2/2014, a. 67, pp. 87/101. 12

L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA settembre 2014

L’

articolo riguarda l’impiego di filler trattati con il processo del coating al plasma per modificarne le caratteristiche superficiali e poi verificarne gli effetti sulle caratteristiche fisico-chimiche di mescole SBR/EPDM e NBR/EPDM, in confronto a una mescola campione, della stessa formulazione, in cui sono stati utilizzati filler non trattati. La ricerca è stata condotta congiuntamente da studiosi dell’Università di Enschede, nei Paesi Bassi, e del Dipartimento di Chimica e Ingegneria dei materiali dell’Università di Cincinnati, negli Usa. Il lavoro parte dal presupposto che le caratteristiche funzionali della gomma sono fortemente influenzate dall’affinità tra i materiali impiegati nella composizione della mescola. Un modo per modificare nel modo voluto la polarità a la capacità di interagire chimicamente della superficie dei filler impiegati nella mescola è il coating al plasma. Quando questo procedimento è realizzato con monomeri come acetilene, tiofene o pirrolo, il coating determina una riduzione della polarità del filler rispetto alla silice non trattata e nella formazione di legami C-C insaturi sulla superficie. Questa caratteristica migliora la compatibilità dei blend filler-polimero. In una mescola SBR/EPDM, la compatibilità tra filler e polimero si è dimostrata migliorata per ogni tipo di coating al plsma impiegato nello studio. La dispersione migliore è stata ottenuta in seguito al trattamento con plasma al pirrolo, misurata attraverso l’effetto Payne e i parametri di rinforzo. L’interazione rubberfiller è anche la più elevata tra le varianti di questo tipo di blend. Come era stato previsto sulla carta, il risultato è un miglioramento delle proprietà tensili. Nelle mescole NBR/EPDM l’interazione filler-filler è significativamente ridotta dal coating al plasma-pirrolo, indicando una compatibilità bilanciata della silice trattata con questo tipo di coating con entrambi i polimeri. Le proprietà del vulcanizzato evidenziano qualità come l’interazione tra filler e polimero, l’interlacciamento (entanglement) tra polimeri e la densità di reticolazione. Tutti i materiali NBR/EPDM esaminati nello studio e additivati con filler alla silice trattata al plasma mostrano un considerevole aumento della forza

di trazione rispetto alla silice non trattata, con i migliori risultati ottenuti con plasma al poliacetilene. Quando nei blend SBR/EPDM sono impiegati vulcanizzati trattati al plasma, risultano aumentata la resistenza alla scottatura (scorch safety) e innalzata l’energia di rottura. Nelle mescole NBR/ EPDM tutti i pacchetti testati di vulcanizzanti modificati al plasma hanno conferito un momento torcente maggiore rispetto alla mescola di controllo. Le proprietà meccaniche nelle mescole NBR/EPDM sono migliorate ancor di più che in quelle SBR/EPDM. Questo indica un distribuzione più bilanciata della reticolazione unita a una distribuzione più omogenea del carbon black. In generale, lo studio ha evidenziato che un’affinità migliore tra additivi e polimeri, per quanto riguarda la loro polarità, si traduce in un miglioramento delle proprietà del materiale. L’ampia scelta di monomeri utilizzabili nei processi di polimerizzazione al plasma consente di controllare in modo mirato la superficie degli additivi.

Prodotti e processi Controllo biologico dell’inquinamento derivato dalla lavorazione della gomma

Z. Bin, Mesnac Research Institute - European Rubber Journal, vol. 196 n. 1, mar/apr 2014, pag. 32

L’

articolo, in inglese, descrive in modo molto sintetico un sistema messo a punto dal gruppo cinese Mesnac, fornitore di soluzione per i produttori di pneumatici, che consiste in una tecnologia a base biologica per il trattamento dei fumi prodotti da un impianto di produzione di pneumatici, o di gomma in generale. Il sistema si basa su un mix di microrganismi composto su misura rispetto alla composizione dei gas effluenti dell’impianto, che possono includere toluene, xilene e altri idrocarburi non metanici (NMHC). Impiantati su uno speciale substrato biologico, questi microrganismi vengono attraversati dai gas e trattengono le particelle dei gas sopracitati, che vengono digerite dai microrganismi. Il processo non è tossico ed è assistito dall’impiego di sensori che determinano il livello

Abbiamo letto per voi di attività dei microrganismi basandosi sul loro pH. Secondo Mesnac, il processo in questione ha un costo del 20% inferiore rispetto al controllo chimico degli scarichi di gas e del 30% in meno rispetto ai metodi basati sull’impiego di plasma e ozono.

Prodotti e processi EFFETTI DEL CONTENUTO DI ACRILONITRILE SULLE PROPRIETà DI NANOCOMPOSITI DI NBR E NANOTUBI DI CARBONIO

C. Harishkumar, R. H. Schuster. Deutsches Institut f¨r Kautschuk-technologie e.V., Hannover (Germania), email: harishkumar. chougule@dikautschuk.de - (KGK); n. 3/2014, a. 67 - pp. 22-28.

L’

ne perché, dopo un certo tempo limite, il lavoro meccanico e l’attrito che si sviluppa all’interno della mescola provoca la rottura diffusa dei nanotubi di carbonio, che esplicano così in modo meno efficace le loro caratteristiche fisiche. Individuato il tempo ideale di lavorazione nell’estrusore a doppio rullo, il risultato è l’ottenimento di mescole con un significativo aumento del modulo di elasticità, della resistenza a trazione e dell’energia al punto di rottura. In generale si riscontra che queste proprietà vengono ottenute con un volume complessivo di nanotubi di carbonio inferiore rispetto a quello di carbon black necessario per ottenere le stesse prestazioni della mescola. In effetti, è sufficiente un volume molto ridotto di nanotubi di carbonio (< 1,5 vol. %) per raggiungere i livelli di percolazione elettrico e meccanico e dipende in maniera diretta sia dalla quantità di ACN contenuta nella mescola sia dallle condizioni del processo di mescolazione.

graﬁchetagliani.com

articolo descrive uno studio su una serie di varianti di una mescola composta da gomma NBR arricchita con nanotubi di carbonio a pareti plurime (multi-walled CNT), ottenuta in laboratorio mediante miscelazione meccanica realizzata con un

piccolo mescolatore. Le varianti sono state ottenute mediante l’aggiunta di quantità variabili di acrilonitrile, ACN. Mescole che hanno mostrato tutte un elevato grado di dispersione. Secondo i ricercatori, lo studio dimostra come l’input di energia durante il processo di mescolazione aumenta in modo significativo con la concentrazione dei nanotubi di carbonio. Mentre sia il limite di percolazione elettrica che quello di percolazione meccanica diminuiscono con il contenuto di ACN della mescola, dimostrando una buona interazione tra i nanotubi di carbonio e i gruppi polari funzionali del polimero. Un ulteriore lavorazione della mescola con un estrusore a doppio rullo porta a dispersioni ancora migliori e a uno spostamento dei livelli di percolazionie verso concentrazioni inferiori di nanotubi di carbonio. Per ottenere questi risultati va però modulata con estrema attenzione la durata del procedimento di estrusio-

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Abbiamo letto per voi

ELASTICA Prodotti e processi effetto di un silano come agente di accoppiamento sulla morfologia di una gomma naturale rinforzata con silice

S. Salina Sarkawi, W. K. Dierkes, J. W. M. Noordermeer - Università di Twente (Paesi Bassi), email: J.W.M.Noordermeer@utwente. nl - (KGK); n. 3/2014, a. 67 - pp. 29-33.

L’

articolo riporta i risultati di osservazioni, effettuate con tecnologie di microscopia particolarmente avanzate, su una mescola in gomma naturale NR rinforzata con silice, in cui è stato impiegato come agente di accoppiamento un particolare il silano, il TESPT, bis(triethoxysilylpropyl) tetrasulfide. Come spiegano gli autori, negli ultimi anni la silice ad alta dispersione è diventata un’alternativa molto apprezzata al carbon black nella produzione di mescole per i pneumatici. Il suo impiego conferisce notevoli miglioramenti nella resistenza a rotolamenaldic-mezzpg-210x140_def_TR 17-06-2013 12:40per Pagina 1 to delle coperture impiegate il tra-

sporto di persone. Siccome però la silice è altamente polare e idrofilica, è incompatibile con gomme apolari come la NR. Per migliorare l’interazione tra i due materiali è necessario l’intervento di un agente di accoppiamento. Nel caso osservato, il TESPT svolge la funzione di migliorare l’interazione tra filler e gomma a livello di nanoscala, creando legami chimici tra la superficie della silice e le catene elastomeriche. Quando si impiega un filler, all’interno della mescola si genera un doppio ordine di interazioni: filler-filler e filler-gomma. Si tratta di interazioni che, per certi versi, entrano in conflitto tra loro, riducendo le prestazioni della mescola. Una predominanza di interazioni filler-filler porta al verificarsi del cosiddetto effetto Payne. L’uso del TESPT riduce drasticamente l’effetto Payne nelle mescole arricchite con silice perché determina un’idrofobizzazione delle particelle di silice e quindi un aumento dei legami filler-gomma. Il gruppo di studio C

ha cercato di capire come si realizzano questi equilibri nella mescola studiandola a dimensioni di nanoscala con tecniche microscopiche di ultima generazione, come la AFM (microscopio a forza atomica) e la TEM (microscopio a trasmissione di elettroni). In quest ultimo caso, è stata impiegata una tecnica detta di Network Visualization, che si rivela particolarmente efficace nell’osservare le interazioni tra gomma e filler all’interno dei compound elastomerici. Le indagini microscopiche hanno evidenziato come l’azione della TESPT riduca notevolmente la formazione di vacuoli all’interno della mescola, evidenziando una fnotevole forza di adesione nel reticolo formato tra la gomma e gli aggregati si silice. L’osservazione con tecniche TEM di vulcanizzati privi del silano evidenziano invece la formazione di vacuoli intorno agli aggregati di particelle di silice, chiara testimonianza di deboli interazioni filler-gomma. CY CMY

L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA settembre 2014

L’INTERVISTA

Sei punti per ripartire

di Riccardo Oldani

È stato appena nominato presidente della Federazione Gomma Plastica. Che cosa significa per lei questo incarico e come intende interpretare il suo mandato? Si tratta di una nomina gratificante e importante, che cercherò di onorare senza dimenticare il mio background professionale, da cui non posso prescindere. Il gruppo per cui lavoro (Pirelli, ndr) è da sempre impegnato nella Federazione, a testimonianza di come anche le grandi aziende italiane credano nella capacità di incidere positivamente sulle sorti del paese e del settore specifico in cui operano. A livello personale, questo impegno si traduce anche nella volontà di superare uno dei maggiori limiti che finora hanno contraddistinto l’Italia in tutti i settori, cioè l’incapacità di fare sistema. Non dico certo una cosa nuova, ma nel nostro paese abbiamo grandi eccellenze individuali. Anche le eccellenze a livello di distretto sono spesso più il frutto delle capacità di singoli imprenditori che l’espressione di un’organizzazione collettiva. Sotto questo aspetto, ritengo che un organismo federativo come la Federazione Gomma Plastica possa dare un un grande contributo e fare la differenza, più ancora di quanto abbia fatto finora. Mi piacerebbe mettere a frutto l’incontro tra le competenze e l’expertise di una grande Federazione, e delle due associazioni che la compongono, con il mio personale punto di vista, che in effetti è un po’ disorganico al sistema, nel senso che, prima d’ora, ho ricoperto incarichi istituzionali e associativi fuori 16

L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA settembre 2014

Filippo Bettini è il nuovo presidente della Federazione Gomma-Plastica

Filippo Bettini è da giugno il nuovo presidente della Federazione Gomma-Plastica. Lo abbiamo intervistato per farci raccontare il suo programma e le priorità che si è posto nell’esercitare il suo prestigioso e delicato mandato. Sei i punti che considera prioritari: adoperarsi per una maggiore presa della cultura industriale nell’opinione pubblica; favorire un maggior ricorso alla normazione tecnica; intensificare la collaborazione con enti, come Corepla ed Ecopneus, che hanno specifiche finalità ambientali; incentivare e supportare l’innovazione e la formazione tecnico-scientifica; favorire il recupero di produttività e, infine, concorrere a modernizzare il sistema confederale

Filippo Bettini dall’Italia, ma non ho partecipato direttamente alla vita associativa di Federazione Gomma Plastica. Conto di poter mettere al servizio di tutti una “helicopter view”, una visione un po’ esterna, che a volte consente di aggiungere un nuovo punto di vista o considerare le cose con una prospettiva diversa. Nel suo discorso di “insediamento” lei ha indicato sei punti fondanti del suo programma. Vuole riassumerli e indicarci a quali pensa di mettere mano per primi? Sì. Brevemente, i sei punti che ho proposto sono i seguenti: garantire condizioni di sostenibilità per promuovere l’affermazione della cultura industriale nell’opinione pubblica; migliorare il rapporto con gli enti tecnologici, per favorire un maggior ricorso alla normazione tecnica; Dobbiamo fornire un intensificare la collaborazione maggiore supporto sul con enti che hanno finalità fronte dell’innovazione ambientali, come Corepla tecnico-scientifica. ed Ecopneus; incentivare e supportare l’innovazione Come? Osservando e e la formazione tecnicovalutando le tendenze scientifica; favorire il recupero per anticipare i di produttività e, infine, cambiamenti e concorrere a modernizzare il sistema confederale. preparare le aziende Quali sono le priorità ? al futuro. Ma anche Chiaramente tutti i punti continuando a appena elencati, anche se sostenere la richiesta alcuni si inseriscono in una continuità d’azione della di una defiscalizzazione Federazione per cui già delle spese per la molto lavoro è stato fatto. ricerca e l’innovazione Altri ancora sono legati a un calendario di attività e di incontri con altre realtà che è già definito e che vive, quindi, su tempi già definiti. Mi riferisco, per esempio, all’impegno sul recupero di una maggiore produttività, che vede soprattutto nelle trattative per il contratto nazionale una sede ideale. Ebbene, il recente rinnovo del contratto nazionale ha rappresentato un importante passo avanti in questa direzione. I prossimi passi sul tema del contratto sono legati a una programmazione ben precisa di incontri con le altre controparti, che detterà quindi i tempi del nostro impegno. Un tema per il quale possiamo contare su forti presidi interni già attivi ed efficienti è quello dello sdoganamento dell’idea che i prodotti della plastica e della gomma inquinano. Su questo fronte, e in particolare su quello del riciclo, sono già attivi da tempo i consorzi Corepla ed Ecopneus, con risultati positivi, e tanto più importanti in un paese come il nostro che ha scarse disponibilità di materie prime. Anche le relazioni con gli enti tecnologici rappresentano un discorso già avviato per quanto, a

Chi è il nuovo presidente

Filippo Bettini, neopresidente della Federazione Gomma-Plastica, è laureato in Bioingegneria meccanica al Politecnico di Milano e ha conseguito un master in Business administration alla Bocconi. È attualmente Head of Sustainability and Risk governance nel Gruppo Pirelli, nel quale ha lavorato dal 2008 e, prima ancora, tra il 2001 e il 2002, periodo in cui è stato General Manager Operations di Pirelli Labs. Tra il 2003 e il 2008 ha avuto un’esperienza manageriale in Telecom Italia, ricoprendo diversi incarichi. Ha anche lavorato nel settore del biomedicale e delle tecnologie per la salute e farmaceutiche, con importanti ruoli alla Hoffmann-La Roche, Amplifon e alla Fondazione San Raffaele.

mio giudizio, questo ambito di attività ora abbia bisogno di essere perseguito con un vigore maggiore. Personalmente credo molto all’importanza del tema regolatorio e a come le norme tecniche possano diventare per noi un vantaggio strategico se le sappiamo interpretare bene. I nostri comparti sono sempre più soggetti a normazione e il nostro ruolo di Federazione deve essere quello di condividere e indirizzare il processo di definizione e costruzione delle norme, partecipando in modo sempre più attivo ai tavoli nazionali e, soprattutto, a quelli internazionali. Ecco, diciamo che questi tre punti che ho appena elencato sono, per certi versi, quelli su cui siamo più avanti o che sono già incanalati in una direzione precisa. Passando invece agli ambiti in cui dobbiamo agire in modo più “disruptive”, cioè di rottura rispetto al passato, la mia preoccupazione principale è accelerare sul fronte del supporto all’innovazione tecnicoscientifica. L’innovazione, di per sé, è qualcosa che le aziende devono cercare al proprio interno, perché è funzionale all’attività e all’indirizzo che ogni imprese intende darsi. La Federazione, però, può svolgere un importante ruolo di osservazione e di valutazione delle tendenze, essere una sorta di sentinella in grado di percepire e anticipare i cambiamenti. E può anche rivestire un ruolo di importanza decisiva nel rilanciare alcuni temi di cui ormai in Italia si parla da decenni, senza però vedere risultati, come per esempio la deducibilità dei costi della ricerca o la loro defiscalizzazione. L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA settembre 2014

L’INTERVISTA

Un obiettivo è anche quello di muoverci nei confronti dei protagonisti principali della formazione in Italia, per trovare forme di collaborazione e di interazione. Non mi riferisco tanto all’università, quanto agli istituti tecnici e professionali, con i quali vorremmo costruire una roadmap per creare un percorso specifico di istruzione di figure professionali ad hoc per il mondo della plastica e della gomma. Su questo fronte ci stiamo attivando con progetti, già in fase d’avvio, insieme con istituti che gravitano nelle zone in cui è più attiva la nostra industria. Ritengo comunque fondamentale riuscire a creare un cluster, un tavolo, per verificare ogni possibilità di collaborazione con questi istituti. Altro tema che ritengo fondamentale, e su cui intendiamo lavorare subito con energia, è quello della gestione sostenibile d’impresa. Un aspetto attuale, di cui si parla da tempo ma ogni volta attribuendogli un’etichetta diversa, in base alla moda del momento. Così, negli anni, abbiamo sentito parlare prima di responsabilità aziendale, poi di responsabilità sociale d’impresa, poi ancora di sostenibilità. In termini pratici, la gran parte delle aziende che gravitano nei nostri settori sono esposte a queste istanze. Certamente lo sono le multinazionali e le imprese quotate in borsa, che devono fornire chiarimenti e rendicontazioni obbligatorie su tutta una serie di aspetti, da come viene trattato il personale alle condizioni di lavoro, dal lavoro minorile al tracciamento degli impatti. Questi obblighi si stanno estendendo sempre di più anche alle medie imprese e, soprattutto, alle aziende che devono essere “compliant” con le richieste formulate dai loro committenti, che devono cioè fornire documentazioni e prove del rispetto di determinati protocolli e procedure. Se si lavora per altre aziende, come succede puntualmente a tutti gli attori del settore gommaplastica, bisogna ottemperare a queste condizioni e la Federazione può davvero diventare, su questi temi, un importante centro di competenze e punto di riferimento per le imprese. Infine, ci muoveremo fin da subito per allinearci alle raccomandazioni confindustriali sul miglioramento del sistema federativo-associativo, per semplificare e trovare sinergie tra le associazioni che compongono la Federazione. Credo che, sotto questo aspetto, il minimo comun denominatore tra il mondo della plastica e quello della gomma siano i settori merceologici ed è da questi che dobbiamo partire per immaginare azioni congiunte. Quale situazione sta vivendo il settore della gomma-plastica? Quali sono a suo giudizio i punti di forza e le emergenze da affrontare? Guardando al nostro settore devo dire che il mio giudizio è venato di un moderato ottimismo. Negli ultimi anni, che certamente sono stati duri per l’industria italiana in generale, il nostro comparto ha retto meglio degli altri. Secondo i dati forniti dalla Fondazione Edison, che individua la spina dorsale 18

L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA settembre 2014

del nostro sistema produttivo nelle cosiddette “4A” (abbigliamento, arredamento, alimentare e automazione-meccanica-plastica-gomma), vediamo come, nello specifico, la nostra A sia andata bene almeno come le altre. Anzi, la gomma-plastica è il nodo che ha tirato maggiormente la nostra economia nell’ultimo anno. Questo avviene perché nella nostra “industry” noi possiamo contare su un elemento distintivo, che poi è quello che contraddistingue il made in Italy nel mondo, e, cioè, la capacità di trasformare. Qui sta il punto di forza di quell’individualità italiana dell’impresa che, pure, non è ancora riuscita a fare sistema. Se noi, insieme, saremo capaci di fare leva su questa nostra capacità saremo in grado di fare la differenza, soprattutto pensando all’export. Per riuscirci, però, oltre alla nostra tendenza ad andare ognuno per conto proprio, dovremo superare almeno due ostacoli fondamentali, contro i quali sicuramente la nostra Federazione si batterà. Mi riferisco alla necessità di far crescere la produttività e di risolvere il problema dei costi energetici, che nel nostro paese sono ancora troppo alti. Per superare questi problemi è fondamentale anche il contributo della politica. Ecco, come vede lei il rapporto tra imprenditori e politici? Come pensa che debba cambiare? Su questo tema il mio pensiero è molto semplice, tanto da sembrare ovvio: tutti quanti aspiriamo a creare con la politica un rapporto virtuoso, che si basi certamente sull’impegno della politica, ma che non può prescindere dal concorso dell’impresa. Chi legifera, oggi, deve pensare al futuro. E credo che proprio in questo stia la differenza tra il politico e lo statista. Il secondo si muove per assicurare qualcosa di solido alle generazioni future. Il politico, invece, è spesso un amministratore dell’oggi. Il concetto di statista si è un po’ perso in Italia e noi ci attendiamo che ritorni un po’ di moda. In altre parole ci piacerebbe, sia a livello nazionale che sui tavoli internazionali, trovare una maggiore complicità con i politici nel dare risalto al ruolo e ai meriti dell’Italia e delle sue imprese. Anzi, ci piacerebbe che questa “lobby” fosse a tre, e comprendesse anche i giornalisti. Un punto su cui ha insistito particolarmente è il supporto all’innovazione abbinato alla formazione tecnico-scientifica: oggi occorre essere aperti alle novità, come la stampa 3D per esempio, per essere pronti a coglierne gli aspetti positivi senza venire spiazzati da quelli apparentemente negativi. Quali sono le trasformazioni tecnologiche a cui i settori della gomma e della plastica stanno andando incontro e come cambieranno a suo parere lo scenario per l’industria italiana di settore? Questo tema mi è molto caro, anche perché per gran parte della mia vita professionale mi sono occupato di gestione dell’innovazione. La Federazione deve essere certa che i propri associati sappiano leggere i fenomeni

