Revista SLTCaucho - Edición N°6

© Sociedad Latinoamericana de Tecnología del Caucho

REVISTA Número 6.

Año 2015.

Publicación bimestral.

Industria y tecnología en América Latina

OPTIMIZACIÓN DE TIEMPOS DE VULCANIZACIÓN EN MOLDEO POR COMPRESIÓN Por

Esteban Friedenthal

/P.6

ENVEJECIMIENTO DE ARTÍCULOS DE CAUCHO

/ P. 12 LÁTICES SINTÉTICOS

/ P. 20 MICROPOROSOS DE EVA: RECEPCIÓN Y PROCESOS

/ P. 28

Faltan 266 días para Las

XIII Jornadas Latinoamericanas de Tecnología del Caucho

266

Del 23 al 27 de noviembre de 2015 en La Antigua Guatemala, Guatemala

Revista SLTCaucho

Indice

MARZO 2015

6 12 18 20 28 34 38 2

CIENCIA Y TECNOLOGÍA Optimización de tiempos de vulcanización en moldeo por compresión

FORMULACIONES Enjuvenecimiento de artículos de caucho | 1° parte

ARTÍCULO PROMOCIONADO Peróxidos resistentes al oxígeno para vulcanización continua en túnel de aire caliente

TECNOLOGÍA DEL LÁTEX Látices sintéticos

APLICACIÓN EN CALZADO

Microporosos de EVA recepción y procesos

TECNOLOGÍA DEL FUTURO International Seminar on Elastomers (ISE) Bratislava, Eslovaquia, 2014

RECONSTRUCCIÓN DE NEUMÁTICOS (LLANTAS) Etapa de cementado

MEDIA PARTNER

Revista Caucho España

LABORATORIOS ESPECIALIZADOS

Centros de investigación: Universidad EAFIT

CLASIFICAUCHOS Ofrecidos de la industria del caucho

NOVEDADES

49| Propiedad intelectual 50| Noticias del mundo del caucho 54| Cursos y eventos próximos 57| Interés

GACETA: SLTC SOCIAL

59| La foto destacada 60| En tinta, por Haydee Dalbrollo 61| Eventos futuros 62| El muro de la SLTC 63| La familia de la SLTC

41 44 47 48 58

SOBRE EL APRENDIZAJE....

Para aprender, debemos reconocer que hay ciertas cosas para las cuales no estamos capacitados aún.

DOS PREGUNTAS PARA HACERNOS:

EDITORIAL

¿Por qué en cambio de maravillarnos, sentimos miedo ante las oportunidades de aprendizaje? ¿Por qué sustentamos nuestra autoestima solamente desde el saber que ya hemos acumulado?

(Citas de P. Senge - F. Koffman. MIT)

JORNADAS LATINOAMERICANAS EN GUATEMALA: excelente oportunidad para el aprendizaje....

Comite de Presidencia SLTC

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Revista SLTCaucho

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Revista SLTCaucho

Ciencia y tecnología

Optimización de tiempos de vulcanización en moldeo por compresión

Esteban Friedenthal Ingeniero químico Especialista en desarrollo de compuestos de caucho e ingeniería de procesos www.consultorencaucho.com

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CIENCIA Y TECNOLOGÍA

Optimización de tiempos de vulcanización en moldeo por compresión

INTRODUCCIÓN

a determinación del estado de cura alcanzado por un compuesto de caucho que se está vulcanizando con una cierta historia térmica tiene, en la actualidad, una importancia relevante en la manufactura de artículos de caucho. No sólo desde el punto de vista económico (para poder establecer con precisión tiempos de cura productivos) sino también como mecanismo para el desarrollo de las mejores propiedades en el artículo vulcanizado.

Tradicionalmente, el establecimiento de los tiempos de vulcanización para el moldeo por compresión fue, y sigue siendo, por prueba y error, atendiendo prioritariamente a su máxima reducción más que al logro de óptimas propiedades y de un buen comportamiento en el servicio de las piezas de caucho.

Pero la tecnología moderna necesita fundamentos más adecuados y precisos.

