Máquinas & Equipos 694 - Diciembre 2018 by Edigar S.A.

SUMARIO

TECNOLOGÍA

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694

Plegado robotizado, una tecnología completa, fiable y de uso amigable.

ACTUALIDAD

“El tiempo de la transformación digital es ahora”

16. Siete realidades en cuanto a moldeo por inyección. 22. Residuos forestales como piezas fundamentales para la impresión 3D. 24. “El panorama argentino en materia de Industria 4.0 presenta un gran potencial”. 32. El aluminio puede ser tan resistente como el titanio.

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04 Propietario: EDIGAR S.A. Director: Carlos Santiago García Director Editorial: Martín Garcia Sec. de Redacción: Cristina Aguirre Gerente de Ventas: Diego Aguirre Gerente de Producción: Marcelo Barbeito Impresión: Gráfica Pinter S.A. Registro de la Prop. Intelectual N° 194292

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32 EDIGAR S.A. 15 de Noviembre 2547 (C1261AAO) Ciudad de Buenos Aires República Argentina Tel.: (54 11) 4943 8500 Fax.: (54 11) 4943 8540 Librería: (54 11) 4943 8511 ventas@edigar.com.ar redaccion@edigar.com.ar info@edigar.com.ar www.maquinasyequipos.com.ar www.edigarnet.com www.gpsindustrial.com.ar

ISSN 0328 7769 / La editorial no se responsabiliza por el contenido de los avisos cursados por los anunciantes como tampoco por las notas firmadas.

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36. La impresión 3D impulsa la producción en masa.

PRODUCTOS Y SERVICIOS

Las nuevas calidades de fresado mejoran la vida útil de la herramienta y la seguridad del proceso.

36 42. Cómo controlar la velocidad del compresor de refrigeración utilizando variadores de frecuencia variable.

60. Conectando herramientas de nueva generación con centros de mecanizado de la nueva generación. 66. Fresa multi-funcional, con insertos intercambiables VPX para el fresado de alta eficiencia.

EVENTOS Y CAPACITACIÓN Grundfos continúa superando los límites. 76. Latincorr 2018: foco en la corrosión.

EMPRESAS Y PROTAGONISTAS “Lo más importante para nosotros es poner la tecnología en las manos de la gente”. 52. La evolución en el concepto de tratamientos térmicos.

76 79. Llamado a ponencias para el Congreso de Mantenimiento 2019. Máquinas y Equipos

ACTUALIDAD

“El tiempo de la transformación digital es ahora” El pasado mes de octubre Siemens realizó la presentación -en el Hotel Alvear de la Ciudad de Buenos Aires- “El futuro de la digitalización, la visión de Siemens”. La misma estuvo a cargo de Jan Mrosik, CEO Mundial de Digital Factory de la compañía. A continuación rescatamos, a modo de resumen, los conceptos más relevantes de su visión y los aportes que ofrecen para ayudar a las empresas en esta transición.

principal objetivo fue elevar a los gobiernos de los países miembros del G20 propuestas de políticas que contribuyan al desarrollo de los países, en este caso con foco en la promoción y adopción de tecnologías digitales e industria 4.0, de modo de fomentar la digitalización de las empresas de todo tipo y tamaño.

Previo a la presentación en cuestión, los asistentes -clientes, distribuidores, periodistas y miembros de Siemens- intercambiaron experiencias y anécdotas de años de trabajo en conjunto y compartieron un excelente servicio de catering, esperando la mirada de una de las empresas líderes a nivel global en lo que respecta a la innovación en sistemas de producción. Ya en el salón principal, el economista Sergio Berensztein, introdujo el tema a través de un análisis del panorama y perspectivas de la economía del país en un momento particular de la situación, y luego ofició de moderador de la presentación y de las consultas que surgieron de los asistentes. Carlos Perpetua, Vicepresidente Regional, presentó de forma global los aportes que Siemens realiza a la sociedad en su conjunto, y que impactan directamente en la calidad de vida de las personas. Bajo esta premisa, la compañía participó este año activamente en diversos equipos de trabajo del B20, como fue el caso de “Digital Economy & Industry 4.0”, elaborando recomendaciones junto a profesionales de todo el mundo. Dicho equipo estuvo liderado por el Dr. Jan Mrosik (CEO Global de la División Digital Factory, Siemens AG) y su

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“El primer paso para digitalizarse es poner el foco en los consumidores y usuarios”. Con esta frase dio comienzo la presentación de Jan Mrosik. “Desde allí parten los proyectos de transformación (digital journey) de las empresas, sus procesos de cambios internos y el rediseño de sus estrategias de producción”. “Desde Siemens proponemos modelos de gemelos digitales aplicados de la forma más holística posible. A través de este tipo de simulaciones el mundo virtual y real se amalgaman en uno solo. Este tipo de soluciones permiten -a partir de nuevos diseños y prototipos completamente digitales- simular los procesos de fabricación, optimizar los tiempos de producción, crear pruebas de uso de manera virtual, verificar si se deben hacer ajustes y finalmente pasar a la producción real. Y a su vez, con los productos ya en manos de los usuarios, recolectar y compartir información que permite retro alimentar nuevamente el proceso, brindando soluciones reales de mejora, mejor dicho, de adaptación continua a las necesidades de los usuarios finales” resumió así de manera muy concreta la solución integral que ofrecen los gemelos digitales. Todas las etapas de simulación a través de gemelos digitales -nos referimos al diseño del producto/equipo, el diseño virtual del proceso de producción y finalmente la simulación de posibles mejoras en la producción real- son comandados

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Diagrama integral de la solución de gemelos digitales de Siemens, coordinada por MindSphere.

por la solución de software integral de producción denominada MindSphere que es el cerebro de todo el proceso. Esta potente plataforma de analítica avanzada permite desarrollar soluciones de IoT más veloces y con un alto grado de escalabilidad. Además cuenta con la ventaja de ser un sistema completamente basado en la Nube y abierto. Finalmente y pensando en la operatividad de sistemas del mundo actual, Jan Mrosik presentó la adquisición de Siemens -como complemento ideal de MindSphere- de las soluciones de Mendix. “Mendix es una plataforma líder en desarrollo de aplicaciones. Con esta solución Siemens potencia la capacidad de creación de aplicaciones complementarias a través de lenguaje de código simple ideal para que empresas -especialmente las PyMEs- puedan generar nuevas oportunidades de negocios y aplicaciones para la industria 4.0”. Los cambios empiezan por casa. “En nuestras plantas de manufacturas electrónicas ubicada en Amberg, Alemania, venimos aplicando estas soluciones desde hace varios años con resultados realmente sorprendentes. Algunos de ellos: hemos incrementado en 13 veces la productividad de la planta desde que comenzó su operación en 1990; el nivel de calidad de la producción lo hemos llevado a 99,9999%; Se producen más de 120 variedades de productos por día a un ritmo de 1 producto por segundo; la planta permite 350 cambios diarios para finalmente producir 1.200 diferentes productos. Productividad, flexibilidad y nuevas oportunidades de negocios”, concluye Jan Mrosik, así su presentación.

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Dr. Jan Mrosik (CEO Global de la División Digital Factory, Siemens AG)

Como cierre Carlos Perpetua, presentó un estudio de Digitalización realizado por Siemens en el que fueron entrevistados cientos de líderes, managers y especialistas de empresas argentinas, quienes contestaron acerca del estado y tendencias generales de la digitalización en el país para diversos sectores de la industria. El mismo puede ser descargado desde la web local de la compañía.

Más información: www.siemens.com.ar

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Plegado robotizado, una tecnología completa, fiable y de uso amigable Desde hace años, y cada vez de manera más frecuente, se encuentran en empresas de distintos rubros sistemas de plegados con robots. No fue hasta hace mucho que estos sistemas estaban dedicados de forma casi exclusiva a la producción de lotes con volúmenes muy altos y poca variación de piezas. Pero esto ha dejado de ser así.

Figura 1. FX 1547 con KR 10.

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Podemos encontrar un paralelismo con los avances en el CNC. Al igual que los sistemas robotizados, los CNC eran rígidos, complejos de operar, requerían un nivel de conocimientos bastante avanzados. Su uso estaba casi limitado a las industrias que presentaban técnicos especializados, con poca variación es sus diseños, pero grandes cantidades a produ-

cir. Hoy en día, se encuentran en prácticamente todas las máquinas del rubro metalúrgico. No nos sorprende en absoluto encontrar una plegadora con CNC en talleres de corte y plegado, que hasta no hace mucho trabajaban con máquinas netamente mecánicas. Analicemos un poco los motivos de la masificación de los CNC en las máquinas. ¿Qué fue lo que cambió? Por un lado, está como siempre el factor precio. La posibilidad de obtener un sistema más productivo, con tolerancias acotadas y cada vez más económico facilitó mucho la incorporación de esta tecnología al ámbito diario. Otro factor totalmente decisivo fue el avance y simplificación del software, siendo este el elemento mediador entre humano y máquina. El que la operación sea amigable y ya no sea fundamental la participación de operarios altamente especializados, generó el acercamiento del público en general. Esto

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mática sobre un pallet. O sea, las punzonadora Euromac realmente evolucionaron y mucho desde esos primeros sistemas.

Figura 2. FX 1547 con KR 60.

Figura 3. FX 2560 con KR 60. En este caso el KR 60 está montado sobre rieles para tener acceso a una mayor cantidad de pallets de descarga.

mismo está ocurriendo actualmente con los sistemas de plegado con robot. Evolución e innovación Desde sus comienzos, Euromac enfocó su línea de producción a las pequeñas y medianas empresas. Mucha gente, inclusive al día de hoy, reconoce a Euromac como punzonadoras de una sola estación de trabajo, que servía para aquellas personas que estaban iniciándose en lo que era un punzonado CNC. Sus precios accesibles y el entorno de programación más amigable que puede ofrecer una punzonadora (inclusive al día de hoy) hicieron posible para muchos su primer paso en las punzonadoras con CNC. Euromac continuó avanzando, creciendo junto a sus clientes. Presentó hace ya más de 12 años sistemas de carga/descarga automáticos para trabajos inasistidos con máquinas capaces de trabajar con 66 herramientas. Hace 6 años, incorporó la descarga de piezas mediante un sistema de compuerta lateral, pudiendo evacuar piezas ya terminadas (sin micro uniones) de hasta 1000 x 1500. A fin de octubre presentó un sistema robotizado para tomar las piezas que salen de esta compuerta y colocarlas de forma auto-

Siguiendo con sus innovaciones Euromac desarrolló una línea muy particular de plegadoras eléctricas. Estas fueron presentadas al mercado hace ya 6 años. Hace 4 años lanzó al mercado sus celdas de plegado. A principios del 2019, en Argentina, ya habrá una trabajando. Uno de los conceptos más interesantes es que en este producto seguimos viendo reflejada la filosofía de Euromac: “Acercar las tecnologías a los usuarios finales, con precios totalmente accesibles y sistemas manejables por personal no especializado”. La base del desarrollo Para entender la base del desarrollo de Euromac es importante conocer lo que muchas veces se tiende a encontrar. Por el afán de tener un sistema de plegado robotizado, muchas empresas han colocado un robot frente a una plegadora. Adquiriendo por otro lado los grippers (elementos de sujeción de las piezas colocados en el extremo del robot) y finalmente pagando la integración por otro lado, consiguiendo así el funcionamiento del sistema (muchas veces no sin pocos dolores de cabeza). Sumado a todo esto, falta un elemento fundamental: el software. Una particularidad del software es que no solo es un CAD/CAM sino que al generar las trayectorias del robot se precisa que las gráficas 3D de plegadora, robot y elementos intermedios sean desarrolladas con tolerancias realmente bajas. Generar estas gráficas con tolerancias mayores puede influir en colisiones entre pieza o robot y máquina; por lo que la opción casi siempre elegida por clientes era desarrollar las gráficas de las máquinas con dimensiones mayores a las reales. La consecuencia de esto implica tener movimientos poco eficaces por parte del robot y pérdidas de tiempo productivo considerable, teniendo luego que ajustar los movimientos mediante el modo de “auto aprendizaje” (teach-in). La celda de Euromac cuenta de forma estándar con mesa de carga; detector de doble pieza; mesa inclinada para seteo de cero de origen; plano de retoma de pieza para cambiar la cara de sujeción; plegadora; robot; grippers;

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mente colocará la pieza a trabajar contra el tope con la fuerza necesaria, donde es poco probable que le aplique una presión tal que la misma quede doblada. Pero el robot no consigue saber cuál es la “fuerza necesaria”. Ahí es donde estos sensores entran en juego.