Filippo Bettini legati all’innovazione, che può assumere aspetti diversi. Per esempio, l’innovazione può essere incrementale, aggiungere cioè qualcosa a un background di conoscenze già solido. E, in questo caso, si risolve all’interno delle mura aziendali e può essere facilmente incorporata in una prassi consolidata. Ma se l’innovazione è discontinua, ci troviamo ad avere a che fare con “trovati” che cambiano completamente i punti di riferimento ritenuti validi fino a quel momento. Ho fatto l’esempio della stampa 3D, un tema molto attuale, che soprattutto nel nostro settore sta cambiando il modo di progettare nuovi prodotti e potrebbe anche rivoluzionare il modo di produrli. Questa tecnologia può essere una grande opportunità per le imprese del nostro settore, ma può anche rivelarsi un rischio, se interpretata male. Un’altra innovazione discontinua a cui dobbiamo guardare con grande attenzione è l’intelligenza inserita nei prodotti che sviluppiamo e distribuiamo sul mercato. Per esempio pneumatici muniti di chip, in grado di segnalare all’utilizzatore il grado di usura ma anche altri parametri indispensabili per viaggiare più sicuri. Finora abbiamo percepito quelli della plastica e della gomma come due settori relativamente “passivi” rispetto all’innovazione di prodotto, ma ora, con queste

nuove opportunità, le cose sono destinate a cambiare e a far sì che si aprano anche per i nostri comparti possibilità completamente nuove e inesplorate. Altri aspetti di discontinuità si riscontreranno sicuramente nella tecnologia di processo e, auspicabilmente, per quanto riguarda l’aspetto energetico. Sempre di più si stanno diffondendo fonti alternative di energia che, soprattutto in Italia, potrebbero diventare un elemento chiave nel fornirci soluzioni innovative e complete, in grado di ridurre i costi e la nostra dipendenza dall’estero. In generale, monitorare l’innovazione è fondamentale perché non cambiano soltanto i prodotti, ma anche le abitudini dei consumatori e ciò che oggi è considerato come un oggetto irrinunciabile, su cui basiamo la nostra produzione e la nostra attività, potrebbe un domani non essere più tale o essere sostituito da qualcos’altro. Monitorare queste dinamiche è fondamentale e, come Federazione, ci ripromettiamo di farlo. Se devo formulare un pensiero conclusivo, comunque, lo rivolgo alla nostra Federazione: dobbiamo puntare sullo spirito di squadra per raggiungere tutti gli obiettivi che ci stiamo ponendo. Un’attitudine ovviamente già presente, ma che mi auguro possa essere ulteriormente rafforzata. 

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Giugno, mese di confronti per il pianeta gomma di Riccardo Oldani

a novità più eclatante scaturita dalle due assemblee della Federazione Gomma-Plastica e di Assocomaplast, l’Associazione nazionale dei costruttori di macchine e stampi per materie plastiche e gomma, ha riguardato la prima delle due organizzazioni confindustriali, che si è data un nuovo presidente, Filippo Bettini, manager del Gruppo Pirelli (nelle pagine precedenti trovate l’intervista che gli abbiamo fatto sui suoi programmi). Per il resto va detto che in entrambi i consessi l’attenzione e i ragionamenti hanno riguardato quasi esclusivamente il mondo della plastica. Da un lato c’era da aspettarselo, visto il peso economico decisamente preponderante rispetto al comparto della gomma. Dall’altro, evidentemente, il mondo della plastica ha qualche problema in più da affrontare e superare. Come ha evidenziato Enrico Finzi, sociologo e presidente di AstraRicerche, che si è soffermato a lungo sul tema di una corretta comunicazione di un prodotto, e di un’industria, che spesso in Italia sono stati considerati dall’opinione pubblica come sinonimo di chimica “cattiva” e di impatto ambientale. Finzi, intervenuto all’assemblea della Federazione Gomma Plastica, ha ricordato come e quanto sia importante, ancora oggi che le contestazioni più dure si sono placate, sviluppare una comunicazione che metta in evidenza i tanti aspetti positivi dell’industria

L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA settembre 2014

Giugno ha visto, come consuetudine, le assemblee associative della Federazione Gomma Plastica e di Assocomaplast. La prima ha visto l’elezione del nuovo presidente, Filippo Bettini, la seconda ha rinnovato la giunta e i revisori dei conti. Ma al di là degli atti formali, i due momenti di incontro hanno costituito l’occasione per fare il punto dei rispettivi settori. Ecco quanto è scaturito

Produzione di articoli tecnici in gomma nel 2013 La segmentazione della produzione di articoli tecnici in gomma nel 2013. Dati Assogomma.

Vita associativa

Produzione (t)

Lo spaccato produttivo del settore della gomma. Il grafico indica l’andamento degli ultimi due anni in base al volume di materiale prodotto. In percentuale il 51,5% della produzione è rappresentato da pneumatici, il 43,5% da articoli tecnici e il 5% da materiale destinato alla ricostruzione. Dati Assogomma

Produzione di articoli tecnici (t)

Il grafico di Assogomma riporta il dettaglio della produzione di articoli tecnici in gomma nel 2013 e il loro confronto con il 2012.

L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA settembre 2014

MONDOGOMMA

Esportazioni di manufatti in gomma (t)

Per quanto riguarda l’export gli articoli tecnici superano in quantità i pneumatici e gli altri prodotti in gomma, come semilavorati e calzature. Dati Assogomma.

Azione fiscale nei paesi UE (2008-2012) Dati Fondazione Edison

L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA settembre 2014

Vita associativa

Incidenza della meccanica strumentale sull’economia italiana Il peso dell’industria meccanica (barra gialla) sull’economia italiana (dati Assocomaplast).

della plastica in Italia. Non ha fatto riferimenti espliciti alla gomma, che obiettivamente ha sempre goduto di una fama migliore, ma il messaggio può essere accolto anche dal nostro settore. Occorre continuamente ricordare, e non stancarsi mai di farlo, quante valenze positive abbia per il paese, e per i distretti direttamente interessati, una produzione che ci vede all’avanguardia nel mondo e che si traduce in occupazione, benessere e creazione di ricchezza.

Una visione economica diversa

Al di là di queste indicazioni quest’anno abbiamo registrato, come detto, una certa disattenzione per il mondo della gomma, che forse nei prossimi appuntamenti andrebbe un po’ corretta. Anche se il neopresidente della federazione è uomo legato al settore della gomma, che senz’altro

assicurerà il dovuto riguardo ai problemi di settore. Punto importante, come ormai ci ha abituato di anno in anno, è stato a nostro parere l’intervento di Marco Fortis, economista, vicepresidente della Fondazione Edison, che è intervenuto all’assemblea di Assocomaplast per disegnare un quadro economico decisamente in controtendenza rispetto a quanto siamo abituati a sentire dai telegiornali e dai media in generale. Ecco alcuni concetti sviluppati da Fortis nel suo intervento. «Prima della crisi, cioè nel 2007, la situazione del nostro paese era molto buona, paragonabile a quella della Germania di oggi, con una crescita del Pil dell’1,7%, un tasso di disoccupazione del 6,1%. Oggi i tedeschi hanno valori comparabili a quelli dell’Italia di allora, ma va anche detto che giocano un po’ con i nume-

ri, perché includono tra gli occupati anche 5 milioni di “minijobs” (lavori a tempo molto parziale) e 2 milioni di lavori socialmente utili. A quell’epoca la ricchezza delle famiglie italiane, cioè i risparmi che avevano in banca, era del 189,3% del nostro Pil contro il 126,5% dei tedeschi. Avevamo una spesa corrente del 38% del Pil mentre quello della Germania oggi è del 40,2%».

Tra i più virtuosi in Europa

Allora le cose non stavano poi così male. Passata la crisi, però, la situazione è molto peggiorata, purtroppo, per l’Italia, mentre la Germania è più o meno nelle condizioni di allora. Perché si è verificata questa condizione? Fortis individua il motivo nel fatto negli ultimi anni l’Italia è stata la più presa di mira e la più tartassata, nel continente, inducendo come L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA settembre 2014

MONDOGOMMA

motivo d’intervento l’elevato debito pubblico, ma senza mai considerare, è questo è un tema su cui l’economista torna con frequenza, la ricchezza delle famiglie, che è reale, e che è la vera base su cui le banche si appoggiano per investire e produrre a loro volta ricchezza. «Negli ultimi anni – ricora Fortis – l’Italia ha fatto la più grande manovra fiscale dell’Occidente, producendo con il proprio gettito fiscale la maggior parte delle risorse con cui sono state salvate Irlanda, Grecia e Portogallo. Questo ha comportato un aumento di 55 miliardi del nostro debito pubblico, ma totalmente incuranti di questo sforzo ora le agenzie di rating ci ritengono meno affidabili dell’Irlanda che abbiamo salvato noi con le nostre tasse. A fronte di questo comportamento a dir poco originale delle agenzie di rating nessuno in Italia ha battuto il pugno sul tavolo per dire che queste valutazioni sono

fesserie. Di tutte le cose che si dicono dell’Italia una sola è vera: che abbiamo una classe politica inaffidabile».

Una politica assurda

Perché Fortis mette in evidenza questa situazione? Perché, a suo giudizio, «ora serve un racconto diverso della situazione italiana, che dica come stanno le cose. Siamo quelli che nel continente hanno fatto austerità più di tutti, ciononostante alle elezioni non abbiamo votato contro l’Europa». Qualche segnale positivo su questo fronte Fortis lo ravvisa nell’attività del nuovo governo, che insiste sul fatto che l’Italia non è affatto sull’orlo del baratro, ma che bisogna assolutamente cambiare le cose in Europa. In questo scenario si inserisce una stampa che non sempre fornisce un reale quadro della situazione e tende a far passare i messaggi negativi, senza evidenziare le positività. Come

per esempio il fatto che, di recente, anche l’Istat ha segnalato il grande sforzo di consolidamento fiscale effettuato dall’Italia «senza aver attuato politiche espansive». Cioè senza aver immesso capitali provenienti dal gettito per sostenere la nostra. «Mentre noi pagavamo tasse – osserva Fortis – senza reinvestirle per sostenere il nostro tessuto produttivo, nell’area dell’euro è stata adottata una politica economica espansiva per il 13%, senza però ottenere alcuna crescita nulla del Pil. L’Irlanda ha addirittura pompato 90 punti di spesa per tenersi a galla». A noi tutto questo è stato impedito, eppure, osserva ancora Fortis, «il nostro debito pubblico è quello che è aumentato di meno in Europa dopo quello della Svezia (25%). Negli ultimi 22 anni, per ben 21 anni abbiamo avuto un avanzo positivo sul bilancio primario. Siamo gli unici nel mondo ad aver fatto registrare una perfor-

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Vita associativa mance di questo tipo. Per fare due paragoni, il Regno Unito ci è riuscito solo 5 anni su 22, la Francia solo 7 anni. Tutti questi aspetti non sono stati tenuti minimamente in conto dalle agenzie di rating». Fortis ricorda anche altri dati: «In 17 anni abbiamo generato un avanzo primario di 591 miliardi, mentr abbiamo dovuto pagaer 1.250 miliardi di interessi. Questo vuol che abbiamo pagato il 40% del nostro debito “cash”, senza produrre nuove obbligazioni, mentre tutti gli altri paesi europei hanno pagato i propri interessi creando nuovo debito».

Il ruolo della manifattura

Queste cifre mostrano inequivocabilmente che la manifattura italiana, come ha tentato di dire il commissario europeo Olli Rehn, non è affatto morta ma è quanto mai vitale e questo soprattutto, ha osservato Rehn, grazie al settore della meccani-

ca (e, per inciso, anche dei produttori di macchinari per la gomma e per la plastica). Se nel 1991 le quote di export di moda e meccanica italiane erano uguali, oggi la meccanica ha raddoppiato la moda. Per fare un altro esempio, la nostra industria farmaceutica esporta il doppio in valore rispetto a quella dell’arredo. Questo vuol dire che abbiamo eccellenze produttive in Italia di cui spesso non abbiamo percezione noi stessi, e men che meno i burocrati europei. Il comparto della gomma può essere senz’altro annoverato in questa schiera. Il problema, osserva Fortis, è che adesso, dopo questa prolungata cura dimagrante e dopo questa austerità impostaci a forza «il nostro fatturato manifatturiero è crollato a causa del malessere del mercato interno, che è stato scientificamente distrutto da una politica europea assurda. Se ci limitiamo a guardare i dati del fatturato manifatturiero per

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il mercato non domestico siamo invece cresciuti più della Germania, anche a prezzo di enormi sacrifici che gli imprenditori conoscono bene, come riduzioni di margine o rinuncia al personale».

Come intervenire

Escludendo il settore dell’energia, tra l’altro, l’Italia ha il più alto surplus commerciale del mondo, con ben 111 miliardi l’anno. Ora però la corda è tesa al punto di rottura e occorre assolutamente fare in modo di far ripartire il mercato interno, altrimenti non riusciremo più a sostenerci solo con l’export. «I veri problemi per noi – ha osservato Fortis – sono la burocriazia, le tasse, il costo del capitale, le normative, l’economia parallela, le infrastrutture, la distribuzione dell’acqua, i costi dell’energia. Sono questi i temi su cui bisogna fare le riforme. E farle molto in fretta». 

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Dimmi se paghi puntuale, ti dirò come sta il settore di Riccardo Oldani

ià l’anno scorso avevamo fornito le statistiche sulle abitudini di pagamento delle aziende del settore della gomma plastica. Quest’anno abbiamo ottenuto i dati aggiornati della situazione da Cribis D&B (www.cribis.com), società internazionale che monitora tutti i settori produttivi italiani e fornisce regolarmente statistiche sulla cosiddetta “rischiosità” dei vari comparti. Che cosa rivelano i dati di Cribis? Innanzi tutto prendono in esame i comportamenti delle imprese considerando tre situazioni: i pagamenti delle fatture pun-

I dati di Cribis D&B sulle abitudini di pagamento del settore della gomma-plastica mostrano un comparto sostanzialmente in salute rispetto alla maggior parte delle altre imprese italiane. In particolare, la crisi ha costretto ad affrontare il tema del credito della gestione della liquidità in modo manageriale, aiutando le aziende a darsi un approccio finanziario, e non soltanto orientato alla produzione, che risulta utile anche negli scambi con l’estero

La composizione percentuale delle 23.000 aziende che costituiscono il comparto della gomma-plastica esaminato da Cribis D&B (a sinistra) e, sopra, la composizione per dimensione delle imprese. 26

L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA settembre 2014

Pagamenti

Pagamentipuntuali puntuali 2010-IQ2014 Pagamenti 2010-IQ2014

Abitudini di pagamento per classi di ritardo Abitudini di pagamento per classi di ritardo

Come sono cambiati i comportamenti di pagamento delle aziende del settore tra il 2010 e il 2014? Come mostra il grafico a fianco sono aumentate le aziende che pagano con puntualità.

tuali alla data concordata, i pagamenti in ritardo, ma entro i 30 giorni, e i pagamenti in ritardo che però vanno oltre i 30 giorni. «Si tratta – spiega Michele Colombo di Cribis – di tre situazioni emblematiche: i pagamenti in orario denotano la piena salute dell’azienda, quelli entro 30 giorni dalla scadenza evidenziano qualche problema, ma di minore entità, mentre ritardi gravi sono sempre un’indizio di malessere da parte delle imprese». Del comparto viene considerata poi la filiera e, cioè, sia le aziende di trasformazione della gomma e della plastica in prodotti finiti, sia le industrie che producono materialmente polimeri e mescole sia, infine le imprese del commercio, distributori o agenti che commercializzano additivi, materie prime e tutto quanto serve sia per la formulazione delle mescole sia per le imprese trasformatrici.

Breve e medio periodo

La situazione registrata da Cribis segna una tendenza sul medio periodo e una sul breve periodo. La società ha infatti cominciato a raccogliere i dati sui pagamenti dal 2010. Può contare quindi su una serie di 5 anni che evidenzia come il trend nel settore della gomma-plastica, per quanto riguarda la puntualità nell’onorare gli impegni assunti con i fornitori, sia in miglioramento. Sul breve periodo si registra invece qualche segno di peggioramento, soprattutto per quanto riguarda un leggero aumento dei ritardi oltre i 30 giorni.

Il grafico a sinistra mostra come le aziende del settore gomma-plastica abbiano comportamenti di pagamento più virtuosi rispetto alla media italiana. I dati di Cribis D&B sono aggiornati a marzo 2014. L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA settembre 2014

MONDOGOMMA

Trend dei ritardi “oltre i 30 giorni” (2010 vs IQ 2014)

Il confronto tra le aziende che pagavano con ritardi oltre i 30 giorni nel 2010 e oggi mostra come questo comportamento di pagamento stia diventando più frequente: un segno evidente della crisi in corso.

Che cosa ci dicono queste cifre? «Notiamo – spiega ancora Colombo – un chiaro fenomeno di polarizzazione dei comportamenti: chi ha superato il momento duro della crisi migliora, grazie anche a una più evoluta cultura del credito, che aveva in partenza oppure che si è costruita proprio per effetto della crisi. Chi invece fa fatica a livello strutturale vede peggiorare sempre di più la propria situazione e non riesce più a tornare in carreggiata, andando sempre più in ritardo anche con i pagamento».

Valore anche per l’export

I pagamenti in Italia: variazioni tra 2010 e 2014

Lo sforzo che ha dato i maggiori risultati è stato soprattutto quello compiuto dalle aziende che sono riuscite a gestire il credito in modo manageriale e hanno saputo allinearsi su tempi di pagamento puntuali e regolari. Ma in realtà questo è solo un aspetto di una più complessa e approfondita gestione di tutta la parte finanziaria della società, che passa anche per il controllo della liquidità e dei rapporti con le banche. Due fattori importantissimi anche nei rapporti con l’estero, perché considerati con molta attenzione dai grandi interlocutori internazionali, a cui le aziende sane del comparto gomma-plastica stanno prestando sempre maggiore attenzione. «Nello strutturarsi da un punto di vista manageriale, le aziende produttive sono storicamente più attenta e hanno più capacità rispetto a quelle del terziario o che operano a diretto

Questo grafico mostra la “polarizzazione” dei comportamenti di pagamento determinata dalla crisi. Rispetto al 2010 oggi ci sono più aziende che pagano puntuali, ma anche più aziende che pagano oltre i 30 giorni. Sono diminuite invece quelle pagano entro un ritardo di 30 giorni. 28

L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA settembre 2014

Pagamenti

I pagamenti in Italia: variazioni tra 2013 e 2014 (%)

contatto con il pubblico – osserva l’esperto di Cribis – perché hanno dalla loro parte una struttura e un’organizzazione decisamente più complesse rispetto ad altri settori e anche la capacità di cercare mercati alternativi,

soprattutto all’estero, se quello interno non funziona». Va anche detto, però, che i risultati positivi nell’arco dei 5 anni vanno commisurati con la situazione della nostra economia. Il settore della gom-

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www.edifis.it l’industria della gomma

Quest’altro grafico, invece, mostra lo stesso tipo di variazione rispetto a quello precedente, ma misurata rispetto allo scorso anno. In questo caso si nota come predomini la tendenza all’aumento dei ritardi di pagamento oltre i 30 giorni, mentre diminuiscono i comportamenti più virtuosi.

ma-plastica è uno dei più puntuali nei pagamenti in Italia, anche perché la media nazionale è crollata, negli ultimi tempi, per effetto della crisi del settore turistico, della ristorazione, del commercio e dell’edilizia, le cui aziende sono tra i peggiori pagatori di tutto l’universo italiano delle imprese. A ben guardare sono soltanto 4 su 10 le aziende del settore della gommaplastica che pagano in modo perfetto, il che lascia un 60% che evidentemente convive con qualche problema. Il comparto gomma-plastica annovera in totale circa 23.000 aziende, con una presenza prevalente nel Nord-Ovest, e in Lombardia in particolare, dove si concentra il 41% del totale. La presenza delle microaziende è sempre prevalente, come in tutta la realtà italiana, ma con un maggiore peso delle piccole e medie imprese, che insieme compongono il 27,6% del totale. Nell’ambito della nostra filiera le aziende definite “chimiche” e del “commercio all’ingrosso” hanno prestazioni di pagamento migliori rispetto a quelle della gomma-plastica, che costituiscono il segmento terminale e, come è logico, mostrano anche qualche difficoltà in più rispetto ai loro fornitori. 

