Máquinas & Equipos 702 -Agosto 2019

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14 MAYOR SEGURIDAD EN OPERACIONES DE MÁQUINAS Y SERVICIOS INDUSTRIALES

04 | Interconexión óptica: 3M™ presenta un nuevo sistema de conexión y espectro extensible.

08 | El camino hacia las tecnologías autónomas.

18 | Las ventajas de utilizar lubricantes biodegradables en la industria.

22 | Ingeniería moderna aplicada a la producción de acero.

24 | Manos robóticas... ¡a la obra!

28 | Capacitación en incertidumbre de medición y metrología básica.

30 | Solución de problemas de pistolas MIG: ejemplos reales.

36 | Cómo elegir la máquina adecuada para el corte de metales.

38 | Un refrigerante de precisión mejora el rendimiento del torneado de roscas.

44 | Repetibilidad y Reproducibilidad: la metrología como sinónimo de mejora continua.

48 | Impresión 3D, si es con luz es más rápida.

15 de Noviembre 2547 (C1261AAO) Bs. As. - ARG (+54 11) 4943 8500 info@edigar.com.ar maquinasyequipos.com.ar

02 Máquinas y Equipos

70 52 | Sistemas de automatización avanzados.

56 | Simplificación de la soldadura: un concepto tecnológico que apunta a mejorar la productividad.

60 | Las empresas alemanas apuestan por la innovación argentina.

64 | Gestión móvil y digital para el mantenimiento preventivo.

68 | Una alternativa para reducir el impacto ambiental de la fabricación del acero.

70 | MetalExpo Córdoba 2019: a un mes del evento metalmecánico del año.

72 | Siemens y la transformación digital para la máquina herramienta.

74 | Equipos de soldadura automática: fijación y precisión, a la medida.

76 | Seguridad en robótica.

82 | Qué es y por qué es necesario evaluar la dielectricidad de los lubricantes.

Propietario: EDIGAR S.A.

Dir. Administrativa: Cristina Aguirre

Impresión: Gráfica Pinter S.A.

Director: Carlos García

Gerente de Ventas: Diego Aguirre

Director Editorial: Martín García

Gerente de Producción: Marcelo Barbeito

Registro de la Prop. Intelectual: N° 194292 ISSN 0325 5395

La editorial no se responsabiliza por el contenido de los avisos cursados por los anunciantes, como tampoco por las notas firmadas.

Productos y Servicios

Interconexión óptica: 3M™ presenta un nuevo sistema de conexión y espectro extensible El nuevo conector óptico de haz expandido 3M™ está diseñado como un sistema de interconexión multimodo de modo único, rentable y de alto rendimiento para aplicaciones de centros de datos.

HERRAMIENTAS DE INSPECCIÓN 3M™ también está desarrollando un ecosistema para su sistema de conector óptico de haz expandido. Con ese objetivo, la empresa anunció su colaboración con los proveedores de herramientas de inspección EXFO y Sumix , quienes están produciendo adaptadores para sus herramientas, imágenes de inspección y criterios de aprobación o falla para sus conectores.

El revolucionario sistema de casquillos y conectores de haz ampliado -el primero en su tipo-, desafía el status quo de la interconexión óptica y está diseñado para permitir que la industria satisfaga las demandas de los centros de datos, y a su vez, ofrezca un rendimiento de vanguardia, reduzca la sensibilidad al polvo y ayude a disminuir los costos.

“Hemos rediseñado los conectores de fibra óptica”, dijo Nick Stacey, Ph.D., gerente de laboratorio global de 3M. “Nuestra tecnología de férula y conector está pensada para reducir los requisitos de limpieza, para proporcionar flexibilidad de diseño y para permitir el rendimiento necesario para el despliegue óptico de próxima generación”, anadió.

La férula óptica de haz expandido de 3M™ utiliza un acoplamiento óptico sin contacto en contraste con los métodos de contacto físico más tradicionales. Junto con el diseño del conector, ayuda a proporcionar una sensibilidad reducida al polvo, permitiendo mantener la integridad de la señal y reduciendo la necesidad y el costo de mantenimiento y limpieza.

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Está disponible en versiones monomodo (1310 nm) y multimodo (850 nm). En el modo simple, la especificación de pérdida de inserción es <0,70 dB, y la pérdida de retorno es >55 dB. En multimodo, la especificación de pérdida de inserción es <0,30 dB y la pérdida de retorno es >25 dB. El diseño del conector configurable y escalable puede alojar desde 12 hasta 192 fibras. El simple, pero robusto diseño de geometría de componente hermafrodita, con bajo número de piezas, se puede acoplar y volver a acoplar de manera confiable con un simple pestillo de estilo LC. El rendimiento permite a los arquitectos e ingenieros implementar la tecnología en aplicaciones de centros de datos de enlaces múltiples.

www.3m.com

Tecnología

El camino hacia las tecnologías autónomas La actualidad pone de relieve la interacción de los sistemas autónomos, una tecnología clave que influye en todo ámbito; presente en los sistemas productivos, movilidad, uso eficiente de la energía y claro, la vida cotidiana.

En este mundo caracterizado por los cambios tecnológicos y una digitalización que se desarrolla cada vez más, ABB se enfoca en sistemas industriales autónomos capaces de adaptarse e, incluso de aprender en situaciones cambiantes. Estos nuevos sistemas darán lugar a una mejora de la productividad, la eficiencia energética y la seguridad.

construirá en Shanghái una fábrica robótica de características de avanzada. Esta nueva instalación contará con un centro de I+D en el que los científicos e ingenieros del departamento de ABB Corporate Research trabajarán para acelerar innovaciones de vanguardia en el campo de la inteligencia artificial (IA) industrial.

A través del aporte especializado, con soluciones integradas y con la oferta digital de ABB Ability™, impulsa el desarrollo de tecnologías autónomas cada vez más sofisticadas, que transforman la industria al permitir una visibilidad y un control sin precedentes sobre las máquinas, fábricas y sistemas.

Otra muestra del enfoque de ABB y su visión de la Industria 4.0 es la fábrica de Heidelberg, Alemania, que fabrica interruptores automáticos empleando robótica avanzada, conectividad y digitalización, con eficiencias que triplican el número de variantes de productos en comparación con lo que antes se fabricaba.

Invertir en IA es ver el futuro Con una inversión de 150 millones de dólares ABB

Al paso del desarrollo de las tecnologías autónomas, el sector marítimo se presenta como una de

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Tecnología

futuro de buques portacontenedores totalmente autónomos.

De la misma manera, la empresa está explorando otras áreas en las que los sistemas autónomos pueden aportar valor. En el sector del petróleo y el gas, donde el componente de la seguridad resulta crítico, es fundamental reducir el número de personas in situ por razones de seguridad. Los sistemas autónomos, que permiten una operación a distancia, ayudarían a lograr dicho objetivo.

También está llevando la minería al siguiente nivel con una hoja de ruta de automatización cada vez más avanzada con el fin de optimizar los procesos en tiempo real. A medida que las minas se automaticen, digitalicen y conecten, el beneficio final podrían ser minas con plena autonomía que no necesiten personas bajo tierra.

las oportunidades de mercado. En este aspecto, realizó una innovadora prueba remota, la primera del mundo para un ferry de pasajeros existente, se trata del ferry de clase de hielo Suomenlinna II, que fue pilotado a distancia dese el puerto de Helsinki. Pone de manifiesto de manera válida, que la supervisión humana de barcos es factible desde cualquier lugar, y supone un primer paso hacia un

El desarrollo de las industrias digitales En todas las industrias, la oferta digital de ABB Ability™ está bien posicionada para llevar las tecnologías autónomas más lejos. Las soluciones ABB Ability™ se basan en datos de sensores inteligentes y aplican software sofisticado para evaluar continuamente el estado de los sistemas y proporcionar alertas predictivas. Estas capacidades serán un habilitador clave de las plantas industriales autónomas.

La creciente red global de Centros Colaborativos de Operaciones de ABB Ability™ marca el camino hacia el futuro brindando apoyo para la toma de decisiones basada en datos -recomendando acciones que luego autoricen personas-, lo cual se considera el primer paso hacia unas operaciones plenamente autónomas.

Unos sensores inteligentes y sistemas de operación crítica emplazados in situ transmiten al Centro de Operaciones Colaborativas datos sobre la salud y el rendimiento de los equipos. Allí, el software realiza análisis de datos avanzados.

En colaboración con los clientes, los expertos de ABB en la materia evalúan los resultados, dando pie a recomendaciones que destapen problemas potenciales, aconsejando sobre mantenimientos preventivos y determinando las formas de mejorar el rendimiento.

La información obtenida de estas operaciones globales ayudará a los investigadores de ABB a

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Tecnología

comprender mejor la dinámica y los matices inherentes a una toma de decisiones automatizada.

Esto supondrá una valiosa contribución al desarrollo de sistemas capaces de lograr una autonomía cada vez mayor.

El liderazgo en sistemas autónomos requiere una gran apuesta por la IA industrial. En ese sentido, ABB se mantiene a la vanguardia, ya sea llevando a cabo investigaciones internas o colaborando con empresas emergentes especializadas en inteligencia artificial a través de su unidad de capital de riesgo, ABB Technology Ventures. A nivel interno, los científicos e ingenieros de los nueve centros de investigaciones corporativas que ABB tiene en siete países están trabajando exhaustivamente en la IA industrial.

Amplificar el potencial humano Es importante destacar que los sistemas autónomos y la IA industrial revolucionarán el trabajo, pero no sustituyendo a las personas, sino aumentando las capacidades cognitivas humanas para amplificar nuestro potencial. Es posible imaginar ese futuro a partir de lo que ya se ve hoy: los sistemas de automatización más avanzados ya permiten que muchas operaciones y procesos se ejecuten sin intervención humana en condiciones normales. Esto ha permitido a las personas “mejorar sus aptitudes” de manera eficaz, cambiando su enfoque hacia las tareas más complejas y menos estructuradas.

En la fábrica del futuro, los sistemas autónomos ayudarán a los operarios a tomar mejores decisiones con rapidez. Esto liberará al personal experto de tareas mundanas y repetitivas, permitiendo que se centren en actividades de mayor calado. A corto plazo, los humanos y los sistemas autónomos colaborarán, quedando la decisión final en manos de las personas.

En la fábrica autónoma del futuro, la gente trabajará codo con codo con los robots colaborativos. La combinación de sistemas autónomos, IA industrial y robots colaborativos como YuMi® de ABB permitirá a los clientes de ABB fabricar una gama más amplia de productos personalizados que serán necesarios para tener éxito en la era de la globalización 4.0.

www.abb.com

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Tecnología

Mayor seguridad en operaciones de máquinas y servicios industriales Las unidades integrales de seguridad -safety units- tratan el aire para que esté en las condiciones óptimas para el correcto funcionamiento del equipo y de la operación.

La industria cuenta con múltiples tipos de máquinas en las diferentes etapas del proceso y en los servicios, desde los sistemas logísticos y de almacenaje, maquinaria específica del proceso en cuestión, hasta los finales de línea, depósitos de producto terminado y despacho.

Estos sistemas o maquinarias poseen como servicios básicos esenciales el suministro eléctrico, el aire comprimido, vapor, agua potable, fluidos para sistemas de calentamiento y enfriamiento, gases de diversos tipos, refrigerantes para enfriamiento, alimentación hidráulica centralizada, vacío, etc.

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Sin embargo, uno de los servicios más comunes e importantes, aparte de la energía eléctrica, es el aire comprimido. En la actualidad, existen sistemas para incrementar la seguridad que han reducido notablemente el índice de accidentes con los operarios y las pérdidas materiales. Y además aseguran la cantidad y calidad del suministro.

Un ejemplo de esto son las unidades de seguridad también llamadas “safery units”. Se utilizan en todos los procesos y servicios de una planta de producción, empleándose con mayor

Tecnología

frecuencia en los sistemas automatizados de equipos de proceso, las máquinas envasadoras y de finales de línea más modernas. Tratan el aire para brindar, por ejemplo, aire filtrado y lubricado. El aire filtrado absoluto es para uso alimentario y en contacto con el producto, en los caudales y presiones establecidas.

También ofrecen una amplia seguridad al operador de la línea de envasado, al proceso y a la propia máquina. Además, las safety units reducen los desgastes por arranques y paradas bruscas al evitar que el equipamiento trabaje en condiciones no deseables para el proceso de control.

Generan una realimentación del equipo al operador y a los sistemas de control del equipamiento para que se pueda tomar una acción rápida de corrección antes de generar un producto no conforme con la calidad esperada.

Las normas internacionales, como las CE, ISO, OSHA, entre otras, exigen a los fabricantes de máquinas que las unidades cuenten con unidades de seguridad. Por lo tanto, es importante cuando adquirimos una máquina nueva o en una instalación de un servicio de aire comprimido asegurarse de que contenga estas unidades.

