Máquinas & Equipos 690 - Agosto 2018 by Edigar S.A.

SUMARIO

TECNOLOGÍA

Máquinas y Equipos

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La clave para crear la copia digital perfecta

16. Robots usados: una alternativa para las PyMEs que anhelan la automatización. 20. Rolls Royce apuesta por la “biodiversidad” robótica. 24. Nueva norma IATF 16949 para la Gestión de Calidad Automotriz. 28. La revolución del IIoT avanza en la industria del metal 34. Soldadora sinérgica o soldadora por arco, esa es la cuestión. 38. ¿Por qué, Cuándo y Cómo Automatizar con Robots?.

ACTUALIDAD

Nace el primer Consorcio de Fabricación Aditiva en Latinoamérica

staff

06. Corrientes abre su primera Escuela de Mecatrónica Aplicada.

Propietario: EDIGAR S.A. Director: Carlos Santiago García Director Editorial: Martín Garcia Sec. de Redacción: Cristina Aguirre Gerente de Ventas: Diego Aguirre Gerente de Producción: Marcelo Barbeito Impresión: Gráfica Pinter S.A. Registro de la Prop. Intelectual N° 194292

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38 EDIGAR S.A. 15 de Noviembre 2547 (C1261AAO) Ciudad de Buenos Aires República Argentina Tel.: (54 11) 4943 8500 Fax.: (54 11) 4943 8540 Librería: (54 11) 4943 8511 ventas@edigar.com.ar redaccion@edigar.com.ar info@edigar.com.ar www.maquinasyequipos.com.ar www.edigarnet.com www.gpsindustrial.com.ar

ISSN 0328 7769 / La editorial no se responsabiliza por el contenido de los avisos cursados por los anunciantes como tampoco por las notas firmadas.

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40. Li-Fi ilumina la producción de la BMW. 44. Actualización profesional en la era de la transformación digital. 48. Mecanizado CNC e impresión 3D: dos grandes pilares del prototipaje. 52. Tres tendencias que estimulan el corazón de la industria. 56. A lo “Robocop”: Ford lanza exoesqueletos para sus trabajadores.

PRODUCTOS Y SERVICIOS ABB presenta al nuevo miembro de la familia YuMi®.

70 56 60. No es un óvulo, es un robot. 62. Dos veinteañeros quieren cambiar el espacio con impresoras 3D gigantes.

72. Serie Victory VSM490-10 y VSM490-15: aumento de productividad y verdadero fresado a 90°. 76. Sistemas de sujeción magnética, todoterreno. 78. Soluciones optimizadas de Herramental ISCAR para la industria de gas y petróleo.

EMPRESAS Y PROTAGONISTAS

EVENTOS Y CAPACITACIÓN

SMC se adapta a la Industria 4.0.

Sistemas sustentables de extinción de incendios y descontaminación. 84. Robotón 2018: cuando la robótica crece de la mano de los estudiantes. 86. Safety y Security: dos conceptos que serán foco en Intersec Buenos Aires 2018.

64 68. IRAM eligió a su nuevo presidente y consejeros para el período 2018-2019.

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ACTUALIDAD

Nace el primer Consorcio de Fabricación Aditiva en Latinoamérica La creación de esta entidad se debe al crecimiento que ha tenido esta nueva tecnología, la cual tuvo un incremento del 21 por ciento en 2017. En la Argentina, esta modalidad de producción es promovida a través de la Cámara Argentina de Impresión 3D y Fabricación Digital.

La impresión 3D se presenta como una gran oportunidad para las industrias, ya que permite una producción a menor costo y de manera más rápida. Esta tendencia no solo se ha vertido sobre las empresas europeas, sino que ahora ha llegado a varios países latinoamericanos, los cuales han decidido crear el primer Consorcio de Fabricación Aditiva en Latinoamérica (CONMAD), en la ciudad de Querétaro, en México. Con una inversión de más de 13 millones de dólares, la principal meta del proyecto es aumentar la cooperación científica, tecnológica y de innovación en la región centro-norte y así aumentar la utilización de las tecnologías 3D en diferentes industrias, centros de investigación e instituciones educativas. Según destacó el Informe Wohlers, este tipo de tecnología ha tenido un crecimiento del 21 por ciento en 2017. Se estima que para el 2020 llegue al 70 por ciento de la producción total de partes de alto valor agregado en varios sectores,

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CON UNA INVERSIÓN DE MÁS DE 13 MILLONES DE DÓLARES, EL OBJETIVO DE ESTE ORGANISMO ES PROMOVER LA COOPERACIÓN CIENTÍFICA Y LA INNOVACIÓN EN EL USO INDUSTRIAL DE TECNOLOGÍAS 3D. como el automotriz, el aeronáutico, el médico, el electrodoméstico, entre otros. Pioneros en la región México es pionero en relación a la fabricación aditiva en Latinoamérica, cuenta con un fuerte apoyo estatal mientras busca la potenciación de estas tecnologías a nivel industrial. En la Argentina, en tanto, existe una gran aceptación y su desarrollo se traduce en una nueva entidad llamada Cámara Argentina de Impresión 3D y Fabricación Digital, la cual promueve la utilización de esta tecnología. Poco a poco, también se unen países como Colombia y Chile, que participan en pequeños eventos donde los principales hacedores de esta modalidad se dan a conocer. Más información: www.cidesi.com

ACTUALIDAD

Corrientes abre su primera Escuela de Mecatrónica Aplicada El nuevo espacio educativo, conocido como EMAC, estará dirigido a estudiantes avanzados de carreras de grado y profesionales que tengan un conocimiento previo en programación y sistemas.

El Ministerio de Industria, Trabajo y Comercio de Corrientes y la Facultad de Ciencias Exactas y Naturales y Agrimensura de la Universidad Nacional del Nordeste (UNNE), firmaron un acuerdo para llevar adelante este proyecto dirigido a estudiantes avanzados de carreras de grado, profesionales o idóneos que tengan un conocimiento previo en programación y sistemas.

en un proyecto innovador funcional, destinado al sector industrial y gubernamental de la provincia de Corrientes.

La mecatrónica, también conocida como industria 4.0, tiene por objetivo el desarrollo de proyectos industriales innovadores. Desde la cartera, liderada por Raúl Schiavi, indicaron que la enseñanza de esta disciplina se ha transformado en una “valiosa oportunidad” para potenciar la innovación industrial en la provincia. Asimismo, aseguraron que este nuevo espacio fomentará “el desarrollo de proyectos innovadores con aplicación directa al sector”.

Por su parte, Javier Silva, director de Coordinación y Planificación del Ministerio de Industria, expresó: “Con esto se busca demostrar a la industria de Corrientes que con el buen uso de la tecnología se puede lograr un aumento en la productividad y economizar costos”.

Los empleos del futuro El objetivo del espacio es desarrollar una “propuesta formativa de aprendizaje” basado en proyectos para la capacitación de alumnos en las tecnologías de mecatrónica y su aplicación

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“La EMAC es la primera en Corrientes, por lo que estamos orgullosos de lanzar esta propuesta. Queremos empezar a preparar personas para los empleos del futuro”, señaló Raúl Schiavi.

Algunos de los ejemplos de prototipos posibles a implementar, según Silva, son ahorro de energía a través de sensores y aplicaciones; control de humedad en la madera; aplicaciones para energía renovables y automatización de sistemas, entre otros. Más información: www.itc.corrientes.gov.ar

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La clave para crear la copia digital perfecta Incrementar significativamente la eficiencia y seguridad del mecanizado depende, entre otras cosas, de la digitalización de procesos que antes eran manuales. De hecho, los datos de las herramientas de corte pueden recopilarse y usarse para crear copias digitales perfectas, lo que trae aparejado menor cantidad de errores en la fase de mecanizado.

En las aplicaciones de mecanizado, las máquinas no emplean artículos de herramienta individuales como portaherramientas, fresas y plaquitas sino conjuntos de herramientas. Esto suele traer aparejado una tarea laboriosa para el programador CAM, quien cuenta con múltiples posibilidades de error, como no elegir los artículos de herramienta más indicados desde el principio. Además, muchos conjuntos de herramienta típicos pueden requerir hasta una hora de creación. Con algunas piezas que exigen el uso de 25 o más conjuntos de herramienta, esto supone un gasto general enorme para el negocio en términos de tiempo y costos. Crear una copia digital para simular un conjunto de herramienta no es una tarea sencilla. Para hacer la representación más precisa posible del conjunto de la herramienta en un sistema CAM, el operario primero tiene que buscar entre los catálogos de varios proveedores, descargar archivos de modelos 3D y montarlos en un programa CAD. Solo entonces se pue-

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de crear el conjunto de la herramienta en el sistema CAM, parámetros técnicos incluidos. Proceso racionalizado Esto permite racionalizar el proceso que precede al mecanizado y aumentar su agilidad, algo que puede conseguirse con un sistema integrado de recomendación de artículos de herramienta y la creación de conjuntos de herramienta en la plataforma del software CAM. Así se podrá reducir el tiempo de preparación y aumentar la seguridad en los procesos de diseño y planificación. En lo relativo a la recomendación y selección de artículos de herramienta, una solución optimizada e integrada permitiría a los programadores CAM elegir entre una gama de portaherramientas, herramientas y plaquitas de fresado. Los usuarios podrían elegir su fuente preferida, como el catálogo digital guardado localmente o una gama en la nube cuyos datos se actualizan continua y automá-

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ticamente. Luego, una vez se han introducido datos como la pieza, tipo de operación de mecanizado y material, los usuarios podrían hacer clic en “obtener resultados” para calcular las velocidades y los avances necesarios para la herramienta seleccionada. Una de estas soluciones es CoroPlus® ToolGuide de Sandvik Coromant, la cual emplea una Interfaz de programación de aplicaciones (API, por sus siglas en inglés) para conectarse con el software CAM. Esta permite a los usuarios encontrar la herramienta de corte indicada para la tarea; creando una lista organizada de todas las herramientas adecuadas y situando la opción más rentable en primera posición. Además de mostrarle el proceso de mecanizado y los datos de corte recomendados. La lista es generada por un algoritmo que empareja la tarea y las condiciones especificadas con las herramientas de Sandvik Coromant. Este algoritmo contiene información sobre los diferentes procesos de mecanizado que pueden utilizarse en las diferentes tareas, mientras que los datos de la herramienta contienen información sobre los procesos de mecanizado compatibles con la primera. Lo más importante es que todos los datos pueden enviarse a CoroPlus® ToolLibrary, donde pueden crearse conjuntos de herramienta estándar para exportar al software CAM o de simulación. Datos de herramienta accesibles Para disfrutar de un proceso CAM productivo, el programador necesita acceder

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a los datos de los instrumentales, que suelen encontrarse en bibliotecas de herramientas. Sin embargo, la mayoría de estas están vacías por múltiples razones, siendo una de ellas la dificultad que entraña encontrar los datos de herramientas y mantenerlos actualizados. Además, hasta hace poco no había un estándar en la industria que definiera cómo transmitir los datos de las herramientas. Hay aproximadamente 1,2 millones de empresas de fabricación en el mundo y, hasta hace poco, cada vendedor CAM, fabricante de máquinas-herramientas y proveedor de herramientas tenía su propio método para denominar y estructurar la información de las herramientas. Por tal motivo se creó la norma ISO 13399. Sandvik Coromant, el KTH Royal Institute of Technology y otros actores del sector del mecanizado son los responsables del desarrollo de esta norma, la cual se trata de un método mundialmente conocido para la descripción de los datos de herramientas. Este estándar internacional define atributos de herramienta como, por ejemplo, longitud, ancho y radio de forma estandarizada. Antes de que se creara la norma, tres proveedores diferentes denominaban el diámetro D3, D1 o DC2. Con ISO 13399, no obstante, el diámetro siempre será DCX, sea quien sea el proveedor. ISO 13399 también simplifica el intercambio de los datos de las herramientas de corte. Cuando todas las herramientas de la industria comparten los mismos parámetros y definiciones, la comunicación

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de la información de las herramientas entre distintos sistemas de software pasa a ser un proceso muy directo. CoroPlus ToolLibrary se basa en la estructura ISO 13399 y está disponible para todos los proveedores de herramientas. Sistema a prueba de errores CoroPlus ToolLibrary permite a los programadores CAM trabajar con catálogos de proveedores de herramientas compatibles con el estándar ISO 13399 y crear conjuntos seguros sabiendo que todos los artículos sugeridos serán compatibles. Los resultados pueden verse automáticamente en 2D y 3D, mientras que los usuarios almacenan digitalmente toda la información de sus herramientas. Una vez guardados los resultados, los programadores simplemente importan el conjunto de herramienta en su software CAM o de simulación, con datos de herramienta predefinidos y modelo 3D. Los usuarios notifican que este eficiente y sencillo proceso permite reducir el tiempo transcurrido entre el montaje y la simulación un mínimo del 50 por ciento. Además, aumenta las probabilidades de elegir la herramienta correcta directamente desde el principio. A su vez, tener

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CREAR UNA COPIA DIGITAL NO ES UNA TAREA SENCILLA, EL OPERARIO PRIMERO TIENE QUE BUSCAR ENTRE LOS CATÁLOGOS DE VARIOS PROVEEDORES, DESCARGAR ARCHIVOS DE MODELOS 3D Y MONTARLOS EN UN PROGRAMA CAD. datos de herramienta precisos ayuda a detectar y evitar las colisiones durante las rutinas de simulación, ya que se cuenta con la forma real de la herramienta, como también una copia digital exacta. La importancia de disponer de datos de herramienta accesibles y precisos en la etapa previa al mecanizado es fundamental para ayudar a superar los retos diarios de los programadores CAM. Las actuales soluciones digitales como CoroPlus ToolGuide y CoroPlus ToolLibrary permiten demostrar lo mucho que se pueden simplificar y agilizar las tareas de mecanizado previo. Ambas soluciones forman parte de la gama de soluciones conectadas CoroPlus® de Sandvik Coromant, destinada a ayudar a los fabricantes a prepararse para la Industria 4.0.