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Focus

Materie prime. mercati, INCHIESTA Mescole: Le nostre domande 1

Quali segnali recepite dal mercato italiano? La crisi è ancora in corso oppure le cose stanno migliorando? C’è a vostro giudizio una crescita degli ordinativi? Sapete se sono per produzioni destinate all’export o per il mercato interno?

Quali sono le tipologie di mescole che vi vengono commissionate con maggiore frequenza e qual è la vostra specializzazione? Potete spiegare i motivi strategici che vi hanno indotto a puntare su alcuni tipi di mescola piuttosto che su altri oppure a differenziare la vostra produzione?

Si discute molto, ultimamente, su come debba essere strutturata la sala mescole, se secondo uno schema tradizionale, con mescolatore chiuso e aperto, oppure con altri macchinari, come gli estrusori bivite corotanti. A vostro giudizio quali sono i macchinari che si rivelano più performanti per il vostro tipo di produzione?

Quali soluzioni avete pensato di adottare per il dosaggio delle vostre mescole? Usate sistemi automatici e informatizzati? Come avete ragionato su questo tema e quali soluzioni avete trovato sul mercato in grado di soddisfarvi? Ritenete che il mercato offra soluzioni performanti per questa delicata fase della lavorazione oppure pensate che ci sia bisogno di nuove idee o soluzioni per il dosaggio?

Ricerca, qualità, prezzo: tecnologie e soluzioni che cosa muove il mercato

Quindici protagonisti italiani del mondo del compounding si raccontano, dandoci una misura di come sta andando un mercato che continua a faticare a uscire dalla crisi. Ma soprattutto ci mettono al corrente delle scelte tecnologiche e produttive che hanno preso per mantenere alta la competitività in tutte le fasi della loro attività, dalla sala mescole al confezionamento. Con una scheda ogni azienda si racconta fornendo dati e informazioni sulle caratteristiche della loro produzione.

Avete riscontrato novità o differenze nel modo in cui vi viene chiesto di consegnare il vostro prodotto? La riduzione dei quantitativi richiesti vi sta ponendo problemi nella produzione? E dal punto di vista dei formati in cui vi viene commissionato il compound, continuano a dominare quelli tradizionali, come strisce o fogli, oppure avete anche altri tipi di richieste? L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA settembre 2014

FOCUS

«Le gomme NBR, ma anche quelle di nicchia ACM e HBNR, stanno avendo un discreto successo» Emanuele Goffi CO.ME.T. srl

1. Mercato

I nostri clienti italiani sono mediamente in crescita e, facendo mente locale, il comparto del Sebino, in cui risiediamo, ha da tempo archiviato la parola “crisi”. In altre zone d’Italia si cita ancora, ma assai di rado. L’indotto estero è di certo preponderante, Germania in primis, senza sottovalutare regioni mondiali ad elevato tasso di crescita (Emirati ed America Latina per esempio).

2. Produzione

EPDM, specialmente le mescole perossidiche, più che quelle con accelerazione convenzionale. Per quanto ci riguarda anche le gomme NBR, insieme ad ACM ed HNBR (questi ultimi appartenenti a gruppi merceologici storicamente di nicchia o di recente introduzione), stanno avendo un discreto successo, sintomatico di un mercato automotive finalmente in ripresa. La specializzazione di CO.ME.T. è il taylor made (soluzione a misura di cliente), pertanto più che di strategia, è utile parlare di filosofia aziendale: anche la mescola più standard e “semplice” necessita di ritocchi atti a renderla “speciale” per il cliente che la utilizza.

3. Tecnologie

Per esperienza, nonché per imminenti nostre evoluzioni tecnologiche, possiamo dire che il bivite è un macchinario estremamente interessante. Nel nuovo stabilimento che stiamo costruendo potremo mettere a frutto l’esperienza maturata negli anni e configureremo le linee di mescolazione secondo un preciso schema che prevede l’utilizzo di queste macchine.

4. Dosaggio

La nostra azienda ha sempre prestato particolare attenzione a questo aspetto, migliorando nell’arco del tempo impianti che da semiautomatici sono diventati completamente automatizzati ed informatizzati; ciò che propone oggi il mercato ha in gran parte dato risposta alle esigenze degli utilizzatori.

5. Confezionamento

Notiamo una sempre più frequente richiesta di lotti inferiori al nostro minimo (150 kg), soprattutto quando si tratta di fase preliminare di sviluppo di un nuovo articolo. Questa peculiarità pare sia più radicata fra i clienti italiani. Considerata la fase di crescita e il nostro imminente trasloco, stiamo raccogliendo dati e segnali del mercato al fine di prendere la decisione più oculata in funzione dei mercati serviti.

L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA settembre 2014

La scheda aziendale CO.ME.T. srl

Sede: via Castello, 50 Adrara San Martino (Bg) Che quantità di mescola producete in un anno? Circa 15.000 tonnellate Quali tipologie di mescole producete? ACM, NBR, HNBR, CR, EPDM, NR. Mescole nere compatte base EPDM, NBR, SBR, NR, BR, ACM, HNBR, CR, IIR, CIIIR, BIIR ed espanse base EPDM, NBR, CR, IIR, SBR. Per quali settori in particolare? Automotive, Industriale, Elettrico, Costruzioni/Edilizia, Tubi/Collettori/ Termoidrosanitario, Guarnizioni. In quale formato fornite la mescola? Striscia pretagliata o continua, Placche intere o pretagliate, Foglia, Bobina, Profilo sagomato estruso, Pre-formata. In quali colori? Esclusivamente mescole nere Quale quantitativo minimo accettate per un ordine? 150 kg Quante linee di mescolazione avete in funzione? 3 Producete anche per l’esportazione? Sì In quale percentuale rispetto alla produzione totale? 15%

Inchiesta mescole

«Le nostre materie prime sono attualmente dosate

La scheda aziendale

automaticamente per l’80%

Andreas Spittel Compounds ag

1. Mercato

Collaboriamo con aziende situate nel Nord Europa, che si rivolgono a loro volta alle aziende italiane suggerendo l’utilizzo delle nostre mescole. Abbiamo constatato una crescita degli ordinativi, relativamente alle nicchie di mercato che serviamo. Stiamo inoltre ampliando il nostro parco clienti nel mercato italiano attraverso la nostra presenza diretta, le prospettive di sviluppo sono molto interessanti e promettenti. Gran parte delle mescole impiegate dal mercato italiano sono destinate all’export.

2. Produzione

I nostri prodotti di punta sono: - mescole certificate per il contatto acqua potabile, - mescole certificate autoestinguenti, - mescole per il rivestimento rulli, - mescole per la gommatura dei fili diamantati, - la produzione di profili in piccole serie, - mescole certificate per il contatto gas, - oltre alla realizzazione e allo sviluppo di mescole su misura secondo le specifiche del cliente. La nostra azienda vanta oltre 130 anni di tradizione nel mercato della produzione mescole. Il nostro punto di forza è sempre stato l’orientamento verso nicchie di mercato altamente specializzate. La capacità di innovare e la nostra flessibilità sono da sempre punti di forza che ci hanno contraddistinto nel mercato europeo e ci hanno consentito di essere un punto di riferimento per i nostri clienti. La nostra azienda, anche per motivi di struttura degli impianti, è orientata verso una specializzazione ed elevati standard qualitativi.

Compounds AG

Sede: Barzloostrasse 1 - 8330 Pfäffikon - Svizzera Che quantità di mescola producete in un anno? 6.000 t Quali tipologie di mescole producete? ACM, NBR, HNBR, CR, EPDM, NR, Altro. Per quali settori in particolare? Elettrico, Costruzioni/ Edilizia Tubi/Collettori/Termoidrosanitario, Guarnizioni, Medicale, Altri. In quale formato fornite la mescola? Striscia pretagliata o continua, Placca intere o pretagliate, Foglia, Rotolo, Profilo sagomato estruso, Corda In quali colori? Tutti i colori Quale quantitativo minimo accettate per un ordine? Il quantitativo minimo varia a seconda della mescola e dell’eventuale colore ed è compreso tra 80 e 130 kg. Quante linee di mescolazione avete in funzione? 2, una per le mescole nere una per quelle colorate Producete anche per l’esportazione? Sì In quale percentuale rispetto alla produzione totale? Attualmente la nostra produzione è destinata al 50% per il mercato interno svizzero ed al 50% per il mercato estero. Tuttavia secondo indicazioni della nostra clientela riteniamo che circa un buon 80% della nostra produzione sia destinato per mercati esteri.

3. Tecnologie

Attualmente la nostra sala mescole è strutturata in maniera tradizionale con mescolatori chiusi ed aperti, per garantire una qualità e un controllo costante dei nostri prodotti. Siamo comunque sempre molto aperti alle novità del mercato che possano apportare benefici e valore aggiunto in termini di ottimizzazione dei processi.

4. Dosaggio

Le nostre materie prime sono dosate automaticamente per l’80%; 20% di additivi minori sono dosati manualmente. Esistono impianti nel mercato che consentono di giungere ad un dosaggio completamente automatizzato che sarebbe da noi auspicabile per un totale controllo del processo. Abbiamo valutato varie soluzioni ed impianti, tutt’ora la decisione è in corso.

5. Confezionamento

Siamo attrezzati per soddisfare le esigenze specifiche in termini di packaging e questo aspetto è parte integrante della nostra politica commerciale. I nostri impianti per la produzione di mescole nere sono in grado di soddisfare piccoli quantitativi, poiché il lotto minimo di produzione varia tra 100 e 130 kg, mentre per le mescole colorate il lotto minimo è compreso tra 80-90 kg. Per quanto riguarda i formati, siamo di grado di fornire dalla striscia perforata alla striscia estrusa, fino a fogli di mescola cruda e/o bobine prodotte con la nostra Roller-head secondo misura e specifiche cliente.

L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA settembre 2014

FOCUS

«la richiesta è per un prodotto sempre più pronto all’utilizzo, personalizzato per foggia e misura» Giorgio Bolis Der-Gom srl

1. Mercato

Sul mercato domestico si incominciano ad intravvedere timidi segnali di ripresa, legati soprattutto ad ordini non continuativi. Le richieste dall’estero si mantengono sui livelli costanti, ma riteniamo che con gli ordinativi di settembre sarà possibile tracciare un quadro più chiaro dell’evoluzione per il prossimo anno.

2. Produzione

Essendo la nostra una piccola azienda molto orientata al soddisfacimento di richieste di nicchia, non abbiamo un settore predominante rispetto ad altri. Ci sentiamo particolarmente forti nella produzione di mescole in gomma naturale ed in butile (elastomero che non tutti vogliono processare). Riteniamo che il nostro punto di forza sia l’estrema flessibilità e la nostra abilità nel “coccolare” il cliente.

La scheda aziendale Der-Gom srl

Sede: via dei Castagni 3/5, Garbagnate Monastero (Lecco) Che quantità di mescola producete in un anno? 4.000 t Quali tipologie di mescole producete? ACM, NBR, HNBR, ECO, CR, EPDM, NR, Butilica, Alobutilica, AEM, EVA, EU Per quali settori in particolare? Automotive, Industriale, Costruzioni/Edilizia, Guarnizioni In quale formato fornite la mescola? Striscia pretagliata o continua, Placche intere o pretagliate, Foglia, Bobina, Pre-formata In quali colori? Nero e colorato a richiesta Quale quantitativo minimo accettate per un ordine? 150 kg. Quante linee di mescolazione avete in funzione? Una Producete anche per l’esportazione? Sì In quale percentuale rispetto alla produzione totale? 10%

3. Tecnologie

Per il tipo di produzione che ci viene richiesto (piccoli lotti con estrema variabilità di polimeri) ritengo che la tradizionale linea banbury, mescolatore aperto, batch-off sia ancora la più rispondente alle nostre esigenze.

4. Dosaggio

Riteniamo che l’offerta di mercato in questo campo sia ampia e soddisfacente. Lavoriamo con sistemi in parte automatici e in parte manuali, ma comunque tutti oggettivati, così da poter garantire la rintracciabilità delle pesate.

L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA settembre 2014

5. Confezionamento

Sotto questo aspetto, la fantasia dei clienti non ha limiti. A parte comunque alcune richieste particolari o addirittura bizzarre, la tendenza è per un prodotto sempre più pronto all’utilizzo, e quindi personalizzato per foggia e misura sul tipo di stampaggio o vulcanizzazione che dovrà subire. Per finire la riduzione dei quantitativi non ci crea grossi problemi perché siamo da sempre strutturati per evadere ordini di queste quantità.

Inchiesta mescole

«Nel dosaggio sarebbe auspicabile che i produttori

di sistemi trovassero soluzioni più economiche per i prodotti poco movimentati

Armando Pagani Elastomers Union 1. Mercato

La nostra azienda produce mescole principalmente destinate al settore dell’automobile e, come potete immaginare, il nostro primo mercato di riferimento è quello tedesco, che anche quest’anno ci ha permesso di crescere ulteriormente. I nostri clienti sono principalmente italiani, ma per un abbondante 80% esportatori.

2. Produzione

La nostra società produce mescole fluorurate, con elevata resistenza chimica e al calore, la maggior parte delle quali è destinata al settore automotive. Siamo specializzati nella produzione di mescole per tutte le tipologie di trasformazione (iniezione, compressione, estrusione, transfer, rotocure, ecc.). Produciamo mescole nere e colorate, vulcanizzate a bisfenolo o a perossido. Diamo assistenza tecnica ai nostri clienti nelle fasi di sviluppo e messa a punto di nuovi prodotti. Ci siamo concentrati nella produzione di mescole in fluoroelastomeri perché tali prodotti sono tra i più performanti e in continua evoluzione e ci permettono di affrontare quotidianamente nuove sfide. Sono prodotti di nicchia con elevato costo e con valore aggiunto maggiore rispetto alle mescole tradizionali.

La scheda aziendale Elastomers Union

Sede: via della Concia 3/A 40023, Poggio Piccolo, fraz. Castel Guelfo di Bologna (Bo) Che quantità di mescola producete in un anno? 600 t Quali tipologie di mescole producete? FKM, Fluorosiliconica Per quali settori in particolare? Automotive, Elettrico, Tubi/Collettori/Idrosanitario, Guarnizioni In quale formato fornite la mescola? Striscia pretagliata o continua, Placche intere o pretagliate, Foglia, Rotolo, Bobina, Pre-formata In quali colori? Quale quantitativo minimo accettate per un ordine? Nessun limite Quante linee di mescolazione avete in funzione? 2 linee complete Producete anche per l’esportazione? Sì In quale percentuale rispetto alla produzione totale? 15-20%

3. Tecnologie

L’elevato numero di prodotti diversi che vengono confezionati in una sala mescole che lavora per conto terzi, in cui si hanno numerosi cambi di produzione giornaliera ( in media più di 10), rendono l’impianto tradizionale (mescolatore chiuso + 1 o più mescolatori aperti) il più idoneo e duttile per questo impiego. La nostra azienda si è dotata di un impianto di filtratura in linea con pompa ad ingranaggi, che consente di ottenere un prodotto esente da inquinamenti che inficerebbero la qualità del prodotto finale.

4. Dosaggio

Stiamo programmando modifiche al nostro sistema di dosaggio, che nei prossimi anni diventerà automatico e informatizzato. Al momento il dosaggio avviene in manuale, ma l’aumento dei quantitativi prodotti, gli aspetti ambientali e di controllo della qualità rendono necessaria l’informatizzazione. Il mercato offre soluzioni soddisfacenti, anche se l’elevato numero dei componenti utilizzati nelle mescole rende l’investimento per l’impianto completamente automatico molto elevato. Sarebbe auspicabile che i produttori di questi impianti studiassero soluzioni più economiche per i prodotti poco movimentati.

5. Confezionamento

Negli ultimi anni i tempi che intercorrono tra l’ordine del cliente e la richiesta di consegna si sono sempre più ridotti e diventa pertanto fondamentale la perfetta puntualità nelle consegne, che garantiamo avvalendoci di trasportatori dedicati. Le confezioni richieste dai nostri clienti sono quelle tradizionali, striscia per stampaggio a iniezione e lastre per stampaggio a compressione. Nella nostra azienda siamo però molto attenti alle specifiche richieste del singolo cliente e consideriamo la personalizzazione dei prodotti sia da un punto di vista qualitativo che di confezione un valore aggiunto da offrire ai nostri clienti. Le richieste di ridotti quantitativi, e con caratteristiche specifiche, comportano alcune problematiche produttive, che non ci scoraggiano, perché il “servizio offerto” è per noi fondamentale.

L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA settembre 2014

FOCUS

«Utilizziamo due tipologie di impianti complementari:

mescolatore chiuso + estrusore bivite e mescolatore chiuso + coppia di aperti

Corrado Zardi Eurorubber spa

1. Mercato

Il mercato interno è uscito dalla crisi profonda e vive una fase indubbiamente più vivace, ma la vivacità non ha portato incrementi significativi sui volumi. È indubbio che la clientela con prodotti destinati all’esportazione è quella che cresce maggiormente.

2. Produzione

Le mescole in NR e SBR sono sempre le più richieste in termini di volume. Le altre tipologie di mescole come EPDM e NBR sono cresciute rapidamente nel corso degli ultimi anni. La strategia aziendale va nella direzione di consolidare tutte le tipologie di mescole in modo da offrire una gamma ampia e assorbire meglio gli andamenti di mercato delle singole categorie.

3. Tecnologie

La nostra azienda è strutturata esattamente con queste due tipologie di impianti, che sono per noi complementari: mescolatore chiuso accoppiato ad un estrusore bivite e mescolatore chiuso con a valle una coppia di aperti. In questo modo possiamo scegliere il ciclo ottimale in base al tipo di mescola e di utilizzo da parte del cliente. Per i casi che lo meritano abbiamo condotto cicli di prove comparate calibrando in modo mirato il tempo di permanenza nel mixer su entrambe le linee in modo da sfruttare le due diverse tipologie di impianto.

4. Dosaggio

Il dosaggio dei componenti delle mescole è ovviamente una fase critica del processo, tanto che da anni oramai vengono proposte soluzioni impiantistiche anche molto diverse. La nostra azienda, dopo diversi anni di valutazioni e prove, ha fatto un importante investimento in un impianto automatico. Tale impianto è stato dimensionato e pensato espressamente per la nostra tipologia di prodotti e per i range di dosatura delle nostre

L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA settembre 2014

La scheda aziendale Eurorubber spa

Sede: via Tarona, 8 Pontetaro (Parma) Che quantità di mescola producete in un anno? Circa 8.500 t Quali tipologie di mescole producete? NBR, CR, EPDM, NR Per quali settori in particolare? Automotive, Industriale, Costruzioni/Edilizia, Tubi/ Collettori/Termoidrosanitario, Guarnizioni In quale formato fornite la mescola? Striscia pretagliata o continua, Placche intere o pretagliate, Foglia, Rotolo, Profilo sagomato estruso In quali colori? Nero o colorato, a richiesta Quale quantitativo minimo accettate per un ordine? 50 kg Quante linee di mescolazione avete in funzione? 3 Producete anche per l’esportazione? Sì In quale percentuale rispetto alla produzione totale? 30%

macchine. A livello informatico abbiamo creato un’interfaccia tra il nostro gestionale e il sistema informatico che registra le dosature in modo da realizzare una tracciabilità piena di ogni componente. Per quanto riguarda il mercato di questi impianti esistono diversi prodotti, tutti ben realizzati; anche l’architettura dei diversi impianti si è abbastanza uniformata e sembra essere efficace. La differenza quindi la fa la capacità del fornitore nella personalizzazione che richiede questo genere di soluzioni. Occorre trovare un partner affidabile e preparato che comprenda bene le necessità dell’azienda.

5. Confezionamento

Il tipo di confezionamento, le dimensioni dei lotti e le stesse modalità di emissione degli ordini sono in costante modificazione. È quindi ovvio l’impatto sulla programmazione dell’attività produttiva. Aziende come la nostra, che da sempre puntano sulla sulla rapidità e sull’elevato livello di servizio al cliente, ne risentono meno. Tuttavia anche noi abbiamo dovuto rivedere alcuni criteri di programmazione. Circa i formati coesistono quelli tradizionali per i grandi consumatori con quelli personalizzati in base alle esigenze di ogni tipo di utilizzatore.

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FOCUS

«Nel nostro caso gli estrusori bivite corotanti sono la soluzione ideale e ci danno numerosi vantaggi» Cristina Ceriani Intermarp Italia spa

1. Mercato

Dal mercato italiano riceviamo segnali deboli e discontinui, che molto dipendono dal settore di applicazione e sicuramente dal mercato di destinazione del prodotto. I clienti impegnati più fortemente su mercati esteri hanno una maggiore stabilità di ordinativi e una certa vivacità nella richiesta di nuove offerte.

2. Produzione

La scheda aziendale Intermarp Italia spa Sede: Granozzo (Novara) Che quantità di mescola producete in un anno? Quali tipologie di mescole producete? NBR, CR, EPDM, NR, SBR, CIIR Per quali settori in particolare? Industriale, Costruzioni/Edilizia, Tubi/Collettori/Termoidrosanitario, Guarnizioni In quale formato fornite la mescola? Striscia pretagliata o continua, Placche intere o pretagliate, In quali colori? Nero Quale quantitativo minimo accettate per un ordine? 300 kg Quante linee di mescolazione avete in funzione? Una linea Producete anche per l’esportazione? No

Produciamo mescole nere EPDM, NBR. SBR, CIIR, CR, NR. Queste mescole vengono, da sempre, utilizzate anche per il nostro fabbisogno interno per la produzione di articoli stampati di medie e grandi dimensioni. Nel tempo, grazie all’esperienza diretta, abbiamo sviluppato la necessaria sensibilità verso punti importanti come la processabilità delle mescole, la costanza dei parametri e delle caratteristiche tecniche e il continuo miglioramento delle performance di stampaggio del materiale; punti che contiamo di fare diventare sempre più identificativi delle nostre mescole.

