Máquinas & Equipos 689 - Julio 2018 by Edigar S.A.

publicación mensual para la industria metalúrgica, metalmecánica y afines

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689 JULIO Año 2018

/Revista Maquinas & Equipos

M&E 60 AÑOS

LA PRODUCCIÓN DEL FUTURO... ES HOY Los cambios en las tecnologías de producción vivenciados en la última década nos ponen frente al desafío de repensar lo que producimos y cómo lo producimos. M&E, en sus 60 años de vida se alinea con estos cambios para continuar colaborando con la industria productiva -especialmente con las PyME- en el objetivo de hacer más eficientes sus procesos.

TECNOLOGÍA APLICADA A LA FORMACIÓN DE SOLDADORES. PÁG. 06

PRODUCCIÓN VERSATIL Y SIN DESCANZO CON ROBOTS. Pág. 56

FIMAQH 2018: UN EVENTO QUE SIGUE DANDO QUE HABLAR. Pág. 88

Motorreductores \ Reductores Industriales \ Controles Electrónicos \ Servicio Técnico

MECATRÓNICA Línea MOVIGEAR Alta eficiencia energética · Tecnología descentralizada Alto grado aséptico

Planta CÓRDOBA Ruta Nacional 19 • Manzana 97 Lote 5 (X5125) Malvinas Argentinas Tel.: (0351) 490 0010 / 490 0020 sewcor@sew-eurodrive.com.ar

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Filial TUCUMÁN Balcarce 609 • (T4000IAM) S. M. de Tucumán Tel.: (0381) 400 4569 sewtuc@sew-eurodrive.com.ar

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SUMARIO

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10. El futuro de la automación es hoy. 18. ¿Cómo evitar el endurecimiento del material a la hora de taladrar?. 24. Soldadura manual o robótica sobre piezas fabricadas por corte láser y plegado a control numérico.

TECNOLOGÍA

Tecnología educativa y competitiva para la formación de soldadores.

staff

06 Propietario: EDIGAR S.A. Director: Carlos Santiago García Director Editorial: Martín Garcia Sec. de Redacción: Cristina Aguirre Gerente de Ventas: Diego Aguirre Gerente de Producción: Marcelo Barbeito Impresión: Gráfica Pinter S.A. Registro de la Prop. Intelectual N° 194292

24 30. WAAM: la tecnología que une la fabricación aditiva y la soldadura en una misma máquina. 34. Simulación virtual para robótica de soldadura. 36. ¿Por qué vale la pena combinar operaciones de corte en una sola herramienta?. 40. Influencia de la inteligencia artificial en Smart Manufacturing. 44. Patentan tecnología blockchain para impresión 3D. 48. El "factor humano" en la era de los robots.

Representantes Internacionales: Brasil: Editorial Banas Avda. María Coelho Aguiar 215 Bloco B - 3º andar CEP: 05804-900 - Sao Paulo - SP Tel.: (11) 3748 1900 - Fax: (11) 3748 1800 www.banas.com.br EE.UU.: Charney Palacios & Co. The International Media Specialist, 9200 South Dadeland Boulevard, Suit 307 Miami - Florida - 33156 USA Tel: (305) 670 9450 / Fax: (305) 670 9455 Sra. Grace Palacios

EDIGAR S.A. 15 de Noviembre 2547 (C1261AAO) Ciudad de Buenos Aires República Argentina Tel.: (54 11) 4943 8500 Fax.: (54 11) 4943 8540 Librería: (54 11) 4943 8511 ventas@edigar.com.ar redaccion@edigar.com.ar info@edigar.com.ar www.maquinasyequipos.com.ar www.edigarnet.com www.gpsindustrial.com.ar

ISSN 0328 7769 / La editorial no se responsabiliza por el contenido de los avisos cursados por los anunciantes como tampoco por las notas firmadas.

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52. Recuperación dimensional de piezas con desgaste por revestimientos por metalización.

68. "S", igual a sólido. 72. La clave en la fabricación de moldes y herramientas. 74. Nuevos rodamientos para aplicaciones a alta velocidad. 82. Dispositivos de seguridad con bloqueo: Serie AZM200. 84. La fábrica digital pasó de ser un anhelo a una realidad.

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Primer puesto para el equipo argentino en la final regional del Scania Top-Team.

Fimaqh 2018: un evento que sigue dando que hablar.

EMPRESAS Y PROTAGONISTAS

EVENTOS Y CAPACITACIÓN

PRODUCTOS Y SERVICIOS Los sistemas de paletizado guiados por robots permiten una producción versátil sin descanso.

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100. El presente y el futuro de la automatización se unen en el IMTS 2018. 106. BI-MU: Desde Italia con automatización. 110. Abren dos convocatorias para financiamiento de PyMEs. Máquinas y Equipos

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EDITORIAL

La producción del futuro... es hoy Industria 4.0. Internet de las Cosas y ciberseguridad. Fabricación digital y big data. Módulos ciberfísicos y robots colaborativos. Realidad virtual e Inteligencia artificial…Y así podrías continuar un largo rato. En la última década hemos aprehendido una importante cantidad de conceptos, que sin duda podemos interpretar de forma intelectual, pero en general nos cuesta, aún, asimilar como una realidad en nuestro día a día productivo. Si bien hemos incorporado la tecnología digital en nuestras vidas –principalmente por el uso de internet y los dispositivos móviles- hace ya largo tiempo, el avance de la irrupción de éstas a las formas en que producimos en la industria (sobre todo en las PyME), no han tenido el mismo ritmo. Es que básicamente, nos hemos acostumbrado a producir –en el mejor de los casos, automatizando parcial o totalmente los procesos- de la misma manera que lo hacíamos 30 o 40 años atrás. Esta nueva revolución industrial (la cuarta) esta signada por un cambio sustancial, frente a las anteriores: el cambio de hábitos a nivel de los usuarios de nuestros productos o servicios. Hoy, quienes consumen el fruto de nuestra producción conocen más, cuentan con muchísima más información en segundos, y por lo tanto requieren soluciones a medida. Y esto es válido tanto para consumidores finales como para empresas. Este aspecto plantea –ya no adaptar algún aspecto de nuestros productos y/o servicios- si no definitivamente repensar que hacemos y como lo hacemos. Tamaño desafío no? Los cambios involucran a todos los aspectos de los procesos de producción, incluidas las personas. Las visiones más apocalípticas hablan que de aquí a los próximos 15 años habrá muchas profesiones que tienden a desaparecer, generando un problema de desocupación que nos afectará a todos. Otros más optimistas opinan que este proceso generará millones de nuevos puestos de trabajo con nuevas habilidades definitivamente enfocadas en la digitalización.

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Nuestra visión como medio que ha acompañado el desarrollo productivo desde hace más de 60 años, es que ambas tendencias se combinarán. Planteando un escenario donde cada empresa y cada profesional deberán replantearse la manera en que se “sube al tren del cambio”, obviamente resultando ganadores y perdedores, como en todo proceso abrupto de avances tecnológicos.

Más allá de pronósticos, consideramos esta época como una clara oportunidad. Sobre todo para las PyMEs de nuestras latitudes, ya que los cambios tecnológicos las ponen en un plano de mayor igualdad frente a grandes corporación, incluso con un plus de ventaja por la flexibilidad que –en general- caracteriza a esta franja de empresas. Los vientos de cambio, también claramente nos involucran, como PyME y como empresa involucrada en la producción de nuestro país, en nuestro rol de comunicadores. Reforzamos nuestro compromiso con la industria, adaptándonos nosotros mismos tecnológicamente a los tiempos que corren, y poniéndonos a disposición para colaborar con quienes han confiado en nosotros durante estos últimos 60 años.

Martín J. García Gerente General Edigar S.A.

TENOLOGIA

TecnoLogía educaTiva y comepeTiTiva para La Formación de soLdadores La soldadura es un proceso complejo que está presente en la mayoría de los sectores estratégicos, tanto de las economías avanzadas como de los mercados emergentes. Por Ing. Hernán Ghibaudo* 06

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os gobiernos y empresas de los cinco continentes, plantean una demanda creciente de profesionales con la capacitación profesional adecuada, necesaria para contribuir a la mejora de la competitividad y productividad como llaves del crecimiento económico de países y empresas y la generación de empleo. El simulador entrenador de soldadura Soldamatic es en la actualidad la solución educacional más innovadora y compe-

titiva que ofrece el mercado para la formación y entrenamiento de soldadores ya que reproduce todos los procesos industriales y posiciones de soldadura, e incorpora la más avanzada tecnología de visión artificial que existe en la actualidad, la Realidad Aumentada. Soldamatic es pionero a nivel mundial en la aplicación de la Realidad Aumentada a entornos de aprendizaje por simulación, tecnología que permite al usuario interactuar con imágenes virtuales superpuestas a un entorno real, combinando ambos entornos para crear una realidad mixta en tiempo real, y logrando con ello una experiencia formativa increíblemente realista, atractiva y fácil de usar nunca antes conocida hasta el momento. La intensa actividad de I+D+i aplicada y su precio posicionan a Soldamatic muy por delante de sus competidores en todo el mundo. Soldamatic Educational Augmented Reality ayuda a formar más soldadores, en menos tiempo, mejor cualificados, de manera más segura y sostenible y con un importante ahorro de costos. Asimismo, contribuye decisivamente a la modernización y optimización de los modelos formativos actuales mediante la aplicación de tecnología que conduzca a la eficiencia: formación más atractiva, de más calidad, más segura y sostenible, en menos tiempo y con un importante ahorro de costos. Algunas de las ventajas que aporta Soldamatic en la formación de soldadores son: • Propuesta de formación más atractiva para los alumnos, ya que permite la posibilidad de combinar teoría y práctica en el simulador desde el primer día de la formación, incrementando la motivación del alumno, y su predisposición al aprendizaje, ayudando a profesores y centros a conseguir capacitar a los profesionales que está demandando la industria. • Justificación de las inversiones realizadas de recursos públicos o privados.

La intensa actividad de I+D+i aplicada y su precio posicionan a Soldamatic muy por delante de sus competidores en todo el mundo. El profesor puede gestionar cursos, alumnos, ejercicios y dispone de herramientas de seguimiento, de evaluación y control que contribuyen a mejorar el proceso formativo. Todo el programa de ejercicios, prácticas y exámenes realizados por cada alumno, se guardan en su ficha personal, confeccionando el expediente académico de cada uno y permitiendo al centro argumentar los casos en los que no se puede aprobar a algún alumno. Todos los videos de las prácticas se conservan en la base de datos de Soldamatic. • Optimización de los recursos de taller, los alumnos que han superado los ejercicios asignados por el profesor en Soldamatic, pueden ir pasando a taller real, Máquinas y Equipos

TENOLOGIA

sarios que necesite el sistema para su reconocimiento virtual.

obteniéndose ahorros que pueden llegar hasta el 80% del tiempo de taller, en las fases iniciales de la formación. • Eliminación de los riesgos físicos asociados a la soldadura (quemaduras, daños oculares, envenenamiento por gases, etc.) en las primeras tomas de contacto de los alumnos con el taller real. • Reducción de emisiones de gases contaminantes al medioambiente. • Fomento de la incorporación de la mujer a sectores industriales tradicionalmente masculinos. • También como importantes novedades incorpora un sistema para asistencia remota y actualizaciones a tiempo real en cualquier lugar del mundo, conectando con nuestro Soldamatic Service Center, así como la posibilidad de adaptaciones específicas para sectores concretos de actividad a requerimiento del cliente: naval, aeronáutico, automoción, minería, etc. • Versión estándar y catálogo de opciones (materiales base, espesores de probetas, gases, electrodos, tipos de uniones, etc.). Partiendo de la versión estándar, cada cliente puede configurarse su SOLDAMATIC en función de las necesidades de formación. • La solución más competitiva en precio del mercado, asequible para los centros de formación, escuelas-taller, universidades, públicas y privadas, empresas, etc. Además de estas atractivas posibilidades, el equipo se puede adaptar a la forma y dimensiones reales de piezas; es decir que pueden ser confeccionadas partes o piezas enteras con los indicadores nece-

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Una vez realizada la pieza pueden evaluarse a los soldadores en condiciones ideales, para la obtención de datos productivos (tiempos de soldadura por pieza, posiciones de soldadura, tiempos de preparación de piezas y montajes) o de seguridad (peligros existentes, posiciones incomodas de accesos, etc.) y ergonómicas (posiciones incomodas de soldadura por mala posición de mesas o dispositivos de sujeción, ect). Estas evaluaciones disminuyen importantes costos de producción o de desarrollo de nuevos productos, ya que pueden ser estudiados tiempos de producción y riesgos de seguridad en producción con una simple simulación. Por otro lado, el equipo de Soldamatic se encuentra trabajando para poder dar respuesta a los operarios de soldadura (sistemas automatizados), ya que se están desarrollando interfaces para poder utilizar el simulador con los diferentes integradores de robot; por lo cual permitirá la capacitación de robotistas y operarios en todos los temas referentes a posiciones de soldadura, ataques de torcha y demás parámetros que son importantes cuando se realizan automatizaciones de unidades productivas Resumiendo, podemos decir que Soldamatic es el más avanzado sistema de enseñanza ya que no solo ayuda en la educación de las personas, sino que se obtienen registros de todas las actividades desarrolladas por los alumnos, las cuales pueden ser auditables y también pueden ser consultadas para obtener las diferentes curvas de aprendizajes; en menor tiempo y a un costo menor que las capacitaciones estándar que hoy se dictan en el país. * Jefe de proyectos especiales en Maquisol hernan.g@maquisol.com Más información: www.maquisol.com

TECNOLOGIA

El futuro de la automoción es hoy La industria se enfrenta a desafíos inéditos, fruto de nuevos conceptos como la movilidad eléctrica y de los cambios en las preferencias. Por ejemplo, las transmisiones manuales, hasta hace poco predominantes en Europa y muchos otros mercados, están cediendo terreno a las transmisiones automáticas.

Resulta difícil pronosticar qué tecnología terminará por imponerse en la producción de motores para automóviles entre los cinco y diez años venideros. En tal sentido, uno de los candidatos más firmes es la transmisión híbrida dedicada (DHT), que consiste básicamente en la integración de un motor eléctrico y una caja de cambios. La instalación de un motor eléctrico en el grupo motriz implica la utilización de una transmisión más pequeña, lo que obliga a emplear materiales más resistentes y a contar con conocimientos avanzados de mecanizado. Además, estos grupos requieren nuevos componentes, algunos de los cuales no tienen nada que ver con los engranajes y los ejes convencionales. Los fabricantes de equipos originales, tal vez, se vean obligados a trabajar con diferentes tipos de transmisiones, destinadas tanto a

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PARA DAR MÁS Y MEJORES RESPUESTAS, LAS PLANTAS DE AUTOMOCIÓN NECESITARÁN MÁS FLEXIBILIDAD, HERRAMIENTAS MÁS VERSÁTILES Y NUEVAS ESTRATEGIAS DE MECANIZADO. vehículos 100 por ciento eléctricos como a modelos híbridos o vehículos convencionales con motores de combustión. Para dar respues-

TECNOLOGIA

EN LA ACTUALIDAD, ES DE VITAL IMPORTANCIA CONTAR CON UN PROVEEDOR DE HERRAMIENTAS QUE TENGA EXPERIENCIA EN DIFERENTES APLICACIONES. ta a las diferentes configuraciones posibles y a otros desafíos relacionados con la producción, las plantas de automoción necesitarán más flexibilidad, herramientas más versátiles y nuevas estrategias de mecanizado. Esta revolución que se avecina plantea importantes desafíos a todos los actores implicados en el sector de la automoción, en parte a causa de los recursos técnicos limitados de muchas empresas. Por eso, es de vital importancia contar con un proveedor de herramientas con una amplia experiencia en diferentes aplicaciones y allí es donde Sandvik Coromant, con tres centros de desarrollo dedicados a la industria de la automoción en Alemania y Francia, podría jugar un papel importante. Torneado sin restricciones PrimeTurning es una nueva metodología de torneado desarrollada por Sandvik Coromant.

