Meccanica & Automazione #8 dicembre by Quine Business Publisher

ISSN: 1126-4284

MACCHINE UTENSILI

PROGE T TA ZIONE

AUTOMAZIONE

#8 dicembre 2020 mensile www.meccanica-automazione.com

SPECIALE FRESATURA Obiettivo massima efficienza! DOSSIER

taglio laser L’evoluzione delle macchine

PANORAMA La fotonica una tecnologia abilitante

STORIA DI COPERTINA

Da 60 anni la precisione

AT T UA L I TÀ

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EDITORIALE di Chiara Tagliaferri

LA VISIONE DI INSIEME

La visione di insieme è descritta come la capacità di avere il quadro complessivo di una situazione. Quando gli astronauti vedono per la prima volta, in prima persona, la realtà della Terra dallo spazio, il nostro pianeta è percepito come una piccola, fragile sfera della vita, “appesa nel vuoto”. Si parla di “effetto della veduta d’insieme”. Vorrei proprio conoscere chi in questo 2020 ha avuto la possibilità di avere una reale e oggettiva visione di insieme, ma immagino invece che molti si siano sentiti come gli astronauti guardando il loro personale pianeta appeso nel vuoto. Nel marzo 2000 Il Consiglio europeo di Lisbona fissava l’obiettivo di rendere l’UE “l’economia basata sulla conoscenza più competitiva e dinamica nel mondo, capace di crescita economica sostenibile e una maggiore coesione sociale “. Quella di Lisbona appare oggi come una visione, intesa come ciò a cui si vuole arrivare, scaturita dall’ analisi di un quadro oggettivo compreso e descritto da pochi cultori della “conoscenza”. E forse è questo che è mancato, una reale condivisione. Una politica attenta non solo alla pubblicazione e diffusione di documenti strategici ma all’ attenzione che quanto scritto fosse comprensibile e decodificato per tutti per gli attori del cambiamento. Una strategia percorribile, fatta di obiettivi chiari e condivisi a tutti i livelli. Tempo perso in vent’anni? Direi proprio di no, quella di Lisbona insieme a tante altre autorevoli pubblicazioni ci hanno reso consapevoli, tutti questa volta, di quanto fosse complesso e destrutturato il percorso e del come nel migliore degli esperimenti scientifici si sono dovute vagliare una mol-

teplicità di ipotesi prima di arrivare ad una soluzione percorribile…e non è ancora detto che sia quella giusta! Gli errori sono piccoli passi verso il progresso. Oggi, nelle politiche europee, ci ritroviamo finalmente ad aver fatto una scelta così semplice quanto rivoluzionaria, allineare i punti di partenza, comprendere alcune delle maggiori complessità, fissare degli obiettivi realmente condivisi e partire tutti, in Europa dal 2021 con l’orizzonte 2027. Certo poi per ogni settore per ogni opportunità occorre avere una visione, una strategia, degli obiettivi ma finalmente con un punto di partenza condiviso e allineato. Ma torniamo alla dimensione MPMI. “Quel poco che siamo, se condiviso, diventa ricchezza” parole di Papa Francesco. Così in azienda se vogliamo veramente cogliere la “visione di insieme” occorrerebbe condividere, allearsi, progettare, decodificare. Faccio un esempio. In un contesto in cui molte tecnologie digitali sono pronte per essere sfruttate al massimo, non ci accontentiamo della prima soluzione percorribile che risolva un problema contingente e parziale. Cerchiamo di comprendere come farci aiutare da chi possiede competenze multidisciplinari verso una visione complessiva, con una strategia fatta anche da piccoli passi ma sempre con un orizzonte superiore da raggiungere. chiara.tagliaferri@cnr.it

M &A | DICEMBRE 2020

SOMMARIO DICEMBRE #8 ISSN: 1126-4284

MACCHINE UTENSILI

PROGE T TA ZIONE

AUTOMAZIONE

AT T UA L I TÀ

#8 dicembre 2020 mensile www.meccanica-automazione.com

SPECIALE FRESATURA Obiettivo massima efficienza!

DOSSIER

taglio laser L’evoluzione delle macchine

PANORAMA La fotonica una tecnologia abilitante

STORIA DI COPERTINA

Da 60 anni la precisione

IN COPERTINA Tamburini S.r.l. via G. Pastore, 6 MAZZANO (BS) info@tamburinigroup.it

EDITORIALE 5 La visione di insieme CALEIDOSCOPIO 8 News e novità

STORIA DI COPERTINA 26 Da 60 anni la precisione

32 6

M &A | DICEMBRE 2020

PANORAMA 10 Metef cambia data 12 Safety Guide Tork 14 La fotonica una tecnologia abilitante 18 La digitalizzazione di fabbrica 22 Studer presenza internazionale 24 Tesys Island

DOSSIER TAGLIO LASER 32 L’evoluzione delle macchine taglio laser 34 Soluzioni per il taglio laser di tubi e profili tridimesionali 38 LHYTE l’innovativo sistema modulare per applicazioni laser 40 Il futuro corre veloce 44 Un isola versatile e compatta per le applicazioni di taglio laser in fibra 48 Laser Next EVO 52 Il laser secondo Salvagnini 56 La rivoluzione dei laser in fibra tunabili 60 La tecnologia giusta per ogni esigenza 62 Più efficienza nella lavorazione della lamiera 67 I laser in fibra per il taglio

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SPECIALE FRESATURA 70 Obiettivo massima efficienza! FOCUS ON 83 igus: cerchiamo applicazioni originali con cuscinetti in plastica! IN FABBRICA 86 Con riscaldatori e soffianti Leister prestazioni da formula 1 88 Speedy Rail: quando la sinergia fa spettacolo 90 Rimatrix Next Generation PRISMA 92 Prodotti

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Riduzione degli errori grazie ai numerosi automatismi presenti

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CALEIDOSCOPIO NEWS E NOVITÀ FORMAZIONE

NASCE UCIMU ACADEMY Sotto l’egida di Fondazione UCIMU nasce UCIMU Academy, organizzazione creata per favorire e sostenere la formazione delle persone che opereranno nell’industria costruttrice di macchine utensili. La preparazione del personale impiegato nelle imprese è il fattore chiave di competitività soprattutto in un settore ad alto contenuto tecnicotecnologico quale è quello dei sistemi di produzione. Purtroppo ancora oggi in Italia le imprese del settore della macchina utensile incontrano grandi difficoltà nel trovare personale preparato ad

operare su tecnologie di ultima generazione. UCIMU Academy nasce proprio con l’intento di ridurre questa problematica. La partenza di UCIMU Academy rappresenta, infatti, il primo passo per lo sviluppo di un piano organico che permetterà al settore di poter contare su persone con skill adeguate alle necessità delle aziende e dei loro clienti. Il progetto, fortemente voluto dalla neo-presidente di Fondazione UCIMU, Barbara Colombo, per il primo step sarà gestito dal Centro Studi e Cultura d’Impresa della Fondazione in collaborazione con Energheia Impresa Sociale Srl, società che da anni opera nel campo della formazione giovanile.

PARTNERSHIP

SANDVIK COROMANT ANNUNCIA UNA COLLABORAZIONE CON AUTODESK FUSION 360 PER IL TAGLIO DEI METALLI Sandvik Coromant, leader globale nel taglio dei metalli, ha annunciato una nuova partnership con Autodesk. Questa collaborazione è stata annunciata ufficialmente il 17 novembre 2020 all’Autodesk University 2020 — l’importante conferenza online per progettazione e produzione. L’annuncio è il primo passo di una collaborazione a lungo termine tra i due marchi che apporterà notevoli vantaggi al futuro della CAM (Computer-Aided Manufacturing). La prima fase di questa collaborazione riguarderà una delle principali sfide della CAM; il difficile compito di specificare gli utensili

da taglio in modo da ottimizzarne l’efficacia. Questa partnership consentirà a Sandvik Coromant di condividere le sue conoscenze con un numero ancora maggiore di utenti CAM in Autodesk Fusion 360. “Il mondo della produzione è oggi sempre più competitivo,” afferma Jonas Ström, Product Manager di Sandvik Coromant. “I materiali sono più leggeri, più duri e più resistenti, le macchine sono più avanzate, i lotti più piccoli e il design dei componenti sempre più complesso — e tutto questo richiede più che mai programmazione CAM e utenti CAM esperti. “Gli utenti CAM, essendo dei tecnici, cercano sempre nuove tecnologie e testano di continuo nuove soluzioni, ma sono spesso limitati dai vincoli di tempo imposti dalla lavorazione CNC. Rendendo accessibili con un semplice clic informazioni sugli utensili, consigli e conoscenze su metodi di lavorazione unici, speriamo di semplificare il loro processo,” conclude Ström. Generalmente, gli utenti CAM si affidano al trasferimento manuale dei dati dai cataloghi degli utensili e all’inserimento

dei parametri nel software CAM. Questo processo è spesso laborioso e può dilatare i tempi di arrivo sul mercato previsti. “Produzione e taglio dei metalli sono già processi complessi di per sé e sono spesso resi ancor più difficili dalla gestione manuale delle informazioni sugli utensili; questo causa ritardi nei tempi di setup oltre ad aumentare la possibilità di errori di lavorazione,” afferma Srinath Jonnalagadda, Vice Presidente Business Strategy for Design and Manufacturing di Autodesk. “Unendo le nostre soluzioni software CAM alla profonda conoscenza e alle grandi competenze di Sandvik Coromant in materia di attrezzamento, aiutiamo i clienti a ridurre i tempi e a migliorare l’efficienza nella fase preparatoria.” La collaborazione con Autodesk rientra in una visione a lungo termine per Sandvik Coromant. Le due società hanno obiettivi simili — aiutare i clienti a rimanere competitivi con nuove tecnologie e fornire soluzioni digitali di progettazione e produzione. La prima fase di questa nuova partnership eliminerà il lungo lavoro della selezione dei dati, offrendo ai clienti Autodesk l’accesso ai dati sugli utensili di Sandvik Coromant.

P E R L E G G E R E G L I A R T I C O L I C O M P L E T I V I S I TAT E I L S I TO W W W. M E C C A N I C A - A U TO M A Z I O N E . C O M

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TECNOLOGIE

SIEMENS PRESENTA IL PRIMO ROUTER INDUSTRIALE 5G Siemens presenta il primo router industriale 5G per il collegamento di impianti industriali locali ad una rete pubblica 5G. Disponibile dalla primavera del 2021, il nuovo Scalance MUM856-1, permette di collegare macchine, dispositivi di controllo e interi impianti da remoto tramite la rete 5G – una rete dall’elevata velocità di trasmissione dati. Grazie alla piattaforma di gestione Sinema Remote Connect è possibile fornire un accesso semplice e sicuro da remoto ad impianti e macchine - anche se sono integrati in altri reti. Nel mondo industriale, oltre alla necessità di connettività wireless locale, è in aumento la richiesta di accessi da remoto a macchine e impianti. Le reti mobili pubbliche possono rispondere a questa richiesta ed essere utilizzate per accedere a dispositivi che si trovano a distanze notevoli, ad esempio in altri paesi. Anche le attività del customer service, come ad esempio la manutenzione, possono così svolgersi da remoto, grazie solo alla rete di telefonia mobile. Le reti pubbliche 5G rappresentano un

importante elemento per l’accesso da remoto e una soluzione per la manutenzione a distanza. In aree urbane con piccole celle radio e alte frequenze, possono essere utilizzate, ad esempio, per fornire larghezze di banda molto elevate. Nelle aree rurali invece, le celle radio devono coprire una vasta area, per questo motivo vengono utilizzate frequenze più basse. In questo contesto, nelle reti mobili LTE o UMTS ci sono spesso perdite significative sia in termini di larghezza di banda che di stabilità del collegamento di comunicazione. Ed è proprio in queste aree remote che è necessaria la stabilità di trasmissione della larghezza di banda per attività di manutenzione a distanza o per trasmissioni video. Con le innovative tecnologie di comunicazione 5G, la larghezza di banda si amplia notevolmente, viene acquisita una maggiore affidabilità e la velocità media di trasmissione dati, all’interno di una cella radio, aumenta. Il nuovo Scalance MUM856-1 supporta anche il 4G in modo che il funzionamento sia

possibile anche se la rete mobile 5G non è disponibile e può essere inoltre integrato in una rete locale privata 5G. Ed è presso il proprio Centro di Test Automotive, dotato di una rete 5G privata basata su componenti Siemens, che la multinazionale sta testando possibili integrazioni di rete. Veicoli a guida automatizzata, collegati alla rete 5G, vengono utilizzati per sperimentare applicazioni industriali attuali e future: obiettivo unico è quello di far progredire l’utilizzo della tecnologia 5G nel mondo industriale.

EVENTI

VIRTUAL SHOW SPS HEIDENHAIN 2020: FACILE IMPLEMENTAZIONE DI ENCODER MULTIFUNZIONALI Proprio nei giorni in cui tradizionalmente si tiene la manifestazione a Norimberga, HEIDENHAIN lancia la sua proposta per la SPS Virtuale: un ampio e ricco stand on line dove è possibile visionare le novità in tutta comodità e sicurezza, richiedere consulenze personalizzate e assistere a dimostrazioni live sulle novità. Lo stand virtuale è aperto 24 ore su 24 per la

consultazione delle informazioni, dare un’occhiata ai video e per scaricare la documentazione aggiornata. Cliccando su https://sps.heidenhain.de/en/home.html troverete gli highlight di Virtual SPS HEIDENHAIN 2020 che spaziano dalla robotica al motion control e comprendono, tra l’altro: Dual Encoder KCI 120 Dplus - regolazione sicura di motore e posizione per robot ultraprecisi Cavo motore ibrido HMC 2 - nuovi trasduttori rotativi ottici per la tecnologia di cablaggio innovativa EnDat 3 in modalità bus - la consolidata tecnologia di interfaccia si evolve Sistemi di misura innovativi AMO, NUMERIK JENA, RENCO e RSF Sistemi di movimentazione di elevata precisione e soluzioni per il controllo del movimento ETEL. Per qualunque informazione è possibile contattare l’indirizzo virtual-show@heidenhain.it. M &A | DICEMBRE 2020

PANORAMA I N FOR MAZ ION E DAL MON DO TECNOLOG ICO

METEF CAMBIA DATA

METEF, L’EXPO INTERNAZIONALE PER L’INDUSTRIA DELL’ALLUMINIO, DELLA FONDERIA E DEI METALLI INNOVATIVI, TENUTO CONTO DELL’EVOLUZIONE DELLA SITUAZIONE SANITARIA, CAMBIA DATA E SCEGLIE IL PERIODO DAL 10 AL 12 GIUGNO 2021, SEMPRE NELLA LOCATION DI BOLOGNAFIERE E IN CONTEMPORANEA CON MECSPE, CONFERMANDO GLI OBIETTIVI DI GRANDE SINERGIA TRA DUE MANIFESTAZIONI LEADER PER IL RILANCIO DEI MATERIALI E DELLE TECNOLOGIE INNOVATIVE PER IL SISTEMA MANIFATTURIERO GLOBALE. A cura della redazione

ggi l’industria rappresentata da METEF punta alla ricostruzione del business e del sistema umano ed industriale messi a dura prova. Mario Conserva, Presidente di METEF dichiara: “E’ tempo di guardare alla ripresa, i segmenti produttivi che rappresentiamo con i relativi materiali e tecnologie sono le soluzioni per ripartire. L’alluminio è tra le grandi soluzioni, il materiale è campione di sostenibilità, di riciclabilità, di risposte concrete all’Economia circolare e alla riduzione dell’impronta di carbonio, sarà la sfida dei prossimi anni nei trasporti, nelle costruzioni, nel trasporto dell’energia e nella miriade di applicazioni intelligenti che è in grado di assicurare”. Maurizio Sala, Presidente di Foundry Ecocer, in rappresentanza del Comitato Organizzatore di METEF sottolinea: “Gli scenari per il futuro sono cambiati, la conferma di questo nuovo approccio è il 10

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Green Deal lanciato dalla Commissione Europea, volto a privilegiare lo sviluppo delle PMI e nettamente declinato sull’Economia circolare e sulla Sostenibilità Ambientale, straordinari punti di forza dell’alluminio. Nei nuovi scenari sarà molto importante valorizzare le conoscenze, le tecnologie e le eccellenze del Paese e la funzione della Fiera, in rappresentanza del nostro segmento industriale, è fondamentale”. Alluminio verde, ambiente, accessibilità alle materie prime, tecnologie avanzate, innovazione, collaborazione internazionale per lo scambio di informazioni e know how, sono i temi centrali del prossimo METEF. Il Premio INTERNAZIONALE METEF Innovazione,

giunto alla quinta edizione e dedicato ai più significativi casi di concreto sviluppo innovativo realizzati dalle aziende su nuovi prodotti, riprenderà i temi della manifestazione sull’impronta delle tecniche di produzione, trasformazione, lavorazione, finitura ed impiego, privilegiando in particolare gli aspetti di risparmio energetico, ecosostenibilità e salvaguardia delle risorse. METEF è come sempre da oltre vent’anni al fianco delle imprese, delle associazioni, delle istituzioni, per rappresentare e sviluppare il sistema, ed è pronto a mettere in campo tutti gli strumenti per fare comunicazione, dare visibilità e creare opportunità per la ripartenza della nostra industria. 

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PANORAMA

ESSITY, AZIENDA GLOBALE NEI SETTORI DELL’IGIENE E DELLA SALUTE E PRODUTTORE GLOBALE DI TORK, HA PUBBLICATO LA TORK SITE SAFETY GUIDE FOR MANUFACTURING. A cura della redazione

SAFETY GUIDE TORK , UNA GUIDA PER L’IGIENE E LA SICUREZZA NEGLI AMBIENTI PRODUTTIVI ®

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a guida, prendendo spunto dall’esperienza diretta di Essity, offre approfondimenti per affrontare la pandemia: un prezioso caso di studio per altri produttori, che possono su queste basi sviluppare la propria strategia per la ripresa delle attività. Un lavoro realizzato con un approccio globale, con la collaborazione di sindacati, enti industriali e funzionari della sanità pubblica, progettato per mitigare la diffusione delle infezioni e mantenere il più possibile al sicuro gli operatori, i lavoratori e i clienti. Le procedure descritte nella guida delineano le strategie per esercitare efficacemente il distanziamento fisico all’interno di un ambiente di produzione,

indicano come muoversi in aree ad alto flusso di persone e come ottenere il rispetto dei protocolli di igiene e di pulizia delle superfici. Fornisce inoltre le informazioni basilari su Covid-19 da distribuire ai dipendenti, per esempio sui sintomi, sull’importanza dell’igiene delle mani e dei più adeguati dispositivi di protezione individuale (DPI). “Le precauzioni di sicurezza che abbiamo adottato nelle nostre strutture – ci spiega Riccardo Trionfera, Direttore Commerciale di Essity, Professional Hygiene – sono state introdotte per proteggere e mantenere il benessere dei nostri dipendenti. L’implementazione di questi rigorosi protocolli ci consente di continuare a produrre materiali e prodotti fondamentali per l’igiene delle persone in tutto il mondo, compresi gli operatori sanitari, e senza interruzioni. Crediamo che altri produttori, i nostri colleghi e I clienti, possano trarre vantaggio dalla

nostra esperienza e ci auguriamo che queste possano aiutare a mantenere gli ambienti di lavoro sicuri sulla via della ripresa.” Il comparto industriale svolge un ruolo fondamentale nella stabilizzazione e nel mantenimento delle catene di approvvigionamento. Così come le Facility assicurano i nuovi standard igienici richiesti in tutto il mondo e costituiscono un elemento centrale per assicurare le migliori pratiche e attuare misure preventive per rallentare la diffusione dell’infezione. Il marchio Tork offre prodotti e servizi per l’igiene professionale a ristoranti e strutture sanitarie a uffici, scuole e aziende. I prodotti offerti includono dispenser, asciugamani in carta, carta igienica, saponi, tovaglioli e panni per industrie e cucine. La guida è scaricabile al seguente indirizzo: https://www.tork.it/igiene/ buona-igiene/tork-clean-care/produzionee-manutenzione/ 

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PANORAMA

“LA FOTONICA: UNA TECNOLOGIA ABILITANTE PER IL MANIFATTURIERO DEL FUTURO” NEL 2009 LA COMMISSIONE EUROPEA HA IDENTIFICATO LA FOTONICA COME DOMINIO TECNOLOGICO FONDAMENTALE PER LA CRESCITA ECONOMICA E LA COMPETITIVITÀ INDUSTRIALE DEGLI STATI MEMBRI. I DATI DI MERCATO CONFERMANO QUESTO TREND IDENTIFICANDO L’EUROPA TRA I PRINCIPALI PLAYER MONDIALI NEL SETTORE DELLA FOTONICA, CON UN MERCATO IN RAPIDA CRESCITA E SECONDO SOLTANTO ALLA CINA. Andrea Mazzoleni – Giacomo Copani – Marzia Morgantini – Roberta Curiazzi 14

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el 2015, il valore della produzione è stato di 69 miliardi di € con un tasso di crescita annuale medio del 5% dal 2005; dato che indica come il mercato Europeo in questione cresca circa 4 volte più rapidamente del PIL comunitario. La tendenza è destinata a confermarsi nei prossimi anni. studi recenti indicano infatti come solo il 10-20% delle potenzialità applicative della fotonica sia ad oggi esplorato e come gli ambiti applicativi siano ancora ampi e in divenire. La fotonica è infatti considerata una tecnologia con molteplici opportunità di utilizzo essendo alla base di numerosi settori come, ad esempio, le scienze della vita, la salute, il medicale, l’ICT, il manifatturiero avanzato, l’illuminazione, l’optoelettronica, la difesa, la sicurezza, la metrologica e la sensoristica. Insieme alle biotecnologie, ai materiali avanzati, alla micro- nano elettronica e alle nanotecnologie, essa è caratterizzata da un’elevata intensità di conoscenza e R&S ed è inoltre stata indicata dalla Commissione Europea tra le tecnologie abilitanti (KET - Key Enabling Technology) perché alimenta lo sviluppo di soluzioni innovative, favorisce miglioramenti e “salti” tecnologici e consente di ottenere ricadute sistemiche a tutti i livelli della catena produttiva in termini di innovazione di prodotto, processo e servizio. Per questa ragione, Horizon 2020, il programma quadro 2014-2020 della Commissione Europea per il sostegno alla ricerca e innovazione, ha riconosciuto alle KETs -e pertanto anche alla fotonicaun ruolo strategico nel contribuire al conseguimento dell’obiettivo di Europa 2020, ovvero la crescita sostenibile, intelligente ed inclusiva. Con l’obiettivo di rafforzare la leadership dell’industria comunitaria, la Commissione Europea ha reso disponibili diversi strumenti di finanziamento per supportare la R&S sulla fotonica e sulle KETs in generale, ponendo particolare attenzione alle Piccole e Medie Imprese (PMI); da specifiche “call” di progetto (278 M€ di fondi EC nei primi tre anni

I Partneriati Pubblico Privati - PPP

I Partenariati Pubblico – Privati (PPP) rappresentano un importante meccanismo di finanziamento perché indicano priorità per l’indirizzo fondi pubblici e privati a supporto di attività di ricerca e innovazione. Attorno tematiche di grande interesse strategico per l’Europa, essi aggregano rappresentanti istituzionali, industriali ed accademici che definiscono le priorità di R&S elaborano documenti di roadmapping di lungo periodo e veicolano indicazioni per una allocazione efficiente delle risorse sui temi rilevanti per il dominio considerato. Ed è proprio con questa intenzione che, all’interno di Horizon 2020, è stata istituita la Partnership Pubblico - Privata sulla fotonica promossa dalla European Technology Platform Photonics 2021 e dalla Commissione Europea, che ha allocato per questa un budget di 1.5 miliardi di € nell’ambito delle KETs. Il confronto con l’Italia è favorito dall’interazione con CORIFI, l’Associazione per il coordinamento ricerca e innovazione sulla fotonica in Italia. La PPP sulla fotonica riunisce ad oggi circa 2000 membri con lo scopo di favorire la creazione di sinergie in progetti di R&S attraverso il coinvolgimento di Grandi Imprese, PMI e centri di ricerca. Per maggiori informazioni: Photonics 2021

di Horizon 2020) sino alla costituzione di un Partenariati Pubblico – Privato (PPP) dedicato. In questa direzione, nuovi investimenti sono previsti anche nel contesto di Horizon Europe; nel dettaglio, l’industria europea della fotonica è disposta a stanziare fino a 100 miliardi di € per sostenere progetti di R&S con intento di stimolare il consolidamento della tecnologia e favorire la crescita dei settori interessati. Tra essi il manifatturiero ricopre un ruolo di primaria importanza: lo sviluppo della fotonica è strettamente correlato con l’evolversi delle tematiche di Industria 4.0 perché abilita applicazioni che rendono i processi e le lavorazioni industriali sempre più sostenibili, personalizzate ed efficienti. Inoltre, le tecnologiche legate alla fotonica rivestono un ruolo fondamentale nel favorire l’evolversi dei mega-trend in atto come la digitalizzazione, i Big Data e l’Intelligenza Artificiale. Con un mercato che ha raggiunto nel

2015 un valore della produzione di 13 miliardi di €2, le sorgenti e i laser per la lavorazione industriale dei materiali - unite alle applicazioni litografiche rappresentano il principale segmento manifatturiero che applica le tecnologie dell’industria fotonica. Nel dettaglio, l’evoluzione delle sorgenti e dei sistemi laser applicate alle macchine utensili abiliteranno nuove lavorazioni di taglio e saldatura nonché nuovi processi per la manifattura additiva dei metalli con applicazioni, ad esempio, nei settori automotive, aerospazio, medicale e nei beni di consumo. In aggiunta, la fotonica renderà disponibile lo sviluppo e l’uso integrato di sensoristica avanzata per il monitoraggio dei parametri qualitativi del processo e del prodotto conseguendo un controllo accurato di eventuali anomalie e riducendo inefficienze e scarti. Risulta evidente come lo scenario descritto sia strategico anche per la competitività del nostro Paese, in quanto l’Italia è la quarta nazione al mondo

PANORAMA per produzione ed esportazione di macchine utensili (a cui i sistemi laser appartengono) dopo Cina, Germania e Giappone. Se osserviamo i dati più recenti UCIMU relativi alle esportazioni è possibile evincere come, nel periodo Gennaio – Agosto 2020, le macchine speciali rappresentino il 10,1 % del totale delle esportazioni nazionali. Nonostante il rilevante calo in questo comparto causato dall’emergenza sanitaria, nel 2019 le esportazioni di macchine speciali avevano registrato un aumento del 3% rispetto all’anno precedente a fronte di una diminuzione dell’1,7% dell’esportazione complessiva italiana di macchine utensili. Considerata l’importanza del settore delle macchine utensili per l’economia della Lombardia e il ruolo strategico della tecnologia fotonica nell’ulteriore sviluppo di questo segmento, il Cluster AFIL-Associazione Fabbrica Intelligente Lombardia si è attivamente impegnato nel favorire l’adozione di queste tecnologie per applicazioni nel manifatturiero tra le imprese del territorio, con particolare riguardo alle PMI. AFIL sta infatti partecipando come partner al progetto Europeo “PIMAP Plus: Photonics for Advance Manufacturing Partnership” il cui scopo è supportare l’internazionalizzazione di PMI afferenti a Cluster europei che utilizzano, producono e applicano tecnologie legate alla fotonica con applicazione nell’aerospazio, nella metallurgia e nel manifatturiero avanzato. Ciò avverrà attraverso l’apertura di canali istituzionali, contatti industriali intermediati da Cluster, l’organizzazione di missioni e la sigla di Memorandum di Collaborazione in Canada, USA, Cina e Giappone. Il progetto è nato nel contesto della European Cluster Collaboration Platform, la comunità dei Cluster Europei a cui AFIL appartiene che ha, tra i propri obiettivi, anche quello di favorire la creazione di partnership internazionali per supportare la collaborazione intracluster e l’internazionalizzazione extraeuropea degli stessi e delle relative PMI (Pimap Plus: ECCP).  16

M &A | DICEMBRE 2020

AFIL e la European Strategic Cluster Partnership per l’internazionalizzazione delle PMI sulla fotonica applicata al manifatturiero - Il Progetto Pimap Plus. Il progetto “Pimap Plus: “Photonics for Advance Manufacturing Partnership” (https://www.pimapplus.eu/) – finanziato nell’ambito del programma COSME della Commissione Europea – rappresenta la seconda fase di una Partnership avviata nel 2018 dai Cluster Europei Alpha-RLH (Francia), Triple Steelix (Svezia), Business Joensuu (Finlandia) e Produtech (Portogallo) con l’obiettivo di definire una strategia che potesse supportare l’internazionalizzazione e la collaborazione tra cluster, le loro PMI e i relativi ecosistemi nell’ambito della fotonica e delle relative applicazioni per il manifatturiero Dopo la sua prima fase, che ha visto la stipula di due business agreement con alcune realtà del Québec e del Nord America, la partnership è stata rafforzata con il coinvolgimento di AFIL e del Cluster per l’Aerospazio della Moravia (Repubblica Ceca) dando origine a “Pimap Plus”. Avviato nel settembre 2020, il progetto supporterà l’internazionalizzazione delle PMI che producono, utilizzano ed applicano le tecnologie legate alla fotonica nei settori aerospazio, manifatturiero e nella metallurgia in Canada, USA, Cina e Giappone Lo scopo è accelerare l’accesso delle PMI nei mercati indicati e sostenere lo sviluppo di accordi commerciali e cooperazioni B2B. Sino al 2022, verranno organizzate diverse attività che avranno l’intento di aumentare sia le opportunità di espansione estera delle PMI, sia il network dei cluster coinvolti creando contatti con l’ecosistema dell’innovazione delle nazioni extra-europee considerate. In questa direzione, saranno realizzati webinar e sessioni di training a beneficio delle PMI, per approfondire la conoscenza e le opportunità di business legate ai diversi mercati di interesse. Saranno inoltre selezionati eventi di matchmaking, e fiere internazionali di interesse a cui potranno partecipare le PMI coinvolte nel progetto. Se la situazione sanitaria legata alla pandemia lo consentirà, AFIL potrà supportare finanziariamente le missioni di alcuni dei suoi associati interessati a prender parte agli eventi e alle manifestazioni organizzate dal progetto nei mercati target. Come partecipare a PIMAP+ In questa fase iniziale, AFIL sta conducendo un’indagine indirizzata a mappare e comprendere l’interesse delle PMI lombarde nell’intraprendere business mission internazionali, nel periodo 2021-2022, in Canada, Cina, USA e Giappone e ad essere coinvolte nel progetto. Per poter mappare l’interesse degli attori regionali sul tema è stato predisposto un breve questionario, disponibile al seguente Link ed attraverso il QR code in Figura 1. Le PMI che esprimeranno interesse verso l’iniziativa avranno anche l’opportunità di essere incluse nel “booklet” che ha lo scopo di presentare e dare visibilità alle aziende che saranno coinvolte nelle missioni presso Canada, USA, Cina e Giappone Per maggiori informazioni: andrea.mazzoleni@afil.it

TeSys™ island: soluzione digitale multifunzione di gestione del carico fino a 80A TeSys™ island è progettato per commutare, proteggere e gestire motori e altri carichi elettrici fino a 80 A (AC3) in un quadro elettrico. Questa nuova soluzione permette il monitoraggio completo degli assorbimenti in corrente ed energia.