3. Tecnologie

Nel nostro caso sicuramente gli estrusori bivite corotanti sono la soluzione ideale: nel nostro impianto, a valle del BY, sono stati installati nell’ordine un CTM (Conical Twin Mixer) ed un CTE (Conical Twin Extruder). Tale conformazione della linea ci permette di lavorare con i seguenti vantaggi: • minore stress termico del polimero (temperatura di scarico ridotte anche di 10-15 °C); • migliore controllo e riproducibilità del ciclo; • possibilità di filtrare in linea le mescole; • produzione di bandelle più compatte; • migliore pulizia dell’impianto con conseguente minor rischio d’inquinamento.

4. Dosaggio

Per la nostra linea produttiva è stato deciso di affidare la dosatura dei microcomponenti ad un sistema automatico. Nel nostro caso, la dosatrice è gestita da un computer, collegato in rete al programma di controllo del BY. Grazie a questa connessione vengono evitati eventuali errori di formulazione. Il programma di gestione della dosatrice registra ogni singola pesata ed è dotato di un sistema automatico per l’eliminazione dei sacchetti con errori di pesatura. Questo sistema è semplice, efficiente e garantisce una efficace programmazione della produzione. Riteniamo che questo sistema sia importante anche da un punto di vista igienico-sanitario in quanto la circolazione di polveri è molto limitata.

L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA settembre 2014

5. Confezionamento

Riceviamo con maggior frequenza ordini per lo stesso materiale in quantitativi più dilazionati nell’arco del mese, che costringono a produzioni un po’ meno efficienti, ma che risultano comunque gestibili. Per quanto ci riguarda non riscontriamo cambiamenti nella richiesta dei formati o dei confezionamenti delle mescole.

Inchiesta mescole

«Abbiamo al momento 3.000 formulazioni di riferimento costantemente aggiornate dallo staff di 15 tecnici» Ciro D’Auria Kraiburg

1. Mercato

In seguito alla stagnazione del mercato italiano durante gli scorsi anni, abbiamo ottenuto degli impulsi positivi da parte dei nostri clienti. C’è stato un incremento di ordini e una crescente disposizione ad intraprendere nuovi progetti, una disposizione che in gran parte era andata perduta negli anni passati. La maggioranza dei nostri clienti produttori di manufatti in gomma sostengono di vendere i loro prodotti per la maggior parte sul mercato estero con tendenza di incremento.

2. Produzione

La Kraiburg si presenta come l’interlocutrice giusto per tutti i tipi di specialità, senza escludere nessun tipo di polimero, ma servendosi della gran gamma di mescole. Al momento usufruiamo di circa 3.000 formulazioni attive con un costante aggiornamento delle stesse attraverso lo staff tecnico composto da 15 tecnologi. Se le esigenze si presentano difficili offriamo assistenza su misura e un’alta qualità costante. I nostri tecnici sono in grado di ottimizzare mescole secondo le esigenze dei nostri clienti, migliorando i valori meccanici ma anche ottimizzando la lavorabilità del sistema produttivo dei nostri clienti. Questo ci garantisce un’ottima collaborazione duratura e soddisfacente mutua.

La scheda aziendale Gummiwerk Kraiburg GmbH & Co. KG Sede: Teplitzer Str. 20, 84478 Waldkraiburg, Germania Che quantità di mescola producete in un anno? 15.000 t Quali tipologie di mescole producete? ACM, NBR, HNBR, ECO, CR, EPDM, NR, FKM, Siliconica, Fluorosiliconica, IIR, EU, CSM, AEM Per quali settori in particolare? Automotive, Industriale, Costruzioni/Edilizia, Tubi/Collettori/ Termoidrosanitario, Guarnizioni, Mescole per applicazioni in contatto con acqua potabile In quale formato fornite la mescola? Striscia pretagliata o continua, Placche intere o pretagliate, Foglia, Rotolo, Bobina, Granulata, Profilo sagomato estruso, Corda, Pre-formata In quali colori? Nero, colorato Quale quantitativo minimo accettate per un ordine? 4 kg (VMQ), circa 5 kg (altri polimeri) Quante linee di mescolazione avete in funzione? 12 Producete anche per l’esportazione? Sì In quale percentuale rispetto alla produzione totale? 25 %

3. Tecnologie

La nostra motivazione nasce dall’ambizione di migliorare costantemente per corrispondere all’alto livello richiesto dai nostri clienti, dimostrando così una predisposizione alle innovazioni tecniche. Ogni anno Kraiburg esegue dei lavori di manutenzione e progetta nuovi acquisizioni, come per esempio mescolatori, dosatrici elettroniche, estrusori o calandre. In questo modo riusciamo a disporre di diverse sale mescole pulite con mescolatori chiusi ed i loro batchoff secondo il livello tecnologico più attuale.

4. Dosaggio

Una pesatura precisa delle materie prime per le nostre mescole ci sta particolarmente a cuore, perché solo in questo modo possiamo garantire dei valori meccanici costanti per ogni mescola che produciamo. La Kraiburg usa un sistema automatizzato e informatizzato già da diversi anni permettendo così l’uso esatto delle quantità degli ingredienti necessari. Dall’inizio del 2014 è stato inserito un nuovo impianto di pesatura automatico di ultima generazione. Naturalmente bisogna essere aperti a soluzioni innovative relative alla pesatura, perché la necessità di ottimizzare il processo di produzione ci accompagna sempre.

5. Confezionamento

Un elenco lungo di possibili preforme ci permette di rispondere a tutti i tipi di richieste da parte dei nostri clienti. La giusta preforma viene trovata in accordo con i nostri clienti. Strisce pretagliate o estruse, fogli semplici pretagliati sono ancora le preforme piú richieste, seguite da materiale calandrato con misure sempre più costanti e una superficie sempre più perfetta. Di pari passo si cura l’imballaggio che protegge le mescole Kraiburg sulla loro strada verso l’Italia.

L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA settembre 2014

FOCUS

«Nel nuovo sito di Cologne abbiamo ampliato la produzione di fluoroelastomero e di mescole siliconiche» Stefano Siviglia LTE srl

1. Mercato

Nei primi sei mesi del 2014 abbiamo notato un sensibile aumento degli ordinativi, pari al 12% rispetto allo stesso periodo del 2013. L’export ha trainato questo risultato, mentre gli ordinativi per l’Italia hanno segnato un trend positivo di pochi punti percentuali. Per quanto riguarda la quota di mercato italiana destinata all’export di prodotto finito riteniamo ricopra un 70/80%.

2. Produzione

LTE srl Sede: Cologne (Brescia) Che quantità di mescola producete in un anno? Quali tipologie di mescole producete? FKM, Siliconica, Fluorosiliconica Per quali settori in particolare? Automotive, Industriale, Costruzioni/Edilizia, Tubi/Collettori/Termoidrosanitario, Guarnizioni, Medicale In quale formato fornite la mescola? Foglia, Rotolo, Bobina, Profilo sagomato estruso In quali colori? Gamma di colori illimitata Quale quantitativo minimo accettate per un ordine? Quante linee di mescolazione avete in funzione? 6 linee, 2 per mescole fluorurate, 4 per mescole siliconiche Producete anche per l’esportazione? Sì In quale percentuale rispetto alla produzione totale? 35 %

LTE è specializzata nella produzione di mescole fluorurate, siliconiche e fluorosiliconiche. In termini di volumi le mescole più commissionate sono i siliconi, mentre il fluoroelastomero rappresenta la parte più importante del nostro fatturato. Con il nuovo sito produttivo di Cologne (BS) abbiamo ampliato la capacità produttiva del fluoroelastomero a 60 t/mese e per le mescole siliconiche a 180 t/mese. L’aumento di capacità delle linea siliconica ci permetterà di essere competitivi per quanto riguarda la produzione di mescole dedicate all’estrusione.

tracciabilità di ogni materia prima utilizzata per ogni lotto di produzione. Stiamo anche valutando la possibilità di installare un sistema di dosatura automatico, ma visto l’elevatissimo numero di ingredienti all’interno delle nostre mescole si limiterà probabilmente solo ai filler di più largo impiego.

3. Tecnologie

5. Confezionamento

La produzione di LTE è dedicata al custom compounding con un elevatissimo numero di ricette e quantitativi che possono variare da pochi chili a qualche tonnellata. Per queste lavorazioni riteniamo sia ottimale lo schema mescolatore chiuso – mescolatore aperto – batchoff per le linee di mescola fluorurata, mentre per le siliconiche mescolatore aperto per i piccoli volumi o colori particolarmente sensibili e mescolatori chiusi per grossi volumi.

4. Dosaggio

LTE adotta un sistema informatizzato per il dosaggio delle mescole con sistema a codici a barre capace di garantire la

La scheda aziendale

L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA settembre 2014

LTE è in grado di fornire mescole in svariati formati; per il fluoroelastomero possiamo fornire mescole in bobine con film termoretraibile, rotoli e fogli, mentre per il silicone i formati sono rotoli, fogli, striscia continua talcata e “bricks” di svariate dimensioni. Negli ultimi anni abbiamo assistito alla quasi scomparsa dei rotoli per quanto riguarda il fluoroelastomero, lasciando il posto alle bobine, mentre per il silicone i “bricks” hanno preso il posto dei rotoli per lo stampaggio ad iniezione. La particolarità dei “bricks” è che si possono inserire comodamente all’interno del pistone della pressa e possono essere forniti ai cliente su misura per ogni tipo di pistone.

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FOCUS

«Siamo orientati a linee di produzione che garantiscano flessibilità di programmazione, pulizia e frequenti cambi mescola

Giorgio Cabrini Mesgo spa 1. Mercato

I segnali che giungono dai nostri clienti che operano principalmente sul mercato nazionale non sono incoraggianti, mentre decisamente diversa è l’opinione di quelli che operano su mercati internazionali, in particolar modo verso la Germania e i paesi dell’Europa dell’Est. Mesgo Spa beneficia di un aumento degli ordinativi abbastanza importante nei primi 6 mesi dell’anno, in considerazione del fatto che oltre il 30% delle vendite sono destinate a mercati esteri e che il rimanente, se pur fornito in Italia, vede l’export come luogo di destinazione del prodotto trasformato

2. Produzione

La scelta di Mesgo Spa è da sempre orientata alla fascia alta del mercato delle mescole Thermoset pronte all’uso, sia per una specializzazione formulativa sviluppata negli anni, per la crescita organica di questi elastomeri percentualmente più significativa delle mescole “commodity”, sia per il loro posizionamento nell’ambito del loro ciclo di vita. Pertanto i prodotti di successo di Mesgo Spa ad oggi sono le mescole siliconiche, fluorosiliconiche, fluorurate e la fascia alta delle mescole tradizionali (ACM, HNBR, Vamac, NBR, EPDM).

La scheda aziendale Mesgo spa Sede: (legale) via Virgilio 16, 24060 Gorlago (BG) Che quantità di mescola producete in un anno? Oltre 8.000 t Quali tipologie di mescole producete? ACM, NBR, HNBR, ECO, CR, EPDM, NR, FKM, Siliconica, Fluorosiliconica Per quali settori in particolare? Automotive, Industriale, Elettrico, Costruzioni/Edilizia, Tubi/Collettori/ Termoidrosanitario, Guarnizioni, Medicale In quale formato fornite la mescola? Striscia pretagliata o continua, Placche intere o pretagliate, Foglia, Rotolo, Bobina, Granulata, Profilo sagomato estruso In quali colori? Tutti quelli possibili compatibilmente con le caratteristiche richieste della mescola Quale quantitativo minimo accettate per un ordine? Dipende dalla tipologia di mescola, dal tipo di confezione, da 1 a 150 kg. Quante linee di mescolazione avete in funzione? Numerose, considerando 3 stabilimenti di produzione con una vasta gamma di elastomeri, che necessitano diverse tipologie di produzione. Producete anche per l’esportazione? Sì In quale percentuale rispetto alla produzione totale? Oltre il 30%

3. Tecnologie

Evito di entrare nel merito specifico delle varie tipologie di macchinari, ma in linea generale la società si orienta sull’acquisto di linee di produzione che garantiscano in primo luogo flessibilità di programmazione, pulizia e frequenti cambi mescola, abbinati a un’ottima qualità di mescolazione e produttività, ove richiesta per volumi più importanti. Pertanto, vista la nostra produzione diversificata in diverse tipologie di prodotti, non esiste la macchina “ideale ed universale”, ma per ognuno di essi abbiamo scelto nel tempo la più adeguata.

4. Dosaggio

Come detto sopra una nostra caratteristica è la flessibilità, che si declina non solo a livello di servizio alla clientela, ma che impatta la programmazione della produzione con frequenti cambi mescola. Pertanto Mesgo ha adottato, laddove necessario, i sistemi di pesatura-automazione più consoni alla propria tipologia di produzione. Per quanto poi concerne l’informatizzazione, riteniamo in linea generale che questa rappresenti le fondamenta per eseguire le nostre strategie, garantendo ripetibilità, produttività ed eliminando il più possibile attività che non portano valore aggiunto al prodotto.

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5. Confezionamento

Non abbiamo riscontato novità sostanziali o degne di nota. Diciamo che la clientela più internazionale tende a richiedere packaging personalizzati e riutilizzabili, che hanno impattato all’inizio la nostra logistica ma che, una volta consolidati, sono rientrati nella normale routine.

Inchiesta mescole

«Produciamo solo mescole per isolamento e guaine di cavi

elettrici: solo la specializzazione può condurre all’eccellenza di personale e impianti

Giovanni Montanari Mixer spa 1. Mercato

Il mercato italiano è, come dicono gli americani, un “deadman-walking”. Non c’è nessuna spinta all’innovazione e alla razionalizzazione dei prodotti e dei processi produttivi. Le uniche richieste sono relative alla diminuzione dei costi e al “contenimento” delle nuove richieste del mercato con metodologie carnevalesche. Le uniche aziende che godono di buona salute sono fondamentalmente rivolte all’export europeo o extraeuropeo.

La scheda aziendale Mixer spa Sede: Villaprati di Bagnacavallo (Ravenna) Che quantità di mescola producete in un anno? 15.000 t Quali tipologie di mescole producete? NBR, EPDM, Altro Per quali settori in particolare? Automotive, Industriale, Elettrico In quale formato fornite la mescola? Pellet estruso In quali colori? Neutro e nero Quale quantitativo minimo accettate per un ordine? 5 t Quante linee di mescolazione avete in funzione? Due Producete anche per l’esportazione? Sì In quale percentuale rispetto alla produzione totale? 40%

2. Produzione

Noi produciamo solamente mescole per isolamento e guaine di cavi elettrici reticolabili a perossido e riempitivi termoplastici. Questa scelta è nata dalla consapevolezza che solo la specializzazione di personale e impianti può condurre all’eccellenza nel senso dell’ottimizzazione dei costi e della qualità del prodotto che si offre al mercato.

abbiamo sollevato in fase di progetto, a meno di investimenti difficilmente giustificabili. Anche in questo caso abbiamo integrato i sistemi e le soluzioni da soli ottenendo un buon compromesso fra costi e prestazioni del suddetto impianto.

3. Tecnologie

5. Confezionamento

Lo schema tradizionale è di difficile gestione e automazione. Inoltre non è idoneo ai nuovi blend polimerici richiesti dal mercato. Partendo dai macchinari tradizionali abbiamo riprogettato la sala mescole su nostro disegno, costruendo anche macchinari innovativi.

4. Dosaggio

Il nostro sistema di dosaggio è completamente automatizzato e integrato nella struttura informatica della azienda, come del resto tutto il nostro impianto produttivo. Sul mercato non esistono soluzioni o partner che risolvano tutti i problemi che

Noi produciamo esclusivamente prodotti in pellet. È chiaro che la contrazione dei volumi del mercato italiano ci ha ulteriormente incitato all’aggressione del mercato mondiale. È appunto in questa occasione che incontriamo aziende che non sono ancora strutturate per la gestione dei pellet ma sono ancora legate all’utilizzo di formati standard legati alla tradizione della produzione di articoli in gomma degli anni 1960-1970. In questo caso suggeriamo e supportiamo le aziende che intendano convertire i loro stabilimenti a metodologie moderne e flessibili fornendo supporto ingegneristico e manutentivo.

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FOCUS

«Ci siamo specializzati nella ricerca e studio di mescole per elevate e basse temperature»

Umberto Montuoro Parker Hannifin Italy srl

1. Mercato

Sostanzialmente abbiamo e stiamo registrando una crescita diffusa della domanda riferita al mercato italiano. Questo fenomeno non è rappresentativo di una fine della crisi, sebbene diversi segnali portino a ritenere più in generale che si stia avviando alla conclusione, ma correlato, allo stato attuale, a produzioni destinate all’export.

La scheda aziendale Parker Hannifin Italy srl Sede: via Toscana 6,8 - 27010 Siziano (Pavia) Che quantità di mescola producete in un anno? – Quali tipologie di mescole producete? – Per quali settori in particolare? – In quale formato fornite la mescola? – In quali colori? – Quale quantitativo minimo accettate per un ordine? – Quante linee di mescolazione avete in funzione? – Producete anche per l’esportazione? – In quale percentuale rispetto alla produzione totale? –

2. Produzione

Lo scopo e la capacità della Parker sono soddisfare le più svariate richieste del mercato, diversificando il più possibile i mercati di riferimento. In questo ambito ci si è poi maggiormente specializzati nella ricerca e studio di mescole per elevate e basse temperature per le più svariate applicazioni e, non ultimo, nello sviluppo di soluzioni tecniche atte a rimuovere tutte le sostanze pericolose presenti nella Candidate List delle SVHC. Adeguando, migliorando e attrezzando la produzione di strumenti e impianti specifici atti a garantire un adeguato livello di servizio al cliente in termini prestazionali e di affidabilità .Tutto ciò senza trascurare le storiche e consolidate attività di produzione a servizio di tutti i settori, non ultimo quello del tubo idraulico alta pressione di cui Parker è leader riconosciuta .

L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA settembre 2014

3. Tecnologie

Non è semplice rispondere ad una domanda così complessa. Sicuramente l’automazione rappresenta un aspetto sempre più importante all’interno di una sala mescole.

4. Dosaggio

La fase del dosaggio è probabilmente la fase più critica che va gestita in maniera appropriata.

5. Confezionamento

L’imballo riveste sempre una maggiore importanza e rappresenta sempre più un elemento da valutare e studiare con attenzione, cogliendo le richieste del cliente.

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Dosaggio, in particolare Una realtà solida e italiana, un'eccellenza riconosciuta a livello internazionale, dal 1970 specializzata in sistemi di dosaggio automatico. Una tecnologia d'avanguardia nella dosatura automatica di prodotti in polvere e liquidi (pigmenti, coloranti, additivi, cariche, chemicals, ingredienti vari), sistemi di pesatura singola o multipla, impianti per la preparazione di mescole, compounds, master-batches, sistemi di movimentazione e confezionamento robotizzati. Un partner affidabile e flessibile, anche per l’industria della gomma e della plastica.

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FOCUS

«Siamo produttori di mescole speciali e diversificate

e quindi per noi la produzione a “batch”, in mescolatore chiuso, è la più indicata

Carlo Nolli PMG Group

1. Mercato

L’inizio del 2014 ha confermato una tendenza all’aumento della domanda di mercato, peraltro già anticipata nell’ultimo trimestre dello scorso anno. In alcuni casi la domanda ha evidenziato una crescita con valori a doppia cifra, anche con materiali e applicazioni che avevano mostrato la corda negli anni scorsi, sintomo che i segnali di ripresa sono reali. Resta da vedere se questi trend positivi potranno essere confermati nella seconda parte dell’anno e consolidare anche nel 2015 una crescita della domanda di mercato che possa riportarci ai periodi ante crisi. I segnali di crescita più evidenti sono arrivati dai nostri canali diretti e indiretti di esportazione. Però, a differenza di quanto successo negli scorsi anni, anche quei clienti che operano prevalentemente sul mercato domestico hanno evidenziato una crescita degli ordinativi, pur se in misura minore.

2. Produzione

Da sempre PMG si è specializzata a produrre mescole cosiddette ad alta prestazione, in particolare i materiali a base fluoroelastomerica per i quali abbiamo un sito produttivo con linee di mescolazione dedicate. Abbiamo sviluppato anche un’ampia gamma di mescole a base acrilica, AEM e ACM di ultima generazione, soprattutto per i nuovi capitolati automotive, che contemplano il contatto con i moderni fluidi più aggressivi e richiedono livelli prestazionali e resistenze a temperature elevate prima non considerate per questa famiglia di prodotti. Non ultime, le mescole tradizionali a base HNBR, NBR ed EPDM per citare quelle più comuni, sia per il settore auto che quello industriale in genere, completano la nostra gamma di produzione

3. Tecnologie

L’utilizzo dei macchinari di produzione deve essere ovviamente una scelta adeguata alla tipologia di mescole che si producono. Essendo PMG più orientata a sviluppare e produrre mescole speciali e diversificate, la produzione a “batch”, e quindi in mescolatore chiuso, è sicuramente la più adatta e la più flessibile per l’utilizzo in tal senso, e anche di gran lunga la più diffusa nel nostro settore. Questa tecnologia è ulteriormente specializzata dalle diverse tipologie di mescolatore chiuso di cui disponiamo, da quella tradizionale a geometria tangenziale e quelle a rotori compenetranti e a geometria variabile. Le produzioni in continuo riteniamo possano essere più adatte ai settori, quali l’industria del pneumatico o dei cavi, che prevedano l’utilizzo di un numero limitato di tipologie di mescole ed in grandi quantità.