Este trabajo describe la metodología para establecer de los tiempos reales de vulcanización en prensas, vinculándolos con los parámetros reométricos a través de relaciones tiempo -temperatura de cura, basadas en leyes cinéticas y termodinámicas. El estudio de la transmisión del calor en el artículo que se está vulcanizando permite encontrar los puntos críticos, estratégicos de su geometría, donde se aplicarán las relaciones mencionadas.

Finalmente esta técnica permite adecuar las curvas reométricas a las necesidades térmicas de cada prensa mediante el adecuado diseño del sistema de aceleración de los compuestos. Esta optimización posibilita la resolución del compromiso entre subcura y sobrecura, típico de geometrías voluminosas, y se concretará satisfaciendo adicionalmente los requisitos de procesabilidad, productividad y costo de calidad de los compuestos involucrados.

Influencia del grado de cura sobre las propiedades de un compuesto La vulcanización puede definirse como el proceso de creación de entrecruzamientos intermoleculares producidos por sustancias químicas vulcanizantes, como el azufre por ejemplo. La generación de los “puentes” de vulcanización tiene una cinética definida, que es función del elastómero, de la formulación del compuesto y, por supuesto, de la temperatura de vulcanización.

Durante las últimas décadas, se han utilizado varios aparatos de laboratorio para visualizar esa cinética de la vulcanización pero, ciertamente, el más efectivo y generalizado ha sido el reómetro.

La curva reométrica puede concebirse, entonces, como la evolución del grado de avance de la vulcanización desde la zona de moldeo (scorch), hasta el nivel fìnal (torque máximo), pasando por puntos intermedios de gran interés, como el punto burbuja (50%) y el óptimo reométrico (90%). En el reómetro tiene lugar una vulcanización isotérmica y los nuevos modelos han eliminado prácticamente el pequeño período transiente de calentamiento de la muestra (reómetros moving die, sin rotor).

Todas las propiedades de los compuestos experimentan un espectacular cambio a medida que transcurre el tiempo de vulcanización.

En general las características dependientes de la fase elástica (módulo, dureza, resilencia) aumentan, mientras que aquellas que dependen de la fase plástica (compression set, histéresis), disminuyen. En cambio, las propieda-

Todas las propiedades de los compuestos experimentan un espectacular cambio a medida que transcurre el tiempo de vulcanización.

des mecánicas presentan un tiempo de cura óptimo (resistencia a la tracción, desgarre). Estas relaciones demuestran entonces que, además del tipo de elastómero, el nivel de cargas, el sistema de aceleración, entre otros, el tiempo y la temperatura de vulcanización son variables de importancia mayor, determinantes de los mejores valores de las propiedades, especialmente en el caso de tener que optimizar o resolver una solución de compromiso entre ellas.

Además del tipo de elastómero, el nivel de cargas, el sistema de aceleración, entre otros, el tiempo y la temperatura de vulcanización son variables de importancia mayor, determinantes de los mejores valores de las propiedades, especialmente en el caso de tener que optimizar o resolver una solución de compromiso entre ellas.

La transmisión de calor Si comparamos los coeficientes de conductibilidad térmica del acero y del caucho: K acero = 1100 x 10 –4 Cal / °C cm seg K caucho = 3.6 x 10 –4 Cal / °C cm seg se puede concluir que los materiales elastoméricos son unas 300 veces peores transmisores del calor que los metales.

En la figura se exhibe un gráfico de variación de las temperaturas medidas por termopares en algunos puntos de una pieza en vulcanización. La diferencia entre estas curvas es más importante cuanto más grueso sea el artículo.

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Revista SLTCaucho

Optimización de tiempos de vulcanización en moldeo por compresión

La variación continua de la temperatura, tanto en la etapa de calentamiento como en la de enfriamiento no permite la utilización directa de la curva reométrica para establecer el tiempo óptimo en la vulcanización real. Necesitamos entonces una vinculación matemática tiempo - temperatura que relacione la cura real de la prensa con la ideal, isotérmica, del reómetro.