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En comparación con el torneado convencional, su principal ventaja es la posibilidad de mecanizar en todas las direcciones de una forma mucho más eficiente y productiva. Además de la nueva metodología, el concepto incluye también las herramientas especiales CoroTurn Prime y un generador de códigos para tipo de programación ISO y los parámetros correctos para cada recorrido de las herramientas. La familia CoroTurn Prime integra herramientas de tipo A con tres esquinas de 35° para el desbaste ligero, el acabado y el perfilado, y herramientas de tipo B con esquinas sólidas para operaciones de desbaste. Las piezas en las que el torneado externo PrimeTurning aporta más ventajas son los componentes cortos y compactos y las piezas esbeltas mecanizadas con contrapunto. Para el torneado interno, las opciones óptimas son los diámetros grandes, superiores a 90 mm, y los voladizos con diámetros de ocho a diez veces superiores. El método PrimeTurning, ideal para la producción en serie y para aplicaciones que requieren frecuentes cambios de configuración y herramientas, ofrece un gran potencial en la industria de la automoción, en la que las nuevas tecnologías acostumbran a requerir procesos exigentes de diseño, prueba y validación. Por otra parte, Sandvik Coromant mediante sus especialistas garantizarán la seguridad del proceso en todas sus aplicaciones.

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Fabricación de engranajes flexible y productiva El biselado automatizado es un proceso de mecanizado continuo rápido y flexible para la confección de engranajes, en el que tanto la herramienta como la pieza giran sobre su propio husillo. Los filos delanteros agudos de esta herramienta cortan el perfil del engranaje cuando esta se ensambla con el engranaje que se está produciendo, de forma similar a un mecanismo de piñón y cremallera. La diferencia es que el eje de la herramienta inclinada presiona los filos axialmente contra la pieza y genera el movimiento de corte. Teniendo en cuenta el principio de engranado, resulta evidente que este método de corte de engranajes requiere una sincronización extremadamente precisa entre el husillo de la pieza y el de la herramienta. Con las nuevas y precisas máquinas de cinco hojas, actualmente es posible dar respuesta a las aplicaciones más exigentes desde el punto de vista de la máquina, el control de la misma y las herramientas. La principal ventaja, y el factor determinante en comparación con las máquinas de engranajes convencionales, es que el biselado automatizado permite mecanizar el componente con una única configuración en el centro de mecanizado, un factor que mejora la precisión, ya que se eliminan las desviaciones en el centrado y el desplazamiento axial provocadas por los cambios de una máquina a otra. La utilización de herramientas más eficientes, especialmente herramientas de metal duro sólidas o intercambiables, que pueden cargarse en un almacén de herramientas y utilizarse a la carta, también aporta otra ventaja decisiva en términos de flexibilidad y productividad.

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LA REVOLUCIÓN QUE SE AVECINA PLANTEA IMPORTANTES DESAFÍOS A TODOS LOS ACTORES IMPLICADOS EN EL SECTOR DE LA AUTOMOCIÓN. industria de la automoción, ya que los grandes fabricantes de equipos originales centran sus esfuerzos en operaciones de acabado y externalizan la producción de piezas en bruto a proveedores externos, con las operaciones de torneado menos exigentes ya completadas. El mecanizado de piezas duras está sometido a unas exigencias técnicas cada vez más intensas, a causa de unos ejes y unas cajas de cambios más pequeños, y también a unas tolerancias superficiales cada vez más ajustadas. Otra tendencia que afecta a esta área de aplicación es la creciente demanda de HPT en diferentes componentes, especialmente después de su tratamiento térmico. La posibilidad de ofrecer HPT en respuesta a estas nuevas necesidades supone un desafío para muchos fabricantes de equipos originales. Así es como Sandvik Coromant brinda asesoramiento en relación a inversiones más productivas, como también a poner en marcha nuevos centros de una forma rápida y eficaz.

En otro orden de cosas, el biselado automatizado se ha convertido en algo muy provechoso para la ampliación de inversiones en centros de mecanizado para la industria de la automoción, como también en otros sectores con una alta presencia de engranajes. Esto se debe a las ventajas que ofrece en el terreno de la flexibilidad y la productividad.

En los escenarios más optimistas, la capacidad de producción puede ampliarse simplemente utilizando herramientas nuevas y más productivas, como las nuevas calidades CB7105 y CB7115 con base de nitruro de boro cúbico (CBN). La amplia oferta de opciones de CBN de Sandvik Coromant, que incluye los radios de punta estándar, las plaquitas Wiper o las geometrías Xcel y -XB, se presentan como una perfecta oportunidad para optimizar los procesos de HPT y obtener las especificaciones de acabado superficial más exigentes con datos de corte productivos.

Torneado de piezas duras más productivo El torneado de piezas duras (HPT) está adquiriendo un protagonismo cada vez mayor en la

Más información: www.sandvik.coromant.com

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TECNOLOGÍA

¿Cómo evitar el endurecimiento del material a la hora de taladrar? El material a trabajar, la geometría de la herramienta, la velocidad de corte y, en cierta medida, el tipo de lubricante que se utilice son factores que debemos considerar al momento de realizar una operación de taladrado. también ocurre cuando la estructura cristalina del material es realineada durante un proceso de trabajo en frío. ¿Qué hacer? Para saber si el proceso de taladrado endurecerá o no el material es necesario hacer un examen visual de la viruta generada durante el proceso. Como las señales de recalentamiento no pueden ser detectadas durante la operación de agujereado, el operario deberá examinar las astillas y compararlas. Las virutas del material endurecido suelen verse más oscuras.

Todas ellas son variables que suelen influir en la formación de viruta, uno de los mayores obstáculos a la hora de hacer estos trabajos. Al aumentar el roce, la viruta incrementa la temperatura de trabajo, y hace que el material se temple y endurezca. Materiales susceptibles a endurecerse Hay algunos materiales mucho más propensos de endurecerse que otros. En estos casos, es clave reconocer si el agujero guía no se encuentra ya endurecido. Es que, por lo general, los usuarios suelen programar el taladro teniendo en cuenta parámetros apropiados para un metal en condiciones normales (no endurecidas). Lo que muchos no tienen en cuenta es que este agujero guía ya se encuentra endurecido. Como consecuencia, la vida útil de la broca será menor. Entre los materiales más susceptibles a endurecerse se destacan las superaleaciones de base níquel -tales como Iconel 718- y los aceros inoxidables austeníticos y dúplex. El calor generado durante el proceso de mecanizado no es el único factor que favorece el endurecimiento de un material: este efecto indeseado

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Otro indicador visual de que hay endurecimiento es que estamos generando demasiada viruta en un material que, sabemos, no suele ser propenso a hacerlo. En este sentido, la geometría la broca es de suma importancia. Para evitar la presencia de calor, se recomienda disminuir la velocidad de corte en un 30 por ciento apenas notemos que el material ya se endureció. Sin embargo, la velocidad de avance puede ser auentada para mantener estable la penetración: una velocidad demasiado baja hará que el material se empaste en lugar de cortarse. Otro método para evitar el recalentamiento es utilizar algún refrigerante. Pero hay que tener cuidado en la forma de aplicarlo: es importante que se lo coloque directamente sobre la broca y no adentro del agujero. De esta forma, el refrigerante alcanzará el fondo del agujero y fluirá afuera del mismo. En cambio, si el refrigerante se introduce directamente en el agujero obstaculizará el trabajo. También es importante examinar todas las herramientas antes de su uso para chequear que estén afiladas y libres de viruta y mellas. Más información: www.sinpar.com.ar

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TECNOLOGÍA

Soldadura manual o robótica sobre piezas fabricadas por corte láser y plegado a control numérico El factor más importante al construir partes que se componen de piezas soldadas entre sí, es la precisión en la integración de dichos componentes. Existen muchos casos de fabricación en los que la cantidad de partes a construir no justifica económicamente la construcción de matrices de corte, de embutido, o de complejos dispositivos de soldadura, y es en estos casos en los que cada etapa del proceso íntegro de fabricación se vuelve muy importante.

La soldadura es un paso clave en la fabricación de partes, componentes y productos en gran variedad de industrias, que se realiza sobre metales ferrosos y no ferrosos. Para que la soldadura sea precisa y efectiva al primer intento, es indispensable un correcto proceso de preparación y fabricación de las piezas. Hay cuatro puntos fundamentales que influyen en que las piezas a soldar sean adecuadas y permitan optimizar el proceso de soldadura. Estos son puntos los siguientes: • La preparación superficial de los materiales. • La calidad de terminación y precisión de los

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procesos previos (de corte o mecanizado). • El diseño de las partes a procesar en función de las uniones a lograr. • La producción integral. Así como la eliminación de revestimientos como pintura, aceites, grasas y óxido garantiza que el área a soldar esté en las mejores condiciones posibles, la calidad de terminación de los procesos previos de corte o mecanizado garantiza una optima unión de partes y el diseño de los componentes en función de las uniones necesarias minimiza la cantidad de superficies a soldar mejorando la resistencia y el aspecto estético final.

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almacenar los productos abrasivos nuevos en bolsas de plástico transparentes para mantenerlos visibles y protegidos del polvo hasta su puesta en uso. También se deben cambiar frecuentemente los materiales blandos, como el cartón en la superficie de trabajo, o bien colocar una fina lámina de acero inoxidable en la parte superior de un banco de trabajo de acero al carbono para ayudar a reducir el potencial de contaminación. Establecer un régimen de limpieza diaria, tanto en el área de trabajo como en otras superficies como lámparas, cajas de herramientas y gabinetes, dará sus frutos al disminuir el riesgo de contaminación.

Preparación superficial de los materiales Al trabajar con aceros al carbono, es fundamental eliminar el óxido y otras impurezas. Los recubrimientos a base de aceite y los productos químicos decapantes ácidos también deben eliminarse antes de realizar la soldadura. Los materiales no ferrosos presentan sus propios desafíos en el proceso de preparación de la soldadura. Con metales como el aluminio y el titanio, existe un intervalo de tiempo más corto entre la limpieza de la superficie y la soldadura, ya que la oxidación puede formarse muy rápidamente. Limpiar áreas grandes demasiado pronto antes de soldar a menudo lleva a la necesidad de una nueva limpieza. Además, se debe evitar la contaminación cruzada mediante el uso de productos abrasivos limpios y nuevos. La contaminación puede darse directa o indirectamente; la directa, como el uso de un cepillo de alambre de acero en una pieza de aluminio, se puede evitar siempre que se mantengan separados y organizados los consumibles para materiales ferrosos y no ferrosos. El verdadero desafío consiste en prevenir la contaminación indirecta, que puede ser causada por el polvo transportado en el aire proveniente de otros procesos de fabricación en la misma instalación. Usar cualquier producto abrasivo creará polvo, que puede extenderse fácilmente por toda la fábrica. Una solución económica y efectiva es

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Calidad de terminación de los procesos previos A la hora de encarar el proceso de soldadura, es muy importante que las piezas tengan una excelente calidad de bordes y ángulos, sin rebabas ni salientes, y haber logrado una exactitud en el corte o mecanizado, y repetibilidad que permita la perfecta unión de las partes mediante la soldadura. Usualmente, la escoria se retira de las piezas con un cincel o se amola con un producto abrasivo muy grueso. Durante este proceso, se suelen crear arañazos alrededor del área donde se va a soldar o puede quitarse demasiado del material original, llamado también “socavamiento”. Esta terminación defectuosa puede provocar inclusiones o un mal control del arco durante el proceso, lo que aumenta la probabilidad de porosidad de la soldadura o una adhesión deficiente del revestimiento en una etapa posterior del proceso de fabricación. Cualquiera de estos errores podría resultar en costosos retrabajos. El exceso de escoria es más típico del plasma u oxicortado. En contrapartida, el corte por láser es el proceso que mejor calidad de terminación proporciona y que permite lograr una óptima soldadura ya que trabaja con una altísima precisión y deja un excelente acabado de bordes. Otra de sus ventajas es su versatilidad para procesar tanto materiales planos como tubos y, en ambos casos, genera encastres perfectos que dan a la unión a generar menos dependencia de la soldadura y facilitan notablemente el trabajo a realizar.

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No hay duda del papel del corte láser como aliado a la hora de optimizar tanto la calidad como el tiempo de realización de los trabajos de soldadura ya que permite no sólo invertir menor tiempo en la preparación previa del material sino que garantiza un mejor proceso y una unión de calidad entre las piezas. El plegado a control numérico complementa muy bien el trabajo del corte láser. La correcta selección de los procesos, de acuerdo a la estructura a fabricar, será clave para lograr tanto calidad como bajos costos. Las piezas cortadas por laser logran una precisión tal que hace que se justifique introducir en la ecuación de fabricación el plegado por control numérico. Esta sumatoria de precisiones devendrá en procesos rápidos y productos con la repetibilidad deseada. Diseño de las partes a procesar en función de las uniones a lograr Pensar la pieza a lograr desde los pasos previos a la soldadura permite contar con el proceso de diseño como otro aliado a la hora de reducir el esfuerzo y optimizar las uniones para lograr la pieza perfecta. El corte por láser permite la fabricación de diseños complejos, que son procesados de forma fácil y limpia. El producto que se logra es más resistente y agradable estéticamente. Otra de las bondades de esta tecnología es que puede procesar tubos para simplificar la construcción de conjuntos, lo que redunda en la reducción de los costos de fabricación. Un láser permite cortar agujeros y contornos con precisión en un sólo paso, eliminando manipulaciones repetidas de piezas que llevan procesos posteriores. Teniendo en cuenta el corte láser y el plegado CN como parte de la fabricación, es posible diseñar pestañas, ranuras, lengüetas y otros elementos constructivos que serán cortados de forma precisa, simplificando el ensamble posterior y en gran medida, el pulido o limpieza. El expertise y la creatividad en el uso del diseño, cuando va de la mano de los procesos posteriores, generan una disminución de costos y un notable incremento de calidad funcional y estética del producto terminado. Cuando las partes o subconjuntos llevan plegado, es indispensable que el mismo sea a

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A LA HORA DE ENCARAR EL PROCESO DE SOLDADURA, ES MUY IMPORTANTE QUE LAS PIEZAS TENGAN UNA EXCELENTE CALIDAD DE BORDES Y ÁNGULOS. control numérico ya que podrá extender los beneficios de la precisión del corte por láser al siguiente nivel. Luego de completado este proceso y tomados los recaudos de preparación de superficies mencionados, se puede proceder a la soldadura manual o robotizada, garantizando un proceso eficaz, repetible y de alta calidad. La producción integral La importancia de la complementariedad de los procesos, desde el diseño, el corte, los tratamientos superficiales, la soldadura e incluso el ensamble, destaca la relevancia de la producción integral. Un centro de fabricación metalmecánico integral que conjugue todas las etapas bajo un mismo techo permite que la interacción de áreas y el flujo de ideas y procesos productivos sea el ideal que permita la optimización de costos, rendimientos y calidad del producto final. El proceso de soldadura muchas veces precede pasos posteriores, como pintura, arenado o integración de componentes tecnológicos, por lo que el nivel de excelencia alcanzado gracias tanto a la preparación de materiales como al proceso mismo es sumamente importante para lograr productos de nivel mundial en la industria nacional.

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TECNOLOGIA

WAAM: la tecnología que une la fabricación aditiva y la soldadura en una misma máquina Fue desarrollada por una empresa española, tiene una velocidad de fabricación de entre 3 y 8 kilos por hora y fue premiada en la BIEMH 2018.

En el mercado, existen varios tipos de fabricación aditiva o impresión 3D en metal. Usualmente, se pueden diferenciar por el material que utilizan -polvo de metal e hilos de metal- y por la tecnología que emplean para fundir el metal -haz de electrones y láser-. Ahora, la empresa española Addilan creó la tecnología WAAM (Wire Arc Additive Manufacturing), que utiliza hilo de material metálico y soldadura por arco.

