Świat Przemysłu Farmaceutycznego 2/2013 by Świat Przemysłu Farmaceutycznego

ISSN: 1898-7710

NR 02/2013 (24) 16 zł (w tym 5% VAT)

spis treści

Sterylizacja

w przemyśle farmaceutycznym 22

Efektywny audit

cz y 8 12 16 20 22 24 26 30 34

Z wizytą w PozLab Sp. z o.o. 34

Homogenizacja wysokociśnieniowa Podręczny spektrometr Ramana wykorzystanie na przykładzie weryfikacji 198 popularnych surowców Przeciwciała monoklonalne – szybkie oznaczenie ilościowe Ilość czy jakość? – czy w produkcji leków i suplementów diety można połączyć te dwie strategie? Sterylizacja w przemyśle farmaceutycznym Wysoka jakość sprężonego powietrza i redukcja kosztów Zmienność Twoim wrogiem Technika NIR rozwiązania konstrukcyjne urządzeń oraz ich zastosowanie Z wizytą w PozLab Sp. z o.o.

Efektywny audit

Nadchodzące zmiany w prawie farmaceutycznym

2/2013

e-w ydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

Podręczny

spektrometr Ramana

Zmiana modelu dystrybucji produktów leczniczych

Zmienność

System jakości w dystrybucji leków

Twoim

wrogiem

– czyli znowelizowana Dobra Praktyka Dystrybucyjna produktów leczniczych

46 48 52

Zmiana modelu dystrybucji produktów leczniczych Jak poradzić sobie z nowymi wymogami czyli: traceability w farmacji System jakości w dystrybucji leków – czyli znowelizowana Dobra Praktyka Dystrybucyjna produktów leczniczych

Unikaj błędów oznaczeń na opakowaniach i ogranicz ich wpływ na Twoją działalność

e-w ydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

2/2013

Rynek farmaceutyczny w Polsce wróci na ścieżkę wzrostu w 2013 r.

62 64 66 68 70

EUROLAB 2013 Eksperci o pharmacovigilance i planowanych zmianach w prawie farmaceutycznym Targi technologii farmaceutycznych Pharmintech TechnoPharm 2013 Targi Rettenmaier

od redakcji Kryzys ekonomiczny nie omija również branży farmaceutycznej. Efektem spowolnienia gospodarczego, ogromnej konkurencji i presji cenowej na produkowane leki jest spadająca rentowność zakładów farmaceutycznych. Jednak kluczowym czynnikiem, który zrewolucjonizuje już niebawem strategie firm farmaceutycznych, jest fakt wygasających w tym roku patentów na leki, których wartość oceniania jest na 29 mld dolarów. Leki innowacyjne będą wypierane przez preparaty generyczne, których produkcja jest tańsza nawet o 80 procent. W Polsce rok 2013 prawdopodobnie będzie też zdominowany przez nowelizację ustawy refundacyjnej i presję na obniżkę cen leków refundowanych… Dzieje się dużo, a będzie jeszcze więcej. O tym wszystkim i o innych ważnych sprawach, dotyczących działalności zakładów farmaceutycznych rozmawiać będziemy podczas trwania 5 Kongresu Świata Przemysłu Farmaceutycznego, którego Honorowym Gospodarzem jest Grupa Polpharma. W programie m.in.: • Bezpieczny lek pakowanie, etykietowanie, znakowanie • Uwarunkowania prawne działalności farmaceutycznej • Kontrola i zapewnienie jakości produktów leczniczych • Surowce i nowoczesne technologie w produkcji • Jak zostać liderem w SixSigma i Lean Management? – optymalizacja produkcji i organizacji pracy • Stawiając czoła przyszłości farmacji - pakowanie, znakowanie , logistyka • Produkcja farmaceutyczna a maszyny i urządzenia. Jak i w co inwestować? Podobnie jak w roku ubiegłym, tegoroczna edycja Kongresu ponownie zostanie zorganizowana w połączeniu z 4 Kongresem Świata Przemysłu Kosmetycznego, którego Honorowym Gospodarzem jest Oceanic S.A. Połączenie to stwarza Państwu dodatkową okazję do zaprezentowania swojej oferty i spotkania się z przedstawicielami branży kosmetycznej. Wszyscy uczestnicy Kongresu będą mieli możliwość wzięcia udziału w WYCIECZKACH TECHNICZNYCH po wybranych wydziałach produkcyjnych Oceanic S.A. i Polpharma S.A., warsztatach, szkoleniach i nie tylko...

Redaktor Naczelny „Świat Przemysłu Farmaceutycznego”

Rada Programowa: Grzegorz Cessak – Prezes Urzędu Rejestracji Produktów Leczniczych, Wyrobów Medycznych i Produktów Biobójczych Andrzej Szarmański – Wiceprezes ISPE Polska, Dyrektor Jakości w Zakładach Farmaceutycznych Polpharma S.A. Irena Rej – Prezes Izby Gospodarczej „Farmacja Polska” Daniel Gralak – Dyrektor Departamentu Inspekcji ds. Wytwarzania w Głównym Inspektoracie Farmaceutycznym dr Jarosław Jan Hołyński – Doktor nauk farmaceutycznych Polskie Towarzystwo Farmaceutyczne dr n. farm. Leszek Borkowski – Ekspert UE do spraw leków, były prezes Urzędu Rejestracji Produktów Leczniczych prof. dr hab. Zbigniew E. Fijałek – Dyrektor Narodowego Instytutu Leków Marcin Kołakowski – Wiceprezes ds. Produktów Leczniczych Urzędu Rejestracji Produktów Leczniczych, Wyrobów Medycznych i Produktów Biobójczych Marek Gnyś – Główny technolog Polfa Warszawa Andrzej Wróblewski – Dyrektor w firmie konsultingowo–szkoleniowej LeanSigma in Practice.

Kwartalnik Wydawnictwa FARMACOM Wodzisław Śląski 44-300 ul. 26 Marca 31/11 farmacom@farmacom.com.pl www.farmacom.com.pl

Prenumerata i kolportaż Wydawnictwo FARMACOM Wodzisław Śląski 44-300 ul. 26 Marca 31/11 tel./fax 032 455 31 61

Redakcja Teresa Kubsz-Miller, Joanna Korzonek, Maria Kubsz-Łatas, Tomasz Butyński, Piotr Kowalski tel. 530 530 659, tel./fax 032 456 60 79, redakcja@farmacom.com.pl

Redaktor Naczelny Robert Miller tel./fax 032 455 31 61 tel. kom. 502 084 101 robert.miller@farmacom.com.pl

prenumerata@farmacom.com.pl Cena egzemplarza „ŚPF” – 16 zł Cena rocznej prenumeraty – 55 zł Nr konta: ING Bank Śląski O/Wodzisław Śląski 56 1050 1403 1000 0023 2091 8119

Skład: Prografika, info@prografika.com.pl Druk: Drukarnia BIMART

Nakład: 2 500 egz. Partner:

Magazyn kierowany jest do specjalistów ds. utrzymania ruchu, technologów, automatyków, szefów działów produkcji, kontroli i zapewnienia jakości, szefów działów logistyki i zaopatrzenia oraz działów rozwoju produktów w zakładach farmaceutycznych. Odbiorcami czasopisma są również organizatorzy targów, konferencji i szkoleń branżowych, urzędy, ministerstwa, instytuty, uczelnie wyższe z kierunkami farmaceutycznymi i biura projektowe. Redakcja zastrzega sobie prawo do skracania i redagowania tekstów. Redakcja nie odpowiada za treść reklam. Wykorzystywanie materiałów i publikowanie reklam opracowanych przez Wydawcę wyłącznie za zgodą redakcji. Wszelkie prawa zastrzeżone. Przedruk materiałów lub ich części tylko za pisemna zgodą redakcji. Za treść ogłoszeń reklamowych i artykułów autorskich redakcja nie odpowiada. Artykuły te nie muszą odzwierciedlać poglądów wydawnictwa.

2/2013

www.ispe.org.pl

e-w ydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

8 |

Homogenizacja wysokociśnieniowa Celem wielu podstawowych procesów technologicznych jest dokładne wymieszanie dwóch substancji, z których jedna najczęściej jest w postaci płynnej. Drugą substancją może być również ciecz, ewentualnie ciało stałe, lub jak wykazują ostatnie badania gaz. Główną zasada Homogenizacji Wysokociśnieniowej (co jest też jej zaletą) jest mieszanie różnych substancji, połączone z redukcją rozmiarów cząstek fazy rozproszonej.

Mgr inż. Grzegorz Dębski Dyrektor Pionu GEA Niro-Soavi

Zasada i podstawowe wiadomości

foto: GEA

Znanych jest wiele sposobów osiągnięcia powyższych efektów. Biorąc pod uwagę technologię homogenizacji wysokociśnieniowej, urządzenie które realizuje ten proces składa się zasadniczo z dwóch elementów - wysokociśnieniowej pompy tłokowej i specjalnego zaworu homogenizującego (mikronizującego). Produkt jest przetłaczany pod ciśnieniem przez zadaną szczelinę w zaworze homogenizującym. Wielkość ciśnienia homogenizacji zależy od poszczególnych zastosowań i z reguły mieści się w zakresie od 70 do 2000 bar (obecnie największe uzyskane ciśnienie w tego typu maszynach to 4500 bar). Zbadanie zjawisk zachodzących w obrąbie zaworu homogenizującego jest bardzo trudne ze względu na minimalną wielkość szczeliny, wielkie prędkości przepływu i bardzo krótkie czasy przebywania. Teoretycznie jednak, można podać następujące zjawiska odpowiedzialne za efekt homogenizacji: • eksplozja cząsteczek na skutek efektu kawitacji podczas rozprężania produktu, • działanie sił ścinających powodowanych przez przeciskanie płynu pomiędzy głowicą i gniazdem zaworu homogenizującego, • zderzenia cząstek stałych z pierścieniem, • wibracje wysokiej częstotliwości (aż do 50 kHz w szczególnych przypadkach). W efekcie otrzymuje się rozdrobnienie cząstek fazy rozproszonej do rozmiarów submikronowych (w zależności od wielkości zastosowanego ciśnienia homogenizacji a co za tym idzie fizycznej wielkości szczeliny homogenizującej).

Homogenizacja kosmetyków i produktów farmaceutycznych Ze względu na bardzo dużą różnorodność produktów tej branży szczegółowe omówienie tematu w jednym krótkim artykule może być niewystarczające, ale ilość dostępnej literatury pomaga poznać główne zastosowania. Żeby dać obraz szerokiego zastosowania homogenizacji wysokociśnieniowej w produkcji i obróbce kosmetyków oraz farmacji, wystarczy wymienić najważniejsze efekty towarzyszce temu procesowi: • Mikronizacja zawieszonych cząstek (0,1 do 2 mikrometrów w zależności od produktu i ciśnienia) przy bardzo równomiernym rozkładzie wielkości. • Równomierne rozproszenie cząstek, a w rezultacie jednorodny produkt. • Wysoka stabilność otrzymanych emulsji i dyspersji. • Zwiększenie lepkości, która pociąga za sobą żądaną stabilność. (Jeśli wzrost Iepkości nie jest pożądany, można zmodyfikować konstrukcję urządzenia i dołączyć dodatkowo drugi stopnień homogenizacji lub zastosować zawór homogenizujący specjalnej konstrukcji, który pozwala na utrzymanie płynności produktu). • Szybkie żelowanie bez konieczności zmian temperatury produktu. Wszystkie powyższe efekty pozostają ze sobą w ścisłym związku. Ze wzglądu na mnogość zastosowań warto wymienić tylko niektóre z najważniejszych cech wymaganych dla produktów kosmetycznych/farmaceutycznych, które mogą być osiągnięte przez odpowiednie zastosowanie homogenizacji wysokociśnieniowej: • Stabilność emulsji zawierających różnego rodzaju oleje - podstawowa cecha produktu wysokiej jakości.

2/2013

• Mikronizacja i równomiernie rozprowadzenie cząstek - powstrzymują one koalescencję, która praktycznie dyskwalifikuje dowolny kosmetyk wpływając znacząco na jego zdolności absorpcyjne. • Wygląd produktu, jego konsystencja i przede wszystkim efektywność - znaną rzeczą jest, że czynnikiem limitującym działanie niektórych produktów kosmetycznych jest ich zdolność do wchłaniania przez skórę. Znaczna redukcja rozmiarów cząsteczek silnie wspomaga ten proces. Jednoczenie zjawisko wzrostu powierzchni zmikronizowanych cząstek substancji czynnej przyspiesza znacząco jej działanie. Suspensje lipozomowe ostatnio bardzo popularne wśród wiodących producentów kosmetyków jako nośniki odżywczych i farmakologicznych substancji mogą być z powodzeniem produkowane przy użyciu homogenizatorów wysokociśnieniowych. Powyższe efekty są wykorzystywane również w produkcji kosmetycznych środków oczyszczających polepszając ich własności czyszczące, nawilżające,

Schemat zasady homogenizacji ciśnieniowej

e - w y d a ni e d o p o b r a n i a n a :

w w w.farmacom.com.pl

M i e js c e u ż y c ia h o m o g e n iz a t o r a w linii technologicznej może być różne w zależności od rodzaju produktu i od zdanych (oczekiwanych) jego własności. Wiadomo jednak jest, że wiele firm produkujących tego typy maszyny wprowadza programy badań laboratoryjnych, dzięki którym jest w stanie współpracować z klientami w celu dopracowania najlepszych, indywidualnych warunków procesu i dobrania optymalnego urządzenia.

Homogenizacja wysokociśnieniowa – przemysł farmaceutyczny i biochemiczny Przyczyny, dla których przemysł farmaceutyczny i biochemiczny jest zainteresowany procesem homogenizacji wysokociśnieniowej, są podobne do tych, które są istotne w przypadku innych dziedzin. Najczęstszymi oczekiwaniami w stosunku do procesu homogenizacji są: • produkcja emulsji poprzez mechaniczne rozdrobnienie ciekłych lub stałych cząsteczek,

e-w ydanie do pobrania na :

w w w.farmacom.com.pl

• dyspersja składników mieszanin, • zwiększenie stabilności, • powiększenie stosunku wielkości powierzchni międzyfazowej do objętości czy zmiany Iepkości. Dodatkowo, homogenizacja wysokociśnieniowa jest równie często używana po to, aby uzyskać szczególne (indywidualne) własności produktu jak i jako etap pośredni w technologii przetwarzania komponentów. Pewne efekty procesu homogenizacji wysokociśnieniowej nie mogą być praktycznie powtórzone przy użyciu innych metod: • jest to jedyny proces, który pozwala na osiągnięcie submikronowych rozmiarów cząstek. • proces jest całkowicie mechaniczny, a rezultat może być osiągnięty bez dodatków substancji chemicznych, co ma oczywiste znaczenie w stosunku do jakości produktu i ekonomiki procesu. • proces przebiega bez kontaktu z powietrzem który w wielu przypadkach może powodować utlenianie, zanieczyszczenie lub inne niepożądane zmiany.

PRZYKŁADY ZASTOSOWAŃ – homogenizacji wysokociśnieniowej Emulgacja Jednym z podstawowych zastosowań homogenizacji jest produkcja stabilnych emulsji (jest to również pierwsze zastosowanie homogenizacji z historycznego punktu widzenia). Bardzo częstym w ymaganiem jest wymieszanie dwóch składników o różnych właściwościach. Żądany efekt jest osiągany przez jednoczesne działanie dwóch procesów: mikronizacji i dyspersji. Tak otrzymana emulsja jest zawsze bardziej stabilna i z reguły o lepszych własnościach niż otrzymana przy użyciu innych metod. Porównanie musi oczywiście dotyczyć warunków, w których użyto takich samych ilości emulgatora, który w tej czy innej formie (naturalnej, lub jako dodatek) musi być zawarty w produkcie. Ciśnienie homogenizacji ma również pewien, złożony wpływ na stabilność emulsji. Żeby właściwie określić ten wpływ należy wziąć pod uwagę, że zwiększenie ciśnienia (a co za tym idzie mikronizacji) powoduje zwiększenie powierzchni międzyfazowej i w konsekwencji zwiększenie zapotrzebowania na emulgator. Ten fakt wskazuje w sposób oczywisty, że stabilność emulsji zwiększać się będzie wraz ze zwiększeniem ciśnienia homogenizacji tylko do pewnego momentu - określonego przez zawartość emulgatora. Tym niemniej, pod warunkiem

2/2013

foto: GEA

ściągające i bakteriostatyczne. Oprócz poprawy jakości należy wziąć pod uwagą aspekt ekonomiczny - szczególnie gdy używane substancje czynne są drogie, a dzięki homogenizacji ten sam efekt osiąga się przy użyciu mniejszych ilości. Homogenizatory nowej generacji mogą być wyposażone w specjalne nowoczesne zawory homogenizujące oraz układy automatyki po to, by sprostać wymaganiom dowolnych procesów, w których wysoka jakość i aspekty ekonomiczne są stawiane na pierwszym miejscu. W przemyśIe kosmetycznym metoda homogenizacji wysokociśnieniowej znajduje zastosowanie od szeregu lat, co wskazuje, że jest to praktyczna droga do osiągnięcia konkretnych efektów nie znajdująca innej realnej alternatywy. Lista produktów kosmetycznych/farmacuetycznych, których własności zyskują w procesie homogenizacji wysokociśnieniowej jest długa - najprawdopodobniej jeszcze nie do końca w pełni usystematyzowana. Poniżej zamieszczamy tylko niektóre z nich: • Różnego rodzaju emulsje, wśród których można wymienić kremy nawilżające, kremy odżywcze, substancje wyszczuplające, kremy lecznicze, szampony, emulsje do opalania itd. • Pasty do zębów, • Lakiery do paznokci. • Zawiesiny ogólnie (witaminy itp.). • Mydła w płynie.

Homogenizator laboratoryjny PANDA +

odpowiedniej jego ilości, możliwe jest otrzymanie bardzo subtelnych i trwałych emulsji. W efekcie osiąga się przedłużenie czasu przechowywania, polepszenie własności organoleptycznych i w większości przypadków, aktywności produktu.

Reakcje chemiczne Reakcje chemiczne pomiędzy dwiema substancjami mogą być przyspieszone na wiele sposobów, najczęściej są to: • Termiczny - przez utrzymywanie odpowiedniej dla danej reakcji temperatury. • Chemiczny - przez wprowadzenie katalizatorów i powiększenie stężeń reagujących substancji. • Fizyczny - rzez powiększenie powierzchni międzyfazowej (na przykład homogenizacja wysokociśnieniowa). Ciekawostka jest to, że ostatni mechanizm jest szczególnie istotny w przypadkach, gdy reakcja przebiega na granicy faz

(ciecz - ciecz, ciecz - ciało stałe) Powyższe sposoby mogą być zrealizowane poprzez homogenizację mieszaniny. Ponieważ szybkość reakcji jest ściśle zależna od powierzchni międzyfazowej, w prosty sposób można określić skalę efektu.

Zawiesiny Bardzo c zęs to w y mag aną for mą w wielu procesach przemysłowych jest zawiesina, czyli dyspersja, w której cząstki rozdrobnione występują w fazie stałej. W porównaniu do tradycyjnie stosowanego procesu mielenia homogenizacja wysokociśnieniowa prowadzi do otrzymania cząstek o mniejszych rozmiarach, a ponadto daje wiele lepsze wymieszanie komponentów. Dobór odpowiedniego ciśnienia homogenizacji pozwala na otrzymanie produktu o żądanych własnościach. Dla przykładu, dzięki

10 |

foto: GEA

homogenizacji wysokociśnieniowej można doprowadzić rozpuszczalność produktu praktycznie do formy natychmiastowej. Ogólnie homogenizacja zwiększa aktywność, czas przechowywania i poprawia postać większości produktów (zawiesiny witamin i antybiotyków są najpopularniejszymi reprezentantami produktów, których własności wyraźnie zyskują w procesie homogenizacji).

Efekt homogenizacji ciśnieniowej

Obróbka wstępna – surowców poddawanych suszeniu W przypadku suszenia jednorodność surowca ma znaczenie nie tylko dla jakości produktu, ale ma również znaczenie dla samego procesu suszenia. Istotne jest to przede wszystkim w przypadku stosowania dyszowych urządzeń rozpyłowych gdzie homogenizacja jest praktycznie jedynym sposobem na zabezpieczenie przed blokowaniem dysz.

Przyspieszenie niektórych procesów Dzięki homogenizacji niektóre istotne procesy, takie jak żelatynizacja czy zmydlanie zostają przyspieszone bardzo silnie, podczas gdy inne, na przykład estryfikacja, zachodzą praktycznie natychmiast (powyższe zjawiska są najnowszym i chyba najmniej znanym obszarem zastosowania homogenizacji wysokociśnieniowej. Jednak nie znaczy to, że jest to zastosowanie marginalne - obserwuje się coraz większe zainteresowanie tą dziedziną).

Wytwarzanie roztworów do iniekcji Substancje używane do iniekcji muszą charakteryzować się wymiarami cząstek nie przekraczającymi rozmiarów naczyń, przez które muszą być transportowane lub błon, przez które są absorbowane. W tym przypadku powyższy wymóg jest istotny raczej z punktu widzenia jakości produktu niż ze wzglądów ekonomicznych, chociaż homogenizacja wysokociśnieniowa poprawia oba aspekty jednoczenie.

Destrukcja organizmów jednokomórkowych Przemysły farmaceutyczny i biochemiczny bardzo często wykorzystują technologie, w których jednym z etapów jest destrukcja komórek. Głównym powodem jest uwolnienie substancji wewnątrzkomórkowych takich jak białka, enzymy czy witaminy, które występują w wysokich stężeniach w komórkach drożdży, alg, czy bakterii. W przeszłości najczęściej stosowanym w tym celu procesem była liza komórek, która prowadziła do uwolnienia substancji wewnątrzkomórkowych poprzez chemiczne zniszczenie ściany komórki. Substancje chemiczne używane do tego celu nie zawsze są w ystarczająco selekty wne i często tworzą problemy natury jakościowej / ekonomicznej. Proces technologiczny musi uwzględniać usuwanie tych substancji, które często są wysoce toksyczne, a ponadto nierzadko same wpływają na substancje wyekstrahowane z komórek. Powyższe problemy doprowadziły do opracowania alternatywnych procesów niszczenia ścian komórek i obecnie obserwuje się wzrost zainteresowania zastosowaniem do tego celu homogenizacji wysokociśnieniowej. Mechaniczna natura procesu powoduje, że posiada on ewidentną przewagę nad procesami chemicznymi zarówno pod wzglądem jakościowym jak ekonomicznym (utrzymuje czystość, pozwala na osiągnięcie powtarzalności, przyspiesza proces, pozwala na prowadzenie w wielu przypadkach procesu ciągłego). Procesy destrukcji komórek wymagaj bardzo wysokich ciśnień. Aby umożliwić ekonomiczną pracę homogenizatora w takich warunkach jego elementy muszą być wykonywane są ze specjalnych materiałów odpornych na ścieranie.

Homogenizatory do zastosowań biochemicznych i farmaceutycznych Oczywiste jest, że urządzenia do zastosowań biochemicznych i farmaceutycznych powinny być zaprojektowane oraz wykonane ze specjalnym uwzględnieniem wymogów specyfiki konkretnych procesów. Szczegóły techniczne zależą zarówno od wykorzystywanych surowców jak i od zadanych właściwości produktu, a także użytej technologii. Nie jest celem tego artykułu opisanie wszystkich dostępnych wersji homogenizatorów jak również przedstawiać szczegółowe kryteria doboru konkretnych maszyn. Można jednak wskazać niektóre obszary konstrukcji, które wymagają szczególnego

2/2013

podejścia przy doborze odpowiedniej wersji urządzenia: • Odpowiednie wykonanie zespołu głowicy pompy wysokociśnieniowej (specjalne materiały, często kanały dla przepływu cieczy grzejnej czy chłodzącej). • Zawory ssące i tłoczące pompy tłokowej wykonane ze specjalnych materiałów. • Typy zaworów homogenizując ych o konstrukcji dobieranej w zależności od wymagań technologii i również wykonane ich ze specjalnych materiałów. • Odpowiedni dobór tolerancji i prześwitów zaworów, prędkości obrotowej wału pompy itp. • Odpowiednie układy regulacji i automatyki parametrów procesu (temperatura, ciśnienie, wydajność itd.). • Wykonanie aseptyczne elementów mających kontakt z produktem. Wg najnowszych danych wydajności oferowanych homogenizatorów mogą zawierać się w zakresie od 9 Iitrów do 100 tysięcy Iitrów na godzinę przy ciśnieniach dochodzących w niektórych wersjach do 2500 atmosfer.

Homogenizatory laboratoryjne Dla specjalnych przypadków możliwe jest zaprojektowanie i wykonanie odpowiedniego urządzenia pasującego do szczególnego procesu. W takim wypadku z reguły konieczne jest przeprowadzenie testów wstępnych w laboratorium badawczym. Również w przypadkach wprowadzania korekt w technologii powinno się wypróbować różne warianty warunków procesu w skali laboratoryjnej. Idealnym rozwiązaniem powyższego problemu jest wykorzystanie homogenizatora laboratoryjnego umożliwiającego przeprowadzanie testów na niewielkich próbkach surowców (od 0,15 do kilku litrów). Przykładem takiego urządzenia może być homogenizator laboratoryjny PANDA+ (o wydajności ok. 9 I/h i ciśnieniu homogenizacji do 2000 atmosfer). Dlatego nie ma potrzeby umieszczać szczegółow ych danych technicznych w tym opracowaniu, które ma za zadanie tylko przybliżyć/zapoznać czytelników z tą ciekawą i od dłuższego już czasu wykorzystywaną technologią.

Artykuł opracowano na podstawie materiałów własnych oraz przy współudziale redakcyjnym osób związanych z technologią homogenizacji wysokociśnieniowej w Polsce, od wielu lat.

e - w y d a ni e d o p o b r a n i a n a :

w w w.farmacom.com.pl

12 |

Podręczny

spektrometr Ramana wykorzystanie na przykładzie weryfikacji 198 popularnych surowców W niniejszym artykule zastosowano podręczny spektrometr Ramana w celu utworzenia i sprawdzenia metod dla 198 przykładowych substancji stosowanych jako materiały wyjściowe w przemyśle farmaceutycznym. Utworzenie metody analitycznej wymaga tylko jednej próbki surowca, z którego tworzy się widmo wzorcowe. Po utworzeniu metody zostały przeniesione do drugiego podręcznego aparatu. Następnie wszystkie próbki zostały przetestowane względem siebie co dało ponad 40 000 pomiarów. Uzyskano pozytywną weryfikację na poziomie 100%i i 99.9% wyników prawidłowo negatywnych.

Ewa Korbiel IRTECH

roducenci leków szukają wielu sposobów, aby poprawnie zarządzać i poprawiać jakość produktów przy jednoczesnym ograniczaniu kosztów, w tym przy inspekcji surowców. Konieczność stosowania 100% inspekcji tożsamości surowców, a także zwiększające się ilości produkowanych preparatów są dodatkową motywacją do znalezienia bardziej ekonomicznych technik analitycznych. Wysoka selektywność spektroskopii Ramana sprawia, że ta technika staje się efektywną opcją dla jakościowej weryfikacji farmaceutycznych materiałów wyjściowych (1–3). W przeszłości zastosowanie spektroskopii Ramana wiązało się z problemami detekcji bardzo słabego, ale selektywnego rozproszenia Ramana. Przez ostatnie lata nastąpił postęp w technologii detektorów (CCD), lasery diodowe stały się bardziej rozpowszechnione, a także filtry rozproszenia Rayleigha stały się znacznie lepsze przez co spektroskopia Ramana stała się bardziej dostępna do szeregu aplikacji. Również miniaturyzacja komponentów optycznych pozwoliła na zbudowanie w pełni podręcznych aparatów, które mogą wykonywać analizy substancji przez opakowania (szkło, plastik) bez ich wcześniejszego otwierania (4). Farmakopea Amerykańska oraz Farmakopea Europejska rozpoznaje spektroskopię Ramana jako akceptowalną technikę do potwierdzania tożsamości surowców (5). Oprócz wysokiej selektywności spektroskopia Ramana cechuje się brakiem wrażliwości na fizyczne i środowiskowe czynniki, takie jak rozmiar cząstek, wilgotność czy wpływ materiału opakowania. Te cechy w połączeniu z wysoką selektywnością pozwalają na bardzo sprawny proces tworzenia metod. Każda metoda może być oparta tylko na jednym widmie wzorcowym (4). Wysoka selektywność i ekstremalnie niska czułość na fizyczne różnice w cząsteczkach sprawiają, że spektroskopia Ramana eliminuje problemy związane z transferem metod analitycznych pomiędzy poszczególnymi aparatami. Uważnie zaprojektowany spektrometr ma powtarzalną charakterystykę, dzięki czemu metoda utworzona na jednym aparacie może być łatwo przenoszona do drugiego, co znacznie oszczędza czas i pieniądze (4).