Figura 4. FX 1547 con KR 60 y sistema multicaja.

software; y, lógicamente, el entrenamiento necesario. Además, se puede contar con múltiples opciones dependiendo del tipo de piezas a trabajar o el nivel de automación que se quiere lograr. Una “llave en mano” Al ser un sistema “llave en mano”, donde todos los componentes se entregan juntos, contamos con el software ya desarrollado, donde no solamente la interfaz simple y amigable permitirá al usuario no especializado lograr un dominio rápido; sino que los movimientos conseguidos por el robot serán altamente eficientes, no generando movimientos o recorridos innecesarios. Otra particularidad es que la base de la plegadora tiene una conexión mecánica con la base donde queda afirmado el robot. Reduciendo así los tiempos de instalación y parametrización de partes.

Figura 5. FX 1547 con KR10, apilamiento de piezas sobre pallets los cuales son alimentados de la torre de forma automática.

Las plegadoras posibles de colocar en la celda son máquinas de 1000, 1500 o 2500 mm con 23, 47 o 60 toneladas respectivamente (modelos FX 1023, FX 1547 y FX 2560). Estas presentan sistema de topes independientes en seis ejes con la particularidad de que en cada uno de los topes hay un sensor potenciométrico que permite censar el correcto paralelismo y posicionamiento de la pieza con una precisión de más o menos 0,02 mm. Esto es necesario porque una persona cuando pliega, intuitiva-

Euromac utiliza en todas sus celdas robots marca Kuka, siendo el modelo apto para la plegadora FX 1023 el KR 10. Para el caso de la FX 1547 se puede optar por el KR 10 o KR 60 y en el caso de la FX 2560, únicamente el KR 60. De todas formas, la selección del robot será sugerida por Euromac, luego del análisis del perfil de cada interesado. En lo que hace a opciones de descarga encontramos el sistema estándar, donde simplemente las piezas se apilarán sobre uno o varios pallets. En donde la cinta de descarga, comúnmente utilizada para la revisión de piezas dentro de un lote, es un opcional (Fig. 1, 2 y 3). Otra opción es colocar luego de la cinta de descarga varias cajas, las cuales se moverán sobre unos rodillos motorizados, teniendo la posibilidad de que las piezas caigan en varias cajas. Esta opción es comúnmente utilizada para ir evacuando piezas que no sufren daños estéticos con la caída, y que las cajas se puedan correr de forma automática a medida que se las va llenando (Fig. 4). Y finalmente el sistema más autónomo de todos, el cual permite ingresar pallets desde fuera de la celda, los mismos serán movidos sobre rodillos motorizados de forma automática y estos serán completados con piezas apiladas, descargándose por el extremo opuesto. Este sistema permite además tener un alimentador automático en donde se puede posicionar hasta 10 pallets para que estos vayan ingresando a la línea de rodillos a medida que sean necesarios (Fig 5). Quienes deseen reservar un lugar en el próximo Open House a realizarse en marzo de 2019, pueden hacerlo ingresando a la web www.abdsa.com.ar y registrarse en la sección de Contacto. Más información: www.abdsa.com.ar

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Siete realidades en cuanto a moldeo por inyección Es una opción confiable no solo durante el desarrollo, sino que también en todas las etapas de la vida del ciclo del producto porque las piezas se pueden suministrar con muy buena calidad, rápidamente y de manera rentable.

Dado que el moldeo por inyección funciona de manera diferente en cuanto a su rapidez, son varias las preguntas que surgen acerca de este enfoque poco convencional para el moldeado. Al respecto, Protolabs elaboró un listado de los conceptos más frecuentes encarados por sus clientes y que seguramente ayudarán a definir la realización de una producción de bajo volumen. 1. Su herramienta es muy simple La realidad: Es posible manejar un moldeado de características complejas con técnicas avanzadas como levas de acción lateral, insertos de punteo, así como Mecanizado por Descarga Eléctrica (EDM). Adicionalmente, un grupo de ingenieros puede trabajar junto al cliente para simplificar la geometría. Es interesante tener en cuenta que el proceso

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de sobremoldeo y moldeado de insertos pueden combinar dos materiales en una sola parte o incluso incorporar componentes metálicos preformados. 2. ¿Puedo tener mi molde? La realidad: Si por parte del cliente tener el molde es una preocupación, la opción de fabricación bajo demanda le dará la capacidad de poseer su molde y las herramientas de prototipado, bajo petición también estarán a su disposición. 3. Las herramientas de aluminio no proporcionarán muchas muestras La realidad: Para la herramienta de prototipado, es posible garantizar al menos 2000 muestras de un molde. Si para su proyecto, se espera que exceda las 2000 muestras, es recomendable herramien-

PRODUCCIÓN DE PIEZAS Y MATRICES

DESDE EL MATERIAL EN BRUTO HASTA SU TERMINACIÓN

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tas de fabricación bajo demanda, y así se garantiza un número limitado de muestras en el transcurso de su proyecto. Importante tener en cuenta que una vez que la herramienta se desgasta, simplemente se proporcionará una nueva, así como se guardará indefinidamente el molde en tanto esté en uso, así como durante tres años si está sin actividad alguna. Accediendo a un inventario virtual.

preocupación, las herramientas de fabricación a pedido, será una solución rentable. El costo de las herramientas puede ser amortizado durante la vida útil del proyecto y proporcionar ahorro de costos sustanciales para un volumen bajo de ciclos de producción. Además, la fabricación bajo demanda también es legible para herramientas de múltiples cavidades, que pueden reducir aún más los costos de producción. 7 ¿Se ofrecen informes de inspección?

4. ¿Puedo usar mis propias resinas termoplásticas y silicona o materiales de goma? La realidad: Además de la existencia de cientos de termoplásticos y materiales de caucho de silicona, Protolabs acepta las resinas suministradas por el cliente. Para eso se trabajará en conjunto con el cliente para cumplir con las exigencias de sus materiales. 5. ¿Solo se pueden producir 10.000 partes? La realidad: Garantizando la vida del molde y realizando el mantenimiento para maximizar su rendimiento, las herramientas de fabricación bajo demanda, pueden ser las adecuadas para una producción que supere las 10.000 partes. De hecho se han producido moldes que han fabricado cientos miles de partes sin desgaste sustancial.

La realidad: recientemente se han introducido varias opciones de informes de inspección que pueden cumplir su FAI (First Article Inspection) y requisitos de calidad. • Inspección de calidad: evalúa hasta 4 planoa-plano. Dimensiones OD. También son legibles, todo el moldeo por inyección y pedidos de mecanizado por CNC. • Inspección digital: Mida hasta 12 dimensiones críticas que pueden incluir ID/OD, planoa-plano y ubicación del agujero. Se recibirá un mapa de color de la pieza para una directa comparación CAD-a-scan para fácilmente verificar que se cumplan las dimensiones. • Inspección convencional: Analizar un número ilimitado de dimensiones para cumplir con los requerimientos de calidad.

6 ¿El precio por pieza es demasiado alto? La realidad: Si el precio por pieza es una

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Más información: www.protolabs.co.uk

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Residuos forestales como piezas fundamentales para la impresión 3D Este proyecto se enmarca dentro de una iniciativa internacional que busca desarrollar plásticos biodegrables para la impresión 3D. En la Argentina, esta propuesta está orientada hacia emprendimientos más pequeños o pymes.

Si bien la impresión 3D cuenta con múltiples ventajas para la industria, aun debe resolver algunos dilemas. Uno ellos, por ejemplo, es la utlización de plásticos derivados del petróleo. Motivados por esa problemática, investigadores del Instituto de Materiales de Misiones, perteneciente al Conicet y a la Universidad Nacional de Misiones (IMAM–CONICET/UNaM) están desarrollando plásticos biodegradables para impresión 3D a partir de residuos agroforestales, como el aserrín de pino y el bagazo de caña de azúcar. Este trabajo forma parte de la iniciativa internacional ValBio-3D, de la que también participan investigadores de Finlandia, Noruega, Alemania, Chile y Perú. “Buscamos aprovechar residuos disponibles en la región. En el ingenio San Javier, por ejemplo, se quema el bagazo para producir energía y en la planta de Papel Misionero recolectan el aserrín y lo usan como insumo para las calderas de biomasa. Pero los aserraderos que están más alejados no tienen mucha opción: lo queman a cielo abierto, con lo que generan contaminación sin agregarle valor. Nosotros apuntamos a esos emprendimientos más pequeños, a escala pyme”, le dijo al portal TSS la ingeniera María Cristina Area, directora del IMAM y del Programa de Celulosa y Papel (PROCYP) de ese instituto. Este proyecto, que se puso en marcha a fines del año pasado gracias al financiamiento otorgado

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por el consorcio internacional ERANet-LAC, está articulado bajo tareas complementarias llevadas a cabo por los distintos grupos de investigación. El circuito de producción de bioplásticos empieza con el equipo de Area, por eso la materia prima proviene de la zona. Posteriormente, el material obtenido es reprocesado de diversas formas por los otros grupos. Así, en los países europeos producen nanocelulosa; en Chile, lignina; y en Perú se realizan análisis para evaluar si estos bioplásticos son efectivamente amigables con el medioambiente. “Una vez que obtenemos la pulpa, se la trata de manera química y mecánica, como si fuera una especie de molienda, hasta producir la nanocelulosa, que es lo que se usa como insumo para la impresora 3D”, detalla Area. La nanocelulosa es la fibra que se utiliza para hacer papel (celulosa) pero subdividida en elementos de tamaño nanométrico. Si bien el objetivo final del proyecto internacional está más orientado a la investigación, dentro del PROCYP trabajan también en la transferencia de esta tecnología y tienen un proyecto con empresas papeleras de la región para aplicar nanocelulosa a la fabricación de papeles y cartones con el firme propósito de mejorar sus propiedades.

Más información: ww.conicet.gov.ar

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“El panorama argentino en materia de Industria 4.0 presenta un gran potencial” Ocho de cada 10 empresarios argentinos cree que digitalizar sus empresas es un aspecto crítico para llevar a cabo sus procesos de innovación, sin embargo, solo el 43 por ciento tiene un equipo dedicado a la innovación digital. Sobre este escenario y cómo impulsar el desarrollo tecnológico en el país, Máquinas y Equipos conversó con Sebastián Luna, coordinador de Tecnología e Innovación de AHK Argentina.

Lejos de ser un destino, la transformación digital es un camino. En esta transición en construcción permanente, las empresas enfrentan el desafío de innovar en una perspectiva de 360º y bajo una lógica esencialmente colaborativa. En esta carrera hacia la digitalización, los sectores productivos argentinos encuentran en Alemania un aliado estratégico. Por ese motivo, la Cámara de Industria y Comercio Argentino-Alemana (AHK Argentina) organizó una nueva edición del Foro Industria 4.0. La actividad, realizada en las oficinas del organismo en la ciudad de Buenos Aires, convocó a expertos nacionales e inter-

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nacionales del sector público y privado para debatir y compartir ideas sobre cómo afrontar la Industria 4.0 y la revolución tecnológica que viene en camino.. En ese contexto, Máquinas y Equipos conversó con Sebastián Luna, coordinador de Tecnología e Innovación de AHK Argentina, quien entregó su visión sobre cómo se vive este proceso en la Argentina, los miedos del sector empresarial al respecto y de qué manera es posible dar el paso hacia la digitalización teniendo como referencia la experiencia de la industria alemana.

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dustria 4.0 presenta un gran potencial. De hecho, según una encuesta de Siemens, el 80 por ciento de los empresarios argentinos sostiene que la digitalización de sus unidades de negocio es un aspecto crítico; sin embargo, menos de la mitad (el 43 por ciento) cuenta con un equipo destinado a la transformación digital. Este gap digital de la economía argentina coexiste con la presencia de empresas argentinas líderes a nivel mundial en materia de innovación digital; me refiero a los llamados unicornios, un rubro donde Argentina encabeza el ranking de unicornios por país en América Latina y un ecosistema de startups muy próspero que se posicionan como líderes dentro y fuera de la región, como es el caso de las empresas Agtech y Fintech. En este contexto singular, las alianzas bilaterales tienen una gran importancia. Creemos que la cooperación argentinoalemana cuenta con un enorme potencial en materia de tecnología e innovación, si tenemos en cuenta que la economía alemana es una de las más digitalizadas a nivel mundial con vasta experiencia y numerosos casos de éxito.

