AVALIAR E CONTROLAR RISCOS PROFISSIONAIS MÓDULO II
AVALIAÇÃO DE RISCOS PROFISSIONAIS SESSÃO 2 www.nova-etapa.pt
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Mód. II: Avaliação de Riscos Profissionais - Sessão 2
ÍNDICE IV. DESENVOLVIMENTO DE CONTEÚDOS Módulo II: Avaliação de Riscos Profissionais - Sessão 2
3
Objectivos Pedagógicos
3
Conteúdos Programáticos
3
1. Método Simplificado Quantitativo de Avaliação de Riscos de Acidentes de Trabalho (MARAT)
4
2. Métodos de Análise Pró-Activo e Reactivos
11
2.1. Métodos de Análise a Posterior
12
2.2. Métodos de Análise a Priori
17
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MÓDULO II: AVALIAÇÃO DE RISCOS PROFISSIONAIS SESSÃO 2 OBJECTIVOS PEDAGÓGICOS No final desta sessão deverá ser capaz de: • Distinguir métodos de avaliação de riscos “a priori” de métodos de avaliação de riscos “a posteriori”; • Identificar métodos simples de avaliação de riscos.
CONTEÚDOS PROGRAMÁTICOS • Métodos de avaliação de riscos.
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1. MÉTODO SIMPLIFICADO QUANTITATIVO DE AVALIAÇÃO DE RISCOS DE ACIDENTES DE TRABALHO (MARAT) Este método permite quantificar a magnitude dos riscos existentes e assim hierarquizar de modo racional a prioridade da sua eliminação ou correcção. Os conceitos-chave da avaliação são os seguintes:
A probabilidade de que determinados factores de risco (perigos) se materializem em danos;
A magnitude dos danos (também designada por severidade ou consequências). Recapitulando, o risco é, em termos gerais, o resultado do produto da probabilidade pela severidade: R = f (P x C) Tendo em atenção que estamos no campo dos acidentes laborais, a probabilidade traduz a medida de desencadeamento do acontecimento inicial. Integra em si a duração da exposição das pessoas ao perigo e as medidas preventivas existentes. Assim sendo, podemos afirmar que a probabilidade é função do nível de exposição e do conjunto das deficiências (que é o oposto das medidas preventivas existentes para os factores em análise) que contribuem para o desencadear de um determinado acontecimento não desejável. No desenvolvimento do método não serão utilizados valores absolutos mas antes intervalos discretos, pelo que se utilizará o conceito de nível. Assim, o nível de risco (NR) será função do nível de probabilidade (NP) e do nível de consequências (NC):
NR = f (NP x NC)
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Este método pode ser esquematizado da seguinte forma: Gráfico I – Nível de risco em função do nível de probabilidade e severidade
Nível de exposição Nível de probabilidade Nível de deficiências
Nível de risco Nível de severidade
Nível de intervenção
Nível de Deficiência (ND) Designa-se por nível de deficiência (ND), ou nível de ausência de medidas preventivas, a magnitude esperada entre o conjunto de factores de risco considerados e a sua relação causal directa com o acidente. Deve ser determinado com base numa lista de verificação que analise os possíveis factores de risco de cada situação (Anexo IV). O Quadro I enquadra a avaliação num determinado nível de deficiência Quadro I – Nível de Deficiência Nível de Deficiência
ND
Aceitável (A)
1
Não foram detectadas anomalias. O perigo está controlado.
Insuficiente (I)
2
Foram detectados factores de risco de menor importância. É de admitir que o dano possa ocorrer algumas vezes.
6
Foram detectados alguns factores de risco significativos. O conjunto de medidas preventivas existentes tem a sua eficácia reduzida de forma significativa.
Muito Deficiente (MD)
10
Foram detectados factores de risco significativos. As medidas preventivas existentes são ineficazes. O dano ocorrerá na maior parte das circunstâncias.