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PANORAMA

LA DIGITALIZZAZIONE DI FABBRICA:

UNO STRUMENTO PER MASSI SUL COMPORTAMENTO REAL

IL PASSAGGIO DAI SISTEMI DI PRODUZIONE TRADIZIONALI ALLE SOLUZIONI CONFORMI ALL’INDUSTRIA 4.0 STA DIVENTANDO SEMPRE PIÙ NECESSARIO E FONDAMENTALE PER LE INDUSTRIE MANIFATTURIERE. LA DIGITALIZZAZIONE È UN FATTORE ABILITANTE PER AUTOMATIZZARE LA FILIERA PRODUTTIVA E MIGLIORARE L’EFFICIENZA COMPLESSIVA DELL’AZIENDA. A cura di team tecnico di Synesis 18

M &A | DICEMBRE 2020

MIZZARE LA CONOSCENZA E DEGLI IMPIANTI

a digitalizzazione di fabbrica può portare alle aziende numerosi vantaggi che si concretizzano in una maggiore efficienza e produttività e, di conseguenza, in un miglioramento della competitività sul mercato globale. Più concretamente, la digitalizzazione, approfittando dei dati generati dai processi, consente la progettazione di nuove applicazioni, una tra le più note riguarda la manutenzione predittiva, in cui il sistema, attraverso modelli opportunamente configurati è in grado di imparare e identificare comportamenti ripetitivi che precedono i guasti, in questo modo i team di manutenzione vengono avvisati tempestivamente e possono programmare i loro interventi di conseguenza. Tali sistemi imparano anche nel tempo, diventando in grado di individuare cambiamenti ancora più granulari e aiutare le aziende a ottimizzare continuamente i processi. Altre utili applicazioni possono essere implementate grazie ad una maggiore conoscenza dei processi di produzione consentendo il miglioramento della qualità dei processi e dei prodotti, il monitoraggio e l’ottimizzazione del consumo di energia e dell’impatto ambientale, e, più in generale, l’efficientamento dei processi produttivi attravAerso il monitoraggio di KPI di interesse per la specifiche esigenze dell’azienda. Il settore manifatturiero è sull’orlo di grandi trasformazioni digitali. Gli early adopters, che hanno

già abbracciato l’innovazione, vedono un ROI tangibile dal loro investimento. Le tecnologie disponibili permettono, infatti, di velocizzare i processi produttivi, di ridurre il numero di risorse sprecate e quindi di tagliare i costi e massimizzare i profitti. Nonostante ciò, in Italia, ci sono ancora molte PMI che, per una serie di ragioni, faticano a completare il processo di digitalizzazione. Le aziende non possono stare a guardare: o adottano il paradigma dell’Industria 4.0 o rischiano di essere tagliate fuori dal mercato. I problemi principali non sono soltanto di natura economica ma anche culturale: per un imprenditore realizzare la fabbrica digitale comporta sicuramente importanti investimenti ma, in molti casi, a questo si aggiunge una visione distorta degli obiettivi da raggiungere causata sia dalle iniziative di agevolazione fiscale presenti sul territorio nazionale che dagli approcci proposti dai player di mercato. In particolare, le modalità presenti ad oggi sul mercato per realizzare la digitalizzazione di fabbrica sono fondamentalmente due: la prima caratterizzata da un approccio productdriven mentre la seconda caratterizzata da un approccio technology-driven. L’approccio product-driven è quello proposto dalle aziende che perseguono l’esigenza di guadagnare quote di mercato e, non avendo le competenze necessarie per progettare soluzioni personalizzate, spingono il loro prodotto come unica soluzione per l’Industria 4.0. Da questo approccio ne risulta che le aziende end-user acquistano questi prodotti senza averne M &A | DICEMBRE 2020

PANORAMA

la necessità specifica, trovandosi in situazioni in cui raccolgono molti dati dal processo, li archiviano in cloud o servizi on-premise, ma non riescono a utilizzarli e ad estrarne valore. In questo modo, le aziende acquisiscono nuove tecnologie ma, anche nel caso in cui abbiano reso l’impianto di produzione conforme al paradigma dell’industria 4.0, non ne ricavano il vero valore aggiunto. Il secondo approccio proposto dai player di mercato, qui sopra chiamato approccio technology-driven, è quello proposto dalle aziende che hanno forti competenze ed esperienze verticalizzate in una sola

AUTORI

delle tecnologie richieste all’interno dell’architettura di digitalizzazione. Queste aziende spingono l’ampia adozione della tecnologia di cui sono esperte anche nei casi in cui non è richiesta. Il risultato finale è che i loro clienti fanno grandi passi avanti in una sola parte dell’architettura richiesta

L’autore di questo articolo è il team tecnico di Synesis, una società consortile no-profit pubblica-privata, composta da PMI italiane e tedesche e da istituti pubblici di ricerca e sviluppo tecnologico: il CNR (Consiglio Nazionale delle Ricerche) italiano e il Fraunhofer Gesellschaft tedesco. Synesis si occupa di ricerca industriale e attività di trasferimento tecnologico per l’innovazione dei processi e dei prodotti nell’industria manifatturiera. La società opera per supportare il trasferimento di tecnologie derivanti dalla ricerca verso l’industria, integrando i risultati della ricerca nello sviluppo di nuove soluzioni industriali ad elevato valore aggiunto in collaborazione con imprese ad alta tecnologia che operano nei vari settori del manifatturiero italiano ed europeo. Il risultato perseguito è quello di favorire un aumento della competitività delle industrie manifatturiere attraverso l’innovazione di processi e prodotti, consentendo una gestione più efficiente ed efficace di impianti e risorse e una migliore risposta alle esigenze di mercato identificate. L’integrazione dei risultati delle attività di ricerca con l’ampia gamma di know-how consolidato consente a Synesis di offrire un pacchetto completo di competenze industriali alle imprese partner, combinando innovazione tecnologica con aspetti organizzativi e di sostenibilità.

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che spesso non è la più critica per loro. Dal punto di vista tecnologico esistono soluzioni che permettono di ottenere gli obiettivi descritti, molti dei progressi, che costituiscono la base per la digitalizzazione di fabbrica, sono già stati utilizzati nella produzione da anni con l’idea di trasformare celle isolate in un flusso di produzione completamente integrato, automatizzato e ottimizzato, portando a maggiori efficienze e modificando le modalità di collaborazione tra fornitori, produttori e clienti, nonché tra uomo e macchina. Le applicazioni di data analysis sono state introdotte solo di recente nel mondo industriale, nel contesto dell’Industria 4.0, la raccolta e la valutazione completa dei dati da molte fonti diverse: apparecchiature e sistemi di produzione, nonché sistemi di gestione aziendale e dei clienti, sono nuovi modi per supportare il processo decisionale in tempo reale e a medio e lungo termine. Ad esempio, diverse aziende hanno ridotto i guasti correlando i dati del prodotto acquisiti nella fase di test, alla fine del processo di produzione, con i dati di processo raccolti nel prodotto semilavorato all’inizio del processo. In questo modo, si possono identificare modelli che aiutano a scartare il prodotto difettoso durante le fasi del processo di produzione e migliorare così la qualità della produzione. Per quanto riguarda la parte sistemistica, la stragrande maggioranza degli impianti odierni possono essere completamente integrati. Con l’avvento dell’Industrial Internet of Things, sempre più dispositivi vengono arricchiti con capacità computazionali embedded e connessi tramite tecnologie standard. Ciò consente ai dispositivi di campo di comunicare e interagire sia tra loro che con controllori centralizzati. Quindi i sensori e le macchine moderne possono essere collegati in rete e fanno uso di elaborazione incorporata, non sono più soltanto organizzati in rigide architetture verticali. Questo permette di

poter prelevare dati in modalità più efficaci e pronte, senza la necessità di implementare complesse architetture di acquisizione. Infine, le aziende stanno già utilizzando software in cloud per alcune applicazioni aziendali e di business intelligence. Inoltre, è stato introdotto l’edge computing che può essere sfruttato per attività legate alla produzione e per analisi di livello inferiore aumentando la richiesta di condivisione dei dati all’interno della fabbrica ma anche tra le varie sedi e oltre i confini aziendali. Per questo motivo, le prestazioni delle tecnologie cloud ed edge sono state recentemente migliorate, raggiungendo tempi di reazione molto più rapidi. Di conseguenza, i dati e le funzionalità delle macchine possono essere sempre più implementati in soluzioni edge, consentendo più servizi basati sui dati per i sistemi di produzione. In questo contesto in cui le tecnologie sono pronte e gli approcci proposti sono lacunosi vi è la necessità di affidarsi a partner che possiedono competenze

multidisciplinari e una visione complessiva dell’intera architettura di digitalizzazione che permettano di progettare le applicazioni di digitalizzazione sulle reali esigenze degli utenti finali. È con questa vision che Synesis si propone sul mercato con una soluzione edge chiamata Synesis Digitalization Suite (SDS), una suite hardware-software sviluppata negli anni di esperienza in progetti di digitalizzazione di fabbrica in svariati contesti industriali. Oggi Synesis si propone quindi sul mercato con una soluzione efficace e robusta che permette di monitorare in modo continuo i parametri critici degli impianti di produzione in modo da storicizzare i dati e rilevare tempestivamente anomalie e malfunzionamenti. Con questa soluzione è possibile monitorare parametri di processo o di macchina, così come consumi energetici e prestazioni degli impianti elettrici, pneumatici e idraulici. Il sistema è costituito da una soluzione hardware di acquisizione dei dati che si

interfaccia direttamente con i sensori sul campo oppure con i controllori delle macchine. I dispositivi che costituiscono la soluzione hardware sono stati accuratamente selezionati grazie alle competenze maturate in esperienza decennale in progetti di ricerca sulle tematiche descritte. Dopo averlo installato, il sistema acquisisce i dati e li storicizza. La suite mostra i dati acquisiti su dashboard personalizzabili a seconda delle esigenze dell’applicazione e arricchite con algoritmi di analisi avanzata che permettono di identificare comportamenti anomali, di prevedere l’andamento di variabili critiche e di prendere decisioni basate su dati reali. In questo modo è possibile migliorare la conoscenza di quello che sta realmente accadendo nell’impianto produttivo, individuando le anomalie, i malfunzionamenti e le inefficienze sulle quali intervenire per aumentare le performance globali della fabbrica.  M &A | DICEMBRE 2020

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“LA NOSTRA DIFFUSA PRESENZA INTERNAZIONALE

È STATA UN VANTAGGIO DURANTE LA PANDEMIA” PICCO DELLA MANUTENZIONE PREVENTIVA E GRADUALE RECUPERO NELLA PRODUZIONE DI NUOVE MACCHINE: COME STUDER HA SUPERATO FINORA LA CRISI DEL CORONAVIRUS. UNA VALUTAZIONE DELL’AMMINISTRATORE DELEGATO SANDRO BOTTAZZO

iminuzione delle vendite, lavoro a orario ridotto: la pandemia di coronavirus ha avuto un impatto senza precedenti sull’economia globale. Numerosi settori registrano conseguenze drammatiche. La STUDER di Steffisburg, Svizzera, leader mondiale nella rettifica cilindrica, ha finora attraversato la crisi con relativa resilienza, sottolinea Sandro Bottazzo, Amministratore delegato e CSO responsabile delle vendite, del Customer Care e del marketing. La pandemia ha colpito anche STUDER quando la ripresa era già 22

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A cura della redazione iniziata. “A gennaio e febbraio 2020 abbiamo avuto un regolare flusso di ordini che ha addirittura superato le aspettative”, spiega il CSO. Ma poi è arrivato il coronavirus. STUDER ha dato priorità alla salute dei propri dipendenti e alla salvaguardia dell’azienda, istituendo una Task Force dedicata all’inizio del lockdown. In tutta l’azienda sono stati inoltre compiuti sforzi per ridurre la presenza fisica degli oltre 700 dipendenti nei siti di produzione, al fine di contenere il rischio di infezione. E oggi tutti i dipendenti e i visitatori che frequentano gli stabilimenti di STUDER indossano mascherine di protezione. “Con le nostre

regole, in alcuni casi siamo andati oltre quanto prescritto dalle autorità”, spiega l’Amministratore delegato.

La produzione di nuove macchine è proseguita Il secondo grande obiettivo: la salvaguardia dell’azienda. La produzione presso le due sedi svizzere di STUDER, Thun e Biel, è proseguita durante la pandemia. Anche l’approvvigionamento dei componenti, perlopiù da altri paesi europei, è continuato senza difficoltà. Non è ancora chiaro quando il settore delle nuove macchine tornerà ai livelli pre-coronavirus, afferma l’Amministratore

delegato. In alcuni mercati, come gli USA, la Cina, alcuni paesi dell’Europa orientale e settentrionale e l’Italia, il business sta gradualmente riprendendo, mentre il mercato tedesco è purtroppo ancora piuttosto sottotono. Nel servizio clienti, la domanda è inizialmente caduta con il lockdown, ma poi si è ripresa molto rapidamente. STUDER è stata in grado di mantenere il Customer Care sempre attivo. “La nostra diffusa presenza internazionale si è rivelata un grande vantaggio”, spiega Bottazzo. STUDER è presente in tutti i mercati internazionali rilevanti con propri dipendenti o rappresentanti. In questo modo, la maggior parte delle esigenze dei clienti ha potuto essere soddisfatta a livello locale. Insieme alle filiali del Gruppo negli USA, in Cina e in India, STUDER conta un totale di oltre 200 collaboratori impiegati nell’assistenza. Nel Customer Care, l’azienda è effettivamente tornata ai livelli pre-crisi. “E in questo settore abbiamo anche ripreso ad assumere”, afferma Bottazzo. Gli strumenti digitali di cui si avvale l’assistenza hanno dato ottimi risultati durante la crisi. “E nel campo della manutenzione preventiva, abbiamo registrato uno dei più alti livelli di

domanda nella storia dell’azienda negli ultimi mesi”.

Si ritorna alle fiere STUDER era presente alla BI-MU di Milano, dal 14 al 17 ottobre avrebbe anche partecipato alla Grindtec di Augusta, Germania, dal 10 al 13 novembre. A Milano è stata presentata la STUDER S31, che l’artista svizzero Ata Bozaci ha rielaborato nell’ambito della campagna d’immagine “The Art of Grinding”. “Per quanto riguarda la partecipazione alle principali fiere del 2020, la nostra posizione è stata sempre: se le fiere

sono ammesse, anche noi come UNITED GRINDING Group ci saremo”, spiega Sandro Bottazzo. L’Amministratore delegato attende con impazienza di potere incontrare i clienti. “Si possono fare tante cose in digitale, ma si perde l’aspetto interpersonale e la sensazione di ciò che muove le persone nei mercati”. Un effetto positivo della crisi è la forte spinta alla digitalizzazione. Dal Market Summit interno con il personale di vendita ai webinar sui temi della rettifica e ai corsi di formazione per i clienti, STUDER è riuscita a digitalizzare con molto successo la comunicazione. “Abbiamo imparato a usare gli strumenti di comunicazione digitale in modo efficiente”. Per Bottazzo, portare avanti la digitalizzazione e quindi rendere i processi più efficienti è anche uno degli obiettivi per il 2021. “Vogliamo rendere i nostri processi aziendali ancora più efficienti e, quando opportuno, digitalizzarli. Questo per offrire ai nostri clienti risposte e soluzioni in modo ancora più veloce e mirato. “Perché, come in tutte le attività aziendali, l’aspirazione di STUDER si riassume così: “Vogliamo aumentare il successo dei nostri clienti.” 

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TESYS™ ISLAND, LA PORTA APERTA DI SCHNEIDER ELECTRIC SU INDUSTRY 4.0 PROGETTATO PER COMMUTARE, PROTEGGERE E GESTIRE MOTORI E ALTRI CARICHI ELETTRICI FINO A 80A IN UN PANNELLO DI CONTROLLO ELETTRICO, IL NUOVO SISTEMA DI ISOLE REMOTATE DI POTENZA SEGNA L’INTEGRAZIONE DEI COMPONENTI ELETTROMECCANICI NELLE ARCHITETTURE DI AUTOMAZIONE. Di Sofia Rossi

on l’introduzione sul mercato del nuovo sistema TeSys™ island, Schneider Electric, leader mondiale nella digitalizzazione della gestione dell’energia e dell’automazione, ridefinisce le modalità di gestione digitale dei carichi rendendo possibile un incremento di efficienza senza precedenti nelle fasi di ingegnerizzazione e di configurazione del sistema. Grazie alla possibilità di comandare i carichi elettrici fino a 80A, di misurare gli assorbimenti, di monitorare lo stato delle apparecchiature e di 24

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comunicare e rendere accessibili da remoto, attraverso il cloud, tutte le informazioni sullo stato della macchina, il nuovo sistema TeSys™ island rappresenta l’integrazione naturale nel mondo dell’automazione 4.0. TeSys™ island è una soluzione connessa all’IoT e completamente digitalizzata che permette di compiere un importante passo avanti nell’Industry 4.0 per la connettività e la gestione dei carichi elettrici delle macchine segnando l’integrazione dei componenti elettromeccanici nelle architetture di automazione. Grazie alla disponibilità di dati diagnostici e

di alimentazione avanzati, il sistema migliora le prestazioni e il controllo del carico limitandone i tempi di inattività e consentendo un risparmio di tempo nelle fasi di progettazione, cablaggio e di messa in servizio delle macchine. La nuova soluzione rende le macchine sempre più intelligenti, consentendo di prevenire i guasti e quindi di aumentare la produttività.

L’approccio “object-oriented” Il nuovo sistema di componenti multifunzione comunicanti integra

le funzioni di comando e protezione nelle architetture di automazione. Permette la veloce installazione e la gestione dei carichi di potenza come, ad esempio, motori e resistenze. TeSys™ island introduce il nuovo ed innovativo concetto di “Avatar”: oggetti digitali che agiscono come copie virtuali dei componenti fisici. Grazie alla serie di avatars Tesys, che rappresentano funzioni logiche per la gestione del carico e applicazioni base, TeSys island permette un’ingegnerizzazione intuitiva e semplificata delle macchine e viene semplificato il dimensionamento e la scelta dei componenti elettromeccanici, permettendo al costruttore di macchine di concentrarsi sulle funzionalità del sistema. Inoltre l’approccio “object-oriented” degli Avatars TeSys permette agli utilizzatori di fare un focus sul design, sull’integrazione e sul controllo oltre che sulla selezione e la messa in servizio di ogni componente elettromeccanico. TeSys island fornisce una serie completa di dati, visibili da remoto, sulle prestazioni della macchina, tra le quali le correnti assorbite, i consumi di energia, le correnti di guasto ed il numero di manovre effettuate, grazie ai quali viene consentito agli OEM di offrire nuovi servizi globali supportati dalla connettività cloud integrata e agli End User la possibilità di avere il costante monitoraggio dello stato di salute della macchina.

Protocolli di comunicazione aggiuntivi, miglioramenti della protezione e diagnostica avanzata L’efficiente design modulare/ scalabile di TeSys island e la possibilità di integrazione in sistemi di terze parti e di supporto di differenti bus di comunicazione quali EtherNet/IP, Modbus TCP, Profibus e Profinet, si traduce in risparmi sull’assemblaggio OEM grazie all’eliminazione del cablaggio dei circuiti ausiliari, risparmi sull’integrazione grazie alla riduzione di bisogno di moduli I/O e risparmi sulla manutenzione che è resa possibile da remoto. Inoltre, la manutenzione predittiva rende possibile ad utenti e OEM la riduzione dei tempi di fermo e l’accelerazione della messa in servizio

delle macchine. La configurazione delle isole viene gestita in modo semplice, grazie all’intelligenza incorporata nel comunicatore bus, che funge da “mente” del sistema. Grazie agli strumenti di progettazione, programmazione e simulazione, ai quali si aggiungono i ridotti tempi di montaggio e cablaggio, TeSys island consente di ridurre il time to market delle macchine. Con l’utilizzo dei moduli di I/Os digitali e analogici di TeSys island non si ha più la necessità di aggiungere I/Os al PLC. Gli utilizzatori possono selezionare i dispositivi elettromeccanici senza la necessità di specifiche competenze grazie al Motor Control configurator. La soluzione TeSys island, integrata in “EcoStruxure™” di Schneider Electric, la piattaforma abilitata per tecnologie IoT, pronta all’uso, aperta e interoperabile, grazie alle funzionalità avatar dell’applicazione che consentono un funzionamento flessibile del sistema di gestione del carico digitale dell’isola in una serie di nuovi modi, permette infatti un facile e sicuro accesso ai dati di diagnostica, di minimizzare i fermo macchina e di generare pre-allarmi basati sul rilevamento degli assorbimenti

anomali di corrente dei carichi e avvisare di un guasto imminente, riducendo così i tempi di inattività. EcoStruxure Machine Advisor, parte dell’architettura EcoStruxure Apps & Analytics, comprende una dashboard che illustra i consumi energetici e altri dati critici per C-level e plant managers come diagnostica avanzata per particolari necessità. EcoStruxure Augmented Operator Advisor, parte dell’architettura EcoStruxure Apps & Analytics fornisce all’operatore o al servizio manutenzione un sicuro accesso ai dati “on time” della macchina in funzione, dei datasheets, tutorials e altri documenti utilizzati in fase di manutenzione. Grazie all’integrazione di OMT come web server (Operation and Maintenance Tool) il collaudo, la manutenzione, la diagnosi e la risoluzione dei problemi sono di facile gestione anche senza l’installazione di software. Connettendo TeSys island all’architettura EcoStruxure è possibile tracciare, monitorare e incrementare da remoto le performances. Gli allarmi predittivi vengono attivati da una combinazione di allarmi della funzione di protezione (generati dai valori del sensore come temperatura o viscosità del liquido) e condizioni di ingresso variabili del processo dell’applicazione (come il livello del liquido e la pressione del flusso in una pompa). Ad esempio, il sistema può combinare questi due avvisi e indicare che esiste un’alta probabilità che una pompa funzioni a secco a meno che non vengano intraprese azioni correttive. In quanto parte integrante di EcoStruxure Machine Solution, TeSys island può essere utilizzato con la stessa facilità sia nelle architetture Schneider Electric che in quelle di terze parti. Questa innovativa soluzione trova applicazione nell’ottimizzazione delle performance di macchine nei settori del food & beverage, material working material handling, packaging e piccole pompe a servizio di food & beverage, manufacturing e della logistica. Per ulteriori informazioni su TeSys™ island, visita il sito di https://www.se.com/it M &A | DICEMBRE 2020

STORIA

di copertina PNEUMAX

DA 60 ANNI LA PRECISIONE 13 OTTOBRE 1960 - 13 OTTOBRE 2020 60 ANNI DI TAMBURINI.

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Un traguardo che ci fa sentire orgogliosi. Portare avanti con successo l’eredità ricevuta da nostro nonno fa parte del nostro patrimonio. Crediamo in quello che stiamo costruendo, gratificati dai risultati ottenuti e siamo molto soddisfatti della strada percorsa fino ad ora. In tutti questi anni non ci siamo mai fermati, anzi abbiamo sempre investito in un mercato sempre più competitivo e globale. Con una disponibilità costante di prodotti standard ed una sempre maggiore efficacia nella realizzazione di prodotti speciali su richiesta del cliente. Con un costante sviluppo tecnologico dovuto a continui

investimenti in macchinari e software per essere competitivi sul mercato, semplificando i processi di produzione e fornendo le soluzioni migliori ai nostri clienti. Con una maggiore apertura verso il mercato internazionale ma allo stesso tempo rafforzardando la nostra presenza sul mercato nazionale. Ed è cosi che ci siamo conquistati la credibilità del mercato, perché giorno dopo giorno abbiamo prestato massima attenzione alle esigenze dei clienti sia per la costruzione di utensili filettati che per la realizzazione di calibri lisci e filettati a disegno e sistemi di controllo dimensionale più complessi, il tutto con l’ausilio di impianti e tecnologie produttive di ultima generazione. In questo modo la Tamburini riesce ad assistere in una stretta collaborazione aziende che ricoprono ruoli strategici nei settori tecnologi e più all’avanguardia.

Soluzioni sempre piu mirate, più prestazionali e competitive nei settori piu’ nevralgici Per I clienti leader della RUBINETTERIA realizziamo utensili per filettatura

e calibri, di controllo standard e speciali. Nel settore VALVOLE realizziamo calibri filettati e lisci per il controllo di valvole fino a diametro 500, inoltre costruiamo utensili per la filettatura di valvole speciali e standard. Nel settore sempre piu performante dell’AUTOMOTIVE realizziamo calibri standard e speciali con sistema integrato di rilevazione dati, in collaborazione con un nostro partner specializzato nella realizzazione di software statistici di misura. Per il settore SISTEMI DI DIFESA realizziamo calibri speciali dedicati alle esigenze di controllo di questo settore ed abbiamo dedicato un intero reparto alle lavorazioni meccaniche di precisione e al controllo dimensionale al servizio di questo cluster di clienti. Questo ci permette di lavorare con le più sofisticate tecnologie di produzione disponibili sul mercato in grado di soddisfare pienamente le delicate esigenze del settore. Per essere accreditati come fornitori di questo settore abbiamo ottenuto la certificazione EN9100:2018. Questa certificazione ci permette di lavorare anche per

La famiglia Tamburini

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STORIA

di copertina

L’Azienda

l’avvenieristico settore AEROSPAZIALE per il quale Realizziamo calibri speciali e lavorazioni meccaniche di precisione, oltre alla parte di controlli dimensionali. Per il delicato settore MEDICALE realizziamo calibri di misura di alta precisione per soddisfare le rigide necessità di controllo di un settore molto esigente come lo deve essere quello Medicale. .Per tutte queste competenze, Tamburini è considerata un significativo riferimento a livello nazionale anche quando si parla di lavorazione in conto terzi nel mondo della meccanica di precisione. Tre generazioni hanno reso fiera la Tamburini, una passione unica per cercare e realizzare la soluzione ottimale. La garanzia di qualità che si è conquistata la Tamburini in questi anni deriva anche dal fatto che dei prodotti realizzati a richiesta vengono rilasciati Rapporti di Prova e/o Dichiarazioni di Conformità, secondo l’uso a cui sono destinati.

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Tutto questo è possibile perchè in Tamburini ci sono continui investimenti in tecnologia che pongono i Laboratori Metrologici di Tamburini al centro di una costante innovazione per offrire al cliente un prodotto ed un servizio accurato, sicuro e dalla qualità indiscussa. Il Laboratorio Metrologico Primario di Tamburini è accreditato ACCREDIA e opera in conformità alla normativa europea UNI CEI EN ISO/IEC 17025, effettuando servizi di controllo e taratura per strumenti primari ed emettendo certificati riconosciuti da tutti gli stati firmatari dell’Accordo Multilaterale della “European Cooperation for Accreditation (EA)”.

Con questo traguardo dei 60 anni un nuovo progetto sta nascendo in Tamburini: l’ Academy Tamburini Perchè in Tamburini siamo convinti che è fondamentale creare un costante momento

di confronto con i clienti. Oggi il rapporto Azienda>Cliente si sta articolando in valori aggiunti che vanno ben oltre la tangibilità dell’incontro tra domanda&offerta. Questa evoluzione del mercato ci ha portato ad istituzionalizzare un canale di FORMAZIONE che arricchista il dialogo e il confronto con la propria clientela che non si esaurisce “solo” con l’avvenuta vendita e con l’assistenza tecnica, ma che deve andare oltre. Tamburini, con un continuo impegno sulla formazione vuole mantenere il suo ruolo di azienda leader, e di interlocutore completo, ampliando di contenuti la sua relazione con il Cliente L’Academy vuole offrire momenti specifici di approfondimento, di formazione ed aggiornamento ai tecnici. Ma non solo, vuole anche confrontarsi con i responsabili acquisti dei propri clienti sulla capacità produttiva, tecnica e di macchine oggi esistenti in azienda, con l’obiettivo di aggiornare il

prioprio ruolo di fornitore. Anche attraverso questo impegnativo e continuo percorso di formazione rivolto al mercato, Tamburini può continuare ad essere il riferimento e garanzia per migliaia di clienti per la realizzazione di calibri di controllo ed utensili sulla base delle specifiche di ogni cliente.

Tamburini in questo periodo di grande preoccupazione In Tamburini lo si affronta con responsabilità! Innanzitutto perchè per noi l’azienda è una famiglia allargata. Ci sono collaboratori che lavorano in Tamburini da decenni e ognuno di loro è coinvolto attivamente nella gestione operativa dell’azienda, dalla progettazione alla produzione, ognuno di loro sa quanto significhi per noi lavorare tutti insieme per un obiettivo di benessere comune.

Questo è stato il punto di partenza per affrontare questo periodo di emergenza. Per questo motivo, nei mesi bui del lock down, per tutelare i nostri collaboratori governativo, abbiamo ritenuto giusto chiudere volontariamente una settimana prima di quella prevista dal DCPM. Ma nello stesso momento ci siamo adoperati perchè alcuni reparti, come l’amministrazione, l’ufficio acquisti e parte dell’ufficio commerciale, utilizzassero lo smartworking. Abbiamo poi deciso, il 01 Aprile, per una riapertura graduale ma solo dopo una accurata sanificazione di tutti I locali dell’azienda. Già nei primi giorni di Aprile siamo, dunque, stati di supporto per le richieste dei nostri clienti del settore medicale per la fornitura di materiale per loro essenziale. In generale abbiamo lavorato con i nostri clienti secondo le prescrizioni dei diversi Decreti Legge, in segno di rispetto delle Istituzioni, ma con l’obiettivo abbiamo di

Macchina Zeiss

Macchina per produzione utensili

mantenereun filo diretto con loro, tenendoli aggiornati sulla capacità produttiva e delle consegne. In questo modo i nostri clienti ci hanno sempre riconosciuti come interlocutori di qualità e con una disponibilità costante in ogni fase del rapporto con loro. Noi realizziamo prodotti speciali e il rapporto con i nostri clienti è stato costruito su questo valore. Non soltanto, quindi, produttivo ma anche di relazione. Siamo fortemente interconnessi con le loro produzioni e questo aspetto ha saldato ancora di più il rapporto di fiducia tra noi e loro in questo periodo così delicato. Per la tutela di tutto il personale aziendale, invece, abbiamo ritenuto doversoso verso i nostri dipendenti stipulare un’assicurazione sanitaria in caso di eventuale contrazione del virus, coprendo una serie di spese legate al ricovero e alla convalescenza della persona. Tutto questo nasce da un principio fondante in Tamburini. Siamo consapevoli del ruolo che un azienda debba avere sul suo territorio. Un ruolo di collante sociale ed etico oltre che essere uno sbocco lavorativo gratificante.  M &A | DICEMBRE 2020

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Foto di IPG Photonics per gentile concessione

DOSSIER TAGLIO LASER

A CURA DI PATRIZIA RICCI

DOSSIER TA G L I O L A S E R Bystronic

Lâ&#x20AC;&#x2122;EVOLUZIONE

DELLE MACCHINE A TAGLIO LASER: QUALI SONO E COME FUNZIONANO 32

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PER IL TAGLIO DI LAMIERE POSSONO ESSERE UTILIZZATE DIVERSE MACCHINE UTENSILI CNC, IN FUNZIONE DELLE POSSIBILI TECNICHE: TAGLIO AL PLASMA, A GETTO D’ACQUA O LASER, TRA LE PIÙ IMPORTANTI. OGNI TECNICA SI CARATTERIZZA PER SPECIFICI VANTAGGI, A SECONDA DELL’APPLICAZIONE. IL TAGLIO LASER TUTTAVIA OFFRE LA SOLUZIONE OTTIMALE E RAPPRESENTA ANCHE UN’OTTIMA ALTERNATIVA ALLA FRESATURA NEL CASO DI CONTORNI SCOLPITI E DI FORME PRECISE.

Nella scelta di una macchina a taglio laser per la propria produzione è importante considerare la destinazione d’uso del macchinario, in funzione dello spessore e della densità del materiale, che sono importanti fattori da considerare nel laser cutting. Infatti il taglio di un materiale sottile o a bassa densità richiede meno potenza rispetto al taglio di un formato più spesso o di un materiale più denso. Tuttavia, è altrettanto importante valutare la potenza della macchina, poiché la scelta di un laser ad alta intensità ha un impatto positivo sulla velocità del taglio. I vantaggi del taglio laser consistono in una minima sollecitazione termica, in forme estremamente accurate anche sul materiale più spesso, nella precisione del taglio, oltre ad una eccellente ripetibilità, data la mancanza di usura dell’utensile di taglio. per quanto riguarda le tecnologie laser applicate nelle macchine utensili da taglio, le principali sono il taglio laser CO2, il taglio laser a fibra e quello a diodo. Brevemente, possiamo dire che per il primo, il mezzo attivo è una miscela gassosa di biossido di carbonio eccitato elettricamente, con una lunghezza d’onda che si aggira sui 10 μm. La stabilità è uno dei punti di forza insieme al rendimento relativamente elevato e l’ottima qualità del taglio, anche su lamiere spesse di acciai legati. La sua lunghezza d’onda, inoltre, lo rende particolarmente idoneo e altamente efficiente per il taglio di molti materiali plastici, per il taglio dell’acrilico, del vetro, del tessuto, ma anche di carta, pietra, cuoio, legno e film di vario tipo. Testa di taglio EVO III (Cy-Laser) Negli ultimi anni c’è stato un forte sviluppo, dal punto di vista tecnologico, delle macchine di taglio a fibra ottica. Si tratta di macchinari industriali in cui un raggio laser S.E.E.D (Self Electrooptic Effect Device) viene amplificato tramite fibre di vetro stimolate elettricamente mediante diodi di pompaggio. La lunghezza d’onda di 1 μm rende i laser a fibra più veloci e più potenti nel taglio rispetto ai laser a CO2, caratteristiche ottime per tagliare rapidamente sia materiali molto sottili, sia materiali duttili e resistenti, come l’alluminio puro, ma anche metalli non conduttivi come ottone e rame. La stabilità è addirittura superiore alla precedente tecnologia, a fronte di una manutenzione inferiore. Parametri che incidono sui

tempi e sui costi di produzione, fattori essenziali nell’acquisto di macchinari industriali a cui va aggiunta l’efficienza energetica: il rendimento della fibra supera il 45%, mentre quello dei laser CO2 va dal 6 al 10%. Questo ha determinato una crescita esponenziale nell’acquisto di macchine dotate di questa tecnologia. Nel 2008, solo il 5% delle imprese utilizzava il laser a fibra; nel 2018 tale percentuale aveva superato l’85%. Recentemente si sta diffondendo anche il taglio laser a diodo. I macchinari che ne sono provvisti coniugano i vantaggi delle due precedenti categorie garantendo consumi energetici più bassi. In generale, il laser a diodo ha capacità di taglio superiori rispetto al laser CO2 e supera il taglio laser a fibra sui materiali riflettenti, oltre che garantire un’altissima velocità di taglio superiore del 15% rispetto al laser a fibra. In una linea di produzione, le macchine a taglio laser possono operare singolarmente oppure essere inserite all’interno di catene che prevedono diverse tipologie di lavorazioni, quali piegatura, pannellatura, imbutitura, tranciatura o punzonatura. Indipendentemente dalla tecnologia laser impiegata per generare il raggio di taglio, le macchine sono provviste di una testa di taglio (o oscillatore), un sistema di assi o braccio robotizzato, su cui è installata la testa di taglio, una struttura di protezione, progettata per evitare che il raggio possa sfuggire al controllo e essere dannoso per l’operatore e un controllo numerico o computerizzato della lavorazione. La struttura di appoggio per il materiale in lavorazione varia in funzione di quest’ultimo, a seconda che si tratti di lamiere piane, strutture tridimensionali ottenute tramite stampaggio o imbutitura o forme cilindriche quali i tubi. Tipicamente possiamo individuare tre tipologie di macchine per il taglio laser: Macchina laser 2D, Macchina laser 3D e Taglio tubi laser. Il seguente dossier, sviluppato in collaborazione con le principali aziende del settore, ha lo scopo di evidenziare l’evoluzione di questa tecnologia di taglio e le soluzioni più avanzate che consentono di ottenere prestazioni eccellenti e di massimizzare, come diretta conseguenza, la produzione.  M &A | DICEMBRE 2020

DOSSIER TA G L I O L A S E R

BLM GROUP

SOLUZIONI PER IL TAGLIO LASER DI TUBI E PROFILI

TRIDIMENSIONALI 34

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In uno scenario economico in cui è fondamentale trovare nuovi spazi e fonti di remunerazione, la tecnologia di taglio laser continua a espandersi e creare valore perché è in grado di offrire soluzioni tecnologiche che permettono di superare i limiti delle tecnologie tradizionali. Con la sua decennale esperienza nel taglio laser e i continui investimenti in ricerca e sviluppo BLM GROUP è il partner ideale per accompagnare il cliente in questo percorso di crescita e innovazione. Forte di una lunga esperienza nella lavorazione del tubo e in generale di qualsiasi profilo metallico, BLM GROUP è in grado di offrire tecnologie di taglio laser fra le più avanzate nel mercato, come sistemi per il taglio laser del tubo, sistemi di taglio laser combinati tubo/lamiera e sistemi di taglio laser 5 assi o robot per profili complessi come idroformati, tubi curvati, imbutiti e stampati.