Planteo del problema

T: Temperatura absoluta (°K) Ea: Energía de activación del compuesto R: Constante de los gases ideales t: tiempo (min) C: constante de integración Si aceptamos que la vulcanización de un típico compuesto de caucho es una reacción química con cinética de primer grado, a una dada temperatura podemos afirmar que:

Aspectos prácticos

k t = f (v) donde v: grado de avance de la reacción.

Debemos:

A| encontrar una relación entre tiem-

pos y temperaturas de vulcanización,

B|

y aplicar la relación anterior para encontrar la equivalencia entre la vulcanización real y la reométrica, realizada a una dada temperatura, que llamaremos temperatura de referencia (Tref ).

Relación t / T (t) Buscando esta relación, en el pasado se utilizaron algunas aproximaciones, como por ejemplo la ley empírica que vinculaba una condición tiempo /temperatura (t reom/ Tref ), con otra cualquiera (ti / Ti). t reom = ti K ∆T / 10 donde ∆T = Ti -Tref K= 1.9 (cte.empírica) Esta relación tiene una aplicación limitada ya que arroja errores significativos cuando la diferencia ∆T es alta y además porque la constante empírica K no contempla las distintas velocidades de vulcanización que pueden tener los compuestos. En la realidad esta constante depende de la diferencia ∆T y por eso es más conveniente utilizar la ecuación de Arrhenius, que liga la cinética química de la vulcanización con la temperatura: d lnk / dt = Ea / RT2 o sea: k = C exp (- Ea/RT)

(1)

donde: k: constante específica de velocidad de reacción

8

lo demuestran estudios especializados (a), existe un valor “óptimo” de temperatura de referencia Tref* que minimiza los errores surgidos en la imprecisión del cálculo de Ea, que aproximadamente se estima en un 10 % del valor máximo alcanzado por la curva T (t). Así, el valor de la Energía de Activación Ea se puede “universalizar” en 22 Kcal/mol.

Trabajando con un grado de avance definido (por ejemplo 90% de la cura total) resulta: k t = cte

En la práctica, una vez determinadas las mediciones de temperatura efectuadas con termopares en los puntos estratégicos de la pieza, es posible aplicar la ecuación (3) fraccionando el tiempo de prensa en intervalos finitos ∆t, lo más pequeños posibles.

Reemplazando en la (1) tenemos: t . exp (-Ea/RT)= cte

(2)

Esta es la relación buscada que nos permitirá vincular los tiempos reométricos t reom (a la temperatura constante Tref ) con las curvas T (t) medidas en el artículo que se está vulcanizando en la prensa.

Tiempos equivalentes de vulcanización Aplicando la ecuación (2) a la curva T (t) medida en los puntos estratégicos de la pieza por medio de termopares insertados en los mismos, podemos establecer que: t reom. exp (-Ea/RTref)= ʃ exp (-Ea/RT (t) dt (3) El segundo miembro de esta ecuación es una suma aplicada entre el tiempo 0 y el tiempo final de prensa tf, dividido en intervalos diferenciales. Esa suma será óptima cuando sea igual a: t 0.9. exp (-Ea/RTref)

(4)

Es decir, al llegar al tiempo óptimo reométrico que corresponde a Tref.

El valor de la energía de activación Ea puede determinarse gráficamente utilizando varias curvas reométricas del mismo compuesto, realizadas a distintas temperaturas y aplicando la ecuación (2). Pero tal como

Para cada uno de ellos, la ecuación (3) resulta: ∆ t reom.exp(-Ea/RTref)= ∆ t.exp(-Ea/RTi) (5) Donde: ∆ t: duración del intervalo de fraccionamiento Ti : Temperatura inicial del intervalo (°K) Tref: Temperatura del reómetro (°K) ∆ t reom : duración equivalente del intervalo Aplicando la (5) a todos los intervalos nos permitirá acumular n=i t reom= Σ ∆ t reom (6) n=O y así conocer cuándo se alcanzan los parámetros reométricos deseados.

La ecuación (5), con sus constantes reemplazadas, se puede expresar así: log ∆t reom = log ∆t - 4807.692 (1/Ti -1/Treom)

(7)

y la suma de los antilogaritmos de esta expresión es formalmente igual a (6).