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Básicamente, la tecnología WAAM se basa en un cabezal de soldadura que funde la punta del hilo metálico y lo va depositando en una base. A medida que se enfría, se superpone una nueva capa de metal fundido sobre la anterior y así sucesivamente hasta completar la pieza. Las ventajas respecto a otras opciones de fabricación aditiva en metal se centran en el

forja sin utilizar ningún tipo de tratamiento térmico”, afirmó Paskual. Hay que destacar que la pieza resultante no tiene porosidad, pero es tan solo una preforma que hay que mecanizar varios milímetros. Por otro lado, Addilan ya está trabajando en la fabricación de piezas de geometría de complejidad media para sectores como el aeronáutico, el naval, oil & gas, utensilios y para el ferrocarril. tamaño de los objetos, la velocidad de fabricación y el ahorro económico que supone. “El tipo de piezas que se pueden crear son elementos de gran tamaño, de hasta cuatro metros de ancho por otros cuatro de alto”, explicó Amagoia Paskual, gerente de Addilan, y añadió: “Otra ventaja competitiva es la tasa de aporte o la velocidad a la que se va generando la pieza, que es mayor que otras tecnologías. Entre 3-8 kilos/hora dependiendo del material”. Además, desde la empresa aseguran que no solo se trata de fabricar la pieza, sino de sacar probetas, analizarlas y compararlas contra especificaciones de fundición o forja y ver los resultados. “Estamos llegando a un 90-92 por ciento de especificaciones de

La máquina que está desarrollando la empresa española cuenta con un control exhaustivo de las piezas y “un sistema de trazabilidad para que se conozca todo lo que ha ido ocurriendo con la pieza mientras se ha ido generando”, subrayó el gerente. Además, dispone de una “cámara inerte para trabajar con materiales reactivos como el titanio” y cuenta con un CNC propio. El próximo objetivo será el lanzamiento al mercado de su propia máquina de tecnología WAAM y “diseñar un sistema de servicios adicionales a la venta de la maquina: desde los más sencillos hasta los más avanzados”. Más información: www.addilan.com Máquinas y Equipos

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Simulación virtual para robótica de soldadura Es un proyecto Plug & Play que está financiado por el Centro Tecnológico de Cataluña (Eurecat), y busca mejorar la eficiencia y la competitividad en la instalación de sistemas robóticos.

Con el fin de lograr una simulación virtual de una instalación robótica de soldadura para poder identificar los ventajas o desventajas del montaje de las máquinas en el espacio de trabajo, CT Ingenieros -una empresa de ingeniería especializada en la innovación tecnológica para los sectores aeronáutico, automotriz, plantas industriales y energías renovables, entre otros- está desarrollando un proyecto de investigación y desarrollo (I+D) Plug & Play (“enchufar, conectar y usar”, una tecnología que permite a cualquier dispositivo informático ser conectado a una computadora sin configurarla con un software), que tiene como objetivo mejorar la competitividad y la eficiencia en la implantación de sistemas robóticos.

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o utillaje, entorno y PLC (Programmable Logic Controller). De este modo, puede solventar los problemas derivados de poner en común esos módulos en la fase de montaje y no antes. El proyecto Plug & Play pretende que todas las modificaciones necesarias puedan hacerse en fases anteriores al montaje en planta de producción, incluso antes de la fabricación, reduciendo las pérdidas a nivel de productividad y recursos. Esta virtualización del proceso reduce los costos derivados de las modificaciones, ya que se anticipan a la condición Off-tool, lo que implica que los utensilios, robots y demás elementos del entorno están listos para su instalación final.

La simulación virtual para la robótica de soldadura que proponen los desarrolladores de esta tecnología, permitirá analizar todos los datos referentes a los movimientos, tiempos de las operaciones y comunicaciones entre los distintos dispositivos que componen la instalación de soldadura robotizada.

Cualquier incidencia después de este punto, supone que los elementos afectados sean devueltos a su fabricante de origen para ser modificados, o el desplazamiento de personal especializado para su modificación.

Además, dicha simulación integra el trabajo de cuatro módulos: robótica, utensilio

Más información: www.ctingenieros.com

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¿Por qué vale la pena combinar operaciones de corte en una sola herramienta? Dos casos diferentes ilustran porqué el uso de herramientas escalonadas permite mejorar el control dimensional, reducir el tiempo del ciclo y aumentar la eficiencia.

Combinar operaciones en una sola herramienta es una tendencia significativa que abarca toda la industria del corte de metales. La combinación de operaciones de corte reduce el costo por agujero al eliminar los cambios de herramientas. Mejora la eficiencia de la producción y la utilización de la máquina, lo que en última instancia aumenta la velocidad de comercialización de los fabricantes. Lo único que impide que muchos fabricantes combinen operaciones es la percepción de que las herramientas escalonadas son mucho más costosas que las herramientas estándar. De hecho, el solo ahorro en tiempo de ciclo hace que valga la pena. El uso eficiente de la máquina afecta la capacidad de una empresa para llevar sus productos al mercado más rápido, y la velocidad de comercialización tiene un efecto importante. Las máquinas son caras y los

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costos de mano de obra lo son aún más, por lo que utilizar esas costosas máquinas al máximo es la clave del éxito. Esto puede hacerse combinando operaciones en una herramienta de corte. La mayoría de los talleres tienen un operador para operar múltiples máquinas. Cuantas más herramientas se utilicen para realizar una operación, más tiempo de preparación se requiere. El uso de una herramienta en lugar de tres o cuatro reduce este tiempo de preparación, lo que contribuye a la reducción del tiempo de ciclo. También disminuye la cantidad de inventario de herramientas. Además, la combinación de operaciones en una herramienta controla las dimensiones, formas y figuras de los agujeros. Esto da a los usuarios la capacidad de mantener tolerancias críticas, mejorando el control dimensional y, por lo tanto, la consistencia de la producción.

Un universo de infinitas soluciones en lubricación. Fluidos de mecanizado. Lubricantes de deformación plástica Fluidos de temple. Lubricantes para circuitos hidráulicos, engranajes, cadenas, guías y bancadas. Protectivos anticorrosivos. Lubricantes para industria del vidrio. Limpiadores, sanitizantes, desengrasantes. Grasas lubricantes.

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rar, achaflanar, achaflanar en respaldo e incluso fresar. Esto es mucho mejor que usar una máquina que solo puede realizar un movimiento de entrada y salida. Por ejemplo, combinar operaciones en una máquina CNC puede facilitar la interpolación circular, en la cual una herramienta rotativa puede seguir a lo largo de un arco circular. Esto puede ser una gran ventaja cuando se necesite hacer un agujero con un chaflán superior e inferior. La herramienta CNC se puede utilizar para perforar y achaflanar el orificio superior y luego interpolar circularmente el chaflán o el borde cortado en la parte posterior del orificio, todo con una herramienta. Otra ventaja de las herramientas escalonadas es la generación de formas complejas, como los puertos de cavidad que tienen múltiples ángulos que se extienden en radios. El usuario final puede controlar todas las tolerancias en la herramienta y no tendría que programar información compleja en varias herramientas para completar la misma forma compleja. Esto significa que resultará en una mayor precisión y una producción más rápida, al tiempo que mantendrá la consistencia, especialmente en formas complejas. ¿Quién se beneficia de las operaciones combinadas? Por lo general, los talleres productores/contratistas de alta producción que realizan trabajos repetitivos se beneficiarían más de las operaciones combinadas. Los talleres pequeños que solo hacen algunas piezas o ejecutan trabajos de creación de prototipos no ganarían tanto con las operaciones combinadas de herramientas. Normalmente, una empresa usaría múltiples herramientas estándar para fabricar el prototipo una pieza y demostrar su capacidad para hacerla. Durante la producción, buscarían cambiar a una herramienta que pueda hacer tantas operaciones como sea posible. Los talleres de manufactura modernos utilizan principalmente máquinas CNC. La combinación de operaciones significa que pueden usar una herramienta para perfo-

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Un ejemplo clave son los puertos hidráulicos SAE y/o ISO, que presentan formas con múltiples ángulos y radios que deben ser controlados entre sí. Esta combinación de características críticas los hace difíciles de producir sin una herramienta escalonada. Con herramientas combinadas, el puerto se puede perforar de un puerto sólido a uno terminado, todo en una sola corrida. Esto puede ser un ahorro de tiempo significativo. Todas las máquinas CNC utilizan cambiadores de herramientas, y pasar de una herramienta a otra puede tomar entre 10 y 30 segundos de tiempo de ciclo. Recuerde, en los talleres de producción, cada segundo cuenta.

Más información: www.megatools.com.ar

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Influencia de la inteligencia artificial en Smart Manufacturing Los beneficios pueden incluir mejoras en el rendimiento, control de costos, optimización de procesos, tiempos de desarrollo de ciclo de productos acortados y una mejor eficiencia. Por Fabrice Jadot* de aprendizaje que puede requerir la parte de cloud computing o computación en la nube y la fase operativa que puede ser mucho menos exigente en términos de informática.

Según una reciente investigación sobre inteligencia artificial (IA) realizado por Accenture, las ganancias corporativas aumentarán en un promedio de 38 por ciento para 2035, en gran parte gracias a un despliegue más avanzado de IA en aplicaciones financieras, de IT y de fabricación. En esta etapa inicial de la implementación de IA, aún no está claro cómo se establecerá. Las evaluaciones de los escenarios de riesgo/recompensa se están analizando y muchas organizaciones aún no poseen claridad suficiente de cómo y cuándo sumergirse por completo en este “nuevo mundo”. El valor agregado de la IA también incluye la disponibilidad 24/7 y la capacidad de las máquinas para aprender a través de la experiencia. Asimismo, el costo de entrada puede ser muy bajo (dependiendo de la complejidad de la aplicación) y los ahorros pueden ser altos como resultado de períodos de recuperación muy cortos. En este sentido, vale la pena distinguir entre la fase

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La inteligencia artificial también cambia la forma en la que los operadores de máquinas realizan sus trabajos y puede ayudar a capturar el conocimiento de los trabajadores calificados a medida que pasan a retiro. Las nuevas generaciones de trabajadores que ingresan al sector industrial comenzarán a rechazar herramientas de proceso anticuadas y mirarán hacia la inteligencia artificial como una fuente de enriquecimiento laboral, especialmente a través de la automatización de procesos robóticos para acciones humanas repetitivas. En efecto, la IA representará una nueva forma para que los humanos y las máquinas trabajen juntos, para aprender sobre las tendencias predictivas y para resolver problemas complejos. Por ejemplo, el desafío actual en la gestión de un proceso que requiere un control estricto de las temperaturas, presiones y flujos de líquidos es bastante complejo y propenso a errores. Se deben tener en cuenta muchas variables para lograr un resultado exitoso, de hecho, a veces demasiadas para que el cerebro humano pueda procesarlo solo. Ahora, con la IA apoyando decisiones operativas, se pueden optimizar factores críticos como la seguridad, la eficiencia, la productividad e incluso la rentabilidad. Otro ejemplo es cómo la IA puede ayudar a los seres humanos a realizar inspecciones de calidad, proporcionándoles análisis de visión y de sonido.

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De manera similar, el aprendizaje automático ejecutado en la periferia puede ayudar a identificar tempranamente el daño de la turbina de generación de energía, el problema de la válvula de agua de alimentación de la bomba, el acoplamiento del motor de la planta y el problema de presión diferencial del sello. Una segunda área de aplicación de la IA implica el uso de una combinación de sistemas existentes y nuevas tecnologías para controlar la rentabilidad de la operación de la planta. Cuando los principios de control de ganancias se superponen con el control del proceso, surge una estrategia de eficiencia rentable. Entornos industriales Dentro del alcance de la fabricación discreta y de procesos, el mantenimiento de activos es uno de los procesos industriales que está emergiendo como un área de aplicación temprana de IA. Las organizaciones están comenzando a combinar el concepto de mantenimiento “predictivo” dentro de sus enfoques más tradicionales de mantenimiento “preventivo” y “romper/arreglar”. La definición de mantenimiento predictivo de ARC Advisory Group implica aplicar técnicas de monitoreo basadas en condiciones para recopilar y analizar datos de activos para comprender mejor el rendimiento de los activos y realizar el mantenimiento adecuado antes de que problemas inminentes puedan afectar negativamente el rendimiento, la disponibilidad o la seguridad de la planta. Un ejemplo común involucra un variador de velocidad (VSD) que está conectado a un motor. La inteligencia dentro del VSD recopila datos sobre cualquier comportamiento anormal en el funcionamiento del motor y luego señala al motor para su reparación o reemplazo antes de que ocurra cualquier falla. Por lo tanto, en lugar de esperar a que se realice el mantenimiento programado “preventivo”, este ahora se puede gestionar en función de la condición. Esto reduce el costo y aumenta el rendimiento ya que solo se reemplaza cuando realmente necesita ser relevado, y se evita cualquier tiempo de inactividad imprevisto.

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La contabilidad en tiempo real (RTA), que utiliza una combinación de datos basados en sensores del proceso y datos financieros para calcular el costo y los puntos de ganancia en todos los procesos industriales, es el motor que permite a los operadores obtener acceso a los datos de rentabilidad. Por lo tanto, los algoritmos ahora pueden ayudar a los operadores a tomar la mejor decisión desde una perspectiva de seguridad y rentabilidad. Independientemente de la aplicación, las partes interesadas industriales deben enfocarse primero en el principal problema comercial que eligen abordar con IA. Una vez que se analiza, los proveedores de tecnología pueden ayudar a determinar si las herramientas de IA pueden proporcionar una solución que sea capaz de abordar y resolverlo.

* En la actualidad, Fabrice es Director de Tecnología para la Unidad de Negocios de Industria de Schneider Electric liderando la transformación digital a través de arquitecturas de sistemas de automatización, ciberseguridad y automatismos (Internet industrial de las cosas, industria 4.0, etc.).

Más información: www.schneider-electric.com.ar

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Patentan tecnología blockchain para impresión 3D General Electric presentó una patente para utilizar esta tecnología y así validar y verificar piezas impresas en 3D para su cadena de suministro.

Se trata de proteger los modelos fabricados de la empresa, ya otras compañías han desarrollado algo similar como software 3D para la protección de datos de los modelos 3D, también la utilización de marcas de agua (Watermark 3D) colocados en los modelos realizados en 3D. Para concretar esto, la utilización de la tecnología de las criptomonedas se utilizará para crear una base de datos que valide y verifique los archivos 3D y su proceso de impresión. Desde siempre, la fabricación se ha mantenido en gran medida como un proceso que requiere una gran cantidad de recursos, como capital financiero, humano e infraestructura. Pero con el concepto de impresión 3D, la fabricación ya no es un proceso reservado exclusivamente para unos pocos. Por otro lado, las impresoras 3D cuestan una fracción de lo que valen las máquinas convencionales, pero aun así pueden crear moldes con gran precisión y detalle. Esto ha llevado a una situación en la que cualquier persona con una impresora 3D y un diseño de planos podría generar productos en masa y lanzarlos al mercado. Como la indus-

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tria actualmente no cuenta con un organismo de certificación que pueda regular la calidad de los productos que se venden, se hace increíblemente difícil discernir entre los productos imitados del resto. Lo crítico de la situación aumenta cuando los productos deben ser utilizados como piezas de repuesto en las industrias o para la salud. Una sola pieza de repuesto que no califica dentro de los parámetros necesarios, paraliza a toda la fábrica y con un costo muy grande para la salud. Este es uno de los principales motivos por el que GE presenta la patente. En su solicitud de patente, expresa: “Los sistemas actuales para fabricación aditiva carecen de sistemas de verificación y validación para garantizar que los objetos producidos por el proceso estén debidamente certificados. Si, por ejemplo, es posible producir una pieza de repuesto para un activo industrial a través de un proceso de fabricación aditiva, cualquier usuario con acceso a un dispositivo de fabricación aditiva configurado adecuadamente puede reproducir la pieza”, y añade: “Los usuarios

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La presentación de esta patente sienta un precedente en cuanto a la validación de piezas mecánicas y también para la fabricación especializada. ¿Qué es blockchain? Blockchain (cadena de bloques, en inglés) es una tecnología creada para dotar de propiedad digital a las personas en el mundo online sin necesidad de ningún intermediario, ni de ninguna autoridad central que controle a los usuarios que participan en una transacción y las cosas que adquieren. Este sistema es utilizado actualmente por las principales monedas electrónicas, como el Bitcoin y Ethereum.

con la verificación y validación adecuadas de los dispositivos utilizados para la impresión 3D y las partes interesadas que introducen el producto en la cadena de suministro. En este aspecto, desde la compañía creen que ejercer mayor control en el proceso de fabricación ayudaría a reducir la falsificación de productos y al mismo tiempo, generaría “más transparencia y visibilidad”.

finales que compren o reciban tal parte (no) podrán verificar que una pieza de repuesto fabricada de esta manera se haya producido utilizando un archivo de construcción correcto, utilizando los medios de fabricación correctos y un dispositivo de fabricación aditiva configurado adecuadamente”. Para salvar esta situación, GE propone resolverlo con la ayuda de blockchain y el sistema de contabilidad distribuida, que mantendría un registro de los datos históricos del proceso de fabricación aditiva

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La presentación de esta patente sienta un precedente en cuanto a la validación de piezas mecánicas y también para la fabricación especializada en segmentos como salud y alimentos. Para el ámbito de la salud, la impresión 3D se utiliza para imprimir piezas de remplazo óseo e incluso para órganos complejos del cuerpo humano. Del mismo modo, la industria de alimentos está incorporando tecnología 3D.