Taglio laser: una tecnologia in continua espansione I vantaggi derivanti l’applicazione del laser al taglio di tubi non solo dritti, ma anche curvati e idroformati o a profili tridimensionali di qualsiasi forma, ha portato alla rapida diffusione di questa tecnologia in svariati settori industriali dall’automotive all’arredo, dall’aerospace alle costruzioni. Con il taglio laser è possibile ottenere elevate qualità, ripetibilità e accuratezza dei pezzi realizzati, con una precisione già compatibile con le tolleranze richieste, senza rendere necessari successivi aggiustamenti con strumenti abrasivi ed eliminando le alterazioni termiche dei bordi di taglio che sono così già pronti per la successiva fase di saldatura. Il taglio laser permette inoltre di sostituire molteplici lavorazioni che altrimenti avrebbero richiesto macchine dedicate come: taglio a misura, sbavatura, punzonatura e/o stampaggio, foratura e lavorazioni di asportazione su centro di lavoro. Tutto questo eliminando le deformazioni meccaniche tipiche delle lavorazioni tradizionali, i semilavorati da movimentare e immagazzinare e gli utensili con il relativo tempo di montaggio e l’usura dei taglienti.

Il taglio laser del tubo sagomato, curvato o idroformato

LO SVILUPPO TECNOLOGICO NEI PROCESSI DI LAVORAZIONE DEL TUBO, FRUTTO DELLE CRESCENTI ESIGENZE IN TERMINI DI PRODUTTIVITÀ E SOPRATTUTTO FLESSIBILITÀ, HA PORTATO ALLA REALIZZAZIONE DI IMPIANTI IN GRADO DI ESEGUIRE LAVORAZIONI DI ESTREMA PRECISIONE E COMPLESSITÀ SU TUBI DRITTI MA ANCHE CURVATI, IDROFORMATI O SAGOMATI E SU ALTRI COMPLESSI PROFILI TRIDIMENSIONALI.

Nel caso in cui, sul tubo curvato o idroformato, debbano essere realizzate delle geometrie di taglio in prossimità delle zone deformate, è d’obbligo, al fine di mantenere l’integrità del pezzo e la forma delle stesse, che vengano eseguite solo dopo la deformazione. Il taglio laser 3D risponde efficacemente a questo problema. Per questo tipo di applicazioni BLM GROUP offre il sistema di taglio laser 5 assi: LT-FREE e il sistema robot di taglio laser 3D: LT360. Entrambi questi impianti possono essere equipaggiati con robot adibito alla manipolazione del tubo, per poterlo posizionare automaticamente nelle varie posizioni di taglio, eliminando fermi macchina e riposizionamenti manuali, aumentando ripetibilità e precisione e riducendo il tempo ciclo. Dovendo calcolare il movimento dei gradi di libertà (almeno 5) necessari a seguire nello spazio un qualsiasi percorso tridimensionale, gli impianti di taglio laser 3D necessitano di potenti strumenti software per la loro programmazione. Questi devono essere sufficientemente flessibili, per agevolare la produzione di grandi lotti come anche quella di lotti piccoli M &A | DICEMBRE 2020

DOSSIER TA G L I O L A S E R processo di curvatura del tubo, in quanto corrisponde a quella parte di materiale che durante la curvatura è stata afferrata dalla pinza o dal bloccaggio. ArtCut permette di modellare lo sfrido sul pezzo o di importarlo direttamente da VGP3D il software di programmazione delle curvatubi BLM GROUP, in modo da tenerne conto durante la simulazione e evitare eventuali collisioni.

I sistemi Lasertube

e produzioni prototipali, caratteristica quest’ultima, sempre più sentita in numerosi settori industriali. L’utilizzo di un sistema di taglio laser 3D dotato di un software che permetta la programmazione offline e la rapida messa in macchina del pezzo, è dunque una prerogativa indispensabile per ottenere la flessibilità necessaria a rispondere rapidamente alle mutevoli esigenze del mercato. LT-FREE e LT360 sono entrambe programmabili offline grazie a ArtCut, un potente software di programmazione in grafica 3D che consente di importare qualsiasi profilo tridimensionale, programmare i movimenti della testa di taglio e dei robot manipolatori, simulare il ciclo di lavoro fornendo la stima del tempo ciclo e andare in produzione rapidamente e in sicurezza. Oltre alle funzionalità aggiuntive di ArtCut, fra cui il modulo lamiera che permette di programmare il taglio di lamiere piane come in qualsiasi sistema di taglio laser 2D e il modulo per la generazione di maschere di appoggio che permette di generare automaticamente le maschere di fissaggio del pezzo 3D da tagliare, ArtCut consente anche la gestione dello sfrido sul tubo curvato. Lo sfrido infatti, è sempre presente a seguito del 36

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Gli impianti di taglio laser del tubo vengono introdotti per la prima volta nel mercato mondiale da BLM GROUP nel lontano 1986 e oggi sono il risultato di scelte precise che derivano dall’esperienza diretta acquisita sul campo. Gli impianti Lasertube consentono di eseguire il taglio laser 2D e 3D su tubi di qualsiasi diametro e sezione, dai componenti tubolari delle moderne soluzioni di arredo ai profilati IPE, HEA, HEB delle grandi costruzioni, dai telai di grandi veicoli industriali come gru, camion e bus, a tubi di profilo speciale utilizzati negli infissi e sempre più diffusi nelle soluzioni high-tech di settori in forte crescita come l’aerospace, i veicoli elettrici ecc. Con una Lasertube si possono realizzare accoppiamenti tra più tubi in perfetto appoggio tra loro; preparare i bordi dei tubi che devono essere successivamente saldati lasciando lo spazio per il cordone di saldatura, creare incastri e vincoli meccanici speciali. Il carico, il serraggio, l’indicizzazione, il taglio e lo scarico sono tutti controllati in automatico dal CNC della macchina che è in grado di eseguire la produzione di lotti grandi o piccoli o la creazione di pezzi singoli o prototipi in modo semplice e flessibile. Le speciali funzionalità Active Tools con cui possono essere equipaggiati permettono di ottimizzare e efficientare automaticamente il processo di taglio, ottenendo risultati migliori, in minor tempo e a prescindere dall’esperienza dell’operatore. Altro elemento fondamentale è il software di programmazione Artube che offre la possibilità di passare da un progetto CAD 3D al pezzo tagliato e pronto per l’assemblaggio in pochi minuti, tempi impensabili per le tecnologie tradizionali.

La tecnologia All-In-One Laddove sia necessario realizzare pezzi tagliati e curvati l’esperienza insegna che la curvatura di un tubo tagliato al laser introduce un allungamento che si traduce in un errore nella lunghezza finale del pezzo e nel posizionamento di eventuali fori o lavorazioni. Questo comporta, normalmente, la necessità di correggere più e più volte le coordinate delle lavorazioni prima di arrivare ad un risultato accettabile. BLM GROUP, esperta di entrambi i processi, ha trovato una soluzione rapida per evitare questo spreco di tempo. Il sistema di curvatura recupera dal suo database i dati di allungamento e ritorno elastico caratteristici del materiale che sta lavorando e li comunica al sistema di taglio che ne terrà conto nel posizionare le lavorazioni laser. Il pezzo tagliato laser che arriva alla curvatubi avrà una lunghezza corretta e delle lavorazioni posizionate in modo da risultare perfetto dopo la curvatura che sarà eseguita correggendo automaticamente gli effetti del ritorno elastico. Il risultato finale è un pezzo corretto al primo tentativo. 

DOSSIER TA G L I O L A S E R

STUDIATO IN COLLABORAZIONE CON PRIMA ELECTRO, LA NUOVA TECNOLOGIA LASER OFFRE LA MASSIMA FLESSIBILITÀ NELLA SCELTA TRA L’IMPIEGO DI UNA SORGENTE IN FIBRA, A DIODO O IN USO COMBINATO.

COMAU

LHYTE L’INNOVATIVO SISTEMA MODULARE PER APPLICAZIONI LASER AD USO INDUSTRIALE

Comau, società del gruppo FCA, leader mondiale nello sviluppo di sistemi e prodotti avanzati per l’automazione industriale, ha sviluppato LHYTE, la nuova tecnologia laser per applicazioni industriali destinata sia al comparto Automotive che alla General Industry. LHYTE è concepita come un innovativo sistema modulare, che permette agli end user di scegliere tra l’impiego di una sorgente laser in fibra, a diodo o ibrida, rispondendo così a necessità di impiego industriale sempre più variegate e flessibili. È una soluzione unica brevettata da Comau, capace di unire attraverso una struttura modulare e flessibile, le potenzialità di una sorgente laser diretta a quelle di un laser in fibra. Adattabile a qualunque applicazione industriale e rispondendo alle esigenze produttive di un mercato in 38

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continuo cambiamento, dove costruttori primari e integratori di sistemi sono alla costante ricerca di tecnologie versatili ad alte performance, LHYTE è inoltre la piena espressione dell’alta qualità del design italiano, frutto della capacità di progettazione di Comau, e di Prima Electro, azienda di importanza internazionale nell’ambito della progettazione di componenti elettronici e tecnologie laser.

Soluzione ibrida Frutto di una strategia aziendale sempre più attenta all’impiego di tecnologie e materiali avanzati, con una profusione di risorse, da parte della società di Grugliasco, nella progettazione di soluzioni capaci di aiutare i clienti ad aumentare la propria

produttività e, conseguentemente, il proprio profitto, in qualunque settore industriale, il nuovo laser di Comau risponde appieno ai bisogni di un mercato assai complesso e in costante evoluzione. Grazie a questa nuova soluzione laser ibrida, saldare, brasare e tagliare al laser non è mai stato così facile. Con una struttura modulare compatta che combina sorgenti laser in fibra e/o a diodi per una maggior flessibilità, precisione e velocità, LHYTE consente di massimizzare la produttività e soddisfare gli obiettivi di produzione con un unico sistema di facile uso. Una soluzione unica e modulare per tutte le applicazioni laser, disponibile in tre versioni diverse, ibrida, in fibra, a diodi, un’esclusiva architettura a catena ottica brevettata, una strategia di backup ottimizzata per una maggior affidabilità, un design elegante e di ingombro ridotto, un chiller integrato e una gestione semplificata dei ricambi, fanno di LHYTE un prodotto in grado di assicurare una produttività ottimale nella lavorazione di oggetti complessi o tridimensionali e un’elevata resistenza alla saldatura, consentendo di massimizzare i tempi ciclo e gli standard di qualità. Grazie alla possibilità di eseguire, con la medesima tecnologia, qualunque tipo di applicazione laser assicurando velocità, accuratezza e ripetibilità, riducendo al contempo i costi generali d’esercizio, questo innovativo prodotto di casa Comau, compatto e potente al tempo stesso, permette ai costruttori di automobili, così come agli altri comparti della General Industry, un aumento di produttività delle proprie linee di lavoro con il passaggio automatico dall’impiego di un laser in fibra a uno a diodo, garantendo un’elevata affidabilità e un completo controllo del processo. Con potenza massima in uscita di 4000 W per la fibra e 6000 W per il diodo, l’impianto lavora con un range di lunghezze d’onda che vanno da 920 a 1070 nanometri, e una qualità del raggio (BPP) di 4 mm * mrad in fibra, e 66 mm * mrad in diodo.

Una struttura complessa La parte sottostante di LHYTE è rappresentata dal chiller, che si occupa del raffreddamento delle ottiche sovrastanti, mentre la parte superiore rappresenta il corpo vero e proprio del laser. Internamente presenta una struttura modulare, che ospita in vari settori estraibili i diodi, le fibre di itterbio e lo Spectral Combiner che è proprio il nucleo del prodotto, il cui brevetto ha impegnato l’azienda in ricerca e sviluppo per circa due anni. Un lungo periodo durante il quale gli ingegneri di Comau e Prima Electro hanno dovuto risolvere diverse problematiche, quali, ad esempio, la complessità della meccanica di accoppiamento delle ottiche, le quali sottoposte alla radiazione del laser stesso tendono a deformarsi (Thermal Lensing) modificando le focali di allineamento, rischiando di deteriorare le ottiche stesse del sistema. La grande versatilità del prodotto, che consente di usare un’unica sorgente laser per saldare, tagliare e brasare, permettendo al cliente di utilizzare tutta la gamma dei materiali del campo

automobilistico, dall’alluminio all’acciaio, senza alcuna limitazione di sorta, è resa possibile dalla sua notevole complessità.

Una soluzione in ottica Industry 4.0 Per garantire una notevole compattezza d’impianto in una logica improntata al concetto di Industry 4.0, il sistema è completamente monitorabile da remoto tramite un’antenna integrata che ne consente l’accesso 24/7 in ogni parte del mondo, permettendo di sfruttare gli oltre cinquanta sensori installati, alcuni dei quali direttamente annegati all’interno dei connettori. Connettività, prestazioni e flessibilità per un prodotto che consente, in base alla specificità della lavorazione di ogni singolo cliente, la possibilità di partire in maniera graduale per poi magari effettuare un upgrade nei tempi e nei modi più opportuni.

I Laser lab Per supportare le aziende nello sviluppo, nell’implementazione e nell’ottimizzazione dei processi laser che riguardano la costruzione e l’assemblaggio di motori e batterie elettrici, Comau ha creato a Grugliasco (Torino) due laboratori laser altamente specializzati, uno specializzato in batterie e l’altro dedicato agli e-motor, che si aggiungono ad altri laboratori a Shanghai e Detroit. Così facendo Comau ha rafforzato a 360° la sua catena di valore nel settore elettrico con l’offerta di una vasta gamma di processi laser per vari settori industriali, come quello automobilistico, aerospaziale, della General Industry, energia e Oil & Gas. L’obiettivo è quello di aumentare l’efficienza, la velocità e il valore della produzione delle aziende, consentendo loro di offrire soluzioni operative altamente competitive nel campo dell’elettrificazione. Per questo, i suoi laboratori laser specializzati sono stati dotati di robot Comau NJ-220-2.7, in grado di lavorare simultaneamente e su diversi tipi di applicazione, alimentati dall’innovativo sistema LHYTE (Laser Hybrid Technology). Grazie alla soluzione brevettata che consente di alternare automaticamente laser a fibra e a diodi, LHYTE garantisce una giunzione ottimale e ad alta precisione, fondamentale per l’assemblaggio di una batteria elettrica o di un motore elettrico ed è inoltre in grado di gestire la complessità di lavorare materiali, come rame e alluminio, che presentano diverse temperature di fusione, garantendo al contempo una forte tenuta del giunto con un basso livello di resistenza elettrica. I laboratori laser di Comau possono essere configurati, equipaggiati e adattati a seconda del processo di lavorazione richiesto e del tipo di prodotto da fabbricare. Oltre a soddisfare una vasta gamma di applicazioni, Comau sviluppa e ottimizza ogni fase del processo di saldatura laser, dalla prototipazione alla produzione di preserie, quando richiesta dal cliente. Ogni progetto è supportato da un gruppo dedicato di ingegneri che sviluppano o identificano la migliore soluzione di saldatura per ogni cliente, con servizi che vanno dagli studi di fattibilità fino all’ottimizzazione del processo.  M &A | DICEMBRE 2020

DOSSIER TA G L I O L A S E R CYLASER

IL FUTURO CORRE VELOCE!

DAL 2005 CYLASER È L’AZIENDA LEADER NELLE APPLICAZIONI INDUSTRIALI DELLA TECNOLOGIA LASER IN FIBRA OTTICA. FORTE DELL’ESPERIENZA ACQUISITA GRAZIE ALLE CENTINAIA DI INSTALLAZIONI GIÀ REALIZZATE IN TUTTO IL MONDO È DA SEMPRE ORIENTATA ALLA FABBRICAZIONE DI IMPIANTI RESISTENTI, PRECISI, AFFIDABILI ED ESTREMAMENTE PRODUTTIVI.

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“È

“É iniziata come una scommessa…è diventata la tecnologia di punta per il taglio dei metalli!” Esordisce così Cy-Laser, azienda vicentina specializzata nella realizzazione di sistemi di taglio laser in fibra ottica, nella sua ultima campagna pubblicitaria in cui rende omaggio al suo fondatore, Livio Campana, che 15 anni fa fu il primo a scoprire la tecnologia laser il taglio dei metalli. L’imprenditore giunse a questa rivoluzionaria scoperta proprio nel 2005 al rientro da un suo viaggio di lavoro all’estero. Con in valigia un generatore in fibra ottica, infatti, l’uomo, da anni a capo di un’azienda specializzata in macchine speciali per la saldatura, decise di effettuare dei test, sollecitato da una geniale intuizione. Studiò e configurò delle ottiche e le fece produrre, convinto che quella tecnologia potesse anche tagliare oltre che saldare. Analizzò delle teste laser in commercio e produsse la sua prima testa di taglio per lunghezze d’onda 1064 ƞm, implementandola successivamente su una macchina da

taglio da lui stesso progettata. Il risultato fu sorprendente e portò alla nascita della prima macchina al mondo con tecnologia laser in fibra ottica per il taglio dei metalli. Oggi, dopo centinaia di installazioni e svariati anni di duro lavoro che hanno visto Martina e Federico Campana, figli di Livio, prendere il posto del padre alla direzione dell’azienda, Cy-Laser continua a confermarsi tra le aziende leader di questo mercato su scala mondiale. Le sue soluzioni personalizzate di automazione e movimentazione pezzi rimangono tra le più richieste e contribuiscono al raggiungimento di livelli di produttività mai visti prima. Non solo, la scelta di Martina e Federico di affidarsi a fornitori e a collaboratori di fiducia “locali”, orientata quindi a una politica aziendale fortemente focalizzata sul “Made in Italy”, è risultata vincente, soprattutto in termini di qualità delle materie prime utilizzate.

Da EVO I a EVO III, l’evoluzione in testa Ripercorriamo brevemente la storia della prima testa di taglio che prevedeva la regolazione del fuoco manuale e fu chiamata “testa doppia” poiché dotata di una doppia focale per sfruttare al meglio le potenze limitate dei generatori di allora. La seconda (EVO I), fu progettata nel 2009 con una sola focale e con la regolazione del fuoco automatica. Mentre nella testa doppia i movimenti della lente avvenivano tutti manualmente, con Da sinistra Livio Campana e i figli EVO I furono eliminate tutte le parti mobili Federico e Martina Campana e la focale divenne quindi un blocco unico e sigillato i cui movimenti iniziarono ad essere comandati dall’esterno. Questo rappresentò un grande passo avanti perché rendere la testa ermetica fu di grandissimo aiuto per il processo produttivo e significò eliminare il verificarsi di errori tecnici e il rischio di inglobare polvere o residui, ma soprattutto assicurò alle lenti un’aspettativa di vita maggiore. Con EVO I fu inoltre introdotto un sistema di controllo delle collisioni per preservare l’integrità della testa. A differenza delle teste di allora e attualmente in commercio, dotate di un organo di rottura, tale sistema prevedeva, in caso di collisione, lo sgancio magnetico della torcia e il blocco immediato della macchina per evitare, quindi, una eventuale rottura della testa. Successivamente nacque EVO II, seguita poi da EVO III, la testa di taglio attuale e maggiormente evoluta. Fu proprio con EVO III, nel 2018, che Cy-Laser raggiunse il suo apice progettando e realizzando una testa molto più veloce grazie a una struttura più leggera e allo stesso tempo solida e robusta, in grado di migliorare le dinamiche di processo e di sfruttare l’aumento delle potenze laser dei generatori.

Process optional Quest’ultima generazione di teste è caratterizzata dall’introduzione di alcuni optional di processo, tra i quali M &A | DICEMBRE 2020

DOSSIER TA G L I O L A S E R Testa di taglio EVO III Cy-Laser

pezzo, oltre alla possibilità di eseguire geometrie più complesse e una maggiore facilità di estrazione dei pezzi dallo scheletro della lamiera.

Versatilità come punto di forza

il cambio ugelli automatico (per selezionare automaticamente l’ugello corretto per ciascuna lavorazione), il sistema di controllo automatico delle riflessioni, il taglio bevel (taglio inclinato per tagliare un pezzo con un bordo non perpendicolare alla sua sommità), il particolare sistema di raffreddamento della testa e il sistema di controllo capacitivo dell’altezza di taglio. Fiore all’occhiello la nuova testa galvanometrica di marcatura che, con 4 differenti livelli di marcatura e la possibilità di marcare materiali pellicolati, consente un’elevata velocità di esecuzione della marcatura e offre un valore aggiunto al contoterzista in termini di tracciabilità dei pezzi in azienda. Inoltre Cy-Laser ha messo a punto, negli anni, due particolari processi di taglio: VORTEX e VEGA, che consentono di ottenere un taglio maggiormente performante a seconda delle caratteristiche del materiale lavorato. I principali vantaggi di Vega sono: la possibilità di modulazione del diametro e della forma del fascio laser, l’incremento della qualità del taglio per ogni materiale e una diminuzione della rugosità di taglio sull’acciaio inox e sull’acciaio al carbonio, l’aumento degli spessori tagliati a parità di potenza generata e la possibilità di tagliare materiali alto resistenziali. Quanto a Vortex il suo utilizzo consente: di sfruttare al massimo le potenzialità del laser in fibra, grazie alla modulazione di frequenza del laser e la gestione del flusso del gas all’interno del solco di taglio; di ottenere una ridotta rugosità nel bordo del pezzo in acciaio inox, un ridotto consumo di gas rispetto alla linea tecnologica standard e un minore apporto di calore nel 42

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Tutti i sistemi Cy-Laser si attengono a una filosofia costruttiva con utilizzo di componenti OTS, quindi senza fidelizzazione forzata ma presenti sul mercato. Sono compatibili con i principali software CAD-CAM in commercio e le configurazioni sono molteplici, per soddisfare le necessità produttive dei clienti. La maggior parte dei sistemi sono interfacciabili con automazione di carico e scarico e possono essere realizzati in versione “sinistra” o “destra” per ottimizzare il flusso produttivo. La gamma Cy-Laser va da macchine dal layout compatto per far fronte alle problematiche di spazio o destinate alla prototipazione, a sistemi più complessi e personalizzati. Proprio questa versatilità rappresenta un grande punto di forza per l’azienda che ha previsto per i suoi sistemi due strutture costruttive principali: ad aeroplano e Gantry. La struttura ad aeroplano, tipica dei grandi formati, presenta un’elevata stabilità meccanica e garantisce altissimi livelli di precisione. Vi si può installare un generatore di maggior potenza senza la necessità di apportare modifiche e le parti in movimento sono posizionate nella parte superiore, quindi protette dalle polveri e dagli sfridi di taglio generati dalle lavorazioni. Inoltre, la struttura consente un accesso totale bilaterale al banco interno grazie alla presenza di porte scorrevoli laterali e può essere accompagnata da un magazzino verticale per lavorare più lamiere sul singolo pallet. È adatta al taglio di medi/grossi spessori e può essere realizzata in versione “Long” con la stazione di carico sviluppata lateralmente rispetto al corpo macchina o nella versione “Side” con stazione di carico frontale. Non solo, per tutti i sistemi che presentano tale struttura, anche e soprattutto per quelli più grandi e maggiormente complessi, non vi è necessità di riposizionamento della lamiera poiché è lo stesso sistema ad adeguarsi alle esigenze di taglio evitando così spostamenti talvolta necessari ma rischiosi in termini di errori. La struttura Gantry, invece, molto performante e precisa nei movimenti, è dotata di accesso nel lato corto con possibilità di installare una tapparella mobile sul tetto. Dinamica, ottimizzata per il taglio di spessori medio/sottili e per le produzioni massive di serie, può essere accessoriata con sistema di trasmissione a motori lineari (il più veloce della gamma grazie ai 4g di accelerazione), oppure con pignone e cremagliera che assicurano un’altissima precisione. 

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Lo Sblocca Cantieri rilancerĂ le infrastrutture?

Le risposte degli ingegneri alle domande del Centro Studi CNI, tra la richiesta di una semplificazione delle regole e le preoccupazioni per evitare distorsioni della concorrenza

La cultura della sicurezza inizia dalle scuole Firmato lâ&#x20AC;&#x2122;accordo di tre anni tra MIUR, CNI e Protezione Civile: un percorso didattico per un PAG. 5 ambiente piĂš sicuro

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A colloquio con Giovanni Patronelli

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Un intervento poco risolutivo

20 luglio 1969. Sono trascorsi cinquantâ&#x20AC;&#x2122;anni dal giorno in cui Neil Armstrong aprĂŹ il portellone dellâ&#x20AC;&#x2122;Apollo 11 e scese i gradini della scaletta piĂš famosa della storia. Quel viaggio Ă¨ rimasto impresso nella memoria insieme alle altre missioni Apollo, i lanci dei satelliti russi Sputnik, il cane-astronauta Laika e la Guerra Fredda. Erano gli anni della sfida alla conquista dello spazio tra Stati Uniti e Unione Sovietica. Gli anni degli ideali, della comunitĂ , dellâ&#x20AC;&#x2122;uguaglianza. Della speranza per una societĂ piĂš giusta. Gli anni delle utopie. Erano anche anni di ricerca e di grandi sfide. Il 12 aprile 1961, Jurij Gagarin fu il primo uomo a volare in orbita. VentitrĂŠ giorni dopo, lâ&#x20AC;&#x2122;astronauta Alan Shepard affrontĂ˛ un volo suborbitale; e ancora, il 20 maggio John Kennedy annunciĂ˛ al congresso di voler portare lâ&#x20AC;&#x2122;uomo sulla luna con il programma Apollo â&#x20AC;&#x153;non perchĂŠ Ă¨ facile, ma perchĂŠ Ă¨ difficileâ&#x20AC;?. Nel 1968, precisamente la notte della Vigilia di Natale, William Anders, uno dei membri della missione Apollo 8, scatta, forse inconsapevolmente, una semplice fotografia passata alla storia con il nome di â&#x20AC;&#x153;Earthriseâ&#x20AC;?, lâ&#x20AC;&#x2122;Alba della Terra. Il nostro pianeta, visto dallâ&#x20AC;&#x2122;oblĂ˛ dellâ&#x20AC;&#x2122;Apollo 8 in orbita attorno alla luna, Ă¨ un puntino blu nellâ&#x20AC;&#x2122;oscuritĂ .

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gni campo dellâ&#x20AC;&#x2122;architettura e dellâ&#x20AC;&#x2122;ingegneria nel senso piĂš ampio del termine ha fatto progressi, ha modificato modalitĂ , metodologie, tecnologie, mezzi e strumenti, fatto ricerche e scoperte. Le idee sono progredite, sono mutate, si sono evolute; si sono adeguate alla societĂ o hanno modificato modi e stili di vita. Nessuno si Ă¨ mai posto il problema se fosse giusto o sbagliato; la cultura del â&#x20AC;&#x153;fareâ&#x20AC;? ha privilegiato la sperimentazione e ha insegnato che dagli errori si puĂ˛ imparare, crescere, progredire e migliorare. Non Ă¨ mai stato chiesto ai professionisti se fossero dâ&#x20AC;&#x2122;accordo con un â&#x20AC;&#x153;SIâ&#x20AC;? o con un â&#x20AC;&#x153;NOâ&#x20AC;?. Ă&#x2C6; stato dato semplicemente per scontato che il cambiamento fosse insito nella natura dellâ&#x20AC;&#x2122;uomo e nel nostro caso dei professionisti, nella loro ricerca di miglioramento e progresso per il bene comune. Ci sono stati â&#x20AC;&#x153;siâ&#x20AC;? e â&#x20AC;&#x153;noâ&#x20AC;? dettati da successi e insuccessi; il buon senso e la competenza hanno sempre fatto da guida nelle scelte e quindi nellâ&#x20AC;&#x2122;evolversi delle professioni. Per la politica evidentemente Ă¨ diverso; ma ciĂ˛ dimostra solo uno scollamento fra i problemi pratici della quotidianitĂ dellâ&#x20AC;&#x2122;individuo e lâ&#x20AC;&#x2122;incapacitĂ della politica ad adeguarsi. Il buon senso non fa da guida; un referendum che fa contento/scontento la metĂ dei cittadini resta un problema non risolto. Il cambiamento Ă¨ necessario e la civiltĂ parla da sola a tal proposito; ma il cambiamento dovrebbe godere della fiducia e della certezza di tutti i cittadini quando si parla di politica. Se tutti quanti noi quando attraversiamo un ponte o saliamo sulla cima di un grattacielo diamo per scontato di poterci fidare di chi ha pensato il progetto, forse non vuol dire che i professionisti potrebbero insegnare e dire il loro pensiero con piĂš forza alla politica? n

DOSSIER

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Utensili

N. 12 - Dicembre 2016

Dal 1952 periodico di informazione per ingegneri e architetti

La crisi ancora â&#x20AC;&#x153;mordeâ&#x20AC;?, il contesto politico barcolla, alta lâ&#x20AC;&#x2122;attenzione sul governo degli ingegneri

VIDEO REPORTAGE MECSPE 2019

Un CNI eletto per dare risposte

di MATTEO PALO

iorganizzazione delle divisioni operative del Cni. E, in prospettiva, due sfide: quella dei servizi per gli iscritti e delle strutture territoriali. Armando Zambrano, presidente uscente del Consiglio nazionale degli ingegneri, si prepara a governare la categoria per altri cinque anni: dal 2016 guiderĂ gli ingegneri fino al 2021, quando completerĂ i suoi dieci anni di mandato. In attesa che arrivi lâ&#x20AC;&#x2122;ufficialitĂ del ministero della Giustizia e che i consiglieri designati indichino lui come nuovo presidente, Ă¨ giĂ possibile fare il punto sulle prime mosse del nuovo Governo del Cni. â&#x20AC;&#x153;Siamo desiderosi di partire, visto che dai territori Ă¨ arrivata unâ&#x20AC;&#x2122;indicazione cosĂŹ forte per la continuitĂ del Consiglio nazionale uscenteâ&#x20AC;?, Ă¨ stata una delle prime dichiarazioni fatte da Zambrano.

In USA volano le infrastrutture

TAX& LEGAL Partite IVA dal prossimo anno la contabilitĂ diventa un lavoro a tempo pieno e i costi salgono a pag. 15

Nr.01 â&#x20AC;&#x201C; VENERDĂŹ 13 GENNAIO 2017

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Raddoppiati i programmi per le opere pubbliche, un trilione â&#x2020;&#x2019; pag.3 di dollari per infrastrutture e stimolo ai consumi. Gli effetti in Europa e le opportunitĂ per le imprese italiane. La Cop22 di Marrakech e le politiche Usa sulle emissioni. alle pagg. 6-7

â&#x2020;&#x2019; pag.37

segue a pag. 2

GOVERNO IN CRISI

Ancora trattative e consultazioni? CASSA DEPOSITI E PRESTITI

a pag. 7

LA TRIVELLA

Professionisti al passo coi tempi...

IÂ pareriÂ degli Ordini dopo lâ&#x20AC;&#x2122;esito del referendum del 4 dicembre Abbiamo sentito alcuni Ordini per commentare un ipotetico scenario all'indomani delle dimissioni di Renzi. Nelle parole dei Presidenti interÂ pellati Ă¨ fortissima la preoccupazione sullâ&#x20AC;&#x2122;ennesima battuta dâ&#x20AC;&#x2122;arresto di un Paese in affanno. StabilitĂ e certezza sono oggi piĂš lontane per lo meno dal punto di vista temporale. Come sottolinea Varese â&#x20AC;&#x153;Ora gli acÂ cordi tra CNI e Governo che fine faranno?â&#x20AC;? / alle pagg. 18Â19

Per redarre un progetto il supporto informatico Ă¨ dato per scontato che i professionisti lo abbiano, lo usino e lo utilizzino. Per depositare un progetto in Comune Ă¨ scontato che tutto il supporto elettronico diventi carta, che la firma digitale non sia prevista, e che sia scontato fare una coda di ore per farsi mettere un timbro di carta per documentare la consegna.

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INTERVISTA ALLâ&#x20AC;&#x2122;ARCH. DE LUCCHI

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Macerie ovunque, interi paesi rasi al suolo, gente disperata, sguardi persi. No, non Ă¨ lo scenario di guerra che ci arriva da qualche zona remota del mondo, a cui siamo tristemente abituati. Ă&#x2C6; la forza devastante del terremoto che ha colpito, e continua a farlo, il nostro Centro Italia. Una faglia che si Ă¨ estesa per cinquanta chilometri, una ferita su quelle terre che non si potrĂ piĂš rimarginare. Lâ&#x20AC;&#x2122;Italia Ă¨ scossa, fisicamente e mentalmente; schiaffeggiata dalla mano della natura che a volte sa essere molto dura nella sua inarrestabile forza. Eppure il nostro paese risulta essere nelle prime posizioni per quanto riguarda lâ&#x20AC;&#x2122;utilizzo di tecnologie antisismiche nelle nuove costruzioni. Cosa succede allora? Alessandro Martelli, Presidente del Glis (Isolamento sismico e altre strategie di progettazione antisismica), ha dichiarato che â&#x20AC;&#x153;Oltre il 70% dellâ&#x20AC;&#x2122;edificato italiano attuale non Ă¨ in grado di resistere ai terremoti che potrebbero colpirloâ&#x20AC;?. Il problema pertanto Ă¨ la sicurezza delle costruzioni piĂš datate, e di un immenso patrimonio storico e culturale famoso in tutto il mondo, fatto di chiese, monumenti, palazzi storici, emblema di un passato grandioso che ha visto protagonisti i piĂš grandi artisti e ingegneri di tutti i tempi. Il tema della sicurezza degli ambienti in cui viviamo e lavoriamo, piĂš volte trattato dal nostro giornale e a cui le nostre imprese pongono molta attenzione, ritorna cosĂŹ alla ribalta in un frangente â&#x20AC;&#x201C; purtroppo non lâ&#x20AC;&#x2122;unico negli ultimi anni - tanto eclatante quanto drammatico. Dalle pagine de Lâ&#x20AC;&#x2122;Ammonitore abbiamo rivolto molti inviti al settore manifatturiero italiano a investire in tecnologie produttive innovative per continuare a essere competitivo, e questa volta ci sentiamo di invitare tutti a investire sulla propria sicurezza, lo Stato a salvaguardare la vita dei cittadini intervenendo significativamente sulle strutture pubbliche e sul nostro prezioso patrimonio artistico, perchĂŠ il futuro non si prevede, men che meno un terremoto, ma si prepara.