Urządzenia przenośne muszą być specjalnie zaprojektowane do pracy poza środowiskiem laboratoryjnym. Projektanci musieli wziąć pod uwagę fakt, iż operator nie będzie w stanie kontrolować środowiska, w którym wykonuje analizy (wilgotność, temperatura, intensywność światła zewnętrznego itp.). Urządzenie musi być tak zaprojektowane, aby automatycznie kompensowało różnice wynikające z różnego rozproszenia światła zewnętrznego, geometrii próbkowania czy spektroskopowe różnice w analizowanych materiałach. Również istotne jest, że podczas analizowania jakiejkolwiek metody analitycznej konieczne jest określenie jej charakterystyki. W przypadku testów identyfikacyjnych, specyficzność (np. selektywność) jest jedynym parametrem, który należy udowodnić poprzez gruntowną walidację (6). Podczas identyfikacji w oparciu o dane spektralne, nieznany pomiar jest sprawdzany względem jednego lub kilku widm wzorcowych. Ostateczne dopasowanie może zostać dokonane manualnie poprzez porównanie położenia charakterystycznych pików, jednak zazwyczaj przeprowadzana jest analiza pełnego widma. W związku z tym algorytm stosowany przy podejmowaniu ostatecznej decyzji ma tutaj ogromne znaczenie. Najbardziej popularnym podejściem do porównywania widm jest Hit Quality Index (HQI) i korelacja spektralna (7). Te metody są użyteczne przy szybkich porównaniach podobieństw; jednakże nie dostarczają one bezpośredniej interpretacji w kontekście identyfikacji. Co więcej, nawet jeśli te techniki dostarczają istotnych informacji na temat współczynnika korelacji, często zdarzają się błędne identyfikacje. Wynika to z faktu znacznie obniżonej czułości na niezgodności pomiędzy badanymi widmami (4). Alternatywą dla HQI i korelacji spektralnej jest zastosowanie pełnego wielowymiarowego podejścia probabilistycznego, które szuka spektroskopowych różnic pomiędzy widmem badanym a wzorcowym. W ramach hipotezy zerowej zakładając, że widmo pomiaru i widmo wzorca są takie same, ich porównanie jest przedstawione w postaci tradycyjnej wartości p-value (prawdopodobieństwo

2/2013

e - w y d a ni e d o p o b r a n i a n a :

w w w.farmacom.com.pl

foto: IRTECH

Rys. 1. Podręczny spektrometr Ramana - TruScan

Eksperyment

testowe) (mała wartość p-value wskazuje na większe rozbieżności pomiędzy porównywanymi widmami). Jeżeli nie znaleziono większych rozbieżności (np. p-value>0.05) wtedy system uznaje dane widmo za zgodne z widmem wzorca i wyświetla wynik jako Pass. Jeżeli rozbieżności są widoczne – inne niż te wynikające z niepewności samego pomiaru – materiał nie może zostać potwierdzony względem wzorca i wynik jest Fail. Niniejsza praca przedstawia zastosowanie podręcznego spektrometru Ramana na przykładzie weryfikacji 198 materiałów, aktywnych dla spektroskopii Ramana i najczęściej wykorzystywanych w przemyśle farmaceutycznym i kosmetycznym. Każda metoda weryfikacyjna została utworzona przy wykorzystaniu tylko jednego widma wzorcowego, co stanowi ułamek ilości wymaganej przy typowym tworzeniu metod dla spektroskopii bliskiej podczerwieni (NIR). Do testów zastosowano różne grupy produktów (patrz tabela 1). Wykonano test selektywności poprzez sprawdzenia każdego surowca względem każdej z metod. Alkohole/kwasy/zasady

Sb. smakowe/zapachowe

Aminokwasy

Ogólne nieorganiczne

Antybiotyki

Ogólne organiczne

Środki przeciwpieniące

Monomery/polimery

Przeciwutleniacze

Poliole

API

Konserwanty

Binder

Rozpuszczalniki

Bufory

Substancje słodzące

Diluent

Stabilizatory emulsji

Emolienty/lubrykanty

Witaminy/minerały

W niniejszym eksperymencie użyto pięć podręcznych systemów do weryfikacji tożsamości (TruScan, Thermo Scientific, rysunek 1). Te systemy wykorzystują jako technikę analityczną spektroskopię Ramana i są wyposażone w źródło światła w postaci lasera NIR 785 nm ze stabilizacją i chłodzeniem termoelektrycznym. Laser zazwyczaj pracuje przy 300mW i automatycznie dostosowuje się do warunków, aby zapobiec nasyceniu detektora. Urządzenia te są również wyposażone w miniaturowy spektrometr oraz chłodzony detektor CCD, a także dielektryczne filtry dla odrzucenia rozproszenia Rayleigha. Każdy z analizatorów ma wbudowany czytnik kodów kreskowych pozwalający na wybór metody oraz wpisanie numeru próbki badanej oraz numeru serii. Widma zostały zebrane przy użyciu trybu automatycznego, który monitoruje przychodzące dane w czasie rzeczywistym i automatycznie dostosowuje ustawienia (moc lasera, czas ekspozycji, ilość ekspozycji) tak, aby widma mogły zostać statystycznie porównane między sobą. Takie podejście zapewnia stałą statystyczną charakterystykę aparatu i powoduje, że algorytmy decyzyjne są niezależne od specyfiki środowiska pracy. Do testów zastosowano 4 analizatory, które posłużyły do utworzenia widm wzorcowych dla 198 materiałów użytych do badań (patrz tabela 2. „Testowane substancje”). W celu zarejestrowania widma wzorca, substancja została umieszczona w szklanej wialce i umieszczona w odpowiedniej odległości od optyki aparatu (odpowiedni uchwyt mocujący na fiolki). Wszystkie dane zostały zebrane w trybie automatycznym. Podczas wykonywania sprawdzeń, większość analiz została zakończona w mniej niż minutę. Widma wzorcowe mogą być transferowane względem innych analizatorów TruScan przy użyciu karty pamięci lub standardowej przeglądarki internetowej za pomocą protokołu TCP/IP. Wykorzystując tą możliwość widma wzorcowe zostały przesłane do piątego aparatu testowego. Następnie wygenerowano 198 metod analitycznych wykorzystując do tego narzędzie WebAdmin. Pozwoliło to

Kwasy tłuszczowe Tab. 1. Grupy materiałów zastosowanych w eksperymencie

e-w ydanie do pobrania na :

w w w.farmacom.com.pl

2/2013

14 | na przypisanie po jednym widmie wzorcowym do każdej metody. W kontekście analizatora TruScan, metoda jest zadaniem analitycznym bazującym na zapisanym widmie wzorcowym, które oprogramowanie wykorzystuje do określenia czy dany materiał może zostać pozytywnie zidentyfikowany czy też nie. Aby sprawdzić poprawność i trwałość metody, próbka każdego z surowców została umieszczona w szklanej wialce i następnie umieszczona w uchwycie na fiolki przy aparacie w celu dokonania analizy. Każdy test przeprowadzono na ustawieniach automatycznych. Każda substancja została sprawdzona względem każdej metody, co dało w sumie 39 204 analiz. Jako dodatek do wyniku Pass/Fail wyświetlonym na aparacie, zapisano wartość p-value dla każdej pary materiał testowy-wybrana metoda.

Wyniki i dyskusja Podręczny spektrometr Ramana wskazuje Pass za każdym razem, gdy wynik porównania widma wzorca z widmem zebranym daje wartość p-value⩾0.05. Generalnie test materiału względem złej metody daje wartość p-value znacznie niższą niż 0.05, co skutkuje wynikiem fail. Na rysunku 2 przedstawiono podsumowanie w formie histogramu dla wszystkich par z puli 198 metod. Zielone słupki przedstawiają wynik uzyskany kiedy materiał testowany był względem odpowiedniej metody (testowanie prawidłowo pozytywne), czerwone słupki oznaczają przypadek gdy materiał badany był względem innej metody (testowanie fałszywie pozytywne)

Rys. 3. Macierz pomyłek dla testu 198 metod

W przypadku 6 wyników uzyskano fałszywie pozytywne wyniki. Jest to spowodowane bardzo wysokim podobieństwem w składzie i/lub strukturze molekularnej materiału każdej pary. Jeden z przykładów to olej szafranowy, który zawiera wysokie stężenie kwasu linolowego. Inne przykłady to powidon i krospowidon, które maja tą samą strukturę. Niewielkie różnice pomiędzy parami substancji nie powodują, iż na widmach Ramana powstaną odpowiednie różnice. Zakres zmian wartości p-value zmienia się również w zależności od grup substancji badanych.

Aminokwasy Ze 198 testowanych materiałów 12 było aminokwasami. Na wykresie 4 przedstawiono wartości współczynnika p-value dla różnych par aminokwasów. Zielony kolor oznacza wartości p-value >0.1, znacznie bardziej rygorystyczną granicę niż wymagane 0.05 dla pozytywnego wyniku. Każdy aminokwas został pozytywnie zweryfikowany przez aparat. Również każdy niepasujący materiał został prawidłowo odrzucony z wartością p-value <1 x 10-8.

Rys. 2. Histogram wartości p-value dla testów fałszywie pozytywnych i fałszywie negatywnych dla 198 badanych materiałów

Na wykresie wyraźnie widać, że wszystkie próbki z wynikiem Pass są znacznie powyżej wartości granicznej p-value. Wyniki fałszywie pozytywne dało kilka próbek z wartością p-value 0.15, znaczenie wyższą niż graniczna dla wyniku Pass. Próbki negatywne stanowią ponad 99% wyników. Są to testy, gdzie substancja była badana względem innej metody, a wartość p-value w tych przypadkach była niższa niż 10-13, co jest oczywiście znacznie poniżej granicy dla Pass i jest definitywnym wynikiem dla Fail. Te wyniki wyraźnie pokazują ekstremalnie wysoką selektywność spektroskopii Ramana. Dane przedstawione na rysunku 2 przedstawiono również w postaci macierzy pomyłek (rysunek 3). Na wykresie 3 przedstawiono 198 rzędów i 198 kolumn (co daje 39 204 par testowych), odpowiednio oznaczonych kolorami, gdzie na czerwono oznaczono wyniki z p-value <0.05 (odniesienie do wyniku Fail), a na zielono wyniki o p-value > 0.05 (odniesienie do Pass). Można zauważyć, że dla wszystkich testowanych par poza sześcioma system pokazał wynik pass, kiedy materiał był testowany względem odpowiedniej metody. Wynik Fail został uzyskany w pozostałych przypadkach.

Rys. 4. Macierz pomyłek dla grupy aminokwasów

2/2013

e - w y d a ni e d o p o b r a n i a n a :

w w w.farmacom.com.pl

15 Rozpuszczalniki

W praktycznie wszystkich przypadkach pary długołańcuchowych węglowodorów są selektywne. Wyniki pass z wartością p-value > 0.1 przedstawiono w kolorze zielonym na wykresie 6. Jednym wyjątkiem jest para stearynian magnezu-sorbitan monopalmitylu. W tym przypadku sygnał Ramana pochodzący od długiego łańcucha węglowego (oba materiały różnią się tylko jednym atomem węgla) przewyższa różnicę wynikającą z pozostałej struktury cząsteczki. Około połowa par negatywnych z tej grupy wykazuje niską wartość p-value< 1x10-8, oznaczoną na czerwono na wykresie 6. 19 par substancji wykazało wartość p-value 0.01-0.1 (zaznaczone na żółto na rysunku 6). W tym przypadku istnieje ryzyko niedokładnych pomiarów, dlatego ważne jest sprawdzenie na etapie walidacji potencjalnego ryzyka wynikającego z możliwości błędnej identyfikacji. Pozostała grupa 54 par zaznaczonych na pomarańczowo wykazuje wartość p-value w zakresie 1x10-8 do 0.01. Oznacza to znacznie mniejsze ryzyko błędnych weryfikacji podczas sprawdzania trwałości metody.

Wśród testowanych materiałów było również 15 rozpuszczalników organicznych. Na wykresie 5 przedstawiono wartości p-vaule każdej z par substancji. Pola zielone przedstawiają wyniki dla których p-valuve >0.1, ponownie znacznie wyżej niż granica 0.05 dla wyniku pass. Wszystkie substancje zostały pozytywnie zweryfikowane, a niepasujące pary zostały odrzucone z wartością p-value <1 x 10-8, na wykresie oznaczone na czerwono.

Podsumowanie Niniejszy artykuł przedstawił możliwości zastosowania podręcznego spektrometru Ramana do weryfikacji tożsamości surowców na przykładzie 198 surowców najczęściej stosowanych w przemyśle farmaceutycznym. Utworzenie metody wymagało wprowadzenia tylko jednego widma wzorcowego dla każdego z surowców. Wykonano prawie 40 000 sprawdzeń i uzyskano 100% pozytywną identyfikację oraz prawidłowy wskaźnik odrzucenia na poziomie 99,9%. Podręczne spektrometry Ramana są atrakcyjną alternatywą dla innych technik analitycznych wykorzystywanych do identyfikacji i weryfikacji tożsamości surowców. Specyficzność technologii dla szerokiego zakresu materiałów, łatwość tworzenia i walidacji metod oraz możliwość bezpośredniego przenoszenia danych pomiędzy aparatami sprawia, że spektroskopia Ramana jest w stanie poprawić jakość w testowaniu surowców przy jednoczesnym ograniczeniu kosztów.

Rys. 5. Macierz pomyłek dla grupy rozpuszczalników

Długołańcuchowe węglowodory Wartości p-value 13 długołańcuchowych węglowodorów przedstawiono na rysunku 6. W przeciwieństwie do pozostałych kategorii, niektóre z par substancji wykazywały znacznie wyższą wartość p-value, kiedy metoda była sprawdzana względem podobnego materiału. W przypadku dużych cząsteczek, tak jak w tym przypadku, sygnał Ramana pochodzący od połączeń w łańcuchu węglowym, może znacznie przewyższać sygnał pochodzący od innych grup funkcyjnych. W małych cząsteczkach, pojedyncze atomy lub grupy funkcyjne są znacznie łatwiejsze w detekcji (np. aceton/ keton etylowo-metylowy, czy siarczan wapnia/siarczan magnezu).

References 1. T. Vankeirsbilck et al., “Applications of Raman Spectroscopy in Pharmaceutical Analysis,” TrAC 21 (12), 869–877, (2002). 2. R.L. McCreery et al., “Noninvasive Identification of Materials Inside USP Vials with Raman Spectroscopy and a Raman Spectral Library,” J. Pharm. Sci. 87 (1), 1–8 (1998). 3. R. Cantu et al., “A Simple Approach for Developing, Validating, and Transferring an Identification Method for Multidose Pharmaceutical Products using FT-Raman Spectroscopy,” Am. Pharm. Review 10 (2), 96–103, 111 (2007). 4. R.L. Green and C.D. Brown, “Raw-Material Authentication Using a Handheld Raman Spectrometer,” Pharm. Technol. 32 (3), 148–163 (2008). 5. USP 32–NF 27 (1120) “Raman spectrometry,” p. 1120. 6. ICH Q2R1 Harmonised Tripartite Guideline, Validation of Analytical Procedures: Text and Methodolgy (Geneva, Switzerland, 2005). 7. S.R. Lowry, “Automated Spectral Searching in Infrared, Raman, and Near-Infrared Spectroscopy,” in Handbook of Vibrational Spectroscopy, Vol.3 (Wiley, New York, 2001), pp. 1948-1961.

Artykuł na podstawie publikacji autorów Robert L. Green, Robert Brush, Wayne Jalenak, oraz Christopher D. Brown opublikowanym w Pharmaceutical Technology vol.33 numer 10.

Rys. 6. Macierz pomyłek dla grupy długołańcuchowych węglowodorów

e-w ydanie do pobrania na :

w w w.farmacom.com.pl

Nazwy testowanych substancji dostępne w redakcji ŚPF.

2/2013

16 |

Przeciwciała monoklonalne

– szybkie oznaczenie ilościowe Zalety interferometrii biowarstwowej (ang. BioLayer Interferometry, BLI)

dr Hendrik Wünsche Field Applications Specialist

dr Dirk Sievers Technical Marketing Manager

foto: Pall Life Sciences

Pall Life Sciences, BioPharmaceuticals

warstwa optyczna bioczujnik BLI

powierzchnia biokompatybilna unieruchomione cząsteczki

Rys. 1. Schemat budowy końcówki czujnika biosensora BLI

Interferometria biowarstwowa (BLI) do bezznacznikowej analizy interakcji biomolekularnych w czasie rzeczywistym staje się ugruntowaną metodą, stosowaną w opracowywaniu produktów biofarma-ceutycznych w coraz większym stopniu jako technika z wyboru. Przez długi czas standard w ilościowym oznaczaniu przeciwciał stanowiły wysokosprawna chromatografia cieczowa (HPLC) oraz testy immuno-enzymatyczne (ELISA). Metody te były stosowane często w opracowywaniu produktów leczniczych w celu ilościowego oznaczenia przeciwciał i innych białek w bioreaktorach, kolbach do hodowli okresowej z zasilaniem oraz supernatantach hodowli komórkowej. Inaczej niż ma to miejsce w przypadku HPLC i ELISA, oznaczenie ilościowe metodą BLI może być wykorzystywane również na niepoddanych obróbce matrycach. Metodą tą można ustalić niższe miana, cechuje ją znacznie wyższa przepustowość próbek i nie wymaga ona kosztownych procedur czyszczenia czy konserwacji systemu.

2/2013

e - w y d a ni e d o p o b r a n i a n a :

w w w.farmacom.com.pl

nnowacyjne systemy BLI umożliwiają kompleksową charakterystykę surowców wtórnych na różnych etapach opracowywania produktów medycznych, w tym ilościowe oznaczenie przeciwciał i białek, charakterystykę kinetyczną białek i „małych cząsteczek” (ang. „small molecules”) oraz walidację odczynników. Systemy te nie wymagają komponentów mikroprzepływowych i spełniają wymagania w zakresie dokładności, precyzji i swoistości w niepoddanych obróbce matrycach, jak również w odniesieniu do szerokiego zakresu dynamicznego oznaczania zarówno niskich, jak i wysokich mian. Pozwala to na obejście ograniczeń metod HPLC i ELISA, co umożliwia wcześniejsze podjęcie ugruntowanych decyzji przy opracowywaniu produktów bioterapeutycznych i farmaceutycznych.

Podstawy technologii BLI Interferometria biowarstwowa (ang. BioLayer Interferometry) to bezznacznikowa metoda optyczna, która jest w stanie dostarczyć w czasie rzeczywistym wysokiej jakości danych na temat interakcji biomolekularnych. Ta chroniona prawem autorskim technika opiera się na zastosowaniu biosensorów z biokompatybilną, jednorodną matrycą powierzchniową bez właściwości denaturujących, zoptymalizowaną pod względem minimalnych nieswoistych efektów wiązania. Na matrycy tej unieruchamiane są swoiste cząsteczki wychwytujące, które definiują obszar zastosowania danego bionsensora, którym jest na przykład ilościowe oznaczenie przeciwciał monoklonalnych (rys. 1). W celu dokonania pomiaru biosensor jest na krótko zanurzany w próbce. W tym czasie układ emituje białe światło, które przechodzi przez bioczujnik aż do próbki; następnie dokonywana jest ocena powracającego do układu światła odbitego. Na długość drogi, jaką muszą pokonać odbite fale świetlne, ma przy tym wpływ grubość i gęstość warstwy biocząsteczek na biokompatybilnej matrycy powierzchniowej biosensora. Jest ona proporcjonalna do liczby związanych cząsteczek próbki (rys. 2a). W praktyce niektóre długości fal wykazują interferencję konstruktywną (kolor niebieski), inne — interferencję destruktywną (kolor czerwony). Taki wzór interferencyjny jest rejestrowany przez spektrometr jako niepowtarzalna sygnatura spektralna i nanoszony we względnych jednostkach intensywności. Każda zmiana liczby związanych na bioczujniku cząsteczek

e-w ydanie do pobrania na :

w w w.farmacom.com.pl

próbki skutkuje przesunięciem wzoru interferencyjnego, które jest mierzone w czasie rzeczywistym (rys. 2b). Przesunięcie to stanowi bezpośrednią informację o zmianie gęstości optycznej (mierzonej w nanometrach) warstwy biologicznej.

Oznaczenie ilościowe przeciwciał W praktyce biosensory do oznaczenia stężenia są zanurzane na krótko w analizowanej próbce. Oznaczenie ilościowe odbywa się za pomocą bezpośrednich, szybkich analiz wiązań w czasie rzeczywistym. Nieznane stężenia próbek można obliczyć przy tym na podstawie krzywej standardowej przeciwciał. Dane oznaczenia ilościowego BLI wypadają w porównaniu z wartościami uzyskiwanym takimi metodami jak ELISA, HPLC czy spektrofotometria A280 bardzo dobrze. Nawet w przypadku niepoddanych obróbce próbek pozostają one bardzo dokładne i precyzyjne w szerokim zakresie dynamicznym stężeń (rys. 3). Technologia BLI oferuje również inne zalety, umożliwiając przykładowo szybkie przeprowadzenie bezpośredniej analizy wiązań bez dodawania odczynników wykrywających lub wtórnych. Analiza kinetyczna interakcji wiązań odbywa się w czasie rzeczywistym. Technologia może być ponadto wykorzystywana dla szerokiego spektrum różnych analitów (rys. 4). Użytkownik może wybierać z szerokiego zakresu biosensorów o różnych powierzchniach, wśród których znajduje się bioczujnik streptawidynowy (SA) i aminoreaktywny (AR2G), na których można we własnym

a).

laboratorium dokonać unieruchomienia własnych ligandów w celu dokonania pomiaru swoistych analitów. Przy założeniu, że związane z bioczujnikiem cząsteczki mogą zostać usunięte ilościowo za pomocą właściwego roztworu buforowego, większość biosensorów może być regenerowana i wykorzystywana wielokrotnie.

Wybór systemu Zróżnicowane wymagania analityczne sprawiają, że zachodzi konieczność wyboru pomiędzy różnymi systemami opartymi na technologii BLI. System Pall ForteBio Octet® RED384 High-Throughput oraz Pall ForteBio Octet RED96 umożliwiają oznaczenie ludzkich przeciwciał IgG za pomocą biosensora białka A w szerokim zakresie dynamicznym od 25 ng/ml do 2 mg/ml. Systemy ForteBio Octet QK384 High-Throughput System i Pall ForteBio Octet QKe umożliwiają oznaczenie stężeń przeciwciał w zakresie pomiędzy 100 ng/ml a 700 µg/ml. Zarówno system Octet RED384, jak i QK384 mogą zostać łatwo połączone z systemami robotów w celu automatyzacji. Systemy te wykonują analizy próbek w 384- i 96-dołkowych płytkach, przetwarzając przy tym do 16 próbek jednocześnie. Prosta nasadka Dip and Read™ umożliwia zracjonalizowanie procedur i szybkie oznaczenie ilościowe 384 próbek w ciągu ok. 70 minut, wzgl. 96 próbek w ciągu ok. 20 minut. Alternatywnie dostępny jest również system Pall ForteBio BLItz™ — wyjątkowo kompaktowy i opłacalny system jednokanałowy do analiz białek z zaledwie czteromikrolitrowej próbki. Nadaje się

b).

wpadające

przetwarzanie

światło białe

BLI

intensywność względna

długość fal (nm)

Rys. 2. Zasada działania interferometrii biowarstwowej: Przesunięcie wzoru interferencyjnego nakładania się dwóch odbitych od różnych powierzchni granicznych fal świetlnych. a). Przykłady interferencji konstruktywnej (kolor niebieski) i destruktywnej (kolor czerwony). b). Przesunięcie wzoru interferencyjnego jako miara zmiany gęstości optycznej warstwy biologicznej

2/2013

18 |

Biolayer-Interferometrie

foto: Pall Life Sciences

(BLI)-basierte Systeme

on również do szybkiej analizy białkowej próbek niepoddanych obróbce.

Wybór biosensora Bioczujniki niezbędne do ilościowego oznaczenia przeciwciał i innych białek są dostępne w różnych wersjach z różnymi cząsteczkami wychwytującymi, w tym Anti-Human Fab CH1, Anti-Human-IgG Fc, Anti-Mouse IgG Fv, białko A, białko G, białko L, Anti-Penta-His, Anti-GST, Ni-NTA lub streptawidyna. Wszystkie one charakteryzują się wysoką swoistością i zostały

zaprojektowane do dokładnego oznaczania ilościowego w obecności białek komórek gospodarza lub szczątków komórek, dzięki czemu znacznemu uproszczeniu ulegają analizy na każdym etapie opracowywania produktów.

Opracowywanie testów Opracowanie testu BLI do kontroli wewnątrzprocesowych jest łatwe i szybkie. W porównaniu z innymi metodami, np. ELISA lub HPLC, wymaga mniejszej liczby kroków, mniejszej ilości odczynników i materiałów

Rys. 3. Doskonała korelacja pomiędzy danymi BLI i wartościami HPLC w szerokim zakresie dynamicznym

2/2013

eksploatacyjnych. Ponadto nie ma konieczności stosowania czynników wykrywających (znakowanie). Nie jest konieczna obróbka próbek lub rozcieńczenie, co pozwala oszczędzić czas i przyczynia się do poprawy dokładności i precyzji analizy. Detekcja sygnałów odbywa się na podstawie interakcji na końcówce bioczujnika, w związku z czym obecność niezwiązanych białek w roztworze, jak na przykład tych w niepoddanych obróbce lizatach ma jedynie minimalny wpływ na mierzony sygnał lub nie ma go wcale. W bardzo rzadkich przypadkach, w których obserwuje się nieswoiste wiązanie nieistotnych białek na biosensorze, można zastosować zwykłe odejmowanie referencyjne z użyciem korekty aplikacyjnej w celu zredukowania tego efektu. Analiza z udziałem uży tkowników pokazała, że koszty w przeliczeniu na próbkę (z włączeniem kosztu systemów) są ze względu na oszczędność pracy i czasu w wielu przypadkach niższe niż koszty konwencjonalnych metod ELISA i HPLC. Ponadto wiele bioczujników może być poddawanych regeneracji i używanych wielokrotnie, co jeszcze bardziej obniża koszty w przeliczeniu na próbkę. Systemy Pall ForteBio Octet są w stanie w pełni automatycznie wykonywać regenerację biosensorów. Nie jest konieczna interwencja osoby obsługującej.

e - w y d a ni e d o p o b r a n i a n a :

w w w.farmacom.com.pl

19 Zgodność z zasadami Dobrej Praktyki Laboratoryjnej (ang. GLP) komórki bakterie wirusy IgM IgA IgG, IgD, IgE fragmenty przeciwciał białka peptydy nukleotydy (DNA) małe cząsteczki atomy

Rys. 4. Wybór możliwych analitów do pomiaru z zastosowaniem technologii BLI

Platforma Pall ForteBio Octet obejmuje narzędzia IQ/OQ i narzędzia aplikacyjne zgodnie z FDA 21 CFR Part 11, które są zgodne z wymogami GLP. Użytkownicy systemów mogą wybierać pomiędzy serwisem IQ/OQ prowadzonym przez wykwalifikowanych pracowników serwisowych Pall ForteBio oraz serwisem realizowanym przez firmy trzecie z zastosowaniem specjalnych zestawów serwisowych Pall ForteBio.

Wnioski Technologia BLI oferuje zautomatyzowane rozwiązania, zwiększające efektywność ilościowego oznaczania przeciwciał w ramach biofarmaceutycznych procesów rozwojowych. Prosta nasadka Dip and Read™ platform Pall ForteBio Octet i BLItz umożliwia dokładne, precyzyjne i szybkie pomiary stężeń przeciwciał monoklonalnych, istotne dla takich obszarów jak opracowanie i rozwój produktów leczniczych, produkcja i kontrola jakości.

reklama

20 |

ilość czy jakość

– czy w produkcji leków i suplementów diety można połączyć te dwie strategie? Zdzisława Drabent Dyrektor ds. wdrożeń, I&B Consulting

naturalnemu, ich głównym zadaniem jest zagwarantowanie tego, by wytwarzane produkty były bezpieczne dla konsumentów. Ze względu na duży koszt wytworzenia leków wynikający z wysokich cen substratów, kosztów związanych z ich odpowiednim przechowywaniem i inwestycjami w nowoczesne linie produkcyjne - produkcja leków i suplementów diety powinna być skrupulatnie zaplanowana. Dobry plan gwarantuje nie tylko najwyższą jakość gotowego produktu, ale także wyznacza optymalny poziom produkcji.

rodukować jak najwięcej, czy dostarczać produkty jak najwyższej jakości? Która strategia przynosi większe korzyści w przemyśle farmaceutycznym? Czy można je ze sobą połączyć? Produkcja leków i suplementów diety należy do najbardziej skomplikowanych gałęzi przemysłu. Nie tylko ze względu na złożone i zróżnicowane procedury wytwarzania produktów, ale również znaczną dywersyfikację powstających w jednym zakładzie specyfików, wysoki stopień zmechanizowania linii produkcyjnych i zastosowania innowacyjnych technologii oraz konieczność dopełnienia niezliczonej liczby wymogów formalnych dotyczących bezpieczeństwa produkcji, kontroli jakości, utylizacji odpadów i dokumentacji.

Dobrze przyswajana receptura Konsumenci postrzegają jakość produktów farmaceutycznych w kilku kategoriach. Oczywiście najważniejszą z nich jest skuteczność działania. Im lepsze i szybsze skutki przynosi stosowanie specyfiku – tym lepiej jest on postrzegany przez pacjentów, zwłaszcza, jeśli nie powoduje żadnych skutków ubocznych. Opracowanie najskuteczniejszej receptury farmaceutyku nie jest jednak łatwą sprawą i wiąże się z przeprowadzeniem mnóstwa badań oraz przygotowaniem, zgromadzeniem i porównaniem niezliczonej ilości dokumentów, nierzadko sporządzanych w różnych ośrodkach przez wiele osób. W takiej sytuacji wsparciem służą systemy informatyczne dostosowane do potrzeb firm farmaceutycznych. Na etapie opracowywania receptur – najbardziej przydatnymi mogą okazać się narzędzia Business Intelligence. Jak sama nazwa wskazuje - aplikacje tego rodzaju pozwalają analizować dane i porównywać je ze sobą. Na postawie dostępnych informacji, podpowiadają która decyzja przyniesie największe korzyści. Możliwości systemu okazują się pomocne nie tylko przy wyborze optymalnej receptury, ale też przy rozważaniu wielu innych kwestii. Na podstawie wyników sprzedaży i danych rynkowych aplikacja dostarcza wskazówek czy warto angażować się w opracowanie nowego leku czy też lepiej skupić się na wytarzaniu większych ilości specyfików z dotychczasowego portfolio firmy, podpowie również czy wytwarzać dany lek w zmienionych proporcjach.