Más información: www.ge.com

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El “factor humano” en la era de los robots El Centro Alemán para la investigación en Inteligencia Artificial (DFKI), realiza investigaciones en torno a la cooperación inteligente hombrerobot (CHR) en entornos industriales. Este es el caso de un sistema de proyección láser utilizado como referencia colaborativa en el entorno de la Industria 4.0.

“Atención: vehículo de transporte aproximándose a su destino por la derecha. La llegada se producirá en 30 segundos”. Más o menos así podría informar un robot a sus colegas humanos de la inminente finalización de una orden de transporte en un entorno industrial híbrido. Lo interesante es que en este caso la interacción se produce visualmente a través de un láser proyectado en el suelo que puede indicar, por ejemplo, la posición final del vehículo de transporte. No deja de ser una clara demostración el modo en que humanos y robots pueden trabajar juntos y comunicarse entre sí de forma inteligente en un entorno de producción adaptable. Destino y momento de llegada El proyector láser CAD-PRO de LAP se puede utilizar, por ejemplo, para preparar a

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El proyector láser CAD-PRO de LAP se puede utilizar, por ejemplo, para preparar a los empleados para una interacción cooperativa con robots. los empleados para una interacción cooperativa con robots o para avisarles de esa posibilidad. En un entorno industrial híbrido, una plataforma robótica de desplazamiento autónomo podría hacerse cargo de una orden de transporte, por ejemplo, y trasladar

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los componentes necesarios hasta una determinada estación de trabajo. La proyección láser permitiría avisar, por ejemplo, de que se aproxima un “repartidor” robotizado, o mostrar el momento de llegada y la posición de destino a través de la proyección de textos o símbolos. Los empleados recibirían así una información visual que les facilitaría la comunicación con los robots y que podrían integrar en sus planes y acciones. Eficiencia y procesos adaptables Pero la idea va aún más lejos: el sistema de proyección láser está integrado en una infraestructura Industria 4.0 basada en servicios y se controla mediante una interfaz. Esta plataforma de servicios abierta permitiría seleccionar uno o varios proyectores, según fuera necesario, e integrarlos para las más diversas aplicaciones. Esto haría posible el dinamismo y la adaptabilidad de los procesos de producción que exige el concepto Industria 4.0. Servicios e interconexión El objetivo del proyecto conjunto BaSys 4.0, financiado por el Ministerio Alemán de Educación e Investigación, es crear una infraestructura Industria 4.0 que se pueda controlar para admitir líneas de producción adaptables. Esta plataforma

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de software podría prestar los servicios necesarios e interconectar máquinas, componentes y servicios. La infraestructura debería ofrecer el enorme dinamismo que requieren los sistemas de producción Industria 4.0 ahorrando tiempo y dinero. El proceso “Plug&Produce” (requisito para la implantación de muchas soluciones Industria 4.0) puede conducir a una optimización permanente de la producción. Aplicaciones en la Industria 4.0 Las posibilidades de aplicación de la proyección láser en el entorno de la Industria 4.0 no se limitan a la comunicación visual entre hombres y robots. Los sistemas de proyección láser también facilitan el trabajo a los empleados en procesos de montaje semiautomatizados. Con los proyectores láser CAD-PRO se pueden proyectar contornos complejos sobre objetos tridimensionales (partiendo de datos CAD) de forma precisa y con múltiples colores, lo que permite mostrar directamente sobre los objetos la posición de las piezas que hay que montar. La ayuda de las indicaciones digitales supone una gran disminución de la carga de trabajo para los empleados. Más información: www.lap-laser.com

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Recuperación dimensional de piezas con desgaste por revestimientos por metalización Los diversos tipos de desgaste mecánico traen consigo la pérdida del material de las piezas involucradas y eventualmente su deformación. Por Lic. Bruno Giuntini* Los revestimientos obtenidos con metalización por proyección permiten reconstituir una gran cantidad de piezas en la industria. Siendo un gran aliado del mantenimiento Industrial. Los diversos tipos de desgaste (fricción, rodadura, fretting o desgaste vibratorio, erosión, abrasión, fatiga superficial, cavitación, etc…) se pueden delinear en términos generales en el procedimiento estándar de recuperación dimensional por Metalización por Proyección.

• Proceso de mecanizado, rectificado, lapidado o bruñido. Preparación Se busca obtener una superficie libre de grasitud, humedad y con una indentación adecuada para recibir el revestimiento. Eso se logra desengrasando la pieza con solventes y luego granallando. De no disponer de granalladora puede realizarse un moleteado o roscado para lograr una buena indentación. También puede arenarse en lugar de granallado en recubrimientos anticorrosivos, para recuperación dimensional de piezas suele utilizarse granalla angular de hierro o de óxido de aluminio.

El primer paso consiste en la selección de: • Materiales de aporte final a utilizar. • Material de base a utilizar (a veces no es necesario, pero muchas veces sí) esto se hace para aumentar la tensión de adherencia del revestimiento final. • Técnica de Metalización por proyección (Combustión, Arc Spray, Plasma Spray, HVOF, etc.). • Material y técnica de granallado, en función del material de la pieza a revestir.

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Metalizado Se funde el metal de aporte por medio de una antorcha y se lo proyecta hacia la superficie

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por una corriente de aire comprimido logrando así la deposición de las partículas fundidas que se aplastan a la vez que se solidifican por enfriamiento, formando el revestimiento.

En algunos casos, se recomienda utilizar algún material de base para aumentar la tensión de adherencia del revestimiento (los valores pueden subir de 200 a 700 Kg/cm2.

Terminación La capa del revestimiento de Metalización por proyección tiene un sobre-espesor suficiente para poder mecanizar, rectificar, bruñir o lapidar, según sea necesario. En revestimientos de dureza mayor a 40 Rc, suele rectificarse directamente, obteniendo la terminación final en un solo proceso. El metalizado es, en cuanto a accesibilidad, similar a los revestimientos por pinturas con soplete, es decir que tiene limitaciones por la geometría de la superficie a revestir. Sin embargo, por medio de extensiones puede accederse a metalizar superficies interiores o de geometría compleja.

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Una vez realizados los pasos descriptos, como resultado final, se obtiene la pieza recuperada, con sus dimensiones originales, con un revestimiento de un material similar o de cualidades superiores al de la pieza original. Estos procesos pueden utilizarse también en la fabricación de piezas nuevas para obtener ventajas de peso o de costo de materiales.

*Especialista en metalización por proyección de Sianco S.A. Dibujos: Luciano Dates.

Más información: www.sianco.com.ar

EMPRESAS & PROTAGONISTAS

Primer puesto para el equipo argentino en la final regional del Scania Top-Team “Metegol”, el equipo nacional de mecánicos obtuvo el primer lugar en el certamen global de capacitación en servicio técnico de la empresa sueca, que busca elevar los estándares de calidad en la red de concesionarios de la compañía.

Luego de una intensa jornada en las instalaciones del centro de capacitación que Scania tiene junto a su fábrica en San Pablo, Brasil, el equipo de Argentina y representante del concesionario Baisur de Buenos Aires, se coronó campeón regional del Scania Top-Team y logró de esta manera su pase a la final mundial que se disputará en Suecia, en diciembre. El conjunto ganador fue acompañado en el podio por los equipos de Brasil, en el segundo puesto, quienes también viajarán a Europa para la instancia definitoria; y Chile, en el tercer lugar. También participaron de esta fase regional los equipos de técnicos de Perú, México, Uruguay, Sudáfrica y Kenia. “Estamos orgullosos del nivel demostrado por el equipo argentino en esta final regional. Felicitamos a los ganadores y les deseamos el mayor de los éxitos en la etapa definitiva de diciembre”, comentó Carlos Naval,

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director de Servicios de Scania Argentina. Agregó: “Con Top-Team afirmamos que el servicio y la calidad de nuestros productos a nivel mundial están garantizados gracias al conocimiento y profesionalismo de los colaboradores que trabajan en los talleres de nuestra red de concesionarios”. Scania Top-Team es un programa de formación –con formato de competencia- para los técnicos de servicio de la marca, enfocado en mejorar continuamente sus habilidades, el conocimiento, la profesionalidad y el trabajo en equipo en los talleres de la compañía de todo el mundo. Los resultados del certamen, según indican desde la firma, “repercuten de forma directa en el cliente, quien recibe un servicio rápido, eficaz y de gran calidad”.

Más información: www.scania.com.ar

Centros de mecanizado horizantales CNC. Centros de mecanizado verticales CNC. Centros de mecanizado de pórtico y 5 ejes CNC. Movimientos rápidos de 50m/min, 15000rpm.

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productos Y sErvicios

Los sistemas de paletizado guiados por robots permiten una producción versátil sin descanso Estos sistemas son un modo eficiente de aumentar la flexibilidad en las máquinas-herramienta.

Para lotes de tamaño pequeño y medio, el sistema de paletizado VERO-S NSA plus de SCHUNK garantiza una alta fiabilidad, flexibilidad y eficiencia de proceso.

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Contribuyen a minimizar los tiempos de inactividad de la máquina durante la producción de piezas individuales y pequeñas series, además de permitir la producción con poco personal en operaciones en tres turnos. En este proceso, resulta indispensable una interacción precisa entre los componentes individuales del sistema de agarre y de la tecnología de sujeción.

pales y minimización de los costos de personal, que antes solo se aplicaban a las grandes cantidades, ahora es posible para tamaños de lote pequeños y muy pequeños. El uso de robots en particular se considera una forma especialmente flexible de aumentar la eficiencia, siempre que sus dispositivos periféricos estén alineados de manera precisa con los requisitos correspondientes.

La gama de tamaños y variantes de producto, que crece rápidamente, así como el incremento de la presión económica, requieren cada vez más un diseño de procesos automatizado en la producción. La maximización de los tiempos princi-

Sistema de cambio rápido de pallets como base Básicamente, pueden distinguirse dos tipos de carga de máquina automatizada: Para grandes series y tiempos de procesamiento largos, las piezas de trabajo

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de ciclos altos y tolerancias mínimas. Su contorno externo optimizado y su tamaño de cámara mínimo evitan la acumulación de virutas o polvo en la mordaza. Para series de tamaño medio y pequeño, cada vez más usuarios se deciden por una solución de sujeción automatizada. Esto se describe en detalle a continuación: cuando se cambian automáticamente los dispositivos de sujeción, todo el dispositivo de sujeción, incluidas las piezas de trabajo que se han sujetado a mano, se manejan sobre pallets de piezas de trabajo. Los sistemas de paletizado respaldados por robots hacen esto posible en combinación con un cambio de dispositivos de sujeción especialmente rápido, altamente flexible y, sin embargo, estable respecto al proceso. Para este proceso, las piezas y los dispositivos de sujeción se depositan sobre los pallets, se disponen en bastidores de almacenamiento y cada robot los intercambia sucesivamente desde el depósito de pallets hacia el centro de mecanizado.

El acoplamiento de robot VERO-S NSR maxi 220 de SCHUNK está concebido para la manipulación de pallets de hasta 1000 kg.

suelen cargarse directamente en dispositivos de sujeción estacionarios, como chucks de mordazas múltiples automáticos o chucks automáticos, por ejemplo, en las mordazas de sujeción compactas de alto rendimiento TANDEM plus de SCHUNK. El cuerpo básico rígido de una pieza, la cinemática de gancho en cuña y unas guías de mordaza pulidas garantizan fuerzas de sujeción concentradas de hasta 55 kN. Asimismo, garantizan una excelente precisión de repetición de hasta 0.01 mm. De este modo, los bloques de sujeción por fuerza también son ideales para los mecanizados de fresado más exigentes con elevada tasa de desprendimiento de virutas por unidad de tiempo, números

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El elemento central de la máquina es un sistema de cambio rápido de pallets. En cuestión de segundos, este elemento ayuda a fijar, situar y sujetar los pallets portadores de piezas en la mesa de la máquina de manera automática y precisa según un valor de referencia. La operación de preparación propiamente dicha tiene lugar fuera de la máquina durante el tiempo de procesamiento, lo que la hace especialmente económica. Limpieza de interfaces automatizada La parte inferior de cada uno de los pallets está equipada con una interfaz para el sistema de cambio rápido de pallets, a través de la cual están conectados a la máquina. Se han desarrollado componentes especiales, como el módulo de paletizado VERO-S NSA plus de SCHUNK, específicos para la carga de máquinas respal-

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incluso bajo las duras exigencias del maquinado de volumen. Para evitar que las virutas y la suciedad pongan en peligro el proceso de cambio de pallets, una corriente de aire con guiado forzado limpia las superficies planas y el cono corto. De este modo, se garantiza un contacto plano sin virutas para el pallet. Los radios de introducción en el módulo de sujeción facilitan el ensamblaje rápido y seguro, incluso en caso de excentricidad o posición ligeramente inclinada del pallet. Así pueden compensarse de modo óptimo las tolerancias del sistema de manipulación. Los chucks ROTA-S plus 2.0 de SCHUNK para aplicaciones estacionarias son especialmente apropiados para la sujeción de piezas de trabajo cilíndricas.

Posteriormente, los anillos de centrado aplican un posicionamiento preciso según un valor de referencia, antes de que las correderas de sujeción garanticen con toda seguridad una sujeción con unión de forma, autorretención y una repetibilidad < 0.005 mm. Los pernos de elevación facilitan la retirada automática Para cambiar de pieza de trabajo, un perno de elevación levanta el pallet hasta 0.5 mm tras el maquinado, facilitando así el proceso de cambio. Todos los pasos del proceso, es decir, los estados de “módulo abierto”, “módulo cerrado” y “pallet presente” se controlan mediante una monitorización de presión dinámica.

Este tombstone VERO-S de SCHUNK permite el cambio rápido de dispositivos de sujeción y piezas de trabajo en centros de maquinado horizontal.

dada por robots. Son extremadamente planos y pueden integrarse directamente en la mesa de la máquina, dejando abundante espacio en el recinto de la máquina para la pieza de trabajo y para movimientos axiales. Con el sistema de carrera doble patentado, pueden alcanzar fuerzas de retracción de hasta 20 000 N y fuerzas de sujeción de más de 100 000 N. Los robustos módulos garantizan una sujeción precisa

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Al contrario de otros sistemas de sujeción, el módulo de paletizado VEROS NSA plus de SCHUNK no consume energía durante el maquinado. Las piezas permanecen sujetas de forma segura incluso aunque caiga de forma repentina la presión en el sistema. Para abrir el módulo es suficiente una presión de 6 bar del sistema neumático. Esto ahorra caros sistemas hidráulicos y un laborioso tendido de tubos. Para garantizar una larga vida útil, todas las piezas funcionales, como el cuerpo básico, la corredera de sujeción y los anillos de sujeción, están realizadas en acero inoxidable templado y, por tanto, son totalmente resistentes a la corrosión.

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Los cuatro anillos de sujeción se apoyan a nivel sobre el diámetro exterior del módulo de cambio rápido de pallets. De esta forma, se consigue un soporte excelente para la transmisión del torque.

Las mordazas de sujeción TANDEM permiten soluciones particularmente compactas en los pallets de sujeción.