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In occasione di BIMU 2016, i vertici DMG MORI hanno dato vita a un interessante dibattito con la stampa tecnica specializzata, evidenziando le strategie in atto per [pag. 8] rafforzare la posizione del Gruppo nel mondo e sul territorio italiano. MISURA

Un ponte tra passato e futuro

UTENSILI

Trasformare lâ&#x20AC;&#x2122;esperienza di oltre 40 anni di attivitĂ in una nuova piattaforma in grado di coniugare soluzioni avanzate con le esigenze e professionalitĂ di oggi. Questo Ă¨ lo sforzo che sta compiendo Hexagon Manufacturing Intelligence, emerso anche durante il forum di fine settembre dedicato allâ&#x20AC;&#x2122;automazione e alle tecno[pag. 4] logia multisensore.

Ovako, fornitore finlandese di acciai, ripropone sul mercato la qualitĂ M-Steel. Grazie ad un incremento nella lavorabilitĂ M-Steel si caratterizza per affidabilitĂ , coerenza e prevedibilitĂ nelle lavorazioni, riducendo i cosĂŹ costi di pro[pag. 12] duzione.

INTERVISTA Gianfranco Carbonato, unâ&#x20AC;&#x2122;emozione che dura da quarantâ&#x20AC;&#x2122;anni

LAMIERA

40 anni di storia e successi nella robotica industriale

Il 2016 Ă¨ un anno molto importante per Tiesse Robot. Lâ&#x20AC;&#x2122;azienda festeggia infatti i 40 anni di attivitĂ : una storia lunga di successi nazionali e internazionali per le applicazioni della robotica in [pag. 6] ambito industriale.

Lâ&#x20AC;&#x2122;anello che mancava: lâ&#x20AC;&#x2122;utensile connesso al sistema produttivo

Lâ&#x20AC;&#x2122;utensile â&#x20AC;&#x153;intelligenteâ&#x20AC;? Ă¨ il naturale completamento del complesso sistema produttivo che si basa sulla raccolta e lâ&#x20AC;&#x2122;analisi dei dati provenienti da macchine e strumenti di misura in costante dialogo tra loro. In altre parole un nuovo passo avanti verso la creazione della fabbrica completamente automatica. [pag. 7]

STORIA DI COPERTINA

TENDENZE Generative design, come cambierĂ il mondo

MACCHINE UTENSILI

PANORAMA La formazione salesiana professionale

Rettificatrici Ghiringhelli: 95 anni sullâ&#x20AC;&#x2122;onda dei mercati

CAD/CAM unico per il settore Lamiera

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[pag. 18]

DOSSIER Macchine di misura Amici per il micron

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PROGE T TA ZIONE

50 anni di torni

Fondata da Paolo Giana nel 1966, Torgim compie il prestigioso traguardo dei 50 anni di attivitĂ . Il comune di Magnago vide un grande sviluppo economico e industriale giĂ a partire dalla seconda metĂ del 1800. Con il passare dei decenni il territorio sâ&#x20AC;&#x2122;Ă¨ via via arricchito di aziende manifatturiere che hanno rappresentato delle vere eccellenze in molti settori industriali. [pag. 11]

[pag. 10]

â&#x20AC;&#x201C; Anno 72 - n. 9

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Oggi si parla molto di Industria 4.0 applicata alla produzione. Ma occorre ricordare che lâ&#x20AC;&#x2122;efficienza del flusso produttivo passa attraverso lâ&#x20AC;&#x2122;ottimizzazione della movimentazione dei materiali all'interno delle aziende.

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DOSSIER TA G L I O L A S E R

CON ROBO LASER CUBE, APPLYCA HA REALIZZATO UN’ISOLA PER IL TAGLIO LASER IN FIBRA DALL’ARCHITETTURA MODULARE E DALLA STRUTTURA COMPATTA, EQUIPAGGIATA CON CONTROLLO E SORGENTE LASER FANUC.

FANUC

UN’ISOLA VERSATILE E COMPATTA PER LE APPLICAZIONI DI TAGLIO

LASER IN FIBRA

Con l’obiettivo di offrire al mercato dell’occhialeria e a tutte le aziende che realizzano lavorazioni laser su piccoli lotti di alta qualità una macchina che fosse precisa, affidabile e “leggera”, anche come costi di esercizio, Applyca ha realizzato Robo Laser Cube, un’isola per il taglio laser in fibra dall’architettura modulare e dalla struttura compatta (1.500 mm di lato), equipaggiata con controllo e sorgente laser FANUC. Robo Laser Cube è una macchina adatta a diverse applicazioni ed esigenze, capace di operare in continuo H24. La presenza a bordo di soluzioni FANUC è garanzia di affidabilità, e riduce drasticamente il time-to-market grazie all’ecosistema condiviso ONE FANUC tra CNC, sorgente laser e robot di asservimento.

La macchina a taglio laser che non c’era Robo Laser Cube è una macchina a taglio laser in fibra unica nel suo genere. È infatti caratterizzata da un’estrema compattezza e da dimensioni contenute, appena 1500 x 1500 x 1500 mm. Nell’attuale panorama laser dominato da macchine molto grandi e ingombranti, Robo Laser Cube va a rivolgersi a quella parte di mercato che desidera effettuare lavorazioni laser ma non dispone di molto spazio in officina ed è sensibile all’investimento richiesto. Inoltre, le sue dimensioni ne consentono il trasporto in container standard, qualità apprezzabile per la gestione delle spedizioni e che apre nuove opportunità e prospettive anche Oltreoceano. In linea con la più moderna tecnologia dell’industria

Automazioni su misura

Strategicamente posizionata nel cuore del Nord Est industriale, Applyca è in grado di fornire prodotti e software applicativi chiavi in mano per le più diverse esigenze applicative, forte di un’esperienza sul campo di oltre 25 anni. “Programmare un robot è una skill comune a tutti gli integratori, ma c’è sempre un particolare che fa la differenza”, spiega Alfonso Sciarrabone, Sales Manager Laser Solution di Applyca. “Nel nostro caso è l’esperienza solida unita ad un’elevata capacità di personalizzazione”. Applyca ha realizzato Robo Laser Cube, una macchina a taglio laser in fibra ad alta precisione che si pone ai vertici della sua categoria per accuratezza, efficienza, affidabilità e bassi costi di esercizio. “Il laser a fibra è molto flessibile e quindi gestibile in maniera veloce, e può effettuare efficientemente diversi tipi di lavorazione come taglio e marcatura, offrendo una completezza e un’intensità che mancano al laser CO2”. La macchina è equipaggiata con controllo numerico serie 30i-LB e sistema laser FANUC da 2 kW, che comunicano tra loro tramite fibra ottica, così da eliminare eventuali disturbi. Robo Laser Cube è inoltre completata da robot di asservimento FANUC.

aeronautica, Robo Laser Cube è realizzata in alluminio, con una struttura molto leggera (6.000 kg) che le assicura dinamismo e velocità di esecuzione. Il fatto di montare controllo e sistema laser FANUC offre la garanzia dell’affidabilità totale delle soluzioni del produttore giapponese leader nell’automazione di fabbrica, unita al vantaggio di un’assistenza globale tempestiva e qualificata. Altra

Robo Cube

M &A | DICEMBRE 2020

DOSSIER TA G L I O L A S E R

Il laser a fibra completa la gamma FANUC

I laser fibra FANUC sono sette, con potenze che vanno da 0,5 a 6 kW. Il laser attualmente più potente è il FANUC Fiber Laser FF 6000i Model A. La suddivisione dei modelli tiene conto del fatto che, in parallelo, esistono anche dei modelli corrispondenti di laser CO2, in modo che per ogni livello di potenza ci sia un modello alternativo potendo quindi scegliere tra due tecnologie diverse. I singoli moduli del laser a fibra possono essere abbinati direttamente ai livelli di potenza richiesti dal mercato. I controlli a laser del tipo 30/31i-LB risultano particolarmente adatti per le applicazioni “fly cut”. La “L” della sigla dell’unità di controllo indica che la stessa è dotata di funzioni specifiche per l’impiego del laser – funzioni che ottimizzano notevolmente l’efficacia, l’intelligenza e la qualità della lavorazione nelle macchine utensili a taglio laser. L’aspetto esteriore e l’interfaccia utente sono identiche a tutti gli altri controlli CNC di FANUC. Il CNC FS 30i-LB può controllare fino a 32 assi, di cui 24 simultaneamente. Nel caso delle macchine a lavorazione laser 3D potrà così essere applicato il funzionamento a 5 assi, ottimale per il laser a fibra. La connessione del laser non viene effettuata tramite il Link I/O, bensì per mezzo del FANUC Serial Servo Bus (FSSB), ad alta velocità. Dato che il comando gestisce il movimento degli assi e la regolazione della potenza laser in modo sincronico, con il CNC FANUC si ottengono elevate velocità di taglio di alta qualità. Quando il laser, per es., deve tagliare un angolo, la velocità del taglio e la potenza del laser vengono regolate simultaneamente, ottenendo una qualità di taglio ottimale. Girando attorno all’angolo a velocità bassa, anche la potenza laser risulterà perciò ridotta. “Volando sopra la lamiera”, il laser potrà essere inserito con la massima precisione sul punto esatto predeterminato. Il laser, per il taglio si porterà sul punto previsto con una precisione di µ. Questa funzione denominata “fly cut” richiede che vi sia una latenza minima tra segnale ed esecuzione. Questo è possibile grazie alla rapida connessione del Bus FSSB FANUC. Per il comando a laser, il tempo impiegato è nell’ambito dei µs. Così si raggiungono elevate velocità “fly cut” e, contemporaneamente, un’elevata precisione di posizionamento. Il laser a fibra FANUC funziona ad una lunghezza d’onda di 1,070 µm. In questo modo, per le lamiere più sottili si possono raggiungere delle velocità di taglio notevolmente superiori che con un laser CO2. Un altro vantaggio del laser a fibra consiste nel suo efficiente e basso consumo di energia. Insieme alla presentazione del nuovo laser a fibra ci sarà un’iniziativa importante: per la prima volta FANUC “aprirà” il suo pacchetto delle prestazioni laser. Se fino ad ora esisteva soltanto il pacchetto completo, d’ora in poi i produttori di macchine laser potranno scegliere ed integrare nelle loro macchine anche dei singoli moduli per applicazioni specifiche. Robo Laser Cube

particolarità di Robo Laser Cube è il suo essere una macchina laser dall’architettura modulare; è cioè possibile affiancare al core della macchina dei moduli ad hoc per portarla a una dimensione superiore, secondo la configurazione richiesta dai clienti. Il vantaggio evidente è quello di proporre al mercato una macchina “leggera”, non sovradimensionata, e versatile nel crescere insieme con le esigenze specifiche del progetto. I moduli possono poi essere asserviti da sistemi di caricamento automatico o con cella robotizzata in grado di separare il prodotto finito dallo sfrido. “Alcuni nostri clienti realizzano ad esempio traversate per ponti autostradali o sul fiume e hanno esigenze di tagliare pezzi lunghi anche 30-40 metri. Altri invece realizzano lame circolari per il taglio del legno. Con Robo Laser Cube Applyca propone al mercato una macchina laser che va bene tanto per la piccola officina che lavora lamiere di dimensioni ridotte che per l’azienda abituata a gestire pezzi più grandi”. Robo Laser Cube consente inoltre all’azienda friulana di entrare nel mercato dell’occhialeria, storicamente ubicato nel bellunese, con una soluzione di eccellenza.

Velocità di taglio di alta qualità grazie al controllo FANUC Il vantaggio di Robo Laser Cube è quello di offrire il massimo della versatilità unito a una struttura estremamente compatta. Il “plus” dato dalla presenza di soluzioni FANUC a bordo è quello di poter indicizzare le attività legate a velocità e qualità di taglio. Robo Laser Cube permette di ospitare un foglio di lamiera di 1.500 x 3.000 mm fino a 220 kg di peso, la parte che eccede esce dalla feritoia della macchina e sarà permesso all’operatore eseguire un avanzamento automatico oppure manuale. La velocità di taglio raggiunge i 60 m/min, con generatore FANUC FF2000i-A da 2kW che mantiene l’accelerazione 2G durante il taglio. La macchina è fornita di motori lineari e asse Y in alluminio o fibra di carbonio, che la rendono ancora più performante. Robo Laser Cube può avviare una nuova fase di taglio in meno di 5 secondi, gestendo commesse plurime sullo stesso foglio di lamiera. Il CAD CAM installato provvede poi a discriminare i singoli pezzi, a prelevarli tramite robot con pinza versatile e a sistemarli nell’area della commessa di appartenenza. I motori magnetici lineari utilizzati garantiscono notevole velocità, precisione elevata fino a tolleranza H7 e usura meccanica minima, riducendo le necessità di manutenzione. Il miglioramento delle prestazioni in termini di velocità e precisione, la forte riduzione della durata dei processi produttivi, la riduzione dei costi ambientali (inquinamento e consumo energetico) e la facilità d’uso rendono l’isola progettata da Applyca in linea con i più attuali requisiti Industria 4.0. 

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DOSSIER TA G L I O L A S E R

PROGETTATA E SVILUPPATA DA PRIMA POWER PER RISPONDERE ALLE ESIGENZE DELLA PRODUZIONE AUTOMOBILISTICA DI SERIE, LASER NEXT EVO RAPPRESENTA UN ULTERIORE PASSO AVANTI PER LA TECNOLOGIA LASER AL SERVIZIO DELL’AUTOMOTIVE.

Prima Power Laser Next 1530 EVO

PRIMA POWER

LASER NEXT EVO, LA MACCHINA LASER 3D SEMPRE PIÙ

EFFICIENTE E SOSTENIBILE 48

M &A | DICEMBRE 2020

Quella automobilistica è certamente fra le industrie più esigenti in termini di efficienza, affidabilità e qualità dei macchinari impiegati nella produzione. Le macchine devono garantire altissimi livelli di OEE (Overall Equipment Effectiveness), soddisfacendo i tre elementi chiave di questo fattore: disponibilità, produttività e qualità. L’impianto deve quindi essere caratterizzato da alta affidabilità e ridotta manutenzione preventiva, per garantire un elevato tasso di disponibilità, elevata efficienza, rispettando il più possibile il tasso di produzione teorico e producendo pezzi che rispettino gli standard qualitativi riducendo al minimo gli scarti. Le macchine laser 3D Prima Power sono impiegate da oltre 40 anni dai costruttori automobilistici per realizzare componenti di carrozzeria e strutturali. Nel tempo, con l’aumentare delle loro prestazioni, le macchine laser sono state impiegate in modo sempre crescente nella produzione di serie 24/7 di componenti automobilistici, fino a diventare elementi quasi imprescindibili del loro flusso produttivo.

Scocche sempre più robuste e leggere I materiali più comunemente impiegati per questi componenti sono acciaio stampato a caldo e alluminio. In particolare, l’utilizzo sempre più massiccio di parti stampate

a caldo per la scocca delle auto, che per le loro caratteristiche meccaniche possono essere tagliate solo con la tecnologia laser, ha contribuito alla diffusione di questi macchinari, che oggi sono utilizzati sostanzialmente da tutti i principali costruttori di vetture o dalla loro catena di fornitura (Tier 1, Tier 2, Subtier suppliers). L’utilizzo di componenti in acciaio stampato a caldo (o HSS High Strength Steel) permette la realizzazione di scocche robuste e sicure ma al contempo leggere, per ridurre le emissioni ed ottenere veicoli più green. La corsa all’elettrificazione delle auto, inoltre, rende l’alleggerimento del veicolo un fattore chiave, poiché permette di dedicare più peso alle batterie. I componenti stampati a caldo diventano quindi elementi fondamentali nell’auto, dal momento che permettono l’alleggerimento necessario mantenendo gli elevati standard di sicurezza idonei ai più severi test EuroNCAP.

Laser Next EVO, un ulteriore passo avanti Laser Next è la macchina progettata e sviluppata nel 2014 da Prima Power per rispondere alle esigenze della produzione automobilistica di serie. L’elevata rigidezza strutturale, garantita dal basamento in granito e dagli assi in fusione di alluminio, unita all’impiego di motori diretti e lineari, consente di raggiungere livelli di produttività e affidabilità al vertice

Prima Power Laser Next taglia un componenete automotive in HHS

M &A | DICEMBRE 2020

DOSSIER TA G L I O L A S E R

L’ampio volume di lavoro della Laser Next EVO

della categoria. Con la nuova versione EVO, Laser Next ha mosso un ulteriore passo avanti, offrendo ai clienti una serie di funzionalità che portano ad un aumento delle prestazioni, e una maggiore affidabilità del processo. Laser Next EVO è disponibile in due modelli, 1530 e 2130, con diversi volumi di lavoro: 3050x1530x612mm e 3050x2100x612mm. La taglia 2130 è ideale per il taglio di componenti automobilistici di grandi dimensioni come il door ring. Tra le novità delle versioni EVO è da segnalare l’implementazione dell’adaptive dynamics, cioè la compensazione automatica degli errori di traiettoria in funzione dell’accelerazione e della posizione degli assi. E’ così possibile superare i limiti imposti dalla struttura meccanica e tenere velocità elevate anche su traiettorie complesse o fori di piccole dimensioni. Grazie a questa ottimizzazione dinamica si ottiene una riduzione del tempo ciclo mediamente del 5%, che arriva al 10% per pezzi complessi in acciaio stampato a caldo. La nuova funzione Safe Cutting, consente invece di effettuare le operazioni di taglio mantenendo una distanza maggiore tra la testa e il pezzo; in questo modo è possibile diminuire drasticamente il rischio di collisioni senza ridurre la velocità, specie nel caso in cui i pezzi stampati presentino piccole differenze tra loro e rispetto alla forma teorica. Si evitano così quei “micro urti” che nel tempo porterebbero al fermo macchina per la sostituzione degli ugelli di taglio danneggiati. Si riduce quindi la necessità di interventi di manutenzione a vantaggio di un aumento della produttività.

Monitoraggio continuo Laser Next EVO presenta anche importanti novità per quanto riguarda il monitoraggio della produzione. Grazie al Machine Data Monitor è ora possibile mostrare in tempo reale sul monitor installato sulla cabina, oltre al volume di lavoro ripreso dalla telecamera HD, importanti informazioni sulla 50

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produzione in corso quali il tempo ciclo, il numero di pezzi tagliati, quelli ancora da produrre e il tempo che manca prima di procedere al pezzo successivo. Tale funzione si aggiunge ai sistemi di monitoraggio macchina da remoto e ai sistemi di raccolta dati e integrazione nell’ERP aziendale previsti dai requisiti Industria 4.0. Come opzione è anche possibile monitorare i dati sul consumo elettrico e dei gas di processo (azoto, ossigeno, aria). Le versioni EVO di Laser Next sono inoltre dotate di un set di dispositivi di calibrazione all’interno dell’area di lavoro per effettuare in automatico e in pochi minuti una serie di operazioni. Il centraggio della lente, l’allineamento ottico e la misura degli offset della testa sono così eseguiti senza “invadere” il volume di lavoro dedicato all’attrezzatura di produzione per allestire le misure. Si può così aumentare la frequenza dei controlli indispensabili per la costante qualità dei pezzi e affidabilità del processo di taglio, riducendo al minimo il tempo in cui l’impianto è improduttivo. Nella produzione di parti di carrozzeria è di fondamentale importanza garantire che ogni profilo sia correttamente tagliato per evitare di dover apportare modifiche in linea di assemblaggio. Laser Next EVO è equipaggiata con l’ultima versione della funzione check scrap, in grado di verificare con elevata affidabilità la presenza dello sfrido all’interno di un profilo in meno di 200ms. Molti clienti aggiungono anche un dispositivo esterno poka yoke per il controllo di ciascun pezzo. Laser Next EVO si può collegare a questo dispositivo in modo da condizionare il ciclo produttivo in base alla verifica effettuata e tenere traccia dei pezzi scartati. Ciò si traduce in un aumento dell’affidabilità del processo di taglio che ora può venire monitorato in modo automatico direttamente all’uscita del pezzo dalla macchina.

Auto e macchine laser sempre più performanti, sicure e green L’innovazione delle macchine laser 3D Prima Power è sempre stata trainata dalle esigenze dei settori che servono. Questo approccio ha permesso alle macchine 3D dedicate all’automotive di crescere con questo settore, supportando i costruttori nella realizzazione di auto innovative e in linea con gli ultimi trend del mercato. Un ulteriore passo evolutivo che le macchine laser stanno compiendo per completare la loro integrazione nel flusso produttivo delle fabbriche di auto è sul fronte dell’automazione. Prima Power offre soluzioni chiavi in mano con macchine Laser Next integrate in linee asservite da robot con un unico punto di ingresso dei pezzi grezzi e un punto di uscita dei lavorati. Questo porta alla riduzione dei costi di logistica e all’aumento di produttività, avvicinando l’efficienza del taglio laser a quella delle tecnologie di tranciatura convenzionali, ma con il vantaggio di poter sfruttare un’elevata flessibilità. Un sistema di produzione flessibile, grazie all’impiego del taglio laser, è la giusta soluzione in un contesto in cui si riduce il tempo di permanenza sul mercato dei modelli di auto e al tempo stesso ciascun modello è declinato in numerose versioni per soddisfare una clientela estremamente variegata. 

DOSSIER TA G L I O L A S E R SALVAGNINI

IL LASER SECONDO

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SOLUZIONI AGILI E DI FACILE UTILIZZO, AUTOMAZIONE E OTTIMIZZAZIONE DI PROCESSO SONO LE TENDENZE SU CUI SI È CONCENTRATA SALVAGNINI PER ACCRESCERE LA FLESSIBILITÀ ED ESTENDERE I SETTORI APPLICATIVI DEL TAGLIO LASER.

Il moderno contesto economico ed industriale, con il suo progressivo spostamento da una strategia make-to-stock e dal lotto economico verso una strategia make-to-order, justin-time, snella, orienta già da tempo il processo di sviluppo prodotto Salvagnini. Sono due le linee di prodotto laser Salvagnini, entrambe basate su tecnologia in fibra: L3, sistema versatile destinato ad un utilizzo trasversale, indipendente da applicazioni, materiali e spessori, e L5, sistema ad alte dinamiche particolarmente performante su spessori sottili e medio-sottili. Il tasso di adozione di L3 e L5 varia al variare dei settori industriali dei clienti ma, soprattutto per quanto riguarda L5, possiamo identificare un trend interessante: la scelta di potenze relativamente basse proprio in quei settori in cui si utilizza maggiormente lamiera sottile, a dimostrare che l’aumento di potenza non sia sempre la risposta più conveniente. Ed è particolarmente interessante che siano gli stessi clienti a confermarlo, cercando la soluzione più adatta al proprio settore e alle proprie esigenze. Tuttavia, Salvagnini non ha tralasciato un’estensione della gamma delle proprie potenze di taglio, introducendo una sorgente 6kW ad alta densità di potenza prima, e una sorgente a 10kW poi. È stata L5 a beneficiare di questa estensione: le sue alte dinamiche permettono di migliorare ulteriormente le maggiori velocità di taglio raggiunte da sorgenti più potenti. Entrambe le linee di prodotto, da inizio

2021, godranno anche di superiori velocità di posizionamento XY in rapido. Insomma, L3 e L5 sono sistemi già affermati sul mercato che, come da tradizione Salvagnini, sono costantemente perfezionati con l’introduzione di nuove soluzioni sia a livello hardware sia a livello software. “In questo senso, sono tre le principali tendenze su cui ci siamo concentrati,” spiega Pierandrea Bello, Product Manager Salvagnini per le tecnologie laser. “La prima è quella della semplificazione, dello sviluppo di soluzioni agili e di facile utilizzo, che consentano all’operatore di risolvere senza sforzo alcuni dei problemi che quotidianamente incontra nel suo lavoro. A questa categoria appartengono ad esempio una serie di dispositivi per la visione artificiale, cui si è recentemente aggiunto NVS. La seconda traiettoria è quella dell’automazione, che consente di recuperare quote rilevanti di efficienza. La terza è quella dell’ottimizzazione di processo, del miglioramento delle performance complessive di fabbrica grazie alla digitalizzazione e ad OPS, il software modulare per la gestione della produzione.”

Risolvere problemi con la visione artificiale Già da tempo Salvagnini sviluppa e implementa sui propri sistemi alcune applicazioni di visione artificiale che consentono all’operatore di risolvere senza sforzo alcuni dei problemi che quotidianamente incontra nel suo lavoro. Sono soluzioni agili e

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Gamma prodotto completa e modulare

La proposta di automazione laser Salvagnini è sempre stata estremamente ampia e modulare, e ogni sistema può essere configurato in diversi modi per rispondere a diverse esigenze produttive. Oggi l’intera gamma è stata aggiornata non solo per rispondere a praticamente ogni esigenza di layout o configurazione, ma soprattutto per la necessità di ridurre ancor di più i tempi di carico/scarico. Se le maggiori velocità di taglio raggiunte hanno ridotto i tempi di taglio, l’automazione Salvagnini si è naturalmente evoluta di conseguenza. La nuova connessione ADLU permette di automatizzare il carico delle lamiere e lo scarico delle lastre lavorate, e ha un tempo ciclo inferiore al minuto. È equipaggiata con organi di carico a ventose e scarico a pettine indipendenti, ed è naturalmente predisposta per l’integrazione con MCU o con eventuali magazzini a vassoi. ADLU è una soluzione flessibile anche in termini di layout, perché la sua struttura a terra è modulare e può adattarsi agli spazi disponibili in officina. Parimenti, ADLL, la connessione Salvagnini similare in prestazioni a ADLU, utilizzata però in configurazione longitudinale e integrabile con magazzini o MCU, è particolarmente adatta a situazioni in cui la profondità rappresenti un vincolo. Il magazzino LTWS, in configurazioni da 5 a 20 vassoi, con i suoi cicli rapidissimi e la sua elevata autonomia, è una soluzione high-end estremamente compatta. È disponibile in versione a torre singola o bitorre, con pallet di legno, senza pallet di legno o mista. Infine, per chi ha esigenze di flessibilità ma anche di estrema compattezza, LTWS Compact è la soluzione a minimo ingombro. I suoi tempi ciclo rapidissimi possono essere ulteriormente ridotti con un extra bay, e può garantire lavorazioni di materiali diversi in sequenza A/B/A/B.

di facile utilizzo, che hanno il pregio di accrescere la flessibilità e di estendere i settori applicativi del taglio laser. “Per accelerare il centraggio della lamiera, e per permettere il centraggio anche su parti già punzonate o forate, abbiamo introdotto AVS,” racconta Bello. “AVS può trasformare il taglio laser in una stazione di lavoro a valle rispetto a precedenti attività di punzonatura. Poi ci siamo dedicati a SVS.” SVS, acronimo di Sheet/Scrap Vision System, permette di riutilizzare gli spezzoni di lamiera – quei residui di lavorazioni precedenti che nessuno rottama e che sono spesso sfruttati per le campionature, per rispondere ad urgenze di parti di varie dimensioni, in lotti unitari, ma anche per sostituire eventuali scarti nelle lavorazioni a valle del taglio. SVS, direttamente a bordo macchina, ricava un dxf da utilizzare come formato di partenza per nestar in modo semplice, veloce e senza errori nuovi pezzi da tagliare. SVS viene proposto abbinato a 54

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STREAMLASER on Machine, la versione a bordo macchina del CAM Salvagnini. “SVS è disponibile in due versioni,” dice ancora Bello. “SVS1, con una singola telecamera ad inquadrare lo spezzone, è dotata di un campo di lavoro 1600x1500mm, mentre SVS2, grazie all›utilizzo di due telecamere, ha un campo di lavoro molto più esteso, fino a 3000x1500mm. L’ultima novità è NVS, acronimo di Nozzle Vision System, presentato ad ottobre in occasione di EuroBLECH Digital Innovation Summit. NVS verifica il centraggio del fascio laser e lo stato dell’ugello, e consente di risolvere diverse imprecisioni in modo davvero rapido ed intuitivo. Grazie agli algoritmi di machine learning applicati, può suggerire alcune soluzioni che contribuiscono a ridurre gli scarti.”

Automatizzare per recuperare efficienza Nel mondo dei sistemi di taglio laser l’automazione gioca

un ruolo sempre più rilevante. Da un lato le velocità di taglio raggiunte oggi hanno finito per spostare l’attenzione di molte aziende del comparto lamiera sulle fasi immediatamente a valle e a monte del taglio vero e proprio: le fasi di carico e scarico, sempre più spesso, rischiano di trasformarsi in pericolosi colli di bottiglia. Dall’altro, l’automazione può aiutare a ridurre l’impatto del costo del lavoro. “Ovviamente sono entrambe prospettive corrette,” riprende Bello. “Ma ad essere veramente determinante, nella nostra visione, è l’impatto positivo che l’automazione garantisce all’efficienza non solo della singola fase di lavorazione, ma anche dell’intero processo produttivo.” Perché l’allestimento di un sistema può incidere in modo determinante sulla sua efficienza. “Grazie a LINKS, la nostra soluzione IoT che permette di rilevare in modo continuo dati provenienti da sistemi connessi in tutto il mondo, abbiamo valutato l’efficienza delle configurazioni, analizzando le numerose variabili che entrano in gioco come ad esempio tipologia e peso della lamiera utilizzata, movimentazione dei materiali, tempi di attesa. I risultati di questo studio sono davvero interessanti: se le soluzioni stand-alone hanno un’efficienza media di circa il 60%, i sistemi con automazione hanno valori di efficienza medi di gran lunga superiori, che raggiungono l’80% o addirittura il 90% se prendiamo in considerazione il magazzino a torre LTWS,” spiega ancora Bello. L’automazione di carico/scarico accoppiata ad un magazzino diventa fattore abilitante per aumentare l’autonomia del sistema di taglio, perché permette di avere sempre disponibili materiali e spessori diversi per lavorazioni justin-time riducendo i tempi di attesa per l’approvvigionamento della lamiera. Soprattutto in contesti produttivi caratterizzati da bassi volumi e rapidi cambi di produzione, combinare magazzino e dispositivi di carico/scarico automatici è una strategia vincente. “Se ai dispositivi di carico/scarico aggiungiamo anche una soluzione per il sorting automatico, possiamo recuperare efficienza non tanto nelle fasi di taglio, quanto nelle fasi di lavorazione a valle del taglio,” continua Bello. “Il nostro magazzino a torre LTWS con sorting MCU è, in questo senso, molto interessante. Il magazzino a torre può infatti gestire materiali, spessori e formati differenti riducendo i tempi di attesa e rendendo le fasi di carico/scarico estremamente veloci, 50 secondi. Il software che controlla il magazzino, inoltre, è in grado di identificare i vassoi caricati con le lamiere da lavorare, una volta vuoti, come vassoi su cui impilare il materiale lavorato, incrementando così l’autonomia operativa del magazzino, grazie,

appunto, alla gestione dinamica dei vassoi. Il dispositivo sorting MCU consente di impilare agilmente parti con geometrie, dimensioni e pesi differenti, e consente di farlo in modalità multigripping, permettendo di prelevare in sequenza più parti con lo stesso organo di presa. Il sorting automatico agevola notevolmente l’attività degli operatori, che possono prelevare i pezzi già impilati senza doverli separare, riducendo notevolmente i tempi di attesa tra la fine della fase di taglio e l’inizio di quella successiva. Ma il sorting può anche rendere immediatamente disponibili per le lavorazioni a valle anche particolari singoli in caso di urgenze, o permettere in alcuni casi l’integrazione fisica del sistema laser con pannellatrici o celle robotizzate di piegatura a valle.”

Digitalizzare e ottimizzare il processo “L’efficienza di processo è ormai da qualche anno uno dei temi industriali più sentiti, uno dei pilastri fondanti il paradigma di Industria 4.0,” riprende Bello. “Salvagnini lo affronta concretamente dal 1993, anno in cui ha reso disponibile il primo Order Processing System, il software modulare per la gestione della produzione noto come OPS.” OPS riceve in tempo reale la lista di produzione dal gestionale di fabbrica, e la consegna al programmatore in versione sempre aggiornata. Fornisce supporto alle attività del programmatore definendo le priorità, generando in modo automatico i programmi macchina e inviandoli in officina. Verifica la disponibilità dei materiali grezzi o dei semi-lavorati e genera feedback verso il gestionale di fabbrica, aggiornandolo in tempo reale, singola parte per singola parte. Può prendere decisioni indipendenti, secondo una logica produttiva – o secondo un mix di logiche produttive multiple – studiata sulle necessità del cliente e trasformata in algoritmo. Integra soluzioni di etichettatura, tracciabilità e gestione del magazzino a monte e a valle delle attività di taglio, punzonatura e piega. “Rispetto ai software di gestione di processo disponibili sul mercato, OPS è in grado di definire le regole, gli algoritmi, che consentono di automatizzare il processo aggiungendo intelligenza al sistema” spiega ancora Bello. “Per recuperare efficienza nella fase di taglio, ad esempio, possiamo porre dei vincoli per quanto riguarda lo sfrido massimo tollerabile o il numero di kit da inserire nello stesso nest: OPS farà in modo che il sistema rispetti queste logiche. La gestione automatica di OPS permette di eliminare le attività a basso valore aggiunto e di azzerare i relativi tempi di attesa.”  M &A | DICEMBRE 2020

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OPTOPRIM

LA RIVOLUZIONE DEI LASER IN

FIBRA TUNABILI NLIGHT E IL SUO PARTNER UFFICIALE EUROPEO OPTOPRIM RISPONDONO ALLE RICHIESTE DI PRECISIONE E PRODUTTIVITÀ CON I LASER IN FIBRA CORONA™: UNA NUOVA TECNOLOGIA INTERAMENTE IN FIBRA CHE CONSENTE L’OTTIMIZZAZIONE DEL TAGLIO DI ALTI E DI BASSI SPESSORI MEDIANTE VARIAZIONE DELLE PROPRIETÀ DEL FASCIO LASER. NE PARLIAMO CON MARCO MONTANI E STEFANO ZARINI, OPTOPRIM PROCESS DEVELOPMENT AND APPLICATION ENGINEERS.

