Máquinas & Equipos 692 - Octubre 2018 by Edigar S.A.

SUMARIO

08. El gobierno reglamenta la Ley de Compre Argentino. 14. Tres días para debatir “La paradoja del poder”. 20. La robótica dejará de ser una “asignatura pendiente” en el país.

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EMPRESAS Y PROTAGONISTAS

Todos los caminos conducen al láser con fibra óptica.

ACTUALIDAD

Innovación y competitividad, el nuevo impulso que busca la industria.

staff

04 Propietario: EDIGAR S.A. Director: Carlos Santiago García Director Editorial: Martín Garcia Sec. de Redacción: Cristina Aguirre Gerente de Ventas: Diego Aguirre Gerente de Producción: Marcelo Barbeito Impresión: Gráfica Pinter S.A. Registro de la Prop. Intelectual N° 194292

24 30. Salmson ahora es Wilo.

Representantes Internacionales: Brasil: Editorial Banas Avda. María Coelho Aguiar 215 Bloco B - 3º andar CEP: 05804-900 - Sao Paulo - SP Tel.: (11) 3748 1900 - Fax: (11) 3748 1800 www.banas.com.br EE.UU.: Charney Palacios & Co. The International Media Specialist, 9200 South Dadeland Boulevard, Suit 307 Miami - Florida - 33156 USA Tel: (305) 670 9450 / Fax: (305) 670 9455 Sra. Grace Palacios

EDIGAR S.A. 15 de Noviembre 2547 (C1261AAO) Ciudad de Buenos Aires República Argentina Tel.: (54 11) 4943 8500 Fax.: (54 11) 4943 8540 Librería: (54 11) 4943 8511 ventas@edigar.com.ar redaccion@edigar.com.ar info@edigar.com.ar www.maquinasyequipos.com.ar www.edigarnet.com www.gpsindustrial.com.ar

ISSN 0328 7769 / La editorial no se responsabiliza por el contenido de los avisos cursados por los anunciantes como tampoco por las notas firmadas.

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58. Tecnología CMT para soldaduras más rápidas y producción en serie.

TECNOLOGÍA Prysmex, la startup que quiere prevenir accidentes industriales con IoT. 36. BionicFinWave, el robot submarino ideado para la inspección de aguas.

PRODUCTOS Y SERVICIOS Nuevo equipo láser para la industria metalmecánica.

62. Donde el metal duro importa: una solución que integra lo mejor de los dos mundos de tecnología modular de taladrado.

40. ¿Cómo elegir correctamente un disco de desbaste para herramientas eléctricas? 44. Dos nuevas herramientas para torneado de piezas duras.

EVENTOS Y CAPACITACIÓN

44 48. Plasma Vs. Láser: segundo round.

La automatización y el control convergen en AADECA‘18. 70. TransVision 2018: veinte años mirando hacia el futuro. 72. La automatización y su rol protagónico en Automation Fair 2018.

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ACTUALIDAD

Innovación y competitividad, el nuevo impulso que busca la industria Con la presentación en Córdoba del programa nipón-argentino Kaizen Tango, el Instituto Nacional de Tecnología Industrial (INTI) busca asistir técnicamente a 100 PyMEs argentinas. Se trata de un proceso de mejora continua basado en acciones concretas, simples y económicas que tiene como propósito optimizar aspectos vinculados principalmente a la calidad y competitividad.

Un centenar de personas asistieron a fines de septiembre al auditorio del Centro INTI Córdoba para escuchar la presentación del Proyecto Kaizen Tango. El método Kaizen japonés para mejorar la productividad de empresas argentinas que consiste en un programa conjunto entre la Agencia Japonesa de Cooperación Internacional (JICA), el Ministerio de Producción y el INTI para beneficiar a más de 100 PyMEs argentinas mediante la utilización de su tradicional método competitivo e innovador en el sector industrial. El programa tendrá una duración de cinco años y se estima una inversión de 5 millones de dólares por parte de Japón en lo que refiere a capacitaciones, entrenamientos y becas. Un grupo de empresas fueron seleccionadas por el INTI y el Ministerio de Producción para asistirlas técnicamente. Fueron elegidas empresas de la industria autopartista, alimentos, textil, calzado y línea blanca, ubicadas en Córdoba, Santa Fe, Buenos

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Aires, San Juan y Neuquén. En esta primera etapa se está trabajando con 20 empresas que vienen implementando el modelo japonés para mejorar su productividad. Una de las empresas que trabaja con el programa es FAESA que con la asistencia de INTI logró mejorar una pieza para la suspensión de vehículos, empleando menos energía en su planta y ampliando su capacidad de carga. El programa, lo lleva adelante el Centro de Tecnologías de Gestión del INTI con apoyo de los centros regionales que tiene el Instituto en todo el país. Como órgano ejecutor, el INTI introduce en las PyMEs nacionales esta filosofía fuertemente arraigada en la industria japonesa. De este modo, se constituye como el organismo público de referencia en materia de transferencia de tecnologías de gestión al sector productivo, no sólo a nivel nacional sino también en países de América Latina, el Caribe y África.

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Con ello se busca fortalecer el sistema de certificación de asesores en Tecnologías de Gestión permitiendo contar con un asesor (público y privado) de calidad, que brinden el mejor enfoque de mejoras a la PyMEs de su región.

Hacia una mejora continua Más de medio centenar de empresas asistieron al Centro que INTI Córdoba para escuchar de primera mano los avances del proyecto. Marcos Rodríguez, director del Centro de Tecnologías de Gestión del Instituto y coordinador del Proyecto Kaizen Tango en la Argentina, destacó: “Es una satisfacción muy grande poder ver la evolución de las empresas involucradas en el proyecto KT, sobre todo en el compromiso con la mejora de todos los operarios involucrados. La convocatoria al evento superó nuestras expectativas y eso habla muy claramente de la necesidad que tiene la industria en alcanzar un nivel de excelencia superior”. Por su parte, Emilio Martínez, profesional del Centro INTI local, señaló: “Este encuentro es una muy buena oportunidad para las empresas que participan y para nuestra formación como asesores, y replicadores en otras empresas. Es destacable la simplicidad con que los expertos abordan cada tema, y la disciplina que muestran siempre. Para las empresas, es muy bueno tener una visión externa de cómo funcionan. Para nosotros, estar al lado de los expertos y acompañar a los que aplican es una experiencia muy enriquecedora”. Las líneas de acción consisten en un trabajo de consultoría en campo, visitando las plantas industriales y trabajando con el personal en mejorar sus procesos. Con alcance nacional, vinculando en este trabajo expertos nacionales (de cada región) y expertos japoneses. Durante la aplicación de todo el proyecto se brindarán seminarios, charlas, capacitaciones, material audiovisual que permitirán que los actores locales (empresas, cámaras, universidades, institutos) tengan acceso a los conocimientos de los expertos formando así los recursos humanos nacionales y regionales.

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El caso de FAESA Con el fin de mejorar la resistencia de los sistemas de suspensión de vehículos como camiones hasta ferrocarriles y máquinas viales, se asiste a la empresa cordobesa FAESA en el rediseño de autopartes. A través de un programa de simulación (software), estudiado el producto, se proponen mejoras en función a las necesidades de cada cliente. “Hemos logrado falla cero”, reconoce Roberto Cano, director de FAESA, al referirse al desarrollo de diez nuevos productos y la optimización de nuevos sistemas productivos Sobre el proyecto llevado adelante en la empresa cordobesa, Pablo Martínez, representante de INTI-Córdoba, señala: “Nos convocaron para evaluar el rendimiento de ballestas, un conjunto elástico compuesto de láminas de acero que se utiliza en sistemas de amortiguación de vehículos pesados. Hicimos un modelo 3D para analizar su desempeño utilizando un software de diseño de elementos finitos. Dibujamos la pieza, los apoyos a la tierra y las cargas, que se determinan de una norma, o de un estudio de la configuración del camión o del acoplado. Teniendo en cuenta las variables de peso, aceleración, frenada, o si una rueda agarra un pozo, pudimos determinan el estado de tensiones y deformaciones de la estructura y evaluar su resistencia”. Por su parte, Alejandro Domínguez, también representante de INTI-Córdoba, agrega: “Como parte de la asistencia evaluamos la factibilidad y luego optimizamos el herramental para reemplazar un proceso de punzonado en caliente por el mismo proceso realizado en frío, eliminando el uso de un horno en la fabricación, lo que permitió ahorrar tanto energía como tiempos de proceso”. Domínguez, explica que mediante el programa de elementos finitos Abaqus simularon el proceso de producción y lo mejoraron rediseñando las herramientas empleadas en la fabricación, que en su configuración inicial mostraban deficiencias. Más información: www.inti.gob.ar

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El gobierno reglamenta la Ley de Compre Argentino Su implementación favorecerá la radicación de inversión productiva y conecta a las PyMEs locales con las grandes cadenas de valor global en sectores como transporte, energía, salud, telecomunicaciones, bienes industriales, servicios de alto valor agregado y tecnología.

El Ministerio de Producción ha impulsado la Ley de Compre Argentino y Desarrollo de Proveedores, la cual fue aprobada mediante un decreto presidencial. Esta ley tiene como principal objetivo usar la importancia de las compras públicas como factor para el desarrollo de la industria argentina, mejorar sus capacidades productivas y potenciar su perfil exportador. La ley favorece la radicación de inversión productiva y conecta a las pymes locales con las grandes cadenas de valor global en sectores como transporte, energía, salud, telecomunicaciones, bienes industriales, servicios de alto valor agregado y tecnología, entre otros, según

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explicaron desde el Ministerio de Producción y Trabajo. “Las compras públicas representan en el país más del 5 por ciento del PBI y el 2,5 por ciento del empleo”, añadieron. “El Compre Argentino es una herramienta potente, muy relevante en este contexto en el que la industria requiere mayor previsibilidad en la demanda para la inversión y el desarrollo competitivo”, afirmó el ministro de Producción, Dante Sica, quien agregó que “se trata de una política implementada en todos los países desarrollados que buscan mejorar las capacidades productivas de las PyMEs industriales, la inversión y su inserción exportadora”.

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Por otra parte, Sergio Drucaroff, subsecretario de Compre Argentino y Desarrollo de Proveedores, consideró que su reglamentación “consolidará los resultados del trabajo previo a su sanción: el desarrollo de proveedores locales, la radicación de inversiones productivas, la conexión con mercados externos y el acceso a tecnología por parte de las PyMEs argentinas”. Puntos a tener en cuenta El informe señala los principales puntos de la Ley de Compre Argentino: • Cooperación productiva: cuando se liciten bienes no producidos en la Argentina en grandes obras de infraestructura, se prevé la obligatoriedad de la participación de PyMEs en al menos un 20 por ciento del valor de la licitación. En caso de que no sea posible subcontratar ese monto, la autoridad de aplicación evaluará la posibilidad de que cumpla con los requisitos de la ley mediante la radicación de inversiones en el país, la transferencia de tecnología o inversiones en investigación y desarrollo. • Márgenes de preferencia: aumenta los márgenes de preferencia vigentes para los oferentes de bienes de origen nacional de 7 a 15 por ciento para las Micro, Pequeñas y Medianas Empresas (MiPyMEs) y Cooperativas, y de 5 a 8 por ciento para las grandes empresas.

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• Compras pequeñas priorizadas para las MiPyMEs: establece una reserva de mercado en las compras de la Administración Pública Nacional de hasta 1,3 millones de pesos (bienes) o 100 millones de pesos (obra en vivienda y edificios públicos) en favor de PyMEs locales. • Posibilidad de mejorar su oferta para las PyMEs en las licitaciones chicas: establece un nuevo mecanismo de mejora de oferta (“first refusal”) en favor de las PyMEs para compras de bienes de la Administración Pública Nacional menores a 20 millones de pesos. Así, las PyMEs oferentes de bienes de origen nacional tendrán la posibilidad de mejorar su oferta siempre y cuando su precio no haya superado en más de un 20 por ciento a la mejor cotización o precio testigo. • Programa Nacional de Desarrollo de Proveedores (PRODEPRO): le otorga rango de ley al Programa de Desarrollo de Proveedores. El principal objetivo del PRODEPRO es desarrollar proveedores nacionales en sectores estratégicos, conectarlos con la oferta de las compras públicas y con las cadenas de valor globales para mejorar su competitividad. Además, busca acompañar a los proveedores en la incorporación de nuevas tecnologías. Más información: www.argentina.gob.ar

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Tres días para debatir “La paradoja del poder” 27 países, y más de 40 líderes referentes del sector junto a profesionales de distintas áreas que analizaron los distintos escenarios de toma de decisión con uso del poder y tecnología, y las posibles soluciones, se dieron cita en la conferencia South American Business Forum (SABF).