Duże ryzyko, wysokie wymagania, ogromny potencjał W zakładach farmaceutycznych powstaje zwykle od kilkudziesięciu do kilkuset różnych specyfików. Przy tak szerokim wachlarzu produktów należy zachować specjalne środki ostrożności w celu zapewnienia porządku i bezpieczeństwa produkcji. Dużą uwagę zwraca się między innymi na to, by poszczególne receptury nie pomieszały się i substancje chemiczne nie weszły w niepożądaną reakcję, powodując zagrożenie dla zdrowia pacjentów oraz olbrzymie straty finansowe i wizerunkowe dla firmy. Aby zapobiec takim sytuacjom, w farmacji stosuje się wiele rozwiązań automatyzujących procesy produkcji. Branża farmaceutyczna jest jednym z sektorów, w których wielkość zatrudnienia jest bardzo niska, natomiast stopień zmechanizowania i wykorzystania nowych technologii – wysoki. Z założenia, taka polityka ma gwarantować wysoką jakość produktów, jednak zarządzanie rozbudowanym parkiem maszynowym stanowi duże wyzwanie. Tym bardziej, że poszczególne procesy sterowane są za pośrednictwem licznych, często niezależnych od siebie aplikacji. Z drugiej jednak strony, takie cechy hali produkcyjnej mają ogromny potencjał w przypadku planów dywersyfikacji produkcji, bądź zwiększenia ilości dotychczas wytwarzanych substancji, a także, w pewnym zakresie tempa procesu wytwórczego.

Cena sukcesu

Jakość dobrze zaplanowana

Innym przykładem wykorzystania narzędzi Business Intelligence może być ustanawianie optymalnych cen. Cena leku także bywa dla klientów wskaźnikiem jakości. Business Intelligence analizując dane o sprzedaży danego specyfiku z różnych okresów i z różnych aptek, w których obowiązują różne ceny i zestawiając je z informacjami na temat cen generyków bądź produktów zastępczych oferowanych przez innych producentów – wskazują przedział cenowy, w którym można spodziewać się najlepszych efektów sprzedażowych.

Tak jak inne firmy działające w szeroko rozumianej branży chemicznej – fabryki leków i suplementów diety podlegają bardzo restrykcyjnym przepisom i muszą dysponować możliwością przedstawienia szczegółowej dokumentacji dotyczącej m.in. przepisowego pozbywania się odpadów i kontroli jakości, w tym śledzenia danej partii wyrobu. Przepisy te zapewniają bezpieczeństwo na całym etapie produkcji, nie tylko pracownikom fabryki i środowisku

2/2013

e - w y d a ni e d o p o b r a n i a n a :

w w w.farmacom.com.pl

ceutyków. Jeśli zaś aplikacja zostanie zintegrowana z portalem dla przedstawicieli medycznych, hurtowni leków, aptek i szpitali umożliwiającym składanie zamówień i odpowiednio skonfigurowana – można wyposażyć ją w opcję alarmu o kończących się zasobach magazynowych. W ten sposób jeśli do systemu napłynie wysoka (zdefiniowana uprzednio) liczba zamówień danej substancji – aplikacja automatycznie przekaże informację o konieczności zwiększenia jej produkcji, aby zapobiec sytuacji, w której odbiorcy musieli by czekać na lek. Zwłaszcza, jeśli na rynku nie ma jego odpowiedników.

Jak cię widzą… czyli kilka słów o opakowaniu Na postrzeganie jakości farmaceutyków wpływ ma również ich opakowanie. Każdy lek, czy suplement rozlewany, paczkowany i konfekcjonowany jest z apteczną precyzją. Chodzi tu nie tylko o efekt wizerunkowy – wzbudzenie w nabywcy zaufania poprzez profesjonalny, a coraz częściej ‘dizajnerski’ wygląd produktu. Troska o staranne opakowanie wymuszona jest przepisami prawa farmaceutycznego. Są one tak restrykcyjne, że lek w uszkodzonym opakowaniu nie powinien opuścić fabryki. Wszelkie metody pakowania leków zostały już zautomatyzowane, więc teoretycznie w każdym opakowaniu powinna się znaleźć odpowiednia ilość właściwej substancji. W praktyce jednak zdarzają się wyjątkowe sytuacje, dlatego kontrola jakości jest ważna także na tym etapie. Systemy informatyczne umożliwiają śledzenie danej partii wyrobu aż do momentu dostarczenia go do odbiorcy. W przypadku leków wymagających specjalnego przechowywania - np. w określonej temperaturze, możliwe jest skonfigurowanie aplikacji wyposażonej w moduł wspierający kontrolę jakości z urządzeniami monitorującymi temperaturę w hali produkcyjnej, w magazynie wyrobów gotowych i podczas transportu. Jeśli na dowolnym etapie doszłoby do sytuacji, w której lek narażony został na działanie szkodliwych warunków – np. zbyt wysokiej temperatury – aplikacja natychmiast to zasygnalizuje. W kilka chwil możliwe też będzie zidentyfikowanie tych partii produktów, które mogłyby ewentualnie ulec uszkodzeniu na skutek awarii systemu chłodzenia, aby wycofać je z obiegu jeszcze zanim trafią do odbiorców. Podobny mechanizm zastosować można w procesie badania składu leku. Jeśli w próbce znalazłyby się niepożądane substancje, bakterie bądź innego rodzaju zanieczyszczenia – wówczas, aplikacja umożliwiając prześledzenie procesu produkcji, pomogłaby odnaleźć przyczynę skażenia i nie dopuścić do tego, aby fabrykę opuściła felerna partia leku.

Co więcej, aplikacje pomagają też trafnie określić wielkość produkcji danego specyfiku w zależności od jego ceny. Dzięki temu firma może zminimalizować szanse na wystąpienie sytuacji, w której zapotrzebowanie na lek przekroczy jego dostępność – i w ten sposób stracić okazję do zysku, bądź wytworzy zbyt dużą jego ilość – ryzykując tym samym, że specyfik będzie zalegał w magazynie tak długo aż się przeterminuje. Jeśli aplikacja zostanie tak skonfigurowana, aby na bieżąco pobierać dane o sprzedaży, może też zasygnalizować jeśli sprzedaż leku w danym okresie nie osiągnie założonego poziomu, aby w porę zmniejszyć jego produkcję lub obniżyć cenę specyfiku.

Dywersyfikacja – nowy wymiar ilości Dla wielu klientów ważna jest możliwość wyboru postaci bądź wariantu wyrobu. Stąd producenci nierzadko oferują ten sam środek pod różnymi postaciami: pigułek, saszetek, kapsułek itd. w różnych pojemnościach, smakach, czy wersjach przeznaczonych dla poszczególnych grup pacjentów np. kobiet, dzieci, osób starszych. Zapewnienie klientom wyboru postaci leku czy suplementu diety niejednokrotnie wiąże się z inwestycją w dodatkowe urządzenia i zawsze skutkuje dodatkowymi nakładami pracy przy planowaniu produkcji. Firmy nastawione na dywersyfikację swojej oferty w obrębie jednego produktu potrzebują specjalnie opracowanych aplikacji wspierających zarządzanie produkcją, umożliwiających modyfikacje receptur w obrębie jednego produktu. Z jednej strony łatwość multiplikowania receptur, z drugiej modyfikacja kopii, z zachowaniem wszelkich procedur weryfikacji i zatwierdzania przed dopuszczeniem do procesu produkcyjnego – to cechy skracające czas potrzebny na symulację kosztów wytwarzania przy zmienionych parametrach jak i procedury dopuszczenia do produkcji. Kolejną zaletą jest możliwość wspólnego zaplanowania zlecenia na półfabrykat do dalszego przetwarzania lub konfekcjonowania, pozwala to optymalnie wykorzystać moce parku maszynowego jak również nie rozdrabniać wsadów na mniejsze serie wymagające kolejnych kosztownych przezbrojeń linii technologicznych.

Optymalna strategia Rynek farmaceutyczny jest obecnie tak złożony, że aby skutecznie w nim uczestniczyć i rozwijać się należy stale trzymać rękę na pulsie i energicznie reagować na zachodzące w nim zmiany. W takim otoczeniu sztywne trzymanie się raz obranej strategii może okazać się… złą strategią. Rozwiązania informatyczne dostarczające wglądu we wszystkie najważniejsze obszary funkcjonowania firmy, takie jak: produkcja, zaopatrzenie, sprzedaż czy logistyka, umożliwiają elastyczne zarządzanie przedsiębiorstwem i bieżące dostosowywanie poszczególnych aktywności do aktualnych warunków, by uzyskać maksymalną efektywność działania, przy zachowaniu najwyższych standardów. W ten sposób, firmy dysponujące skutecznym informatycznym wsparciem nie muszą już wybierać pomiędzy jakością a ilością. Ilość należy jednak zdefiniować nie jako największą pulę produktu, jaką firma jest w stanie wytworzyć i sprzedać w danym przedziale czasu lub w porównaniu z konkurencją, lecz jako optymalny wolumen poszczególnych specyfików oferowanych w cenie gwarantującej sprzedażowy sukces.

Ile, gdzie i kiedy Czasem kluczem do sukcesu jest znalezienie odpowiedzi na pytanie nie jak wiele produkować, lecz kiedy i gdzie dostarczać wyroby – a więc osiągnięcie maksymalnej efektywności procesów logistycznych. Tu również ważne jest wsparcie w postaci rozwiązania informatycznego pozwalającego na monitorowanie sprzedaży poszczególnych specyfików w danych regionach. Na podstawie takich obserwacji można zaplanować dostawy wybranych farma-

e-w ydanie do pobrania na :

w w w.farmacom.com.pl

2/2013

foto: chromastock

22 |

Sterylizacja

w przemyśle farmaceutycznym Sterylizacja to ważny etap w produkcji aseptycznej jak i prac wykonywanych we wszelkiego typu laboratoriach, oraz zneutralizowania niebezpiecznych odpadów. Oczywiście sterylizacja to proces wykorzystywany w wielu innych dziedzinach od przemysłu spożywczego po szpitale. Metody termiczne, chemiczne, radiacyjne, filtracyjne stosowane są w zależności od procesu. Celem artykułu jest skupienie się na najbardziej popularnej metodzie sterylizacji termicznej i przybliżenie wyzwań wiążących się z wyborem odpowiedniej maszyny dla farmacji lub laboratorium.

Jacek Rządca I.E.S. INTERNATIONAL POLSKA

alka z mikroorganizmami trwa na każdym etapie procesu produkcyjnego. W pierwszej fazie może dotyczyć na przykład pustych opakowań przed napełnieniem, następnie produktu po napełnieniu i zamknięciu, a na koniec pracy – czynności po produkcyjnych, czyli sterylizacja narzędzi, części formatowych, filtrów bądź innego typu tekstyliów.

Zastosowanie autoklawów branża Life&Science: • Farmaceutyczny zakład produkcyjny –– Narzędzia, formaty –– Elementy z tworzyw sztucznych, pojemniki –– Filtry, materiały opakowaniowe, tekstylia –– Gumowe korki, –– Płyny w wentylowanych bądź hermetycznych opakowaniach (butelki, worki, ampułki, fiolki, strzykawki) • Obszary neutralizacji zagrożeń biologicznych –– Dekontaminacja odpadów medycznych –– Suche bądź płynne substancje zakaźne –– Dekontaminacja komponentów lub pojemników

• Laboratorium mikrobiologiczne, zwierzętarnie –– Metalowe instrumenty, pojemniki –– Tekstylia, filtry –– Płyny w wentylowanych lub hermetycznych opakowaniach –– Klatki, skrzyknie, przyrządy do karmienia

dotyczy przede wszystkim obszaru badawczego - mniej restrykcyjnego pod względem procedur np. zwierzętarnie, pracownie odpowiedzialne za dekontaminację. Autoklaw zgodny z GMP uczestniczy w produkcji leków, wobec których wymagane jest zachowanie jałowości na każdym etapie procesu. Produkt trafia następnie na rynek, a producent zobowiązany jest zminimalizować do zera ryzyko zanieczyszczenia, błędów i pomyłek. Oznacza to rozbudowaną dokumentację i procedurę walidacyjną i użytkową, wyższej jakości materiały, skomplikowany system dystrybucji mediów. Kilka charakterystycznych różnic pomiędzy obiema konstrukcjami przedstawia tabela.

W zależności od tego, kto jest użytkownikiem autoklawu maszyny dzielimy na: „zbudowane zgodnie z GMP” oraz „zbudowane zgodnie z GLP”. Maszyny wyprodukowane zgodnie z GMP przeznaczone są do produkcji farmaceutycznej, odbywającej się w warunkach jałowych. GLP, czyli „Good Laboratory Practices”

Autoklaw GMP

Autoklaw GLP

Pełna dokumentacja zgodnie z GMP: Certyfikaty materiałowe, protokoły kalibracyjne, DQ (design qualification), portokoły kontrolne spawów.

Podstawowa dokumentacja walidacyjna IQ/OQ/PQ

Wewnętrzne powierzchnie polerowane na połysk. Chropowatość Ra ≤ 0,5 µm

Powierzchnie polerowane Ra ≥ 0,5 µm. Powierzchnie satynowane.

Przyłącza Tri-Clamp, Swagelok

Dopuszcza się przyłącza gwintowane

Separacja komory roboczej od płaszcza. Oddzielne pętla dystrybucji pary do płaszcza i komory.

Para dystrybuowana do komory przez płaszcz.

Zawór pary proporcjonalny, sterowany charakterystyką ciśnieniowo-powietrzną.

Zawór pary na wejściu do komory typu ON/OFF.

Automatyczny system SIP (Sterilisation in Place) dla filtrów.

Brak automatycznego SIP filtru.

Różnica pomiędzy sterylizatorem zgodnym z GMP a GLP

2/2013

e - w y d a ni e d o p o b r a n i a n a :

w w w.farmacom.com.pl

Na początek trzeba odpowiedź na pytanie, co i w jakim celu chcemy sterylizować. Służy to określeniu optymalnej metody sterylizacji. Detale dotyczące poszczególnych metod oraz zalety i wady jednego rozwiązania względem drugiego np. (autoklawu na wodę przegrzaną i sterylizującego parą nasyconą) to temat na osobny artykuł. Podstawowym celem jest osiągnięcie odpowiedniej temperatury, jej jednorodnej dystrybucji i penetracji całego wsadu oraz powtarzalność tego procesu. Poza tym nie można dopuścić do sytuacji, że produkt zostanie zanieczyszczony, bądź opakowanie ulegnie uszkodzeniu pod wpływem ciśnienia bądź wysokiej temperatury. Na koniec istotne jest opracowanie programu sterylizacji maksymalnie krótkiego i zużywającego minimalną ilość mediów.

Dobrzy producenci projektują maszyny o zwartej konstrukcji, tak aby wszystkie instalacje autoklawu zmieścić w jednej ramie, bez konieczności łączenie z zewnętrznymi urządzeniami. Opcja na którą warto zwrócić uwagę to możliwość dostosowania maszyny do pomieszczenia. Dotyczy to wymiarów maszyny, wyboru podłączenia całej instalacji po lewej bądź po prawej stronie komory, określenie dostępu do strefy technicznej. Dobrzy producenci są bardzo elastyczni w tych kwestiach i zbudują autoklaw „skrojony na miarę”. Komora może być w wersji przelotowej, to znaczy wsad ładowany jest od strony „brudnej”, a odbierany od strony czystej. Niektórzy producenci oferują również automatyczne systemy rozładunku i załadunku. Ważną zaletą jest możliwość posadowienia autoklawu w podłodze. Ułatwia to

Autoklaw do sterylizacji flakonów 500 ml. Pojemność komory 32 tys. sztuk. Producent Telstar dla klienta z Meksyku

Renomowani producenci autoklawów przemysłowych, dedykujący swoje rozwiązania dla przemysłu farmaceutycznego posiadają szereg rozwiązań, które ułatwiają osiągnięcie tych założeń m.in. rozmieszczenie czujników temperatury w krytycznych miejscach i sprzężenie zwrotne z układem sterującym dzięki czemu na podstawie współczynnika F0 możliwa jest regulacja czasu i temperatury. Zastosowanie mieszaniny parowo-powietrznej lub instalacja prysznica wody przegrzanej lub chłodzącej pozwala na szybką regulację temperatury w zakresie całego wsadu. W celu zapobieżenia pęknięciom i deformacji opakowań stosuje się automatyczną kompensację zmian ciśnienia w komorze, przy jednoczesnej kontroli zmiany ∆t temperatury produktu. Skoro wiadomo, jaki autoklaw spełni wymagania procesu, to należy ustalić czy obszar jest przygotowany do instalacji to znaczy, czy dostępna jest odpowiednia przestrzeń i zakład dysponuję odpowiednimi mediami.

e-w ydanie do pobrania na :

w w w.farmacom.com.pl

wprowadzenie wózków z i do wnętrza komory. Wózki transportowe zwykle dedykowane są do szarży i rodzaju wsadu – najlepiej kwestię wykonania powierzyć dostawcy maszyn. W kwestii mediów – jeżeli mamy do czynienia ze sterylizacją parą, to najczęściej lekceważona kwestia to dostęp do pary czystej. Jeżeli takowej brak – należy w inwestycji zarezerwować fundusze na generator pary czystej. Jeżeli wykorzystujemy autoklaw na wodę przegrzaną to temat mamy z głowy. Inne kwestie to system sterowania i dokumentacja: oprogramowanie, liczba programów sterylizacji, rejestracja danych, kontrola dostępu, dokumentacja i plan walidacji i procedura odbioru, szkolenia, dostęp do serwisu i części zamiennych. Istotna jest również gwarancja: na ile lat producent gwarantuje szczelność komory roboczej. Jak widać temat nie jest łatwy i wymaga dużej wiedzy i doświadczenia w budowie dedykowanych rozwiązań dla farmacji. Surowe wymagania tej branży stworzyły na rynku niszę, którą wykorzystują producenci specjalizujący się w budowie sterylizatorów tylko dla branży Life&Science. W związku z tym posiadają odpowiedni know-how, znają w ymagania GMP i g warantują wieloletnią niezawodność. W tej dziedzinie tak jak w produkcji leków nie ma drogi na skróty.

Przykładowy schemat: Linia ampułkowa Marchesini. Dwa autoklawy firmy Telstar

2/2013

foto: I.E.S. International Polska

24 |

Wysoka jakość sprężonego powietrza i redukcja kosztów Bardzo istotnym medium stosowanym w przemyśle farmaceutycznym jest sprężone powietrze. Jest ono drogim medium dlatego szalenie istotna jest optymalizacja kosztów jego wytworzenia i dystrybucji.

Robert Fijołek Dyrektor ds. handlowych Pneumat System Sp. z o.o.

ak uniknąć niepotrzebnych, często ogromnych kosztów energii podpowie poniższe casestudy (projekt pt. „Nie pozwól by Twój zysk parował”). Na początek przedstawiamy kilka istotnych faktów: • Około 10 do 30% energii elektrycznej używanej w przemyśle wykorzystuje się do produkcji sprężonego powietrza • 80TWh/rok - konsumpcja energii elektrycznej potrzebnej do zasilania kompresorów • ponad 25 mld PLN/rok – to koszty związane z energią elektryczną zużywaną na produkcję sprężonego powietrza • 55 000 000 ton CO2 – emisja zanieczyszczeń do atmosfery

sumaryczna kompresorów tym, większy procent wycieków. Poniższy wykres pokazuje te zależność.

Podział kosztów sprężonego powietrza

W okresie trwania projektu odwiedziliśmy wiele zakładów o przeróżnym profilu produkcji, wykonując szereg pomiarów i analiz. Scenariusz w przypadku większości wizyt był podobny: niechęć ze strony służb utrzymania ruchu (w sumie zrozumiałe – jakby nie patrzeć przyjechaliśmy podważać wyniki ich codziennej pracy), szereg nieprawidłowości w pracy układu sprężania powietrza, często bez kosztowe usunięć nieprawidłowości i na końcu analiza, która nie jednego menadżera zakładu przyprawiała o zawrót głowy. Poniżej kilka przykładów osiągniętych sukcesów: • klient z branży motoryzacyjnej, 1750kW mocy zainstalowanych sprężarek – 480 000 zł rocznie na pokrycie kosztów wycieków sprężonego powietrza • klient z branży elektronicznej, 330kW mocy zainstalowanych sprężarek – 216 000 zł rocznie na pokrycie kosztów wycieków sprężonego powietrza • klient z branży drzewnej – 450kW mocy zainstalowanych sprężarek – 156 000 zł rocznie na pokrycie kosztów wycieków sprężonego powietrza.

Aby optymalizować powyższe koszty firma Pneumat System Sp. z o.o. przeprowadza audyty sieci sprężonego powietrza. Projekt pt „ nie pozwój by Twój zysk parował” jest prowadzony od 5 lat. W tym czasie wykonano 39 audytów. Średni czas zwrotu kosztów takiej inwestycji to 8 miesięcy. Wykazane oszczędności od czasu zakończenia ostatniego audytu to zawrotna kwota 11 900 000zł. Zaobserwowana norma to 25 do 30% wyprodukowanego sprężonego powietrza tracimy poprzez wycieki. Im większa moc

2/2013

e - w y d a ni e d o p o b r a n i a n a :

w w w.farmacom.com.pl

foto: Pneumat System

Jedynie w przypadku około 10% klientów poziom wycieków był na akceptowalnym ekonomicznie poziomie. Co sprawia, że wbrew logice są firmy, w których występują straty energii i nie podejmowane są żadne środki zaradcze. Zaobserwowano następujące przyczyny. Brak kalkulacji kosztów wytworzenia sprężonego powietrza – koszty te są „niewidzialne” dla kadry zarządzającej • Brak świadomości możliwych oszczędności wśród kadry zarządzającej. • Złożona struktura zarządzania kosztami – rozmycie odpowiedzialności pomiędzy działy UR, finansowy, dział zakupów. Koszty wytworzenia sprężonego powietrza często „wrzucone” w koszty ogólne. • Brak opomiarowania sieci sprężonego powietrza. • Brak szkoleń dla kadry produkcyjnej i służb UR podnoszących poziom wiedzy o problematyce sprężonego powietrza.

Poniższe zestawienie obrazuje przyrost strat w zależności od wielkości wycieków

Na czym polega audyt sieci sprężonego powietrza? Poniżej przedstawiamy mapę oszczędności

Aby jeszcze dobitniej przedstawić wielkość strat wynikających z wycieków, poniżej przedstawione zostało przykładowe wyliczenie:

Działania podejmowane w trakcie poszukiwanie oszczędności w przedsiębiorstwie powinny zawierać cztery etapy i zakończyć się działaniami z zakresu wdrożenia proponowanych rozwiązań: Wykonanie pomiarów przepływów w celu: • Oszacowania aktualnej konsumpcji sprężonego powietrza. • Określenia wielkości wycieków. • Oszacowania kwotowo wartości wycieków. • Sprawdzenia poprawności podłączenia i ustawienia parametrów pracy kompresorów.

Bardzo ważną aspektem dla branży farmaceutycznej jest niewątpliwie jakość sprężonego powietrza. Elementem audytu sieci jest analiza układu filtracji. Pomiar jakościowy sprężonego powietrza polega na pomiarach: ciśnieniowego punktu rosy, wilgotności względnej, temperatury sprężonego powietrza, resztkowej zawartości oleju. Analizę układu filtracji przeprowadza się po to aby: określić aktualną jakość sprężonego powietrza w nawiązaniu do obowiązującej normy ISO 8573.1, ocenić prawidłowości doboru układu filtracji, ocenić jakości prac serwisowych.

Podsumowanie Dodatkowe korzyści płynące z analizy sieci sprężonego powietrza to: • Wynajdowanie i „markowanie” krytycznych punktów procesu. • Inwentaryzacja sieci sprężonego powietrza. • Optymalizacja procesów produkcyjnych. • Ludzie stają się bardziej odpowiedzialni i zainteresowani oszczędzaniem.

Paradoksalnie, przed wzrostami kosztów wytworzenia sprężonego powietrza chroni nas w tej chwili kryzys gospodarczy. Nie mniej, kryzys za chwilę miejmy nadzieję minie, a wtedy koncerny energetyczne niestety upomną się o swoje. Każdy moment jest dobry na uporządkowanie gospodarki sprężonego powietrza. Jeśli weźmie się pod uwagę, że koszt analizy i usunięcia wycieków to często mniej niż 1- miesięczne wydatki firm na sfinansowanie ich wartości, koszty inwestycji zwracają się w wyjątkowo krótkim okresie.

Wycieki „pracują” 24 godziny na dobę przez 365 dni w roku Małe wycieki z czasem stają się dużymi wyciekami

e-w ydanie do pobrania na :

w w w.farmacom.com.pl

2/2013

26 |

Zmienność

Twoim

wrogiem Zgodnie z zapowiedzą z ostatniego wydania dzisiejszy artykuł będzie poświęcony praktycznemu zastosowaniu narzędzi metodologii SixSigma. Zanim jednak przejdziemy do praktyki parę słów teorii. SixSigma została opracowana i po raz pierwszy zastosowana przez Motorolę. Jej celem jest redukcja zmienności, która jest postrzegana jako główny czynnik obniżający jakość produktu i generujący koszty.

Andrzej Wróblewski

arzędzia stosowane w tej metodologii mają podłoże statystyczne, co stanowi ich zaletę ale również i wadę. Zaletą jest to, że wszystkie analizy i późniejsze decyzje opierają się o twarde dane i analizy. Wadą, fakt wykorzystywania statystyki, który początkowo paraliżuje większość z nas. Proszę się jednak nie obawiać, SixSigma to statystyka z „ludzką twarzą”. Nie ma nic wspólnego z zapamiętywaniem wzorów czy definicji. Opiera się raczej na patrzeniu na nasze procesy przez pryzmat wykresów, które pomagają nam je zrozumieć. Obszar zastosowania SixSigma skupia się głównie (chociaż nie tylko) na procesach

rającej roli wszelkich analiz statystycznych. Często popełnianym błędem jest oczekiwanie cudotwórczej i zbawiennej roli tajemniczych narzędzi statystycznych. Ich zbawienny charakter ujawni się tylko wtedy gdy będzie miał jako partnerów świadomych i myślących fachowców. Projekty SixSigma możemy zastosować do: • Redukcji zmienności • Optymalizacji procesów – jakość / czas / wydajność • Identyfikacji przyczyn defektów • Kontroli i sterowania procesami • Analizy retrospektywnej - PPR lub walidacja.

Mówiąc o zmienności nie używamy zwrotu eliminacja a raczej redukcja zmienności. Zmienność możemy podzielić na naturalną i wymuszoną. Pierwsza z nich jest normalną (rozkład Gaussa) zmiennością i walka z nią jest skazana z góry na porażkę. Reedukacja zmienności polega na identyfikacji źródeł zmienności wymuszonej. Przykładami źródeł zmienności wymuszonej mogą być: zmiana temperatury wsadu wynikająca z bezwładności układu, brak możliwości precyzyjnego ustawienia parametru pracy maszyny, różna kolejność podawania surowców…itp. Źródłem zmienności mogą być procesy, urządzenia lub ludzie. Problem dotyczył produktu o znaczącym

Koszty Złej Jakości Koszty Zgodności – zapobiegania błędom

Koszty Niezgodności – zarządzania błędami

Zapewnienie Jakości

Odpady, odrzuty i przeroby

Audyty i Certyfikacje

Utracenie płynności przepływu

Szkolenia

Dodatkowe kontrole

Walidacja

Zablokowane środki

Kontrola Jakości

Wycofania / Działania korygujące

IPC

Opóźnione dostawy / Utracona sprzedaż

Badania Stabilności

Relacje z klientami / urzędami

półproduktowych. Procesy wytwarzania półproduktów charakteryzują się wieloma czynnikami wejściowymi, które mogą być źródłem zmienności dla parametrów definiujących jakość produktu. Określenie zależności pomiędzy nimi nie zawsze jest proste i oczywiste, stąd konieczność zastosowania narzędzi statystycznych tam gdzie sama wiedza i doświadczenie nie wystarcza. Rzeczą kluczową dla wszelkich analiz statystycznych jest zrozumienie faktu wspie-

Podstawowa zasada SixSigma:

Zmienność Twój Wróg

Podstawowym narzędziem do redukcji zmienności jest PF/CE/CNX/SOP. Nazwa jest skrótem od czterech kroków procedury postępowania. Metoda została opracowana, a właściwie sklejona z paru wcześniej znanych narzędzi w jedną, spójną procedurę. Dzisiejszy przykład będzie się opierał o zastosowanie właśnie tej metodologii do redukcji zmienności procesu powlekania.

2/2013

volumenie. Produkcja realizowana zgodnie określonymi procedurami dawała stosunkowo dużą zmienność parametru uwalniania. W wynikach uwalniania było widać wyraźne trendy. Zadaniem projektu była identyfikacja kluczowych źródeł zmienności, określenie zależności pomiędzy czynnikami oraz redukcja zmienności. Projekt był prowadzony zgodnie z strukturą DMAIC – szczegóły patrz artykuł z poprzednich wydań. W dzisiejszym artykule skupię się przede wszystkim na samej analizie statystycznej.

e - w y d a ni e d o p o b r a n i a n a :

w w w.farmacom.com.pl

Procedura PF/CE/CNX/SOP KROK I Proces Flow – diagram przepł y wu pomaga lepiej zrozumieć cały proces. Proces należy podzielić na poszczególne etapy zgodnie z logiką i chronologią. Przestrzegam

przed kopiowaniem diagramów z istniejącej dokumentacji. Jest to wygodne, jednak prowadzi do powielania istniejących błędów i nieścisłości. Wykonanie tego kroku zostało poprzedzone dokładną obserwacją prowadzoną przez wszystkich członków zespołu pro-

jektowego. Postępowanie takie pozwoliło na stworzenie diagramu w oparciu o rzeczywisty obraz procesu. Przeprowadzone obserwacje okazały się kluczowe dla kolejnych kroków procesu.

