4 The future direction of the fruit and vegetable industry
8 Picking automatico, la nuova frontiera dell’ortofrutta market
10 Sustainable trends in food technologies
12 Food packaging against waste dossier
14 L’evoluzione dei surgelati nel freezer degli italiani focus
18 Verso un’industria sostenibile umanocentrica e resiliente
21 Prestazioni inedite con ACOPOStrak di B&R
22 Rittal, l’efficienza viene dal freddo
23 Mitsubishi Electric, un “district” per l’automazione
FOOD MACHINES
39
40 igus, nuova ralla dal design igienico
42 Cama Group revolutionises secondary packaging at leading baked goods company
44 Altopack a supporto dei mercati emergenti
FOOD TECHNOLOGIES
ANNO XXVII
N. 1 MARZO/APRILE 2023
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59 SPS Italia 2023: innovazione, sostenibilità e formazione
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Fruit Logistica’s latest trend report offers everyone in the fruit and vegetable tradesome valuable information about its future direction. Its purpose is to discover what factors like cost inflation, ethical trade, food waste, climate change and new technology mean for the entire fresh produce industry.
For years, European retailers have pursued an aggressive low-cost pricing strategy when it comes to bananas. Now Aldi has pledged to pay a more sustainable price and implement more responsible and transparent supply chains. What’s changed?
Franka Rodriguez, Aldi South Group: In the past, Aldi’s banana pricing followed general market mechanisms, which means that it was determined by market supply and demand. Since then, we’ve been advancing our corporate responsibility objectives, with the aim of being a sustainable retailer with a strong focus on human rights. We have already rolled out 100 per cent certified bananas, as well as a corporate responsibility supplier evaluation which allows us to make decisions based on the CR performance of our supply base. However, we understood that this would not be enough to guarantee a sustainable and competitive supply base in the long term and that we needed to do more. Now we have come up with an open-book costing approach, which allows us to have more transparency in the supply chain and build long-term relationships with our key partners that will ultimately lead to a more sustainable banana supply.
Why is it more difficult to get visibility for your brand on supermarket shelves in Europe?
Adéle Ackermann, ClemenGold: That’s the million-dollar question. I think the short answer is economic conditions. I thinkwith the European price wars not only amongst the discounters but even amongst high-end retail, consumers also have the power to get products on the shelf. And that behaviour is very much driven by the end consumer. Ultimately, they are the ones that both the suppliers and the
retailers have to service. Within that process, the pressure to really put something on the shelf that drives value is huge. In terms of our brand philosophy, we’ve really tried for exactly that reason to develop a brand that resonates with the end consumer. The economic pressures within the European retail market drive the pricing down to a certain extent, and put the product in a position where it’s very much commoditised.
Do you think the approach on the part of supermarkets is changing in Europe?
Adéle Ackermann: Yes, I think the pressure to differentiate in terms of quality and price leaves an opportunity in the European market for strong brands with a strong strategy. In our experience, retailers want partners that they can work closely together with, servicing ultimately the needs of the end consumers. And that’s a collaborative approach. It’s about them and their suppliers really understanding the target audience, their needs, the shopping behaviour, and what are the emotional drivers.
One of the big headaches for fruit and vegetable companies seems to be a need to become environmentally sustainable in the longer term without sacrificing their short-term economic viability. What can they do to achieve both of those goals, if possible?
Philippe Binard, Freshfel Europe: When you talk about sustainability, there are three pillars: the economic, the environmental, and the social. We need to find the right balance. In terms of environmental sustainability, fresh produce has been one of the pioneer sectors. Twenty years ago, Global GAP certification pushed the sector into additional re -
quirements based on already relatively strict EU legislation. So we are already on the way to environmental sustainability. What we still have to do is improve our accountability. At Freshfel, we have started an environmental footprint process, because it’s important to be accountable and transparent. We are good in all areas like water footprint and pesticide footprint, but it is important we continue the journey and this probably still requires some investment. We have to be concerned that today we see a lot of pressure from rising cost and maybe some unrealistic targets set in the Farm to Fork agenda. How can we reach the Green Deal’s objective, if the companies’ accounts are in the red? It’s a difficult balance, but the sector will definitely look for solutions and I’m sure we’ll achieve it. We have the right product, we have an essential product, and we are part of the solution.
Packaging is an area where economic and environmental sustainability seem to contradict each other. France is doing away with single-use packaging, but some argue this creates more foodwaste and does not solve the problem. How do you view the situation?
Philippe Binard: What is happening in packaging is a major danger for the functioning of the single market. If each country sets its own rules, targets and labels to demonstrate that you are compliant with its recycling requirements, that’s a big issue. The question, of course, is one of cost. If you have to manage stock for different markets, without always knowing its final destination, it creates a lot of pressure. The new French legislation has been challenged. Again, our sector has probably been chosen as a test product to move faster than others. We are supposed to phase
out plastic by 2026, when other sectors can continue up to 2040. Why are fruit and vegetables always targeted so much? As you say, packaging is a way to transport the product, but it’s also a means to avoid food waste, secure food safety, avoid contamination, and maintain quality. In terms of consumer convenience, what is the impact if everything has to be sold loose? It will change purchasing habits completely and be very detrimental for the sector. We need one legislation for one Europe. Packaging creates value and differentiates our products from others in the food sector. I think the policy has to be coherent.
The cost of living crisis has already had a big impact in Europe’s consumer markets. And some would argue that the perceived value of fresh produce is under more threat than ever before. Why do you think that’s happening? And how do you think this devaluation can be reversed?
Philippe Binard: We have a lot of pressure in the sector. But we have to understand that consumer’s purchasing power is being affected, and maybe we have a question of image that we need to address. Fruit and vegetables are unfairly perceived as being expensive. They are not expensive. We are much cheaper than any other food product. On top of
that, we have fantastic health benefits. Don’t forget thecost of our eating habits. For every euro you spend on food in Europe, you need two euros to rectify the costs of unhealthy eating habits. The food market in Europe is about €3 trillion. So that means we spend probably €6 trillion in social security to address the consequences of unhealthy eating habits. We need to position our products, convince the consumer that in a time of crisis it’s good to maintain a healthy diet, and to make sure that they understand that eating a healthy diet is something which does not cost that much. You can get five servings a day with less than two euros.
How much demand do you see for robot farming systems in the fruit business? What do you think is driving that demand?
Mario Schäfer, Organifarms: We see quite big demand, rising every year. In 2018, 90 per cent of German strawberry growers claimed they had a lack of labour. So there is quite an intensive problem that we are trying to solve. We plan to fill the gap in strawberry harvesting labour. There is quite a good opportunity for us to get into the market, and also in other crops beside the fruit business, there is the same problem. So we can easily grow.
A lot has been said about a lack of human workers. Do you think that’s going to continue? Is that something that you see as a push towards robotic systems in future?
Mario Schäfer : Absolutely. People prefer to work in jobs that don’t require them to be outside and low on the ground all the time. So it will not get easier to find fruit pickers.
Vertical farming and automated production centres have attracted a lot of investment in the last few years. How far do you think this kind of technology can take the fruit and veg business?
Mario Schäfer: Currently we see some consolidation in the vertical farming business. Some systems will win, some will fail. We see this as an opportunity to use robots because they have some more advantages compared with their use in a greenhouse, especially if you’re looking at hygienic security. We are not sure which system is the best to integrate with, but we are open to opportunities in the future.
Nel polo logistico di eccellenza di Montopoli Val d’Arno (PI), Conad Nord Ovest ha inaugurato il primo impianto di picking automatico in Italia dedicato ai prodotti ortofrutticoli, un nuovo ed importante tassello nello sviluppo di un sistema logistico integrato, innovativo e sostenibile.
Su una superficie di oltre 6.000 mq, il nuovo impianto di picking di Conad Nord Ovest, realizzato in collaborazione con l’azienda System Logistics, è il primo in Italia a funzionare con un sistema di picking completamente automatizzato. Ispirandosi ai processi tradizionali, impiega robot di ultima generazione in attività di ventilazione, preparazione e conservazione delle merci ortofrutticole in cassette ecosostenibili CPR, ottimizzando e velocizzando l’efficienza dei processi e dei trasporti, riducendo gli sprechi alimentari e garantendo di conseguenza freschezza e qualità dei prodotti sul punto vendita. Il centro di distribuzione di Montopoli rappresenta un’eccellenza di innovazione e sostenibilità nel panorama logistico italiano e testimonia concretamente l’impegno assunto da Conad Nord Ovest per rendere sempre più sostenibile ed efficiente la rete logistica e i propri centri di distribuzione, attraverso azioni concrete a beneficio dell’ambiente e la comunità.
“Il settore della logistica rappresenta uno degli ambiti dove l’adozione di soluzioni orientate all’innovazione, digitalizzazione e sostenibilità può contribuire in modo sostanziale all’ottimizzazione dei costi , ad una maggiore efficienza ed efficacia nei confronti del mercato e ad un offerta ancor più distintiva e conveniente”, dichiara l’amministratore delegato di Conad Nord Ovest, Adamo Ascari. “L’innovativo impianto rappresenta un investimento in
modernità ed efficienza dell’hub di Montopoli confermando la volontà del gruppo verso politiche commerciali responsabili e innovative, idonee alle aspettative di un cliente sempre più attento ed evoluto. Scelte strategiche in linea con un mercato globale altamente competitivo e continuamente in evoluzione in cui l’attenzione del consumatore è sempre più rivolta alla qualità, alla convenienza e alla ricerca di prodotti sempre più specifici per ogni esigenza: condizione che rende necessaria un’evoluzione costante delle organizzazioni e dei processi, per preservarne la capacità di reazione alle innumerevoli variabili in gioco. In uno scenario siffatto la funzione logistica non può sottrarsi ad un’analisi continua rivolta alla modernità e alla tecnologia”. Digitalizzazione dei flussi logistici, efficienza e sostenibilità rappresentano i principali plus dell’impianto che si configura come una vera e propria novità per la grande distribuzione organizzata generando notevoli vantaggi: dalla riduzione dei movimenti all’interno del magazzino, alla prevenzione dei danni allo stock dovuti a movimentazione merci, fino all’ottimizzazione delle procedure relative ai resi o merce in scadenza e conseguente riduzione degli sprechi, lavorando così
in sostenibilità e garantendo la freschezza del prodotto. Il progetto è stato realizzato in uno dei quadroni dei generi vari che è stato convertito al fresco nell’ambito del progetto di revamping del reparto freschi attuato nel 2022 e che ha portato ad una ristrutturazione e ampliamento della struttura con introduzione di un nuovo impianto del freddo ad ammoniaca, con le migliori soluzioni per la sostenibilità ambientale.
“Una logistica moderna ed efficiente deve ottimizzare carichi e tratte, sviluppare intermodalità, ricercare opportunità di collaborazione di filiera in cui siano coinvolti tutti gli attori, dai produttori ai trasportatori, dagli operatori logistici ai punti di vendita”, ha dichiarato il direttore logistica Conad Nord Ovest, Paolo Vadalà. “Per supportare i soci e le vendite, tenendo fede all’imperativo di alta qualità del servizio, contenimento dei costi e attenzione alla sostenibilità ambientale, è di vitale importanza una efficace attività progettuale e la gestione di tutto l’attuale network distributivo nell’ottica di innovazione tecnologica e meccanizzazione. Per questo siamo orgogliosi di poter presentare questo nuovo importante impianto, che rappresenta il primo di una serie di interventi sul nostro network, per una logistica sempre più efficiente, sostenibile ed innovativa”.
“Ogni inaugurazione segna il raggiungimento di un traguardo”, aggiunge Luigi Panzetti, CEO di System Logistics. “Siamo orgogliosi che Conad Nord Ovest abbia scelto System Logistics per la realizzazione del primo impianto di picking automatico dell’ortofrutta in Italia. Questa partnership di successo ci ha visto lavorare insieme con lo scopo di sviluppare un progetto all’avanguardia nel suo genere, concentrando il nostro impegno comune verso la sostenibilità, per le persone e per l’ambiente. L’inaugurazione di oggi è il segno tangibile del frutto della nostra collaborazione”.
L’innovativo polo logistico di Montopoli, si estende su una superficie coperta di circa 55.000 mq, di cui oggi 23.000 sono refrigerati e 32.000 destinati ai generi vari e dalla sua costituzione, grazie agli investimenti tutt’ora attivi, nel tempo ha visto susseguirsi interventi di modernizzazione che hanno permesso di rendere sempre più efficiente l’intera piattaforma logistica, in termini di costi, trasporti ed emissioni. Montopoli oggi prepara e spedisce circa 75 milioni di colli all’anno, di cui 28 milioni freschi (ortofrutta, carni, salumi, formaggi, latticini, gastronomia, panetteria e pesce fresco) sulla rete toscana e i restanti 47 milioni di generi vari, su tutta la rete di vendita (ad
here is hardly a supermarket left that does not want to appease the ecological conscience of its customers with local suppliers and short travel distances. Customer centricity will continue to be a key factor when it comes to finding and retaining customers in the food industry: Branding and brand management are not only achieved through advertising, but increasingly through presentation at POS and therefore through packaging. The look, feel and information conveyed on the packaging add value to brands. Protection and hygiene are also essential prerequisites. No matter how high the sustainability standards, they will not lower consumers’ expectations of quality and hygiene. In other words, consumers will continue to ‘eat with their eyes’, which is why there is simply no way around an appealing, appetising presentation – but now also taking into account the impact on the environment and climate.
Changing consumer behaviour needs to be closely followed by the food industry, and with it the issue of packaging. A few years ago, organic products were more likely to be found in health food shops, but today they are available in most supermarkets. The topic of e-commerce or e-foods is also playing a steadily growing role in the food industry. This development is favoured by urbanisation, demographic change and, of course, the pandemic. These factors have not only radically accelerated the entire e-commerce business, but also the use of packaging material as virus protection at POS. And this is where
Tit gets interesting: on the one hand, products have to be safely packaged and protected for transport, and on the other, packaging as a means of presentation needs to be both compelling and sustainable. Many consumers are unsure which choice will keep their ecological footprint lean when shopping. They are not alone in this: most manufacturers or users of packaging feel the same way. Packaging that may be well-intentioned but is in reality more harmful to the environment than beneficial, continues to enter the market. Waste management companies understand this well: what cannot be separated easily or only has a small share in the collection of recyclable materials cannot be recycled. This results in the recyclable material cycle missing out on the material and the recycler missing out on his margin. For non-recyclable materials, the only option is thermal recycling – a euphemism for the waste incineration plant.
It isn’t only the social trend towards more sustainability that will dominate the future – politics will be setting the
If we take a look at trends for the next year in the food industry from a packaging standpoint, ecological sustainability will remain the defining theme. It isn’t only about the actual product, but perhaps even more about packaging and logistics.
direction for the industry with stricter regulations and recycling quotas. The backdrop is the European Union’s Green Deal with an action plan for a functioning circular economy. In the packaging and food industry, this requires not only the use of fully recyclable materials, but also the targeted collection, clean separation, and complete recycling of waste, resulting in a pure material that can be used again for the same purpose without any compromises.
Several recyclers and dual systems have already developed their own certifications with which the recyclability of a specific packaging solution can be re-evaluated. It becomes a problem for material composites that cannot be separated or are difficult to separate, such as PE bottles with PVC sleeves – although the use of mono-materials is viewed positively in terms of establishing plastic as a part of the circular economy. The food industry, for example, will have to rely more on the use of mono-packaging materials and paper packaging. As a result, the trend towards plastic-free packaging will increase. Food that is offered in a plastic-free packaging option will set the pace in terms of sustainability. This will also affect dispenser systems on supermarket shelves. The trend towards “refills” will intensify. Although filling stations are still a rarity, retailers such as Alnatura, dm, Kaufland or Aldi are already testing unpacked stations in some of their shops to assess how customers accept the self-filling offering. Although the initial focus is on cosmetics, cleaning products, detergents and dishwashing liquids for refilling, but dry foodstuffs are now also available unpacked – whereby you simply bring the right containers with you or buy them on the spot. The key questions are: Where can the industry do without plastic? Where can substitute products be used? But also importantly: how can we protect food from damage during transport? Consumer behaviour isn’t always entirely rational. More than half of the packaging produced for consumers globally is used for the food industry. But the packaged product accounts for ten to a hundred times more CO2 pollution than the packaging itself. The protective and shelf-life function of packaging that is suitable for the
product is vital, but consumers are often not sufficiently aware of it. The packaging industry needs to take this into account and positively influence the expectations of customers through the use of mono-materials and information.
It can be assumed that the sustainability megatrend will continue to strongly influence the food industry through rapidly changing consumer behaviour and society’s advancing digitalisation. But the actual products only represent a part of the overall process. Distribution, logistics and ultimately production are part of a value creation process that will be readjusted through digitalisation and automation in the coming years. Only by increasing efficiency, flexibility and agility can this megatrend be successfully countered in all its facets. To achieve this, packaging processes need to be considered holistically and more broadly – from the choice of packaging material to feeding, the various packaging steps and transport to the post-consumption packaging recycling process.
In principle, the focus in the future will be on avoiding plastic and substituting it with paper. Where plastic cannot be dispensed with, mixed packaging will be replaced by recyclable mono-material packaging to make it more attractive for the recycling industry. Working with a partner in the production process who has mastered the material mix will represent a decisive competitive advantage. Packaging machine manufacturer Schubert is currently building up comprehensive expertise in the field of packaging materials with the support of its industry partners. This includes not only extensive data on the machinability and recyclability of materials, but also the development and optimisation of packaging and sustainability consulting along the entire supply chain.
The key to the future does not lie in innovative technical ‘silo’ solutions, but in a holistic approach that considers all the parameters of a seamless integrative packaging process in the food industry. With Schubert, the industry has a central solution provider who can map the entire value chain of the packaging process in a single process. There is however one thing that will not change in the years to come: success will always be about facing the future with new ideas, daring and curiosity.
Packaging, essential for most foods, must be able to combine product protection with sustainability requirements, guaranteeing maximum hygiene. Innovative technologies and high-tech materials help companies to create ever more performing packaging.
Food packaging today is so much more than just protecting the individual product. It is true that the most important function, from the moment of packaging throughout transport, storage and retail, is to ensure that the contents arrive in private households in one piece. But design and material also have a large influence on buying decisions, because more and more people want food that comes in a more sustainable packaging.
Without any packaging, however, most foods cannot be transported, stored or sold, and in their unpackaged state they would prematurely spoil. The protective wrapping keeps harmful influences like light, oxygen or humidity away and prevents soiling or damages. An extended shelf-life is a meaningful contribution to reducing food waste.
Along the entire value creation chain, globally more than 930 billion tons of food are thrown away every year. This figure comes from the last report by the United Nations Environment Programme (UNEP). The Swiss society Food Waste even goes so far as to say that on average, a third of all food is lost or goes to waste on the way from the field to the plate. It is therefore part of the UN Agenda 2030 to cut the worldwide waste of food per capita in half until 2030. The authors of the Food Waste Index Report 2021 also assume that eight to ten percent of global greenhouse gas emissions stem from food which is not consumed. Packaging can help to curb this wastefulness.
But packaging is not only there to extend freshness and shelf-life. Consumers are increasingly demanding environmentally friendly
packaging. It is supposed to be recyclable or made from sustainable materials, yet offer optimal protection for perishable products. And this means that especially food packaging today is a real high-tech product. For example, the company allvac Folien GmbH has developed an eleven-layer polyamide/polythethylene food wrap which is fully recyclable and for this has been awarded certification valid throughout the EU by the cyclos-HTP institute. “Offering no eco-friendly packaging solutions is no longer an option. The pressure on food manufacturers simply is too great.” says Dr. Andreas S. Gasse, CEO of allvac Folien GmbH. For aroma-proof food packaging, suitable materials are polyamide films with so-called bi-axial orientation, used for example to package oily, fatty foods or frozen foods. The demand for these films, which owe their special properties to a certain stretching process, continues to rise and so does the demand for relevant film stretching lines.
Greiner Packaging already uses packaging solutions made of up to 100 percent PET recyclates, so-called rPET, and wants to demonstrate that this is what the food packaging of the future could look like. With the help of the heat-resistant material rPET HTS, in the future, recycled PET is said to be usable even for products that require sterilization through heat. The packaging manufacturer
has also developed a self-separating card board-plastic-combination which is sup posed to make recycling easier. This is achieved by the cardboard wrap, which stabilizes a plastic cup manufactured with thin walls, already separating from this cup by itself during the waste collection process. Cardboard and plastic can thus already be sorted into the correct flow of material during the first separation process, meaning before the packaging even reaches the recycling plant. PET recycling is a long-established process and provides recyclates for new food packaging. But other plastics, too, can be reused to manufacture packaging for food. With the chemically recycled polyamide Ultramid Ccycled, for ex ample, BASF offers new possibilities for the development of sustainable packaging especial ly for the fresh goods sector. The chemical group is exploring new opportunities to use plastic waste in its “ChemCycling” project and is further developing pyrolysis technology which is used to gain new resources from plastic waste which would otherwise be energetically recycled y or sent to a landfill.
Not only the packaging producers, the machine manufacturers have also long since adapted to the new demands. For example, recently all machines by Syntegon used for packaging food are able to also process sustainable materials. The shift within retail towards e-foods and the year-round need for fresh food place high demands on the flexibility of producers and manufacturers. One such solution comes from the Schubert Group and utilises robot based packaging machines. The robots were developed by the company itself and enable automation with optimum harmonization of packaging processes. They take fresh products, for example sausage or baked goods, directly from production and place them into primary packaging like trays, flat bowls or tubular bags. Often, special tools are necessary, which are adapted to the shape of the product and suitable for hygienic use in the food industry, and for which Schubert has developed its 3D printer Partbox. This allows customers to manufacture parts that are ready as quickly as possible, right on their own premises. This way, defective parts can be quickly replaced and customers can produce new formats for changed products themselves. Schubert also supplies the matching printing material plastic Partbox Black. It conforms to food hygiene standards, has good mechanical properties and a high resistance to temperature.