La conferencia internacional South America Business Forum (SABF) llevó a cabo su 14º edición, con la participación de 100 estudiantes pertenecientes a más de 27 países, y más de 40 líderes referentes. Su tema central acerca de esta iniciativa generada por alumnos del Instituto Tecnológico de Buenos Aires (ITBA) fue “La paradoja del poder”, un abordaje integral donde se propuso el análisis de los distintos escenarios de toma de decisión con el uso de poder, y posibles soluciones. Durante las jornadas, los disertantes invitados en los debates fueron Jen Owen, Marcelo Rinesi, Walter Sosa Escudero, Alejandro Sewrjugin, Bill Bayrd, Felix Rebitschek, Fernán González Bernaldo de Quirós, Manuel Alvarez Trongé, Liqun Du. A cargo de las clases interactivas estuvieron Ignacio Odriozola, Juan Jose Pretti,

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Mateo Cavasotto, Román Zambrano, Sam Potolicchio y Sari Kontra. Mientras que las sesiones de mentoreo fueron lideradas por Adrián Litmanovich, Agustín Di Luciano, Cecilia Smoglie, Christoff Poppe, Faustino Arias, Félix Peña, Jaime Feeney, Joaquín Sorondo, Marcela Lomba, Marcos Franceschini, María Cristóbal, Nicolas Loreti, Rick Dow, Rob Britton, Susan Giuliano y Valeria Venegas. Y finalmente el cierre, a cargo de Jon “Maddog” Hall. Quien abrió la conferencia fue el Ing. José Luis Roces, Rector del ITBA, quien expuso: “Este desafío que los alumnos del ITBA han tomado, ha logrado un espacio no solo institucional dentro de la universidad sino dentro de la comunidad estudiantil en el mundo. Durante 14 años, 100 jóvenes de todo el mundo, representaron diversos países de distintas realidades y culturas,

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SOUTH AMERICAN BUSINESS FORUM (SABF) Agrupación conformada por jóvenes universitarios del ITBA, tiene como misión reunir a los líderes actuales y futuros más allá de generaciones y nacionalidades, a partir de la creación de una plataforma que permita el diálogo y debate en pos de idear planes que permitan el desarrollo sostenible de América del Sur, a través de un invaluable intercambio de perspectivas. El ideal del foro se centra en promover los valores que los líderes deben perseguir, para lograr contribuir al progreso de la región y abordar las problemáticas del futuro.

pero siempre con un foco común, pensando un futuro con todas sus complejidades y fundamentalmente en cómo asumir compromisos”. El primer panel titulado “En sintonía con la tecnología”, fue llevado a cabo por Jen Owen, fundadora de Enabling the Future, Marcelo Rinesi, Científico de Datos y por Walter Sosa Escudero, Director de Economía de la Universidad de San Andrés; quienes debatieron sobre el impacto de las nuevas tecnologías en la sociedad. Walter Sosa Escudero, sostuvo que “hoy en día se necesita empoderar a la sociedad para que la tecnología pueda avanzar, y la forma de hacerlo es mediante la educación. Educar a la sociedad en términos de tecnología, brindando los conocimientos necesarios para entender el funcionamiento de los algoritmos que la rigen, permitirá llegar a un nivel de confianza necesario para seguir avanzando y utilizar la tecnología como herramienta en su máximo esplendor”. Al respecto, Marcelo Rinesi resaltó que “hay que entender que no se trata de cuánto se invierte sino de cuán grande es el cambio que se logra. De nada sirve realizar una gran inversión en tecnología si ese cambio no se traduce económico, política y emocionalmente. El poder está a nuestra disposición, depende de nosotros saber usarlo”.

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“La tecnología tiene la capacidad de generar cambios a nivel mundial y es una herramienta que tenemos a disposición para utilizar en beneficio de todos. Está en cada persona la decisión de hacer ese cambio, de utilizar la tecnología para generar contenidos que nos permitan avanzar como sociedad”, concluyó la Fundadora de Enablingthefuture.org. En el segundo panel, “Sistemas enfrentando la obsolescencia”, se abordaron tres focos distintos sobre cómo se podría implementar el blockchain en la sociedad de una forma que sea accesible a todos. En este sentido, Alejandro Sewrjugin, Fundador de PhiEconomy, disertó sobre economía y cómo se relaciona con nuestro propio sentido de valor: “Se necesita evolucionar el sistema socioeconómico con una nueva teoría de valor, donde los valores que rijan esta adopción sean los que ayudan a la sociedad, y de esta forma podamos pasar de la actual lógica de competencia a una de colaboración donde la economía se nutra de las personas. Es así como el Blockchain incorpora tecnología para generar impacto económico, político y social, prometiendo una evolución de la humanidad enfocada en el bien común”. Siguiendo la misma línea, Bill Bayrd, creador de ODEM.IO, ofreció su punto de vista

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incorporar el blockchain es mediante un círculo de confianza basado en la transparencia y el conocimiento”. La primera jornada cerró con “Liderando en lo desconocido”, un panel donde se debatió sobre el liderazgo y la toma de decisiones en un sistema de cambio permanente. Fernán González Bernaldo de Quirós, Director de Planeamiento Estratégico del Hospital Italiano, habló sobre el liderazgo en sistemas complejos. “El ser humano es intolerante a la incertidumbre, por eso adquiere conocimientos para tener certeza en la forma de proceder. Para crecer como personas y desarrollar la inteligencia humana y colectiva, tenemos que ser capaces de comprometernos a adquirir el conocimiento necesario”. Sobre la importancia de la educación como uno de los pilares fundamentales para ejercer el liderazgo, Manuel Alvarez Trongé, Presidente de Educar 2050, señaló: “Los avances tecnológicos cambian la vida de las personas y hay que educar en base a esos cambios. La empatía, el conocimiento y la tolerancia son los valores fundamentales para ser un buen líder”.

sobre la accesibilidad, que considera que es el mayor desafío del sistema educativo hoy en día. “El blockchain tiene el potencial de alterar las normas institucionales para empoderar a los estudiantes, y al mismo tiempo reducir los costos y mejorar la eficiencia con el objetivo de promover la igualdad de acceso a la educación”, remarcó. Felix Rebitschek, científico líder de RiskoAtlas Proyect, se sumó al debate dando su opinión sobre el sistema financiero y la necesidad de construir sistemas de confianza dentro de la sociedad: “Los distintos expertos son los encargados de descubrir y ayudar a las personas a entender cuáles son los riesgos y las oportunidades que nos brinda la tecnología. La única forma de

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Liqun Du, Vicedirectora del China Credit Research Center de la Universidad de Pekín, cerró este panel con una reflexión sobre el modo de abordar la toma de decisiones: “Debemos promover el pensamiento crítico y el cuestionamiento para reducir la incertidumbre, de esta forma se genera el mejor panorama para la toma de decisiones”. Además, durante el segundo y tercer día de la conferencia, se desarrollaron ponencias de estudiantes, clases interactivas, sesiones de mentoreo y actividades dinámicas. También se presentaron distintos espacios donde los participantes debatieron sin moderadores e intercambiaron experiencias.

Más información: www.itba.edu.ar

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La robótica dejará de ser una “asignatura pendiente” en el país El Consejo Federal de Educación aprobó la resolución de la Secretaría de Innovación y Calidad Educativa sobre Núcleos de Aprendizaje Prioritarios de Educación Digital Programación y Robótica (NAP). Gracias a esta nueva regulación la Argentina se convierte en el primer país en América Latina en integrar la programación y la robótica a su educación obligatoria. cretó el encuentro que reunió a autoridades de todas las provincias para establecer los contenidos mínimos fundamentales que se espera que todos los estudiantes obtengan durante su escolaridad. Florencia Ripani, directora nacional de Innovación Educativa, explicó por qué es tan importante este logro: “Esto significa un aporte a la calidad educativa y al futuro de nuestros estudiantes, ya que les da la oportunidad de ser creadores y usuarios críticos, en una sociedad cada vez más mediada por la tecnología digital. Esto nos pone en una situación de liderazgo regional. Somos los primeros en América Latina en dar este paso”.

En el marco de la 89º edición del Consejo Federal de Educación que se llevó adelante el 12 de septiembre en el Ministerio de Educación, Cultura, Ciencia y Tecnología de la Nación se aprobó el proyecto de Núcleos de Aprendizajes Prioritarios (NAP) de Educación Digital, Programación y Robótica. Según lo establecido en la resolución 343/18 del CFE, las Jurisdicciones llevarán adelante la implementación de los NAP y su inclusión en sus documentos curriculares adoptando diferentes estrategias y considerando las particularidades de sus contextos, necesidades, realidades y políticas educativas en el lapso de dos años. Con la presencia del Ministro Alejandro Finocchiaroy la Secretaria de Innovación y Calidad Educativa, Mercedes Miguel, se con-

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“La tendencia hoy es integrar campos de saberes y no seguir dividiendo”, advirtió Ripani. “Ya hay escuelas que están trabajando y, de acá a dos años, el avance será paulatino. Se lo debe acompañar con formación docente y distribución de equipos”, agregó. A través del programa Aprender Conectados, los institutos de formación docente recibirán los mismos dispositivos con los que luego trabajarán en las escuelas -robots, drones, computadoras, tablets- para que “los futuros maestros se familiaricen”, subrayó la directora nacional de Innovación Educativa.

Más información: www.argentina.gob.ar

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Todos los caminos conducen al láser con fibra óptica Si bien en un comienzo muchos profesionales de la industria se mostraron “reacios” al uso de esta tecnología, con el tiempo el corte por láser se fue posicionando como la mejor alternativa para trabajos con acero, aluminio, cobre, entre otros. La empresa nacional Patagonia CNC Machines, especialistas en este tipo de equipos, comparte su visión sobre esta técnica y su actual relación comercial con Bodor.

La técnica de corte por láser está próxima a cumplir 20 años. Su aparición en el año 2000 no pasó inadvertida. Si bien en un comienzo la industria veía con “recelo y escepticismo” esta nueva tecnología, muy pronto logró posicionarse por encima de otras técnicas. El corte por plasma, por CO2, el oxicorte y los pantógrafos comenzaron a pasar a un segundo plano para darle el rol protagónico al láser con fibra óptica. Pero, ¿qué era lo que realmente ofrecía esta técnica y que la diferenciaba de las demás? Desde la empresa nacional Patagonia CNC Machines, especialistas en la elaboración de pantógrafos y routers y representantes en el país de importantes marcas internacionales (entre ellas Bodor), destacan que, en un principio, la finalidad del láser con fibra óptica “era eliminar los niveles de contaminación que generan otro tipo de cortes, impulsados por CO2. Se trataba de una tecnología capaz de realizar cortes sobre superficies que otras no podían, ya sea por su dureza o por su grosor”. Al principio, las fuentes de fibra eran de baja potencia y solo se utilizaban cuando el material

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era fino. Sin embargo, en la industria comenzaron a darse cuenta que agregándole módulos a la fuente generaban más potencia y los espesores eran cada vez más gruesos, logrando hacer cortes inigualables y descubriendo los reales alcances de esta tecnología.

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Una de las cualidades que fueron observando los especialistas –según detalla la gente de Patagonia CNC Machines- es que a través de la técnica de corte por láser con fibra óptica “el material no se templaba” y que las piezas a cortar no cambiaban de forma, ni al comienzo ni al final del proceso. Pero aclaran: “Si bien por momentos los plasmas son más veloces en espesores gruesos, terminaban por cambiar la forma del corte. Por el contrario, el corte por láser comenzó a ofrecer acabados profesionales, con un consumo eléctrico muy bajo”.

A DIFERENCIA DE OTRAS MÁQUINAS DE CORTE, EL LÁSER REQUIERE DE MENOR MANTENIMIENTO Y CONSUME MENOS ENERGÍA, OPTIMIZANDO Y APROVECHANDO DE MEJOR MANERA EL TRABAJO DE CHAPA.