Sistemas de manipulación especiales Para garantizar un cambio de pallets estable respecto al proceso en el funcionamiento completamente automatizado, se recomienda usar módulos de manipulación especiales, como el acoplamiento ligero y fino VERO-S NSR de SCHUNK, con un contorno perturbante mínimo. Puede utilizarse también en espacios reducidos y permite la carga de pallets extremadamente cerca de la mesa de la máquina. Con él pueden conseguirse uniones muy planas de estación y pallet de sujeción. Con un peso de solo 1600 g (NSR 160),

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El uso dE robots sE considEra una forma flExiblE dE aumEntar la EficiEncia, siEmprE quE sus dispositivos Estén alinEados dE manEra prEcisa. el módulo alcanza momentos elevados de hasta 1600 N m (Mz) o 600 N m (Mx). Además, está disponible el acoplamiento en miniatura VERO-S NSR mini, con un peso de solo 400 g adecuado para robots (Mx máx. 75 N m, Mz máx. 200 N m). En el extremo opuesto de la escala de pesos, se encuentra el acoplamiento robótico de uso industrial VERO-S NSR maxi, para torretas y pallets pesados (Mx máx. 4000 N m, My máx. 4000 N m).

productos y servicios

que potencia la precisión y la rigidez de la sujeción. Un cojinete central pretensado sin holgura inversa de husillo y unas correderas de ajuste especial garantizan una excelente repetibilidad de +/- 0.015 mm.

Para el funcionamiento fiable respecto al proceso en entornos exigentes, los acoplamientos están sellados completamente contra virutas y refrigerantes. Al mismo tiempo, una función de limpieza de serie garantiza un contacto plano sin virutas entre el pallet y el acoplamiento del robot. Asimismo, insertos de acero en los puntos de contacto hacen que los acoplamientos sean muy resistentes al desgaste. El sistema de tecnología de sujeción modular posibilita soluciones de pallet eficientes Los pallets de sujeción pueden equiparse con una amplia gama de dispositivos de sujeción del mayor sistema modular del mundo para la sujeción estacionaria de piezas de SCHUNK, que incluye 1000 combinaciones posibles. Por ejemplo, las mordazas de sujeción básicas de operación manual KONTEC KSC de SCHUNK son todoterrenos especialmente eficientes para el maquinado de piezas en bruto y acabadas en sistemas de pallets. Combinan fuerzas de sujeción elevadas, un funcionamiento práctico y tiempos de preparación cortos. Con torques de apriete comparativamente bajos, pueden alcanzar fuerzas de sujeción elevadas de 50 kN (tamaño 160), eliminando la necesidad de una estación de estampado independiente para la sujeción ajustada a la forma. Dado que la sujeción se realiza bajo tensión, la carga de flexión del cuerpo base y, por tanto, el levantamiento del dispositivo de sujeción son mínimos, lo

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El accionamiento totalmente encapsulado y una salida de virutas integrada garantizan una estabilidad de proceso muy alta y un desgaste mínimo. Las mordazas de sujeción básicas están disponibles en forma de mordazas de sujeción céntrica o de mordazas de efecto simple con mordaza fija. Ofrecen un rápido ajuste del rango de sujeción, un diseño plano y un peso reducido: las condiciones perfectas para la manipulación de piezas sin personal. Las mordazas de multisujeción KONTEC de SCHUNK son la solución ideal cuando varias piezas deben sujetarse unas junto a otras en espacios limitados. Solo requieren una llave de tuercas para sujetar las piezas, retirar las mordazas de sujeción completamente mediante el cambio rápido o reajustar el sistema de sujeción de forma rápida y flexible para otras piezas de trabajo. Las mordazas de sujeción tensionadas por muelle TANDEM de SCHUNK, por otra parte, permiten estructuras particularmente compactas. Para sujetar piezas cilíndricas, puede usarse el chuck de tres mordazas ROTA-S plus 2.0 de SCHUNK. Ahora los robots también pueden manipular tombstones con intefaces para el sistema de cambio rápido de pallets VERO-S de SCHUNK Con pesos de pallets comprendidos entre 1 y 1000 kg, los acoplamientos de robot VERO-S NSR de SCHUNK cubren un espectro enorme. Para un cambio de pallets estable respecto al proceso, todos los módulos están equipados con una función de limpieza automática.

Más información: www.shunk.com

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“S”, igual a Sólido La Top Drill S 45X de WIDIA ofrece velocidad, vida útil y valor extremo en aceros inoxidables y súper aleaciones. Por Ing. Pablo Torno* das, configuraciones inestables, agujeros que se cruzan: estos son solo algunos ejemplos donde se destaca la TDS. Como resultado, TDS ofrece el costo más bajo por pieza y la tasa más alta de eliminación de material en su clase. Además, la serie es a menudo la plataforma elegida para soluciones de perforación hechas a medida y personalizadas. Esos atributos, y más, también se encuentran en TDS45x; excepto que la nueva serie de brocas está diseñada específicamente para aleaciones de alta temperatura y acero inoxidable austenítico. Aquí hay algunos de los detalles que establecen el nuevo estándar en el mecanizado de agujeros que la separan del resto de los competidores de brocas de metal duro integral:

La serie TDS de WIDIA se caracteriza por su excelente rendimiento en acero, hierro fundido y aleaciones no ferrosas. Aquellos que perforan rutinariamente acero inoxidable y súper aleaciones también contarán con una nueva broca, la cual toma tecnología probada de perforado. Esta lleva el nombre de TDS45x y mejorará drásticamente la forma en que el sector aeroespacial, médico, de petróleo y gas y otros fabricantes realizan agujeros en materiales difíciles. Patrizio Cresta, gerente de Gestión de porfolio de WIDIA para productos de perforado, comentó que la línea TDS ha sido diseñada para clientes que enfrentan difíciles condiciones de corte. Entradas y salidas inclina-

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• Gracias a un diseño de corte mejorado, que utiliza un ángulo de ataque en constante aumento junto con orificios de refrigerante optimizados y filos de corte rectos, ofrece una vida útil excelente incluso en los materiales más exigentes. • Su doble guía aumenta la estabilidad de la herramienta, mientras que el canal altamente pulido y el núcleo cónico con sección transversal más pequeña reduce la fricción. Esto proporciona una evacuación de viruta drásticamente mejorada y procesos más predecibles. • La punta TDS patentada implica que no hay necesidad de un orificio piloto; se pueden aumentar las velocidades y los avances mientras se reducen las fuerzas de corte. • Utiliza un sustrato de carburo de grano fino para una mayor dureza y un menor riesgo de fractura. El mango de alta precisión h6 lo hace adecuado para portaherramientas con ajuste por contracción, lo que resulta en una mejor calidad del agujero; hasta IT8 es posible en algunos casos.

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WIDIA se expande en Argentina

El diseño especial de la punta y refrigeración proporcionan la máxima productividad y eliminan los problemas de evacuación de virutas comunes en materiales resistentes y ﬁbrosos.

El recubrimiento WM15PD AlTiN de

Los productos y servicios de WIDIA han definido la innovación en la industria metalmecánica durante más de 90 años, desde la primera patente mundial para plaquitas intercambiables de metal duro hasta el desarrollo de los primeros recubrimientos del mundo. La marca ofrece una cartera completa de productos de ingeniería de precisión y servicios de soluciones personalizadas, para sistemas de fresado, torneado, taladrado y fijación, y está disponible a través de una red mundial de distribuidores autorizados que ofrecen soluciones de línea completa de una sola fuente. WIDIA busca expandirse comercialmente en Argentina, para ello convoca a potenciales distribuidores para formar parte de su familia. Contáctese a:w-bnsa.service@widia.com.

WIDIA y el post-tratamiento proporcionan a la TDS45x la extrema dureza necesaria para perforar aleaciones de cromo y níquel de alta

interna, una geometría de punta de 140° y un revestimiento patentado PVD AlTiN.

resistencia. Como resultado, las herramientas duran, en promedio, un 30% más e incluso este porcentaje puede incrementarse.

Las brocas TDS45x están disponibles en diámetros de 3.0 a

El recubrimiento es una gran parte del éxito de TDS45. El recubrimiento WM15PD de WIDIA proporciona una dureza extrema incluso bajo temperaturas de corte elevadas comunes en el mecanizado de aleaciones de alta resistencia con cromo y níquel. Combinado con esto, un nuevo tratamiento post-capa y pulido de canal, mejora la vida de la herramienta en un promedio de 10 a 30 por ciento.

20.0 mm (0.1181 a 0.7874 pulgadas) y relaciones de longitud a diámetro de 3xD, 5xD y 8xD. La rectitud y precisión del oriﬁcio está asegurada, incluso sin un oriﬁcio piloto.

Si se está preguntando qué significa la “X”, indica la longitud del canal. Es decir, “X” veces el diámetro con TDS451 a 3xD, TDS452 a 5xD y TDS453 8xD. Todas están disponibles en diámetros que van desde 3.0 a 20.0 mm (0.1181 a 0.7874 pulgadas), y todas tienen canales de refrigeración

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La TDS45 también se puede volver a afilar. Se recomiendan hasta cinco reafilados, aunque es posible afilar más si es aceptable una pequeña cantidad de desgaste de los canales de virutas. Teniendo en cuenta su mayor vida útil, resistencia al desgaste, fuerzas de corte reducidas, velocidades de avance y husillo maximizadas y precisión de agujero mejorada (sin orificio piloto), TDS45x seguramente encontrará un lugar preferido en el pañol de herramientas para cualquier persona que enfrente los desafíos del perforado de acero inoxidable y de las super aleaciones. *Sales Engineer - Widia Products Group. Más información: www.widia.com

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La clave en la fabricación de moldes y herramientas La electroerosión se puede usar con materiales conductores de cualquier dureza (por ejemplo acero o titanio) para conseguir una precisión de hasta una milésima de milímetro sin intervención mecánica. La gama CUT E 350 pone la eficiencia al alcance de la mano con una elegante interfaz humano-máquina (HMI) de fácil uso y tecnologías que simplifican la configuración del trabajo, mejoran la velocidad de corte y el acabado de las superficies, protegen las piezas elaboradas y aseguran la solidez del proceso. Principales características Su generador inteligente con un amplio rango de tecnologías que ayudan a alcanzar la terminación superficial y la precisión que demandan hoy en día los clientes. El paquete “On Board Speed Technology” es el camino más rápido para obtener una excelente performance al mejor precio. Con solo un “click” se accede a punzones, matrices, moldes y piezas gracias a la facilidad de operación del nuevo inteligente e intuitivo Software AC CUT HMI. La máquina de electroerosión por corte de hilo +GF+ AgieCharmilles CUT E 350 ofrece una tecnología integrada que racionaliza la configuración del trabajo, aumenta la velocidad de corte, perfecciona las superficies con gran precisión, protege las piezas de trabajo y asegura la solidez del proceso, es de fácil uso por lo que el trabajo se realiza de manera más eficiente. Gracias a estas características, la electroerosión es una de las tecnologías claves en la fabricación de moldes y herramientas. Hay dos procesos diferentes: con corte de hilo y por penetración. Las soluciones GF Machining Solutions incluyen electroerosión con perforación.

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Nueva función ASW Con la nueva función “Automatic Slug Welding”, durante el maincut es posible fijar el recorte a través de una pequeña soldadura realizada por un pulso inverso en hilo de latón. Esta soldadura es realizada en la parte superior de la pieza previamente programado en el Cad-Cam FIKUS permitiendo sostener el recorte a lo largo de todo el trabajo. Una vez finalizado se puede retirar fácilmente a través de un suave golpe.

Más información: www.molinari.com.ar

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Nuevos rodamientos para aplicaciones a alta velocidad Los rodamientos de una hilera de bolas de contacto angular se usan, por lo general, en aplicaciones como compresores de tornillo, en espiral o centrífugos y en bombas. Por Helmut Landerl*

Una clara tendencia en las aplicaciones para compresores y bombas es incrementar la densidad de potencia aumentando la velocidad de giro. Para atender a esta demanda, SKF ha desarrollado una nueva gama de rodamientos de una hilera de bolas de contacto angular. Tres han sido los objetivos perseguidos: incrementar la velocidad límite en un 40 por ciento, reducir los niveles de ruido e incrementar la resistencia de los rodamientos en condiciones de funcionamiento desfavorables (cargas de choque, desalineación del eje, etc.). Aparte de esto, SKF ayuda a fabricantes para cumplir con las demandas de los clientes de niveles aún más altos de eficiencia energética y confiabilidad.

Angulo de contacto de 25° Los rodamientos de una hilera de bolas de contacto angular tienen, como estándar, un ángulo de contacto de 40°. En aplicaciones con altas demandas de rigidez axial, como en sistemas de tornillo sinfín en máquinas herramienta, frecuentemente se usan rodamientos de bolas de contacto angular con ángulos de contacto mayores (por ejemplo, de 62°). En rodamientos para aplicaciones a alta velocidad con cargas axiales moderadas, se prefiere un ángulo de contacto más pequeño (de 15 o de 25°).

A partir de algunos estudios, se desarrollaron e implementaron las siguientes características en la nueva gama de rodamientos de una hilera de bolas de contacto angular:

Efectos cinemáticos de diferentes ángulos de contacto en el rodamiento (fig. 2)

• Ángulo de contacto de 25° • Nuevo diseño de jaula y material de latón más resistente • Mejoras en la geometría del camino de rodadura.

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La influencia de ángulos de contacto de 40° y 25° en las propiedades del rodamiento se muestra en la tabla I.

Si un rodamiento de una hilera de bolas de contacto angular solo se carga en sentido axial, las fuerzas de contacto resultantes entre las bolas y los aros serán mayores con ángulos de contacto más pequeños. Cuando el rodamiento gira, las fuerzas centrífugas (Fc) causan cambios en el ángulo de contacto.

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Propiedad

Ángulo de contacto de 40º

Ángulo de contacto de 25º

Rigidez radial Rigidez axial Variación del ángulo de contacto a altas velocidades Presión de contacto en cargas axiales elevadas Presión de contacto en cargas radiales elevadas Velocidad de referencia Velocidad límite

0 0

+(1) -

+(2)

0 0

+ +

Tabla I.(1) Una rigidez radial más alta del rodamiento cambia las frecuencias propias a velocidades más altas y guía mejor el eje. (2) Una menor variación en el ángulo de contacto reduce el efecto deslizante en el área de contacto y da como resultado menores fuerzas en la cavidad de la jaula, con lo que aumenta la capacidad del rodamiento de funcionar a velocidades más altas

Fig. 1 .- Compresor centrífugo.

Fig. 3 .- Variación del ángulo de contacto a diferentes velocidades.

ángulos de contacto, la variación de este ángulo es mucho menor en rodamientos con ángulos de contacto más pequeños. La fig. 3 muestra la variación del ángulo de contacto en rodamientos de una hilera de bolas del tipo 7313 con ángulos de contacto de 40° y 25° a distintas velocidades.

Fig. 2 .- Efectos cinemáticos en rodamientos con ángulos de contacto de 40° y 25°.

Los puntos de contacto entre el aro interior y las bolas, así como entre el aro exterior y las bolas, se desplazarán hacia fuera. Este efecto produce una variación en el ángulo de contacto (Δ α), y posteriormente deslizamiento entre las bolas y los aros. Al aplicar la misma carga axial en rodamientos de una hilera de bolas de contacto angular con diferentes

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Una menor variación en el ángulo de contacto no solo da como resultado menos deslizamiento entre bolas y aros, sino también una reducción de las fuerzas en las cavidades de la jaula. Este es el motivo por el cual los rodamientos con un ángulo de contacto de 25° pueden trabajar a velocidades más altas sin fracturas de la jaula. Diseño optimizado de jaula de latón En aplicaciones a alta velocidad, la jaula es un componente fundamental. Por lo tanto, en los rodamientos con un ángulo de contacto de 25°, se ha desarrollado una nueva jaula de latón. En el nuevo diseño, se incorporaron las siguientes mejoras:

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elementos finitos. Todas las simulaciones se efectuaron con BEAST, un avanzado software de simulación de rodamientos de propiedad exclusiva de SKF. Las fuerzas de contacto entre la jaula y las bolas se analizaron en diferentes condiciones de funcionamiento y con diversas geometrías de cavidad (fig. 5). Se realizaron análisis de elementos finitos para comparar diferentes versiones de diseño. No obstante, para verificar de manera íntegra los nuevos productos, es esencial realizar ensayos físicos. Además de los ensayos de resistencia y fricción, se realizó una gran cantidad de ensayos a alta velocidad para verificar el rendimiento de la jaula. A partir de los resultados positivos de los ensayos, la velocidad límite de la jaula de latón recientemente desarrollada se incrementó en aproximadamente el 30 por ciento.