In order to provide optimum solutions to companies for coding and marking their food packaging, at the Domino Laser Academy in Hamburg, experts from the company are researching and experimenting with new substrates. “We spend a lot of time analys-
ing new packaging materials. Due to the new European legal requirements for recycled plastics, around 95 percent of the food packaging samples we need to test are recycled or recyclable plastics. Our fibre and uv lasers offer many good solutions for coding these substrates. We are however convinced that in the coming years, the demand for compostable solutions will increase. We therefore want to be prepared to offer our customers relevant advice and solutions for these new materials”, says Dr. Stefan Stadler, team leader at the Domino Laser Academy. According to this focus, the laser team has tested the compostable NatureFlex film products by the Japanese company Futamura regarding their suitability for laser coding. The laser produces a crisp, white code on the film without damaging the integrity of the original film, changing the chemical composition, or affecting the properties of the moisture barrier. The print-free coding method does not require additional materials on top of the compostable substrate, which should make gaining certification for the final packaging much easier.
Packaging manufacturers in the food industry are obliged to follow strict legal regulations which among other things demand a high level of hygiene. But hygiene is more than just cleaning and disinfecting. Many applications use compressed air. If this comes into direct contact with food or is used for cleaning, it must not be contaminated with germs, either. SMC Deutschland has developed a new filter for bacteria that meets the strict hygiene requirements of the food industry. With a filter performance of 99.99 percent, it makes sure that international food standards can be met.
Source: www.interpack.com
Nel corso degli ultimi decenni, si è verificata una vera e propria evoluzione delle abitudini di consumo delle famiglie italiane, che oggi sono molto più attente e sensibili a cosa mettono nel carrello della spesa in termini di qualità dei prodotti, prezzi, facilità d’uso e di conservazione degli alimenti, contenuto di benessere e sicurezza, anche nel settore dei surgelati.
“La spesa – afferma il presidente IIAS - Istituto Italiano Alimenti Surgelati, Giorgio Donegani – si è orientata sempre più verso la rapidità e la facilità del consumo, prediligendo prodotti legati alle nuove modalità di fruizione dei pasti, che portano a un’accelerazione della fase di preparazione dei cibi. In questi anni, gli alimenti surgelati hanno giocato il ruolo di autentici interpreti della modernità alimentare, attualizzando canoni gastronomici tradizionali all’interno di uno stile alimentare evoluto. In questo contesto, alcuni prodotti sotto zero sono divenuti vere e proprie ‘icone’, immancabili nel freezer degli italiani”.
Ne sono un esempio lampante i bastoncini di pesce, presenti sulle tavole del Belpaese da oltre mezzo secolo e amati da intere generazioni di consumatori. Correva l’anno 1967 quando il “bastoncino di pesce” venne commercializzato per la prima volta in Italia; 12 anni dopo che lo stesso, con il nome di “fish finger”, aveva fatto ingresso nel mercato UK, primo Paese del vecchio continente a recepire l’innovazione proveniente dagli USA, incontrando un’accoglienza straordinaria: solo nel primo anno, se ne consumarono oltre Manica 600 tonnellate. Oggi, in Italia, 10 milioni di famiglie scelgono regolarmente i bastoncini di pesce riuscendo così – fra l’altro – a far mangiare anche ai più piccoli un alimento, il pesce, non sempre in cima al loro gradimento e tuttavia essenziale per una dieta equilibrata.
Nel nostro Paese, le patatine fritte surgelate sono arrivate nel 1969, distinguendosi in breve tempo sia per la qualità e la varietà della materia prima (con la scelta di tipologie coltivate localmente) sia per l’attenzione nei processi produttivi (es. impiego di oli in linea con le indicazioni della scienza nutrizionale). Oggi, le indagini di mercato confermano che le patatine surgelate sono parte delle abitudini quotidiane delle famiglie italiane: rappresentano da sole quasi il 15% del volume totale degli alimenti surgelati consumati (dati IIAS 2021); percentuale che schizza a quasi il 25% nel fuori casa.
I vegetali sotto zero rappresentano il maggiore segmento del mercato nazionale a volume, con una quota pari a oltre il 40% del totale. Fra questi, una menzione speciale merita un piatto che mette le verdure tutte insieme, in omaggio a una tradizione gastronomica nata nell’antica Roma e che l’industria degli alimenti surgelati ha fatto propria decretandone un nuovo successo: il minestrone.
I minestroni sono stati tra i primi surgelati apparsi in Italia, negli anni ’70, e si sono via via evoluti, con l’aggiunta di nuovi ingredienti, divenendo preparazioni sempre più sofisticate, salutari e al contempo molto gustose. Un mix di verdure a cubetti, ottenuto con l’applicazione della tecnologia IQF (Individually Quick Frozen, ovvero “surgelato individualmente”), che consente di unirne fino a 15 e anche di più e che ha subito conquistato le preferenze dei nostri connazionali, offrendo verdure ottime anche fuori stagione, raccolte nel loro luogo naturale di coltivazione e al momento ideale di maturazione, mantenendo immutate, grazie al processo di surgelazione, le loro qualità organolettiche e nutrizionali.
Che l’Italia sia la patria mondiale della pizza è un dato di fatto, che lo sia anche della pizza surgelata è intuibile, dal momento che le prime versioni sotto zero di questo piatto sono comparse contemporaneamente con l’ingresso dei surgelati in Italia, all’inizio degli anni Sessanta del Novecento. Ma pochissimi sanno che il passaggio dall’esordio al successo è arrivato, ancora una volta, grazie a un’innovazione tecnologica che ne ha elevato la qualità: agli inizi degli anni Novanta, dopo un complesso lavoro di studi e sperimentazioni, l’industria del surgelato passa dal sistema di preparazione tipico dei panificatori (forno a 250-280° C e tempo di cottura di 20-25 minuti) a quello dei pizzaioli (forno a 400° C e 2-4 minuti di cottura).
Oggi le famiglie italiane mangiano, ogni anno, 240 milioni di pizze surgelate, per un totale di 60 mila tonnellate pari al 10% di tutti i consumi di surgelati nel nostro Paese. Un successo dovuto anche alla diversificazione dell’offerta, sempre in linea con i trend alimentari emergenti e le diversificate abitudini di consumo: negli anni la varietà di spessori, impasti, dimensioni, farciture delle pizze surgelate è enormemente cresciuta, alimentata dall’ottima accoglienza da parte di un consumatore che oggi apprezza questo prodotto non solo per i suoi contenuti di convenienza, praticità e varietà, ma anche per la bontà, giudicata comparabile a quella delle pizze gustate in pizzeria con la comodità del consumo domestico. E c’è di più: la pizza surgelata è diventata una punta di lancia del Made in Italy alimentare nel mondo. Compresi gli Stati Uniti, dove al termine di un lungo lavoro condotto dall’Unione Italiana Food con la collaborazione del Governo nazionale, dell’Ambasciata italiana a Washington e dei Servizi Veterinari Regionali, è stato siglato l’accordo che consente alle aziende italiane di esportare oltre Atlantico anche le pizze surgelate con ingredienti a base di carne suina, a cominciare dalla “Pepperoni Pizza” a base di salame piccante, amatissima dal mercato USA. Fra il 2019 e il 2021, l’export italiano di pizze surgelate nel mondo è aumentato del 18%, fino a superare il valore di 700 milioni di euro all’anno.
Termometro fedele delle nuove tendenze di consumo alimentare sono, infine, i piatti pronti surgelati. In Italia, la loro storia ha inizio negli anni ’60/’70 del secolo scorso e abbraccia prima il mercato del catering, poi le grandi mense aziendali e, infine, i consumi domestici. Procede così fino agli anni ’90, quando arriva la svolta: l’industria italiana dei surgelati decide di applicare la tecnologia produttiva dell’IQF (Individually Quick Frozen) alla pasta pre-cucinata, alla quale vengono aggiunte delle porzioni di condimento. Basta mettere tutto in padella, cuocere per pochi minuti, e il piatto assume i sapori, i colori e la consistenza della pasta fresca consumata tradizionalmente dagli italiani.
Il successo fu tanto immediato quanto incredibile. Con il tempo, sono aumentate le referenze: alle paste si sono aggiunti altri primi piatti (cereali, risotti, zuppe e vellutate di vegetali) e poi secondi e contorni, e per ogni tipologia è continuata incessante la ricerca di innovazione, in sintonia con le nuove esigenze del consumatore: la ricerca del gusto, che si rifà alle ricette tradizionali della buona cucina italiana, la domanda di naturalità, tipica della società odierna e, insieme, quella di prodotti ad alto contenuto di servizio.
Fonte: IIAS - Istituto Italiano Alimenti Surgelati
Perchi ha poco tempo o voglia di cucinare, ma desidera qualcosa di buono e genuino la soluzione si chiama M’ama, la linea di Gourmet Italia, azienda specializzata in piatti pronti surgelati che è diventata business unit del colosso Dr. Schär. Bontà, velocità e genuinità caratterizzano i piatti pronti della linea che si declina in primi e secondi piatti, preparati con ingredienti freschi di altissima qualità e immediatamente surgelati così da conservare tutte le benefiche proprietà delle materie prime. Un’offerta ampia di proposte che incontrano gusti ed esigenze diverse: piatti vegetariani, ricette di pesce, specialità classiche regionali, ispirate a leggerezza e semplicità, pronte in pochi minuti nel microonde ed estremamente gustose e variate.
Sono funzionali per ogni target, dagli studenti agli smart worker passando per gli anziani che devono gestire la pausa pranzo a casa. Con le referenze M’ama si possono preparare facilmente piatti sfiziosi con rapidità, senza rinunciare al benessere a tavola, grazie al basso contenuto di sale e all’assenza di grassi idrogenati sostituiti dall’olio extra vergine di oliva o di girasole. Il colore delle confezioni aiuta il consumatore in fase di scelta: verde per i piatti Vegetariani, acquamarina per ricette di Mare, tonalità aranciata per le specialità regionali. L’attenzione di Dr. Schär all’ambiente ha permesso di creare una linea sostenibile: gli imballaggi utilizzati hanno peso e volumi ridotti e sono completamente riciclabili, mentre e gli sprechi sono azzerati perché ciascuna monoporzione, della linea M’ama di Gourmet Italia contiene le quantità giuste di cibo per saziarsi.
Kioene, brand di riferimento nel mercato delle proteine vegetali in Italia, festeggia il successo della propria linea di prodotti gelo - presentata solo lo scorso novembre - aggiudicandosi, per le innovative Goccie della linea “i congusto”, “gli essenziali” e “gli sfiziosi”, il premio “Eletto Prodotto dell’Anno 2023” per la categoria surgelati. Tra le caratteristiche che rendono estremamente innovativa la nuova proposta surgelati vi sono la ricerca di creare delle ricette con una maggiore percentuale di verdure ed una fonte proteica alternativa, in sostituzione alla soia: per le linee “i congusto” e “gli essenziali” sono state realizzate a base di piselli, mentre ne “gli sfiziosi” per la prima volta è stato scelto di accostare il riso alla soia. Inoltre, tutti i prodotti della gamma gelo di Kioene sono fonte di fibre e a basso contenuto di grassi saturi, creati senza l’utilizzo di latte e uova.
La gamma di prodotti gelo di Kioene è composta dalla linea “i congusto”, costituita da Le Goccie: un prodotto appetitoso e versatile grazie all’innovativa ed assolutamente inedita forma a goccia attraverso la quale il brand punta ad allargare le prospettive verso sempre nuove occasioni di consumo. Le Goccie sono proposte in tre diverse varianti di gusto: alle verdure dell’orto, con funghi porcini ed infine al farro, pomodoro e asparagi. Le tre referenze costituiscono una novità assoluta per il comparto perché grazie al piccolo e innovativo formato a goccia possono essere servite come portata principale ma anche come contorno ad altre pietanze, risultando estremamente versatili e perfette per ogni tipo di esigenza.
“Gli essenziali” sono invece una rivisitazione dei classici burger e mini burger Kioene con una nuova forma e ricette inedite. I burger sono disponibili in due gusti, agli spinaci e ai ceci, con una nuova forma tonda dal maggiore spessore che garantisce una maggiore golosità. Il mini burger, l’originale di Kioene, si presenta invece in versione surgelata con una nuova ricetta alle verdure grigliate. Infine “gli sfiziosi”, che prendono il nome dai momenti per i quali sono pensati, sono costituiti dalle classiche cotolette del brand riproposte in formato mini, innovative e adatte a spuntini e finger food ma anche come piatto principale.
M’ama, piatti pronti surgelati
“eletto
Particolarmente positiva la domanda di prodotti FRoSTA nel segmento del pesce surgelato a livello di gruppo (+8,9% di crescita a valore in Germania, +20% in Italia, +20% Polonia, Ungheria, Romania e Repubblica Ceca). Crescita che si consolida da diversi anni nonostante un mercato del pesce surgelato in declino nel 2022 (-13,1% frozen fish in Germania e -2% in Italia). I bastoncini di pesce FRoSTA sono stati i preferiti dai consumatori e hanno aumentato le vendite del +26,2% a valore in Germania e del +26% in Italia. In Italia FRoSTA ha riscontrato forti crescite anche in altri segmenti del pesce surgelato come il pesce ricettato +21%; i grigliati +20%; i gratinati +41%: nel panato + 29% e nel naturale +13% (Fonte IRI, AT ultimi 12 mesi a gennaio 2023)
In Germania FRoSTA si conferma leader nei piatti pronti surgelati con un trend in rapida ascesa (volumi di vendita +6,1% vs. -1,8% del Mercato nel 2022). Oltre a piatti classici come la fricassea di pollo, il piatto surgelato più popolare in Germania, innovazioni a base vegetale come i piatti vegani sono stati in grado di suscitare la curiosità dei consumatori. Anche in Italia ad esempio FRoSTA ha lanciato una variante di paella vegana con la ricetta alla Valenciana che è stata apprezzata dai consumatori. Nel 2022, il fatturato consolidato di FRoSTA AG è aumentato del +9,8% rispetto all’anno precedente a 579 milioni di euro. Ne è responsabile, oltre al brand, anche il business dell’Out of Home (ristorazione e clienti all’ingrosso), che ha saputo riprendersi molto bene dopo i periodi di lockdown degli anni precedenti. Al contrario, il marchio del distributore e il business industriale hanno subito perdite significative. Sempre più persone sono alla ricerca di alimenti senza additivi e con elenchi di ingredienti comprensibili e chiare indicazioni di origine. Questo desiderio di un’alimentazione più sana e soprattutto più consapevole ha aumentato la domanda di prodotti FRoSTA negli ultimi
anni, tanto che FRoSTA è riuscita a conquistare nuove famiglie in modo esponenziale nei principali paesi europei in cui opera (oltre 2,0 milioni di nuove famiglie in Germania tra il 2020 e il 2022 (fonte: Nielsen, YTD fino al 01/01/2023) e circa 1.0 milione in Italia (fonte GFK, YTD fino al 31/12/2022). Dal 2003, FRoSTA ha infatti completamente cambiato la sua gamma di prodotti e i suoi processi produttivi e da allora, con il FRoSTA “Purity Law”, ha costantemente rinunciato a tutti gli additivi, aromi e altri additivi, anche quelli che non devono essere specificati per legge o etichettati come additivi alimentari.
Il terzo incontro di SPS Italia On Tour si è svolto a Rimini e ha coinvolto fornitori di tecnologia e alcune importanti realtà imprenditoriali per discutere i temi legati all’innovazione e alla sostenibilità nella fabbrica per una crescente resilienza dei cicli produttivi. L’evento è stato moderato da Chiara Bezzi, caporedattore di Rassegna dell’Imballaggio.
Il terzo incontro di avvicinamento a SPS Italia, la fiera dell’automazione e del digitale per l’industria che si svolgerà dal 23 al 25 maggio a Parma, si è svolto presso l’Ecoarea Better Living di Cerasolo, Rimini. Donald Wich, Amministratore Delegato di Messe Frankfurt Italia, ha fatto gli onori di casa: “Per questa terza tappa siamo tornati in Emilia Romagna, regione il cui tessuto industriale è di primissimo ordine. Si parla di circa 3400 aziende, oltre 180.000 addetti, e con delle eccellenze a livello mondiale come, ad esempio, i macchinari per l’imballaggio. Anche in termini di performance economica l’Emilia Romagna è sopra la media nazionale, ed uno dei motivi per cui l’industria di questa regione è particolarmente competitiva sui mercati internazionali è l’adozione da parte delle aziende delle tecnologie 4.0”. Di seguito, l’intervento di Francesco Leoni, Partner Porsche Consulting, che ha sottolineato come una supply chain resiliente possa essere basata su un prodotto pensato in maniera tale da ridurre i rischi derivanti da eventi imprevisti attraverso una progettazione delle scelte tecnologiche flessibili.
Camillo Ghelfi, CEO di 40Factory, riguardo al nuovo paradigma produttivo Industria 5.0, ha individuato tre effetti legati all’impatto che avrà sulle aziende: La creazione di organiz -
zazioni aziendali dato-centriche dove i dati sono trasformati in informazioni oggettive che consentono di prendere decisioni più efficienti. La ricapitalizzazione delle conoscenze interne alle aziende significa usare le nuove tecnologie, compresa l’intelligenza artificiale, per sfruttare le conoscenze pregresse e future. I nuovi modelli di business devono affiancare una logica prodotto-centrica con un servizio che consenta una maggiore sostenibilità economica in una situazione fluttuante.
Dario Zatton, Area Manager per il Triveneto e Product Manager per i prodotti software Industri 4.0 di Tex Automation, ha posto l’accento sul fatto che l’Industry 5.0 porta l’uomo al centro del processo produttivo, ma questo passaggio richiede investimenti importanti. Per supportare tale transizione, Tex Automation ha quindi creato un sistema di licenze che consente di aggregare le conoscenze dei system integrator che operano nelle PMI per renderle disponibili in vari ambiti, così da creare un qualcosa che consenta di capitalizzare gli investimenti da parte delle aziende che acquistano il software per il 4.0.
Adriano Chinello, PRO Business Unit Leader di Arduino, ha sottolineato come la proposta di Arduino abbia sempre posto l’uomo al centro, proprio perché ha una grande capacità di adattarsi per realizzare soluzioni customizzate. La PRO
Business Unit affianca quelle aziende che, dopo la rapida realizzazione di prototipi, intendono continuare a sfruttare la tecnologia Arduino per la produzione di piccole o medie serie, con una modularità che consenta loro di sostituire gli elementi in caso di problemi di approvvigionamento o obsolescenza, senza dover cambiare la struttura di prodotto e il software applicativo.
Gabriele Conti, Sales Account / Vision System Expert di Orobix, ha osservato come l’interazione con l’Intelligenza Artificiale sottintende l’importanza dell’uomo nell’approcciarsi a queste nuove tecnologie perché, come l’intelligenza umana, anche l’AI è basata su un modello che non può prescindere da quello che è l’aspetto dell’apprendimento. In tal senso, l’intelligenza artificiale richiede una guida che le fornisca dati di qualità, tali da poter essere usati in maniera efficace. L’uomo, quindi, assume un ruolo prioritario in quanto rappresenta l’esperienza e la conoscenza capace di elaborare i dati ricavati dalle macchine in modo utile all’Intelligenza Artificiale.
La mattinata è poi proseguita con l’intervento di Marco Vecchio, Direttore di ANIE Automazione, che ha voluto sottolin -
eare come la tecnologia di automazione è abilitante di quelle che sono le transizioni della sostenibilità eco-green e la digitalizzazione, che vanno di pari passo.
Per un’industria sostenibile
Michele Paolizzi, Global Account Manager / Sales Engineer B&R Automazione Industriale, ha dato risalto al fatto che la sostenibilità debba andare di pari passo con i vantaggi. Investire in R&D ha permesso a B&R di sviluppare componenti che impiegano materiali che migliorano le performance e consentono stadi di potenza dell’elettronica più efficienti e minori consumi. Queste nuove tecnologie comportano quindi grossi benefici ai clienti in termini di produttività, risparmio e sostenibilità.
Giacomo Olgiati, Application Engineer Electronic Nord Drivesystem Italia, ha precisato quanto sia importante quantificare già in fase progettuale i vantaggi economici derivanti dall’impiego di prodotti ad alta efficienza per far superare alle aziende lo scoglio dell’investimento iniziale. Le soluzioni più innovative, infatti, offrono una riduzione del costo totale di possesso (TCO), dovuto sia ai minori consumi energetici
che a costi di mantenimento più contenuti e, di conseg uenza, un rientro più rapido dell’investimento.
Riccardo Patat, Head of Sales Product Mgmt Indus trial Hydraulics Bosch Rexroth, ha voluto sotto lineare come l’automazione moderna si presen ti come un sistema aperto e che scalabilità e network siano due elementi fondamentali per una componentistica capace di creare una rete con gli altri elementi presenti all’interno dei macchinari. Bosch Rexroth sta inoltre svilup pando una piattaforma di automazione che rispetta questa apertura, in particolare verso le nuove generazioni di utilizzatori, che potranno usare il linguaggio moderno per creare software, cosicché le loro idee possano diventare le soluzioni che verranno poi declinate sulle macchine.
Andrea Monica, Responsabile commerciale e marketingProject manager Ram Service, ha precisato come quello della sostenibilità sia un tema che si affianca molto bene alla manutenzione. Riparare piuttosto che sostituire è un concetto che trova nel revamping delle macchine industriali un elemento riconducibile alla sostenibilità. Affrontare un progetto di revamping ha molteplici vantaggi per un’officina meccanica, dove il miglioramento delle prestazioni è il principale obiettivo.