Deficiência Total (DT)
14
Medidas preventivas inexistentes ou desadequadas. São esperados danos na maior parte das situações.
Deficiente (D)
Significado
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Nível de Exposição (NE) O nível de exposição é uma medida que traduz a frequência com que se está exposto ao risco. Para um risco concreto, o nível de exposição pode ser estimado em função dos tempos de permanência nas áreas de trabalho, operações com a máquina, procedimentos, ambientes de trabalho, etc.
O Quadro II enquadra-nos a avaliação num determinado nível de exposição. Quadro II – Nível de Exposição Nível de Exposição
NE
Esporádica
1
Pouco Frequente
2
Ocasional
3
Frequente
4
Continuada Rotina
5
Significado Uma vez por ano ou menos e por pouco tempo (minutos). Algumas vezes por ano e por período de tempo determinado. Algumas vezes por mês. Várias vezes durante o período laboral, ainda que com tempos curtos – várias vezes por semana ou diário. Várias vezes por dia com tempo prolongado ou continuamente.
Nível de Probabilidade (NP) O nível de probabilidade é função das medidas preventivas existentes e do nível de exposição ao risco. Pode ser expresso pelo produto de ambos os termos Quadro III.
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Quadro III – Nível de Probabilidade
Nível de Deficiência
Contínua
Frequente
Ocasional
Pouco Frequente
Esporádica
Nível de Exposição
1
2
3
4
5
Aceitável
1
1
2
3
4
5
Insuficiente
2
2
4
6
8
10
Deficiente
6
6
12
18
24
30
Muito Deficiente
10
10
20
30
40
50
Deficiência Total
14
14
28
42
56
70
A interpretação dos níveis de probabilidade encontra-se esquematizada no Quadro IV. Quadro IV – Significado dos Níveis de Probabilidade Níveis de Probabilidade
NP
Muito Baixa
[1;3]
Não é de esperar que a situação perigosa se materialize, ainda que possa ser concebida.
Baixa
[4;6]
A materialização da situação perigosa pode ocorrer.
Média
[8;20]
A materialização da situação perigosa é possível de ocorrer pelo menos uma vez com danos.
Alta
[24;30]
A materialização da situação perigosa pode ocorrer várias vezes durante o período de trabalho.
Muito Alta
[40;70]
Normalmente a materialização da situação perigosa ocorre com frequência.
Significado
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Nível de Severidade (NS) Foram considerados cinco níveis de consequências em que se categorizaram os danos físicos causados às pessoas e os danos materiais. Ambas as categorias devem ser consideradas independentemente, tendo sempre mais peso os danos nas pessoas que os danos materiais. Quando os danos em pessoas forem desprezíveis ou inexistentes devermos considerar os danos materiais no estabelecimento das prioridades. Os acidentes com baixa deverão ser integrados no nível de consequências grave ou superior. Há que ter em conta que, quando nos referimos às consequências dos acidentes, apenas se consideram os que forem normalmente esperados em caso de materialização do risco. O nível de severidade do dano refere-se ao dano mais grave que é razoável esperar de um incidente envolvendo o perigo avaliado. A interpretação dos níveis de severidade encontra-se esquematizada no Quadro V. Quadro V – Significado dos Níveis de Severidade Significado
Níveis de Severidade
NS
Insignificante
10
Não há danos pessoais.
Leve
25
Pequenas lesões que não Reparação sem paragem do requerem hospitalização. Apenas processo. primeiros socorros.
Moderado
60
Lesões com incapacidade laboral Requer a paragem do transitória. Requer tratamento processo para efectuar a médico. reparação.
Grave
90
Destruição parcial do sistema Lesões graves que podem ser (reparação complexa e irreparáveis. onerosa).
155
Destruição de um ou mais Um morto ou mais. Incapacidade sistemas (difícil renovação / total ou permanente. reparação).
Mortal ou catastrófico
Danos Pessoais
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Danos Materiais Pequenas perdas materiais.
