Máquinas & Equipos 683 - Enero 2018 by Edigar S.A.

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SUMARIO

10. Impacto real de las inversiones hacia la transformación X.0. 16. Reciclaje es igual a futuro; Argentina busca comprobarlo.

TECNOLOGÍA

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La Industria 4.0 al alcance de las empresas. 24. El aire comprimido en la industria: fuente de energía segura, rápida y sostenible. 28. Eficiencia energética a través de la correcta elección de los compresores de aire.

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Abren la inscripción al registro de proveedores de energías renovables.

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04 Propietario: EDIGAR S.A. Director: Carlos Santiago García Director Editorial: Martín Garcia Sec. de Redacción: Cristina Aguirre Gerente de Ventas: Diego Aguirre Gerente de Producción: Marcelo Barbeito Editora: Débora Súnico Impresión: Gráfica Pinter S.A. Registro de la Prop. Intelectual N° 194292

Representantes Internacionales: Brasil: Editorial Banas Avda. María Coelho Aguiar 215 Bloco B - 3º andar CEP: 05804-900 - Sao Paulo - SP Tel.: (11) 3748 1900 - Fax: (11) 3748 1800 www.banas.com.br EE.UU.: Charney Palacios & Co. The International Media Specialist, 9200 South Dadeland Boulevard, Suit 307 Miami - Florida - 33156 USA Tel: (305) 670 9450 / Fax: (305) 670 9455 Sra. Grace Palacios

28 EDIGAR S.A. 15 de Noviembre 2547 (C1261AAO) Ciudad de Buenos Aires República Argentina Tel.: (54 11) 4943 8500 Fax.: (54 11) 4943 8540 Librería: (54 11) 4943 8511 ventas@edigar.com.ar redaccion@edigar.com.ar info@edigar.com.ar www.maquinasyequipos.com.ar www.edigarnet.com www.gpsindustrial.com.ar

ISSN 0328 7769 / La editorial no se responsabiliza por el contenido de los avisos cursados por los anunciantes como tampoco por las notas firmadas.

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ABREN LA INSCRIPCIÓN AL REGISTRO DE PROVEEDORES DE ENERGÍAS RENOVABLES ReProEr es una plataforma dinámica para la validación de fabricantes e identifiacción de componentes nacionales comercializables en el marco del Plan RenovAr.

La expansión de las energías renovables en todo el mundo y en nuestro país en particular, constituye una oportunidad para fortalecer al medio productivo local, que requiere un mayor nivel de estrategia para responder a la demanda comprometida por los desarrolladores en las últimas licitaciones y la proyectada para los próximos años. En el marco del trabajo conjunto con el Ministerio de Energía y Minería de la Nación y el Ministerio de Producción, el INTI desarrolló el Registro de Proveedores de Energías Renovables (ReProER), cuyo objetivo consiste en la certificación de los bienes electromecánicos que cumplen con las definiciones de origen nacional según la resolución conjunta 123/2016 MEYM y 313/2016 MINPROD, y otorgar un código habilitante para la comercialización

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de dichos bienes. Por otro lado, tiene por objetivo identificar las potencialidades de los proveedores nacionales del sector para impulsar la industria y diversificar la matriz productiva a través de mayor generación de valor agregado. De acuerdo al Artículo 6 de la mencionada Resolución Conjunta, “se entiende por instalación electromecánica a las partes, piezas, conjuntos o subconjuntos de bienes propios de los sistemas de la tecnología desarrollada que combinan componentes eléctricos, electrónicos y mecánicos para conformar su mecanismo y generar energía eléctrica, excluida la obra civil”. Los bienes electromecánicos que cumplen con lo dispuesto en la normativa vigente para ser considerado de origen nacional, y

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que estén debidamente identificados en el ReProER están habilitados para ser computados en la suma de Total Componente Nacional (TCN), en los proyectos que hayan firmado contrato en el marco de la ley Nro. 26.190 y sus posteriores modificaciones, Ley Nro. 27.191 y el decreto reglamentario Nro. 531/16, para el cálculo del Componente Nacional Declarado (CND). Acerca del ReProER “El ReProER constituye una herramienta fundamental para la medición clara y precisa del contenido nacional. Si bien la carga de datos corre por cuenta de los fabricantes, el código de producto que arroja la plataforma incrementa la trazabilidad en todas las instancias de los proyectos. Este desarrollo le da un mayor grado de previsibilidad al mercado, y sienta las bases para la incorporación progresiva de componente local”, explicó recientemente Gustavo Gil, director del Centro de Energías Renovables del INTI. Los interesados deben cargar, con carácter de Declaración Jurada, la información allí solicitada. Como resultado de la declaración, y auditorias en caso de ser necesario, cada fabricante obtiene un Código de Producto (CP) asociado a cada bien declarado. Cada empresa podrá registrar hasta 999 productos distintos. Se deberá especificar los nombres de los bienes y sus características técnicas, los procesos productivos que intervienen en la transformación, la cantidad anual produ-

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cida o proyectada, la cantidad fabricada en los últimos dos años, si corresponde, discriminando cada producto y las posiciones arancelarias (NCM) correspondientes a los bienes que produce. Para cada bien declarado, se deberá detallar el árbol de componentes, subcomponentes, insumos y materia prima que contiene. También se incorpora la descripción de todos los procesos productivos que recorre un bien, desde el inicio de su fabricación hasta su ubicación actual en la cadena de valor. Este relevamiento dinámico de las capacidades locales permitirá además la detección de oportunidades de vinculación, el acceso simplificado a regímenes de fomento cuando corresponda, la articulación con el mercado internacional, y una precisa caracterización de áreas críticas donde brindar apoyo y fortalecer la cadena de valor local. La inscripción en este registro es de carácter obligatorio a los fines de constituirse como proveedor de bienes, partes, piezas, conjuntos y subconjuntos de bienes de origen nacional de los proyectos por los que se celebren contratos en el marco del Régimen del Mercado a Término de Energía Eléctrica de Fuente Renovable o con la Compañía Administradora del Mercado Mayorista Eléctrico Sociedad Anónima (CAMMESA), y será condición necesaria para la percepción del Certificado Fiscal previsto en la Ley N° 27.191.

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¿Para qué registrarse? Identificar las potencialidades de los proveedores nacionales del sector de las energías renovables para impulsar la industria y diversificar la matriz productiva a través de mayor generación de valor agregado. Verificar que los bienes electromecánicos fabricados localmente cumplen con las definiciones de origen nacional según las Resoluciones Conjuntas del Ministerio de Energía y Minería y Ministerio de Producción 123/313 y 1-E/2017, destinados a los proyectos de energías renovables de la República Argentina. Registrar a los fabricantes y proveedores de componentes destinados a la producción de energía eléctrica a partir de fuentes renovables que deseen obtener el beneficio de exención del pago a los derechos de importación previstos en el artículo 14 de la Ley Nº 27.191. Beneficios de registrarse Los bienes electromecánicos que obtengan la verificación de origen nacional podrán ser computados en la sumatoria de Total de Componente Nacional (TCN) para el cálculo del Componente Nacional Declarado (CND), en los proyectos adjudicados en el marco de la Ley Nro. 27.191. Los productos de origen nacional se publicarán en el sitio web del ReProER, promoviendo la integración de la industria nacional en el sector de las energías renovables. Los fabricantes y proveedores de componentes destinados a la producción de energía eléctrica a partir de fuentes renovables podrán obtener el beneficio de exención del pago a los derechos de importación previstos en el artículo 14 de la Ley Nº 27.191.

Diagrama del proceso para operar en el Registro de Proveedores de Energías Renovables

Más información: www.reproer.inti.gob.ar

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Impacto real de las inversiones hacia la transformación X.0 Según estudios de investigación de casos y modelos de valor económico, revelan exigencias que las Industrias X.0 deben abordar para ser más inteligentes, conectadas, en tiempo real y captar el aprendizaje.

Las industrias de todo el mundo reconocen que para reducir los costos o forjar nuevas fuentes de ingresos, las tecnologías digitales son imprescindibles. La mayoría, de hecho, quiere ser líderes digitales y muchos, sin embargo, no obtienen el valor que esperan de sus inversiones en cuanto a tecnología digital. Siguiendo los resultados del estudio realizado por Accenture, solo el 13% de las empresas explota los datos digitales para una mayor eficiencia así como también para un nuevo crecimiento. El análisis ahonda, aportando que surfear en la cresta de la ola de lo nuevo, no es fácil, debido a que no se percibe de manera cabal el impacto del valor de tomar un enfoque combinado en cuanto a

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tecnología con el impacto más significativo en el rendimiento financiero. Reinventarse basados en la combinación La combinación de tecnologías digitales en vehículos particular-autónomos, realidad aumentada virtual, Big Data, el aprendizaje automático y la informática móvil podrían ayudar a las empresas a logar ahorros adicionales de más de 85.000 dólares promedio por empleado. En tanto, una combinación ligeramente diferente de robots autónomos, informática móvil, vehículos autónomos, impresión 3D y aprendizaje automático, podría ayudar a las empresas a obtener una capitalización de un poco más de un promedio de 6.000 millones de dólares.

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Pasos hacia una Industria X.0 1. Transformar el corazón que nutre el impulso hacia la eficiencia en torno de lo digital, tanto en máquinas como en los sistemas sincronizados. 2. Focalizarse en la experiencia y los resultados. Invertir para impulsar nuevas experiencias de consumidor personalizadas, a través de múltiples puntos de contacto inteligentes, ayudando a crecer el núcleo del negocio al mejorar el compromiso del cliente. 3. Innovar en nuevos modelos de negocios. Impulsar valores diferenciados para clientes y nuevos flujos de ingreso para las empresas. 4. Construir una fuerza de trabajo lista para lo digital. Obtener, perfeccionar y retener el talento con habilidades digitales y fomentar la colaboración activa entre personas y máquinas. 5. Rediseñar nuevos sistemas. Crear ecosistemas robustos de proveedores, distribuidores, start-ups y consumidores, que permita escalar rápidamente nuevos modelos de negocios a través de la cadena de valor digital. 6. Moverse sabiamente. Balancear continuamente las inversiones y procedencia de recursos con el negocio central y los nuevos negocios, de manera de sincronizar la innovación y el crecimiento.

En áreas como petróleo y gas, podrían llegar a ganar más de 16.000 millones de dólares al combinar tecnologías como realidad virtual, Big Data e Inteligencia Artificial. De acuerdo a como se combinen las tecnologías en las distintas industrias ese promedio variará y seguramente también se verá modificada en el tiempo y esto será significativo. Por ejemplo, para las empresas del sector de equipos industriales podrían llegar a obtener ahorros por más de 43.000 dólares por empleado, al combinar robots autónomos, Inteligencia Artificial, Big Data e Impresión 3D.

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Lo único seguro es que todo se mueve y cambia Las empresas de la Industria X.0 adoptan cambios tecnológicos de manera constante y así experimentan la proyección de sus ganancias. Se mueven más allá de experimentar con paquetes de TI o SMAC (Social, Móvil, Cloud Computing), combinando tecnologías digitales para así, posicionarse en la línea de crecimiento. Incorporan el

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corazón de las eficiencias operacionales de la Industria 4.0; pero también aprovechan las combinaciones de los sistemas de tecnologías digitales avanzadas, para así crear continuamente nuevas experiencias hiperpersonalizadas tanto en un contexto hacia el consumidor como el Business to Business (B2B). También cuentan con distintas características de valor Inteligente: Cada producto y el proceso productivo es autocontrolado, generando datos, y consciente de su contexto empresarial en constante evolución. Conectado: Las comunicaciones son de extremo a extremo y multidireccional, mientras que datasharing entre personas, productos, sistemas, activos y máquinas sucede en tiempo real. En tiempo real: Existe una cultura en toda la empresa, la capacidad para actuar con velocidad, concentración y agilidad, para satisfacer las necesidades y aprovechar las oportunidades. Aprendizaje: Las interacciones adaptativas ayudan a crear cada vez más relevante y valiosas las experiencias del usuario a lo largo del tiempo.’ Una industria enmarcada en estos parámetros, toda acción que realiza genera datos y se esfuerza por construir comunicaciones punto a punto además del intercambio de datos entre sistemas y máquinas en tiempo real. De esta manera se crean usuarios relevantes y valiosas experiencias a lo largo del tiempo mediante

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la construcción de arquitecturas digitales que permiten interacciones adaptativas entre máquinas, clientes y fuerza de trabajo. Una empresa que genera resmas de datos acerca de su producción, consumo y procesamiento de acuerdo a lotes electrónicos y utiliza esos datos para monitorear de cerca el estado del equipo y asegurarse que las claves métricas de rendimiento se cumplan. Utilizando algoritmos que incluye reconocimiento de patrones avanzados y aprendizaje automático de capacidades, puede predecir fallas de equipos y así accionar con las medidas apropiadas con suficiente antelación. Basada en esta inteligencia, esa industria se puede adaptar a su entorno de manera veloz, reduciendo el tiempo de inactividad general y aportando una mejora en la utilización de los activos para sus clientes. Más información: www.accenture.com.ar

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Reciclaje es igual a futuro; Argentina busca comprobarlo Si bien aún esta lejos de países como Finlandia, la Argentina se presenta como segunda en la lista de recicladores de latas de aluminio dentro de la región.