KROK II Cause & Ef fect diagram - zwany również jako diagram Ryby lub Ishikawy. Wizualne narzędzie pozwalające w sposób systematyczny przeanalizować potencjalne źródła zmienności. Diagram należy wykonać dla każdego z wyselekcjonowanych w poprzednim kroku etapów. Na „ościach Ryby” należy umieścić wszystkie czynniki, które mogą potencjalnie wpływać na zmienność na tym etapie procesu. Podstawowe pytanie dotyczące wyboru czynników jest: czy dany czynnik może wprowadzać zmienność do procesu? Przy umiejscowieniu czynników można stosować kategoryzację zgodnie z ogólnie przyjęta zasadą 6M lub zastosować własną, bardziej odpowiednią dla danego przypadku. Krok ten jest raczej bezkrytyczną inwentaryzacją, niż analizą poszczególnych czynników. Szczegółową analizę wykonujemy później. Wykonując diagramy dla poszczególnych etapów procesu przyjęliśmy własną kategoryzację. Pomysły w dużej mierze pochodziły z obserwacji wykonanej na początku procesu. Staraliśmy się używać jak najprostszych technik, więc na spotkaniach wykorzystywaliśmy jedynie duże kartki papieru i pisaki. Pomimo naturalnej tendencji do oceny pomysłów innych członków zespołu, staraliśmy się ucinać zbyt długie dyskusje dotyczące poszczególnych czynników.

Przykład PF dla procesu powlekania

Diagram CE dla procesu wyznaczania średniej masy rdzenia. Etap krytyczny ze względu na wyznaczenie punktu końcowego procesu powlekania. Pozornie prosty proces, zawiera w sobie wiele czynności potencjalnie generujących zmienność

e-w ydanie do pobrania na :

w w w.farmacom.com.pl

2/2013

foto: chromastock

28 |

KROK III Constant, Noise, eXperimental – czyli czas na analizę. Dochodzimy do kluczowego kroku, w którym mamy określić zależności pomiędzy czynnikami wejściowymi, a obserwowaną zmiennością. Jak jednak odpowiedzieć na to pytanie przed końcem projektu? Przecież to właśnie on miał odpowiedzieć na to pytanie. My jesteśmy na jego początku, a oczekuje się od nas odpowiedzi końcowej. Klasyczny dylemat: co było pierwsze jajko czy kura. Jak rozwiązać ten problem? Mamy do dyspozycji parę atutów. Pierwszym z nich jest nasze doświadczenie. To jest nasz proces więc kto go lepiej zna od nas? Drugim atutem jest doświadczenie innych. Procesy farmaceutyczne są w miarę stabilne, rewolucje zdarzają się stosunkowo rzadko. Warto więc przejrzeć literaturę oraz internet. Trzecim atutem są analizy stat yst yczne, które mogą potwierdzić lub zdyskredytować nasze przypuszczenia. Analiza korelacji świetnie pokazuje kierunek i siłę zależności pomiędzy poszczególnymi czynnikami.

Czas wyjaśnić skąd się wziął tytuł tego kroku. Wynika on z podziału wszystkich czynników na trzy grupy, którego musimy dokonać na tym etapie. Podziału należy dokonać tylko dla czynników zakwalifikowanych jako potencjalnie wpływających na zmienność procesu. Pierwsza grupa Constant to czynniki, które chcemy ustandaryzować. Druga grupa to tzw: Noise, czyli czynniki na które nie mamy wpływu i których standaryzacja nie będzie możliwa. Ostatnia grupa to eXperimental, czyli czynniki nad którymi będziemy chcieli popracować celem znalezienia zależności i optimum. Jeżeli nie planujemy wykonywać żadnych eksperymentów procedurę możemy ograniczyć jedynie do dwóch pierwszych grup. Pr zed pr z ystąpieniem do analiz y każdy z nas dostał zadanie do wykonania. Zebranie doświadczeń innych pracowników, przejrzenie literatury i internetu oraz wykonanie paru analiz statystycznych (w oparciu o dane historyczne) pomogło nam sprawnie przejść przez część analityczną.

Wykres korelacji pomiędzy parametrem uwalniania, a wilgotnością powietrza. Korelacja dodatnia. Wraz ze wzrostem wilgotności o 1 jednostkę rośnie uwalnianie o ok. 10 jednostek. Korelacja na poziomie R2=0,43 w warunkach produkcyjnych świadczy o stosunkowo silnej zależności

2/2013

W pier wsz ych kroku usunęliśmy z diagramów czynniki które naszym zdaniem nie generowały zmienności. Dla większości z pozostałych czynników byliśmy w stanie ustalić standardowe ustawienie. Poziom szczegółowości wkraczał znacznie głębiej niż bywa to określone w dokumentacji produkcyjnej. Dla czynników dla których nie byliśmy pewni zależności lub nie potrafiliśmy wyznaczyć optimum zaplanowaliśmy serię eksperymentów i analiz statystycznych.

KROK IV SOP – skrót który w branży farmaceutycznej nie w ymaga tłumaczenia. Wszystkie czynniki określone jako C zostały poddane standaryzacji. Krok ten należało wykonać przed przystąpieniem do eksperymentów. W ramach projektu wprowadzono następujące zmiany: • Wykonano standaryzację dla procesu przygotowania wsadu oraz tabletkowania redukując zmienność rdzeni • Skrócono czas magazynowania rdzeni przed procesem powlekania • Wprowadzono układ obróbki po wietr za podawanego do procesu powlekania • Wykonano kilkanaście drobniejszych zmian technicznych w urządzeniach • Zmieniono sposób wyznaczania średniej masy rdzeni i tabletek • Zredukowano zmienność metody analitycznej • Skrócono oczekiwanie na wyniki analityczne • Stworzono elektroniczną bazę danych pozwalającą na bieżące sterowanie procesem (SPC) W wyniku procesu osiągnięto następujące rezultaty: • Zredukowano o ok. 40 % zmienność procesu

e - w y d a ni e d o p o b r a n i a n a :

w w w.farmacom.com.pl

29 • Zmniejszono o ok. 55 % ilość roboczogodzin poświęcanych na powlekanie oraz analizy • Wprowadzono płynny przepływ produktu przez cały ciąg technologiczny • Poprzez obniżenie prawdopodobieństwa powstania „Stock Out-ów” podniesiono poziom obsługi klienta.

Wnioski końcowe W projekcie udało się znacząco obniżyć zmienność. To co jest krytyczne dla tego

typu projektów to opracowanie narzędzi, które pozwolą na monitoring osiąganych wyników. W przedmiotowym projekcie monitoring został powiązany ze statystycznym sterowaniem procesu. Siła metodologii PF/CE/CNX/SOP nie leży w sile poszczególnych narzędzi lecz w procesie jako całości. Pozwala w sposób konsekwentny przeanalizować cały proces. Idea pracy zespołowej dodatkowo wspiera analizę wyciągając ją z czeluści segregatora, pozwalając na krytyczne

Andrzej Wróblewski Urodzony w Poznaniu, absolwent Politechniki Poznańs k iej W ydział u Te c hn o l o gii Chemicznej, od 1994 związany z branżą farmaceutyczną, początkowo zatrudniony na stanowisku Mistrza Produkcji na Wydziale Nici Chirurgicznych Poznańskiej Polfy, następie w służbach jakościowych w Dziale Walidacji. W wyniku przejęć i łączenia różnych firm ostatecznie zatrudniony w GlaxoSmithKline. Od 2001 czyli od początku wdrożenia projektu LeanSigma pracował na różnych stanowiskach związanych z usprawnieniami procesów biznesowych. Założyciel i dyrektor firmy konsultingowo–szkoleniowej LeanSigma in Practice.

spojrzenie przez wszystkich uwikłanych w proces. Przystępując do realizacji projektów redukujących zmienność musimy uzbroić się w cierpliwość. Osiągnięcie wyników jest często okupione wieloma problemami i porażkami. Wynika to z nieprzewidywalności zmienności jako takiej. Nie należy się jednak zniechęcać, kompleksowo i konsekwentnie prowadzone projekty z czasem okażą swoją wdzięczność.

Wykres liniowy uwalniania

reklama

Panele operatorskie i komputery panelowe Gecma dla przemysłu farmaceutycznego • •

Wykonania przemysłowe, także dla pracy w strefach zagrożonych wybuchem, przekątna ekranu 15”, 19” lub 22” Opcjonalny ekran dotykowy, klawiatura, urządzenia wskazujące (mysz, trackball itp.) oraz inne urządzenia peryferyjne

•

Kontrola dostępu - czytniki kart magnetycznych i linii papilarnych

•

Standardowe oraz nietypowe obudowy

•

wraz ze wspornikami ze stali nierdzewnej Komunikacja z urządzeniami zewnętrznymi (RS232/422/485, Ethernet, WiFi, USB)

tel. 22 816 53 73 polyco@polyco.com.pl www.polyco.com.pl

30 |

Technika NIR

rozwiązania konstrukcyjne urządzeń oraz ich zastosowanie Technika pomiarów wykorzystująca spektrometrię podczerwieni (IR) i bliskiej podczerwieni (NIR) liczy sobie już ponad 50 lat. Lecz dopiero w czasach obecnych staje się coraz popularniejszą i częściej stosowaną techniką pomiarową. Głównym impulsem powodującym wzrost popularności techniki spektrometrii NIR staje się szybkość analiz. Jest to szczególnie widoczne w przypadku przyzakładowych laboratoriów szeroko rozumianej kontroli jakości. Ich pracownicy stoją pod presją z jednej strony jak najszybszego wyniku, z drugiej pewności i jak największej dokładności.

Mariusz Kolbuszewski DONSERV®

Kombinacja drgań w zakresie 1900 - 2500 nm stanowi nałożenie się na siebie drgań podstawowych i ich pochodnych harmonicznych. Oprócz typowych wiązań chemicznych w zakresie tym widoczne są również drgania wiązań wodorowych i oddziaływań dipolowych – co umożliwia zastosowanie techniki NIR do pomiarów również form krystalicznych. Ponadto widmo NIR charakteryzuje się mniejszym współczynnikiem absorpcji niż dla pełnego zakresu IR czy MIR, co pozwala na głębszą penetrację próbki przez promieniowanie stanowiąc dużą zaletę dla analiz bezpośrednich. Schemat obrazujący działanie takiego urządzenia przedstawiono na rysunku 1.

ługotrwałe oczekiwanie na wynik, od którego często zależy kolejny etap produkcji oznacza straty finansowe dla zakładu. Jednak z drugiej strony błędny wynik może oznaczać jeszcze większe straty finansowe lub nawet zagrożenie dla odbiorcy, gdy wadliwy produkt opuści zakład. W tych warunkach laboratoria dążą do skrócenia czasu analizy przy zachowaniu pewności wyniku. Innym istotnym elementem sprzyjającym rozpowszechnianiu się technik NIR jest rachunek ekonomiczny. Odpowiednio skonfigurowany spektrometr NIR potrafi zastąpić całą gamę metod referencyjnych, pozwalając na redukcję wyposażenia i zatrudnienia w laboratoriach kontrolnych. Łatwość analiz wykonywanych w technice NIR umożliwia tworzenie własnych laboratoriów kontrolnych w małych zakładach, w których nie było do tej pory uzasadnienia dla budowy kompleksowego laboratorium.

Zasada działania Spektrometr bliskiej podczerwieni analizuje promieniowanie elektromagnetyczne po przejściu/ odbiciu od próbki. Widmo NIR jest definiowane przez ASTM jako widmo elektromagnetyczne w zakresie 780 – 2526 nm, co odpowiada liczbom falowym 12820 – 3959 cm-1. Promieniowanie to jest niskoenergetyczne niepowodujące żadnych niekorzystnych skutków dla próbki. Absorpcja kwantu promieniowania w tym zakresie powoduje wzbudzenie drgań wiązań chemicznych w analizowanej substancji. Drgania następują wokół punktu równowagi, odpowiadając sytuacji drgań wygasających niesynchronicznych, opisywanych przez model oscylatora asynchronicznego; ich wartości możemy obliczyć ze wzoru:

Rys. 1. Schematyczna zasada analizy systemem FT NIR

gdzie: Vx – liczba falowa dla overtonu x; V0 – liczba falowa drgania podstawowego; χ – stała (dla większości wiązań w zakresie 0,01 – 0,05).

Ponieważ każdy typ wiązania ma inny punkt charakterystyczny interpretacja widma pozwala na uzyskanie informacji o składzie chemicznym próbki, i niektórych z jej właściwości fizycznych np. stopniu rozdrobnienia.

2/2013

e - w y d a ni e d o p o b r a n i a n a :

w w w.farmacom.com.pl

Rys. 2. Przykładowe widmo NIR z zaznaczonymi obszarami zawierającymi informację o wybranych parametrach Analiza takiego widma w sposób bezpośredni jest praktycznie niemożliwa do przeprowadzenia ze względu na ilość parametrów wpływających na jego kształt. Widmo zawiera bowiem kompletną informację o próbce obejmującą całkowity skład chemiczny, poziom rozdrobnienia, czy nawet temperaturę próbki. Aby móc wyodrębnić z tych wszystkich informacji zawartych w widmie te interesujące dla nas należy zbudować model matematyczny – kalibrację. Kalibracje

tworzone są z wykorzystaniem oprogramowania chemometrycznego, które pozwala na identyfikację poszczególnych związków i ich ocenę ilościową. Sam pomiar jest pomiarem pośrednim w czasie którego z otrzymanego widma poprzez jego porównanie z modelem kalibracyjnym ekstrahuje się wymagane informacje, poprzez budowę krzywej kalibracyjnej (rys 3 – analiza ilościowa). Krzywa ta tworzy matematyczny zapis zależności widma analizowanej substancji z wprowadzonymi przez nas wartościami dla danego parametru, przy czym możemy wykonać zarówno kalibrację ilościową, lub jakościową. W przemyśle farmaceutycznym i kosmetycznym najczęściej wykorzystywane są kalibracje jakościowe do potwierdzania tożsamości surowców. Najlepsze spektrometry NIR oprócz informacji o danym parametrze na bieżąco monitorują również zgodność widma próbki z widmami wykorzystanymi w kalibracji, tworząc dodatkowe zabezpieczenie pod kątem kontaminacji próbek obcymi substancjami. Informacja taka w znacznym stopniu zwiększa bezpieczeństwo produkcji tworząc pierwsze ogniwo systemu, typującego próbki do odrzucenia lub wykonania dokładniejszych analiz. Ta analiza jakościowa stanowi wartość dodaną najlepszych urządzeń, odbywa się bowiem automatycznie w tle i chroni zarówno przed błędem w czasie analizy jak i przed fałszerstwem surowców czy produktów. Pomiary techniką NIR, że są bardzo proste do wykonania, firmy dostarczające taki sprzęt są w stanie skalibrować go do potrzeb użytkownika.

reklama

32 |

Rys. 3. Przykładowe widmo NIR z zaznaczonymi obszarami zawierającymi informację o wybranych parametrach

Rodzaje urządzeń Technikę NIR wykorzystują producenci różnych systemów, wykorzystujący swoje własne nazwy handlowe. Wszystkie te urządzenia możemy podzielić ze względu na sposób uzyskania widma promieniowania.

Spektrometry filtrowe Pierwsze historycznie były systemy wykorzystujące filtry monochromatyczne, systemy te w zależności od stopnia skomplikowania mają nawet kilkanaście filtrów. Widmo uzyskane z takiego urządzenia składa się z tylu punktów ile filtrów zawiera system, prowadzi to do zubożenia informacji o próbce, i dokładnej specjalizacji tych urządzeń. Patrząc na rys 2 widzimy że urządzenia takie można przystosować do analizy konkretnego parametru, jednak nie pozwolą one np. na analizę innych próbek czy tez innych parametrów w przyszłości. Systemy filtrowe mają również inną wadę – ponieważ ich widmo zawiera tylko wybrane punkty charakterystyczne dla danego parametru urządzenia te nie wykryją zanieczyszczeń, czy wręcz mogą w skrajnych wypadkach błędnie zidentyfikować naszą próbkę dlatego mogą być wykorzystywane tylko do prostszych analiz ilościowych.

Spektometry filtracyjne

Spektometry monochromatorowe

Spektrometry monochromatyczne Pierwszym sposobem na eliminację większości ograniczeń spektrometrów filtrowych było zastosowanie układów monochromatorów światła analogicznych do tych stosowanych w spektrofotometrach. W takich urządzeniach widmo promieniowania jest kompletne, gdyż możliwe jest skanowanie z bardzo małymi interwałami. Systemy te jednak również nie są wolne od wad, pierwszą z nich jest czas, wolne skanowanie wymagane do zachowania precyzji ustawienia długości fali znacznie wydłuża czas badania, nie zapewniając wciąż 100% dokładności. Drugim problemem tego typu urządzeń jest ich mała odtwarzalność. Ze względu na budowę monochromatorów widma dla tej samej substancji zebrane na różnych urządzeniach wykazują minimalne

Interferometr polaryzacyjny Rys. 4. Schemat działania różnych typów spektrometrów różnice. Oczywiście różnice te można w pewnym stopniu wyeliminować poprzez oprogramowanie, jednak sprawiają one trudność w przenoszeniu i opracowywaniu kalibracji.

2/2013

e - w y d a ni e d o p o b r a n i a n a :

w w w.farmacom.com.pl

Spektrometry z matrycą diodową

Rozwiązaniem tego problemu dla spektrometrów FT-NIR okazało się wprowadzenie interferometru polaryzacyjnego, w tym układzie wykorzystana została właściwość kryształu TeO2 w którym prędkość światła zależy od jego polaryzacji. W ten sposób polaryzując cześć wiązki i przepuszczając cała wiązkę przez układ z poruszającym się kryształowym pryzmatem uzyskujemy interferencję światła. Rozwiązanie to jest ponad 40 razy bardziej odporne na drgania mechaniczne powszechne w naszym otoczeniu, spowodowane np. przejeżdżającymi pojazdami czy pracującymi maszynami, od interferometrów Michelsona. Tak duża różnica w odporności na drgania wynika z faktu iż cała wiązka zawsze przechodzi przez interferometr, i nie ma możliwości jej rozproszenia nawet w przypadku ekstremalnych drgań.

Spektrometry te stanowią jedne z nowszych rozwiązań, światło dociera w całości na próbkę, następnie jest rozczepiane i analizowane na matrycy czujników tak umieszczonych że każdy z nich „widzi” tylko określoną długość fali. Rozwiązanie to umożliwia bardzo szybkie pomiary, niestety także w tym przypadku pojedynczy czujnik ma dość duże wymiary przez co rozdzielczość tych aparatów jest ograniczona. Często również ograniczony jest zakres ich pracy ze względu na rozmiary matrycy wychwytuje ona sygnał z wybranego fragmentu promieniowania. Te ograniczenia fizyczne przekładają się na mniej informacji uzyskanych z badania próbki co oznacza ograniczenia w identyfikacji substancji i interpretacji wyników ilościowych. Innym problemem w tego typu aparatach jest stosowanie w nich nie jednego lecz całej serii detektorów, detektory te w założeniu powinny być identyczne, jednak w przypadku pogorszenia się stanu jednego lub kilku elementów – w urządzeniu mogą wystąpić błędy odczytu dla tych długości fali które są analizowane za pośrednictwem tych detektorów.

Możliwe zastosowania na wybranych przykładach Te chnik a NIR jes t uniwer s alną me to da p omiarową , a wykorzystanie urządzeń FT-NIR zapewnia elastyczność zastosowań gwarantując że urządzenia będzie można dostosować do bieżących potrzeb. Poniżej w kilku przykładach zostaną zaprezentowane konkretne zastosowania techniki FT-NIR.

Spektrometry FT-NIR Stanowią one obecnie najwięk szą grupę ur ządzeń zapewniając największą uniwersalność i dokładność. W ich przypadku na próbkę trafia światło po wzajemnej interferencji, czyli nałożeniu na siebie wiązek światła przesuniętych fazie. Dopiero taki interferogram jest przekształcany matematycznie w widmo, właśnie to przekształcenie matematyczne – transformacja Fouriera, tworzy pierwszy człon nazwy tych spektrometrów FT.

Przemysł farmaceutyczny i kosmetyczny Pierwszym i nadal głównym zastosowaniem techniki NIR w tej gałęzi przemysłu jest identyfikacja surowców – potwierdzenie ich tożsamości. Do tego typu aplikacji najczęściej wykorzystywane są urządzenia z sondą światłowodową która pozwala na pomiar próbki bezpośrednio w pojemniku transportowym, bez konieczności pobierania próbek analitycznych. Sonda światłowodowa umożliwia również pod pewnymi warunkami pomiar bez otwierania wewnętrznego opakowania analizowanej substancji. Technika FT-NIR umożliwia również badania ilościowe finalnego produktu np. tabletek pod kątem równomierności składu. Badanie przeprowadzone zgodnie z wymaganiami Farmakopeii dla 10 tabletek zajmuje mniej niż 1 minutę. Możliwe jest również sprzężenie systemu FT-NIR z innymi badaniami np. twardości, wagi itp. w automatyczny system pomiarów on-line, który równocześnie może stanowić sprzężenie zwrotne w procesie sterowania prasami tabletkarek. Pomiar produkty finalnego jest jednak często pomiarem który wyłącznie potwierdza parametry tego produktu. Znacznie większe pole manewru dla producenta zapewnia wdrożenie pomiarów techniką FT-NIR bezpośrednio w cyklu produkcyjnym np. do analizy składu w mieszalniku, czy też po kolejnych etapach procesu produkcyjnego. W tym wypadku zastosowanie techniki dającej pewny i bardzo szybki wynik może w krótkim czasie przynieść dla producenta znaczące oszczędności finansowe, dzięki możliwości zapewniania sprzężenia zwrotnego dla produkcji.

Rys. 5. Inteferogram i wzór opisujący transformację Fouriera

Spektrometry te wykorzystują 2 sposoby uzyskania interferogramu, pierwszy z nich to wykorzystanie interferometru Michelsona stanowiącego układ 2 prostopadłych luster z których jedno się przemieszcza wprowadzając przesunięcie fazowe dla połowy wiązki. Jego główną wadą jest podział wiązki na 2 części i wymóg aby lustra były w idealnym położeniu względem siebie. Drgania układu luster powodują ich przesunięcie i spadek mocy wiązki ze względu iż cześć wiązki może nie zostać odbita z powrotem na próbkę, lub też nieprzewidywane drgania wprowadzają błąd w inteferogramie.

e-w ydanie do pobrania na :

w w w.farmacom.com.pl

Ze względu na wzrost wymagań odnośnie bezpieczeństwa produktów, główne obszary zastosowania spektrometrii NIR w tym przemyśle kosmetycznym pokrywają się z przemysłem farmaceutycznym, oznaczając ponad 90% aplikacji wykorzystywanych do identyfikacji surowców.

Przemysł chemiczny FT-NIR dla przemysłu chemicznego sanowi uniwersalne narzędzie do analizy surowców, produktów jak również kontroli cyklu produkcyjnego także w rozwiązaniach on-line.

2/2013

34 |

Z wizytą w PozLabie

foto: PozLab

PozLab Sp. z o.o. jest usługowym laboratorium realizującym kompleksowe zlecenia dotyczące rozwoju formulacji, analiz farmaceutycznych i badań mikrobiologicznych dla klientów krajowych i międzynarodowych. Firma obecna jest na rynku od 2010 r.

o nowoczesne centrum badań i rozwoju tworzą specjaliści z interdyscyplinarną wiedzą i dużym doświadczeniem w obszarze innowacyjnych leków, generyków, suplementów diety i produktów kosmetycznych. Pracownicy PozLab współpracujący ze sobą jako zespół od szeregu lat. W 2010 roku, po decyzji Zarządu R&D GSK o likwidacji Działu Rozwoju Produktów w Poznaniu, grupa pracowników postanowiła nie tylko kontynuować ale również rozszerzyć dotychczasowy zakres realizowanych zadań jako niezależna jednostka. Przy wsparciu macierzystej firmy, Uniwersyteckiego Centrum Transferu Technologii Medycznych w Poznaniu oraz Nickel Technology Park Poznań udało się stworzyć nowoczesne laboratoria Kontroli Jakości, Badań Stabilności, Technologii i Walidacji

oraz laboratorium Badań Eksperymentalnych. Ponadto w sierpniu 2012 r. PozLab utworzyło wraz z NTPP spółkę zajmującą się badaniami mikrobiologicznymi i biotechnologią. Spółka ta jest efektem zgłoszonego do Nickel BioInkubator pomysłu, w ramach Działania 3.1 „Inicjowanie Działalności Innowacyjnej” Programu Operacyjnego Innowacyjna Gospodarka. Nowa jednostka otrzymała nazwę – Centrum Biotechnologii i Badań Mikrobiologicznych Sp. z o.o. (CBBM). Rozległe doświadczenie, szeroka wiedza oraz bardzo nowoczesna infrastruktura w standardzie GMP umożliwia realizowanie zleceń z zakresu m.in.: • rozwoju formulacji produktów leczniczych, suplementów diety, kosmetyków

2/2013

• kontroli jakości w zakresie badań analitycznych, mikrobiologicznych i fizykochemicznych • rozwoju i walidacji metod analitycznych, mikrobiologicznych i fizykochemicznych • badań stabilności • opracowania dokumentacji rejestracyjnej • przeprowadzania testów konserwacji • monitorowania środowiska wytwarzania. Firma przygotowuje się do otrzymania od Głównego Inspektoratu Farmaceutycznego zezwolenia na wytwarzanie. Będzie to kolejny krok do potwierdzenia unikalności firmy na rynku krajowym a jednocześnie umożliwi kolejny etap rozwoju.

e - w y d a ni e d o p o b r a n i a n a :

w w w.farmacom.com.pl

SIA s.r.l. Verona - Italy SCADA Architektura systemu Charakterystyka ogólna:

• Integracja maszyn i urządzeń w tej samej sieci PLC, SCADA i w tej samej bazie danych • Aplikacje 21cfr part 11 compliance • Aplikacje Gamp5 compliance • Aplikacje pod klucz z dokumentami walidacji software i hardware w tym I/O Q • Aplikacje z możliwością obsługi z iPad w sposób analogowy do PC client

HISTORIAN collector o datawarehouse Charakterystyka ogólna: • Zapis kilkuletniej historii z linii do natychmiastowych analiz • Automatyczne tworzenie archiwów w database SQL server • Mirroring of database SQL server • Tworzenie archiwów historycznych w Oracle • Automatyczne tworzenie backup w technologii NAS

Analiza danych nabytych z maszyn/instalacji • Porównanie i obliczenia z danych z CIP SIP i Produkcji

• Statystyki produkcji maszyn (przestoje, zmiana formatu, czas rzeczywistej produkcji)

SOFTWARE for WORKFLOW • Przewodnik krok po kroku operatora po produkcji • Przewodnik krok po kroku operatora w działaniach analiz laboratoryjnych

Dla informacji zadzwoń na poniższy numer lub napisz do:

wieslawa.pietrzak@siavr.it

SIA s.r.l. Verona - Italy Sede legale ed amministrativa: Via Verdi 26F 37060 Castel d’Azzano (VR) P. IVA e C.F.: 02651560233 Tel. +39 045512900, Fax +39 045519091 www.siavr.it Societa certificata UNI EN ISO 9001:2008

foto: sxc.hu

36 |

Efektywny audit J

ednym z elementów Systemu Zapewnienia Jakości w zakresie wytwarzania produktów leczniczych są regularne inspekcje wewnętrzne. Najpierw trochę uporządkowania nomenklatury: Rozporządzenie Ministra Zdrowia w sprawie Dobrej Praktyki Wytwarzania (dalej Rozp. GMP) nie definiuje terminu inspekcja, inspekcja wewnętrzna ani audit czy audyt. Tymczasem w Ustawie Prawo Farmaceutyczne jest definicja inspekcji. Inspekcją jest kontrola warunków wytwarzania i importu produktów leczniczych, badanych produktów leczniczych i substancji czynnych wykorzystywanych jako materiały wyjściowe przeznaczone do wytwarzania produktów leczniczych, przeprowadzana przez inspektorów do spraw wytwarzania Głównego Inspektoratu Farmaceutycznego zgodnie z przepisami ustawy. Czytając Rozp. GMP napotykamy na następujące terminy: • Inspekcje wewnętrzne, będące częścią Systemu Zapewnienia Jakości, mające na celu sprawdzanie stopnia wdrożenia i przestrzegania wymagań określonych w załączniku do rozporządzenia oraz podejmujmowanie niezbędnych działań naprawczych. • Inspekcje wewnętrzne powinny być prowadzone w celu kontrolowania wprowadzenia i przestrzegania wymagań Dobrej Praktyki Wytwarzania oraz w celu wskazania koniecznych działań korygujących. • Procedura inspekcji wewnętrznych i/lub audytów jakości, służy do regularnej oceny skuteczności i możliwości stosowania systemu Zapewnienia Jakości w praktyce.

-- Podstawy i terminologia i ISO 9004 Zarządzanie ukierunkowane na trwały sukces organizacji -- Podejście wykorzystujące zarządzanie jakością. Zgodnie z terminologią normy ISO 9000 Audit to systematyczny, niezależny i udokumentowany proces uzyskiwania dowodów z auditu, (czyli możliwych do zweryfikowania zapisów, stwierdzenia faktów) oraz proces obiektywnej oceny dowodów z auditu w celu określenia stopnia spełnienia kryteriów auditu. Kryteriami auditu są np. procedury lub wymagania do których porównuje dowody z auditu. Każda z organizacji posiada własną udokumentowaną procedurę prowadzenia auditów. Audit jest skutecznym i wiarygodnym narzędziem wspierającym doskonalenie systemów zapewnienia jakości. Aby osiągnąć skuteczność i wiarygodność działań auditowych należy przestrzegać sześciu zasad: • rzetelności, jako podstawy profesjonalizmu auditorów • uczciwego przedstawiania wyników, dokładnie i zgodnie z prawdą • należytej staranności zawodowej, pracowitości i rozsądku w auditowaniu • poufności, zapewniającej bezpieczeństwo informacji • niezależności, jako podstawy bezstronności auditu oraz obiektywności wniosków z auditu • podejścia opartego na dowodach, jako racjonalnej metody uzyskiwania wiarygodnych i odtwarzalnych wniosków z auditu Normą powiązaną z ISO 9001:2009 Systemy Zarządzania Jakością jest norma ISO 19011:2012P Wytyczne dotyczące auditowania systemów zarządzania. Norma ta zawiera wytyczne dotyczące zarządzania programami auditów, planowania i prowadzenia auditów, a także kompetencji i oceny auditorów.