* Desde AHK Argentina, ¿cómo ven el actual desarrollo de la Industria 4.0 en la Argentina? El panorama argentino en materia de In-

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* ¿Cuáles son los sectores que han encarado de mejor forma esta nueva etapa industrial? Sin dudas, el sector automotriz cuenta con alto grado de dinamismo en términos de transformación digital. De hecho, se trata de un rubro donde importantes empresas alemanas, como Volkswagen y Mercedes Benz, tienen plantas de producción local con notables niveles de automatización. Lo interesante de este sector es que no solamente trabajan con el paradigma de Industria 4.0 las automotrices propiamente dichas, sino que ellas mismas incentivan y promueven la transformación digital entre sus proveedores. Se trata de un caso replicable que expresa claramente el espíritu colaborativo, asociativo de esta nueva revolución industrial. Asimismo, la industria electrónica es uno de los protagonistas de la transformación digital argentina. También en este sector empresas alemanas, como Festo o Siemens, cuentan con un rol destacado.

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Territorial (CIDETER) de Santa Fe y Córdoba, el Clúster de Frutos Secos de la Norpatagonia, el Parque Tecnológico del Litoral Centro y el Consorcio de Riego de Colonia Santa Rosa (Salta).

HACIA LA MUTACIÓN DIGITAL Siendo más de 600.000, las pymes se consolidan como un actor crucial de la economía argentina. Con una generación de más del 60 por ciento del empleo, así como del 45 por ciento de las ventas totales de la economía, la digitalización abre un camino de grandes transformaciones, donde la estrategia y la transmisión de conocimientos juegan un rol central. Por su know-how y liderazgo en innovación, Alemania se posiciona como un aliado estratégico para las pymes.

En el sector financiero, los bancos y aseguradoras están en constante digitalización de sus procesos. Según la Agencia de Comercio e Inversiones de la República Federal de Alemania (GTAI), se espera que en un corto plazo otras ramas industriales como la alimentaria, bebidas y farma adquieran una posición de liderazgo en materia de Industria 4.0. Puntualmente, en el rubro farmacéutico, Bayer, Boehringer Ingelheim y Merck (todas empresas alemanas) cuentan con un uso intensivo de tecnologías digitales. A su vez, Argentina cuenta con una serie de casos de referencia en materia de transformación digital en el interior del país reconocidos por la Organización Internacional del Trabajo (OIT) como lo son el Centro de Investigación y Desarrollo

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* ¿Qué conclusiones obtuvieron del Foro en relación al desarrollo de las pymes argentinas? Tal vez uno de los principales temores, producto de la falta de difusión y conocimiento, tiene que ver con los supuestos costos elevados que implicaría la transformación digital al interior de las organizaciones. De todas maneras, una de las mayores conclusiones que arrojó el Foro Industria 4.0 es justamente que para comenzar a transitar el camino hacia la Industria 4.0 no necesariamente se requiere de cuantiosas inversiones. Otro de los grandes miedos que despierta esta nueva revolución industrial es el temor propio de no saber cómo o por dónde empezar o simplemente la sensación de inseguridad y de incertidumbre. Tal como señalaron expertos en la materia, lo importante es comenzar a transitar la transformación, hacer a un lado inseguridades y emprender este cambio de mentalidad fuertemente colaborativa para así aprovechar las oportunidades que brinda para la interacción con el cliente y acceder a nuevos mercados Por otro lado, al ser la información y los datos el insumo fundamental de la Industria 4.0, otra de las grandes conclusiones

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Sistema de cambio rápido con cuerpo montado en máquina. Flexibilidad: mismo cuerpo para varias medidas de cabeza. Canales de refrigeración retorcidos y gargantas pulidas: - Excelente evacuación de viruta. Sistema de sujeción rígido, rendimiento excepcional y mayor número de cabezas utilizables. Nuevo recubrimiento multi-capa (TT9080) para mayor vida útil.

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materia de tecnología e innovación buscamos la transferencia de conocimientos para que Argentina pueda acelerar su transformación digital. De hecho, la incorporación del paradigma Industria 4.0 en el sector privado argentino facilita la inserción de Argentina en cadenas de valor globales, así como el acceso a nuevos clientes y socios comerciales.

que nos dejó el Foro Industria 4.0 es que el uso estratégico e inteligente de este combustible digital es una ventaja competitiva. Un caso concreto que refleja claramente este punto es la falta de cruzamiento de datos que muchas veces percibimos entre administración y producción. * Si bien las realidades son diferentes, ¿qué elementos debería considerar la industria nacional sobre la transformación digital en Alemania? La revolución digital es una transformación que pone el énfasis fuertemente en dinámicas colaborativas. En este sentido, Alemania ha avanzado en su digitalización en buena medida gracias a diálogos y vinculaciones multisectoriales, articulando el sector público, el sector privado, así como también el científico-académico. Lejos de ser un destino, la transformación digital es un camino; en este camino 4.0 los desafíos que se presentan requieren para su superación exitosa un amplio diálogo entre distintos sectores de la sociedad. Como en cualquier camino, es importante hacer el primer paso. * ¿Qué acciones o iniciativas llevan adelante desde la AHK Argentina para impulsar la Industria 4.0 en el país? Toda cooperación bilateral implica un intercambio. Concretamente, en el caso de las relaciones argentino-alemanas en

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Además, notamos que una buena parte de las pymes se desaniman cuando escuchan digitalización o les parece un objetivo lejano, a veces inalcanzable. Por ello, difundimos y mostramos experiencias reales de empresas y organizaciones que decidieron emprender la transformación digital. La comunicación de este tipo de casos nos ayuda a acercar el concepto de Industria 4.0 a las pymes locales, volverlo algo tangible y realizable. A su vez, buscamos desarrollar su mindset emprendedor, así como sus capacidades innovadoras. Desde la AHK Argentina podemos acompañarlos en este proceso, ya sea mediante el intercambio entre empresas que transitan por este proceso y expertos en la materia como Volker Schiek de la Red Regional Mecatrónica de BadenWürttemberg o el Instituto pro Innovación y Tecnología.

Sebastián Luna, coordinador de Tecnología e Innovación de AHK Argentina

Más información: www.ahkargentina.com.ar

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El aluminio puede ser tan resistente como el titanio La impresión 3D de metal creció de manera exponencial y continúa su desarrollo; de la misma manera se han desarrollado las investigaciones en cuanto a tecnologías y materiales que potencian aún más este crecimiento.

De acuerdo al estudio realizado por Wohlers 2018, durante 2017 la impresión 3D creció un 80 por ciento, con la proyección que continuará su crecimiento. La investigación en cuanto a nuevos materiales -también en crecimiento- dio a luz un desarrollo realizado por la Universidad Nacional de Ciencia y Tecnología (NUST MISIS), en Rusia, obteniendo un componente con una resistencia cercana a la del titanio, convirtiendo a este material en algo valioso para la industria aeronáutica por su relación peso/resistencia.

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su resistencia y proponer un nuevo método de producción de polvo. Fabricación y resistencia Para el desarrollo del aluminio impreso en 3D y con más resistencia se utilizan gránulos de aluminio con una pureza de 99,7 por ciento, gracias a la oxidación, el tratamiento alcalino y ácido y la calcinación térmica a 1450°C, los gránulos se convierten en hidróxido de aluminio.

Las nuevas tecnologías de fabricación aditiva han abierto las posibilidades de desarrollar nuevas capacidades con la posibilidad de optimizar piezas con geometrías complejas, con el efecto de reducción de peso y también en su costo. Dentro de las industrias automotriz, aeroespacial y médica el ahorro en peso y material es primordial, sobretodo hablando de metales como el titanio, el aluminio y el acero.

Según detallan los investigadores del equipo de NUST MISIS, en cada etapa del proceso verifican las impurezas del óxido, poniendo atención especial en las de hierro y potasio, ya que demostraron ser las más problemáticas. Con estos datos, el equipo modifica los tratamientos químicos, el lavado y la calcinación, dando un UHPA (Ultra High Purity Aluminia) o sea un aluminio de pureza ultra elevada, alcanzando una pureza de 99.99 y 99.999 por ciento.

Por su parte, el aluminio es un metal mucho más ligero que es fácilmente moldeable, sin embargo no es lo suficientemente resistente. En la mayoría de las aplicaciones se prefiere el titanio por tener una resistencia 6 veces mayor. Razón que lleva a los investigadores rusos a trabajar con un aluminio de alta pureza para aumentar

Si bien el trabajo continúa para determinar las condiciones óptimas del procesamiento del polvo, los investigadores explican que ya están utilizando este material para desarrollo de prototipos de aluminio impreso en 3D utilizando la sinterización selectiva por láser. El resultado es la obtención de partes con un tercio de la resistencia del titanio.

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Al respecto, el profesor Alexander Gromov, jefe del grupo de investigación, explica: “Hemos desarrollado una tecnología para fortalecer los compuestos de matriz de aluminio obtenidos mediante la impresión 3D, y hemos obtenido modificadores innovadores al quemar polvos de aluminio. Los productos de combustión, nitruros y óxidos de aluminio, se preparan específicamente para sinterizar superficies ramificadas con nano capas de transición formadas entre las partículas. Las propiedades especiales y la estructura de la superficie permiten que las partículas se adhieran firmemente a la matriz de aluminio y, como resultado, se duplica la resistencia de los compuestos obtenidos”. Una de las principales ventajas de este método de producción de polvo UHPA es su bajo costo, que permite mantener una alta rentabilidad durante la aplicación del material. Alternativa liviana y moldeable Hace dos décadas, el moldeo se consideraba la única forma rentable de fabricar productos a granel. Hoy en día, las impresoras 3D para metal son un competidor digno de los métodos metalúrgicos. En este aspecto, las impresoras 3D tienen la oportunidad de reemplazar los métodos tradicionales de producción metalúrgica. El uso de tecnologías aditivas con la impresión 3D crea una gran variedad de ventajas, desde la creación de formas y diseños más difíciles hasta llegar a un costo más económico y la ventaja teórica de la tecnología. Existen varias tecnologías que se utilizan para imprimir metal, las principales son la fusión por láser selectiva (SLM) y la sinterización por láser selectiva (SLS). Ambos implican la estratificación gradual de la “tinta” de polvo metálico, capa por capa, para construir una figura de volumen dada. SLS o SLM

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UN GRUPO DE INVESTIGADORES RUSOS TRABAJÓ CON UN ALUMINIO DE ALTA PUREZA PARA AUMENTAR SU RESISTENCIA Y PROPONER UN NUEVO MÉTODO DE PRODUCCIÓN DE POLVO. son tecnologías de fabricación aditiva basadas en la sinterización capa por capa de materiales en polvo utilizando un potente rayo láser (hasta 500 W). El titanio es el metal óptimo para la fabricación de productos para la industria aeroespacial, sin embargo, no se puede utilizar en la impresión 3D debido a los peligros de incendio y explosión de los polvos. El aluminio es una alternativa, ya que es liviano (densidad 2700 kg/m3) y moldeable, con un módulo de elasticidad de ~ 70 MPa. Este es uno de los principales requisitos de la industria para que un metal sea adecuado para la impresión 3D; sin embargo, el aluminio solo no es lo suficientemente fuerte o sólido: la resistencia a la tracción incluso para la aleación Duralumin es de 500 MPa, y su dureza Brinell HB se sitúa en 20 kgf/mm2. La solución sobre cómo fortalecer la impresión 3D de aluminio la propuso el equipo de investigación dirigido por el profesor Alexander Gromov del Departamento NUST MISIS para metales no ferrosos y oro. En la actualidad, el equipo de desarrolladores continúa probando los prototipos con la ayuda de nuevas tecnologías.

Más información: www.en.misis.ru

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La impresión 3D impulsa la producción en masa “La industria automovilística está preparada para utilizar la última tecnología de impresión 3D”. Con esa visión trabaja en la actualidad la empresa alemana Volkswagen.