Más información: www.sandvik.coromant.com

TECNOLOGIA

Robots usados: una alternativa para las PyMEs que anhelan la automatización La adquisición de robots de segunda mano puede suponer un abaratamiento de entre el 40 y el 60 por ciento de su precio. Actualmente, según la Federación Internacional de Robótica (IFR), la Argentina ocupa el lugar número 36 en el ranking de países más robotizado. un informe de la International Data Corporation (IDC) reveló que el gasto en robótica alcanzará los 94.000 millones de dólares en 2018. Un 70 por ciento de esta cantidad se destinará a soluciones robóticas industriales. Asimismo, también se prevé que la reventa de robots crecerá un 15 por ciento durante este año. Situación en Sudamérica Según los expertos, la forma más óptima de medición radica en contar las unidades por cada 10.000 empleados activos ya que se considera un panorama más realista de la situación y permite analizar mejor el impacto del avance de la robótica en el empleo. Estas mediciones han arrojado resultados poco alentadores para los países sudamericanos, debido a que se encuentran muy por debajo del promedio global, el cual se estima en 69 autómatas por cada 10.000 empleados.

Los robots de segunda mano llegaron para suplir los problemas de las PyMEs que puedan tener ciertas dificultades financieras para acceder a este tipo de tecnología. Así, se ha abierto un nicho dentro del mercado que busca propiciar de robots a un sinfín de empresas. Esta modalidad se debe a la introducción de nuevos tipos de robots en la industria, como es el caso de los cobots o robots colaborativos, lo que propicia una sustitución de unidades más antiguas y la aparición de nuevos modelos de negocio relacionados con la venta de robots de segunda mano reacondicionados. La propagación del uso de la robótica crece lentamente. Según un estudio reciente de la Federación Internacional de Robótica (IFR, por sus siglas en inglés) existen en la actualidad 1,63 millones de robots operativos en el mundo; para 2019 se espera que esta suma llegue a los 2,6 millones. A su vez,

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De acuerdo a un ranking sobre robotización industrial elaborado por la IFR, Argentina y Brasil se ubican en la posición 36 y 38, respectivamente. Esto se traduce en 16 unidades cada 10.000 empleados en Argentina; mientras que en Brasil hay 11 robots por cada 10.000 empleados. Esta situación podría cambiar gracias a la introducción de empresas que brindan robots de segunda mano. “Hay empresas que pueden sufrir una avería en uno de sus robots. Si lo encargan al fabricante podrían tardar varias semanas en recibirlo, con el impacto que ello tendría para la producción. En nuestro caso, si tenemos disponibilidad, la entrega sería casi inmediata”, afirmaron desde Robots Gallery, compañía vasca que vende en gran parte de Sudamérica, como también en China e India. Más información: www.ifr.org

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Rolls Royce apuesta por la “biodiversidad” robótica La firma británica ha presentado un nuevo robot inteligente con forma de “cucaracha”, que serviría para automatizar procesos de mantenimiento y solucionar rápidamente las fallas que podrían ocurrir en el interior de un motor.

La compañía británica Rolls Royce, junto a ingenieros de la Universidad de Nottingham y la Universidad de Harvard, está desarrollando una serie de pequeños robots inteligentes que tienen la peculiar forma de una “cucaracha” (Swarm). Este robot será utilizado en la industria aeronáutica, ya que por su tamaño (apenas 10 mm de diámetro) y sus cámaras podrán proporcionar imágenes en vivo sobre el motor de la aeronave para que un operador de forma remota pueda solucionar posibles fallos dentro de este. En pos de verificar el estado de las aeronaves, en el Salón Aerónautico de Singapur la compañía exhibió unos robots similares a “serpientes”. Estos robots, conocidos como Flare, trabajarían en conjunto a los Swarm y viajarían a través de un motor como un endoscopio antes de colaborar en la reparación de revestimientos para la aislación térmica dañada. Este proyecto es una asociación entre Rolls-Royce, la Universidad de Nottingham y Metallisation.

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“Esta tecnología tiene el potencial de ofrecer beneficios significativos para los clientes al reducir el costo del mantenimiento del motor”, aseguraron desde la compañía, argumentando que “aumenta la disponibilidad de este y garantiza que cualquier mantenimiento requerido se complete lo más rápido posible”. Otros desarrollos Otra de las últimas tecnologías presentadas por Rolls Royce son los Inspect robots. Se trata de una red periscopios incorporados de manera permanente al motor. Este dispositivo es del tamaño de un lápiz y se encuentra protegido térmicamente del calor extremo generado en un motor. Mediante el uso de cámaras podrá obtener los datos necesarios para determinar el buen funcionamiento del motor. Este proyecto parte de una asociación entre Rolls Royce, Oxsensis, BJR Systems, Roke Manor y la Universidad de Nottingham. Junto con esta propuesta, ingenieros de la compañía, junto a investigadores de la Univer-

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VENTAJAS DE SWAM Los “robots cucarachas” desarrollados por Rolls Royce poseen tres ventajas indispensables para llevar a cabo labores de mantenimiento de forma óptima. Celeridad: en la actualidad es necesario abrir los aviones para hacer las inspecciones y, eventualmente, reparar cualquier falla. Con este nuevo dispositivo este proceso sería mucho más rápido. Peso y escaneo: pesan poco más de 10 gramos y están equipados con cámaras capaces de hacer escaneo en 3D. Programables: una vez hecho el trabajo podrían salir del avión de forma automática.

sidad de Nottingham, han desarrollado una maquina robotizadora de bornes que pueda ser controlada a distancia por ingenieros especializados. Así, la reparación de las palas del compresor dañadas, las cuales se rectifican mediante láseres, podría realizarse mediante equipos “locales” no expertos que simplemente instalarían la herramienta en el motor y luego lo controlarían a mano. “Si bien algunas de estas tecnologías, como los robots Swarm, aún están muy lejos de convertirse en una realidad cotidiana, otras, como el robot de bornado remoto (de bornes), ya se están probando y comenzarán a introducirse en los próximos años”, señaló James Kell, un especialista de la compañía británica. Más información: www.rolls-royce.com

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Nueva norma IATF 16949 para la Gestión de Calidad Automotriz La International Automotive Task Force (IATF) ha publicado la norma IATF 16949:2016, que reemplaza a ISO/TS 16949:2009 como la norma para la gestión de la calidad de la industria automotriz. en ISO 9001, ha sido publicada. Todas las empresas actualmente certificadas bajo el esquema ISO/TS 16949:2009 deberán realizar la transición a la nueva norma antes del 14 de septiembre de 2018.

IATF 16949:2016 es la norma global de gestión de la calidad para el sector automotriz, donde se describen los requisitos para un Sistema de Gestión de la Calidad efectivo. ¿Qué es la norma ISO 16949? El propósito de la especificación técnica ISO/ TS 16949 es el desarrollo de un sistema de gestión de calidad con el objetivo de una mejora continua enfatizando en la prevención de errores y en la reducción de desechos de la fase de producción. Está basado en el estándar de ISO 9000. ¿Qué significan las siglas IATF? Son las siglas en inglés para International Automotive Task Force. ¿Qué es la IATF 16949? ISO/TS 16949 Será IATF 16949. En octubre de este año se publicará la nueva IATF 16949:2016 que reemplazará a ISO/TS 16949, definiendo requerimientos para los sistemas de gestión de calidad de la industria automotriz. IATF 16949:2009 se alineará a la más reciente versión de ISO 9001, ISO 9001:2015. ¿Qué es la norma IATF 16949? IATF 16949:2016, la norma para la gestión de la calidad del sector de la automoción basada

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La aplicación de esta norma fundamental es obligatoria para muchos Fabricantes de Equipo Original (OEM’s por sus siglas en inglés) así como para los proveedores de la industria automotriz. A pesar de haber dejado de ser una norma internacional (ISO), IATF 16949:2016 ha de ser implantada como un complemento y, de manera conjunta con ISO 9001:2015 en lugar de ser un Sistema de Gestión de la Calidad independiente. Esta norma se alineará con otras normas clave de sistemas de gestión mediante el uso de una estructura y texto comunes al Anexo SL de ISO. La IATF 16949 será implementada en conjunto y como un complemento para la ISO 9001:2015. Por lo tanto, la IATF 16949 no va a ser una norma de gestión de calidad autosuficiente. El objetivo es enfatizar la prevención de defectos, proveer mejoras continuas y disminuir el desperdicio y la disparidad en la cadena de abastecimiento. Eso significa que las empresas que desean la certificación IATF 16949, deben también cumplir con requisitos de la norma ISO 9001:2015. IATF 16949 es la norma obligatoria para todos los proveedores y sub-proveedores de fabricantes de automóviles. De acuerdo con este documento, en el punto 7.1.5.3.2 los instrumentos de medición pueden ser calibrados por un laboratorio externo solo si el laboratorio está acreditado bajo la norma ISO 17025 y emitan un certificado oficial de calibración para cada instrumento de medición (los informes de calibración o informes de trazabilidad ya no serán aceptados).

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• Calibración rápida, precisa y de acuerdo con ISO 9000 - Requisitos ISO 17025 para la mayoría de los instrumentos (calibres lisos, roscados, tapones P-NP, comparadores, ...) • Software de gestión para registrar automáticamente las mediciones, la fecha pendiente, la trazabilidad, etc. • Calibración económica: con más de 200 instrumentos para verificar, la calibración interna es rentable (considerando la necesidad de tener solo certificados).

Lo que dice la norma: 7.1.5.3.2 Laboratorio externo Las instalaciones de laboratorio externas, internas, independientes utilizadas por la organización para los servicios de inspección, prueba o calibración deben tener un alcance de laboratorio definido, que incluya la capacidad de realizar la inspección, prueba o calibración requerida; el laboratorio debe estar acreditado según ISO / IEC 17025 o equivalente nacional e incluir el servicio de inspección, prueba o calibración relevante en el alcance de la acreditación (certificado); el certificado de calibración o informe de prueba debe incluir la marca de un organismo nacional de acreditación. Esta nueva regla implica un aumento considerable en los costos de calibración con un aumento en el tiempo de rotación también. Para muchos clientes ahora es conveniente comprar una máquina como el DMS 680 (con certificado ISO 17025) para realizar calibraciones internas (perfectamente compatible con el nuevo IATF 16949). Ventajas de calibraciones internas • Rotación rápida: el instrumento regresa inmediatamente a la producción. • Evita duplicar la compra de instrumentos que son utilizados con mayor frecuencia. • Aumento de la vida media de los instrumentos de medición. La entrega externa (embalaje y transporte) al laboratorio y su retorno a la planta puede dañar las piezas. • Posibilidad de confirmar el resultado de la calibración del instrumento (en caso de duda) sin la necesidad de tomar los valores dados en el informe de calibración por un laboratorio externo (quien trabaja comete errores, por lo tanto, también los laboratorios).

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Es importante tener en cuenta que el operador que tiene que realizar las mediciones no es un costo adicional. De hecho, el tiempo utilizado para una calibración interna es casi el mismo tiempo que el requerido por las actividades requeridas para enviar y recibir un instrumento al laboratorio de calibración “externo”. En particular, el tiempo requerido para el embalaje, desembalaje, limpieza y protección, preparación de documentos de entrega, registro de los certificados, etc. es cercano o incluso mayor que el tiempo requerido para una calibración interna. El banco de medición universal Microrep DMS 680, que comercializa Mitutoyo Sul Americana Ltda., se suministra completo con PC, software y accesorios para verificar: • Calibradores cilíndricos. • Relojes comparadores (mecánicos y digitales). • Calibradores de roscas. • Sondas. • Anillos lisos. • Micrómetros internos. • Medidores de anillos roscados. • Micrómetros externos. • Indicadores rápidos P-NP. • Bloques patrón. • Rodillos. El DMS 680 incluye de forma gratuita el dispositivo de compensación de temperatura en tiempo real y se puede suministrar con el certificado de calibración ISO 17025. Cuenta con el total respaldo de Mitutoyo Sul Americana Ltda., y es instalado, calibrado con personal entrenado en fábrica.

Más información: www.mitutoyo.com.ar

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La revolución del IIoT avanza en la industria del metal Gracias al auge de la Internet Industrial de las Cosas (IIoT), los fabricantes de herramientas están desarrollando soluciones inteligentes, dotadas de sensores y tecnología que aporta información durante las operaciones de mecanizado. Asimismo, a través de la filtración y digitalización de datos, han logrado incorporar de manera integral los procesos de producción. Así es la era de la fábrica digital.

Los procesos industriales en cuanto a producción, delatan un mundo digital donde coexisten soluciones orientadas a la gestión segura de los datos generados. Sumado al aporte tecnológico de una fabricación aditiva junto a materiales innovadores, agilizan y optimizan los procesos. Brevemente y a continuación, se describen algunos ejemplos de las tendencias y conceptos que marcan el mundo tecnológico en cuanto a la producción actual. Fabricación aditiva, su esencia La fabricación aditiva, que rápidamente se instaló en el entorno industrial, no es una sola tecnología, sino que son muchas. Una soldadora por deposición Láser, genera un baño fundido en la superficie del componente en el cual se introduce polvo metálico con ayuda de un inyector. Proceso utilizado en la aplicación de capas de protección contra el desgaste, reparación de componentes y creación de nuevas estructuras. A su vez y con máquinas Láser, mediante un proceso aditivo, es posible fabricar componentes a partir de lecho de polvo.

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También es necesario saber que las capas funcionales y las estructuras de los componentes, también se pueden crear sin la utilización Láser. Mediante un proceso de impresión rotativa, el material semiacabado se deposita en la superficie del componente, fundiéndose por el efecto de la fricción generada e integrándose a él. Este es el caso de la tecnología de impresión en 3D. Con un paquete de software, y una impresora 3D constituye una solución para la fabricación aditiva con metales. La producción es apta para diversos productores y procesos. Los datos se importan, se coloca el componente y de esta manera es posible crear y optimizar estructuras y geometrías con vistas a una fase de producción. Tecnología integrada y sensores Un claro ejemplo es el desarrollo realizado por Sandvik Coromant, que muy bien representa su visión de la Industria 4.0. La plataforma CoroPlus, integra sensores en herramientas y portaherramientas utilizados en los procesos de mecanizado.