El reciclaje es, sin duda, una de las herramientas más importantes para asegurar un futuro provechoso, ya que los recursos comienzan a escasear mientras que el hombre, quien pareciera haber comprendido la problemática tras una serie de catástrofes naturales, explota salvajemente la naturaleza en pos de generar bienes de consumo. Lo más calamitoso de esto es que la población mundial sigue creciendo a pasos agigantados y demanda aún más cosas en pos de satisfacer sus necesidades; las necesidades de la gente incrementan mientras que los recursos naturales comienzan a agotarse. Es así como el proceso de reciclado se presenta como una variable interesante para amainar la explotación de

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En el país se consumen 9023 millones de toneladas de aluminio mientras que se recuperan alrededor de 7123 millones de toneladas anuales

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materia prima por parte de las empresas e industrias. Así se concluye que, si bien lo ideal reside en las famosas 3R (reducir, reutilizar y reciclar), no es un aporte insignificante el hecho de poder reciclar materiales que todavía se encuentran en buenas condiciones y, por otra parte, prevenir la contaminación ambiental producto de la incineración o los vertedores de residuos. Industria y metales confluyen, motivo que habilita a centrarse en el reciclaje del aluminio que es el segundo metal industrial más consumido luego del acero. A su vez se presenta como un material indispensable dentro de la vida diaria porque su uso comprende una gran cantidad de esferas, como pueden ser: alimentación, transporte, construcción, electricidad, medicina, envases y embalajes, entre otros. La anuencia en el uso del aluminio por parte de los ingenieros en materiales se debe a su gran cantidad de cualidades, entre ellas que: es muy maleable, tiene un bajo punto

como una lata de gaseosa se presenta como 100% reciclable. Respecto a las latas de bebidas, actualmente se consumen más de 50.000 millones de latas de aluminio en Europa y su tasa de reciclado está por encima del 90% en algunos países. Finlandia, Bélgica y Luxemburgo, con el 97%, van a la cabeza en Europa. El reciclado de latas de aluminio ahorra materia prima y energía y, además, este metal tiene un alto valor en el mercado de los metales recuperados. A su vez, las latas de aluminio necesitan 40% menos del metal que las que se fabricaban hace 25 años y menos energía y materia prima. ¿Argentina recicla? Sí, ya que en el país se consumen 9023 millones de toneladas de aluminio mientras que se recuperan alrededor de 7123 millones de toneladas anuales, según Ball Corporation y Euromonitor International. Serian 8 de cada 10 latas de aluminio recicladas mientras que se estima que para el 2021 se encuentre en una tasa del 90% (niveles de cuasi excelencia).

30 25 20 15 10 5 0 1965

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Evolución del peso en gramos de una lata de aluminio de 33cl. de fusión, es resistente a la oxidación, no es magnético pero si magnetizable, es impermeable al agua y a los olores, tiene una alta conductividad térmica y eléctrica, entre otras. Entre estas otras características cabe mencionar que es fácilmente reciclable; más del 75% del aluminio producido hace más de 100 años está todavía en uso gracias al proceso de reciclado. Sin ir más lejos, y para destacar su cualidad “ecológica”, algo tan cotidiano

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Tal vez, una lata de gaseosa sea algo ínfimo aunque cercano a todos y aun así genera un mancomún entre empresas, ciudadanos y plantas recicladoras que se basa en la idea de sustentabilidad; Argentina ocupa el segundo lugar dentro de los países de la región con mayor reciclado de bebidas enlatadas. Más información: www.aluminio.org

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LA INDUSTRIA 4.0 AL ALCANCE DE LAS EMPRESAS La llamada cuarta revolución industrial enfatiza la creciente y adecuada digitalización y coordinación cooperativa de todas las unidades productivas de una empresa, de manera de hacerlas cada vez más eficientes.

Las empresas se ponen en sintonía con esta nueva manera de encarar la producción de manera inteligente, con capacidad de adaptación a las necesidades y a procesos productivos en tanto con una asignación más eficiente de los recursos. Es en este aspecto que se generen sistemas que permitan optimizar el uso de las máquinas de corte, siempre hablando en un entorno industrial totalmente digitalizado. Si se habla de digitalizar la empresa, todos los componentes de la compañía deben estar conectados y organizados para que al reorganizar y enviar los datos y toda la información recabada, se pueda llegar al control deseado y a optimizar cada uno de los procesos. El resultado final será una mayor rentabilidad de la compañía y que en un entorno web “responsive”, sea accesible desde todo tipo de dispositivos, Smartphone y tablets. Por su parte, con una dilatada experiencia en la fabricación de máquinas de corte por chorro de agua y láser, el equipo de ingenieros de TCI Cutting ha diseñado un nuevo elemento para conseguir la total digitalización

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El desarrollo de herramientas que permitan el acceso a la digitalización de la empresa, hacen posible reunir toda la información que la empresa necesita, desde los empleados, a los puestos de procesado de materiales, stocks y expedición del producto final.

del entorno de trabajo. SmartTouch es un software ágil e intuitivo que facilita la operatividad del personal del proceso de fabricación y se conecta digitalmente con el resto de elementos de la compañía, recogiendo y enviando datos de los procesos industriales. La combinación de las máquinas con estas soluciones posibilita una fabricación digital totalmente integrada en las innovaciones propias de la Industria 4.0. El hito del desarrollo industrial que se reinventa a sí mismo La fabricación conectada de forma digital es clave para aumentar los niveles de productividad y eficiencia, consiguiendo además un proceso totalmente transparente ya que estas soluciones digitales y la automatización proporcionan información de la producción en tiempo real. Todo ello proporciona la posibilidad de conseguir una fabricación a medida, totalmente individualizada y adaptada a las necesidades. Estas herramientas hacen posible la manufactura de productos totalmente individualizados con menos costo y tiempo de entrega, factores determinantes para mantener la competitividad. La producción industrial debe adaptarse ineludiblemente a la nueva realidad de la Industria 4.0, un modelo de producción en el que todos los elementos de la cadena deben estar interconectados y comunicados entre

sí. Precisamente la capacidad de almacenar, procesar e intercambiar datos es una de las claves de la Industria 4.0. Internet y las capacidades tecnológicas han hecho posible que se pueda acceder cada vez a más información, pudiendo procesarla y compartirla a una enorme velocidad. Esto ha transformado la manera de consumir y el modo de relacionarse. Entre las ventajas que aporta la digitalización de la fabricación está la capacidad de adaptación a la demanda de forma constante, servicio personalizado al cliente, servicio post venta uno a uno, diseñar, producir y vender productos en menos tiempo o crear series de producción más cortas y rentables.

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El aire comprimido en la industria: fuente de energía segura, rápida y sostenible Se estima que más del 20% de la energía consumida en la industria proviene del aire comprimido.

El aire comprimido es una de las fuentes de energía con mayor importancia y que más se utilizan en múltiples procesos industriales gracias a su seguridad, rapidez y facilidad de uso. Podría definirse como una determinada masa de aire situada a una presión superior a la atmosférica. Su principal objetivo es el de aprovechar la capacidad de compresión que tiene el aire atmosférico por sí mismo y utilizarlo a modo de energía. Los compresores son los equipos encargados de aspirar el aire y comprimirlo hasta que alcance la presión adecuada, ya sea unos gramos/cm 2 por encima de la atmósfera o muchos kg/cm 2 . Algunos estudios afirman que en la actualidad el aire comprimido supone ya más del 20% del consumo energético en las industrias, llegando incluso a ser muy superior en ciertos procesos industriales.

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ES DE SUMA IMPORTANCIA QUE LA INDUSTRIA CUENTE CON UNA INSTALACIÓN DE AIRE COMPRIMIDO ADECUADA PARA CADA COMPAÑÍA SEGÚN SU ÁMBITO DE ACTUACIÓN PARA LOGRAR UN EFICIENTE AHORRO ENERGÉTICO. El ahorro de energía es una de las preocupaciones más extendidas entre múltiples industrias, lo que les lleva a desarrollar planes específicos que les ayuden a reducir el consumo de energía, como controlar las emisiones de sus procesos productivos o adaptar en sus instalaciones equipos y materiales eficientes y sostenibles. Es habitual, sin embargo, que no presten la atención adecuada a sus instalaciones de aire comprimido, lo que les lleva a generar un consumo energético elevado y un alto costo de explotación.

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Mejorar y mantener un elevado desempeño del sistema de aire comprimido, requiere no solo controlar los componentes individuales, sino analizar la provisión y la demanda del sistema, y como ellos interactúan. Cómo mejorar el consumo energético de los sistemas de aire comprimido Es de suma importancia que la industria cuente con una instalación de aire comprimido adecuada para cada compañía según su ámbito de actuación, así como que dispongan de equipos homologados que cumplan con la normativa legal correspondiente para lograr un eficiente ahorro energético. Los pasos a seguir para conseguir ahorrar con los sistemas de aire comprimido son: Realizar una auditoría. La mejor manera de optimizar el consumo de una planta industrial es que una empresa especializada lleve a cabo un exhaustivo estudio de la misma, en la que se compruebe el comportamiento de los equipos y su repercusión en el medio ambiente. Aprovechar la energía disponible. Durante el proceso de compresión se genera calor que puede llegar a utilizarse en posteriores procesos industriales. Para aprovecharlo posteriormente, se pueden adquirir equipos existentes en el mercado especializados en intercambiar calor.

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Analizar los equipos instalados. Para conseguir el máximo ahorro y unos resultados óptimos es primordial que la instalación sea la adecuada en cada planta. No todos los procesos requieren de la misma potencia en la maquinaria ni unas prestaciones idénticas. Al disponer de los equipos adecuados se consigue un ahorro significativo de energía. Mantener las instalaciones. Si un compresor tiene un fallo, es más probable que no realice su trabajo como es debido y esto desemboque en un mayor consumo de energía y en una considerable pérdida de recursos. Lo más recomendable para evitar que esto ocurra es que se realicen revisiones periódicas y de cambiar los componentes necesarios. La conclusión que se extrae de estos puntos es que los sistemas de aire comprimido pueden aportar grandes beneficios a la industria y aumentar su ahorro energético siempre que se sigan unas sencillas pautas y se apueste por empresas especializadas para su instalación. Se prevé, además, que el uso de esta fuente de energía adquiera cada vez mayor relevancia en los procesos industriales.

Más información: www.interempresas.net

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EFICIENCIA ENERGÉTICA A TRAVÉS DE LA CORRECTA ELECCIÓN DE LOS COMPRESORES DE AIRE El uso de aire comprimido es una parte fundamental en toda actividad industrial, ya sea en una parte de la línea de producción o en toda la planta, en forma permanente o para un proceso puntual, con poco o mucho caudal y mayor o menor presión de trabajo. Por Ing. Jorge Giorgetti*

ué es el aire comprimido? Es el resultado de un proceso que se realiza dentro de un equipo que toma el aire atmosférico y lo comprime a una cierta presión para acumular energía. Cuando ese aire se libera, regresa a presión atmosférica realizando un trabajo mecánico. Si bien la adquisición de un compresor de aire implica una importante inversión inicial, en la mayoría de los casos en un ciclo de 10 años se calcula que el costo del equipo es menos del 20%, y el 80% restante es el costo de energía y mantenimiento que demandará su uso en los próximos 10 años.

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Por esta razón es muy importante contar con un asesoramiento previo y adecuado antes de la compra de un compresor de aire. Nuestros especialistas evaluarán el caudal y presión requeridos, el tipo de uso, el estado de la línea, si hay otros equipos que funcionarán en paralelo, y otras variables que se tendrán en cuenta a la hora de elegir el equipo adecuado, y el sistema de control que mejor favorecerá al ahorro de energía. Sistema de control: la clave del ahorro A la hora de comprar un compresor de aire es fundamental tener en cuenta qué sistema de control es el más adecuado

para su uso. En muchos casos los consumos son variables y se debe elegir un sistema para que el compresor garantice presión de aire constante de la forma más eficiente y confiable. El especialista de Sullair Argentina visitará la planta industrial, escuchará en detalle la necesidad y luego de un exhaustivo análisis sugerirá, cual será el mejor sistema de control para dicha línea. Existen cuatro sistemas de control diferentes para los compresores de aire: On-Off: En este clásico sistema el compresor funciona con ciclos de carga con su válvula completamente abierta y de descarga sin comprimir, es efectivo solamente en plantas que consumen el 100% del caudal nominal del compresor sin variaciones, lo cual es muy difícil de encontrar ya que los consumos generalmente son variables. En esta situación no existe un ahorro de energía por el sistema de control y para mantener la presión constante sin variaciones es necesario el uso de grandes tanques pulmones o reservorios de aire que alarguen los intervalos de carga y descarga del equipo. En el sistema on-off, el equipo trabaja con carga o descarga. Cuando el compresor detecta que la presión baja, comprime al 100%. Cuando llega a la presión máxima determinada, el compresor cierra la válvula de admisión, no deja entrar aire y trabaja en vacío. Este sistema implica una ineficiencia energética por varios motivos: en primer lugar, porque el compresor arranca y se detiene constantemente; en segundo lugar, porque la presión fluctúa constantemente, y para tener una presión estable se tiene que setear el compresor a una sobrepresión mayor para garantizar que la presión no descienda mas debajo de la mínima garantizada para operar. Por ejemplo, si se necesitan 7 bar de presión de trabajo, se lo debe setear como mínimo entre 7,5 y 8 bar para garantizar la presión necesaria. En el on-off, los arranques y paradas son constantes y generan sobreconsumo de corriente eléctrica, además de provocar

un mayor desgaste del compresor, que es otra variable para tener en cuenta. Como dijimos estos compresores necesitan inevitablemente un gran reservorio de aire o tanque pulmón lo cual implica un costo inicial de instalación, pero también todo lo que significa tener este reservorio a presión en la planta, con pruebas hidráulicas una vez al año y aprobaciones del Estado a través de sus organismos de control, y constantes habilitaciones que generan mayores tiempos y costos. Control por modulación: Como ya dijimos en general todas las líneas tienen una variación en el consumo de aire comprimido. El sistema modulante mantiene la presión constante a través de una válvula de admisión analógica en la entrada de aire según la demanda que tenga la planta. Esta válvula, dependiendo del consumo, se va cerrando porcentualmente para mantener la presión constante, y evita de esta forma que el compresor se descargue completamente, o tenga que trabajar en vacío. Es un sistema automático: el compresor lee la presión a la salida, y si detecta que la presión está subiendo, comienza a cerrar esa válvula; así se evita que supere la presión seteada y se mantiene la presión constante. Si el compresor detecta que a la salida la presión comienza a bajar porque hay un consumo mayor, esta válvula se abre porcentualmente para compensar el consumo. En general a la salida se Máquinas y Equipos

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obtiene una diferencia de presión que oscila entre los 0.1 bar y 0.2 bar.

la ineficiencia de un auto que en la ciudad arranca y frena constantemente.