Se habla mucho y con justa razón acerca de la impresión 3D, por su facilidad de uso, practicidad y creatividad entre tantas otras características. En este sentido, quien quiera puede tener acceso a la creación de diferentes piezas utilizando la impresión 3D; ahora, si un particular puede concretar su diseño, ¿qué puede llegar a realizar una empresa como Volkswagen? La empresa alemana utiliza el proceso HP Metal Jet, que simplifica y acelera la impresión 3D metálica. La ventaja es que la productividad es hasta 50 veces mejor que con otros métodos

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de impresión 3D, dependiendo del componente. De acuerdo a esto, se puede decir que por primera vez la impresión tridimensional está lista para la producción en masa en la industria automovilística. Para concretar esta posibilidad, junto con el fabricante de impresoras HP y el fabricante de componentes GKN Powder Metallurgy, Volkswagen está impulsando el desarrollo de la tecnología para la producción en masa. Mart Goede, director de Planificación y Desarrollo de Tecnología de Volkswagen, explica: “La pro-

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ducción automovilística afronta grandes retos, ya que nuestros clientes esperan cada vez más opciones de personalización. Al mismo tiempo, crece la complejidad con la cantidad de nuevos modelos. Por esta razón, confiamos en tecnologías punteras para garantizar una producción fluida y rápida. La impresión 3D juega un papel especialmente importante en la fabricación de piezas individuales”. Producción en masa Un vehículo Volkswagen se fabrica a partir de entre 6000 y 8000 piezas distintas. Sin embargo, los antiguos procesos de impresión 3D solo se pueden usar para la producción especial de piezas individuales o prototipos. La tecnología de aditivos 3D Metal Jet de HP permite por primera vez la producción de un gran número de piezas usando la impresión 3D, sin tener que desarrollar y fabricar las herramientas correspondientes. Esto reduce significativamente el tiempo requerido para producir las piezas. Como resultado, ahora el proceso también es interesante para la producción de grandes cantidades en un período corto de tiempo. “Es por ello por lo que la nueva plataforma HP Metal Jet es un paso importante hacia el futuro para nosotros como fabricante, pero también

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LOS EXPERTOS AFIRMAN QUE POR PRIMERA VEZ LA IMPRESIÓN TRIDIMENSIONAL ESTÁ LISTA PARA LA PRODUCCIÓN EN MASA EN LA INDUSTRIA AUTOMOVILÍSTICA. para la industria entera. Queremos ayudar a dar forma a este desarrollo y así crear más valor añadido para nuestros clientes en el futuro”, señala Goede. En colaboración con HP y GKN, Volkswagen está desarrollando la tecnología para que algunos elementos de diseño puedan ser impresos en pequeñas series, como primer paso. Este

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será el requisito: poder producir partes de diseño individualizadas como inscripciones en el portón trasero, pomos del cambio de marchas especiales o llaves con inscripciones personalizadas para clientes sin que ello suponga una gran labor o un gran esfuerzo. El plan es poder ofrecer este tipo de individualización a los clientes lo antes posible. Cadena de procesos El año que viene, GKN Powder Metallurgy tiene la intención de establecer una cadena de procesos orientada a la producción automovilística en colaboración con Volkswagen. Los primeros componentes (de diseño) pequeños se usarán para seguir desarrollando la tecnología, de modo que los primeros componentes estructurales para vehículos de producción en masa se puedan imprimir dentro de dos o tres años. “A corto plazo, no es probable que una impresora 3D pueda producir un vehículo completo, pero el número y el tamaño de las piezas salidas de una impresora 3D se va a incrementar de forma significativa”, apunta Goede. “Nuestro objetivo -subraya- es integrar partes estructurales impresas en la siguiente generación de vehículos tan rápido como sea posible. A largo plazo, esperamos un incremento continuado en número de unidades, tamaños de piezas y requisitos técnicos; hasta partes del tamaño de una pelota de fútbol con más de 100.000 unidades al año”.

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El nuevo proceso de impresión 3D usando la tecnología HP Metal Jet es un proceso aditivo en la que las piezas se producen capa por capa usando un material en polvo que se va aglomerando. Luego, el componente se “hornea” con un componente metálico en el llamado proceso de sinterización. Esto se distingue de los procesos previos, en los que el polvo se funde mediante un láser. Stephen Nigro, presidente de Impresión 3D de HP Inc., afirma: “Mientras la industria automovilística atraviesa su era más transformadora desde que salieron los primeros coches de la línea de montaje, Volkswagen está impulsando una innovación sin precedentes”, y agrega: “Estamos orgullosos de colaborar con Volkswagen para identificar oportunidades para la producción basadas en la nueva plataforma de impresión 3D Metal Jet de HP. Juntos, estamos diseñando y probando soluciones para la personalización en masa y la creación de piezas funcionales con mayor rendimiento y bajo costo. Y como contribuyentes a la electrificación en arquitecturas de vehículos completamente nuevas, estamos emocionados de poder colaborar en futuras aplicaciones 3D, como la rebaja de peso de partes metalizadas totalmente funcionales y con seguridad certificada”.

Más información: www.volkswagenag.com

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CÓMO CONTROLAR LA VELOCIDAD DEL COMPRESOR DE REFRIGERACIÓN UTILIZANDO VARIADORES DE FRECUENCIA VARIABLE Realizar una simple acción de reducir la velocidad de un motor que impulsa un ventilador o un extractor da como resultado un importante potencial de ahorro de energía. Por Robert Gray*

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a incorporación de mecanismos de retroalimentación tales como sensores de presión estáticos para mantener la estática adecuada del conducto en la distribución de aire VAV, ha demostrado ser una aplicación simple que ofrece un ahorro de energía óptimo sin sacrificar la comodidad en los espacios del edificio.

a aplicaciones más complejas. Para variar de forma segura la velocidad de un compresor de refrigeración, se requiere mucha más información en el controlador antes de realizar esta acción. Es muy importante que el controlador esté equipado con los algoritmos de control adecuados dentro del software para controlar de forma segura al compresor.

Debido a la necesidad de profundizar en el control de los equipos HVAC/R para lograr ahorros de energía adicionales, la tecnología VFD se ha trasladado

La aplicación de un VFD para el control del compresor en un sistema de refrigeración debe proporcionar lo siguiente:

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• Reducción del uso de la energía y los costos de operación. • Extensión de la vida útil del equipo. • Menor variación de la temperatura del punto de ajuste de enfriamiento. La percepción dentro de la industria de HVAC/R es que los VFD han tenido un historial de altas y bajas en relación a controlar la velocidad del compresor. Muchos contratistas de instalaciones mecánicas han aprendido por las malas que puede que no sea una instalación “simple”. Donde existan unidades de condensación remotas y, si sus líneas de refrigerante no están instaladas adecuadamente para permitir un retorno de aceite adecuado al compresor, corre el riesgo de una falla prematura del mismo, en forma inmediata. Esto aplica incluso para un compresor de velocidad constante. En términos de este artículo, asumiremos que se ha realizado una instalación mecánica adecuada del sistema de aire acondicionado. Reducir la velocidad del compresor debería prolongar su vida útil y no provocar una falla prematura. Sin algoritmos avanzados dentro del software del controlador, podría (y probablemente lo hará) hacer que el compresor falle prematuramente, y allí se reduzcan sus ahorros de energía. No es tan simple controlar la velocidad de un compresor en comparación con el control de un producto del lado del aire, como un ventilador de suministro. Hay mucho más en juego. El VFD simplemente hace lo que el controlador (PLC) le indica que haga. Para que el controlador tome una decisión inteligente sobre la velocidad a la que debe funcionar el compresor, el controlador debe tener acceso a información esencial y puntos de monitoreo. La información común que debe tener el controlador incluye: • Condiciones requeridas previas al inicio. • Control de la válvula de inyección de aceite. • Calefacción del cárter. • Ciclo de engrase. • Seguridad del sistema. • Control de la válvula de expansión. • Temperatura del aire exterior. • Presiones del sistema (lados alto y bajo). Además de considerar un mejor rendimiento de los sistemas de refrigeración mediante la aplicación de un VFD para el control del compresor,

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los problemas operativos también deben ser considerados. Los mismo incluyen: • Mantenimiento de una lubricación adecuada para el compresor. • Tipo de compresor (desplazamiento, tornillo, etc.). • Tipo de refrigerante. • Variación en la carga del compresor. • Lubricación para los compresores. Es de sentido común que, si no se lubrica el compresor en forma adecuada, fallará prematuramente. Si no se monitorean los puntos esenciales del circuito de refrigeración, se producirá una falla del compresor. Independientemente del tipo de compresor y en la mayoría de los casos, se necesita una cantidad específica de presión diferencial entre el lado de succión y el lado de descarga del circuito de refrigerante para “tirar” efectivamente el aceite de vuelta al compresor. Reducir la velocidad del compresor sin mantener esta presión diferencial podría causar daños graves al mismo, lo que provocaría una falla prematura. Los compresores podrían arrancar y funcionar con muy poca lubricación o lubricación excesiva, pero ambos dañarán el mismo con el tiempo.

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siguiente, está luchando para cumplir con el punto de ajuste de la temperatura seteada para un espacio, es probable que no sea una aplicación ideal para un VFD. Cuando el compresor ve variaciones menos dramáticas en la temperatura del espacio durante un período de tiempo más prolongado, el VFD se puede utilizar de manera más efectiva y lograr un ahorro de energía mucho mejor. Hoy en día, debido a los crecientes costos de la energía y la legislación ambiental, se ha vuelto cada vez más difícil para el fabricante de equipos (OEM) de HVAC y de refrigeración asegurar el cumplimiento de la legislación actual y la nueva, al tiempo que no aumenten los costos de fabricación de su equipo.

Tipo de compresor Los compresores recíprocos y de desplazamiento son adecuados para usar con un VFD. Consideremos el compresor de desplazamiento como un ejemplo. Aunque en la actualidad se considera que la tecnología es bastante antigua, los fabricantes de compresores realizan periódicamente pequeños cambios en su diseño para adaptarse a las grandes demandas del mercado de mayor eficiencia y el uso de diversos tipos de refrigerantes. Los OEM de compresores cambian continuamente sus parámetros operativos para adaptarse a estos cambios. El incumplimiento de estas pautas recomendadas podría ocasionar fallas prematuras y la pérdida de la garantía del fabricante. Dentro del software del controlador del sistema, se debe usar la curva de eficiencia del compresor para operarlo de manera óptima, por lo que las mejoras periódicas del software son una necesidad en muchos casos. Tipo de refrigerante Hay muchos refrigerantes populares utilizados en los sistemas actuales. El PLC utilizado para proporcionar la señal al VFD, debe conocer las características físicas del refrigerante específico que se utiliza. El controlador debe conocer y comprender la relación entre las presiones de aire templado y de refrigerante del aire exterior.

Esto es cierto tanto para los fabricantes más grandes como para los más pequeños. A menudo, la falta de recursos internos de ingeniería y comercialización prohíbe al OEM realizar los cambios necesarios en su equipo fabricado que proporcionaría una diferenciación en el mercado y reduciría los costos de fabricación. Esta es la razón por la que es más útil para el OEM asociarse con una compañía experta especializada en control HVAC/R y así proporcionar un control flexible e innovador en el futuro para sus máquinas. En pocas palabras, si desea aplicar soluciones de velocidad variable sobre el compresor a su equipo de refrigeración o aire acondicionado, investigue y busque ayuda de una empresa/socio que comprenda los requisitos operativos y haya establecido un historial de éxitos.

*Robert Gray es gerente del segmento HVAC/R OEM de la Unidad de Negocios Industria de Schneider Electric. Con más de 25 años de experiencia en la industria HVAC/R, su expertise abarca desde controles automatizados comerciales e industriales hasta grandes sistemas mecánicos HVAC/R. Tiene una licenciatura en Ingeniería

Variaciones de carga de enfriamiento La velocidad variable para los compresores se utiliza de manera más efectiva cuando tiene condiciones de carga razonablemente consistentes. Si en un minuto el compresor está avanzando y luego, el

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Mecánica y en Marketing.

Más información: www.schneider-electric.com

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“Lo más importante para nosotros es poner la tecnología en las manos de la gente” En su visita a la Argentina, Joseph Bailey, Sales Manager and Business Development de la empresa Autodesk, conversó con Máquinas y Equipos en las oficinas de Multicam -distribuidora de sus aplicaciones en el paíssobre el actual desarrollo tecnológico en la región y sobre cuáles serían las claves para generar un mercado más competitivo.

De izquierda a derecha: Leandro Magarao, Machine tool Partnership Manager de Autodesk; Joseph A. Bailey; Jorge Perez Jureidini, socio y representante de Multicam; y Federico Libertini, Account Manager de Autodesk.