Fig. 4 .- Sección transversal de una cavidad de jaula; izquierda: diseño anterior, combinación de un cilindro (1) y un cono (2); derecha, nuevo diseño, combinación de un cilindro (3) y un toro mixto (4). Fig. 5 .- Fuerzas de contacto en las cavidades de la jaula

Fig. 6 .- Secciones transversales de tubos de materia prima (izquierda: diseño anterior; derecha: nuevo diseño).

• Forma toroidal de las cavidades de la jaula (fig. 4). ;• Reducción del ángulo de la cavidad de la jaula con el eje. • Juego optimizado de la cavidad de la jaula. • Cavidades de jaula ovales. • Forma optimizada del perfil exterior. • Nuevo material de latón con mejores propiedades mecánicas y menor contenido de plomo. La geometría de las cavidades de la jaula se ha definido en función de un análisis de

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Debido al contacto optimizado entre la bola y la jaula (forma toroidal), la temperatura a altas velocidades tiene un comportamiento más estable y se mejoró la formación de la película lubricante. Con el diseño oval de la cavidad de la jaula, en donde se disminuyó el juego en sentido axial, los niveles de ruido y vibración se pudieron reducir en un 15 por ciento. Costos de la jaula Para lanzar con éxito un nuevo producto, hay dos factores fundamentales: su valor y el costo para el cliente. Por este motivo, durante todo el proceso de desarrollo, se controló en especial el costo de la nueva jaula. Procesos de fabricación flexibles han hecho posible obtener geometrías más complejas sin costos adicionales de mecanizado. Asimismo, gracias a la posibilidad de utilizar una menor sección transversal en el tubo de la materia prima (fig. 6), se redujo el tiempo de mecanizado. Debido al mayor rendimiento, este diseño optimizado de jaula también sustituirá el diseño de jaula existente en la gama de ángulos de contacto de 40° en las series 72 B(E) y 73 B(E), sin variar la designación de rodamiento.

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Cuadro I.- Comparación de velocidad límite.

añadió un segundo arco circular (r2) con una osculación mayor (fig. 7).

Fig. 7.- Nuevo diseño: Geometría del camino de rodadura

Geometría mejorada en el camino de rodadura El perfil del camino de rodadura de los rodamientos de bolas suele ser un arco circular. En condiciones de funcionamiento severas, con cargas de choque axiales y desalineación del eje, puede suceder que la elipse de contacto llegue al borde del resalte (truncamiento), lo que causa picos de tensión elevados. Estas cargas desfavorables pueden ser la causa de fallos y daños prematuros de los rodamientos. Para reducir este riesgo, se mejoró la geometría del camino de rodadura de los rodamientos con un ángulo de contacto de 25°; se

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Con la nueva geometría del camino de rodadura, el riesgo de truncamiento de elipse se ha reducido considerablemente. Los rodamientos de una hilera de bolas de contacto angular con la nueva geometría del camino de rodadura, en comparación con rodamientos con un radio de camino de rodadura constante, pueden soportar fuerzas axiales aproximadamente hasta tres veces superiores sin truncamiento de elipse. Debido a esta nueva geometría del camino de rodadura, la presión de contacto es ligeramente superior, ya que el área de contacto se ha reducido. Este incremento en la presión de contacto depende de las cargas axiales y radiales que actúan sobre el rodamiento. En condiciones de aplicación típicas, los incrementos en la presión de contacto son siempre inferiores al 1 por ciento. SKF Explorer es una marca registrada del Grupo SKF. *Jefe de Proyectos, SKF Österreich, Steyr – Austria.

Más información: www.skf.com

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Dispositivo de seguridad con bloqueo: Serie AZM 200 En comparación con otros modelos convencionales, este interruptor de bloqueo por solenoide de Schmersal ofrece un diseño distintivo y presenta ventajas prácticas significativas. .

Se integra con una manija ergonómica formando una unidad de fácil instalación, el cual basa su principio de funcionamiento en vigilancia electrónica sumada al bloqueo por solenoide que permite el control de acceso en los que se utilice puertas de protección del tipo batiente o corredizo. El AZM 200 puede emplearse en las siguientes categorías de seguridad: de control 4, según EN ISO 13849-1; y para aplicaciones SIL 3, según IEC 61508. Posee envolturas termoplásticas reforzadas auto extinguibles que aseguran el IP 67; dos vías de seguridad redundantes (transistorizadas, tipo PNP), las cuales deben ser monitoreadas por un relé de seguridad o equipo equivalente apto para la función; y una salida de diagnóstico que permite una conexión en serie de hasta 31 equipos, sin que cause la reducción de la categoría de seguridad. Su principio operativo, se basa, que ante una desconexión de la máquina, el AZM 200 sigue conectado hasta que detecte la detención segura de esta, haciéndolo ideal su uso en celdas robóticas y líneas productivas en los que se encuentran máquinas con inercia cuyos movimientos sean potencialmente peligrosos. Posee sobre su cara frontal LEDs de diagnósticos que dan el estado del funcionamiento. Si se conectan en serie varias unidades, el usuario puede ver inmediatamente qué resguardos están cerrados y/o bloqueados.

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Características y aplicaciones El dispositivo AZM 200, es un producto certificado que cuenta con tecnología de sensores que permite tolerancia de +/- 5mm entre interruptor y actuador; conexión en serie con hasta 31 dispositivos; ajuste preciso con agujeros oblongos; tres LEDs idicadores de estado de operación y destrabado por ambos lados. Puede aplicarse en máquinas con inercia en general, CNC, inyectadoras y centros de usinagem. Beneficios Entre los beneficios que ofrece este interruptor de bloqueo, se destacan los siguientes: • Categoría de control 4 – EN 954-1 (utilizando un interruptor por puerta o mismo conectado en serie). • Adecuado para aplicaciones SIL 3 según IEC 61508. • Diseño moderno y ergonómico. • Diagnóstico inteligente. • Montaje fácil y simple. Se cuenta con una amplia posibilidad de accesorios, entre ellos con un opcional “de salida de emergencia”, para el caso involuntario en el que personal quede atrapado dentro de la zona peligrosa y en forma voluntaria accione el interruptor permitiendo su egreso.

Más información: www.condelectric.com.ar

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La fábrica digital pasó de ser un anhelo a una realidad SIPLUS CMS son los nuevos sistemas de monitoreo de Siemens. Gracias a esta tecnología, todos los actores del proceso productivo podrán estar conectados en red y así prevenir cualquier tipo de eventualidad.

Los sistemas de monitoreo de condiciones SIPLUS CMS minimizan los tiempos de inactividad no planificados dentro de una planta, ya que supervisan continuamente el estado de los componentes mecánicos de las máquinas. Esto representa un gran paso en pos de la tan ansiada fabrica digital, donde todos los actores del proceso (maquinas, productos y personas) se encuentran conectados en red, según explicaron desde Siemens. Por otra parte, SIPLUS CMS trabaja en conjunto con MindSphere (sistema operativo abierto de IoT basado en la nube de Siemens). Los sistemas de monitoreo de condiciones SIPLUS CMS crean los requisitos previos para la detección temprana de daños a las máquinas y las plantas y la planificación específica del trabajo de mantenimiento, por un mínimo de tiempos de inactividad.

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Transparencia en todos los niveles SIPLUS CMS registra y analiza las variables mecánicas de las máquinas, las integra en el mundo de la automatización y proporciona ayuda para la toma de decisiones al personal de mantenimiento, los operadores y la administración. La arquitectura de sistema abierto y la interacción eficiente entre todos los componentes de automatización (TIA, Totally Integrated Automation) permiten el monitoreo de la condición en toda la planta de los componentes mecánicos en todos los niveles. Así, los centros de control pueden monitorear de cerca la información de estado actualizada, mientras que en caso de detectarse una anomalía podría actuar rápidamente. Un sistema con tres versiones Este sistema se encuentra disponible en tres versiones diferentes: SIPLUS CMS 1200,

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SIPLUS CMS 2000 y SIPLUS CMS 4000. El primero, SIPLUS CMS 1200, corresponde a un sistema compacto e integrado. Este modelo se utiliza para el monitoreo de estado permanente de componentes mecánicos críticos. Los datos grabados son analizados por el software interno del CMS1200 y almacenados en el módulo de monitoreo de condición SM 1281. Está completamente integrado en el sistema de automatización a través de TIA Portal. Asimismo, ofrece gran cantidad de beneficios para la industria, tales como detección temprana de daño mecánico, mantenimiento planificado en lugar de reparación espontánea, no requiere de software adicional para el diagnóstico y la visualización, analiza hasta el más mínimo detalle (por ejemplo, para detectar el desgaste de los dientes en una unidad de engranaje) y monitorea unidades de velocidad variable. A diferencia del primero, SIPLUS CMS 2000 es un sistema modular y flexible. Esta versión se encuentra disponible como una solución independiente del sistema de automatización. Puede analizar, diagnosticar y visualizar señales sin software adicional. El diseño modular facilita adaptar perfectamente el sistema a los requisitos específicos. A su vez, ofrece una serie de beneficios

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exclusivos, entre los que se encuentran: la mejora de la disponibilidad de la planta; la detección temprana del daño mecánico, que optimiza la vida útil del conjunto; tiene menores costos de mantenimiento combinados con costos mínimos de inversión. Y el tercero (SIPLUS CMS 4000), es descrito por el propio fabrincante como un sistema “potente y ampliable”. Sirve para monitorear componentes de máquinas individuales y sistemas complejos. Se caracteriza por su fácil integración en cualquier entorno de automatización. El potente software de diagnóstico CMS X-Tools también le permite crear y proteger sus propios modelos de análisis e integrar datos de proceso desde el sistema de control. Por otra parte, el beneficio que obtendrá la empresa radica en la capacidad de integración simple en sistemas de automatización existentes y nuevos; aseguramiento de la calidad de los procesos de producción a través de las funciones del registrador de vuelo; y por ultimo, brinda un análisis detallado de todo lo que su espectro abarca.

Más información: www.siemens.com

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EVENTOS Y CAPACITACION

FIMAQH 2018: un evento que sigue dando que hablar Dado el éxito de esta edición, los organizadores ya están en tratativas con Tecnópolis para la versión de 2020, en donde prevén un crecimiento de un 30 por ciento de superficie para exponer. A continuación, un segundo informe de lo que dejó la feria internacional de máquina herramienta y tecnologías para la producción más importante del país.

Como bien informamos en la edición anterior de Máquinas y Equipos 688, FIMAQH cerró su edición 2018 en Tecnópolis superando todos sus récords. Los cerca de 40.000 asistentes tuvieron la oportunidad de conocer y descubrir las últimas novedades en materia de máquina herramienta y tecnologías para la producción. Por eso, las expectativas para

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2020 son aún mayores y se espera un mayor flujo de público y de expositores, nacionales e internacionales. A continuación, y siguiendo con este recorrido por la reciente edición de la feria internacional sector de máquinas más importante del país, presentamos algunas de las otras novedades que nos dejó este evento.

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EVENTOS Y CAPACITACION

ARO S.A / Martín Chimenti

Faccin / Rafael Soto

Una de las principales novedades presentadas por ARO S.A en FIMAQH 2018, fue el equipo de Phased Array, modelo OmniScan SX de la marca Olympus, representada exclusivamente en el país por ARO. Este equipo se utiliza para realizar mapeos de superficies. Un claro ejemplo de esto son los escaneos, en corrosión o materiales compuestos, como así también la inspección de soldaduras, ejes, pernos, entre otras.

De la mano de Altemaq, la empresa italiana Faccin, especialista en el diseño, fabricación y venta de cilindradoras, curvadoras de perfiles, maquinaria para fondos bombeados y máquinas especiales, hizo su presentación en FIMAQH 2018. Y no solo eso, fue la oportunidad para anunciar la fusión entre ambas empresas en el país.

En la exposición, también presentaron una probeta con el logo de la empresa mecanizado en la parte posterior de la misma, para luego hacer un barrido con un transductor de Phased Array desde el lado opuesto al del mecanizado, el cual se conectó mediante un cable al equipo que procesó la imagen y permitió ver en su pantalla el emblema con distintos colores. “La diferencia de colores en el logo de ARO sucede porque cada letra está realizada con una profundidad diferente”, explicó Martín Chimenti, representante de la compañía, quien agregó: “En este caso cuanto más oscuro sea el color, mayor va a ser la severidad de una falla”. El equipo presentado es portátil ya que posee baterías, no requiere la compra de consumibles, no emite contaminación al medioambiente y a operadores, el mapeo se hace en segundos (con resultados en directo, en simultáneo) y dota de información de cada inspección, ya que se genera un archivo para su posterior análisis, lo que permite tener una trazabilidad y un registro de cada ensayo. “Está orientado a diversos mercados, como el de Oil & Gas, metalmecánica, nuclear, alimenticia, entre otras”, indicó Chimenti.

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“Esperamos que en los próximos meses tengamos un provecho mutuo con la venta de nuestras marca y productos”, afirmó Rafael Soto, integrante del equipo de Faccin en la Argentina Para garantizar la alta calidad de toda la producción, gestionada en el interior de la empresa y monitoreada cuidadosamente en cada etapa, Faccin ha sido uno de los primeros fabricantes de curvadoras en obtener, ya en el año 2009, la certificación UNI EN ISO 9001:2015. Actualmente, además de producir cilindradoras para el curvado de chapas, realiza trabajos en el sector eólico y en la industria de intercambiadores de calor. “Esta empresa, creada en 1962, cuenta con una amplia gama de máquinas instaladas en toda la Argentina”, afirma Soto y agrega: “Ahora, junto a Altemaq, esperamos seguir ampliando nuestra oferta y ofrecer nuestros servicios.

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EVENTOS Y CAPACITACION

Senno hermanos S.R.L / Alejandro Senno

Dormer Pramet / Ing. Ezequiel Cácharo

U“Este año presentamos en FIMAQH dos marcas que incorporamos en el último tiempo: una es LVD, fabricante de guillotinas, plegadoras, punzonadoras y láser; mientras que la otra es Newey, fabricante de máquinas de arranque de viruta que tiene una amplia gama de centros de mecanizado horizontales, verticales, con cambiadores de pallet, centro de mecanizado de pórtico, tornos verticales, tornos de bancada inclinada”, señala Alejandro Senno, titular de la empresa familiar.

En esta nueva edición de FIMAQH, Dormer Pramet ha vuelto a presentar sus herramientas rotativas de acero rápido y de metal duro, como también toda su línea de herramientas indexables para torneado, fresado y perforado. Aunque lo más destacado ha sido sus nuevos productos para amortajado con insertos intercambiables, que según el ingeniero Ezequiel Cácharo, Regional Sales Manager de Dormer Pramet, “se encuentra destinado a los sectores de mantenimiento”.

De acuerdo a lo que explica Alejandro, la máquina Newey puede abarcar bastantes rubros e ir “desde PyMEs hasta empresas de gran porte”. En tanto, la LVB, “se encuentra orientada a empresas grandes y prestadoras de servicio de corte y/o plegado”, afirma.

“Cada uno de los insertos o cada una de las medidas de insertos vienen con varias tolerancias para dejar el chavetero que vos tenés que hacer ya en la medida final, solo con una pasada”, comentó Ezequiel, quien a su vez agregó que en el mercado existe un “marcado interés” en este producto, ya que “ha gustado muchísimo en cada uno de los lugares en los que ha sido presentado”.

“Nosotros como exfabricantes de prensas, tenemos un mercado grande en la parte de prensas, pero seguimos teniendo máquinas de arranque de viruta, como son tornos convencionales, tornos con control numérico paralelos, mortajadoras, sierras, entre otros equipos de marca Wisdom”, explica Senno. Agrega: “Después tenemos otras representaciones como Dimeco, que es de España y de Francia; Smec y Nice, de Corea. Estos son productos más específicos”.