Aunque también se puede realizar una reingeniería a una máquina o instalación existente y colocarle las safety units fácilmente. Solo requiere realizar un pequeño estudio previo de la operación y de la seguridad del proceso para que la instalación cumpla con la finalidad buscada.

Por ejemplo, si queremos que una máquina envasadora se detenga por baja o alta presión de aire comprimido, es aconsejable que esa detención no se realice en forma instantánea, sino que la máquina termine de completar un ciclo de envasado. Una parada brusca del equipo durante el llenado derramaría producto.

No obstante, si la parada de la máquina se debe a un posible atrapamiento por apertura de una protección de seguridad, en este caso, la parada y la presurización del sistema serán instantáneas para evitar un posible accidente.

Cada equipamiento requiere un estudio de seguridad de la operación y otro de seguridad para las personas. De esta manera, se puede definir la mejor acción a tomar que respete las normas establecidas y evite consecuencias o pérdidas 16 Máquinas y equipos

Las safety units se utilizan como preparación del aire a una unidad de seguridad para el operador y la máquina. no deseadas. Se puede ejecutar bloqueos de seguridad para que no se realicen cambios no autorizados en las regulaciones de operación de los equipos, como así también el bloqueo seguro para el trabajo de limpieza y mantenimiento, y que todas estas acciones estén con feedback permanente con el sistema de control.

Respecto al cumplimiento de normas de seguridad, es muy importante tener las unidades integrales de seguridad instaladas, tanto por las auditorías internas del personal de seguridad e higiene como ante posibles auditorías de las compañías aseguradoras, porque las safety units cumplen con los requerimientos exigidos en las normas de seguridad.

www.microautomacion.com +51 11 4001 1901 micro@micro.com.ar

Tribología y Lubricación

Las ventajas de utilizar lubricantes biodegradables en la industria No solo son buenos para el medioambiente, también son menos perjudiciales para los trabajadores, tienen mejores rendimientos, mayores niveles de lubricación e índices de viscosidad.

En el siglo XXI, y sobre todo en esta segunda década, la tendencia mundial de cambiar el estilo de vida de las personas a uno que sea más amigable con el medioambiente para protegerlo y disminuir el impacto del calentamiento global, también ha llegado a la industria, en donde los procesos, la maquinaría y la materia prima, ha cambiado radicalmente, ya sea por decisión propia o por una reglamentación gubernamental. Pero uno de los desechos industriales que más ha contaminado el planeta, han sido los lubricantes minerales.

Se estima que solo en Norteamérica se utilizan 2,5 billones de galones de lubricante mineral anualmente, y aproximadamente el sesenta por ciento de esta cifra termina en el suelo, aguas subterráneas, ríos y lagos. Una solución para este problema es utilizar lubricantes biodegradables. Sin embargo, 18 Máquinas y equipos

al momento de tomar la decisión para hacer el cambio, surgen varias razones por las que se elige continuar con el mismo producto.

Una de estas es que, usualmente, los lubricantes biodegradables son más costosos que los minerales.

Pero este costo no solo incluye el producto, también contiene la limpieza total de toda la máquina antes de hacer el cambio, ya que la mayoría de los lubricantes biodegradables y los minerales no se mezclan fácilmente. Y, además, se requiere que la producción se detenga durante ese proceso.

No obstante, los lubricantes biodegradables tienen muchas ventajas con respecto a los minerales.

Pero, una de las principales, es la disminución en la niebla de aceite. Esto consiste en componentes orgánicos volátiles, que son perjudiciales para la

Tribología y Lubricación

Tanto los lubricantes minerales como los vegetales tienen bajos niveles de toxicidad en un estado puro, pero cuando se les adicionan los aditivos, la toxicidad incrementa considerablemente. salud de los trabajadores, ya que puede producirles dermatitis y problemas respiratorios.

Tipos, clasificación y estándar Para que un lubricante sea considerado como biodegradable, debe superar un examen en el que es controlado durante 28 días después de haber sido inoculado con bacterias. El valor mínimo de degradación durante ese tiempo, para aprobar, es de 60 por ciento; la mayoría de los lubricantes vegetales superan el 70 por ciento, mientras que los que son a base de petróleo apenas logran valores entre el 15 y 35 por ciento.

El estándar ISO 6743-4 es la clasificación para los fluidos hidráulicos biodegradables, que son los que se utilizan en los equipos que suelen estar en contacto con ríos o lagos. En el caso de los lubricantes, hay tres grandes grupos dentro de esa regla: los triglicéridos (que son los lubricantes vegetales), los ésteres sintéticos y los poliglicoles.

Los triglicéridos son aceites ésteres insaturados de los vegetales. Tienen propiedades de lubricación adecuadas, tales como un índice de viscosidad extremadamente alto (223, comparado con los 90-100 de los minerales) y puntos de inflamación también elevados (a 326°C, contra los 200°C de los minerales). Aunque, su gran falencia es que, en su estado natural, no tienen resistencia de oxidación, por lo que deben ser modificados con aditivos para evitar 20 Máquinas y equipos

que se conviertan en un fluido denso y se polimerice hasta que alcance una consistencia parecida a un plástico. Sumado a esto, tienen bajo rendimiento en temperaturas bajas.

Por su parte, los ésteres sintéticos están formados por ácidos orgánicos y alcoholes. Originalmente, fueron creados como los reemplazantes de los triglicéridos, ya que tienen un mejor rendimiento.

Trabajan mejor tanto en temperaturas elevadas como en bajas, tienen una volatilidad baja y una lubricación alta.

Y, los poliglicoles, ofrecen algunos de los mismos beneficios que los ésteres sintéticos, pero no reaccionan con el agua tan rápido. Estos tienen una buena lubricación y un alto índice de viscosidad (150), y también tienen buen desempeño en cualquier temperatura. Una propiedad particular de este tipo de lubricantes, en términos de ser beneficiosos para el medio ambiente, es que son no tóxicos en ambientes acuáticos. Sin embargo, suelen tener un punto de inflamación bajo, con tan solo 117°C.

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Productos y Servicios

Ingeniería moderna aplicada a la producción de acero La combinación de alta resistencia al agrietamiento y propiedades para el trabajo en el taller, convierten a Toolox® en la elección apropiada para equipos de producción de acero.

Un acero antidesgaste Anteriormente, las ruedas para grúa se fabricaban con barras forjadas de acero aleado 34 CrniMo6/4340. La resistencia de este acero no era suficiente, por lo que se llevó a cabo un proceso de endurecimiento por inducción. En la actualidad, las ruedas se producen mediante oxicorte de Toolox® 44, luego de un mecanizado muy limitado, las ruedas están preparadas para ser utilizadas. SSAB utiliza este concepto de forma estándar para 15 tipos distintos de diseño de ruedas.

Razones que hacen de este acero para la producción de componentes de máquinas de alto rendimiento, la garantía de tenacidad unida al control de calidad de cada chapa, minimizan el riesgo de fallos prematuros.

Todas las piezas planas largas son adecuadas para aplicaciones de Toolox®, se templa a 590ºC, lo que elimina todas las tensiones en el acero y permite obtener una notable precisión durante el mecanizado.

Su producción se basa en el concepto metalúrgico de bajo contenido de carbono y elementos de aleación. Al minimizar el contenido de carbono y utilizar en su lugar elementos más eficaces como el molibdeno, resulta en un acero con alta resistencia al agrietamiento y la fatiga. El bajo contenido de carbono también facilita la soldadura y el corte en caliente como, por ejemplo, el oxicorte.

Cuanto menor sea el valor de CEIIW, menor será el riesgo de que se produzcan fisuras.

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La alta temperatura de revenido lo convierte también en un acero muy adecuado para aplicaciones donde se necesita resistencia en caliente. La planta de coque de SSAB experimentó problemas típicos con la solución antidesgaste estándar de placas cerámicos. Las placas se agrietaban y deformaban, convirtiendo el mantenimiento en una tarea con alto costo y laboriosa.

Al usar la solución basada en chapas de Toolox® 33 de 20 mm de espesor, se logró un diseño de movimiento libre con las chapas fijadas únicamente con tornillos en la parte superior; reduciendo el número de paradas para mantenimiento.

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Tecnología

Manos robóticas... ¡a la obra!

SCHUNK trabaja constantemente en nuevas tecnologías de agarre que faciliten y modernicen las labores industriales. Su mano de 5 dedos SVH, por ejemplo, es la primera pinza del mundo certificada por la DGUV para un funcionamiento colaborativo. Actualmente, la empresa alemana apuesta por el desarrollo de manos robóticas más sofisticadas, flexibles y autónomas.

Hoy en día, la mano humana es considerada como el punto de referencia cuando se trata de la flexibilidad de las herramientas de agarre. Especialmente en el campo de la robótica de servicio y asistencia, los manipuladores humanoides que permiten la más amplia gama de variantes de agarre serán cada vez más solicitados en el futuro. Además, el factor de la viabilidad económica está adquiriendo cada vez más importancia.

Mientras que las pinzas se diseñaron anteriormente para la automatización industrial basada en la robustez, la longevidad y el rendimiento, con las manos de agarre, la atención se centra en el aspecto de la flexibilidad de movimiento.

Cuanto más cerca trabajen los seres humanos y los robots, mayor será la relevancia de las manos humanoides de 5 dedos.

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“En casos extremos, los seres humanos y los robots de servicio compartirán una misma estación de trabajo, incluyendo todas las herramientas y equipos auxiliares”, explica el Dr. Martin May, jefe de Investigación/Tecnologías Avanzadas en SCHUNK. Precisamente por esta razón, SCHUNK ya tenía la mano de 5 dedos SVH certificada por la DGUV como la primera pinza del mundo para actividades colaborativas en 2017. Sus cinco dedos pueden realizar toda clase de operaciones de agarre con un total de nueve accionamientos. Y lo que es más importante, pueden ejecutarse numerosos gestos, lo cual facilita la comunicación visual entre personas y el robot de servicio, y una mayor aceptación para su uso en entornos humanos.

Con la SIH, SCHUNK amplía su gama de productos para incluir una mano de agarre robusta y a un precio atractivo.

Compartir un escritorio con un robot “En nuestros proyectos de investigación, pudimos comprobar que la mano humana es mucho más que una herramienta altamente flexible para la manipulación. A diferencia de las pinzas industriales, los usuarios siempre asocian los aspectos emocionales con las manos de agarre humanoides”, señala el Dr. May, quien agrega: “Siempre hay demanda de manos de agarre dondequiera que un robot tenga que imitar los métodos de manipulación humana”.

Esto afecta tanto a la manipulación como a los gestos. En sus proyectos de investigación, SCHUNK se ha centrado especialmente en las aplicaciones de tipo doméstico de la robótica de servicio y en las aplicaciones orientadas al montaje en robótica de asistencia industrial.

“Las manos de agarre son una opción sensata en todos los lugares en los que el entorno de una actividad está configurado para el ser humano, que debe ser asistido por un robot, por ejemplo, en cocinas domésticas, pero también en estaciones de trabajo de ensamblaje industrial o en aplicaciones de recogida y logística”, dice el jefe de Investigación de SCHUNK.

Diferentes variantes SCHUNK tiene varias manos de agarre dentro de su cartera, desde una mano de 2 dedos reducida a las funciones básicas de agarre para robótica de servicio, hasta la mano de 3 dedos SDH de SCHUNK, que cumple con las normas de la industria, y la compleja mano de 5 dedos SCHUNK SVH. El último modelo, el SIH de SCHUNK, también está equipado con cinco dedos que tienen una estructura similar a la del ser humano, pero se diferencia del SVH fundamentalmente en términos de accionamiento y cinemática. Mientras que el SVH, que se acciona a través de nueve motores, cumple con los aspectos típicos de una mano robótica que trabaja con precisión, el SIH, que está equipado con cinco motores y se acciona a través de cables de tracción, se basa mucho más en su equivalente humano con sus venas y músculos.

Tres de sus dedos se pueden mover independientemente uno del otro y los dos más pequeños a su vez se mueven juntos como un equipo. Como resultado, el SIH puede desplegarse de forma más flexible que otras manos de agarre con mecanismos de cable de tracción disponibles en el mercado y, al mismo tiempo, es más robusto y tiene un precio más bajo.

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En robótica de asistencia y servicio, la mano de 5 dedos SVH SCHUNK abre una amplia gama de posibilidades.

Según Martin May, este último aspecto en particular fue un requisito clave para el proyecto de investigación, ya que, sobre todo cuando se trata de aplicaciones de robótica de servicio en entornos domésticos, la gestión estricta de los costos es imprescindible para que tengan éxito en el mercado. Para alcanzar el objetivo de unas manos de 5 dedos asequibles y fáciles de manejar para aplicaciones versátiles, SCHUNK utiliza la experiencia de la biónica, así como los últimos conceptos de motor y electrónica. Gracias al control inteligente de la pinza, es posible realizar una amplia gama de proyectos de agarre a través de una interfaz fácil de manejar sin necesidad de programarlos con precisión.