Al termine del panel, l’intervento di Paolo Pasini, HR Department Development Unitec, azienda che sviluppa impianti per la calibrazione e la selezione della qualità di frutta e verdura. Sono tecnologie per la lavorazione di frutta ed ortaggi freschi che aiutano a ridurre notevolmente lo spreco alimentare e ad aumentare i benefici in termini di sostenibilità ambientale, perché consentono di selezionare frutta e verdura al giusto grado di maturazione così da garantire una lunga vita sugli scaffali e, allo stesso tempo, in grado di soddisfare i bisogni dei clienti in termini di estetica.
Paride D’Alessandro, Area Sales Manager Beckhoff Automation, ha spiegato che, quando si parla di resilienza nel contesto industriale, si intende un concetto volto a irrobustire il sistema e a renderlo ‘tollerante’ a tutta una serie di malfun -
zionamenti nella catena produttiva o a problematiche come possono essere crisi ecologiche, economiche e quant’altro. A livello di robotica industriale, si declina come una componente che va a intervenire su lavorazioni semplici e a coadiuvare il lavoratore nel contesto lavorativo. Questo, abbinato all’automazione industriale, riesce a produrre un’efficienza nell’ambito produttivo.
Gabriele Galli, Solution Engineer IXON Cloud, ha sottolineato come l’uso di piattaforme IIoT in combinazione con il cloud permette ai costruttori di macchinari industriali di monitorarne l’intero ciclo di vita. La raccolta, l’archiviazione e l’analisi di dati storici e in tempo reale, permettono di ottenere informazioni cruciali per l’ottimizzazione del funzionamento e della manutenzione sul campo, oltre a favorire il miglioramento della progettazione dei macchinari di nuova generazione. Ne conseguono una migliore collaborazione tra costruttore e end user, un miglioramento tecnologico continuo, maggiore produttività ed efficienza energetica, riduzione degli sprechi e, di conseguenza, una maggiore resilienza del settore manifatturiero. Sergio Cassinelli, amministratore delegato di Miraitek4.0, ha ribadito il concetto che raccogliere i dati è fondamentale per poter ottimizzare quello che avviene sia nei processi produttivi sia all’interno di una macchina. Le informazioni raccolte e processate sono necessarie per accrescere la conoscenza dell’impianto e quindi sviluppare un modello che consenta di arrivare al concetto finale che potrebbe essere quello del ‘pay per use’. L’industrial digital analytics serve per mettere il costruttore nella situazione di operare al meglio sul bene che lui produce per i suoi clienti e quindi di ottimizzare l’uso che ne viene fatto del bene stesso.
Marco Mina, Key Account Manager Robotics Omron Electronics, ha commentato come nell’industria si sia passati da un concetto di mass production in grandi volumi a un concetto di mass customization, quindi una personalizzazione di massa in piccoli volumi ottenuta aumentando la flessibilità delle macchine. Il passo successivo sarà l’integrazione completa tra uomo e macchina che sfrutti la flessibilità dell’uomo e la potenzialità di produzione delle macchine. Il risultato è un’industria dove le persone sono parte fondamentale del processo e in cui, su una base solida di automazione industriale come quella offerta da Omron Electronics, poggiano tutte le nuove tecnologie.
Marco Lombardi, Mechatronic & Intralogistic Manager Lenze Italia, ha spiegato che resilienza per Lenze significa impegnarsi per mantenere le produzioni entro il perimetro Europeo, ma anche avere investito in tempi di Covid in modo importante per assicurare alla maggior parte dei propri prodotti, in particolar modo quelli elettronici, almeno due fornitori con produzioni basate in Europa o nazioni meno soggette a rischi geopolitici.
ACOPOStrak è il sistema di B&R scalabile e flessibile grazie ai suoi shuttle che possono essere sostituiti anche a caldo. È stato introdotto sul mercato 4 anni fa e oggi presenta un grado di protezione elevato con in arrivo anche la variante washdown per le applicazioni più critiche. ACOPOStrak offre una flessibilità di progettazione ancora più elevata grazie ai diverter, dispositivi che permettono di deviare gli shuttle ad alta velocità come capita per i treni sui binari e che rendono il sistema piuttosto unico. Questo sistema consente di movimentare i prodotti in modo più efficiente, mantenendo un livello di qualità molto elevato e permettono di produrre anche i lotti più piccoli con la velocità e l’economia della produzione di massa.
Una delle più recenti applicazioni di successo di ACOPOStrak è quella realizzata da Goglio, azienda tra i principali player a livello internazionale nel packaging flessibile, che ha rivoluzionato il mondo del confezionamento alimentare con la nuova GStar, la prima macchina per il packaging del caffè sia sottovuoto che soft in grado di produrre fino a 200 confezioni al minuto, una velocità doppia rispetto alle più performanti macchine attualmente sul mercato. GStar fissa nuovi standard di riferimento per il comparto del caffè: garantisce il massimo dell’efficienza e della velocità sia nella produzione di imballi soft che sottovuoto, sia nella lavorazione di laminati con alluminio che monomateriali, sia nel confezionamento di caffè in polvere che in grani, e si adatta alla produzione di confe-
zioni da 250 g fino a 1 kg. Il segreto di queste performance sta in un cambio di prospettiva: per la prima volta Goglio ha applicato al confezionamento la tecnologia asincrona con long linear motor, già utilizzata nell’automotive, che consente di modulare la velocità della macchina in base al singolo processo di lavorazione. Una vera rivoluzione rispetto alla precedente tecnologia sincrona con catena a passo fisso, che sposta il sacchetto da una stazione all’altra, vincolando il processo a fasi di lavorazione che devono essere perfettamente simmetriche. Fino ad oggi, in sostanza, le fasi di lavorazione meno rapide condizionavano l’intera linea produttiva: a 4 postazioni di riempimento dovevano infatti corrispondere 4 stazioni di condizionamento, 4 di saldatura, 4 di rifinitura e così via. Nella GStar le confezioni sono invece posizionate all’interno di celle, che si spostano in maniera indipendente tra loro da una fase all’altra di lavorazione, raggiungendo velocità che possono arrivare a 2,5 m/s e 2 g di accelerazione. In questo modo si elimina il vincolo che costringeva a lavorare lo stesso nu-
mero di confezioni in ciascuna stazione. Un vantaggio enorme in termini di velocità, riduzione dei costi e degli ingombri della linea. Non solo, la velocità della GStar può garantire livelli di produzione per i quali fino ad oggi servivano due macchine distinte, è quindi possibile approntare un unico fine linea, con ulteriori risparmi in termini di spazi e di costi. Il sistema alla base di GStar garantisce anche un incremento dell’efficienza della linea, perché una volta posizionato nella cella il sacchetto non cambia più sede. La macchina necessita anche di minore manutenzione delle parti meccaniche, non ci sono infatti catene, maglie, giunzioni ecc… e rende possibile la produzione di packaging con materiali riciclabili mediante processi più sicuri rispetto a quelli attualmente utilizzati sulle macchine da soli 70 pezzi al minuto. Per garantire la massima efficienza, GStar può essere connessa al sistema Goglio MIND, piattaforma cloud per il monitoraggio in tempo reale – 7 giorni su 7 e h24 –delle linee di confezionamento e degli impianti.
Dalla proficua collaborazione tra B&R e Goglio è nata una macchina rivoluzionaria per tutto il settore del packaging con risultati al di là di ogni aspettativa: velocità, performance, produttività, efficienza, riduzione dei costi e degli ingombri.
L’efficienza energetica, sia in termini di riduzione dei costi per le aziende che di sostenibilità ambientale, è un tema attuale per i professionisti del Food & Beverage. La nuova serie di condizionatori Blue e+ di Rittal ha registrato una riduzione del consumo elettrico rispetto ai già buoni risultati dei modelli precedenti.
Il vertiginoso incremento dei costi energetici dello scorso anno ha ulteriormente aumentato l’attenzione delle aziende verso l’efficienza produttiva. Le imprese del settore Food & Beverage sono spesso energivore e, strette tra l’aumento dei costi energetici e quello delle materie prime, hanno visto ridursi la loro marginalità. Tutto questo in un panorama in cui sempre più governi varano leggi mirate a combattere il cambiamento climatico promuovendo l’impiego di soluzioni in grado di ridurre l’impronta di CO2. Come ridurre i consumi senza compromettere la produzione? Molte lavorazioni tipiche del Food & Beverage si svolgono in ambienti caldi. Questo mette a dura prova l’elettronica di comando necessaria all’automazione delle linee e giustifica una maggiore richiesta di potenti unità di raffreddamento e sistemi di climatizzazione adeguatamente dimensionati. Ecco perché scegliere soluzioni ad alta efficienza può comportare una riduzione notevole dei consumi.
Un test svolto nel Nestlé Production Technology Center (PTC) di Orbe (Svizzera) ha messo a confronto, a parità di condizioni operative, un condizionatore della serie Blue e+ Rittal con uno della precedente serie Blue e, ottenendo risultati molto interessanti: si è registrata infatti una riduzione del consumo elettrico del 72 % rispetto ai già buoni dati precedenti. Il segreto dell’efficienza dei condizionatori a parete Blue e+ è nell’integrazione in un unico sistema di due diverse tecnologie che possono operare in modo esclusivo o combinato, in
base alle condizioni ambientali. In primo luogo il compressore con controllo a inverter fornisce sempre esattamente la capacità frigorifera ottimale, senza sprechi. In secondo luogo, il cosiddetto heat pipe (condotto termico) integrato nel tradizionale circuito frigorifero a compressione permette di sfruttare un sistema di raffreddamento passivo quando la temperatura all’esterno dell’armadio è inferiore a quella interna. Questo permette di raggiungere un’efficienza tale da risparmiare in media 1 t di CO₂ all’anno rispetto alle soluzioni precedenti, equivalente all’assorbimento di CO₂ di un faggio in 80 anni.
I condizionatori Blue e+ sono disponibili in classi di potenza da 1,6 a 6 kW. Ma oggi, la loro tecnologia è disponibile anche in apparecchi con classi di potenza minori, come spesso necessario alle PMI alimentari. La nuova gamma Blue e+ S offre potenze da 300, 500 e 1.000 W. Immediatamente riconoscibili per le dimensioni contenute e la
striscia luminosa a LED colorata integrata sul frontale, utile anche come segnalazione visiva di eventuali anomalie, i nuovi condizionatori racchiudono la vera differenza al loro interno. Blue e+ S è infatti la prima serie ad utilizzare il refrigerante R-513° al posto dell’R-134a e riduce così il GWP (Global Warming Potential) del 56% rispetto unità di raffreddamento comparabili. Infine, le nuove unità integrano un’interfaccia IoT standard che permette il monitoraggio intelligente e il facile collegamento al nuovo Smart Service Portal di Rittal, per aumentare l’efficienza grazie alla manutenzione predittiva.
Per ambiti in cui le esigenze igieniche siano più stringenti, la gamma Blue e+ dispone anche di unità in acciaio inox, idonee ad esempio all’uso nella cosiddetta zona splash. Il raffreddamento di dispositivi posti all’interno della zona a diretto contatto con gli alimenti, infine, può venire gestito tramite scambiatori di calore aria/acqua della gamma di prodotti Rittal Hygienic Design, ideati per rispondere al meglio ai severi requisiti di imposti agli ambienti produttivi delle industrie agroalimentari. La struttura ne consente una pulizia facile ed efficace e riduce il rischio di contaminazione, a garanzia della sicurezza dei generi alimentari.
All’interno del “district” Mitsubishi Electric (padiglione 6, stand G20/E20), la prima area è dedicata all’Engineering e permette ai visitatori di vivere l’esperienza di progettazione di impianto in tutti i suoi aspetti, attraverso la presentazione delle soluzioni proposte da Mitsubishi Electric: il nuovo software Gemini per la simulazione 3D, il tool di programmazione GX Works 3, il pacchetto RT Visualbox per i robot. Ampio spazio è riservato ai vantaggi della rappresentazione digitale di una linea di produzione e a come il tool di Virtual Commissioning Gemini possa sfruttare il Digital Twin in
La seconda area dello stand mostra le soluzioni di automazione per il Manufacturing, con un’apposita grafica rappresentante una linea di produzione pensata per raccontare al visitatore le caratteristiche di tutti i prodotti e come è possibile integrarli in soluzioni mirate a risolvere esigenze e problematiche specifiche. In questa area viene mostrato il nuovo Tool di Data Science di Mitsubishi Electric chiamato MaiLab, che sarà presentato ufficialmente al mercato. MaiLab è uno strumento di data science per il continuo miglioramento della produzione, che digitalizza “l’espe-
rienza e l’intuizione umana” consentendone la facile integrazione nei sistemi di controllo.
È presente anche un’area dedicata all’offerta di Mitsubishi Electric per il Process Automation, con un focus sulle soluzioni di supervisione e controllo attraverso la riproduzione di una control room e la presentazione di alcuni casi reali.
Un’altra area è riservata alle proposte di Maintenance, dagli HMI cost-effective, che permettono di rilevare e visualizzare le variabili dell’impianto, alle soluzioni di manutenzione predittiva basate sull’AI, fino alla presentazione del software SCADA Genesis64 che offre funzionalità specifiche per l’industrial e building automation: dalla funzione CFS (Control Field Service) che permette di fare manutenzione da remoto a tutte le applicazioni nel campo dell’energy management e della supervisione di impianto.
Un corner apposito è dedicato all’AcadeMy, il programma di formazione di Mitsubishi Electric rivolto ad aziende e a studenti universitari e degli istituti superiori. Qui è possibile scoprire anche l’offerta della piatta-
forma Mentor ME, l’esperienza di didattica digitale per la formazione tecnica delle scuole. Riservare un’area specifica dello stand alla formazione rappresenta un messaggio preciso sull’importanza di questo tema per Mitsubishi Electric, da sempre impegnata nel diffondere cultura d’automazione a più livelli, coerentemente con la propria etica aziendale.
Una rete di partner
Allo stand è presente anche uno spazio riservato a CC-Link Partner Association (CLPA), uno dei principali consorzi dedicati alla realizzazione di reti aperte che annovera Mitsubishi Electric tra i membri del proprio consiglio direttivo.
Vi sono poi diversi esempi di innovative macchine industriali realizzate in collaborazione con alcuni OEM partner, tra cui IDM Automation e LASEREVO, oltre ad un’applicazione sulla virtualizzazione e manutenzione adattativa sviluppata in collaborazione con la start-up MYWAI.
Inoltre, Mitsubishi Electric ospita nel proprio stand le aziende Icotet, ASI Engineering e Cos.Mec., che fanno parte del “System Integrator Programme”, un progetto pensato per supportare i clienti in tutti gli aspetti della progettazione e realizzazione di impianti.
Infine, nel padiglione 4 dedicato al tema della sostenibilità è esposto un innovativo magazzino automatico per la coltivazione idroponica, sviluppato in collaborazione con l’azienda veronese Ambrosi Srl.
In occasione di SPS Italia 2023, Mitsubishi Electric presenta ai visitatori una panoramica completa di tutte le anime che caratterizzano le attività dell’azienda suddivise per differenti aree tematiche.
Il nuovo Ferrero Technical Center, progettato da Frigerio Design Group, rappresenta la nuova frontiera dell’architettura industriale, che risponde ai principi della manifattura 4.0 puntando a una produzione automatizzata e interconessa, con una reciprocità tra uomo e macchina, in relazione con il suo ecosistema.
Frutto di un concorso ad inviti indetto nel 2017, il nuovo polo Ferrero nasce dall’esigenza di riunire e rendere complementari e interconnesse le attività di engineering dell’azienda, in particolare quelle destinate alla progettazione dei nuovi impianti di produzione, con l’officina dove gli stessi vengono preassemblati e testati: un know-how preziosissimo, che l’azienda ha voluto nella sede di Alba, città intrinsecamente legata alla sua storia.
Seguendo il suo approccio della slow architecture, improntato allo sviluppo di progetti dalla ridotta impronta ecologica, che vivono nel tempo e traggono dal contesto le risorse per la loro stessa definizione, Frigerio Design Group ha dato vita a un’architettura iconica e rassicurante costruita proprio a partire dal contesto naturale e in empatia con lo stesso.
Tra terra e cielo, opacità e trasparenze sono studiate per enfatizzare le funzioni definendo un’architettura iconica: le aree destinate agli uffici si caratterizzano per le facciate trasparenti, mentre quelle che ospitano officina e impianti, ai piani inferiori, sono nascoste alla vista. L’obiettivo primario del progetto del Ferrero Technical Center è stato quello di dare la giusta accoglienza a funzioni distinte, ma strettamente connesse: l’officina per la produzione dei macchinari destinati agli stabilimenti Ferrero collocata al piano terra insieme a tutte le attività connesse alla loro progettazione; mentre la quasi totalità del livello superiore è destinata a differenti tipologie di uffici, direzionali e operativi, oltre che a spazi di lavoro, sale meeting e aree a disposizione del personale.
Tutte le parti tecniche e gli impianti sono
integrati nelle facciate o celati all’interno del mezzanino, che connette con i suoi 3.300 mq progettazione e produzione. La struttura è completata da una copertura piana e aggettante che sporge a sud con una leggera pensilina con un frangisole realizzato con pale a sezione ellittica, a protezione delle vetrate degli uffici dai raggi solari. L’officina di 3.500 mq, con la sua ampia campata di 25 m e la sua lunghezza di oltre 100 m, ospita il montaggio dei macchinari. Una pianta regolare, essenziale, con strutture a vista di colore bianco, dove le lavorazioni e gli impianti architettonicamente integrati sono lasciati a vista. Aperture nelle facciate catturano la luce naturale e l’aria proteggendo dall’irraggiamento diretto del sole. I pannelli di tamponamento che racchiudono il volume industriale sono dotati di faccia interna microforata e fonoassorbente, al fine di migliorare la qualità degli ambienti e contenere l’inquinamento acustico verso l’esterno.
L’edificio, bioclimatico e nZEB (nearly Zero Energy Building), è stato sviluppato per ridurre al minimo le emissioni di anidride carbonica. Il volume è compatto, realizzato con materiali industriali, in prevalenza montati a secco: massimizza tutti gli apporti passivi (luce, aria e soleggiamento) e limita al minimo le risorse per la gestione e la manutenzione, contribuendo al tempo stesso a un’identità chiara e definita. Un impianto fotovoltaico sulla copertura garantisce una produzione di energia pari a 300 kW di picco. Grazie ad aperture contrapposte, nelle mezze stagioni gli ambienti potranno essere ventilati naturalmente. Gli uffici sono climatizzati con dei sistemi radianti a soffitto che funzionano a 40° rispetto ai canonici 70°, e svolgono anche la funzione fonoassorbente per il controllo acustico degli ambienti. I parcheggi esterni garantiscono il controllo dell’inquinamento luminoso grazie ad un sistema smart, che ne controlla l’accensione solo in presenza di traffico.
Siemens Xcelerator, una piattaforma digitale aperta, è stata lanciata sul mercato globale per accelerare la trasformazione digitale e la creazione di valore per le aziende di tutte le dimensioni nei settori dell’industria, nei trasporti, nelle infrastrutture e negli edifici. La piattaforma rende la trasformazione digitale più semplice, veloce e scalabile. Siemens Xcelerator include un portfolio completo di hardware, software e servizi digitali abilitati all’IoT di Siemens e di terze parti certificate, un crescente ecosistema di partner e un marketplace in evoluzione per facilitare le interazioni e le transazioni tra clienti, partner e sviluppatori. La piattaforma digitale aperta crea valore per chi vi accede, facilitando le interazioni e promuovendo l’innovazione tra clienti, partner e sviluppatori.
“Promuoviamo il progresso tecnologico e l’innovazione, per rispondere alle sfide del nostro tempo e di migliorare la vita delle persone”, afferma Floriano Masoero, presidente e CEO di Siemens Italia e Head of Smart Infrastructure. “Il nostro vantaggio competitivo deriva proprio dalla costante innovazione, che ci consente di accelerare la nostra penetrazione di mercato e rafforzare l’impatto sui settori in cui operiamo, in particolare nel mondo dell’industria, delle infrastrutture e dei trasporti. In uno scenario globale caratterizzato da numerose sfide, la trasformazione digitale non solo è la chiave ma si presenta anche come una grande opportunità per migliorare la produttività, l’efficienza e la sicurezza. Un futuro sostenibile si profila all’orizzonte attraverso l’integrazione tra il mondo reale e
quello digitale. Una combinazione vincente che, grazie all’utilizzo delle tecnologie avanzate, potrebbe aprire le porte a soluzioni innovative e a un impatto ambientale sempre più positivo”.
“Per avere successo nel loro percorso di digitalizzazione, le imprese hanno bisogno di qualcosa di più di soluzioni innovative derivate dalla combinazione tra mondo reale e digitale. Ed è qui che entra in gioco Siemens Xcelerator e, in particolare, il nostro portafoglio”, prosegue Giuliano Busetto, Head of Digital Industries di Siemens in Italia e Presidente di Siemens Industry Software. “Siemens Xcelerator è una piattaforma digitale aperta, progettata per semplificare e accelerare la trasformazione digitale dei nostri clienti. Una piattaforma che non si compone solo del nostro portfolio completo, ma anche di un potente ecosistema di partner e di un marketplace per clienti, partner e sviluppatori”.