Il Mercato del Taglio Lamiera è da sempre basato sulla combinazione dei seguenti fattori: elevata produttività, precisione ed economicità. Negli ultimi anni, i Laser in Fibra con potenze da 2 a 4 kW sono diventati il cavallo di battaglia per molti clienti offrendo un taglio più preciso sugli spessori sottili rispetto alle tecnologie già diffuse del laser CO2 e del Plasma. Tuttavia, molti sistemi di taglio che utilizzano i laser in fibra sono progettati per una gamma limitata di spessori. In particolare, uno spot laser di dimensioni ridotte e ben focalizzato fornisce un ottimo risultato per bassi spessori, ma non per quelli alti. In alternativa, è possibile utilizzare un fascio di dimensioni maggiori per consentire tagli di spessori più alti a discapito però della produttività. Risulta quindi difficile trovare una soluzione che abbracci tutta la gamma delle parti da realizzare in una realtà produttiva classica se la stessa macchina viene utilizzata sia per bassi che per alti spessori. A prova di quanto detto sopra, troviamo una serie di aziende, solitamente strutturate e di grandi dimensioni, che si dotano di più macchine da taglio, dove 56

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ogni macchina è configurata per rispondere a una particolare esigenza di spessore. Questo tipo d’investimento è limitante per i piccoli produttori, che si possono permettere solitamente una sola macchina per l’intera gamma dei prodotti da tagliare. Per sopperire a questa limitazione spesso viene cambiata la configurazione ottica della macchina in funzione dello spessore di taglio. Ciò però forza a lasciare sul tavolo parte della produttività o della qualità di taglio. Inoltre, eseguendo queste operazioni, si rischia la contaminazione delle ottiche causando potenzialmente anche dei fermi macchina importanti. La capacità di poter selezionare automaticamente la dimensione dello spot laser senza dover variare le ottiche all’interno della testa estenderebbe l’applicabilità, la produttività ma soprattutto la finestra di processo dei laser in fibra. Come risposta alle esigenze di avere un’ampia gamma di spessori da tagliare, la maggior parte degli approcci esistenti prevede un’ottica motorizzata all’interno della testa di taglio. “Alcuni esempi – spiegano Marco Montani e Stefano Zarini,

Optoprim Process Development and Application Engineer - sono l’impiego di teste da taglio zoom, accoppiatori fibrafibra o free-space che variano la dimensione del fascio e interruttori ottici (“switch”) fibra-fibra con 2 o più uscite accoppiate a fibre di processo indipendenti dedicate a differenti applicazioni. Queste soluzioni ottiche, tipicamente chiamate “Free-Space”, utilizzano una gestione del fascio laser in aria libera e non in fibra, aumentando i costi e la complessità del sistema. Un altro svantaggio di questa opzione è il degrado delle prestazioni in quanto aumenta la suscettibilità al disallineamento delle ottiche e alla contaminazione. Questa maggiore presenza di componenti optomeccanici è anche soggetta a manutenzione più frequente. La mancanza di un sistema integrato in fibra, che consente la variazione delle dimensioni dello spot delle sorgenti laser costringe quindi gli integratori a scegliere tra flessibilità nel mix di lavoro e prestazioni/affidabilità”.

La svolta dei Laser in Fibra Tunabili nLIGHT® ha sviluppato una nuova tecnologia interamente in fibra (Corona™) che consente la variazione rapida delle dimensioni dello spot laser dalla fibra di processo. “Questa variazione di dimensione – precisano Montani e Zarini lavora su un intervallo di oltre 3x senza avere nessuno degli svantaggi descritti per le soluzioni “Free-Space”. Inoltre, i laser in fibra Corona™ sono in grado di variare la distribuzione di energia del fascio. Tale tecnologia ha già dimostrato una migliore qualità di taglio su materiali metallici. Tra queste, la distribuzione di potenza piatta (Top-Hat) e anulare (così dette “a ciambella”). I laser in fibra Corona™ con potenza di 4 kW hanno prodotto prestazioni migliori rispetto ai laser in fibra convenzionali per il taglio di lamiere di acciaio dolce, acciaio inossidabile, alluminio e rame con spessori fino a 1 pollice (25,4mm). Questa caratteristicha permette lo sviluppo di macchine “universali” per il taglio ottimizzato di una vasta gamma di spessori. Il fascio laser di uscita del Corona™ ha la possibilità di essere variato in continuo, da 100 mm a 300 mm, variandone di conseguenza il BPP”. La caratteristica fondamentale e senza precedenti che il sistema CoronaTM fornisce è data dal fatto che la variazione di distribuzione di energia del fascio laser è realizzata interamente all’interno della fibra, senza l’utilizzo di sistemi ottici “Free-Space” esterni. “Questa soluzione – continuano Montani e Zarini - permette così di usufruire di tutti i vantaggi di prestazioni, stabilità, efficienza e affidabilità dei laser in fibra standard. L’altro vantaggio della tecnologia utilizzata nel laser CoronaTM è che la modifica delle caratteristiche del fascio laser è molto rapida, con un tempo di transizione dal diametro più piccolo a quello massimo inferiore ai 30 ms. Il laser continua a funzionare a piena potenza durante il cambio d’indice, senza necessità di spegnere (o “oscurare”) il laser durante la modifica”.

CoronaTM: prestazioni di taglio metallo Il mercato generale del taglio dei metalli, incluso il taglio laser, è dominato dalla lavorazione di alti spessori in acciaio dolce (MS Mild-Steel). Il laser in fibra CoronaTM offre vantaggi esclusivi in termini di qualità del bordo e di massimo spessore per il taglio di MS rispetto ad altri sistemi laser. In Fig. 1 sono riportati alcuni campioni di MS tagliati con un laser in fibra standard da 4 kW con una fibra di processo da 100 μm e un laser in fibra CoronaTM da 4 kW. Per tutti i test è stata utilizzata una testa da taglio a ottica fissa con ingrandimento 1,5x e ossigeno come gas di processo. In Fig. 2 è anche riportata la forma ottimale del fascio laser CoronaTM, la velocità di taglio e la rugosità della superficie misurata. I risultati chiave ottenuti sono: • per il campione più sottile (0,25 pollici - 6,35mm), il diametro ottimale del raggio CoronaTM è 100 μm. La velocità di taglio e la qualità del bordo sono simili tra il laser in fibra standard e quello con l’opzione CoronaTM. Tale risultato è coerente con quanto atteso visto che i due laser hanno dimensioni dello spot e BPP simili. • Per i campioni più spessi, il laser in fibra CoronaTM fornisce una qualità del bordo decisamente migliore, con una rugosità ridotta fino a 3 volte. Per tali campioni il diametro ottimale del raggio corona è > 100 mm. • Per il laser in fibra standard, lo spessore massimo che consente un distacco della parte da tagliare dalla lamiera è di circa 0,75 pollici (19mm). Il laser in fibra CoronaTM invece, estende tale valore a uno spessore di 1 pollice (25,4mm) con una qualità del bordo superiore. • La rugosità delle parti tagliate con il laser in fibra CoronaTM hanno una dipendenza molto inferiore dallo spessore rispetto a quelle tagliate con il laser in fibra standard. La rugosità misurata sullo spessore di 1 pollice (25,4mm) di MS tagliato con CoronaTM è inferiore a quella ottenuta con un laser

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mostrano la qualità del bordo sono presentate soGo i graﬁci, con immagini del fascio incluse soGo ogni DOSSIER oto. TA G L I O L A S E R 0.26”

0.49”

0.75”

1.0”

n Fig. 1 sono riportate le fotograHie in primo piano di 1 pollice di MS tagliato con il laser in bra standard e il laser in Hibra CoronaTM. Standard fiber e scorie sul taglio di metallo con il laser in Hibra standard impediscono al pezzo di cadere laser acilmente dallo scheletro della piastra, mentre il taglio del campione con il laser in Hibra oronaTM mostra prestazioni di distacco dalla lamiera migliori e molto più costanti. importante notare come la migliore qualità di taglio del laser in Hibra CoronaTM non omporti nessuna penalizzazione in termini di velocità (Fig. 1). Infatti la testa da taglio tilizzata Corona nel confronto tra le due sorgenti è la medesima.Questa prestazione "senza TM fiber ompromessi" laser è irraggiungibile con qualsiasi altra tecnologia ed è derivata dall'esclusivo esign interamente in Hibra del laser CoronaTM. Per dimostrare la stabilità del processo di taglio utilizzando il laser in Hibra CoronaTM – piegano Figura Montani Zarini si sono prodotti una daserie di fibracampioni con forme di diversa 1. Confronto dele taglio in ossigeno- dell’acciaio dolce con un laser in fibra standard 4 kW con una di trasporto da 100 μm e un laser in fibra Figura 1. Confronto del taglio in ossigeno dell'acciaio dolce con un laser in fibra standard da 4 kW con CoronaTM da 4 kW. Il grafico superiore mostra la velocità di taglio e il grafico inferiore mostra i valori di rugosità del bordo misurati. Le fotografie che mostrano la qualità bordoFig. sono presentate sotto con immagini fascio incluse sotto ogni foto. una . delfibra di trasporto da i grafici, 100 una μm e parte un del laser in fibra Corona da 4 kW. Il grafico superiore centrale mostra la molto omplessità La 2 mostra in MS da 1 TM pollice con la sezione velocità di taglio e il grafico inferiore mostra i valori su di rugosità del parte, bordo misuraD. Le fotografie che tretta larga circa 0,110 pollici (3mm). Anche questa la rugosità del bordo e la mostrano la qualità del bordo sono presentate soGo i grafici, con immagini del fascio incluse soGo ogni della piastra, mentre il taglio del campione con illato laser in fibra in fibra standard su spessori di 0,5 pollici. Questa elevataevidenza erpendicolarità sono eccellenti, senza di bruciature sul opposto”. La CoronaTM mostra prestazioni di distacco dalla lamiera migliori e qualità del bordo riduce o elimina la necessità di lunghe e foto. imensione costose del fasifascio variabile laser in Hibra CoronaTM consentono una molto più costanti. di rilavorazione successive. e la forma del È importante notare come la migliore qualità di taglio del • La velocità di taglio del laser in fibra CoronaTM misurate roduzione costante di parti con caratteristiche molto stringenti caratterizzate da piccoli durante la fase sperimentale è risultata uguale o leggermente laser in fibra CoronaTM non comporti nessuna penalizzazione in in fibra ori e angoli precisi su alti spessori. termini di velocità (Fig. 1). Infatti la testa da taglio utilizzata nel più elevata (~ 5%) rispetto a quella del laser In Fig. 1 sono riportate le fotograHie in primo piano di 1 pollice di MS tagliato con il laser in confronto tra le due sorgenti è la medesima.Questa prestazione standard. TM TM – concludono . Montani e Zarini - rappresenta quindi un Il laser Hibra standard e il laser in Hibra Corona in Hibra Corona “senza compromessi” è irraggiungibile con qualsiasi altra tecnologia In Fig. 1 sono riportate le fotografie in primo piano di 1 pollice edstandard è derivata dall’esclusivo designtecnologie interamente in fibraprecedenti del laser di MSprogresso tagliato con il laser in fibra standardai e il laser in fibrain Hibra Le scorie sul taglio di metallo con il laser in Hibra standard impediscono al pezzo di cadere mportante rispetto laser e alle per CoronaTM. CoronaTM. facilmente dallo scheletro della piastra, mentre il taglio del campione con il laser in Hibra ariare la qualità “Per dimostrare la stabilità del processo di taglio utilizzando il Le scorie sul/forma del fascio, consentendo lo sviluppo di strumenti "universali" per il taglio di metallo con il laser in fibra standard mostra prestazioni di distacco dalla lamiera migliori e molto più costanti. CoronaTM laser in fibra CoronaTM – spiegano Montani e Zarini - si sono impediscono al pezzo di cadere facilmente dallo scheletro aglio ottimizzato, consentendo la lavorazione di un'ampia gamma di metalli e spessori”. prodotti una serie di campioni con forme di diversa TM non En importante notare come la migliore qualità di taglio Ladel laser in parte Hibra Corona complessità. Fig. 2 mostra una in MS da 1 comporti nessuna penalizzazione in termini di velocità (Fig. 1). Infatti la larga testa pollice con la sezione centrale molto stretta circada taglio 0,110 pollici (3mm). Anche su questa parte, la rugosità utilizzata nel confronto tra le due sorgenti è la medesima.Questa prestazione "senza del bordo e la perpendicolarità sono eccellenti, senza compromessi" è irraggiungibile con qualsiasi altra tecnologia ed è opposto”. derivata dall'esclusivo evidenza di bruciature sul lato La dimensione Figura 2. Parti rappresentative design interamente in Hibra del laser CoronaTM. del fascio variabile e la forma del laser in fibra ricavate da lamiera d'acciaio dolce con CoronaTM consentono una produzione costante di “Per dimostrare la stabilità del processo di taglio utilizzando laser in Hibra CoronaTM – partiun laser in Hibra CoronaTM da 4 kW. La con caratteristicheil molto stringenti caratterizzate spiegano Montani e Zarini - si sono prodotti una daserie di e angoli campioni con forme di diversa piccoli fori precisi su alti spessori. sezione più stretta è di 0,110 pollici (3 “Il laser in fibra CoronaTM – concludono complessità . La Fig. 2 mostra una parte in MS da 1 pollice con la sezione centrale molto Montani e Zarini - rappresenta quindi un importante mm) di larghezza e 1 pollice (25,4mm) stretta larga circa 0,110 pollici (3mm). Anche su questa parte, rugosità progresso rispetto ai laser la in fibra standard e del alle bordo e la di spessore. tecnologie per variare la qualità/forma perpendicolarità sono eccellenti, senza evidenza di precedenti bruciature sul lato opposto”. La del fascio, consentendo lo sviluppo strumenti una dimensione del fascio variabile e la forma del laser in Hibra CoronaTMdi consentono “universali” per il taglio ottimizzato, consentendo produzione costante parti con caratteristiche molto stringenti Figura 2. Parti rappresentative ricavate dadi lamiera d’acciaio dolce con un laser in fibra la lavorazione di un’ampiacaratterizzate gamma di metalli e da piccoli CoronaTM da 4 kW. La sezione più stretta è di 0,110 pollici (3 mm) di larghezza e 1 pollice (25,4mm) di spessore. spessori”.  fori e angoli precisi su alti spessori. “Il laser in Hibra CoronaTM – concludono Montani e Zarini - rappresenta quindi un 58 M &A | DICEMBRE 2020 importante progresso rispetto ai laser in Hibra standard e alle tecnologie precedenti per

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DALLE VERSATILI MACCHINE LASER A FIBRA IN GRADO DI LAVORARE MATERIALI FERROSI E NON FERROSI SIA SOTTILI CHE SPESSI, TUTTE CON OPZIONI DI MIGLIORAMENTO DELLE PRESTAZIONI, AI SISTEMI DI AUTOMAZIONE ALTAMENTE CONFIGURABILI PER MANTENERE LA PRODUZIONE DELLA MACCHINA.

LVD

LA TECNOLOGIA

L’

GIUSTA PER OGNI ESIGENZA

L’innovazione è una parte fondamentale del DNA di LVD che sfida costantemente le convenzioni, cercando di fornire ai clienti le più recenti e innovative macchine e soluzioni software, per aumentare la redditività e la crescita. Gli intensi sforzi per la ricerca e sviluppo sono focalizzati sulla fornitura di soluzioni ai problemi specifici del settore, nonché sulle applicazioni dei clienti individuali. La stretta collaborazione con diverse università europee contribuisce allo sviluppo e alla sperimentazione di nuove tecnologie. Le partnership con i principali fornitori, come Fanuc GE, Voith Group, Bosch Rexroth, THK, Rofin Sinar, IPG, B&R, Lazer Safe, Wilson Tool e altri, hanno consentito di incorporare la migliore tecnologia esistente nei prodotti dell’azienda. Abbinate all’ingegnosità di LVD, il risultato finale è un prodotto tecnologicamente superiore creato per soddisfare le esigenze specifiche del settore. Il 2020, a discapito del Covid-19, è stato un anno di grande innovazione tecnologica nel mondo LVD nel settore delle 60

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macchine Laser Fibra. Tre le grandi novità che quest’anno sono state presentate agli specialisti del settore.

TAURUS, lavorazioni di grande formato La prima novità riguarda TAURUS, la macchina per grandi formati di lamiera con range di lavoro da Y = 3,3 m. fino a X = 48 m. Una macchina in cui la flessibilità rappresenta il fiore all’occhiello grazie non solo al suo notevole campo di utilizzo ma anche alla possibilità del taglio cianfrinato con la sua testa 3D opzionale. Laddove il taglio della lamiera deve completarsi con la preparazione alla saldatura e quindi l’esigenza di ricavare uno smusso per il deposito del materiale d’apporto, questa macchina Taurus consente il taglio con qualsiasi inclinazione e di qualsiasi tipo di cianfrino (K, Y, V, X ecc.) grazie ad una libreria software dedicata che ne determina la sequenza giusta in base alla geometria prescelta. Nella General Industry vediamo questa esigenza non soltanto

LVD YSD LaseOne

LVD Taurus bevel Head

Chi è LVD

LaserOne, per prestazioni

nelle grosse strutture metalliche in cui gli affidabili e facilità d’uso LVD prende il nome dai padri fondatori, Jacques Lefebvre, Marc Vanneste spessori in gioco possono arrivare anche Un’altra macchina laser molto richiesta e Robert Dewulf. Fondata nel fino a 20, 30 mm, ma anche in manufatti a completamento della gamma delle 1952 a Gullegem in Belgio, LVD ha di piccoli spessori in cui l’utilizzo di macchine laser 2D è stata una soluzione guadagnato il riconoscimento come produttore di presse piegatrici di materiali alto-resistenziali ne riducono Entry level rappresentata in modo eccelso precisione. Una crescita significativa il peso complessivo, ed ecco l’esigenza di dalla macchina LaserOne che racchiude nel 1990, con l’acquisizione di avere un collegamento strutturale di alta allo stesso tempo l’esigenza di un basso Strippit, Inc. nel 1998, un produttore qualità e quindi una buona preparazione investimento senza penalizzare prestazioni statunitense di punzonatrici a torretta, nonché con l’aggiunta dei prodotti di alla saldatura. Il suo utilizzo può essere e flessibilità. Questa macchina, di formato taglio laser al portafoglio di prodotti, quindi indicato anche per spessori inferiori 3015 e successivamente 4020, può essere ha contribuito al posizionamento di a 6, 8 mm. Le potenze in gioco possono equipaggiata con sistemi di automazione che LVD come leader nella tecnologia laser, di punzonatura e di piegatura. arrivare fino a Kw 15 evidenziate soprattutto la rendono allo stesso tempo performante Oggi, l’azienda offre una gamma nel taglio di materiali inossidabili o nel e produttiva. Una richiesta questa, molto completa di prodotti integrati per il taglio in Azoto su alti spessori di acciaio sentita dal mercato in questi ultimi anni mercato globale di lavorazione dei laminati metallici, con cinque impianti dolce. Concettualmente si presenta come perché la base degli utilizzatori è passata di produzione e una presenza in una macchina a portale che scorre che su pian piano dai grandi centri di servizi oltre 45 paesi secondo il principio di due binari laterali che sono veri e propri a utilizzatori che cercano soluzioni per vendita e assistenza localizzata per basamenti, all’interno di questi si trova il sopperire alle proprie esigenze interne in ogni regione. banco di supporto lamiera ed il sistema di modo rapido ed efficiente. La LaserOne è aspirazione e raccolta sfridi. La macchina stata concepita per essere facile da gestire è modulare e pertanto può essere configurata per la lunghezza grazie ai Software LVD Cadman L e semplice nella installazione richiesta così come la testa laser può essere 2D o 3D. e messa in servizio. TAS System

Sistemi di automazione altamente configurabili Sono sempre di più negli ultimi anni, le richieste di automazioni che vanno a corredo delle macchine Laser LVD. Con l’acquisizione di COMPAC, un’azienda italiana in provincia di Pesaro Urbino specializzata in movimentazione e stoccaggio di lamiera, tubolari e contenitori metallici, oggi LVD riesce a soddisfare qualsiasi esigenza di magazzini lamiera partendo da una base di soluzioni altamente standardizzate fino alla possibilità di una perfetta customizzazione in base alle esigenze del cliente. La serie TAS e la serie WAS offrono la possibilità di scegliere tra configurazioni molto varie sia per formati lamiera 3015, 4020, 6020 ma soprattutto una integrazione tra elementi progettati da un unico costruttore per favorire una perfetta funzionalità dell’intero sistema.  M &A | DICEMBRE 2020

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BYSTRONIC

PIÙ EFFICIENZA NELLA LAVORAZIONE DELLA

LAMIERA

NELL’AMBITO DEI COMPETENCE DAYS REGIONALI E DELLA MANIFESTAZIONE ONLINE «EUROBLECH DIGITAL INNOVATION SUMMIT», BYSTRONIC HA PRESENTATO I PRODOTTI E LE SOLUZIONI PIÙ RECENTI DEL SETTORE TAGLIO LASER. PENSIAMO, PER ESEMPIO, A COME LA LAVORAZIONE DELLA LAMIERA SIA COLLEGATA IN RETE IN MODO INTELLIGENTE PER UNA PRODUZIONE ANCORA PIÙ EFFICIENTE.

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Nell’epoca di Industria 4.0 il mondo cambia e con esso l’ambiente commerciale. Bystronic ha delineato la visione di una Smart Factory totalmente automatizzata e integrata che aiuterà i clienti a padroneggiare queste sfide e a garantire un successo competitivo sostenibile. In modo intelligente, connesso in rete ed estremamente flessibile. La potenza delle macchine da taglio laser in fibra è aumentata rapidamente negli ultimi anni. Due anni fa Bystronic ha lanciato sul mercato un sistema da 12 kilowatt; quest’anno, nell’ambito dei Competence Days regionali e della manifestazione online «Euroblech Digital Innovation Summit», è stato lanciato il livello di potenza successivo da 15 kilowatt. Christoph Rüttimann è convinto che la corsa verso maggiori potenze continuerà. E Bystronic è all’avanguardia, anche grazie alla sua partnership con IPG. Per i clienti Bystronic, gli aumenti delle prestazioni raggiunti negli ultimi anni si sono tradotti in una più elevata produttività e soprattutto una maggiore flessibilità.

bisogno non solo di un fornitore, ma di un partner strategico, che ha individuato in IPG Photonics, un pioniere in questo mercato altamente competitivo e acquista le proprie sorgenti laser proprio da IPG Photonics, l’azienda fondata nel 1991 dal fisico Valentin Gapontsev, un grande inventore e pioniere nel campo dei laser in fibra di elevata potenza, diventata una multinazionale nel 2019.

ByStar Fiber 15 kW Per supportare ancora meglio le aziende che lavorano la lamiera in questo contesto di crescente concorrenza, Bystronic inaugura una nuova dimensione del taglio laser in fibra: ByStar Fiber con 15 kilowatt di potenza laser. Il laser in fibra high-end è sinonimo di tecnologia Bystronic ad alta precisione, di un processo di taglio stabile anche con le potenze laser più elevate e un’ampia gamma di applicazioni. Il salto tecnologico dai prodotti da 3-12 kilowatt in uso finora a quello nuovo da 15 kilowatt è enorme. Con il laser da 15 kilowatt, le velocità di taglio possibili con ByStar Fiber aumentano in media di un valore fino al 50 percento rispetto alla sorgente laser da 10 kilowatt disponibile finora. In questo modo, i lamieristi possono approfittare di una maggiore produttività a costi unitari ridotti, poiché, con 15 kilowatt, la nuova ByStar Fiber taglia in modo preciso e affidabile acciaio, alluminio e acciaio inossidabile da 1 a 30 millimetri, ottone e rame fino a 20 millimetri. La potenza laser di 15 kilowatt consente ora anche di ampliare le applicazioni nell’acciaio e nell’alluminio fino a 50 millimetri e offre così la massima flessibilità per grandi serie e ordini clienti non programmati. Alluminio, metallo non ferroso o acciaio: la potente testa di taglio Bystronic si distingue per la massima precisione nella lavorazione di lamiere e profili sottili e spessi.

ByTube 130 Questo tangibile vantaggio per il cliente può essere ulteriormente potenziato grazie a funzionalità innovative. Lo scambio di idee e know-how con IPG è un terreno fertile che genera idee preziose nel portare avanti lo sviluppo dei sistemi.

Funzionalità innovative, servizio eccellente Le macchine da taglio laser sono il principale pilastro di vendita di Bystronic. Per oltre 30 anni, il cuore di questi sistemi, la sorgente laser, è stato sviluppato internamente – inizialmente per la tecnologia CO₂ e dal 2005 per i laser in fibra. Tre anni fa, Bystronic ha interrotto lo sviluppo interno di sorgenti laser in fibra. «Questa decisione è stata quella giusta, perché l’ulteriore sviluppo di potenti sorgenti laser richiede un know-how che non era disponibile internamente», afferma Christoph Rüttimann, Chief Technology Officer e membro del Comitato Direttivo Bystronic. «Ad esempio, armonizzare in modo ottimale la sorgente laser con la macchina e il processo di taglio rimane una sfida», spiega il CTO. Per questo motivo Bystronic ha avuto

Per i lamieristi che desiderano ampliare la propria gamma di lavorazioni, ByTube 130 rappresenta la soluzione ottimale. Il taglio laser di tubi è un’alternativa all’avanguardia ai processi di segatura e foratura. Il laser in fibra copre entrambe queste lavorazioni in una sola, garantendo maggiore velocità. Il rilevamento automatico della saldatura rende superfluo l’orientamento manuale del materiale di scarto. A favore del laser in fibra parla anche la qualità di taglio costantemente uniforme. Grazie agli spigoli del taglio puliti non c’è neanche bisogno di sbavare. ByTube 130 è perfetta per la lavorazione di tubi con diametro compreso tra 10 e 130 millimetri ed è in grado di lavorare pezzi lunghi fino a 8,5 metri. L’apparecchiatura del laser in fibra, disponibile in due livelli di potenza (2 o 3 kilowatt), vanta inoltre un’eccellente efficienza energetica. Le opzioni supplementari («Laserscan»: elevata precisione con tutte le condizioni di taglio e «Quick Cut»: velocità maggiore per prestazioni migliori) consentono di personalizzare la qualità della produzione, offrendo un comfort di utilizzo mai provato. I principianti non devono essere super esperti per iniziare la produzione su ByTube 130. Con l’interfaccia utente ByVision M &A | DICEMBRE 2020

DOSSIER TA G L I O L A S E R Testa di taglio EVO III Cy-Laser

Tube sviluppata appositamente, tutte le funzioni legate al taglio laser di tubi possono essere gestite in modo semplice e intuitivo tramite schermo tattile. L’interfaccia è semplice e chiara, mentre il setup per gli ordini di taglio è presto fatto. Il sistema automatizzato riduce al minimo gli interventi manuali rendendo così particolarmente facile l’approccio con la lavorazione di tubi.

ByTrans Modular L’automazione è un criterio fondamentale per il successo anche per molte aziende attive nella lavorazione di taglio laser delle lamiere. Le soluzioni di automazione per il taglio laser in fibra offrono infatti un ulteriore e decisivo vantaggio massimizzando l’utilizzo dell’impianto di taglio laser e risparmiando all’operatore le lunghe operazioni di movimentazione del materiale. La nuova soluzione di automazione modulare per il carico e lo scarico dei sistemi di taglio laser «ByTrans Modular» offre ai clienti con un impianto di taglio laser una vasta serie di possibilità e layout per soddisfare meglio le loro esigenze di automazione sia per le grandi serie, sia per i piccoli lotti. Ad esempio, la gestione dello scarico di pezzi di grandi dimensioni o la possibilità di recuperare la lamiera residua. L’automazione realizzata su misura per le esigenze dei clienti e dotata di un’elevata configurabilità consente di ottenere tempi ciclo brevi in modo da incrementare la produttività e ridurre notevolmente il carico di lavoro degli operatori. Il prossimo passo verso il perfezionamento della lavorazione delle lamiere non presidiata, o con un intervento 64

M &A | DICEMBRE 2020

minimo dell’operatore, è costituito dall’integrazione con BySort, l’estrazione dei pezzi completamente automatizzata. I sistemi Bystronic organizzano il flusso di materiale in funzione della situazione dell’ordine in modo completamente automatico o semiautomatico e lasciando inoltre spazio libero sufficiente nel sistema di taglio laser per lavorare manualmente anche ordini di piccola entità in qualsiasi momento.

ByTower Compact Quando non è possibile disporre di spazio sufficiente per poter installare nuovi impianti o potenziare quelli esistenti, Bystronic supporta in modo ideale i suoi clienti con la nuova «ByTower Compact»: grazie all’ingombro ridotto, il sistema consente ad aziende di ogni dimensione una produzione impresenziata o semi-impresenziata con cambio cassetta automatizzato. Automatizza il processo di lavoro del sistema di taglio laser e garantisce la possibilità di tagliare un numero molto maggiore di pezzi per unità di tempo. Grazie al design intelligente di ByTower Compact, le aziende che lavorano le lamiere incrementeranno la produttività del loro impianto laser Bystronic senza occupare molto spazio. L’altezza della torretta è specifica per ogni esigenza, per sfruttare al massimo lo spazio disponibile. Il sistema consente due configurazioni diverse (con o senza pallet in legno) in modo che i pacchetti di lamiere vengano depositati direttamente sulla macchina a seconda della fornitura. In tal modo il materiale è disponibile immediatamente. 

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DOSSIER TA G L I O L A S E R

IPG PHOTONICS

I LASER IN FIBRA PER IL TAGLIO , TANTA QUALITÀ CON

PIÙ VELOCITÀ

I LASER IN FIBRA CHE PERMETTONO DI AUMENTARE FLESSIBILITÀ E VELOCITÀ, RIDUCENDO AL CONTEMPO I COSTI E MIGLIORANDO IL PROCESSO DI TAGLIO.

M &A | DICEMBRE 2020

Nata agli inizi degli anni ’90 in Russia, IPG Photonics ha cominciato la propria attività in Italia nel 1997. Nei primi anni 2000 Valentin P. Gapontsev, scienziato lungimirante nonché fondatore di IPG Photonics, decise di iniziare a produrre laser industriali per le lavorazioni meccaniche, ma con il preciso intento di far diventare il laser uno strumento di uso quotidiano, per la produzione di massa. Nel 2000, infatti, il laser era ancora una tecnologia per pochi, utilizzata da una certa élite industriale fatta di grandi nomi. Gapontsev decise invece di presentare una nuova tecnologia laser, totalmente differente rispetto a quelle utilizzate fino a quel momento, decretando, di fatto, la nascita di un nuovo mondo. Partito in sordina, il “fibra” è oggi, lo standard di mercato, in cui ha soppiantato, nella maggioranza dei casi, l’uso delle sorgenti CO2. IPG oggi è leader mondiale nella progettazione, sviluppo e distribuzione di laser in fibra ad alta prestazione, amplificatori e sistemi laser per diverse applicazioni. Le diverse linee di laser a bassa, media e alta potenza sono utilizzate nella lavorazione dei materiali, nelle telecomunicazioni, in campo medico e in applicazioni avanzate. IPG è una società globale con stabilimenti di produzione negli Stati Uniti, in Germania, in Russia e in Italia, e uffici regionali di vendita in Giappone, Corea, India e Regno Unito. L’azienda vende i propri prodotti a livello mondiale per gli OEM, per gli integratori di sistemi e per utenti finali che hanno la capacità di ingegneria in-house per integrare i prodotti IPG nei propri sistemi. Dalla sua fondazione nel 1990, IPG ha venduto più di 100.000 unità a oltre 500 clienti in tutto il mondo.

Il taglio laser Il taglio è l’applicazione più diffusa per i laser industriali. L’alta-precisione, velocità e qualità del taglio laser ne hanno fatto la tecnologia di punta per l’advanced manufacturing. Con l’introduzione dei laser in fibra da parte di IPG, il taglio laser è diventato una soluzione più affidabile e molto più vantaggiosa economicamente, con una conseguente maggiore adozione del taglio laser in fibra in tutto il settore della lavorazione dei metalli. Poiché non c’è contatto tra la testa di erogazione del raggio laser e il metallo tagliato, la luce laser è “una lama che non si smussa mai” e con la quale è possibile ottenere gli stessi risultati, sempre ripetibili, indipendentemente dal tempo di funzionamento. Rispetto alle tradizionali applicazioni al plasma e getto d’acqua, il taglio laser a fibra si traduce in un taglio di qualità molto superiore, eliminando la necessità di post-elaborazione delle parti, riducendo così in modo significativo i costi di produzione complessivi. Inoltre, la quantità di materiale di scarto con il taglio laser a fibra può essere ridotto in modo significativo rispetto ad altri metodi; questa precisione consente applicazioni di micro taglio che semplicemente non sono possibili con qualsiasi altra soluzione.

Il QCW Piercing Mode

La modalità QCW è disponibile anche per i laser CW. La caratteristica del QCW (quasi continuous wave) è quella di avere una potenza di picco fino a 2 volte la potenza nominale del laser, aumentando quindi la velocità di piercing e la qualità del piercing, facilitando il piercing in materiali spessi, mantenendo però tutti i benefici del laser continuo (CW) durante il processo di taglio. I vantaggi non finiscono qui, infatti grazie all’alta potenza di picco si riesce anche a ridurre l’impatto termico sul materiale aumentando la qualità di taglio in caso di geometrie intricate e aumentando la capacità del laser di forare il materiale, ottenendo fori puliti in alti spessori. Tutto ciò è reso possibile grazie al design dei diodi QCW sviluppati e prodotti direttamente da IPG Photonics, che riescono a generare alte potenze di picco per brevi tempi ciclo e a passare dalla modalità QCW a CW, e viceversa, in tempo reale. I vantaggi di questa tecnologia, disponibile sulla famiglia di laser YLS e YLR è quella di migliorare la qualità di taglio, la qualità di foratura aumentando l’efficienza del processo, ottimizzando il consumo di materiale, il tempo e i costi d’esercizio.