Por otra parte, presentaron varias fresas nuevas y un inserto llamado TNGX, de tipo negativo, lo cual implica un total de seis puntos útiles que sirven para fresados en 90°. “Al contar con seis puntos se torna muy económico”, indicó Cácharo y agregó: “Sirve para máquinas de pequeño porte o para procesos que sean inestables”.

Fundada en el año 1945, Senno se ha adaptado a las nuevas tendencias de los mercados globales, teniendo actualmente presencia internacional y resultados positivos en todo el mundo. Su presencia en FIMAQH 2018, es una prueba de aquello.

Salvagnini / Rubén Pulice En línea con la expectativa generada por la nueva edición de FIMAQH, Salvagnini presentó por primera vez en la Argentina una paneladora. Se trata de la P2Lin, la cual es de 2180 mm de largo, 3,2 de espesor y una altura útil plegable de 200.

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EVENTOS Y CAPACITACION

“Es una máquina de altísima flexibilidad y producción”, comentó Rubén Pulice, representante de Salvagnini. A su vez, destacó que con este equipo se puede hacer toda una secuencia (en relación a base, laterales, puerta, fondo y techo) y que se puede setear automáticamente para terminar el producto y no hacer una alta producción de este. “Acá hacés piezas precisas”, dijo Rubén en referencia a la paneladora presentada, quien agregó que se trata de “una máquina totalmente automática robotizada”. Por otra parte, informó que cuenta con una línea de financiación directa, donde se puede obtener un crédito de hasta el 85 por ciento valor CIF de la máquina, y en hasta cinco años, a una tasa muy reducida (un 5 o 6 por ciento en euros).

también comprobar distintos fenómenos de la hidráulica. A su vez, según detallaron desde la empresa, “facilita al instructor de la enseñanza la técnica óleo-hidráulica en forma práctica, fácil y amena”. Y en el caso del segundo, este permite reducir considerablemente el consumo eléctrico dentro de las centrales hidráulicas, ya que utiliza un control electrónico que modifica la velocidad de rotación del motor eléctrico. Esto resuelve el problema de la pérdida de eficiencia en los motores eléctricos cuando operan con poca carga, produciendo así una importante disminución del consumo de energía, ya que este sistema detecta el momento en que la carga conduce al sistema hidráulico a generar máxima presión. Al detectar este problema, el sensor de presión comunica al controlador electrónico que lleve el motor eléctrico a la velocidad óptima para asegurar el mantenimiento de presión requerida. “Al disminuir la velocidad de rotación, se produce un mayor rendimiento del motor eléctrico y en consecuencia disminuye el consumo”, explicaron. Siguiendo este concepto han desarrollado y expuesto dos tipos de sistemas: UGV-AE y UGH-AE. El primero, son unidades hidráulicas con bombas de caudal fijo equipadas con sistemas de ahorro de energía; mientras que el segundo se diferencia por sus bombas de caudal variable, lo que produce una mayor eficiencia energética.

Prayco Durante FIMAQH 2018, la empresa desarrolladora y fabricante de sistemas de control y mando automático en dispositivos, máquinas y procesos en el campo de la hidráulica, hizo foco en dos temáticas: sistemas de ahorro de energía y sistemas de entrenamiento hidráulico. Considerando esto, presentaron en la feria los equipos Entrenador Hidráulico Prayco y Sistema de Ahorro de Energía Prayco. El primero, permite realizar una gran cantidad de circuitos prácticos, como

Máquinas y Equipos

Difra CNC En esta nueva edición de FIMAQH, Difra CNC ha presentado tres routers: el CNC de 2000 x 3000 x 200 / 300 mm útiles; el CNC de 300 x 300 x 150 mm útiles; y por último, el CNC de 1300 x 1800 x 200 / 300 mm útiles. Estos nuevos productos sirven para trabajos en 2D y 3D y pueden operar sobre un sinfín de materiales, entre ellos aceros, aluminio, grafito, cobre, bronce, acrílicos, maderas naturales, etc. Estos equipos son perfectamente aplicables a industrias como la automotriz, la naval, la militar, entre otras.

Mรกquinas y Equipos

EVENTOS Y CAPACITACION

Desde la empresa aseguran que su principal objetivo radica en “ayudar a sus clientes para que su fábrica sea más productiva”. También, han resaltado que fabrican y ensamblan todo en la Argentina, incluyendo el control numérico universal o CNC, lo que “garantiza una inmediata asistencia técnica que asegura no tener demoras para la producción”.

Plasma Enter

2018 afianzando su presencia en el mercado industrial con las marcas Trax, Milacron-Cimcool y REYNOLD, destacando sus líneas de productos como fluidos de mecanizado, lubricantes de deformación plástica, fluidos de temple, lubricantes para la industria del vidrio, limpiadores, sanitizantes y desengrasantes con certificación (SE. NA.SA.), lubricantes para circuitos hidráulicos, engranajes, cadenas, guías, bancadas, protectivos anticorrosivos y grasas lubricantes.

La empresa exhibió dos pantógrafos CNC de corte térmico línea industrial pesada y un pantógrafo CNC de corte térmico por sistema plasma y oxicorte. Este último, que lleva el nombre de Smart Gantry, cuenta con una tecnología tipo “S” Contact, manuales interactivos y asesoramiento online, software de Nesting y está diseñado para sistemas de diagnóstico instantáneo. Existen algunas diferencias entre los otros dos pantógrafos. El Monstercut, por ejemplo, tiene todos sus componentes seleccionados para trabajo continuo mientras cumple con todas las normas de seguridad eléctrica, ya que cuenta con reguladores de tensión de entrada y un gabinete estanco y robusto. También, es capaz de controlar dos fuentes plasma y cuatro cabezales para oxicortado. En tanto, el Konver multi head, cuenta con otras ventajas diferenciales, tales como: software de gestión de corte marca Lantek, el cual tiene servicio de capacitación, asistencia remota y representación local. También cuenta con una capacidad para dos fuentes plasma con THC (Torch Height Control) independientes para cada cabezal. Al igual que el Smart Gantry, su tecnología es del tipo “S” Contact.

Otras novedades Tradimex, empresa con certificación ISO 9001:2015, dedicada a la fabricación y comercialización de lubricantes industriales, se presentó en FIMAQH

Máquinas y Equipos

Al igual que en ediciones anteriores, Argenmetal volvió a decir “presente”. “En esta FIMAQH 18 hemos presentado una aleación única en el mundo”, señala María Clara Armiento, del departamento de Publicidad y Comercio Exterior de Argenmetal, y destaca: “Luego de un buen tiempo de investigaciones en nuestro laboratorio logramos superar lo óptimo. Hasta hoy un bronce al aluminio es la aleación con menor coeficiente de fricción, no existe una

Mรกquinas y Equipos

EVENTOS Y CAPACITACION

LAS EXPECTATIVAS PARA FIMAQH 2020 SON AÚN MAYORES Y SE ESPERA UN MAYOR LUJO DE PÚBLICO Y DE EXPOSITORES, NACIONALES E INTERNACIONALES.

que se acerque, los usuarios logran resultados sorprendentes. No obstante, pudimos mejorar en un 50 por ciento el coeficiente de fricción de lo que era conocido hasta hoy”. Por su parte, Vaccaro Hnos S.A.I.C., empresa que se dedica hace 60 años a la provisión de equipamientos de Control de Calidad y Ensayos para la industria Argentina, estuvo presentando el palpador FAROBlu Laser Line Probe HD, un sistema portátil de la marca Faro ideal para medición 3D con y sin contacto. De acuerdo a la distribuidora “utiliza tecnología de vanguardia para proporcionar las mejores capacidades de escaneo”. Cuenta, entre otras cosas, con un láser azul, en comparación con el láser rojo, ofrece una reducción del 50 por ciento del ruido moteado; una cámara con tecnología de semiconductor de óxido metálico complementario (CMOS), que ofrece mayor velocidad por cuadro (la cantidad de veces por segun-

Máquinas y Equipos

do que la cámara recopila datos nuevos sobre la pieza que se está escaneando) de hasta 300 cuadros por segundo (fps); lentes superiores, de gran diámetro y personalizadas que captan más luz y recopilan más datos para ofrecer una mejor precisión e imágenes más nítidas y brillantes; y una línea láser de 150 mm de ancho.

Más información: www.fimaqh.com.ar

Mรกquinas y Equipos

EVENTOS Y CAPACITACIÓN

El presente y el futuro de la automatización se unen en el IMTS 2018 Del 10 al 15 de septiembre, en el McCormick Place de Chicago, Estados Unidos, más de 1800 expositores participarán en una nueva edición del International Manufacturing Technology Show (IMTS), la feria más importante del mundo para el sector de máquinas, herramientas y tecnologías para la producción.

Para mantenerse actualizado con las novedades tecnológicas y vislumbrar el futuro de la manufactura, no hay mejor lugar en el mundo que el IMTS (International Manufacturing Technology Show). Este año, este evento se realizará del 10 al 15 de septiembre en el McCormick Place de Chicago, Estados Unidos. El evento, que se realiza desde hace 90 años en el hemisferio norte, tiene asegurada hasta la fecha la participación de más de 1800 expositores, de más de 117 países, los cuales estarán distribuidos en un área de exhibición superior a los 120.000 metros cuadrados, que contarán a su vez con espacios para conferencias, eventos, charlas, un pabellón de Manufactura Aditiva y dos centros de Tecnologías Emergentes, entre otras novedades.

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Máquinas y Equipos

“Este es un encuentro para el cual se preparan las empresas más importantes del mundo, dada la importancia que tiene para ellos el mercado norteamericano. Es el espacio ideal para presentar sus nuevas tecnologías”, señala Tim Shinbara, vicepresidente de Tecnologías de Fabricación en la AMT (Association for Manufacturing Technology, organización promotora de IMTS). En uno de los centros de Tecnología Emergente, por ejemplo, se presentará este año una máquina herramienta conectada digitalmente junto con un brazo robótico y una máquina de medición coordinada. “Hoy, muchos visitantes vienen a IMTS buscando automatizar actividades físicas. En el futuro, ellos necesita-

Mรกquinas y Equipos

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EVENTOS Y CAPACITACIÓN

entre personas y automatización para mejorar las operaciones de ensamblaje”. Por su parte, Shinbara afirma que los robots de colaboración, los robots móviles, los sistemas habilitados para IIoT, la IA y las carreras profesionales de automatización serán algunas de las tendencias “dominantes” en esta edición 2018 de IMTS. Conferencias y exposiciones Como en cada edición, las conferencias y sesiones técnicas de IMTS proporcionan una oportunidad de actualización única para el personal en las áreas de ingeniería, operaciones y gerencia. La Conferencia Central de IMTS contará con más de 72 sesiones que se llevarán a cabo entre el 11 y el 14 de septiembre. Cada sesión de 50 minutos se enfocará en temas claves para la industria, como innovaciones en el proceso de manufactura, fabricación aditiva y alternativa, operaciones de planta, automatización y robótica, Industria 4.0, IIoT, calidad inspección y metrología.

rán conectar digitalmente los equipos y automatizar la gestión de datos. En esta edición les vamos a mostrar cómo hacerlo posible”. Robots colaborativos Las demostraciones de automatización en IMTS 2018 incluyen robots de colaboración de limitación de potencia y fuerza equipados con detección de contacto sensible, que les permite compartir estaciones de trabajo con personas. De acuerdo a los organizadores, los proveedores de automatización han hecho un “tremendo” avance con software, control y tecnología de sensores, que permiten cuantificar lo que “sienten” los robots. “Si se detecta algo fuera de lo normal, se detendrá antes de efectuar la acción”, indica Mike Cicco, presidente y CEO de Fanuc America Corporation y miembro de la Junta Directiva de AMT, y añade: “Mientras que los robots operaban anteriormente en áreas restringidas, ahora podemos crear una simbiosis

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Máquinas y Equipos

Los visitantes también podrán asistir a cinco conferencias colocalizadas: Conferencia de manufactura aditiva, Applied AM-EOS Additive Day; Global Automation Manufacturing Summit; industrias integradas; Industrial Laser Conference y Top Shops Workshop. En el pabellón de Hannover Messe USA, que hará su arribo por primera vez en IMTS, se realizarán presentaciones en temas como automatización, robótica e Industria 4.0. “Con el lanzamiento de Hannover Messe USA esperamos atraer más expositores y visitantes a Chicago, al tiempo que generamos efectos positivos para Hannover Messe en su hogar, es decir, en Alemania”, señala Jochen Köckler, gerente de Deutsche Messem. Se espera que su estreno en el McCormick Place atraiga a unos 550 expositores, más de 100.000 visitantes y ocupe alrededor de 13 mil metros cuadrados del espacio de exhibición en el edificio Este. Experiencias y adaptaciones Para resaltar el impacto que esta feria tiene en la transformación tecnológica de quienes la visitan, la AMT compiló tres ejemplos de em-

Mรกquinas y Equipos

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EVENTOS Y CAPACITACIÓN

Por su parte, Accurate Gauge & Manufacturing, ubicada en Rochester Hills, Michigan, fabrica ejes portadores para semi-trucks. Mark Tario, gerente de Ingeniería y Seguridad de la empresa, conoció en IMTS una herramienta de chaflanado con un flotador axial que automatiza el desbarbado. “Ahora que automatizamos el proceso de desbarbado, necesitamos el mismo número de trabajadores, pero los usamos más sabiamente. A medida que la máquina está funcionando, los operadores pueden enfocarse en la calidad y otras actividades productivas”, destacó Tario. presas que adaptaron las soluciones exhibidas en el piso de exposición de IMTS a su cadena de producción. “Nosotros venimos a IMTS a aprender sobre lo que podemos hacer en el futuro”, dice Scott Volk, vicepresidente de Metal Quest Unlimited, ubicada en Hebron, Nebraska. Añade: “Cuando un cliente llega a nosotros con un problema, podemos tomar lo que hemos aprendido en la feria y aplicarlo para encontrar una solución”. Basados en tecnología presentada anteriormente en IMTS, MetalQuest ha ensamblado una celda automatizada compuesta por dos tornos CNC 2SP de doble pórtico, cuatro robots Fanuc y un centro de mecanizado vertical de Okuma. Todos están conectados mediante el protocolo MTConnect y Volk analiza los datos para maximizar la productividad. Con este sistema, la compañía necesita un solo operador para hacer entre 50.000 a 70.000 partes cada mes y lo logra sobre una base de costos competitiva. “Descubrimos equipos y herramientas de corte y sujeción que nunca supimos que existieran en IMTS”, dice Geno Lemery, director de Instalaciones de Winsert, un proveedor de piezas hechas con aleaciones patentadas que proporcionan una combinación única de temperatura, desgaste y resistencia a la corrosión, y agrega: “IMTS ha proporcionado la información que Winsert necesitaba para pasar de ser un taller de mecanizado ordinario a una empresa extraordinaria de clase mundial con una eficacia total del equipo del 90 por ciento”.

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Máquinas y Equipos

Educación y Automatización Los estudiantes que asistan a IMTS podrán experimentar la automatización de primera mano en el espacio Smartforce Student Summit. En colaboración con otras instituciones educativas de primer nivel, y compañías de tecnología avanzada como Fanuc, ABB Robotics, Carl Zeiss, Festo-Didactic, Haas Automation, Heidenhain, Mastercam, Mitutoyo y Siemens, la Smartforce Student Summit se encargará de plantear desafíos para los estudiantes y Learning Labs para profesores y estudiantes avanzados. “La automatización permite que haya trabajos de fabricación de alta tecnología. Como proveedores de automatización, debemos ayudar a instruir a las nuevas generaciones de trabajadores”, comenta Cicco, y añade: “En conjunto, las empresas líderes de automatización han instalado miles de robots y sistemas, principalmente en institutos y universidades técnicas. Estamos intentando traer de vuelta la mentalidad de la clase de taller donde los estudiantes puedan interactuar con la robótica. Los estudiantes, junto con padres y profesores podrán explorar infinidad de posibles carreras en el Smartforce Student Summit, así como a través de decenas de demostraciones de automatización de los expositores de IMTS 2018”.