L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA settembre 2014

La scheda aziendale PMG Group Sede: Cenate Sotto (Bergamo) Che quantità di mescola producete in un anno? – Quali tipologie di mescole producete? ACM, NBR, HNBR, ECO, CR, EPDM, NR, FKM, Siliconica, Fluorosiliconica Per quali settori in particolare? Automotive, Industriale, Guarnizioni In quale formato fornite la mescola? Striscia pretagliata o continua, Placche intere o pretagliate, Foglia, Rotolo, Bobina, Granulata, Profilo sagomato estruso, Corda, Preformata In quali colori? Nero e colorato Quale quantitativo minimo accettate per un ordine? Dipende dalla tipologia Quante linee di mescolazione avete in funzione? 6 linee Producete anche per l’esportazione? Sì In quale percentuale rispetto alla produzione totale? 35%

4. Dosaggio

Tutte le nostre linee di produzione sono dotate di sistemi di dosatura indipendenti e interamente controllati dal sistema informatico, che permette una tracciabilità totale degli ingredienti utilizzati e dei cicli di produzione. La differenti tipologie e la varietà di materie prime che utilizziamo non permettono una gestione completamente automatizzata delle dosature, che sono comunque controllate e verificate dal sistema in ogni situazione.

5. Confezionamento

Dopo le crisi degli anni recenti, la programmazione degli ordini da parte dei nostri clienti e del mercato in genere si è fatta sicuramente meno pianificata e in un certo senso più volatile, dal momento che nessuno, lungo tutta la filiera produttiva, per ovvie ragioni di costo, può permettersi di fare scorte di sicurezza o di produrre molto più dello stretto necessario. Di conseguenza anche la pianificazione e le tempistiche di produzione sono state riviste e ottimizzate per seguire le esigenze del mercato, obbligandoci a essere più flessibili e più pronti alle urgenze, che i clienti sempre più spesso richiedono. Per quanto riguarda il confezionamento delle mescole abbiamo investito negli ultimi anni in macchinari ed equipaggiamento che ci hanno permesso di ampliare e perfezionare la nostra gamma di confezioni, premettendoci di offrire oltre alle classiche strisce continue o in forma di bobine, anche preformati estrusi di diverse forme e dimensioni, oltre a mescole granulate per la preparazione di soluzioni per la tecnologia del “coating” di tessuti e di superfici metalliche.

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AZIENDA CERTIFICATA UNI EN ISO 9001:2008 COMPANY CERTIFICATED 57123 LIVORNO - Italy - Scali D’Azeglio 20 - Tel. +39 0586888718 - +39 0586899121 - sintaleghorn@tin.it

FOCUS

«La nostra linea di produzione è di tipo tradizionale: con il tempo l’abbiamo resa molto flessibile, anche per piccoli lotti» Stefano Talini Solgomma spa

1. Mercato

Le previsioni indicano che il 2014 sarà un anno di stagnazione; questo sarà il frutto, ancora una volta, di forze che agiscono in direzione opposta: da un lato la domanda interna ancora in flessione (il mercato interno vive ancora una fase di incertezza, bassa fiducia e poche prospettive a lungo termine), dall’altro la domanda estera ancora in espansione.

2. Produzione

Le tipologie di mescole di più larga produzione sono quelle tradizionali (NBR, SBR, NR, EPDM), tutte progettate in funzione delle richieste dei clienti e delle specifiche di commessa. La nostra strategia consiste nel lavorare per concorrere al miglioramento delle performance del prodotto in termini di efficienza; ridurre i costi di produzione e di manutenzione del sistema; fornire supporto tecnico ai clienti; gestire progetti di miglioramento del prodotto; interagire con i fornitori per implementare modifiche di progetto.

3. Tecnologie

La nostra linea di produzione è del tipo tradizionale: Banbury, mescolatore e calandra; con varie possibilità di finitura e completamente automatizzata e informatizzata. Nel tempo l’abbiamo resa molto flessibile e questo ci permette di variare facilmente la produzione senza grandissime difficoltà e anche per piccoli lotti.

4. Dosaggio

È già da molti anni che abbiamo introdotto il dosaggio automatico per il 90% dei prodotti (tranne resine liquide e pochi altri componenti particolari). Il nostro sistema è completamente automatizzato e informatizzato, studiato appositamente insieme a programmatori e officine specializzate sulla base delle nostre esigenze.

5. Confezionamento

I formati che ci vengono commissionati maggiormente sono quelli standard, ovvero strisce, lastre, festoni e granelli; negli ultimi tempi è incrementata la domanda di compound filtrati.

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La scheda aziendale Solgomma spa Sede: via Carraia, 29, 50053 Empoli (Firenze) Che quantità di mescola producete in un anno? – Quali tipologie di mescole producete? ACM, NBR, HNBR, ECO, CR, EPDM, NR, FKM, Siliconica Per quali settori in particolare? Automotive, Industriale, Elettrico, Costruzioni/Edilizia, Tubi/Collettori/ Termoidrosanitario, Guarnizioni In quale formato fornite la mescola? Striscia pretagliata o continua, Placche intere o pretagliate, Foglia, Rotolo, Granulata, Profilo sagomato estruso, Corda In quali colori? Tutti Quale quantitativo minimo accettate per un ordine? 90 kg. Quante linee di mescolazione avete in funzione? Una Producete anche per l’esportazione? Sì In quale percentuale rispetto alla produzione totale? 10%

Associato ASSOCIAZIONE NAZIONALE COSTRUTTORI DI MACCHINE E STAMPI PER MATERIE PLASTICHE E GOMMA

FOCUS

«L’imballo è ormai diventato un punto critico della produzione e ogni compounder deve essere in grado di fornire decine di tipi di confezioni diversi

Matteo Tovo Tovo Gomma spa 1. Mercato

Sicuramente il mercato interno sta ancora soffrendo. Diversa la situazione per chi ha investito in R&D cercando mercati di nicchia e sviluppando prodotti speciali. I nostri clienti italiani si rivolgono sempre con maggiore interesse ai mercati esteri. Nel primo semestre 2014 abbiamo notato in generale segnali di ripresa.

2. Produzione

Tovo Gomma è in grado di produrre mescole ad alto contenuto tecnologico per qualsiasi settore e applicazione. La nostra strategia è puntare sul servizio cliente in termini di qualità, affidabilità, rispetto dei termini di consegna, assistenza post vendita, supportando i clienti nella messa a punto della mescola sui propri macchinari.

La scheda aziendale Tovo Gomma spa Sede: Bedizzole (Brescia) Che quantità di mescola producete in un anno? 15.000 t Quali tipologie di mescole producete? ACM, NBR, HNBR, ECO, CR, EPDM, NR, SBR, B-CIIR, IR Per quali settori in particolare? Automotive, Industriale, Elettrico, Costruzioni/Edilizia, Tubi/Collettori/ Termoidrosanitario, Guarnizioni, Medicale In quale formato fornite la mescola? Striscia pretagliata o continua, Placche intere o pretagliate, Foglia, Rotolo, Bobina In quali colori? Nere e tutti i colori Quale quantitativo minimo accettate per un ordine? 1 batch = circa 200 kg Quante linee di mescolazione avete in funzione? 3: 2 nere e 1 colorata Producete anche per l’esportazione? Sì In quale percentuale rispetto alla produzione totale? 30%

3. Tecnologie

Difficile rispondere a questa domanda in quanto non esiste una linea di confezione mescole migliore di un’altra in assoluto. Ogni linea di confezione, sia essa dotata di mescolatori chiusi a rotori tangenziali o compenetranti sia di biviti corotanti o altro, presenta delle proprie peculiarità con vantaggi e svantaggi. La scelta deve essere fatta in funzione dalla tipologia di mescole, dei polimeri, dei lotti di produzione e della qualità che si vuole ottenere. I produttori di mescole dedicate a vari settori, dall’articolo tecnico al cavo, hanno di fronte una situazione molto frammentata; devono scegliere la linea come miglior compromesso possibile fra tutte le variabili in gioco. In tale situazione riteniamo più performante la linea di confezione tradizionale con mescolatori chiusi e aperti.

4. Dosaggio

Per il dosaggio dei materiali usiamo sistemi di dosatura automatici e informatizzati. Tutti i prodotti, dal ricevimento

L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA settembre 2014

all’utilizzo finale, sono identificati e gestiti tramite codici a barre. Sul mercato esistono diverse tipologie di impianti e di software per la gestione dei prodotti da dosare. Molte società italiane di questo settore, in particolare negli ultimi anni, hanno investito molto e sono in grado di offrire soluzioni interessanti per le più svariate esigenze.

5. Confezionamento

L’imballo delle mescole è ormai diventato un punto critico dell’intero ciclo di confezione. Le esigenze dei clienti sono aumentate sia per quanto riguarda i tipi di supporti sia per le dimensioni degli spessori e delle larghezze delle strisce. Ogni produttore di mescole deve essere in grado di fornire decine di tipi di imballi diversi. Oltre agli imballi tradizionali vi sono richieste anche per mescole in granuli, in placche o placche prepesate.

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FOCUS

«La tracciabilità al 100% e l’affidabilità delle misure

sono un nostro punto di forza, ottenuto anche grazie a dosature automatiche

Raffaele Ferro TSF spa 1. Mercato

In Italia la crisi è ancora in corso. Più in generale vi è una minima ripresa comunque legata all’incremento dell’ export. Il mercato interno è in continuo ridimensionamento soprattutto nelle regioni centrali e nel Piemonte. L’ area del Sebino riesce ancora a sopravvivere grazie all’export, soprattutto verso la Germania.

2. Produzione

Il mercato si è diviso in due tipologie di clienti: quelli che vogliono mescole “le più economiche possibili”, magari assumendosi qualche rischio o deroga sulla rispondenza alle specifiche e alla costanza produttiva; e quelli che hanno deciso di affrontare le opportunità e i rischi di mercati e tipologie di manufatti a più alto contenuto tecnico e maggior margine di contribuzione TSF, nel rispetto della propria tradizione di partner primario nell’arte della compoundazione, si è organizzata in modo da implementare sia lo sforzo tattico di soddisfare entrambe le tipologie di clienti in modo costante ed impegnativo sia lo sforzo strategico. Per lo sforzo strategico ci siamo maggiormente rivolti ai nuovi sviluppi che vengono seguiti da personale altamente esperto e qualificato, capace di interloquire con i maggiori attori internazionali che studiano e progettano nuovi sistemi a base FKM di ultima generazione, soprattutto perossidici per basse temperature. Nel nostro portafoglio strategico sono anche previste numerose mescole ad altissima tecnologia come gli FFKM.

La scheda aziendale TSF spa Sede: via G. Galilei 16, 25030 Adro (Brescia) Che quantità di mescola producete in un anno? Tra fluorurati e siliconici siamo intorno a 4.000 t/anno Quali tipologie di mescole producete? FKM, Siliconica, Fluorosiliconica, FFKM, Aflas® Per quali settori in particolare? Automotive, Industriale, Elettrico, Costruzioni/Edilizia, Tubi/Collettori/ Termoidrosanitario, Guarnizioni, Medicale In quale formato fornite la mescola? Striscia pretagliata o continua, Placche intere o pretagliate, Foglia, Rotolo, Bobina In quali colori? Praticamente tutti Quale quantitativo minimo accettate per un ordine? Da pochi kg fino a t Quante linee di mescolazione avete in funzione? 12 Producete anche per l’esportazione? Sì In quale percentuale rispetto alla produzione totale? 20%

3. Tecnologie

La tipologia di mescole da noi prodotte non ci lascia molte alternative: per i fluorurati e i siliconici i classici mescolatori chiusi e aperti sono a tutto oggi la nostra scelta.

4. Dosaggio

La tracciabilità al 100% e l’affidabilità delle misure sono da svariati anni ottenute in TSF anche con l’utilizzo di dosature automatiche, supportate da un sistema informatizzato basato sull’uso di codici a barre. Abbiamo dovuto operare in modo differenziato a causa della tipologia e quantità di ingredienti da movimentare: liquidi, polveri, masse solide da alimentare in quantità che spaziano dai pochi grammi al centinaio di chili. Non possiamo dire che sul mercato ci siano soluzioni in grado di soddisfarci appieno e in modo immediato: In TSF l’hardware e il software sono stati studiati a partire da sistemi e macchinari di base, adattandoli alle nostre particolari esigenze. C’è una continua esigenza di soluzioni flessibili in grado di contemperare la precisione con la velocità operativa.

L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA settembre 2014

5. Confezionamento

Mi si passi la battuta: se parliamo di modi direi che si è passati dal modo “urgente” al modo “urgentissimo” e, in qualche caso, anche dal modo gentile al modo pretenzioso: ma questo è senz’altro imputabile non alle persone, ma a un sistema che lavora da anni sotto pressione. Alla riduzione dei quantitativi abbiamo cercato di ovviare installando due nuove linee FKM con mescolatori chiusi più mescolatori aperti, aventi dimensioni ridotte: ciò con l’intento di venire incontro ai nostri clienti offrendo comunque mescole di ottima qualità in quantitativi inferiori a quelli ottenuti dalle altre nostre linee più grandi. I formati tradizionali ancora dominano, fermo restando che aumentano le richieste più svariate di spessori e larghezze. Alcuni grossi utilizzatori stanno incrementando le richieste di strisce continue.

Dalle Aziende

Le mescole siliconiche con la doppia faccia… di vulcanizzazione di Dario Nichetti, Direttore Tecnico Mesgo

e gomme siliconiche sono elastomeri la cui struttura molecolare è costituita da silicio, che forma un polimero insieme a carbonio, idrogeno e ossigeno. Sin dall’inizio della loro produzione, che risale alla metà degli anni Quaranta, sono ampiamente utilizzate nell’industria vista la versatilità formulativa che le contraddistingue. Grazie alla grande stabilità chimica e termica che le contraddistingue e alla facilità di produzione e modellatura, la gomma siliconica può essere usata nella produzione di una vasta gamma di prodotti: particolari automobilistici, attrezzature per cucina e pasticceria, prodotti per la conservazione del cibo, indumenti intimi, sportivi e calzature, nell’elettronica, nei dispositivi e impianti medici, negli articoli per riparazioni domestiche e ferramenta e per la produzione di sigillanti a base di silicone. Nello stato “crudo”, le gomme siliconiche si presentano come un gel molto viscoso e adesivo e per trasformarle in solidi devono essere vulcanizzate. La vulcanizzazione avviene tramite un processo a due stadi per la realizzazione della forma desiderata e poi in un processo prolungato di post-indurimento. In questo lavoro vengono prese in considerazione le gomme siliconiche a multi-perossido in grado di reticolare per effetto del calore a due differenti temperature.

Sistemi dual-cure

Con la definizione silicone dual-cure ci si riferisce a una mescola siliconica 54

L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA settembre 2014

Mesgo ha approfondito lo studio delle mescole siliconiche dual-cure, al fine di esplorare la possibilità di realizzare gomme che possano essere sottoposte a una prima vulcanizzazione, mantenendo comunque la reattività per poter essere facilmente manipolate e portate poi a una seconda vulcanizzazione per ottenere il prodotto finito

che presenti due distinti meccanismi di vulcanizzazione. Per la quasi totalità dei brevetti il primo meccanismo è la polimerizzazione ultravioletta e il secondo è la vulcanizzazione indotta dall’umidità, tipica dei sigillanti RTV. Nei miti dell’antica Roma Giano era considerato il dio degli dei, padre dell’umanità, della Natura e di tutto l’Universo, per cui divenne la divinità simbolo dell’apertura e dell’inizio, simile al Sole. Giano bifronte sta a significare la doppiezza, una cosa e il suo opposto, raffigurato come una divinità bicefala, con una testa e due volti, che secondo il mito consentono al dio di vedere il futuro e il passato. Le mescole siliconiche perossidiche dual-cure si possono quindi iconograficamente rappresentare come le “mescole di Giano”, portatrici di una doppia faccia di reticolazione (vedi figura 1). La logica formulativa dei sistemi dualcure prevede quindi che nella mescola

siano incorporate entrambe le funzionalità, sia quella UV che quella RTV. Ma questa non è l’unica possibilità. La Mesgo Spa, sotto lo stimolo di Giorgio Cabrini, direttore commerciale del gruppo, supportato dalla capacità formulativa di Luca Caldara e dall’approccio scientifico del dr. Andrea Ravasio, R&D manager, ha cercato di guardare con altri occhi questi sistemi di vulcanizzazione, partendo da una possibile necessità tecnologica: creare semilavorati maneggiabili mantenendo attiva la reattività della mescola. È ampiamente noto come, nella vulcanizzazione perossidica, esistano perossidi che si attivano a differenti temperature. Pertanto è plausibile pensare a una mescola che possa parzialmente vulcanizzare a una temperatura attorno ai 100°C, generando una gomma elastica con sufficienti proprietà meccaniche da essere facilmente manipolata e che, suc-

Tecnologie

Figura 1

0,020

D log G’/dT

0,015

0,010

0,005

0,000 -0,005 25

Temp (°C)

cessivamente, a più alta temperatura, possa continuare la sua vulcanizzazione fino a raggiungere le caratteristiche finali del prodotto. Pertanto, lo spettro di applicazioni discontinue al quale le mescole dual-cure possono rivolgersi sono molteplici. In modo particolare quelle in cui si desideri avere un semilavorato maneggiabile, sagomabile e sovrareticolabile che possa successivamente essere vulcanizzato per semplice accoppiamento ad altre mescole o materiali.

La caratterizzazione in laboratorio

La prima problematica che ci si trova ad affrontare nella formulazione delle mescole dual-cure è l’ottenimento della curva di reticolazione. I comuni reometri operano a una temperatura costante e pertanto non sono idonei per caratterizzare la cinetica di vulcanizzazione. La

misura del calore di reazione diventa pertanto un buon candidato per seguire l’evoluzione della reticolazione. La figura 2 mostra il grafico ottenuto misurando con il DSC il flusso di calore in funzione della temperatura, ove si vede chiaramente la presenza di due reazioni di reticolazione ben separate. La prima reazione mostra un massimo attorno ai 90°C mentre la seconda si attesta attorno ai 170°C.

Le misure accoppiate di DSC-RPA

Durante la reazione di vulcanizzazione le proprietà viscoelastiche delle mescole variano notevolmente, in modo particolare il modulo elastico. Pertanto, utilizzando RPA, è stato misurato il G’ durante una scansione di temperatura da 40° a 200°C. Come mostrato in figura 3 si sono ben vi-

Figura 2 -0,005 -0,090

DSC 5 °C/min

-0,092

Heat flux (W/g)

Figura 1. Il grafico dell’andamento della derivata del modulo elastico G’ in funzione della temperatura ottenuta con RPA sovrapposto a un’immagine di Giano bifronte. Figura 2. Misura dell’andamento della cinetica di reticolazione per le mescole perox dual-cure tramite la tecnica della calorimetria differenziale (DSC).

-0,094 -0,096 -0,098 -0,100 -0,102 -0,104 -0,106 20

100 120

140

160 180

200 220

Temp (°C)

L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA settembre 2014

Dalle Aziende

Figura 3. Andamento del modulo elastico G’ durante la scansione di temperatura (5°C/min). Figura 4. Modulo elastico e DSC data coupling alla stessa temperatura.

Figura 3 6,4

RPA Temperature Sweep 5 °C/min

L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA settembre 2014

6,0 5,8 5,6 5,4 20

100 120

140

160 180

200 220

Temp (°C) Figura 4 0,008

Heat flux normalized

sibili i fenomeni che avvengono nella mescola. Fino a circa 90°C la mescola si riscalda e il modulo decresce; la prima reazione di vulcanizzazione inizia attorno ai 100°C dove inizia a formarsi il reticolo tra le catene polimeriche. Terminata questa fase la mescola ha già assunto proprietà gommose e inizia a possedere delle proprietà elastiche e meccaniche rilevanti. Con il crescere della temperatura e a circa 150°C si vede l’innesco di una seconda reazione di polimerizzazione che va a completarsi a 180°C dove il network è completamente formato e il modulo rimane pressoché costante. I fenomeni chimico-fisici che avvengono durante le complesse reazioni di vulcanizzazione delle mescole siliconiche possono essere interpretate accoppiando, a ogni temperatura, i dati meccanici, legati al modulo elastico, con quelli termici, legati alla reazione chimica. Quattro distinte regioni contraddistinguono il comportamento di questa famiglia di mescole siliconiche perox dualcure, come si può vedere dalla curva cosiddetta “a orecchie d’asino” in figura 4. Nella prima regione compresa tra i 70°C e i 100°C il modulo elastico G’ rimane pressoché costante mentre è possibile notare una forte variazione del calore specifico della mescola. In questo intervallo di temperatura avviene l’apertura del perossido e iniziano a formarsi i primi legami tra le catene ma ancora non si è formato un network tale da modificare le proprietà meccaniche del polimero. Superati i 100°C la reazione procede fino ad esaurimento del primo perossido attorno ai 115°C. Nella terza regione (fra i 120°C ed i 180°C) inizia la reticolazione dovuta alla presenza del secondo perossido e porta alla formazione completa del network polimerico dove, a più alte temperature, il modulo rimane in pratica costante. Tra i 180°C ed i 200°C si vede invece chiaramente ancora la presenza di calore di reazione indice della presenza di perossido residuo che immediatamente richiama alla necessità di eseguire il

log G’ (MPa)

6,2

0,006

T=180°C T=100°C

0,004

0,002

0,000

T=70°C

T=200°C T=120°C

200

400

600

800

1000

1200 1400

1600

G’ (kPa) postcuring a 200°C per le mescole perossidiche al fine di terminare ogni tipo di attività radicalica.