Sujeción autónoma En sus Smart Labs, SCHUNK va un paso más allá.

Además del componente de agarre, se dedica al proceso de agarre en su conjunto y está buscando formas de manejar las tareas de forma autónoma.

La programación intrincada del robot, que hasta ahora tenía que ser realizada manualmente por el usuario o el integrador, será sustituida en el futuro por un ensamblaje de componentes autónomo y de aprendizaje. En lugar de definir individualmente las posiciones, velocidades y fuerzas de agarre paso a paso, los sistemas de agarre inteligentes detectarán en el futuro sus objetos a través 26 Máquinas y equipos

En sus Smart Labs, SCHUNK trabaja en la elaboración de equipos de agarre más flexibles y autónomos, acordes a las exigencias de la industria 4.0.

de cámaras y realizarán la planificación de agarre por sí mismos.

Basados en registros de datos y algoritmos, los sistemas de agarre deben ser capaces de detectar principios y derivar las reacciones correspondientes. Además, SCHUNK R&D está trabajando en algoritmos para clasificar diferentes geometrías y disposiciones y desarrollar estrategias de agarre óptimas. Los sistemas de agarre deben ser capaces de manejar las piezas de forma autónoma y perfeccionar aún más los flujos de trabajo de agarre subyacentes.

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Eventos y Capacitación

Capacitación en incertidumbre de medición y metrología básica Mitutoyo llevará adelante en septiembre dos cursos teóricos y prácticos en los que se abordarán temáticas relacionadas con el uso de instrumentación, normalización, trazabilidad, entre otros aspectos que involucran el trabajo de medición. y/o calibraciones de longitudinales, eléctricas, de presión, de temperatura, de masa, entre otros.

Metrología básica Destinado a los técnicos de los sectores de garantía de calidad, salas de medición, producción y otros involucrados con mediciones de longitudes.

Con una carga horaria de 14 horas, se llevará a cabo el 26 y 27 de septiembre.

Incertidumbre de medición Diseñado con el objetivo de dotar de herramientas prácticas y efectivas para la evaluación, cálculo y expresión de las incertidumbres. Destinado a a profesionales y técnicos que se desempeñen en áreas que requieran la estimación de incertidumbre, se dictará el 10 y el 17 de septiembre.

Su temario incluye: • Metrología: definición e importancia.

• Trazabilidad: diferencia entre laboratorio acreditado y no acreditado. Patrones y calificación de los mismos. Cadena de trazabilidad. Ejemplos.

• Certificados de calibración: diferencia entre certificación y acreditación. Contenido de un certificado según ISO 17025. Ejemplos de certificados de calibración y verificación.

• Incertidumbre: concepto, definición y repaso de herramientas estadísticas. Normas que incluyen el concepto de incertidumbre, importancia del mismo. Tipo de errores. Incertidumbre Tipo A, Tipo B, Combinada y Expandidas. Distribución de probabilidad (normal, rectangular, triangular y en U).

• Aplicaciones: se presentarán ejercicios prácticos de cálculo de incertidumbre en mediciones 28 Máquinas y equipos

El programa de este curso contempla: • Bosquejo Histórico. Tablas de pesos y medidas.

Unidades de longitud en épocas antiguas. El metro. Sistema internacional de unidades (SI).

Unidades base.

• Unidades suplementarias. Algunas unidades derivadas más comunes. Prefijos para formar múltiplos y submúltiplos del SI. • Normas y normalizaciones: normalización. Norma. Especificación. Objeto de la Normalización.

Espacio de la Normalización.

• Principios científicos de la Normalización: aspectos fundamentales de la Normalización.

• Metodología de la Normalización: la Norma de Normas. Metrología dimensional • Errores en la Medición. Medida del error.

Clasificación de errores en cuanto a su origen.

Medición y registro. Precauciones y Cuidados en la Medición con Instrumentos Básicos.

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Eventos y Capacitación

Solución de problemas de pistolas MIG: ejemplos reales Reducido a sus funciones esenciales, un sistema de soldadura por arco metálico protegido con gas (GMAW) tiene dos trabajos: transferir la electricidad al alambre de aporte y cubrir el charco de soldadura con gas de protección. Las pistolas de arco metálico protegido por gas juegan un papel principal en ambas funciones; cambiar las pistolas, cambia numerosas variables.

Así también, considera el efecto de la eficiencia térmica. Los componentes que permanecen más frescos transfieren la electricidad más eficientemente, mientras que aquellos que se calientan más pudieran requerir de una constante afinación de los parámetros de soldadura. En lo que respecta a solucionar problemas de pistolas de GMAW, una buena porción de los problemas no son realmente problemas, sino síntomas de la necesidad de actualizar las mejores prácticas. Muchos de los problemas con nuevos productos en realidad, son causados por continuar las prácticas desarrolladas por sus viejos componentes.

A continuación se presentan una serie de ejemplos del mundo real de problemas de GMAW, sus causas raíz y las soluciones asociadas. Las 30 Máquinas y equipos

mismas fueron extraídas -a modo de resumende una publicación del Centro de Conocimiento ESAB, realizado en base a experiencias reales.

Síntomas, causas raíz, y soluciones para vencer las complejidades de GMAW 1. Síntoma: arco errático y/o porosidad Causa raíz: relación incorrecta punta de contacto/ boquilla.

Boquillas típicamente caen en cuatro clases: empotrada, al ras, saliente, o de deslizamiento ajustable. Los operadores deberían elegir el estilo de boquilla que los deje usar la distancia correcta entre punta de contacto y trabajo (el término común es extensión de alambre) –Fig. 1.

Eventos y Capacitación

corte lateral afiladas de calidad Premium. Para producir un corte limpio, orientá las herramientas de corte de forma tal que corten contra el rizo del liner. Cortar con el rizo tiende a producir una rebaba en la parte interna del liner que podría raspar contra el alambre.

Figura 1

Figura 2

Más frecuentemente, los operadores experimentados juzgan la distancia correcta mediante el sonido del arco debido a que ellos saben que un arco errático simplemente no suena bien.

Los alambres con núcleo de fundente típicamente requieren más precalentamiento del alambre antes de que toque la pieza de trabajo, así que es común una extensión de ½ ó ¾ de pulgada (dependiendo del tipo de alambre).

Para evitar quedarse sin cobertura de gas -ya que el arco está demasiado lejos de la punta de contacto- elige una boquilla empotrada o empotrada doble para soldadura con alambres con núcleo.

Los alambres sólidos requieren menos precalentamiento, así que los operadores típicamente sostienen una extensión de ¼ a 3⁄8 de pulgada. Para los alambres sólidos, una boquilla de ajuste al ras usualmente es la que mejor funciona.

2. Síntoma: microarqueo dentro del tubo conductor Causa raíz: longitud inapropiada del liner (tubo aislador dentro del tubo conductor).

Si el liner es demasiado corto, el alambre se alimentará sin soporte. Entonces el alambre empieza a “serpentear” (alimentarse erráticamente), y eso puede crear microarqueo dentro del tubo conductor. Debido a que diferentes marcas de consumibles requieren diferentes longitudes de liner, hay que asegurarse de seguir con exactitud las recomendaciones del fabricante y de medir y cortar cuidadosamente - Fig. 2.

Se debe notar que diferentes estilos de puntas pueden requerir diferentes longitudes de recorte.

Por ejemplo, una punta estándar quizá requiera recortarse a 10mm, mientras que una punta extendida pudiera requerir un recorte a 30mm.

3. Síntoma: arrastre del alambre y virutas Causa raíz: condición pobre del recorte del liner.

Al recortar un liner nuevo, usa herramientas de 32 Máquinas y equipos

Nunca uses herramientas de corte sin filo ni pinzas mig para recortar un liner. En lugar de cortar limpiamente a través del fuerte alambre de piano usado para los liners, lo más probable es que deformen el liner y/o extender los bucles.

Nunca uses un disco de corte, ya que puede dejar bordes filosos que raspan contra el electrodo y crean virutas. En caso de que el liner recortado tenga una rebaba, usa una lima manual para retirarla - Fig. 3.

Figura 3

Figura 4

4. Síntoma: arco errático, parte 1 Causa raíz: arrastre excesivo causado por un liner pellizcado o desgastado.

Los liners solamente duran una cierta cantidad de tiempo y usar alambre de pobre calidad o alambre corroído puede acelerar la programación de remplazo. Dicho eso, aun cuando se usan alambre de calidad premium, los operadores quizá necesiten remplazar el liner más frecuentemente de lo que piensan - Fig. 4.

Por ejemplo, el laboratorio de pruebas de Tweco maneja un alto volumen de alambre. Al manejar alambre sólido de 1⁄16 pulgadas, típicamente el liner se remplaza después de dos carretes de 60 libras.

5. Síntoma: arco errático, parte 2 Causa raíz: pinza de trabajo desgastada o conexión pobre de la pinza de trabajo.

Aunque no relacionadas directamente con las pistolas, hay tres cosas que valen la pena señalar acerca de las pinzas/cables de trabajo. Se presta tanta atención a la pistola al tratar de solucionar

Eventos y Capacitación

Figura 5

Figura 6

problemas que los operadores pudieran desatender la verificación del cable o las pinzas de trabajo -Fig. 5.

Un cable flojo, desgastado o dañado es una receta para el desempeño pobre de la GMAW, sin mencionar el aumento del riesgo eléctrico. El tamaño correcto de cable para la aplicación. Un cable corto genera calor excesivo, lo cual degrada su habilidad para conducir la electricidad, y quizá sea por eso que los operadores tengan que subir el voltaje cuando el cable se calienta. Sujeta el cable con pinzas cerca del área de soldadura y sujétalo a una superficie limpia de metal desnudo.

6. Síntoma: porosidad del cordón de soldadura, parte 1.

Causa raíz: tipo equivocado de boquilla de gas.

Soluciones Torchas MIG – 09. Algunos operadores tienen la idea errónea de que las boquillas pequeñas proporcionan mejor control sobre el flujo de gas, pero esto no es verdad. Por ejemplo, ellos usarán una boquilla cónica en lugar de una boquilla estándar. La única razón para una boquilla cónica es que proporciona acceso a ranuras V profundas y rincones estrechos. Debido a que una boquilla cónica constriñe el gas de protección, su flujo será inherentemente más turbulento.

Figura 7

que el gas entra en contacto con superficies calientes, quiere expandirse pero permanece constreñido por la boquilla. Luego, cuando el gas caliente sale de la boquilla, se expande rápidamente y crea un flujo de gas veloz y turbulento. -Fig. 7.

Si los consumibles de la parte frontal se calientan demasiados, probablemente sus dimensiones son muy cortas para la aplicación. La solución es una pistola más grande con más capacidades de disipación de calor o el cambio de una pistola enfriada por aire a una enfriada con agua.

8. Síntoma: porosidad del cordón de soldadura, parte 3 Causa raíz: flujo turbulento de gas causado por flujo excesivo de gas Este es uno de los errores más comunes. Los operadores piensan que si 30 f 3/h es bueno, entonces 40 f 3/h debe ser mejor. Sin embargo, mientras que 30 f 3/h proporciona un flujo laminar sin complicaciones y buena cobertura del charco de soldadura, el flujo más rápido de gas pudiera crear turbulencia en la atmósfera que lo rodea -Fig. 8.

Fuente: ESAB Argentina - Centro de Conocimiento

La verdad es que una boquilla más grande proporciona un flujo de gas con menos complicaciones y mejor cobertura del charco de soldadura fundida -Fig. 6. Los lectores familiarizados con la soldadura por arco de tungsteno protegido con gas saben que las copas grandes con un lente de gas proporcionan la mejor cobertura de gas y lo mismo es verdad con las boquillas GMA. 7. Síntoma: porosidad del cordón de soldadura, parte 2 Causa raíz: flujo turbulento del gas causado por consumibles de dimensiones cortos.

Si los consumibles son demasiado pequeños para la aplicación, se calientan rápidamente. Debido a 34 Máquinas y equipos

Figura 8

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Tecnología

Cómo elegir la máquina adecuada para el corte de metales DG Metal de DELLE GRAZIE Nicolás e Hijos S.R.L., además de poseer un amplio catálogo de productos, adapta y diseña sus modelos a las necesidades específicas de cada cliente. Con la experiencia de su know-how, nos orienta en la elección de la máquina correcta para el corte ideal.

Modelo Automática basculante DG250 A

Para encontrar la solución adecuada, Nicolás Delle Grazie, Socio Gerente de DG Metal y su hijo, Nicolás D. Delle Grazie, Responsable Comercial de la empresa, nos explican qué modelo se adecúa a cada necesidad de corte según los distintos diámetros, materiales y las características que lo determinan.

“Entre manual, semiautomáticas y automáticas se pueden encontrar cerca de 45 modelos de máquinas”, señala el Socio Gerente de DG Metal.