El ahorro energético se logra por varios motivos: no es necesario trabajar con una elevada sobrepresión, se puede setear el compresor entre 7 y 7,2 bar y tener una presión constante de 7 bar. Tengamos en cuenta que sobrepresión es sobreconsumo de energía y se traduce en un aumento de las pérdidas. Por otra parte, lo que se logra con la modulación es que el compresor no arranque y pare constantemente, que son los momentos en que los equipos más energía consumen. Entre el 40% y el 100% el compresor está modulando variando la admisión, manteniendo la presión constante y ahorrando energía. El compresor comprime el aire justo y necesario. Si se hace una analogía, se puede equiparar a este sistema de control inteligente con un auto que transita por la ruta a una velocidad constante con pequeñas aceleraciones y desaceleraciones, contra

Otras ventajas del sistema de modulación son la posibilidad de evitar en la mayoría de los casos el tanque pulmón, utilizar una presión más baja, porque no es necesario comprimir hasta en 8bar para garantizar 7bar de presión; disminuir el desgaste, ya que al no sufrir variaciones de presión y caudal, el equipo se expone a menor sufrimiento. Este sistema es el standard en casi todas las líneas de compresores de Sullair. Válvula espiral: En caudales mayores a 30 m 3 /min y con importantes variaciones es una alternativa muy eficiente que garantiza presión constante. Según el consumo de aire mediante un sistema automático cuando detecta si la presión sube o baja además de regular y trabajar con la válvula de admisión, tiene un sistema de válvula espiral que va abriendo y cerrando las lumbreras; si el

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compresor tiene que bajar la presión la válvula espiral se mueve y abre lumbreras para que el aire que ingresó a la unidad compresora vuelva a la atmosfera sin ser comprimido, con lo cual no se utilizó energía para comprimirlo. De esta manera comprime una porción menor del aire, que va a ser el aire justo y necesario para mantener la presión constante. Como en todos los compresores los tornillos tienen un largo determinado que está dado por el caudal, presión y la potencia. Esta válvula espiral, dependiendo del consumo, va reduciendo o aumentando la longitud útil del tornillo que comprime aire. Este sistema es 100% mecánico, es costo efectivo y amplifica los beneficios que ofrece el control por modulación: mantener la presión constante, permitir el trabajo sin el tanque pulmón, evitar el desgaste del equipo y ahorrar energía. Los compresores Sullair doble etapa y de la serie LS 25 (250 a 600 Hp) poseen este sistema como un standard. Velocidad variable: El sistema de velocidad variable es hoy el sistema más eficiente para controlar el aire en plantas con consumos muy variables. Es un sistema electrónico: a través de un inverter o variador de velocidad- varía la frecuencia del motor, y así varía su velocidad de giro. El compresor, al girar a menos vueltas, comprime menos cantidad de aire manteniendo la presión constante y consumiendo menos energía. Es un proceso que se hace simplemente variando la velocidad de los rotores.

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AL ELEGIR UN COMPRESOR ES FUNDAMENTAL TENER EN CUENTA QUE SE DEBE ELEGIR UN SISTEMA PARA QUE EL COMPRESOR GARANTICE PRESIÓN DE AIRE CONSTANTE DE LA FORMA MÁS EFICIENTE Y CONFIABLE. DE MANERA QUE EL SISTEMA SEA EL MÁS ADECUADO PARA EL USO REQUERIDO. Se puede variar el caudal del compresor entre un 20% y un 100% del caudal nominal del compresor manteniendo la presión constante. Así se obtiene una curva de consumo casi ideal. Si se consume el 70% de aire, el compresor consumirá el 70% de la energía eléctrica. También al girar a menos vueltas el compresor está sometido a menos desgaste. Esto le permitirá al usuario comprar un compresor sobredimensionado si piensa que su consumo va a crecer o va a realizar una futura ampliación, y poder tener un equipo que le abastezca el futuro crecimiento, sin tener un sobreconsumo en el presente. ¿Se puede ahorrar energía con equipos ya instalados? Independientemente de la tecnología del compresor, es complejo y sobre todo cos-

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MODELO DE UNA ETAPA, LUBRICADO, CARGA/DESCARGA. EL GRÁFICO REPRESENTA 3,78 LITROS (1 GALÓN) DE ALMACENAMIENTO POR CFM. MODELO DE UNA ETAPA, LUBRICADO, MODULACIÓN DE ADMISIÓN CON VÁLVULA DE PURGA. MODELO DE UNA ETAPA, LUBRICADO, VELOCIDAD VARIABLE. Referencia: Compreseed Air and Gas Handbook, 6ª edición, pág. 221-223

toso cambiar el sistema de control de los equipos ya instalados. De todas maneras, se puede reducir el consumo de energía optimizando el uso de los compresores. Para ello Sullair Argentina podrá realizar una auditoría de aire, donde se estudia a lo largo de siete o más días significativos cómo es el comportamiento del aire comprimido en la planta en relación con los equipos instalados, y luego se analizan esos datos junto con la curva de consumo eléctrico. A partir de allí, se pueden realizar modificaciones que redundarán en un uso más eficiente de los equipos y en un consecuente ahorro de energía. Muchas veces los equipos están mal seteados, o hay fugas de aire en las líneas, ya sea en las cañerías o en cualquier lugar de la instalación. Al reparar estas pérdidas el ahorro de energía se percibe rápidamente, porque el equipo gana horas de trabajo. También puede suceder, en instalaciones donde hay más de un equipo operando al mismo tiempo, que haya sobreconsumo de energía, porque no están secuenciados o puestos en cascada, que sería la instalación ideal en muchos casos. En el caso de agregar un equipo nuevo a una instalación en funcionamiento que tiene el primer sistema de control (on-

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off), se recomienda utilizar en primer lugar el equipo existente, y en segundo lugar el nuevo compresor con otro sistema de control. Así, el primero funcionará al 100% y el segundo compensará los picos de consumo con un sistema de control más eficiente. Si el on/off se usa al 100%, y el segundo al 40% o 50% usa bien el consumo. Conclusiones Los sistemas de velocidad variable, modulación y válvula espiral no son la solución definitiva para el ahorro del consumo. Todo depende del comportamiento de la planta industrial, de cómo es el consumo, cuántas horas se trabaja al 100%, cuántas horas con cargas parciales, entre otras variables. Se debe optar por el sistema que más se ajuste al uso, porque no es necesaria una gran inversión cuando la instalación no lo requiere. Si el consumo está entre el 70% y el 100% no tiene sentido poner un compresor con velocidad variable cuando el sistema de modulación es altamente eficiente. *Ing. Jorge Giorgetti Encargado Comercial Ventas Compresores de Aire Sullair Argentina

Más información: www.sullairargentina.com blog.sullairargentina.com

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Uso del vacío para sujeción y manipulación: protegiendo a las personas y los productos Los equipos de manipulación de materiales por vacío, se utilizan en todas las industrias en general. Son desarrollados con el objetivo de reducir el esfuerzo del operador y proteger el producto manipulado en situaciones de difícil manejo.

Materiales como productos alimenticios, productos químicos, paneles de madera, productos de construcción, rollos, tambores y barriles presentan problemas de seguridad cuando tienen que ser movidos rápidamente durante los procesos de producción. Para estos casos, el uso de elevadores por vacío permiten la manipulación de cargas desde 10 kg, hasta 350 kg, además de ser configurables para distintas aplicaciones. Estos equipos de vacío neutralizan el peso de la carga para quien opera con la misma, resultando una reducción importante de riesgos de lesiones personales asociadas con las erróneas técnicas de manipulación manual. Sumado a esto, el uso de un elevador de vacío reduce el riesgo de daños al producto. La utilización de elevadores por tubo de vacío, hace que quien opera la carga no sufra fatiga y le permita trabajar a la misma velocidad que

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durante todo el proceso de manipulación manual, además permite al operador mantener el rendimiento durante su jornada laboral. Los equipos de vacío pueden elevar casi cualquier cosa, desde cajas, bolsas, sacos y tambores a placas, bobinas, pallets y láminas, operando con distintos materiales. Distintas áreas de trabajo para sujeción y manipulación por vacío La industria actual incluye en sus procedimientos de producción la tecnología de vacío para la sujeción, manipulación y transporte de materiales. Con una idea sencilla permite almacenar cartón de manera rápida y fiable, movilizar paneles de cristal, sujetar componentes de madera para el fresado o cargar materia prima pesada. Para esto se utiliza una ventosa, una placa de vacío o una mesa de vacío para succionar y sujetar el objeto firmemente. En los procesos de producción automatizados,

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EJEMPLOS PRÁCTICOS Manipulación automatizada de materiales -en procesos de producción Paletizado-apilado de unidades embaladas en pallets. Carga y descarga: de buques, vehículos y otros medios de transporte. Sujeción: a distintas maquinarias. Embalaje: de una enorme gama de artículos en cajas de cartón u otros embalajes. Transporte de papel: para las imprentas y máquinas de proceso de artes gráficas. Aplicaciones Pick and Place: en electrónica, productos alimentarios, embalaje de piezas y muchos otros sectores.

los componentes se mueven mediante vacío en toda la línea de producción. El proceso comienza con el suministro de los materiales implicados en la producción, para ser introducidos en la máquina de procesado inicial por medio de un robot equipado con un dispositivo de succión por vacío. Los materiales se sujetan mediante tecnología de vacío y se procesan desde su inicio para ser trasladados a las distintas fases de procesamiento por medio de diferentes dispositivos de sujeción al vacío. Al final de la línea de producción, en un sistema integrado de vacío, un robot apila automáticamente sobre pallets la producción ya embalada en cajas. Por ejemplo en el caso de imprentas, la tecnología de vacío se utiliza para transportar las hojas de papel. Mediante esta tecnología, son introducidas en la máquina impresora, donde van pasando por las distintas estaciones mediante rodillos, que utilizan vacío, antes de volver a apilarse luego de ser impresas. Posteriormente el papel también es introducido mediante vacío en las máquinas de procesado posterior. Una tecnología de vacío para cada necesidad Debido a los numerosos campos de aplicación y tareas involucradas en la manipulación y la sujeción de objetos, las necesidades de generadores de vacío no podrían ser más variadas. Existe una tecnología de vacío idónea para todos los aparatos de manipulación. Por ejemplo: para sujetar componentes en las fresadoras de control numérico, utilizadas para trabajar la madera, se utilizan bombas de vacío de rotores, que presentan una eficiencia energética extremadamente alta y requieren un mantenimiento mínimo. Las piezas de madera se sujetan firmemente durante su proceso. Más información: www.palamatic.com

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TIME-SENSITIVE NETWORKING PARA LA COMUNICACIÓN DE LA INDUSTRIA 4.0 Y EL IIOT Desde la entrada en escena de Time-Sensitive Networking, basado en Ethernet y con el beneficio de ser un estándar IEEE, se puede controlar datos en tiempo real sin retrasos.

l conjunto de estándares de Ethernet permite la sincronización de datos a baja latencia a través de redes 802. Por lo que el TimeSensitive Network posee mecanismos para crear, distribuir, sincronizar y operar sistemas en tiempo real a diferencia del Ethernet tradicional. Los sistemas diseñados para trabajar con Time-Sensitive Network pueden comunicarse y controlar datos de la Industria 4.0 en tiempo real sin apenas retrasos. Beneficios para el Ethernet estándar: - Baja latencia del mensaje garantizada a través del uso de redes conmutadas. - El tráfico crítico y no crítico puede converger en una misma red. - Los protocolos de capa superior pueden

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compartir infraestructura de red. - El control en tiempo real puede extenderse fuera del área de operaciones. - Los subsistemas se pueden integrar más fácilmente a la red. - Los componentes se pueden agregar sin alteraciones o modificaciones en la red o el equipo. - Las fallas de red pueden diagnosticarse y repararse más rápido. En ese sentido, las razones de mayor peso para implementar Time-Sensitive Networking dentro de la comunicación de redes industriales son las siguientes: - El Time-Sensitive Networking aborda directamente los tópicos que se relacionan

con la determinación del Ethernet, aclarando dudas que se han generado desde la implementación de las redes industriales. - Se gana mucho en términos de inter operatividad, ya que a través de una plataforma basada en Ethernet, todos los equipos pertenecientes a la red industrial no presentan retrasos, por lo que se cuenta con una comunicación estandarizada en tiempo real. - Actualmente la gran mayoría de los proveedores de automatización soportan Time-Sensitive Networking sin importar que tengan protocolos propietarios. Antes de que el Time-Sensitive Networking existiera, si se deseaba obtener una comunicación estandarizada en tiempo real dentro de la Ethernet, se debía recurrir a plataformas cuyos protocolos eran cerrados, ya que dichas plataformas solo eran compatibles dentro del nivel 1 del modelo OSI y en funciones básicas de comunicación. Por lo que cuando se necesitasen de mecanismos más específicos referentes a la comunicación en tiempo real, se notaba una gran diferencia entre los distintos protocolos. Aunque no lo parezca, el Time-Sensitive Networking es de gran utilidad al momento de implementar soluciones de Internet Industrial de las Cosas (IIoT), ya que la capacidad de unir y hacer coexistir transmisiones estándar de datos con tráfico de control crítico en el tiempo en la red y sin impactos negativos para la misma es uno de los grandes obstáculos en la implementación de iniciativas de Internet Industrial de las Cosas (IIoT).