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Nível de Risco (NR) Com já foi deito, o nível de risco será função do produto do nível de probabilidade pelo nível das consequências: NR = f (NP x NC) Podendo ser apresentado conforme o Quadro VI:
Não é de esperar que o risco se materialize
A materialização do risco pode ocorrer
A materialização do risco é possível de ocorrer
A materialização do risco pode ocorrer várias vezes durante o período de trabalho
A materialização ocorre com frequência
Quadro VI – Nível de Risco
1a3
4a6
8 a 18
24 a 30
40 a 70
NP Pessoas
Material
NS
Não há danos pessoais
Pequenas perdas de material
10
10 30 40 60
80
180
240
300
400
Pequenas lesões que não requerem hospitalização
Reparação sem necessidade de paragem do processo
25
25 75 100 150 200
450
600
750
1000 1750
Requer paragem do Lesões com processo para incapacidade de executar a trabalho temporária reparação
60
60 180 240 360 480 1080 1440 1800 2400 4200
Lesões graves que podem ser irreparáveis
Destruição parcial do sistema (reparação complexa e onerosa)
90
90 270 360 540 720 1620 2160 2700 3600 6300
Um morto ou mais
Destruição total do sistema (difícil recuperação)
155
155 465 620 930 1240 2790 3720 4650 6200 10850
Incapacidade total ou permanente
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700
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Da análise da matriz de níveis de risco caracterizam-se diferentes níveis de intervenção ou de controlo (NC). Nível de Controlo (NC) O nível de controlo pretende dar uma orientação para implementar programas de eliminação ou redução de riscos atendendo à avaliação do custo/eficácia (Quadro VII) Quadro VII – Significado dos Níveis de Controlo Níveis de Controlo
NC 3600
I
a 10850 1240
II
a
Significado Situação Crítica. Intervenção Imediata. Eventual paragem imediata. Isolar o perigo até serem adoptadas medidas de controlo permanentes. Situação a Corrigir. Adoptar medidas de controlo enquanto a situação perigosa não for eliminada ou reduzida.
2700 360 III
a
Situação a Melhorar. Deverão ser elaborados planos ou programas documentados de intervenção.
1080 90 IV
a
Melhorar se possível justificando a intervenção.
300 10 V
a
Intervir apenas se uma análise mais pormenorizada o justificar.
80
Na sessão anterior foi referida a distinção dos métodos entre qualitativos e quantitativos e dado o exemplo de três métodos simplificados de avaliação de riscos. Mas como foi inicialmente dito, também pode ser feita a distinção considerando a cronologia em que esses métodos são aplicados: pró-activos e reactivos, ou “a priori” e “a posteriori” respectivamente.
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2. MÉTODOS DE ANÁLISE PRO-ACTIVO E REACTIVOS Como já referimos além da classificação em métodos qualitativos e quantitativos ainda podemos estabelecer uma divisão em métodos pró-activos, ou “a priori” e os métodos reactivos ou “a posteriori”. No Gráfico II poderemos distinguir as principais características. Gráfico II – Métodos de Análise Pró-activos e Reactivos
Avaliação de riscos
Análise “a priori“
Análise das condições de trabalho
Características e recolha de dados: - trabalhador - material - tarefa - ambiente - etc. Riscos potenciais, dano, probabilidade
Análise “a posteriori”
Análise clínica do acidente
Recolha de factos Definição da dinâmica do acidente Árvore de causas
Análise epidemiológica
Estudos estatísticos
Análise de dados
Os métodos pró-activos prosseguem uma acção preventiva, antes de acontecer o acidente, enquanto os métodos reactivos são utilizados após a ocorrência do acidente.