“Creare partnership aiuta a sbloccare l’innovazione”, continua Busetto. “E una delle aree più interessanti e importanti di questo sviluppo tecnologico è il metaverso industriale. Si tratta di una combinazione di tecnologie che ‘rispecchia macchine, fabbriche, città, reti di trasporto e altri sistemi umani altamente complessi’. Il metaverso industriale si distingue per il suo ruolo di simulazione veramente accurata degli asset del mondo reale e di interfaccia incredibilmente potente tra il mondo reale e quello digitale. Molti degli elementi costitutivi del metaverso industriale sono già noti e fanno già parte del nostro portfolio. Ad esempio, da oltre 10 anni lavoriamo con i gemelli digitali ma il metaverso industriale sta già rivoluzionando il nostro modo di lavorare e genererà un enorme valore per le imprese e le società. In definitiva, la collaborazione e l’apertura devono essere alla base di ogni strategia di digitalizzazione, unitamente alla sostenibilità, key driver per il futuro”. In una sessione esperienziale nel corso del Siemens Xcelerator Media Event, è stato mostrato come la tecnologia del gemello digitale abilita il metaverso industriale e come le soluzioni di gestione dell’energia siano in grado di massimizzare l’efficientamento energetico delle infrastrutture.
Siemens ha presentato Xcelerator, la piattaforma digitale aperta dotata di un portafoglio di hardware e software abilitati all’IoT, un potente ecosistema di partner e un marketplace, che permette di portare l’automazione industriale a un livello superiore e di massimizzarne i benefici.
Cama Group uses this year’s interpack event to highlight how it has evolved over the last six years. Not only has it enjoyed significant growth, but its heavy investment in R&D has led to the creation of high-technology packaging solutions that are setting the pace across multiple industries.
CamaGroup is doing everything bigger at this year’s interpack event. Central to the company’s 500 m2 stand is a turnkey robotised naked chocolate packaging line, developed for a leading North American confectionary brand. Even with just a quarter of the full 1,500 ppm line on the stand, visitors to interpack get a real appreciation of the perfect partnership between advanced mechanical design and a modern hightech digital automation infrastructure: the resulting solution being capable of handling 15 different packaging formats, with rapid changeover between them.
Cama specialists are also on hand to highlight the things you can’t see, such as: the machine’s full Industry 4.0 architecture; extremely quick RFID-managed part changeovers; comprehensive augmented reality (AR) capabilities, for training, operation, maintenance & spares; and a line-supervision and data-collection system for machine learning and analytics.
Indeed, the company’s extensive AR capabilities are the subject of a separate display area, where specialists take visitors on a journey through a wide variety of machines and packaging technologies
installed all over the world. Alongside Cama’s digital capabilities, it showcases its real-world specialisms, with a huge array of packaging styles, types and materials from industries across the entire food, beverage, home & health and pet food sectors. All shapes, all sizes, all counts, all flavours and all volumes. Another element of demanding packaging lines around the world is also on display in the shape of Cama’s best-selling FW Case Packer. Capable of packaging corrugated cases at the rate of 35 per minute, the FW series has proved to be a real workhorse across multiple industries.
According to Alessandro Rocca, Group Sales Director at Cama: “We never slowed down during the pandemic and interpack 2023 shows the fruits of all our hard work. Our AR solution has proved immensely popular on both existing and new-build machines, and the line supervisor solution on the showcased machine
is illustrative of our next evolution, which will see us leveraging machine data and AI to extract every possible percentage point of efficiency out of our solutions.” In recent weeks, the company has accepted meeting requests for the show, where visitors are able to explore solutions with local representatives from Europe, North America and Asia. There is also a hotline to the company’s systems engineering team in Italy, which turns around system design ideas in 24 hours, so visitors can see their own potential solutions in action the very next
day at the event. “We have so much to exhibit this year,” Alessandro concludes, “and next time we may need an even bigger stand. I personally cannot wait to show off our sustainable solutions and expanded capabilities and then showcase how we have solved so many customer challenges over the last six years. We look forward to meeting everyone there.”
ACOPOS 6D consente di muovere liberamente i prodotti in uno spazio di lavorazione aperto –senza i vincoli del classico flusso produttivo sequenziale. La levitazione magnetica introduce sei gradi di libertà, per una densità di operazioni per superficie occupata senza precedenti. br-automation.com
ACOPOS 6D consente di muovere liberamente i prodotti in uno spazio di lavorazione aperto –senza i vincoli del classico flusso produttivo sequenziale. La levitazione magnetica introduce sei gradi di libertà, per una densità di operazioni per superficie occupata senza precedenti. br-automation.com
Volpak, a Coesia company specialized in the designing and manufacturing of flexible packaging machines, is participating at interpack 2023 and presenting its latest solutions focused on automation and sustainability, fundamental pillars of the
rate strategy.
At interpack 2023 Coesia presents GREENMATION, Coesia’s response to the current trend prompted by the consumer demands towards reusable and recyclable packaging solutions, whilst manufacturers face labor shortages and production cost increases. “In this complex situation, Coesia believes that the answer to this profitability-threatening challenge lies in supporting a revolution in production which is capable of combining the principles of automation and sustainability in the industries of Food & Beverage, Pharma & Personal Care, and Cross Industry Automation,” says Alessandro Parimbelli, Coesia Chief Executive Officer.
The Coesia booth is structured into three areas (Food & Beverage, Pharma & Personal Care, and Cross Industry Automation) where technicians and experts present the latest solutions presented by the Group: Acma, Atlantic Zeiser, Citus
Kalix, Emmeci, FlexLink, G.D, GF, Hapa, Norden, R.A Jones, and Volpak.
The main novelty is the new Volpak SM+, an innovative horizontal pouching platform suitable for supporting customers with very tight time-to-market needs and highly variable productions both in terms of product and format. Equipped
with magnet-based transport technology, the SM+ line is designed to be truly modular, allowing for the flexible configuration of independent stations, as well as fully automatic changeovers.
Two Volpak machines are exhibited as part of integrated lines with other Coesia companies. The first line constitutes a turnkey system for the Food industry: the Volpak SI 280 machine featuring options to manage sustainable films and automatic size changes are integrated to an R.A Jones cartoner and a FlexLink collaborative robot palletizer. The second line is aimed at the pharmaceutical market and integrates a Hapa hybrid inline printer with a Volpak’s ENFLEX PH-11 sachet machine, equipped with a new powder dosing system that meets GMP requirements. The line is designed to streamline logistics, eliminate the uncertainties tied to the pre-printed foil reel supply chain, while maintaining full compliance to pharmaceutical standards. Finally, as a further addition to its portfolio for the Healthcare sector, Volpak also presents the ENFLEX PHS-65, a new range of stick pack machines designed specifically for pharmaceutical liquids and powders.
INTERPACK
HALL 6 STAND D31-E57
Goglio, leading company in flexible packaging, shows at interpack 2023 some of its top products, many packaging solutions designed with a focus on sustainability and the Goglio MIND IIoT platform.
Inside its exhibition area, Goglio showcases the innovative G14 CK, a line starting from reel ideal to pack dry, powdered or chunky products, equipped to make 1 kg bags of coffee beans in “ready for recycling” monomaterial. At the booth you can have an in-depth look at the advantages and uniqueness of GStar, the first packaging line dedicated to coffee, able to produce both vacuum and soft packs, capable of producing up to 200 pieces – in sizes from 250 g to 1 kg – per minute, a speed twice as fast as other machines on the market.
Both machines allow the application on the pack of the Goglio mono-directional degassing valve. Patented in 1968 by the Group, which currently produces more than a billion units a year, the one-way degassing valve allows the carbon dioxide naturally emitted by roasted coffee to escape from the pack while preventing oxygen from entering, with noticeable advantages in terms of reduced storage time. A special corner inside the booth is dedicated to the complete range of degassing valves.
One of the most revolutionary applications of the valve is in the portioned coffee segment with the world’s first capsule with degassing valve, produced by the Group in the 100% compostable version, biodegradable in industrial composting plants (OK Compost Industrial).
Compostable capsule and top lid material have already received certification
from TÜV Austria and are ready to face the new regulation being discussed in Brussels on Packaging and Packaging Waste. A series of coffee packs produced with sustainable laminates, available in a wide range of formats, is also shown. The monomaterial composition of the packs, made of polyethylene or polypropylene, allows them to be properly recycled in modern waste management plants – where provided for – while maintaining high barrier properties that enable product preservation and ensure the same levels of machinability as traditional laminates.
In addition to the coffee sector, Goglio demonstrates its constant commitment to sustainable packaging in all fields of
product application. The Group exhibits its green Fres-co Aseptic System® solutions specifically conceived for liquid and pumpable food products. The line, which includes several formats, is made of a multilayer “Recycle Ready” mono-PE material, sterilized through a specific irradiation process. Furthermore, after a successful performance at recent trade shows, Goglio exhibits at interpack the innovative Pillow UP®, whose special patented shape makes its positioning very versatile: the pouch can be placed flat inside a box, facilitating its storage and transport, and it can be placed on a flat surface while remaining upright. Created for the food sector, the Pillow UP® has been later extended to the home and personal care sector in the monomaterial (polyethylene) version, which allows the package to be recoverable in modern disposal facilities, where provided. Goglio Group, a leader in systems integration, dedicates an area of its booth also to Goglio MIND (Machine Insight Data), the Cloud Industrial Internet Of Things platform for real-time, 7-day-a-week, h24 monitoring of packaging lines, now installed on more than 100 plants of major customers worldwide.
SACMI’s goal: to provide customers with profitable ‘green transition’ solutions, such as the ready-to-market products and technologies on show at interpack 2023. That means solutions for food packaging, tethered caps, yet also new internationally certified lightweight neck standards and excellent opportunities on the PET ‘circularity’ front.
Froma 3Rs (reduce, reuse, recycle) perspective, the PET supply chain is the one best suited to a circular economy approach, from resin recycling to finished containers for food use. That’s why SACMI has long since ensured its preform injection presses are able to process up to 50% PET in recycled flake form, a figure that can rise to 75% with the latest developments being introduced. The outcome: the ability to offer customers an adequate technological response on markets where the ecological transition is a must, at a time when the tools to achieve it – and the existence of a complete recycling chain – are still in the making.
Solutions exhibited at the fair include the SACMI Packaging & Chocolate range of machines and plants for processing and packaging chocolate and other food/nonfood products. At the SACMI Packaging & Chocolate stand, visitors to interpack can look forward to ‘experiential tours’ that focus on specific aspects of the industry: chocolate processing and molding, chocolate packaging, packaging for other in-
dustries. SACMI Packaging & Chocolate is renowned for high levels of automation, outstanding versatility and unmatched productivity. Electronically controlled drive systems, low maintenance, fast machine set-ups and a multi-style, multi-format approach are just some of the plus-points of today’s SACMI Packaging & Chocolate range: a range designed to meet the burgeoning demand for versatile chocolate processing and traditional/flowpack secondary packaging solutions.
New tethered standards, lightweighting and recycling will be SACMI’s focal points at Interpack (Düsseldorf trade fair 4-10 May 2023), with one clear goal: to provide customers with immediate, tangible benefits by seizing green transition opportunities. On the cap manufacturing front, SACMI has already implemented the EU Directive that requires adoption of the new tethered standard from 2024 onwards. With a complete range of caps and profitable methods – such as post-process slitting and integrated quality control – SACMI is ready to respond to market requirements and guide the transition. In recent years, few industries have focused as sharply on sustainability as packaging has. As the data clearly shows, container and cap weights have fallen by 50% or more since 2010. The latest developments in this area include the 26/22 mm (with the 25/22 variant) and the new lightened 29/25 mm necks, a set of standards
on which the SACMI Laboratory has developed ready-to-market solutions that can cut neck+cap plastic consumption by 30% or more. There are, of course, challenges, such as successfully making this switch while continuing to ensure an optimal consumer experience. Some examples? The new ‘tethered-friendly’ caps for GME 30.40 necks and the 26/22 caps for water which combine increased height with considerable raw material savings.
Europe may lead the global packaging industry’s drive towards sustainability, yet producers are nevertheless forced to operate in a ‘VUCA’ (volatile, uncertain, complex, ambiguous) environment that places them between strict regulatory frameworks and the need to remain, in any case, competitive on global markets. The SACMI response is not just technological. Above all, it’s about effective customer assistance and support: from the product ‘idea’ to the technologies needed to make it, from the revamping/efficiency enhancement of existing solutions to the implementation of new production standards, processes and raw materials. In short, SACMI delivers complete solutions so producers can tackle the transition with the right tools, such as next-gen vision systems where AI unlocks enormous plant control potential while enhancing user-friendliness.
The LM Group – with LM, Marpatech and Magnoni brands – wants to present itself showing the best of his handling solutions. The installations that the group brings at interpack highlight three main characteristics of the company: quality construction, high versatility and customization. Similarly to what was shown an year ago at Ipack-Ima,
the two installations make it look two entire lines for the transport and handling, totally conceived to demonstrate the functionality and reliability of the group. First loop shows a primary packaging transport as cases or flow-pack and it follows a path that includes a wash down plate divider, a retractable and tilting conveyor, a modular plas-
TSC Printronix Auto ID, a leading provider of innovative thermal label printing solutions, announces the launch of its new 6-inch PEX-2000 Print Engine for automatic labeling. The PEX-2000 Print Engine was designed to easily integrate into any label applicator, and can operate 24/7 to maximize uptime. It greatly reduces printer integration time and effort while speeding up time-to-market for automatic labelers.
Built for print and apply, the PEX-2000 allows automatic labeling builders to configure preferences for speed, accuracy, and synchronization. It easily integrates with any print and apply system due to its highly compatible hardware and software. The PEX2000 works seamlessly with a system’s PCs or PLCs by supporting
DB15 and DB25 connectors plus major printer brands’ GPIO emulations. The customizable printer language firmware supports major printer languages so template commands and print files can remain the same. The 6-inch PEX-2000 is available in 203 or 300 dpi print options with print speeds up to 14 inches per second (ips). The innovative peel-off module allows it to function in
tic chain curve, a wash down knife edge curve and a sortech. This last is a new flexible sorting system highly appreciated around the world and able to meet multiple sorting, alignment and reject needs. During the transport, product is handled through the various application without being contained by side guides. In the second line are shown all handling possibilities for empty aluminum cans. The loop has been assembled with a multilaner, an air veil conveyor (which transport and lifts cans through puffs or air jet without moving any mechanical parts), a vacuum system for changing height in a limited space and at the end an automatic twister. This “loop” clearly illustrates some application that LM group, in particular Magnoni Brand, can propose for the handling of this very delicate product. These two loops have been designed to give the possibility to visitors to touch the versatility and flexibility of LM applications, always designed in a customization view. “We can’t wait to be in Dusseldorf”, declares CEO of the Group Michele Franzoni. “interpack is a very important and strategic showcase and we can’t wait to see old friend again and meet new potential buyers with whom develop new interesting projects”.
INTERPACK – HALL 6 STAND E01
angles ranging from minus 18 degrees to minus 3 degrees for easy peel off without reinventing or redesigning peelers or application arms. The PEX-2000 also features optional RFID-encoding capability. The full-metal-chassis PEX-2000 is 14% smaller than other mainstream print engines, delivering advanced user experiences in a compact footprint. The magnetic lock tightly seals the media door under any vibration in any orientation. The media sensors are adjustable to support various media type setup with easy media handling and calibration. Additionally, the rear label holder cover is simple to release, giving users more space to clean sensors. Printhead removal and replacement is simple and the rear chassis is easily lifted out for repairs and component replacement. The PEX-2000 can be managed with our value-added software tools for remote printer management, TSC Console or SOTI Connect, via the internet or the intranet depending on users’ needs. Both tools allow for quick deployment, configuration, and updates of all print engines from any location.
Secondary packaging machines are the main actors of the improvements required by the environment and the supply chain model changes generated by e-commerce. Clevertech’s secondary packaging equipment consists of a vertical pick & place packer designed to handle glass or plastic bottles, jerrycans, cans or small cases to be packed in a secondary carton.
As regards the environment, it’s extremely important nowadays to have equipment suitable for packing primary products into secondary packages, thus minimizing the use of plastic and decreasing energy use to the minimum. In terms of supply chain model changes, the demand for secondary packaging is impacted, as there is a need to handle smaller package sizes, minimizing the use of cartons and getting them ready for display on the shelf.
The Clevertech’s portfolio has different kinds of solutions: ream depalletizing and feeding to case erector; carton erector; pickand-place packer; divider inserter; carton sealer.
Clevertech’s secondary packaging equipment consists of a vertical pick & place packer designed to handle glass or plastic bottles, jerrycans, cans or small cases to be packed in a secondary carton. This kind of system can fit really well in the wine and
• 10 Reams per minutes: in order to continuously feed the carton erector magazine without manpower investment, Clevertech has developed robotic automation. The robotic system is able to optically recognize artwork present on the cartons, consequently orient the cartons in the correct manner, and situate them in the case erector magazine. The system is designed to remove the strap holding the carton reams and place it in a collecting bin. Configurations with one or two robots are available, with speed from 2.5 reams per minute up to 4.5 reams per minute. One ream normally in one ream are holds 15-20 cartons.
• 60 cartons per minute: the hot melt type carton erector reaches a maximum speed of 60 cartons per minute considering a horizontal stack of cartons in the magazine and horizontal carton opening gluing for the case formation. Several other speed options are available in case forming, such as 33 cases per minute and 44 cases per minute. Both self-adhesive tape and hot melt technologies are used for carton closing.
• 5 minute changeover: changeover time is crucial because it affects the production time, and for this reason our secondary packaging machines are designed and equipped with fast change changeover procedures. The adjustment points can be controlled by drives that correctly reposition the guides according to the new format that has to be handled in the machine. The main picking tool is completely adjustable using drives, without any manual intervention. Thanks to this design, we grant change ensure changeover time in 5 minutes performed by one operator.
spirits sector, in order to handle different fragile packs.
To complete the end-of-line solutions, in 2016 Clevertech introduced secondary packaging equipment such as carton erectors, carton pick & place packers, divider inserters and carton sealers in our technology portfolio.
The mechanical, electrical and software design are state of the art and aligned with the rest of Clevertech’s solutions in order the provide holistic added value for a complete end-of-line installation. The carton erector can be supplied with either a horizontal or vertical stack magazine. The carton sealer as the carton erector can seal the carton using self-adhesive tape or hot glue. The pick & place packer is composed of a pick & place head, handled horizontally and vertically on the two axes and driven by brushless drives. The motors are placed at the top of the machine, in a clean position that cannot come into contact with liquids. The pick & place head can handle different types of containers/packages in different collections using: vacuum gripper; mechanical gripper; magnetic gripper. Clevertech’s continuous innovation in expanding automation within the packaging line offers tremendous opportunity to have a single point of contact within the secondary and tertiary packaging application with state of the art execution and structured project management trained to efficiently coordinate complex projects.
HERMA is expanding its portfolio of sustainable thermal label materials with a new phenol-free variant produced entirely from recycled fibres. It is design especially for the weighing and labelling sections of food packaging lines.
HERMA continues to build its assortment of sustainable stock in the thermal label segment. “Thermal labels remain of enormous significance in the logistics and commercial sectors and account for a substantial portion of overall volume,” says Katja Schumacher, who oversees label material development at HERMA. “That’s why it’s so important to develop sustainable solutions that satisfy all the customary requirements.”
HERMAtherm rECO (grade 903) is a white thermal paper without a protective surface coating – in other words, an economy grade. Its surface delivers a good print quality that is barely distinguishable from that achieved with conventional thermal paper grades. Labels in this category are typically used in the weighing and labelling sections of food packaging lines. The new paper also produces very good results when printed with EAN barcodes and other code systems. The label stock produced with the paper is coated with the multi-layer adhesive 62Gpt. It offers low migration values and good initial tack, which is especially beneficial in high-speed labelling lines and in the case of blow-on labelling.
Two further phenol-free thermal label papers, HERMAtherm Top M (grade 912) and HERMAtherm D (grade 919) were launched at the start of the year. Each of these standard premium-quality papers has a protective coating on both sides and is produced from FSC® Mix Credit materials. Both grades are ideal for use wherever thermal labels made from smudge-proof, solvent- and grease-resistant paper are required, as in
food applications. They can be coated with numerous different adhesives, so that suitable label stock is available for every application.
Last year HERMA premiered an adhesive material for thermal printer labels that is thought to be the first of its kind worldwide to be fully approved for food contact. With HERMAtherm nature (grade 900), the imprint is produced by a physical reaction
that does not involve any chemical developers at all. In consequence, labels incorporating this paper are suitable for disposal in regular waste paper containers because it does not disrupt the recycling process. This compatibility with recycling (in combination with the HERMA adhesive 72Eps), which is an increasingly important factor, was recently certified by PTS, the research and service institute of the German paper industry.
Uninterrupted labeling processes can save the user a lot of time, day after day. At interpack, HERMA demonstrates for the first time how these processes can be set up in a packaging or labeling system – even retrospectively – simply, reliably and without any significant programming effort. That is why a new redundancy function was developed for the HERMA 500 applicator. It can be optionally activated for all new or previously installed units, provided that the firmware is up to date and that the units have a CAN bus connection and work with mechanical winders and unwinders. The redundancy function ensures that two HERMA 500s connected in series can communicate directly with each other. Shortly before the end of a label roll or in the event of an unplanned stoppage, the active applicator issues a command to a redundant partner applicator assigned to it in advance to take over the labeling process. Based on previously entered parameters but also real-time data, each applicator “knows” exactly when to start. In principle, the use of redundant applicators had already been possible in the past. Until now, however, their reliable interaction had to be solved via the machine’s PLC control system. Thanks to its compact design, modular construction and state-of-the-art Profinet and Ethernet/IP interfaces, the HERMA 500 is suitable for just about any installation situation and application.
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EcoTec, la nuova linea per l’etichettatura ecologica dei prodotti, è composta dalle etichette naturali e riciclate sviluppate da DTM Print, che soddisfano le richieste dei consumatori sempre più consapevoli dal punto di vista ambientale.