4 tips sobre el Time-Sensitive Networking 1. Cumple la meta de tener redes Ethernet industriales estandarizadas y en tiempo real. Ethernet es muy apreciada por su gran ancho de banda, inter operabilidad y bajo costo de mantenimiento y soporte técnico, no ha sido capaz de cumplir con los niveles de determinismo del bus de campo en materia de distribución de paquete y tiempo hasta la fecha. Es por ello que la capacidad de proporcionar tiempo de manera garantizada es un factor clave para muchas aplicaciones

que dependen de la comunicación estandarizada en tiempo real. 2. El Time-Sensitive Networking de la actualidad es compatible con el del futuro. El Time-Sensitive Networking no se trata de una única tecnología aplicada, sino de un collage de muchas tecnologías diferentes con múltiples aplicaciones. Por lo que la actual Time-Sensitive Networking cuya parte más importante denominada “IEEE 802.1Qbv” será 100% compatible con cualquier otra especificación que surja en el futuro mejorando el tráfico programado. En este aspecto, tanto los usuarios industriales como los proveedores de dispositivos no tienen por qué esperar a que se lancen todas las partes que conformen el estándar, por lo que se va liberando, se va utilizando de inmediato y la funcionalidad adicional se va agregando más adelante sin interferir con las especificaciones iniciales. Por lo que el proceso de estandarización IEEE 802.1 asegura que cada nueva modificación se integre a la perfección en el Time-Sensitive Networking actual. 3. El Time-Sensitive Networking asegura la inter operatividad. El Time-Sensitive Networking posee mecanismos especialmente diseñados para permitir la coexistencia entre la comunicación en tiempo real y la comunicación que no se realiza en tiempo real dentro de la misma red teniendo tolerancia a fallas y reserva de ancho de banda, mejorando notablemente Máquinas y Equipos

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la Ethernet básica de la comunicación de redes industriales. La estandarización de IEEE 802 dentro del Time-Sensitive Networking da como resultado una masiva inter operatividad entre proveedores unido al gran avance en materia de fabricación de chips de silicio, permiten una amplia funcionalidad que va más allá de los mercados de Ethernet industriales. 4. El Time-Sensitive Networking es una tecnología base para el Internet industrial de las Cosas (IIoT). El Time-Sensitive Networking ya se ha convertido en una de las tecnologías claves para el Internet industrial de las cosas (IIoT) y para la industria 4.0, ya que combina las capas más bajas de comunicación de Time-Senstivie Networking con las capas más altas de comunicación con los estándares de arquitecturas unificadas (OPC UA), resultando en una arquitectura abierta que puede conectarse en red incluso en procesos de producción más exigentes sin inconvenientes. Desde pequeñas aplicaciones de control de movimientos hasta complejas redes de automatización inteligente que conectan fábricas enteras, el Time-Sensitive Networking es

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una tecnología base que une y controla todo facilitando la aplicación del Internet industrial de las Cosas (IIoT) y de la industria 4.0. Sincronización, velocidad y orden como valor agregado para el IIoT Dentro de la Ethernet actual la posibilidad de garantizar la correcta y oportuna llegada de los datos se encuentra con dos principales inconvenientes que son la velocidad y el orden en el que se reciben los paquetes de datos. Es por esa razón que el Time-Sensitive Networking se enfrenta a estos problemas ofreciendo una transmisión de paquetes de datos sincronizada y determinista con baja latencia. Por lo que las empresas que se dedican a elaborar productos para el Internet industrial de las Cosas (IIoT) valoran mucho las características fundamentales del TimeSensitive Networking a la hora de realizar transmisión de datos dentro de las industrias y aplicaciones desarrolladas.

Más información: www.ietf.org

NUEVA LINEA

Toda nuestra línea de Máquinas CNC es ensamblada en nuestra planta bajo especificaciones e ingeniería propia. Visítenos y conozca como ensamblamos su próxima control numérico. Además conozca nuestras líneas de máquinas convencionales: tornos, fresadoras, agujereadoras, rectificadoras, electroerosionadoras por hilo y por penetración, guillotinas, plegadoras, balancines.

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10 aplicaciones para salir a navegar en 3D El proceso de fabricación aditiva va encontrando cada vez más industrias donde aportar sus innovaciones. Aquí 10 aplicaciones para la industria marítima. 1 Prototipo sumergible El Laboratorio Ncional de Oak Ridge, encontró la posibilidad de utilizar impresión 3D para la producción de un sumergible. El equipo comenzó a trabajar en agosto de 2016, y gracias al uso de una impresora 3D, imprimieron 6 secciones de fibra de carbono. Una vez montadas estas secciones formaron un dispositivo sumergible de unos 9 metros de largo. El costo de la fabricación de un casco submarino típico es normalmente alrededor de $ 800,000 y requiere de 3 a 5 meses de trabajo. A través de la fabricación aditiva, los costos se redujeron en un 90% y el casco se fabricó en 4 semanas‘

2. Hélice 3D para barcos Una de las grandes aplicaciones marítimas de la impresión 3D de este año fue desarrollada por Damen Shipyards Group, RAMLAB, Promarin, Autodesk y Bureau Veritas se han unido para imprimir una hélice de barco premium. WAAMpeller, es el nombre de este nuevo desarrollo, que será diseñada para adaptarse al tipo de barco Damen Stan Tug 1606. La hélice, que pesa aproximadamente 180 kg y mide 1.300 mm de diámetro, se imprimirá a partir de una aleación de bronce utilizando el proceso WAAM (Wire Arc Additive Manufacturing). Posteriormente, deberá someterse

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a numerosas pruebas, incluyendo pruebas de choque, con el fin de obtener la certificación. Ya fue presentado el primer prototipo de la hélice, y se espera que en los próximos meses sea finalmente probada.

3. Repuestos para carreras náuticas impresos en 3D La fabricación aditiva ayuda a reducir peso y mejorar el rendimiento de los objetos y aparatos en los que se utiliza. Es por eso que el equipo inglés Ben Ainsile Racing (BAR) se ha equipado con recambios impresos en 3D para la construcción de su embarcación utilizada durante la 35ª edición de la America’s Cup of Catamaran. Utilizando la sinterización de metal por láser (DMLS), el equipo fue capaz de imprimir con un diseño innovador las diferentes herramientas del barco a mucho menor costo en menos tiempo.

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4. Mapeo del suelo del Ártico La empresa canadiense International Submarine Engineering (ISE) está utilizando la tecnología fabricación aditiva electrónica (EBAM) para producir un tanque Variable Ballast (VB) de titanio, reduciendo con esto tanto el tiempo como el costo del proceso. Al utilizar las tecnologías 3D la producción de este tanque podría reducirse de 16 a 8 semanas. Este vehículo subacuático autónomo será utilizado como explorador del ártico, sirve para trazar el fondo del mar debajo de la permanente capa de hielo. El sistema del VB ayuda al vehículo a sostenerse en el fondo del mar o debajo del hiel

5. Repuestos impresos a bordo Un buque de carga, un barco para navegar o un yate, son vehículos que al verse sometidos al viento, las inclemencias del tiempo o su utilización sufren un desgaste que puede afectar algunas piezas mecánicas que los componen. ¿Pero qué sucede si esto pasa en medio del mar? Se tendría que buscar el puerto más cercano para adquirir repuestos, en el mejor de los casos. Para resolver este problema, se pensó en una de las aplicaciones marítimas de la impresión 3D más útiles. La organización francesa LabREV, fundada por algunos estudiantes interesados en la ecología y la navegación, está investigando cómo una impresora 3D podría ser utilizada para el desarrollo de piezas de recambio durante la navegación. Los estudiantes imprimieron algunas piezas de repuesto a bordo y ahora están cruzando el Mar Mediterráneo para probar estas piezas en su uso cotidiano.

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6. Un yate impreso en 3D Una de las aplicaciones marítimas de la impresión 3D más original fue desarrollada por la empresa italiana Livrea que en conjunto con la compañía estadounidense de software Autodesk, están cooperando para producir el primer yate impreso en 3D. Los fundadores de Livrea, Daniele Cevola y Francesco Belvisi, utilizan la manera tradicional siciliana de crear yates, pero después de haber estado en contacto con la impresión 3D, decidieron imprimir un yate completo. “Al utilizar esta nueva tecnología, queremos mejorar la forma tradicional de construcción de barcos”, dijo Daniele Cevola. “Invertimos mucho tiempo en realizar el primer yate totalmente impreso en 3D utilizando los materiales más modernos y la fabricación aditiva”. ¿Será el futuro de las aplicaciones marítimas de la impresión 3D?

7. Drones navales Una de las áreas de las nuevas tecnologías que más apoyo ha encontrado en la impresión 3D es el desarrollo de Drones, y esto no podría quedarse fuera de las aplicaciones marítimas de la impresión 3D. Su ventaja ha sido descubierta por el Laboratorio de Investigación Naval de los Estados Unidos (NRL), que han desa-

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rrollado los drones CICADA (Close-in Covert Autonomous Disposable Aircraft), en 2011, vehículos dirigibles principalmente en manada capaces de desarrollar tareas de espionaje y recolección de datos.

empresa que está ayudando a hacer esto realidad es Comworth Technologies, que utiliza las tecnologías 3D para desarrollos de prototipado rápido. Usando la impresión 3D, la compañía ha podido hacer prototipos y modelos sin importar la complejidad de estos. Además de la libertad de diseño que ofrece la impresión 3D, también está ayudando a reducir los costos y el tiempo de producción.

8. Malla metálica impresa en 3D La malla metálica que hace cientos de años era un elemento esencial en los guerreros medievales, ha sido retomada por la NASA, para ser utilizada en el espacio exterior y en la protección de los barcos. Esta nueva malla está creada con tecnologías de impresión 3D, cuenta con dos lados uno capaz de reflejar la luz y gestionar el calor pasivo, y otro que puede absorber el calor y servir como aislante. Este metal de gran resistencia podría ser utilizado además de las misiones espaciales, para recubrir y proteger los barcos y que puedan desembarcar en diferentes condiciones.

9. Tradición marina y la fabricación aditiva Nueva Zelanda tiene una gran industria naval, era sólo cuestión de tiempo que se introdujera la impresión en 3D. La

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10. Turbinas de corriente impresas en 3D En el mundo de las energías renovables, la energía de corriente de marea es una de las áreas más competitivas de la industria energética. Se debe a que es más fácil de aprovechar e incluso da una mayor densidad en comparación con otros recursos. Con el fin de aprovechar esta energía, los investigadores recurrieron a la impresión 3D para crear las herramientas necesarias. Usando su impresora 3D, los investigadores crearon dos turbinas con un diámetro de 150 x 100 mm que consisten en hojas interiores y exteriores. Aunque esto todavía está en la etapa de prototipo, los investigadores de este proyecto fueron capaces de demostrar no sólo la funcionalidad mecánica de las turbinas, sino también cómo la impresión 3D puede crear productos fuertes que pueden ayudar a reducir los costos.

Más información: www.3dnatives.com

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Roscado con macho o fresado de roscas: ¿cuál conviene? Conocer las características y beneficios del roscado con macho y el fresado de roscas, permite optar por uno u otro método de acuerdo a las distintas necesidades del taller.

El roscado con macho y el fresado de roscas son dos métodos para mecanizar roscas. Si bien el primero es más popular, el segundo ofrece ciertas ventajas que todo taller o fábrica debería conocer. Entre las características distintivas de una fresa de roscas se destaca que: Puede abarcar un rango de diámetros de orificio en lugar de un solo tamaño. La medida está determinada por la trayectoria de la herramienta CNC y no por la herramienta en sí misma, lo que significa que el diámetro puede cambiar. De esta forma, una misma herramienta puede producir

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roscas en distintos diámetros, siempre y cuando éstas cuenten con un mismo paso. Puede llevar la rosca más cerca al fondo de un orificio ciego y mecanizar roscas en orificios grandes con facilidad. La punta cónica del macho, por su parte, hará tope al llegar al fondo, dejando roscas incompletas. Deja un espacio por donde salen las virutas. Además, las virutas suelen ser cortas y partidas. Esto evita que el agujero se tape y que la herramienta se rompa. Es capaz de combinar varias operaciones de roscado de orificios en una sola herramienta.

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EL MATERIAL A ROSCAR ES FACTOR CLAVE PARA LA DECISIÓN. MIENTRAS QUE EL ROSCADO CON MACHO PUEDE SER USADO EN LA MAYORÍA DE MATERIALES CON DUREZAS HASTA 50 RC, EL FRESADO PUEDE SER UTILIZADO EN MATERIALES DE HASTA 60 RC. Mientras que un macho de roscar sólo rosca, una fresa de roscar puede realizar otras operaciones de orificios como, por ejemplo, taladrar, hacer un chaflán, mecanizar la rosca y convolucionarla, es decir, cortar la porción incompleta de la rosca en la parte inferior. A diferencia del macho, la fresa puede producir una rosca izquierda o derecha, realizando un simple cambio en la programación del CNC. Además, puede retirarse del orificio con un avance rápido, sin necesidad de ser “desenroscada” o movida en reversa al final de la operación. Pero, entonces, ¿por qué el roscado con macho continúa siendo tan popular? La respuesta tal vez tenga que ver con que se trata de una operación menos exigente, que puede ser realizada en una gran variedad de máquinas (casi cualquier centro de meca nizado o máquina de fresar) a

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velocidades convencionales, sin caminos de herramienta interpolados helicoidalmente. Además, el roscado con macho también puede ser realizado en tornos con capacidad de herramienta rotatoria. Un macho largo es capaz de mecanizar roscas de manera efectiva en orificios de mucha profundidad. Esto no sucede con una fresa de roscar: como las fuerzas de corte no están balanceadas, la herramienta es más propensa a la flexión. Generalmente, una fresa está limitada a una profundidad de cerca de 2,5 veces el diámetro de la herramienta. El tipo de material a roscar también es un factor clave a la hora de decidir qué tipo de operación realizar. Mientras que el roscado con macho puede ser usado en la mayoría de los materiales con durezas de hasta 50 Rc, el fresado puede ser utilizado en materiales de hasta 60 Rc. Por otro lado, cuando se trata de metales exóticos, se recomienda el fresado. Otro aspecto a considerar es la velocidad. El fresado de roscas suele exigir una velocidad de corte y de avance más rápida, ya que el camino helicoidal es más largo. Más información: www.sinpar.com.ar

EMPRESAS & PROTAGONISTA

Un ciErrE dE año a pUErtaS abiErtaS y con mUcHaS novEdadES Bipress, empresa dedicada a proveer soluciones tecnológicas para el conformado y procesado de chapas, cerró el 2017 con un Open House en su planta de palomar, Buenos Aires. Más de 120 asistentes –entre clientes y proveedores- fueron testigos de 2 nuevos lanzamientos.

l evento tenía varios objetivos. El primero –según palabras de Miguel Vitale, presidente de la empresa- fue reunir a sus clientes y proveedores luego de un nuevo año de trabajo y compartir en un ámbito distendido las experiencias que han realizado este año trabajando con sus equipos, intercambiando ideas para seguir mejorando sus prestaciones e incluso discutir nuevos proyectos para el próximo año. Para los clientes más nuevos fue también una oportunidad para conocer las instalaciones donde se fabrican, ensamblan y reparan sus equipos, además de la línea completa de soluciones que Bipress ofrece en su planta de más de 800 m2. Finalmente, aprovechando la exitosa convocatoria –a cargo directamente de Florencia Vitale, gerente general- presentaron 2 nuevos equipos: el láser de alta velocidad serie HLF y la HTC, una nueva plegadora CNC servo-hidráulica, que se suman a su habitual oferta de máquinas.