Resolución de un ejemplo Supongamos una pieza que se está vulcanizando con un ciclo tentativo de 21 min., que será verificado posteriormente. Dos termopares insertados en el

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Optimización de tiempos de vulcanización en moldeo por compresión

interior y en el exterior del artículo nos permiten obtener las curvas T(t) que se muestran en la figura: Se divide el período de vulcanización en intervalos de 1.0 minuto cada uno.

La curva reométrica a 160°C dá los siguientes parámetros: t50 : 13.2 min t90 : 18.1 min Aplicando la ecuación (7) para cada intervalo se puede elaborar la tabla de cálculo (ver a continuación). En ella se desarrollaron separadamente los cálculos para las etapas de calentamiento y enfriamiento, en el termopar que está midiendo el perfil en el interior.

CONCLUSIONES El ciclo óptimo de prensa resulta ser de 15 minutos, en lugar del tentativamente otorgado de 21 minutos. En efecto: para esa duración de la vulcanización real se cumple que:

0 1

128

0.130

140

0.290

2

138

0.254

0.384

154

0.698

1.270

3

146

0.426

0.810

160

1.000

2.270

4

151

0.582

1.392

164

1.264

3.534

5

154

0.698

2.090

165.5

1.380

4.914

6

156.5

0.812

2.902

166.5

1.458

6.372

7

158

0.890

3.792

167

1.504

7.876

8

159.5

0.970

4.762

167.5

1.546

9.422

9

161

1.062

5.824

168

1.592

11.014

10

162

1.124

6.948

168

1.592

12.606

11

163

1.194

8.142

168

1.592

14.198

12

164

1.264

9.406

168

1.592

15.790

13

165

1.340

10.746

168

1.592

17.382

14

166

1.420

12.166

168

1.592

18.974

15

167

1.504

13.670

168

1.592

20.566

16

167.5

1.546

17

168

1.592

18

168

1.592

tiempo equivalente a 15 min.: 13.670 min. (Satisface el t50)

19

168

1.592

20

168

1.592

21

168

1.592

tiempo equivalente del enfriamiento: 4.749 min.

22

166

1.420

23

162

1.124

tiempo equivalente total: 18.419 min. (Satisface el t90) La comprobación del cálculo en el termopar exterior da un equivalente, a 15 minutos, de 20.566 min., correspondiente a t100 en la curva reométrica, valor considerado satisfactorio para la superficie del artículo.

BIBLIOGRAFÍA 1. (a) Optimum choice for Reference Temperature in evaluationof Curing Cycles. A.L.Chehebar and E.Galli, Rubber Chemistry and Technology Vol 52 (2) May-June 1979 2. (b) S.D.Gehman. Rubber Chemistry and Technology Vol 40,36 (1967)

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Minutos

DATOS DE TERMOPARES TERMOPAR INTERIOR TERMOPAR EXTERIOR Temp Min. Temp Min. Suma Suma (°C) equiv. (°C) equiv.

2.544

24

158

0.890

3.434

25

152

0.618

4.052

26

146

0.426

4.478

27

132

0.170

4.648

28

120

0.074

4.722

29

106

0.027

4.749

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Revista SLTCaucho

Formulaciones

Envejecimiento de artículos de caucho | 1° parte

Jorge Mandelbaum Doctor en química industrial.

Consultor técnico independiente.

Ex asesor tecnológico en FATE. www.jorgemandelbaum.com

INTRODUCCIÓN

odos conocemos el hecho de que los artículos de caucho sufren, a lo largo de períodos de tiempo más o menos prolongados, una serie de cambios en sus propiedades que conducen a un deterioro parcial o total del artículo (se excluyen los casos en que hay una acción mecánica directa, en dichos casos se habla de abrasión o desgaste).

Este deterioro es conocido con el nombre de envejecimiento del caucho y se manifiesta por cambios de aspecto (color, craqueo de la superficie, y otros) y/o cambios en las propiedades mecánicas (dureza, resistencia a la tracción, módulo, y demás) que pueden hacer que el artículo no sea apto para la función para la cual fue diseñado y se requiera su reemplazo.