Leetichette sono una parte fondamentale di qualsiasi imballaggio. Hanno un forte impatto sul processo d’acquisto dei consumatori, attirando l’attenzione su un prodotto. Inoltre, le etichette contengono molte informazioni che possono spingere i consumatori ad acquistare un prodotto o a cercare un’alternativa.
Quando acquistano un prodotto, i consumatori tengono conto anche della sostenibilità dell’imballaggio e dell’etichetta utilizzata. Da qui la domanda: la plastica è meglio della carta o viceversa? Non esi-
ste una risposta generale a questa domanda. È importante però che per l’imballaggio vengano utilizzati gli stessi materiali, ad esempio un’etichetta in PET su una bottiglia in PET con tappo in PET o un’etichetta in carta su una scatola di cartone. A differenza degli imballaggi compositi, gli imballaggi mono possono essere riciclati nel loro insieme, senza che il consumatore debba separare manualmente i diversi materiali di cui sono fatti gli imballaggi compositi. Se ciò non avviene in anticipo, l’unico modo per riciclare è il riciclaggio termico, in altre parole l’incenerimento dei rifiuti. Inoltre, la sostenibilità di un imballaggio può essere aumentata utilizzando etichette ecologiche.
DTM Print, OEM internazionale e fornitore di soluzioni per sistemi di stampa speciali, ha raggruppato la sua selezione di etichette ecologiche, riciclate o naturali sotto la nuova linea di etichette DTM EcoTec. Attualmente fanno parte della linea EcoTec i seguenti quattro materiali inkjet; altri materiali seguiranno:
- DTM EcoTecHemp Paper: Questa etichetta è composta al 100% da fibre di canapa. La canapa può essere raccolta fino a tre volte l’anno, mentre gli alberi di piantagione solo ogni sette anni. Grazie alle sue fibre, cinque volte più lunghe della cellu-
losa del legno, il materiale è particolarmente resistente agli strappi e può essere riciclato molto spesso;
- DTM EcoTecGrass Paper: Le fibre d’erba naturali dell’etichetta non solo conferiscono al materiale cartaceo un aspetto unico e naturale, ma riducono anche la quantità di acqua di lavorazione necessaria nel processo di produzione. L’adesivo è una dispersione acrilica, permanente, priva di solventi e può essere a diretto contatto con gli alimenti secondo il regolamento UE n. 10/2011;
- DTM EcoTec Paper Matte Nature: Questa etichetta in carta è realizzata con supporto riciclato al 100% da rotoli di etichette usate;
- DTM EcoTec Poly Clear Gloss R90: è un’etichetta in polietilene trasparente lucida, composta al 90% da materiale riciclato post-consumo (noto anche come PCR). Presenta la stessa chiarezza, le stesse proprietà meccaniche e le stesse caratteristiche di stampa della sua controparte non PCR “DTM Poly Clear Gloss”. L’utilizzo di materiale PCR consente inoltre di aumentare il volume di riciclaggio per il processo di produzione e l’industria della plastica. Inoltre, l’adesivo idrosolubile di queste etichette è inferiore allo 0,01%. Ciò significa che supera anche il processo di riciclaggio.
“Per produrre etichette per prodotti eccezionali per tutti i tipi di applicazioni non è necessaria solo una tecnologia di stampa avanzata e rispettosa delle risorse, come quella integrata nelle nostre stampanti di etichette a colori, ma anche materiali di alta qualità”, spiega Albion Bekolli, specialista di etichette della DTM Print. “Ogni prodotto lascia un’impronta sul nostro pianeta e l’utilizzo di materiali per etichette ecologici e sostenibili contribuisce a ridurla il più possibile”.
prismiq™ è un nuovo portafoglio di soluzioni per servizi di progettazione, stampa digitale e packaging connesso con cui Sealed Air offre un valore aggiunto alla catena di approvvigionamento alimentare. prismiq™ può aiutare i marchi a convertire la superficie limitata dell’imballaggio in una fonte infinita di opportunità per la supply chain.
Oggi, l’aspetto, la funzione e la sensazione tattile di una confezione possono fare la differenza nel soddisfare le aspettative del cliente. Grazie alla possibilità di scansione e connettività data dagli smartphone, si possono offrire soluzioni che vanno ben oltre il packaging. Il packaging digitale, noto anche come imballaggio intelligente, permette di collegare i prodotti fisici a dispositivi digitali per interagire direttamente con i consumatori. Inoltre, consente di migliorare la comunicazione offrendo un contenuto più ampio attraverso codici stampati come QR o watermark che permettono la tracciabilità 1:1 e la corrispondenza tra i singoli prodotti e il consumatore finale. Tutto ciò favorisce una preziosa comunicazione bidirezionale: il brand comunica ai consumatori e i consumatori, a loro volta, comunicano col brand. Grazie alle connessioni digitali si può avere una migliore comprensione del comportamento dei consumatori. La ricerca di Digimarc mostra che il 70% dei contatti dei consumatori attraverso il packaging digitale fornisce dati di prima mano, aiutando le aziende a capire cosa vogliono i loro clienti e come possono influenzare il percorso di acquisto.
Progetta, stampa e connetti prismiq™ è stato progettato come uno sportello unico non solo per coloro che desiderano disporre di dati facilmente accessibili per i propri clienti, ma anche per chi vuole semplificare e collegare tutte le informazioni sui prodotti in un unico posto, oltre a progettare il packaging. prismiq™ include:
- servizi di progettazione: per realizzare un design creativo, compresa la prototipazione per esplorare una serie di idee per promuovere il prodotto;
- stampa digitale: per personalizzazione dettagliata, flessibilità e facilità di realizzazione di disegni multipli per ogni tiratura di stampa, messaggi personalizzati su ogni confezione;
- smart packaging: per un coinvolgimento dei consumatori e una maggior trasparenza della catena di approvvigionamento, che contribuirà all’efficienza operativa; “I servizi prismiq™ sono più di un semplice modo di comunicare sulla confezione”, ha dichiarato Alessandra Secchi, director of design and smart packaging EMEA, Sealed Air. “Ciò che la gente pensa sia oggi il packaging intelligente, ossia un codice QR che collega l’utente a un sito web, è la
digitalizzazione del prodotto. Si tratta di rendere unico tutto ciò che è stato prodotto in un dato momento, creando la sua identità digitale, nota anche come gemello digitale”.
L’imballaggio digitale può contribuire agli obiettivi di sostenibilità delle aziende alimentari. Consentendo la stampa di informazioni univoche direttamente su ogni confezione, la stampa digitale elimina la necessità di applicare un’etichetta separata che potrebbe inficiare la riciclabilità. Offre ai consumatori l’opportunità di approfondire le informazioni scansionando la confezione. I media digitali consentono alle aziende di raccontare l’intera storia della sostenibilità con immagini e video, non limitandosi al testo stampigliato sulla confezione. In definitiva, i vantaggi del packaging digitale sono molti, dal miglioramento dei processi di produzione, alla riduzione delle rilavorazioni e all’ottimizzazione della manodopera, alla creazione di una connessione più personale con i consumatori e alla fornitura di un’esperienza di qualità che li fidelizzerà.
The packaging machine manufacturer is busy gearing up to the challenges of the future – with a concept study for a new generation of machines, in combination with an all-new type of transport system. Together, the two promise to advance current packaging processes to the next level of automation, flexibility and efficiency.
The company’s presence at interpack clearly reflects Schubert’s vision for the future: to develop sustainable packaging solutions for tomorrow’s world. In recent years, Gerhard Schubert has developed Mission Blue, a sustainability program. The services offered by Schubert include the new five-point Packaging Perspectives programame which is composed by bundled Schubert expertise, packaging development, testing facilities at the company’s technical centre and laboratory, as well as customised consulting services. Schubert Service is also on site to present the new customer portal and explain the company’s Digital CARE Services. Schubert Packaging Systems is represented at the stand with its three divisions - Pharma, Schubert Consulting and Turnkey Solutions. The Schubert
Additive Solutions subsidiary demonstrates its PARTBOX solution and 3D printing at its own stand in Hall 18, Stand G09.
When the blanks magazine runs empty, machine operators need to react quickly to avoid unnecessary interruptions. With the new Schubert TLM Comfort Feeder, this is now a thing of the past, as can be seen on a bar packer at the trade fair. All it takes is to place the entire pallet with the blanks – still in the blank sheet – into the machine. An F4 robot then pulls the blanks one by one directly from the sheet and feeds them into the erecting process at a rate of 60 cycles per minute. Depending on their consistency and ingredients, baked goods and confectionery call for packaging with various
barrier functions. With the Schubert Flowpacker, manufacturers who would like to quickly switch between flowpack films with different properties benefit from the most suitable sealing technology. It enables both recyclable mono-plastic films and paper-based flow-wrapping films to be used in a single machine. Schubert demonstrates this with a system that combines an ultrasonic unit for longitudinal sealing with a flexible cross-sealing unit.
Depending on their consistency and ingredients, baked goods and confectionery call for packaging with various barrier functions. With the Schubert flowpacker, manufacturers who would like to quickly switch between flowpack films with different properties benefit from the most suitable sealing technology. It enables both recyclable mono-plastic films and paper-based flow-wrapping films to be used in a single machine. Schubert will demonstrate this with a system that combines an ultrasonic unit for longitudinal sealing with a flexible cross-sealing unit. The cross-sealing is performed either by a box motion unit with ultrasound or via rotating sealing jaws with heat sealing.
Anyone who is interested in taking a look into the future of packaging should definitely attend the presentation of Schubert’s next generation of machines. The Schubert developers present their concept study for a next-level, fully automated, highly efficient and reliable packaging process. An entirely new transport system for feeding the various packaging stations, new machine frames, new robots and a completely new control system offer a glimpse of how a production layout could be planned in the future.
Gimatic has been present on the industrial automation market for over 35 years and is able to offer specific solutions for each application and to fully satisfy all the needs in the most innovative industrial sectors. Suction cups, vacuum pumps, sensors, and related accessories allow our customers to handle different objects in various industrial sectors with low energy consumption and reducing downtime. Vacuum Foam Gripper FGS-120 is the new modular and versatile solution for handling different products. This new gripping system is perfect for different sectors and materials and is ideal for handling cardboard boxes, wooden panels, cans, jars and many other products with different shapes and geometries. The foam grippers are available in the version with integrated shut-off valves and with calibrated holes, both equipped with integrated vacuum generator. The integrated vacuum generator has a high suction flow rate, but low energy consumption, has no moving parts and does not require maintenance. They are available in the version equipped with foam or in the version with VG.IS polyurethane suction cups.
INTERPACK
HALL 18 STAND E01
Mettler-Toledo Product Inspection brings a message of productivity and integration to the interpack trade fair. Under the banner theme of “Boost Your Productivity”, the Mettler-Toledo booth comprises several different themed “islands”. The “Boost Your Productivity” theme will be truly brought to life by the integration of many of Mettler-Toledo’s newest technologies in an integrated loop that is connected to Mettler-Toledo ProdX™ data management software. Interpack provides the company with the opportunity to unveil the X2 x-ray inspection platform. The X2 platform is designed for the inspection of small and medium packages with a belt width of 300mm and 400mm. As part of the X2 platform, the X12 entry-level x-ray inspection solution is showcased for the first time in Europe at interpack. A key feature of the system is ContamPlus™ software which enhances detection capabilities to identify a wide range of contaminants. Another new innovation is the X32 x-ray system. Part of the X2 Series, this solution consists of an advanced detector and optimum power generator to achieve outstanding detection performance. Also shown on the stand is the modular X32 x-ray system, which provides users with a strong level of flexibility in how they configure their x-ray system. On the metal detection side, Mettler-Toledo shows several machines, including the versatile M31R StandardLine, which is suitable for dry and wet applications and the M33R GC and M34R GC PlusLine metal detection systems which offer a step-change in performance and sensitivity. With the latest SENSETM software enhancements, all these metal detection solutions help to support sustainability initiatives. Visit the stand to discover a new range of software upgrade packs that give the M31R StandardLine metal detectors PlusLine functionality and see ProdX™ automated record-keeping in action. Also available on the stand is the retailer-recommended Automatic Test System (ATS) for throat and gravity fall systems and a new vision inspection system – the V13 Flat Pack Label Inspection System, launched globally at interpack. Two new standardised combinations systems are also launched at Düsseldorf, integrating 100% label inspection with checkweighing and optionally also metal detection. Also available are the advanced checkweighers featuring the new FlashCell™ EMFR technology, as well as Washdown checkweighers, designed for harsh production environments that support intense and frequent cleaning whilst offering reliable accuracy.
HALL 11 STAND A60
ACMA participates at interpack 2023 with a dedicated space inside the Coesia stand. At the fair Coesia presents GREENMATION, the response to the current trend prompted by the consumer demands towards reusable and recyclable packaging solutions, whilst manufacturers face labor shortages and production cost increases.
Developed in partnership with Schneider Electric, the demo solution that ACMA presents at interpack 2023 is an automated robotic distribution for confectionery made of two different product handling stations, showing ACMA’s engineering capabilities in the management of automated pick and place of flat-based products with shape and surface irregular. In this line simulation we have products coming randomly, then the first robot
sorts and orients the chocolate pralines in rows (also thanks to the support of a camera directly connected to the robotic arm). The second one, equipped with a multiple gripping hand, inserts the product correctly oriented inside the CW 600 feeding conveyor, finally wrapped by the latter in bunch style.
The line is also supported by smart systems for real-time production process control, a camera system developed in collaboration with the Coesia Engineering Center (CEC), allowing the monitoring of the movement of the chocolate pralines during the line process.
In addition, important is the fact that all the Schneider Electric components present in the line bear the Green Premium™ mark, featuring the known environmental impact.
CW 600 F is the machine chosen by ACMA to represent the company’s portfolio at interpack. It is a multi-style technology for packaging flat-based chocolate pralines which on this occasion have a “bunch” wrapping style, capable of working with different wrapping materials, including mono-materials such as aluminium, PP, PVC and cellophane.
At the same time, the flexibility of the machine allows the handling of multi-layer or paper-based materials, thus responding to market demands. At interpack, CW 600 is equipped with Coesia OptiMate Premium and PerforMate digital solutions. OptiMate is the HMI developed by Coesia for the
direct management of machines easily and intuitively, acting as a single interface for accessing ACMA digital services, including remote assistance for diagnostics and troubleshooting (Advanced Remote Assistance). The Premium version integrated into the CW 600 has additional features. PerforMate is an integrated IoT platform allowing real-time monitoring of the machine and production lines through an intuitive and customizable interface based on customer needs, accessible at anytime and anywhere.
ACMA supports its customers with research activity through the Sustainability Lab, which has produced unique innovations on the market such as Material Gate, a patented testing unit to experiment new wrapping materials in twist style. In this way, ACMA can support the green revolution on several fronts: on the one hand, it supports the producers of wrapping materials for primary packaging in the development of sustainable and machinable materials; on the other, it precisely identifies the adjustments to be introduced on the customers’ existing machinery, so that they can handle the new materials with equal efficiency. At interpack, Material Gate is shown for the first time in operation, carrying out tests with sustainable materials produced by leading companies in the material production sector and partners in the research process.
ACMA, a Coesia company specialized in the development of systems for the packaging of consumer goods products, participates at interpack 2023 with automated and sustainable solutions.
Nimax è un’azienda di riferimento per i produttori italiani in materia di codifica e marcatura, ispezione e controllo ed etichettatura; la sua caratteristica vincente è quella di supportare le aziende con soluzioni che permettono sia di adempiere gli obblighi normativi che di rendere le linee di produzione più perfomanti. Ne parliamo con Stefano Paolucci, direttore marketing di Nimax.
Oggi le industrie devono assolvere a obblighi normativi, nazionali ed europei, che impattano sul processo produttivo e che comportano costi. Come risponde Nimax?
Le regolamentazioni imposte dalla Comunità Europea a tutela dei consumatori hanno messo le aziende davanti alla necessità di aumentare le attività di controllo e ispezione. Nimax ha selezionato le soluzioni più idonee sia per rispettare gli obblighi di legge che per evitare sprechi nel processo produttivo, con un conseguente risparmio reale e un vantaggioso ritorno dell’investimento.
Quali sono le attività di controllo preventivo per le quali siete interpellati?
Abbiamo sistemi per la ricerca di corpi estranei nelle confezioni alimentari, selezionatrici ponderali per controllare la conformità del peso, soluzioni per controllo del livello e della tenuta della chiusura, infine sistemi di visione che verificano la leggibilità dei dati variabili e la loro completezza. Tutte queste soluzioni segnalano tempestivamente il problema e scartano automaticamente la confezione non conforme, permettendo all’addetto di linea di effettuare correttivi immediati che evitano sprechi di prodotto e di materiale per il confezionamento. I metal detector della gamma Loma individuano contaminanti metallici nelle materie prime o all’interno di prodotti già confezionati e sono conformi alle normative HACCP, BRC e IFS. I diversi modelli sono in grado di controllare prodotti sfusi a caduta come farine, granaglie e capsule, alimenti pompati in tubazione come carne macinata, conserve, creme e salse, alimenti confezionati. I sistemi a raggi X Loma individuano corpi estranei non metallici anche estremamente piccoli e sono adatti ad esaminare molteplici tipologie di prodotto: prodotti sfusi, di densità omogenea, prodotti cremosi, macinati o confezionati con film metallizzato, e possono ispezionare simultaneamente tipologie di prodotti e packaging
diversi. Il sistema è anche in grado di verificare integrità e completezza della confezione quando questa è composta da più elementi: ad esempio, rivela immediatamente se nelle uova con sorpresa il contenitore del premio è vuoto, segnala la mancanza di un elemento all’interno di una confezione che contiene più prodotti come le scatole di cioccolatini o gli yogurt con flavour separato. Le selezionatrici ponderali Nemesis controllano dinamicamente il peso del singolo prodotto senza che questo debba essere fermo; sono progettate con un’interfaccia intuitiva e impiegano un algoritmo brevettato che rende il cambio formato facile e veloce. Il loro impiego permette anche di monitorare la riempitrice così da evitare che eroghi troppo o troppo poco prodotto. I sistemi Bbull effettuano il controllo della tenuta dei sistemi di chiusura di prodotti food e beverage in lattina con una capacità ispettiva di 1.200 prodotti/minuto, verificano il livello di birra, alcolici, soft drink e olio all’interno di contenitori metallici, o in vetro e PET sia opachi che trasparenti. I sistemi di visione Domino serie R controllano la presenza e la qualità della codifica anche su linee con velocità di 60.000 pezzi/ora.
In sintesi, l’introduzione di un sistema di ispezione e controllo porta vantaggi economici all’azienda?
L’attività preventiva è fondamentale per proteggere il brand che verrebbe sicuramente danneggiato da un eventuale richiamo del lotto imposto dalle autorità competenti per la presenza di corpi estranei, la non conformità del peso o la scarsa leggibilità della marcatura. Per capire l’importanza del controllo, ricordo che nel Regno Unito il 40% dei ritiri di prodotto è dovuto a errori di codifica. Introducendo questi sistemi, le aziende hanno un guadagno diretto e tangibile perché acquisiscono in tempo reale le informazioni necessarie per effettuare correttivi che evitano sprechi di materie prime dei diversi elementi che costituiscono il packaging.
www.nimax.it
La speciale ralla iglidur PRT è stata appositamente progettata da igus per rispondere all’esigenza di elevati criteri igienici dei produttori di macchine speciali o di apparecchiature per lavorazioni in aree sensibili destinate al settore alimentare, all’industria farmaceutica e al mondo del packaging.
Lanuova ralla iglidur PRT consiste in un giunto asso-radiale ingegnerizzato secondo criteri di hygienic design che ne consentono la rapida pulizia, anche durante l’utilizzo, senza richiedere coperchi o elementi di protezione aggiuntivi, assicurando vantaggi in termini di tempi e costi.
I modelli di ralle più comuni, infatti, presentano molti punti difficili da pulire a fondo in cui i batteri possono proliferare. Un aspetto critico per tutte quelle applicazioni che – in ambienti sensibili - prevedono rotazioni come per esempio gli impianti di imbottigliamento o i macchinari per le lavorazioni alimentari. “Per offrire una soluzione più semplice, abbiamo sviluppato e aggiunto alla gamma delle ralle iglidur
PRT un prodotto dal design assolutamente igienico”, spiega Fabian Wieking, Product Manager PRT di igus. “Realizzata in acciaio inossidabile e polimero conforme alla normativa FDA, la nuova ralla hygienic design si contraddistingue da una struttura che agevola le operazioni di pulizia direttamente in macchina, evitando contaminazioni”.
Per lo sviluppo del nuovo giunto assoradiale, gli ingegneri igus hanno seguito le linee guida dell’European Hygienic Engineering and Design Group, l’associazione che comprende istituti di ricerca, istituzioni sanitarie pubbliche, imprese del settore food e costruttori
di macchine per la produzione alimentare. L’obiettivo principale era quello di limitare il più possibile punti e superfici dove i batteri potessero proliferare: la nuova ralla non ha angoli a 90 gradi, cordoni di saldatura o spigoli; tutti i suoi componenti sono arrotondati e tutte le superfici hanno una pendenza di almeno tre gradi, favorendo il drenaggio completo dell’acqua. Nei punti in cui il metallo sfrega con altro metallo, sono state utilizzate guarnizioni conformi alla normativa FDA per evitare “spazi morti” dove tipicamente si formano i depositi. “Queste speciali caratteristiche progettuali consentono di eseguire le cosiddette operazioni di pulizia Clean-in-Place (CIP) che non richiedono lo smontaggio dei componenti”, aggiunge Matteo Zaniboni, responsabile igus Italia per le applicazioni del settore food.