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Láser Serie HLF Esta máquina de corte láser de alta velocidad y precisión equipada con un oscilador IPG de 2000W y control numérico Siemens. Estructuralmente la solidez del equipo se basa en su construcción en acero soldado distorsionado en horno. El cabezal se monta sobre un puente de doble apoyo y doble accionamiento para garantizar estabilidad. Cuenta con una mesa hidráulica doble de trabajo (pallet charger). Los componentes claves del equipo son provisto por empresas líderes en esta tecnología: el control numérico 840DSL y los servomotores y drivers son SIEMENS (Alemania); el cabezal de corte es un Precitec Procutter Autofocus, también de origen alemán; el oscilador de estado solido con transmisión del haz láser por fibra es un YLS IPG (Alemania/USA); las guías lineales son marca NSK de Japón y los filtros de humos son Donalson Torit (USA). Incluye enfriador (chiller) que refrigera el oscilador y el cabezal y un limpiador de boquillas, programado por CNC. (Tabla I.)

Ficha técnica: Láser Serie HLF Descripción Medidas de corte Recorrido del eje X Recorrido del eje Y Recorrido del eje Z Velocidad de traslación eje X Velocidad de traslación eje Y Aceleración Control altura eje Z Precisión de posicionamiento Precisión de reposión Capacidad de carga de la mesa Potencia resonadores Potencia instalada

Parámetros 3000X1500 3050 1550 120 170 170 2G CNC controller/follow-up ±0.03 ±0.02 750 2000(YLS) 39

Uni. mm mm mm mm m/min m/min m/min mm mm kg W Kw

Tabla I.-

plegadora cnc servo-hidráulica Htc El segundo equipo presentado en el mencionado evento fue una plegadora CNC Servohidráulica modelo HTC-45x1250 de 2 ejes. A continuación se describen las características técnico-constructivas que muestran la solidez y capacidad productivas del equipo • Estructura de acero soldada y distensionada en horno y blasting de bolillas de acero. • Unidad híbrida de servo-bomba 1 vía, de alta velocidad y ahorro de energía. • Equilibrado electrónico, reglas de medición Heidenhein alemanas o similares, montadas en estructura suplementaria en la garganta evitando las deformaciones de la prensa. • Sistema porta punzones estilo europeo con intermediario. • Porta punzones de cierre rápido por palanca. • Mesa inferior robusta y preparada para cambio rápido de matriz.

• Control CNC DELEM DA52 de Holanda que comanda los ejes Y, X. • Cilindros hidráulicos mecanizados de sólido y con sellos de alta calidad industria alemana • Protección lateral y trasera. • Tope trasero con tornillos de bolillas recirculantes y guías lineales importadas (Japón) • Set de punzón y matriz provisto con el equipo. • Opecion eje R Ficha técnica: plegadora cnc Htc Potencia nominal Largo de la mesa Distancia entre montantes Profundidad de garganta Recorrido de la mesa superior Distancia máxima entre mesa superior e inferior Recorrido del tope trasero Velocidad de aproximación y ascenso del pilón Velocidad de plegado (después de la aproximación) Potencia del motor principal

450 kN (45 Tn.) 1250 mm. 950 mm. 300 mm. 200 mm. 430 mm. 500 mm. 200 mm./seg. 18 mm./seg. 5.0 Kw.

Tabla II.-

Más información: www.bipress.com.ar

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EMPRESAS & PROTAGONISTAS

CIMHSA ArgentInA Celebró Su 40º AnIverSArIo Con un open HouSe Marcelo Acciuolo habló sobre la historia de la empresa, las máquinas destacadas y las novedades para el 2018.

IMHSA Argentina es una empresa argentina que nació en 1977 fundada por el Sr. Fernando Pujol, con el objetivo de comercializar máquinas herramienta. A principio de los años 90 se convirtió en uno de los primeros importadores de máquinas convencionales mientras representaba a diferentes firmas fabricantes de equipos CNC. En el año 1995, CIMHSA se instala en Curitiba, Brasil, convirtiéndose con el paso del tiempo en una las empresas de comercialización de maquinarias más grande de Latinoamérica.

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En el año 2000, CIMHSA comenzó el desarrollo de su propia línea de máquinas CNC, marca TRAVIS produciendo centros de mecanizado verticales, fresadoras y tornos a control numérico, incorporando equipos de montaje tanto en Argentina como en Brasil. 2002 es el año en que CIMHSA inicia sus actividades en la ciudad de Barcelona, España desde donde atiende el mercado Europeo. Ahora, debido a la celebración de su 40º aniversario, la empresa realizó un Open House, para sus clientes, que pudieron ver

el proceso de ensamblaje de los equipos, algo que Marcelo Acciuolo, Vicepresidente de la compañía destacó como una ventaja. “Que nuestros clientes puedan ver como ensamblamos nuestras máquinas con nuestra propia ingeniería se ha convertido en un hecho muy importante para el posicionamiento de la marca Travis en nuestros mercados¨. Luego en el Sheraton Hotel, CIMHSA festejo sus 40 años junto con empleados y representantes llegados de Argentina, Brasil y España. los equipos destacados Fresadora CnC MM4: Es la fresadora CNC más pequeña de la línea, se desarrolló para ajustarse a todas las necesidades de sus clientes. Incluye cambiador de herramientas de 12 herramientas y 8.000 rpm.

Marcelo Acciuolo, vicepresidente de la compañía, junto a su hijo que forma parte del equipo comercial.

Centro de Mecanizado vertical M1000: es el centro de mecanizado más vendido. Es un equipo pesado, incorpora roscado rígido, refrigeración a través del husillo, cambiador de herramientas Random de 24 herramientas y 10.000rpm (opcional hasta 15.000 rpm.). Se presenta con control Fagor o Fanuc. torno tr1 Xp : Torno de bancada paralela con cabezal de 2 gamas de velocidades hasta 3.200 rpm. Con torre eléctrica; plato y contrapunta hidráulica. ‘ las novedades para el 2018 Cimhsa presentará en FIMAQH 2018 su nueva línea de tornos CNC de bancada inclinada y por el lado de máquinas convencionales su línea de electroerosionadoras por hilo. un aliado en la demostración Durante el Open House de CIMHSA estuvo presente Iscar Tools Argentina S.A. donde presentó herramientas innovadoras, de alta productividad, para equiparlas en varias máquinas con el fin de hacer una demostración conjunta y que los clientes vieran lo que podían hacer los desarrollos de cada empresa. “Se hizo una selección de herramientas de Iscar para mecanizado sobre acero, que cuenta con filos muy positivos que permiten un mecanizado muy suave y una excelente terminación superficial, ideal para este tipo de piezas y máquinas”, comentó el Ing. Gerardo Gómez, de Iscar Tools.

Equipo técnico-comercial de CIMHSA

Dentro de las herramientas que presentaron, se destacó una fresa de metal duro integral antivibratoria, que permite hacer pasadas full inmertion sin vibrar y aprovechar al máximo la capacidad de la máquina. “Al ser una herramienta de nuestra familia ChatterFree -la línea antivibratoria-, los filos están distribuidos en un paso diferenciado, por lo tanto, se rompen las ondas armónicas, evitando resonancias de herramienta, pieza o máquina. Esta característica elimina la propensión a la vibración permitiendo el máximo aprovechamiento de la máquina herramienta, lo que redunda en productividad y finalmente en una mayor rentabilidad para el usuario de la máquina.”. Más información: www.cimhsa.com.ar Máquinas y Equipos

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¡Aire libre! Festo lanza una iniciativa para lograr una mayor eficiencia en los sistemas de aire comprimido. nuye la disponibilidad de las máquinas y la vida útil de los componentes y los sistemas neumáticos, y aumenta los costos de energía, debido a las fugas y los esfuerzos de mantenimiento. Ahora se dispone de ayuda bajo la forma de herramientas diagnósticas, funciones de seguridad según ISO y soluciones de sistema listas para instalar, que Festo combina en un paquete personalizado y eficiente en el consumo de energía, según corresponda por los requisitos de sistemas de aire comprimido. Algunos pequeños trucos pueden incluso incrementar la eficiencia del sistema. Entre estos se incluye apagar el suministro de aire cuando la máquina está en reposo, cuando terminan los turnos o durante los descansos. Si se necesita mayor presión en puntos específicos de la red de aire comprimido, por lo general es suficiente utilizar un sobrealimentador en este punto, en lugar de operar toda la red con mayor presión de trabajo.

Unidades de servicio inteligentes. Sensores de flujo y presión integrados que permiten el mantenimiento preventivo.

La preparación de aire comprimido no es exactamente un tema candente para los operadores de plantas. Como consecuencia, los sistemas de aire comprimido que se mantienen descuidadamente desperdician energía y causan desgaste prematuro de las válvulas y los accionadores neumáticos de alta calidad. Una vez que se introduce a las unidades de servicio, este aire comprimido contaminado origina un desgaste más rápido de sellos, válvulas lubricadas en la sección de control y silenciadores sucios. Esto dismi-

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Se trata del diseño La instalación de un sistema de preparación de aire comprimido descentralizado directamente en el sistema reduce el riesgo de componentes que se contaminan. Los usuarios deben aclarar las siguientes preguntas cuando diseñen un sistema de preparación de aire comprimido descentralizado: • ¿Cuál es el caudal máximo que se requiere? • ¿Qué tamaños de conexión se necesitan? • ¿Necesitan todos los dispositivos de consumo la misma calidad de aire comprimido?

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El sensor SPAN mide la presión de fluidos gaseosos, ideal para una enorme variedad de campos de aplicación.

serie MS: el MS6-SV para una presurización y un escape seguros. Las soluciones preensambladas para la preparación de aire comprimido ahorran tiempo y dinero a los usuarios. Estas soluciones individuales con su número único de pieza simplifican el diseño y el proceso de compra y vienen listas para instalarse directamente en el sistema.

Reduce el consumo de energía y aumenta la eficiencia energética en la producción.

• ¿Qué calidad de aire comprimido provee realmente el compresor? Los ingenieros de ventas de Festo o la línea de asistencia técnica lo ayudarán mediante los programas de simulación para lograr un eficiente diseño de preparación de aire comprimido. Sensores e inteligencia Las unidades de servicio inteligentes, como la serie MS de Festo, integran los sensores de flujo y presión que detectan el consumo innecesario a tiempo y permiten el mantenimiento preventivo. También se pueden regular y supervisar de manera remota. Además, indican el grado de contaminación de los filtros, de manera que se puedan programar los intervalos de mantenimiento. También se incluye en la

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¡No olvide los accesorios! Los accesorios del sistema de aire comprimido, como tubos y conectores, también merecen atención: los materiales de entubación apropiados para el ambiente previenen daños químicos, físicos y microbianos. Los tubos Festo pueden ser resistentes a la hidrólisis, pirorretardantes, resistentes al calor, antiestáticos o aptos para el uso en la industria alimenticia. Cuando se trata de tuberías, es importante contar con las longitudes y los diámetros correctos para minimizar pérdidas de presión, así como para cortar su longitud con las herramientas apropiadas. Los conectores con anillos de sellado modernos y funciones complementarias aseguran uniones herméticas, roscadas y reutilizables. Más información: www.festo.com.ar/estrellas

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ContribuCión de La metroLogía óptiCa aL desarroLLo de La industria 4.0 Las nuevas interfaces para la simple y robusta comunicación entre la planta de producción y el sistema de medición son la clave del avance de Industria 4.0 o más importante para optimizar los procesos de manufactura es el control de calidad que involucra procesos de medición, análisis y corrección. En los últimos años, la digitalización tridimensional de los estados reales de productos terminados y semiterminados, herramientas y máquinas ha formado las res-