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máquina mediante un protocolo de comunicación desarrollado específicamente con dicha finalidad, el cual impide que la herramienta entre en contacto con algún punto de la superficie del componente si la cuchilla no se repliega correctamente. Orden y almacenamiento Fabricantes de herramientas de precisión como Iscar, Gühring o Sandvik, y empresas especialistas en metrología, como Zoller GmbH, cuentan con soluciones de almacenamiento inteligente de herramientas, componentes y accesorios. Es mucho más que orden. De esta manera el usuario puede calcular los costos exactos asociados a la herramienta y cada uno de sus componentes, asegurarse de que las herramientas siempre están disponibles al instante y evitar seleccionar la herramienta incorrecta.

Los portaherramientas inteligentes envían datos sobre los tiempos de ejecución o el nivel de carga y de batería a una aplicación, posibilitando así el mantenimiento predictivo. A su vez, los cabezales de perforación fina pueden ajustarse al milímetro gracias a una aplicación diseñada para la perforación de orificios con diámetros muy precisos. En tanto BIG Kaiser (Suiza) desarrolló una tecnología similar con el valor agregado de que no es necesario realizar ajustes manuales constantes en el dispositivo de preconfiguración de la herramienta, la que puede desplegarse y replegarse adaptándose a los distintos diámetros mediante una aplicación cargada en una tablet. De esta manera es posible acortar la cadena de procesos y reducir los tiempos no productivos dedicados al ajuste de herramientas. Avellanadoras inteligentes Estas fresas se emplean cuando el mecanizado se realiza en una superficie que solo es accesible a través de un orificio, como ocurre con las carcasas cerradas. Si se invierte el sentido de rotación, la cuchilla de la herramienta se despliega. Para poder extraer la herramienta del orificio tras el mecanizado, es necesario replegar la cuchilla. En el marco de un proyecto emprendido conjuntamente con O. Bilz y EWS, Hermann Bilz han desarrollado una herramienta avellanadora que permite supervisar el proceso de replegado de la cuchilla. Los datos se transfieren al sistema de control de la

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Asimismo, los sistemas inteligentes se conectan a la máquina-herramienta y reciben información sobre cualquier desperfecto, activan el proceso de pedido al vendedor y proporcionan al operario una herramienta de características constructivas idénticas. Los flujos de herramientas en el entorno de producción son de este modo mucho más claros y transparentes. Filtración de datos Las innovaciones en torno a IIoT (Internet Industrial de las Cosas) se plantean ofrecer soluciones para la producción digital conectada, donde los sistemas pueden conectarse a distintos niveles. El paso siguiente es preguntarse si todos los datos deben enviarse a La Nube de manera instantánea. En este caso está bueno saber de la experiencia de la empresa Bosch Rexroth; su respuesta es no, e inmediatamente hace saber su solución proponiendo su Data Analytics Server. Su propuesta consiste en proporcionar capacidad de computación local adicional instalada en el armario de control de la máquina-herramienta para poder recopilar, almacenar y analizar datos del equipo y los procesos. Con este paso, los datos pueden filtrarse de antemano para enviar a La Nube comprimidos solo aquellos realmente necesarios y evitar sobrecargar las líneas de datos. Resta determinar qué datos deben enviarse, cosa que puede decidir el propio usuario empleando herramientas analíticas y programas de configuración que requieren un conocimiento previo mínimo.

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La geometría altamente positiva del inserto 2PKT 05 genera baja fuerza de corte. Geometría con doble cola de milano axial y radial para mayor fuerza de sujeción. Protección contra falla inesperada del inserto y tornillo.

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res industriales. Con esta aplicación es posible digitalizar toda la cadena de valor añadido, como se demostró con un componente de un dron moldeado por inyección. Gracias a estos ejemplos prácticos y específicos, los fabricantes y operarios de máquina-herramienta pueden descubrir las ventajas de fusionar el entorno real y el virtual. A través de la aplicación Manage MyMachine, y desde una computadora, puede obtenerse información en tiempo real sobre el código de mecanización en ejecución y el estado operativo de máquinas distribuidas por todo el mundo. Tal grado de apertura requiere, como es lógico, soluciones para proteger adecuadamente los datos.

Soluciones, pero sin La Nube Por su parte, el Connected Machining, de Johannes Heidenhain GmbH, permite gestionar el entorno de trabajo digital de forma fluida: procesos transparentes, secuencias de trabajo más breves y uso eficaz de los datos. En la misma línea Heidenhain cuenta con su herramienta Remote Desktop Manager, con la que los usuarios pueden acceder a ordenadores de la red y al software que está instalado en ellos directamente con el sistema de control y con tan solo pulsar un botón. Para comprobar el estado de las distintas máquinas integradas en la red no es necesario desplazarse; gracias al paquete de software StateMonitor basta con echar un vistazo a la pantalla y los indicadores de estado tipo RAG (rojo, amarillo y verde). Las soluciones de Heidenhain van dirigidas a empresas pequeñas y medianas con entre diez y quince máquinas, por lo que se han concebido deliberadamente sin funcionalidad en La Nube. Siemens AG ya había presentado hace tiempo su concepto de Internet de las cosas (IoT), plasmado en el ecosistema MindSphere: una plataforma de digitalización indicada para todos los secto-

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Identify3D es la respuesta a dicha necesidad, ya que ofrece trazabilidad de procesos digitales de fabricación para garantizar la protección de la propiedad intelectual, al tiempo que brinda acceso a datos de diseño y producción para desarrollar componentes con especificaciones técnicas precisas y en cantidad limitada. Además de sus soluciones de conectividad, Siemens cuenta con nuevas herramientas de software, como Analyze MyWorkpiece, una aplicación gráfica intuitiva que permite visualizar y analizar la trayectoria del extremo de la herramienta para editar y mostrar distintas velocidades de desplazamiento y orientaciones. La producción conectada, en la comunidad global industrial genera trabajo asociativo, con este espíritu la Asociación Alemana de Fabricantes de MáquinaHerramienta (VDW) ha puesto en marcha una iniciativa sectorial en materia de producción conectada. Su objetivo es desarrollar y aplicar una norma para reunir un conjunto muy diverso de sistemas de control de máquinas en una interfaz común. En la fase inicial del proyecto interviene un equipo central integrado por VDW y empresas de primera línea como DMG MORI, Emag, Grob, Heller, LiebherrVerzahntechnik, United Grinding y Trumpf. En el marco de esta iniciativa sin precedentes de colaboración entre VDW y empresas del sector de la máquina-herramienta se desarrollarán equipos adaptados al futuro digital. El objetivo es conectar y unificar las operaciones de producción mediante la interacción segura con sistemas de procesamiento electrónico de datos (PED) y nubes. Más información: www.ifw.uni-hannover.de

Un universo de infinitas soluciones en lubricación. Fluidos de mecanizado. Lubricantes de deformación plástica Fluidos de temple. Lubricantes para circuitos hidráulicos, engranajes, cadenas, guías y bancadas. Protectivos anticorrosivos. Lubricantes para industria del vidrio. Limpiadores, sanitizantes, desengrasantes. Grasas lubricantes.

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Soldadora sinérgica o soldadora por arco, esa es la cuestión En los últimos años, la soldadura ha ganado calidad con la implementación de nuevas tecnologías sumando valor al trabajo con parámetros óptimos, ahorrando tiempo y disminuyendo errores.

Sinergia es una palabra procedente del griego y significa “cooperación”. Si se observa las máquinas de MIG-MAG son sinérgicas, pues ésta existe entre el alimentador del hilo y la fuente de alimentación; velocidad de hilo/intensidad, de manera de conseguir un riguroso control de transferencia de metal.

Como es sabido, la soldadura por arco es la que se realiza mediante la utilización de un arco eléctrico como medio para provocar la fusión del metal de aportación o electrodo (excepto en TIG que es “no consumible”) y el metal base. Los procesos de soldadura con arco son SAW, MIG-MAG y TIG.

Una característica de los equipos de soldeo es que permite una regulación más amigable de los parámetros. En este caso, los controles de estas máquinas se configuran de fábrica, ajustando adecuadamente la tensión (V) y la velocidad de hilo (I). Visualmente, los parámetros a ajustar son mucho más amigables con el operario, requiriendo de dial y un botón.

¿Dónde están los selectores? Al ver una soldadora sinérgica se puede llegar a preguntar dónde están los selectores de voltaje y corriente, ya que una soldadora tradicional está provista de un tablero con pulsadores, diales e indicadores, en tanto en una soldadora sinérgica, tan solo algunos botones y un dial.

Las máquinas sinérgicas son las utilizadas para MIG-MAG y SAW, ya que utilizan conjuntamente la energía mecánica del arrastrador (velocidad de hilo) y la eléctrica, ajustando la intensidad de la corriente a la velocidad de aquel.

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Diferencia marcada, pues en una soldadora tradicional, el operario debe combinar todos los parámetros posibles para llegar a lograr una soldadura óptima. En el caso de la soldadora sinérgica, es necesario indicar las características de los materiales con los que se trabajará.

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Este equipo de soldadura permite el ajuste de corriente, tensión y feed del alambre a partir de parámetros más fáciles de configurar, como espesor, tipo de material, de alambre, etc. Cuando el operario indica estos datos, una computadora interna se encarga de seleccionar los parámetros primarios más adecuados para el trabajo a realizar. Con esto es posible llegar a excelente resultados con tan solo especificar una información básica y sin tener que consultar tablas de parámetros. En el panel de control de una soldadora sinérgica, al girar el dial el equipo ofrece distintos parámetros de configuración, pulsando el botón central se escoge el parámetro, y girando nuevamente el dial se ofrecen distintos valores, que se aceptan pulsando nuevamente el botón central. Algunos modelos ofrecen un display de tinta electrónica, pudiendo ser legible al aire libre y en ambientes expuestos a luz solar. La soldadora sinérgica permite realizar variaciones sobre la marcha, con tan solo indicar alguna variación en algún parámetro sobre la marcha. Una computadora se encarga de realizar los ajustes necesarios de la tensión y corriente en el momento. De este modo, el operario indica al equipo que es necesario realizar una varia-

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ALGUNAS SOLDADORAS SINÉRGICAS TIENEN FUNCIONES DE ARCO PULSADO SIMPLE O DOBLE, PERMITIENDO INCREMENTAR LA CALIDAD DE LA SOLDADURA AL ELIMINAR EL EFECTO DE SALPICADURA. ción y la computadora realiza las modificaciones necesarias, adaptándose a las necesidades solicitadas. Sus ventajas Su mayor ventaja es que puede ser utilizada por cualquier persona, incluso que posea poca experiencia, puede utilizar la soldadora sin necesidad de buscar los parámetros óptimos para un determinado material. Algunas soldadoras sinérgicas tienen funciones de arco pulsado simple o doble, permitiendo incrementar la calidad de la soldadura al eliminar el efecto de salpicadura. Estos equipos son aptos para el hobbista como para los profesionales, como se deja de lado la consulta de tablas de parámetros, el operario solo se concentra en la técnica de formación del cordón de soldadora. Ajustando el dial es posible realizar soldaduras complejas sobre materiales con espesores variables mientras se suelda.

Más información: www.soldador.com.br

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¿POR QUÉ, CUÁNDO Y CÓMO AUTOMATIZAR CON ROBOTS? Quienes toman decisiones en producción industrial, se plantean cada vez más la posibilidad de incorporar robots con la idea de mejorar la productividad y el rendimiento de sus negocios. Presentamos algunos tips importantes a la hora de encarar proyectos de automación robótica.

n base a un análisis realizado por el portal especializado engineering.com -donde fueron consultadas las empresas líderes proveedoras de soluciones para la automatización de procesos de producción mediante robots- tomamos las principales conclusiones, consejos, recomendaciones y tips. La idea es sumar algunos elementos clave para quienes tengan pensado encarar un proceso de este tipo. Casi todos comienzan teniendo muy claro porqué incorporar un robot en sus procesos y cuáles son las tareas que debería realizar. Los expertos recomiendan convertir esas ideas en un pro-

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yecto que cubra la mayor cantidad de aspectos posibles para lograr una implementación exitosa. Si bien está claro que los robots son máquinas de “ahorrar dinero”, también hay sobrados casos donde se han convertido en hermosos percheros, y muy caros. ROI, la sigla clave para iniciar Incluso antes de pensar en el ROI (Return Of Investments, por sus siglas en inglés) o retorno de la inversión, es esencial pensar primero en modo proyecto de mejora, haciendo foco en donde recaen los principales costos o cuellos de botella, para entender claramente cual serán los retornos esperables, puertas adentro.