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2.1 MÉTODOS DE ANÁLISE “A POSTERIORI” Abordaremos de seguida dois tipos de métodos de Análise de Riscos reactivos: 1. Estatística da sinistralidade laboral na empresa 2. Investigação de acidentes e Método da Árvore de Causas. (ADC) 1. Estatística da sinistralidade laboral na empresa Consiste na recolha, tratamento de dados da sinistralidade do trabalho e comunicação dos resultados. A nível da empresa o âmbito da recolha de dados deve ser o mais alargado possível, para se obter uma amostra representativa, e deve contemplar as áreas esquematizadas no Gráfico III: Gráfico III – Principais áreas de recolha de dados da sinistralidade laboral
Acidentes de trabalho
Doenças profissionais
Acidentes de trajecto e incidentes Eventos perigosos
É importante que estes dados sejam comunicados aos trabalhadores da empresa e independentes, ou a trabalhadores de outras empresas que exerçam actividade nas instalações geridas por esta.
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2. Investigação de acidentes e Método da Árvore de Causas Para investigação de acidentes e incidentes apela-se o Método da Árvore de Causas, baseado na Teoria de Sistemas, o qual aborda o acidente de trabalho como sendo um fenómeno complexo, pluricausal e revelador de disfunção numa empresa, considerada como um sistema sócio-técnico aberto. A sua aplicação exige a reconstrução detalhada e com a maior precisão possível da história do acidente, procedendo-se apenas ao registo de factos, sem emissão de juízos de valor e sem interpretações, para, retrospectivamente a partir da lesão sofrida pelo acidentado, identificar a rede de factores que culminou no acidente de trabalho (Cuny & Krawsky, 1970; Monteau, 1980; Monteau, 1983). Neste método utilizam-se dois importantes conceitos: variação e actividade. A variação pode ser entendida como:
A mudança ocorrida em relação ao funcionamento habitual do sistema (indústria, oficina etc.), considerada indispensável à ocorrência do acidente. O conceito de actividade é constituído por quatro componentes:
Indivíduo (I), considerado nos seus aspectos físicos e psico-fisiológicos; Tarefa (T), entendida como a sequência de operações executadas pelo indivíduo e passível de observação;
Material (M), representado por máquinas, instrumentos, ferramentas, matériasprimas necessários ao desenvolvimento do trabalho;
Meio de trabalho (MT), entendido tanto nos aspectos físicos como nas suas relações sociais. No diagrama da Árvore de Causas utilizam-se os seguintes símbolos:
О – Variação do facto; – Facto habitual.
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Identificados os factores de acidente, variações e factos habituais, do modo mais exaustivo possível, a construção da árvore não é senão o estabelecimento das ligações lógicas existentes entre esses pontos, realizado retroactivamente a partir da lesão. Este processo permite ampliar consideravelmente os conhecimentos a respeito dos factores que participaram na ocorrência do acidente, pois obriga a pesquisa “das causas das causas”, interrompida quando certos factos, cronologicamente muito anteriores à lesão, foram esquecidos ou quando o investigador considera que já dispõe de um quadro suficientemente coerente e completo do acidente. Para cada facto identificado, devem ser formuladas questões conforme nos mostra o Gráfico IV: Gráfico IV – Questões a que o Método da Árvore de Causas procura responder
Qual o antecedente lógico que implicou este facto? O que teve que ocorrer para que este facto acontecesse?
Este antecedente foi suficiente? Não existem outros antecedentes?
Este antecedente é necessário à produção deste facto?