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pectivas bases. Así es como en la Industria 4.0 mediante el uso de los datos de medición 3D resultantes abrirá nuevas posibilidades. Dentro de la estructura modular de fábricas inteligentes de la Industria 4.0, los sistemas ciber-físicos monitorean los procesos físicos para así crear una copia virtual del mundo

físico y tomar decisiones descentralizadas. Para llevarlo a lo concreto podremos ver como en las líneas de prensa todas las máquinas funcionarían conectadas y transparentes. Los parámetros del proceso, como las temperaturas de la herramienta o la información geométrica de los componentes producidos, se registrarían con los sensores apropiados y se pondrían a disposición en cualquier momento. En consecuencia, una adecuada verificación automática de los criterios nombrados anteriormente aceleraría el inicio de las medidas de corrección debido a una resolución de problemas autorregulada, lo cual minimiza los tiempos de inactividad de la máquina. Así es como mediante este control de calidad se acompaña el proceso de producción, lo cual trae aparejado un gran ahorro de tiempo y dinero. Una prensa, por ejemplo, informaría de forma independiente que la potencia de presión se desvía de la especificación y podría autorregularse de forma independiente. Además, los intervalos de desgaste y mantenimiento serán previsibles y, por lo tanto, aumentará la eficiencia general del plan. La industria, en el pasado, presentaba grandes obstáculos y más aún cuando utilizaban sistemas de medición táctil. Estas grandes trabas eran: el 2D, dibujos en papel (analógicos) mientras que tampoco había un lenguaje de inspección estándar y, por otra parte, existían grandes lagunas de comprensión entre el diseño, la ingeniería y la metrología. Bien cabría preguntarse cuáles son las ventajas diferenciales de la metrología óptica para así inspeccionar y entender que ofrece datos digitales de superficie completa (sin contacto) con hardware y software de medición que permiten a los usuarios y las maquinas analizar fácilmente los datos medidos sin la necesidad de ser un experto. La conclusión parece ser que la metrología óptica es la adecuada para Industria 4.0. Por ultimo debemos entender que para alcanzar una producción más inteligente, es necesaria la información y las condiciones completas de la pieza, sin áreas no controladas. Por lo tanto, la medición óptica pareciera ser indispensable. Fabricación de productos sin dibujo Conceptos tales como PLM (Product Lifecyle Management) están destinados a recopilar tanta información relacionada con los procesos y

componentes como sea posible para gestionar y controlar la cadena de producción en su totalidad y en toda la empresa. Hay que tener en cuenta que, además de los datos de diseño y la información de producción, las características de inspección representan una parte importante de la información de fabricación del producto. En la actualidad, se utilizan módulos de software CAD como FTA (Tolerancias funcionales y anotaciones) y MBD (Definición basada en modelos) para integrar y transportar esta información de inspección. Como resultado, tanto los diseñadores como los ingenieros de producción y medición tienen acceso a toda la información relevante desde el principio al final del proceso. Una condición esencial para este tipo de gestión de datos es, por supuesto, que toda la información se recopile y transmita digitalmente y siempre se mantenga actualizada. Además, se requiere un lenguaje consistente, que sea entendido por todos los departamentos involucrados. Función del procesamiento de inspección digital La última tendencia es el anclaje de funciones y especificaciones de inspección directamente en forma digital en el conjunto de datos CAD 3D. Esto significa que las funciones de inspección o elementos nominales tales como sistemas de referencia, GD&T, dimensiones, etc., se construyen o implementan con la ayuda de una “construcción” semántica. Examinar minuciosamente de manera planificada el CAD durante el diseño de la pieza, es decir, antes de producir el componente, significa un gran paso hacia el Máquinas y Equipos

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abandono del mundo digital para así entrar en un mundo completamente digital.

solo se pueden lograr con procesos de medición óptica.

La empresa alemana GOM ya puede importar características tales como elementos FTA directamente en su software de medición e inspección para una evaluación efectiva y automática de los datos reales.

Primer muestreo digital y montaje virtual En el futuro, el master digital 3D permitirá desplazar la inspección de la primera muestra debido al proceso completo de fabricación digital -posiblemente incluso el lenguaje de inspección ya no sea necesario. En la actualidad, la alta calidad de los resultados de medición forma la base para un ensamble digital. Por lo tanto, antes del montaje físico, las partes medidas están virtualmente alineadas, de modo que la información sobre gap y flush o las dimensiones funcionales pueden evaluarse en una etapa temprana.

Es concebible que el dimensionamiento geométrico y la tolerancia (GD&T), que es un lenguaje de inspección estándar basado en estándares ASME e ISO, se usen como lenguaje estándar en general. En la industria del moldeo por inyección, ya se usa ampliamente para definir tolerancias funcionales de ingeniería de un componente. Una vez que la información sobre las tolerancias de un componente se integra digitalmente en sus datos de producción, es parte de los datos de PMI y, por lo tanto, está disponible en todo el proceso de fabricación. Sin embargo, está claro que un “lenguaje” consistente en inspección y garantía de calidad para el análisis de forma y dimensión, ya que brinda información clara y conduce a demandas funcionales sobre productos y verificación eficiente. Para resumirlo podríamos decir que significa menos posibilidades de interpretar las funciones de inspección de manera diferente y, por lo tanto, ahorra tiempo. En una operación de este tipo, la garantía de calidad no es un paso adicional y lento al final de la producción, sino que mejora todo el proceso. La metrología inline gana terreno Las empresas, quienes no solo consolidan lenguajes de inspección comunes, están contribuyendo a la industria 4.0 desarrollando nuevas interfaces para una simple y robusta comunicación entre máquinas (producción y medición). Un ejemplo pionero es el de la producción de las puertas del último modelo Golf de VOLKSWAGEN en Wolfsburgo, donde los sistemas de GOM monitorean la calidad de los capots y las puertas en líneas de producción individuales en un total de 12 estaciones. Además, una serie de nuevos procesos de fabricación y reparación surgen de una combinación de datos de medición 3D de alta resolución y tecnologías CAD/CAM. El uso de datos de medición de coordenadas 3D de campo completo para el mecanizado adaptativo es un paso más hacia la fábrica inteligente. En general, es un hecho que las cadenas de procesos digitales y la información completa de los componentes 3D

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Todas las partes se pueden medir en diferentes lugares. Los resultados de medición derivados de diferentes departamentos, como áreas de estampado o carrocería, o incluso de proveedores, se fusionan virtualmente por el fabricante, quien puede evaluar la información de forma centralizada. De esta manera, se puede analizar una carrocería de automóvil independientemente del Meisterbock o cubing. Gracias a la información digital existente, el conjunto de datos del ensamble virtual se puede ajustar en cualquier momento. Si las partes deben intercambiarse o medirse posteriormente, es posible una rápida transformación en el conjunto de datos globales. La inspección 3D facilita la industria 4.0 Todo esto deja en claro lo que la tecnología de medición ha hecho hasta ahora y hará en el futuro. Ya no es solamente una cuestión de mejorar la calidad del producto sino de mejorar enriquecer todo el proceso de producción. Es evidente que la estandarización y la transparencia en los procesos globales de desarrollo de productos jugarán un papel aún más importante. El objetivo es garantizar que toda la información que afecta a la fabricación del vehículo esté siempre digitalizada y accesible en todo momento, llámese desde la fase de diseño hasta que el automóvil esté terminado. Solo esto puede garantizar que en un futuro una orden de fabricación “in line” podría controlarse automáticamente con la cadena de valor digital. No se necesitarán más dibujos ya que cada componente producido se medirá completamente en 3D. Por lo tanto, las fallas de los componentes se medirán y corregirán automáticamente durante el proceso de fabricación. Más información: www.vtech-ar.com

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Nueva línea de cuadros para obra SCAME, compañía de origen italiana, comienza el 2018 con novedades lanzando al mercado una novedosa línea de cuadros para obra con sus respectivos soportes metálicos, fabricados completamente en acero inoxidable.

Hace algunos años SCAME comenzó con la fabricación nacional de cuadros de la serie BLOCK, específicamente el modelo BLOCK 4, este dispone de 4 orificios para montaje de tomas y una capacidad de 11 módulos DIN para protecciones termomagnéticas, que además tienen la capacidad de ser amurados manteniendo el doble aislamiento eléctrico (aspecto crítico de seguridad eléctrica). Como ventaja adicional, este modelo provee de una manija rebatible en caso de que necesite ser transportado. El Lic. Francisco Casella responsable de marketing explica que esta versión es la más vendida dentro de la oferta de cuadros SCAME: “es un modelo estanco, compacto y versátil donde se pueden alojar tomas industriales de 16 y/o 32 amperes combinados con tomas del tipo estándar argentino” Durante el 2017 SCAME incorporó la serie ENERBOX, “entendíamos que era necesario incorporar a nuestra oferta de tableros una versión orientada a mercados sensibles al precio como es el de la construcción donde se necesitan instalaciones provisorias durante el período que dure la obra” estos cuadros son de fabricación italiana y ensamblados íntegramente en Argentina: “el ensamblado de cuadros de manera local nos permitió optimizar alrededor de un 15%

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los costos ya que de importar los cuadros terminados desde Italia se nos encarecería el costo logístico por tratarse de un producto voluminoso”. A nivel técnico la serie ENERBOX es similar a la versión nacional solo que estos poseen la capacidad de montar tomas en los laterales del cuadro permitiendo mayor capacidad de carga en un tablero compacto. “Como estrategia comercial para esta categoría de productos decidimos incluir soportes y enrollacables metálicos que se complementen a nuestra oferta de cuadros para obra” estos son de fabricación nacional, realizados 100% en acero inoxidable del tipo AISI 304, aleación con la particulartidad de ser no magnética y ofrecer una mayor resistencia a la corrosión. Existen tres versiones: la primera se refiere a la de enrollacables portátil con ruedas y capacidad de montar un cuadro BLOCK 4, la segunda también aplica para el cuadro BLOCK 4 y es una versión portátil con soporte con tejadillo y por último una versión compacta y portátil para los nuevos cuadros de la serie ENERBOX.

Más información: www.scame.com

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LA LOGIQ DEL MECANIZADO INTELIGENTE EN LA ERA DE LA INDUSTRIA 4.0 ISCAR ha lanzado la nueva campaña LOGIQ para introducir un nuevo concepto en herramientas de corte de excelencia.

íder de la industria y un reconocido innovador en el mundo de la metalmecánica, ISCAR, ha llevado el concepto IQ de mecanizado inteligente, un paso más allá, mediante la aplicación de mejoras lógicas en el desarrollo de herramientas. El resultado es la familia LOGIQ de herramientas, que predice y satisface las necesidades del cliente. LOGIQ representa una progresión lógica e inteligente dentro de una serie de movimientos estratégicos tendientes a implementar los estándares de la Industria 4.0, garantizando continuidad y estabilidad. Las directivas de la Industria 4.0 -para integrar operaciones, asistencia de técnica y toma de decisiones descentralizada en las prácticas de fábrica, desafían a los

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principales polos del mecanizado a revisar sus operaciones y adoptar procedimientos para cumplir con estos objetivos. El mecanizado de forma lógica, responde a esta necesidad. ISCAR proporciona las herramientas para hacerlo realidad. Los conceptos LOGIQ, han creado nuevas familias de herramientas, han mejorado las líneas existentes y han inspirado gamas de productos innovadoras para maximizar el aprovechamiento de los equipos y optimizar el rendimiento. Siendo la vanguardia en desarrollo dentro de la industria de la herramienta, ISCAR ha escuchado las preocupaciones de los clientes y sus gerentes de producto, ingenieros y diseñadores de I+D han combinado su experiencia y conocimientos para desarrollar soluciones

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de herramientas que son lógicas y altamente efectivas y que logran satisfacer las demandas actuales establecidas por los principales protagonistas de la industria del mecanizado. En una industria donde cada segundo hace la diferencia y cada movimiento cuenta, el diseño estratégico y lógico, junto a la mejora táctica de incluso la herramienta de corte más básica pueden contribuir a una mayor productividad, un menor desperdicio y por lo tanto conducir a menores costos. Las innovaciones inigualables de las herramientas LOGIQ incluyen nuevas geometrías de corte y mecanismos de sujeción para un mecanizado estable y sin vibraciones, que redunda en una mayor repetibilidad.

portaherramientas LOGIQ, incluye nuevos dispositivos de termocontracción y amortiguación de vibraciones, que mejoran significativamente el rendimiento cuando la rigidez de la herramienta es crítica. Las nuevas soluciones de fresado LOGIQ incluyen insertos y cabezales de fresado resistentes y duraderos con mejoradas capacidades. Las aplicaciones de torneado LOGIQ ofrecen nuevas soluciones para disminuir las cargas de mecanizado, producir virutas más finas y más anchas, resolviendo los problemas de vibración y de capacidad de flujo de refrigerante.

Los insertos intercambiables cuentan con sofisticados conformadores de virutas y presentan geometrías que facilitan los cortes suaves a altas velocidades de avance. Las herramientas de carburo sólido (metal duro) se enriquecen con nuevos diseños que presentan una mayor capacidad antivibratoria, lo cual constituye un factor clave para aumentar la productividad en condiciones de corte desfavorables. Los últimos grados de metal duro reflejan el avanzado conocimiento y know-how de ISCAR en metalurgia de polvos y tecnologías de recubrimiento. La línea de

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Las innovaciones de las herramientas LOGIQ incluyen nuevas geometrías de corte y mecanismos de sujeción para un mecanizado estable y sin vibraciones que redunda en una mayor repetibilidad.

las que podemos encontrar: LOGIQ3CAM, enfocadas en mejorar significativamente la productividad en los perforados; LOGIQ4TURN para un mejor rendimiento en operaciones de torneado general; LOGIQ4FEED, que permiten el fresado de desbaste a altas tasas de remoción de metal (Alto Avance); LOGIQ8TANG, un nuevo grupo de fresas de escuadrado a 90°; LOGIQ5GRIP, una solución versátil y de alta eficiencia para tronzado y ranurado, y otras familias de herramientas que comprenden cientos de productos nuevos. Desde el concepto hasta la realización, las herramientas LOGIQ reflejan el compromiso de ISCAR de crear y entregar productos de alta calidad que contribuyan a aumentar la productividad y la rentabilidad.