“Esta es mi segunda vez acá. Vine, me quedé un día en Uruguay y volví “, dice en tono de broma Joseph Bailey, Sales Manager and Business Development ADV Digital MFG Division de Autodesk, empresa dedicada al desarrollo de softwares de diseño en 2D y 3D para las industrias de manufacturas, infraestructuras, construcción, medios y entretenimiento y datos transmitidos vía inalámbrica. El ejecutivo arribó al país luego de un breve paso por Brasil, en donde se reunió con proveedores y vendedores (o partners) con el objetivo de darles soporte y conocer, personalmente, la realidad local. La misión en Argentina fue exactamente la misma, solo que el anfitrión en este caso fue Multicam,

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empresa nacional que trabaja como distribuidor Autodesk desde hace tres años. Fue allí, en sus oficinas, en donde Máquinas y Equipos conversó con él sobre el actual momento que vive la compañía, su visión del mercado nacional (y regional) y cuáles son sus principales falencias. Esto es lo que nos comentó. * ¿Qué tipos de servicios ofrece Autodesk a través de Multicam en la Argentina? Multicam es nuestro distribuidor en la Argentina. Están capacitados y cuentan con el conocimiento de toda nuestra cartera de productos. Realizan un trabajo de preventa, lo que implica promocionar nuestros productos en ferias, seminarios y eventos en donde se pueda hacer un trabajo con la gente y puedan probar el

Un solo equipo: Autodesk y Multicam.

software. También, por supuesto, son los responsables de la venta. Asimismo, también nos ayudan con el soporte técnico y con aquellas problemáticas que puedan tener los clientes para ayudarlos. * De acuerdo a lo que ha podido observar, ¿qué tipos de productos estarían faltando y serían de utilidad para el desarrollo de las pymes? Una de las cosas en las que hemos trabajado, es en cómo hacer de Argentina un mercado competitivo. Cuando me refiero a competitivo, quiero decir que esté al mismo nivel, por ejemplo, de Estados Unidos o China. Si contaran con las herramientas que necesitan, no debería haber una razón para que no lo fuesen. Entonces, el objetivo es darles esa ventaja desde la tecnología. Es decir, brindar el mismo tipo de tecnologías que entregamos en escuelas de Estados Unidos. Te cuento un ejemplo, cuando Tesla (la compañía de autos eléctricos) empezó a vender sus coches, dijeron: “Acá está el motivo, vamos a empezar a producir todos los componentes que hacen falta para crear el auto, para venderlo”. Así, se fue armando una especie de microeconomía alrededor de Tesla. Mientras unos fabricaban las baterías, otros se preocuparon del tren delantero, de los neumáticos, etc. Eso mismo nos gustaría replicar acá. Necesita-

mos ayudar a la economía para que haya fábricas que hagan cosas desde acá y que alrededor de estas generen más trabajos. * ¿Están llevando algún proyecto u acción social, en conjunto con Multicam, que tenga relación con este foco de acercarle la tecnología a la gente? Hay una evolución en cómo se desarrolla y comercializa este tipo de soluciones y ese interés y esa intención de buscar la manera de hacerla bajar al mercado (en este caso a Argentina, donde se nota una falencia). A través de Multicam, firmamos algunos acuerdos con una escuela técnica de Parque Avellaneda; también estamos trabajando con la Tecnológica de Pacheco y con la Universidad de Rosario. Con la gente de la Universidad de Rosario, de acuerdo a lo que me ha comentado Jorge (Pérez Jureidini, presidente de Multicam), se está realizando un proyecto muy lindo. Este consiste en la fabricación de marcos de lentes para niños de escasos recursos. Actualmente, están en la etapa de fabricación de los moldes, ya terminaron la etapa de prototipaje. Hay otra gente que va a hacer lo mismo con la parte óptica, pero ellos hicieron todo lo relacionado al diseño, ingeniería, con simulación de inyección de plásticos con aportes de Autodesk hasta generar el molde. Máquinas y Equipos

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La evoLucion permanente En cuanto a los avances y a la evolución del software, Joseph Bailey explica que lo fundamental es agregar pequeñas funcionalidades que vayan mejorando la calidad del producto: “Autodesk está orientado a la manufactura y eso va ligado a tecnología de máquinas, como por ejemplo, al mecanizado de robots. Por eso, el desafío es soportar todas las nuevas tecnologías que se van incorporando y así entregar un soporte cada vez más personalizado”.

tipo de producto, pero con acceso a diversos mercados.

* Hoy en día hay muchas formas de tener acceso a la tecnología, por ejemplo, a través de la nube. ¿Cuál es la visión de Autodesk en cuanto al futuro de la ingeniería? Lo más importante para Autodesk es poner tecnología en las manos de la gente, desde la persona más joven hasta la más grande. Queremos que todos puedan hacer cosas, porque cuando hacemos algo podemos mejorar, vender, entender o asimilar ciertas cosas. ¿Cómo hacemos los productos? Si los hacemos como en 1950 estamos muertos, porque no hay manera por la cantidad de productos y tóxicos que se generan. En aquellos años se generaba todo de otra manera. Se está invirtiendo mucho dinero en el futuro de hacer cosas para la manufactura y parte de eso es el diseño, la producción y el acceso a la data de cómo se usa un producto como para mejorarlo o individualizarlo. La economía cambió mucho. Es todo localizado. La gente de acá quiere un producto de una manera, mientras que los chinos lo quieren de otra. Nosotros ofrecemos tecnología para que puedas hacer el mismo

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La ventaja de estar en la nube es que antiguamente vos podías acceder a una muy buena tecnología a través de un software, pero tenías que tener un muy buen hardware. Hoy, mediante la nube, estas accediendo con tu teléfono a todo tipo de tecnologías. Para mucha gente es imposible comprar el hardware, mientras que ahora lo cargas a la nube y termina distribuido en todos los servidores rápidamente. Yo te podía proveer de todo el software para una escuela, pero no te podía brindar el hardware. Sin embargo, todo eso cambió gracias a la nube. * ¿Qué mensaje le gustaría transmitirle al sector industrial argentino? Queremos traerle algo al país, hacer nuestro aporte, no solo pensamos en las ventas. Queremos ayudar al mercado, a ayudar a crecer la educación, porque nos damos cuenta que está desnivelado en este momento. Hay una necesidad de capacitación, de ayudar a la gente a que tenga acceso a las nuevas tecnologías, a generar nuevos empleos y que haya más movimiento en la economía. Dios nos dio un montón de talentos, capacidades, y nosotros tenemos que hacer el cambio internamente. En el año 1700, antes de la revolución industrial, no ibas a marcar tarjeta a la fábrica, sino que tenías cierto conocimiento que canjeabas por otra cosa. Hoy el canje se puede hacer a través de otro tipo de conocimiento, del tecnológico. La gente tiene que animarse a soñar. Más información: www.multicam.com.ar

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La evolución en el concepto de tratamientos térmicos Desde 1959 Juan Pressler ofrece de forma diferenciada una amplia variedad de tratamientos térmicos. La planta, ubicada en la provincia de Buenos Aires, cuenta con todos los equipos necesarios para asegurar el compromiso asumido en su política de calidad. Entre los tratamientos técnicos que desarrolla, se encuentran: Austempering, Martempering, Temple y Revenido, Niturado, Bonificado, Distensionado, Oxidación Controlada, Recocido, Normalizado, Cementado y Carbonitrurado, dirigidos a empresas líderes de la industria automotriz, petrolera, aeronáutica y minera, entre otras. “Las homologaciones de nuestros clientes y la recertificación de la norma ISO 9001:2008 evidencian el compromiso inquebrantable que asumimos con la industria y la calidad. Después de tres generaciones y más de cincuenta años de trayectoria, hemos logrado posicionarnos en el mercado como líder en los tratamientos térmicos de aceros especiales”, destaca el titular de la firma formada por un plantel de empleados especializados, quien agrega: “Todo el grupo Pressler posee el firme objetivo de brindar a sus clientes un servicio diferencial. Trabajamos a través de la atención personalizada y la construcción de relaciones cliente/proveedor estables y seguras”.

“Un avance tecnológico importante de nuestra oferta es la instalación de un software de control y monitoreo de tiempo/temperatura en cada uno de los hornos. De esta manera, permite no solo controlar y registrar el funcionamiento de los equipos, sino también entregar el registro de lo realizado a cada uno de los clientes garantizando la trazabilidad de los trabajos”, señala Norberto Pressler, presidente de la compañía. Precisamente, su instalación industrial está equipada con trece hornos y un sistema de control de calidad, que cuenta con una maquina Avery para realizar ensayos de Charpy (resistencia al impacto), ocho durómetros para el control de todo tipo de piezas y un laboratorio metalográfico. “Todos los equipos y herramientas de trabajo están calibradas por proveedores certificados y reconocidos internacionalmente”, subraya Juan Martín Pressler .

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Así lo confirma el Ing. José Sánchez, de la cordobesa DIMEC S.R.L, que fabrica moldes de inyección de aluminio: “Juntos estudiamos la coloca-

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TRES GENERACIONES Después de tres generaciones y más de cincuenta años de trayectoria y compromiso con la industria y la calidad, Juan Pressler es una empresa reconocida en el tratamiento térmico de aceros especiales.

“El grupo Pressler posee el firme objetivo de brindar a sus clientes un servicio diferencial, a través de relaciones personalizadas, estables y seguras”. “Nuestra visión es ser la primera empresa argentina en desarrollar un sistema de trabajo sustentable basado en la cooperación y la fijación de objetivos compartidos con nuestros clientes y proveedores, y de esta forma aumentar la competitividad del sector a nivel internacional”, concluye Juan Martin. ción de una termocupla de núcleo adicional, con características especiales, para medir la temperatura en el centro geométrico de un acero de gran porte durante el tratamiento térmico. Desarrollamos y ejecutamos el estudio logrando resultados satisfactorios. Entre todos comprobamos que podemos asegurar la calidad del tratamiento térmico de la forma en que la hacíamos hasta ese momento, porque no había diferencia entre la termocupla especial y la que colocábamos habitualmente en los canales de refrigeración”.

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Norberto Pressler, presidente de Juan Pressler Más información: www.juanpressler.com

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Las nuevas calidades de fresado mejoran la vida útil de la herramienta y la seguridad del proceso Sandvik Coromant presenta dos nuevas calidades de fresado de acero: GC4330 y GC4340. Con el desarrollo de nuevas tecnologías de producción, como un nuevo sustrato, el recubrimiento Inveio® y una tecnología de tratamiento posterior optimizada, las nuevas calidades ofrecen múltiples oportunidades para disfrutar de una vida útil de la herramienta y una seguridad del proceso significativamente optimizada frente a la anterior generación de calidades GC4230 y GC4240, que serán reemplazadas.

SI BIEN LAS CALIDADES ESTÁN OPTIMIZADAS PARA ACERO, TAMBIÉN SON ADECUADAS PARA PRODUCCIONES MIXTAS CON PIEZAS EN ISO K (FUNDICIÓN) E ISO M (ACERO INOXIDABLE).

Al fresar piezas ISO P, los fabricantes se enfrentan a muchos retos. Algunos aceros duros y abrasivos, por ejemplo, pueden generar desgaste a lo largo de la cara de incidencia, en especial, a mayor velocidad y tiempos en corte prolongados. Además, mecanizar en condiciones inestables, debido a la sujeción deficiente y los voladizos largos, aumenta el riesgo

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de astillamiento de la plaquita mientras que las fluctuaciones térmicas durante el mecanizado, en especial al aplicar refrigerante, pueden provocar fisuras y roturas repentinas. “Nuestras nuevas calidades superan estos retos de diversas formas”, afirma Magnus Engdahl, jefe de aplicación del producto en Sandvik Coromant. “Por ejemplo, el recubrimiento Inveio® optimizado incrementa drásticamente la resistencia

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al desgaste y la vida útil sin comprometer la seguridad. Gracias a la orientación unidireccional del cristal, el recubrimiento presenta una gran resistencia a las pirogrietas, un factor reforzado por un nuevo proceso de tratamiento posterior que incrementa la resistencia de la plaquita a través de la modificación de sus propiedades mecánicas”, agrega. El nuevo sustrato proporciona una distribución bien controlada del tamaño del grano, lo que ofrece un comportamiento de la herramienta más fiable y predecible. Además, la vida útil aumenta su consistencia gracias a la tolerancia de redondeado del filo (ER) más estrecha. Una mayor vida útil resulta en un menor costo por pieza a la vez que una seguridad del proceso optimizada ofrece un rendimiento predecible y menos paradas de máquina, por no mencionar el incremento de la calidad de las piezas. GC4330 es una calidad de dureza media y es la primera elección para planeado en desbaste y semiacabado mientras que la calidad de mayor tenacidad, GC4340, es más adecuada para fresado en desbaste

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GC4330 ES UNA CALIDAD DE DUREZA MEDIA Y ES LA PRIMERA ELECCIÓN PARA PLANEADO EN DESBASTE; MIENTRAS QUE GC4340 ES MÁS ADECUADA PARA FRESADO EN DESBASTE DE ESCUADRAS Y RANURAS. de escuadras y ranuras. Permiten mecanizar con y sin refrigerante, pero se recomienda no emplear refrigerante. Las calidades GC4330 y GC4340 están disponibles en las siguientes gamas de productos: CoroMill® 390 y CoroMill 490 para fresado en escuadra; CoroMill 345 y CoroMill 745 para planeado; CoroMill 210 para fresado con alto avance; CoroMill 200 para fresado de perfiles; y CoroMill 331 para tronzado y ranurado. Aunque las calidades están optimizadas para acero, también son adecuadas para producciones mixtas con piezas en ISO K (fundición) e ISO M (acero inoxidable).