Considerazioni finali

La Mesgo crede fortemente nella strategia di una ricerca a servizio dello sviluppo del prodotto e questo lavoro è il risultato di come, avendo investito in strumentazione e personale specializzato, è possibile affrontare concetti tradizionali con spirito innovativo. Ecco che usando la tecnica del coupling DSC-RPA è stato possibile studiare e identificare chiara-

mente le quattro regioni di comportamento delle mescole siliconiche biperossidiche “Giano”, che sono: I) Incipiente attività radicalica II) Prima reazione di curing (detta anche di fuori-polvere) III) Seconda reazione di curing IV) Completamento delle reazioni radicaliche di network In questo modo sono state gettate le basi per la formulazione e caratterizzazione di queste mescole, trasformandole in prodotti pronti per far fronte alle richieste del mercato. 

Dalle Aziende

Inaugurato il primo impianto per la produzione di grafene in Italia di Giuseppe Cantalupo

irecta Plus, società tecnologica che studia, progetta e realizza processi innovativi per la produzione di nanomateriali dal 2005, quando fu fondata dall’ingegnere Giulio Cesareo, oggi presidente e CEO dell’azienda, ha inaugurato, lo scorso mese di giugno, le “Officine del Grafene”, il primo impianto in Italia e il più grande in Europa per la produzione su scala industriale del “Grafene Plus”, un grafene ad alto grado di purezza. L’impianto è ubicato presso il Parco Scientifico Tecnologico ComoNExT di Lomazzo, Como: un complesso moderno e funzionale - risultato della ristrutturazione dell’ex cotonificio ottocentesco Somaini - situato nel riposante scenario di un grande parco. La struttura ospita oggi 79 aziende, alle quali fornisce supporto logistico e tecnologie all’avanguardia per lo sviluppo dei relativi progetti di ricerca e sviluppo.

Giulio Cesareo presenta la prima ruota di bicicletta con grafene insieme a Rudie Campagne, fondatore del gruppo Vittoria Industries Ltd. (a destra), e ad Antonio Rossi, assessore allo Sport e alle politiche giovanili della Regione Lombardia (a sinistra). 58

L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA settembre 2014

“Nano is now big” recita lo slogan all’insegna del quale si è svolta la giornata dell’inaugurazione del primo impianto realizzato da Directa Plus in Italia per la produzione industriale del grafene. Il “nano è diventato grande”, e ora questa tecnologia si presenta sui mercati con un impianto che è il più grande in Europa e con un processo capace di dare un prodotto a basso costo e già pronto all’uso. La nuova unità produttiva, chiamata “Officine del Grafene”, è stata inaugurata il 23 giugno scorso a Lomazzo, Como

Nuovi materiali La sala durante la presentazione. Il taglio del nastro da parte di Robert Angelo Mercuri, inventore del processo G+, e di Giulio Cesareo, alla presenza di autorità e imprenditori.

L’evento

La manifestazione ha riscosso un notevole successo presso i partecipanti soprattutto per l’interesse suscitato dall’aspetto tecnico dell’organizzazione e dall’alto contenuto tecnologico del prodotto presentato, il grafene: l’attore principale che ha dominato la scena e ha polarizzato l’attenzione dei presenti. Tra rappresentanti delle istituzioni, esponenti del mondo accademico di Milano, Como, Trento, Torino, imprenditori e responsabili di aziende interessate al prodotto o partner di Directa Plus e giornalisti delle principali testate nazionali, comprese quelle locali, hanno raccolto l’invito della società circa duecentocinquanta persone. “Il risultato raggiunto oggi - ha detto Cesareo nel corso della presen-

tazione dell’evento ai partecipanti - ha per Directa Plus un grande valore, non solo perché è la concreta testimonianza del grande lavoro di ricerca fatto negli ultimi anni a partire dall’intuizione originale del nostro socio e scienziato italoamericano Robert Angelo Mercuri, ma anche perché dimostra come l’innovazione sia prima di tutto il prodotto di un lavoro di squadra dove le persone sono al centro».

Grafene. Chi è costui?

Vale la pena accennare, sia pur brevemente, a questo materiale per capire meglio di cosa parliamo (ulteriori dettagli sull’azienda e sul prodotto, con particolare riferimento all’impiego del grafene nel settore degli elastomeri e ad accordi di ricerca e collaborazione tecnologica

di Directa Plus con società partner, sono contenuti nell’articolo “Il grafene fa il suo ingresso nel mondo della gomma”, pubblicato nel numero 605 della rivista a pag. 25). Il grafene è un nuovo nanoprodotto che si ottiene direttamente dalla grafite - il comune materiale della mina di una matita - attraverso la separazione dei fogli di atomi di carbonio che la costituiscono, organizzati in strutture planari esagonali legate tra loro in una configurazione a nido d’ape. Questi fogli sono tenuti insieme, ‘impilati’, da forze intermolecolari tipo van der Waals, che sono abbastanza deboli da permettere loro di ‘scivolare’ l’uno sull’altro: è questo il motivo per il quale la grafite - come si sa – è facilmente sfaldabile. Pur essendo note sin dal 1960 strutture grafeniche, non si era mai pensato, in base a considerazioni di natura termodinamica, che tali strutture potessero esistere in natura e che fosse, quindi, possibile separare i vari fogli tra loro a dare lamine singole, bidimensionali, ultrasottili. Almeno fino al 2004, quando due ricercatori russi, Konstantin Novoselov e Andre Geim, riuscirono nell’impresa, mettendo poi in luce, con le loro ricerche, le portentose proprietà del nuovo materiale – il primo materiale bidimensionale cristallino ad essere stato isolato - , guadagnandosi, così, il Premio Nobel per la Fisica nel 2010. Per le eccezionali proprietà chimicofisiche del prodotto, chi parla del grafene lo definisce come il ‘materiale delle meraviglie’ o anche il ‘materiale del miracolo’, sfruttabile in molteplici, interessanti applicazioni, anche o soprattutto “green”, in un gran numero di settori. Per esempio: elastomeri, plastiche, tessuti antifiamma, trattamento dell’aria e dell’acqua, pneuL’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA settembre 2014

Dalle Aziende

matici di biciclette, batterie agli ioni litio (per questa applicazione Directa Plus ha siglato recentemente un accordo di joint-lab con l’Istituto Italiano di Tecnologia). Tutte applicazioni nelle quali, per di più, il grafene è adottato in quantitativi assolutamente ridotti rispetto a quelli degli additivi normalmente utilizzati in questi campi. Ricordiamo, tra le sue sorprendenti caratteristiche, una superficie specifica incredibilmente alta, pari a 2.630 mq/g; una resistenza 50 volte superiore a quella dell’acciaio; grande leggerezza; una conducibilità termica più che doppia di quella del diamante e anche una elevata conducibilità elettrica; elevata trasparenza alla luce; alta impermeabilità a liquidi e gas; elevata flessibilità e una elasticità pari a 6 volte quella dell’acciaio. Aggiunto a prodotti/polimeri già esistenti, ne migliora in maniera eccezionale le prestazioni, a tutto vantaggio dell’utilizzatore finale degli specifici manufatti. La UE lo ha scelto come prodotto tecnologico strategico dei prossimi dieci anni. La Commissione Europea lo ha selezionato come EU FET flagship (argomento di ricerca delle Tecnologie Future ed Emergenti dell’UE) e ha stanziato un miliardo di euro per il trasferimento delle proprietà di questo nuovo nanomateriale dal mondo accademico ad applicazioni tecnologiche di utilità pratica nella vita quotidiana.

Il processo G+ e l’impianto

Il processo, denominato G+, è il più economico oggi disponibile sul mercato. «Il nostro prodotto – ha detto con comprensibile soddisfazione Cesareo – costa, a seconda del tipo, dai 50 ai 500 €/kg, a fronte dei 1.000 $/g di un prodotto concorrente». E questo, grazie alle intrinseche caratteristiche della innovativa tecnologia messa a punto dall’azienda di Lomazzo con un lavoro nel quale è stato, ed è, fondamentale il ruolo svolto dai giovani ricercatori dell’azienda: un gruppo di persone con idee chiare e grande intesa, animate da un entusiasmo senza pari nel contesto dinamico che 60

L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA settembre 2014

Alcuni campioni di prodotti realizzati con Grafene G+. In fondo, si può notare la striscia con i led accesi.

caratterizza l’attività di ricerca in Directa Plus. Una tecnologia – brevettata - contraddistinta, tra l’altro, da tre fondamentali aspetti premianti: zero emissioni, zero scarti e uso limitato di fonti energetiche fossili. «La nostra società – ha proseguito, infatti, Cesareo – ha sempre messo al primo posto, nelle sue valutazioni, la sicurezza e la sostenibilità ambientale, perché riteniamo che questa sia la strada da seguire perché le nuove tecnologie, e le nanotecnologie in particolare, siano utilizzabili. Ne traggono beneficio quelli che le adottano e, nello stesso tempo, non vengono trascurate le future generazioni». La carta vincente della società è stata quella di valorizzare, nel lavoro di ricerca, ogni tappa del passaggio dalle 3 dimensioni della grafite alle 2 dimensioni del grafene, in modo da offrire ai mercati una gamma di “gradi” diversi di prodotti con differenti caratteristiche, capaci di soddisfare esigenze applicative diverse. Precisamente: - il Basic G+, una grafite superespansa (densità apparente di circa 2 g/l)

per il trattamento delle acque e l’adsorbimento di idrocarburi - l’Ultra G+, una polvere fine di nanografite per la termodissipazione nei led a medio-alta potenza (è uno degli esempi di applicazioni reali mostrati nel corso dell’evento: una striscia di led ricoperta di un nuovo tipo di silicone reso termodissipante dall’aggiunta del nanoprodotto. La dissipazione del calore prolunga la durata dei led) - il Liquid G+, un materiale rivelatosi ideale per applicazioni in campo tessile, per la creazione di fibre funzionali, dotate di conducibilità termica e elettrica - il Pure G+, un prodotto ad altissimo potenziale già impiegato nei pneumatici. Il nuovo impianto industriale non è solo la più grande unità di produzione di grafene ad alta purezza in Europa, ma è anche una struttura progettata su una base tecnologica modulare, replicabile e esportabile. Il primo modulo, quello inaugurato, che abbiamo visto in una visita guidata alle Officine del Grafene, ha una capacità produttiva di 30 t/a, con marcia in continuo, sette giorni su sette. Consta di tre sezioni, corrispondenti alle tre fasi attraverso le quali si sviluppa il processo. Prima sezione: fase dell’espansione Mediante un processo al plasma in speciali forni microonde, nei quali

Nuovi materiali

Le Officine del Grafene, a Lomazzo, hanno la sede nel complesso ComoNext, un parco scientifico e tecnologico inaugurato nel 2010 e realizzato all’interno di un antico cotonificio.

viene trattata ad altissima temperatura (6.000-10.000°C), la grafite subisce un’espansione “a fisarmonica” dei fogli di atomi di carbonio che la compongono. Successivamente, il prodotto espanso può seguire due percorsi, tracciati da due tecnologie diverse: quella a secco o quella a umido. La prima prevede la raccolta del prodotto espanso come tale, già come prodotto finito: è il Basic G+, comunemente utilizzato per la depurazione delle acque. La seconda disperde il prodotto in acqua ad una data concentrazione per il trattamento nella fase successiva. Seconda sezione: fase dell’esfoliazione Mediante un trattamento agli ultrasuoni, i legami di van der Waals che tengono uniti i pacchetti di grafene della “fisarmonica” vengono rotti, liberando i fogli del nanomateriale. A seconda della frequenza ultrasonica impiegata, funzione, a sua volta, delle proprietà richieste nel prodotto per l’applicazione finale alla quale esso è destinato, si possono ottenere vari gradi di materiali, diversi per le dimensioni dei fogli oppure per il numero di fogli contenuti nei pac-

chetti nei quali il prodotto di partenza è stato frammentato. Un trattamento spinto porta ai singoli fogli di grafene. Terza sezione: fase dell’essiccazione Questo stadio porta all’ottenimento del prodotto secco sottoforma di polvere ad alta purezza (titolo ≥99%).

Il grafene in bici

Nel corso dell’evento sono stati presentati alcuni esempi di applicazioni reali del grafene. A uno di questi – la striscia di led con silicone contenente il nanomateriale protagonista della giornata, per favorire la termodissipazione del manufatto – abbiamo già accennato. Un’altra applicazione che dimostra anch’essa come il grafene, di fatto, non è rimasto una curiosità accademica, ma ha preso subito il largo sui mercati come materiale ad alte potenzialità tecnologiche, è stata realizzata nel settore dei pneumatici per bicicletta. E non solo. È stata presentata, infatti, la prima ruota di bicicletta con pneumatico contenente grafene G+ montato su un cerchio in fibra di carbonio additivata anch’essa del nuovo nanoprodotto. Pneumatico e cerchio sono stati prodotti da Vittoria Industries Ltd., gruppo leader mondiale nella produzione di gomme e tubolari per il ciclismo, che ha realizzato il primo centro al mondo per la produzione di mesco-

le per pneumatici da bicicletta che incorporano grafene. Il manufatto mostrato ai partecipanti è il risultato del Progetto Atanor, un progetto di ricerca e sviluppo industriale congiunto, co-finanziato dalla UE, dalla Regione Lombardia e dal Ministero dell’Istruzione, dell’Università e della Ricerca (MIUR). Rudie Campagne, fondatore del gruppo Vittoria, ha parlato con soddisfazione dei risultati assolutamente sorprendenti ottenuti dalla sua società con l’utilizzo del nuovo materiale. «L’aggiunta di grafene – ha spiegato riduce notevolmente la resistenza al rotolamento con significativi miglioramenti delle prestazioni del pneumatico da bicicletta, decisamente più leggero e più resistente alle forature». Ma anche il cerchio in fibra di carbonio ricava benefici dalla presenza di grafene nella sua formulazione. «Migliori prestazioni – continua, infatti, Campagne - sono garantite anche dall’aggiunta di Grafene G+ alla matrice di fibra di carbonio del cerchio: si riduce l’accumulo di temperatura in frenata, vengono irrobustiti i fori dei raggi, si migliora la rigidezza laterale e si riduce il peso del cerchio di circa il 15%». Al termine del suo intervento, Campagne ha anticipato la realizzazione, a breve, di un impianto in jointventure tra Vittoria e Directa Plus in Tailandia per la produzione di pneumatici e tubolari con l’impiego del grafene. All’evento ha partecipato, in rappresentanza del Presidente della Regione Lombardia, anche l’Assessore allo sport e alle politiche giovanili, Antonio Rossi. Riferendosi alle applicazioni del grafene nel mondo dello sport, Rossi ha esaltato l’importanza del ruolo che l’innovazione tecnologica può svolgere a beneficio della pratica dell’attività sportiva. «Sono convinto – ha detto – che la tecnologia, se usata in modo corretto, possa portare grandi benefici al mondo delle competizioni sportive, in termini di maggiore sicurezza ancor prima che di prestazioni». Nel pomeriggio si è visto all’opera il grafene come adsorbente di gasolio aggiunto come inquinante all’acqua L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA settembre 2014

Dalle Aziende

contenuta in una piccola piscina. Un risultato straordinario raggiunto col progetto GEnIuS (Graphene Eco Innovative Sorbent), promosso da Directa Plus e co-finanziato dal programma Eco Innovation dell’Unione Europea con il patrocinio del Comune di Como, che è anche la dimostrazione della sorprendente efficacia di questo nuovo materiale utilizzato al servizio dell’ambiente.

Grafene depuratore dell’acqua

Obiettivo del progetto è quello di promuovere il lancio del Grafene Plus come adsorbente ecologico e innovativo di idrocarburi petroliferi in seguito a sversamenti in acqua (fiumi, laghi, mare). Il prodotto, infatti, possiede una elevata capacità adsorbimento nei confronti di questi materiali: 1 grammo di grafene può rimuovere fino a 80-90 grammi di olio, cioè fino a 4 volte più di quanto ne catturino i prodotti attualmente presenti sul mercato, ma è capace di rimuo-

verli anche a basse concentrazioni. E ha una cinetica di adsorbimento velocissima (pochi minuti). Inoltre, a differenza dei prodotti tradizionali con analoghe funzioni, è chimicamente inerte, non tossico, non infiammabile, altamente idrofobico e completamente riciclabile, perché consente il recupero degli oli adsorbiti. Notevole, quindi, la riduzione dell’impatto sugli ecosistemi naturali e sulla salute umana che l’utilizzo del grafene rende possibile. Rilevante, altresì, e significativo il fatto che il Ministero dell’Ambiente Italiano ha recentemente approvato il Grafene Plus come prodotto adsorbente impiegabile per la bonifica da idrocarburi petroliferi in mare. Didier Gambier, Capo Dipartimento dell’EASME (Executive Agency for Small and Medium sized Enterprises), la nuova agenzia europea che gestirà il programma per la competitività delle imprese e delle PMI, ha espresso tutta la sua soddisfazione nel «vedere – ha detto - come i fondi

che abbiamo messo a disposizione di Directa Plus siano stati utilizzati con profitto, dando vita in tempi molto rapidi a un prodotto concreto e già pronto per il mercato». Nella dimostrazione pratica, due giovani operatori di Directa Plus hanno fatto scivolare sull’acqua dolce contenuta in una piccola piscina nella quale avevano precedentemente versato 5 litri di gasolio per motori diesel – più di 4 kg di prodotto - un ‘salsicciotto’ (come è stato definito) riempito con 100 grammi di grafene. Ebbene, il “materiale delle meraviglie” ha compiuto il “miracolo”: dopo due passaggi, andata e ritorno, il gasolio non c’è più. Sparito dalla vista! L’analizzatore portatile Eracheck, di Eralytics GmbH, commercializzato in Italia in esclusiva da TQ Technologies for Quality di Genova, già pronto ai bordi della vasca, ha rilevato nell’acqua, direttamente nella bottiglia di campionamento, solo poche ppm di idrocarburi residui dopo il trattamento. 

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Dalle Aziende

Un centro hi-tech per dosare e confezionare gli ingredienti di Gianpaolo Brembati

renntag ha inaugurato a Orbassano, in provincia di Torino, un nuovo centro tecnologico dedicato all’industria della gomma nel mercato globale, in particolare in quello italiano ed europeo. La società acquista e immagazzina grosse quantità di prodotti chimici industriali e di specialità provenienti da vari fornitori, le riconfeziona in quantità più piccole e fornisce una gamma completa di prodotti in quantità inferiori al carico completo insieme a servizi di valore aggiunto. Questo comporta una tecnologia specifica di applicazione, un esteso supporto tecnico e servizi di valore aggiunto, quali consegna just-in-time, miscelazione di prodotti, formulazioni, riconfezionamento, gestione delle scorte di magazzino e della resa di fusti. Il nuovo centro tecnologico, situato in un’area di insediamenti produttivi di Orbassano a breve distanza dall’autostrada, comprende due edifici di recente costruzione, uno di 5.000 m2 destinato al magazzino e al laboratorio, l’altro di 7.000 m2 per la produzione e gli uffici. Nel magazzino possono trovare posto 3.700 pallet, mentre nell’area produttiva sono installate 14 linee di predosatura, 3 linee per il dosaggio dei liquidi, una linea di assemblaggio (sacchetti in sacchetto) e 2 linee di produzione di liquidi adsorbiti su cariche compatibili con la gomma. Cinque rampe di carico e scarico assicurano un’agile ed efficiente movimentazione dei prodotti in arrivo e in partenza. La forza lavoro consta di 62 persone, 64

L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA settembre 2014

Brenntag ha inaugurato da poco, a Orbassano, vicino a Torino, un centro tecnologico per la dosatura e il confezionamento degli ingredienti, come acceleranti, antiossidanti e additivi vari, che entrano nella composizione delle mescole per la produzione di articoli in gomma. Il centro non ha solo lo scopo di servire l’Italia ma anche di lavorare per l’estero. È stato dotato di attrezzature all’avanguardia e dà impiego a una consistente forza lavoro di 62 addetti. Noi de L’Industria della Gomma siamo entrati in questo gioiello tecnologico per scoprire come funziona

Materie prime

Brenntag nel mondo Sulla base di recenti analisi di mercato, Brenntag si conferma leader mondiale nella distribuzione di prodotti chimici full-line, con la presenza in quasi tutti i settori merceologici grazie alla sua vasta offerta di prodotti e servizi. Anello di congiunzione tra produttori e utilizzatori di prodotti chimici, la società fornisce soluzioni business to business di distribuzione a livello mondiale di prodotti chimici industriali e di specialità. Dal suo quartier generale situato a Mülheim an der Ruhr, in Germania, Brenntag gestisce il suo business globale con più di 400 sedi in oltre 60 paesi. Nel 2013 Brenntag, che conta quasi 13.000 dipendenti, ha fatturato 9,8 miliardi di euro, offrendo più di 10.000 prodotti con soluzioni one-stop-shop ad oltre 150.000 clienti.

di cui 40 sono addette a produzione e logistica e 22 sono impiegate in uffici e laboratorio.