Los conceptos aplicados a las herramientas de perforado LOGIQ proporcionan avanzadas soluciones que permiten alcanzar una mayor productividad y una alta precisión y repetibilidad, reduciendo a la vez los tiempos de ciclo de la máquina y elevando la calidad de los componentes mecanizados. Las herramientas LOGIQ se clasifican según sus distintas características, entre

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La cuarta generación de la revolución industrial ha presentado nuevos estándares y requisitos para el mecanizado de metales. ISCAR está a la vanguardia de esta importante tendencia de la industria, desarrollando tecnologías relevantes y aplicando métodos de mecanizado efectivo para reflejar y responder a las necesidades dinámicas de la industria metalúrgica.

Más información: www.iscararg.com.ar

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¿Cómo reducir en un 50% el consumo energético de un sistema de aire comprimido? Los compresores de velocidad y potencia variable son una alternativa más que interesante. El principio de funcionamiento de estos equipos, se basa en variar el consumo energético en función del caudal de consumo, manteniendo una presión constante. Por Ing. G. Eduardo Carrá*

Al hablar de tecnologías ON-OFF, nos referimos a dos presiones una de ON por ejemplo 6 bar y otra de OFF, de 8 bar. Cuando el sistema alcanza el valor de 6 bar, el equipo comienza a comprimir, primero se carga el tanque interno, y luego se procede a cargar la cañería, una vez que el sistema alcanza los 8 bar se cierra la válvula de aspiración y se despresuriza el tanque interno. En la cañería, la presión varía desde los 6 bar hasta los 8 bar, pero ¿Cuál es la presión asegurada en el sistema? En este caso seria 6 bar, ó, de algunos gramos menos, debido al tiempo

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utilizado en cargar primero el tanque interno. En los equipos de potencia variable, la presión de consigna es una sola, la cual se puede asegurar con una precisión del 1%, o sea se deberá setear en 6 bar, de esta manera se puede ahorrar hasta un 20% de energía por cada bar disminuido, logrando ante un mismo consumo como en el del ejemplo anterior, un ahorro de hasta un 40 % de energía, entre estos Dr 2 (dos) bar de presión. Además, sí se contempla el factor de simultaneidad de consumo, se puede lograr ahorros promedios superior al 50% de la capacidad instalada.

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Innovacion tecnológica A través del exclusivo sistema integrado, todos los equipos fabricados por Tecno Comprezzor Group no poseen manchones, correas, tensores, mangueras, etc., todo el mantenimiento preventivo se encuentra en un mismo block, sin necesidad de tanques acumuladores, internos, ni externos, elevando su confiabilidad, y bajando los costos de los mantenimientos. La única herramienta necesaria para realizar los servicios de mantenimientos preventivos es una llave cadena para sacar filtros. El costo del mantenimiento preventivo más barato del mercado, basado en la “No dependencia”. Los insumos necesarios para realizar los mantenimientos preventivos de nuestros equipos son de fácil ubicación en el mercado argentino, utilizando elementos de las más prestigiosas marcas mundiales, MANN, ESSO Mobil, etc. asegurando de esta manera la no dependencia entre el fabricante y el usuario, de esta manera usted mismo será capaz de realizar los servicios de mantenimiento preventivos sin necesidad de contratar un especialista, gracias a la utilización de separadores externos de alta eficiencia, tipo Star Box, los cuales aumentan el ahorro energético y disminuyen considerablemente el contenido de aceite residual a la salida de los

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DE ESTE MODO NO HACE FALTA UN ESPECIALISTA, USTED MISMO SERÁ CAPAZ DE REALIZAR EL MANTENIMIENTO SIN NINGUNA NECESIDAD DE ASISTENCIA EXTERNA. compresores, sin la necesidad de utilizar herramientas ni pegamentos especiales, que aumentan la dependencia, suben los costos y dificultan los servicios.

*Presidente - Tecno Comprezzor Group S.A.

Más información: www.compresorestcg.com.ar

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Innovación 4.0: simulación de una pequeña planta de dosificación volumétrica de fluidos Un módulo didáctico demuestra cómo mediante esta estructura es posible brindar soporte para realizar prácticas de programación de PLC y pantallas HMI.

Este módulo es una gran síntesis del uso de los sistemas de comunicación tal como operan en las industrias de procesos actuales y de avanzada. Mediante el concepto de Industria 4.0 aplicado a la fabricación de componentes neumáticos de avanzada en el campo de la automatización, en la implementación de componentes de electrónica inteligente y en el desarrollo de soluciones en el área de sistemas de comunicación y control industrial como ser la incorporación de sensores de vacío y presión, MICRO ha incorporado un bus de campo MODBUS TCP/IP como parte de un curso de programación avanzada de la línea de su partner Delta, orientado a la industria de procesos. El módulo se entrega con un programa como ejemplo y permite realizar una gran cantidad de ejercicios aplicables en la industria actual. Además, posibilita a los alumnos relacionarse con los elementos del campo de procesos como válvulas, actuadores y sensores. Consiste en un sistema que simula una pequeña planta de dosificación volumétrica de fluidos, con comando de válvulas automatizadas por medio de un PLC, e incorpora una in-

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terfaz HMI con simulación gráfica del proceso y conexión Ethernet de todos los dispositivos. Asimismo, el corazón del mecanismo es una bomba volumétrica lineal de baja presión, construida en base a un cilindro CN de diámetro 32 de doble pistón, que trabaja en coordinación con una válvula de 3 vías, a través de las cual se puede impulsar el fluido en el circuito, en las secciones que habiliten las válvulas que forman parte del mismo. Por último, la incorporación de un router Wi-Fi como puerta de enlace de comunicación de cada uno de los elementos de control permite además, mediante el software eRemote de la línea representada de Delta, el control remoto inalámbrico de la interfaz de control en un dispositivo móvil o tablet. Esto logra captar los datos del proceso de manera remota y en tiempo real como así también poder intervenir en el proceso y en el mantenimiento de los equipos. Más información: www.microautomacion.com

Cronograma de Seminarios SEW EURODRIVE / 2018 Centro Industrial GARÍN, Buenos Aires

Planta CÓRDOBA

Planta ROSARIO

TEMA

DESCRIPCIÓN

FECHA

TEMA

DESCRIPCIÓN

FECHA

TEMA

DESCRIPCIÓN

FECHA

SMR

Selección de motorreductores

20 mar

COF

Convertidores de frecuencia

16 mar

MMR

Mantenimiento de motorreductores

23 mar

COF

Convertidores de frecuencia

21 mar

MMR

Mantenimiento de motorreductores

6 abr

MMR II

Mantenimiento de motorreductores II

10 y 11 abr

MMR

Mantenimiento de motorreductores

21 mar

MMR II

Mantenimiento de motorreductores II

24 y 25 abr

COF

Convertidores de frecuencia

11 may

MMR II

Mantenimiento de motorreductores II

26 y 27 mar

ITS

Introducción a la servotecnología

18 may

SMR

Selección de motorreductores

1 jun

ITS

Introducción a la servotecnología

27 mar

MMR

Mantenimiento de motorreductores

29 jun

SRI

Selección de reductores Industriales

29 jun

SMR

Selección de motorreductores

18 jun

MMR II

Mantenimiento de motorreductores II

31 jul y 1 ago

MMR

Mantenimiento de motorreductores

17 ago

COF

Convertidores de frecuencia

19 jun

SMR

Selección de motorreductores

24 ago

COF

Convertidores de frecuencia

28 sep

MMR

Mantenimiento de motorreductores

19 jun

COF

Convertidores de frecuencia

14 sep

SMR

Selección de motorreductores

19 oct

ITS

Introducción a la servotecnología

28 jun

MMR

Mantenimiento de motorreductores

26 oct

MMR

Mantenimiento de motorreductores

16 nov

MMR II

Mantenimiento de motorreductores II

28 y 29 jun

ITS

Introd. a la tecnología de servomotores

23 nov

ITS

Introducción a la servotecnología

7 dic

SMR

Selección de motorreductores

18 sep

COF

Convertidores de frecuencia

19 sep

MMR

Mantenimiento de motorreductores

19 sep

ITS

Introducción a la servotecnoligía

25 sep

MMR II PLC SMR COF MMR

Mantenimiento de motorreductores II Uso y aplicación de MOVI PLC Selección de motorreductores Convertidores de frecuencia Mantenimiento de motorreductores

Filial TUCUMÁN

Filial MENDOZA TEMA

DESCRIPCIÓN

FECHA

TEMA

DESCRIPCIÓN

FECHA

COF

Convertidores de frecuencia

6 abr

COF

Convertidores de frecuencia

23 mar

MMR

Mantenimiento de motorreductores

4 may

MMR

Mantenimiento de motorreductores

13 abr

ITS

Introducción a la servotecnología

8 jun

MMR II

Mantenimiento de motorreductores II

8 y 9 may

22 nov

SMR

Selección de motorreductores

29 jun

MMR

Mantenimiento de motorreductores

17 ago

22 nov

MMR

Mantenimiento de motorreductores

10 ago

SMR

Selección de motorreductores

28 sep

Convertidores de frecuencia

05 oct

COF

Convertidores de frecuencia

12 oct

25 y 26 sep 26 y 27 sep 21 nov

ITS

Introducción a la servotecnología

27 nov

COF

MMR II

Mantenimiento de motorreductores II

27 y 28 nov

SMR

Selección de motorreductores

9 nov

MMR

Mantenimiento de motorreductores

9 nov

ITS

Introducción a la servotecnoligía

7 dic

ITS

Introducción a la servotecnología

30 nov

Filial BAHÍA BLANCA TEMA

DESCRIPCIÓN

FECHA

COF

Convertidores de frecuencia

23 mar

MMR

Mantenimiento de motorreductores

20 abr

ITS

Introducción de servotecnología

18 may

MMR

Mantenimiento de motorreductores

15 jun

MMR II

Mantenimiento de motorreductores II

14 y 15 ago

MMR

Mantenimiento de motorreductores

5 oct

COF

Convertidores de frecuencia

2 nov

SMR

Selección de motorreductores

7 dic

Filial NEUQUÉN TEMA

DESCRIPCIÓN

FECHA

COF

Convertidores de frecuencia

20 abr

SEW EURODRIVE

MMR

Mantenimiento de motorreductores

18 may

SMR

Selección de motorreductores

29 jun

Respaldo de Servicio Internacional

COF

Convertidores de frecuencia

19 oct

MMR

Mantenimiento de motorreductores

16 nov

drive.academy@sew-eurodrive.com.ar

SEW EURODRIVE ARGENTINA Centro Industrial Garín • Ruta Panamericana Km. 37.5 • Lote 35 • (B1619IEA) Garín • Prov. de Buenos Aires • Argentina Tel.: (03327) 457 284 (líneas rotativas) • Fax: (03327) 457 221 • sewar@sew-eurodrive.com.ar • www.sew-eurodrive.com.ar

Planta SANTA FE Ruta 21 km 7 • Lote 41 • Parque Industrial Alvear (2126) Gral. Alvear • Santa Fe • Tel.: (0341) 317 7277 sewros@sew-eurodrive.com.ar

Filial NEUQUÉN Tel.: (0299) 15 588 7950 sewnqn@sew-eurodrive.com.ar

Planta CÓRDOBA Ruta Nacional 19 • Manzana 97 Lote 5 (X5125) Malvinas Argentinas • Tel.: (0351) 490 0010 / 490 0020 sewcor@sew-eurodrive.com.ar

Filial BAHÍA BLANCA O’Higgings 95 • 1er. Piso A • (B8000IVA) Bahía Blanca Tel.: (0291) 451 7345 • sewbb@sew-eurodrive.com.ar

Centro de Servicios MENDOZA Urquiza 2060 • Villa Nueva • Guaymallén • Mendoza Tel.: (261) 421 4150 • sewmen@sew-eurodrive.com.ar

Filial TUCUMÁN Lamadrid 318 6° Piso A • (T4000BEH) S. M. de Tucumán Tel.: (0381) 400 4569 • sewtuc@sew-eurodrive.com.ar

Motorreductores \ Reductores Industriales \ Controles Electrónicos \ Servicio Técnico

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Tecnología de vacío y eficiencia energética El vacío cumple un rol importante en multitud de procesos en diversas industrias abocadas a la producción. Las empresas se centran en realizar el proceso de vacío con componentes seguros y energéticamente eficientes.

Elegir correctamente los sistemas de generación de vacío influye significativamente en la fiabilidad del funcionamiento y en la eficiencia económica del proceso de envasado. Dependiendo del tamaño de la planta y de las cantidades de producción que se manejen, existe una amplia gama de opciones de suministro de vacío. La mejor solución estará en sintonía con tecnología y rentabilidad, centrados en la eficiencia energética, así como la seguridad operativa y de procesos. Con el aporte de la última generación de bombas de vacío, se ha conseguido alcanzar elevados grados de eficiencia energética, por otro lado ya corroborada con la tecnología de vacío de paletas rotativas. Ahora, las nuevas bombas de vacío utili-

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zan un 20% menos de energía que otros modelos similares. Es en este aspecto que la serie de bombas R 5 RD se está convirtiendo en un referente, sobre todo, en las aplicaciones de envasado al vacío. De hecho, estás bombas de vacío, no solo permiten ahorrar energía, sino que reducen los ciclos de envasado y duración, gracias al enfoque sobre ella en cuanto a optimización técnica.