Más información: www.sandvik.coromant.com

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Conectando herramientas de nueva generación con centros de mecanizado de la nueva generación La industria moderna exige soluciones rápidas y eficaces para la producción en masa. La nueva generación de centros de mecanizado multihusillo responde a esta necesidad; pueden aumentar la productividad mediante el mecanizado simultáneo de dos a cuatro piezas. ISCAR ha desarrollado soluciones de herramientas para este tipo de máquinas para garantizar la precisión y la calidad en un tiempo de configuración mínimo.

Figura 1. Cartuchos Ajustables.

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Los constructores de herramientas también deben adaptarse a los desarrollos en la industria aeroespacial, aeronáutica y médica que han requerido el mecanizado de materiales de alta temperatura o exóticos con la máxima eficiencia. En particular, la aplicación de refrigerante con presión alta (o ultra alta), directamente al área de trabajo para aumentar la eficiencia y el flujo de viruta, requiere una adecuada solución de herramientas.

Herramientas para centros de mecanizado multihusillo El centro de mecanizado de husillos múltiples ahorra espacio en las instalaciones de fabricación y reduce el inventario de herramientas al usar herramientas combinadas para operaciones secuenciales y disminuir el tiempo de configuración al ensamblar y ajustar la misma herramienta para cada husillo.

Las máquinas de torneado vertical tienen amplias aplicaciones para la fabricación de piezas de la industria automotriz, hidráulica y general, y su valor para maximizar la eficiencia no debe ser subestimado.

El objetivo principal del uso de máquinas multihusillo sin compensación del eje Z es facilitar el ajuste axial necesario para lograr una precisión de gran longitud. Esto asegura la repetibilidad de la pieza en todos los husillos y reduce el tiempo de corte, debido a una pasada de corte más precisa. Hay varios métodos existentes para este propósito: • Espaciadores rectificados, comúnmente aplicados en fresas de planeado para proporcionar una técnica simple para el ajuste longitudinal • Cuñas ajustables en los insertos para un ajuste fino del solapado (a veces, además de los espaciadores rectificados) que se utilizan comúnmente para la operación de terminación en un planeado • Herramientas para operaciones de taladrado o alesado, con una profundidad de orificio exacta, que pueden ajustarse mediante cartuchos (también hay una opción para el ajuste radial). Para brocas simples de metal duro integral, la herramienta se puede montar en un soporte ajustable. • Herramientas complejas, que incorporan diferentes tipos de instrumentos, que se

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ayuda a mantener la condición de la máquina durante el uso continuo, mejora la calidad del chip, la evacuación y el reciclaje, y representa una tecnología “verde” para un ambiente más saludable. Las herramientas que trabajan con MQL tienen un diseño y una serie de accesorios diferentes a las herramientas que funcionan con refrigerante convencional. Una vasta experiencia con fabricantes de máquinas-herramienta que utilizan este concepto de refrigerante ha permitido a ISCAR desarrollar soluciones de herramientas MQL adecuadas que logran una funcionalidad de alta calidad en el proceso de corte de metales.

Figura 2. Sistema combinado de ajuste. pueden ajustar de forma combinada mediante algunos (o todos) los métodos mencionados anteriormente. La Figura 2 muestra un ejemplo de una herramienta que realiza un perforado, achaflanado y ranurado, y está regulada por un espaciador, cuñas y tornillos preajustados. El ajuste de sistemas técnicos complicados para cumplir con los requisitos del cliente, requiere tiempo y recursos humanos adicionales para los procedimientos de ensamblaje y ajuste. En general, los constructores líderes de máquinaherramienta con husillos múltiples (MTB: Machine Tool Builder en inglés) prefieren ofrecer soluciones integrales para equipos iniciales o proyectos llave en mano. Estos esquemas integrales ahorran tiempo y reducen los recursos humanos necesarios para los procedimientos de puesta en marcha, especialmente para proyectos más grandes. Como proveedor líder de herramientas de corte y accesorios relacionados, ISCAR proporciona herramientas completamente ensambladas, ajustadas, equilibradas y bien embaladas. Aplicaciones MQL La tecnología de cantidad mínima de lubricación (MQL por sus siglas en inglés) se aplica ampliamente a las máquinas herramienta de husillo múltiple, ya que evita el problema de las fugas de líquido de la máquina y no requiere equipos adicionales para el retorno del refrigerante. MQL

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Herramientas con refrigerante de alta presión (HP) La aplicación de refrigerante a alta presión en las operaciones de ranurado y tronzado proporciona excelentes resultados en el control de la viruta en todos los materiales, reduciendo o incluso eliminando el fenómeno del filo recrecido, especialmente al mecanizar acero inoxidable y aleaciones de alta temperatura. Para aprovechar estas capacidades, ISCAR diseñó una amplia gama de herramientas para aplicaciones de torneado, ranurado y tronzado con refrigerante a alta presión, con diferentes tamaños, adaptadores y conos de sujeción a máquina. Los sistemas MODULAR-GRIP para refrigerantes a alta presión se desarrollaron para reducir los costos de inventarios de herramientas y tienen en cuenta muchos años de experiencia trabajando con los principales constructores de máquinasherramienta.

Figura 3. Una solución completa desde el filo de corte hasta la máquina.

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Figura 4. Ajuste de voladizo para portas con alimentación inferior.

La cooperación con operadores importantes en el mercado de fabricantes de máquinas-herramienta ha llevado al desarrollo de líneas estándar de herramientas dedicadas para cada sistema de conexión de cada MTB, como VDI, Dove tail (DT), CAPTO y una amplia gama de conectores específicos (Figura 3).

Las máquinas de torneado CNC con torretas tipo disco utilizan diferentes conectores interfaces y, a menudo, requieren el ajuste del voladizo de la herramienta, como se muestra en la Figura 4. ISCAR respondió a esta necesidad con la línea JHP de Conexión Múltiple (MC) para herramientas de torneado, tronzado, ranurado y roscado montadas en soportes con un sistema de refrigerante de alimentación inferior, que permite una sujeción simple y rígida y es ampliamente utilizada por europeos, japoneses, MTBs coreanos, estadounidenses, chinos y taiwaneses. Las herramientas de conexión múltiple permiten la sujeción en el portaherramientas de cambio rápido y también directamente en la torreta con diferentes conexiones de refrigerante. Las herramientas con una salida de refrigerante de chorro a alta presión (JHP) también ofrecen un rendimiento ventajoso cuando se aplica presión convencional. Soluciones UHP Las herramientas de refrigerante a presión ultra alta (UHP) facilitan el mecanizado efectivo de titanio y los materiales resistentes al calor utilizados por la industria aeroespacial, a fin de lograr altos índices de mecanizado y mantener pequeños tamaños de viruta. ISCAR proporciona una variedad de soluciones UHP especiales para diferentes tipos de interfaces de máquina y diversas aplicaciones. Herramientas con conexiones CAPTO sin cambiadores automáticos de herramientas (ATC) Las torretas de la máquina de torneado pueden venir provistas con elementos sin ATC, lo que permite que las herramientas se puedan fabricar con los menores voladizos posibles. Esto a su vez aumenta la rigidez y la estabilidad del proceso de mecanizado y reduce los costos de producción de la herramienta. ISCAR ha desarrollado adaptadores CAPTO en bruto, sin brida ATC y sin rosca interior, específicamente para producir este tipo de instrumentos.

Figura 5. Ejemplo de herramienta sin ATC.

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PRODUCTOS Y SERVICIOS

Fresa multi-funcional, con insertos intercambiables VPX para el fresado de alta eficiencia En muchas plantas de fabricación, no solo la reducción del tiempo de mecanizado y la tasa de defectos, sino también una mayor eficiencia y una mayor vida útil de la herramienta son cada vez más importantes para aumentar la productividad general. Esto ha llevado a un aumento en la demanda de fresas con insertos intercambiables. La serie VPX de Mitsubishi Materials Corporation es una nueva fresa multi-funcional que utiliza insertos tangenciales. Como la geometría del inserto está diseñada para poder manejar una amplia gama de aplicaciones y un fresado de alta eficiencia, la fresa VPX está llamando la atención. Este artículo presenta características y algunos ejemplos de mecanizado de la fresa VPX.

Figura 1.

bién conduce a una mayor resistencia ante fracturas. Estas dos ventajas juntas dan como resultado una herramienta que se puede utilizar para condiciones de cargas más altas y un mecanizado de mayor eficiencia. La figura 2 muestra que la superficie de apoyo es amplia, gracias a esto es posible una sujeción segura que evita el movimiento del inserto. Estas características permiten realizar un fresado estable incluso en condiciones de corte de alto avance.

Características de la fresa VPX La Figura 1 muestra una comparación entre la fresa VPX y una fresa convencional (utilizando insertos colocados radialmente). Debido al uso de insertos tangenciales, el espesor del núcleo de la herramienta es también superior, lo que da como resultado una mayor rigidez de la misma. Además, el espesor del inserto también es mayor, en comparación, esto tamFigura 2. Multi-funcional La mayoría de las fresas con insertos tangenciales no pueden ser utilizadas en corte en rampa, por lo tanto, para realizar chaveteado se requieren dos herramientas. Sin embargo, el corte en rampa con la VPX es posible. La figura 3 muestra la configuración del filo de corte. Se puede ver que hay 2 caras, la cara A (que permite su uso para corte en rampa) y la cara B para mejorar la terminación superficial.

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PRODUCTOS Y SERVICIOS

Figura 3. La figura 4 muestra el filo wiper y el filo menor. El wiper está diseñado con un radio grande, el filo de corte menor está ubicado con un ángulo pequeño. Por lo tanto, basado en esta configuración, ofrece una alta estabilidad del filo y permite no solo las aplicaciones de corte en rampa, sino también el fresado helicoidal, el perfilado y chaveteado. La Tabla I muestra los ángulos de rampa máximos para VPX200 / VPX300. Figura 4.

Figura 5. La Figura 5 muestra una comparación real de la superficie al mecanizar acero aleado (JISSCM440). Como se puede observar, la VPX logró una mejor terminación superficial. Este resultado muestra que el gran filo curvo de corte fue efectivo para obtener una terminación superficial buena. Tabla I: Comparación del ángulo en rampa

Gran filo R que permite una terminación superficial superior

Elevada exactitud en fresado La fresa Mitsubishi VPX se ha desarrollado teniendo en cuenta la exactitud de pared y terminación superficial de la base. Por ejemplo, el filo wiper está diseñado con un radio grande y sin un filo de corte recto (ver figura 4). Este gran filo curvo evita que los insertos tengan un run-out pobre en precisión cuando está ligeramente inclinada, lo que resulta en una buena terminación superficial.

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Diámetro

VPX200

VPX300

ø16 ø20 ø25 ø32

1,9° 1,4° 1,0° 0,7°

2,1° 1,5°

Condiciones de corte • VPX200R2504SA25S • DC=Ø25 • vc=160m/min • (2038min-1)

PRODUCTOS Y SERVICIOS

• fz=0.2mm/t. • ap=2.0mm • ae=20mm

roja que está resaltada, cuando se genera la viruta, se deslizará a través de esta superficie sin costuras sin problemas. Esto conduce a virutas ligeramente curvas que generalmente son fáciles de romper, por lo que aumenta el rendimiento de la evacuación de virutas y mantiene una baja resistencia al corte, lo que prolonga la vida útil de la herramienta. Extensa línea de insertos para diversas aplicaciones La serie de insertos VPX está disponible en una extensa línea para mecanizar una amplia gama de materiales. Para los materiales tipo P (Aceros), hay 3 grados, MP6120, MP6130 y VP15TF. Para los materiales tipo M (aceros inoxidables), hay dos grados de MP7130 y VP15TF. Para los materiales tipo K (fundiciones), hay 2 grados MC5020 y VP15TF.

La Figura 6 muestra que, al combinar el filo de corte convexo y el diseño optimizado del cuerpo de la fresa, incluso para el fresado de paredes profundas, se puede obtener una elevada exactitud de pared.

Además, para los otros tres tipos de materiales, la línea de insertos es la siguiente: TF15 para materiales tipo N (metales no ferrosos), MP9120, MP9130 y VP15TF para materiales tipo S (aleación con tratamiento térmico) y VP15TF para materiales tipo H (Aceros de alta dureza). Conclusión La fresa Mitsubishi VPX es una herramienta multi-funcional con insertos intercambiables para un mecanizado de alta eficiencia y elevada precisión. Al emplear esta herramienta, se contribuirá al mejoramiento de la eficiencia en mecanizado y la productividad general.