Oltre alla migliore qualità di taglio, una migliore ripetibilità del processo e i vantaggi dell’automazione, i laser e le teste di taglio IPG forniscono livelli aggiuntivi di controllo del processo, versatilità, riduzione degli sprechi e significative riduzione dei costi operativi.

Massima affidabilità e convenienza I laser a fibra IPG portano un nuovo livello di affidabilità e facilità d’uso al taglio laser. I laser a fibra sono interamente allo stato solido, senza risonatori meccanici a cavità o specchi e nessuna parte regolabile o consumabile all’interno del laser. L’uscita della luce è lungo una fibra ottica flessibile che è collegata direttamente alla testa di taglio laser, eliminando la necessità di ottiche e regolazioni nel percorso ottico fino all’area di lavoro. I laser IPG a fibra offrono un’efficienza wall plug più alta di qualsiasi altro laser in commercio. Non solo si consuma meno elettricità nel taglio dei pezzi, ma si riduce anche proporzionalmente il raffreddamento per rimuovere il calore indesiderato. Il raggiungimento di oltre il 50% di efficienza energetica wall plug, combinato con migliori caratteristiche di accoppiamento dei materiali, consente ai laser IPG di utilizzare tipicamente il 70% in meno di energia elettrica rispetto alle tradizionali alternative a CO2 nelle applicazioni di taglio dei metalli. Inoltre, i laser IPG a fibra hanno una durata molto più lunga rispetto ad altri laser. Con una lunghezza d’onda di emissione di 1 micron, i laser a fibra offrono una maggiore eﬃcienza e una lavorazione più rapida nel taglio dei metalli rispetto alle alternative a CO2, circa 3,5 volte più veloce di un sistema di CO2 alimentato in modo equivalente per il taglio laser di un acciaio spesso 1 mm. Oltre ai materiali spessi, i laser a fibra IPG offrono una precisione molto elevata anche nel taglio di parti piccole e sottili.

Il Laser in fibra M &A | DICEMBRE 2020

DOSSIER TA G L I O L A S E R

IPG Photonics produce più linee di laser industriali. Laser a fibra con emissione continua (CW ) e fibre monomodali (single mode) con potenze fino a 10 kW, fibre multimodali con potenze fino a 150 kW, laser a fibra impulsati con durate di impulso dai millisecondi fino a femtosecondi e con potenze da pochi watt fino a centinaia di watt, laser continui e impulsati alla lunghezza d’onda del verde e dell’UV, oltre a diversi prodotti specifici per applicazioni scientifiche, medicali e per telecomunicazioni. Tutti i laser a fibra IPG hanno dimensioni estremamente compatte, diodi di lunga durata, funzionamento senza manutenzione,

L’AMB, Adjustable Mode Beam

IPG Photonics dispone anche di un modo nuovo di gestire e modificare il fascio laser. L’AMB (Laser con Fascio Regolabile) disponibile per la famiglia di laser YLS, permette ai clienti di cambiare il fascio laser istantaneamente per aver più flessibilità sia in applicazioni di taglio che in applicazioni di saldatura. L’AMB consente di passare da un piccolo spot laser di elevata intensità ad un fascio più grande di forma anulare e, ovviamente, a tutte le configurazioni intermedie. L’AMB premetterà ai clienti di IPG di lavorare una più ampia gamma di materiali e spessori, sia migliorando la qualità del taglio e del piercing sia ottimizzando la saldabilità di alcuni materiali. Le sorgenti della famiglia AMB sono disponibili con una potenza complessiva fino a 20 kW, di cui fino a 12 kW nel centro della fibra.

M &A | DICEMBRE 2020

alta efficienza wall plug ed elevata qualità del fascio a tutti i livelli di potenza. Una delle caratteristiche più rivoluzionarie del laser a fibra IPG è la flessibilità con cui può essere facilmente integrato in macchine di taglio a 2 assi e di taglio multiasse, robot e sistemi di scansione.

La serie YLS La gamma più versatile e personalizzabile all’interno della linea di prodotti è il laser a fibra serie YLS. E’ possibile configurarlo con diverse opzioni in base all’applicazione: dal bus di campo (Ethercat, Profinet, ecc..), a componenti ottici per accoppiamento di fibre di diversi diametri (beam coupler) oppure per avere diverse uscite ottiche ( beam switch), fino alla possibilità di predisposizione per upgrade di potenza futuri. Ospitato in un armadio condizionato NEMA 12, questo sistema è progettato per operare in ambienti di produzione industriale. Ha raccolto largo consenso nel settore automobilistico, in quello aerospaziale e nel manufatturiero potendo operare senza problemi su più turni. 

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M &A | DICEMBRE 2020

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Di Patrizia Ricci

ome ben noto, la fresatura meccanica è una lavorazione per asportazione di truciolo con cui ottenere una vasta gamma di superfici mediante il moto rotatorio di un utensile a più taglienti con lavorazioni che vanno dalla sgrossatura alla finitura. La realizzazione di superfici complesse è direttamente collegata alla fresatrice, una macchina che negli anni si è evoluta riuscendo a rispondere con soluzioni innovative alle esigenze sempre più pressanti da parte del mercato in merito alla qualità e alla forma delle superfici con applicazioni in diversi settori, dalla costruzione stampi al settore aeronautico, dal medicale all’automotive fino alla meccanica generale. Questa tipologia di macchina utensile è in grado di lavorare pezzi di dimensioni diverse, dalle più piccole a quelle di grandi dimensioni e anche tipologie di materiali diversi, dai più tradizionali a quelli alternativi o di difficile lavorabilità. Negli ultimi anni, a fianco a lavorazioni di fresatura standard, il mercato ha richiesto sempre di più lavorazioni complesse, sia per i tipi di materiali lavorati sia per le caratteristiche degli utensili, che per le richieste di performance. Questo comporta impianti sempre più sofisticati, con la conseguenza che è sempre più difficile parlare di impianti generali che possono risolvere qualsiasi problematica. L’innovazione più grande sta proprio nell’incremento di specificità che gli impianti di fresatura devono avere con macchine sempre più performanti. Questo è possibile anche grazie alla partnership con i produttori di controlli numerici, CAM e utensili, passando poi per soluzioni studiate per aumentare la precisione nel tempo o per limitare il tempo di attrezzaggio, oppure accessori e configurazioni dedicate a settori quali l’aeronautico e dello stampo. Un’altra parola chiave in tema di innovazione è la multifunzionalità. Le tendenza è andare verso fresatrici (ma anche alesatrici e torni) dotate di dispositivi e accessori che permettono all’utente la multifunzionalità con l’obiettivo della lavorazione di pezzi complessi in un unico piazzamento, quando prima venivano lavorati su più macchine e con più piazzamenti. La multifunzionalità nelle fresatrici (e alesatrici) viene garantita da un’ampia gamma di accessori tra cui teste automatiche di fresatura, mandrini estraibili modulari, unità rototraslanti eccetera e da un’elevata automazione, il tutto supportato da dispositivi ausiliari all’operatore che così viene sgravato da interventi diretti sulla macchina. Anche efficienza, un termine forse scontato, è un’altra parola chiave. Per chi produce con una macchina utensile, scontrarsi con chi offre un prezzo minore, significa aumento di competitività, con conseguente aumento d’efficienza, e abbattimento dei costi orari. Lo sviluppo tecnologico deve prevedere tutte e due queste variabili per generare un solido successo dei propri clienti. Per rispondere a queste esigenze, vediamo con alcuni tra i principali produttori, importatori e rappresentanti di questa tipologia di macchina utensile, le sue evoluzioni tecnologiche. M &A | DICEMBRE 2020

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SOLUZIONI DALLE AZIENDE La fresa SSN11 è disponibile in diametri da 32 – 125mm, con dimensioni intermedie per applicazione su stampi.

DORMER PRAMET

FRESATURA PIÙ PROFONDA Dormer Pramet ha esteso la sua gamma di frese per stampisti e meccanica generale con numerosi nuovi prodotti. Sono compresi i nuovi inserti bilaterali SNGX11 per lavorazioni ad alto avanzamento con profondità di taglio fino a 1.7mm. Un tagliente principale robusto assicura elevati livelli di durata e sicurezza di processo – specialmente nella lavorazione di angoli all’interno di una tasca. L’inserto quadro SNGX11 con i suoi otto taglienti rappresenta anche una soluzione estremamente vantaggiosa. Adatto per fresatura di copiatura, interpolazione elicoidale, lavorazione in rampa, tuffo progressivo e spianatura, SNGX11 è disponibile in due geometrie. M è per la lavorazione di acciaio, ma anche acciaio trattato e ghisa. MM dà un taglio più dolce ed è più indicata per acciaio inossidabile, acciaio pastoso e super leghe. La gamma è integrata dalla nuova fresa SSN11, disponibile in diametri da 32 – 125mm, con misure intermedie per applicazioni su stampi. Tutte le frese hanno la possibilità di far passare il refrigerante dall’interno per aumentare la sicurezza di lavorazione 72

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e possono essere montate con sbalzi fino a 10xD per permettere lavorazioni in profondità. Dormer Pramet ha anche aggiunto al programma di fresatura ADMX07 una nuova geometria F per applicazioni di finitura e semifinitura. Questo prodotto affianca le esistenti geometrie M, FA ed HF ed è indicato per lavorazioni leggere di acciaio inossidabile e acciaio con basso tenore di carbonio. Molto adatto anche per applicazioni su macchine sensibili alle vibrazioni, il rompitruciolo presenta una geometria altamente positiva con un ridotto piano periferico. Si riducono in tal modo le vibrazioni e si permette un’azione di taglio dolce senza bave anche sullo spallamento retto. È significativa anche la riduzione delle forze di taglio che, non solo riduce il consumo di energia, ma previene l’indurimento del materiale con conseguente aumento della durata dei taglienti. La gamma ADMX costituisce un utensile universale per spallamento a 90° adatto ad una grande varietà di applicazioni di fresatura. La gamma Multiside di Dormer Pramet è perfetta per le applicazioni di fresatura nella

gamma dei materiali esotici, incluso titanio e leghe resistenti alle alte temperature. La gamma è costituita da tre specifiche frese: Multiside AD, Multiside SC e Multiside SD – il programma copre una grande varietà di operazioni: spallamento retto, fresatura di cave, copiatura, spianatura, tuffo progressivo e sgrossatura. Un fattore chiave della gamma Multiside, che è parte integrante della gamma di fresatura Pramet, è il suo sistema di bloccaggio brevettato SideLok. È questo un modo estremamente efficiente e sicuro di bloccare gli inserti che garantisce un elevato livello di stabilità, specialmente nella lavorazione di superfici complesse su macchine a cinque assi. Il risultato è un aumento del volume truciolo – anche in caso di materiali difficili da lavorare. Non essendoci la necessità del fissaggio centrale, l’inserto risulta molto più robusto, mentre il suo posizionamento nella sede garantisce una maggiore superficie in presa. Un altro benefit del sistema SideLok è che non c’è bisogno di rimuovere la vite dal corpo quando si sostituisce il tagliente, il processo risulta quindi velocizzato.

FAGOR AUTOMATION

NON SOLO CNC: UNA GAMMA COMPLETA PER EQUIPAGGIARE LA MACCHINA UTENSILE La gamma prodotti di Fagor Automation comprende CNC, azionamenti, motori, sistemi di misura lineari e rotativi sia assoluti sia incrementali, ideali per applicazioni di fresatura, tornitura e taglio laser. Nella fresatura, la serie “M” offre prestazioni di livello top, grazie ad una serie di caratteristiche che differenziano questo CNC rispetto ai competitors di mercato: prestazioni utilizzabili in modo semplice e intuitivo, sia per la programmazione pezzo, che per la gestione della macchina, grazie ad una dotazione software davvero completa. Grafica 3D con rendering solido, monitor multitouch 15” nella classica architettura compatta, oppure con architettura modulare, ovvero con PanelPC dotato di CPU dual/quad-core e schermo da 19 o 21”; la tastiera è disponibile sia a membrana (per applicazioni in ambienti gravosi), sia con tasti meccanici (per un gradevole comfort di digitazione). La serie “M” offre diversi linguaggi di programmazione pezzo: dal potente linguaggio ProGTL3 che consente di risolvere qualsiasi profilo senza utilizzo di sistemi CAD mediante le sole 5 funzioni base G810, G811,G813, G820 e G821, completata dalla visualizzazione grafica interattiva durante la programmazione, la simulazione in real-time con grafica 3D e le funzionalità per la fresatura di superfici, come la creazione di solidi definiti da un profilo piano e uno o più profili sezione (G8736), oppure la creazione di superfici rigate o solidi ottenuti da rototraslazione nello spazio mediante G8725, insieme a molte altre funzioni per solidi 3D. Per i particolari più semplici o ripetitivi, la programmazione può essere invece di tipo conversazionale; l’operatore può creare programmi a bordo macchina in modo rapido e intuitivo (il tempo medio di creazione di un ciclo è inferiore a un paio di minuti), senza conoscenze di programmazione e in pochi passaggi, grazie a maschere di input dati, suddivise in funzione del tipo di profilo/superficie/tecnologia desiderate (cave, punzoni, cicli fissi, lavorazioni su griglie, etc.). Sebbene disponibili in tutte le varianti di CNC (M/T/L), è nel modello M che trovano la loro applicazione più appropriata alcune prestazioni estreme quali ad esempio HSSA (High Speed Surface Accuracy), ovvero il modo in cui Fagor gestisce l’alta velocità: movimenti rapidi, ma sempre con il controllo dell’accuratezza di lavorazione. A complemento, l’esclusiva prestazione DYNOVR, ovvero un cursore con cui cambiare online la “fluidità” del movimento, in modo da ottenere un’elevata finitura superficiale pur mantenendo la velocità programmata; utile, per esempio, per ridurre le vibrazioni quando si fresano pezzi molto pesanti e materiali duri agendo sulla dinamica della macchina (accelerazione,

jerk e altri parametri) in modo fluido, continuo e dinamico in-process, senza cambiare il programma, ma semplicemente “muovendo un cursore”. Pack Mold è la proposta di Fagor per garantire risultati di assoluto livello nella lavorazione degli stampi. Si tratta di un’opzione del CNC che aggiunge una intera suite di novità, come FMC, DMC e FCAS (anticollisione) alle già elevate prestazioni del modello M per la fresatura di meccanica generale. FMC (Fagor Machining Calculator) è la nuova calcolatrice tecnologica che comprende un database di materiali e lavorazioni integrato nel CNC, ma anche espandibile dal cliente. Dopo avere scelto un materiale e una lavorazione (sgrossatura, finitura, etc.), il CNC calcola i parametri di lavorazione per assicurare le migliori condizioni di taglio. Durante la fresatura, occorre poi assicurare che l’utensile rispetti queste condizioni; per questo è nato DMC (Dynamic Machining Control), che regola l’avanzamento per mantenere la potenza di taglio ottimale del mandrino. In particolare in sgrossatura fornisce un notevole risparmio di tempo, ottimizzando il movimento della macchina e l’impiego dell’utensile. Grazie al suo algoritmo di auto-apprendimento, sono sufficienti alcuni secondi di lavorazione, dopodiché il DMC funzionerà in modo autonomo. Infine, nel caso di macchine o lavorazioni importanti, FCAS (Fagor Collision Avoidance System) consente di descrivere i volumi della macchina che possono urtare tra loro, evitando le collisioni dovute a errori di programmazione o movimenti manuali incauti. È possibile sia simulare il programma offline (a bordo CNC) per scoprire in anticipo se ci saranno collisioni, ma anche attivare la sorveglianza real-time, attiva in qualsiasi condizione e stato del CNC, in automatico, come nei movimenti manuali in jog. Macchina combinata

SPECIALE INDUSTRIAL AUTOMATION F R E S AT U R A

FANUC

ROBODRILL, PRESTAZIONI ECCELLENTI IN QUALITÀ E PRECISIONE

Fanuc Robodrill

FANUC è l’unica azienda nel suo settore che produce internamente tutti i componenti principali e che sviluppa soluzioni in tre famiglie di prodotto chiave: sistemi CNC, robot e macchine utensili intelligenti. Questo significa che tutti i prodotti FANUC condividono una medesima piattaforma di controllo e servocomando, fornendo una connettività semplificata e rendendo davvero semplici gli scenari di automazione completa. Inoltre, la condivisione di parti comuni per realizzare i prodotti si traduce in una migliore efficienza nella gestione delle parti di ricambio. Sono i vantaggi dell’approccio ONE FANUC: un unico referente che possiede tutto il know-how tecnologico e l’affidabilità a 360 gradi per consentire alle aziende di concentrarsi unicamente sul proprio core-business. Protagonista delle lavorazioni di fresatura in alta velocità da oltre 40 anni, con oltre 240.000 modelli installati in tutto il mondo, FANUC ROBODRILL è un centro di lavoro CNC caratterizzato da eccellenti prestazioni in termini di qualità e precisione con un cambio utensili straordinariamente veloce, 0,7 secondi, capacità fino a 21 utensili e un sistema a torretta in grado di manipolare utensili del peso di 4 kg. Si tratta della macchina CNC a 5 assi più veloce e robusta sul mercato, versatile e ad alta velocità, tra le scelte di riferimento per gli stampisti che devono coniugare tempi ciclo veloci con precisione, affidabilità e un costo orario vantaggioso. Grazie a strategie di taglio efficientate dall’Intelligenza Artificiale, ROBODRILL ottiene gli stessi risultati di macchine più potenti e in meno tempo, indipendentemente dal fatto che l‘applicazione preveda lavorazione ad alta velocità, realizzazione di

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stampi o lavorazione a 5 assi. La gamma ROBODRILL α-DiB è costituita da sei modelli S, M e L nelle versioni Standard e Advance, offrendo così grande flessibilità in una vasta gamma di applicazioni di lavorazione, grazie al controllo numerico di punta 31i-B5 ed all’ utilizzo di mandrino BIG-PLUS BBT30. Per garantire l‘operatività, la serie ROBODRILL α-DiB è dotata di numerose opzioni: evacuatori trucioli, sistemi di refrigerante e pulizia delle pareti. Nelle versioni avanzate l‘interferenza dei trucioli è ridotta grazie a una copertura anteriore dell‘asse Y a forma di cupola, e a un mandrino completamente chiuso che separa l‘area di lavorazione dagli organi meccanici della macchina. ROBODRILL è equipaggiata con CNC FANUC 31i-B5, facile da usare e da programmare. Il display a colori da 10,4’’ è equipaggiato con interfaccia iHMI, che assicura semplicità di utilizzo e massima ergonomia. I centri di lavoro ROBODRILL sono equipaggiati con i controlli numerici FANUC di ultima generazione, sono completi di funzionalità di intelligenza artificiale e manutenzione predittiva, e sono IIoT-ready grazie al supporto dei protocolli OPC UA e MT-Connect. Inoltre, sono predisposti all’utilizzo della piattaforma intelligent edge FANUC FIELD e all’integrazione rapida di robot di asservimento. Il software ROBODRILL-LINKi permette di monitorare costantemente da remoto lo stato della macchina e la sua produttività, visualizzandone in tempo reale l’efficienza; si tratta quindi di uno strumento molto utile per contrastare il downtime, abilitare la manutenzione preventiva e accedere a servizi di riparazione e di consumo. Uno schermo di manutenzione dedicato e semplici istruzioni garantiscono il rapido ripristino se, ad esempio, i punti di zero vengono persi a causa di input errati dell’operatore. La funzionalità Preventive Maintenance Guidance riduce al minimo i tempi di inattività e consente di realizzare un ROI elevato. Disponibili infinte opportunità di automazione grazie al pacchetto QSSR (Quick & Simple Start-up of Robotization), che consente l’integrazione immediata di un robot. Questo tool di avvio rapido comprende tutti i componenti necessari a realizzare una soluzione completamente automatizzata, dove macchina e robot condividono lo stesso ambiente e linguaggio rendendo semplice l’integrazione. Le potenzialità dei centri di lavoro ROBODRILL vengono poi ulteriormente amplificate dalla disponibilità della funzione Fine Surface Technology, che consente di raggiungere risultati eccellenti in termini di finitura superficiale. Questa funzione permette di aggiungere un decimale al comando relativo alla posizione degli assi, aumentando la risoluzione di 10 volte (0,1μm) e riducendo così in maniera significativa gli errori dovuti all’arrotondamento.

GERARDI

MORSE MODULARI DI PRECISIONE! Gerardi è la prima azienda in assoluto a proporre morse modulari di precisione per centri di lavoro, con una delle più ampie gamme attualmente disponibili nel settore workholding della presa pezzo. Si tratta di prodotti che non sono fini a loro stessi, ma fanno parte di una gamma più vasta, e sono dotati di accessori che implementano e diversificano le possibilità di utilizzo permettendo di abbinare tra loro diverse soluzioni a marchio Gerardi. La modularità che caratterizza i prodotti Gerardi consente al cliente finale non solo di beneficiare delle continue evoluzioni ed ampliamenti della gamma ma anche, quando occorre, di rinnovare o poter riconfigurare articoli già acquistati per una determinata esigenza in altre attrezzature specifiche per nuove necessità produttive. Questo è l’aspetto vincente della filosofia di produzione modulare dell’azienda, che tuttavia non vuol dire standard ed uguale per tutti. Grazie ad una scelta attenta di più prodotti modulari si ottengono attrezzature complesse e perfettamente customizzate, che possono essere realizzate in base a specifiche esigenze del cliente. Per quanto riguarda la famiglia Workholding, StandardFLEX è la morsa più evoluta in quanto dotata del geniale sistema a pettine per la rapida sostituzione delle piastre ganasce discendenti. Si tratta di un sistema a cambio rapido delle ganasce applicabile su più tipologie

e famiglie di morse che permette di riconfigurare ogni morsa in maniera semplice e rapidissima a seconda dell’applicazione. Le morse della serie StandardFLEX sono un evoluzione della morsa Standard STD. La loro caratteristica principale è la sostituzione rapida delle piastre ganasce che avviene manualmente e senza l’ausilio di alcun utensile, questo è possibile grazie al sistema perno-molla, che consente un diverso utilizzo della morsa in tempi ridottissimi. Grazie al sistema a pettine di rigatura prismatica delle piastre ganascia, risulta migliorato anche l’effetto discendente che durante la fase di serraggio, trascina il pezzo contro lo slittone garantendo anche una notevolissima precisione di riposizionamento. L’allineamento agli assi della macchina avviene grazie alle chiavette longitudinali e trasversali (16H7) o fori di posizionamento (Ø16 mm F7), a richiesta, previsti sulla base di ciascuna morsa. Naturalmente tutto ciò consente oltre alle precisioni dichiarate tempi di installazione ristrettissimi. L’effetto discendente guidato, che contraddistingue la linea StandardFLEX rispetto allo standard di mercato, garantisce un livello di ripetibilità di posizionamento non raggiungibile con sistemi tradizionali. Il risultato è un’ottima presa pezzo con minor forza applicata, e di conseguenza minori deformazioni a tutto

vantaggio della precisione nell’operazione di serraggio e lavorazione del particolare da lavorare. Questo sistema offre notevoli vantaggi in fresatura, poiché consente di avere sempre la piastra ganascia ideale per il tipo di lavorazione da eseguire. La famiglia Tooling è l’altra grande divisione Gerardi, in cui vanno considerate le teste angolari della nuovissima Linea Classic che nascono da solide basi tecniche e dall’esperienza maturata in 40 anni trascorsi al fianco dei clienti per la risoluzione dei problemi più variegati cercando la soluzione migliore e garantendo sempre l’elevata qualità ed affidabilità dei prodotti Gerardi. Quasi 300 modelli di teste angolari standard, ideati, realizzati e distribuiti in oltre 60 paesi nel mondo dalla Gerardi S.p.A., corredati da una gamma di opzioni che ne completano le potenzialità applicative e prestazionali. Il design compatto, insieme alle specifiche descritte, consente alte perfomances, elevate velocità, lunga durata degli utensili. Le teste angolari Classic Line ormai consolidate sul

mercato e con una gamma ampissima, garantiscono ottime prestazioni in tutte le tipologie di fresatura, ma anche di foratura e maschiatura. Caratteristiche proprie di questa linea sono il cono integrale all’albero, l’alta qualità degli ingranaggi, sempre rettificati, e la compattezza delle dimensioni che le rende idonee a compiere lavorazioni in zone difficilmente raggiungibili. In linea con la filosofia modulare dell’azienda, Gerardi ha sviluppato anche una famiglia di teste angolari con cono di entrata macchina o addirittura gruppo flangia completamente intercambiabili in modo da permettere all’utilizzatore di servirsi della stessa attrezzatura su più centri di lavoro semplicemente cambiando il cono o la flangia, ed ottimizzando così l’investimento. Nel caso in cui ci siano più macchine in officina, con gli stessi mandrini è possibile usufruire dello stesso gruppo cono o gruppo flangia su tutte le macchine con un notevole risparmio che può arrivare anche al 20% della testina angolare.

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SPECIALE F R E S AT U R A Mikron MILL S 400

GF MACHINING SOLUTIONS

FRESATURA AD ALTA VELOCITÀ La serie Mikron MILL S di GF Machining Solutions, dedicata alla fresatura ad alta velocità, è il risultato di un continuo sviluppo, orientato a combinare le migliori caratteristiche per creare una soluzione di riferimento nel settore. Velocità, dinamica e precisione sono solo tre delle qualità che contraddistinguono la gamma di prodotti. Per rispondere alle esigenze dei produttori che mirano a massimizzare i propri risultati nella produzione seriale ed estremamente precisa di componenti complessi di medio-piccole dimensioni, le macchine della serie MILL S offrono una dinamica di lavorazione impareggiabile e soluzioni di automazione integrate dedicate. Proprio in virtù dell’accuratezza e della ripetibilità di riferimento assoluto, questa serie si rivolge a settori come quello della meccanica di precisione, al settore Medicale e Dentale, caratterizzati da elevati standard qualitativi, criteri restrittivi e micro lavorazioni dove precisione di posizionamento e contatto utensile medio-lungo rappresentano la sfida. Una precisione senza compromessi è sicuramente una delle caratteristiche che contraddistingue i prodotti della gamma Mikron MILL S che garantiscono prestazioni eccellenti grazie ad una progettazione perfetta e al rispetto dei più elevati requisiti meccanici, associati all’implementazione di componenti all’avanguardia. In questa serie, così come in altri prodotti di GF Machining Solutions, si riesce a massimizzare la produttività e la qualità del pezzo da lavorare grazie ad una insieme di accorgimenti progettuali e scelte di materiali, quali il basamento in cemento polimerico con elevati valori di inerzia termica ed eccellenti proprietà di smorzamento, la distribuzione ottimizzata delle forze nella struttura, i motori lineari e le guide ad alta precisione. Il sofisticato sistema di gestione della 76

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temperatura include circuiti di raffreddamento separati e indipendenti per tutte le fonti di calore che comprendono i motori degli assi X, Y, Z, B e C, il corpo macchina, il mandrino con tecnologia OptiCool o CoolCore e l’armadio elettrico. Stabilità e affidabilità di processo che permettono di raggiungere precisioni impareggiabili anche su lunghi tempi di lavoro, sono frutto della stabilizzazione attiva della temperatura. I mandrini Step-Tec con cui sono equipaggiate le macchine della serie Mikron MILL S sono dotati della collaudata tecnologia OptiCool che, grazie alle più avanzate soluzioni costruttive, garantisce la stabilità del mandrino a livello termico e limita al minimo il naturale trasferimento di calore del motore verso la testa del mandrino grazie ad un anello supplementare di raffreddamento che funge da barriera termica. Questo fa sì che il mandrino sia termicamente bilanciato, cosa che assicura livelli elevati di precisione, ripetibilità e finitura superficiale. Per garantire precisioni ancora più elevate anche per sessioni di lavoro particolarmente lunghe, sono disponibili anche soluzioni CoolCore che aggiungono al circuito di raffreddamento dello statore un circuito dedicato di raffreddamento del rotore. Velocità di rotazione del mandrino fino a 60.000 rpm e dinamica elevate, cioè velocità di movimentazione degli assi di 100 m/min, rendono la serie MILL S particolarmente indicata per superfiniture. Gli azionamenti diretti sugli assi lineari e rotanti permettono di ridurre al minimo il calore introdotto nell’area di lavoro e di eliminare i tipici giochi causati dagli azionamenti meccanici. Grazie a questi accorgimenti è possibile ottenere finiture con livelli di rugosità estremamente ridotti, per incontrare le esigenze anche

di quei settori che richiedono standard molto elevati, come quello medicale o dell’illuminotecnica. La possibilità di realizzare finiture di altissimo livello in un solo setup direttamente in macchina, non solo aumenta la qualità dei componenti lavorati, ma ne riduce anche il costo finale. Infatti un diretto aumento della produttività e della redditività viene ottenuto grazie alla notevole riduzione della manodopera. Poter disporre al proprio interno di tutte le tecnologie, delle attrezzature, dell’automazione e dei sistemi di gestione è da sempre uno dei punti di forza di GF Machining Solutions. Per rispondere alle esigenze di mercato sempre più sensibili al tema dell’industria 4.0, tutte le macchine nascono infatti per essere automatizzate o per essere integrate in linea, senza intralciare il lavoro dell’operatore. La serie MILL S presenta la possibilità di essere integrata nella parte posteriore sia con magazzini pallet fino a 20 posizioni sia tramite robot antropomorfi che permettono una configurazione estremamente flessibile, costruita seguendo le specifiche esigenze del singolo cliente. Produttività ed agilità vengono ulteriormente aumentate grazie al software di facile utilizzo JobToolManagement (JTM) di System 3R, disponibile anche per macchina con cambio pallet integrato. Con JTM, l’utente assegna un programma con controllo numerico (NC) alle singole posizioni dei pallet tramite una semplice operazione di drag-and-drop sul touchscreen.

HELLER

MAGGIORE PRODUTTIVITÀ E VERSATILITÀ CON LA NUOVA GENERAZIONE DI HF Con il nuovissimo formato dell’evento virtuale V-CON 2020 a novembre, HELLER ha lanciato la sua nuova generazione di centro di lavoro a 5 assi HF. HELLER aveva già presentato per la prima volta i centri di lavoro a 5 assi della serie HF con il quinto asse sulla tavola nel 2016. Fornendo dinamiche potenti, tempi passivi significativamente ridotti e una cinematica AB unica, in combinazione con un controcuscinetto, la serie ha dimostrato un’eccezionale praticità negli anni. HELLER vede l’applicazione della prima generazione della serie - solitamente ordinata con cambio pallet, ma disponibile anche con carico diretto sulla tavola - principalmente per lotti di medie dimensioni nella produzione di serie e per lavorazioni produttive. Per la seconda generazione, HELLER ha ora ampliato la gamma di applicazioni delle macchine. L’obiettivo è fornire una maggiore universalità, inclusa la produzione di pezzi singoli, combinata con le solite caratteristiche HELLER di produttività, precisione e affidabilità. Tra le innovazioni più significative della seconda generazione ci sono, tra le altre, le nuove unità di lavorazione, che forniscono prestazioni ancora più elevate e specifiche per ogni fabbisogno, e l’uso opzionale di una seconda trasmissione nell’asse Z. Un componente chiave della seconda generazione della serie HF sono le nuove unità di lavorazione. L’obiettivo era combinare i vantaggi dei mandrini HSM già noti della serie H con i vantaggi di un elettromandrino. Le prove di lavorazione effettuate fino ad ora ei dati tecnici dimostrano che questo è stato raggiunto. La seconda generazione della serie HF è equipaggiata con le unità mandrino HELLER (HSU) di nuova concezione con design lineare. Questi mandrini “made by HELLER” sono prodotti sulla nuova linea di produzione ad alta precisione dell’azienda. I mandrini HSU sono impostati su dimensione zero, consentendo una sostituzione rapida ed economica del mandrino, in caso di richiesta di assistenza, fornendo al cliente un basso costo totale per un servizio normalmente molto dispendioso, non solo in termini di costi, ma anche di tempistiche di fermo macchina. Rispetto ai precedenti elettromandrini, i mandrini HSU sono anche più robusti e potenti in termini di comportamento di lavorazione. La nuova unità di lavorazione Power Cutting (PC), ad esempio, fornisce una velocità di 12.000 giri/min e una coppia di 228 Nm in combinazione con un attacco utensile HSK-A 63. La versione Speed Cutting (SC) consente velocità fino a 18.000 giri / min e 103 Nm di coppia combinate con una forte accelerazione. Le due unità di lavorazione DynamicCutting (DC) sono nuovissime. Il mandrino HSK-A 63 DC è stato specificamente progettato per una diversa gamma di pezzi, per una maggiore universalità e flessibilità e fornisce velocità fino a 16.000 giri/min combinate

con una coppia elevata di 180 Nm, consentendo fino a 400 Nm in combinazione con un attacco utensili HSK-A 100. Un altro fattore importante nell’applicazione pratica o nella produzione in serie sono i tempi di accelerazione che comportano tempi non produttivi. A questo proposito, HELLER è riuscita a ottenerne un’importante riduzione con le nuove unità di lavorazione. Inoltre, le diverse versioni disponibili Power, Speed e ora PRO, per la seconda generazione, forniscono la scelta ottimale per ogni applicazione. La prima generazione della serie HF forniva già una stabilità e una precisione di fresatura estremamente elevate, grazie al controcuscinetto sulla tavola rotobasculante. Con la variante dell’attrezzatura PRO, la seconda generazione della serie HF offre anche un classico azionamento a portale della tavola nell’asse (Z), con due assi fisicamente separati nel controllo e due sistemi di misura diretti. Un grande vantaggio derivante dalla maggiore rigidità dell’asse della tavola è la capacità di assorbire le massime forze di processo in direzione Z. Questa è un’opzione utile, ad esempio in combinazione con le unità di lavorazione DC ad alta coppia, o se il centro di lavoro deve essere utilizzato per applicazioni universali, ad esempio per la produzione di pezzi singoli con la massima precisione a 5 assi e precisione del contorno o, se si prevede di equipaggiare la lavorazione centrandola con una funzione di rotazione, utilizzando una tavola rotante ad alta velocità. Oltre all’azionamento a portale, la nuova serie HF presenterà al lancio ulteriori nuove funzioni, tra cui il sistema di slittamento a sfacciare HELLER: un asse macchina aggiuntivo (U) integrato nel controllo macchina che consente una tornitura facile e altamente produttiva di contorni interni ed esterni, anche particolarmente complessi.