Un modelo para cada necesidad “Frente al dilema de qué modelo elegir -explica- si tomamos el ejemplo de un fabricante de muebles de 36 Máquinas y equipos

caño, este realiza cortes en diferentes medidas, pero por lo general, de largas dimensiones. Para este tipo de trabajos, las máquinas automáticas no son las adecuadas. Para este tipo de procesos es conveniente la máquina semiautomática”.

Nicolás Delle Grazie, explica: “Esta máquina, levanta el cabezal y abre la mordaza neumáticamente, y el operario empuja el material hasta un tope de medida; cuando los cortes a realizar son de dimensiones largas, esta acción realizada manualmente por el operario es mucho más rápida y cómoda que con un alimentador automático”.

El especialista en corte de metal continúa explicando: “Cuando hicimos el modelo DG 420 no lo creamos para el corte de material macizo, sino para corte de tubo de gas de 408 mm, el comúnmente utilizado para los tubos de GNC instalados en los autos. Pero, en el uso cotidiano, y teniendo en cuenta un tiempo de corte razonable, esta máquina también puede ser utilizada para macizos”.

Modelo DG250 S

“Si necesitamos realizar grandes producciones, o producciones seriadas, debemos utilizar una máquina automática”.

Para el caso en que se deba cortar el material en “paquete” existe la opción de modelos con morsa superior, donde el material queda completamente sujeto evitando así vibraciones en el corte que puedan deteriorar la hoja de sierra.

Una práctica común es colocar varias piezas para realizar un corte. “La realidad es que si se tarda un minuto para realizar un corte y coloco dos piezas, el tiempo utilizado para el corte va a ser de poco menos de dos minutos. El mayor ahorro de tiempo estaría en empujar la pieza para su corte; teniendo en cuenta que hay materiales que miden hasta 12 metros, al finalizar todos los cortes de esas dos piezas, podría tener un ahorro total de más de una hora tiempo en el corte”, aclara el Socio Gerente de DG Metal.

Detalle de morsa superior

Claro, es que “un trozo de 400 mm pesa 2500 kg, es un material muy pesado para una máquina basculante, por ello si se debe cortar materiales macizos de más de 400 milímetros lo mejor es utilizar una máquina de columna”, define. “Nuestras máquinas de columna arrancan de 300 mm en adelante. Fabricamos de 300, 540, 620, 800 y 800 x 1000 y hasta 1200”.

La relación que determina la máquina a utilizar Determinado por el trabajo a realizar y utilizando la ecuación precio-trabajo, muchas veces una máquina basculante rinde más que una de columna.

“Nosotros recomendamos resolver el trabajo que se tenga que realizar con máquinas basculantes”, comenta Nicolás D. Delle Grazie. “De hecho, el mercado marca tendencia, de 200 máquinas basculantes que comercializamos anualmente, solo el 2% son de columna. Estas últimas adecúan su utilización para el corte de materiales especiales o de macizos de grandes diámetros. Estamos hablando normalmente de más de 400 mm. Para diámetros menores, por una cuestión de costo es más común utilizar máquinas basculantes”, explica su padre.

La amplia variedad de modelos ofrecidos por DG Metal cubre la mayoría de las necesidades y requerimientos de los usuarios, al respecto, el Socio Gerente destaca: “Tenemos un modelo de máquina ‘Sensitiva’, con giro de cabezal hasta 60º que permite el corte recto y en ángulo de manera rápida y sencilla. Para ciertos trabajos esta máquina es más productiva que una hidráulica. Fabricamos también un modelo con giro de cabezal y bajada hidráulica más adecuada para trabajos en materiales de mayor diámetro, siempre con muchas opciones de corte de acuerdo a la necesidad”.

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Un refrigerante de precisión mejora el rendimiento del torneado de roscas Las roscas son características universales que existen en todas las industrias. Y, a pesar de llevar décadas torneándolas, se continúa encontrando nuevos avances para este proceso, en especial, en materiales exigentes como el acero inoxidable, las superaleaciones termorresistentes (HRSA) y el titanio.

Un ejemplo de ello es el desarrollo de herramientas de torneado de roscas que presentan refrigerante por arriba y por abajo, la precisión combinada de ambos sirve para ampliar la vida útil de la herramienta, mejorar la calidad de la rosca y ofrecer la posibilidad de mecanizar con mayores datos de corte. Los efectos positivos son incluso más notorios al mecanizar piezas de materiales complejos.

contenido aleado. Y, aunque el control de la viruta en materiales ferríticos/martensíticos es aceptable, es más difícil en materiales austeníticos y dúplex. Probablemente, el mayor problema de mecanizar estos materiales es que genera grandes fuerzas de corte, filo de aportación y superficies endurecidas por el mecanizado. La combinación de estos factores termina por limitar la vida útil de la herramienta.

Los materiales de acero inoxidable (ISO M) y HRSA y titanio (ISO S) presentan múltiples problemas a la hora de mecanizar. La capacidad de mecanizado de los materiales ISO M suele decrecer en proporción inversa al incremento del

En lo que a materiales ISO S se refiere, las propiedades físicas y el comportamiento de mecanizado de cada uno varía considerablemente, debido tanto a la naturaleza mecánica de la aleación como a la estructura del material. Por ejemplo, el recocido

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Productos y Servicios

frigerante por abajo controla la temperatura para proporcionar una vida útil larga y predecible.

Esta configuración del refrigerante de precisión también afecta positivamente al acabado superficial, lo que favorece la creación de roscas de mayor calidad. Además, una ventaja adicional de esta tecnología innovadora es que permitirá trabajar con mayores datos de corte, reduciendo así los tiempos de ciclo.

Estabilidad del proceso Junto con el refrigerante de precisión, la estabilidad del proceso es esencial para garantizar el torneado de roscas correctas desde el principio.

Por este motivo, CoroThread 266 también presenta el sistema de bloqueo iLock de precisión entre el porta y la plaquita, lo que evita que las fuerzas de corte provoquen micro-movimientos de la plaquita en el asiento de la punta, incentivando así la precisión, el acabado superficial y la consistencia.

y el envejecimiento pueden influir en las siguientes propiedades de mecanizado. No cabe duda de que el control de la viruta supone un desafío, pero, además, las fuerzas de corte y la potencia necesaria para mecanizar con éxito materiales ISO S son bastante altas.

Refrigerante a alta presión Evidentemente, el uso de refrigerante al mecanizar materiales ISO M e ISO S es clave. Sin embrago, Sandvik Coromant puede demostrar que, además, el método de aplicación específico puede generar un sinfín de beneficios adicionales en operaciones de torneado de roscas. Aquí, el foco se centra en la precisión, con chorros de refrigerante en diferentes direcciones (situados cerca del filo) para servir a propósitos específicos.

Esta tecnología está presente en la nueva ampliación de la gama de herramientas para torneado de roscas exteriores CoroThread 266, que ofrece refrigerante de precisión por arriba y por abajo para mejorar la seguridad del proceso y maximizar su eficiencia. El refrigerante por arriba mejora la formación de la viruta y elimina las virutas de la zona de corte, lo que ofrece un mecanizado más seguro, fluido y con menos paradas de máquina no planificadas, mientras que el re-

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Puede hasta argumentarse que el refrigerante de precisión es capaz de resolver los problemas de torneado de roscas. Por ejemplo, aquellos con problemas de control de virutas y calidad superficial se beneficiarán de la aplicación de refrigerante por arriba, que promueve la evacuación de la viruta y evita los defectos que provocan. Quienes tengan problemas dimensionales, normalmente atribuibles al exceso de temperatura de la plaquita (que resulta en un rápido desgaste de la misma), se beneficiarán del refrigerante por abajo. Combinados -el refrigerante por arriba y el refrigerante por abajo- ofrecen grandes beneficios.

Durante las pruebas llevadas a cabo para evaluar la media de desgaste en incidencia por pieza al tornear roscas en componentes ISO M, se compararon los resultados del refrigerante exterior estándar con los del refrigerante de precisión por arriba y por abajo.

A una presión de 40 bares (580 psi), la cantidad de desgaste en incidencia fue considerablemente inferior al comparar las roscas torneadas con refrigerante exterior y aquellas producidas con refrigerante de precisión por arriba. El desgaste en incidencia se redujo aún más con el refrigerante de precisión por abajo. Por lo general, la vida útil casi se duplicó.

Productos y Servicios

satisfecho con el resultado, que también ofreció un control de virutas muy optimizado.

Pruebas adicionales mostraron un impresionante aumento de la vida útil de la herramienta al tornear roscas en piezas de acero inoxidable 316L, al igual que aleaciones de titanio Ti6Al4V. Otros materiales Además de los exigentes materiales ISO M e ISO S, en muchos casos, se recomienda el uso de la tecnología de refrigerante de precisión para piezas de acero (ISO P), como se pudo comprobar con otro cliente. A pesar de la baja presión de 7-10 bares (102-145 psi), un taller dedicado a tornear roscas NPT de 1 pulgada (111/2 TPI) en acero no aleado AISI 1215 fue testigo de un significativo incremento de la vida útil.

Las pruebas llevadas a cabo demuestran que el uso de refrigerante de precisión puede ofrecer un gran aumento de la vida útil de la plaquita.

Este efecto también se ha percibido en múltiples ensayos realizados entre los usuarios de Sandvik Coromant.

Resultados de las pruebas Un cliente dedicado al torneado de roscas de tubería Whitworth (G de 11/4 pulgadas) en piezas de acero inoxidable de la calidad SS2333 vio un incremento notable en la vida útil de la herramienta frente al mejor de los productos de la competencia. Además, el uso de CoroThread 266, a una presión incluso inferior a 10 bares (145 psi), mejoró considerablemente el control de virutas y las virutas dejaron de pegarse a la pieza o la herramienta como pasaba antes. Las virutas adheridas pueden dañar la superficie o atascarse entre el filo y la pieza, lo que puede resultar en una posible rotura de la plaquita.

Otro cliente, esta vez dedicado al torneado de roscas UN (60°, 31/2 pulgadas, 8 TPI) en piezas de acero inoxidable AISI 422, experimentó un gran incremento de la vida útil de la herramienta y las velocidades de corte. El cliente dijo estar muy

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En pruebas llevadas a cabo en materiales ISO P, hay una clara reducción del desgaste en incidencia por pieza al comparar el refrigerante por arriba y por abajo de precisión a 40 bares (580 PSI) con la aplicación estándar de refrigerante exterior. Los ensayos también demuestran que, a pesar de que la solución presenta beneficios a menos de 10 bares, una presión de 70 bares ofrecerá buenos resultados en términos de desgaste en incidencia.

En última instancia, el refrigerante de precisión elimina el calor de la zona del filo y ofrece la posibilidad de incrementar la velocidad de corte y, por tanto, conseguir una mayor productividad con una vida útil constante. Además, el refrigerante de precisión ayuda a eliminar las virutas de la pieza y la herramienta, y a mejorar la formación de la viruta, que a su vez aumenta la seguridad del proceso.

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Repetibilidad y Reproducibilidad: la metrología como sinónimo de mejora continua Son principios básicos por los que es posible confirmar ensayos, de manera de establecer estándares de medición. Se trata de obtener resultados bajo mismas condiciones y comprobar la veracidad de un ensayo.

Repetibilidad y Reproducibilidad (R&R) sobre calibres por variables puede ser ejecutado usando diferentes técnicas. Los más comunes son Método de los rangos, Método de los promedios y rangos, Método de ANOVA. Método de los rangos Es un estudio de medios de control por variables modificado, el cual ofrece una aproximación rápida de la variabilidad de las mediciones. Este método ofrece como dato final un valor de variabilidad total.

No secciona la variabilidad en repetibilidad y repro44 Máquinas y equipos

ducibilidad. Es típicamente usada como un chequeo rápido para verificar que la R&R no haya cambiado.

La ventaja de este método es que utiliza pocos recursos y puede ser realizado directamente por los operadores regularmente para verificar que el medio de control se mantiene en condiciones con respecto a la variabilidad.

Método de los promedios y rangos Es un enfoque el cual ofrece un estimativo de la repetibilidad y reproducibilidad para un sistema de

Tecnología

usuarios requieren un cierto grado de conocimiento estadístico para interpretar los resultados. Por eso, el método ANOVA requiere del uso de computadora.

• El sistema para recolectar los datos es importante en un método ANOVA. Si los datos no son recolectados en forma aleatoria, esto puede conducir a valores sesgados. ¿Cuándo un sistema de medición tiene una variación adecuada?

El sistema de medición debe, de por sí, tener una variabilidad adecuada. Esta variabilidad puede ser de valor pequeño o no. Cuando más pequeñas sean la variabilidad mejor para la calidad de las mediciones realizadas con el instrumento. Pero por otra parte, menor variabilidad tiene un mayor costo. medición. A diferencia del método de rangos, este enfoque permite que la variación del sistema de medición sea seccionada en dos componentes por separado, repetibilidad y reproducibilidad.