Una vez clarificado este aspecto –y retornando al ROI- es importante incluir no sólo los aspectos directos de ahorro, si no considerar otros un poco más intangibles pero que son fundamentales a la hora de tomar la decisión. Con ahorros directos de la robotización, hablamos de reemplazo de una vieja máquina, reemplazar tareas manuales, evitar scrap o productos fallidos, incrementar la velocidad de producción o ampliar tiempos que redundan en aumentar producción y bajar costos. Proponemos por lo tanto agregar a ello, aspectos más inmateriales como la mejora de la calidad, la prevención de accidentes, lograr flexibilidad en la producción, entre otros. Esta mirada más holística del proyecto de mejora, permite pensar puertas fuera de sus instalaciones, o más concretamente, pensar en acceder a nuevos mercados o simplemente captar a un cliente que se nos escapaba…y por lo tanto “sumar” estas posibilidades a la cuenta de ROI. Tips para lograr una metodología de cálculo de ROI. Existen 2 posibilidades (o por lo menos 2) para encarar este tipo de proyectos: hacerlo in-house con recursos propios o encargar el proyecto a un tercero. Para el primer caso, su equipo podrá valerse de un gran número de herramientas de software que ofrecen las empresas líderes en provisión de robots, específicamente para calcular el ROI de su proyecto. Mencionamos algunas, solo a modo de ejemplo: • Yaskawa Motoman Robotic Welding System Payback Calculator • ROI Robot System Value Calculator from the Robotic Industries Association • ABB ROI Calculator • Robotiq Lean Robotics ROI Calculator • RobotWorx Robot System ROI Calculator • Universal Robots ROI Calculator En el caso de encargar el proyecto a un tercero, es recomendable pedir que tomen en cuenta los mencionados aspectos o incluso utilizar las mencionadas herramientas para contrastar el proyecto presentado. En cualquiera de los casos, lo que es ineludible es hacer los deberes, o sea compilar la mayor cantidad de información posible para lograr un proyecto potente. Las imágenes valen más que mil palabras (y cifras…) Otro aspecto clave para la toma de decisiones es

cómo presentamos el proyecto. Si bien es fundamental dotar al proyecto de datos y cifras precisas que permitan calcular el retorno de la inversión –como mencionábamos en párrafos anteriorestambién es decisivo el formato en que el proyecto es presentado. Y aquí un segundo tip: la generación de simulaciones a través de herramientas de software que permiten generar en forma digital el proceso de automatización robótica. Estas herramientas de bajo costo permiten generar un modelo virtual de la instalación de forma muy rápida y con la capacidad de modificarse casi en tiempo real. Además en general brindan la opción de crear videos e imágenes 3D del proceso. Esta ventaja permite no solo detectar posibles fallos del proyecto. Es ideal para situar la nueva implementación en situación de planta, verificar su relación con las personas, con el resto de la cadena de producción. Por lo tanto puede visualizarse integralmente el proyecto en relación con el sistema de producción actual y realizar los ajustes necesarios para afinar la puntería. Finalmente incluimos un breve cuestionario -o check-list como suele decirse en inglés- que consideramos les será útil (a modo de conclusión) para plantearse el desafío de automatizar incorporando robots a su producción.

10 PREGUNTAS PARA HACERSE... Mi nuevo proyecto de automatización: 1. ¿Tendrá un ROI de? 2. ¿Incrementará mi producción? ¿En qué porcentaje? 3. ¿Reducirá mis desperdicios o costos de materiales? 4. ¿Impactará en costos y tiempos de mantenimiento? 5. ¿Incrementará considerablemente mis costos de energía? 6. ¿Beneficiará la seguridad de quienes trabajan en mi equipo? 7. ¿Impacta en el costo laboral y en la flexibilidad de mi producción? 8. ¿Obtendré mayor calidad y repetitividad en mis productos/partes? 9. ¿Abre la puerta a nuevos proyectos o contratos/clientes? 10. ¿Optimiza el uso de mis activos?

Más información: www.engineering.com Máquinas y Equipos

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Li-Fi ilumina la producción de la BMW La BMW encara un proyecto para probar el uso industrial de Li-Fi para la comunicación con los brazos robóticos en la fábrica que realiza operaciones en una celda de 5x5m². La información es recibida y enviada simultáneamente por LEDs y diversos fotodiodos.

El sistema puede, potencialmente, transmitir 100MB/s con 5 milisegundos de latencia, es decir, el tiempo en que tarda en llegar la información. La aplicación de esta tecnología busca hacer la producción de automóviles más flexible para lograr los requerimientos que el consumidor busca. Se están realizando investigaciones con robots que trabajen en red a través del IoT (Internet of Things). Por ello, es esencial la transmisión rápida de datos. BMW terminó una prueba que duró tres años en las que usó luz LED para transmitir información, desde y hacia un robot. Sin embargo, a pesar de algunos logros y de cambiar la luz visible del proyecto original a radiación infrarroja, el sistema aún no está del todo listo para ser empleado en forma masiva.

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El Li-Fi usa ondas de luz en lugar de las frecuencias de radio Wi-Fi para la transmisión de datos en dos sentidos. Los que apoyan el Li-Fi en su uso industrial argumentan que una de sus principales ventajas es que permitiría tener un mayor espectro disponible de radio que es utilizado por el internet inalámbrico, y así evitar el choque de señales y la mala recepción. Una preocupación con el sistema Li-Fi es que requiere una línea directa de luz entre el objeto que recibe y el robot, laptop o smartphone. Para asegurar esto, la BMW y sus socios desarrolladores utilizaron múltiples transceptores de luz, seis en el brazo robótico, y ocho en la barrera de seguridad que rodea el área de trabajo del robot.

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LA APLICACIÓN DE ESTA TECNOLOGÍA BUSCA HACER LA PRODUCCIÓN DE AUTOMÓVILES MÁS FLEXIBLE PARA LOGRAR LOS REQUERIMIENTOS QUE EL CONSUMIDOR BUSCA. se logró por primera vez un 6 en una escala de 9. Para usar el Li-Fi a lo largo de toda la planta sería necesario un 9. Esta es la última meta antes de que empresas como la BMW empiecen a utilizar este tipo de tecnología.

Se desconoce con certeza cuál pudo haber sido la razón para utilizar luz infrarroja en lugar de luz visible. Pero quizá haya sido la distancia entre el techo y los brazos robóticos lo que haya determinado el cambio. Un problema inicial que se presentó fue el desfase temporal en la llegada de información que era demasiado largo. “El 95 por ciento de las aplicaciones industriales pueden ser cubiertas por debajo de los 5 ms, algo que la comunicación inicial no lo permitía”, señaló Volker Jungnickel, coordinador del proyecto y agregó: “Había incluso picos de hasta 20 ms porque el protocolo de transmisión de información no era el adecuado”, El objetivo de este proyecto de investigación era incrementar el nivel de velocidad del Li-Fi en un ambiente de producción. En la prueba

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Si bien, el sistema fue usado para transmitir imágenes de inspección del robot hacia los ingenieros de la BMW también es capaz de mandar instrucciones de manufactura al robot. BMW no ha indicado si está en sus planes seguir con el desarrollo de esta tecnología. “El Li-Fi puede aliviar el espectro de la red Wi-Fi que está densamente ocupado y realizar una transmisión ininterrumpida para el IoT con fines industriales”, dijo Gerhard Keinpeter, gerente de Proyecto de BMW. El proyecto piloto de la BMW fue llamado “Optical Wireless Networks for Flexible Car Manufacturing Cells” (OWICELLS) fue parte de un desarrollo más ampliado financiado por el Ministerio Federal Alemán de Educación e Investigación que tiene como objetivo el desarrollo de sistemas de comunicación inalámbrico para la industria. El gobierno proveyó al proyecto con 1,6 millones de euros. Más información: www.hhi.fraunhofer.de

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Actualización profesional en la era de la transformación digital El desarrollo de las tecnologías digitales está produciendo cambios sociales y económicos de gran intensidad que tienen impacto en sectores como la industria, los servicios, los medios de producción y, por supuesto, el ámbito laboral. Un informe realizado por OBS Business School, vaticina que el 85 por ciento de los empleos que habrá en 2030 no se han inventado todavía.

El impacto tecnológico propicia la creación y demanda de nuevos perfiles que hace años ni siquiera aparecían en el escenario laboral. Los profesionales como Chief Digital Officers, deben orientar las áreas disímiles de una empresa en la implementación de estrategias digitales. Expertos en usabilidad, arquitectos para las ciudades inteligentes son perfiles que no entraban en el imaginario laboral, ni en el diccionario. En el ámbito de la máquina herramienta y los sistemas de fabricación industrial, un sector clave para la economía, la transformación propiciada por la introducción de las tecnologías de la comunicación y la información es una realidad inapelable. La realidad aumentada, big data, la fabricación aditiva, los modelos de recreación 3D o la robótica inteligente permiten acceder

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al nuevo paradigma de fabricación que se conoce con el nombre de industria digital o Industria 4.0. Escenario caracterizado por el avance de los procesos automatizados, la interconexión de los equipamientos y la construcción de entornos productivos inteligentes con el desarrollo de un funcionamiento autónomo. El ámbito de este nuevo modelo –que está en permanente cambio-, requiere de perfiles altamente especializados y, al mismo tiempo, tremendamente híbridos y multidisciplinarios, para conjugar una formación sólida en el funcionamiento de los sistemas de fabricación tradicionales con conocimientos de software, análisis de datos y conectividad. De acuerdo a esto, la capacidad de interactuar con interfaces digitales, así como

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de analizar, procesar e interpretar datos a gran escala se va a convertir en un requisito fundamental en el sector, donde se espera un crecimiento muy fuerte en la demanda de profesionales STEM (Science, Technology, Engineering & Mathematics), es decir, para que se comprenda bien, que integren conocimientos de ciencias, tecnología, ingeniería y matemáticas. Lo único seguro, el cambio Científicos, analistas e ingenieros electrónicos orientados a las fábricas inteligentes tienen un terreno de desarrollo en la industria. Estar en sintonía con las transformaciones que se producen requiere una gran capacidad de desarrollo a adaptarse a los cambios. En efecto, la Industria 4.0, la Industria Digital exige estar con la continua inquietud de formación constante, con la agilidad de evolucionar al ritmo de las mutas que se produzcan en el entorno. Junto con esto, es fundamental disponer y desarrollar el realizar tareas con equipos multidisciplinario e internacionalizados. También será fundamental disponer de habilidades en el establecimiento de relaciones con equipos multidisciplinarios e internacionalizados. Los ecosistemas por su heterogeneidad son óptimos para el desarrollo de las personas, que trabajando en equipo asumen el desafío y la posibilidad

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de trabajar en entornos muy bien marcados por la innovación. Automatización de los procesos Aplicar tecnologías de vanguardia en el ámbito industrial para el control de procesos o la recopilación y transmisión de datos abre un amplio abanico de empleos que requieren de profesionales altamente especializados. La automatización de los procesos en la industria genera nuevas oportunidades para profesionales que sean competentes en esta materia. Liderando la demanda Los ingenieros en informática y la ingeniería en telecomunicaciones están en continuo desarrollo de oportunidades en el mercado laboral. Los desarrolladores de software y aplicaciones están situados en un entorno laboral que demanda perfiles especializados y en continua evolución. En este mismo aspecto, la implantación y desarrollo de big data, exige profesionales que se encuentren en constante aprendizaje. La digitalización industrial plantea un panorama del que es gestor de otros nuevos proyectos empresariales, nuevos modelos de negocio y nuevas oportunidades laborales.

Más información: www.obs-edu.com

Centros de mecanizado horizantales CNC. Centros de mecanizado verticales CNC. Centros de mecanizado de pórtico y 5 ejes CNC. Movimientos rápidos de 50m/min, 15000rpm.

Tornos horizontales CNC. Centros de mecanizadores horizontales y verticales CNC. Una amplia línea de máquinas versátiles, robustas, ágiles, que se adaptan a los requerimientos de mecanizado de productos con las mayores exigencias. Una línea confiable donde la ecuación costo/beneficio encuentra su equilibrio.

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Mecanizado CNC e impresión 3D: dos grandes pilares del prototipaje Si bien se trata de técnicas y tecnologías diferentes, ambas pueden ser complementarias a la hora de llevar adelante trabajos industriales. Sin embargo, ¿en qué labores es mejor utilizar una u otra? Lo veremos a continuación.

La impresión 3D se ha posicionado como una tecnología en rápida evolución y con grandes ventajas sobre los métodos tradicionales, aunque todavía no puede utilizarse de manera efectiva para la producción en masa y tiene una accesibilidad limitada. Es decir, todavía no logró posicionarse como su potencial lo amerita. Por eso, el mecanizado CNC pareciera ser una buena variante para esta tecnología, ya que su principal función recae en la creación de piezas mediante una técnica sustractiva. Ahora bien, se remarca la técnica sustractiva como una característica del mecanizado CNC, ya que es una de las principales diferencias con la tecnología de impresión 3D. Esta última realiza un tipo de fabricación aditiva, la cual consiste en involucrar partes que se crean capa por capa utilizando materiales como filamentos de plástico (FDM), resinas (SLA / DLP), plásticos o polvos metálicos (SLS / DMLS / SLM). Usando una fuente de energía como un láser o una extrusora calentada, las capas de estos materiales se solidifican para formar la pieza terminada. Las ventajas de la impresión 3D incluyen su libertad de

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LA IMPRESIÓN 3D SUELE ESTAR ASOCIADA A LOS PLÁSTICOS, AUNQUE PAULATINAMENTE ESTÁN CRECIENDO LOS FABRICANTES DE LA IMPRESIÓN 3D DE METAL. forma, su multifuncionalidad, su precisión, su velocidad y su capacidad para reducir costos y peso en las piezas. Por otra parte, el mecanizado CNC comienza con un bloque de material (llamado espacio en blanco) y corta el material para crear la pieza terminada. Para hacer esto,

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EL MECANIZADO CNC PARECIERA SER UNA BUENA VARIANTE PARA LA IMPRESIÓN 3D, YA QUE SU PRINCIPAL FUNCIÓN RECAE EN LA CREACIÓN DE PIEZAS MEDIANTE UNA TÉCNICA SUSTRACTIVA. Acrílico (PMMA), Polipropileno (PP), POM y PEEK. Un metal comúnmente usado en el mecanizado CNC es el aluminio, aprovechado por las empresas de prototipos para crearlos de alta calidad en una variedad de industrias.

se usan cortadores y herramientas giratorias que darán forma a la pieza. Algunas de las ventajas de esta tecnología es que incluyen una gran precisión dimensional y muchos materiales compatibles, como madera, metales y plásticos. Materiales: metales y plásticos La impresión 3D suele estar asociada a los plásticos, aunque paulatinamente están creciendo los fabricantes de la impresión 3D de metal. Los plásticos frecuentemente más usados son ABS, PLA, Nylon, ULTEM; pero también fotopolímeros como ceras, resinas calcinables o biocompatibles. También, existen metales comúnmente utilizados, tales como aluminio, acero inoxidable, titanio e inconel. Por su parte, el mecanizado CNC utiliza una diversidad de plásticos, entre ellos, ABS, Nylon (PA66), Policarbonato (PC),

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Facilidad en su uso La impresión 3D es mucho más fácil de usar que el mecanizado CNC y esto se debe en gran parte a que una vez que ha comenzado la impresión, no requiere de supervisión y se puede dejar la impresora hasta que la pieza esté terminada. Sin embargo, el mecanizado CNC es un proceso mucho más laborioso. Requiere de un operador, el cual elegirá entre diferentes herramientas, velocidades de rotación, la ruta de corte y cualquier reposición del material a partir del cual se está creando la pieza. Otras diferencias sustanciales entre estas dos tecnologías son el costo (dependiendo de las piezas a fabricar), lo amigable que resultan con el medio ambiente, entre otras. Más información: www.3dnatives.com

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Tres tendencias que estimulan el corazón de la industria IoT junto con gemelos digitales, inteligencia artificial y usuarios que den servicios a sus propios activos, son tendencia clave en el sector industrial.