Strategia internazionale

Alla cerimonia di inaugurazione del centro, avvenuta lo scorso gennaio, è stato Karsten Beckmann, Ceo di Brenntag EMEA, a tagliare il nastro, affiancato da Ignazio Vullo, managing director di Brenntag in Italia (foto nella pagina a fianco). «Il nuovo sito – ha detto Beckmann – è un passo in avanti nella nostra strategia sulle specialità, che ci sforziamo di potenziare in continuazione. Siamo contenti di offrire ai nostri clienti una vasta gamma di servizi di valore aggiunto tramite la nuova struttura. L’investimento dimostra ancora una volta la forte dedizione di Brenntag al mercato dell’industria della gomma, che si accompagna a servizi di alta e coerente professionalità. Tutto questo sarà ulteriormente alimentato dalla costituzione di una Unità Gomma per il business paneuropeo nel primo quadrimestre di quest’anno». Brenntag ha scelto di mettersi sempre di più nei panni del cliente, di adottare tecniche di following, ossia di assisterlo, ascoltarlo e garantirgli flessibilità nei processi di lavorazione della gomma al fine di consentire una sensibile riduzione dei costi di produzione.

Un servizio a tutto campo

Nello stabilimento vengono dosati con precisione, e chiusi all’interno di sacchetti in materiale bassofondente di varie dimensioni, tutti gli ingredienti che devono

essere introdotti nelle mescole destinate alla produzione di articoli in gomma (acceleranti, antiossidanti, additivi vari). Le operazioni vengono svolte in prevalenza con macchine automatiche, che provvedono alla pesatura, al riempimento dei sacchetti e alla loro sigillatura. Ogni processo viene monitorato con programmi specifici che consentono, su richiesta del cliente, la stesura di un rapporto anche storico di ogni fase. La presenza di un laboratorio chimico all’avanguardia, realizzato in un’area di 2 oltre 100 m , permette di assicurare che i prodotti utilizzati siano sempre adeguati agli elevati standard qualitativi richiesti dal mercato. L’organizzazione della forza lavoro e le caratteristiche della sede permettono di offrire al cliente un servizio completo, che comprende il magazzinaggio e il controllo delle materie prime in entrata e in uscita.

Lo stoccaggio

Nel magazzino possono essere stoccati fino a 3.700 pallet. I prodotti sensibili al calore vengono conservati in apposite camere raffreddate, utilizzate per esempio per le resine nel periodo estivo. Sono state inoltre installate delle camere calde per il controllo della viscosità dei liquidi o dei semisolidi.

La pre-pesatura

La pesatura dei prodotti, forniti da Brenntag o dal cliente stesso, viene effettuata secondo le specifiche del cliente, con il

Le attività di stabilimento

Il processo produttivo inizia con l’arrivo delle materie prime, sotto forma di cisterne o fusti per le sostanze chimiche liquide e di big bag o sacchi per quelle solide: tutte vengono stoccate nell’area del magazzino e destinate alla distribuzione o alla lavorazione. I trattamenti previsti per le materie prime, prelevate dal magazzino e trasportate al reparto di produzione, sono tre: • dosatura e confezionamento dei solidi • mescolazione liquido/solido • dosatura e confezionamento dei liquidi L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA settembre 2014

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Una fase del confezionamento (a destra) e, sotto, uno scorcio del laboratorio di analisi chimiche, attrezzato con apparecchiature di ultima generazione. In basso, campioni di prodotti catalogati dopo l’analisi.

quale si concordano anche peso e tolleranza per ogni materiale. Per tutte le operazioni viene stilato un preciso rapporto statistico che, su richiesta, viene messo a disposizione del cliente. Ogni prodotto è confezionato in sacchetti EVA (etilen-vinilacetato) a basso punto di fusione.

Bags in bag

La procedura “bags in bag” (sacchetti in sacchetto) permette di avere in un’unica confezione tutti gli ingredienti necessari al cliente, che potrà così utilizzarli con una singola operazione. Grazie a questa tecnica non c’è contatto tra i differenti prodotti e si previene qualunque possibile reazione chimica durante la conservazione. Dosaggio e tolleranza vengono sempre concordati col cliente che, su richiesta, può anche ricevere un rapporto statistico sulle pesate. Questa tecnica assicura al cliente molti vantaggi: • dosaggio più veloce, pulito e sicuro; • riduzione del materiale di scarto; • riduzione delle emissioni nell’ambiente; • maggiore sicurezza per i lavoratori; • crescita della produttività; • riduzione delle scorte; • riduzione dei costi.

Da liquido a secco (“dry liquids”)

Brenntag è in grado di trattare una vasta gamma di additivi liquidi della gomma (plastificanti, HMMM, silani, coagenti di reticolazione perossidica, antiossidanti e altri) trasformandoli in “dry liquids”, ovvero adsorbendo il liquido su cariche compatibili con la gomma. Sarà poi il cliente stesso a decidere il tipo di confezione (big bag, sacco, sacchetti predosati).

Il laboratorio chimico

Nel laboratorio vengono analizzate le materie prime e i prodotti nelle diverse 66

L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA settembre 2014

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Un altro scorcio della linea di confezionamento del centro tecnologico Brenntag: tutte le fase di lavoro sono soggette a severi protocolli di sicurezza.

fasi del processo di lavorazione, garantendo così al cliente la massima qualità. Per le analisi vengono utilizzati strumenti all’avanguardia quali: • DSC – differential scanning calorimetry (calorimetria differenziale a scansione) • FTIR – Fourier transform infrared spectroscopy (spettroscopia IR trasformata di Fourier) • KF – Karl Fischer (per la misura di tracce d’acqua) • LECO – sulfur and carbon analyzer (analizzatore di zolfo e carbonio) • Mastersizer – particle size analyzer (analizzatore della dimensione delle particelle)

Qualità e sicurezza

Brenntag considera la qualità un requisito essenziale sia per i processi produttivi che per le risposte alle richieste dei clienti, da fornire puntuali e precise. Anche la sicurezza degli ambienti di lavoro, del personale dipendente e dell’ambiente sono considerati requisiti fondamentali e strategici per l’azienda, che in tutto il mondo ha promosso specifiche campagne coinvolgendo tutti gli stabilimenti. Nella sede di Orbassano, in particolare, è stato messo a punto ogni tipo di misura che garantisca elevati standard di sicurezza in ogni fase di lavorazione, da quando le materie prime entrano nello stabilimento fino a quando vengono consegnate al cliente. Tutto questo viene realizzato con una serie di certificazioni di qualità, sia per gli imballaggi che per i trasporti 68

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su strada di merci pericolose (ADR). Le misure adottate sono le seguenti: • l’indice di rischio di incendio ed esplosione, mediante l’applicazione del Metodo a indici (“Analisi preliminare per individuazione aree critiche”), appartiene alla categoria più bassa (lieve o A); • le aree di stoccaggio e di utilizzo dei contenitori sono tutte cementate, così da evitare la percolazione nel terreno; • le aree esterne agli edifici, interessate soltanto dal trasporto dei contenitori, sono dotate di sistema fognario con vasca di prima pioggia; • l’impianto antincendio ha un sistema di pompaggio indipendente e vasche di accumulo di 240 m3; • sono stati installati sistemi di rilevamento tempestivo di principi d’incendio o di fumi; • lo stabilimento è dotato di aspiratori ciclonici con filtri a manica o a cartuccia per abbattere le emissioni delle polveri in atmosfera; • l’area produttiva è dotata di dispositivi di protezione collettivi, come gli aspiratori installati direttamente nelle postazioni di lavoro; • nei capannoni sono disponibili distributori automatici di “Dispositivi di protezione individuale” (DPI), al fine di garantire a ogni dipendente, in ogni momento della giornata, di poter prendere ciò che serve (il tutto con tracciabilità degli utilizzatori); • la presenza di una “gabbia di Faraday” in ciascun capannone protegge gli edifici, i suoi occupanti e i mate-

riali dalle scariche atmosferiche; • la sede è dotata di un impianto di allarme e antintrusione, collegato direttamente con una società di sicurezza.

Perché questo centro?

Perché sia nata la sede di Orbassano e quali ne siano state le motivazioni risulta chiaramente dalle considerazioni di Ignazio Vullo, managing director di Brenntag in Italia: «La leadership in un’economia più globalizzata – dice – si conquista affrontando nuove sfide e mantenendo ben saldo un principio: la centralità del cliente. La scelta di ampliare l’attività nel mercato della gomma, adottando sistemi di stoccaggio e di lavorazione innovativi, conferma Brenntag leader mondiale nella distribuzione di prodotti chimici, il principale anello di congiunzione tra il fornitore di materie prime e l’utilizzatore». Con il trasferimento da Piobesi a Orbassano, avvenuto nel 2013, «abbiamo voluto raccogliere una nuova sfida – prosegue Vullo –, rimanendo nel territorio considerato il cuore dell’automotive nazionale. Abbiamo quasi triplicato la superficie complessiva, passata da 4.100 a 12.000 m2, con un’attenzione specifica a ogni fase di lavorazione, alla sicurezza dei dipendenti, all’ambiente, garantendo servizi sempre più innovativi e competitivi. Perché intendiamo rafforzare il nostro ruolo, che ci colloca già oggi come il principale punto di riferimento a livello europeo e mondiale nel mercato della gomma». 

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Guarnizioni per auto a idrogeno: una sfida tecnologica di Daniel Albrecht e Manfred Achenbach - Parker Hannifin traduzione di GianPaolo Brembati

e risorse sempre più scarse e il crescente impatto ambientale, causato dai convenzionali veicoli a motore, richiedono di intensificare gli sforzi per lo sviluppo di una mobilità ad emissioni zero. La cella a combustibile e l’idrogeno, come una forma chimica di stoccaggio di energia, possono svolgere un ruolo importante nella produzione di energia elettrica per muovere i veicoli. Le pressioni del sistema, generate durante il processo, e l’idrogeno come sostanza, per la quale è richiesta la guarnizione, mettono a confronto la tecnologia della tenuta e le nuove sfide, in termini di progettazione ingegneristica e tecnologia di mescola. L’articolo seguente ci permette di esaminare la situazione più da vicino. Gli sviluppi attuali indicano che lo stoccaggio gassoso dell’idrogeno, in sistemi a serbatoio fino a 350 bar, può essere controllato con affidabilità e sicurezza da un punto di vista tecnico.

Le auto a idrogeno sono tra i candidati più papabili per dar vita a una mobilità efficiente e a zero impatto ambientale. Ma per garantire prestazioni paragonabili alle vetture tradizionali devono superare ancora svariati problemi tecnologici. Il principale, quello dell’autonomia, richiede lo stoccaggio nel serbatoio di idrogeno a pressioni relativamente alte, circa 700 bar, richiedendo alle guarnizioni in gomma utilizzate per evitare fughe del gas prestazioni particolarmente elevate. Risolvere le sfide poste potrebbe significare l’apertura di un nuovo, interessante mercato per articoli tecnici in gomma molto specializzati. La ricerca e sviluppo di Parker Hannifin ha studiato il problema. Questo articolo fa il punto della situazione

Figura 1. raffigurazione schematica di un’auto alimentata con un sistema di celle a combustibile.

Figura 1 70

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Ricerca e sviluppo Figura 2 investigare il rigonfiamento degli elastomeri dovuto all’idrogeno. Quando l’idrogeno è incorporato nella mescola di tenuta, una rapida caduta di pressione porterà a un’improvvisa espansione dell’idrogeno incorporato. Se il gas non può fuoruscire dall’elastomero abbastanza in fretta o se il carico di rottura dell’elastomero è troppo basso, questo può causare la distruzione dell’elastomero. L’idoneità degli elastomeri rispetto a questa cosiddetta decompressione esplosiva deve essere accertata anche quando si seleziona l’elastomero di tenuta.

Influenza di pressione e bassa temperatura sugli elastomeri Figura 2. Pressione di tenuta nell’area di tenuta inferiore e distribuzione dello sforzo nella sezione trasversale dell’O-ring. Tuttavia, prima che i veicoli a cella a combustibile possano fornire un’alternativa fattibile ai veicoli convenzionali, la pressione di sistema deve essere innalzata a livelli più alti, per assicurare che i veicoli a cella a combustibile possano raggiungere un’autonomia equivalente a quella dei loro omologhi convenzionali. Perché un veicolo a cella a combustibile sia in grado di arrivare a un’autonomia di circa 600 km, sono necessari serbatoi con una pressione di sistema stimata di 700 bar. Queste alte pressioni e l’idrogeno come sostanza, per la quale è richiesta la guarnizione, mettono a confronto la tecnologia della tenuta e le nuove sfide, che riguardano la progettazione degli elementi di tenuta e le proprietà dell’elastomero delle mescole.

La sfida di pressione e temperatura

Le proprietà specifiche dell’idrogeno esigono, in special modo, che gli elastomeri siano in grado di dimostrarsi idonei alla confezione di mescole di tenuta. Oltre alla pressione molto alta, le temperature che si generano giocano un ruolo particolarmente cruciale nella selezione di un elastomero di tenuta idoneo. Un criterio importante, che si deve tenere in considerazione nella progetta-

zione di sistemi a serbatoio di idrogeno con pressione di esercizio di 700 bar, è il riempimento del serbatoio del veicolo in un tempo accettabile per l’utente. Poiché l’idrogeno si riscalda durante il processo di espansione, il gas deve essere disponibile alla stazione di servizio alla temperatura di -40 °C per ottenere un tempo di rifornimento di 3 minuti. Questa condizione è in contrasto con l’esigenza di temperature di servizio sempre più alte richieste ai componenti del veicolo. Gli elastomeri in gioco devono essere capaci di coprire questa grande differenza di temperatura. Dal momento che perdite di idrogeno comportano rischi per la sicurezza, si può tollerare solo una perdita estremamente minima nella progettazione dei sistemi di tenuta. Oltre alla perdita primaria nelle zone di tenuta, si deve allo stesso tempo tenere in considerazione una perdita secondaria sotto forma di permeazione attraverso l’elastomero di tenuta.

La sfida delle permeazione

La permeazione si riferisce alla migrazione della sostanza impiegata attraverso un elastomero. In aggiunta alla permeazione, dovuta alla piccola dimensione delle molecole di idrogeno, anche l’incorporazione nell’elastomero gioca un ruolo cruciale. Il conseguente rigonfiamento può avere un’influenza decisiva nella progettazione della guarnizione di tenuta. I progetti di ricerca attuali sono intesi a

La prestazione degli elastomeri a bassa temperatura è definita dalla temperatura di transizione vetrosa Tg. Questa è la temperatura, alla quale l’elastomero varia da uno stato gommoso elastico a uno stato vetroso fragile, il che determina la perdita delle proprietà elastiche pertinenti alla prestazione di tenuta dell’elastomero. La temperatura di transizione vetrosa è un numero unico, che dipende dall’elastomero ma anche dalla pressione. La correlazione fra la pressione applicata e la temperatura di transizione vetrosa sarà dimostrata qui di seguito, utilizzando l’esempio di un O-ring in una tipica situazione di rifornimento di idrogeno. L’O-ring, prodotto in EPDM (Etilene-Propilene-Diene-Monomero) con una temperatura di transizione vetrosa Tg = -52 °C, fa da tenuta all’idrogeno, a 700 bar sul diametro interno, nei confronti dell’ambiente. Nel calcolo eseguito per mezzo dell’Analisi a Elementi Finiti (FEA), la pressione si innalza continuamente fino a 700 bar, con la temperatura che simultaneamente si abbassa da quella ambiente a -40 °C. Le figure dell’articolo mostrano la prestazione dell’O-ring in varie condizioni di carico. La Figura 2 descrive la compressione sull’area di tenuta mentre la pressione si alza e la temperatura si abbassa. La vista allargata rappresentata nella Figura 3 rivela che si è formato un interstizio a una pressione di 700 bar e a una temperatura di -40 °C. Il fenomeno si spiega col fatto che la temperatura di transizione vetrosa è variata a L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA settembre 2014

Dalle Aziende

causa dell’alta pressione e dell’associata comprimibilità dell’elastomero di tenuta. Questo suggerirebbe che la prestazione di tenuta migliori in modo crescente all’aumentare della pressione del gas. Sebbene questo sia sostanzialmente vero, l’effetto è solo limitato. Nella circostanza in cui si verifichi una temperatura molto bassa in aggiunta a un’alta pressione di sistema, questo principio si può anche invertire. Se, per esempio, un elastomero con buona flessibilità a bassa temperatura (es. Tg = -50 °C) viene utilizzato per fare da tenuta a idrogeno gassoso sotto alte pressioni, il valore di Tg (o il valore TR10, che può essere usato come orientamento per la prestazione a bassa temperatura di un elastomero da tenuta) mostra un comportamento degno di nota. Il valore di Tg si alza e a pressioni intorno a 1000 bar può spostarsi verso l’alto, approssimativamente nell’intervallo da 20 K a 30 K. Questo può voler dire che un tale elastomero da tenuta ha raggiunto l’effettivo punto di transizione vetrosa a soli -30 °C. Allo stesso tempo ci sono altre proprietà di elastomeri che mostrano cambiamenti caratteristici. Per esempio, il comportamento incomprimibile di elastomeri, che esiste in condizioni normali, è sostituito da un comportamento di deformazione comprimibile e si verifica una diminuzione di volume con un rialzo della pressione di sistema. Ne risulta che un elastomero di tenuta, tradizionalmente idoneo a basse temperature, può mostrare perdite già a temperature fra -30 e -40 °C. La Figura 2 descrive lo sviluppo della compressione di tenuta di un O-ring di tenuta assiale quando la temperatura si abbassa parallelamente ad un aumento costante della pressione di sistema. Nella figura la compressione di tenuta, che ne risulta, è stata tracciata sopra la temperatura (curva rossa): si possono individuare tre zone (I, II, III), ciascuna con curve caratteristiche. Basata sulla pressione atmosferica, una compressione di tenuta di circa 8 MPa si raggiunge a temperatura ambiente. Durante il processo di riempimento del serbatoio, la pressione di tenuta aumenta costantemente (Zona I) per effetto dell’aumento di pressione e con una simultanea diminuzione della temperatura. 72

L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA settembre 2014

Figura 3

Figura 3. Formazione dell’interstizio tra l’O-ring e il fondo della scanalatura. Figura 4. Flangia per idrogeno con O-ring in TPU installato sulla parte esterna: a) O-ring in TPU congelato; b) O-ring in TPU scongelato. L’aumento corrisponde ad una sovrapposizione della pressione di sistema alla compressione di tenuta , che esisteva già all’inizio della circostanza del riempimento. La proporzionalità esatta finisce approssimativamente a -20 °C e si verifica una deviazione, costantemente in aumento, della curva di compressione di tenuta dal rettilineo estrapolato della pressione di sistema. In questa fase la pressione di sistema (pressione dell’idrogeno) lavora sulla tenuta elastomerica, che porta alla cosiddetta dilatazione di volume, e il volume della guarnizione di tenuta diminuisce. A questo punto solo una porzione minore della pressione applicata in aggiunta può ancora beneficiare della compressione di tenuta (Fase II). Questa parte diventa sempre più piccola fino a quando alla fine, intorno a -38 °C, ogni ulteriore aumento di pressione è convertito totalmente in un cambio di volume, che infine porta a un interstizio del tutto formato nell’area di tenuta ed è equivalente alla perdita (Fase III). Le illustrazioni, introdotte nella figura 2 con la distribuzione dello sforzo esistente nella rispettiva sezione trasversale dell’O-ring, fanno vedere l’inizio della formazione di un interstizio che alla fine porta alla perdita.

Figura 4

b) Come eccezione, lo sforzo di taglio è qui raffigurato al posto del solito sforzo assiale. Lo sforzo di taglio rimane costante quando una guarnizione di tenuta è alloggiata nella sua scanalatura, in modo tale

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Figura 5. Distribuzione dello sforzo nella sezione trasversale/sforzo di taglio (MPa).

Figura 5

che nessuna deformazione aggiuntiva è possibile. Questo comportamento si verifica già sotto moderate pressioni di gas. Come la pressione continua a salire (Fase I), all’inizio la distribuzione dello sforzo di taglio nella sezione trasversale dell’O-ring rimane immutata. La situazione cambia solo quando alta pressione e bassa temperatura rendono l’elastomero di tenuta comprimibile. In questo stato si verifica una diminuzione di volume, così come, indirettamente,

Tabella Mescola Elastomero di base Permeazione Proprietà a bassa temperatura Rigonfiamento in atmosfera di H2 Decompressione esplosiva Resistenza all'estrusione Idoneità alle alte temperature

un cambiamento nella distribuzione dello sforzo di taglio (condizione di sforzo deviatorio, compara a con b in Figura 2). La differenza non è molto ampia ma abbastanza significativa e indica possibilità di deformazione aggiuntiva sull’O-ring, che all’inizio portano alla formazione di un interstizio sia sul fondo della scanalatura che sull’opposta area di tenuta. La crescita verso il fondo è più accentuata al salire della pressione. Alla fine tutta la guarnizione di tenuta sarà spinta verso l’alto, chiudendo così ancora l’interstizio alla sommità mentre di conseguenza l’interstizio si allarga sul fondo. La figura 4 illustra efficacemente questo congelamento di un elastomero. Una tubazione di idrogeno a tenuta sotto alta pressione con un O-ring viene raffreddata a -40 °C. Dopo una rapida caduta di pressione si apre la connessione della flangia e si osserva la prestazione dell’O-ring. Si percepisce chiaramente che l’O-ring in Figura 4 ha perso completamente il suo comportamento elastico e rimane nel suo stato di congelamento. Dato che questo è un processo reversi74

L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA settembre 2014

B8885 CIIR ++ ++ ++ + o ++

P5009 TPU + + ++ ++ ++ o

bile, l’O-ring ritorna alla sua forma originale dopo un riscaldamento al di sopra della temperatura di transizione vetrosa (Figura 4 b). La dipendenza della pressione dalla temperatura di transizione vetrosa, qui esposta, è una quantità indipendente dall’elastomero e ammonta approssimativamente a un valore compreso tra 0.02 e 0.03 K/bar 1). Questo significa che a 1000 bar la temperatura di transizione vetrosa si sposta di un valore compreso tra + 20 K e + 30 K. A conferma di questo assunto, un ulteriore calcolo fu effettuato con un O-ring fatto di un elastomero fittizio, con una temperatura di transizione vetrosa ipotizzata di Tg = -62 °C. I risultati sono esposti nella Figura 5. Anche a una pressione di 900 bar e una temperatura di -40 °C la temperatura di transizione vetrosa non è stata raggiunta nell’intera sezione trasversale. Non c’è nessuna formazione di interstizio e l’O-ring è in grado di assolvere la funzione richiesta.