Monitor di controllo con visualizzazione dell’area lavoro in tempo reale grazie alla camera interna

Una delle nuove unità di lavoro fatte in casa sulla nuova linea mandrini HELLER

SPECIALE INDUSTRIAL AUTOMATION F R E S AT U R A

OML

SERRAGGIO DI MASSIMA PRECISIONE E RIPETIBILITÀ Grazie alla sua organizzazione aziendale snella e reattiva alle mutevoli esigenze del mercato, abbinata alle tecniche produttive di ultima generazione, la società OML, con sede a Travacò Siccomario, in provincia di Pavia, offre un’ampia gamma di attrezzature di bloccaggio che si distinguono per la loro concezione innovativa e per la loro estrema funzionalità. Nei suoi 45 anni di storia, l’azienda pavese ha maturato una grande esperienza nella progettazione, sviluppo e realizzazione delle attrezzature che, oggi, configurano un catalogo di prodotti standard estremamente ampio e diversificato. L’ufficio tecnico della OML è anche in grado di studiare specifiche problematiche del cliente pervenendo allo sviluppo di soluzioni speciali. IMG è la sigla che identifica una speciale linea di morse che OML propone in versione autocentrante, trasformabile in doppio bloccaggio e fissa. La serie IMG (che comprende le configurazioni IMG 125-220, IMG 125-320, IMG 160-270 e IMG 160-420) garantisce una gamma di serraggio piuttosto ampia, oltre che massima flessibilità e la possibilità di effettuare un bloccaggio sia esterno che interno. Le morse IMG sono dotate di ganasce riversibili Sintergrip che assicurano minima profondità di bloccaggio e assenza di pre-lavorazione. Il bloccaggio di tipo meccanico garantisce una protezione completa, grazie anche all’impiego di un sistema telescopico brevettato. Le morse IMG sono dotate di un’interfaccia per sistemi

di bloccaggio zero point APS/WPS e Lang 96 mm e sono provviste di fori di montaggio di serie. Nelle morse serie IMG la vite di manovra è completamente protetta con sistema telescopico brevettato. Ciò evita la necessità di rimuovere le ganasce in modo da trovare la posizione di bloccaggio ottimale. Normalmente le morse con vite protetta usano la slitta di manovra come strumento di protezione. Questo tipo di soluzione, però, obbliga a continui spostamenti delle ganasce nell’apposita sede, in quanto la corsa delle medesime si riduce a pochi mm. Al contrario le morse IMG, pur mantenendo la vite completamente protetta, consentono un movimento continuo di apertura e chiusura della morsa. Ideali in caso di automazione e di utilizzo di sistemi di pallettizzazione, le morse serie IMG sono piuttosto semplici da installare: il montaggio avviene direttamente sulla tavola della macchina tramite l’utilizzo di staffe (disponibili in opzione). È prevista un’apertura piuttosto ampia per l’uscita ottimizzata dei trucioli; massima precisione e ripetibilità vengono assicurate dalle guide trattate e rettificate. Con le morse IMG è possibile raggiungere una forza di serraggio massima di 50 KN. Ad accrescerne la forza, è l’abbinamento con il sistema brevettato SinterGrip espressamente concepito per bloccare un pezzo nel minore spazio possibile (ovvero 3,5 mm di presa). In questo modo, oltre a poter lavorare completamente il pezzo in un’unica fase (soprattutto in caso di IMG autocentrante macchine a cinque assi) è possibile risparmiare sulle materie prime, aspetto molto importante quando queste possono avere una grande incidenza sul prezzo (alluminio, titanio, ecc). Inoltre, con il sistema Sintergrip è possibile sfruttare al meglio le prestazioni della macchina utensile e degli utensili assicurando un bloccaggio sicuro e senza deformazioni del pezzo. Il bloccaggio del pezzo con i sistemi tradizionali richiedeva infatti una maggiore superficie di presa, che oltre che comportare uno spreco di materie prime aumentava la possibilità di deformazione del pezzo. Con Sintergrip invece la superficie di presa è ridotta al minimo, non è richiesta alcuna perforazione preventiva del pezzo oltre a garantire grande stabilità di bloccaggio e maggiore velocità di lavorazione. Altro aspetto che identifica le morse autocentranti IMG è la modularità: possono infatti essere facilmente trasformate in morse a bloccaggio fisso o in morse a doppio bloccaggio. Le morse a doppio bloccaggio dispongono di un meccanismo completamente compensante; ciò vuol dire che è possibile bloccare due pezzi di differenti dimensioni.

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OPEN MIND

MASSIMA SICUREZZA NELLA LAVORAZIONE A 5 ASSI OPEN MIND, uno dei produttori più richiesti al mondo per le sue soluzioni CAM ad alte prestazioni per la programmazione, indipendentemente da macchina utensile e controllo numerico, sviluppa soluzioni CAM perfettamente coordinate e dotate di un elevato numero di innovazioni esclusive, le quali garantiscono prestazioni notevolmente migliori per quanto riguarda la programmazione e la fresatura. Una delle ultime novità nel mondo OPEN MIND è la nuova simulazione. Grazie a Optimizer, un modulo opzionale della nuova simulazione hyperMILL® VIRTUAL Machining, OPEN MIND consente di migliorare i programmi NC tenendo in considerazione la specifica cinematica della macchina. La lavorazione viene simulata sulla base di un “gemello” digitale, consentendo di controllare meglio la complessità derivante dalle numerose opzioni di serraggio e inclinazione nella lavorazione a 5 assi. hyperMILL® VIRTUAL Machining Optimizer individua automaticamente nelle lavorazioni multiasse la migliore inclinazione sotto il profilo tecnico, che viene sottoposta a controllo collisioni e dotata di movimenti di avanzamento efficienti. In questo modo, è possibile prevenire errori che, ad esempio, possono verificarsi in caso di ottimizzazione manuale delle posizioni degli assi. A causa dell’elevata complessità è difficile riconoscere gli effetti su tutte le fasi di lavorazione successive e prendere decisioni per un’ottimizzazione generale. Optimizer di hyperMILL® VIRTUAL Machining analizza le sequenze di lavorazione complete con potenti algoritmi di ottimizzazione, prendendo in considerazione anche le limitazioni degli assi. Ciò consente di evitare dispendiosi riposizionamenti. Questo modulo genera un’esecuzione della macchina efficiente e sicura. Uno dei vantaggi importanti di hyperMILL® VIRTUAL Machining Optimizer si ottiene quando si esegue la

I movimenti di incremento ottimizzati riducono notevolmente i tempi di inattività (Fonte: OPEN MIND).

programmazione per centri di lavorazione molto differenti. L’adeguamento all’ultima macchina utilizzata, incluso il controllo collisioni, avviene automaticamente nel software di simulazione, i programmi CAM possono essere configurati in modo completamente indipendente dalla macchina. Ciò garantisce alle aziende una maggiore flessibilità nella gestione delle loro capacità di truciolatura. hyperMILL® VIRTUAL Machining Optimizer riconosce altresì possibili problemi: se, ad esempio, la macchina ha un movimento limitato dell’asse di rotazione, il software considera questo aspetto nelle inclinazioni e garantisce una lavorazione fluida. In caso di limitazione dell’asse, Optimizer interrompe il percorso utensile, esegue un morbido disimpegno e ruota l’asse per ovviare alla limitazione. Successivamente l’utensile affonda di nuovo dolcemente e riprende la lavorazione. Questo metodo consente, ad esempio, di eseguire anche una lavorazione a spirale in una macchina limitata. Anche le macchine con la testa a forcella possono essere impiegate per una lavorazione dinamica grazie a Optimizer. Il software di OPEN MIND ottimizza i movimenti di incremento e riconosce automaticamente se il posizionamento è più veloce ricorrendo a un asse di rotazione. In questa fase, gli assi di rotazione generano la traiettoria più breve e i movimenti degli assi lineari si riducono al minimo: il risultato è una maggiore velocità nei movimenti di avanzamento. Qualora un movimento a 3 assi non risulti possibile a causa delle collisioni rilevate, Optimizer di hyperMILL® VIRTUAL Machining provvede a modificare il movimento ricorrendo ad un quarto o quinto asse. Le diverse operazioni, che siano 2,5D, 3D oppure a 5 assi, vengono collegate in modo tale da ridurre i tempi morti. L’utensile si sposta, a prova di collisioni, lungo il pezzo in lavorazione senza il bisogno di raggiungere un piano di sicurezza elevato.

hyperMILL® VIRTUAL Machining: Optimizer analizza sequenze di lavorazione complete prendendo in considerazione anche le limitazioni degli assi (Fonte: OPEN MIND).

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SPECIALE F R E S AT U R A

SORALUCE

ALESATRICE A MONTANTE MOBILE SORALUCE MOD.FR18000-W OPERAZIONI DI FRESATURA E ALESATURA IN UN UNICO PIAZZAMENTO PER MASSIMIZZARE LA PRODUTTIVITÀ SORALUCE ITALIA fornirà nei primi mesi del 2021 alla ditta gestito con un asse del CNC che garantisce la massima precisione MECCANICA LOVATO SRL di Chiampo nel vicentino il centro di rettilineità di uscita dello slittone più canotto e ciò avviene anche di fresatura-alesatura SORALUCE modello FR18000-W per la con tutte le teste accessorie caratterizzate da pesi diversi. Una tra le lavorazione di componenti per i settori della meccanica generale, ultime innovazioni brevettate da SORALUCE è il sistema DYNAMICS dell’energia e dei beni strumentali. Si tratta di una soluzione ACTIVE STABILIZER (DAS+ - Brevetto n. EP 3017911 ) che multitasking estremamente versatile ed consiste in attuatori posti sulla RAM della orientata alla massimizzazione della produttività, macchina che permettono di smorzare il con capacità di realizzare operazioni di fresatura “chatter”, ovvero vibrazioni autorigenerative, ed alesatura in un unico set-up, avendo la aumentando così la produttività della possibilità di lavorare pezzi di forme differenti macchina fino al 300%, diminuendo l’usura e dimensioni medio-grandi. La fresalesatrice dell’utensile, diminuendo le sollecitazioni a montante mobile SORALUCE modello meccaniche della macchina, aumentando FR18000-W presenta una corsa longitudinale la finitura superficiale delle lavorazioni e di 18.000 mm, corsa verticale di 4.500 mm, favorendo la lavorazione non presidiata. uscita dello slittone di 1.900 mm e corsa del La macchina è dotata di un completo canotto modulare diametro 150 mm di 1000 impianto liquido refrigerante e di controllore mm. La SORALUCE mod. FR18000-W è di frequenza per l’adeguamento della equipaggiata con unità di governo digitale pressione del liquido refrigerante tramite HEIDENHAIN mod. TNC 640, volantino CNC o tramite potenziometro collocato elettronico remotato wireless e pacchetto sul pannello di controllo. Un efficace Industria 4.0. Tutta la struttura della macchina impianto di filtraggio, costituito da un è completamente in ghisa perlitica GG30, separatore magnetico, con filtraggio a mentre la RAM è GGG70. La adozione carta più filtraggio a cartuccia per ciascuna La alesatrice a montante mobile SORALUCE mod. della struttura totalmente in ghisa conferisce delle due pompe, bassa e alta pressione, FR-W è estremamente versatile e adatta a diversi alla macchina una grande rigidità, ottimo garantisce un eccellente filtraggio del liquido tipi di lavorazioni nei differenti settori: meccanica generale, energia, beni strumentali ecc. assorbimento delle vibrazioni e la massima refrigerante da micro impurità (≤ 20 micron) stabilità geometrica ottenendo così una elevata preservando così i distributori rotanti e le precisione volumetrica. Le guide lineari a ricircolo di rulli combinati teste automatiche. La piattaforma operatore consente il movimento con pattini smorzatori garantiscono una elevata dinamica e rigidità, verticale e trasversale, inoltre è dotata di una ulteriore pedana mobile a nonché un’eccellente precisione in posizionamento e ripetibilità assi. scomparsa che permette all’operatore di accedere alla linea mandrino Inoltre, il sistema di scorrimento adottato da SORALUCE da quasi e all’utensile in sicurezza ed ergonomia. La macchina presenta 30 anni, con oltre 2500 macchine installate, garantisce bassi costi elevati indici di ergonomia, sicurezza e manutentabilità (premiati di manutenzione e di consumo energetico, diversamente da altri tipi con il “RED DOT AWARD 2016”): di fatto l’operatore ha un’ottima di guide tradizionali. La macchina è dotata di mandrino modulare visibilità dell’area di lavoro rimanendo al tempo stesso in totale stato estraibile (1.000 mm), brevettato da SORALUCE, tale soluzione di sicurezza. La macchina risulta estremamente versatile e permette permette di dotare la alesatrice di più mandrini estraibili (canotti) aventi di ridurre al minimo i tempi di fermo macchina grazie anche al sistema diametri e lunghezze diversi tra di loro. La macchina è configurata con di lavoro in pendolare ed alla presenza di n°1 unità rototraslante sistema di cambio teste automatico e un magazzino (pick-up dotato dotata di tavola girevole avente superficie di 2.500x3.000 mm con un di n. 4 posti di deposito) per lo stoccaggio delle differenti teste di asse in continuo (0.001°); corsa asse trasversale W = 2.000 mm e cui è dotata la FR18000-W, ciò per effettuare diverse tipologie di portata 40 ton. Un piano di lavoro avente superficie di 2.000x3.000 lavorazioni in un unico piazzamento tra le quali la testa automatica mm viene collocato a destra della unità rototraslante e un secondo ortogonale; la testa ad angolo con asse c indexato ogni 1° oltre alla piano di lavoro avente superficie 13.000x3.000mm verrà collocato a predisposizione per una testa d’Andrea. L’accoppiamento di tutte sinistra della unità rototraslante stessa, così facendo potranno essere le teste accessorie con la RAM/slittone avviene tramite dentatura lavorati pezzi di grandi dimensioni in pendolare massimizzando la Hirth garantendo così la massima precisione di posizionamento e produttività della macchina e minimizzando i tempi improduttivi. La di ripetibilità oltre che una assoluta rigidità di accoppiamento testa/ ditta MECCANICA LOVATO SRL è un’azienda storica fondata nel slittone. La FR18000-W presenta le più recenti tecnologie sviluppate 1994 a Chiampo (VI) dotata di alesatrici a montante mobile di medie da SORALUCE tra cui l’innovativo RAM BALANCE SYSTEM e grandi dimensioni tutte dotate di unità rototraslanti e sistemi di (DBS3 - brevetto WO 2010/072856), sistema elettromeccanico cambio testa automatici. 80

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TEBIS

TUTTA LA FRESATURA IN UN CAM Accelerare la programmazione CNC automatizzando CNC di geometrie prismatiche regolari e a forma libera. i processi e sostituendo i passaggi più ripetitivi con Le strategie di fresatura 3D di Tebis per la sgrossatura, la l’accesso automatico alle informazioni già memorizzate finitura e l’asportazione del materiale residuo incorporano nelle librerie: tutto questo rappresenta il primo obiettivo tutte una serie di soluzioni anticollisione applicabili della tecnologia Tebis AutomillTM, cuore del software. sin dall’inizio del processo e ottimizzate per le diverse Nella programmazione CNC Tebis automatizzata, i situazioni di lavoro. Ad esempio, a seconda del tipo di programmi per le macchine utensili non vengono più creati applicazione può essere prevista la deviazione automatica nel modo tradizionale. Il software valuta il modello CAD dell’utensile oppure la limitazione delle aree a rischio. La digitale del componente e calcola il programma CNC combinazione di queste tecniche con le tecnologie di richiesto accedendo a una struttura precedentemente simulazione ad alta precisione e i percorsi utensile CNC memorizzata, formata da rappresentazioni digitali adattati alle pendenze permette di mandare in macchina dell’ambiente di produzione disponibile e a template che percorsi ottimali con tempi di lavorazione ridotti al minimo. raccolgono il know-how di produzione aziendale. In Tebis Superiore a qualsiasi altra tecnica di lavorazione nel tutte le competenze di produzione vengono salvate in realizzare superfici di alta qualità in modo veloce ed NCSets, features e nel Job Manager. Il programmatore efficiente, il pacchetto software Tebis per la fresatura a ha in questo modo a sua disposizione librerie di processo 5 assi continui permette di sfruttare al massimo grado il che contengono il parco macchine, i controlli, gli utensili potenziale dei costosi centri di lavoro ad alte prestazioni, e i sistemi di bloccaggio. I modelli virtuali comprendono consentendo di pianificare e calcolare molto facilmente tutte le informazioni dettagliate: le geometrie macchina con tutte le lavorazioni multiasse escludendo i rischi di gruppi ausiliari, cinematica, fine corsa e parametri dinamici; collisione. I programmi CNC specifici per macchine a 5 i valori di taglio comprovati e ottimizzati degli utensili; tutti assi con Tebis possono essere generati in vario modo: si gli accessori delle macchine utensili quali mandrini, lunette può optare per una programmazione CNC a 3 assi con e punte o tavole macchina, estensioni e divisori. I modelli orientamento spaziale costante dell’utensile e lavorazione digitali di machine, utensili e dispositive di serraggio su più lati; oppure elaborare un programma CNC a 3 assi non servono solo ad accelerare i processi, ma anche ad con conversione automatica in programmi a 5 assi continui aumentarne l’affidabilità. Ad esempio tutte le potenziali per evitare collisioni e ottenere condizioni di taglio ottimali. collisioni possono essere individuate e corrette già in Infine si possono sfruttare le funzioni CNC specifiche a 5 fase di pianificazione; in questo modo la programmazione assi continui, quali ad esempio. la sgrossatura di geometrie NC adotterà fin dall’inizio le impostazioni, gli utensili e e di tasche a forma, la fresatura lungo profili curvi, la i piazzamenti più appropriati. Molti utenti Tebis fanno finitura tangenziale e la finitura frontale. Ognuna di queste largamente uso del simulatore anche per pianificare le funzioni è pensata in modo specifico per una particolare lavorazioni, verificando in anticipo la fattibilità dei progetti. lavorazione e contiene solo i parametri effettivamente Che si tratti di fresatura 2,5 assi, 3 assi o 5 assi continui, necessari. Per ottenere una lavorazione il più possibile il software CAD/CAM di Tebis offre un metodo veloce, efficiente e la massima qualità delle superfici l’utente semplice e automatizzato per creare programmi CNC privi può scegliere il programma CNC che ritiene più adatto di collisioni. Tutte le soluzioni sono pensate in un’ottica ma al contempo può anche appoggiarsi all’automazione concreta e per questo sviluppate in stretta collaborazione CNC Tebis integrata e utilizzare template CNC ottimizzati con i clienti, così da rispondere prontamente alle reali contenti - ad esempio - gli utensili di fresatura disponibili e esigenze di produzione. Per lavorare anche su più lati i valori di taglio corretti. geometrie 2,5 D sia aperte che chiuse il software Tebis offre opzioni integrate di sgrossatura e finitura di pareti e fondi, che permettono di realizzare intere geometrie standard utilizzando una sola funzione e di semplificare così la programmazione CNC. In particolare la tecnologia feature che include anche il riconoscimento automatico delle feature - consente di automatizzare la programmazione Grazie all’uso dei digital twins è possibile verificare e correggere i percorsi utensile nell’ambiente CAM.

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GENOVA, 24 - 25/06/2021 PORTO ANTICO | CENTRO CONGRESSI

Lâ&#x20AC;&#x2122;EVENTO CULTURALE DI RIFERIMENTO NEL MONDO DELLA FABBRICAZIONE DEI PRODOTTI SALDATI

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FOCUS ON IGUS

Per la decima volta, la giuria del manus award Ă¨ alla ricerca di applicazioni innovative e originali con i cuscinetti in polimero. Da questâ&#x20AC;&#x2122;anno, i progetti ecosostenibili potrebbero anche vincere il nuovo manus green award. (Fonte: igus GmbH)

di Eleonora Segafredo

FOCUS ON

IL MANUS AWARD FESTEGGIA IL DECIMO ANNIVERSARIO E, PER L’OCCASIONE, INTRODUCE UN PREMIO ALLA SOSTENIBILITÀ I vincitori del concorso manus 2019 sono stati annunciati alla fiera di Hannover e hanno ricevuto i premi dalle mani del CEO di igus Frank Blase (a destra), da Tobias Vogel (terzo da sinistra), Vice Presidente e Responsabile del settore cuscinetti iglidur e tecnologia lineare e per azionamenti drylin e da Thorsten Beitzel (a sinistra), CEO di igus Francia.

CERCHIAMO APPLICAZIONI ORIGINALI CON CUSCINETTI IN PLASTICA!

n dispositivo di ispezione offshore, un catamarano volante e un sistema di assistenza alla guida per persone con mobilità limitata. Cosa hanno in comune queste applicazioni? Hanno saputo sfruttare al meglio componenti in polimero ad alte prestazioni e hanno vinto il manus award 2019. L’iniziativa, che ogni due anni organizza igus, lo specialista delle motion plastics, si mette di nuovo alla ricerca di applicazioni originali e innovative che utilizzino cuscinetti in plastica. Un premio in denaro fino a 5.000 euro attende i vincitori. Per il decimo anniversario del manus award, la giuria assegnerà anche uno speciale premio per la sostenibilità. 445 candidature da 32 Paesi - per il manus award 2019. Sono state tante e molto diverse le applicazioni presentate nella precedente edizione del concorso: applicazioni di tipo industriale, come una macchina per la raccolta degli asparagi, 84

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una cucina abitabile o ancora uno speciale dispositivo per la misurazione laser nell’atletica leggera. La varietà delle candidature ha messo a dura prova la giuria che doveva scegliere i tre vincitori. Hanno avuto la migliore i progettisti di un sistema di ispezione offshore, un’azienda tedesca per il suo catamarano ad alta velocità e un’azienda francese, che grazie ad un ingegnoso sistema di assistenza alla guida consente a persone con disabilità motoria di guidare un’automobile. “Negli ultimi 10 anni abbiamo ricevuto più di 3.000 candidature diverse per il concorso manus, da tutto il mondo. Queste differenti applicazioni illustrano bene le molteplici possibilità di utilizzo dei cuscinetti in plastica”, spiega Tobias Vogel, amministratore delegato, responsabile della divisione cuscinetti iglidur e tecnologia lineare drylin presso igus GmbH e membro della giuria del manus award. Sono ora in corso le iscrizioni e la raccolta delle proposte per il manus 2021.

Quattro premi - con ricompensa in denaro fino a 5.000 euro Il manus award prevede una ricompensa fino a 5.000 euro. Per il decimo anniversario i candidati hanno anche l’opportunità di vincere un manus green. “Con questo nuovo riconoscimento, la giuria vuole premiare un progetto che spiccherà per le sue caratteristiche di sostenibilità,” spiega Tobias Vogel. Si può inviare la propria candidatura online fino al 12 febbraio 2021. Sono ammesse tutte le applicazioni, da quelle industriali in serie fino ai singoli pezzi. L’unico criterio è che deve esistere almeno una versione funzionante dell’applicazione che si intende presentare. I vincitori saranno scelti da una giuria di esperti dal mondo della ricerca, della stampa specializzata e dell’industria. Le premiazioni finali si terranno durante la fiera di Hannover 2021. Ulteriori informazioni sono disponibili sul sito www.igus.it/manus.

IN FABBRICA

CON RISCALDATORI E SOFFIANTI LEISTER PRESTAZIONI DA FORMULA 1 Leister HOTWIND-SYSTEM

LA MULTINAZIONALE SVIZZERA LEISTER DA OLTRE 70 ANNI PRODUCE E COMMERCIALIZZA RISCALDATORI INDUSTRIALI E MACCHINARI PER LA SALDATURA DELLA PLASTICA. LA DIVISIONE PROCESS HEAT SI CONCENTRA SU SOFFIANTI E RISCALDATORI, UTILIZZATI NEI NUMEROSI PROCESSI INDUSTRIALI DOVE L’ARIA CALDA – UNA FORMA DI RISCALDAMENTO PULITA, EFFICIENTE E CHE NON ALTERA I PRODOTTI TRATTATI – PUÒ ESPLICARE TUTTI I SUOI VANTAGGI. A cura della redazione

a combinazione di soffianti e riscaldatori in un impianto può portare a un consistente risparmio energetico con il riciclo dell’aria calda e questo è possibile, nei processi in cui l’aria rimane pulita, senza residui, polveri o vapori, se le soffianti hanno tubi isolati, tenuta garantita, flange adeguate e sono progettate per far fronte a temperature che in certi casi possono arrivare fino a 350°C. Reimmettere l’aria già calda nell’impianto, anziché introdurvi aria a temperatura ambiente, consente un minor dispendio di energia, tempo e denaro. 86

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Dagli impianti ai circuiti I riscaldatori industriali e le soffianti Leister trovano impiego in svariate industrie, dalla produzione alimentare al confezionamento di cibi e bevande, dall’industria medicale a quella automotive, dalla finitura tessile alle macchine per imballaggio, dalla lavorazione di materiali plastici all’industria del legno. In tutti questi ambiti le soluzioni Leister si distinguono sempre per efficienza, praticità e affidabilità. Ma la versatilità delle soluzioni Leister le porta a farsi apprezzare anche al di fuori dei confini dell’industria.

Nelle gare di Formula 1, tra i mille protagonisti del paddock, in ogni weekend troviamo anche i riscaldatori firmati Leister. L’ingegno dei tecnici che lavorano in Formula 1 è universalmente riconosciuto e una delle “invenzioni” da loro escogitate per curare la performance delle gomme in gara prevede proprio l’utilizzo di riscaldatori per migliorare le prestazioni delle monoposto nei primi minuti di corsa. I riscaldatori Leister, in particolare i riscaldatori autonomi HOTWIND, sono la soluzione usata da diversi Team. Molti di voi avranno certamente notato degli insoliti dispositivi

collegati con tubazioni ai mozzi delle ruote di Formula 1 nei minuti che precedono la partenza dei Gran Premi. Questi dispositivi non sono altro che dei riscaldatori che convogliano aria calda all’interno dei cestelli dei freni (come vedete dalle immagini), cioè all’interno degli involucri generalmente in fibra di carbonio che contengono il portamozzo e i componenti di attrito. Questo pre-riscaldo dei cestelli dei freni non solo serve ad accelerare l’entrata in temperatura dei freni delle monoposto di Formula 1 ma serve soprattutto a riscaldare indirettamente ruota e pneumatico. L’aria all’interno dello pneumatico si espande grazie al calore accumulato dal cestello e fa salire la pressione portandone il valore giusto al livello prescritto da FIA e casa costruttrice. La maggiore o minore pressione degli pneumatici determina una minore o maggiore impronta a terra degli stessi e quindi influisce sulle prestazioni delle vetture. Ed è così che i riscaldatori Leister contribuiscono a migliorare le prestazioni delle automobili in Formula 1 nei primi giri della gara. Dalle nuove regole della Formula 1 sembrerebbe che la misurazione della pressione debba essere fatta prima del montaggio della ruota sul portamozzo, e questo potrebbe limitare l’uso degli Hotwind nei concitati momenti che precedono la partenza di un GP. In realtà a detta di tanti ingegneri continueremo a

vedere questi strani oggetti sulle piste di tutto il mondo; il preriscaldamento del gruppo frenante è un ottimo viatico per la prontezza e l’efficienza della frenata, con evidenti ripercussioni positive sulla sicurezza dei piloti, in caso si debbano trovare a frenare improvvisamente nei primi attimi dopo la partenza. Quel che è certo è che la marca di riscaldatori preferita dai tecnici dei principali team di Formula 1, è Leister, come si può vedere in numerose foto e riprese e realisticamente continuerà ad esserlo in considerazione dei numerosi

pregi di queste soluzioni, compatte, performanti ed affidabili.

Una gamma completa per ogni esigenza Leister propone soffianti adatte a ogni riscaldatore. Fra i modelli più interessanti si possono ricordare la soffiante MONO 6 SYSTEM, che racchiude in un chilo di peso una portata d’aria fino a 600 litri al minuto, dal motore brushless che non richiede manutenzione e può funzionare in continuo. Poi abbiamo ROBUST, con soli 8 kg di peso e una portata d’aria di 1200 litri al minuto, silenziosa, robusta e utilizzabile anche in continuo o in condizioni ambientali difficili, SILENCE, compatta e performante (9 kg di peso, 6000 litri al minuto) che si distingue per la rumorosità bassa e funziona con temperatura aria in entrata fino a 200° C e ASO,15 kg di peso, che può alimentare più di un riscaldatore simultaneamente e genera un flusso d’aria di 15900 litri al minuto, in grado di funzionare con temperature aria in aspirazione fino a 200°C. Senza dimenticare RBR, che può gestire temperature dell’aria in entrata fino a 350°C e sviluppa un flusso d’aria di ben 20.000 litri al minuto e AIRPACK, indicata per gli impianti di grandi dimensioni, potente (2200W) e performante (3900 litri al minuto), che può alimentare anche più di un riscaldatore alla volta.  M &A | DICEMBRE 2020

IN FABBRICA

Era necessario poter montare rapidamente le guide intorno al campo da calcio, con una presenza discreta e non invadente

SPEEDY RAIL: QUANDO LA SINERGIA FA SPETTACOLO SEGUIRE UNA PARTITA DI CALCIO SENZA PERDERE NEANCHE UN DETTAGLIO, CATTURANDO OGNI MINIMA EMOZIONE E SPOSTANDOSI CON LA STESSA RAPIDITÀ DEI GIOCATORI, ANCHE QUANDO IL TEMPO PEGGIORA E COMINCIA A PIOVERE? E’ POSSIBILE, SI. COME? IMMAGINATE UNA TELECAMERA MONTATA SU UNA GUIDA LINEARE AUTOPORTANTE, CON CORSA POTENZIALMENTE SENZA LIMITI, SILENZIOSA E IN GRADO DI OPERARE IN CONDIZIONI AMBIENTALI SFAVOREVOLI. di Eleonora Segafredo

L’

immaginazione ora può lasciare spazio alla realtà: una soluzione del genere esiste ed è il frutto della collaborazione fra Rollon, 88

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global provider di soluzioni per la movimentazione lineare, e Movikom, azienda specializzata nelle riprese cinematografiche, mettendo la tecnologia al servizio dello spettacolo. I sistemi di Movikom sono usati per le

riprese cinematografiche, e l’esigenza di riprese “speciali” ha cominciato a manifestarsi quando una troupe di operatori si è messa in contatto con l’azienda per realizzare un sistema di ripresa telecomandato, montato su

camion, che permettesse di registrare incidenti complessi, come la caduta del mezzo in un fiume, senza ricorrere a controfigure. In seguito al progetto pilota le richieste sono aumentate, tanto per la produzione televisiva quanto per quella cinematografica, e si è concretizzata l’esigenza di sviluppare un prodotto specifico per il settore, ovvero quello che oggi è Robycam, una telecamera su cavi e verricelli con sistema avanzato di controllo del movimento 3D. Oggi il prodotto è usato in tutto il mondo, insieme ad altre soluzioni, per riprendere i grandi eventi sportivi e culturali.

Soluzione su misura con speedy rail Per realizzare il nuovo progetto serviva una singola guida, lunga e sufficientemente resistente da reggere una telecamera in modo affidabile. Il requisito di sicurezza era fondamentale perché durante le riprese la velocità di spostamento della telecamera poteva arrivare anche a 10 m/s. Il sistema Robyrail di Movikom era infatti destinato anche all’installazione permanente in uno stadio di Minsk ed era quindi necessario montare rapidamente le guide intorno all’intero del campo con una presenza discreta e non invadente. Il funzionamento,

Rollon Speedy Rail

inoltre, doveva essere silenzioso, per non interferire con l’audio, e lo scorrimento ottimale in qualsiasi condizione meteo. Non ci sarebbe stato tempo, in sostanza, per affrontare problematiche di allineamento o manutenzioni, e l’affidabilità doveva essere massima e immediata. La soluzione scelta è stata Speedy Rail di Rollon, ovvero una guida in grado di rispondere a tutte le esigenze che il progetto presentava. Movikom ha dunque scelto Rollon come partner considerando, inolte, che pochissimi produttori alternativi all’azienda italiana sarebbero stati in grado di fornire guide lineari di qualità paragonabile. Per Robyrail, sistema di movimentazione per telecamere basato su singola guida, i progettisti dovevano assicurarsi che la testa della cinepresa rimanesse il più stabile possibile durante il movimento. Una buona stabilità della testa corrisponde, infatti, a inquadrature fluide, un requisito fondamentale per ottenere riprese di qualità. La nuova telecamera RobyHead R3, destinata al progetto, è dotata di nuovi motori, in grado di spostarla a velocità davvero elevate, e le riprese di qualità sarebbero rimaste un’utopia senza una stabilizzazione all’avanguardia. Speedy Rail di Rollon era quindi ciò che serviva per assicurare quella stabilità. Movikom ha apprezzato la corsa molto lunga di Speedy Rail e

Robyrail è un sistema di movimentazione per telecamere basato su singola guida. La camera scorre ad elevata velocità e deve essere il più stabile possibile.

la qualità del servizio offerto dagli specialisti Rollon. L’altissima qualità dei prodotti ha fatto il resto.