Z kolei czytając rozdział II Rozp. GMP w punkcie 2.5 pojawiają się terminy Audyty wewnętrzne (inspekcje własne). W praktyce jednak przyjął się termin „audit” i to właśnie terminem audit określane są działania mające na celu sprawdzenie skuteczności Systemu Zapewnienia Jakości przy wytwarzaniu produktów leczniczych. Większość wytwórców produktów leczniczych opracowało, wdrożyło, udokumentowało, certyfikowało i doskonali System Zarządzania Jakością zgodny z normą ISO 9001:2008 (lub PN-EN ISO 9001:2009). Norma ISO 9001 uwzględnia zasady zarządzania jakością podane w normach ISO 9000 Systemy zarządzania jakością

Zarządzanie programem auditów Program auditów często mylnie nazywany jest planem auditów. Program auditów to zestaw auditów zaplanowanych w określonych ramach czasowych i mających określony cel. Programem auditów powinna zarządzać wyznaczona osoba o odpowiednich kompetencjach w zakresie ustalania programu auditów. Istnieje

2/2013

e - w y d a ni e d o p o b r a n i a n a :

w w w.farmacom.com.pl

Elżbieta Bętkowska-Ożóg

Na podstawie przeprowadzonego filtrowania ryzyka można ustalić program auditów w określonym przedziale czasowym, selektywne obniżając częstotliwość auditów dla obszarów niosących niskie ryzyko niespełnienia wymogów i zwiększając częstotliwość auditów w obszarach niosących wysokie ryzyko niespełnienia wymogów.

Wdrażanie programu auditów prezes ELPHARMY, jest dyplomowanym trenerem, konsultantem z obszaru produkcji farmaceutycznej, certyfikowanym menadżerem projektów PRINCE2 Foundation oraz ekspertem technicznym międzynarodowej firmy certyfikującej w branżach: produkcja wyrobów farmaceutycznych i ochrona zdrowia, produkcja kosmetyków i produkcja opakowań do leków.

koncepcja zarządzania programem auditów oparta na analizie ryzyka, wykorzystująca metodę rankingowania i filtrowania ryzyka. Ustalenie częstotliwości i zakresu audytów, zarówno wewnętrznych jak i zewnętrznych uwzględnia czynniki takie jak: • istniejące i zmieniające się wymagania prawne • spełnienie ogólnych wymagań przez firmę oraz historia firmy lub zakładu • stałość/niezmienność (robustness) działań firmy w zakresie zarządzania ryzykiem jakości • złożoność procesów prowadzonych w wytwórni • złożoność procesu wytwórczego • złożoność produktu i jego terapeutycznego znaczenia • liczba i znaczenie defektów jakościowych (np. reklamacje, wycofania) • wyniki poprzednich audytów/inspekcji • istotne zmiany dot. budynków, wyposażenia, procesów, personelu kluczowego • doświadczenie w wytwarzaniu produktu (np. częstotliwość, wielkość, liczba serii) • wyniki badań wykonywanych w laboratoriach kontrolnych

Osoba zarządzająca programem auditów powinna poinformować zainteresowane strony (kierownictwo, przełożeni, auditowani, inni interesariusze) o obszarach objętych programem auditów oraz o postępach w realizacji programów. Każdy audit ujęty w programie auditów powinien mieć określony cel, zakres i kryteria auditu. Cele auditu określają, co należy osiągnąć w następstwie auditu, np. potwierdzenie zgodności realizowanych procesów z kryteriami auditu, z wymaganiami i procedurami systemu zarządzania, ocenę zdolności do zapewnienia zgodności z wymaganiami prawnymi, umowami i innymi wymaganiami. Celem auditu może być także identyfikacja obszarów wymagających doskonalenia. Zakres auditu obejmuje fizyczne lokalizacje, jednostki organizacyjne, działania i procesy, które mają być audytowane w określonych ramach czasowych. Kryteria auditu to procedury, normy, wymagania prawne, wymagania systemu zarządzania, zapisy umów lub inne wymagania branżowe, w stosunku do których określana jest zgodność podczas auditu. Osoba odpowiedzialna za zarządzanie programem auditów powinna dla każdego auditu wyznaczyć członków zespołu audytującego, tj. auditora wiodącego i auditorów. Jeśli audit jest prowadzony przez jednego auditora, wówczas przyjmuje on wszystkie obowiązki auditora wiodącego. Dobór zespołu auditujacego powinien uwzględniać kompetencje auditorów potrzebne do osiągnięcia celów auditu w ustalonym zakresie. Przydzielenie obowiązków zespołowi auditującemu, w szczególności auditorowi wiodącemu, powinno nastąpić odpowiednio wcześnie przed wyznaczoną datą auditu, aby możliwe było skuteczne zaplanowanie auditu. Osoba zarządzająca programem auditów powinna przekazać auditorowi wiodącemu informacje o celach, kryteriach i zakresie auditu, komórkach organizacyjnych oraz procesach podlegających auditowaniu, składzie zespołu auditujacego, działań poauditow ych z poprzedniego auditu.

reklama

Maszyny do napełniania kapsułek, prasy do tabletek, liczarki, ciągi do produkcji blistrów, mieszalniki, suszarki, granulatory, etykietownice, drukarki, napełniacze liquidowe, młynki, urządzenia do nanoszenia warstw, polerki, urządzenia odciągowe, kontrolne, ... Za równie korzystną cenę oferujemy puste kapsułki (z twardej żelatyny, HPMC, halal itp.), surowce i opakowania (kubki, puszki, butelki, kanistry itp.). Częściowo prosto z magazynu.

Hansa Invest Sp. z o.o. | www.pharma-tools.pl | info@pharma-tools.pl | tel. 91 395 000 3

38 |

Prowadzenia auditów systemów zarządzania

w odniesieniu do kryteriów auditu i wykorzystywane do opracowania ustaleń z auditu. Ustalenia z auditu mogą wskazywać na zgodność lub niezgodność z kryteriami auditu, przedstawiać zebrane dowody z auditu, możliwości do doskonalenia oraz wszelkie rekomendacje dla auditowanego. Przed spotkaniem zamykającym zespół auditujący przygotowuje wnioski z auditu w celu przeglądu ustaleń z auditu i innych informacji zebranych podczas auditu.

Inicjowanie auditu Inicjowanie auditu polega na nawiązaniu kontaktu z audytowanym. Audit inicjuje auditor wiodący poprzez kontakt z audytowanym. Podczas inicjowania auditu przedstawiane są uprawnienia do przeprowadzenia auditu, dostarczenie auditowanemu celów i zakresu auditu, informacji o składzie zespołu auditującego. Auditor wiodący wnioskuje o dostęp do odpowiednich dokumentów i zapisów, które będą niezbędne podczas planowania auditu. W czasie inicjowania auditu następują uzgodnienia dotyczące zakresu informacji niejawnych i postępowania z nimi.

Spotkanie zamykające Ustalenia i wnioski z auditu zostają przedstawione auditowanemu podczas spotkania zamykającego. Spotkanie zamykające prowadzi auditor wiodący a uczestnicy to kierownictwo auditowanego oraz osoby odpowiedzialne za funkcje lub procesy, które były audytowane. W trakcie spotkania zamykającego auditor wiodący informuje audytowanych o sytuacjach napotkanych podczas auditu. Sposób przedstawienia ustaleń i wniosków powinien być zrozumiały i potwierdzony przez kierownictwo. Jeżeli istnieją rozbieżności w opiniach pomiędzy zespołem auditujacym a auditowanym, wówczas należy przedyskutować je i jeśli to możliwe – rozwiązać.

Audit jest skutecznym i wiarygodnym narzędziem wspierającym doskonalenie systemów zapewnienia jakości

Opracowanie raportu z auditu W ustalonym czasie po spotkaniu zamykającym należy opracować raport z auditu, zawierający kompletne, dokładne, zwięzłe i jasne zapisy. Raport z auditu powinien być spójny z planem auditu, a więc zawierać cele i zakres auditu, identyfikację auditowanych jednostek lub procesów, klienta auditu, zespół auditujący i przedstawicieli auditowanego, daty i lokalizacje prowadzenia auditu, kryteria, ustalenia i dowody, wnioski oraz oświadczenie dotyczące spełnienia kryteriów auditu. W raporcie z auditu można zamieścić uzgodnione plany działań poauditowych. Raport z auditu po zatwierdzeniu powinien być rozesłany do zainteresowanych odbiorców według listy dystrybucyjnej.

Przygotowanie działań auditowych Podczas przygotowania działań auditowych należy przeprowadzić przegląd dokumentacji dotyczącej auditowanego obszaru. Przegląd dokumentacji obejmuje jej kompletność, poprawność, zgodność z normami, przepisami, spójność wewnętrzna dokumentów i spójność z innymi dokumentami, aktualność. Na podstawie informacji zawartych w programie auditów oraz dokumentacji dostarczonej przez auditowanego auditor wiodący przygotowuje Plan auditu, zawierający następujące informacje: cele, zakres, identyfikację jednostek organizacyjnych i funkcjonalnych oraz procesów, kryteria auditu i wszystkich dokumentów odniesienia, lokalizacji, dat, przewidywanych godzin i czasu trwania działań auditowych, metod auditu, jeśli są formalnie zdefiniowane, roli i odpowiedzialności członków zespołu auditującego. W planie auditu można zamieścić informacje o przedstawicielach auditowanego, języku prowadzenia auditu, ustaleniach logistycznych i komunikacyjnych, zobowiązanie do poufności i bezpieczeństwa informacji. Auditor wiodący wraz z zespołem auditujacym powinni przygotować dokumenty robocze ułatwiające prowadzenie auditu i odnotowywanie dowodów z auditu. Dokumentami roboczymi mogą być listy kontrolne, formularze do zapisywania informacji, ustaleń z auditu i zapisy ze spotkań.

Zakończenie auditu Audit można uznać za zakończony, jeśli wszystkie zaplanowane działania auditowe zostały zrealizowane.

Przeprowadzenie działań poauditowych Jeśli wnioski z auditu wskazują na potrzebę podjęcia korekcji, działań korygujących, zapobiegawczych lub doskonalących, należy ustalić termin w jakim zostaną one zrealizowane oraz powinny zostać przekazane osobie zarządzającej programem auditów i należy powiadomić zespół auditujący o statusie tych działań. Weryfikacja zakończenia i skuteczność podjętych działań może być częścią kolejnego auditu. Powyższe wskazówki i standardy prowadzenia auditów oparte są na wytycznych normy ISO 19011:2012P Wytyczne dotyczące auditowania systemów zarządzania. Jest to międzynarodowa norma do stosowania przez szerokie gremium potencjalnych użytkowników, w tym auditorów, organizacje wdrażające systemy zarządzania, organizacje potrzebujące przeprowadzać audity systemów zarządzania z przyczyn wynikających z umów lub wymagań prawnych. Stosowanie uznanego standardu do prowadzenia auditów pozwala na ujednolicenie postępowania między stronami auditu, uporządkowanie stosowanej terminologii i kolejności działań auditowych, zwłaszcza w auditowaniu na arenie międzynarodowej np. wytwórców substancji czynnych, uczestników łańcucha dystrybucji lub zagranicznych oddziałów własnych wytwórni.

Prowadzenie działań auditowych Działania auditowe rozpoczynają się od spotkania otwierającego, podczas którego następuje potwierdzenie ustaleń zawartych w planie auditu, przedstawienie zespołu auditującego, upewnienie się, że wszystkie zaplanowane działania auditowe mogą być zrealizowane. W przypadku auditów wewnętrznych w małych organizacjach spotkanie otwierające nie musi mieć bardzo sformalizowanego spotkania, może to być krótkie zakomunikowanie otwarcia auditu wraz z wyjaśnieniem charakteru auditu. Podczas prowadzenia działań auditowych zespół auditujący wymienia informacje między sobą jak i audytowanymi, ocenia postępy auditu oraz zbiera dowody z auditu. Zbieranie informacji polega na prowadzeniu rozmów, obserwacjach, przeglądaniu dokumentów i zapisów. Informacje zebrane podczas auditu są gromadzone jako próbki auditowe i weryfikowane. Jako dowody z auditu mogą zostać zaakceptowane wyłącznie zweryfikowane informacje. Zaleca się zapisywanie dowodów z auditu. Dowody z auditu są oceniane

W kolejnym wydaniu: Kompetencje i ocena auditorów według międzynarodowych wymagań. Może nas wypróbujesz? Prowadzimy audity w Polsce i za granicą zgodnie ze standardami międzynarodowej normy ISO 19011:2012P Wytyczne dotyczące auditowania systemów zarządzania. ELPHARMA – audyty, doradztwo i szkolenia dla przemysłu farmaceutycznego. Strona internetowa: www.elpharma.pl

2/2013

e - w y d a ni e d o p o b r a n i a n a :

w w w.farmacom.com.pl

Ecolab Sp. z o.o. ul. Opolska 100, 31-323 Krak贸w, tel. 12 26 16 163

40 |

Nadchodzące zmiany w prawie farmaceutycznym Rok 2013 będzie prawdopodobnie rokiem największych zmian w Prawie farmaceutycznym od czasu przyjęcia ustawy. Zostaną miedzy innymi dodane do niej rozdziały 2a i 5a. Jest to wynikiem planowanej implementacji dwóch dyrektyw unijnych dotyczących nadzoru nad bezpieczeństwem stosowania leków i zapobiegania wprowadzania sfałszowanych produktów leczniczych do obrotu. Przewidywane zmiany będą dotyczyć zarówno pacjentów jak i podmiotów działających na rynku farmaceutycznym, więc warto już teraz zapoznać się z projektowanymi regulacjami.

Michał Czarnuch, Senior Associate, i Mateusz Mądry – prawnicy kancelarii Domański Zakrzewski Palinka z praktyki Life Sciences

Autorzy zajmują się doradztwem prawnym dla branży farmaceutycznej, żywnościowej i kosmetycznej. Publikują także na Life Sciences Law Blog (http://blog.dzp.pl/pharma).

Zmiany

W drugiej połowie bieżącego roku należy spodziewać się rewolucji ustawy – Prawo farmaceutyczne. Obecnie toczą się intensywne prace nad dwoma projektami ustaw, które mają na celu zaimplementowanie Dyrektywy 2010/84/UE w zakresie nadzoru nad bezpieczeństwem stosowania farmakoterapii („dyrektywa pharmacovigilance”) i Dyrektywy 2011/62/UE w zakresie zapobiegania wprowadzania sfałszowanych produktów leczniczych do legalnego łańcucha dystrybucji („dyrektywa o sfałszowanych produktach leczniczych”). Projektowane zmiany wprowadzą wiele nowych obowiązków dotyczących wszystkich uczestników rynku farmaceutycznego - od wytwórców substancji aktywnych po podmioty prowadzące obrót produktami leczniczymi. Cel jest jeden - zagwarantowanie większego bezpieczeństwa stosowania produktów leczniczych przez pacjentów. Warto już teraz mieć na uwadze nadchodzące zmiany, w szczególności, że w opublikowanych projektach ustaw przewiduje się relatywnie krótkie vacatio legis, a także ze względu na fakt, że Polska już jest opóźniona w transponowaniu przepisów unijnych. To dodatkowo motywuje ustawodawcę do przyspieszenia prac legislacyjnych. 18 czerwca 2013 roku projekt ustawy dotyczący pharmacovigilance został przyjęty przez Radę Ministrów, natomiast losu drugiego projektu od 12 grudnia 2012

roku, kiedy został przekazany pod obrady Komitetu ds. Europejskich, nie są znane. Zatem pierwszy projekt lada dzień powinien być przedmiotem obrad w Sejmie, zaś wyrokowanie co do tempa projektowania drugiego jest raczej zadaniem obarczonym istotną dozą ryzyka. Niezależnie od różnych przesunięć i opóźnień powinniśmy oczekiwać, że obydwie zmiany wejdą w życie do końca roku.

Pharmacovigilance Stosowanie leków zawsze wiąże się z pewnym ryzykiem, dochodzi bowiem do wprowadzenia silnie działającej substancji do organizmu celem wywołania określonej jego reakcji. Podstawowym powodem ścisłej reglamentacji rynku farmaceutycznego jest konieczność dbania o zdrowie i życie pacjentów poprzez zagwarantowanie, że dostępne produkty lecznicze są bezpieczne, a wystąpienie ewentualnych działań niepożądanych jest dokładnie nadzorowane i oceniane. Dyrektywa pharmacovigilance wzmacnia zatem podstawową funkcję reglamentacji tego rynku. Jej postanowienia dotyczą w szczególności podmiotów odpowiedzialnych, ale wprowadza także nowe uprawnienia dla pacjentów. Wprowadzony zostanie nowy, unijny system nadzoru nad bezpieczeństwem stosowania farmakoterapii, co będzie wymagać dużo większego zaangażowania Państw Członkowskich i podmiotów odpowiedzialnych.

2/2013

W chwili obecnej w przypadku wystąpienia działania niepożądanego, które definiowane jest jako każde niekorzystne i niezamierzone działanie produktu leczniczego występujące podczas stosowania dawek zalecanych, jest ono zgłaszane za pośrednictwem lekarza, farmaceuty lub Prezesa Urzędu Rejestracji Produktów Leczniczych, Wyrobów Medycznych i Produktów Biobójczych („Prezes URPL”) do podmiotu odpowiedzialnego. Podmiot odpowiedzialny przekazuje raporty o podejrzewanym wystąpieniu działań niepożądanych do Prezesa URPL, w szczególności informacje o działaniach niepożądanych są jednak przekazywane w raportach okresowych dotyczących bezpieczeństwa stosowania produktu leczniczego (zwane PSURami od ang. Periodic safety updates reports). Na podstawie powyższych danych Prezes URPL może podjąć decyzję, że produkt zagraża bezpieczeństwu pacjentów i podjąć działania ograniczające jego dostępność (wniosek o wstrzymanie obrotu przez GIF, cofnięcie pozwolenia na dopuszczenie do obrotu). Zmiany w zakresie pharmacovigilance mają na celu lepszą wykrywalność potencjalnych działań niepożądanych i skuteczniejszy nadzór nad bezpieczeństwem stosowania produktów leczniczych. Do ustawy Prawo farmaceutyczne wprowadzony zostanie rozdział 2a „Nadzór nad bezpieczeństwem stosowania produktów leczniczych, z wyłączeniem produktów leczniczych

e - w y d a ni e d o p o b r a n i a n a :

w w w.farmacom.com.pl

Parteck® VXEVtaQcMe SRPRcQLc]e :LeOe SrRGXktyZ L MeGeQ ceO taEOetka GRVkRQaÓa

0HUFN 0LOOLSRUH MHVW G]LDÓHP

42 | weterynaryjnych”, a jako kluczowe można wymienić następujące zmiany: • rozszerzenie definicji działania niepożądanego, • wprowadzenie uprawnienia pacjenta do zgłaszania podejrzenia działania niepożądanego bezpośrednio do podmiotu odpowiedzialnego lub Prezesa URPL, • obowiązek wprowadzenia odpowiedniego systemu monitorowania działań niepożądanych przez Państwa Członkowskie i podmioty odpowiedzialne, • wzmocnienie uprawnień Prezesa URPL, wprowadzenie systemu koordynacji i współpracy w zakresie pharmacovigilance na poziomie unijnym. Dyrektywa wprowadza nową definicję działania niepożądanego, którym jest każde niekorzystne i niezamierzone działanie produktu leczniczego. Tym samym za działanie niepożądane będzie uważane również niekorzystne działanie produktu w przypadku stosowania dawek zalecanych. W istocie w każdej sytuacji, gdy pacjent poczuje się źle, lub jego stan w jakikolwiek sposób się pogorszy, nawet jeżeli będzie stosował produkt zgodnie z zaleceniami, będzie on uprawniony do zgłoszenia działania niepożądanego. Druga znacząca zmiana to wprowadzenie możliwości zgłaszania działań niepożądanych przez pacjentów, a więc osoby nieposiadające wykształcenia medycznego. Jak wskazano wyżej, obecnie zgłoszenie dotyczące potencjalnego „działania niepożądanego” podlega weryfikacji lekarza lub farmaceuty i dopiero wtedy jest zgłaszane odpowiednim podmiotom. Dzięki temu dochodzi do wstępnej selekcji i odrzucenia bezzasadnych zgłoszeń, które nie stanowią działań niepożądanych. W nowym systemie, nie tylko zostanie zachowany dotychczasowy model, tzn. pacjent będzie mógł zgłosić odpowiednie działanie do lekarza, który będzie zobowiązany przekazać je dalej, ale także sam pacjent będzie mógł bezpośrednio przekazać informację o działaniu niepożądanym bezpośrednio do podmiotu odpowiedzialnego lub Prezesa Urzędu. Powyższe zmiany, czyli z jednej strony istotne rozszerzenie definicji działania niepożądanego, a z drugiej kręgu osób uprawnionych do ich zgłaszania, każe spodziewać się znaczącego wzrostu zgłoszeń działań niepożądanych. Nie jest chyba zuchwałością przewidywanie, że znacząca część tych zgłoszeń będzie niezasadna, każde jednak z nich będzie musiało podlegać analizie. Zmiany z całą pewnością spowodują, że organy kompetentne będą otrzymywały więcej

informacji o potencjalnych działaniach niepożądanych, ale można zastanawiać się nad jakością i wartością tych zgłoszeń oraz czy nie odbije się to niekorzystnie na efektywności funkcjonowania nadzoru. Należy mieć nadzieję, że cały proces będzie przebiegał sprawnie, a pacjenci będą rozsądnie korzystali ze swoich uprawnień. Warto zwrócić uwagę na rozszerzenie katalogu obowiązków podmiotów odpowiedzialnych, w szczególności dotyczą one nadzoru nad produktami leczniczymi oraz stosownym przetwarzaniem i przekazywaniem informacji dotyczących tego nadzoru. Wprowadzane są także inne zmiany w istotny sposób warunkujące działalność podmiotów odpowiedzialnych, takie jak zmiana terminu do składania wniosku o przedłużenie pozwolenia na dopuszczenie do obrotu z 6 do 9 miesięcy, czy też dodatkowe obowiązki rejestracyjne, gdy nie wykazano dostatecznie bezpieczeństwa stosowania produktu.

Dyrektywa wprowadza nową definicję działania niepożądanego, którym jest każde niekorzystne i niezamierzone działanie produktu leczniczego Należy też wspomnieć o ważnych zmianach w zakresie uprawnień i obowiązków organów administracji publicznej. Otóż Prezes URPL, jako organ odpowiedzialny za nadzór nad bezpieczeństwem stosowania farmakoterapii będzie obowiązany do analizowania, przetwarzania, monitorowania wszelkich danych dotyczących pharmacovigilance w sposób dużo bardziej szczegółowy niż dotychczas. Ponadto zostanie on wyposażony w nowe kompetencje nadzorcze wobec firm farmaceutycznych. W przypadku otrzymania informacji, że produkt może powodować większe niż udokumentowane ryzyko stosowania, będzie mógł dodatkowo zawieszać pozwolenie na dopuszczenie do obrotu, nakazywać wprowadzenie zmian do pozwolenia na dopuszczenie do obrotu, a także zlecać przeprowadzenie dodatkowych badań. Duża część nadzoru nad bezpieczeństwem stosowania farmakoterapii zostaje przeniesiona na poziom europejski, co ma usprawnić jego w ykony wanie. W ramach Europejskiej Agencji Leków został utworzony Komitet do Spraw Oceny Ryzyka w Ramach Nadzoru nad Bezpieczeństwem farmakoterapii (z ang. Pharmacovigilance

2/2013

Risk Assesment Comitte, w skrócie PRAC), w ramach którego państwa będą koordynować swoje działania i podejmować wspólne decyzje odnośnie działań wynikających z nadzoru nad bezpieczeństwem farmakoterapii. W szczególności wspólna będzie ocena okresowych raportów bezpieczeństwa produktów leczniczych. Ponadto wprowadzona została specjalna pilna procedura unijna, która ma być stosowana w przypadku pojawienia się istotnego zagrożenia wynikającego ze stosowania leków. PRAC z resztą już funkcjonuje, bowiem termin implementacji Dyrektywy upłynął 21 lipca 2012 roku, a wraz z przyjęciem Dyrektywy pharmacovigilance analogiczne zmiany zostały wprowadzone do unijnego Rozporządzenia 726/2004/WE, które dotyczy produktów leczniczych rejestrowanych w procedurze centralnej za pośrednictwem Europejskiej Agencji Leków. Oznacza to, że nowy system pharmacovigilance w istotnym zakresie spełnia swoje zadania niemalże od połowy 2012 roku. I tak na przykład ostatnio PRAC podjął decyzję w sprawie stosowania produktu leczniczego Diane 35 wskazując, że w niektórych grupach pacjentów potencjalne korzyści przewyższają ryzyko stosowania.

Sfałszowane produkty lecznicze Jak wspomnieliśmy na wstępie, termin wprowadzenia drugiej zmiany jest spowity nieco większą mgłą niepewności. Pewne jest jednak jedno - termin implementacji i tej Dyrektywy upłynął w 2 stycznia 2013 roku. Jej postanowienia mają na celu zapewnienie by sfałszowane produkty lecznicze nie były dystrybuowane na rynku europejskim. W preambule dyrektywy wskazano, że problem sfałszowanych produktów leczniczych jest problemem globalnym, a z roku na rok obserwuje się wzrost fałszowania produktów leczniczych, dlatego konieczne jest zapewnienie skutecznej współpracy międzynarodowej mającej na celu powstrzymanie podrabiania produktów leczniczych. Ma być to osiągnięte przez następujące działania: • wprowadzenie dodatkowego oznaczenia produktów, • poddanie bardziej szczegółowej kontroli obrotu produktami leczniczymi, w tym wprowadzenie reglamentacji pośrednictwa, • wprowadzenie reglamentacji wytwarzania i importu substancji aktywnych. Projektowane zmiany są zatem adresowane do podmiotów zajmujących się wytwarzaniem produktów leczniczych i ich obrotem.

e - w y d a ni e d o p o b r a n i a n a :

w w w.farmacom.com.pl

44 | Wprowadza się obowiązek zapewnienia na każdym szczeblu obrotu przestrzegania Dobrej Praktyki Dystrybucyjnej i weryfikacji autentyczności produktów leczniczych. Weryfikację autentyczności ma umożliwić specjalne zabezpieczenie produktów leczniczych. Obowiązek umieszczania określonych zabezpieczeń będzie dotyczyć produktów wydawanych na receptę oraz wskazanych innych produktów co ma być dookreślone w odpowiednich dokumentach unijnych. Co szczególnie istotne, do tej pory wytwarzanie substancji czynnej (dalej API od ang. Active Pharmaceutical Ingredient) nie było poddane osobnym regulacjom. Wy twórca produktu leczniczego miał jedynie obowiązek zapewnić, że jako materiałów wyjściowych używa API, które zostało wytworzone zgodnie z Dobrą Praktyką Wytwarzania (GMP) odnośnie substancji czynnej. Natomiast dyrektywa wprowadza Dobra Praktykę Wytwarzania Substancji Czynnych na wzór regulacji dotyczących działalności w zakresie wytwarzania produktów leczniczych. Można zatem powiedzieć, że regulacja ta obejmuje kontrolą dodatkowy poziom wytwarzania produktów leczniczych. Wytwórca lub importer API będzie musiał uzyskać wpis do stosownego rejestru i zapewnić spełnienie Dobrej Praktyki Wytwarzania i Dobrej Praktyki Dystrybucji Substancji czynnych. W stosunku do importera w dyrektywie przewidziano obowiązek sprawdzania, czy substancje czynne zostały wytworzone zgodnie z GMP lub wymaganiami co najmniej równoważnymi. W tym celu wymagane jest pisemne potwierdzenie właściwego organu kraju trzeciego, że GMP API jest co najmniej zgodne z zasadami ustanowionymi przez UE oraz, że wytwórca podlega regularnym inspekcjom. Obecnie większość substancji czynnych wytwarzanych jest w Indiach i Chinach i już teraz wiadomo, że można spodziewać się problemów w uzyskaniu takiego potwierdzenia. Na szczęście ustawodawca przewiduje możliwość zwolnienia od tego obowiązku, ale dopiero praktyka pokaże jak zostanie rozwiązane to zagadnienie. Uzyskanie wpisu do rejestru Wytwórców i Importerów API, a także przestrzeganie stosownych wymagań jest o tyle istotne, że wytwórcy produktów leczniczych nie mogą używać jako materiałów wyjściowych materiałów pozyskanych od podmiotów niespełniających tychże wymagań. Ponadto wytwórcy produktów leczniczych mają obowiązek przeprowadzania audytu w celu weryfikacji, że spełniane są wszelkie wymagania. Dyrektywa przewiduje też obowiązek sprawdzania substancji czynnych

i pomocniczych i informowania o każdym podejrzeniu ich sfałszowania. Osoba wykwalifikowana jest z resztą obarczona nowymi obowiązkami mającymi na celu zapewnienie zgodności substancji czynnych i procesu wytwarzania z wymaganiami. Rozszerzenie o stosowne obowiązki w zakresie zapewnienia, że produkty lecznicze nie są sfałszowane dotyczy również podmiotów prowadzących hurtownie farmaceutyczne. Powinny się one przygotować do wejścia w życie nowych regulacji ze szczególną uwagą, gdyż katalog podstaw do cofnięcia zezwolenia na prowadzenie hurtowni farmaceutycznej zostaje uzupełniony o przesłankę uchybiania w zasadzie jakimkolwiek wymaganiom przewidzianym w Prawie farmaceu-

Wprowadza się obowiązek zapewnienia na każdym szczeblu obrotu przestrzegania Dobrej Praktyki Dystrybucyjnej i weryfikacji autentyczności produktów leczniczych tycznym dla hurtowni. Warto podkreślić, że obok obowiązków wynikających z dyrektywy w projekcie znalazł się obowiązek zapewniania stałych dostaw produktów objętych refundacją, co może mieć niebagatelne znaczenie dla funkcjonowania eksportu równoległego. Należy też wspomnieć o wprowadzeniu zakazu sprzedaży produktów leczniczych przez aptekę do hurtowni farmaceutycznych. Niezależnie od wprowadzenia tego przepisu, takie działanie jest niedopuszczalne na podstawie obecnie obowiązujących regulacji, jednakże jego dodanie zapewnia pewność prawa i rozwiewa wszelkie wątpliwości w tym zakresie. Oprócz obarczenia nowymi obowiązkami podmiotów zajmujących się wytwarzaniem, importem i obrotem hurtowym produktami leczniczymi powstaje w zasadzie nowy typ reglamentowanej działalności na rynku farmaceutycznym. Mowa tutaj o pośredniku w obrocie produktami leczniczymi. Pośrednik to osoba fizyczna lub prawna, której działalność związana jest ze sprzedażą i kupnem produktów leczniczych (z wyłączeniem obrotu hurtowego i fizycznego posiadania lub dostawy) polegająca na niezależnym prowadzeniu negocjacji w imieniu innej osoby prawnej lub fizycznej. Należy zwrócić uwagę na istnienie sprzeczności w określeniu, że pośrednik działa niezależnie i jednocześnie w imieniu innego podmiotu. Wydaje się, spójnik „and” należałoby raczej

2/2013

rozumieć jako „bądź”, a nie „i”. Przyjmując taką interpretację, działanie pośrednika miałoby polegać na prowadzeniu negocjacji niezależnie bądź w imieniu innej osoby prawnej lub fizycznej. Literalne brzmienie przepisu stawia pod znakiem zapytania możliwość zaliczenia firm fakturujących do pośredników w obrocie hurtowym. W obrocie produktami leczniczymi występują pośrednicy działający na podstawie przepisów k.c., a więc wątpliwe jest czy nowelizacja rzeczy wiście wprowadza nowy podmiot w obrocie. Pośrednik będzie musiał uzyskać wpis do stosownego rejestru i będą na nim ciążyć określone obowiązki, w szczególności zapewnienie przestrzegania Dobrej Praktyki Dystrybucyjnej mające na celu zapewnienie bezpieczeństwa obrotu produktami leczniczymi. Na tym etapie nie można jednoznacznie ocenić zasadności takiego rozwiązania. Wydaje się, że celem wprowadzenia instytucji pośrednika było zagwarantowanie, że produkt leczniczy nie jest w żaden sposób w dyspozycji osoby, która nie jest poddana pewnej kontroli i nadzorowi, co może stwarzać możliwość wprowadzenia sfałszowanych produktów leczniczych do obrotu. Niemniej jednak należy wskazać, że instrumenty nadzoru i kontroli, a także mnogość obowiązków różnych uczestników rynku farmaceutycznego jest już wyjątkowo rozbudowana. W konsekwencji może się okazać, że wprowadzenie pośrednika będzie dodatkową przeszkodą w prowadzaniu działalności przez spółki refakturujące lub marketingowe, działające na zlecenie podmiotów odpowiedzialnych lub będące ich spółkami zależnymi. Warto podkreślić, że ani hurtownicy ani wytwórcy nie mogą współpracować z pośrednikiem, który nie uzyskał stosownego wpisu do rejestru.