Sin embargo, la variación debida a la interacción entre el evaluador y las piezas no es tomada en cuenta para el análisis. Aunque el número de evaluadores, intentos y piezas puede variar, la discusión subsiguiente representa las condiciones óptimas para conducir el estudio.

Método de ANOVA Este estudio se realiza en forma similar que el método de promedio y rangos. Solo el procesamiento de datos es diferente. El análisis de varianzas (ANOVA) es una técnica estadística y estándar. Puede ser utilizada para analizar los errores de las mediciones y otras fuentes de variabilidad de los datos en un estudio de sistemas de medición.

En el análisis de varianza, puede ser seccionada en cuatro categorías: piezas, evaluadores, interacción entre las piezas y evaluadores y error de repetibilidad debida al calibre.

Las ventajas de este métodos son: • Son capaces de manejar cualquier ajuste experimental • Pueden estimar las varianzas en forma más exacta • Extractan más información (tal como el efecto de la interacción de las piezas y los evaluadores) de datos experimentales Y sus desventajas: • Los cálculos numéricos son más complejos y los 46 Máquinas y equipos

El criterio de evaluación para determinar si una variabilidad es adecuada o no, es que la variabilidad debe ser pequeña con respecto al rango de utilización del sistema de medición. Los rangos de utilización de los sistemas de medición dependen del uso del instrumento.

Los sistemas de medición se utilizan para: • Determinar si un producto cumple con las especificaciones. Esto se llama “Control de Producto”.

El rango de utilización seria la Tolerancia de la Especificación de Producto.

• Poder controlar los procesos de producción. Esto se llama “Control de Proceso”. El rango de utilización seria la Variación Total del Proceso.

Por lo tanto, si un sistema de medición es utilizado para el control de productos, la variabilidad debería ser una fracción de la tolerancia de la especificación de producto. En la práctica la Variabilidad Total (VT) no debería ser mayor al 10% de la tolerancia de la especificación de producto.

Si un sistema de medición es utilizado para el control de proceso, la variación total del instrumento más la variación del proceso no debería ser superior a un valor que genere que el indicador de capacidad de proceso (Cp) diera por debajo de 1,33.

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Impresión 3D, si es con luz es más rápida Se trata de una técnica que solidifica resina líquida utilizando dos luces que controlan la parte de resina endurecida y la que aún se mantiene fluida. La impresión 3D con luz promete ser 100 veces más rápida que las técnicas actuales.

Las tecnologías de fabricación aditiva se perfilan como el futuro en el ámbito industrial de manufactura. En este aspecto los procesos desarrollados han experimentado una aceleración, tal es el caso de este nuevo método que da como resultado una impresión más fuerte que los modelos en capa ya conocidos.

Una nueva manera de manufactura En lugar de acumular filamentos de plástico capa por capa, este nuevo enfoque para la impresión 3D levanta formas complejas de una cuba de líquido hasta 100 veces más rápido que los procesos de impresión 3D conocidos, según se ha demostrado.

La nueva manera de impresión 3D podría cambiar el concepto para los trabajos de manufactura relativamente pequeños, produciendo menos de 10.000 piezas idénticas, pues significaría que estos objetos podrían hacerse sin la necesidad de un molde; lo que implica una reducción de costo importante.

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El método solidifica resina líquida utilizando luces para controlar dónde se endurece la resina y en donde se mantiene fluida, que posteriormente es solidificada con un láser. De manera que permite al equipo solidificar la resina en patrones más sofisticados. Se puede realizar un bajorrelieve 3D en un solo disparo en lugar de una serie de líneas 1D o secciones transversales 2D. Explican sus desarrolladores que el verdadero enfoque 3D no es un simple truco: era necesario superar las limitaciones de los esfuerzos anteriores de impresión de depósitos. A saber, la resina tiende a solidificarse en la ventana por la que la luz brilla a través, deteniendo el trabajo de impresión justo cuando comienza. Al crear una región relativamente grande donde no se produce la solidificación, se pueden usar resinas más gruesas, potencialmente con refuerzos de aditivos en polvo, para producir objetos más duraderos. El método también mejora la integri-

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resinas más gruesas, con refuerzos de aditivos en polvo. Esto permite la producción de objetos más duraderos, también mejora la integridad estructural de la impresión 3D de filamentos, reduciendo los puntos débiles entre las capas.

Una manera de resolver el problema de la solidificación en la ventana anteriormente, era una ventana que dejara pasar el oxígeno. El oxígeno penetra en la resina y detiene la solidificación cerca de la ventana, dejando una película de fluido que permitirá que la superficie recién impresa se retire.

Pero debido a que esta brecha es tan gruesa como una pieza de cinta transparente, la resina debe ser muy líquida para que fluya lo suficientemente rápido hacia la brecha pequeña entre el objeto recién solidificado y la ventana cuando se levanta la pieza.

dad estructural de la impresión 3D de filamentos, ya que esos objetos tienen puntos débiles en las interfaces entre las capas.

De manera que, “se pueden obtener materiales mucho más fuertes y mucho más resistentes al desgaste”, explica Timothy Scott, profesor asociado de ingeniería química en la Universidad de Michigan.

Imprimiendo soluciones La impresión 3D con luz utiliza dos fuentes principales, una luz para iniciar la reacción de solidificación y otra para detenerla, esto permite un control preciso de la impresión tanto en tiempo como en espacio.

El bloque “M” (impreso dentro del proyecto) se ha impreso mientras se extraía continuamente el baño de resina. Con este ejemplo se ve como se superan las limitaciones, ya que la resina normalmente se solidifica a través de la ventana en la que se proyecta la luz, ralentizando la fabricación debido a la penetración del oxígeno que detiene la solidificación.

Al crear una región relativamente grande donde no se produce la solidificación, se pueden utilizar

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Esto ha limitado la impresión de depósitos a productos pequeños y personalizados que se tratarán con relativo cuidado, como dispositivos dentales y plantillas para zapatos. Al reemplazar el oxígeno con una segunda luz para detener la solidificación, el equipo de la Universidad de Michigan puede producir un espacio mucho más grande entre el objeto y la ventana, de un milímetro de espesor, lo que permite que la resina fluya miles de veces más rápido.

La clave del éxito es la química de la resina. En los sistemas convencionales, solo hay una reacción. Un fotoactivador endurece la resina donde la luz brilla. En el sistema propuesto, también hay un fotoinhibidor, que responde a una longitud de onda diferente de la luz. En lugar de limitarse a controlar la solidificación en un plano 2D, como hacen las técnicas actuales de impresión de cubas, modelan los dos tipos de luz para endurecer la resina en prácticamente cualquier lugar 3D cerca de la ventana de iluminación.

En cuanto a este desarrollo la Universidad de Michigan presentó tres solicitudes de patentes para proteger los múltiples aspectos inventivos del enfoque.

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Sistemas de automatización avanzados Con 25 años de experiencia en el mercado de la automatización industrial, desde el año 2003 Technicalt Automación S.A. es representante oficial y único en el país de Fagor Automation, empresa que se dedica al desarrollo y fabricación de productos personalizados de automatización y control de maquinaria. por láser, etc. Los CNC Fagor, destinados a todo tipo de máquinas, se caracterizan por: la facilidad de programación. No es necesario conocer el lenguaje de programación ISO. Algoritmo que proporciona el mejor rendimiento, velocidad y precisión en el proceso de mecanizado.

Diseño ergonómico y funcional (pantalla táctil, criterios de usabilidad en la navegación, manuales integrados, comunicación vía SMS, gráficos de alta resolución, teclados y monitores con máximas garantías de estanqueidad). Herramientas para modificar la interface. Descarga gratuita de software sin límite de tiempo para trabajar en cualquier PC.

En el país, Technicalt Automación S.A., se enfoca en la venta y posterior atención de cuatro gamas de productos de la empresa, como son los Sistemas CNC, los Sistemas de Accionamiento, los Sistemas de Captación y los Sistemas de Visualización, con los que cubre literalmente todas las gamas de necesidades de la industria metal-mecánica, madera, automatización o de cualquier desarrollo que necesite control de movimientos o lógica programable.

Sistemas CNC La gama abarca desde CNC de programación conversacional para serie corta de piezas que requieren rapidez hasta controles de alta velocidad y precisión nanométrica para máquinas de un alto valor tecnológico o sistemas de control para aplicaciones específicas como puede ser corte 52 Máquinas y equipos

Control de la posición de los ejes cada 250 µs.

Prestaciones tecnológicas como la función LookAhead. El CNC analiza por adelantado los cambios en los movimientos de los ejes, posibilitando el mecanizado a alta velocidad. Los controles evalúan 2.400 bloques por adelantado, siendo de 0,25 ms el tiempo de proceso de bloque. Los equipos pueden ser aplicados sobre Tornos, Fresas, Corte Láser y otras aplicaciones.

Sistemas de accionamientos Fagor Automation tiene una extensa línea de sistemas de regulación y motorización que, junto con el CNC y los sistemas de captación, permiten ofrecer una solución completa.

Además, la característica principal de los accesorios es su adaptabilidad. Esto significa que, en muchos casos, los equipos pueden renovarse simplemente, actualizando algunos componentes y evitando un desembolso que sea más de lo necesario.

Se fabrican sistemas de regulación adaptables a

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Productos y Servicios

En Fagor Automation se cuenta con tecnologías propias en los cuatro campos que intervienen en la fabricación de los encoders: mecánica, óptica, electrónica y software.

Son puntos a destacar Encoders lineales y angulares -absolutos o incrementales- con dimensiones mecánicas para diferentes espacios. El curso de medición de los encoders lineales va desde 40 mm hasta 60m, mientras que los encoders angulares tienen diámetro externo desde 90 mm a 200 mm.

Gama de encoders lineales -absolutos o incrementales- sin contacto.

Encoders absolutos con comunicación digital con sistemas CNC de Fagor, Fanuc, Mitsubishi, Siemens, Panasonic entre otros.

Sistemas de visualización Fagor Automation cuenta con prestaciones avanzadas en los visualizadores digitales de cotas, diseñados para optimizar el rendimiento de fresadoras, tornos, mandrinadoras, máquinas de electroerosión y rectificadoras.

motores de otras marcas y combinable con reguladores analógicos, lo que permite, en muchos casos, la recuperación de máquinas viejas o dañadas, a través de Retrofit.

Sistemas de captación La experiencia y el know-how de Fagor Automation le han llevado a ser la primera y única firma en fabricar un encoder lineal cerrado de fleje de longitud de hasta 50 metros con tecnología absoluta y 10 nanómetros de resolución.

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La serie Innova de DRO Fagor está dotada de prestaciones significativas. Entre otras: • Para tornos, fresadoras y mandrinadoras, de hasta cuatro ejes con pantalla TFT de 5,7 pulgadas.

• Para máquinas de electroerosión y rectificadoras, de hasta 3 ejes con display de LED. • Programación de programas-pieza.

• Velocidad de corte constante.

• Gráficos de ayuda a la programación y simulación en 3D. • Operaciones intuitivas.

• Visión óptima desde cualquier ángulo.

• Conexión USB para copia de datos.

• Preselección de ejes.

• Fácil puesta en punto y autoapagado.

• Dimensiones en mm y pulgadas.

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Simplificación de la soldadura: un concepto tecnológico que apunta a mejorar la productividad Las fuentes para soldar están evolucionando a partir de las pesadas máquinas analógicas con perillas de dial que solían dominar el panorama industrial. Las fuentes en la actualidad son máquinas más poderosas y más ligeras, con pantallas digitales. racias a características como interfaces simplificadas y ajustes automáticos de parámetros, para los operadores estas máquinas se están volviendo cada vez más fáciles de usar. Los operadores simplemente introducen parámetros del material que se esté soldando, y la máquina automáticamente fija el voltaje y la velocidad de alimentación correcta. Cuando una fuente de poder brinda una mayor facilidad de uso y un mejor control del arco, es más fácil para los soldadores con variados niveles de destreza producir soldaduras de alta calidad y reducir errores.

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Aun cuando las máquinas se vuelven más fáciles de usar en el exterior, sus interfaces simplificadas y la calidad mejorada del arco se deben a la tecnología cada vez más avanzada en el interior. Invertir en fuentes de poder diseñadas para ayudar a los soldadores a establecer fácilmente los parámetros correctos puede ayudar a las compañías a ahorrar tiempo y dinero en capacitación y retrabajo.

Avances en la tecnología de soldadura Del mismo modo que todas las tecnologías avanzan, las fuentes de poder para soldar también están evolu-

cionando conforme las innovaciones dan como resultado equipos más inteligentes con más capacidad. En muchos casos, estas fuentes de poder incluso brindan mayor capacidad en paquetes más pequeños y más ligeros. Estos avances en la tecnología de soldadura ayudan a atender varios retos en la industria: Los soldadores experimentados están dejando la planta laboral. Conforme los soldadores más experimentados llegan a la edad del retiro, los soldadores más jóvenes están ocupando su sitio, y tienen diferentes expectativas sobre su ambiente de trabajo.