Algo que se va desarrollando de manera precipitada y que continuará durante este año, es el desarrollo de tecnologías para recopilar y usar datos para optimizar la prestación de servicios. Esto será lo que movilice el núcleo de la industria de servicios. Primera tendencia: hacia 2020, el 25% de las empresas de activos adoptará IoT y gemelos digitales Esto ejerce un marcado impacto en el sector de los servicios, reduciendo costos, maximizando el análisis de datos y extendiendo la vida útil de los productos. Cuando, por ejemplo, un ascensor se averiaba, el cliente tenía que llamar a un técnico de servicio de forma reactiva. Este enfoque lleva a una baja tasa de reparación en la primera visita y a un cliente decepcionado. Con los sensores IoT, el activo se vuelve “inteligente”, enviando datos

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al centro de diagnóstico para determinar los problemas que pueden surgir en un día, una semana o un mes. Para el concepto de gemelos digitales, donde se crea un perfil digital de un objeto físico real. En una práctica no muy lejana, el conocimiento del fabricante de un producto finalizaba una vez éste salía de la fábrica. Pero ahora, a través de IoT, se puede aprender del uso, el comportamiento y el rendimiento de estos productos en el mundo real, e incluso tener en cuenta los patrones de uso del cliente y realizar cambios de ingeniería, para mejorar estos productos en el futuro. Este es un cambio enormemente importante que ayuda a completar el ciclo de retroalimentación, lo que lleva a concretar un diseño más inteligente, un servicio más eficiente y un pro-

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dor para el despliegue de llamadas de servicio activadas por voz, por ejemplo.

ducto de mejor rendimiento. Este enfoque ya se está aplicando en el sector de automoción, por ejemplo, donde los propios automóviles conectados, envían grandes cantidades de datos para analizar y diseñar mejores máquinas, así como para alertar cuándo y dónde es más probable que aparezcan los fallos. Segunda tendencia: la inteligencia artificial como servicio se duplicará en 2018 Los asistentes de voz alimentados por inteligencia artificial (IA) representan una gran oportunidad para las organizaciones de servicios. Muchas llamadas a un servicio de asistencia técnica son consultas sencillas, lo que determina que pueden ser respondidas por un robot. La activación de “Alexa for Business” por parte de Amazon, despliega un cataliza-

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Tercera tendencia: el autoservicio crecerá un 50% para 2020 La realidad aumentada pone al cliente en control de la operación o del mantenimiento de sus propios productos. En un entorno industrial este modelo se aplica a sistemas complejos, como motores, calderas o incluso una línea de fabricación completa. El uso de la realidad aumentada permite el acceso a planos detallados y personalizados para que el operario trabaje con información segura. En este aspecto, la utilización de realidad aumentada, comparte mucho de los enfoques planteados por IoT, los gemelos digitales y la IA, ayudando a maximizar el tiempo de los técnicos de servicio y al mismo tiempo crear una experiencia mayor para el cliente. Las tres tendencias interactúan conjuntamente. El desafío es considerar como implementar nuevos modelos para una fabricación integrada, en una industria que se transforma de manera global y cada vez, con más y nuevas formas de asociación. Más información: www.ifsworld.com

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A lo “Robocop”: Ford lanza exoesqueletos para sus trabajadores La empresa automotriz comenzó a implementar estos nuevos equipos para reducir la fatiga de sus empleados durante el exigente proceso de producción de sus vehículos.

Si es fanático de las películas de ciencia ficción seguro recordará cintas como Elysium (2013), Al filo del mañana (2014) y Alien: el octavo pasajero (1979) donde sus personajes ocupan futuristas exoesqueletos para incrementar su fuerza, combatir y realizar variadas funciones. Pues bien, en la actualidad el fabricante de vehículos estadounidense Ford comenzó a implementar un ambicioso proyecto para utilizar tecnología muy similar en su proceso de producción automotriz. Esta nueva tecnología es llamada EksoVest y no es otra cosa que exoesqueletos mecanizados que son operados por los trabajadores de la empresa con el objetivo de reducir la fatiga laboral. Tras varios meses de pruebas en laboratorios y en condiciones reales, la tecnología comenzó a implementarse en 15 factorías de la empresa

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del óvalo ubicadas en siete países alrededor del mundo. Al respecto se refirió el vicepresidente del grupo Ford, Manufacturing y Cuestiones Laborales, Bruce Hettle, quien destacó los alcances de estas nuevas herramientas que vienen a facilitar la diaria labor de sus operarios. “Imaginá levantar una bolsa de harina o una sandía por encima de la cabeza hasta 4600 veces al día como parte de tu trabajo. Eso es similar a lo que hacen algunos empleados de Ford todos los días mientras trabajan para construir vehículos que se venden en todo el mundo”, dijo el ejecutivo. De acuerdo con una investigación expuesta por Ford, movimientos repetitivos como estos pueden provocar fatiga y lesiones para los trabajadores, de ahí que desde hace un

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ESTA NUEVA TECNOLOGÍA ES LLAMADA EKSOVEST Y NO ES OTRA COSA QUE EXOESQUELETOS MECANIZADOS QUE SON OPERADOS POR LOS TRABAJADORES DE LA EMPRESA CON EL OBJETIVO DE REDUCIR LA FATIGA LABORAL. Para eso, la firma del óvalo formó alianza con la empresa Ekso Bionics que tuvo como encargo perfeccionar esta tecnología. No solo debía hacerla más portátil, sino que además debía facilitar funciones tales como elevar y sostener los brazos de un trabajador por sobre su cabeza durante un espacio prolongado de tiempo mientras está debajo de un vehículo en construcción. Al respecto, Bruce Hettle aseguró que “construir vehículos es físicamente un trabajo difícil” y agregó: “Nos preocupamos por nuestros empleados y estamos tratando de ayudarlos a hacer su trabajo con la menor cantidad posible de desgaste en sus cuerpos”. tiempo se dieron a la tarea de buscar la mejor solución a esta problemática hasta acordar la implementación de la tecnología EksoVest que ayuda a reducir estos riesgos. En una primera instancia los exoesqueletos fueron sometidos a prueba en dos plantas de Estados Unidos, pero a poco andar Ford se animó a implementar su uso en otras 13 instalaciones, ubicadas en siete países alrededor del mundo.

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El EksoVest se puede adaptar a trabajadores de distintas estaturas y su tecnología proporciona asistencia de elevación de dos hasta casi siete kilos por brazo. Los trabajadores de Ford dicen que es cómodo porque el exoesqueleto se siente liviano y no es voluminoso, lo que les permite mover los brazos con facilidad. Más información: www.corporate.ford.com

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No es un óvulo, es un robot Desarrollado en Massachusetts, este pequeño dispostivo podría detectar problemas en oleoductos y gasoductos e inclusive medir los compuestos en el interior de un procesador químico o refinería. nos organismos microbianos usan para propulsarse. Igualmente, este no es el enfoque más fructífero, ya que los flagelos y otros sistemas de movimiento celular se utilizan principalmente para el posicionamiento a escala local y por eso para la mayoría de los propósitos es fundamental hacer que esos dispositivos sean más funcionales en lugar de móviles.

Un grupo de investigadores del Instituto de Tecnología de Massachusetts (MIT), en Estados Unidos, ha creado una serie de robots del tamaño de un ovulo humano para detectar el entorno, almacenar datos e incluso llevar a cabo tareas de computación. Estos ínfimos dispositivos están compuestos por diminutos circuitos electrónicos hechos de materiales bidimensionales, los cuales llevan a cuestas minúsculas partículas llamadas coloides. Estas, son moléculas insolubles que, dado su tamaño microscópico, pueden permanecer suspendidas indefinidamente en un líquido o incluso en el aire. “Queríamos descubrir métodos para injertar circuitos electrónicos completos e intactos en partículas coloidales”, explica Michael Strano, profesor de Ingeniería Química del MIT y autor principal del estudio, quien agrega que los coloides pueden acceder a ambientes y viajar de formas que otros materiales no pueden. Cabe destacar que la característica diferencial de este dispositivo no es su tamaño (existen otros más pequeños), sino el control del movimiento, ya que replica los flagelos similares a la cola que algu-

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Aplicaciones “Estos dispositivos son de gran ayuda para la industria petrolera y del gas”, indica Strano. Actualmente, la principal forma de verificar si hay fugas u otros problemas en las tuberías es hacer que una cuadrilla conduzca físicamente a lo largo de la tubería e inspeccionarla con instrumentos costosos. En principio, los nuevos dispositivos podrían insertarse en un extremo de la tubería, llevarse junto con el flujo, y luego retirarse en el otro extremo, proporcionando un registro de las condiciones que encontraron en el camino, incluida la presencia de contaminantes que podrían indicar la ubicación de las áreas problemáticas. Estos minúsculos robots pueden autoalimentarse, por lo que no requieren de una fuente de alimentación externa, ni de baterías internas. Un simple fotodiodo proporciona el goteo de electricidad que requieren para alimentar sus circuitos de computación y memoria. Eso es suficiente para permitirles sentir la información sobre su entorno, almacenar esos datos en su memoria y luego leerlos después de cumplir su misión.

Más información: www.mit.edu

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Dos veinteañeros quieren cambiar el espacio con impresoras 3D gigantes Planean imprimir un cohete en Marte, que no tenga más de mil partes móviles y reducir los costos de lanzamiento a una décima parte, todo con un puñado de brazos robóticos. de alto en unos días, y un motor en una semana y media. Es por esto que la compañía asegura que se podrá construir un cohete completo en un mes; en comparación, los procesos de fabricación más eficientes en la actualidad requieren cientos de personas trabajando durante meses. “El transbordador espacial tenía 2.5 millones de piezas móviles”, dijo Tim Ellis, uno de los creadores de la compañía, y agregó: “Creemos que SpaceX y Blue Origin lo han reducido a tal vez 100 mil piezas móviles por cohete. Nosotros queremos llegar a mil partes móviles, menos que un automóvil”. En una pequeña fábrica cerca del aeropuerto de Los Ángeles, Estados Unidos, dos ingenieros aeroespaciales se han dedicado durante dos años a trabajar para construir un cohete usando únicamente impresoras 3D. Su empresa, llamada Relativity Space, nació con la premisa de reducir a una décima parte el costo de lanzamiento, que supera los cien millones de dólares. Aunque compañías como Space X y Blue Origin ya construyeron motores de cohetes completamente impresos en 3D, su fabricación tiende a ser más lenta y costosa que la soldadura. Así que Relativity Space decidió que la solución era construir sus propias impresoras. Sus máquinas constan de brazos robóticos de más de cinco metros de largo, con láseres que pueden fundir una corriente constante de aluminio en metal líquido para darle forma. De acuerdo con los ingenieros, un puñado de esos brazos puede trabajar en conjunto para crear todo el cuerpo del cohete como una sola pieza, guiados por un software que monitorea su velocidad y la integridad del metal. Hasta el momento, ya fabricaron un tanque de combustible de dos metros de ancho por cuatro

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En junio, hicieron una prueba exitosa de su motor impreso en una instalación de la NASA en Mississippi, Estados Unidos. Para mediados de 2020, la compañía planea imprimir un cohete de 27 metros de altura y dos metros de ancho que pueda transportar 900 kilos a la órbita; los fundadores dicen que volará en 2021. Con ese tamaño y el precio de lanzamiento de diez millones de dólares, podría llevar satélites corporativos pequeños por mucho menos de lo que cobran las agencias espaciales administradas por gobiernos. Un futuro inevitable y audaz El futuro más audaz de las máquinas de Relativity Space podría tener lugar en Marte. Ellis dice que la compañía planea refinar sus impresoras para que sean lo suficientemente duraderas y adaptables para ayudar a crear los edificios de una eventual colonia espacial. “Si crees que ese tipo de futuro es inevitable, entonces necesitaremos una fabricación ligera, inteligente y automatizada para construir cosas en otro planeta”, aseguró. “Nuestra misión a largo plazo es imprimir el primer cohete en Marte”.

Más información: www.relativityspace.com

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EMPRESAS Y PROTAGONISTAS

SMC se adapta a la Industria 4.0 SMC fusiona su gama de presostatos digitales en un único diseño e incorpora versiones compatibles con I-O Link. SMC está ampliando su gama de presostatos ISE20/ZSE20, que disponen de display de 3 pantallas, modo de ajuste en 3 pasos y función de tiempo de retraso seleccionable. La ampliación de la serie ayudará a los operarios a mejorar la eficiencia en términos de control y ahorro de tiempo. La incorporación de versiones compatibles con I-O Link, permiten que la serie sea protagonista en proyectos industriales ligados al concepto de Industria 4.0. ¿Qué es Industria 4.0? Industria 4.0 ó Cuarta Revolución Industrial trae cambios en términos de flexibilidad y velocidad, rentabilidad y competitividad. Temas como la producción flexible, el mantenimiento preventivo y la prevención del tiempo de inactividad de la máquina son un componente crucial de los futuros procesos de automatización.