La versione igienica della ralla PRT è un prodotto già disponibile per il mercato, fornito da igus pronto per l’installazione. L’industria alimentare,del packaging e quella farmaceutica manifestano un costante sviluppo tecnologico legato anche all’implementazione di macchinari e componenti speciali. Per questo motivo, igus offre la possibilità di ordinare la nuova ralla hygienic design con caratteristiche on demand che rispondono alle esigenze specifiche delle singole aziende. Inoltre, la nuova ralla presenta tutti i vantaggi che contraddistinguono le soluzioni firmate igus. Gli anelli in acciaio inossidabile, infatti, si muovono su elementi di scorrimento in materiale iglidur, plastica ad alte prestazioni con lubrificanti solidi incorporati che ne consente il funzionamento a secco preservando l’ambiente. La proprietà autolubrificante, inoltre, ne permette l’utilizzo per anni senza manutenzione.
New machine, new boxes, smaller footprint, and greater flexibility. Automated secondary packaging eclipses manual capabilities.
When production throughput reaches a certain volume, there comes a point when even the most heavily populated manual packaging opera tions simply cannot keep pace. In addition, higher throughput and faster speeds often result in more packaging errors and product damage and, as a direct result, quality and output begin to suffer. It is for this reason that many companies are investi gating the flexibility and capabilities delivered by automated secondary packaging. Not only does automation cater for these high er throughputs, but it also delivers higher and more repeatable accuracy and quality and greater cost effectiveness, while normal ly occupying far less factory real-estate.
Many incorrectly presume that speed and throughput come at the cost of flexibility, but Cama Group has proven this to be false at a North American baked-goods company, thanks to a packaging solution that has rewritten the rule books, revolutionising the customer’s secondary packaging operations.
Not only does the Cama solution address the need for higher throughout, but it does so with a more efficient packaging design and in a smaller-footprint monobloc machine that replaces two previous installations. What is more, the customer has a choice of packing products into cartons and then six cartons into cases, or simply packaging 6 or 12 loose products into cases, thanks to a bypass solution incorporated in the machine’s footprint.
The US company produces baked goods, which are presented in trays and sealed into bags gathered at the neck. Growth in its home market has resulted in an uptick in demand for its products and, as a result, it was looking for a highly capable and fully automated secondary packaging system to replace its existing manual + machine operations. The customer was comfortable with its existing primary packaging design and did not want to change the presentation of its secondary packaging, some of which comprises multipack cartons which can be modified into shelf-ready trays. According to Davide Di Lorenzo, Sales Engineer Manager at Cama Group: “The customer was happy with its existing shelf-ready presentation for certain packaging formats, but was using pre-glued RSC cases, which place far greater demand on packaging operations. Our packaging design team worked with the customer to develop a wraparound carton, which offered identical aesthetics and shelf-ready tear offs but could be formed and fed from a blank magazine, in a process that is far less complicated and takes up less real estate.”
In operation, the machine receives the frozen bagged baked goods from the downstream bagger. A vision system detects the position of the bag tails before they are inserted into the concurrently formed wraparound carton, the vision system ensures the robots orient the packs in such a way that the tails are
positioned near the hinges of the carton, preventing them from fouling any of the glue points. The cartons are then closed before being transferred to an integrated wraparound case packer, where they are packaged ready for shipment. The customer also required a solution where 6 or 12 products are loose packed directly into cases, which exhibit different dimensions depending on the height of the product being packed – one is 38 mm the other 52 mm. Cama was able to achieve this functionality in the same machine envelope by incorporating an integral bypass conveyor, which takes the loose products around the carton packaging stage and straight to the case packing. Once again using a robots and vision systems to
ensure perfect orientation, packing and closure. “This multi-function monobloc machine not only meets the customer’s needs in terms of throughput, but it does so with many other value-added advantages,” Di Lorenzo explains. “Not only are material and material-stocking costs far cheaper, but the machine also takes up less space and the employees it replaces can be moved to more value-adding activities.” The monobloc machine exploits the design rationale behind Cama’s Breakthrough Generation (BTG) concept, which sees modular, scalable and hygienically designed frameworks housing contemporary automation solutions. This includes advanced servo technology, which is tightly coupled to vision systems and Cama’s robotic solutions, which have been developed in house to deal with the specific demands of secondary packaging. The machines are also based on a 100 % digital platform that supports full Industry 4.0 capabilities, including AR, VR and virtual testing, training and operation. Furthermore, advanced component-identification systems can deliver rapid format changeovers, sometimes in as little as 15 minutes.
Tre linee per il confezionamento, di cui una installata in piena pandemia: è quanto realizzato da Altopack, azienda di riferimento nello sviluppo di soluzioni per il confezionamento, per Merec, azienda del Mozambico specializzata nella produzione e nel commercio di pasta e prodotti da forno.
in essere tra Altopack e Merec è un caso virtuoso di collaborazione, che testimonia l’impegno della prima non soltanto a servizio dei top brand, ma anche dei mercati e dei settori emergenti. È una partnership relativamente recente, ma già di successo. L’installazione della prima linea produttiva risale al 2012, anno in cui l’azienda africana commissiona ad Altopack tre macchine “AOD PL” per il confezionamento di pasta lunga, dotate anche di sistema di alimentazione. AOD è una confezionatrice per flow-pack a media velocità che può arrivare - a seconda della configurazione - a produrre fino 130 confezioni al minuto ed è caratterizzata da un elevato livello di automazione e da elevata flessibilità. La versione PL della macchina è dedicata nello specifico al confezionamento di pasta lunga, quali spaghetti, fettuccine e tagliatelle. Caratteristiche che l’hanno resa la scelta ideale per Merec, gruppo con sede in Mozambico, che nel 2012 si è trovato a dare risposta rapida all’esigenza di incrementare la produzione e il confezionamento per pasta.
Le performance di produzione sono state tali da portare Merec, pochi anni dopo, a commissionare una seconda linea produttiva, basata sempre su una macchina AOD dotata di sistema di caricamento. In questo caso, la sfida non è stata soltanto tecnica: l’installazione è avvenuta, infatti, nel pieno della pandemia di Covid-19 e ha richiesto di risolvere complesse problematiche connesse all’e-
mergenza sanitaria: dal trasporto delle macchine, alle operazioni di installazione e messa in opera. Tutto si è svolto seguendo i più stringenti protocolli sanitari, sfruttando al massimo le tecnologie in remoto: a partire dalle video-call fino all’impiego di sistemi per l’assistenza a distanza. Le macchine Altopack sono, infatti, in linea con i protocolli dell’Industry 4.0 e dispongono di avanzati sistemi per il monitoraggio e controllo in remoto. In conclusione, tutto si è svolto senza intoppi e il collaudo della linea è avvenuto nei tempi previsti. Anche in questo caso, la linea ha messo in luce performance di produzione elevate, senza presentare problemi di funzionamento e manutenzione, fattori che hanno portato Marec a ordinare una terza linea, in fase di installazione proprio in questi mesi. In questo caso non parliamo soltanto del confezionamento, ma anche della successiva fase di incartonamento, che verrà gestita tramite una macchina cartonatrice, a ulteriore riprova della fiducia che Merec ripone in Altopack, un partner in grado di coprire efficacemente
tutto il ciclo di confezionamento, compreso quello secondario. La cartonatrice può riempire i cartoni di diverse dimensioni, il caricamento avviene dall’alto con un sistema pick and place ed è caratterizzata dalle sue dimensioni ridotte e una totale compattezza.
Altopack, fatti e numeri
È una storia recente, quella di Altopack, che raccoglie il testimone di una lunga tradizione fatta di tecnologia e innovazione. L’azienda è stata fondata nel 1999 ad Altopascio, nei pressi di Lucca, e in poco più di vent’anni è diventata un importante player nel settore food, conquistando la le-
adership nelle soluzioni per il confezionamento di pasta. Nel 2018 l’azienda ha aperto un’unità locale nel cuore della packaging valley a Borgo Panigale (Bologna) e nel 2019 ha acquisito Gammapack, storico brand romagnolo, estendendo così la propria offerta all’ambito del confezionamento in astuccio. Nel 2021 il gruppo si è ampliato con il lancio di Cyborg Line, il team dedicato allo sviluppo di robot umanoidi, collaborativi e interconnessi con applicazioni nel settore del packaging. Oggi, con un fatturato superiore a 20 mln di euro, forte di 40 marchi e brevetti internazionali, oltre 40 collaboratori, circa 2400 macchine installate nel mondo a 150 clienti distribuiti su 50 paesi, il gruppo Altopack rappresenta una realtà solida, in forte espansione, e sulla frontiera dell’innovazione tecnologica.
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Plastics have become a fundamental part of the packaging world. There is a broad spectrum of applications for polymers. In addition, they have a low weight, long shelf-life and can also be used in sensitive application areas like the food or pharmaceutical industry. Therefore it comes as no surprise that plastics are used en masse in packaging. According to information by the German association IK - Industrievereinigung Kunststoffverpackungen e.V., in 2021 in Germany alone, more than four million tons of plastic were produced for packaging – whether for wraps, bottles, closures, bags or pallets. This means that production increased by 1.5% compared to the previous year. But this blessing also has a darker side. Plastics, and this also applies to packaging made thereof, are said to be harmful to the environment. On the one hand, the industry has made lots of progress regarding recycling and circular economy. On the other, there is one factor that remains unchangeable, regardless of reusability: new plastics are usually made from oil, and therefore from a finite resource.
However, most products definitely need packaging. One way to escape this dilemma is the use of so-called bioplastics. According to definition by the European Bioplastics association, a raw material is considered bioplastic if it is either bi -
obased – that is, consists in part or as a whole of sustainable raw materials – or biodegradable – that is, able to be reduced to its components by microorganisms under certain circumstances. In the best case, bioplastics fulfil both criteria. Almost all bioplastics currently produced are biobased. There are nevertheless fossil plastics which are biodegradable, and many universities and research centres are studying bacteria which might be able to decompose fossil plastics. But right now their proportion is still insignificant. Therefore, as a rule, bioplastics are for the greatest part produced from sustainable raw materials. Compared to fossil raw materials, this is already an advantage. Further, bioplastics can already be produced in part from already used organic material, which further improves their environmental impact from cultivation. This is called multiple sequential use.
Regarding applications, bioplastics are just as versatile as their fossil counterparts. Because common plastics like polyethylene (PE), polypropylene (PP) or polyethylene terephthalate (PET) can for example also be gained from sugar cane or from bio masses that are created during the production of plant oil. It is true that plastics are still partially produced from both fossil and biobased polymers, but that can change as well in
Plastics are used en masse in packaging, but they are said to be harmful to the environment. Bioplastics already are a possible alternative to conventional fossil plastics, or constitute a sensible addition. As production increases on an industrial scale, the materials should become interesting for mid-sized and small companies and also achieve a positive impact on the carbon footprint.
the future. The industry is confident in any case. Only in December 2022, European Bioplastics announced that production capacity in the EU will rise from about 2.23 million tons in 2022 to about 6.3 mio tons in 2027, so roughly triple. The main driving force behind this development is the packaging industry. The reason being that a good 48% of all bioplastics produced in the EU – one million tons, no less – were intended for packaging production in 2022. This includes the use of bioplastics in sensitive areas like food
ma has been distributing their own chocolate brand “Excelsior Magie du Chocolat Premium” in bioplastic wrap. British drinking chocolate manufacturer Cocoa Canopy has also been using NatureFlex for their products since 2022.
At a first glance, nothing has changed for consumers, they only have to change their habits of disposing of the wrap. The reason is that NatureFlex wraps, like most biobased wraps, should not enter the raw material circulation for recyclable, fossil plastics, but be added to the compost or the residual waste, in case they are not compostable. The processing companies have the responsibility to alert their customers through information on the packaging. Another challenge that companies face when using bioplastics is their ability to be processed. The new raw materials might have similar properties to fossil plastics, but: This does not mean they can just be fed into the same machines. For example, Cocoa Canopy worked closely together both with Futamura and mechanical engineering company BW Flexibles. CEO Nav Notay: “Futamura has contributed a lot to our success. Especially regarding the right bag packaging machines, we have received support and found the perfect solution with the engineers.”
packaging. Japanese company Futamura, for example, produces and distributes the bioplastic wrap NatureFlex. This is made of FSC and PEFC certified wood pulp and has similar properties to PET or PP wrap. The trick: according to the manufacturer, NatureFlex can be decomposed in home composting, and not just under conditions found in industry. The material is used for example in German supermarkets. Already since the beginning of 2022 the discount chain Nor-
One current favourite within the sector is the bioplastic polyethylene furanoate (PEF). The material is gained from plant sugar – usually from corn, wheat or sugar beets – and displays similar properties to PET. Dutch company Avantium produces PEF for use in bottles for beverages. According to the nova institute PEF has superior barrier properties, is mechanically and chemically recyclable and can also be recycled within the possibilities of established PET recycling. PEF has a 12 °C higher resistance to heat compared to PET and greater stability. This makes the development of light packaging material made from PET possible with less use of resources. Avantium has already used this plant based packaging material in a pilot run, and in autumn 2022 has started building a plant for furandicarboxylic acid with a capacity of 5,000 tons per year in Delfzijl in the Netherlands. In many applications, bioplastics therefore already are a possible alternative to conventional fossil plastics, or constitute a sensible addition. As production increases on an industrial scale, the materials should become interesting for mid-sized and small companies, too, and also achieve a positive impact on the carbon footprint.
Source: Tightly Packed Magazine – www.interpack.com
rivista del latte
Il 99% degli italiani consuma gelati confezionati e il 93% li considera alimenti prodotti in ambiente igienicamente sicuro. I pregi più rilevanti sono la porzionatura e la certezza di trovare sempre e ovunque il gusto a cui siamo affezionati. Il cono stravince, scelta preferita dal 57% del campione.
Unalimento amato da tutti (o quasi), un momento di piacere da condividere con gli altri, considerato sicuro, buono e sempre più innovativo e inclusivo. È questo, in sintesi, il profilo del gelato confezionato delineato dai risultati di un’indagine Bva-Doxa, commissionata dall’Istituto del Gelato Italiano e somministrata a un campione di oltre 2.000 persone, rappresentativo della popolazione italiana.
Quando, come e dove
Alimento simbolo delle giornate più calde, il gelato viene consumato in prevalenza nella stagione estiva: la quasi totalità degli italiani (98%) dichiara, infatti, di consumarlo in estate. Ma si assiste ad una almeno parziale destagionalizzazione dei consumi: due italiani su tre lo consumano anche in primavera e quasi uno su tre perfino in inverno. In quale momento della giornata? Per due italiani su tre il momento migliore è la merenda del pomeriggio. Soprattutto per le donne (71% vs 61%). Un italiano su due lo apprezza molto anche a fine cena (49%) o in serata (41%).
Oltre il 10% dichiara di consumarlo anche come sostituto del pranzo o della cena. Anche in quest’ultimo caso, prevalgono le donne: il 17% a volte sostituisce il pasto serale col gelato.
Alla domanda “quali tipi di gelati confezionati preferisci?” gli italiani rispondono in modo inequivocabile: più della metà del campione, il 57%, sceglie il cono; al secondo posto troviamo le vaschette formato famiglia (41%). Oltre un italiano
su tre dichiara di preferire lo stecco o il biscotto mentre le mini-porzioni sono indicate tra le preferenze da un italiano su 10. Complice probabilmente anche la maggiore frequentazione delle proprie abitazioni data dalla pandemia, il luogo in cui si consuma prevalentemente il gelato confezionato è casa: il 58% del campione dichiara di consumarlo prevalentemente tra le mura domestiche, contro un 18% che dichiara di mangiarlo per lo più al bar o passeggiando all’aperto.
I driver di scelta
Il principale vantaggio che gli italiani riconoscono al gelato confezionato è la porzionatura, citata nelle risposte da un italiano su tre (33%). “Questo dato ci fa molto piacere”, commenta Michelangelo Giampietro, Presidente IGI, medico dello sport e specialista in Scienza dell’Alimentazione, “perché il controllo della porzione, insieme alla lettura dell’etichetta del prodotto su cui vengono riportati tutti gli ingredienti, permette al consumatore di conoscere esattamente i valori nutrizionali assunti e la qualità dell’alimento”. Al secondo posto nella classifica dei principali vantaggi spicca il fatto che, ovunque lo si acquisti, il gelato confezionato ha sempre lo stesso gusto, riconoscibile e certo (28%). Altre importanti qualità di questi prodotti citate come il loro principale pregio sono la sicurezza data dai controlli igienico-sanitari (nominata da ben il 15% degli italiani) e la possibilità di leggere le informazioni riportate in etichetta (principale vantaggio per l’11% del campione). Alla domanda “in base a quale criterio scegli un gelato confezionato?” ben la metà del campione (49%) dichiara di acquistare semplicemente il tipo di gelato più amato, certo di ritrovare il gusto e la sensazione che gradisce, senza rischiare delusioni.
La principale opinione errata relativa al gelato confezionato, che ha espresso ben l’81% degli italiani, è la convinzione che il gelato industriale contenga conservanti, dato che sale addirittura all’87% nella fascia fra i 18 e i 34 anni. Un numero che, seppure lentamente, sta calando se pensiamo che gli italiani che avevano questa opinione errata erano addirittura il 91% nel 2018.
“In realtà nel gelato confezionato non vengono mai utilizzati conservanti: il freddo stesso è il conservante naturale per eccel-
lenza. Di conseguenza, diventa fondamentale il rigoroso rispetto della catena del freddo per mantenere le migliori qualità organolettiche del gelato”, commenta Giovanna Rufo, tecnologa alimentare dell’IGI. “Tra i luoghi comuni più difficili da estirpare troviamo anche la convinzione che i gelati contengano grassi idrogenati: ben il 71% del campione ne è convinto e anche questo è lontano dalla realtà. La parte ‘grassa’ di questi alimenti è rappresentata dai grassi del latte o da olii e grassi vegetali. Quanto questi ultimi, grazie a un’iniziativa volontaria delle industrie produttrici di gelato, non vengono più impiegati gli idrogenati, che possono apportare acidi grassi trans, potenzialmente dannosi per il sistema circolatorio”. Non ci sono dubbi invece sulla sicurezza: ben il 93% degli intervistati esprime fiducia verso l’ambiente produttivo, che ritiene igienicamente sicuro. Un dato rilevante, che sale addirittura alla quasi totalità (97%) degli intervistati della fascia di età 55-74.
La ricerca ha infine indagato se gli italiani abbiano percepito un cambiamento in relazione a come sono affrontati temi quali la sostenibilità, la qualità nutrizionale, la bontà e l’innovazione dai protagonisti del settore dei gelati confezionati.
Il 46% degli italiani (51% delle donne) riconosce un maggior impeg-
no delle aziende nei confronti del tema della sostenibilità ambientale. Per quanto riguarda la qualità nutrizionale dei gelati confezionati, questa è ritenuta migliore rispetto al passato da quasi un italiano su due (48%), dato che sale notevolmente per la fascia 55-74, fino a raggiungere il 59%. Sulla bontà dei gelati confezionati, i dati sono chiari: è invariata, per il 49% degli italiani, e persino migliorata per il 28% della media nazionale e per il 33% degli intervistati tra i 55 e i 74 anni. Parlando di innovazione, il 60% degli italiani ritiene che oggi ci sia più varietà e più possibilità di scelta. Dato che sale al 67% tra i 55-74 anni. Il 41% ritiene che siano formulati con ingredienti sempre più adeguati ai vari regimi alimentari (ipocalorici, vegan, senza lattosio, senza glutine, ecc.), in particolare secondo l’opinione femminile (46%). Il 28% ritiene che abbiano più formati e che quindi le aziende siano più sensibili rispetto alle esigenze dei single e delle famiglie numerose.
Un grande classico: il gusto più amato degli italiani (con il 27% delle preferenze) è senza dubbio il cioccolato, in tutte le sue declinazioni. Seguono pistacchio (14%) e nocciola (11%). Tra i gusti, invece, più inusuali che vorrebbero assaggiare, il 43% del campione è incuriosito dal panettone, seguito da zenzero (21%) e peperoncino (11%).
Il Gruppo Froneri è una delle maggiori realtà nel panorama internazionale dei gelati confezionati, sia a marchio proprio che per le private label. In Italia porta avanti la tradizione Motta, che si fonde con una grande attenzione rivolta alla fase di sviluppo dei prodotti. Ce ne ha parlato Luca Regano, amministratore delegato Froneri Italy.
Come nasce il Gruppo Froneri? Quale eredità raccoglie in Italia?
Froneri International Ltd. nasce nel 2016 dalla joint-venture tra la svizzera Nestlé e il gruppo inglese R&R, leader nel ramo del freddo. Oggi le sue quote societarie sono paritariamente suddivise tra Nestlé e il fondo francese PAI. Froneri è la seconda potenza al mondo nel settore del gelato e la prima nella produzione di gelati a marchio del distributore (“private label”). All’interno del Gruppo, Froneri Italy ricopre sicuramente un ruolo di rilievo per via del suo legame con due realtà storiche del nostro Paese, ovvero Gelati Motta ed Eskigel.
Quali sono i gusti e i formati di gelato preferiti dagli italiani? Quali sono i grandi classici e le ultime novità più apprezzati?
A livello di segmenti, nel mercato italiano trainano la crescita tutti i formati “hand-held”, che si prestano anche ad occasioni di consumo serali e lontano dai pasti, a discapito delle vaschette che sono più legate a momenti in famiglia del dopo-pranzo, che vedono invece una flessione negli ultimi anni. I segmenti hand-held, oltretutto, costituiscono una priorità per Froneri Italy e i suoi brand di punta, tra cui ci sono marchi iconici come Maxibon, gelato leader del segmento dei sandwiches nel nostro Paese, ma anche in Spagna e Australia, e Coppa del Nonno che è il leader nel segmento “coppe” (Fonte: IRI FY 2022). E poi NUII, il primo brand internazionale lanciato da Froneri dopo la sua nascita, che dal lancio nel 2019 ha avuto un impatto incre -
dibile sul mercato, affermandosi ora come il secondo brand nel segmento degli stecchi.