Podsumowując Spodziewane zmiany dotyczą etapu przed wprowadzeniem produktu na rynek, czyli jego wytwarzania, kontroli obrotu produktu leczniczego, a także skutków jego zastosowania. Jak widać istotnemu wzmocnieniu ulega nadzór i kontrola tego rynku, a w zasadzie wszyscy gracze rynkowi są obarczeni nowymi obowiązkami w celu zagwarantowania bezpieczeństwa pacjentów. Miejmy nadzieję, że zarówno organy administracji, jak i przedsiębiorcy szybko dostosują się do nowych ram prawnych, a funkcjonowanie zarówno systemu nadzoru nad stosowaniem farmakoterapii, jak i przeciwdziałania wprowadzaniu sfałszowanych produktów leczniczych na rynek, będą działały efektywnie.

e - w y d a ni e d o p o b r a n i a n a :

w w w.farmacom.com.pl

foto: Poltraf

46 |

Zmiana modelu dystrybucji produktów leczniczych W ostatnich latach polski rynek farmaceutyczny przeszedł wiele zmian. Są one szczególnie widoczne w przypadku dystrybucji produktów leczniczych. Wzrost zapotrzebowania na leki, związane z nim zwiększenie produkcji, postępująca konsolidacja podmiotów działających na rynku, a w szczególności zmiany przepisów regulujących obrót farmaceutykami zmusiły producentów do znalezienia nowych, odpowiadających potrzebom zarówno wytwórców, jak i ich klientów, rozwiązań logistycznych.

Anna Kunysz

Wewnętrzna logistyka Początkowo producenci leków organizowali transport swoich produktów do hurtowni na własną rękę. Wymagało to od nich posiadania odpowiedniej infrastruktury oraz utrzymania działów logistyki, co wiązało się z wysokimi kosztami. Nakład środków i pracy zwiększał się wraz ze zmianami na rynku. Jedną z najpoważniejszych była zmiana sposobu składania zamówień przez apteki. Wcześniej hurtownie farmaceutyczne dostarczały produkty lecznicze do aptek mniej więcej raz na miesiąc. W pewnym momencie apteki zaczęły zamawiać leki z większą częstotliwością. Było to spowodowane z jednej strony ich ciężką sytuacją finansową (trudności z wydaniem jednorazowo dużym sum), a z drugiej niezdrową konkurencją wśród hurtowni. Obecnie realizuje się nawet dwie dostawy dziennie do każdej z aptek. Hurtownie farmaceutyczne szybko przystosowywały się do nowej sytuacji na rynku, zamawiając od wytwórców coraz mniejsze partie towaru, za to z większą częstotliwością, chcąc uniknąć zbyt dużych stanów magazynowych, które wiążą się z zamrożeniem środków finansowych. Pozostanie przy modelu zakładającym prowadzenie własnego działu logistyki organizującego transport produktów do hurtowni oznaczałoby dla wytwórcy konieczność planowania transportu znacznie mniejszej ilości produktów, za to częściej i do wielu odbiorców, a w konsekwencji – odczuwalne zwiększenie kosztów.

go do odbiorcy. Takie rozwiązanie sprawdzało się aż do momentu wprowadzenia w życie Dobrej Praktyki Dystrybucyjnej, która szczegółowo określiła warunki, w jakich należy przechowywać i przewozić produkty lecznicze. Typowa firma spedycyjna, choć dba o bezpieczeństwo powierzonych jej produktów, niekoniecznie jest w stanie spełnić surowe wymogi dotyczące przewozu farmaceutyków (które

Wyprowadzenie transportu na zewnątrz

Nowi gracze na rynku, nowe możliwości

Gdy okazało się, że organizacja dystrybucji na własną rękę pochłania zbyt dużo środków finansowych i wymaga znacznych nakładów pracy, wytwórcy zaczęli szukać innych rozwiązań. Aby przenieść ciężar odpowiedzialności za transport farmaceutyków na zewnątrz przedsiębiorstwa, wielu producentów zaczęło zlecać przewóz swoich produktów firmom spedycyjnym. Ich działanie ograniczało się do odebrania towaru od producenta i dostarczeniu

Zmiany prawne zbiegły się w czasie z pojawieniem się na rynku nowych graczy – operatorów logistycznych wyspecjalizowanych w dystrybucji produktów leczniczych. Ich mocnymi stronami są niezbędna infrastruktura (odpowiednio wyposażone magazyny i pojazdy przystosowane do przewozu towarów wrażliwych na zmiany warunków zewnętrznych) oraz procedury opracowane z uwzględnieniem wytycznych Prawa farmaceutycznego i Dobrej

Dzięki pojawieniu się na rynku operatorów logistycznych, wielu wytwórców przeprowadziło gruntowną zmianę swojego modelu biznesowego jako towary wrażliwe na zmiany warunków zewnętrznych muszą być dystrybuowane z bezwzględnym zachowaniem odpowiedniego zakresu temperatury i wilgotności) oraz kontrolowania warunków, w jakich odbywa się cały proces. Obowiązek dostosowania się do wymogów prawnych wymusił na producentach kolejną zmianę sposobu dystrybucji.

2/2013

e - w y d a ni e d o p o b r a n i a n a :

w w w.farmacom.com.pl

Praktyki Dystrybucyjnej. Początkowo producenci, którzy sprzedawali swoje produkty hurtowniom od dawna obecnym na rynku, wybierali z oferty operatorów logistycznych głównie usługi transportowe. Obejmowały one, inaczej niż w przypadku typowych firm spedycyjnych, nie tylko odbiór towarów od wytwórcy i dostarczenie do odbiorcy, ale także monitorowanie warunków, w jakich przebiega cały proces. Obecnie kładzie się coraz większy nacisk na przepływ informacji pomiędzy zleceniodawcą a operatorem logistycznym. Powszechnie wykorzystuje się oparte na rozwiązaniach informatycznych systemy zapewniające ciągły monitoring temperatury i kontrolę zdarzeń zachodzących podczas procesu dystrybucji, tak aby wytwórcy mieli pewność co do bezpieczeństwa swoich produktów.

adaptacyjne oraz zaprojektowanie procesów logistycznych. Do zadań firmy farmaceutycznej należy uzyskanie odpowiednich zezwoleń (istnieje możliwość udzielenia pełnomocnictwa operatorowi logistycznemu, który wystąpi o uzyskanie wymaganych zezwoleń w imieniu wytwórcy) oraz zatrudnienie kierownika hurtowni. Taka usługa może być szczególnie atrakcyjna dla zagranicznych producentów, którzy dystrybuują swoje towary na rynek polski, ale nie mają hurtowni na terenie kraju. Transport produktów z zagranicy ma szereg wad. Realizacja zamówień przyjmowanych i kompletowanych na terenie

Na rynku polskim działa już pierwsze konsorcjum zrzeszające ekspertów wyspecjalizowanych w obsłudze branży farmaceutycznej w takich dziedzinach, jak obsługa sprzedaży, logistyka oraz zarządzanie należnościami

Nie tylko transport Z czasem coraz popularniejsze wśród wytwórców stało się magazynowanie leków w składach konsygnacyjnych prowadzonych przez operatorów logistycznych, co wpłynęło na upowszechnienie się dystrybucji bezpośredniej. Najpowszechniejszy model prowadzenia dystrybucji bezpośredniej przez firmę farmaceutyczną polega na współpracy z operatorem logistycznym, który pełni rolę dostawcy usług magazynowych i transportowych. Operator współdzieli z producentem odpowiedzialność prawną i operacyjną za powiefoto: Poltraf

innego kraju wydłuża się nawet do ośmiu dni. Ponadto, taki model wiąże się z większymi stockami w hurtowniach, a co a tym idzie – zamrożeniem kapitału. Po przeniesieniu towarów dystrybuowanych na rynek polski do magazynu w Polsce czas realizacji zamówienia skraca się do 24 godzin. Zlecenie obsługi całego procesu dystrybucji przez firmę farmaceutyczną operatorowi logistycznemu wiąże się z koniecznością ścisłej współpracy, której postępy są kontrolowane, dzięki cyklicznym raportom dotyczącym przebiegu procesów logistycznych.

Coraz większy zasięg usług Należy zauważyć, że operatorzy logistyczni działający na rynku farmaceutycznym nie poprzestają na prostym outsourcingu usług, ale – biorąc pod uwagę zmiany zachodzące na rynku – nieustannie ulepszają swoją ofertę. Na rynku polskim działa już pierwsze konsorcjum zrzeszające ekspertów wyspecjalizowanych w obsłudze branży farmaceutycznej w takich dziedzinach, jak obsługa sprzedaży, logistyka oraz zarządzanie należnościami. Konsorcjum kieruje do producentów ofertę pełnej obsługi dystrybucji bezpośredniej leków do aptek , w skład której wchodzi: promocja, sprzedaż, magazynowanie i transport w wymaganych warunkach oraz obsługa należności finansowych. Wysoka specjalizacja jest gwarancją najwyższej jakości usług, co ma szczególne znaczenie, jeśli weźmie się pod uwagę, że prawidłowy przebieg każdego z etapów dystrybucji, wpływa na sukces całego procesu. Pojawienie się na rynku polskim modelu konsorcjalnego pokazuje pewien trend: producenci leków coraz powszechniej przenoszą odpowiedzialność za organizację procesów logistycznych na zewnątrz przedsiębiorstwa, chcąc skupić się na swoim core business, ale jednocześnie zdają sobie sprawę, jak istotna dla prawidłowego funkcjonowania przedsiębiorstwa jest organizacja dystrybucji i związanych z nią procesów sprzedaży i zarządzania należnościami, więc szukają rozwiązań gwarantujących najwyższą jakość. Zmiana modelu dystrybucji pozwala nie tylko ograniczyć koszty działalności, ale także zwiększyć elastyczność działu sprzedaży. Dostępność tego typu usług może oddziaływać na całość rynku poprzez zwiększenie kontroli nad importem równoległym oraz umożliwienie wejścia na rynek nowym podmiotom.

rzony mu towar, podczas gdy właścicielem pozostaje wytwórca. To alternatywa dla tradycyjnego modelu hurtowego. Wobec rosnącej konkurencji na rynku i trudnych warunków współpracy narzucanych przez hurtownie farmaceutyczne, przejście na model dystrybucji bezpośredniej może być dla wytwórców szansą na zwiększenie obrotu i rentowości.

Pełen zakres usług Dzięki pojawieniu się na rynku specjalistycznych operatorów logistycznych, wielu wytwórców przeprowadziło gruntowną zmianę swojego modelu biznesowego. W większości przypadków producenci ci mieli za sobą próby utrzymania własnych działów logistyki czy korzystania z usług firm spedycyjnych, a ich pierwsze umowy z wyspecjalizowanymi operatorami logistycznymi obejmowały proste usługi transportowe. W wielu przypadkach współpraca z operatorem logistycznym była stopniowo rozszerzana. Do usługi polegającej na pobraniu towaru z hurtowni producenta i dostarczeniu go do odbiorców, dodano składowanie i kompletowanie towarów w składach konsygnacyjnych operatora logistycznego, a w końcu – świadczenie usług w pełnym zakresie. Pojawiły się takie usługi dodatkowe, jak magazynowanie i dystrybucja materiałów reklamowych. Możliwe stało się także przygotowanie pomieszczenia hurtowni farmaceutycznej dla producenta przez operatora logistycznego, który zajmuje się potem jej obsługą. Na realizację takiej usługi składa się zaprojektowanie hurtowni dla klienta, prace wykonawcze i

e-w ydanie do pobrania na :

w w w.farmacom.com.pl

2/2013

48 |

Jak poradzić sobie z nowymi wymogami czyli:

traceability w farmacji

Anna Kosmacz-Chodorowska Instytut Logistyki i Magazynowania - GS1 Polska

foto: GS1 Polska

ezolucja legislacyjna Parlamentu Europejskiego z dnia 16 lutego 2011 r. w sprawie dyrektywy Parlamentu Europejskiego i Rady zmieniającej dyrektywę 2001/83/WE powstała, aby zapobiec wprowadzaniu do dystrybucji produktów leczniczych sfałszowanych pod względem tożsamości, historii lub źródła pochodzenia. Tym samym rezolucja ta modyfikuje i uzupełnia większość artykułów w krajowych aktach prawnych. Przyjęto bowiem podstawowe założenie: najpierw śledzenie substacji czynnych, a potem - serializacja leków z dokładnością do każdego opakowania to panaceum na fałszowanie leków, aby zabezpieczyć się przez lekami wytwarzanymi np. w warunkach, jakie przedstawia przykład na zdjęciu poniżej:

gotowych, doszły kolejne wymogi - kontrola źródeł pochodzenia surowców, co w tej branży przekłada się na substancje czynne i wypełniacze. Jak sobie z tymi nowymi wyzwaniami ma poradzić przemysł farmaceutyczny, a właściwie wszyscy uczestnicy łańcucha dostaw, aby dokonać tego wykorzystując najbardziej efektywne i dostępne środki ? Właśnie nad tym zagadnieniem zaczęto intensywnie pracować w ramach reaktywowanej krajowej grupy roboczej, którą tworzą producenci leków i wyrobów medycznych oraz ich klienci. W celu wypracowanie dobrych praktyk w zakresie śledzenia produktów leczniczych i wyrobów medycznych, od surowców, poprzez produkcję i dystrybucję do zużycia, Instytut Logistyki i Magazynowani (ILiM), jako organizacja krajowa zarządzająca standardami globalnymi w zakresie e-gospodarki ogólnoświatowego systemu GS1 (poprzednia nazwa: EAN.UCC) w roku bieżącym przystąpił do realizacji projektu traceability w ochronie zdrowia, z wykorzystaniem globalnych, docelowych standardów i rozwiązań.

Traceability w ochronie zdrowia – propozycja współpracy

Chcąc zabezpieczyć się przed fałszowanymi lekami produkowanymi z surowców niewiadomego pochodzenia od dłuższego czasu tworzone są zatem nowe dyrektywy lub rozporządzenia unijne, a tym samym – krajowe akty prawne lub ich modyfikacja i uzupełnianie o nowe zapisy. Ostatnio obserwujemy eskalację działań w tym zakresie. W stosunku do produktów leczniczych i wyrobów medycznych to już stały trend. Dla kontroli legalności i jakości wyrobów

Wymogi wynikające z dyrektyw UE i krajowych aktów prawnych odnośnie systemu śledzenia produktów leczniczych i wyrobów medycznych wkrótce będą dotyczyć każdego z uczestników łańcucha dostaw, w tym: • producenta lub dostawcę surowców lub opakowań, • producenta produktów leczniczych lub wyrobów medycznych, • hurtownię branżową, • aptekę, • szpital. Rolą systemu GS1, prac międzynarodowej grupy roboczej GS1 Healthcare Interest

2/2013

Group (GS1 Ochrona Zdrowia) oraz krajowej Grupy Roboczej Ochrona Zdrowia GS1 Polska jest między innymi wypracowanie takich zaleceń, aby spełnienie tych dodatkowych wymogów realizowane było przez każdą z zainteresowanych firm w sposób najprostszy i najtańszy – automatyczny, z wykorzystaniem kodów kreskowych i innych standardów, zgodnie z globalnym systemem GS1. Grupa GS1 Healthcare Interest Group, którą tworzą takie firmy z branży ochrony zdrowia jak: Baxter, B.Braun, GSK, Johnson&Johnson, Medtronic, Merck, Pfizer, Tyco, pracują nad rozwiązaniem tych dylematów w przemyśle farmaceutycznym w podobny sposób niezależnie od kraju, w którym dany producent działa. Grupa ta ściśle współpracuje na co dzień z takimi stowarzyszeniami i instytucjami jak: EFPIA (leki), EUCOMED (wyroby medyczne), HL7 (wymiana danych), ISBT (krew) oraz z organizacjami krajowymi GS1, w tym z ILiM – GS1 Polska.

Warto też wiedzieć, że od marca 2012 roku GS1 Healthcare Interest Group należy do grupy roboczej działającej w obszarze e-Zdrowia, powołanej przez Komisję Europejską. Aktualnymi efektami prac tej grupy są: • zalecenia w zakresie identyfikacji leków i materiałów medycznych • zalecenia w zakresie symboliki kodowej: GS1 Data Matrix ILiM – GS1 Polska również przygotowało wielowariantową ofertę działań na rzecz wdrożenia standardow ych rozwiązań w zakresie traceability, spełniających wymogi stosownych standardów i aktów prawnych, przez poszczególne firmy far-

e - w y d a ni e d o p o b r a n i a n a :

w w w.farmacom.com.pl

reklama

49 maceutyczne. Celem tej oferty jest wypracowanie podpowiedzi, jak spełnić wymagania Ministerstwa Zdrowia przy możliwie najniższych kosztach wdrożeniowych, a jednocześnie usprawnić funkcjonowanie firmy w fazie zaopatrzenia, magazynowania, produkcji i zbytu, a w przypadku szpitali – dodatkowo w fazie użycia leków i wyrobów medycznych, stosując rozwiązania uwzględniające docelowe, globalne standardy. Zwrócono się do stowarzyszeń i odpowiednich izb gospodarczych zrzeszający poszczególnych uczestników łańcucha dostaw, aby przekazały zaproszenie do uczestnictwa w pracach krajowej Grupy Roboczej Ochrona Zdrowia GS1 Polska na ww. temat oraz propozycję zakresu i form doradztwa dla firm. Jeżeli wśród naszych Czytelników są firmy zainteresowane tym projektem, stosowne zgłoszenie można znaleźć na stronie internetowej WWW.gs1pl.org i po wypełnieniu odesłać na adres ILiM – GS1 Polska: anna.gawronska-blaszczyk@gs1pl.org (moderator grupy roboczej). Jednym z celów wypełnienia tego zgłoszenia jest jednocześnie zbadanie potrzeb i oczekiwań poszczególnych grup firm, aby zakres prac był do nich jak najlepiej dostosowany. Udział w spotkania i pracach grupy jest bezpłatny. Zakres i forma uczestnictwa w pracach krajowej Grupy Roboczej Ochrona Zdrowia GS1 Polska zależy od funkcji, jaką pełni dana firma w łańcuchu dostaw. Uwzględniając potrzeby producentów i dystrybutorów, interesować ich może przykładowo: • wypracowanie dobrych praktyk / organizacyjno – technicznych wytycznych w zakresie śledzenia (traceability) produktów leczniczych lub wyrobów medycznych wg regulowań UE, krajowych aktów prawnych oraz standardów globalnych • usprawnienie łańcuchów dostaw z wykorzystaniem systemów automatycznej identyfikacji – kodów kreskowych • usprawnienie kontaktów z dostawcami i odbiorcami z wykorzystaniem elektronicznych dokumentów • identyfikacja i znakowanie kodami kreskowymi produktów w różnych formach opakowaniowych Nad tworzeniem tego typu korzystnych rozwiązań, pracuje ponad 100 organizacji krajowych a standardy te na świecie wykorzystuje się od 40 lat.

Forma uczestnictwa w pracach krajowej Grupy Roboczej Każda z zaproszonych firm może sobie wybrać najlepiej odpowiadającą jej formę uczestnictwa w pracach Grupy Roboczej, w tym np.: • udział w roboczych spotkaniach w siedzibie ILiM – GS1 Polska • konsultowanie kolejnych wersji dobrych praktyk, wypracowywanych przez Grupę Roboczą • otrzymanie końcowej wersji wypracowanych dobrych praktyk.

e-w ydanie do pobrania na :

w w w.farmacom.com.pl

2/2013

foto: GS1 Polska

50 | Ważne jest też poznanie stanu wyjściowego tych firm, czyli: • c z y f irma w ykor z ystuje już kody kreskowe i dokumenty elektroniczne z dostawcami lub odbiorcami lub zamierza je stosować, a jeżeli tak – to od kiedy • czy firma w przeszłości była zmuszona do wycofania produktu z obiegu (np. w 3 ostatnich latach) i czy firma zamierza usprawnić procedury związane z awaryjnym wycofaniem produktów z rynku • w jakiej formie firma chce pozyskiwać wiedzę na temat wyżej wymienionej innowacyjności (np. w formie informacji przesyłanej e-mailem, w formie szkoleń lub w formie projektów wdrożeniowych lub w formie audytu traceability – pierwsze audyty ILiM realizuje bezpłatnie).

Rola środowisk informatycznych Do prac w grupie zaproszeni zostali, obok ww. podmiotów gospodarczych, również reprezentanci środowisk informatycznych, którzy przecież w końcow ym efekcie w praktyce będą wdrażać wypracowane przez przedstawicieli sektora ochrony zdrowia, możliwie jednolite i uzgodnione praktyki biznesowe, w kontekście już obowiązujących lub mających wejść w życie aktów prawnych. Ważne jest zatem ustalenie obecnej funkcjonalności systemów informatycznych oferowanych przez te firmy swoim klientom, czyli: • czy system wykorzystuje kody kreskowe, a jeżeli tak, to czy są to kody GS1, • czy system wykorzystuje dokumenty elektroniczne z dostawcami lub odbiorcami klienta, a jeżeli tak, to czy są to dokumenty wg standardów globalnych z identyfikatorami GS1; a jeżeli nie, to czy firma zamierza wprowadzić do systemu funkcjonalność umożliwiającą stosowanie przez klienta kodów kreskowych i dokumentów elektronicznych wg GS1 i od kiedy, • czy system posiada mechanizm wspomagający procedurę awaryjnego wycofywania produktów z rynku i czy zamierza firma polepszyć tę funkcjonalność.

Działalność krajowej Grupy Roboczej w pierwszym półroczu 2013 Do prac w krajowej Grupy Roboczej Ochrona Zdrowia GS1 Polska zgłosili się zarówno producenci leków jak i wyrobów medycznych, firmy prowadzące hurtową sprzedaż leków oraz przedstawiciele środowiska informatycznego i firmy IMS. Podczas inaugurującego spotkania w dniu 23 kwietnia br. w Poznaniu zaprezento-

wano standardy GS1 dla ochrony zdrowia, dotychczasowe wymogi prawne w zakresie traceability oraz rekomendowane standardy i dostępne rozwiązania. Natomiast bazując na obecnie wypracowywanych wymogach unijnych głównie w zakresie identyfikowalności: serializacji opakowań jednostkow ych leków i ident y f ikacji wyrobów medycznych – UDI (mają być gotowe na przełomie 2013/2014 roku), uczestnicy spotkania przedstawiali podstawowe problemy do rozwiązania w zakresie traceability w poszczególnych firmach i możliwości rozwiązań, aby zrealizować wymagania wynikające z nowych aktów. W wyniku dyskusji wskazano problemy, jakimi ma się zając w ramach swoich prac Grupa Robocza. Uczestników spotkania interesował też raport McKinsey&Company, prezentujący wyniki konkretnych korzyści biznesowych, jakie uzyskały firmy, które stosują standardy GS1. Wyniki zawarte w tym dokumencie są na tyle istotne dla naszej branży, że wrócimy do nich w najbliższym wydaniu.

• Grupa Robocza nawiąże współpracę z firmami farmaceutycznymi, stosującymi już kody GS1 Data Matrix oraz dostawcami rozwiązań w tym zakresie, aby skorzystać z ich doświadczeń w rozwiązywaniu problemów wdrożeniowych związanych z tą symboliką kodową. Rozeznanie trwa, również we współpracy z GSK.

Wnioski odnośnie zakresu prac Grupy Roboczej po pierwszym spotkaniu

Podjęto też decyzję odnośnie ogólnego zakresu opracowania, obejmującego dobre praktyki nt. traceability. Ma być ono podzielone na dwie części: I – dobre praktyki nt. traceability uwzględniające aktualnie obowiązujące akty prawne II – dobre praktyki nt. traceability uwzględniające zapowiadane akty prawne Obecnie uzgadniany jest szczegółowy zakres wytycznych. W połowie maja br. propozycja została przesłana do konsultacji i uzupełnienia Członkom Grupy Roboczej, aby jeszcze przed wakacjami opracowana być mogła wstępna wersja dobrych praktyk, uwzględniająca aktualnie obowiązujące akty prawne i przesłana im do konsultacji i uzupełnienia. O wynikach prac oraz kolejnych nowych wymogach będziemy informować na bieżąco – zapraszamy.

W trakcie omawianego spotkania określono trzy najbliższe zadania i od razu przystąpiono do ich realizacji: • Grupa Robocza będzie współpracować z Infarmą i ją wspierać we współpracy z Urzędem Rejestracji (UR), a Grupa Regulatory będzie zgłaszać problemy branży w zakresie kodowania do GS1 Polska, w celu ich rozwiązania. Chodzi między innymi o wprowadzenie na stronę internetową Urzędu Rejestracji aktualnych i jednoznacznych zasad kodowania leków. Odpowiednią informację przesłano już do UR, a Infarma sprawdza wśród stowarzyszonych firm czy proponowane zapisy są właściwe i użyteczne w praktyce.

2/2013

• Grupa Robocza będzie współpracować z krajową Grupą Roboczą ds. EDI oraz z platformą Comarchu, w celu m. in. sprawdzenia możliwości współpracy z oprogramowaniem w zakresie wymiany standardowych dokumentów elektronicznych – EDI wg GS1 a dokumentami elektronicznymi wewnętrznymi lub firm typu Kamsoft. Tej tematyce jest poświęcone między innymi kolejne spotkanie Grupy Roboczej, które zaplanowano na 18 czerwca bieżącego roku. O jego przebiegu i wynikających stąd rezultatach oraz wnioskach dla przemysłu farmaceutycznego - już wkrótce.

Dobre praktyki nt. traceability w farmacji

e - w y d a ni e d o p o b r a n i a n a :

w w w.farmacom.com.pl

52 |

System jakości w dystrybucji leków – czyli znowelizowana Dobra Praktyka Dystrybucyjna produktów leczniczych

Sfałszowane produkty lecznicze to poważny problem dla branży farmaceutycznej. Środkiem zaradczym i metodą walki z podrabianiem leków mają być m.in. nowe rozwiązania w zakresie dystrybucji hurtowej produktów leczniczych. W świetle nowych wytycznych europejskich, Dobra Praktyka Dystrybucyjna leków ma się opierać na wdrożonym, udokumentowanym systemie jakości szczegółowo rejestrującym transport, magazynowanie, przyjmowanie i wydawanie leków. Zasady te mają być gwarancją, że do legalnego łańcucha dostaw wprowadzane będą wyłącznie oryginalne, bezpieczne i odpowiedniej jakości produkty lecznicze.