SMC se centra en la expansión constante de sus líneas de productos en la dirección de redes e inteligencia descentralizada. El objetivo es implementar la conexión a sistemas de nivel superior de la manera más rápida y sencilla posible y permitir a los usuarios optimizar permanentemente sus procesos de producción. El foco está en la siguiente metodología: la continuidad de la infraestructura desde el pedido hasta el producto producido; la solicitud del cliente está en primer plano (velocidad a través de la flexibilización); y rentabilidad a través del ahorro de recursos. Una de la herramientas utilizadas para dicho objetivo es a través del uso de IOLink (IEC61131-9) el cual es un protocolo de comunicación en serie estándar abierto, que permite el intercambio bidireccional de datos entre sensores y dispositivos que admiten IO-Link instalados en el “campo” y que están conectados a un maestro que les permite comunicarse a través de redes o buses de campo a un centro de control (PLC, HDM, etc.). SMC ofrece soluciones para Industria 4.0 compatibles con IO-Link, tales como: • • • • •

Sensores de posición para actuadores. Caudalímetros. Controladores para motor Paso a Paso. Sensores de presión de alta precisión. Electro-reguladores de presión proporcionales. • Módulos de bus de campo.. Dentro de las series de productos compatibles con IO-Link, SMC presenta la ampliación de la gama de presostatos digitales ZSE20(F)/ ISE20. Todos los modelos simplifican el proceso de visualización para los operarios, al tiempo que

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EMPRESAS Y PROTAGONISTAS

reducen el tiempo de funcionamiento, ya que el número de botones que hay que pulsar es menor. Las variaciones añadidas también coinciden con las series actuales en términos de protección, tipo de salida y medios: Modelo A -> Serie ZSE30(F)/ISE30A actual -> IP40, salida NPN/PNP y analógica Modelo B -> Serie ZSE40(F)/ISE40A actual -> IP65, salida NPN/PNP, IO-Link y analógica Modelo C -> Serie ZSE80(F)/ISE80 actual -> IP65, salida NPN/PNP y analógica, para fluidos. Tras el éxito de los presostatos ZSE20(F)/ISE20 el pasado año, SMC decidió ampliar la gama con estos nuevos modelos. Los clientes están especialmente impresionados con la funcionalidad del diseño, su facilidad de uso y la precisión en la información de una manera sencilla

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y con un mínimo tiempo de retraso. De esta manera se ha conseguido eficiencia energética y rentabilidad en el funcionamiento. Otra ventaja de la gama ZSE20(F)#/ISE20# es el hecho de que los valores máximo y mínimo se conservan, incluso si se produce un corte de suministro eléctrico, aumentando el control del proceso. Además, al ser compactos y ligeros, los modelos no sólo permiten ahorrar espacio, sino que la reducción de peso hace que los momentos de inercia sean menores cuando el sensor se monta en aplicaciones móviles, como por ejemplo, los brazos robóticos.

Más información: www.smcar.com.ar

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EMPRESAS Y PROTAGONISTAS

IRAM eligió a su nuevo presidente y consejeros para el período 2018-2019 Se realizó la 83º Asamblea Anual Ordinaria del Instituto Argentino de Normalización y Certificación, en la que ante los socios convocados se proclamó al Ing. Raúl Amil como nuevo presidente. Unión Industrial Argentina, desde su inicio se ha abocado a acercar a la PyME al instituto, facilitando la integración territorial y procurando acelerar aún más los procesos de normalización. Para ilustrar estos avances, el Ing. Alberto Schiuma, director general de IRAM, realizó una presentación que resumió los aspectos más relevantes de dicha gestión, la cual comprende diversos logros a nivel de innovación y mejoras tecnológicas y de infraestructura.

Héctor Cañete (izq.) y Raúl Amil

El Instituto Argentino de Normalización y Certificación, representante de ISO en nuestro país, desarrolló en su Casa Central la 83º Asamblea Anual Ordinaria en la cual se comunicaron los nuevos consejeros para el período 2018-2019. De esta manera, luego de informar el resultado de la votación realizada por los socios, el presidente saliente, Lic. Héctor Cañete (UIA- Unión Industrial Argentina), dio la bienvenida al flamante presidente electo, Ing. Raúl Amil, representante de la UIA y vocal de su Comité Ejecutivo, quien también es presidente de la Asociación de Fábricas Argentinas de Componentes (AFAC) y de Ventalum S.A.I.C. En esta asamblea se realizó, a su vez, la renovación parcial en la composición del Consejo Directivo, de aquellos consejeros que concluyeron con su mandato este año. En relación a su gestión, el Lic. Cañete recordó que, como representante de la

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Posteriormente, tomó la palabra el nuevo presidente, quien agradeció a los socios de IRAM por haberlo elegido así como a la UIA por la confianza depositada para encabezar esta tarea y puntualizó: “Estamos ante un proceso donde las normas técnicas son el punto de acuerdo entre quienes buscan una inserción internacional y aquellos que persiguen que en el mercado interno solo se comercialicen productos de calidad y seguros, tanto para consumidores como usuarios. En ese camino, me propongo tener una mirada integradora y de consenso que busque articular las políticas públicas con las privadas, emprendiendo esta misión con toda la responsabilidad que implica velar por la sostenibilidad y el desarrollo de esta institución”. En sintonía con este propósito, días atrás, en su última visita a la UIA, el ministro de Producción de la Nación, Lic. Dante Sica, señaló que en el marco del Plan Federal de Exportaciones, alineado con el Plan Calidad Argentina, el IRAM tendrá un rol importante de cara a la definición de normas técnicas que impulsen las exportaciones y permitan controlar las importaciones.

Más información: www.iram.org.ar

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PRODUCTOS Y SERVICIOS

ABB presenta al nuevo miembro de la familia YuMi® El nuevo YuMi® de un solo brazo es el robot colaborativo más ágil y compacto de ABB y puede integrarse fácilmente a las líneas de producción existentes. va, logrando así que nuestro portfolio de productos líderes sea aún más flexible y adaptable”, asegura Per Vegard Nerseth, Director General de Robótica de ABB, quien agrega: “Ofrece mayor flexibilidad y rendimiento a fabricantes de todo tipo, ayudándolos a enfrentar sus desafíos actuales y a anticipar los desafíos del futuro”.

ABB amplió su oferta de automatización colaborativa con el lanzamiento de un nuevo robot YuMi® de un solo brazo, el miembro más reciente de la familia YuMi®, presentado en la feria automatica 2018 en Múnich. El nuevo YuMi® de un solo brazo es el robot más ágil y compacto de ABB y está diseñado para integrarse fácilmente a las líneas de producción existentes, con el objetivo de aumentar la flexibilidad y trabajar de forma segura junto al resto de los empleados. Además, el robot colaborativo es uno de los primeros dispositivos de una nueva generación de robots de ABB que se van a fabricar en una nueva plataforma de diseño modular flexible, lo que va a permitir ofrecer una variedad más amplia y distintos tamaños de robots, a la vez de soluciones más personalizadas. En 2015, ABB presentó a YuMi®, el primer robot verdaderamente colaborativo del mundo. Como parte de la “Fábrica del Futuro”, la familia YuMi® es precursora de una nueva era de compañeros de trabajo robóticos, capaces de trabajar codo a codo en las mismas tareas que los humanos, garantizando la seguridad de todo el entorno. “El nuevo YuMi® de un solo brazo nos permite seguir innovando en la automatización colaborati-

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Hoy en día, los fabricantes necesitan soluciones flexibles de automatización para enfrentar los desafíos de llevar adelante producciones de poco volumen y alta diversidad en ciclos cortos. Al igual que la versión de brazo doble, el YuMi® de un solo brazo puede trabajar de manera segura junto a los operadores humanos, ocupa poco espacio y se puede montar sobre pisos, mesas, paredes o techos. Esto permite a los fabricantes agregar, de manera rápida y fácil, aplicaciones colaborativas a sus líneas de producción, con una interrupción mínima de las operaciones existentes. Gracias a su versatilidad, la familia de robots YuMi® se puede combinar de diferentes maneras. Por ejemplo, un robot YuMi® de un solo brazo se puede usar para proveer partes a un YuMi® de brazo doble, con el objetivo de acelerar el tiempo de ciclo, o se puede agregar como un brazo extra para integrar una estación de prueba e inspección a una aplicación de montaje de aparatos electrónicos. Al igual que el YuMi® de brazo doble, el YuMi® de un solo brazo ofrece un método de programación guiado por el operador, intuitivo y fácil de usar, lo que significa que incluso los trabajadores sin capacitación especializada pueden configurar y operar el robot. La combinación entre simplicidad e instalación flexible ayuda a muchos fabricantes de diferentes industrias a compensar por la falta de trabajadores calificados. Además, elimina las barreras de entrada para nuevos usuarios potenciales de robots, en especial pequeñas y medianas empresas, que son la base de muchas economías. Más información: www.abb.com

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Serie Victory VSM490-10 y VSM490-15: aumento de productividad y verdadero fresado a 90° VSM490-15 se ha lanzado con excelentes comentarios de los clientes y ahora WIDIA está listo para salir al mercado con el nuevo VSM490-10. Por Ing. Pablo Torno* La serie VSM490 fue desarrollada específicamente como una verdadera herramienta de desbaste de 90° con capacidades de acabado integradas en una herramienta y el mejor acabado de pared en trabajos axiales descendentes.

vas son críticas para reducir las fuerzas de corte y el verdadero corte suave para reducir la carga del husillo y aumentar la productividad.

1- Inserto VSM490-10 4 filos de corte. 2- Plato de fresar VSM490-10. 3- Fresa de mango VSM490-10.

Josef Fellner, gerente de Porfolio de Fresado Indexable de WIDIA, dice que la serie VSM490 es perfecta para aplicaciones de fresado a 90° para reducir significativamente el tiempo de ciclo de mecanizado y el costo por pieza. La última tecnología de diseño de plaquitas se basa en un estilo rectangular de doble cara con 4 filos de corte efectivos y geometrías de plaquita dedicadas para cubrir el escenario de mecanizado, desde el mecanizado liviano hasta el desbaste pesado. Principalmente, la voz del cliente ha impulsado el concepto de diseño con excelentes características y beneficios para que sea una opción fácil para cada taller. • VSM490-10 trabaja con profundidad de corte axial ap máx. = 10 mm y VSM49015 hasta un ap máx. = 15 mm. • Los 4 filos de corte verdaderos por inserto ofrecen un económico costo por pieza. • Las geometrías de insertos super positi-

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• ALP: primera opción para materiales no ferrosos. • ML: primera opción para mecanizado ligero y acero inoxidable. • MM: primera opción para mecanizado general. • MH: primera opción para mecanizado pesado, especialmente hierro fundido. La variación (run-out) axial y radial de alta calidad, mejora el acabado del fondo y la pared sin ningún tipo de ajuste. Provee un excelente acabado de pared con muy pocas líneas testigo al descender entre pasadas. En muchos casos, no se requiere una segunda fresa para el acabado, lo que reduce significativamente el tiempo del ciclo de mecanizado y el costo de herramientas.

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APLICACIONES:

HERRAMIENTAS DE LA COMPETENCIA

1- Fresado plano con sistema de cartuchos modulares M4000.

Las herramientas tradicionales son diseñadas para conseguir paredes a 90°, pero exhiben un pobre desempeño cuando mecanizan paredes en múltiples pasadas.

2- Ranurado completo con cubrimiento radial del 100%. 3- Escuadrado en fresado descendente con buena terminación. 4- Escuadrado con baja profundidad de corte, pero con alto cubrimiento radial. 5- Escuadrado con bajo cubrimiento radial y alta profundidad de corte.

VSM490 - 15

6- Fresado plano de alta performance. Excelente opción para limpiar fundiciones.

La VSM490-15 elimina la falta de coincidencia y minimiza la marca que queda en las operaciones de fresado descente. Al aumentar la calidad de la pared y evitar una segunda herramienta, la productividad aumenta signiﬁcativamente.

7- Ranurado mediante fresado trocoidal. 8- Fresado en eje Z. 9- Fresado de contorno.

4 2 8 Los canales internos de refrigeración guían el refrigerante exactamente al área de corte. Oferta estándar completa para fresas de mango (vástagos regulares, reducidos y largos), enroscables y platos para cubrir la mayoría de los requisitos de taller con herramientas estándar. Gama completa disponible desde diámetros 16 a 315 mm. El nuevo diseño del cuerpo mejora la estabilidad del mecanizado y el comportamiento de corte. Los platos de fresar están disponibles con una densidad de corte grueso, mediano y fino para trabajos de mecanizado liviano y corte de alto rendimiento.

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1 3 4 5 7 9

La calidad WS40PM, es la última innovación en fresado de WIDIA como punta de lanza con resultados sobresalientes en el mecanizado de aleaciones de alta temperatura y acero inoxidable. Excelente elección para el mecanizado de materiales de turbocompresores resistentes al calor. La serie VSM490 está generando mucha atención debido a las capacidades de mecanizado multifuncionales de avanzada. * Sales Engineer – Widia Products Group pablo.torno@widia.com Más información: www.widia.com

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Sistemas de sujeción magnética, todoterreno La tecnología de levantadores MAGNOS de SCHUNK es la opción perfecta para gran elevación y sujeción segura sin la necesidad de tener un suministro de energía externo. Maquinado por las 5 caras de la pieza Permiten el maquinado de las piezas en las cinco caras, fijándolas una sola vez. Incluso resulta posible fresar y taladrar barrenos pasados, sin dañar la mesa de sujeción magnética. La forma de construcción en una sola pieza de las placas magnéticas MAGNOS, garantizan una gran estabilidad y rigidez, minimizando las vibraciones y mejorando la calidad superficial. En combinación con los polos móviles y fijos, es posible la sujeción de forma cuidadosa y sin deformaciones.