Che novità di prodotto lanciate per la prossima estate? Proporremo diverse e importanti novità, partendo da NUII che quest’anno sceglie un’eccellenza italiana per l’avventura nel gusto del 2023. È, infatti, in arrivo NUII Cioccolato al Latte e Nocciole Tostate Italiane, che sarà disponibile nei supermercati e al bar. Tantissime novità anche per Maxibon con il lancio di Choco Brownie, il nuovo sandwich con un biscotto dalla consistenza unica e tipica del brownie e una copertura al cioccolato al cacao e granella di biscotti al cioccolato. Le novità di Maxibon continuano però con l’introduzione della gamma dei Coni di Croccante Biscotto, con una cialda che stravolge i canoni del segmento coni e deliziose variegature e inclusioni per un’esperienza di gusto unica. Avremo tre referenze: Vaniglia e Caramello, Nocciola e Pistacchio, le prime due disponibili anche nel canale bar. Infine, uno dei brand più storici ma allo stesso tempo amati dagli adulti e dai più giovani, ovvero Coppa Del Nonno, proporrà una gamma in edizione speciale, “Le Macchiate” alla Gianduia e al Caramello, che si rivolgono agli amanti del caffè ricettato, con una declinazione che parte sempre dal gusto inconfondibile del prodotto.
Il vostro ampio portafoglio prodotti copre anche il mercato del gelato “free from”?
Siamo molto attenti alle nuove tendenze di mercato e, naturalmente, alle esigenze del consumatore. Nella nostra
gamma ci sono ovviamente gelati “free from”: ad esempio, i prodotti firmati La Cremeria, con la Coppa Fiordilatte Senza Lattosio e il Cono Fiordilatte Senza Lattosio e Senza Glutine. Senza dimenticare la Coppa del Nonno Classica, che è senza glutine.
Oltre ai vostri brand conosciuti e apprezzati, quanto conta il comparto delle private label nella vostra produzione?
Moltissimo e abbiamo intenzione di continuare con gli investimenti nelle private label, che rappresen tano l’altra anima di Froneri, oltre ai gelati a marchio proprio. Lo stabilimen to di Terni – dove ha avuto la sua sede proprio una delle aziende di cui Fro neri Italy è erede, la Eskigel – è stori camente destinato alla produzione di gelati a marchio privato conto terzi, in varie tipologie e diversi formati: va schette, coni, secchielli, coppe, stecchi, biscotti, ghiaccioli, dessert e barrette.
Come concretizza Froneri la sostenibi lità ambientale e sociale nella propria attività?
L’impegno a favore di pratiche e soluzioni produttive rispettose dell’ambiente è fonda mentale per noi e si concretizza in una serie di azioni, tra cui: il ricorso a fonti di energia rinno vabile e a programmi di efficientamento ener getico per ridurre le emissioni di CO2; la rac colta, il trattamento e il riciclo dei rifiuti con la produzione di biogas dagli scarti organici pro venienti dal ciclo produttivo; l’utilizzo di cacao proveniente da aziende agricole certificate Rainforest Alliance; l’uso di stecchi in legno certificati FSC (Forest Stewardship Council®) e PEFC (Programma di Valutazione degli schemi di certificazione forestale). Contando, poi, sulla collaborazione con realtà internazionali come WildArk per la tutela degli ecosistemi più fragili e delle specie più a rischio nel mondo e per il supporto alle comunità locali, come nel caso del Koala Re-Wilding Project. Ultimamente, con Coppa del Nonno, abbiamo anche dato vita ad un altro progetto di CSR, ovvero una partnership solidale con 1 Caffè Onlus, per sostenere progetti di inclusione e assistenza sociale in Italia.
Quanto è importante per Froneri investire in linee produttive all’avanguardia?
È un impegno fondamentale e, anche per questa ragione, Froneri Italy ha presentato un programma di investimenti che permetterà al sito di Ferentino, in particolare, e a quello di Terni di aumentare la loro crescita economica. Il program -
• 2° produttore di gelati al mondo
• 25 i Paesi dove opera oggi il Gruppo
• 30 le fabbriche nel mondo
• più di 350 le linee produttive globali
• 5 mld circa il fatturato del Gruppo
• 324 milioni di fatturato in Italia
• 35 linee produttive in Italia
• 75% di materie prime acquistate in Italia
• 94% di imballi acquistati in Italia
oltre 130 milioni di litri di gelato prodotti in Italia nel 2022
50 milioni di euro di investimenti in Italia dalla nascita di Froneri
ma è suddiviso in tre linee di intervento, una delle quali riguarda l’efficientamento degli attuali sistemi di lavorazione per ridurre il costo di produzione. In questo modo, vogliamo aumentare l’efficienza dei nostri siti produttivi, attraendo nel medio termine ulteriori progetti di investimento nel nostro Paese. Il progetto è stato illustrato agli assessori allo sviluppo economico di Regione Lazio e Regione Umbria e, attualmente, siamo in attesa della valutazione del progetto da parte del Ministero delle Imprese e di Invitalia.
Corno Pallets produce ogni giorno circa 5mila pallet di legno destinati alla movimentazione, allo stoccaggio e al trasporto delle più svariate referenze. Il pallet in legno tradizionale è ideale per tutte le operazioni di movimentazione e trasporto delle merci, grazie alla sua resistenza, flessibilità e durata nel tempo. Per produrre e garantire pallet robusti e resistenti la qualità del legno è una caratteristica fondamentale: la materia prima viene selezionata accuratamente, utilizzando esclusivamente legname di abete e pino proveniente da foreste a gestione sostenibile e fornitori selezionati. Tutto il legno utilizzato infatti è certificato PEFC.
Prodotto di punta della gamma, l’innovativo pallet in legno pressato Presspall, distribuito in Italia da Corno Pallets da più di 35 anni, che vanta tre grandi punti di forza: esportabilità, impilabilità e ridotto impatto ambientale. Ottenuto dallo stampaggio ad alta pressione di legno e resina naturale, rientra nella categoria “processed wood pallet” e pertanto è l’unico che non necessita dei trattamenti ISPM-15 per l’esportazione. Sono infatti esclusi dalle regolamentazioni per l’esportazione gli imballaggi costituiti integralmente da prodotti a base di legno creati con l’uso di collanti, calore e pressione. L’esportazione è immediata e priva di burocrazia. Il pallet in legno pressato risulta inoltre una scelta ecologica a 360° ed esente da rischi, in quanto composto per il 15% da resina ureica ecologica e per l’85% da legno truciolare da riciclo. Possiede la certificazione PEFC che garantisce di acquistare pallet a perdere ecologici e contribuire alla tutela dei nostri boschi. Il pallet in legno pressato è stato il primo di tipo impilabile ad essere immesso sul mercato: proprio grazie a questa sua caratteristica consente un notevole risparmio di spazio, fino al 66% in meno rispetto ai bancali tradizionali. Proprio l’innovazione è stata e sarà il punto cardine dello sviluppo di Corno Pallets. Nel corso del 2022, per proseguire nel suo percorso di crescita e ammodernamento, ha sviluppato una serie di progetti focalizzati sulle tematiche dell’ecologia e dell’economia circolare. L’azienda utilizza gli scarti di lavoro per la produzione di energia termica e predilige energia elettrica proveniente da fonti rinnovabili. Da metà dello scorso anno, poi, ha messo in funzione l’impianto fotovoltaico recentemente implementato e che è in grado di sostenere più del 50% del fabbisogno di energia elettrica dell’azienda. Tra le iniziative che vedranno protagonista l’azienda non mancano progetti innovativi dagli obiettivi sostenibili. Primi fra tutti quelli pensati per “ridurre l’impronta carbonica dei prodotti di punta” e per prevedere un approvvigionamento di legno da filiere di prossimità. E per comunicare tutte queste novità al mercato nazionale, come a quello internazionale, l’azienda non mancherà di partecipare a eventi dedicati al comparto.
DeCecco presenta il Report di Sostenibilità relativo al 2021, in linea con gli obiettivi di sviluppo sostenibile dell’Agenda 2030 cui ha aderito. Lo stabilimento storico dei F.lli De Cecco sorge nel Geoparco della Majella Patrimonio dell’Unesco, le cui vette sono da sempre lo sfondo scenografico e contribuiscono anche alla risorsa naturale per la produzione: aria e acqua di sorgente sono un plusvalore per la pasta. L’azienda produce oltre il 50% dell’energia elettrica dei propri stabilimenti da fonti rinnovabili ed in particolare grazie al contributo decisivo della propria centrale idroelettrica che sfrutta le acque del fiume Verde, la cui sorgente si trova a due passi dallo stabilimento. Grazie a queste politiche l’azienda è riuscita a ridurre dell’11% le emissioni di CO2 nell’atmosfera nel 2021. Non solo: quell’acqua che sgorga dalla Majella è anche un ingrediente della pasta De Cecco; nel 2021 tra l’altro si è riusciti a ridurne il consumo del 3% a seguito delle pratiche di efficientamento dei consumi. Entro il 2050 l’azienda sarà carbon neutral anche grazie alla piantumazione di alberi degli ultimi anni: si tratta di oltre 3.000 ulivi intorno al sito produttivo di Fara che vanno a compensare 132.000 kg di CO2 ogni anno. Il rapporto con il territorio è sancito anche dall’impegno di De Cecco per la filiera italiana che coinvolge 2001 aziende agricole e 23.362 ettari di terreni coltivati per ottenere nove differenti tipi di grano duro italiano di alta qualità. Relativamente al pack si evidenzia l’attenzione particolare all’impatto ambientale per la scelta di un solo materiale riciclabile al 100% con certificazione di sicurezza DNV e dichiarazione ambientale di prodotto EPD.
La sostenibilità in De Cecco si sposa con la solidarietà, che ha permesso ad esempio di donare 490 tonnellate di prodotti alla Fondazione Banco Alimentare, per aiutare con dignità tantissime famiglie indigenti e allo stesso tempo contrastare lo spreco alimentare.
Unaroma intenso e fruttato ad accompagnare una texture croccante: le caratteristiche uniche della nuova Cosmic Crisp sono pronte a soddisfare ogni esigenza degli amanti delle mele. Le note armoniose riflettono il sole della loro regione di provenienza e si sviluppano con l’avanzare della stagione. I punti luminosi sulla buccia rossa, così numerosi da richiamare l’immaginario di un manto di stelle, rendono questo prodotto incantevole anche a livello estetico, rendendo le nuove Cosmic Crisp un perfetto connubio tra bellezza e gusto di alta qualità.
Frutto di oltre 20 anni di sperimentazioni volte a ricercare il perfetto punto di equilibrio tra dolcezza e acidità, esaltandone la fine consistenza e il delicato contrasto di sapori. Il nome Cosmic Crisp nasce da due peculiarità del prodotto: la particolare croccantezza (“crispy”) e la buccia che richiama l’immaginario di un cielo stellato (“cosmic”). Ad ogni morso si rivelano, al palato di appassionati grandi e piccoli, aromi strutturati e prevalentemente verdi e fruttati come quelli di erba verde, kiwi ed uva spina con un aroma di arance sulla buccia.
Se paragonata alle varietà di mele convenzionali, inoltre, Cosmic Crisp ha la capacità di mantenere croccantezza e freschezza più a lungo, anche se riposta in dispensa. Oltre a ciò, la mela rivela una sorprendente conservabilità, mantenendo il suo colore chiaro anche dopo il taglio e non scurendosi rapidamente. Ideale per chi vuole entusiasmare i propri figli con uno spuntino sano o per gli amanti delle foto perfette. Il gusto celestiale di questa mela non convince solo durante la consueta stagione delle mele: Cosmic Crisp sprigiona i suoi deliziosi sapori anche durante i mesi estivi.
La nuova varietà premium è attualmente coltivata in aree accuratamente selezionate dell’Alto Adige-Sudtirol, dove viene raccolta con estrema cura. “La coltivazione sostenibile, la passione impiegata dai coltivatori e il mix di clima alpino e mediterraneo contribuiscono significativamente a generare una varietà di mele di alta qualità”, spiega Benjamin Laimer, responsabile marketing dell’Associazione dei produttori Ortofrutticoli (VIP) della Val Venosta e parte del team di Cosmic Crisp. “Con Cosmic Crisp, siamo in grado di portare il piacere della mela a un livello completamente nuovo e di ridefinire il segmento premium”. Altre aree di coltivazione saranno progressivamente identificate, per raggiungere un livello di piacere ancora più celestiale.
è una realtà basata a Bologna, specializzata nella progettazione e sviluppo di soluzioni per il confezionamento di prodotti Tissue, con un’importante esperienza anche nelle applicazioni per il packaging secondario di beni di largo consumo, tra cui prodotti food and beverage. Proprio in questo ambito si è sviluppato il rapporto con Caffè Cagliari, torrefazione di primo piano con sede a Modena, che ha espresso specifiche esigenze di confezionamento secondario per la propria linea di sacchetti di caffè da 500 grammi e 1 kg.
Microline ha quindi sviluppato una specifica versione di ML800: unità per il confezionamento in fardello tramite film retraibile. L’esemplare in uso presso Caffè Cagliari è in grado di lavorare sacchetti nei formati da 500 grammi a 1 kg. La macchina arriva a confezionare tra i 25 e i 30 sacchetti al minuto, producendo in tale lasso di tempo fino a 5/6 fardelli. Si tratta di una macchina pienamente in linea con i dettami dell’Industry 4.0 ed equipaggiata, tra l’altro, con il sistema MRA per l’assistenza da remoto con la possibilità di aggiunta di una avanzata rete di sensori per il monitoraggio dell’energia consumata. Non è finita qua: ML 800 è infatti servita a Microline, grazie alla collaborazione con Caffè Cagliari, come macchina pilota per lo sviluppo di nuovi materiali eco-sostenibili. Nello specifico, l’azienda bolognese ha impiegato i sacchetti di Caffè Cagliari per svolgere una serie di test su ML800, volti a verificare la gestione e le performance dei prodotti eco-compatibili per l’imballo. L’operazione è avvenuta in seno alla politica di rispetto per l’ambiente che l’azienda persegue da anni e che l’ha portata a sviluppare macchine molto meno impattanti della concorrenza. Le fardellatrici come ML800, le wrapper e gli insaccatori Microline non generano infatti sfridi, eliminando così lo spreco di materiale di incarto, con un risparmio che va dal 20% al 30% rispetto alla concorrenza. Per quanto riguarda lo specifico ambito dei materiali per il confezionamento, i test svolti su ML800 ne hanno verificato la compatibilità per l’utilizzo con eco-film a impatto zero. I test hanno messo in luce performance degli eco-film pari agli omologhi prodotti in plastica. Nessuna modifica hardware è necessaria sulle macchine Microline, che possono impiegare i film compostabili richiedendo un semplice settaggio dei parametri da pannello HMI. Lo specifico esemplare in uso presso Caffè Cagliari impiega attualmente tradizionali film per il confezionamento, ma la totale assenza di sfridi ne connotano comunque l’impostazione votata al risparmio. Soprattutto, la macchina sta mettendo in luce performance produttive in linea con gli scopi del progetto, rappresentando per la torrefazione modenese un importante asset all’interno della linea di confezionamento del caffè in sacchetti. La fardellatrice ML800 è stata connessa al sistema gestionale dell’azienda Caffè Cagliari scambiando, in tempo reale, dati di produzione quali lotto/commessa, velocità medie, massime, minime, quantità prodotte ed eventuali scarti.
Trale più importanti strategie di risparmio idrico emerge in particolare l’irrigazione a goccia, un metodo di somministrazione precisa dell’acqua alle piante. Caratterizzato dall’impiego di una rete di linee gocciolanti, generalmente organizzate in settori che vengono messi in funzione in ciclica successione, il sistema punta a ottenere il massimo risultato limitando i consumi. Condizione fondamentale per raggiungere questo obiettivo è la localizzazione della distribuzione della risorsa idrica che avviene nei pressi delle radici. Gli impianti utilizzati, in particolare, sono dotati di sensori in grado di monitorare e verificare la corretta applicazione dell’acqua calcolando la quantità impiegata e la profondità raggiunta. Da tempo Melinda adotta esclusivamente questa tecnica per ogni singolo meleto e i risultati non si sono fatti attendere: a oggi, infatti, l’irrigazione a goccia permette al Consorzio di risparmiare il 30,6% dell’acqua nel confronto con la tradizionale applicazione a sovrachioma. I vantaggi di questo sistema, però, non sono limitati al solo risparmio d’acqua. Rilevanti, infatti, sono anche la minimizzazione dei fenomeni erosivi, la riduzione del costipamento, la possibilità di automazione del processo e il minore consumo energetico. A tutto questo, inoltre, si aggiungono altri effetti positivi legati direttamente alla distribuzione capillare dell’acqua. L’applicazione dell’irrigazione a goccia si affianca, peraltro, alla strategia di risparmio idrico messa in campo nella successiva fase di lavorazione delle mele che si basa sull’uso di un impianto per il filtraggio e il riutilizzo nelle vasche di selezione. L’acqua, infatti, viene utilizzata come mezzo di trasporto lungo i canali degli impianti di lavorazione nelle fasi di selezione e confezionamento. Durante il loro percorso, ovviamente, le mele precedentemente riposte dentro i contenitori nei campi di raccolta, si lavano, rilasciando quindi particelle di materiale organico. Il risultato è che le risorse utilizzate – prelevate ogni giorno dall’acquedotto e da sorgenti del Consorzio irriguo – devono essere sostituite. Ed è proprio qui che interviene il riciclo: un’operazione, numeri alla mano, in grado di produrre risultati davvero notevoli. In questo modo il consumo della risorsa idrica si riduce di circa il 90%. Il meccanismo di depurazione, inoltre, consente di ridurre drasticamente la carica di solidi organici e inorganici e di minimizzare la contaminazione microbiologica e mantenere i valori di riferimento nei limiti per lo scarico.
Da 130 anni Carapelli è sinonimo di maestria olearia e di capacità di coniugare la tradizione con progetti innovativi che sviluppano nuovo valore per il mercato ed intercettano i principali trend di consumo. Oggi Carapelli si conferma portavoce d’innovazione, presentando grandi novità nella categoria delle olive, che sta vivendo una stagione particolarmente favorevole (fonte: Coi - Consiglio oleico internazionale): il lancio della gamma de Le Farcite ed il restyling grafico de Le Denocciolate. Studiate per intercettare i nuovi stili di consumo (fonte: NielsenIQ, totale Italia) e per sedurre anche i palati più curiosi ed esigenti, Le Farcite sono una innovativa prelibatezza gastronomica. Una selezione di olive verdi di qualità manzanilla proposte con 3 diverse farciture: pasta di peperone, pasta di acciuga e pasta di prosciutto, 3 note di gusto connotanti, selezionate per rispondere a preferenze diverse. Pasta di acciuga e pasta di prosciutto, in particolare, sono due novità assolute sul mercato italiano, esplorazioni di gusto intriganti per un nuovo modo di provare le olive in linea con i nuovi food trend. Estremamente versatili, Le Farcite si prestano a diverse e appetitose occasioni di consumo: per uno stuzzicante aperitivo, un goloso spuntino oppure uno sfizioso antipasto. Ottime in abbinamento ai salumi e formaggi, figurano alla perfezione anche come ingrediente aggiuntivo per le insalate. Il comodo formato in elegante busta stand up da 100 g le rende ideali anche per un consumo veloce e “pocket” fuori casa.
L’altra grande novità riguarda il restyling de Le Denocciolate, che oggi si presentano con un’immagine più fresca e impattante, in grado di attirare un’ampia platea di consumatori. Nuovo look, ma qualità di sempre per le due referenze, le olive nere e le olive verdi, entrambe rigorosamente senza nocciolo e senza liquido di conservazione, nelle pratiche buste da 70 gr. Proprio grazie all’attenta selezione delle materie prime e a uno speciale processo di pastorizzazione, queste olive rappresentano una proposta innovativa e premium, ideale da gustare in ogni situazione, dentro e fuori casa: snack, aperitivo, antipasto, merenda e anche per accompagnare gustosi piatti.
Ilconsiglio di amministrazione de La Doria, punto di riferimento nella produzione di derivati del pomodoro, sughi, legumi e succhi di frutta a marchio della grande distribuzione, ha approvato il progetto di bilancio di esercizio e il bilancio consolidato al 31 dicembre 2022. I ricavi consolidati, per la prima volta nella storia del Gruppo, superano la soglia del miliardo di euro, fino ad arrivare a 1,018 miliardi di euro, in aumento del 17,6% rispetto agli 866 milioni di euro dell’esercizio precedente. Il valore va letto alla luce di un incremento dei prezzi di listino, correlato però a un forte aumento dei costi riconducibili ai fattori congiunturali e geopolitici legati alla pandemia e in particolar modo al conflitto in Ucraina, e a una crescita del 3,4% dei volumi dei prodotti venduti. “Abbiamo saputo far fronte alle criticità economiche e geopolitiche del 2022. Il dato più importante rimane sicuramente quello relativo alla crescita dei volumi che ha coinvolto trasversalmente le nostre linee e i mercati in cui siamo presenti”, ha dichiarato il CEO del Gruppo La Doria Antonio Ferraioli.