El miedo quedó atrás Actualmente, los profesionales han perdido todos sus miedos y no conciben su lugar de trabajo sin sus herramientas de corte láser. Funciona de forma óptima, sobre todo en materiales como el acero al carbono, el acero inoxidable, el aluminio, el cobre, entre otros, donde el ahorro energético es mucho mayor. Para los profesionales de Patagonia CNC Machines, es una técnica “muy versátil, ya que permite cortes sobre superficies muy complicadas”. Hoy en día es algo común hablar de láser de corte por fibra óptica. Aunque los equipos no son económicos, la versatilidad de corte que nos da es infinita. El cabezal de corte consta de tres vidrios posicionados a lo largo del cabezal, que tienen como función el cuidado de la fibra óptica, y se encargan de dejar pasar el haz de luz y que este no retroceda. Esto que significa que si existe alguna refracción en momentos de corte, no se dañara la fibra sino solamente se marcara el vidrio y se puede sustituir perfectamente. Otras de las propiedades de esta tecnología, es que a diferencia de otras máquinas de corte, requieren de menor mantenimiento y consumen menos energía, optimizando y aprovechando de mejor manera el trabajo de chapa.

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La experiencia con Bodor Actualizados con esta nueva tecnología, Patagonia CNC Machines comenzó a fabricar por año seis equipos de láser con fibra óptica. Sin embargo, el auge de esta técnica fue tal, que tuvieron que buscar alianzas para poder cubrir este nuevo mercado. “Nos vimos en un momento que estaban entrando muchas máquinas de China por debajo de nuestro costo de fabricación. Mirando las diferencias entre unas y otras, nos dimos cuenta que perdíamos

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tiempo en el ensamblaje y en la configuración de nuestro tablero de control. Sabíamos que usábamos el mejor controlador, con la mejor fuente y todos los componentes de primera línea, pero había muy poca diferencia -en cuanto al corte- con un equipo de China”, cuentan desde la compañía.

a la mesa única; tienen un puente de fundición de aluminio que funciona tipo country que nos da una precisión única y velocidad por arriba de cualquier otra máquina; y fabricaban su propio controlador ahorrando un 30 por ciento del costo del equipo”, destacan.

Los motores que controlan los movimientos de los equipos de Bodor son Yaskawa, marca de origen Japonés; mientras que sus guías lineales y patines son de la alemana Bosch. Fue entonces cuando decidieron consultar con el mayor fabricante de fuentes de Estados Unidos, IPG. A través de un amigo de la empresa encargado de la región Sudamericana, descubrieron que el mayor comprador de fuentes en China era la empresa Bodor. No hubo más remedio que viajar al gigante asiático y ver con sus propios ojos las diferencias con las otras máquinas. “Al llegar a China vimos que había muchas empresas fabricantes de láser, algunas similares a las de nosotros. Así fue que llegamos a Bodor, quienes se encontraban buscando un distribuidor en Argentina capaz de atender sus a máquinas láser y brindar servicio técnico e instalación”, explican.

Representación inmediata “Cuando la gente de Bodor vino a la Argentina y vieron nuestros equipos, nuestras instalaciones, cómo operábamos y cómo atendíamos a los clientes, conseguimos de inmediato su representación”, afirman desde Patagonia CNC Machines, y agregan: “Hoy tenemos más de 25 equipos diferentes instalados funcionando ocho horas continuas por día sin inconvenientes, tenemos contacto con cada cliente para poder mostrarles las máquinas si un nuevo comprador lo necesita”.

Cuando compararon el trabajo que llevaba adelante Bodor con el de otros fabricantes de láser, se dieron cuenta de las ventajas que tenían con respecto a otras marcas. “Ellos producen más de 10 láser por día, lo que demuestra su experiencia como fabricante. Se encargan de fabricar una mesa completamente de acero fundido que le da una estabilidad y firmeza

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Más información: www.patagoniacnc.com

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Ing. Matías Monea, presidente de Wilo Salmson Argentina.

SalmSon ahora eS Wilo Como una manera de anticiparse a las tendencias del mercado y a la transición digital, las empresas del Grupo Wilo han decido fusionar ambas marcas y concentrarse en la más reconocida a nivel internacional. “Los cambios dentro del país impactarán para el bien de todos nuestros clientes”, afirmó el presidente de Wilo Salmson Argentina, Ing. Matias Monea.

esde 1984, la marca Salmson, fabricante francés de bombas y sistemas, forma parte del grupo Wilo, especialista mundial en bombas de alta tecnología. Tanto Wilo Salmson France SAS como Wilo Salmson Argentina comercializaban, de forma paralela, sus dos marcas: Salmson y Wilo. Sin embargo, a partir de ahora se produce un cambio estratégico: anticipándose a las tendencias del mercado y a la transición digital, las empresas han decido concentrarse en una marca única, la más reconocida internacionalmente del grupo y con un fuerte desarrollo, Wilo. Los productos Salmson comenzarán a ser reemplazados progresivamente por los de Wilo.

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Frente a este cambio, desde la compañía han indicado que los equipos comerciales, el soporte técnico, los contactos y los servicios se conservarán exactamente igual con el fin de asegurar “una perfecta continuidad para los clientes y colaboradores”. “La adaptación del posicionamiento de nuestras marcas es un elemento fundamental en nuestra estrategia de desarrollo mundial y de presencia local. Esto nos permitirá reforzarnos de forma duradera en Francia, así como en los demás mercados, especialmente en Italia, África y Argentina”, explicó Oliver Hermes, CEO y presidente del Grupo Wilo, y agregó: “Al ajustar nuestra

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imagen de marca a los estándares mundiales de Wilo, podremos aplicar todas las sinergias frente a la demanda creciente de productos con capacidad de comunicación y de soluciones interconectadas, de los cuales se beneficiarán en primer lugar nuestros clientes y colaboradores”. Cooperación y colaboración Durante 25 años los productos y soluciones de Salmson y Wilo se ofrecían a la par en el mercado de bombas. No obstante, las últimas tendencias y el auge de nuevas tecnologías los obligó a replantear la estrategia comercial y el posicionamiento de la compañía a nivel global. “La aceleración de los ciclos de desarrollo es significativa en el mercado de bombas en Francia y la transformación digital se ha convertido en una realidad diaria. Por ello, concentrarnos en una marca única (Wilo), nos permitirá dar valor a nuestros clientes de forma más eficaz, con una imagen de marca más homogénea”, indicó director general de Wilo Salmson France, Philippe Marjollet, y subrayó: “Gracias a la colaboración de nuestros clientes, hemos conseguido imponer estándares elevados en términos de calidad, fiabilidad y servicio. Hoy en día, al conservar nuestras competencias y la reactividad del “hecho en Francia”, con la marca Wilo tenemos la posibilidad de ofrecer más innovación y una serie más amplia”. Con esta nueva etapa, los 25 años de colaboración entre Salmson y Wilo se intensificarán aún más: “Con una imagen de marca más homogénea, vamos a posicionarnos más claramente que antes como proveedores de soluciones completas y ampliar así nuestros ámbitos de competencia”, remarcó Oliver Hermes. Impacto en la Argentina Para el Ing. Matias Monea, presidente de Wilo Salmson Argentina, esta nueva estrategia tendrá un impacto positivo para sus clientes en el país. “Durante más de 20 años Wilo y Salmson han estado trabajando en la misma plataforma de productos con una gama del 99% intercambiable. La unión de ambas marcas generará una evolución en el diseño, en la tecnología y en la eficiencia de nuestras bombas para todas las personas que confiaron en Wilo Salmson Argentina”, señaló Monea, y destacó: “Nuestra intención es poder demostrarle al cliente que

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la marca Wilo generará mejoras en tiempo logístico, mayor cantidad de productos en stock y aprovechando que Wilo es un pionero en materia digital, esto nos dará un valor agregado para generar productos de tecnología avanzada”. Los productos Salmson continuarán con el soporte de Wilo y esta seguirá fabricando bombas, “bajo la más alta calidad alemana que nos pone un peldaño por encima de nuestros competidores”, indicó el titular de la compañía en el país. “Wilo se impondrá como marca y solamente el nombre Salmson desaparecerá, pero la calidad premium de nuestros equipos se mantendrá”, expresó. Actualmente, Wilo Salmson Argentina cuenta con un departamento de profesionales preparados para ayudar y determinar cuál será la solución más eficiente. Por lo que con la unión de ambas marcas se incrementará la eficacia a la hora de elegir lo mejor para el cliente. Actualidad de la filial local A mediados de 2018 se creó la Plataforma Argentina, la cual está a cargo de la gestión y liderazgo de todos los países de habla hispana en Latinoamérica, ya no solamente de los países de 50 Hz de Sudamérica, sino de toda la gestión de negocio de LATAM, con exepción de Brasil.

Más información: www.wilo.com

TECNOLOGÍA

Prysmex, la startup que quiere prevenir accidentes industriales con IoT La empresa mexicana desarrolló un wearable para la seguridad industrial que, junto a una plataforma que analiza sus datos, reduce los riesgos en el trabajo. caso del trabajo, que permite monitorear y dar información en tiempo real sobre la ubicación y peligros ambientales, como gases ácidos, compuestos orgánicos volátiles, luz insegura, ruido y niveles de temperaturas riesgosos. La información recopilada es enviada por el dispositivo a una plataforma, la que permite a los directores y supervisores conocer, en tiempo real, las condiciones de seguridad en la planta o en una obra, previniendo accidentes y enfermedades por alta exposición a ciertos elementos. “Trabajando en la industria minera, construcción y química nos dimos cuenta de que había muchos accidentes industriales, donde la mayoría se pudieron prevenir. Por eso se nos ocurrió inventar una tecnología que mejorara las condiciones del trabajador”, explicó Susana Ruiz, fundadora de la start-up. El 20 de abril de 2016, se produjo una explosión en el complejo petroquímico de Pajaritos, en Veracruz, México, en la que murieron 32 personas. Ese año, Prysmex, una startup orientada a la seguridad industrial, estaba desarrollando un casco inteligente que ayudaría a prevenir ese tipo de accidentes. De hecho, un mes antes de la catástrofe, Mexichem -copropietaria del complejo- se había interesado por él, pero aún no estaba terminado. Ante este panorama, además de los otros 400 mil accidentes laborales al año que se presentan en México, los fundadores de Prysmex decidieron agilizar la construcción de su tecnología para ponerla en práctica, y así detectar los riegos que rodean a los trabajadores de los sectores de la construcción, la minería y petroquímica. La innovación se trata de un dispositivo con sensores de geolocalización que se coloca en el

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Prysmex comenzó hace dos años, cuando los fundadores eran estudiantes del Instituto Tecnológico de Monterrey, pero antes de crear el dispositivo modular, habían inventado un chaleco que medía los signos vitales, para el sector construcción. “Hicimos prototipos como pudimos porque no éramos expertos en tecnología y al ﬁnal nos dimos cuenta que lo importante no es medir a la persona, hay que medir lo que le rodea porque es lo que ocasiona los accidentes”, comentó Patricio de Villa, el CEO de la empresa. Ahora, lograron que Cemex implementara esta tecnología en 14 plantas, también en la embotelladora Arca y en el Grupo Modelo. Más información: www.prysmex.com

Un universo de infinitas soluciones en lubricación. Fluidos de mecanizado. Lubricantes de deformación plástica Fluidos de temple. Lubricantes para circuitos hidráulicos, engranajes, cadenas, guías y bancadas. Protectivos anticorrosivos. Lubricantes para industria del vidrio. Limpiadores, sanitizantes, desengrasantes. Grasas lubricantes.

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BionicFinWave, el robot submarino ideado para la inspección de aguas Esta tecnología desarrollada por Festo, que simula una planaria marina, es ideal para el trabajo de inspección, secuencias de medición o recopilaciones de datos en áreas como la tecnología hidráulica y aguas residuales, o en otros ámbitos de la industria de procesos.