Figura 6. Generalmente para el desbaste se utilizan herramientas con insertos intercambiables y herramientas integrales para terminación. Como la VPX puede ofrecer una superior terminación superficial, se puede usar para aplicaciones de desbaste a semi-terminación, dejando menos material a remover en terminación. Esto puede resultar en la reducción del tiempo total de mecanizado. Desempeño en la evacuación de virutas El desarrollo de virutas y el desempeño en su evacuación son otros factores que se han tenido en cuenta cuando se desarrolló la VPX. La figura 3 muestra el ángulo de inclinación de la VPX. Como puede verse en la sección

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EVENTOS Y CAPACITACIÓN

Grundfos continúa superando los límites La empresa de origen danés sube la apuesta en la Argentina. En un evento que duró tres jornadas en sus oficinas de Garín, provincia de Buenos Aires, inauguró una planta de ensamblado de bombas contra incendios y presentó la nueva generación de bombas CR Large, entre otras sorpresas.

Fieles a su lema “Be, Think, Innovate” (Ser, Pensar, Innovar), Grundfos se adapta a los cambios en lo que se refiere a equipos de bombeo, uso racional de la energía y cuidado del agua. Por esa razón, y con el objetivo de compartir con sus clientes y proveedores las últimas novedades de la compañía, organizó un evento de tres días en sus oficinas de Garín, el cual estuvo divido en tres ejes centrales: sistemas contra incendio, electrobombas multietapas y equipos de presurización doméstica. “Grundfos Argentina ha tenido a lo largo de sus más de veinte años un crecimiento continuo, en líneas de productos e inserción en los diferentes mercados. Esto es un logro de

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la marca, por sus productos y la tecnología aplicada, pero sin dudas no sería posible sin el capital humano que tenemos en el país”, afirma Omar Bulnes, gerente general de la compañía. Sobre el evento, Bulnes reconoció que el resultado y la impresión de los asistentes “fue positivo”. “Nos fue súper bien, hubo una concurrencia total. Había mucho interés y eso nos encanta porque podemos interactuar con clientes, usuarios y mostrarles nuestra planta, nuestra gente. Cuanto más cerca uno está de ellos crece más la empresa”, señala y agrega: “Grundfos está avanzando fuertemente hacia el mundo de la digitalización y esto nos va a acercar aún más a nuestros clientes”.

los estándares para una gran diversidad de productos, ofrece certificación relacionada con la seguridad, validación, pruebas, inspección, en este caso referidos a sistemas contra incendio; mientras que “FM” (Factory Mutual) es un organismo que tiene la misión de testear y certificar productos y servicios que cumplan con altos estándares en la prevención de pérdidas.

Omar Bulnes, gerente general de Grundfos Argentina.

“La conjunción de ambos es la certificación más alta en equipos contra incendio y en este caso es para el ensamblado de estos. Esto nos permite proveer desde equipos de bombeo sencillos, conjuntos armados, hasta complejos skids de electrobombas y motobombas ensamblados localmente. Equipos de la más alta calidad, ahora con un tiempo de entrega récord”, indica Bulnes. Más presión y mayor eficiencia Durante la segunda jornada, el protagonismo se lo llevó la nueva generación de bombas CR Large. Para el desarrollo de esta tecnología, Grundfos introdujo diversas mejoras en materia de eficiencia y funcionalidad. Dada la variedad de materiales constructivos utilizados, tipos de sellos mecánicos y de motores eléctricos, les permite movilizar diferentes fluidos, en aplicaciones sencillas a muy complejas donde se saca provecho de “su excelente presión y eficiencia”, según destacaron durante el evento los expertos de la compañía.

Más que un sello Durante la primera jornada del evento, presentaron la nueva planta de ensamblado de bombas contra incendios, con la certificación UL–FM. Con respecto a “UL” (Underwriters Laboratories), es una consultora de seguridad que determina

“Ahora, el rango se extiende abarcando hasta la nueva presión de trabajo estándar de 40 bar. Es ideal para aplicaciones como filtración, ósmosis inversa, torres de enfriamiento y alimentación de calderas. Y con su capacidad de caudal de hasta 320 m 3 /h, pudiendo ahora con equipos CR operar en aplicaciones de alto caudal, como grandes obras hidráulicas, que hasta ahora han sido atendidas por otros diseños de bombas”, explica el gerente general. La presentación de la nueva línea de bombas CR estuvo a cargo de John Hjortebjerg, Senior Product Line Mgr y de Jeans Christensen, Lead Product Specialist, ambos provenientes de la sede Máquinas y Equipos

EVENTOS Y CAPACITACIÓN

ADN SUSTENTABLE El propósito de Grundfos, según cuenta Omar Bulnes, está relacionado con el cuidado del medioambiente y la sostentabilidad. “Es nuestro ADN. No nos serviría de nada hacer negocios si no está ligado a la sustentabilidad, ya que es algo que llevamos adentro. Cada uno de nuestros equipos son cada vez más eficientes en esta materia y apuntamos a que la relación con los clientes sea a largo plazo y sostenible en el tiempo”, señala.

La tercera novedad vino de la mano de DAB, empresa del grupo Grundfos. Se trata de un nuevo equipo que se incorpora a la línea E.Sybox, equipos de presurización compactos, los que sin duda marcan un cambio notorio en bombas de presión domiciliaria; dejan de ser un artefacto utilitario y pasan a ser un objeto de diseño. Dado su aspecto, pueden instalarse en cualquier ambiente del domicilio sin que altere la estética. Esta nueva incorporación posee una velocidad variable que permite fijar la presión deseada y así obtener una presión constante siempre. Ofrece confort, rendimiento y reducción del consumo de energía como mayor baluarte. Puede alimentar hasta seis duchas, ya sea desde tanque cisterna, elevado o directamente de la línea. Es “extremadamente funcional”, pudiendo conectarse en diferentes esquemas. La puesta en marcha y uso son muy simples, ya que desde su pantalla LCD permite setear la presión deseada, mientras su cerebro digital protege totalmente al equipo ante las fallas habituales. central de Grundfos en Dinamarca. Tras la exposición, los asistentes tuvieron la oportunidad de disfrutar de los simuladores de realidad virtual, en donde pudieron observar el funcionamiento interno de las bombas. Asimismo, también tuvieron la oportunidad de conocer el Show Room de la compañía, en donde fue presentado el equipo solar Rainwater Treatment System (ver edición 452 de Megavatios). Presurización SMART

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Más información: www.grundfos.com.ar

Cronograma de Seminarios SEW EURODRIVE / 2018 Centro Industrial GARÍN, Buenos Aires TEMA

Planta CÓRDOBA

Planta ROSARIO

DESCRIPCIÓN

FECHA

TEMA

DESCRIPCIÓN

FECHA

TEMA

DESCRIPCIÓN

FECHA

Introducción a la Servotecnología

11 jun

SMR

Selección de Motorreductores

8 jun

SMR

Selección de motorreductores

1 jun

IPOS

Programación IPOS

12 y 13 jun

MMR

Mantenimiento de motorreductores

29 jun

SRI

Selección de reductores Industriales

29 jun

SMR

Selección de motorreductores

18 jun

MMR II

Mantenimiento de motorreductores II

31 jul y 1 ago

COF

Convertidores de Frecuencia

27 jul

ICOF

Instalación de Convertidores de Frec

18 jun

COF

Conveertidores de Frecuencia

3 ago

SMR

Selección de Motorreductores

3 ago

COF

Convertidores de frecuencia

19 jun

SMR

Selección de motorreductores

24 ago

MMR

Mantenimiento de motorreductores

17 ago

MMR

Mantenimiento de motorreductores

19 jun

COF

Convertidores de frecuencia

14 sep

COF

Convertidores de frecuencia

28 sep

ITS

Introducción a la servotecnología

28 jun

SMR

Selección de Motorreductores

5 oct

SMR

Selección de motorreductores

19 oct

MMR II

Mantenimiento de motorreductores II

28 y 29 jun

MMR

Mantenimiento de motorreductores

26 oct

COF

Convertidores de Frecuencia

2 nov

SSA

Selección de Servoaccionamienos

29 jun

ITS

Introd. a la tecnología de servomotores

23 nov

MMR

Mantenimiento de motorreductores

16 nov

MMR

Mantenimiento de Motorreductores

23 jul

ITS

Introducción a la servotecnología

7 dic

MMR II

Mantenimiento de Motorreductores II

24 y 25 jul

SMR

Selección de Motorreductores

14 dic

ICOF

Instalaciones de Convertidores de Frec

17 sep

COF

Convertiodres de Frecuencia

18 sep

TEMA

DESCRIPCIÓN

FECHA

SMR

Selección de motorreductores

18 sep

ITS

Introducción a la servotecnología

8 jun

COF

Convertidores de frecuencia

19 sep

SMR

Selección de motorreductores

29 jun

ITS

MMR ITS MMR ITS MMR II

Mantenimiento de motorreductores Introducción de la Servotecnología Mantenimiento de Motorreductores Introducción a la servotecnoligía Mantenimiento de motorreductores II

19 sep 24 sep 24 sep 25 sep 25 y 26 sep

PLC

Uso y aplicación de MOVI PLC

26 y 27 sep

MMR II

Mantenimiento de Motorreductores II

27 y 28 sep

MDA

Módulos de Aplicación

28 sep

ICOF

Instalaciones de Convertidores de Frec

21 nov

SMR

Selección de motorreductores

21 nov

COF

Convertidores de frecuencia

22 nov

MMR

Mantenimiento de motorreductores

22 nov

SSA

Selección de Servoaccionamientos

26 nov

ITS

Introducción a la servotecnología

27 nov

MMR II

Mantenimiento de motorreductores II

27 y 28 nov

ITS

Introducción a la Servotecnología

28 nov

PAO

Paneles de Operador

29 nov

SEW EURODRIVE ARGENTINA Centro Industrial Garín • Ruta Panamericana Km. 37.5 • Lote 35 • (B1619IEA) Garín • Prov. de Bs. As. • Argentina Tel.: (03327) 457 284 (líneas rotativas) • Fax: (03327) 457 221 • sewar@sew-eurodrive.com.ar • www.sew-eurodrive.com.ar

Planta SANTA FE Ruta 21 km 7 • Lote 41 • Parque Industrial Alvear (2126) Gral. Alvear • Santa Fe • Tel.: (0341) 317 7277 sewros@sew-eurodrive.com.ar

Filial NEUQUÉN Tel.: (0299) 15 588 7950 sewnqn@sew-eurodrive.com.ar

Filial MENDOZA

Convertidores de Frecuencia

COF

Mantenimiento de motorreductores

MMR

Convertidores de frecuencia

COF

Mantenimiento de Motorreductores

MMR

Selección de motorreductores

SMR

20 jul 10 ago 05 oct 19 oct 9 nov

COF

Convertidor de Frecuencia

23 nov

ITS

Introducción a la servotecnoligía

7 dic

Mantenimiento de Motorreductores

MMR

14 dic

Filial BAHÍA BLANCA DESCRIPCIÓN

FECHA

MMR

Mantenimiento de motorreductores

15 jun

COF

Convertidores de Frecuencia

29 jun

Selección de Motorreductores

TEMA

DESCRIPCIÓN

FECHA

COF

Convertidores de Frecuencia

15 jun

SMR

Selección de Motorreductores

29 jun

MMR

Mantenimiento de motorreductores

17 ago

SMR

Selección de motorreductores

28 sep

COF

Convertidores de frecuencia

12 oct

MMR

Mantenimiento de motorreductores

9 nov

COF

Convertidores de Frecuencia

23 nov

ITS

Introducción a la servotecnología

30 nov

SMR

Selección de Motorreductores

14 dic

Filial NEUQUÉN

TEMA

SMR

Filial TUCUMÁN

27 jul

MMR II

Mantenimiento de motorreductores II

14 y 15 ago

COF

Convertidores de Frecuencia

24 ago

MMR

Mantenimiento de motorreductores

5 oct

SMR

Selección de Motorreductores

19 oct

COF

Convertidores de frecuencia

2 nov

SMR

Selección de motorreductores

7 dic

Planta CÓRDOBA Ruta Nacional 19 • Manzana 97 Lote 5 (X5125) Malvinas Argentinas • Tel.: (0351) 490 0010 / 490 0020 sewcor@sew-eurodrive.com.ar

Filial BAHÍA BLANCA O’Higgings 95 • 1er. Piso A • (B8000IVA) Bahía Blanca Tel.: (0291) 451 7345 • sewbb@sew-eurodrive.com.ar

TEMA

DESCRIPCIÓN

FECHA

SMR

Selección de motorreductores

29 jun

COF

Convertidores de frecuencia

19 oct

MMR

Mantenimiento de motorreductores

16 nov

SEW EURODRIVE Respaldo de Servicio Internacional

drive.academy@sew-eurodrive.com.ar

Centro de Servicios MENDOZA Urquiza 2060 • Villa Nueva • Guaymallén • Mendoza Tel.: (261) 421 4150 • sewmen@sew-eurodrive.com.ar

Filial TUCUMÁN Lamadrid 318 6° Piso A • (T4000BEH) S. M. de Tucumán Tel.: (0381) 400 4569 • sewtuc@sew-eurodrive.com.ar

Motorreductores \ Reductores Industriales \ Controles Electrónicos \ Servicio Técnico

EVENTOS Y CAPACITACIÓN

LATINCORR 2018: foco en la corrosión El XI Congreso Latinoamericano de Corrosión (Latincorr 2018) tuvo lugar, por primera vez, en la ciudad de Buenos Aires. Durante tres días, se presentaron conferencias plenarias a cargo de destacados disertantes nacionales e internacionales y se expusieron más de 130 trabajos agrupados en diferentes secciones técnicas, referidos a las temáticas vinculadas a la problemática de la corrosión.