El envejecimiento del caucho influye en alguna medida sobre el tamaño del mercado, ya que la mayor o menor vida útil de los artículos depende de estos procesos de envejecimiento. Y aún nuestra competitividad como fabricantes depende de cuan eficientemente resolvamos este problema. Porque si lo protegemos en exceso, nuestros costos pueden ser mayores que los de nuestra competencia. Por otro lado, si la protección es insuficiente para asegurar la vida útil que espera el mercado, perderemos participación en el mismo.

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Tipos de envejecimiento Una de las primeras preguntas que se nos ocurren al tratar este tema es: ¿qué provoca el envejecimiento del caucho?

No hay una causa única y sí una serie de factores que provocan el deterioro del caucho, y normalmente actúan dos o más de estos factores al mismo tiempo, siendo muy compleja la interrelación entre los mismos:

d) Deformaciones repetidas (fatiga) Los artículos sometidos a deformaciones repetidas (correas, cintas, neumáticos, etc) son más proclives que los que se utilizan en forma estática a la aparición de grietas en su superficie. Estas grietas crecen como consecuencia de las deformaciones repetidas y pueden llegar a inutilizar el artículo.

a) Calor Así como la velocidad de las reacciones químicas normalmente aumenta con la temperatura, las reacciones químicas del envejecimiento también lo hacen. En algunos casos la fuente de calor es externa (artículos usados en ambientes a alta temperatura) o interna (artículos sometidos a deformaciones repetidas que generan calor por histéresis).

e) Luz Los artículos expuestos a la luz reciben radiación ultravioleta (UV), que favorece el inicio de reacciones de oxidación.

Dado que el negro de humo absorbe gran parte de la radiación UV, los artículos que lo contienen están más protegidos de este efecto.

b) Oxígeno Este factor de envejecimiento es muy importante ya que la gran mayoría de los artículos de caucho se utilizan en presencia de la atmósfera que contiene un 20% de oxígeno. c) Ozono La presencia de ozono en la atmósfera es muy baja, tan solo de 0 a 25 ppcm (partes por cien millones) pero el ozono es muy activo químicamente y está ávido por reaccionar con cauchos que tienen dobles ligaduras en su cadena molecular. Por eso debemos proteger del ozono a los artículos que estarán expuestos al ambiente por períodos prolongados.

f ) Agentes químicos Se presentan dos tipos de situaciones: - Los agentes químicos están incorporados al compuesto,por ejemplo iones de metales pesados como cobre o manganeso, que son catalizadores de las reacciones de oxidación del caucho.

Esto se previene minimizando la presencia de metales pesados en las materias primas utilizadas (caucho natural, cargas minerales, pigmentos inorgánicos, entre otros).

- Los agentes químicos(hidrocarburos, ácidos y otras sustancias)están en el medio en el que trabaja el artículo.

Según la sustancia puede producirse un hinchamiento y una posterior de-

FORMULACIONES

Plastificantes de caucho

gradación (hidrocarburos) o un ataque a las cargas minerales.

La acción preventiva consiste en elegir adecuadamente el polímero para minimizar la degradación por hidrocarburos o en el caso de ácidos elegir con cuidado el tipo de carga mineral.

Envejecimiento por acción del oxígeno Todos hemos comprobado alguna vez que las propiedades de un compuesto de caucho se modifican a lo largo del tiempo (en algunos casos se endurecen, en otros se ablandan) y este fenómeno es particularmente notorio si los cauchos son de tipo diénico (es decir con dobles ligaduras en la cadena principal), como NR, SBR, NBR, BR, y demás. Este fenómeno se agudiza si las temperaturas de servicio son elevadas.

El mecanismo químico que explica estos comportamientos es muy complejo y no lo desarrollaremos aquí.

Sin embargo podemos comentar que como resultado del ataque de la cadena de polímero por el oxígeno, puede predominar la formación de nuevos entrecruzamientos con lo que los artículos se vuelven rígidos y quebradizos (caso del SBR y NBR). En cambio si lo que predominan son las reacciones de ruptura de las cadenas, el artículo se vuelve blando y hasta pegajoso (NR, IR e IIR).