La vida cotidiana de la industria exige llevar a cabo tareas típicas enmarcadas en la técnica de automatización como el agarre, el desplazamiento y la colocación de dispositivos especiales, así como la inspección en lugares donde se requiera el control y la regulación de procesos. Todas estas tareas pueden ser realizadas con un novedoso robot submarino. Agudos observadores de los fenómenos de la naturaleza, Festo y su red de investigación en la que participan universidades e institutos de investigación, incluidas empresas dedicadas al desarrollo de nuevas tecnologías como la Bionic Learning Network, desarrollaron el BionicFinWave, un robot submarino que consta de aletas de silicona flexibles de una sola pieza. Este es el caso donde la digitalización nutre la pirámide de la automatización en la automatización de procesos, donde BionicFinWave

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es el robot submarino autónomo con el que Festo da impulso a distintas formas del trabajo con robots autónomos y tecnologías de propulsión novedosas para medios acuáticos. Inspiración acuática Las planarias marinas, la sepia y el aba tienen una cosa en común, y es que para desplazarse generan una onda constante con sus aletas longitudinales que los propulsa por todo el largo de su cuerpo. Gracias a este denominado movimiento ondulante de la aleta, el BionicFinWave se maniobra mediante un sistema de tubos de cristal acrílico. El robot submarino autónomo se comunica con el mundo exterior por radio y los datos recopilados, como los valores de sensor reunidos sobre temperatura y presión se transfieren a una tabla. Las aletas longitudinales de los modelos naturales transcurren de la cabeza a la cola y se

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6 filos de corte helicoidales. Mayor rigidez debido a los 8mm de espesor de inserto y diseño de tornillo de sujeción en ángulo. Opción de divisor de viruta para condiciones de corte inestables.

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totalmente recubiertas de silicona y trabajan sin la presencia de travesaños ni otros elementos de protección. Esto hace que sean extraordinariamente flexibles y que puedan reproducir los movimientos ondulares líquidos de los modelos biológicos que ofrece la naturaleza. Para ello, ambas aletas (a la izquierda y a la derecha) cuentan con nueve brazos de palanca de tamaño reducido. Estos reciben el impulso necesario desde dos servomotores alojados en el cuerpo del robot submarino. Los dos cigüeñales adyacentes transfieren la fuerza a las palancas de manera que ambas aletas se puedan mover de manera individual. De este modo pueden generar patrones de ondas diferentes que proporcionan un desplazamiento hacia adelante lento y preciso. Además, así el agua se arremolina menos que, por ejemplo, con una tracción de tornillo convencional. Para poder girar, la aleta exterior se desplaza más rápido que la interior. Esto se puede comparar con las cadenas de una excavadora. Un tercer servomotor de la cabeza de BionicFinWave controla la flexión del cuerpo y gracias a su ayuda puede moverse hacia arriba y hacia abajo. Para que los cigüeñales puedan ofrecer la flexibilidad y el plegado oportunos, entre cada segmento de la palanca se aloja un eje cardán. Para ello, los cigüeñales, las articulaciones y las bielas de plástico en una pieza se consiguen mediante un procedimiento de impresión 3D.

encuentran en la espalda, barriga o en ambos lados del cuerpo. El movimiento ondular de las aletas hace que los animales acuáticos desplacen el agua hacia atrás, lo que permite que se produzca un impuso hacia adelante. Con el movimiento inverso, los peces también pueden desplazarse hacia atrás y, en función del patrón de las ondas, pueden ir hacia arriba, abajo y a los lados. Maniobras naturales El BionicFinWave emplea sus dos aletas laterales para conseguir desplazarse hacia adelante. Están

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Combinación inteligente El resto de elementos del cuerpo del BionicFinWave también se han impreso en 3D. Las cavidades permiten que se comporten como un cuerpo flotador. De manera simultánea, en el espacio más reducido, todas las tecnologías de control y regulación son impermeables, están fijadas de manera segura y encajan entre sí. Asimismo, en la parte delantera del cuerpo, junto a la placa con procesador y el módulo de radio, se encuentran un sensor de presión y sensores de ultrasonido. Miden constantemente las distancias a las paredes y la profundidad en el agua, lo que permite evitar colisiones con los sistemas de tubos. Más información: www.festo.com

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¿Cómo elegir correctamente un disco de desbaste para herramientas eléctricas? Los discos para herramientas eléctricas y su compleja variedad hace que para su uso se deban tener en cuenta determinados parámetros para efectuar la selección correcta.

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determina el “grado” del disco, el cual, a su vez, puede afectar su velocidad y la profundidad del corte o desbaste. Material de malla: el refuerzo mecánico que impide la fractura del disco, generalmente, tiene una o más capas de fibra de vidrio.

Por otro lado, existen los discos dentados, que son de acero. Su hilera de dientes puede tener distintas formas, con punta de widia o diamante, y se usan para todo tipo de madera y materiales blando (aluminio, bronce, plástico, yeso, etc.). Es tan grande la oferta de discos para herramientas eléctricas que existe en el mercado, que, a veces, lleva a la confusión. ¿Es lo mismo un disco para amoladora que para una esmeriladora? ¿Cómo elegir correctamente qué disco utilizar según la función y el tipo de material que trabajaremos? Antes que nada, al momento de elegir un disco para una herramienta eléctrica, tendremos que tener en cuenta una primera clasificación. Los discos pueden ser categorizados de dos maneras: primero, según su estructura (con o sin dientes); y segundo, según la función a cumplir (discos de corte, de desbaste, entre otros). En el caso de los discos sin dientes, estos también son conocidos como “discos abrasivos” y se usan para todo tipo de materiales. Están compuestos por: •

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Material de corte: denominado “grano abrasivo”, es el elemento esencial del disco porque realiza la función de corte; cubre la superficie del disco y su dureza debe ser mayor que la pieza de trabajo. Material aglutinante: es el que permite la unión de los granos abrasivos, puede ser natural o artificial y le otorga resistencia y dureza al disco. La fortaleza con la que el aglutinante mantiene unidos los granos abrasivos

Como ya dijimos, los discos también se clasifican según su función. Para el corte, los discos suelen tener un espesor muy reducido (entre 0,8 y 4 mm) y pocos dientes, en caso de tenerlos. Para desbaste, los discos tienen un espesor mayor (entre 4 y 8 mm). También existe una variedad de discos especialmente diseñados para otras funciones como afilado de herramientas, lijado, pulido, eliminación de restos de soldadura, eliminación de rebabas, limpieza, acabado, etc. ¿Cómo saber qué tipo de disco abrasivo es el más conveniente? En esta nota nos centraremos en los discos abrasivos. El secreto para hacer una correcta elección está en la combinación del material de corte y el aglutinante. Por ejemplo, los discos de óxido de aluminio con aglutinante cerámico son muy comunes y económicos, pero poseen baja resistencia al choque mecánico y térmico. En cambio, los discos que contienen resina son más flexibles por la naturaleza elástica del aglutinante y, por lo tanto, son más resistentes. Los discos de tipo cóncavo o centro deprimido se usan principalmente para desbaste y, a diferencia de los planos, usados también para operaciones de corte.

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Otra variable que se debe tener en cuenta es el material a trabajar. En el siguiente cuadro, detallamos qué disco conviene utilizar de acuerdo al uso que le daremos:

Los discos flap presentan un conjunto de múltiples hojas de tela abrasiva, ubicadas de forma radial y montadas sobre una base de plástico o fibra de vidrio, con gran poder de desbaste y un suave acabado de la superficie. Más información: www.sinpar.com.ar

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Dos nuevas herramientas para torneado de piezas duras El lanzamiento de las dos nuevas calidades para torneado intermitente de piezas duras, CB7125 y CB7135, de Sandvik Coromant está al alcance de todos.

A partir de octubre de 2018, las calidades completarán la oferta para torneado de piezas duras de la empresa, complementando así a las calidades CB7105 y CB7115 existentes. Las más recientes calidades de Sandvik Coromant permiten realizar cortes de intermitencia moderada a pesada y eliminar la capa templada (profundidad de corte de hasta 2 mm) en

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aceros endurecidos y templados por inducción, habituales de la industria de la automoción. Aquí, CB7125 y CB7135 proporcionan una vida útil más duradera y consistente de la herramienta, altos niveles de acabado superficial y tolerancias dimensionales consistentes. “Cualquiera que trabaje torneando piezas duras y transmisiones tendrá una razón de

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peso por la que elegir estas calidades de CBN” afirma Torbjörn Ågren, jefe de producto de torneado general en Sandvik Coromant. “Entre otras cosas, porque estas calidades añaden valor a través de su seguridad del filo optimizada, vida útil de la herramienta homogénea y mayor velocidad, lo que se traduce en un menor costo por pieza. Esto es especialmente importante en estrategias de un solo corte, es decir: un único corte con mayor espesor de viruta y alta velocidad”.

piezas de juntas tóricas como jaulas y anillos interiores y exteriores. Con un alto contenido en CBN, la calidad ofrece una gran resistencia a la rotura y resultados de mecanizado predecibles.

CB7125 y CB7135 son calidades optimizadas para torneado de materiales de acero de una dureza de 58 a 62 HRC. Diseñada para mecanizado de intermitencia moderada, CB7125 presenta un recubrimiento de PVD que ofrece un desgaste y una resistencia a la rotura optimizada para disfrutar de una mayor vida útil de la herramienta. Esta calidad, con una moderada cantidad de CBN, es perfecta para torneado de estriados y árboles con agujeros y cavidades achaflanados. Otras aplicaciones incluyen el refrentado de engranajes, torneado de engranajes de templados a blandos y la eliminación de capas endurecidas. La calidad CB7135 es ideal para torneado longitudinal eficiente de engranajes y árboles con chaveteros o cavidades sin achaflanar y

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Disponible con T-Max P, los sistemas portaherramientas CoroTurn 107 y CoroTurn TR, las nuevas calidades están disponibles en forma positiva y negativa con varias preparaciones de filo diferentes. Los datos de corte recomendados de CB7125 incluyen una velocidad de corte de 100 a 200 m/min (328-656 pies/min) y una velocidad de avance de 0,05 a 0,45 mm/ rev (0,002-0,018 pulg./rev), mientras que los de CB7135 deberían permitir alcanzar una velocidad de corte de 80 a 160 m/min (262-525 pies/min) y una velocidad de avance de 0,05 a 0,4 mm/ rev (0,002-0,016 pulg./rev) según la aplicación correspondiente. Con la introducción de CB7125 y CB7135, Sandvik Coromant ahora ofrece una solución completa para torneado de piezas duras junto con el grupo de calidades existentes y complementarias, CB7105 y CB7115, también indicadas para operaciones de mecanizado continuo o de continuo a intermitencia ligera. Más información: www.sandvik.coromant.com

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Plasma Vs. Láser: segundo round

ROUND

La “democratización” de la industria del láser en China ha abierto un nuevo espectro sobre el uso y las posibilidades que ofrece esta tecnología. Frente a este panorama, Máquinas y Equipos conversó con el Ingeniero Sergio Ferrero, director de GRUPO BAW, para analizar los elementos a tener en cuenta a la hora de elegir uno u otro proceso de corte (plasma o láser). Esta vez, ¿tendremos ganador?