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As questões serão formuladas até que o conjunto de factos apurados seja considerado o suficiente para ocorrência do evento ou antecedente identificado. Este procedimento será repetido sucessivamente para cada elemento que vá sendo agregado ao diagrama. As ligações possíveis entre os factores do acidente podem ser de encadeamento, disjunção e conjunção (Quadro VIII). Quadro VIII – Ligações lógicas entre os factores de acidente
ENCADEAMENTO
Um antecedente DEFINIÇÃO
(Y) tem uma única causa directa (X)
DISJUNÇÃO
CONJUNÇÃO
Dois ou mais antecedentes (Y1,Y2) tem uma única causa directa
Um antecedente (Y) tem mais de uma causa directa (X1,X2)
(X)
Cada um dos antecedentes X1 e
PROPRIEDADE
X é necessário e suficiente para a ocorrência de Y
X é necessário e suficiente para a ocorrência de Y1 e Y2
X2 é necessário para a ocorrência de Y e nenhum deles isoladamente é suficiente. Sua conjunção é necessária
REPRESENTAÇÃO
Fonte: Adaptado de Binder; Monteau; Almeida (1995).
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O diagrama de árvore de causas considera-se terminado quando são identificados os eventos primários que são a origem dos acidentes e não necessitam de uma situação anterior para serem explicados, ou quando se desconhecem os antecedentes. Exemplo: Um camionista transporta material, numa obra, num itinerário não habitual com a rampa muito inclinada. Ao pretender parar, tenta travar, mas os travões não respondem. O camião de reserva que está a utilizar (uma vez que o camião habitual estava avariado) está sobrecarregado, bate no muro e o motorista sofre uma contusão na cabeça.
De seguida poderemos observar a árvore de causas correspondente. Diagrama I – Árvore de Causas MT1
MT1
T1
MT2
Mau tempo
Itinerário habitual impraticável
Escolhe outro itinerário
Declive acentuado
T1 Falta de revisão do camião de substituição? M1 Camião habitual avariado?
M3 Travões em mau estado
M2
M4
Resposta Camião insuficiente choca contra dos travões o muro
Camião de substituição
T2 Reduzir o nº de viagens?
T2 Sobrecarga do camião
Fonte: Adaptado de Villatte (1990)
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T3
I Contusão
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2.2. MÉTODOS DE ANÁLISE “A PRIORI” São os métodos de prevenção por excelência. Destes destacaremos: 1. Controlos e verificações; 2. Métodos de análise de postos – Estudo de identificação de perigos e de operabilidade (HAZOP). 1. Controlos e verificações Têm como objectivo reconhecer as falhas e anomalias ou as insuficiências respeitantes aos dispositivos técnicos, às instalações ou aos modos operatórios. Estes métodos desenvolvem-se através de visitas de inspecção planeadas de acordo com o seu objectivo de análise, seja um sector de actividade, uma empresa ou estabelecimento, um serviço, um departamento, etc. Esta inspecção planeada é feita recorrendo a listas de verificação, que possibilitam a comparação da conformidade dos atributos com padrões predefinidos. Deste modo identificam-se os desvios aos padrões constantes da lista. Normalmente, estabelecem-se com base na lei ou normas e também em outras técnicas de análise. No Anexo IV poderemos observar exemplos de listas de verificação. Para se utilizarem métodos de controlo e verificação têm de se considerar vários passos. No Gráfico V poderemos seguir os passos desenvolvidos para gerir o risco com base em inspecções.
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Gráfico V – Gestão do Risco: Inspecções Planeadas
1. Avaliar os requisitos para a gestão do risco com base em inspecções
2. Definir o alvo (sistemas, envolventes, equipamentos, etc.)
3. Designar a equipa e definir responsabilidades
4. Reunir informação sobre o alvo
5. Analisar cenários de acidente, deterioração de mecanismos, analisar e hierarquizar riscos
6. Desenvolver um plano de inspecções de acordo com a estratégia de gestão 7. Procurar e examinar resultados efectivos e fiáveis
9b. Alterar as condições operacionais
8. Avaliar os resultados do exame
9a. Actualizar a informação sobre o alvo, a análise do risco, rever o plano de inspecções e estabelecer os intervalos máximos entre exames
10. Reavaliar e rever a congruência do processo de gestão
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2. Métodos de análise de postos Pressupõem decompor todo o processo de trabalho de forma a obter um conjunto de tarefas mais simplificadas. Pretende-se assim analisar com o máximo de objectividade o trabalho humano, de forma a tirar conclusões que permitam melhorar a produção e diminuir a fadiga e os acidentes. Isto pode conseguir-se actuando sobre:
Dispositivos técnicos (instrumentos e máquinas);
Actividade dos operadores (através de instruções de trabalho);
Condições de trabalho.