La velocidad de estas reacciones de oxidación aumenta notablemente con la temperatura y esto explica por qué los cauchos citados no pueden usarse por encima de cierta temperatura ya que su envejecimiento sería muy rápido.

Lo que hacen los antidegradantes es interferir en las reacciones de oxidación evitando que se propaguen o previniendo la etapa inicial de formación de radicales libres.

Envejecimiento por acción del ozono

radiación UV. Si bien el porcentaje de ozono en el aire es muy bajo, su excepcional reactividad hace que su efecto se note a través de la formación de grietas típicas. Estas grietas se propagan en dirección perpendicular a la del esfuerzo de tracción o flexión y se profundizan a medida que progresa el ataque por ozono. Es muy importante saber qué zonas del artículo están sometidas a deformación (estática o dinámica), ya que en dichas zonas se concentrará el ataque del O3 y la misma deformación ayuda a exponer (al crecer las grietas) nuevas zonas susceptible de ser atacadas.

Cómo protegemos a los artículos de caucho?

Desde los comienzos de la industria del caucho se buscaron medios para evitar o al menos atenuar los efectos del envejecimiento.

Los tipos de productos más usados en la industria del caucho para proteger los artículos del envejecimiento se pueden clasificar en tres grupos: I. Cauchos especiales II. Ceras

Envejecimiento por fatiga Se llama fatiga al envejecimiento de un artículo de caucho sometido a esfuerzos que varían cíclicamente. Esta es una situación típica de artículos tales como correas, cintas transportadoras, neumáticos, soportes de motor, y otros.

Este tipo de envejecimiento se hace visible por la aparición de grietas, que crecen con el tiempo de uso del producto llegando en el extremo a inutilizarlo. Los dos mecanismos básicos de crecimiento de grietas son:

III. Antidegradantes I. Cauchos especiales La necesidad de mejorar la resistencia al envejecimiento de artículos de caucho expuestos a la intemperie por largos períodos de tiempo, llevó al desarrollo de cauchos especialmente resistentes a la acción del O2 y O3. Así surgieron cauchos como el EPR y el EPDM. El primero es un copolímero de etileno y propileno totalmente saturado (es decir sin dobles ligaduras)

a) Crecimiento mecánico-oxidativo atribuible a la ruptura mecánica en el extremo de una grieta, la cual está considerablemente exaltada por la presencia de O2. b) Crecimiento por ozono debido a una ruptura química.

Las grietas se inician en fallas locales en las que los esfuerzos son particularmente grandes.

Por eso es muy importante al diseñar el artículo evitar zonas de alta concentración de esfuerzos, que favorecen el crecimiento de grietas (por ejemplo redondeando la intersección de dos planos). También es importante asegurar un buen acabado superficial en los moldes o matrices para evitar fallas superficiales que puedan favorecer la formación de grietas.

El EPDM es similar al EPR pero contiene una pequeña proporción de un tercer monómero que consiste típicamente en Etilidénnorboreno (ENB), aunque a veces se usa Diciclopentadieno (DCPD) o 1,4 Hexadieno (1,4 HD). La función de este monómero es proveer algunas dobles ligaduras que faciliten la vulcanización con sistemas de cura basados en azufre y acelerantes.

La ventaja que se tiene es que las escasas dobles ligaduras presentes están en grupos pendientes (y no en la cadena principal)por lo que, en caso de ser atacadas por el ozono, no provocan la aparición de grietas, porque no se corta la cadena principal del polímero.

El ozono (O3) se forma en la atmósfera por acción de descargas eléctricas y/o

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Revista SLTCaucho

Plastificantes de caucho

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Es por esta notable resistencia a la intemperie que se emplea extensamente el EPDM en burletes para uso automotriz y en la construcción, mangueras, láminas para techados, entre otros.