2 En septiembre de 2017 Máquinas y Equipos publicó el “primer round” de este desafío “Plasma Vs. Láser”, un artículo escrito por el Ingeniero Sergio Ferrero, director de GRUPO BAW, que no buscaba un ganador sino ofrecer a los lectores una mirada (y criterios) sobre el uso de cada una de estas tecnologías y cuál de ellos, dependiendo del tipo de trabajo a realizar, era conveniente utilizar. “Hace pocos años la tecnología de corte por láser de fibra óptica colocó a este proceso en una posición más competitiva en términos de inversión inicial (en relación al láser de CO2) y también se redujeron los costos operativos. Esto hizo reflexionar a mucha gente que estaba invirtiendo en máquinas de corte e hizo que vieran la opción del láser como una alternativa posible”, señala Ferrero y añade: “Cuando la gente tenía que decidir se encontraba falto de información y compraba láser cuando no correspondía y plasma cuando no correspondía. Entonces, muchas veces ocurría que alguien que compraba láser no obtenía los resul-

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tados esperados, como también existía el caso de inversiones completamente desproporcionadas, que podrían haber sido mucho más bajas en un plasma y haber tenido mejores resultados”. En la primera entrega de Plasma Vs. Láser, según explica Sergio, “se analizaron varios factores: la calidad del corte, el costo operativo, el nivel de inversión, la productividad, la facilidad de uso, el mantenimiento y la seguridad”, que proporcionaron un sólido marco de análisis. De aquella experiencia, por ejemplo, se indicó que el láser –en cuanto a velocidad de corte– tiene ventajas sobre el plasma en espesores más finos, pero no así en medidas mayores a 6 mm, en donde pierde velocidad drásticamente. Subir la velocidad de corte por láser por encima de 6 mm implica utilizar un láser de muy alta potencia (de 6, 8, 10 kW), incrementando sensiblemente la inversión inicial. “El láser es mucho más rápido en reposicionamiento, lo que tiende a elevar el ciclo de trabajo. Cuantas más pequeñas son

las piezas que tengo que cortar, y más aún si éstas tienen gran cantidad de orificios, el tiempo de ciclo de entre cortes es mayor y el láser lo cubre a una mayor velocidad obteniendo ciclos de trabajo superiores a los del plasma. En cambio, para trabajos en piezas de grandes dimensiones el láser pierde esta ventaja sobre el plasma y lo que prima es la velocidad de corte, donde el plasma suele tener ventajas superando los 6mm de espesor” manifiesta el director del GRUPO BAW. En cuanto a calidad de corte, en el “primer round” se pudo apreciar que el plasma con la nueva tecnología X-Definition se acercó mucho a la calidad láser, aunque todavía hay ciertas cosas que el proceso plasma no puede hacer, como esquinas interiores agudas y orificios pequeños cuyo diámetro es inferior al espesor del material. “La facilidad de uso en el plasma es mayor porque el láser requiere mucho cuidado y mucha limpieza especialmente en el cambio de la lente de protección”, afirma Ferrero y añade: “En términos de seguridad personal ninguno de los dos procesos tiene grandes complicaciones. El láser de fibra debe estar completamente cerrado por encima de los 1500 W. El riesgo se da porque la frecuencia del haz de láser de fibra, a diferencia del láser de C02, no evapora el agua y entonces si se dirige a un ojo, quien lo recibe no parpadea y se da cuenta cuando el daño es permanente. Lo mismo sucede con la piel, pues no se siente hasta que la quemadura es profunda. Por lo tanto, no se puede utilizar el láser de fibra sin protección. En Argentina se permite utilizar hasta 1500 W sin protección, aunque en Brasil y en muchos países de Europa no se permite la utilización de láser de fibra sin protección, ni siquiera de 1 W”. Durante la primera entrega de este “Plasma Vs. Láser” se llegó a la conclusión de que no hay ganador. Ninguna tecnología es mejor que la otra. Gana, más bien, quien se informa y hace una elección correcta del proceso que mejor se adapta a su aplicación. Entonces se pregunta-

rán: “¿por qué la necesidad de hacer un ‘segundo round’?”. Veamos. Cambia la realidad, cambia el mercado La aparición de China en la industria del láser comenzó a cambiar los paradigmas en desarrollo y producción de esta tecnología, no solo por la competitividad en cuanto a costos sino por su amplia gama de equipos. “Cuando los láser venían de Europa, específicamente de países como Alemania, Turquía e Italia, estábamos hablando de niveles de inversión para una máquina de 2000 W del orden de los 250.000 o 300.000 euros; y de más de 450.000 euros para una máquina de 4000 a 6000 W. A raíz de estos precios, descubrimos que muchas empresas que preferían el láser, no podían acceder a este proceso debido a sus costos. ¿Entonces qué hacían?, compraban un plasma o mandaban a cortar afuera con láser”, explica Sergio. Dentro del vasto plan estratégico del Gobierno chino, está el desarrollo del proceso láser. Esto no sólo se debe a la aplicación de corte industrial sino a las miles de aplicaciones de corte, soldadura y marcado en gran cantidad de materiales que se utilizan en industrias masivas como la electrónica y los teléfonos celulares. En lo que hace al corte, el primer paso fue competir con los altos costos de las fuentes de láser provenientes de Estados Unidos y Alemania. El 80 por ciento de estas eran fabricados por la empresa IPG Photonics y tenían un costo entre 70.000 y 120.000 dólares. Con la producción nacional, China logró reducir en un 60 por ciento el costo de las fuentes de láser hasta 3kW generando un producto propio Máquinas y Equipos

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más pequeño, rackeable, y en un rango de costos entre 20.000 y 60.000 dólares. Lo mismo sucedió con el cabezal y el sistema óptico que produce el corte. Esto se tradujo en un mercado más competitivo, con equipos más baratos (entre 130.000 y 200.000 dólares) y más accesibles para las pequeñas y medianas empresas. “Tuve la oportunidad de visitar 10 fábricas de láser en China. Allí, me informaron que el Gobierno chino apoyó fuertemente a dos fábricas de fuentes de láser de fibra, a tres fábricas de cabezales y a una de software, lo que se tradujo en (si se lo puede llamar de esta manera) una democratización del láser. ¿Qué significa? Que cualquier fabricante de máquinas CNC de precisión puede comprar una fuente, un cabezal, un software, diseñar y fabricar una mesa y sumarla a su mix de productos. Esto dio como resultado una vastísima oferta de productos de niveles muy dispares, y nos obliga a abrir bien los ojos antes de elegir una máquina láser de origen chino. Lo que vemos hoy en la Argentina, es un montón de argentinos que van y buscan

revender máquinas láser a precios muy inferiores a los que vemos actualmente en Europa o Estados Unidos”, subraya Ferrero y agrega “hay que quitarse la idea de que ‘todas las máquinas Chinas son iguales’, pues yo pude apreciar grandes diferencias entre todas las fábricas que visité. Estas diferencias tienen que ver con el diseño de los equipos, la calidad de los componentes, el control del proceso de fabricación y el soporte postventa. Y, además, hay que ser muy cuidadoso con la política comercial del fabricante y su representante en Argentina, pues para todo usuario es vital tener un referente local que le brinde servicio y cubra la garantía del equipo que compró”. Velocidad y productividad, claves Cuando se habla de costo operativo, el factor más importante, según destaca Sergio Ferrero, es la velocidad del corte y la productividad: “Si yo te digo, el costo por hora de esta máquina es muy bajo, de 10 dólares y produzco 10 piezas por hora, me cuesta 1 dólar cada pieza. En tanto, si tengo un costo por hora enorme, digamos 20 dólares, pero produzco 40 piezas, cada una me cuesta 50 centavos. Esto, que parece tan obvio, muchas veces eso no se analiza ya que el usuario se enfoca en el costo de los insumos y no en lo que produce con ellos. Y es un tema fundamental, porque cuando vos vendes tu producto necesitás saber cuánto te costó. La mayoría de las empresas que venden corte te lo venden por kilo, y no hay manera de calcular de forma exacta el precio por kilo. El costo de una pieza se debe calcular por metro de corte y siempre es función del espesor”. El ingeniero Ferrero también recuerda que “es muy común que se omita la amortización de la máquina en el costo de la hora de trabajo, lo cual es un gran error. Y la otra cosa que muchas veces no se analiza es que la inversión esté alineada con el volumen de producción: algunos usuarios pecan de invertir por demás en una máquina que nunca van a amortizar, otros, en cambio, se ven cegados por el bajo precio y compran equipos cuya capacidad de producción del equipo es inferior a lo que ellos tienen que producir -facturar y

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vender- o bien la confiabilidad del equipo no les asegura que puedan cumplirla”. Derribando mitos Con la aparición del correo electrónico, cosas tan cotidianas como el envío de cartas comenzaron a quedar en desuso. Así ha ocurrido con una serie de acciones del quehacer humano. No obstante, también han surgido una serie de “mitos”, sobre todo en este campo de análisis en donde buscamos determinar qué equipo es mejor para nuestra industria, como es el caso del plasma y el láser. “Muchas veces he escuchado frases como ‘El plasma va a desaparecer’, ‘El láser es mejor que el plasma’ o que es ‘más rápido’ y uno dice ‘¿Qué?’ Es como que yo te diga mi auto es más rápido que el tuyo y no sé qué auto tenés. Por eso, en este segundo round hay que descartar ciertos mitos sobre estas herramientas. Por ejemplo, decir que ‘láser es más rápido que el plasma’, no es una afirmación cierta porque en muchas situaciones es al revés”, dice Sergio Ferreiro. Otro de los mitos que surgen con respecto a la adquisición de un equipo de láser, son los costos.

car piezas pequeñas. Lo importante, es siempre tener presente el costo operativo y la productividad”, indica el ingeniero.

“En China tenés empresas donde los operarios duermen al lado de la máquina, tenés empresas intermedias que están creciendo, y tenés aquellas empresas que son Premium (¡recordá que el iPhone se fabrica en China!). Hay un muchísimos productos de alta calidad que se fabrican allá, entonces tenés de todo. Estuve en fábricas de los tres tipos y puedo afirmar sin dudarlo que todos los productos chinos no son iguales”, enfatiza Ferrero.

Ahora bien, si una empresa quiere ser líder en su rubro, cualquiera que sea, es fundamental que elija cuál será su diferenciación.

Tras esta afirmación, el interrogante que surge es el siguiente: ¿Qué empresas pueden comprar un producto chino y cuáles deben comprar un producto europeo? “En mi opinión -según explica Sergio- los chinos al democratizar el proceso le permitió a las pequeñas y medianas empresas invertir en este tipo de tecnologías para utilizarlas como una herramienta complementaria. Por ejemplo, para fabri-

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LA APARICIÓN DE CHINA EN LA INDUSTRIA DEL LÁSER COMENZÓ A CAMBIAR LOS PARADIGMAS EN DESARROLLO Y PRODUCCIÓN DE ESTA TECNOLOGÍA, NO SOLO POR LA COMPETITIVIDAD EN CUANTO A COSTOS SINO POR SU AMPLIA GAMA DE EQUIPOS

“Por ejemplo, si una empresa de servicios de corte que tiene su trabajo en espesores mayores a 6mm, seguramente ahora utiliza plasma. Si quiere ser el mejor, la nueva tecnología del plasma XPR le permitirá dar un paso fuerte en calidad y, al mismo tiempo, disminuir el costo operativo. Esta empresa podría complementar su capacidad de trabajo con un láser chino de buena calidad de 2000 ó 3000W usándolo para satisfacer algunos clientes que solicitan piezas con láser. Sin embargo, si una empresa quiere ser el líder de corte por láser, va a tener que diferenciarse de alguna manera. Con estos precios de láser chino, muchas empresas van a tener láser dentro de tres o cuatro años, entonces vamos a poder comprender mejor cuál es la diferencia en la calidad de corte, en

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ITEM

CARACTERISTICA

Fuente láser

Es importante comprender las diferencias entre una fuente fabricada en USA (IPG) y una China (Raycus). En general, todas funcionan bien para acero al carbono pero si se va a cortar aluminio, la fuente norteamericana funciona mejor. Además, la fuente fabricada en USA (IPG línea YLS) permite continuar cortando con menos potencia si se quema un módulo y se puede reparar in-situ. El cabezal IPG línea YPR o cualquier cabezal chino debe ser reparado en origen

Cabezal láser

Las máquinas de mejor calidad vienen equipada con Precitec (Alemania) mientras que las máquinas chinas se equipan con WSX o Raytools, ambos muy parecidos en diseño al primero.

Bancada

Es la el componente mecánico más importante de la máquina pues su rigidez impactará directamente en las vibraciones. En las máquinas Premium esta estructura es maciza de 60 a 80mm de espesor. En las máquinas de alta calidad se construye de cajones de chapa de espesores entre 10 y 12mm. En las máquinas chinas de menor calidad es fundida con espesores muy bajos o fabricada en estructura tubular.

Servomotores

En casi todas las máquinas suelen ser de marcas Premium Alemanas o Japonesas. Las máquinas que tienen servomotores de marcas desconocidas no son recomendables debido a su incierta confiabilidad.

Reductores

En casi todas las máquinas se usan marcas Alemanas o Japonesas

Cremalleras, piñones y guías lineales

En las máquinas Premium estos componentes son suizos, pues ofrecen la máxima precisión disponible a nivel mundial. En las máquinas de categoría intermedia se encuentran componentes alemanes, italianos o taiwaneses. Si estos componentes no son de marcas conocidas es muy arriesgado comprar la máquina.

CNC

En las máquinas de alto nivel se usa Beckhoff o PA, mientras que las máquinas chinas usan el CYPCUT, que consiste en un software chino muy bien desarrollado para el corte por láser. Si bien no tiene el nivel del Beckhoff, funciona bien. Con el CYPCUT hay que mirar muy bien en tipo de PC sobre la cual se instala el software, ya que muchos fabricantes de bajo nivel usan PCs comunes. Los fabricantes chinos de alto nivel usan PCs industriales (ej. Advantech) selladas in ventilación, las cuales otorgan máxima confiabilidad. Las PCs normales son suceptibles de daños prematuros y tienen baja confiabilidad.