O acto sem segurança é visto, à luz deste método, como um sintoma de inadequação na relação homem/máquina, numa determinada envolvente, incompatível com os objectivos da segurança e da produtividade. Note-se que estes métodos apresentam algumas limitações, pois contemplam fundamentalmente os postos fixos, ou geograficamente limitados, ou onde a actividade do operador é marcada quer pela repetitividade, quer pela estabilidade. Vamos descrever o mais importante por ser também o mais utilizado: o método HAZOP Estudo de Identificação de Perigos e de Operabilidade Hazop (Hazard and Operability Studies) O HAZOP – Hazard (perigo) + Operability (operabilidade) – consiste no estudo de comprovação sistemática e crítica, de todas as falhas, erros ou desvios previsíveis, em relação a padrões estabelecidos como normais de acordo com uma determinada concepção de uma instalação de processo, contínuo ou descontínuo, de forma a estimar o potencial de perigo e os seus efeitos.
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É um método de análise qualitativo desenvolvido com o objectivo de examinar as linhas de processo, identificando perigos e prevenindo problemas. Porém, actualmente, também é aplicado para equipamentos do processo e até para sistemas. É indicado principalmente quando se faz implantação de novos processos na fase de projecto ou na modificação de processos já existentes. O ideal na realização do HAZOP é que o estudo seja desenvolvido antes mesmo da fase de detalhe e construção do projecto, evitando com isso que modificações tenham que ser feitas, quer no detalhe ou ainda nas instalações, quando o resultado do HAZOP for conhecido. CURIOSIDADE Esta metodologia foi desenvolvida pela ICI Petrochemicals Division (Instituto de Indústrias Químicas) em 1963 no Reino Unido e reportada pela primeira vez por Lawley em 1974. Após alguns acidentes graves em fins da década de 60, a alta gerência da ICI recomendou que as várias divisões da companhia desenvolvessem um enfoque para a revisão das operações das suas plantas, com ênfase especial nos problemas de perigos e operabilidade. A técnica espalhou-se rapidamente pela indústria de processos durante a década de 70 e para outros tipos de indústria durante a década de 80, na década de 90 passou a ser recomendada pelos órgãos governamentais.
O HAZOP pode ser aplicado em projectos e modificações de qualquer dimensão. Note-se que muitos acidentes acontecem porque são subestimados os efeitos secundários de pequenos detalhes ou modificações, que à primeira vista parecem insignificantes e é impossível, antes de se fazer uma análise completa, conhecer se existem efeitos secundários graves e difíceis de prever.