Más información: www.imts.com

Mรกquinas y Equipos

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EVENTOS Y CAPACITACIÓN

BI-MU: Desde Italia con automatización En su trigésima edición, la bienal italiana traerá un sinfín de novedades tecnológicas en materia de máquinas herramientas, robots, IoT y digitalización.

Del 9 al 13 de octubre se realizará en la ciudad de Milán la trigésima primera edición de la expo BI-MU, la feria más importante de Italia dedicada a la industria de la máquina herramienta. El evento, congregará las últimas novedades tecnológicas en materia de IoT (Internet de las Cosas), big data, cloud computing, automatización, máquinas herramientas de extracción y deformación, robots, entre otras; asimismo, presentará diversas soluciones para la Industria 4.0 mediante nuevos proyectos que se expondrán dentro de la feria. Para este año, la actividad contempla nuevas áreas y espacios de innovación, entre las que destacan Fábrica futura, la cual se centrará en el desarrollo de software y de tecnologías para la conectividad, gestión y seguridad de datos; Robot Planet, en donde se exhibirán robots industriales y colaborativos, integradores y sistemas de automatización; Box Consulting, un punto de encuentro para consultores, demandantes y oferentes de tecnologías relacionadas con la Industria 4.0; y BI-MU Startupper, orientado a proyectos ligados al mundo de los sistemas de producción y de mecanizado de metal. Los sectores con mayor representación en la feria serán maquinaria industrial y mecánica en general,

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Máquinas y Equipos

DEL 9 AL 13 DE OCTUBRE SE REALIZARÁ EN MILÁN ESTA FERIA CONSIDERADA LA MÁS IMPORTANTE DE ITALIA DEDICADA A LA INDUSTRIA DE LA MÁQUINA HERRAMIENTA. automotriz, aeroespacial y energía ya que, según los organizadores del evento, se trata de “grandes consumidores de tecnologías de producción”. Actividad complementaria En paralelo a BI-MU, se desarrollará Sfortec Industry, actividad que comprende todas las soluciones relacionadas con la subcontratación técnica y los servicios industriales. En el evento, se presentará lo mejor de la oferta para los operadores interesados en adquirir prestaciones externalizando parte de su actividad. “Los visitantes tendrán a disposición dos eventos sinérgicos y complementarios”, afirman desde la organización e indican que para esta edición se ofrecerán áreas de innovación dedicadas a sectores específicos y a las tecnologías para la digitalización y la conectividad de las instalaciones. Más información: www.bimu.it

Mรกquinas y Equipos

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Cronograma de Seminarios SEW EURODRIVE / 2018 Centro Industrial GARÍN, Buenos Aires

Planta CÓRDOBA

Planta ROSARIO

DESCRIPCIÓN

FECHA

TEMA

DESCRIPCIÓN

FECHA

TEMA

DESCRIPCIÓN

FECHA

Introducción a la Servotecnología

11 jun

SMR

Selección de Motorreductores

8 jun

SMR

Selección de motorreductores

1 jun

IPOS

Programación IPOS

12 y 13 jun

MMR

Mantenimiento de motorreductores

29 jun

SRI

Selección de reductores Industriales

29 jun

SMR

Selección de motorreductores

18 jun

MMR II

Mantenimiento de motorreductores II

31 jul y 1 ago

COF

Convertidores de Frecuencia

27 jul

ICOF

Instalación de Convertidores de Frec

18 jun

COF

Conveertidores de Frecuencia

3 ago

SMR

Selección de Motorreductores

3 ago

COF

Convertidores de frecuencia

19 jun

SMR

Selección de motorreductores

24 ago

MMR

Mantenimiento de motorreductores

17 ago

MMR

Mantenimiento de motorreductores

19 jun

COF

Convertidores de frecuencia

14 sep

COF

Convertidores de frecuencia

28 sep

ITS

Introducción a la servotecnología

28 jun

SMR

Selección de Motorreductores

5 oct

SMR

Selección de motorreductores

19 oct

MMR II

Mantenimiento de motorreductores II

28 y 29 jun

MMR

Mantenimiento de motorreductores

26 oct

COF

Convertidores de Frecuencia

2 nov

SSA

Selección de Servoaccionamienos

29 jun

ITS

Introd. a la tecnología de servomotores

23 nov

MMR

Mantenimiento de motorreductores

16 nov

MMR

Mantenimiento de Motorreductores

23 jul

ITS

Introducción a la servotecnología

7 dic

MMR II

Mantenimiento de Motorreductores II

24 y 25 jul

SMR

Selección de Motorreductores

14 dic

ICOF

Instalaciones de Convertidores de Frec

17 sep

COF

Convertiodres de Frecuencia

18 sep

TEMA

DESCRIPCIÓN

FECHA

SMR

Selección de motorreductores

18 sep

ITS

Introducción a la servotecnología

8 jun

COF

Convertidores de frecuencia

19 sep

SMR

Selección de motorreductores

29 jun

TEMA ITS

MMR

Mantenimiento de motorreductores

19 sep

Filial MENDOZA

Convertidores de Frecuencia

COF

20 jul

ITS

Introducción de la Servotecnología

24 sep

MMR

Mantenimiento de motorreductores

10 ago

MMR

Mantenimiento de Motorreductores

24 sep

COF

Convertidores de frecuencia

05 oct

ITS

Introducción a la servotecnoligía

25 sep

MMR II

Mantenimiento de motorreductores II

25 y 26 sep

PLC

Uso y aplicación de MOVI PLC

26 y 27 sep

MMR II

Mantenimiento de Motorreductores II

27 y 28 sep

MDA

Módulos de Aplicación

28 sep

ICOF

Instalaciones de Convertidores de Frec

21 nov

SMR

Selección de motorreductores

21 nov

COF

Convertidores de frecuencia

22 nov

MMR

Mantenimiento de motorreductores

22 nov

SSA

Selección de Servoaccionamientos

26 nov

ITS

Introducción a la servotecnología

27 nov

MMR II

Mantenimiento de motorreductores II

27 y 28 nov

ITS

Introducción a la Servotecnología

28 nov

PAO

Paneles de Operador

29 nov

SEW EURODRIVE ARGENTINA Centro Industrial Garín • Ruta Panamericana Km. 37.5 • Lote 35 • (B1619IEA) Garín • Prov. de Bs. As. • Argentina Tel.: (03327) 457 284 (líneas rotativas) • Fax: (03327) 457 221 • sewar@sew-eurodrive.com.ar • www.sew-eurodrive.com.ar

Planta SANTA FE Ruta 21 km 7 • Lote 41 • Parque Industrial Alvear (2126) Gral. Alvear • Santa Fe • Tel.: (0341) 317 7277 sewros@sew-eurodrive.com.ar

Filial NEUQUÉN Tel.: (0299) 15 588 7950 sewnqn@sew-eurodrive.com.ar

Mantenimiento de Motorreductores

MMR

Selección de motorreductores

SMR

Convertidor de Frecuencia

COF

Introducción a la servotecnoligía

ITS

Mantenimiento de Motorreductores

MMR

19 oct 9 nov 23 nov 7 dic 14 dic

Filial BAHÍA BLANCA DESCRIPCIÓN

FECHA

MMR

Mantenimiento de motorreductores

15 jun

Convertidores de Frecuencia Selección de Motorreductores

SMR

TEMA

DESCRIPCIÓN

FECHA

COF

Convertidores de Frecuencia

15 jun

SMR

Selección de Motorreductores

29 jun

MMR

Mantenimiento de motorreductores

17 ago

SMR

Selección de motorreductores

28 sep

COF

Convertidores de frecuencia

12 oct

MMR

Mantenimiento de motorreductores

9 nov

COF

Convertidores de Frecuencia

23 nov

ITS

Introducción a la servotecnología

30 nov

SMR

Selección de Motorreductores

14 dic

Filial NEUQUÉN

TEMA

COF

Filial TUCUMÁN

29 jun 27 jul

MMR II

Mantenimiento de motorreductores II

14 y 15 ago

COF

Convertidores de Frecuencia

24 ago

MMR

Mantenimiento de motorreductores

5 oct

SMR

Selección de Motorreductores

19 oct

COF

Convertidores de frecuencia

2 nov

SMR

Selección de motorreductores

7 dic

Planta CÓRDOBA Ruta Nacional 19 • Manzana 97 Lote 5 (X5125) Malvinas Argentinas • Tel.: (0351) 490 0010 / 490 0020 sewcor@sew-eurodrive.com.ar

Filial BAHÍA BLANCA O’Higgings 95 • 1er. Piso A • (B8000IVA) Bahía Blanca Tel.: (0291) 451 7345 • sewbb@sew-eurodrive.com.ar

TEMA

DESCRIPCIÓN

FECHA

SMR

Selección de motorreductores

29 jun

COF

Convertidores de frecuencia

19 oct

MMR

Mantenimiento de motorreductores

16 nov

SEW EURODRIVE Respaldo de Servicio Internacional

drive.academy@sew-eurodrive.com.ar

Centro de Servicios MENDOZA Urquiza 2060 • Villa Nueva • Guaymallén • Mendoza Tel.: (261) 421 4150 • sewmen@sew-eurodrive.com.ar

Filial TUCUMÁN Lamadrid 318 6° Piso A • (T4000BEH) S. M. de Tucumán Tel.: (0381) 400 4569 • sewtuc@sew-eurodrive.com.ar

Motorreductores \ Reductores Industriales \ Controles Electrónicos \ Servicio Técnico

Mรกquinas y Equipos

109

EVENTOS Y CAPACITACIÓN

Abren dos convocatorias para el financiamiento de PyMEs Se trata de “Innovación productiva” e “Investigación aplicada en PyMEs”, destinadas a apoyar la innovación en empresas. Las inscripciones estarán activas hasta agosto.

El Ministerio de Ciencia, Tecnología e Innovación Productiva, a través de la Agencia Santafesina de Ciencia, Tecnología e Innovación (ASaCTeI), abrió dos convocatorias para el financiamiento de empresas. La primera es la línea “Innovación Productiva 2018” y la otra es “Investigación Aplicada en PyMEs 2018”. Las líneas están destinadas a emprendedores y empresas con radicación en la provincia de Santa Fe que demuestren capacidad para innovar y visión estratégica en las soluciones tecnológicas a implementar. Innovación productiva La convocatoria busca apoyar proyectos de innovación tecnológica dirigidos al desarrollo de nuevos productos y procesos productivos, o la mejora de los existentes. Para ello, se otorgarán Aportes No Reintegrables (ANR) por un monto de entre 600.000 y 2.200.000 pesos por proyecto; el aporte no podrá ser mayor al 75 por ciento del costo total del proyecto. La fecha límite para enviar las presentaciones a la plataforma online es el 3 de agosto; y en formato papel, el 9 de agosto hasta las 12 horas.

110

Máquinas y Equipos

Investigación aplicada en PyMEs El objetivo es fortalecer las capacidades competitivas de las empresas de la provincia de Santa Fe a través del incentivo para la realización de proyectos de mejora productiva, desarrollo e innovación tecnológica. Los emprendedores y las empresas deberán contar con la asistencia (excluyente) de uno o más expertos o investigadores externos en la disciplina, técnica o tecnología sobre la cual se base dicho proyecto. Los beneficiarios deberán, además, deberán estar inscriptos en la Administración Federal de Ingresos Públicos (AFIP), bajo la modalidad de Monotributo o Responsable Inscripto. En este caso, se otorgarán aportes no reintegrables de hasta 300.000 pesos, por proyecto. Los beneficiaros deberán aportar, como contrapartida, al menos el 20 por ciento del presupuesto total del proyecto. El cierre de la presentación online es el 27 de agosto; y en formato papel, el 31 de agosto hasta las 12 horas. Más información: www.santafe.gob.ar

Mรกquinas y Equipos

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INDICE DE ANUNCIANTES

11 3M ARGENTINA S.A.C.I.F.I.A. ABRASIVOS 89 ACEROS GRIVEO DE SERGIO P. FERNANDEZ

87 JMH S.R.L.

32 AISLANTES SH S.R.L.

93 KEARNEY MAC CULLOCH

25 AMS ADVANCED MACHINE SYSTEMS 109 ARGENMETAL PLANTA OTTONE SA 103 AUTOMACION ARGENTINA S.A.

101 LAAP S.A. 107 LASERTEC INGENIERIA S.A. 2 Ret. LATINCORR

35 AUTOMACION MICROMECANICA S.A.I.C.

13 LENTAX S.A.

33 BAW BUENOS AIRES WELDING S.R.L.

41 LINCOLN ELECTRIC ARGENTINA S.A.

109 BIGOTEC SRL

97 MAQCHIN RIOPLATENSE S.A.

91 BIPRESS S.R.L.

109 MAQUINARIAS CASEROS S.A.

99 BOLLHOFF S.A.C.I Y F.

81 MAQUINAS Y SOLDADURAS S.A.

83 BOMBAS Y MOTORES RED MOTOR

59 MARZO PUMPS S.A.

47 C.I.M.H.S.A. 89 COCCHIOLA S.A. 97 COMBE POWER S.A. 69 77 y 105 CONDELECTRIC S.A. 19 CONTROL UNO S.A. 93 CORTADORAS ARGENTINAS S.A.

79 MEDITERM S.R.L. 20 y 27 MEGA TOOLS S.A. 73 METALURGICA SAN VICENTE S.R.L. 101 MICFA S.A. CT MITUTOYO SUL AMERICANA LTDA 09 MOLINARI S.A. 107 MOLYSIL ARGENTINA S.A. MOLYCOTE

20 CUTSOL

95 NORAN INDUSTRIAL S..L.

39 DEFANTE Y CIA.S.A.

75 OXICORTE S.A.

16 DELLE GRAZIE NICOLAS E HIJOS S.R.L.

73 PANTOGRAFOS MASTER S.R.L.

99 DIFRA CNC DE DIAZ CESAR GABRIEL

75 PNEUMATIC SERVICE S.A.

107 DMZ MAQUINARIAS ZEZIOLA S.R.L.

93 RAVAT NALI S.R.L.

45 E.R.H.S.A.

83 REACTIVA S.R.L.

87 ECONOR S.A.

05 SANDVIK ARGENTINA S.A. - COROMANT

99 EQA S.A.I.C.

17 SCAME ARGENTINA S.A.

95 EZETA F.I.C.I.S.A.

32 SCHUNK INTEC S.A. DE C.V.

15 FESTO S.A. 63 FORVIS S.R.L. 21 FUCHS ARGENTINA S.A. 91 FULL MARK S.A. MOVILMAT

77 SENNO HNOS.S.R.L. 01 y 108 SEW EURODRIVE ARGENTINA S.A. 101 SIANCO S.A. 71 y 79 SIMACO S.R.L.

55 FURY DE FERRO VIOLETA ANGELICA

71 SOLDADURAS CENTRO S.A.

91 GAMA 2 METALURGICA

83 SUPER TOOLS S.A.

89 GRUAPA S.R.L. / JASO ARGENTINA 85 GRUAS SAN BLAS S.A. 43 GUHRING ARGENTINA S.A. 65 HERRAMIENTAS URANGA S.A.

16 SUPERCUT S.A. 103 TADI S.A. 51 TAEGUTEC ARGENTINA S.A. 103 TIBONI Y CIA.S.A.

22 HYT METALS S.A.

37 TRADIMEX S.A.I.C.

23 HYT METALS S.A.

81 TURBODISEL S.A.

32 INDESUR ARGENTINA S.A.

67 UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SUR - FODAMI

111 INDEXPORT MESSE FRANKFURT S.A. 69 INDURA ARGENTINA S.A. 95 INDUSTRIAS BAMET S.R.L. 57 INTERTECH ARGENTINA S.A. 87 INTRAUD S.A.

Mรกquinas y Equipos

97 ITECO S.R.L.

85 AERCOM S.A.

53 BROTHERINTERNATIONALCORP.DEARG.S.R.L.

112

1 Ret. ISCAR TOOLS ARGENTINA S.A.

105 URRUTI QUINTANA S.R.L. 61 VIYILANT S.R.L. 29 WEG EQUIPAMIENTOS ELECTRICOS S.A. 105 WIDIA 49 ZOLLER

23-25 Octubre