Servicio Postventa

La inversión en una máquina debe tener en cuenta el servicio local que se ofrece pues, la mejor máquina podría convertirse en un montón de chatarra si no se puede reparar. En el caso del láser, su complejidad exige la existencia de un servicio bien capacitado para dar soporte en la operación y mantenimiento del equipo. Además, es muy importante la disponibilidad local de repuestos y consumibles por parte de quien vende la máquina.

Mesa de intercambio de chapas

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Es importante analizar si se requiere este sistema para maximizar el ciclo de trabajo de la máquina (la carga y descarga se realizan mientras la máquina corta)

Sistema de aspiración y filtrado

En general, las máquinas traen el sistema de recolección de polvos/humos. En este sentido, hay que revisar el desempeño del mismo en máquinas que estén operando pues hay sistemas muy ineficientes y otros que funcionan muy bien. También es importante tener en cuenta que es necesario conectarlo a un sistema de aspiración y filtrado (especialmente en zonas urbanas) para evitar que los polvos regresen a la atmósfera.

Estabilizador/UPS

Todas las máquinas láser deben operar con un estabilizador de tensión para garantizar su buen funcionamiento. Para esto, es importante tener claro si el mismo es ofrecido por el fabricante o es necesario comprarlo aparte. Si en la zona se producen cortes de energía frecuentes, es recomendable el uso de un UPS.

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Máquina láser Baw-Femcor modelo TH-GPF4020.

par de años antes de mecanizarse, y esto no sucede en China debido a la altísima demanda. Además, dado el tamaño, es muy factible que se produzcan fisuras no detectadas que crecerán con la vibración. Los motores en general son de marcas japonesas; las guías lineales taiwanesas, que son muy buenas, pero no son suizas. Los cabezales son chinos, al igual que la fuente láser. Todo eso, sumado a que las fábricas chinas producen entre 50 y 100 máquinas por mes, baja el costo a la mitad”, señala Ferrero. “En cuanto a la máquina en sí –según Ferrero- lo que te va a dar una máquina europea es más confiabilidad, más productividad, en general, y a lo largo del tiempo va a tener el mismo desempeño. Por el contrario, la china va a ir decayendo en su desempeño, por eso si vas a comprarte una máquina china tenés que asegurarte de que el representante que te la vende te dé soporte, ya que vas a necesitar servicio. Eso es muy importante, en realidad para cualquier máquina, pero en particular para estas”.

Equipo plasma Baw-Femcor Línea Cord X. el costo de las piezas producidas y en la confiabilidad entre una máquina y otra”, expresa Ferrero. Para el director de GRUPO BAW, existen “claras” diferencias entre un láser chino y uno europeo. En primer lugar, la bancada del láser europeo es más rígida y pesada. Los fabricantes líderes hacen bancadas macizas de 80mm de espesor. Esto los hace más caros por los kilos de acero; el control numérico del láser europeo por lo general es alemán, al igual que los servomotores; las guías lineales suelen ser suizas (las mejores); y la configuración tiene todo el sistema óptico y cabezal Alemán. “Todo ese conjunto tiene un costo que es varias veces el de la configuración china, que en general tiene en una bancada más liviana. Es rígida, funciona bien, pero no es lo mismo que una bancada de acero macizo. Las bancadas de fundición no son recomendables porque todos sabemos que la fundición debe estacionarse un

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Volviendo a este segundo round de “Plasma vs. Láser”, existiendo las máquinas chinas a menor precio, el láser ya se empieza a posicionar a valores más parecidos con el plasma de alta definición. En lo que se refiere a cortes de espesores finos, el láser lleva la ventaja y, en este rango de aplicaciones, se ha vuelto una opción válida para muchas empresas que antes no conseguían alcanzarlo. Sin embargo, para cortes gruesos (mayores a 5 mm), es el plasma de alta definición todavía lleva la delantera, a menos que la aplicación sea en piezas con muchos orificios, y sigue siendo una elección muy válida para gran cantidad de empresas. Si bien se amplió la oferta de productos, cambió la competencia y cambiaron algunos parámetros, el conocimiento del empresario que le permita realizar la elección correcta siempre es clave.

Más información: www.baw.com

23-25 Octubre

TECNOLOGIA

Tecnología CMT para soldaduras más rápidas y producción en serie Añadir el proceso de soldadura Cold Metal Transfer (CMT) permite la soldadura robotizada en muchas aplicaciones con niveles de calidad, simplicidad y fiabilidad del proceso y utilizar esta tecnología en la producción en serie.

Igual que la generación anterior, el nuevo proceso CMT se destaca con su aportación de calor particularmente baja y su alta capacidad de absorción de gaps. Esto es logrado a través de un control del arco voltaico extremadamente dinámico. “Es aquí donde este enfoque difiere notablemente de otros procesos, ya que el desprendimiento de gota y la transición no son controlados únicamente de manera electrónica por la fuente de corriente, sino que también son ayudados de manera mecánica”, señala Michael Nowasz, jefe del área especializada de uniones en Voestalpine Automotive Components Schmölln GmbH. Para hacer esto, el electrodo de soldadura siempre es retirado ligeramente con precisión con la ayuda de una antorcha PushPull cuando la corriente ha llegado a su máximo y es apagada. Esto crea un arco voltaico especialmente estable que está efectivamente libre de proyecciones y facilita velocidades de soldadura más altas.

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Regulación del proceso Hay materiales o aplicaciones para los que una baja absorción de calor ofrece muchas ventajas. De este modo, por ejemplo, es posible soldar cordones sin caída de la raíz, realizar soldaduras indirectas sin salpicaduras o realizar uniones que hasta ahora no eran posibles o solo eran posibles de forma muy limitada. La tecnología “Cold Metal Transfer” integra el movimiento de hilo en la regulación del proceso. El resultado: soldadura sin salpicaduras y soldadura indirecta MIG/MAG para chapas extrafinas a partir de 0,3 mm; automatizado o manual. La regulación digital del proceso detecta un cortocircuito y soporta el desprendimiento de gota mediante la retirada del hilo. Esta es la primera diferencia esencial con la soldadura por arco voltaico corto convencional. Otra particularidad es la de aportar un arco voltaico estable que no se altera. En la soldadura

NUEVAS PAUTAS EN LA TÉCNICA DE SOLDADURA Soporta el desprendimiento de gota gracias al movimiento de hilo integrado en la regulación digital del proceso. Reduce la aportación de calor gracias a una transferencia de material prácticamente sin corriente. Proporciona una transferencia de material sin salpicaduras gracias al cortocircuito controlado. Permite la soldadura sin salpicaduras y la soldadura indirecta MIG/ MAG para chapas extrafinas a partir de 0,3mm y el ensamblaje de acero (acero galvanizado con una capa superior a 10 micras de Zinc). Ofrece todas las ventajas de la tecnología digital de soldadura.

MSG convencional, la superficie de la pieza de trabajo y la velocidad de soldadura pueden influir sobre la estabilidad del arco voltaico. En tanto, en la CMT, la captación y el ajuste de la longitud de arco voltaico se realizan de forma mecánica. Esto quiere decir que el arco voltaico permanece estable independientemente de las características de la superficie de la pieza de trabajo o la velocidad a la que se realiza la soldadura permitiendo de este modo utilizar este proceso de soldadura en cualquier lugar y posición. Componentes del sistema Para encausar este innovador proceso fue necesario desarrollar nuevos componentes del sistema. Las pruebas de soldadura con el nuevo proceso de CMT y la TPS/i se realizaron en el Instituto de Tecnología de Fronius. La TPS/i forma la base de este salto tecnológico, el cual no sólo implica desarrollos para el modelo anterior, la TPS, sino que se trata de una fuente de corriente completamente rediseñada. Para hacer esto, la empresa volvió a desarrollar todos los componentes, desde el control, el bus de comunicación y el avance de hilo hasta la interface de usuario, el sistema de enfriamiento y

el juego de cables, todo desde cero. Esto permitió que la compañía acceda a la tecnología más reciente y preparar así todo el sistema para lograr la precisión máxima. Para permitir que el proceso de CMT obtenga el máximo beneficio de la TPS/i, el algoritmo fue creado de nuevo y desarrollado para la segunda generación. La antorcha PushPull que ya ha pasado por un rediseño completo para la serie TPS/i no fue ignorada y una variante de CMT fue equipada con un servo-motor de corriente alterna controlado digitalmente y sin cambios para frecuencias incluso mayores del movimiento pendular del electrodo de soldadura. De hecho, se identifica notablemente la ventaja de la nueva antorcha de robot Robacta Drive. “Es más compacta que el modelo anterior, lo que garantiza el acceso mejorado que requerimos cada vez con más frecuencia para componentes más complejos”, explica Nowasz. El proceso CMT se puede aplicar de modo universal. Asimismo, el know how específico se puede utilizar para todos los materiales. Como aplicación automatizada o manual, resulta idóneo para cualquier sector ya sea para la industria automovilística y autopartista, construcción de plantas industriales y tuberías, así como trabajos de conservación y reparación.

Más información: www.fronius.com Máquinas y Equipos

PRODUCTOS Y SERVICIOS

Nuevo equipo láser para la industria metalmecánica Orientado a altas producciones de corte y de alta calidad por debajo de los 10 mm de espesor, este nuevo láser para la industria metalmecánica tiene un complemento en un modelo para cortar además de chapas tubos tanto redondos como rectangulares y cuadrados, de hasta 6000 mm de largo y de 210 mm de diámetro. serie de características que lo hacen indispensable para la industria metalmecánica.

La empresa nacional Pantógrafos Master presentó su nueva Master Laserline, un equipo de láser para la industria metalmecánica orientado a altas producciones de corte y de alta calidad por debajo de los 10mm de espesor. Según detalla Diego Damino, gerente general de la empresa, “este equipo láser tiene un complemento en un modelo para cortar además de chapas tubos tanto redondos como rectangulares y cuadrados, de hasta 6000 mm de largo y de 210 mm de diámetro”. “Es súper versátil, ideal para reemplazar matrices, guillotinas punzonadoras y demás máquinas de corte por arrastre. Si a todo eso le sumamos el bajo costo de operación que tiene el láser, realmente estamos hablado de una máquina que va hacer este tipo de trabajo más competitivo y redituable”, destaca Damino. Master Laserline, sus características Pantógrafos Master presenta esta nueva unidad en desarrollo conjunto con un nuevo socio internacional. Dicha unidad, que logra alcanzar los más altos estándares de corte láser y producción, cuenta con una

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En primer lugar, su estructura mecánica adopta el tipo de pórtico, lo cual garantiza un rendimiento y funcionamiento estable del equipo. Asimismo, cuenta con un sistema de control CNC profesional, con función de ajuste de potencia láser, que garantiza la calidad de corte con un funcionamiento simple y conveniente. Este modelo adopta el sistema de accionamiento del servomotor de CA. El mecanismo de movimiento de la máquina cuenta con una transmisión doble de engranaje y cremallera para garantizar alta velocidad, precisión y confiabilidad del equipo. El sistema de gas posee un tipo de control integrado, diseño avanzado, importación total de componentes neumáticos, y puede acceder simultáneamente a tres gases auxiliares diferentes. De esta manera, el cliente selecciona el gas auxiliar de acuerdo con la situación real. El diseño del circuito de gas a alta presión mejora la capacidad de corte de materiales difíciles de cortar, como el acero inoxidable. Y por último, su resonador de láser de fibra es de alta calidad y eficiencia, promete bajos costos de procesamiento, ahorro de energía y es respetuoso con el medioambiente.

Más información: www.pantografosmaster.com

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PRODUCTOS Y SERVICIOS

Donde el metal duro importa Kennametal desarrolla una solución que integra lo mejor de los dos mundos de tecnología modular de taladrado: resistencia y versatilidad.

El sistema modular de taladrado KenTIP FS tiene una punta de metal duro integral que le permite soportar más calor y maltrato que las tecnologías modulares de taladrado de la competencia.