Maria Kurszewska Laboratorium Badawczo-Rozwojowe, LipoPharm.pl

ranża farmaceutyczna charakteryzuje się wyjątkowo obszernym ustawodawstwem, dużą liczbą aktów prawnych, rozporządzeń i wytycznych podlegających ciągłym zmianom i aktualizacji do bieżących potrzeb rynku i pojawiających się ewentualnych zagrożeń. Wszystko wskazuje na to, że w najbliższym czasie można spodziewać się kolejnych zmian, tym razem w zakresie Dobrej Praktyki Dystrybucyjnej (GDP) produktów leczniczych stosowanych u ludzi – praktyki, która ma gwarantować bezpieczne przyjmowanie, transportowanie, przechowywanie i wydawanie leków. W Dzienniku Urzędowym Unii Europejskiej opublikowano już wytyczne, z dnia 7 marca 2013 r., w sprawie nowych zasad dystrybucji hurtowej produktów leczniczych, których głównym celem jest pomoc dystrybutorom handlowym w prowadzeniu działalności, jak również zapobieganie wprowadzaniu sfałszowanych produktów leczniczych do legalnego łańcucha dostaw. Nowe wytyczne obowiązywać będą: • producentów lub importerów w zakresie wytwarzanych lub importowanych przez nich produktów leczniczych • dystrybutorów hurtowych • pośredników – czyli, podmioty prowadzące wszelką działalność związaną ze sprzedażą lub kupnem produktów leczniczych, z wyjątkiem dystrybucji hurtowej, która nie wiąże się z fizycznym kontaktem z produktem oraz polega na niezależnych negocjacjach w imieniu innej osoby prawnej lub fizycznej.

prowadzenia działalności obowiązują te same wytyczne i przepisy. Zaproponowane nowe uregulowania w zakresie dystrybucji hurtowej produktów leczniczych znacząco przypominają zasady GMP już od dawna obowiązujące i egzekwowane u wytwórców leków. Dotyczyć one będą 10 podstawowych obszarów funkcjonowania dystrybutora handlowego: systemu zarządzania jakością, personelu, pomieszczeń, sprzętu, dokumentacji, skarg, zwrotów, produktów sfałszowanych oraz produktów wycofanych z obrotu, podwykonawstwa, kontroli wewnętrznych i transportu leków.

Zarządzanie jakością Obowiązkiem dystrybutorów hurtowych będzie wdrożenie udokumentowanego systemu jakości obejmującego strukturę organizacyjną, procedury, procesy, zasoby i działania gwarantujące, że dostarczony produkt utrzymuje jakość i integralność oraz pozostaje w legalnym łańcuchu dostaw podczas przechowywania lub transportu. Koniecznym będzie wyznaczenie kompetentnej osoby odpowiedzialnej za wprowadzenie i stosowanie systemu jakości, który powinien zapewnić: • zamawianie, przechowywanie, dostawę lub wywóz produktów leczniczych zgodnie z GDP, • jasno określone obowiązki kierownictwa, • dostarczanie produktów właściwym odbiorcom w zadowalającym terminie, • bieżące dokumentowanie działań, • dokumentowanie i badanie odstępstw od ustalonych procedur, • podejmowanie odpowiednich działań naprawczych i zapobiegawczych w celu usunięcia odstępstw.

Przygotowane przepisy nie dotyczą natomiast bezpośrednich dostaw i zaopatrzenia ludności. Wszystkie wprowadzane do legalnego łańcucha dostaw produkty lecznicze muszą posiadać pozwolenie na dopuszczenie do obrotu , a poszczególne podmioty odpowiednio: • pozwolenie na wytwarzanie (producent) lub import (importer) produktów leczniczych • pozwolenie na dystrybucję hurtową (dystrybutor) • rejestrację oraz stały adres i dane do kontaktu w państwie członkowskim, w którym jest zarejestrowany (pośrednik).

Zadaniem kierownictwa będzie przeprowadzanie systematycznych przeglądów zarządczych systemu jakości. Taki przegląd powinien obejmować: • pomiar realizacji celów systemu jakości, • ocenę wskaźników wykonania, np.: analizę skarg, odstępstw, działań naprawczych i zapobiegawczych, • informacje zwrotne dotyczące działań zlecanych podmiotom zewnętrznym, • procesy samooceny, w tym analizę ryzyka, audyty oraz oceny zewnętrzne, takie jak inspekcje, ustalenia i audyty klientów,

Obrót hurtowy produktami leczniczymi można prowadzić w hurtowniach farmaceutycznych, wolnych obszarach celnych i składach konsygnacyjnych, przy czym niezależnie od miejsca

2/2013

e - w y d a ni e d o p o b r a n i a n a :

w w w.farmacom.com.pl

foto: chromastock

• nowe przepisy, wytyczne i kwestie związane z jakością, które mogą wpływać na system zarządzania jakością, • innowacje mogące usprawniać system jakości, • zmiany otoczenia biznesowego i celów.

procedury i według pisemnego programu szkolenia. Tematyka szkoleń musi obejmować aspekty identyfikacji produktów, sposoby unikania wprowadzania sfałszowanych leków do łańcucha dostaw, postępowanie z produktami niebezpiecznymi, materiałami promieniotwórczymi, substancjami odurzającymi i psychotropowymi oraz produktami wrażliwymi na temperaturę jak również zasady higieny personelu.

Personel Dystrybutor hurtowy powinien zatrudniać odpowiednią liczbę kompetentnych pracowników zależną od skali i zakresu prowadzonej działalności. Struktura organizacyjna firmy powinna być przedstawiona w formie diagramu organizacyjnego ukazującego wzajemne relacje między pracownikami. Dla osób zatrudnionych na najważniejszych stanowiskach należy określić zasady ich zastępowania, a role i obowiązki podać w pisemnych opisach stanowisk. Szczególne miejsce w strukturze organizacyjnej dystrybutora hurtowego powinna zajmować tzw. osoba odpowiedzialna, której kwalifikacje regulują przepisy danego państwa członkowskiego, pożądany jest jednak dyplom studiów farmaceutycznych. Podstawowym obowiązkiem osoby odpowiedzialnej będzie zapewnienie przestrzegania przez dystrybutora hurtowego zasad GDP. A ponadto: • zarządzanie działalnością objętą pozwoleniem, • przeprowadzanie szkoleń personelu w zakresie powierzonych im obowiązków, • koordynacja działań związanych z wycofaniem produktów leczniczych, • rozpatrywanie i załatwianie skarg klientów, • zatwierdzanie dostawców, klientów oraz podwykonawców, • koordynacja działań w zakresie przeprowadzanych kontroli wewnętrznych wg ustalonego programu oraz wprowadzanie odpowiednich środków naprawczych, • podejmowanie decyzji w sprawie ostatecznego unieszkodliwienia zwróconych, odrzuconych, wycofanych lub sfałszowanych produktów leczniczych, • zatwierdzanie zwrotów do zapasów przeznaczonych do sprzedaży.

Pomieszczenia Podstawowym zadaniem pomieszczeń dystrybutora jest zapewnienie odpowiednich warunków przechowywania i dystrybucji produktów leczniczych, na które składają się takie elementy jak: • czyste i suche powierzchnie, • temperatura i wilgotność utrzymywane w dopuszczalnych granicach, • wystarczająca pojemność do bezpiecznego przechowywania i obsługi leków, • odpowiednie oświetlenie, • oddzielone, jasno oznakowane obszary przechowywania produktów leczniczych, do których dostęp powinni mieć wyłącznie upoważnieni pracownicy, • fizycznie oddzielone i wyraźnie oznakowane strefy dla produktów sfałszowanych, zwróconych, przeterminowanych, otrzymanych z państw trzecich, ale nieprzeznaczonych na rynek Unii, oraz wycofanych i odrzuconych; fizyczne wydzielenie przestrzeni może być zastąpione równoważnym systemem elektronicznym, pod warunkiem, że zapewnia on taki sam stopień bezpieczeństwa i jest zwalidowany, • doki do przyjmowania i wydawania towarów chroniące produkty przed panującymi warunkami pogodowymi, • oddzielone od siebie obszary przyjmowania, wydawania i przechowywania produktów, • wyposażenie zapewniające ochronę przed owadami, gryzoniami i innymi zwierzętami, • wydzielone od obszarów magazynowych pomieszczenia socjalne do odpoczynku, mycia się i spożywania posiłków, • zakaz wprowadzania do obszarów magazynowych żywności, napojów, wyrobów tytoniowych lub produktów leczniczych do użytku osobistego.

Istotnym elementem wprowadzonego systemu jakości powinny być regularne szkolenia w zakresie wymogów GDP, obejmujące wszystkich pracowników zaangażowanych w dystrybucję hurtową. Szkolenia takie powinny się odbywać w oparciu o pisemne

e-w ydanie do pobrania na :

w w w.farmacom.com.pl

2/2013

54 | Sprzęt Każdy sprzęt mający wpływ na przechowywanie i dystrybucję leków powinien podlegać odpowiedniemu nadzorowi, tj. naprawom, konserwacji i kalibracji. Stosowny nadzór powinien obejmować najważniejszy sprzęt będący na wyposażeniu dystrybutora hurtowego, do którego zalicza się: chłodnie, monitorowane systemy alarmowe sygnalizacji włamania i kontroli dostępu, lodówki, termometry, wilgotnościomierze, inne urządzenia do rejestrowania temperatury i wilgotności oraz centrale wentylacyjne. Kalibracje i konserwacje sprzętu należy prowadzić regularnie, w określonych odstępach czasu, zgodnie z opracowanym harmonogramem oraz planem konserwacji i kalibracji. Konserwację należy wykonywać zgodnie z normą odpowiednią dla danego sprzętu i celu do którego jest przeznaczony, natomiast kalibrację zgodnie z krajową lub międzynarodową normą pomiaru. Wszystkie naprawy, konserwacje i kalibracje muszą być ewidencjonowane, udokumentowane, a wyniki przechowywane przez określony okres czasu. Najważniejszy sprzęt oraz procesy dystrybutora powinny również podlegać kwalifikacji i walidacji, aby zapewnić ich prawidłową instalację i funkcjonowanie. Kwalifikacje i walidacje powinny być wykonane przed rozpoczęciem użytkowania sprzętu oraz po każdej istotnej zmianie, np.: naprawie lub konserwacji. Jeżeli dystrybutor korzysta z systemu komputerowego to przed rozpoczęciem użytkowania, należy ten system również zwalidować, aby wykazać, że pracuje on w sposób dokładny, konsekwentny i powtarzalny.

• Kwalifikacji klientów – dystrybutorzy hurtowi muszą być pewni, że dostarczają produkty lecznicze jedynie podmiotom posiadającym pozwolenie na dystrybucję hurtową lub pozwolenie bądź uprawnienie do dostarczania produktów leczniczych ludności. • Przyjmowania produktów leczniczych – dopiero po sprawdzeniu, zgodnie z pisemnymi procedurami, że produkty te są dopuszczone do sprzedaży, pochodzą od zatwierdzonych dostawców oraz że nie zostały w widoczny sposób uszkodzone podczas transportu. • Przechowywania produktów leczniczych – w warunkach chroniących je od szkodliwego wpływu światła, temperatury, wilgoci i innych czynników zewnętrznych. Rotacja zapasów powinna odbywać się zgodnie z zasadą FEFO – w pierwszej kolejności wydawane są produkty o najbliższym terminie ważności. Leki, którym zbliża się termin ważności lub koniec okresu trwałości lub też termin ten już minął, należy natychmiast usunąć z zapasów przeznaczonych do sprzedaży. • Niszczenia towarów zdezaktualizowanych – zgodnie z opracowaną pisemną procedurą uwzględniającą krajowe i międzynarodowe wymogi dotyczące sposobu postępowania z takimi produktami, ich transportu i unieszkodliwiania. • Pobierania produktów – w sposób gwarantujący pobranie właściwego produktu o odpowiednim pozostałym okresie trwałości. • Dostaw produktów – udokumentowanych specyfikacją wysyłkową zawierającą dane: –– datę –– nazwę i postać farmaceutyczną produktu leczniczego –– numer serii –– dostarczoną ilość –– nazwę i adres dostawcy –– nazwę odbiorcy i jego adres dostawy –– warunki transportu i przechowywania.

Dokumentacja Wprowadzone wymagania w zakresie dokumentacji nie różnią się od ogólnych wytycznych opisanych w innych systemach jakości, np.: GMP czy ISO. Podstawową zasadą jest sporządzanie dokumentacji w formie pisemnej, aby zapobiec błędom wynikającym z komunikacji ustnej. Dokumentacja systemu jakości obejmuje procedury i instrukcje, umowy, ewidencje oraz dane w formie papierowej lub elektronicznej. Prawidłowo przygotowana dokumentacja powinna się charakteryzować kompletem informacji, językiem zrozumiałym dla personelu oraz jednoznacznością i bezbłędnością. Dokumentacja: • powinna być zatwierdzona, podpisana i opatrzona datą przez odpowiednie, upoważnione osoby, • nie może być pisana odręcznie, • musi mieć odpowiednią ilość miejsca na zapiski odręczne, • powinna być przechowywana przez czas określony w przepisach krajowych, ale nie krócej niż przez 5 lat, • musi być łatwo dostępna dla każdego pracownika którego obowiązuje, • podlega regularnemu przeglądowi, aktualizacji oraz archiwizacji.

Skargi, zwroty, produkty sfałszowane, produkty wycofane W każdym systemie jakości szczególną wagę przykłada się do skarg klientów. Należy ewidencjonować wszystkie zgłoszone skargi, z podziałem na te dotyczące jakości produktu leczniczego i te związane z dystrybucją. O skargach jakościowych powinien być natychmiast poinformowany producent lub posiadacz pozwolenia na dopuszczenie do obrotu danego leku; skargi związane z dystrybucją powinny być rozpatrzone we własnym zakresie w celu ustalenia

Wykonywane czynności Działalność dystrybutora hurtowego powinna zapewnić zachowanie tożsamości produktu leczniczego, prowadzenie dystrybucji zgodnie z informacjami podanymi na opakowaniu zbiorczym zewnętrznym produktu oraz wprowadzanie leków wyłącznie do legalnego łańcucha dostaw. W tym celu każdy dystrybutor hurtowy zobowiązany jest do: • Kwalifikacji dostawców – czyli oceny odpowiedniości, kompetencji i wiarygodności swoich dostawców. Dystrybutorzy hurtowi muszą uzyskiwać dostawy produktów leczniczych wyłącznie od podmiotów posiadających pozwolenia na dystrybucję hurtową lub pozwolenia na wytwarzanie danego produktu albo od zarejestrowanych pośredników. Kwalifikacji i zatwierdzenia dostawców należy dokonać przed zamówieniem produktów leczniczych.

2/2013

e - w y d a ni e d o p o b r a n i a n a :

w w w.farmacom.com.pl

klientów (adresy, numery telefonu lub faxu w godzinach pracy i poza nimi), numery serii i dostarczone ilości.

przyczyny powstania i podjęcia stosownych środków naprawczych i/lub zapobiegawczych. Zwrócone produkty lecznicze, przed dopuszczeniem do ponownej sprzedaży, należy poddać stosownej ocenie. Mogą być one ponownie dystrybuowane jeżeli spełnione zostały wszystkie poniższe warunki: Produkty znajdują się w swoich nieotwartych i nieuszkodzonych opakowaniach zbiorczych i są w dobrym stanie; nie upłynął ich termin ważności i nie zostały wycofane, Produkty lecznicze zwrócone od klienta nieposiadającego pozwolenia na dystrybucję hurtową lub od aptek mających pozwolenie na dostarczanie leków ludności powinny być zawsze zwracane do ponownej sprzedaży, o ile ich zwrot nastąpił w dopuszczalnym terminie, np.: 10 dni, Klient wykazał, że transport leków, ich przechowywanie i postępowanie z nimi odbywało się zgodnie ze specjalnymi wymogami dotyczącymi ich przechowywania, Produkty lecznicze zostały zbadane i ocenione przez dostatecznie przeszkoloną, kompetentną osobę upoważnioną do takich czynności, Dystrybutor ma dostateczne dowody na to, że produkt został dostarczony danemu klientowi (np.: kopie oryginalnych specyfikacji wysyłkowych lub numery faktur), a także nie ma powodu sądzić, że produkt został sfałszowany. Ponadto, produkty lecznicze wymagające specjalnej temperatury przechowywania, np.: niskiej temperatury, mogą wrócić do ponownej sprzedaży tylko wtedy, gdy przedstawiono dokumenty poświadczające, że produkty te były przez cały czas przechowywane w dopuszczonych warunkach przechowywania. Wykryte lub podejrzewane sfałszowane produkty lecznicze powinny być zabezpieczone, fizycznie oddzielone i przechowywane w specjalnie do tego celu przeznaczonym obszarze, z dala od innych produktów. Dystrybutorzy hurtowi muszą niezwłocznie powiadomić właściwe organy i posiadacza pozwolenia na dopuszczenie do obrotu, o wszystkich stwierdzonych lub podejrzewanych przypadkach sfałszowania produktów leczniczych. Obowiązkiem dystrybutora jest również czynne uczestniczenie w procesie wycofywania produktów leczniczych z rynku. Musi on być gotowy na rozpoczęcie takich działań możliwie bezzwłocznie i w każdym momencie po uzyskaniu stosownej decyzji i informacji. Osoby odpowiedzialne za koordynację procesu wycofania muszą przede wszystkim mieć dostęp do dokumentacji sprzedażowej i takich informacji jak : dane

Podwykonawstwo Wszystkie czynności związane z dystrybucją produktów leczniczych, a zlecane przez dystrybutora podmiotom zewnętrznym, powinny być objęte pisemną umową między zleceniodawcą a zleceniobiorcą, która będzie regulować obowiązki i odpowiedzialności obu stron. Zadaniem zleceniodawcy jest przede wszystkim ocena kompetencji zleceniobiorcy w zakresie powierzanych zadań, głównie dzięki przeprowadzonemu audytowi. Taki audyt powinien się odbyć jeszcze przed rozpoczęciem zlecanych działań oraz przed każdą ich zmianą. Zleceniobiorca musi posiadać odpowiednie pomieszczenia, sprzęt, procedury, wiedzę, doświadczenie i kompetentny personel, pozwalające na wykonywanie zlecanych prac.

Kontrole wewnętrzne Upoważnieni, kompetentni pracownicy dystrybutora powinni przeprowadzać bezstronne, szczegółowe i regularne kontrole wewnętrzne obejmujące swoim zakresem wszystkie aspekty GDP oraz przestrzegania rozporządzeń, wytycznych i procedur. Wszystkie kontrole wewnętrzne powinny być zewidencjonowane i opisane w sprawozdaniach. W przypadku stwierdzonych nieprawidłowości i niedociągnięć powinny być podjęte stosowne działania korygujące i zapobiegawcze.

Transport Podczas transportu produktów leczniczych istotne jest: • utrzymywanie temperatury w dopuszczalnych granicach, • prawidłowe czyszczenie i konserwacja pojazdów oraz sprzętu używanych w procesie dystrybucji, • ograniczanie do minimum czasu tymczasowego przechowywania produktów oczekujących na kolejny etap trasy przewozu, • kwalifikacja opakowań, • walidacja kontenerów transportowych, • właściwe etykietowanie kontenerów informacjami o postępowaniu i środkach ostrożności dla danego produktu; kontenery powinny umożliwiać identyfikację ich zawartości i ustalenie ich pochodzenia.

Podsumowanie

Literatura

Wytyczne z dnia 7 marca 2013 r. w sprawie Dobrej Praktyki Dystrybucyjnej dotyczącej produktów leczniczych do stosowania u ludzi (2013/C68/01).

e-w ydanie do pobrania na :

w w w.farmacom.com.pl

2/2013

foto: chromastock

Systemy jakości coraz szerszym zasięgiem obejmują przemysł farmaceutyczny. GMP już od dawna obowiązuje wytwórców produktów leczniczych regulując zasady funkcjonowania wytwórni w trzech głównych obszarach: produkcji, kontroli jakości i magazynowania. Podobne zasady wprowadzono też u producentów substancji aktywnych. Teraz natomiast przyszła pora na nowe uregulowania w zakresie dystrybucji hurtowej leków. Proponowany system jakości powinien zagwarantować kontynuację wymagań GMP i jednolitość nadzoru nad produktami leczniczymi w kolejnym obszarze – sprzedaży hurtowej. Dobra Praktyka Dystrybucyjna w nowym wydaniu to początkowo, na pewno duże obciążenie, nakład pracy, reorganizacje i koszty dla dystrybutorów. W dalszej perspektywie to jednak usystematyzowanie i uporządkowanie działalności, a dla pacjentów gwarancja bezpiecznego i skutecznego produktu leczniczego.

56 |

foto: Videojet Technologies

Unikaj błędów oznaczeń na opakowaniach i ogranicz ich wpływ na Twoją działalność Dlaczego prawidłowe oznaczenia są istotne? Ponieważ diabeł zawsze tkwi w szczegółach, a jedna mała „literówka” w dacie ważności produktu może spowodować odwrotnie proporcjonalną, co do rozmiarów, lawinę kosztów.

Agnieszka Morawska Videojet Technologies Sp. z o.o

roducenci stale poszukują sposobów na: • Wyeliminowanie błędów operatora z procesów konfiguracji wiadomości czy wyboru zadania • Zminimalizowanie kosztów odpadów na skutek błędów oznaczania • Ograniczenie kosztów ponownych dostaw na skutek zwrotu/ wycofania produktów • Ograniczenie ryzyka strat handlowych na skutek dostarczenia nieprawidłowych produktów • Zminimalizowanie utraty reputacji marki poprzez ograniczenie skali zwrotów • Spełnianie wymagań partnerów handlowych oraz przepisów prawnych w zakresie jakości produktu oraz jego identyfikacji

W przypadku niezawodnie prawidłowego znakowania wszystkie te kwestie są rozwiązywane z góry, zanim staną się problemami.

Prawdziwy koszt błędów znakowania Prawidłowe oznaczanie produktów jest ważne dla wytwórców produktów szybkozbywalnych (FMCG), ponieważ pomaga zwiększyć wydajność łańcucha dostaw oraz czytelność procesu, jednocześnie dostarczając klientom istotne informacje na temat kupowanych produktów. Obecnie stosowanie prawidłowych kodów nie jest już tylko istotne – jest po prostu kluczowe. Błędy znakowania są kosztowne nie tylko dla poszczególnych zakładów, ale całego przedsiębiorstwa.

2/2013

e - w y d a ni e d o p o b r a n i a n a :

w w w.farmacom.com.pl

57 Lepiej zapobiegać błędom niż podliczać straty

Występuje tu koszt ponownego przetwarzania – przy założeniu, że produkt może być ponownie przetworzony i zakład jest w stanie to zrobić. W środowisku produkcyjnym pracującym w trybie 24/7 (24 godziny na dobę przez 7 dni w tygodniu) ponowne przetwarzanie może być niemożliwe, podobnie jak ponowne oznaczenie lub przepakowanie oznakowanego już produktu. Potrzeba wyrzucenia nieprawidłowo oznaczonego towaru może być jeszcze bardziej kosztowna niż jego przetworzenie – ale może być jedyną dostępną opcją. Nie ma nic gorszego niż problemy i koszty związane z nieprawidłowo oznaczonymi produktami, które znajdą się na półce sklepowej lub w domach konsumentów. Oprócz ryzyka kar i grzywien ustawowych, również reputacja samej marki może mocno na tym ucierpieć. Towar może być niedostępny akurat w chwili największego na niego zapotrzebowania, co zmusza klientów do przerzucenia się w międzyczasie na ofertę konkurencji. Natomiast w szczególnych przypadkach działania mediów mogą doprowadzić do załamania sprzedaży, nawet gdy produkt z powrotem znajdzie się na półkach sklepowych. Większość organizacji usiłuje oszacować faktyczne koszty zmarnowanych towarów oraz strat związanych z produkcją w rezultacie błędów znakowania – nie mówiąc już o utraconej reputacji. Większość dowodów jest niepotwierdzonych. W wielu przypadkach kierownictwo jest po prostu nieświadome zasięgu problemu związanego ze znakowaniem lub po prostu woli przemilczeć kaskadowy wpływ pozornie drobnej pomyłki. Tu właśnie wyłania nam się kolejny czynnik, który komplikuje precyzyjne podsumowanie kosztów. Jest to fakt, że wiele firm stara się nie wskazywać błędów znakowania w swoich raportach efektywności zakładu. Często występuje przypuszczenie, że błędy znakowania są wychwytywane przez rutynową kontrolę i są następnie korygowane. Specyficzne koszty powiązane z ponownym przetwarzaniem pozostają nieczytelne na skutek ogólnych pomiarów nieefektywności linii, i w związku z tym często nie do końca wiadomo, jakie są łączne skutki tych błędów.

Więcej niż połowa błędów związanych ze znakowaniem jest spowodowana przez tak zwany czynnik ludzki, czyli przez błąd operatora – nasze badania wykazały, że jest to zakres 50–70 procent. Najczęściej występującymi błędami są nieprawidłowe wprowadzenia danych oraz nieprawidłowy wybór zadania. Ankieta wykazała, że te dwa błędy stanowiły 45 procent wszystkich błędów znakowania.

Do 70 procent błędów znakowania jest spowodowanych przez błąd operatora, a prawie połowa z nich dotyczy błędów wprowadzania danych i wyboru zadania

Nawet jeśli problem zostanie rozpoznany, wiele firm reaguje po prostu poprzez zwiększenie liczby kontroli podczas pakowania. Jednak nie dotyka to pierwotnych przyczyn, takich jak nieprawidłowo wprowadzony kod za pierwszym razem, ani nie usuwa problemów i kosztów związanych z ponownym przetwarzaniem produktów lub spadkiem efektywności zakładu. Słowem działamy na skutki a nie przyczyny. We własnym interesie producenta leży zrozumienie zakresu i kosztu błędów znakowania oraz zastosowanie środków zaradczych mających na celu wyeliminowanie tych błędów. Ponadto wielu partnerów handlowych obecnie wymaga zgodności z normami w zakresie znakowania, które obejmują wprowadzenie i udokumentowanie metod mających na celu wyeliminowanie takich błędów.

Prawdziwa częstotliwość występowania błędów znakowania Błędy znakowania naprawdę się zdarzają. W rzeczywistości dużo częściej niż mogłoby nam się wydawać. Przeprowadzona niedawno ankieta wśród producentów FMCG wykazała, że u każdego z nich pojawiają się błędy związane ze znakowaniem – u wielu z nich zdarza się to nawet regularnie. Realnie prawie połowa przebadanych firm miała problemy z błędami znakowania przynajmniej raz w tygodniu, a u jednej czwartej firm błędy znakowania występowały przynajmniej raz dziennie.

Zapobieganie błędom na podstawie projektu: Procesy znakowania odporne na błędy Producenci potrzebują rozwiązań obejmujących cały proces i prewencyjnych w stosunku do wspomnianych wyżej problemów – od nieuwzględnionych kosztów do nieefektywnych środków zaradczych, restrykcji od partnerów – zamiast reagowania na konsekwencje błędnego znakowania po tym, gdy koszty stają się już rzeczywistością. Dostępne są dwa sposoby radzenia sobie już „u źródła” z problemami związanymi ze znakowaniem, czyli na linii produkcyjnej: • Proaktywne ograniczenie prawdopodobieństwa wystąpienia błędów. • Próba wyłapania błędów, gdy tylko się pojawią, aby ograniczyć straty, skorygować błędy oraz jak najszybciej wrócić do produkcji. Jednak nie jest kwestia typu „albo–albo”. Nawet jeśli w skuteczny sposób udaje Ci się zapobiegać błędom związanym ze znakowaniem, nadal potrzebujesz zdolności szybkiego reagowania w sytuacji, gdy coś się wydarzy, w celu ograniczenia strat.

Stwierdzono niedopuszczalnie wysoki poziom występowania błędów znakowania u wszystkich przebadanych producentów FMCG

e-w ydanie do pobrania na :

w w w.farmacom.com.pl

2/2013

58 |

Od indywidualnych interakcji operatora do automatyzacji obejmującej cały zakład Głównym celem kontroli jakości nadruków jest uproszczenie procesu wyboru wiadomości i ograniczenie nieprawidłowych wpisów, tak aby operator mógł niezawodnie wprowadzać odpowiednie wiadomości z oznakowaniem oraz, aby mógł dobierać prawidłową wiadomość do właściwego zadania. Zdefiniowane zasady znakowania w maksymalnie możliwym stopniu automatyzują proces tworzenia wiadomości, ograniczając do minimum codzienną ingerencję operatora oraz zapewniając, że wymagana ingerencja jest zgodna z zasadami oraz logiką, która odnosi się do określonego zadania. Mimo, że nie można całkowicie wyeliminować ingerencji operatora, inteligentny system może zredukować ją do kilku podstawowych punktów wymaganych przez proces – a nawet wtedy może ograniczyć ingerencję do wprowadzania formatów określonych w zasadach oraz wyborach zawartości, dzięki czemu operator będzie miał znacznie mniej okazji, aby popełnić błąd. Ryzyko błędów można ograniczyć w jeszcze większym stopniu, dzięki technologii kontroli jakości nadruków. Technologie te, oparte na rozwiązaniach komputerowych i sieciowych, eliminują potrzebę tworzenia oznaczeń na poszczególnych drukarkach, zapewniają scentralizowane źródło dla odpowiedniego oznaczenia oraz łączą drukarki z wiarygodnymi źródłami danych, rozwiązaniami kontroli jakości oraz systemami śledzenia produktów w całej korporacji. Im bardziej organizacja zagłębia się w kontrolę jakości nadruków, tym mniejsze jest ryzyko wystąpienia błędu operatora oraz kosztownych błędów związanych ze znakowaniem. Kontrola jakości nadruków nie jest pojedynczą techniką, ale ciągiem możliwości rozciągającym się od pojedynczego operatora do całego zakładu produkcyjnego. Kontrola jakości nadruków pozwala każdej organizacji znaleźć optymalną równowagę pomiędzy kosztami i korzyściami.