Dal punto di vista della suddivisione del fatturato per categorie di prodotto offerte dal Gruppo La Doria, la “Linea derivati del pomodoro” –anche detta “Linea Rossa” – ha registrato un aumento dei ricavi pari al 24%, la “Linea sughi” è aumentata del 20,5%, mentre la “Linea legumi, vegetali e pasta in scatola” vede una crescita complessivamente del 19,6%. Infine, la “Linea frutta” e le “Altre linee” – ossia i prodotti acquistati da terzi e commercializzati dalla controllata LDH sul mercato inglese – sono aumentate rispettivamente del 7,8% e del 12,6%. La ripartizione del fatturato per aree geografiche mostra una significativa crescita del mercato italiano (+ 20%), secondo solo al Regno Unito, con un’incidenza sui ricavi totali pari al 16,9%. Il Gruppo, che esporta i propri prodotti in 60 Paesi nel mondo, ha aumentato i propri ricavi nei mercati internazionali
del 17%, con un’incidenza dell’83,1%. Le migliori performance si sono registrate nei mercati storici per La Doria, tra cui la Gran Bretagna, che resta il principale mercato estero di sbocco, la Germania e i Paesi Scandinavi. Seguono l’Australia, la Nuova Zelanda e i Paesi dell’est Europa. Il Gruppo genera inoltre importanti quote di fatturato anche in Francia, negli USA e in Giappone.
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Dal 4 al 10 maggio 2023, al motto di “Simply unique”, torna interpack, più grande che mai. Dopo sei anni di assenza forzata, la fiera più importante al mondo per il settore del packaging e delle industrie di processo registra il tutto esaurito.
Una superficie occupata grande quanto 37 campi da calcio, circa 2700 gli espositori provenienti da tutto il mondo e 65 anni di storia, questi i numeri di un’edizione che si preannuncia già un successo. Motivo d’orgoglio è la forte presenza di aziende italiane tra gli espositori: il nostro Paese è infatti al secondo posto per numero di presenze, dopo la Germania, anche nel 2023. Per agevolare la visita, le 18 aree espositive sono organizzate intorno alle principali categorie di prodotto: food, bevande, dolciumi, prodotti da forno, prodotti farmaceutici, cosmetici, non-alimentari e prodotti industriali. Le altre sezioni, nello specifico materiali e prodotti per l’imballaggio, macchinari per etichette e timbri, produzione dei materiali di imballaggio e soluzioni con stampa integrata, sono raccolte a loro volta in un’area dedicata. È previsto uno spazio apposito anche per gli espositori di “components”, fiera partner parallela a interpack.
Secondo i dati pubblicati dalla VDMA, dopo un calo di 7 punti percentuali nel 2020, fino a un valore di 41 miliardi di euro, dovuto alle conseguenze della pandemia da Coronavirus, il commercio internazionale di macchinari dedicati a lavorazione e imballaggi alimentari ha visto una rimonta nel 2021, tornado ai numeri registrati prima della pandemia. I principali attori di questa ripresa sono Germania e Italia, che dominano il mercato. Nel 2021, la Germania ha registrato una percentuale di esportazioni rispetto alle vendite interne dell’84%, raggiungendo il 21% del volume mondiale degli scambi e affermandosi come leader nella produzione di
macchinari per lavorazione e imballaggio alimentari. Le esportazioni sono cresciute di quasi il 5% nel 2021, raggiungendo un valore di 9 miliardi di euro. Subito dietro l’Italia, che registra spedizioni per un valore totale di 8,9 miliardi e un incremento dell’8% rispetto all’anno precedente. A una certa distanza seguono la Cina, i Paesi Bassi, gli Stati Uniti, Svizzera, Francia, Giappone, Spagna e Canada. Ognuno di essi occupa una fetta del mercato internazionale dal 10 al 2%. Il 43% dei macchinari per la lavorazione e l’imballaggio degli alimenti spediti in tutto il mondo è diretta verso l’Europa. La regione che, nel tempo, ha registrato il più alto numero di vendite è stata l’Asia, che rappresenta il 19% delle esportazioni, esattamente come il Nord America. Seguono l’America Latina al 7%, l’Africa al 6%, il Medio Oriente al 4% e l’Australia/Oceania al 2%.
Lo sviluppo delle tecnologie digitali e l’uso dei dati sono fattori cruciali nel settore alimentare, farmaceutico e del packaging perché rappresentano l’opportunità di ridisegnare i processi di produzione generando dati, ottimizzando le procedure esistenti e monitorando i risultati economici in tempo reale. L’utilizzo di questi strumenti può incrementare l’efficienza di un intero impianto, ottimizzando l’utilizzo delle risorse e permettendo un uso più flessibile dei macchinari. Da ultimo, l’uso di tecnologie digitali riduce i costi di produzione, manutenzione e riparazione.
Per garantire processi produttivi sicuri e igienici e implementare i rigidi requisiti e le linee guida internazionali, la progettazione dei macchinari diventa un tema chiave e viene costantemente ottimizzata. Uno dei prerequisiti di base per assicurarsi di essere in linea con le linee guida in tema di igiene e sicurezza è la possibilità di effettuare una pulizia che non lasci alcun residuo. I sistemi clean-in-place (CIP) sono tra i più diffusi. Sistemi informatici track & trace altamente efficienti assicurano una tracciabilità totale e continua lungo tutta la catena del valore, garantendo quindi una totale trasparenza. Inoltre, sono in grado di individuare i punti deboli del sistema logistico.
Nonostante le numerose sfide, l’industria italiana ha registrato una notevole crescita economica nel 2022, trainata in gran parte dal manifatturiero.
Con queste ottime premesse si apre l’undicesima edizione di SPS Italia, la fiera “innovativa per vocazione” dedicata all’automazione e al digitale per l’industria intelligente e sostenibile, a Parma dal 23 al 25 maggio.
Sei padiglioni accolgono il meglio delle tecnologie dell’automazione a servizio della trasformazione dell’industria in ottica 4.0. L’area District 4.0 con demo funzionanti e casi applicativi illustra le potenzialità delle soluzioni di Digital&Software, Robotica e Meccatronica, Additive Manufacturing. Alle aree tematiche già consolidate se ne aggiunge una nuova, che vuole offrire al visitatore un percorso dimostrativo sulle soluzioni più innovative e sostenibili. L’automazione che avanza ed evolve si trasforma per rispondere alle esigenze odierne dell’industria manifatturiera. Un percorso che consentirà al visitatore di soffermarsi sui temi della sostenibilità, circolarità e flessibilità. L’area “Sustainable Innovation” valorizzerà il ruolo delle smart production solutions con le tre principali accezioni: automazione al centro della sostenibilità; digitale come tecnologia a supporto della sostenibilità; tecnologie emergenti per la sostenibilità. La tematica sarà centrale anche nel palinsesto convegnistico, oltre che in occasione della tavola rotonda inaugurale anche nei convegni scientifici, insieme a 5G, additive manufacturing e cyber security.
Insieme al Comitato Scientifico, SPS Italia promuove una nuova iniziativa, volta a identificare i bisogni delle realtà imprenditoriali
italiane in termini di tecnologia. Position Paper è il documento che verrà redatto con lo scopo di definire obiettivi specifici utili a favorire concretamente un cambio di paradigma tecnologico. “Le esperienze con cui ci siamo confrontati in ambito 4.0 in questi anni, come comitato scientifico, nelle varie aree industriali in cui operiamo quotidianamente, ci hanno spinti ad una necessaria riflessione su come collegare i bisogni aziendali, influenzati da nuovi fattori in continua evoluzione (supply chain resiliance, sustainability, solo per fare alcuni esempi), con l’esteso panorama di tecnologie disponibili e come allineare il modello organizzativo al cambiamento”, sono le parole di Maurizio Mangiarotti, VP Engineering Automation GSK.
Educational
Tra le nuove iniziative del programma Educational di SPS Italia, c’è la possibilità, per gli studenti di ITIS e ITS che ne faranno richiesta, di assistere agli incontri “SPS Italia on Tour” tramite live streaming. Inoltre, con il Ministero dell’Istruzione, le aziende e gli attori della filiera più sensibili rispetto alla corretta formazione delle nuove risorse per il settore manifatturiero, SPS Italia si impegna a redigere un Manifesto delle Competenze volto a definire le skills necessarie per entrare nel mondo del lavoro. Infine, nei giorni di fiera, a Parma, l’area Job Opportunity troverà un nuovo spazio, ulteriormente ampliato, dedicato ad upskilling e reskilling. Qui sarà possibile trovare corsi e posizioni aperte in azienda, possibilità di aggiornamento e potenziamento della propria job position o acquisizione di nuove competenze.
Si rinnova l’attività legata al tema dell’empowerment femminile con il progetto She SPS Italia, la community di professioniste che unisce e racconta storie e promuove la diversità, l’apertura al talento e la spinta alla visione femminile. Per il secondo anno, un call for paper con Award e evento di networking dedicato, inviterà la community a inviare case history in una delle categorie sostenibilità sociale, empowerment, imprenditoria femminile e mentorship.
Djazagro deve il suo nome a “DJAZAIR”, che significa Algeria in arabo algerino, e “agro”, che rappresenta l’industria agroalimentare. L’evento di riferimento per l’industria agroalimentare nordafricana torna dal 5 all’8 giugno presso il Parc des Expositions SAFEX di Algeri per offrire opportunità strategiche attraverso quattro giorni di discussioni, incontri, colloqui e formazione. In quanto fonte di ispirazione, la fiera consente ai partecipanti di incontrare nuovi fornitori, dare uno sguardo esclusivo alle ultime innovazioni del settore (processi e prodotti) e aggiornarsi sulle novità dell’ecosistema. In fiera sono rappresentati tutti i settori dell’industria agroalimentare, dalla lavorazione al riempimento, dall’igiene ai prodotti alimentari. Fondata nel 2003, con il sostegno e la fedeltà dei suoi espositori e visitatori questa fiera celebra oggi il suo 20° anniversario. Ad Algeri sono attesi circa 650 espositori, di cui il 75% stranieri, provenienti da 25 paesi, e oltre 22.000 visitatori.
Il mercato agroalimentare algerino è stato valutato 14 miliardi di dollari nel 2022. L’Algeria è il primo importatore di generi alimentari in Africa, con 1,7 miliardi di dollari. Le industrie alimentari sono la seconda più grande industria del paese, rappresentando il 40% di tutte le vendite dell’industria nazionale (esclusi gli idrocarburi – Fonte: Business France-Camere di commercio franco-algerine). Un ventesimo anniversario è un motivo per festeggiare! Un’occasione di rinnovamento e
innovazione con diverse novità. Per questo nuovo spettacolo, l’aspetto grafico di tutti i suoi materiali di comunicazione è stato completamente rivisto. Sta prendendo forma un ambizioso piano di comunicazione in Algeria. La comunità digitale è in rapida crescita e sarà fortemente mobilitata nei prossimi mesi.
Gli appuntamenti da non perdere:
- Djaz’Innov: il concorso di innovazione che premia i migliori nuovi prodotti o processi presentati dagli espositori: attrezzature, prodotti, servizi o processi.
- Agora des Experts: un’occasione per guardare al futuro dell’industria alimentare. Un programma di talk e tavole rotonde tenute da specialisti su temi specifici e specialistici (qualità delle materie prime, recupero dei rifiuti, adeguamento dell’industria alimentare alle esigenze dei consumatori, ecc.).
- La Boulangerie de Djazagro: una vera panetteria industriale in funzione. I visitatori potranno assistere alla realizzazione di baguette, pane speciale, prodotti di gastronomia, ecc. realizzati esclusivamente con ingredienti locali al 100% (farina, anni, cioccolato, ecc.).
Sìè tenuta lo scorso 24 marzo – al Palace Hotel di Milano Marittima – l’Assemblea Nazionale dell’Associazione Italiana Scatolifici. L’importante appuntamento per il mondo dei trasformatori ‘puri’ di cartone ondulato è stato accompagnato da una serie di iniziative, tra le quali il convegno ‘Nuove frontiere per gli imballaggi in cartone ondulato. È possibile coniugare sostenibilità, progettazione e nuove tecnologie applicate ai materiali?’, che si è tenuto sabato 25 marzo, sempre a Milano Marittima.
Il Presidente Andrea Mecarozzi, nella sua relazione di apertura lavori, ha analizzato l’importante momento storico per gli imballaggi in cartone ondulato, che dietro alle spinte della sostenibilità e dell’e-commerce sono diventati il grande fenomeno del packaging, illustrando poi il lavoro fatto dall’Associazione
in questi mesi per consentire agli scatolifici di accedere a queste nuove opportunità e ad affrontare un mercato in continuo cambiamento. I Gruppi di lavoro Istituzionale, Formazione, Tecnico, Marketing e Marketing Associativo hanno presentato i progetti in corso, tutti caratterizzati da obiettivi di posizionamento strategico di supporto a 360 gradi per le aziende associate e di consolidamento di ACIS come ‘unica rappresentanza possibile per il settore degli scatolifici’. Il convegno ‘Nuove frontiere per gli imballaggi in cartone ondulato. È possibile coniugare sostenibilità, progettazione e nuove tecnologie applicate ai materiali?’ di sabato 25 marzo è stato un interessante momento di confronto tra i vari attori della filiera degli imballaggi in cartone ondulato. I
contributi di Marco Buchignani (Centro Qualità Carta/Lucense), Giovanni Tribbiani (PEFC Italia), Eleonora Emili (Grissin Bon), Erik Ciravegna (Università di Bologna) e Andrea Mecarozzi (Presidente Associazione Italiana Scatolifici) hanno permesso di analizzare lo stato dell’arte del settore da tante prospettive diverse, facendo emergere la crescente importanza della collaborazione tra i diversi attori come chiave per i futuri successi di produttori di imballaggi e clienti. Sono venti le aziende che hanno scelto di essere presenti all’Assemblea dell’Associazione Italiana Scatolifici in qualità di sponsor, popolando un’ampia area espositiva ricca di novità di prodotto e di servizio per gli scatolifici. Si tratta di: Apr Solutions; B+B International; Cm Service/Eterna; Ecol Studio; Engico; EDF Europe;Elitron; GTO; Gruppo Quality Management; GruppoFormazione; Italian Printing Inks; Hanway; La Timbriflex; Messersì Packaging; New Aerodinamica; Pentatech; RTS Remote Terminal; Simec Group; Vireo.
Assemblea Nazionale dell’Associazione Italiana Scatolifici: appuntamento per i trasformatori “puri”
Siè concluso il 30 marzo 2023 il Cibus Connecting Italy, la due giorni dell’agroalimentare italiano, con dati assai positivi su espositori e visitatori, a testimonianza della vitalità e della creatività di un comparto che ha superato, indenne, il periodo della pandemia e sta delineando le migliori strategie per affrontare le problematiche scaturite dall’inflazione. Oltre 20mila operatori hanno visitato gli stand delle aziende alimentari italiane. Tra essi 1.500 top buyer esteri, di cui 250 portati a Parma dal programma di incoming di ICE-Agenzia. Un alto volume di affari ha pienamente soddisfatto le aziende espositrici. Il successo di questa edizione di Cibus Connecting Italy è stato favorito anche dal nuovo contesto fieristico definito dall’accordo tra Cibus e Tuttofood, sottoscritto da Fiere di Parma e Fiera Milano.
Tra le novità di questa edizione di Cibus, l’area dedicata all’ortofrutta fresca e alle aziende produttrici, con l’obiettivo di mettere a confronto la filiera del fresco con i mercati nazionali e internazionali.
Sui consumi di frutta e verdura in Italia si è parlato al convegno “Nudging for Conscious Shopping: nuove strade di sperimentazione a sostegno dei consumi di frutta e verdura”.
A fronte di un aumento dei prezzi del 15% si registra un calo dei consumi di ortofrutta a volume di circa il 7%. A soffrirne maggiormente sono i ceti medio bassi, dalla cui difesa dipendono gli equilibri economici del Paese. Partendo da questa evidenza, Davide Pellegrini e Silvia Bellini, professori di Marketing del Dipartimento di Scienze Economiche e Aziendali dell’Università di Parma, hanno offerto una nuova chiave di lettura di taglio operativo, che individua nella GDO l’attore chiave per promuovere in maniera concreta i consumi di ortofrutta, a beneficio di una sana alimentazione. Un altro convegno, intitolato “Dop e Igp: opportunità vincente per l’ortofrutta”, organizzato dalla testata My Fruit, ha sottolineato che le Dop e Igp ortofrutticole sono cercate e riconosciute come veri e propri marchi di qualità e lo strumento delle Indicazioni geografiche è assai utile per valorizzare le produzioni e sostenerne i consumi. Nell’area Fruit&Vegetables si è anche evidenziato che il consumo ottimale di frutta e verdura raccomandato dal Ministero della Salute, in aderenza alle linee guida dell’OMS per ridurre la mortalità causata da malattie croniche, è di cinque porzioni giornaliere L’ortofrutticoltura è messa a dura prova anche dai cambiamenti climatici, come riferito nel corso del convegno “L’impatto dei cambiamenti climatici sulle colture ortofrutticole”.
Due dati fotografano l’edizione numero 40 in programma il 3-5 maggio al Rimini Expo Centre: +25% delle aree espositive e +50% delle imprese internazionali, rispetto alla edizione dello scorso anno. Più nel dettaglio, l’incremento degli spazi fieristici proietta l’evento a superare l’edizione 2019, quella della pre-pandemia, tanto che per la prima volta Macfrut si allarga ai padiglioni dell’area Ovest della Fiera di Rimini. L’ampliamento è dovuto all’incremento degli espositori, nonché alla crescita delle aree tematiche a partire dal pre raccolta che avrà due interi padiglioni sulle ultime novità in fatto di Vivaismo, Blueberry, Acquacampus, a cui si aggiungono i saloni tematici dedicati a Spezie ed Erbe Officinali, e Biosolutions.
Il secondo asset di incremento è l’imponente crescita internazionale (+50%), con alcune aree estere in notevole espansione: il Sudamerica al quale sarà dedicato il focus dell’edizione 2023 della fiera; il Nord Africa con una imponente presenza dell’Egitto; Africa Subsahariana; Medio Oriente. Da registrare inoltre, dopo alcuni anni di assenza, il ritorno della Cina con una trentina di espositori. In questo percorso fondamentale è stato il ruolo di Ice-Agenzia e del Ministero degli Affari Esteri e della Cooperazione Internazionale (MAECI), insieme a numerosi enti e istituzioni, che hanno consentito la realizzazione di 20 presentazioni internazionali in presenza nei tre continenti.
“Si respira un’area di grande ottimismo per una 40esima edizione che si prospetta sotto il segno delle più rosee previsioni”, spiega Renzo Piraccini, Presidente di Macfrut. “Il motivo del successo sta nel format che fa di Macfrut una fiera diversa dalle altre: al business affianca conoscenza e networking. Questa è una strategia che sta riscontrando un grandissimo interesse soprattutto da parte delle aziende di medie dimensioni, che nei tre giorni di fiera, oltre ad incontrare clienti e fornitori, vogliono rendersi conto delle innovazioni nei vari segmenti della filiera”.
Colonia
23-25 aprile 2023
Fiera internazionale dei fornitori per l’industria dei dolci e degli snack www.prosweets.com
Rimini
3-5 maggio 2023
Fiera internazionale della filiera ortofrutticola www.macfrut.com
Milano – Rho
5-8 settembre 2023
Mostra internazionale dell’industria delle materie plastiche e della gomma www.plastonline.org
Bologna
18-19 gennaio 2023
Fiera internazionale della marca del distributore www.marca.bolognafiere.it
SIGEP
Rimini
20-24 gennaio 2024
Salone internazionale della gelateria, pasticceria, panificazioni artigianali e caffè www.sigep.it
Bruxelles
11-14 settembre 2023
Fiera internazionale per le tecnologie di stampa di etichette e imballaggi www.labelexpo-europe.com
Düsseldorf
4-10 maggio 2023
Fiera internazionale del packaging e processing www.interpack.com
Monte Carlo
2-4 ottobre 2023
Berlino
7-9 febbraio 2024
Salone internazionale del commercio ortofrutticolo www.fruitlogistica.com
Parma
23-25 maggio 2023
Fiera italiana dell’automazione e del digitale per l’industria www.spsitalia.it
Salone internazionale del packaging di lusso www.luxepackmonaco.com
Parma
24-27 ottobre 2023
Salone internazionale di tecnologie alimentari e per le bevande www.cibustec.it
Algeri
5-8 giugno 2023
Salone professionale della filiera agroalimentare www.djazagro.com
Monaco di Baviera 27-30 giugno 2023
Fiera internazionale per l’automazione e la robotica www.automatica-munich.com
Norimberga
28-30 novembre 2023
Fiera internazionale dei beni strumentali per l’industria delle bevande www.braubeviale.de
Rimini
18-21 febbraio 2024 www.bbtechexpo.it
SIAL
Parigi
19-23 ottobre 2024
Salone internazionale dell’industria agroalimentare www.sialparis.com
Parigi
4-7 novembre 2024
Fiera internazionale dedicata al packaging, processing, printing e logistica www.all4pack.com
NOP (No-Plastic Program) means we promote eco-friendly plastic substitutes for the packages manufactured on IMA machines. rough the research and testing of alternative processes and materials together with our partners we foster plastic-free and sustainable, compostable, biodegradable or recyclable packaging solutions.
According to these objectives, IMA established OPENLab: the Group’s network of technological laboratories and testing area, dedicated to the research on sustainable materials, technologies and production optimization processes.
At INTERPACK 2023, on the IMA Group stand we’ll have a small OPENLab where our specialists will be able to analyse packaging materials in real time: you will have the opportunity to run some tests on your material sample and pack, so be sure to bring them with you!
Discover more about IMA NOP on ima.it/imazero and IMA OPENLab on ima.it/open-lab
INTERPACK 2023
May 4th-10th Hall 17