A proposito di speedy rail Speedy Rail di Rollon è una guida autoportante con durata elevata oltre 80.000 km, facile da assemblare e disassemblare grazie al pratico kit di giunzione auto allineante. Questo accessorio consente di realizzare corse potenzialmente illimitate su base modulare, con modifiche e allungamenti realizzabili anche dopo anni. La sua silenziosità è unica e può operare in totale assenza di manutenzione, anche all’aperto e in condizioni ambientali difficili. I profili autoportanti in alluminio delle guide Speedy Rail sono trattati con anodizzazione dura speciale, che conferisce loro la stessa durezza dell’acciaio temprato assicurando così una vita utile particolarmente lunga. Su di essi scorrono rotelle in acciaio coperte da compound plastico speciale che permette velocità di rotolamento superiori a 15 m/s con una bassissima rumorosità. Le guide Speedy Rail possono così operare anche in ambienti ricchi di impurità (polveri di vetro e ceramica, scintille, legno, ecc.) e in un ampio intervallo di temperatura da -30°C a +80°C.  M &A | DICEMBRE 2020

IN FABBRICA

RIMATRIX NEXT GENERATION LA PIATTAFORMA DEL FUTURO PER OGNI SCENARIO IT È IN QUESTO CONTESTO CHE RITTAL HA SVILUPPATO LA NUOVA PIATTAFORMA DI INFRASTRUTTURA IT RIMATRIX NEXT GENERATION (NG). “ANCHE IN FASE DI PROGETTAZIONE, SVILUPPANDO UNA “OPEN PLATFORM”, ABBIAMO PENSATO AL FUTURO E ALLA CAPACITÀ DI ADATTARCI A REQUISITI DIVERSI E IN CONTINUA EVOLUZIONE,” AFFERMA UWE SCHARF, MANAGING DIRECTOR BUSINESS UNITS AND MARKETING DI RITTAL. A cura della redazione

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“I

nostri clienti devono adattare le loro infrastrutture IT velocemente per garantire che prodotti e servizi rilevanti per il loro business possano essere creati in modo costante, veloce e senza errori. Il nostro obiettivo è di supportarli come partner per il futuro “. Il risultato è una piattaforma aperta per la progettazione di data center di tutte le dimensioni con prestazioni flessibili, affidabili e veloci, servizi di consulenza e non solo, durante l’intero ciclo di vita dell’infrastruttura IT, tutti forniti in esclusiva da Rittal. Che si tratti di soluzioni single rack o container, data center enterprise, edge data center o siti colocation data center cloud e hyperscale, la modularità e la retrocompatibilità di RiMatrix NG permettono di aggiornare i singoli componenti di un’infrastruttura e quindi di adattarli costantemente agli sviluppi tecnologici. “RiMatrix NG diventa così una piattaforma di infrastruttura IT estremamente flessibile e sicura per il futuro”, spiega Scharf.

Tutti i component dell’infrastruttura IT in un unico sistema modulare Con moduli di cinque aree funzionali che possono essere pianificate singolarmente, costituite da rack, climatizzazione, alimentazione e backup, monitoraggio e sicurezza fisica, i responsabili IT possono identificare rapidamente e facilmente soluzioni personalizzate. La gamma di combinazioni garantisce che gli utenti possano soddisfare le loro esigenze e le disposizioni locali ovunque si trovino nel mondo, utilizzando sistemi Rittal o di partner testati e certificati. Ciò significa che le soluzioni della piattaforma sono scalabili in ogni aspetto: dimensioni, prestazioni, sicurezza e affidabilità a prova di errore. In caso fosse necessario un tempo di risposta particolarmente rapido o gli edifici esistenti non offrissero spazio sufficiente, i data center possono anche essere implementati utilizzando soluzioni container.

Prima piattaforma per la tecnologia OCP Ciò che rende speciale RiMatrix NG è l’essere la prima piattaforma a supportare

l’uso di componenti OCP e la corrente continua in ambienti standard. Architetture a corrente continua altamente standardizzate e rack da 21” nel contesto del progetto Open Compute Project (OCP) stanno diventando sempre più la “best practice” per l’efficienza energetica nei data center hyperscale.”Rittal è sia un promotore dell’iniziativa OCP che un fornitore leader di rack OCP per hyperscaler in tutto il mondo”, afferma Scharf.” Con RiMatrix NG, siamo il primo fornitore a permettere l’uso diretto della tecnologia OCP nei data center enterprise “. I responsabili dei data center possono utilizzare i moduli e gli accessori RiMatrix NG per integrare facilmente le soluzioni OCP nell’architettura in corrente alternata esistente, senza dover cambiare l’intero data center e, ad esempio, il gruppo di continuità (UPS) in corrente continua. “In questo modo, adesso possiamo fornire a tutti i nostri clienti un facile accesso ai vantaggi energetici e di efficienza di questa tecnologia del futuro, anche per singole o più piccole applicazioni”, spiega Scharf.

offre misure di protezione efficaci e soluzioni di monitoraggio per garantire che gli ambienti IT rimangano sempre funzionanti. Ad esempio, RiMatrix NG supporta soluzioni come il sistema di monitoraggio Computer Multi Control III (CMC III) e il software Data Center Infrastructure Management (DCIM). I sensori disponibili includono quelli per misurare l’umidità, la temperatura, la pressione differenziale e gli atti vandalici. In base alle esigenze, è possible implementare un’ampia gamma di livelli di protezione, ad esempio un locale di protezione di base in una soluzione modulare room-in-room o come sala a elevata disponibilità che offre un’affidabilità ancora maggiore. Valutazioni indipendenti come la certificazione secondo le regole della BCE da parte dell’European Certification Body GmbH (ECB) attestano il livello di sicurezza.

IT climate control

RiMatrix NG è stato progettato in modo tale che i nuovi data center possano essere realizzati velocemente. La rapidità d’implementazione è data dall’utilizzo di Rittal Configuration System che permette una facile e veloce configurazione e dalla consegna dei prodotti standard in 24/48 fornita da Rittal in tutta Europa. Le certificazioni internazionali garantiscono l’affidabilità e aumentano ulteriormente la velocità dei progetti IT, in quanto non sono necessarie procedure di autorizzazione e test, che richiedono tempo.

I sistemi IT installati in RiMatrix NG sono raffreddati in un ciclo controllato utilizzando sistemi di ventilazione personalizzati fail-safe, soluzioni con gas refrigerante o ad acqua e costantemente monitorati. Con RiMatrix NG, le soluzioni di raffreddamento possono essere adattate alle esigenze di ogni sistema, dal singolo rack al controllo della climatizzazione della suite e della stanza, fino al più complesso high performance computing (HPC) utilizzando il “direct chip cooling” (DCC).

IT power supply & backup Nel suo concetto di “Continuous Power & Cooling”, Rittal ha sviluppato un modo per colmare le interruzioni di corrente a breve termine per un periodo definito in base ai requisiti, prevenendo danni sia ai componenti IT attivi che all’intera infrastruttura, compreso il controllo del clima. Le soluzioni Rittal supportano l’intero processo energetico all’interno dei rack IT, dall’alimentazione principale, ai sistemi USP e alla distribuzione secondaria fino alle PDU.

IT monitoring & safety Con la piattaforma RiMatrix NG, Rittal

Rapida implementazione del progetto

Consulenza IT per l’intero ciclo di vita Oltre ai componenti del sistema, con Rittal come partner per il futuro, i clienti ricevono tutta la consulenza e i servizi di cui hanno bisogno per la configurazione e il collaudo. Rittal offre supporto durante l’intero ciclo di vita di un data center. Il suo portafoglio di servizi include consulenza su progettazione, pianificazione e configurazione, assistenza con interventi e ottimizzazione. Modelli di finanziamento variabili, come il leasing, completano il portafoglio e consentono investimenti orientati alle esigenze.  M &A | DICEMBRE 2020

PRISMA RETTIFICATRICI GHIRINGHELLI

LA RETTIFICATRICE SENZA CENTRI IN VR di Claudio Tacchella Alla recente fiera BIMU di Milano, Rettificatrici Ghiringhelli S.p.A. ha presentato un interessante progetto applicativo di Realtà Virtuale (VR) sviluppato in partnership con l’azienda Vection Technologies di Casalecchio di Reno (BO). Si tratta di una totale virtualizzazione di una rettificatrice senza centri APG-S che può essere visionata in modalità VR nei suoi numerosi dettagli progettuali. Presso lo stand Ghiringhelli era presente una postazione dedicata e i visitatori, indossando un apposito visore, potevano sperimentare quella che viene definita “esperienza digitale immersiva”. Il mondo in Realtà Virtuale ricreato da Ghiringhelli utilizza la piattaforma collaborativa denominata FrameS e conduce, fino a 6 utenti, verso la macchina scelta che può essere osservata nello spazio 3D per accedervi in ogni zona. Basamento, gruppi macchina, attrezzature, automazione diventano elementi visionabili in ogni accurato dettaglio progettuale, anche con esplosi dei gruppi scelti che possono altresì essere ruotati, ingranditi e misurati. Tutto, affiancandosi ai numerosi tools tecnici di interazione disponibili quali la generazione/inserimento di foto, infografiche e video per illustrarne e spiegarne le caratteristiche. Inoltre, essendo tutte le rettificatrici Ghiringhelli caratterizzate dall’essere fortemente personalizzabili, è rilevante la possibilità di poter configurare la macchina visionata in VR in base ai moduli e accessori disponibili. “Questa nostra applicazione, - interviene Patrizia Ghiringhelli, Joint Managing Director di Rettificatrici Ghiringhelli -, rappresenta la prima fase di un progetto più ampio dell’impiego delle tecnologie digitali immersive. La prossima fase, si 92

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Rettificatrici Ghiringhelli ha presentato un progetto applicativo di Realtà Virtuale (VR) sviluppato in partnership con l’azienda Vection Technologies.

Indossando un apposito visore gli utenti sperimentano una esperienza digitale immersiva.

estenderà con la Realtà Aumentata (AR) a beneficio del nostro servizio di assistenza. Oltre che per un aspetto di marketing promozionale, riteniamo che l’applicazione in VR sia, di fatto, un utile strumento alla comunicazione per l’area dell’ingegneria di vendita e un ottimo ausilio alla formazione e addestramento del personale tecnico coinvolto nelle commesse. Le tecnologie VR e AR si sono sviluppate molto rapidamente in questi anni e ancor più lo faranno negli anni a venire. Certamente, le restrizioni dovute alla emergenza sanitaria Covid-19, hanno dato maggiore impulso e accelerazione al loro utilizzo, dimostrandosi un mezzo efficace per far fronte anche alle limitazioni dei movimenti imposte dal Governo.” VR e AR stanno cambiando il modo di intendere il lavoro delle imprese perché generano vantaggi produttivi semplificando il flusso di lavoro e favorendo la comunicazione da remoto. Per esempio, in ambito service un operatore agisce in modalità AR per le attività di manutenzione guidato e accompagnato in ogni passo anche a distanza. Impiega un tempo sensibilmente inferiore, con maggiore efficienza e con un tasso di “errore umano” quasi nullo. In questa modalità, i costi complessivi di assistenza tecnica si riducono drasticamente. “La tecnologia immersiva, - conclude Patrizia Ghiringhelli -, consentirà lo sviluppo di nuovi processi di business più efficienti. Inciderà profondamente sulla capacità di interagire con oggetti fisici permettendo di associare numerosi dati in tempo reale alle macchine utilizzate, tracciando nuovi metodi collaborativi tra cliente/fornitore. Noi stiamo sviluppando progetti in VR e AR per offrire soluzioni che consentano di ottimizzare anche l’assistenza tecnica dei nostri impianti. Saranno delle opportunità per una “manutenzione smart” del futuro.”

MEWA

GLI ZERBINI MEWA RICORDANO LE MISURE IGIENICHE Indossare la mascherina, mantenere le distanze, disinfettare le mani: in tempi di pandemia, queste tre regole di base sono obbligatorie prima di entrare negli atri, nei negozi o nei ristoranti. Come memo per visitatori, clienti e ospiti, il fornitore di servizi tessili MEWA ha creato zerbini con icone che illustrano queste regole. Sono stampati con icone che raffigurano la mascherina, il lavaggio delle mani e la distanza di 1,50 m: i nuovi zerbini MEWA ricordano fin dalla soglia che si deve mantenere un comportamento accorto. Così un unico prodotto unisce tre diverse finalità ed é contemporaneamente utile per mantenere le distanze di sicurezza, raccogliere lo sporco e lasciare un messaggio. Un modo immediato con il quale le aziende ricordano fin dall’ingresso le attuali norme igieniche che possono ridurre il rischio di infezione per i dipendenti e i visitatori. I tappetini sono adatti anche per essere utilizzati in ambienti interni, ad esempio nelle immediate vicinanze dei dispenser di liquido igienizzante. Uno speciale rivestimento antisdrucciolo fa sì che aderiscano sul pavimento senza piegarsi e provocare scivolamenti. Gli zerbini “segnaletici” sono disponibili nei colori blu scuro e antracite, in tre diversi formati e con sei diversi disegni. Si noleggiano, secondo il principio del Textilsharing: una volta effettuato l’ordine, MEWA fornirà al cliente gli zerbini puliti. Gli autisti MEWA ritireranno poi gli zerbini sporchi periodicamente e li sostituiranno con quelli puliti.

SERMAC

SERMAC È IL DISTRIBUTORE ITALIANO DEI PRODOTTI COBORN di Claudio Tacchella

Sermac è il distributore ufficiale per l’Italia dei prodotti Coborn per le industrie dei diamanti.

Un nuovo marchio si aggiunge tra le numerose case rappresentate e distribuite in esclusiva per l’Italia dalla Sermac s.r.l. di Muggiò (MB).Si tratta della azienda inglese Coborn Engineering Co Ltd, leader mondiale nella costruzione di macchinari a CNC e attrezzature speciali per le industrie dei diamanti policristallini, monocristallini, le industrie degli utensili per le pietre preziose e diamanti naturali o sintetici. La gamma propone macchine rettificatrici della serie RG per il mercato degli utensili in PCD e PcBN, rettificatrici planetarie serie PG per diamanti naturali o sintetici SCD, rettificatrici di forma serie FG, lappatrici planetarie serie PL, piatti “scaif ” per lucidatura, mandrini per fresatura e rettifica ad alta frequenza e macchine equilibratrici dinamiche serie DB. Coborn vanta più di 75 anni di attività continuativa in questo specifico settore, con oltre il 90% delle macchine esportate in tutto il mondo. “Siamo orgogliosi di questo traguardo – dichiara Alberto Gillio Tos, amministratore di Sermac srl. La Coborn Engineering si inserisce perfettamente tra le case che rappresentiamo e distribuiamo in esclusiva per l’Italia. I loro prodotti, tutti ad altissima precisione e qualità, completano la gamma di soluzioni ingegneristiche che Sermac può offrire al mercato. Abbiamo l’attitudine di seguire con attenzione le esigenze dei clienti per consigliare la migliore scelta possibile all’investimento in beni strumentali. E’ un valore aggiunto sul quale possono sempre contare, grazie alla nostra ventennale esperienza acquisita nel settore manifatturiero.” M &A | DICEMBRE 2020

PRISMA

STILL

STILL LANCIA IL NUOV ECH 15 STILL presenta il nuovo transpallet elettrico ECH 15, un concentrato di potenza che grazie alle sue ridotte dimensioni offre un’alternativa efficiente ai vecchi transpallet manuali. Grazie alla sua compattezza ed alla grande versatilità, l’ECH 15 si presta a molteplici impieghi: dall’utilizzo sulle linee di produzione alle operazioni di movimentazione nei magazzini, dal carico/scarico occasionale dei camion alle consegne dell’ultimo miglio, fino all’utilizzo in fiere, ospedali, negozi e nei piccoli supermercati. Punto di forza dell’ECH 15 sono le ridotte dimensioni, al netto delle forche è lungo infatti appena 400 mm, praticamente come un transpallet manuale, ma molto più rapido, efficiente e sicuro: sia la trazione che il sollevamento e l’abbassamento delle forche sono infatti gestiti elettricamente. Questo significa minore fatica per gli operatori, che non devono sollecitare la schiena né compiere alcuno sforzo, e maggiore velocità di movimentazione e sollevamento. Disponibile con tre diverse lunghezze delle forche (da 800, 1.000 e 1.150 mm), l’ECH 15 ha un raggio di sterzata di appena 1.390mm. L’assetto ergonomico del timone permette di gestire trazione, sollevamento e sterzo del transpallet con una sola mano, e permette sia agli operatori destrimani che mancini di movimentare con semplicità il carico. Sul carrello è anche presente un pratico display, che tiene l’operatore sempre informato sullo stato di carica della batteria e sulle ore di funzionamento. L’ECH 15 è inoltre dotato di una funzione di marcia lenta che consente di utilizzare il mezzo quando il timone si trova in posizione verticale, una caratteristica indispensabile per lavorare anche in spazi ridottissimi come i cassoni dei camion e le corsie strette dei supermercati. Per una stabilità ottimale, l’ECH 15 può fare affidamento su ben 5 punti di appoggio al terreno, oltre alla ruota motrice centrare e ai rulli delle forche, è infatti dotato di due ruote di supporto laterali di serie. Questo assicura una stabilità ottimale in tutte le condizioni di guida. Come sempre accade in STILL, ogni dettaglio dell’ECH 15 è stato progettato per garantire la massima sicurezza, come il robusto telaio con carter ribassato in acciaio per evitare che il piede dell’operatore possa entrare in contatto con la ruota di trazione.L’ECH 15 è alimentato da una potente batteria agli ioni di litio da 48 V totalmente esente da manutenzione, disponibile con una capacità di 20 o 30 Ah. La batteria di litio è un plus importante, in quanto non produce emissioni durante la fase di ricarica, non richiede manutenzione e permette ricariche frequenti, anche di breve durata, rendendo il transpallet sempre disponibile all’utilizzo. Grazie al caricabatterie integrato, disponibile di serie, l’ECH 15 può inoltre essere ricaricato ovunque e in qualunque momento.

M &A | DICEMBRE 2020

CTMECA

GAMMA HYGIENIC I prodotti della gamma Hygienic Ct Meca sono dei componenti in inox, appositamente concepiti per l’industria agroalimentare, farmaceutica e chimica. Si tratta di settori in cui sono richiesti processi sterili e devono essere rispettati elevati standard di igiene. Per rispondere a queste esigenze Ct Meca propone una serie di componenti serie Hygienic Design® dal design compatto con superfici lisce (rugosità inferiore a Ra0.8µm) senza fessure o spazi vuoti in modo da ridurre al minimo il deposito di sostanze e sporcizia, facilitare la pulizia e mantenere un elevato livello di igiene nel tempo. La gamma Hygienic Design® si compone di dadi ciechi ed alette, viti a testa esagonale e rondelle di tenuta. Questi componenti sono certificati EHEDG, omologati per l’industria agroalimentare e farmaceutica e rispondono alla norma europea 2006/42/EG. Accanto a questa gamma CT Meca propone una serie di prodotti serie Hygienic Usit®in acciaio Inox A4 che oltre ad essere privi di asperità e quindi facili da pulire sono assolutamente ermetici ed evitano le infiltrazioni di liquidi e residui che rischiano di depositarsi in zone di difficile accesso e far così proliferare germi e batteri. La rugosità è inferiore a Ra0.4µm di conseguenza le impurità non possono né aderire né accumularsi nelle parti più critiche. Questo contribuisce in modo determinante alla sicurezza e alla qualità finale del prodotto. Tra i componenti proposti, rondelle di tenuta, viti e dadi ciechi, viti ad alette, maniglie a ripresa e di trasporto. Per il montaggio di questi componenti sono previsti appositi attrezzi per il serraggio e il disserraggio, concepiti per non danneggiare le superfici sensibili.

B&R

MASSIMA PRODUTTIVITÀ CON UN FOOTPRINT RIDOTTO È ora disponibile un segmento curvo a 180° più ampio per il sistema di trasporto intelligente di fabbrica SuperTrak. La nuova curvatura tollera maggiori forze di tenuta e propulsione. I carrelli pertanto possono viaggiare a velocità più elevate e accelerare più velocemente, aumentando la produttività del sistema. Con un diametro di 838 millimetri, il nuovo segmento è notevolmente più largo della variante precedente. La curva è particolarmente adatta per linee di assemblaggio automatizzate, dove

abbiamo elementi più grandi che interagiscono con il track. Le stazioni di lavorazione e assemblaggio possono in questa configurazione essere posizionati all’interno dell’anello SuperTrak, riducendo significativamente l’ingombro complessivo della macchina. Il segmento curvo si adatta perfettamente ai layout di macchine esistenti, sostituendo a uno a uno elementi tipici come le tavole rotanti con diametro di 1 metro. Con l’introduzione di un track, la macchina guadagna un sostanziale aumento della produttività, oltre alla totale flessibilità di processo, in uno spazio minimo. Adottare un sistema di trasporto industriale intelligente porta una maggiore libertà di progettazione nel layout della macchina, senza doversi preoccupare per i cavi di alimentazione, che sono disponibili in varie lunghezze. SuperTrak di B&R consente di ripensare alla produzione di lotti di qualsiasi dimensione, potendo contare su flessibilità ed efficienza. Il sistema track è stato ingegnerizzato per un funzionamento 24 ore su 24, 7 giorni su 7 in condizioni industriali difficili. È progettato per essere altamente affidabile e sicuro. I singoli segmenti e le navette possono essere facilmente sostituiti senza dover smontare il binario. I tempi di fermo machina in molti casi possono essere completamente evitati. L’impatto sull’efficacia complessiva delle macchine (OEE) è sostanziale. M &A | DICEMBRE 2020

PRISMA

MOOG-DOLOMITECH

UNA COLLABORAZIONE DI SUCCESSO AL CUORE DEL NUOVO CARICATORE INDUSTRIALE FULL ELECTRIC Stiamo entrando a grandi passi nell’era dell’e-mobility. La tendenza, nata nel settore automotive, si sta ora progressivamente affermando anche nel mondo dei mezzi industriali. Un vasto segmento che comprende numerose tipologie di veicoli dedicati all’escavazione, movimentazione e trasporto di materiali e dove, sempre più spesso, l’offerta a combustione tradizionale si affianca a veicoli ad alimentazione elettrica. Chiaro esempio di questo trend è il caricatore industriale elettrico realizzato anche grazie a Moog - leader mondiale nella fornitura di soluzioni ad alte prestazioni per l’automazione industriale - che ha contribuito alla creazione di una macchina full electric con caratteristiche compatibili ad un utilizzo in capannoni ed aree industriali. Il progetto, guidato da Dolomitech - azienda ingegneristica di Trento attiva nella ricerca e sviluppo di sistemi di propulsione per veicoli terrestri, marittimi e aerei ad alta efficienza e basso impatto ambientale - presentava numerose complessità dal punto di vista ingegneristico e meccanico. Il caricatore è infatti una macchina “monster” nella categoria di veicoli elettrici industriali. Ideata per attività di movimentazione a corto raggio in aree e impianti siderurgici, pesa 50 tonnellate, dispone di un braccio che raggiunge un’estensione di 18 metri ed è in grado di sollevare 3 tonnellate di materiale. Prestazioni tecniche che possono essere raggiunte solo scegliendo componenti in grado di gestire efficacemente sia l’aspetto meccanico, di movimento, che elettrico. Dolomitech, per rispondere a questa sfida perseguendo una logica di progettazione full electric, si è affidata agli ingegneri Moog, che hanno proposto un sistema completo di ultima generazione. In dettaglio, ogni caricatore è stato dotato di 3 Unità MotorePompa Elettro-Idrostatica (EPU), 4 servomotori e 7 servo-azionamenti DR2020, altamente customizzati e decisivi per soddisfare i requisiti di efficienza, alte prestazioni e bassi consumi energetici. «L’introduzione di macchine elettriche è sempre più considerato un investimento ad elevato valore aggiunto, sia in termini ambientali che di costi di esercizio. I limiti applicativi, ritenuti insormontabili fino a pochi anni 96

M &A | DICEMBRE 2020

fa, si stanno sempre più assottigliando, a favore di un’affermazione di queste soluzioni, che assicurano minore inquinamento, migliori condizioni di lavoro ed una riduzione del rumore.» illustra Massimo Daziale, Key Account Manager di Moog Industrial, che continua «Dolomitech era alla ricerca di un partner in grado di contribuire attivamente al successo del progetto. Lavorando a stretto contatto con il Team tecnico della committenza, abbiamo messo a punto, insieme, un sistema ad hoc che si distingue ad esempio per motori con prestazioni di coppia e velocità perfettamente allineate alle richieste del cliente.» Il caso di successo con Dolomitech è la concreta dimostrazione di come la tecnologia Moog renda possibile realizzare macchine alimentate a batteria garantendo le medesime performance di sistemi a propulsione diesel tradizionale. «La partnership con Dolomitech testimonia l’eccellenza di Moog nel fornire, sempre, il giusto mix di tecnologie secondo un approccio “technologically neutral”, volto ad assicurare prestazioni e affidabilità di altissimo livello. - dichiara Daziale - Questo progetto ha permesso a Moog di sottolineare il proprio valore aggiunto che risiede, inoltre, nel suo orientamento proattivo, nella capacità di personalizzare la fornitura e accompagnare il Cliente in ogni fase, con interventi di “problem solving” e “fine tuning”.» In un sistema elettrico è fondamentale trovare il corretto equilibrio di forze per incrementare i tempi di utilizzo del mezzo. La combinazione della tecnologia ibrida dell’EPU con i servoazionamenti e servomotori energy saving personalizzati, frutto dell’eccellenza ingegneristica e produttiva del sito Moog di Casella, ha soddisfatto ogni istanza progettuale e offerto potenza ed efficienza energetica in grado di contribuire all’autonomia funzionale e alla gestione di carichi elevati. Dolomitech ha inoltre particolarmente apprezzato anche la capacità dell’EPU di minimizzare il fabbisogno di olio, evitando la necessità di serbatoi dedicati: questa innovazione, grazie alla sua prerogativa oil-embedded, si è ormai affermata come tecnologia abilitante per progetti sempre più eco-compatibili e ad alto grado di sicurezza.

SANDVIK COROMANT

RICONDIZIONAMENTO EFFICACE E SOSTENIBILE DEGLI UTENSILI Il termine “ricondizionato” può far venire in mente prodotti al limite dell’usura, inferiori alle rispettive versioni nuove. La verità è che, acquistando da un fornitore fidato, gli utensili ricondizionati forniscono gli stessi risultati uniformi garantiti al momento dell’acquisto. Esistono, tuttavia, alcune convinzioni errate riguardo gli utensili ricondizionati. Prima di tutto, ricondizionare non significa riparare. Durante una riparazione, si esaminano e sostituiscono soltanto le parti difettose. Il ricondizionamento, invece, ripristina ogni aspetto del prodotto, riportandolo agli standard di produzione originali. Diversamente dai componenti riparati, i clienti possono aspettarsi che i prodotti ricondizionati siano nelle medesime, perfette condizioni di un componente nuovo. Il ricondizionamento degli utensili, tuttavia, differisce leggermente rispetto a quello di altri componenti industriali. L’usura degli utensili può variare enormemente a seconda dell’applicazione. Nella produzione automotive o aerospaziale, in cui gli utensili devono praticare una gran quantità di fori in un’unica operazione, è possibile incorrere in una maggior quantità di danni. Analogamente, le industrie che operano in contesti difficili, come l’aerospaziale e l’Oil and Gas, possono esporre l’utensile ad ambienti più duri, mettendone ulteriormente in pericolo la durata. Nelle applicazioni con utensili in metallo duro integrale, non è una questione di se l’utensile verrà ricondizionato, ma quando. A causa di tale inevitabilità, i produttori di utensili devono considerare l’idea del ricondizionamento fin dalla fase di progettazione. Generalmente, i dati CAD dell’utensile vengono memorizzati in modo che le versioni ricondizionate possano corrispondere perfettamente alla geometria e al rivestimento originale dell’utensile. Nel caso degli utensili da taglio su misura, questo è fondamentale per soddisfare le speci-

fiche originali del cliente. La capacità di riutilizzare un singolo utensile più volte, anziché investire in più utensili, contribuisce anche alla sostenibilità. Gli utensili in metallo duro integrale, come quelli prodotti da Sandvik Coromant, vengono realizzati utilizzando una serie di materiali in esaurimento, come il tungsteno e il cobalto. La durata prevista delle riserve di tungsteno rimanenti è di soli 100 anni, il che rende insostenibile una strategia di riacquisti multipli. Quasi tutti gli utensili in metallo duro integrale di Sandvik Coromant sono adatti al ricondizionamento. I clienti devono semplicemente spedire gli utensili al proprio centro di riferimento locale, in uno dei contenitori per il ricondizionamento forniti da Sandvik Coromant. Gli utensili usurati possono essere spediti ai centri specializzati di Sandvik Coromant in Europa, Asia e nelle Americhe, dove si rispettano le specifiche originali in termini di geometria e rivestimento. Sandvik Coromant ha sviluppato inoltre una nuova aggiunta alla sua gamma, CoroDrill® 860 con geometria -GM, tenendo bene in mente queste considerazioni. Il design ottimizzato dell’utensile ne aumenta la durata rispetto alle versioni precedenti della gamma CoroDrill. Inoltre, CoroDrill 860-GM garantisce fino a tre ricondizionamenti. Questo consente di fornire efficacemente quattro utensili in un’unica soluzione. Sostituire gli utensili in metallo duro integrale può risultare costoso e insostenibile. Le convinzioni errate sul ricondizionamento vanno messe da parte: questa pratica dovrebbe giocare un ruolo chiave nei piani di sostenibilità delle aziende. Il ricondizionamento può non soltanto aiutare i costruttori a sfruttare al massimo gli utensili ma, nel caso di CoroDrill 860-GM, può estendere la durata utensile sino a tre volte la durata prevista senza ricondizionamento. M &A | DICEMBRE 2020

Direttore Responsabile Giorgio Albonetti Publisher Marco Tenaglia Direttore tecnico Chiara Tagliaferri Redazione Cristina Gualdoni (Coordinatrice) cristina.gualdoni@quine.it Eleonora Panzeri redazione.ma@quine.it Hanno collaborato a questo numero Chiara Tagliaferri, Patrizia Ricci, Eleonora Segafredo, Stefano Vinto, A. Mazzoleni, G.Copani, M.Morgantini, R.Curiazzi, Mattia Barattolo Realizzazione grafica Fabio Castiglioni Direzione pubblicità Stefano Busconi dircom@quine.it Responsabile produzione Paolo Ficicchia Ufficio traffico Stefania Bruno s.bruno@lswr.it Direzione, Redazione Quine S.r.l. - via Spadolini, 7 - 20141 Milano Tel +39 02 864105 - Fax +39 02 72016740

Stampa Aziende Grafiche Printing srl

ABBONAMENTI Tel. 02.88184.317 - Fax 02.9366.4151abbonamenti@lswr.it Costo copia singola: euro 2,30 (presso l’Editore, fiere, manifestazioni) L’IVA è assolta dall’Editore ai sensi dell’Art. 74, 1° comma, Lettera C del DPR 26/10/72 n. 633 e successive modificazioni e integrazioni. Prezzo abbonamento annuo (9 fascicoli) in Italia euro 49,99, abbonamento Europa (9 fascicoli) euro 100,00. I numeri arretrati (seconda disponibilità) possono essere richiesti direttamente all’Editore, al doppio del prezzo di copertina. Non si effettuano spedizioni in contrassegno. L’Editore si riserva la facoltà di modificare il prezzo nel corso della pubblicazione, se costretto da mutate condizioni di mercato. L’IVA sugli abbonamenti, nonché sulla vendita dei fascicoli separati, è assolta dall’Editore ai sensi dell’Art. 74, 1° comma, Lettera C del DPR 26/10/72 n. 633 e successive modificazioni e integrazioni. © 2017 QUINE S.r.l. via Spadolini, 7 - 20141 Milano m&a meccanica&automazione mensile (9 numeri annui) Registrazione del Tribunale di Milano n. 653 del 21.09.2005. Iscrizione al R.O.C. n. 12191 del 29/10/2005 Tutti gli articoli pubblicati su m&a meccanica &automazione sono redatti sotto la responsabilità degli Autori. La pubblicazione o la ristampa degli articoli deve essere autorizzata per iscritto dall’Editore. Ai sensi dell’art. 13 del D.Lgs. 196/03, i dati di tutti i lettori saranno trattati sia manualmente sia con strumenti informatici e saranno utilizzati per l’invio di questa e di altre pubblicazioni e di materiale informativo e promozionale. Le modalità di trattamento saranno conformi a quanto previsto dall’art. 11 D.Lgs. 196/03. I dati potrebbero essere comunicati a soggetti con i quali Quine S.r.l. intrattiene rapporti contrattuali necessari per l’invio delle copie della rivista. Il titolare del trattamento dei dati è Quine S.r.l. - via Spadolini, 7 - 20141 Milano Tel +39 02 864105 Fax +39 02 72016740, al quale il lettore si potrà rivolgere per chiedere l’aggiornamento, l’integrazione, la cancellazione e ogni altra operazione di cui all’art. 7 D.Lgs. 196/03. RESPONSABILE DATI PERSONALI QUINE S.r.l. - via Spadolini, 7 - 20141 Milano Tel +39 02 864105 Fax +39 02 72016740 Per i diritti di cui all’articolo 7 del Decreto Legislativo n. 196/03, è possibile consultare, modificare o cancellare i dati personali ed esercitare tutti i diritti riconosciuti inviando una lettera raccomandata a: QUINE S.r.l. - via Spadolini, 7 - 20141 Milano Per il periodo 1/1/2019-31/12/2019 Periodicità: Mensile Testata volontariamente sottoposta a certificazione di tiratura e diffusione in conformità al Regolamento CSST Certificazione Editoria Specializzata e Tecnica

M &A | DICEMBRE 2020

Periodicità: Mensile Tiratura media: 3381 Diffusione media:3103 Certificato CSST n. 2019-3050 del 24/2/2020 Società di Revisione: Fausto Vittucci

ABBIAMO PARLATO DI... Afil 14 B&R 95 BLM group 34 Bystronic 62 Comau 38 CtMeca 95 Cy-laser 40 Doolomitech 96 Dormer Pramet 72 Fagor Automation 73 Fanuc 44 Fanuc 74 Gerardi 75 GF Machining Solutions 76 Heidenhain 9 Heller 77 igus 83 IPG Photonic 66 Leister 86 LVD 60 Metef 10 Mewa 93 Moog 96 OML 78 Open Mind 79 Optoprim 58 Prima Power 48 Rettificatrici Ghiringhelli 92 Rittal 90 Rollon 88 Salvagnini 52 Sandvik 8 Sandvik Coromant 97 Schneider electric 24 Sermac 93 Siemens 9 Soraluce 80 Still 94 Studer 22 Synesis 18 Tamburini 26 Tebis 81 Tork 12 UCIMU 8

INSERZIONISTI EMO 85 Erowa 11 General cessioni 65 ige-xao 7 igus IV cop IIS 82 IVS 69 Lamiera 4 Metef 51 Mitsubishi electric 37 OML 59 Pilz 3 Rettificatrici Ghiringhelli II cop Schneider electric 17 Tamburini prima di copertina UCIMU 30

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