A zainwestowane w ten sposób środki na działania prewencyjne zwrócą się wielokrotnie, już w porównaniu z pierwszym kosztem usuwania strat. W ciągu ostatnich dziesięcioleci producenci w coraz większym stopniu przechodzą z kontroli jakości opartej na statystycznym badaniu próbek produktów trafiających na rynek, na bardziej proaktywną filozofię zapobiegania błędom. To podejście, które często jest określane mianem „poka-yoke” koncentruje się na projektowaniu procesu z wyprzedzeniem. Tworzone są procesy produkcyjne LEAN obejmujące funkcje zabezpieczające, które pozwalają operatorom natychmiast wychwycić błąd i go skorygować, lub – co jest jeszcze bardziej pożądane – zapobiegać występowaniu błędów bez względu na działania operatora.

Kontrola jakości nadruków: Kompleksowe podejście do jakości znakowania Kontrola jakości nadruków jest kompleksowym podejściem do zapobiegania lub eliminowania błędów w procesie znakowania. Wierzymy, że interfejs oparty na modelu człowiek–maszyna, obejmujący składniki sprzętowe jak i programowe, powinien być opracowany z myślą o ułatwieniu wprowadzania danych oraz wyeliminowaniu występowania błędów operatora – przy wprowadzaniu kodu oraz wyborze zadania. Wierzymy również, że przepływ strukturalny procesów znakowania może być przeprojektowany z myślą o ograniczeniu ryzyka błędów, aby zminimalizować interakcję operatora nawet do tego stopnia, że prawidłowe oznaczenia są automatycznie przekazywane do odpowiednich drukarek obsługujących właściwe zadania.

Wdrażanie inteligentnego interfejsu użytkownika W przypadku oceny i wdrożenia rozwiązań kontroli jakości nadruków wiele firm zaczyna od interfejsu użytkownika. Celem jest zarządzanie i wdrożenie dopuszczalnych parametrów dla kodowanej wiadomości oraz wyeliminowanie błędów operatora z procesu wyboru zadania. Interfejs użytkownika drukarki może obejmować wiele funkcji pozwalających na zrealizowanie tych celów, w tym: • Wymaganie osobnego uwierzytelnienia użytkownika dla tworzenia kodu i wyboru zadania. • Ograniczenie typów parametrów kodowania, które może wprowadzić operator lub dopuszczenie wyboru zadania tylko z listy prawidłowych zadań, które zostały utworzone i zapisane z wyprzedzeniem. • Zapewnienie znaczących nazw zapisywanym zadaniom, które w jasny sposób opisują znakowany produkt. • Użycie wyboru z kalendarza w przypadku dat w celu wyeliminowania błędów związanych z formatami daty, które różnią się w zależności od regionu lub produktu. • Przypisanie przesunięć daty, aby np. data przydatności mogła być wybierana jedynie z odpowiedniego zakresy dat ważności dostępnych dla danego produktu. • Powiązanie dat ważności z datami terminu sprzedaży, dzięki czemu w przypadku wybrania określonego terminu sprzedaży data ważności zostanie wygenerowana automatycznie.

Kompletna metodologia kontroli jakości nadruków firmy Videojet opiera się na czterech głównych zasadach: 1. Ułatwienie wyboru wiadomości, tak aby operator wybierał odpowiednią wiadomość dla odpowiedniego zadania. 2. Ograniczenie interakcji operatora do absolutnego minimum. 3. Zautomatyzowanie wiadomości w jak największym zakresie, przy użyciu wcześniej zdefiniowanych zasad, które pomagają uchronić przed nieprawidłowymi wprowadzeniami. 4. Wykorzystanie autorytarnych źródeł danych – takich jak systemy MES, SCADA, ERP lub innych systemów informatycznych w firmie, tak aby odpowiednie informacje były pobierane do drukarki automatycznie, gdy operator wybiera zadanie.

2/2013

e - w y d a ni e d o p o b r a n i a n a :

w w w.farmacom.com.pl

60 |

Nazwy wiadomości

Listy wyboru

Opisowe nazwy przedstawione na liście ułatwiają wybór wiadomości

Gdy wprowadzone muszą być dane zmienne, listy wyboru eliminują potrzebę ręcznego wprowadzania informacji

Logika danych

Wysiwyg

Zintegrowana kontrola danych oraz ich przesunięć ogranicza ryzyko błędów związanych z wprowadzeniem danych

Kontrola wizualna umożliwia sprawdzenie poprawności danych, które mają być drukowane

• Ustawienie zasad kalendarza, które uniemożliwiają operatorom wybór określonych dat, takich jak weekendy lub święta, jak również uniemożliwiają systemowi używanie tych danych w automatycznym obliczaniu daty • Ograniczenie wyboru danych do listy rozwijanej w celu wyeliminowania możliwości naciśnięcia nieprawidłowego klawisza.

• Potwierdzenie danych przed każdą zmianą zadania w celu upewnienia się, że zostało wybrane odpowiednie zadanie. Podsumowując: znakując produkty wystarczy pamiętać, że „diabeł tkwiący w szczegółach” jest znacznie mniej groźny, a w późniejszym etapie znacznie mniej dotkliwy finansowo, jeśli działania zapobiegawcze powstaniu błędów oprzemy na solidnych podstawach zaufanego rozwiązania.

Żądanie wymaganych pól i potwierdzenia prawidłowych wpisów przed umożliwieniem operatorowi rozpoczęcia drukowania zadania.

2/2013

e - w y d a ni e d o p o b r a n i a n a :

w w w.farmacom.com.pl

62 |

Rynek farmaceutyczny

w Polsce

wróci na ścieżkę wzrostu w 2013 r. W 2012 r. rynek apteczny w Polsce po raz pierwszy od wielu lat odnotował ujemną dynamikę zmian i spadł o 6% rok do roku. Miało to głównie związek z wejściem w życie ustawy refundacyjnej, która była główną przyczyną spadku wartości sprzedaży w segmencie leków refundowanych w 2012 r. aż o 23%. W 2013 r. dynamika rynku będzie dodatnia, według najnowszego raportu firmy badawczej PMR pt. „Rynek farmaceutyczny i ochrony zdrowia w Polsce 2013. Prognozy rozwoju na lata 2013-2015”.

Agnieszka Skonieczna Starszy analityk rynku farmaceutycznego PMR

W 2013 r. rynek wzrośnie o ponad 4%

Według prognoz PMR, w 2013 r. dynamika rynku aptecznego będzie dodatnia i wyniesie około 4%. Odbicie sprzedaży w aptekach będzie związane głównie z efektem niskiej bazy z 2012 r., przed wejściem w życie ustawy refundacyjnej nastąpiła

bowiem panika zakupowa i znaczny wzrost sprzedaży w czwartym kwartale 2011 r. Przełożyło się to na istotne spadki sprzedaży na początku 2012 r. W 2013 r. nadal będą utrzymywać się czynniki, które niekorzystnie wpływały na rynek w 2012 r., takie jak spadki sprzedaży w segmencie leków refundowanych, czy

2/2013

też częste zmiany na listach leków refundowanych i dalsze obniżki cen. W latach 2014-2015 przewidujemy dalszą stabilizację sprzedaży aptecznej w Polsce i dynamikę wzrostu na poziomie 4,5-5,5%. Ogółem, CAGR (średnioroczna stopa wzrostu) dla lat 2013-2015 wyniesie 4,7%, a rynek przekroczy 30 mld zł w 2015 r.

e - w y d a ni e d o p o b r a n i a n a :

w w w.farmacom.com.pl

Najmniejsze kategorie wzrosną najszybciej

W 2012 r. większość kategorii ATC zanotowała spadki sprzedaży – największe w kategoriach leków stosowanych w chorobach krwi i układu krwiotwórczego oraz w przypadku leków przeciwnowotworow ych i immunomodulacyjnych, w związku ze zmianami na listach leków refundowanych oraz obniżkami cen leków. W ostatnich dwóch latach zbliżone trendy były obserwowane we wszystkich głównych kategoriach terapeutycznych: gwałtowny skok sprzedaży w czwartym kwartale 2011 r., spadek sprzedaży w pierwszym kwartale 2012 r. i utrzymanie stosunkowo niskiego poziomu sprzedaży w ciągu całego 2012 r. Według prognoz PMR, w latach 20132015 najszybciej będą rozwijały się najmniejsze kategorie ATC – leki przeciwpasożytnicze i leki wpływające na narządy zmysłów.

Problemem finansowanie leków onkologicznych najnowszej generacji W latach 2008-2009 r. leki onkologiczne i immunomodulujące były motorem wzrostu rynku leków. Główną tego przyczyną była zmiana statusu immunosupresorów z preparatów stosowanych w lecznictwie zamkniętym na leki dostępne w aptekach. W 2012 r. apteczna sprzedaż leków onkologicznych i immunomodulujących spadła jednak najbardziej ze

e-w ydanie do pobrania na :

w w w.farmacom.com.pl

wszystkich kategorii, o blisko jedną czwartą. Wynikało to przede wszystkim ze znaczących obniżek cen leków onkologicznych po wejściu w życie ustawy refundacyjnej. Według prognoz PMR, pomimo wzrostu zachorowalności na nowotwory (według Centrum Onkologii, do 2025 r. w porównaniu do 2009 r. nastąpi wzrost zachorowań o 43% u mężczyzn i 36% u kobiet ), dynamiki tej kategorii w sprzedaży aptecznej będą niewielkie. W Polsce największym problemem jest bowiem finansowanie najnowszej generacji leków onkologicznych. Według Krajowego Rejestru Nowotworów liczba zachorowań na nowotwory wzrasta i w roku 2010 osiągnęła poziom ponad 140 tys. zachorowań. Polska jest w porównaniu do średniej UE krajem o niskiej zachorowalności na nowotwory, lecz o wysokiej śmiertelności. Najczęściej występującym nowotworem w całej populacji jest nowotwór oskrzela i płuca, chociaż zachorowalność na ten nowotwór spada od 15 lat. Jest on na pierwszym miejscu zachorowalności wśród mężczyzn i na drugim miejscu wśród kobiet. U kobiet obserwuje się wzrost zachorowalności na ten nowotwór, ponieważ kobiety urodzone w latach 1940-1960, wśród których było lub jest wiele palaczek, wchodzą obecnie w wiek największego zagrożenia zachorowaniem na nowotwory. Ponad połowa nowych zachorowań na nowotwory notowana jest u osób powyżej

2/2013

60 roku życia. Z roku na rok osób wzrasta jednak zachorowalność wśród osób w wieku produkcyjnym. Dla przykładu w roku 2010 o prawie 10% wzrosła liczba nowych zachorowań wśród mężczyzn w wieku 35-39 lat w porównaniu do roku 2009.

Choroby układu krążenia najczęstszymi przyczynami zgonów Po roku 1991 obserwowane jest zmniejszenie umieralności z powodu chorób układu sercowo-naczyniowego (układu krążenia) oraz zmniejszenie udziału zgonów z tych przyczyn w ogólnej liczbie zgonów. Według szacunków PZH, wydłużenie się życia ludności w Polsce w latach 1991-2010 w 51% w przypadku mężczyzn i w 61% w przypadku kobiet było wynikiem spadku umieralności z powodu chorób układu krążenia. Pomimo tego, choroby układu krążenia są główną przyczyną zgonów w Polsce. Pomimo dużego zapotrzebowania na leki stosowane w leczeniu chorób układu sercowo-naczyniowego, PMR nie spodziewa się jednak, by w najbliższej przyszłości segment ten wzrastał dynamicznie. Będzie to związane ze stopniowym nasyceniem segmentu oraz działaniami rządu stymulującymi sprzedaż tańszych leków.

foto: chromastock

64 |

EUROLAB 2013 Zakończyły się jubileuszowe XV Międzynarodowe Targi Analityki i Technik Pomiarowych EuroLab oraz II Międzynarodowe Targi Techniki Kryminalistycznej CrimeLab. Swoją ofertę zaprezentowało 170 wystawców, a targi odwiedziło ponad 5700 osób. Odbyło się 17 merytorycznych wydarzeń towarzyszących, w których udział wzięło łącznie około 1500 osób. Obie imprezy wystawiennicze, zorganizowane przez firmę MT Targi Polska, odbyły się w dniach 10-12 kwietnia 2013 w Centrum Targowo-Kongresowym MT Polska w Warszawie.

argi EuroLab oraz CrimeLab to wydarzenia dedykowane przedstawicielom wszystkich rodzajów laboratoriów, m.in. chemicznych, biologicznych, farmaceutycznych i kryminalistycznych. Polscy i zagraniczni dostawcy oraz producenci przedstawili swoją ofertę w zakresie sprzętu, narzędzi i aparatury wykorzystywanej w laboratoriach. Na targach obecne były także instytuty badawcze, które prezentowały swoje najnowsze osiągnięcia badawcze. Na targach EuroLab oraz CrimeLab swoją ofertę przedstawiło 170 wystawców z Polski i zagranicy, w tym z Chin, Czech, Słowacji,

Niemiec, Francji, Wielkiej Brytanii i Słowenii. Firmy i instytuty zaprezentowały nie tylko najnowsze osiągnięcia naukowe, ale także sprzęt, który pozwala na zaawansowane badania i w praktyce wykorzystuje najnowocześniejsze rozwiązania technologiczne w ramach sektorów: analityki chemicznej, Life Science, biotechnologii, metrologii oraz techniki kryminalistycznej. Rozstrzygnięto konkurs o tytuł najlepszego produktu targów EuroLab 2013 w trzech kategoriach. Zwycięzcy będą mogli sygnować swoje produkty unikalnym, a zarazem rozpoznawalnym w branży

logotypem „Najlepszy Produkt Targów EuroLab2013”. W kategorii „Laboratoryjna aparatura pomiarowa” zwycięzcą został Centralny Ośrodek Badawczo Rozwojowy Aparatury Badawczej i Dydaktycznej COBR ABiD za Edukacyjny System Optyczny ESO. Wyróżniono natomiast firmy: Anton Paar Poland Sp. z o.o. za urządzenie CBOXQC do pomiaru zawartości CO2 i O2 w napojach oraz Wyatt Technology Europe GmbH za Eclipse DUALTEC. W tej kategorii zgłoszenia oceniali przedstawiciele Wydziału Chemii Uniwersytetu Warszawskiego.

foto: Farmacom

Robert Miller

2/2013

e - w y d a ni e d o p o b r a n i a n a :

w w w.farmacom.com.pl

Drugą ocenianą kategorią była „Terenowa aparatura pomiarowa”, w której zgłoszone produkty podlegały ocenie ekspertów Polskiej Akademii Nauk Centrum Badań Ekologicznych w Dziekanowie Leśnym. Zwycięzcą została firma IRtech Beata Kasprzycka za urządzenie TRIDION-9TM GC-TMS. Jury wyróżniło również Centralny Ośrodek Badawczo Rozwojowy Aparatury Badawczej i Dydaktycznej COBRABiD za optoelektroniczny biotester toksyczności ścieków OBTW oraz firmę Tusnovics Instruments Sp. z o.o. za XANTUS – 2(785/1064).

e-w ydanie do pobrania na :

w w w.farmacom.com.pl

Trzecia kategoria obejmowała „Wyposażenie laboratorium”, a oceniającymi byli przedstawiciele Państwowego Instytutu Geologicznego – Państwowego Instytutu Badawczego. Eksperci wyłonili zwycięzcę, Korporację Wschód Sp. z o.o. za zestaw pomiarowy ITS-IP do badań wzmacniaczy obrazu. Wyróżniono firmy: Biogenet za Fitotron FITO700 oraz Keyence International (Belgium) NV/SA za mikroskop cyfrowy VHX-2000. Z kolei organizator, firma MT Targi Polska, nagrodził wystawców za najbardziej oryginalne i profesjonalne stoiska targów EuroLab. Laureatem została firma Koet-

2/2013

termann, wyróżniono także firmy: A.G.A. Analitycal oraz Polygen Sp. z o.o.za wspólne stoisko oraz firmę SHIM-POL. Patronat Honorowy nad targami EuroLab 2013 objęli: Stefan Niesiołowski - Przewodniczący Sejmowej Komisji Obrony Narodowej, Prof. dr hab. Barbara Kudrycka - Minister Nauki i Szkolnictwa Wyższego, Czesław Mroczek - Sekretarz Stanu w Ministerstwie Obrony Narodowej oraz Prof. dr hab. Michał Kleiber - Prezes Polskiej Akademii Nauk. Patronat Medialny objął kwartalnik „Świat Przemysłu Kosmetycznego” i „Świat Przemysłu Farmaceutycznego”.

66 |

Targi technologii farmaceutycznych

Pharmintech

Włochy są drugim krajem w Europie, zaraz po Niemczech, mającym największą liczbę zakładów farmaceutycznych. Wiele międzynarodowych firm posiada produkcję właśnie we Włoszech. Stąd również jedne z najważniejszych targów tego sektora odbywają się w Bolonii.

harmintech to międzynarodowe targi, podczas których prezentowane są technologie przetwarzania i pakowania mające zastosowanie w przemyśle farmaceutycznym, środków higieny osobistej i pokrewnych. W tegorocznej edycji po raz pierwszy oddzielna część targów poświęcona była uniwersytetom i ośrodkom naukowym, które miały okazję zaprezentować realizowane projekty i badania związane z przemysłem farmaceutycznym. Zaprezentowały się włoskie uniwersytety z Bolonii, Camerino, L’Aquili, Mediolanu, Neapolu, Padwy, Parmy, Piemontu, Pizy i uniwersytet di Roma La Sapienza. Targi zgromadziły ogółem 315 wystawców, z czego 34% to wystawcy i goście z 15 krajów świata (Belgia, Chiny, Francja, Hiszpania, Dania, Finlandia, Meksyk, Holandia, Rosja, Tajwan, Turcja, Indie, Irlandia, Kanada, Korea, Niemcy, Polska, Stany Zjednoczone, Szwajcaria, Szwecja, Wielka Brytania). Wśród obcokrajowców odwiedzających tę imprezę w 2010 r. Polacy, z 5% udziałem, znaleźli się na trzecim miejscu (po Amerykanach i Niemcach). Po raz pierwszy w historii targów były one realizowane bezpośrednio przed największymi targami z sektora produktów zdrowotnych i urody dostępnych w aptekach – Cosmofarma.

„Świat Przemysłu Farmaceutycznego” był jednym z patronów medialnych całego wydarzenia. Wieczorem 17 kwietnia, po zakończeniu pierwszego dnia wystawowego targów Pharmintech 2013r. przedstawiciele redakcji „Świata Przemysłu Farmaceutycznego” uczestniczyli w konferencji prasowej, zorganizowanej przez Grupę Marchesini - lidera dostawców kompletnych linii pakujących dla przemysłu farmaceutycznego i kosmetycznego. W jej trakcie Maurizio Marchesini, właściciel i Prezes Zarządu Grupy, podsumował wyniki swojego przedsiębiorstwa, stwierdzając, iż jest szczerze usatysfakcjonowany osiągniętymi w ub. roku rezultatami. W 2012 roku nastąpiło zwiększenie obrotów, zysków, zamówień, wsparte konsekwentnym rozwojem zaplecza pracowniczego firmy we Włoszech oraz za granicą. Planowane są nowe, istotne strategicznie inwestycje. W 2012 r. Grupa Marchesini wzmocniła swoją pozycję na rynku maszyn, automatów oraz kompletnych linii pakujących dla sektorów farmaceutycznego i kosmetycznego.

2/2013

e - w y d a ni e d o p o b r a n i a n a :

w w w.farmacom.com.pl

Biorąc pod uwagę makroekonomiczny kontekst globalnego kryzysu, poprawienie już i tak wyśmienitego wyniku z 2011 roku staje się jeszcze bardziej imponujące. Wskaźniki mówią same za siebie. Skonsolidowany obrót wyniósł w 2012 r. 204 miliony euro (wzrost o 8 % w porównaniu z 2011 r.), ogólny portfel osiągnął poziom 160 milionów (24 % wzrost w porównaniu z 2011 r.), natomiast ilość zamówień wzrosła o 7% w porównaniu z 2011 r. Zysk brutto wyniósł w 2012 r. 19.8 milionów euro (w 2011 r. było to 13,6 milionów), podczas gdy zysk EBITDA wyniósł 31,8 milionów euro (o 17 % więcej niż w 2011 r.), a zysk operacyjny (EBIT) osiągnął pułap 18,1 milionów euro (o 33 % więcej niż w 2011 r.). W obszarze inwestycji również nic nie zdołało zatrzymać Grupy Marchesini! Właściwą inauguracją 2013 r. będzie tak naprawdę data 19 października, kiedy to rozpocznie się produkcja w nowej fabryce o powierzchni ponad 5 tys. m2 , która stanie w Pianoro, obok siedziby Grupy. Inwestycja jest warta 7,5 milionów Euro.

e-w ydanie do pobrania na :

w w w.farmacom.com.pl

Grupa Marchesini nie przestaje inwestować w zasoby ludzkie. Liczba pracowników na przestrzeni lat stale wzrasta, licząc obecnie ponad 1200 ludzi. Od 2000 r. do 2012 r. personel zwiększył się o 160%. Po konferencji prasowej zostaliśmy zaproszeni do obejrzenia fabryki, gdzie mieliśmy okazję porozmawiać z Dyrektorem Działu Marketingu MG, panią Valentiną Marchesini. Pytaliśmy ją m.in. o sekret sukcesu Grupy Marchesini i sposoby radzenia sobie z kryzysem ekonomicznym. Dowiedzieliśmy się, że jego istotą jest rodzina, nieustanne pamiętanie o tym, że najważniejszy jest człowiek a konkretnie ponad tysiąc dwustu pracowników, spośród których tak Pani Valentina, jak i Maurizio Marchesini, znają każdego z imienia. Zwiedzając fabrykę, naocznie przekonaliśmy się o tym, o czym podczas konferencji prasowej wspomniał prezes Marchesini - że Grupa jest zawsze o krok przed konkurencją. Proponowane rozwiązania techniczne, wiele z nich opatentowanych, masowe zastosowanie robotyki, przyjazna elektronika ułatwiająca operatorowi komunikację z maszyną, wyrafinowane zabezpieczenia bhp, stawiają maszyny Marchesini Group w światowej czołówce.

2/2013

68 |

TechnoPharm 2013 N

owoczesne technologiczne rozwiązania dla branży znajdującej się w okresie przełomowym. • 235 Wystawców prezentujących nowości w optymalizacji procesów w przemyśle farmaceutycznym, spożywczym i kosmetycznym • specyfikacja: pomieszczenia czyste, Hygienic Design, opakowania • medycyna indywidualna, efektywność kosztów oraz wzrost zapewnienia jakości motorem innowacyjności w produkcji farmaceutycznej

W dniach 23-25 kwietnia Centrum Targowe w Nor ymberdze ponownie stało się międzynarodową areną dla planistów i operatorów urządzeń wykorzystywanych w przemyśle kosmetycznym, farmaceutycznym i spożywczym. W trakcie trwania targów TechnoPharm, 235 w ystawców z 16 krajów na po-

wierzchni wysWtawienniczej mierzącej ponad 5 600 m2zaprezentowało aktualny stan/zagadnienia produkcji w oparciu o najwyższe standardy higieny. Coraz większą rolę w produkcji leków, żywności i kosmetyków odgrywają obecnie pomieszczenia czyste. Stąd też po raz drugi istotną częścią targów był Kongres Pomieszczeń Czystych oraz przestrzeń wydzielona dla pomieszczeń czystych (Cleanroom Village). „TechnoPharm w 2013 roku pokazał nowe oblicze. Wznowienie było częścią strategii marketingowej oraz rodzajem uznania dla branży farmaceutycznej i stawianych przez nią wymagań”, wyjaśnia Willy Viethen, Event Manager targów w Norymberdze. Sednem nowego nastawienia jest twierdzenie: Farmacja, Produkcja, Doskonałość”, które doskonale pokazuje, co można znaleźć na wiodących międzynarodowych targach poświeconych procesom technologicznym: nowoczesnym rozwiązaniom dla produkcji,

2/2013

która sprosta najwyższym wymaganiom jakości. Jak zaznaczył Prof. Dr Jörg Breitkreutz, Prezydent/ Przewodniczący Stowarzyszenia Technologii Farmaceutycznej (APV), ideą targów TechnoPharm jest jakość w produkcji farmaceutycznej jak również rosnącą wydajność procesów. Personalizacja w nowoczesnej medycynie, wzmocnione regulacje oraz nacisk na minimalizację kosztów stawiają branżę przed now ymi w yzwaniami: „Jeżeli lek ma być postępowy i dodatkowo w przystępnej cenie, to jest to możliwe jedynie dzięki innowacyjności w produkcji farmaceutycznej. TechnoPharm jako wiodące europejskie forum innowacyjności w rozwoju i produkcji leków w postaci stałej, półstałej i płynnej, oferuje najnowsze informacje o nowoczesnych procesach w przemyśle farmaceutycznym” twierdzi Breitkreutz.

e - w y d a ni e d o p o b r a n i a n a :

w w w.farmacom.com.pl

Nowe technologie a doskonalenie produkcji Odwiedzający targi, reprezentujący branżę farmaceutyczną mogą znaleźć na TechnoPharmie kompleksowe informacje o nowych możliwościach rozwoju oraz udoskonalenia produkcji farmaceutycznej. W programie zawarto tematy związane z rozwiązaniami technologicznymi oraz wymaganiami GMP na różnych etapach produkcji. W centrum uwagi znalazły się nowe rozwiązania, które przyczyniają się do zwiększenia wydajności na poszczególnych poziomach produkcji. Niemniej ważny był temat dotyczący skutecznego połączenia pojedynczych etapów produkcji w celu optymalizacji całości procesu.

Pomieszczenia czyste jako priorytet Pomie s zc zenia c z y s te by ł y w t ym roku wa żnym punk tem tar-

e-w ydanie do pobrania na :

w w w.farmacom.com.pl

gów. Na planowaniu, budowaniu i funkcjonowaniu pomieszczeń c z yst ych skupili się w ysoko w yspecjalizowani wystawcy jak równi e ż e k sp e r c i , k tó r z y na f o r u m wygłosili prelekcje, udzielając wartościowych informacji o zgodności z przepisami, kontrolowaniu i innowacjach w dziedzinie pomieszczeń czystych. Podczas tegorocznej edycji targów aż 130 wystawców zdecydowało się zaprezentować istotne produkty dla pomieszczeń czystych.

„Hygienic Design’ Rozwiązania „Easy-to - Clean” sto sowane w higienie, wydajności oraz w zarządzaniu zasobami przy produkcji leków, produktów spoży wczych oraz kosmetyków były również popularnym zagadnieniem omawianym przez ekspertów w trakcie trwania targów.

2/2013

POWTECH Producenci leków, żywności i kosmetyków odwiedzający targi w Norymberdze mogli również znaleźć interesujące informacje nt. obsługi proszków i granulatów na trwających równolegle targach Mechanicznej Technologii Procesów Przetwórczych- POWTECH. Około 25% z 700 wystawców, biorących udział w Powtech, prezentowało wyposażenie wykorzystywane w przesiewaniu, mieszaniu, mieleniu, suszeniu, dozowaniu i tłoczeniu, także w wersjach dopasowanych do wysokich wymagań higienicznych przemysłu Life Science.

Kongres PARTEC

Na PARTEC, Miedzynarodowym Kongresie Technologii Cząstek, wygłoszono około 370 prelekcji nt. praktycznego zastosowania, nauki, badania i rozwoju rewolucyjnych materiałów wykorzystywanych m.in. w farmacji, kosmetyce oraz branży spożywczej.

70 |

Eksperci o pharmacovigilance i planowanych zmianach w prawie farmaceutycznym

11 czerwca w Hotelu Sheraton w Warszawie odbyła się konferencja pt. „Pharmacovigilance i planowane zmiany w prawie farmaceutycznym”. Organizatorem tego wydarzenia była kancelaria Domański Zakrzewski Palinka, a prelegentami byli przedstawiciele Urzędu Rejestracji Produktów Leczniczych, Wyrobów Medycznych i Produktów Biobójczych, Ministerstwa Zdrowia oraz kancelarii DZP.

lanowane zmiany w prawie farmaceutycznym, zwłaszcza w zakresie Pharmacovigiliance to ostatnio jeden z najbardziej gorących tematów dla branży lekowej. Świadczy o tym udział blisko 200 osób w zorganizowanej przez kancelarią DZP konferencji. Spotkanie otworzył wykład „Podstawy i cele Dyrektywy 2010/84/EU” Grzegorza Cessaka, Prezesa URPL, który wzbudził szczególne zainteresowanie wśród uczestników. Przedstawiciele Urzędu Katarzyna Postek-Kaczmarczyk, Agata Maciejczyk i Monika Trojan, opowiadali m.in. o nadzorze nad bezpieczeństwem farmakoterapii wprowadzonym Dyrektywą 2010/84/EU, uprawnieniach pacjenta

i nowych typach zgłoszeń oraz systemie Eudravigilance. Przemysław Rudek z Departamentu Polityki Lekowej i Farmacji w Ministerstwie Zdrowia prezentował obowiązki podmiotów odpowiedzialnych, a prawnicy z kancelarii DZP – dr hab. Marcin Matczak, Michał Czarnuch, Tomasz Kaczyński i Mateusz Mądry opowiadali o Dyrektywie 2011/62/EU, brokerze i reglamentacji wytwarzania substancji czynnych. Zadawane pytania i rozmowy w kuluarach wskazują, że nowe regulacje będą jeszcze przez dłuższy czas przedmiotem analiz i dyskusji.

2/2013

e - w y d a ni e d o p o b r a n i a n a :

w w w.farmacom.com.pl

linie do granulacji na mokro

maszyny do badania szczelnoÊci mieszalniki grawitacyjne oraz systemy manipulacyjne

mieszalniki homogenizacyjne, reaktory procesowe

automatyczne urzàdzenia do mycia, suszenia, dezynfekcji i sterylizacji

„TRADE & CONSULT LTD. Sp. z o.o.” Sp. k. ul. Nowa 6, 05-500 Stara Iwiczna, PL tel.: +48 22 250 39 51, fax: +48 22 250 39 50 info@tradeconsult.pl www.tradeconsult.pl

tabletkarki