Los sistemas de sujeción magnética MAGNOS, son aptos tanto para el fresado como para el taladrado o el rectificado de superficies planas. Además permite el acceso económico a la tecnología de polo cuadrado Las mesas magnéticas de la serie MAGNOS, son hasta un 40 por ciento inferior a las mesas magnéticas estándar. Con SCHUNK, la serie resulta interesante sobre todo para usuarios que utilicen las ventajas de la sujeción magnética por primera vez o que pretenden emplear las mesas de sujeción en aplicaciones específicas.

Tecnología para levantadores magnéticos Los levantadores magnéticos son de accionamiento manual, y debido al diseño compacto de peso ligero, son adecuados para cualquier aplicación, incluso en espacios reducidos. Con un bajo peso, los módulos han demostrado gran elevación y capacidad de sujeción, lo mismo aplica para superﬁcies irregulares. Ya que las superﬁcies exteriores de la carcasa no son magnéticas, la interferencia del polvo no es un problema, todos los modelos de MAGNOS levantadores permanentes pueden ser operados de manera segura, fácil y rápidamente por una sola persona.

Junto a la calidad y la fuerza de sujeción SCHUNK, esta tecnología provee además resultados superiores a las mesas convencionales del mercado.

Entre sus beneﬁcios se puede destacar que funciona sin una fuente de energía externa y que no produce interferencias mecánicas en la piezas de trabajo. Más información: www.schunk.com

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Soluciones optimizadas de Herramental ISCAR para la industria de gas y petróleo Con el fin de satisfacer la demanda de los productores de la industria, la empresa ha desarrollado una amplia gama de soluciones de herramientas innovadoras que están diseñadas para simplificar la producción, reducir costos y maximizar la productividad de este sector desafiante.

Jet-Cut se utiliza para operaciones de ranurado y tronzado, aplicado refrigerante de alta presión directamente en el filo del inserto.

La industria del petróleo y el gas ha sufrido considerablemente en los últimos años, debido a la crisis económica mundial que dejó a los principales fabricantes, tanto del sector upstream como del sector downstream, enfrentados a la necesidad de satisfacer las bajas exigencias del mercado para nuevas reservas, y recortar drásticamente su fuerza de trabajo, la producción de su maquinaria y desarrollos a futuro. El cambio positivo en 2017 estableció nuevas demandas de reconocidas compañías de exploración de petróleo y gas en aguas profundas hacia componentes de plataformas tales como cabezales de presión y válvulas, válvulas X-tree y de cabeza de pozo, además de colectores, todos hechos de o con base de níquel materiales exóticos que pueden resistir condiciones extremas tales como temperaturas altas-bajas, alta presión y la mayoría, si no todos, los efectos secundarios de la abrasión y la corrosión.

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Para satisfacer la demanda de los productores de componentes de petróleo y gas de una mayor productividad y producción, manteniendo un alto grado de calidad, confiabilidad y seguridad en el proceso de fabricación con una baja tasa de piezas rechazadas, ISCAR ha desarrollado una amplia gama de soluciones de herramientas innovadoras que están diseñadas para simplificar la producción, reducir costos y maximizar la productividad de este sector desafiante. Tecnología de Tronzado Jet-Cut La línea Jet-Cut proporciona tecnología avanzada de mecanizado de corte para tubos de acero soldados y sin costura en la industria OCTG (Oil Tubular Goods-Bienes Tubulares para Petróleo). Jet-Cut se utiliza para operaciones de ranurado y tronzado, aplicando refrigerante de alta presión directamente en el filo del inserto. La salida de la boquilla de refrigerante de alta presión Jet-Cut apunta a la zona de corte, para extender la vida útil de los bordes del inserto y eliminar el recrecimiento del filo

por acumulación de material de corte durante la operación sobre aleaciones resistentes al calor, así como aceros inoxidables. Además de mejorar el control de virutas a una mayor velocidad de corte, el concepto de sujeción elástica de este sistema de tronzado, reduce los tiempos de configuración y el tiempo de inactividad de la máquina con una mejora favorable en el tiempo de mecanizado. Whisperline –Barras Antivibratorias con Cabezales Intercambiables Las barras de torneado antivibratorias Whisperline de ISCAR se diseñaron para reducir significativamente e incluso eliminar vibraciones, al trabajar con voladizos extendidos en operaciones de torneado, mandrinado y ranurado con una relación de longitud de 7xD a 14xD de diámetro. El sistema de barra de torneado antivibratoria se integra con varios tipos de configuraciones de cabezales indexables, con un mecanismo de amortiguación interna “vivo” que se puede aplicar en tornos estándar, VTL y máquinas multitarea de fresado o torneado para piezas a gran escala incluyendo colectores, válvulas, cabeza de pozo, acoplamiento y componentes de tubería. El uso de las herramientas antivibratorias Whisperline mejora considerablemente la estabilidad del mecanizado y mejora la vida útil de los insertos de la herramienta. Estos factores permiten aumentar la productividad y mejorar la calidad superficial al tiempo que se utiliza tecnología de refrigeración interna dirigida al filo de corte del inserto que presentará un mejor control de virutas y una mayor vida útil para operaciones de terminación de alta calidad. Cabezas de Perforado con Seccionador de Virutas SUMOCHAM ICG Los factores clave para el éxito de las operaciones de perforado incluyen una combinación de diseño del cuerpo de la broca, un diseño optimizado del filo y el uso del grado apropiado para el material que se mecaniza, teniendo en cuenta las condiciones y limitaciones ambientales externas. La amplia gama de herramientas de perforado de ISCAR constituye una completa línea de

soluciones, desde el perforado más pequeño hasta las operaciones de perforado profundo y/o de escariado utilizadas en componentes como cuerpos de válvulas, bloques de válvulas, extremos de fluidos, cabezales de brocas para roca y placas intercambiadoras de calor. La geometría SUMOCHAM ICG se recomienda principalmente para operaciones de perforado profundo cuando la evacuación de viruta representa un problema crítico que debe ser Máquinas y Equipos

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La última incorporación a su amplia gama de tecnologías de fresado de alto avance, Tang4Feed es una familia de fresas de alto avance con insertos de fijación tangencial con 4 filos de corte. Las fresas Tang4Feed están diseñadas para mecanizar superficies en desbaste / semiacabado y terminación, en diámetros de 40 a 100 mm, con una profundidad de corte de hasta 1.5 mm. Estas características únicas proporcionan una buena capacidad de rampa y descenso lateral con un excelente flujo de viruta y una alta tasa de remoción de metal, debido a un pequeño ángulo de entrada que permite el alto avance de la mesa manteniendo una baja profundidad de corte.

resuelto. Los cabezales de perforado están diseñados con una tecnología de seccionamiento de la viruta que produce trozos de viruta cortos y estrechos, que pueden extraerse fácilmente del orificio a través de los canales helicoidales de la broca y mediante el uso de fluido refrigerante. Los cabezales de perforado ICG se pueden montarse en cualquier cuerpo de broca estándar SUMOCHAM con el tamaño de alojamiento adecuado, en diámetros que van desde 14 hasta 25,9 mm, lo que garantiza la tolerancia de agujero IT9-IT10. Los cabezales de SUMOCHAM ICG están fabricados con una calidad con recubrimiento nano-coat, con alta resistencia al desgaste y que permite una alta calidad y precisión de la superficie del orificio en aceros, acero inoxidable y materiales con alto contenido de níquel. Tang4Feed para Fresado de Alto Avance Los fabricantes de elementos para exploración de petróleo y gas, tales como los extremos para fluido de bombeo de fracking (fractura hidráulica), BOP (preventores de expulsión) y bloques de válvulas, han mostrado un gran interés en las soluciones de alto avance ofrecidas por ISCAR.

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Herramental a medida para el Mecanizado de Ranuras de Sellos Las operaciones más comunes en cuerpos de válvulas, bloques de válvulas, asientos de válvula y orificios para pernos, extremos de fluido y colectores son ranuras de anillo para sellos, que normalmente se producen en materiales difíciles como dúplex, aceros inoxidables y componentes basados en Inconel. Las ranuras de anillo de sellado son un ejemplo de un componente que presenta dimensiones precisas y acabado superficial de alta calidad. Las áreas de sellado en roscas API son comparativamente pequeñas con áreas de contacto limitadas que necesitan mantener la presión de sellado requerida. El mecanizado seguro y estable es esencial para garantizar un proceso óptimo, flexible y eficiente; ISCAR respondió a esta necesidad mediante el desarrollo de herramientas a medida para el mecanizado de anillos de sello con diferentes perfiles que cumplen con las tolerancias estrechas requeridas y los niveles de terminación superficial. El mercado del petróleo y el gas enfrenta muchos desafíos por parte tanto de los productores, como del mercado de insumos y de la búsqueda de un medio ambiente más ecológico. Para resistir las variables desconocidas que afectan el mercado global de petróleo y gas, ISCAR trabaja estrechamente con sus principales clientes de petróleo y gas para continuar desarrollando soluciones innovadoras, eficientes, productivas y rentables. Más información: www.iscar.com

23-25 Octubre

EVENTOS Y CAPACITACIÓN

Sistemas sustentables de extinción de incendios y descontaminación Utilizando agua atomizada a alta presión, se logra una extinción prácticamente en seco, sin derrames ni inundaciones, reduciendo al mínimo los daños colaterales de la extinción.

Existe una brecha de tiempo crítica entre la detección de un incendio y la llegada del cuerpo de bomberos. Cuanto más largo es ese tiempo sin acción alguna, más grande será el “monstruo” que deban enfrentar y mayores los daños, pérdidas y riesgos. Los sistemas convencionales de acción rápida como los extintores poseen un muy corto tiempo de acción y no dan lugar al error, además de que no evitan la reignición. Los nichos de hidrantes no son de aplicación factible hasta que llegue el cuerpo de bomberos. Los sistemas de sprinkler u otros métodos, producen inundación y grandes pérdidas económicas, que podrían evitarse.

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IGNIX® FABRICA Y DISTRIBUYE EQUIPOS DE ATAQUE RÁPIDO PARA BOMBEROS, INDUSTRIAS, PARQUES NACIONALES, HOTELES, HOSPITALES, UNIVERSIDADES, CONCESIONES VIALES, EDIFICIOS, ESTACIONAMIENTOS, ENTRE OTROS. Por ello, es vital disponer de una nueva herramienta que cubra estas falencias en pos de minimizar daños del lugar siniestrado y sobre todo, proteger al cuerpo de bomberos permitiéndole enfrentar incendios más controlados. La Extinción Sustentable es la que se puede realizar provocando el menor daño adicional sobre el lugar siniestrado y al medio ambiente, con el mínimo uso de recursos (agua y combustibles), protegiendo al bombero y las personas comprometidas en este.

desplaza al oxígeno presente, reduciendo su concentración y extinguiendo también por sofocación. En adición a esto, la aplicación con Agente Encapsulador F-500 introduce el principio de segregación del combustible disponible para combustionar; logrando la supresión del incendio de la forma más eficiente. Una de las mayores ventajas es que no se produce inundación del sector, ni escurrimiento de agua, por lo que no hay derrames que contener, ni contaminación adicional, ni daños por agua. Esto, sumado a la agilidad de maniobra y la posibilidad de ser usado aún por personal no experto lo hace fundamental para proteger la vida. El diseño de herramientas, permite controlar incendios estructurales a distancia sin necesidad de acceso cara a cara con el fuego, aumentando más aún la seguridad del bombero.

Para que esto sea factible son necesarios equipos de máxima agilidad para llegar rápido al incendio y máximo poder extintor con mínimo consumo de agua o bien de disponibilidad inmediata en el lugar a proteger. IGNIX® es tecnología de vanguardia e innovación. Una nueva herramienta que viene a complementar los sistemas actuales para brindar mayor protección al bombero, las personas, los bienes y el medio ambiente. El agua atomizada a alta presión (Water Mist System), al ingresar en el fuego, produce el máximo enfriamiento que el agua puede provocar. El tamaño justo de la gota de agua permite este intercambio calórico de gran eficiencia, quitando energía al fuego y extinguiéndolo por enfriamiento. A su vez, en recintos cerrados, la formación espontánea de vapor

IGNIX® fabrica y distribuye equipos de ataque rápido para bomberos, industrias, parques nacionales, hoteles, hospitales, universidades, concesiones viales, edificios, estacionamientos, etc; así como equipamiento de descontaminación y prevención ante derrames accidentales y accidentes con materiales peligrosos. Imagine un extintor: inagotable, a su disposición, ágil, fácil de operar, de máximo potencial extintor. Un equipo que no requiere preparación previa para su puesta en marcha, que permite avanzar y extender la línea al mismo tiempo que se está extinguiendo, que no requiere asistencia física para movilizar la manga, que permite que los ojos del equipo se enfoquen en los riesgos y en la metodología correcta de extinción.

Más información: www.ignix.com.ar

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EVENTOS Y CAPACITACIÓN

Robotón 2018: cuando la robótica crece de la mano de los estudiantes La actividad organizada por EY Chile, tuvo como principal objetivo captar nuevos y jóvenes talentos en torno a la automatización robótica de procesos (RPA, por sus siglas en inglés).

En Santiago de Chile se congregaron más de 100 jóvenes de la educación superior para participar en la primera versión del desafío Robotón EY - Innovation Challange 2018. El evento, realizado el 4 de agosto en las oficinas de EY Chile, tuvo como principal objetivo captar jóvenes talentos en torno a la automatización robótica de procesos (RPA, por sus siglas en inglés). RPA se define como una plataforma de automatización de procesos que habilita a las empresas a generar eficiencia en las tareas como si fuera una fuerza laboral humana, a través de la implementación de robots que imitan el comportamiento humano y minimizan sus errores. Esta tecnología permite eliminar tareas repetitivas y manuales dentro de una empresa y ofrece la posibilidad de “desrobotizar” a las personas, a fin de aportar valor a través de la creatividad, la conciencia y la empatía. Modalidad Los participantes fueron seleccionados a través de un sistema de postulación online que se realizó en junio. En una modalidad por equipos, los estudiantes -en sus últimos años de la carreracrearon sistemas que utilizan robots que permitan imitar el comportamiento humano, una técnica que se utiliza en las empresas para generar mayor eficiencia en tareas sistemáticas, lo que conlleva a un aporte más creativo y empático en nuevas tareas por parte de los funcionarios de las compañías.