Si por otros requerimientos es imposible usar EPDM y hay que usar un caucho diénico convencional, se puede elegir un caucho donde la reactividad de las dobles ligaduras sea más baja

por efecto de un sustituyente. Así por ejemplo si comparamos cauchos como el Polibutadieno (BR) con Caucho Natural (NR) y Policloropreno (CR):

vemos que al reemplazarse un átomo de hidrógeno (H)en el BR por un grupo metilo (-CH3) como en el NR, la reactividad de la doble ligadura aumenta y el ataque del ozono va a ser más intenso.

En cambio si se reemplaza el átomo de H por uno de cloro (Cl), la reactividad de

la doble ligadura baja considerablemente y por lo tanto los cauchos policloropreno (“Neoprene”) son más resistentes a la intemperie que el NR, BR y SBR.

chos en la cual uno de ellos es especialmente resistente. Es el caso de compuestos que contienen NR junto con SBR o BR más 20 a 30 phr de un EPDM de tipo compatible. Así se logra un buen compromiso en propiedades mecánicas y se lo usa especialmente cuando por razones de

Otra forma de aumentar la resistencia al ozono es usar una combinación de cau-

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Revista SLTCaucho

Plastificantes de caucho

decoloración (manchado) no se pueden usar los antiozonantes más potentes.

II. Ceras Las ceras son mezclas de hidrocarburos de distinto tamaño molecular y se obtienen de corrientes de la refinación del petróleo.

Una primera clasificación global las divide en ceras parafínicas y ceras microcristalinas. Las parafínicas (también se las conoce como “parafinas”) tienen en general menor peso molecular, menor punto de fusión, mayor proporción de hidrocarburos de cadena recta y una mayor cristalinidad.

En cambio las microcristalinas tienen una alta proporción de cadenas ramificadas (isoparafinas) y también grupos nafténicos (anillos saturados de carbono). Todo esto hace que sean más amorfos y tengan mayor punto de fusión. ¿Cómo funcionan las ceras para proteger al caucho y frenar su envejecimiento?

Las ceras son parcialmente solubles en los compuestos de caucho y por lo tanto migran hacia la superficie formando una película sobre la misma que impide que el

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oxígeno y ozono del aire puedan atacar al caucho. La efectividad de la cera para proteger al caucho depende de ese delicado equilibrio entre solubilidad y migración. El grado en que una cera migrará a la superficie depende a su vez del tiempo y temperatura de exposición, de la concentración de la cera y del resto del compuesto.

De acuerdo al rango de temperaturas en que trabajará el artículo habrá un tipo de cera que dará el óptimo balance entre movilidad y solubilidad para una buena protección.

Para facilitar las cosas los productos comerciales son normalmente mezclas en diversas proporciones de ceras parafínicas y microcristalinas. De ese modo se balancea la mayor movilidad para migrar de las primeras con la menor movilidad de las microcristalinas.

La gran ventaja de las ceras es que se obtiene una buena protección contra el ozono, en condiciones estáticas, a un costo más bajo y sin los problemas de manchado de los antiozonantes más potentes.

El problema se plantea en las aplicacio-

nes donde hay deformaciones repetidas ya que, en esos casos, el film protector de cera se quiebra y se producen fuertes ataques localizados por ozono. Por eso deben usarse en estas aplicaciones la cera combinada con antiozonantes del grupo de las parafeniléndiaminas (PPD). Así la cera, en un nivel típico de 2 phr,además de proteger parcialmente, ayuda al antiozonante a llegar a la superficie y prevenir el ataque del ozono.

III. Antidegradantes La forma más efectiva y habitual de atenuar el envejecimiento de artículos de caucho, es incluir en la formulación algunas partes (phr) de uno o más productos químicos conocidos como antidegradantes. En la práctica es común que se los llame antioxidantes o antiozonantes según cual sea su prestación principal.

Este artículo continuará en la edición Número 7 de REVISTA

Industria y tecnología en América Latina

¡No te lo pierdas!