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Hay buenas ideas que pueden incluso mejorarse, y mejorarse mucho más. Eso es lo que pasó cuando los ingenieros de Kennametal tomaron la resistencia y versatilidad de su probado sistema de taladrado modular KSEM y lo combinaron con la sencillez de uso y las bajas fuerzas de avance de su broca pequeña KenTIP. De la combinación de las avanzadas tecnologías de taladrado salió la KenTIP FS, una broca modular de 6 mm a 26 mm, de 1,5 a 12 x D que es fácil de utilizar, realiza taladrados de buena calidad y es suficientemente robusta para competir contra las brocas de metal duro integral en una amplia gama de materiales.

A primera vista la FS parece una broca de punta intercambiable más, con una plaquita de metal duro desechable, refrigeración por la herramienta y un canal helicoidal para una evacuación eficiente de virutas. Pero los parecidos se quedan ahí, nada más. La FS tiene un diseño totalmente nuevo, uno que incorpora un número importante de características que la diferencian del grupo “yo también lo tengo” de taladrado modular.

¿Qué significa ese nombre? ¿Por qué FS? Alexander Schmitt, director global de Productos de Taladrado Modular de Kennametal, dice que FS (del inglés Full Solid) se refiere a la punta de metal duro integral de la herramienta, y añade que el significado va un poco más allá.

“La multirrefrigeración nos permite personalizar las necesidades de refrigerante según la aplicación”, explica Alexander, y agrega: “Por ejemplo, el material pegado o el desgaste lateral es una gran preocupación en aceros inoxidables y fundiciones. Las plaquitas con puntas HPL y HPC presentan orificios de refrigerante por la herramienta para proporcionar una mejor lubricación en la zona y solventar este problema. En cambio, en el acero es mejor concentrar el refrigerante en el desprendimiento y disipar el calor de la zona de contacto entre la viruta y la superficie de desprendimiento. De esta forma elimina-

“La FS no solo parece una broca de metal duro integral, sino que trabaja como tal. Así que se puede pensar que es una fusión de las mejores características del metal duro integral y la rentabilidad de las herramientas de taladrado intercambiables”, señala Schmitt.

Refrigerando Para empezar, miremos los canales. ¿Se ve lo suaves y brillantes que son? Eso se debe a que han sido pulidos con insistencia tras el mecanizado final, un proceso que Kennametal ha comprobado que mejora enormemente la evacuación de virutas y reduce el desgaste cerca de la punta. Y en vez de tener dos orificios de refrigerante como en la mayoría de los diseños de taladrado modular, la FS tiene cuatro, dos en la punta y dos en los canales de virutas directamente detrás de la cabeza. Este enfoque “multirrefrigeración” proporciona un mayor volumen de refrigerante para evitar que las virutas se amontonen y al mismo tiempo disipa calor de la zona de corte aumentando así la vida útil de la herramienta y mejorando la calidad del orificio.

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mos los orificios frontales de refrigerante de nuestras plaquitas de geometría HGP para alargar la vida útil de nuestra plaquita y mejorar la producción de virutas. Además, así se evita el recrecimiento de filo y la plaquita se hace más rígida, permitiendo unos valores de penetración superiores en aplicaciones en acero”. Ajustando El ajuste de la aplicación es más que el número de orificios de refrigerante que tiene una plaquita. La geometría HPG está disponible en una nueva calidad de metal duro de elevada resistencia al desgaste, la KCP15A, diseñada específicamente para el acero. Su ángulo de punta de nuevo diseño y filo central autocentrante ofrecen una mejor precisión de posición y rectitud del orificio que otras brocas de su categoría incluso con elevados valores de avance. Las esquinas de la plaquita están protegidas con pequeños biseles que reducen astillamientos, y los apoyos están reforzados de manera similar haciendo a la geometría HPG capaz de cruzar orificios y salidas inclinadas de, por ejemplo, colectores hidráulicos o placas para la fabricación de intercambiadores de calor. Si en todo el mundo solo se taladrara acero, las plaquitas de geometría HPG serían suficiente, pero la industria aeroespacial utiliza aceros inoxidables y superaleaciones, y los fabricantes de automóviles utilizan fundición. Para la primera, Kennametal ofrece la geometría HPL con una punta dividida diseñada para reducir las fuerzas de corte y romper las grandes virutas de las aleaciones de la industria aeroespacial y médica. Al igual que la geometría HPG, la HPL también está disponible en una nueva calidad, en este caso la KCMS15, un metal duro resistente al desgaste de grano fino con un recubrimiento antiadherente AlTiN que alarga la vida útil de la herramienta. Para las fundiciones, dúctiles y de grafito compactado, la geometría HPC ofrece cuatro apoyos y radios de arista que elimina el astillamiento y roturas de salida típicas de estos materiales, con un desahogo central especialmente diseñado que retira rápidamente las virutas junto con las salidas de refrigerante frontales. Los tres tipos de plaquitas tienen puntas de 143 grados y filos especialmente preparados,

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pulidos o afilados para obtener la máxima vida útil de la herramienta. “Entre las geometrías HPG, HPC y HPL la KenTIP FS puede trabajar con la mayoría de los materiales con los que una broca de metal duro integral puede, pero con un precio por pieza muy inferior y un rendimiento igual o superior”, dice Schmitt.

Una interfaz patentada cónica le confiere a la KenTIP FS la máxima rigidez y precisión con un bloqueo de retención que evita la extracción.

Ahora llega lo mejor Todo esto son cosas interesantes, pero la mayor diferencia de la KenTIP FS no es su sistema de distribución de refrigerante, las nuevas calidades de metal duro, sus canales pulidos o sus diseños de punta; la mayor diferencia es la interfaz de montaje. La KenTIP FS dispone de la seguridad de plaquita robusta de las brocas mayores KSEM y KSEM Plus, pero utiliza un mecanismo de desenganche rápido igual que el de la KenTIP con el que están familiarizados sus usuarios. Solo hay que limpiar el alojamiento con un chorro de aire, introducir la plaquita en su sitio y darle un pequeño giro, y luego asegurarla con la llave suministrada. No se irá a ningún sitio. Esto es así gracias a que la KenTIP FS tiene una interfaz patentada cónica que proporciona la máxima rigidez y precisión. Su bloqueo de retención evita la extracción y su gran superficie de apoyo es capaz de soportar cargas de torsión extremas sin deformar el alojamiento. Y dado que la plaquita de metal duro integral no tiene tornillo de montaje no hay riesgo de daños del mecanismo de sujeción causados por el contacto con las virutas o con la pieza de trabajo.

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La KenTIP FS está disponible en diámetros de 6 mm a 26 mm. Es fácil de usar, realiza orificios de buena calidad y es lo suficientemente robusta para competir con las brocas de metal duro integral en una amplia gama de materiales.

Teniéndolo todo en cuenta la KenTIP FS ofrece un rendimiento excepcional en condiciones duras de corte, incluso aquellas con las que su taller se enfrenta cada día. Resumiendo Lo mejor de la KenTIP FS es que es una solución sostenible. No es necesario su reafilado como sucede con las brocas de metal duro y muchas modulares. Utilice la plaquita hasta el máximo de su capacidad, sustitúyala con una herramienta nueva y recupere dinero cuando recicle la usada mediante el servicio de reciclado de Kennametal. No hay reajustes de medida como sucede con las herra-

LO MEJOR DE LA KENTIP FS ES QUE ES UNA SOLUCIÓN SOSTENIBLE. NO ES NECESARIO SU REAFILADO COMO SUCEDE CON LAS BROCAS DE METAL DURO Y MUCHAS MODULARES. mientas reafiladas, ni hay que preocuparse por cómo se comportará una broca usada comparada con una nueva. La vida útil de la herramienta y su producción son por lo tanto más predecibles, y ya que ahora se elimina el carrusel de brocas en circulación para el afilado (sin contar el hecho de que los insertos sean mucho más económicos que las brocas de metal duro), los costos de herramienta se reducen de manera significativa. “La rigidez y la estabilidad de la interfaz de la KenTIP FS son increíbles, y como la broca tiene una punta de metal duro integral la interfaz puede soportar más calor y maltrato que las tecnologías modulares de taladrado de la competencia”, dice Schmitt. “Está claro que siempre habrá extremos donde solo una broca de metal duro integral podrá trabajar, pero quizás en el 90 por ciento de las aplicaciones que vemos cada día el nuevo diseño funciona perfectamente bien en una amplia variedad de materiales. Kennametal ha invertido mucho tiempo y esfuerzo en optimizar la KenTIP FS y estamos deseando ofrecérsela a nuestros clientes”, destaca el director global.

Más información: www.kennametal.com

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EVENTOS Y CAPACITACIÓN

La automatización y el control convergen en AADECA‘18 El evento organizado por la Asociación Argentina de Control Automático (AADECA), se realizará del 7 al 9 de noviembre en la Facultad de Ingeniería de la Universidad de Palermo. 50 AÑOS DE EXPERIENCIA La Asociación Argentina de Control Automático es una entidad profesional sin fines de lucro que hace 50 años tiene como objetivo esencial reunir profesionales, técnicos, estudiantes, representantes de la industria y usuarios finales, para difundir tecnologías que permitan, enfrentar exitosamente la competencia internacional y fundamentalmente promover la industria nacional.

La Semana del Control Automático AADECA ’18 es un evento que ya se ha convertido en todo un “clásico”. Y este año cobra mayor importancia dado el actual contexto de digitalización, representado en tecnologías y procesos tecnológicos como la Industria 4.0, la Internet Industrial de las Cosas ( IIoT), la transformación digital en la industria de producción, etc. La actividad, que se realizará del 7 al 9 de noviembre en la Facultad de Ingeniería de la Universidad de Palermo (Mario Bravo 1050, CABA), contará con un programa de actividades donde se presentarán las últimas tendencias del sector, junto a innovadores proyectos. Asimismo, participarán destacados expositores que analizarán la situación actual y las perspectivas a futuro de la automatización. El evento estará divido en los siguientes cuatro ejes: • El 26º Congreso Argentino de Control Automático: esta actividad contará con plenarias a cargo de los especialistas Dr. Juan Yuz (“Modelos a Datos Muestreados para Sistemas Lineales y No Lineales: Características y Aplicaciones”); Dr. Jesús

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Picó (“Biosistemas y Automática. Una Buena Simbiosis”); y el profesor Iven Mareels (“Renewable Energy Based Grid Futures - A View from the Last Mile”). Asímismo, contará con la participación de más de 100 trabajos. • Foro de Automatización y Control: será un espacio para discutir las últimas tendencias de la industria, incluyendo foros sobre metrología, energías, ética, sociedad y transformación. El panel estará integrado por Eugenio Ferrigno (YPF), Gustavo Beliz (INTAL), Juan Carlos Bolcich (HidroPower), Guillermo Acosta (Ministerio de Producción), Peter Reynolds (ARC), Ernesto Calvo (INQUIMAE), entre otros. • Talleres Temáticos: a través de esta iniciativa, empresas como Festo, MDE Network, Schneider, Siemens, CV Control y Phoenix Contact realizarán capacitaciones y presentarán sus últimos avances tecnológicos. • Concurso Desarrollos Estudiantiles: espacio en donde los futuros profesionales presentarán proyectos que abordarán temas vinculados con las áreas de medición industrial, control, automatización y robótica.

Más información: www.aadeca.org

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EVENTOS Y CAPACITACIÓN

TransVision 2018: veinte años mirando hacia el futuro En su vigésima edición, el evento a realizar del 19 al 21 de octubre en Madrid contará con foros y exposiciones sobre robótica, inteligencia artificial, blockhain y bitcoines, y la presencia de Sophia, la primera robot humanoide en obtener su ciudadanía.