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EN UNA MODALIDAD POR EQUIPOS, LOS ESTUDIANTES -EN SUS ÚLTIMOS AÑOS DE LA CARRERACREARON SISTEMAS QUE UTILIZAN ROBOTS QUE IMITAN EL COMPORTAMIENTO HUMANO. “Esta es la primera competencia de alcance nacional de este tipo de tecnología y a través de este desafío buscamos potenciar la transformación digital en las empresas a través de programas de innovación y alianzas entre privados, sector público y universidades”, señaló Ángel Izurieta, socio de Servicios de Consultoría en Tecnología de la Información (TI) de EY Chile, y aseguró: “La automatización robótica será una herramienta clave en los trabajos en un futuro próximo en nuestro país y no nos podemos quedar atrás con respecto a otros países que llevan la delantera en esta materia”. Tras un día de competencia, el equipo ganador, “The Monsters”, integrado por estudiantes de la Universidad de Los Andes, tendrá la posibilidad de visitar uno de los centros de innovación de EY Wavespace en Brasil, España, Francia o Estados Unidos. Más información: www.eychile.cl

Cronograma de Seminarios SEW EURODRIVE / 2018 Centro Industrial GARÍN, Buenos Aires

Planta CÓRDOBA

Planta ROSARIO

DESCRIPCIÓN

FECHA

TEMA

DESCRIPCIÓN

FECHA

TEMA

DESCRIPCIÓN

FECHA

Introducción a la Servotecnología

11 jun

SMR

Selección de Motorreductores

8 jun

SMR

Selección de motorreductores

1 jun

IPOS

Programación IPOS

12 y 13 jun

MMR

Mantenimiento de motorreductores

29 jun

SRI

Selección de reductores Industriales

29 jun

SMR

Selección de motorreductores

18 jun

MMR II

Mantenimiento de motorreductores II

31 jul y 1 ago

COF

Convertidores de Frecuencia

27 jul

ICOF

Instalación de Convertidores de Frec

18 jun

COF

Conveertidores de Frecuencia

3 ago

SMR

Selección de Motorreductores

3 ago

COF

Convertidores de frecuencia

19 jun

SMR

Selección de motorreductores

24 ago

MMR

Mantenimiento de motorreductores

17 ago

MMR

Mantenimiento de motorreductores

19 jun

COF

Convertidores de frecuencia

14 sep

COF

Convertidores de frecuencia

28 sep

ITS

Introducción a la servotecnología

28 jun

SMR

Selección de Motorreductores

5 oct

SMR

Selección de motorreductores

19 oct

MMR II

Mantenimiento de motorreductores II

28 y 29 jun

MMR

Mantenimiento de motorreductores

26 oct

COF

Convertidores de Frecuencia

2 nov

SSA

Selección de Servoaccionamienos

29 jun

ITS

Introd. a la tecnología de servomotores

23 nov

MMR

Mantenimiento de motorreductores

16 nov

MMR

Mantenimiento de Motorreductores

23 jul

ITS

Introducción a la servotecnología

7 dic

MMR II

Mantenimiento de Motorreductores II

24 y 25 jul

SMR

Selección de Motorreductores

14 dic

ICOF

Instalaciones de Convertidores de Frec

17 sep

COF

Convertiodres de Frecuencia

18 sep

TEMA

DESCRIPCIÓN

FECHA

SMR

Selección de motorreductores

18 sep

ITS

Introducción a la servotecnología

8 jun

COF

Convertidores de frecuencia

19 sep

SMR

Selección de motorreductores

29 jun

TEMA ITS

MMR ITS MMR

Mantenimiento de motorreductores Introducción de la Servotecnología Mantenimiento de Motorreductores

19 sep 24 sep 24 sep

ITS

Introducción a la servotecnoligía

25 sep

MMR II

Mantenimiento de motorreductores II

25 y 26 sep

PLC

Uso y aplicación de MOVI PLC

26 y 27 sep

MMR II

Mantenimiento de Motorreductores II

27 y 28 sep

MDA

Módulos de Aplicación

28 sep

ICOF

Instalaciones de Convertidores de Frec

21 nov

SMR

Selección de motorreductores

21 nov

COF

Convertidores de frecuencia

22 nov

MMR

Mantenimiento de motorreductores

22 nov

SSA

Selección de Servoaccionamientos

26 nov

ITS

Introducción a la servotecnología

27 nov

MMR II

Mantenimiento de motorreductores II

27 y 28 nov

ITS

Introducción a la Servotecnología

28 nov

PAO

Paneles de Operador

29 nov

SEW EURODRIVE ARGENTINA Centro Industrial Garín • Ruta Panamericana Km. 37.5 • Lote 35 • (B1619IEA) Garín • Prov. de Bs. As. • Argentina Tel.: (03327) 457 284 (líneas rotativas) • Fax: (03327) 457 221 • sewar@sew-eurodrive.com.ar • www.sew-eurodrive.com.ar

Planta SANTA FE Ruta 21 km 7 • Lote 41 • Parque Industrial Alvear (2126) Gral. Alvear • Santa Fe • Tel.: (0341) 317 7277 sewros@sew-eurodrive.com.ar

Filial NEUQUÉN Tel.: (0299) 15 588 7950 sewnqn@sew-eurodrive.com.ar

Filial MENDOZA

Convertidores de Frecuencia

COF

Mantenimiento de motorreductores

MMR

Convertidores de frecuencia

COF

20 jul 10 ago 05 oct

MMR

Mantenimiento de Motorreductores

19 oct

SMR

Selección de motorreductores

9 nov

Convertidor de Frecuencia

COF

Introducción a la servotecnoligía

ITS

Mantenimiento de Motorreductores

MMR

23 nov 7 dic 14 dic

Filial BAHÍA BLANCA DESCRIPCIÓN

FECHA

MMR

Mantenimiento de motorreductores

15 jun

Convertidores de Frecuencia Selección de Motorreductores

SMR

TEMA

DESCRIPCIÓN

FECHA

COF

Convertidores de Frecuencia

15 jun

SMR

Selección de Motorreductores

29 jun

MMR

Mantenimiento de motorreductores

17 ago

SMR

Selección de motorreductores

28 sep

COF

Convertidores de frecuencia

12 oct

MMR

Mantenimiento de motorreductores

9 nov

COF

Convertidores de Frecuencia

23 nov

ITS

Introducción a la servotecnología

30 nov

SMR

Selección de Motorreductores

14 dic

Filial NEUQUÉN

TEMA

COF

Filial TUCUMÁN

29 jun 27 jul

MMR II

Mantenimiento de motorreductores II

14 y 15 ago

COF

Convertidores de Frecuencia

24 ago

MMR

Mantenimiento de motorreductores

5 oct

SMR

Selección de Motorreductores

19 oct

COF

Convertidores de frecuencia

2 nov

SMR

Selección de motorreductores

7 dic

Planta CÓRDOBA Ruta Nacional 19 • Manzana 97 Lote 5 (X5125) Malvinas Argentinas • Tel.: (0351) 490 0010 / 490 0020 sewcor@sew-eurodrive.com.ar

Filial BAHÍA BLANCA O’Higgings 95 • 1er. Piso A • (B8000IVA) Bahía Blanca Tel.: (0291) 451 7345 • sewbb@sew-eurodrive.com.ar

TEMA

DESCRIPCIÓN

FECHA

SMR

Selección de motorreductores

29 jun

COF

Convertidores de frecuencia

19 oct

MMR

Mantenimiento de motorreductores

16 nov

SEW EURODRIVE Respaldo de Servicio Internacional

drive.academy@sew-eurodrive.com.ar

Centro de Servicios MENDOZA Urquiza 2060 • Villa Nueva • Guaymallén • Mendoza Tel.: (261) 421 4150 • sewmen@sew-eurodrive.com.ar

Filial TUCUMÁN Lamadrid 318 6° Piso A • (T4000BEH) S. M. de Tucumán Tel.: (0381) 400 4569 • sewtuc@sew-eurodrive.com.ar

Motorreductores \ Reductores Industriales \ Controles Electrónicos \ Servicio Técnico

EVENTOS Y CAPACITACIÓN

Safety y Security: dos conceptos que serán foco en Intersec Buenos Aires 2018 El evento realizado el 29 y 31 de agosto en el predio de La Rural, en Buenos Aires, abordó la importancia y las últimas tendencias en materia de seguridad industrial, pieza clave para el desarrollo del sector.

ACTIVIDADES Además de exhibir las últimas novedades en productos y servicios, el evento albergó el Congreso de Seguridad Integral, organizado por CAS y CASEL; el Encuentro de Bomberos y las Conferencias de Expositores. También se desarrolló la Décima Ronda Internacional de Productos y Servicios de Seguridad Electrónica, Industrial y Protección Personal, un espacio exclusivo para que potenciales compradores extranjeros se contacten con productores nacionales de la industria de la seguridad.

La prevención de riesgos, Safety en el sector industrial, suele ser una de las temáticas a tener en cuenta por parte de los empleadores, ya que genera un ambiente seguro para que el trabajador desempeñe su tarea. No obstante, estos sistemas de prevención evolucionan incluyendo paralelamente una parte lógica, la Security, por ejemplo extractores de humo que se activan cuando llegan a una cierta concentración de humo en el aire, sensores de temperatura que se comunican con sus iguales, etc. Por eso, se celebró la Intersec Buenos Aires del 29 al 31 de agosto en Capital Federal. Este evento realizado dentro del predio de La Rural y durante tres días presentó los desarrollos más recientes en productos y servicios relacionados con la seguridad electrónica; seguridad física; seguridad informática; GPS; seguridad vial; tarjetas; domótica; detección de

Máquinas y Equipos

incendios; building management systems; extinción de incendios; seguridad industrial y protección personal; seguridad y salud ocupacional; protección del medio ambiente y seguridad pasiva. El encuentro expuso las tendencias más destacadas a nivel mundial y ofreció un gran abanico de actividades académicas para la actualización. La organización del evento estuvo a cargo de Messe Frankfurt Argentina, la Cámara Argentina de Seguridad Electrónica (CASEL) y la Cámara Argentina de Seguridad (CAS), entidades que están directamente relacionadas con la organización de exposiciones profesionales en todo mundo, PyMEs y a la seguridad de los empleados, respectivamente.

Más información: intersec.ar.messefrankfurt.com

Mรกquinas y Equipos

690

INDICE DE ANUNCIANTES

17 3M ARGENTINA S.A.C.I.F.I.A. ABRASIVOS

11 LENTAX S.A.

51 ACEROS GRIVEO DE SERGIO P. FERNANDEZ

37 LINCOLN ELECTRIC ARGENTINA S.A.

61 AERCOM S.A.

55 LUBOKS

61 AISLANTES SH S.R.L.

25 MEGA TOOLS S.A.

07 AMS ADVANCED MACHINE SYSTEMS

87 METALEXPO CORDOBA 2019

59 AR-PO

67 METALURGICA RICART

73 AUTOMACION ARGENTINA S.A. 21 AUTOMACION MICROMECANICA S.A.I.C. 23 BANCO GALICIA 13 BAW BUENOS AIRES WELDING S.R.L. 61 BDS ARGENTINA S.A. 51 BIPRESS S.R.L. 53 COCCHIOLA S.A. 51 CORTADORAS ARGENTINAS S.A.

57 METALURGICA SAN VICENTE S.R.L. 2da. Ret. MITUTOYO SUL AMERICANA LTDA. 15 MOLINARI S.A. 63 MOLYSIL ARGENTINA S.A. MOLYCOTE CT. MULTICAM S.R.L. 57 PNEUMATIC SERVICE S.A. 67 RAVAT NALI S.R.L. 69 REACTIVA S.R.L. 05 SANDVIK ARGENTINA S.A. - COROMANT

27 DEFANTE Y CIA. S.A. 09 SCAME ARGENTINA S.A. 08 DELLE GRAZIE NICOLAS E HIJOS S.R.L. 63 SCHUNK INTEC S.A. DE C.V. 49 E.R.H.S.A. 65 SENNO HNOS. S.R.L. 53 EZETA F.I.C.I.S.A. 01 y 85 SEW EURODRIVE ARGENTINA S.A. 59 FIX TOOLS S.R.L. 35 FORVIS S.R.L. 65 FULL MARK S.A. MOVILMAT 45 FURY DE FERRO VIOLETA ANGELICA 43 GUHRING ARGENTINA S.A. 18 y 19 HYT METALS S.A. 41 IGNIX - JUAN CARLOS DONADON SRL 47 INTERTECH ARGENTINA S.A. 1ra. Ret. ISCAR TOOLS ARGENTINA S.A.

Mรกquinas y Equipos

67 y 71 SIMACO S.R.L. 69 SMC ARGENTINA S.A. 69 SUEIRO TELAS METALICAS S.R.L. 08 SUPERCUT S.A. 31 TAEGUTEC ARGENTINA S.A. 75 TESTO ARGENTINA S.A. 33 TRADIMEX S.A.I.C. 59 TURBODISEL S.A. 73 UQ SERVICE SRL

65 KEARNEY MAC CULLOCH

77 VI CAIM / I CAIFE 2018

55 LAAP S.A.

29 WEG EQUIPAMIENTOS ELECTRICOS S.A.

81 LATINCORR

71 WIDIA

(54 11) 4988 0824 www.multicam.com.ar @multicamsrl zo de medición y Bra co n l tro

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