Eficiencia aplicada al vacío Optimar el proceso implica desarrollar una eficiencia aplicada, de manera que las emisiones de calor se reduzcan y el aire refrigerado se desvíe de manera dirigida. De esta manera el calentamiento del aire ambiente se reduce al mínimo, lo

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Por otro lado, las nuevas bombas de vacío de rotores de uña Mink MV se basan en una filosofía de ahorro energético completamente diferente. Esta bomba de vacío de compresión seca extremadamente compacta está disponible en tres tamaños diferentes con velocidades de bombeo de 40, 60 y 80 metros cúbicos por hora y, a su vez, están equipadas de fábrica con un Smart drive de control de velocidad. La bomba de vacío puede utilizarse durante el envasado para tareas de gestión automática, por ejemplo, aquellas en las que es necesario un nivel de vacío o una velocidad de bombeo constante, aunque las condiciones de procesamiento cambien. que supone e implica un factor de ahorro energético importante. Esto sucede porque a medida que la cantidad de calor que irradia una bomba de vacío aumenta, también lo hace la potencia de refrigeración del aire acondicionado necesario en la zona de trabajo. Para este caso, el filtro de aire de escape también se ha optimizado gracias a una nueva tecnología de filtrado; ahora solo se necesita un filtro para eliminar los residuos de aceite del aire de escape antes de que salga de la bomba de vacío. Otro aspecto que simplifica en gran medida el trabajo y reduce los gastos es la posibilidad de acceder a todas las piezas que necesitan mantenimiento a través de un lateral.

La unidad inteligente permite que la Mink MV funcione según las necesidades del momento. Como resultado, la energía se ahorra de forma inteligente en aplicaciones que no requieren un rendimiento de vacío constante. El principio de compresión sin contacto en el que se basan, convierten a las bombas de vacío de rotores de uña Mink en unas máquinas extremadamente eficientes en términos energéticos. Las bombas de vacío tampoco tienen desgaste, por lo que prácticamente no requieren ningún tipo de mantenimiento.

Integración en el sistema de control del proceso Los sistemas de suministro de vacío centralizado se adecuan especialmente bien a los sistemas de control del proceso operativo, o lo que es lo mismo, se podrá controlar y gestionar la planta de vacío desde un dispositivo electrónico. Cualquier indicio de error se puede identificar y corregir antes de que fallen las máquinas. Se pueden activar los parámetros técnicos necesarios permanentemente y las líneas de vacío se pueden visualizar en gráficos. Esto permite que toda la información relacionada con el proceso se pueda evaluar y registrar. De esta manera, los departamentos de seguridad de la calidad y de reparación obtienen datos muy útiles que agregan valor a todo el proceso de vacío.

Más información: www.buschvacuum.com

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Comunicativas, automonitorizadas y energéticamente eficientes: unidades de potencia hidráulica 4.0 Con su propia tecnología de inteligencia y sensores, la última generación de las unidades de potencia hidráulica 4.0, ya aumentó la flexibilidad, la eficiencia energética y la disponibilidad a través del monitoreo de condiciones.

dad y es probable que necesite un remplazo luego de 200 horas de funcionamiento. Será verificado para cuando la máquina se detenga la próxima vez y luego planificará el mantenimiento en consecuencia, activará todos los demás parámetros. Luego revisa el número de ciclos de conmutación de las válvulas y las posibles anomalías de la bomba. En caso que exista variaciones críticas, un mensaje de inserción aparecerá en su Smartphone y teniendo estos datos, puede tomar decisiones inmediatas.

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El diseño modificado, las presenta encapsuladas y proporcionan una desgasificación optimizada y una capacidad total en los espacios de instalación más estrechos.

Monitoreo del estado: identificar el desgaste antes de que comience el tiempo de inactividad No se está leyendo acerca de lo que sucederá en los próximos años, sino que se está describiendo el estado actual de la tecnología moderna en unidades de energía hidráulica

La nueva rutina del técnico de mantenimiento Llama una aplicación y verifica las unidades de potencia hidráulica en la producción desde su escritorio. Una lógica de señal muestra de un vistazo si todo está bien. El botón para el estado del aceite de una unidad de potencia es amarillo. El técnico ahora puede tocar el botón para obtener información más detallada. En este caso, el filtro de retención de suciedad está al 75 por ciento de su capaci-

La idea es simple: se trata de identificar el desgaste y los errores antes de que estos conduzcan a tiempos de inactividad de la máquina. La monitorización del estado puede aumentar la disponibilidad y convertir los tiempos de inactividad inesperados en medidas de mantenimiento planificadas. Para este propósito, las unidades de potencia hidráulica requieren sensores, una inteligencia propia y experiencia de aplicación archivados en el software.

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particularmente común cuando se reequipan paquetes de monitoreo de condición en máquinas instaladas es el enfoque Brownfield frecuentemente utilizado. Los sistemas de control antiguos apenas tienen reservas de energía y la conexión de sensores modernos es extremadamente compleja. Una solución con inteligencia distribuida generalmente requiere mucho menos esfuerzo, siempre que tenga interfaces abiertas. Las interfaces abiertas comprenden buses de campo comunes, así como protocolos de Ethernet. Hay sistemas de control en los que todos los protocolos comunes están cubiertos con un hardware. Durante la puesta en marcha, se establece una marca de verificación para el protocolo respectivo. Esto reduce los esfuerzos y simplifica todos los procesos logísticos, desde la adquisición hasta el mantenimiento y el reemplazo en un caso de servicio.

Sensor de partículas online en la unidad de potencia hidráulica para la Industria 4.0 Debido al uso en la producción en serie a gran escala, los sensores son accesibles, de manera que se han integrado a la ingeniería mecánica. Un paquete de sensores para unidades de potencia hidráulica reúne razonablemente presiones, temperaturas, contaminación del filtro, nivel de llenado y estado del aceite. Otros parámetros, como los ciclos de conmutación, son factibles de tener acceso. Hoy en día, las unidades de potencia utilizan unidades de bomba de velocidad variable cada vez con más frecuencia, lo que proporciona datos adicionales de los que deriva en un posible desgaste. Se busca: sistemas de control conectivo para unidades de energía hidráulica Estos datos se procesan en un control compacto directamente en la unidad de potencia. Esto ofrece la ventaja de que el control de la máquina no se ve afectado por operaciones informáticas adicionales. Un requisito

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Además de esto, está en aumento, el desarrollo de nuevos estándares que permitan un intercambio de información con sistemas fuera del mundo de la máquina, desde el teléfono inteligente hasta el sistema SAP. OPC UA se establece actualmente como estándar para la comunicación de máquina a máquina. Los servidores web integrados en el sistema de control allanan el camino para las aplicaciones basadas en Internet y el intercambio de datos a través de teléfonos inteligentes o tablets. Conocimiento de dominio de la tecnología de fluidos emulada por software Además de la programación en lenguajes de PLC establecidos según IEC 61131-3, los primeros sistemas de control estándar también admiten lenguajes de alto nivel como C o Java. Esto simplifica significativamente la puesta en marcha de sensores y nuevas interfaces de usuario. La experiencia adquirida durante la retroadaptación de los bancos de pruebas hidráulicas en una planta de Bosch Rexroth muestra que los técnicos de mantenimiento pueden implementar tales soluciones en cuatro horas. Si la programación del PLC se vuelve necesaria, la puesta en marcha tomaría al menos una semana hombre.

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Al principio, el control compacto determinará la condición normal de la unidad de potencia y, sobre esa base, informará variaciones críticas. Aquí es crucial mantener el equilibrio entre advertencias puntuales confiables y falsas alarmas innecesarias. Para este propósito, el software debe emular el conocimiento del dominio de la hidráulica y el comportamiento de las unidades de potencia. Esto solo puede ser realizado por proveedores con amplia experiencia en muchas aplicaciones hidráulicas. Al mismo tiempo, la complejidad del sistema hidráulico debe reducirse de forma tal que los técnicos de mantenimiento u operadores sin un profundo conocimiento de la hidráulica puedan comprender los mensajes de advertencia y rectificar las causas en su nivel de servicio. La señal lógica representa un enfoque que funciona en todo el mundo. Facilita la verificación periódica de la condición del sistema por parte de los técnicos o mediante soluciones de IT apropiadas. En caso de mensajes de advertencia, existen diferentes formas de informar a personas o sistemas. Los mensajes se pueden enviar al control de la máquina para que

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el operador pueda verlos inmediatamente en la HMI. También se pueden enviar a personas definidas por SMS, correo electrónico o un servicio de mensajería. Compactas, potentes y silenciosas es el diseño para las nuevas unidades de potencia hidráulica Además del monitoreo del estado, la nueva generación de unidades de potencia hidráulica proporciona cambios visibles adicionales. Como el espacio de instalación es valioso, es obvio que las unidades de potencia siguen básicamente nuevos enfoques de diseño. Las características de tales conceptos de diseño innovadores, por ejemplo, incluyen un tanque que está optimizado para una desgasificación eficiente y reduce el volumen de aceite hasta en un 80 por ciento. Los ingenieros de diseño pueden configurar sus unidades de potencia en línea a partir de componentes estándar rápidamente disponibles y así reducir el tiempo de lanzamiento al mercado. Sin embargo, lo que es mucho más decisivo es el hecho de que en realidad todo está integrado en la carcasa. La carcasa sin contornos interferentes acomoda todos los

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componentes hidráulicos requeridos, así como los convertidores de frecuencia, el motor, la bomba y la tecnología del sensor ahorrando espacio. El control de velocidad de la unidad de potencia hidráulica reduce la introducción de calor en el aceite. La tecnología extremadamente compacta y patentada de tubos de calor es, por lo tanto, en muchos casos, suficiente para enfriar. La carcasa también debe amortiguar todas las fuentes de ruido hacia el exterior. Los fabricantes de máquinas no requieren ningún espacio adicional que consuma mucho espacio y sea costoso para cumplir con los estándares y requisitos internacionales típicos de la industria automotriz con respecto a las emisiones de ruido admisibles. Las unidades de potencia cumplen con la clase de protección IP54. La serie Rexroth CytroPac da una primera idea de estas nuevas unidades de potencia hidráulica que están totalmente conectadas en red a través de interfaces abiertas. Esto ayuda a los fabricantes de máquinas a cumplir con la Directiva europea de diseño ecológico 2009/125 / EC para el consumo de energía y menores emisiones de CO2, así como a los requisitos a veces más estrictos de la industria del automóvil. Las unidades de potencia hidráulica modernas se están presentando de manera muy vistosa y en red.

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Variadores de velocidad: mayor eficiencia energética y menos ruido El uso de variadores de velocidad se está convirtiendo cada vez más en una práctica estándar. La ventaja más obvia es la reducción orientada a la demanda de las velocidades durante la operación de carga parcial o nula que lleva a ahorros de energía de hasta 80 por ciento en comparación con las unidades de potencia constantemente impulsadas. El variador con bomba de velocidad variable con convertidor de frecuencia con interfaces abiertas conecta perfectamente el convertidor al sistema informático corporativo. Las futuras unidades de potencia hidráulica se benefician de las ventajas de la hidráulica eléctrica y la interconexión. Son más eficientes energéticamente y están disponibles de una manera más flexible que todas las generaciones anteriores. En particular, están disponibles incluso hoy en día para un amplio rango de rendimiento, desde pequeñas unidades de potencia para tareas de sujeción en máquinas herramientas y potencia media para prensas y máquinas de procesamiento de plástico hasta grandes unidades de potencia para la construcción de plantas.

Más información: www.boschrexroth.com

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INDICE DE ANUNCIANTES

85 A. LOUZAN E HIJOS S.A. DISTRIZAN

69 KEARNEY MAC CULLOCH

65 ACEROS GRIVEO DE SERGIO P. FERNANDEZ

77 LAAP S.A.

79 AISLANTES SH S.R.L.

87 LATINCORR

07 AMS ADVANCED MACHINE SYSTEMS

11 LENTAX S.A.

77 ARGENMETAL PLANTA OTTONE SA

69 MEDITERM S.R.L.

15 AUTOMACION MICROMECANICA S.A.I.C.

25 MEGA TOOLS S.A.

56 BIPRESS S.R.L.

81 METALURGICA SAN VICENTE S.R.L.

69 BOLLHOFF S.A.C.I. Y F. 43 C.I.M.H.S.A.

17 MOLINARI S.A.

63 CORR BLAST S.R.L.

79 MOLYSIL ARGENTINA S.A. MOLYCOTE

35 DEFANTE Y CIA. S.A.

73 MOTORES BELLUCCI DE RAFAEL A. BELLUCCI

56 DELLE GRAZIE NICOLAS E HIJOS S.R.L.

73 MULTICAM S.R.L.

81 DIFRA CNC DE DIAZ CESAR GABRIEL

71 NORAN INDUSTRIAL S..L.

75 DISEร OS VIDORET S.R.L.

75 OSCAR ENTIN FILTRACION INDUSTRIAL S.A.

77 DISTRITEC S.A.

63 PNEUMATIC SERVICE S.A.

57 E.R.H.S.A.

81 RAVAT NALI S.R.L.

63 EISA TECH S.A.

05 SANDVIK ARGENTINA S.A. - COROMANT

47 EQUITECNICA S.A.

33 SCAME ARGENTINA S.A.

2da. Ret. EXPOCAPIPE 2018

01 SEW EURODRIVE ARGENTINA S.A.

91 FIMAQH 2018

71 SUEIRO E HIJOS S.A.

19 FORVIS S.R.L.

27 SULLAIR ARGENTINA S.A.

13 FUCHS ARGENTINA S.A.

73 SUPERCUT S.A.

65 FULL MARK S.A. MOVILMAT

75 TADI S.A.

39 FURY DE FERRO VIOLETA ANGELICA

37 TAEGUTEC ARGENTINA S.A.

45 GUHRING ARGENTINA S.A.

55 TCL S.A.

49 HERRAMIENTAS URANGA S.A.

71 TECNO COMPREZZOR GROUP

53 INTERTECH ARGENTINA S.A. 1ra. Ret. ISCAR TOOLS ARGENTINA S.A. Mรกquinas y Equipos

61 SENNO HNOS. S.R.L.

09 FESTO S.A.

22 y 23 HYT METALS S.A.

CT. MITUTOYO SUL AMERICANA LTDA

31 TRADIMEX S.A.I.C. 79 URRUTI QUINTANA S.R.L. 51 WEG EQUIPAMIENTOS ELECTRICOS S.A.