Esperan usar fuentes de poder para soldar que reflejen más la tecnología que los rodea, similar a los teléfonos inteligentes. Los talleres de fabricación que usan esta tecnología de soldadura avanzada son capaces de mantener el interés de los soldadores jóvenes y tenerlos trabajando más rápido que una generación previa de soldadores que tenía que depender de sus propias destrezas y no de la tecnología.

La necesidad de una mayor productividad. Esta exigencia está empujando a muchas compañías a aumentar su rendimiento y productividad al mismo tiempo que mantienen o reducen costos. De aquí que se esté utilizando cada vez más la soldadura por arco metálico pulsado con gas (GMAW-P). La (GMAW-P) es un proceso de transferencia de rocío modificado donde la fuente de poder cambia entre un voltaje o corriente pico alta y un voltaje o corriente de base baja entre 30 y 400 veces por segundo. Durante esta conmutación, la corriente pico suelta una gota de alambre y la lanza hacia la unión de soldadura. Al mismo tiempo, la corriente de base mantiene el arco pero produce una entrada de calor tan baja que no puede ocurrir la transferencia de metal, lo que permite que el charco de soldadura se cuaje ligeramente y ayude a evitar la perforación.

Este proceso reduce la necesidad de limpieza post-soldadura en comparación con la GMAW más tradicional a voltaje constante. Las fuentes de poder para soldar más antiguas con frecuencia requieren más pasos y esfuerzo para configurar la soldadura pulsada; las máquinas más nuevas están diseñadas para hacer más fácil el proceso de soldadura pulsada.

Esto permite que más compañías adopten procesos avanzados, incluso con soldadores menos experimentados o con menos soldadores.

Los fabricantes están trabajando con materiales más delgados. En diversas ramas de la industria, muchos fabricantes están haciendo la transición hacia el

Las nuevas tecnologías permiten ingresar el grosor del material a soldar y automáticamente se parametrizan voltaje, velocidad de alimentación y alambres adecuados. uso de materiales más ligeros y más delgados que siguen brindando la resistencia necesaria. Éste es otro factor que está impulsando a más compañías a usar procesos avanzados como soldadura pulsada, la cual introduce menos calor en el material, reduciendo la posibilidad de perforación y alabeo en metales más delgados. ¿Qué significa “simplificado”?

Una cosa es decir que una fuente de poder para soldar moderna es “simplificada” en comparación con tecnología más antigua, pero ¿qué significa eso realmente? Revisémoslo.

Configuración de la máquina. Algunos fabricantes brindan en un paquete todo el equipo y accesorios necesarios para empezar a soldar -incluyendo la fuente de poder, el alimentador de alambre, cables de soldadura y control, regulador de flujo de gas y pistola GMAW- para acortar significativamente el tiempo de configuración. A veces, mucho del equipo también es pre-ensamblado. Esto simplifica la preparación de la máquina para soldar.

Conexión con la máquina. Las nuevas fuentes de poder para soldar con frecuencia están diseñadas para una configuración fácil en unos cuantos pasos.

Con tecnologías apropiadas, los operadores pueden simplemente seleccionar el espesor del material que están soldando, y la máquina automáticamente establece los demás parámetros.

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Si uno de los parámetros es ajustado, la máquina automáticamente también ajusta los otros. Eliminar la necesidad de ajustar manualmente el voltaje y la velocidad de alimentación del alambre ayuda a hacer la configuración más rápida y la operación menos intimidante. Desde la perspectiva del control de calidad, esto asegura que se usen los parámetros correctos.

Tradicionalmente, al usar procesos avanzados, el soldador debe introducir más información para producir un buen arco. En algunas fuentes de poder, pueden ajustarse docenas de parámetros para el ajuste fino de la calidad del arco y del control del charco al soldar por pulso; esto hace el proceso más complicado.

Tomemos como ejemplo el proceso GMAW-P. Las personas nuevas en el proceso asumen que la longitud del arco es igual que el voltaje. Sin embargo, con este proceso, la longitud del arco es una función del voltaje, pero el valor real es arbitrario. Una fuente de poder podría tener una escala de -10 a 10, y 0 típicamente es el punto inicial para que un soldador haga ajustes. Si el soldador quiere ajustar la potencia, ajusta el control abajo de 0 para menos potencia y arriba de 0 para más potencia. Este tedioso ajuste se evita en las fuentes de poder modernas donde la decisión es tomada sin que tenga que hacerlo el soldador; un programa GMAW-P da ciertos atributos con un sencillo ajuste del control.

Una interfaz simplificada ayuda a eliminar este tipo de complicaciones cuando se usan procesos avanzados. Cuando la interfaz usa sólo unos cuantos botones y no tiene menús ocultos, es más fácil para los soldadores menos experimentados introducir parámetros adicionales requeridos para tener éxito.

Acelerando la comunicación. La soldadura pulsada no es nueva, pero se ha vuelto más confiable y fácil de usar con el tiempo conforme ha avanzado el proceso, y las fuentes de poder usadas para éste.

Una razón para esto es la tecnología usada para conectar la fuente de poder y el alimentador de alambre. La tecnología analógica previa que permitía al soldador y al alimentador comunicarse era limitada y lenta, y los procesos avanzados requieren comunicación a alta velocidad. Un arco de soldadura pulsada se mide en milisegundos, conforme reacciona y se ajusta a la manera en que está soldando el operador y a las condiciones en la soldadura. La comunicación lenta entre la fuente de poder y el alimentador limita la calidad del arco pulsado.

58 Máquinas y equipos

La comunicación digital de alta velocidad en las fuentes de poder de la actualidad brinda una calidad del arco mejorada debido a que el intercambio de datos es casi instantáneo y el arco puede cambiarse rápidamente. Algunas fuentes de poder también ofrecen una perilla de control del arco, lo que permite a los operadores el ajuste fino del arco de acuerdo con sus preferencias sin cambiar parámetros clave.

La comunicación digital más rápida también permite al operador controlar parámetros y obtener realimentación en el alimentador de alambre -en lugar de tener que caminar de regreso a la fuente de poder- para una mejor productividad y calidad de la soldadura.

Además, las mejoras en la tecnología han dado como resultado tipos más avanzados de procesos de soldadura pulsada que ofrecen un arco más flexible, brindando una ventana de operación más amplia que la GMAW convencional de voltaje constante. Esto facilita a los soldadores de todos los niveles de destreza hacer soldaduras de alta calidad.

Monitoreo digital de la soldadura. Monitorear los datos de la soldadura es más fácil con las nuevas tecnologías de soldadura, esto ayuda a las compañías a rastrear y medir la productividad, la calidad y los costos.

Las herramientas de inteligencia para soldar ayudan a identificar problemas potenciales en las operaciones de soldadura. Pueden mejorar la productividad y la calidad brindando una visión a fondo del tiempo de arco activo y detectando soldaduras faltantes o defectuosas. Como resultado, se reduce el retrabajo en el departamento de soldadura y se entregan partes más rápido.

Conforme las fuentes de poder para soldar se han simplificado con los años, ha avanzado la capacidad de máquina. Esta combinación es especialmente benéfica para ayudar a los soldadores menos experimentados a producir soldaduras de alta calidad -incluso cuando se usan procesos avanzados como la soldadura pulsada- por lo que pueden ser capacitados y estar trabajando más rápido.

Fuente: Brian Hammers (Gerente de Ingeniería de Miller Electric Mfg. Co). Publicada en www.thefabricator.com Versión en español – 20/06/2019.

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Actualidad

Las empresas alemanas apuestan por la innovación argentina Organizado por la Cámara de Industria y Comercio Argentino-Alemana (AHK Argentina) en conjunto con el Instituto Nacional de Juventud (INJUVE), “Desafío 4.0 – Creá tu propia start-up” es una iniciativa que reúne a empresas y jóvenes profesionales con el objetivo de desarrollar, en equipos transdisciplinarios, proyectos innovadores que respondan a desafíos digitales del sector privado.

Esta edición inaugural del Desafío 4.0 contó con diversos proyectos, tales como: EDU-CAR (Plataforma web interactiva para educación vial en Argentina – empresa mentora: Volkswagen), MICRO2GAS (Dispositivo de transformación de CO2 en oxígeno a través del uso de algas anaeróbicas – empresa mentora: Volkswagen); AR HANDBUCH (Aplicativo Mobile de realidad aumentada para mantenimiento en maquinarias industriales – Empresa mentora: Phoenix Contact); SMARTLIGHTS (Sistema de señalización inteligente para las principales arterias de Latinoamérica – Empresa mentora: Robert Bosch) y NULLCO (Aplicativo Mobile para la reducción de 60 Máquinas y equipos

huella de carbono personal – Empresa mentora: Siemens).

Proceso de selección Luego de un proceso de selección de los postulantes, se conformaron equipos transdisciplinarios de jóvenes profesionales provenientes del Sistema Dual Alemán y otras instituciones educativas. Así, cada equipo quedó conformado con jóvenes con perfiles técnicos (mecatrónicos y sistemas IT), y comerciales también (administración, comercialización y marketing).

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Actualidad

El camino a la innovación Durante tres meses que duró el Desafío 4.0, los equipos y los mentores tuvieron una serie de encuentros teórico-prácticos de metodologías startups donde intercambiaron experiencias, desafíos comunes, iniciativas, con el fin de crear un ambiente genuinamente colaborativo para desarrollar los prototipos de cada proyecto.

Proyectos y desafíos Para poder dar respuesta al desafío planteado, cada equipo contó con un mentor de una de las compañías participantes (Phoenix Contact, Robert Bosch, Siemens y Volkswagen) que acompañó a los jóvenes en el desarrollo del proyecto en cuestión.

Asimismo, las empresas socias de la AHK Argentina proveyeron a los jóvenes con los recursos necesarios para la realización de cada propuesta.

Una plataforma estratégica El Desafío 4.0 impulsa el desarrollo del talento joven y su capacidad creativa para generar soluciones a demandas del sector privado referidas a la digitalización e Industria 4.0. Al proponer una dinámica de equipos transdisciplinarios que potencian las sinergias de la conjunción de diversos talentos, el Desafío 4.0 fortalece el ecosistema de innovación argentino. Asimismo, los jóvenes también cuentan con otro instrumento central para su inserción laboral que fortalece sus competencias blandas como desarrollo de prototipos, modelos de negocio, innovación, entre otras.

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“Una experiencia motivadora” “Haber participado del Desafío 4.0 fue una experiencia muy motivadora para Volkswagen Argentina. A medida que los proyectos fueron avanzando, más personas de la compañía se involucraron y entusiasmaron con las dos iniciativas. Ver la energía, la flexibilidad y la predisposición con la que trabajan los chicos nos inspira a todos”, señaló el presidente de Volkswagen Argentina, Douglas Thurn.

“Tanto en el equipo que desarrolló una plataforma digital para promover la Educación Vial, como el que desarrolló una estructura para minimizar las emisiones de CO2 mediante el uso de microalgas, vimos cómo los equipos se fueron adaptando, cambiando sus iniciativas e implementando metodologías ágiles, algo que es muy valorado y buscado en el contexto actual”, expresó.

www.ahkargentina.com.ar +54 11 5219 4000 ahkargentina@ahkargentina.com.ar

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Tecnología

Gestión móvil y digital para el mantenimiento preventivo Smartenance de Festo, es un software descargable que permite programar y evaluar el mantenimiento preventivo de sistemas y equipos. Una manera rápida y sencilla de introducirse en el mantenimiento digital, clave para la Industria 4.0. Está disponible como aplicación móvil para smartphones y tablets con Android e iOS.

El mantenimiento preventivo de instalaciones es un proceso que consume mucho tiempo y que, sorprendentemente, aún se realiza en papel y lápiz. Con el objetivo de acabar con los papeles en el mantenimiento, Festo desarrolló Smartenance, un software descargable como aplicación para directores de producción y operadores.

Con Smartenance, los usuarios pueden consultar, programar, rastrear y evaluar el mantenimiento de las instalaciones de manera fácil y cómoda en el navegador web o en la APP. Con ello, se eliminan muchos procesos y decisiones y, por consiguiente, se aumenta la seguridad de la instalación.

64 Máquinas y equipos

Smartenance de Festo es una manera fácil y económica para iniciarse en el mundo de la digitalización, ya que consta de dos partes muy intuitivas: un calendario de mantenimiento móvil y un panel de instrumentos para gestionar y documentar las tareas. Además, también es interesante para los fabricantes de máquinas, ya que pueden ofrecer un valor añadido a la instalación, ampliando digitalmente, por ejemplo, el manual de instrucciones de mantenimiento con imágenes, vídeos o documentos.