El congreso, realizado el pasado 23, 24 y 25 de octubre en el Goldencenter de la ciudad de Buenos Aires, reunió a 264 profesionales de diferentes puntos del planeta: 156 de Argentina; 82 de Latinoamérica, provenientes de Brasil, Bolivia, Chile, Colombia, Ecuador, México, Perú, Paraguay y Uruguay; y 29 procedentes de Bélgica, Canadá, España, Estados Unidos, Gran Bretaña, Italia, Japón, Kuwait, Nigeria y Sudáfrica. La organización del evento estuvo a cargo de NACE International, junto con su Sección Argentina, CAPIPE (Cámara Argentina de Proveedores de la Industria Petro-Energética) y Edigar S.A; y contó con el patrocinio de Tenaris, Transportadora de Gas del Norte (TGN), Trenton, Rockwool, Rosen y Laiken.

Máquinas y Equipos

Oportunidades comerciales En paralelo con el desarrollo del congreso se presentó una importante exhibición de soluciones tecnológicas, productos y servicios para el sector. Más de 30 compañías locales y regionales presentaron su oferta a los asistentes al congreso y más de 420 visitantes profesionales de una amplia gama de rubros industriales entre los que se destacaron el de gas y petróleo, servicios de aguas, nuclear, naval, químico y petroquímico, servicios energéticos, entre otros. Al igual que ediciones anteriores, LatinCorr Buenos Aires logró generar una atmósfera propicia para la interacción entre los profesionales participantes, y el intercambio de experiencias y conocimientos entre expertos del ámbito

La voz de los participantes Diversas empresas nacionales e internacionales dedicadas a la problemática de la corrosión presentaron durante el evento diversos productos y soluciones. Los visitantes tuvieron la oportunidad de acercarse a los stands, realizar consultas y conocer de primera mano sus principales servicios. Una de ellas, como por ejemplo Ackron, presentó los productos de tres marcas de las que tiene representación en el país: Pikotek, Zinga y Premier Coatings. De la primera, se destacan las juntas aislantes para bridas en protección catódica; de la siguiente, el galvanizado en zinc frío, y de la última, los sistemas de previsión para la corrosión, dentro de las que se encuentran cintas de petrolato, revestimientos líquidos epóxicos, mantos termocontráctiles y sistemas de protección para pilotes de muelles. Otro expositor presente en el evento latinoamericano de la industria y la investigación vinculadas a la problemática de la corrosión, fue Druetta Hermanos S.A. Esta es una empresa que lleva setenta años en el mercado dedicándose a la protección contra la corrosión, mediante el proceso de galvanizado por inmersión en caliente. El galvanizado por inmersión en caliente, es un proceso químico, que inicia con una limpieza, un desengrase y un decapado del material -ya sea hierro o acero-, y se hace un baño de zinc a 450 grados centígrados. De esta forma, la estructura estará protegida por un periodo promedio entre 25 y 30 años. “La diversidad que tiene en cuanto a aplicaciones es bastante amplia”, comentó Darío Luque, del área técnica comercial de la compañía.

académico, tecnólogos, profesionales y empresarios de las distintas industrias. También hubo espacio para la reunión entre amigos, en este caso amenizado por melodías y pasos de tango, como no podría ser de otra manera.

Por su parte, Omnitronic S.A., presentó algunos instrumentos especiales para mediciones que se utilizan en protección catódica, como las herramientas de American Innovation. La empresa, ya había estado presente en la edición de Lantincorr 2016, realizada en México. Sin embargo, para su director y gerente general, Norberto Pesce, esta edición ha sido una de las “una de las mejores” en cuanto a nivel técnico de las ponencias y a la cantidad de los expositores. Máquinas y Equipos

EVENTOS Y CAPACITACIÓN

PROGRAMAS DE CAPACITACIÓN Teduc S.R.L es una empresa que busca contribuir a la profesionalización de las industrias del petróleo, gas y metal-mecánica en Latinoamércia, y estuvieron en Latincorr 2018 como licenciatarios de NACE para coordinar las actividades de capacitación y entrenamiento en corrosión y previsión de esta, unos cursos que se dictaron por primera vez en español para Argentina. “Estos programas permiten a la persona comenzar su carrera de corrosión desde cursos de corrosión básica, y después ir eligiendo el camino: si se quieren direccionar más a lo que es ductos, corrosión interna en ductos o perfeccionarse más en lo que es corrosión, control de la corrosión en refinería o, también, en el programa de integridad, que tiene el atractivo de presentar tres programas de inspección en línea, evaluación directa y gestión de la integridad en ductos”, comentó Maria Eugenia Le Fosse, integrante de la coordinación de las capacitaciones.

ticos, pintura o gas electrónico. Son productos que permiten inhibir la corrosión bajo muchas formas”, señaló Dario Dell’ Orto, Vice President of International Sales para la región. “Estamos muy contentos de venir y vemos cierta coherencia en relación a otras Latincorr; después de tantos años la gente te conoce, nos encontramos con colegas o gente de otra empresa y se genera una relación simpática, profesional y de amistad”, destacó Dell’ Orto.

Para Cortec Corporation tampoco fue su primera vez. La compañía de origen estadounidense ha estado presente en seis oportunidades en este evento. “Presentamos inhibidores de corrosión en varios aplicaciones, por ejemplo en protecciones de ases, de activos, de plás-

Máquinas y Equipos

El comité organizador, liderado por NACE International, anunció que la próxima edición del evento se llevará a cabo en 2020 en la ciudad de Quito, Ecuador, lugar en donde se hizo hace más de diez años. No obstante, en el intermedio de ambas Latincorr, se va a desarrollar en México el próximo año un evento enfocado a las tuberías, llamado Pipeline Integrity Management Seminar.

Más información: www.latincorr2018.com

EVENTOS Y CAPACITACIÓN

Llamado a ponencias para el Congreso de Mantenimiento 2019 El evento anual que reúne al mundo de la gestión de activos y el mantenimiento, el año que viene se realizará el 13 y 14 de junio en Buenos Aires, convoca a los profesionales del sector para realizar presentaciones académicas. TEMARIO

El objetivo del Congreso se centra en actualizar experiencias, la difusión de saberes y fomentar la relación entre los distintos actores de la gestión de activos y el mantenimiento y así, contribuir a aumentar el profesionalismo en beneficio propio y de las organizaciones en donde se desenvuelven. Por tal motivo, se invita a todos los profesionales y técnicos, nacionales y extranjeros, que se desempeñen en el área del mantenimiento industrial, minero, gas & oil, civil, vial, Facility Managers, consumo masivo, de edificios corporativos, hospitalarios, de empresas de servicios, energía, agua, gestión de activos, etc., tanto públicas como privadas y a docentes e investigadores de instituciones de enseñanza, a enviar resúmenes de trabajos técnicos con el objeto de evaluarlos para ser expuestos durante las jornadas en el congreso por sus autores o representantes. Los temas a desarrollar podrán pertenecer a la órbita de experiencias sectoriales específicas de mantenimiento, gestión de activos físicos y facilities, energía eléctrica, minería y metalúrgica, automotriz y transporte, Gas & Oil, agroalimentario, laboratorio, industrial manufacturero, construcción civil y edilicio, marino y portuario, aeronáutico, hospitalario, etc. Presentación de los trabajos técnicos El congreso se realizará en Buenos Aires el 13 y 14 de junio de 2019. Quienes estén interesados en participar con ponencias deberán tener presente las siguientes fechas topes: • 22 de marzo - Finaliza la recepción de los resúmenes (.doc). • 12 de abril - Vía e-mail se les comunicará a los autores que han sido pre-seleccionados. • 26 de abril - Finaliza la recepción de los trabajos técnicos pre-seleccionados completos (.ppt).

Durante el encuentro, se abordarán las siguientes temáticas: ISO 55000; Gestión de Activos Físicos y Confiabilidad; Modelos de gestión y herramientas. Factor Humano en la Gestión de Activos; Costos e inversiones en el negocio; Indicadores, diagnóstico y benchmarking; Innovación y nuevas tecnologías; Servicios tercerizados de mantenimiento y Facility Management; Sistemas informáticos de mantenimiento y Facility Management; Calidad y productividad; Mantenimiento predictivo; Paradas mayores; Overhaul & Turnaround y ciclo de vida; Lubricación y tribología; Sustentabilidad, seguridad y medioambiente; Gestión del riesgo; Eficiencia energética; Energías alternativas; Estrategias de frente a la Industria 4.0; Mantenimiento en el futuro; Big Data en Gestión de Mantenimiento y Activos; y Realidad aumentada en mantenimiento.

• 10 de mayo - Se les comunicará a los autores de los trabajos su selección para el congreso y se acordará el tiempo asignado para la exposición y la correspondiente adaptación final o ajustes si correspondiera. • 17 de mayo - Finaliza la recepción de todos los trabajos para las presentaciones finales en el congreso. • 31 de mayo - Se comunicará el programa. Los trabajos serán evaluados por una comisión conformada por las siguientes entidades: el Centro de Gestión de Activos Físicos perteneciente a la Secretaría de Cultura y Extensión de la Universidad Tecnológica Nacional FRBA; la Delegación Argentina del Comité Panamericano de Ingeniería de Mantenimiento (COPIMAN); y por el Comité de Gestión de Activos Físicos, ARGEMANT.

Más información: www.sceu.frba.utn.edu.ar Máquinas y Equipos

Mรกquinas y Equipos

694

INDICE DE ANUNCIANTES

45 ACEROS GRIVEO DE SERGIO P. FERNANDEZ

61 JUAN PRESSLER S.A.

59 AISLANTES SH S.R.L.

63 KEARNEY MAC CULLOCH

07 AMS ADVANCED MACHINE SYSTEMS

51 LAAP S.A.

55 AR-PO

11 LENTAX S.A.

59 AUTOMACION ARGENTINA S.A.

53 LUBOKS

47 BAW BUENOS AIRES WELDING S.R.L.

65 MAQCHIN RIOPLATENSE S.A.

47 BIPRESS S.R.L.

19 MEGA TOOLS S.A.

23 BOMBAS GRUNDFOS DE ARGENTINA S.A.

69 METALEXPO CORDOBA 2019

59 CAMCONNECTION S.A.

65 METALURGICA RICART

17 CONTROL UNO S.A.

51 METALURGICA SAN VICENTE S.R.L.

45 CORTADORAS ARGENTINAS S.A. 55 CUTSOL

13 MOLINARI S.A.

27 DEFANTE Y CIA. S.A.

61 MOLYSIL ARGENTINA S.A. MOLYCOTE

20 DELLE GRAZIE NICOLAS E HIJOS S.R.L.

57 PNEUMATIC SERVICE S.A.

37 E.R.H.S.A.

65 RAVAT NALI S.R.L.

61 ENPACK S.R.L.

05 SANDVIK ARGENTINA S.A. - COROMANT

53 EQA S.A.I.C.

09 SCAME ARGENTINA S.A.

45 EZETA F.I.C.I.S.A.

67 SCHUNK INTEC S.A. DE C.V.

57 FIX TOOLS S.R.L.

63 SENNO HNOS. S.R.L. 01 y 75 SEW EURODRIVE ARGENTINA S.A.

21 FORVIS S.R.L.

20 SUPERCUT S.A.

57 FULL MARK S.A. MOVILMAT

29 TAEGUTEC ARGENTINA S.A.

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