La vigésima edición de la cumbre internacional TransVision se celebrará del 19 al 21 de octubre en Madrid. El evento, contará con la anuencia de HumanityPlus, una organización internacional sin fines de lucro que aboga por el uso ético de la tecnología -como la inteligencia artificial (IA)- para expandir las capacidades humanas. Especialista, académicos, ingenieros e industriales, tendrán la oportunidad de presenciar las últimas novedades en materia de robótica, IA, blockchain, bitcoin, entre otras sorpresas. También se abordarán cuestiones políticas y legales en relación a estas temáticas. Sin embargo, una de las mayores atracciones promete ser Sophia, la primera robot humanoide en obtener su ciudadanía. Pioneros del movimiento futurista, como Natasha Vita-More y Ben Goertzel, ambos

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miembros de Humanity Plus, serán algunos de los tantos conferencistas que participarán de esta nueva versión. “Contaremos con participantes procedentes de países tan dispares como Estados Unidos, Reino Unido, Argentina, Australia, China, Rusia, Venezuela”, aseguraron los organizadores, quienes agregaron que “diferentes grupos de todo el mundo se reunirán para conectarse y trabajar juntos”. Asimismo, que uno de los principales objetivos de esta edición es “acercar los contenidos de estos encuentros internacionales a la ciudadanía y ayudar a promover la investigación y el desarrollo futuro en España y en el resto del mundo”. Más información: www.transvisionmadrid.com

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EVENTOS Y CAPACITACIÓN

La automatización y su rol protagónico en Automation Fair 2018 El principal evento de automatización industrial en el mundo reabrirá sus puertas este año en Filadelfia, el próximo 14 y 15 de noviembre, en el Centro de Convenciones de Pensilvania. Contará con más de 150 expositores y 400 horas de aprendizaje para la experimentación de nuevas tendencias y tecnologías.

En esta cita, Rockwell Automation presentará nuevas tecnologías orientadas a distintas industrias; con más de 150 expositores y estrategias para aumentar la competitividad y producción a nivel mundial; todo ello a través de The Connected Enterprise. Esta convención tiene como principal objetivo exponer soluciones efectivas brindando la oportunidad de más de 400 horas de aprendizaje para la experimentación de tecnologías, tendencias innovadoras y concretas transformaciones de negocios para lograr la mayor eficiencia en su producción. Las exhibiciones de instrucción a los participantes demostrarán, en tiempo real,

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una serie de tecnologías desarrolladas para esta cita; además se podrá ser partícipe a elección de más de 130 ponencias, donde expertos en compañías líderes discutirán los temas críticos de la industria. En estos foros se evaluarán casos de vanguardia y buenas prácticas para un óptimo desarrollo de diversos modelos de negocios, respaldados por los miembros de Partner Network. “Automation Fair es el evento enfocado en automatización industrial más grande del mundo que durante su desarrollo brinda una excelente oportunidad para compartir experiencias entre clientes y proveedo-

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EVENTOS Y CAPACITACIÓN

EL EVENTO CONTARÁ CON MÁS DE 130 PONENCIAS, DONDE EXPERTOS EN COMPAÑÍAS LÍDERES DISCUTIRÁN LOS TEMAS CRÍTICOS DE LA INDUSTRIA. res, además de apoyar a la industria en su proceso de digitalización y de integración a través de la IIoT”, dijo Marcelo Tarkieltaub, director regional de Cono Sur de Rockwell Automation. En la edición 2018 de Automation Fair se expondrán, en el marco de sus sesiones especializadas, temas de vanguardia y el abordaje profesional para el negocio en todas sus etapas; incidiendo en el desarrollo y cómo afrontar los diversos procesos en los sectores clave como la minería, gas y petróleo, manufactura, consumo, automotriz, entre otros. El sector minero, en especial, conocerá cómo se adopta y utiliza soluciones digitales para reducir el tiempo de inactividad no programado en aras de aumentar el rendimiento y minimizar la variabilidad del proceso a que toda empresa está expuesta. En general se pondrá a disposición de los asistentes cómo se da el uso cada vez más fuerte y eficaz de la tecnología con ayuda en la eficiencia en materia de producción. Todo ello con el fin de ayudar a las empresas participantes a mejorar su experiencia y habilidades en el desarrollo de estas. Más información: www.rockwellautomation.com

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Cronograma de Seminarios SEW EURODRIVE / 2018 Centro Industrial GARÍN, Buenos Aires

Planta CÓRDOBA

Planta ROSARIO

DESCRIPCIÓN

FECHA

TEMA

DESCRIPCIÓN

FECHA

TEMA

DESCRIPCIÓN

FECHA

Introducción a la Servotecnología

11 jun

SMR

Selección de Motorreductores

8 jun

SMR

Selección de motorreductores

1 jun

IPOS

Programación IPOS

12 y 13 jun

MMR

Mantenimiento de motorreductores

29 jun

SRI

Selección de reductores Industriales

29 jun

SMR

Selección de motorreductores

18 jun

MMR II

Mantenimiento de motorreductores II

31 jul y 1 ago

COF

Convertidores de Frecuencia

27 jul

ICOF

Instalación de Convertidores de Frec

18 jun

COF

Conveertidores de Frecuencia

3 ago

SMR

Selección de Motorreductores

3 ago

COF

Convertidores de frecuencia

19 jun

SMR

Selección de motorreductores

24 ago

MMR

Mantenimiento de motorreductores

17 ago

MMR

Mantenimiento de motorreductores

19 jun

COF

Convertidores de frecuencia

14 sep

COF

Convertidores de frecuencia

28 sep

ITS

Introducción a la servotecnología

28 jun

SMR

Selección de Motorreductores

5 oct

SMR

Selección de motorreductores

19 oct

MMR II

Mantenimiento de motorreductores II

28 y 29 jun

MMR

Mantenimiento de motorreductores

26 oct

COF

Convertidores de Frecuencia

2 nov

SSA

Selección de Servoaccionamienos

29 jun

ITS

Introd. a la tecnología de servomotores

23 nov

MMR

Mantenimiento de motorreductores

16 nov

MMR

Mantenimiento de Motorreductores

23 jul

ITS

Introducción a la servotecnología

7 dic

MMR II

Mantenimiento de Motorreductores II

24 y 25 jul

SMR

Selección de Motorreductores

14 dic

ICOF

Instalaciones de Convertidores de Frec

17 sep

COF

Convertiodres de Frecuencia

18 sep

TEMA

DESCRIPCIÓN

FECHA

SMR

Selección de motorreductores

18 sep

ITS

Introducción a la servotecnología

8 jun

COF

Convertidores de frecuencia

19 sep

SMR

Selección de motorreductores

29 jun

TEMA ITS

MMR ITS MMR

Mantenimiento de motorreductores Introducción de la Servotecnología Mantenimiento de Motorreductores

19 sep 24 sep 24 sep

ITS

Introducción a la servotecnoligía

25 sep

MMR II

Mantenimiento de motorreductores II

25 y 26 sep

PLC

Uso y aplicación de MOVI PLC

26 y 27 sep

MMR II

Mantenimiento de Motorreductores II

27 y 28 sep

MDA

Módulos de Aplicación

28 sep

ICOF

Instalaciones de Convertidores de Frec

21 nov

SMR

Selección de motorreductores

21 nov

COF

Convertidores de frecuencia

22 nov

MMR

Mantenimiento de motorreductores

22 nov

SSA

Selección de Servoaccionamientos

26 nov

ITS

Introducción a la servotecnología

27 nov

MMR II

Mantenimiento de motorreductores II

27 y 28 nov

ITS

Introducción a la Servotecnología

28 nov

PAO

Paneles de Operador

29 nov

SEW EURODRIVE ARGENTINA Centro Industrial Garín • Ruta Panamericana Km. 37.5 • Lote 35 • (B1619IEA) Garín • Prov. de Bs. As. • Argentina Tel.: (03327) 457 284 (líneas rotativas) • Fax: (03327) 457 221 • sewar@sew-eurodrive.com.ar • www.sew-eurodrive.com.ar

Planta SANTA FE Ruta 21 km 7 • Lote 41 • Parque Industrial Alvear (2126) Gral. Alvear • Santa Fe • Tel.: (0341) 317 7277 sewros@sew-eurodrive.com.ar

Filial NEUQUÉN Tel.: (0299) 15 588 7950 sewnqn@sew-eurodrive.com.ar

Filial MENDOZA

Convertidores de Frecuencia

COF

Mantenimiento de motorreductores

MMR

Convertidores de frecuencia

COF

20 jul 10 ago 05 oct

MMR

Mantenimiento de Motorreductores

19 oct

SMR

Selección de motorreductores

9 nov

Convertidor de Frecuencia

COF

Introducción a la servotecnoligía

ITS

Mantenimiento de Motorreductores

MMR

23 nov 7 dic 14 dic

Filial BAHÍA BLANCA DESCRIPCIÓN

FECHA

MMR

Mantenimiento de motorreductores

15 jun

Convertidores de Frecuencia Selección de Motorreductores

SMR

TEMA

DESCRIPCIÓN

FECHA

COF

Convertidores de Frecuencia

15 jun

SMR

Selección de Motorreductores

29 jun

MMR

Mantenimiento de motorreductores

17 ago

SMR

Selección de motorreductores

28 sep

COF

Convertidores de frecuencia

12 oct

MMR

Mantenimiento de motorreductores

9 nov

COF

Convertidores de Frecuencia

23 nov

ITS

Introducción a la servotecnología

30 nov

SMR

Selección de Motorreductores

14 dic

Filial NEUQUÉN

TEMA

COF

Filial TUCUMÁN

29 jun 27 jul

MMR II

Mantenimiento de motorreductores II

14 y 15 ago

COF

Convertidores de Frecuencia

24 ago

MMR

Mantenimiento de motorreductores

5 oct

SMR

Selección de Motorreductores

19 oct

COF

Convertidores de frecuencia

2 nov

SMR

Selección de motorreductores

7 dic

Planta CÓRDOBA Ruta Nacional 19 • Manzana 97 Lote 5 (X5125) Malvinas Argentinas • Tel.: (0351) 490 0010 / 490 0020 sewcor@sew-eurodrive.com.ar

Filial BAHÍA BLANCA O’Higgings 95 • 1er. Piso A • (B8000IVA) Bahía Blanca Tel.: (0291) 451 7345 • sewbb@sew-eurodrive.com.ar

TEMA

DESCRIPCIÓN

FECHA

SMR

Selección de motorreductores

29 jun

COF

Convertidores de frecuencia

19 oct

MMR

Mantenimiento de motorreductores

16 nov

SEW EURODRIVE Respaldo de Servicio Internacional

drive.academy@sew-eurodrive.com.ar

Centro de Servicios MENDOZA Urquiza 2060 • Villa Nueva • Guaymallén • Mendoza Tel.: (261) 421 4150 • sewmen@sew-eurodrive.com.ar

Filial TUCUMÁN Lamadrid 318 6° Piso A • (T4000BEH) S. M. de Tucumán Tel.: (0381) 400 4569 • sewtuc@sew-eurodrive.com.ar

Motorreductores \ Reductores Industriales \ Controles Electrónicos \ Servicio Técnico

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692

INDICE DE ANUNCIANTES

17 3M ARGENTINA S.A.C.I.F.I.A. ABRASIVOS

57 LATINCORR

47 ACEROS GRIVEO DE SERGIO P. FERNANDEZ

11 LENTAX S.A.

67 AISLANTES SH S.R.L.

79 LUBOKS

29 AMS ADVANCED MACHINE SYSTEMS

53 MAQCHIN RIOPLATENSE S.A.

69 AR-PO

53 MARZO PUMPS S.A.

67 AUTOMACION ARGENTINA S.A.

19 MEGA TOOLS S.A.

21 BAW BUENOS AIRES WELDING S.R.L.

51 METALEXPO CORDOBA 2019

67 BDS ARGENTINA S.A.

65 METALURGICA RICART

77 BIPRESS S.R.L.

65 METALURGICA SAN VICENTE S.R.L.

47 CORTADORAS ARGENTINAS S.A. 55 CUTSOL

09 MOLINARI S.A.

23 DEFANTE Y CIA. S.A.

73 MOLYSIL ARGENTINA S.A. MOLYCOTE

22 DELLE GRAZIE NICOLAS E HIJOS S.R.L.

61 MOTORES BELLUCCI DE RAFAEL BELLUCCI

61 DIFRA CNC DE DIAZ CESAR GABRIEL

33 PATAGONIA CNC MACHINES S.A.

71 DMZ MAQUINARIAS ZEZIOLA S.R.L.

61 PNEUMATIC SERVICE S.A.

27 E.R.H.S.A.

63 RAVAT NALI S.R.L.

75 ENPACK S.R.L.

05 SANDVIK ARGENTINA S.A. - COROMANT

63 EZETA F.I.C.I.S.A.

15 SCAME ARGENTINA S.A.

07 FORVIS S.R.L.

71 SCHUNK INTEC S.A. DE C.V.

65 FULL MARK S.A. MOVILMAT

47 y 69 SENNO HNOS. S.R.L.

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