Para poder utilizar la aplicación, los usuarios simplemente deben adquirir una licencia en Festo App World para transferir de forma autónoma sus

Mรกquinas y Equipos

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Tecnología

Con Smartenance, los usuarios podrán programar, rastrear y evaluar el mantenimiento de sus instalaciones. tareas e intervalos de mantenimiento, que le habrá proporcionado el constructor de las máquinas.

Smartenance es un producto puramente digital de Festo y está disponible para Android e iOS. Con ello, Festo impulsa la digitalización y apoya a los clientes en la entrada de la Industria 4.0.

Como jefe de producción Puede centralizar la vigilancia de todos los trabajos de mantenimiento de su instalación en un panel de instrumentos, conocer de un vistazo las tareas que se deben realizar urgentemente, así como ver comentarios de sus colegas sobre tareas de mantenimiento individuales.

• Visualización clara de todas las instalaciones y tareas en el navegador web.

• Evaluación de todas las instalaciones y comentarios en un solo lugar.

• Documentación detallada para auditorías.

66 Máquinas y equipos

Como operador Tenga el calendario de mantenimiento siempre a mano en su dispositivo móvil, así como todas las tareas de mantenimiento existentes documentadas. La carga de comentarios e imágenes se lleva a cabo directamente en la nube y es visible para todos los usuarios.

• Manejo fácil e intuitivo.

• Instrucciones de mantenimiento digitales con imágenes y comentarios.

• Aplicación móvil para teléfonos y tabletas con Android e iOs.

www.festo.com 0810 444 3127 info@ar.festo.com

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Tecnología

Una alternativa para reducir el impacto ambiental de la fabricación del acero En la Universidad Tecnológica Nacional, un investigador reemplazó el fluoruro de calcio de los polvos coladores con óxidos de boro y litio. “La mejor pieza de acero no justifica afectar el medio en el que vivimos”, señala Marcelo Valentini, responsable de este proyecto. la oxidación del aire y, a su vez, se debe favorecer el avance del frente solidificado por medio de una lubricación adecuada entre el molde y el metal. Para ello se utilizan escorias sintéticas -conocidas como polvos coladores- que flotan sobre el baño metálico.

La siderurgia es un sector industrial fundamental para el desarrollo de la economía de un país debido a la influencia que ejerce sobre otras actividades, como la construcción o la fabricación de automóviles. Sin embargo, al mismo tiempo, es una de las industrias que más contaminación genera y que representa un peligro para los trabajadores a nivel mundial.

Basado en encontrarle una solución a esta problemática, un investigador de la Universidad Tecnológica Nacional (UTN), propuso una modificación en el proceso de elaboración del acero para reducir el impacto sobre el medioambiente. La idea de Marcelo Valentini -primer egresado del doctorado en Ingeniería con mención en Materiales de esa institución- es realizar el colado del acero líquido, uno de los pasos claves de la siderurgia, con compuestos menos contaminantes y más seguros para los trabajadores, que los que son empleados actualmente.

La investigación de Valentini se centró en el momento en que el acero líquido es transferido desde un gran recipiente que puede albergar 200 toneladas de metal -llamado cuchara-, hasta un molde diseñado para dar comienzo al proceso de solidificación. Durante esta transferencia, se debe proteger al acero líquido de 68 Máquinas y equipos

Usualmente, los polvos coladores convencionales están formados por un complejo sistema de óxidos, materiales carbonosos y compuestos de flúor, entre ellos, el fluoruro de calcio. A la temperatura con la que se realiza este proceso, el flúor se combina con la humedad del ambiente, lo que produce ácido fluorhídrico, cuyo elevado nivel de toxicidad puede causar daños severos a los operadores que trabajan en el área. Asimismo, puede generar corrosión en las máquinas.

Durante el estudio, el investigador comparó dos polvos coladores diferentes: uno comercial que contenía fluoruro de calcio, y otro diseñado por él en el laboratorio de la UTN. Los resultados a los que se llegaron con la investigación fueron válidos para un tipo específico de acero, algo que resulta lógico porque luego cada fábrica debe darle el ajuste final para adecuarlos a sus propias condiciones de proceso.

El grupo de investigación de la UTN lleva trabajando más de diez años en el estudio del comportamiento de polvos coladores y escorias siderúrgicas. Valentini planea continuar trabajando en proyectos que representen mejoras en los procesos, pero, sobre todo, en el impacto sobre el ambiente.

www.utn.edu.ar

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Eventos y Capacitación

MetalExpo Córdoba 2019: a un mes del evento metalmecánico del año La primer semana de septiembre próximo (5 al 7) será la cita para MetalExpo Córdoba 2019. En su séptima edición, la tradicional muestra del sector vuelve a la ciudad mediterránea para acercar las últimas tecnologías al cordón productivo del centro del país.

DATOS IMPORTANTES MetalExpo Córdoba 2019 Fecha: 5 al 7 de septiembre 2019 Lugar: Forja Centro de Eventos | Mauricio Yadarola 1699, B˚ Talleres Este, Ciudad de Córdoba Horario: jueves 5 y viernes 6 de 14 a 20 hs., sábado 7 de 13 a 19 hs.

Preacreditación sin cargo y más información en: www.metalexpo.com.ar

Como hace más de 10 años en los años impares, Córdoba vuelve a ser el punto de encuentro para la industria metalúrgica y metalmecánica. Más de 80 empresas proveedoras presentarán sus equipos, servicios y soluciones tecnológicas para colaborar con el mayor desafío que enfrenta el sector en las últimas décadas: lograr productividad, a través de la innovación y el trabajo colaborativo.

“La edición anterior, MetalExpo rompió su techo de asistentes, reuniendo a 16.936 visitantes mostrando un constante crecimiento desde su primera versión. Más allá -como es de público conocimiento- que el sector no atraviesa sus épocas de mayor gloria, hemos detectado en la visita a empresas metalúrgicas de la región, una gran avidez por participar en la expo con el objetivo de actualizar sus métodos y procesos de producción para mantener y mejorar su productividad. Este aspecto se refleja claramente en la oferta de la empresas expositoras: sin duda las soluciones que captaran mayor atención son las relacionadas con automatización y optimización del mecanizado, los equipos de corte láser de alta productividad, los sistemas de manufactura y prototipado aditivo (3D puro o híbridos), los equipos de soldadura más inteligentes y precisos, la implementación de robots industriales, la incorporación de 70 Máquinas y equipos

sistemas de medición de calidad en línea, entre otras.”

Comenta Martín García, de Edigar S.A. organizadores del evento.

En este sentido, la muestra presentará un cronograma de jornadas de actualización técnica y actividades paralelas dedicadas a las temáticas antes mencionadas. También contará con un espacio para las nuevas generaciones de metalúrgicos congregando a más de 25 escuelas técnicas de la provincia de Córdoba en sus tradicionales Olimpiadas Intercolegiales, que en esta oportunidad estará enfocada en el diseño y producción de piezas 3D. La CIMCC -Cámara de Industriales Metalúrgicos y Componentes de Córdoba- será nuevamente el anfitrión del evento, organizando sus habituales encuentros de negocios nacionales e internacionales con el apoyo de ProCórdoba.

www.metalexpo.com.ar +54.11.4943-8500 metalexpo@edigar.com.ar

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Tecnología

Siemens y la transformación digital para la máquina herramienta Con el nuevo controlador de máquinas herramienta, específicamente diseñado para la digitalización, Edge y cloud computing, inteligencia artificial y fabricación aditiva, Siemens está llevando al mundo de las máquinas herramienta al siguiente nivel de transformación digital.

La base de las tecnologías innovadoras es la disponibilidad y la transparencia de los datos que pueden utilizarse para crear gemelos digitales -del producto, la producción y el rendimiento- que mapean y enlazan todos los pasos de los procesos de fabricación industrial en un entorno virtual.

CNC digital Sinumerik ONE Con esta nueva generación, Siemens presenta el elemento central que es esencial para la transformación digital de máquinas-herramienta. Como nativo digital, el nuevo controlador trabaja con el software Create MyVirtualMachine para crear el controlador de la máquina y el gemelo digital asociado a partir de un sistema de ingeniería y contribuye a la integración perfecta de hardware y software.

72 Máquinas y equipos

Con su interacción entre la cartera virtual y real, Sinumerik ONE permite a los fabricantes y usuarios de máquinas reducir significativamente el tiempo de lanzamiento al mercado y aumentar el rendimiento de la máquina. Esto permite a los fabricantes de máquinas crear una virtualización completa de sus procesos de desarrollo y de máquinas. Esto puede utilizarse para acelerar los procesos de forma significativa y, por lo tanto, reducir considerablemente el tiempo de comercialización, manteniendo al mismo tiempo un alto nivel de calidad.

A su vez, los usuarios de la máquina se benefician de tiempos de puesta en marcha considerablemente más rápidos gracias a la utilización del gemelo digital. También pueden configurarse más

rápidamente, ejecutarse en partes en el entorno virtual y mejorar el rendimiento durante la producción. La formación también puede llevarse a cabo por separado de la máquina real.

Sinumerik ONE en acción Así lo demuestra Beam, el principal fabricante mundial de máquinas de Deposición Directa de Energía (DED) y el primero en instalar el Sinumerik ONE en su máquina aditiva Modulo 250.

En comparación con otras tecnologías de fabricación de aditivos, DED es particularmente impresionante en términos de altas tasas de acumulación, aplicaciones de materiales múltiples y depósito de material específico directamente en la zona de proceso. Donde se muestra en la máquina el paquete de software NX Virtual Machine en el entorno habitual DED NX CAM. Con la nueva aplicación Edge AnalyzeMyWorkpiece/Monitor, con AnalyzeMyWorkpiece /Monitor, Siemens amplía su cartera de software para la calidad de las piezas de trabajo. La nueva aplicación Edge permite la supervisión continua de la producción de piezas de trabajo en máquinas-herramienta.

De esta manera, las máquinas adquieren una amplia gama de valores medidos y se comparan continuamente con un modelo de referencia. Por lo tanto, AnalyzeMyWorkpiece/Monitor puede utilizarse para optimizar la calidad de la pieza de trabajo incluso durante el proceso de producción.

Funciones avanzadas de programación El fresado de eje fijo NX CAM dispone de una amplia variedad de funciones de mecanizado de 2 y 3 ejes para piezas prismáticas y de forma libre, que van desde la creación y modificación manua-les de trayectorias de herramientas hasta los más avanzados métodos de corte automatizados.

• Los métodos de desbastado optimizados maximizan el índice de eliminación de material sin sobrecargar la herramienta.

• El fresado de restos, totalmente automatizado, elimina el material no cortado de operaciones anteriores y el corte en vacío.

• Amplia variedad de técnicas para un acabado de excelente calidad.

• La detección automática de colisiones garantiza el mecanizado seguro de las geometrías más complejas.

Mecanizado de alta velocidad El correcto desbastado de alta velocidad de NX mantiene elevados los índices de eliminación de metal y, al mismo tiempo, gestiona las cargas de las herramientas. Las operaciones de acabado de mecanizado de alta velocidad (HSM, por sus siglas en inglés), como por ejemplo la función de optimización, producen patrones de corte suaves y uniformes, cuyo resultado son excelentes acabados a altas velocidades de avance.

www.siemens.com.ar +54 11 4738 7100 siemensnews.ar@internal.siemens.com

Máquinas y Equipos

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Productos y Servicios

Equipos de soldadura automática: fijación y precisión, a la medida En sus tres modelos (600, 1000 y 1500), los equipos Pórtico, de la nacional Tauro, son aptos para procesos de soldaduras MIG/MAG y arco sumergido, y para soldaduras de vigas doble “T” con una altura máxima de alma de hasta 1500 mm.

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Con más de 40 años en el mercado nacional y regional, Tauro cuenta con una completa gama de equipos de soldadura y corte de metales. Dentro de este espectro, se encuentra su línea de soldaduras automáticas Pórtico. Estos equipos están compuestos por: • Un pórtico autotransportable de velocidad variable a través de control de frecuencia, preparado para transportarse sobre vías a lo largo de la viga en una longitud máxima (a convenir).

• Dos alimentadores de alambre de soldadura preparados procesos MIG/MAG aptos para alambres desde 0,9 a 2,4 mm de diámetro tanto macizos como tubulares, según modelo de equipo.

• Dos carros de desplazamiento sobre barras SKF y rodamientos transversales con movimientos 74 Máquinas y equipos

neumáticos a lo largo del ancho de la viga con copiadores horizontales. Sobre los mismos se montarán dos carros verticales con barra SKF y rodamientos lineales.

Sobre estos se colocan todas las regulaciones de torcha y los copiadores verticales y pistones neumáticos de accionamiento vertical para facilitar el despegue de los mismos.

Dos torchas secas, refrigeradas, curvas o rectas, según corresponda para la aplicación.