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Esta metodologia tem por base a realização de “brainstormings” com equipas multidisciplinares, onde, com base em palavras-chave associadas a determinados parâmetros de processo (caudal, pressão, temperatura, nível, etc.), se identificam os diversos tipos de desvios possíveis. Os resultados são apresentados em forma de tabela. Além do carácter de trabalho em equipa que o HAZOP apresenta, onde as pessoas de funções diferentes dentro da organização trabalham em conjunto, faz com que a criatividade individual seja estimulada, os esquecimentos evitados e a compreensão dos problemas das diferentes áreas e interfaces do sistema seja atingida. Assim, o desenvolvimento do HAZOP alia a experiência e a competência individuais às vantagens indiscutíveis do trabalho em equipa. As definições características duma análise HAZOP são (Kletz, 1999):
Nós-de-estudo – pontos do processo, localizados através dos fluxogramas da instalação, que serão analisados quando ocorrerem desvios;
Intenção de operação – parâmetros de funcionamento normal da instalação, nos nós-de-estudo;
Desvios – afastamentos das intenções de operação; Causas – motivos pelos quais os desvios ocorrem;
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Consequências – resultados do desvio (ex.: libertação de material tóxico para o ambiente de trabalho);
Parâmetros de processo – variáveis físicas do processo (ex.: caudal, pressão, temperatura) e os procedimentos operativos (ex.: operação, transfega);
Palavras-chave – palavras simples utilizadas para qualificar os desvios da intenção de operação e para guiar e estimular o grupo de estudo no brainstorming. As palavras-chave são aplicadas aos parâmetros de processo que permanecem dentro dos padrões estabelecidos pela intenção de operação. Aplicando as palavras-chave aos parâmetros de processo, em cada nó-deestudo da instalação em análise procura-se descobrir os desvios passíveis de ocorrência na intenção de operação do sistema. Assim as palavras-chave são utilizadas para levantar questões como: “O que ocorreria se houvesse mais?” ou “O que aconteceria se ocorresse um fluxo inverso?”. As palavras-chave indicadas no Quadro IX são as mais utilizadas nesta metodologia. Quadro IX – HAZOP: Palavras-chave / Possíveis desvios Palavras-chave
Significado
Exemplos Nenhum fluxo (falha da bomba, válvula fechada, obstrução, etc.)
Nenhum
Negação, ausência de especificações
Mais, menos
Aumento ou diminuição quantitativa (caudais, pressão, temperatura, viscosidade ou actividades: reacção, aquecimento, etc.)
Maior do que, assim como
Aumento qualitativo (junto Mais temperatura (falha de à função desejada realizaregulação de temperatura) se uma actividade adicional)
Parte de
Diminuição qualitativa (realiza-se apenas uma parte da função desejada
Presença de impurezas (entrada de contaminantes, corrosão, isolamento)
Reverso
Oposição à função desejada (fluxo de retrocesso, inversão da reacção química)
Fluxo de retorno (bomba invertida, falha da bomba, da válvula anti-retorno)
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Mais fluxo (válvula avariada aberta, leitura do fluxómetro incorrecta, etc.)
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Substituição completa da função desejada (sucede algo diferente das finalidades originais)
De outra forma
Outras actividades diferentes da operação normal (arranques e paragens, falhas de energia, incompatibilidades)
Identificadas as palavras-chave e os desvios respectivos, pode-se proceder à elaboração das alternativas possíveis para evitar que o problema ocorra ou que seja mínimo se ocorrer. Convém, no entanto, analisar as alternativas quanto ao custo e operacionalidade. O Quadro X mostra um exemplo de relatório de um estudo HAZOP aplicado ao sistema de arrefecimento por água de um reactor.
Sistema de arrefecimento por água de um reactor
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Quadro X – Análise HAZOP do sistema de arrefecimento por água de um reactor Identificação de perigos e de operabilidade – HAZOP Empresa:
Sistema: Reactor
Data:
Elaborado por: Palavra-Chave
Desvio
Causas Possíveis
Consequências
Recomendações
Aumento da temperatura
- Aumento do volume do reservatório de água; - Manutenção da bomba; - Alimentação alternativa.
Ausência de caudal
- Falha de abastecimento; - Bomba avariada; - Falta de energia.
Mais pressão
Elevação de pressão
- Avaria no sistema de controlo de caudal; Perigo de - Válvula avariada; rebentamento - Avaria no sensor de pressão.
- Inspecções periódicas do equipamento de medição e controlo.
Menos temperatura
Temperatur a demasiado baixa
- Avaria no sensor de temperatura; - Caudal a mais.
- Inspecções periódicas do equipamento de medição e controlo.
Nenhum caudal
Perda de produto
Na próxima sessão abordaremos um conjunto de métodos originalmente destinados a melhoria contínua de instrumentos de análise e que se encontram para além da classificação anterior (“a priori” ou “a posteriori”).
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