V9145 FKM + o + + ++ ++

E0540 EPDM o + + + + +

Risultati e prospettive

I risultati e le esperienze, raccolte finora nello sviluppo di guarnizioni di tenuta per sistemi a serbatoio con carburante idrogeno, mostrano che le proprietà a bassa temperatura degli elastomeri sono il fattore decisivo per una tenuta all’idrogeno sicura e affidabile. I progetti attuali hanno l’obiettivo di sviluppare mescole con permeazione molto bassa, in combinazione con un valore di Tg molto basso, inferiore a -80 °C, al fine di soddisfare le esigenze di quest e problematiche. Per l’utilizzo in sistemi a serbatoio di idrogeno, Parker raccomanda vari elastomeri con notevoli proprietà a bassa temperatura, quali il TPU P5009, l’EPDM E0540 e la gomma clorobutile B8885. Oltre alle loro proprietà a bassa temperatura, queste mescole sono caratterizzate da permeazione molto bassa con idrogeno e da una bassa tendenza alla decompressione esplosiva. Un aspetto importante per l’omologazione di veicoli funzionanti a idrogeno nella Comunità Europea è la certificazione degli elastomeri secondo la Disposizione EC79/2009. 

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Dalle Aziende

I Days of Technology 2014 di Maplan di Riccardo Oldani

aplan è un’azienda interamente dedicata allo sviluppo di macchine per la stampa dei prodotti in gomma e ha importanti progetti di sviluppo nei prossimi anni. La nostra visita al suo quartier generale di Ternitz, a un’ora di auto da Vienna, ci ha consentito di prendere visione diretta di questa realtà, della sua gamma di prodotti e anche della rete di collaborazioni davvero internazionale che ha saputo stringere per mantenere l’alto livello tecnologico. L’occasione ci è stata fornita da due giorni speciali organizzati dall’azienda nella propria sede, che accorpa uffici e area produttiva, intitolati “Days of Technology”. Vi hanno partecipato, oltre a Maplan, 24 suoi partner commerciali e istituzionali, in un programma che ha unito la parte espositiva, in cui tutte queste aziende erano presenti con loro desk, a un denso programma di conferenze tecniche. I partecipanti, secondo quanto dichiarato da Maplan, sono stati oltre 330, provenienti da ben 24 paesi del mondo. Un vero meeting internazionale, quindi, che ha rappresentato un’importante occasione di incontro per molti professionisti del settore.

Il fulcro dell’esposizione

Al centro dell’evento le macchine di Maplan, presse orizzontali di varie dimensioni, da 100, 200, 300, 400 e 650 tonnellate, esposte in vari allestimenti, dalla configurazione base fino alla piena automazione, con moduli per il controllo finale e vere e proprie isole di produ76

L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA settembre 2014

Lo scorso 4 e 5 giugno a Ternitz, in Austria, 70 km a sud di Vienna, il noto produttore di presse per la gomma Maplan ha organizzato una due giorni in cui ha riunito ben 24 partner con cui collabora a tutti i livelli, dalle forniture ai progetti di ricerca e sviluppo. Non solo aziende quindi, ma anche istituti di ricerca universitari. Tra i partecipanti anche aziende specializzate nella robotica, nell’automazione, nello sviluppo di software per la progettazione e anche il gruppo di aziende italiane con cui Maplan collabora nell’iniziativa Karousel

Eventi

Wolfgang Meyer, Ceo di Maplan.

zione. Le macchine esposte erano tutte destinate a clienti, quindi rispondenti a commesse reali, e costituivano un reale esempio dell’approccio modulare che si è data l’azienda austriaca nello sviluppo del proprio prodotto. Per tutti i modelli è prevista infatti un’edizione base, uno “starting model” come lo definisce Wolfgang Meyer, amministratore delegato di Maplan, e un’edizione evoluta, o Edition S, che può essere arricchita con vari optional. «Ci siamo dati alcuni criteri basi nella progettazione delle nostre macchine – ha sottolineato Meyer in un incontro riservato ai soli rappresentanti della stampa internazionale di settore –: uno tra questi è il minimo ingombro a terra, per occupare il minor spazio di lavoro e consentire alle aziende di gestire al meglio i propri spazi interni. Questo comporta un progettazione attenta di tutte le com-

ponenti delle macchine, un’ingegnerizzazione accurata e una continua ricerca di miniaturizzazione e ottimizzazione. Altro criterio fondamentale che ispira la nostra progettazione è l’ergonomia, e quindi una continua ricerca nel portare il piano di lavoro e di cambio dello stampo a meno di un metro, per facilitare i movimenti degli addetti. Si tratta di un obiettivo molto impegnativo, perché richiede soluzioni tecniche molto particolari, soprattutto nell’ingegnerizzazione della pressa idraulica».

Soluzioni tecnologiche

I partner industriali provenienti dal settore della tecnologia stampi e dell’automazione sono stati quelli a cui sono state rivolte più domande. Tre macchine hanno suscitato un particolare interesse: una MFT 2600F2000/460 ergonomica a base larga per la produzio-

ne di guarnizioni di tenuta a due componenti. La tecnologia bicomponente è stata sviluppata da O.R.P. Stampi di Viadanica. Il sistema a canale freddo a 8 cavità con ugelli aperti, tramite uno spostamento elettrico della piastra centrale è stato integrato con espulsori esterni e dispositivo a spazzola. Una MTF 750/160 Edition S ha presentato una soluzione di stampi della società tedesca Peta Formenbau, di Bad Soden (Germani). Il cuore di questo impianto è un sistema a canale freddo a due ugelli e due cavità con valvole a spillo azionate idraulicamente e spostamento elettrico della piastra centrale. La macchina adotta anche il sistema Variotherm, sviluppato dalla Single Temperiertechnik di Hochdorf (in Germania) che si basa su un controllo fine della temperatura degli ugelli per mantenere la mescola al massimo della fluidità, ma interromperne l’iniezione per evitare sprechi attraverso un brusco abbassamento della temperatura. Il tutto avendo cura di non provocare modifiche fisiche nella mescola stessa. Un’esempio di automazione spinta è stato esposto con una macchina MBHF6000/460, pressa verticale per la produzione di particolari in silicone. L’esemplare in esposizione presentava un’unità d’iniezione con piano di divisione ed espulsori sul lato d’iniezione e, su quello di chiusura, con un espulsore aggiuntivo per il canale freddao Ulteriori caratteristiche erano un sistema completamente automatico per l’alimentazione del silicone e un cambio telaio idraulico. All’evento erano anche presenti, e hanno partecipato a una conferenza in cui si sono presentati, i 5 partner italiani di Maplan che concorrono al progetto Karousel, di cui abbiamo parlato diffusamente nei numeri scorsi de l’Industria della Gomma. Parliamo di Gibitre, Gamma Stampi, Mesgo, O.R.P. Stampi  e UTP Vision. L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA settembre 2014

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News È sempre l’Asia a trainare la produzione e il consumo di gomma

ubblicate dall’IRSG (International Rubber Study Group) le statistiche di produzione e consumo della gomma naturale e sintetica nel 2013. I dati confermano anche per l’anno scorso l’Asia come maggior produttore e consumatore di entrambe le famiglie. A livello globale, la produzione di gomma naturale è aumentata del 3,77% (12.040 kt contro 11.603 kt del 2012), con l’Asia detentrice del primato con 11.211 kt (93% del totale), che significano un incremento del 3,82% sul 2012, quando la produzione del continente era stata di 10.798 kt. La produzione delle altre aree: EMEA (Europa, Medio Oriente e Africa) 518 kt su 502 (+3,19%); Americhe 311 kt su 303 (+2,64%). Su scala mondiale, i consumi di NR, inferiori di un 5,4% rispetto alla produzione, hanno totalizzato 11.395 kt (+3,35% sul 2012, quando avevano raggiunto quota 11.026 kt). Anche in questo caso, l’Asia è stata, tra le maggiori regioni consumatrici, l’unica in crescita: +4,62% (8.261 kt/7.896 kt), mentre l’Europa a 27 ha accusato una flessione dell’1,67% (1.059 kt su 1.077) e le Americhe sono state sostanzialmente stabili (-0,30%, con 1.660 kt su 1.665). Consumi modesti al confronto, ma in crescita, nei paesi MEA: 415 kt/388 kt (+6,96%). Per quanto riguarda la gomma sintetica, la produzione mondiale ha registrato un aumento del 2,34% (15.497 kt contro 15.142 del 2012). Sensibile l’aumento in Asia: +6,33%, con 8.350 kt contro 7.853 dell’anno prima, mentre hanno mostrato il segno meno sia l’Europa (-1,27%: 2.564 kt su 2.597) che le Americhe (-3,65%: 2.957 kt su 3.069). Stabile l’area MEA: +0,18%, con 1.626 kt su 1.623). Considerazioni analoghe sui consumi di SR: aumento nel mondo e in Asia, stabilità in Europa, calo nelle Americhe e nel MEA. Mondo: +3,54% (15.453/14.925); Asia: +6,82% (8.987/8.413); Europa: stabile (2.355/2.354); Americhe: -1,02% (2.815/2.844); MEA: -1,37% (1.296/1.314).

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L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA settembre 2014

News

RIEPILOGO STATISTICO DELLA GOMMA NEL MONDO (kt) 2012 Q1

Anno

PRODUZIONE NR

2013 Q3

Anno

Δ%

('13/'12)

Asia-Pacifico EMEA Americhe Mondo

2469 121 82 2672

2531 116 88 2735

2965 130 63 3158

2833 135 70 3038

10798 502 303 11603

2479 128 84 2691

2461 119 92 2672

3016 133 64 3213

3255 138 71 3464

11211 518 311 12040

3,82 3,19 2,64 3,77

Asia-Pacifico Europa a 27 MEA Americhe Mondo

1862 288 100 444 2694

1956 269 94 414 2733

2001 260 95 406 2762

2077 260 99 401 2837

7896 1077 388 1665 11026

1904 268 101 409 2682

2107 260 101 427 2895

2128 279 107 407 2921

2122 252 106 417 2897

8261 1059 415 1660 11395

4,62 -1,67 6,96 -0,30 3,35

Asia-Pacifico Europa a 27 MEA Americhe Mondo

1921 698 430 806 3855

1940 619 384 747 3690

1981 626 350 756 3713

2011 654 459 760 3884

7853 2597 1623 3069 15142

2044 663 444 724 3875

2061 622 387 713 3783

2090 629 375 755 3849

2155 650 420 765 3990

8350 2564 1626 2957 15497

6,33 -1,27 0,18 -3,65 2,34

Asia-Pacifico Europa a 27 MEA Americhe Mondo

2059 675 340 729 3803

2075 576 331 690 3671

2100 556 278 703 3637

2179 547 365 722 3813

8413 2354 1314 2844 14925

2201 609 331 692 3833

2244 597 330 692 3863

2194 586 316 734 3830

2348 563 319 697 3927

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L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA settembre 2014

Taccuino

L’IRSG ha pubblicato anche i prezzi praticati nel primo trimestre 2014. La gomma naturale (RSS3) ha quotato 2.251 $ USA/t (Q1 2013: 3.159 dollari; media anno 2013: 2.754 dollari); la sintetica (SBR USA) 2.568 $ USA/t (Q1 2013: 2.878 dollari; media anno 2013: 2.740 dollari).

Auto in crescita nel primo semestre, ma perché acquistano le aziende

ercato italiano dell’auto col segno più a giugno e nel primo semestre sulla base dei dati pubblicati dal Ministero delle Infrastrutture e dei Trasporti e diffusi dall’Anfia (Associazione Nazionale Filiera Industria Automobilistica). Giugno ha chiuso con un +3,8% rispetto allo stesso mese del 2013, con 127.489 unità immatricolate contro 122.815; gennaio-giugno ha registrato un incremento del 3,3%, con 756.818 vendite a fronte di 732.322. I dati, però, vanno valutati con cautela, perché il confronto avviene con un periodo (giu-

gno e primo semestre dell’anno scorso) di particolare sofferenza per il mercato: con le sue 122.815 vendite, giugno era sceso del 5% sull’anno prima, e il semestre (con 732.322 unità) aveva avuto una flessione

del 10,3% sullo stesso periodo 2012. La situazione economica non incoraggia certo i consumatori all’acquisto, e a trainare il mercato sono le vendite ad aziende (società, leasing, noleggio, taxi). Nei

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News

primi cinque mesi dell’anno (dati Anfia) le vetture intestate a persone fisiche sono state il 59,3% delle vendite totali, pari al 2,7% in meno rispetto a gennaio-maggio dell’anno scorso. Quelle intestate ad aziende hanno raggiunto, invece, il 40,7% del totale, mettendo a segno un incremento del 20% del relativo mercato e un aumento della quota dal 20,3% al 23,6%. Secondo dati Istat, a giugno l’indice della fiducia dei consumatori (base 2005=100) è calato leggermente, passando da 106,2 del mese di maggio a 105,7. Sono peggiorate anche la valutazione sulla convenienza all’acquisto immediato (da -70 a -76) e le intenzioni future di spesa (da -74 a -82). L’indice nazionale dei prezzi al consumo, secondo stime preliminari Istat, a giugno è aumentato dello 0,1% su maggio 2014 e dello 0,3% su giugno 2013. Per quanto riguarda il portafoglio ordini, dati elaborati da Anfia e Unrae indicano un aumento nel mese (+7% circa su giugno 2013, con oltre 117.000 contratti firmati) e nel semestre (+8% circa rispetto a gennaio-giugno dell’anno scorso, con circa 756.000 contratti siglati). Le marche nazionali registrano un andamento opposto nel mese e nel semestre: +3% a giugno, con 34.728 immatricolazioni a fronte di 33.715 del giugno 2013, ma con la quota praticamente stabile (27,24% contro 27,45%), e -0,4% in gennaio-giugno, con 213.002 vendite contro 213.900 e con la quota in flessione, dal 29,21% al 28,14%. Le immatricolazioni di Fiat Group Automobiles (FGA), escluse Ferrari e Maserati, hanno raggiunto 34.570 unità nel mese a fronte di 33.630 (+2,8% e quota sostanzialmente stabile: 27,12% contro 27,38%) e 211.995 unità nei primi sei mesi a fronte di 213.319 (-0,6% e quota in calo di un punto, da 29,13% a 28,01%).

I dati Istat sui prezzi alla produzione dei prodotti industriali italiani: calo rispetto al 2013

Calendario È la mescola che fa la differenza

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econdo quanto comunicato a fine luglio dall’Istat nel suo abituale rapporto mensile, nel mese di giugno 2014 l’indice dei prezzi alla produzione dei prodotti industriali è aumentato dello 0,1% rispetto al mese precedente e diminuitodell’1,6% rispetto a giugno 2013. I prezzi dei prodotti venduti sul mercato interno presentano variazioni positive

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News

dello 0,1% rispetto a maggio e variazioni negative dell’1,9% su base tendenziale. Al netto del comparto energetico si registra un aumento dello 0,1% in termini sia congiunturali sia tendenziali. I prezzi dei beni venduti sul mercato estero crescono dello 0,2% rispetto al mese precedente (con pari aumenti per entrambe le zone). In termini tendenziali si registra un calo dello 0,3% (-0,4% per l’area euro e variazione nulla per quella non euro). Riguardo ai contributi settoriali alla dinamica tendenziale dell’indice generale, per

il mercato interno quello più rilevante deriva dal comparto energetico (-1,8 punti percentuali). Sul mercato estero i contributi più ampi alla diminuzione derivano dai beni intermedi per l’area euro (-0,4 punti percentuali), dai beni di consumo non durevoli e dai beni strumentali per l’area non euro (-0,1 punti percentuali). Le diminuzioni tendenziali dei prezzi più marcate derivano, per il mercato interno, dal settore della fabbricazione di computer, prodotti di elettronica e ottica (-1,7%), per il mercato estero dal settore della fabbricazione di prodotti chimici (- 2,9%).

A sinistra, il grafico congiunturale dei prezzi alla produzione dei prodotti industriali mostra le variazioni percentuali di tra giugno 2014 e giugno 2013, avendo come base (0,0) i valori registrati nel 2010. Qui sopra, invece, il grafico dell’andamento tendenziale dei prezzi alla produzione, sempre tenendo come riferimento gli ultimi 12 mesi della produzione industriale italiana. Nella pagina a fianco, la copertina della nuova edizione dell’Annuario statistico del Commercio Estero, anch’esso pubblicato da Istat con alcune, interessanti novità.

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Taccuino

È uscita l’edizione 2014 dell’Annuario statistico del Commercio estero e delle attività internazionali delle imprese

L’

edizione 2014 dell’Annuario statistico “Commercio estero e attività internazionali delle imprese”, frutto della collaborazione fra l’Istat e l’Ice (Agenzia per la promozione all’estero e l’internazionalizzazione delle imprese italiane), fornisce un quadro completo e aggiornato sulla struttura e la dinamica dell’interscambio di merci e servizi; sui flussi di investimenti diretti esteri; sul numero e le principali caratteristiche degli operatori italiani all’export, delle imprese esportatrici ed importatrici, delle multinazionali italiane all’estero e di quelle a controllo estero che operano in Italia. I dati e gli indicatori statistici dell’Annuario, elaborati a partire da fonti statistiche ufficiali nazionali e internazionali, si prestano a essere impiegati dalle imprese e dai po-

licy maker per orientare le decisioni strategiche e operative. Nel perdurare di una fase complessa della congiuntura internazionale, questa funzione appare oggi particolarmente rilevante. La sedicesima edizione si rinnova nei contenuti e nella forma editoriale. Come per l’edizione 2013, il “cuore” dell’annuario è costituito da una USB card allegata al volume che contiene tutte le 861 tavole. I contenuti informativi della USB card possono essere visualizzati attraverso una interfaccia grafica intuitiva che consente di leggere l’Annuario Istat-Ice e il Rapporto Ice, di accedere alla documentazione completa e di consultare, scaricare ed elaborare tutte le tavole statistiche. Il volume a stampa svolge invece il ruolo di guida alla lettura e supporto all’analisi ed interpretazione dei dati. Tra le innovazioni di contenuto introdotte nell’edizione 2014, si segnalano i dati sugli indici dei prezzi all’importazione dei prodotti industriali, l’ampliamento degli indicatori sulla struttura e le attività delle imprese multinazionali e l’inserimento di una nuova sezione cartografica, che approfon-

disce alcuni fenomeni di rilevante interesse per l’analisi della performance dell’Italia nei mercati internazionali e dei processi di internazionalizzazione delle imprese italiane. La pubblicazione può essere scaricata gratuitamente in formato pdf a questo link: http://www.istat.it/it/archivio/129380.

Taccuino News

Michelin e Jihua Group alleati per produrre insieme suole in gomma per calzature tecniche

ichelin, azienda leader mondiale nella produzione di pneumatici, e Jihua Group Corporation Limited, state company cinese che opera nell’ abbigliamento, nel settore tessile e nella produzione di dotazioni di sicurezza, hanno siglato un accordo per la produzione e la commercializzazione di suole high-performance. Un accordo che vede la nascita di un Gruppo con l’obiettivo di diventare il partner strategico per la realizzazione del progetto di sviluppo delle suole tecniche a brand MICHELIN: Jihua HK Vestar Science&Technology Limited, con sede a Hong Kong e JV International, presente in Italia, Head Quarter nei pressi di Como e Design & product development center a Verona. La struttura è dotata di un team internazionale che vanta un know-how specifico nel mondo delle suole tecniche e delle calzature. Michelin, azienda leader nel settore pneu-

matici, da oltre 120 anni contribuisce al progresso sostenibile della mobilità di beni e persone attraverso la produzione e la distribuzione di pneumatici per ogni tipo di veicolo, dagli aerei alle automobili, dalle due ruote agli autocarri, dalle attrezzature agricole ai camion. Con sede a Clermont-Ferrand, Francia, Michelin è presente in più di 170 paesi, con 113.400 dipendenti e gestisce 69 impianti di produzione in 18 paesi diversi. Jihua Group Corporation Ltd produce e

Suole prodotte da Michelin con disegno ispirato ai suoi pneumatici per uso agricolo. vende tessuti tecnici e per abbigliamento, prodotti in cuoio, gomma e loro derivati. L’azienda investe inoltre nell’industria chimica e nella medicina, nella gestione di attività commerciali e immobiliari, nella logistica, nel import-export, nello sviluppo tecnologico, l’assistenza tecnica e la consulenza di direzione.

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