Tablero de comando con instrumentos digitales voltímetro y amperímetro, regulación de las fuentes de poder, comandos de cabezales alimentadores y comandos de desplazamiento del pórtico.

Función soldadura continua o paso peregrino.

El tablero de comando estos equipos cuentan con: Instrumentos digitales Amp/volt/traslación.

Comando de paso peregrino.

• Comando de regulación de voltaje de soldadura para cada fuente.

• Comando de regulación de amperaje de soldadura para cada fuente.

• Comando de velocidad de traslación.

• Variación de frecuencia para motor.

• Llave de arranque manual/automático.

• Llave de parada.

• Enhebrado de torchas.

• Prueba de gas.

www.tauro.com.ar +54 341 433 3388/2772/3737 +54 9 341 261 4447 ventas@tauro.com.ar

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Tecnología

Seguridad en robótica Los robots, por sus especiales características de trabajo, no necesitan de la presencia humana para su funcionamiento. Este alejamiento conlleva un menor riesgo de accidente, ya que el operario está alejado de la fuente de riesgo.

Pero este riesgo no es eliminado del todo, ya que no es garantía, que el operario este alejado siempre y en todo momento del entorno de trabajo del robot. El operario, en muchas ocasiones, interactúa con el robot para operaciones de carga y descarga, programación o trabajos de mantenimiento. Y en otras ocasiones el operario accede por error a zonas que normalmente no son permitidas, elevando el riesgo y peligrosidad de su integridad física, y del funcionamiento del robot.

76 Máquinas y equipos

Estos errores pueden provenir de dos causas principales: • Falta de conocimientos del manejo y áreas de trabajo del robot.

• Demasiada familiaridad con el robot (exceso de confianza).

La forma de garantizar la no presencia del hombre, es instalar unos elementos que impidan el acceso del trabajador a la zona de peligro, o en su defecto, medios destinados a

Tecnología

Como empresa orientada al cliente, que se interesa en las necesidades de los fabricantes y usuarios de máquinas. Schmersal ha desarrollado productos y soluciones específicas para muchos sectores, como por ejemplo la seguridad en robótica.

Dispositivos de seguridad opto-electrónicos (cortinas) Las cortinas ópticas de seguridad de la serie SLC cumplen con la categoría de control tipo 4 según EN 61496. En estos sistemas opto-electrónicos de seguridad activos (AOPD) el emisor y el receptor están ubicados en dos cajas separadas. El emisor emite un campo de protección de rayos infrarrojos que es evaluado por el receptor. Si un objeto o una persona interrumpen el campo de protección, se emite inmediatamente una señal de parada para detener la máquina. detener al robot en su movimiento, cuando el operario entre en esta.

Schmersal en la robótica Seguridad para el hombre y la máquina -este es el lema con el que el grupo Schmersal ha estado desarrollando durante décadas interruptores y sistemas de seguridad para la construcción de máquinas e instalaciones. Algunos sectores de la industria requieren de exigencias especiales y adicionales.

El campo de protección está definido por la altura y por el ancho del mismo. La altura del campo de protección es la zona entre el primer y el último haz de rayos infrarrojos de la cortina óptica.

Para una detección exacta de objetos de distintos tamaño en la zona de peligro, el usuario dispone de cortinas ópticas de seguridad con distintas resoluciones. La capacidad de detección del AOPD es más exacta a menor distancia entre dos haces de luz.

Para la detección de partes del cuerpo se distingue entre protección de los dedos, de la mano y del cuerpo. Estos datos biométricos están definidos en la norma DIN EN ISO 13855 para la protección de los dedos en 14 mm, para la detección de manos hasta 30 mm, para la detección de piernas y cuerpo hasta 70 mm.

Llaves de seguridad con bloqueo o desbloqueo por solenoide Las llaves de seguridad con bloqueo/desbloqueo por solenoide, son dispositivos electromecánicos utilizados en la automatización de los circuitos de seguridad de una máquina. Las mismas son diseñadas para prevenir una posible apertura del perímetro seguro de la máquina antes de que las condiciones de peligrosidad hayan sido eliminadas. De esta forma se evita, por ejemplo, que un operario ingrese a la zona

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Mรกquinas y Equipos

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Tecnología

el ciclo de producción en curso se termine por completo, antes de que se permita al operario abrir el resguardo.

Para lograr la máxima seguridad, el enclavamiento por solenoide se puede combinar con un monitor de parada a prueba de fallos, o bien, si los tiempos de detención son constantes, un temporizador de retardo a prueba de fallos. Dentro de la serie AZM se destaca el modelo AZM 161, ya que por su precio y prestaciones, ofrece gran rendimiento y calidad a los circuitos de seguridad.

Desde hace décadas, Schmersal ha desarrollado interruptores y sistemas de seguridad acorde a las diferentes exigencias de la industria. de trabajo de una máquina que se encuentra aún en funcionamiento y realizando tareas operativas.

Los dispositivos de enclavamiento con bloqueo por solenoide de la serie AZM están diseñados para impedir que los resguardos de seguridad por medio de correderos, con bisagras o extraíbles, ya sean en forma de puertas o vallas, se abran antes de que se hayan eliminado las condiciones peligrosas (p.ej., los movimientos residuales).

Los enclavamientos por solenoide son más adecuados que los interruptores de seguridad convencionales. Ya que los enclavamientos por solenoide pueden garantizar, por ejemplo, que

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Alfombras de seguridad Las alfombras de seguridad se utilizan para la protección de personas en máquinas y plantas industriales con movimientos peligrosos. Se trata de dispositivos de seguridad de un solo plano que detectan la presencia de personas.

Si una persona pisa la alfombra, el módulo de control conectado detiene inmediatamente el movimiento peligroso.

Es posible interconectar varias alfombras en línea para obtener una protección sencilla y rápida en zonas peligrosas. Con este fin existen diferentes tamaños estándar. Asimismo, se pueden encargar tamaños y formas especiales.

La serie SMS 4 se conecta al suelo mediante un perfil de aluminio y unas secciones especiales para las esquinas. La forma biselada del perfil evita el peligro de tropiezos. Además, el perfil de aluminio sirve como protección de los bordes cuando pasan sobre las alfombras carretillas elevadoras y equipos de piso móvil.

Las alfombras de seguridad se caracterizan por la gran robustez de su diseño y una elevada resistencia a ácidos, soluciones cáusticas, aceites y gasolina. En combinación con los módulos de control SRB, las alfombras cumplen los requisitos de la categoría de control 3 según EN 954-1.

www.condelectric.com.ar +54 11 4836 1053 info@condelectric.com.ar

Eventos y Capacitación

Qué es y por qué es necesario evaluar la dielectricidad de los lubricantes Este es un fenómeno que puede producir arcos eléctricos y estallidos audibles por la acumulación de energía eléctrica. Para determinar la dielectricidad de un lubricante, hay que tener en consideración algunas variables, entre ellas, la velocidad del campo eléctrico, entre otros monitoreos predictivos.

Usualmente, la dielectricidad es una propiedad de los lubricantes a la que no se le da mucha importancia.

Sin embargo, en algunos casos esta puede tornarse en algo primordial y en uno de los factores más importantes al momento de elegir el lubricante correcto para cada equipo.

En general, los lubricantes no están pensados para ser un medio de transporte o de almacenamiento de electricidad -ya que no debería haber corriente eléctrica en la mayoría de los sistemas que necesitan estos líquidos-, sino simplemente un elemento para ayudar a evitar una fricción que desgaste rápida82 Máquinas y equipos

mente los componentes de las máquinas. Pero, que un lubricante no fuera diseñado para conducir o acumular electricidad, no significa que no se debería monitorear su habilidad para hacerlo.

Cabe resaltar que un material dieléctrico es aquel que tiene una baja conductividad eléctrica -es decir, que es un aislante-. Este tiene la propiedad de formar dipolos eléctricos en su interior, bajo la acción de un campo eléctrico. De este modo, todos los materiales dieléctricos son aislantes, pero no todos los materiales aislantes son dieléctricos. Su campo es muy amplio y algo complejo, pero en cuanto a los lubri-

Eventos y Capacitación

velocidad del campo eléctrico. Existen varios instrumentos que pueden realizar este trabajo, incluyendo los sistemas de monitoreo en tiempo real que pueden ser insertados a las máquinas. Como con la mayoría de las evaluaciones de análisis de lubricantes, esta adquiere mayor valor cuando se establece una medida base y se monitorean los cambios que suceden con el pasar del tiempo. Así, cuando los lubricantes están contaminados con productos polares o conductivos -como el agua o la suciedad-, la constante de dielectricidad aumenta considerablemente. Lo mismo se podría decir cuando el lubricante comienza a degradarse y se producen subproductos típicos de la oxidación.

cantes, se puede destacar que todos son dieléctricos en distintos grados.

Una forma de comprender estos materiales es tomar un condensador como ejemplo. Un condensador almacena una carga eléctrica que puede ser descargada posteriormente. Lo mismo sucede con los lubricantes, ya que, como este fluido usualmente no es conductivo, la carga se acumula hasta el punto en la que puede descargarda en una parte de la máquina. Este fenómeno puede llegar a producir arcos eléctricos y pequeños estallidos audibles.

No obstante, no todos los materiales dieléctricos son iguales, cada uno tiene habilidades distintas para conducir y almacenar la electricidad. Para poder realizar esta comparación entre cada uno, se debe tener en cuenta la constante dieléctrica del material, que también suele ser llamada permitividad relativa. Esta permitividad relativa de una sustancia se entiende como la comparación entre la velocidad de la carga eléctrica en un material, con respecto a la del vacío. Por lo tanto, a mayor conductividad de la sustancia, la permitividad relativa o la constante de dielectricidad, también será mayor.

Por definición, el valor para el vacío es uno. Pero, la mayoría de los lubricantes minerales se encuentran en un rango entre 2.1 y 2.4, aunque puede variar dependiendo de la concentración de los aditivos y la temperatura. En cambio, los lubricantes sintéticos pueden tener valores significativamente más altos, lo que quiere decir que son más conductivos.

Para la determinación de la dielectricidad de un lubricante, debe estar involucrada la medida de la 84 Máquinas y equipos

Es por esto que monitorear la dielectricidad de un lubricante puede proveer información acerca de qué tan “sano” es un aceite, es decir, de su estado de contaminación. Un incremento en los valores accionaría una evaluación más exhaustiva que podría ayudar a entender lo que sucede en el interior de su lubricante.

Otras estrategias de monitoreo predictivo La utilización de ultrasonido y vibración son solo dos de estas tecnologías que pueden ayudar a obtener una confiabilidad óptima de la máquina, si se utiliza correctamente. Por ejemplo, el ultrasonido se puede utilizar para detectar fallas tempranas en los rodamientos, en determinados casos, es posible detectar problemas iniciales incluso antes de realizar el análisis de vibración.

También puede ser empleado para optimizar la cantidad de lubricación como los intervalos de mantenimiento del lubricante en equipos que funcionan a velocidades de aproximadamente 300 revoluciones por minuto o más.

Los tiempos de mantenimiento del lubricante se pueden optimizar controlando el aumento del nivel de ruido a lo largo de la vida útil del rodamiento.

Alcanzado o superado el umbral en un período de tiempo más corto que el intervalo de relubricación programado, indica que el intervalo debe acortarse.

Por otro lado, si el nivel de ruido permanece bajo al final del intervalo de relubricación, se debería poder extender el intervalo.

El estudio de las vibraciones es un gran complemento para el análisis del lubricante para equipos rotativos. Un plan de monitoreo que combine ambas estrategias puede detectar fallas generadas en el aceite y por la operación o condición de la máquina.

Eventos y Capacitación

Sin embargo, para una detección más temprana de los modos de falla relacionados con el aceite, a menudo se prefiere el análisis del lubricante, mientras que el análisis de vibración se selecciona con frecuencia para ayudar a detectar las fallas relacionadas con la máquina.

Algunas plantas emplean análisis de vibración para monitorear la condición de lubricación de sus equipos rotativos. Aunque esto puede ofrecer información valiosa, la tecnología de ultrasonido será más sensible a este tipo de datos. Para este caso, la termografía también se recomienda como una fuente adicional de información cuando algo no funciona como se esperaba.

Para implementar una estrategia de monitoreo de condición efectiva, se debe tener en cuenta las condiciones normales de funcionamiento de la máquina, incluida la velocidad, la vibración y la temperatura, así como los posibles modos de falla y la progresión de la falla. Esto permitirá seleccionar las tecnologías predictivas adecuadas para utilizar.

86 Máquinas y equipos

Esta información también ayudará a definir la frecuencia de muestreo/monitoreo, la ubicación y los procedimientos.

Al respecto del uso de estas tecnologías, requerirán la creación de una línea de base que defina los parámetros considerados normales para la comparación. También es importante recordar que una inversión en tecnologías de monitorio de condición que se sustenta en un programa de implementación disciplinado hará recuperar su costo en un período de tiempo muy corto.

www.astm.org

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