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Revista SLTCaucho

Artículo promocionado

Peróxidos resistentes al oxígeno para vulcanización continua en túnel de aire caliente Antonio D’Angelo

Director Técnico Comercial

INTRODUCCIÓN

ste trabajo técnico tiene el propósito de presentar la revolucionaria tecnología, con patente requerida, de la nueva línea de Peróxidos Orgánicos Especiales de RETILOX QUÍMICA para Vulcanización Continua. Los tipos de Peróxidos Orgánicos presentados son estables y dirigidos especialmente al campo de reticulación/cura en túnel de aire caliente con presencia de oxígeno.

El avance rápido y constante de la tecnología asociado a las especificaciones cada vez más rígidas de las montadoras y la mayor conciencia en cuanto a problemas toxicológicos, ya está exigiendo de las empresas productoras de perfiles y guarniciones la sustitución de la vulcanización tradicional – vía azufre y aceleradores – por el sistema Peroxídico.

La tecnología de vulcanización continua desarrollada por RETILOX tiene incorporada muchas soluciones: sin formación de nitrosaminas, posibilidad de producir perfiles sólidos, esponjosos, flocados y coloridos con enorme economía de pigmentos, mayor productividad y principalmente con menor deformación permanente.

Los Peróxidos Orgánicos especiales forman el radical libre que va a abstraer el hidrógeno de la cadena principal del polímero, dando origen a radicales poliméricos. La combinación de dos radicales resulta en una reticulación (crosslinking) con la unión C – R - C, formando energía de cohesión (82 kcal).

Del punto de vista de la estabilidad termal, la reticulación con los Peróxidos 18

Orgánicos, por tener mayor fuerza de enlace, es mucho más constante y confieren mejores características en relación a la resistencia al envejecimiento, mejor DPC (deformación permanente por compresión), mientras que los enlaces que se forman a través del sistema convencional de la vulcanización son del

tipo C - S o C - S - C, y tienden a romperse o cambiar cuando el polímero se somete al calor o esfuerzos mecánicos.

Además, los Peróxidos Especiales de RETILOX QUÍMICA no son tóxicos y algunos tipos poseen aprobación del órgano FDA (Food and Drug Administration).

Nueva generación de peróxidos orgánicos exclusivos resistentes al oxígeno La tecnología aplicada en los nuevos peróxidos especiales, resistentes al oxígeno, destinados a cura/vulcanización continua en túnel de aire caliente, desarrollada exclusivamente por RETILOX QUÍMICA, incorpora alta velocidad de cura y mayor seguridad de proceso en comparación a la aceleración convencional (vía azufre y aceleradores) sin formación de nitrosaminas ni blooming.

Son peróxidos de última generación, de diferentes clases químicas: Dialcil, Perésteres, Peketal, Dialquil y sus combinaciones. Especialmente desarrollados para soportar el ataque del oxígeno en el proceso de vulcanización continua en túnel de aire caliente.

Veremos algunos ejemplos de peróxidos que usan esta nueva tecnología en la tabla.

Demostrativo – Peróxidos Orgánicos - Vulcanización continua en Túnel de Aire Caliente.

Peróxido Modificado, Clase

Cura ºC

Nombre comercial

Ventajas

DIALCIL

110

RETILOX SI / AR SH

Indicado para silicona. Vulcanización continua en túnel de aire aliente.

PERESTER

165

RETILOX BT/AR

Indicado para temperaturas bajas de cura en túnel de aire caliente.

DIALQUILO

175

RETILOX MT/AR

Indicado para temperaturas Medianas de cura en túnel de aire caliente.

DIALQUILO

185

RETILOX BIS 2007/AR

Indicado para temperaturas Medianas de cura en túnel de aire caliente.

DIALQUILO

179

RETILOX HP 2006/AR

Indicado para altas temperaturas, con olor característico en el perfil.

DIALQUILO

195

RETILOX BIS F 40 C/AR

Indicado para altas temperaturas, sin olor en el perfil.

?????

Peróxidos resistentes al oxígeno para vulcanización continua en túnel de aire caliente

Casos prácticos Caucho Etileno Propileno (EPDM) En este comparativo en EPDM fue usada la tecnología de reticulación RETILOX, en proceso de vulcanización continua en aire caliente, sin uso de nitrógeno en el túnel y con peróxido de última generación. Sin embargo, fueron

obtenidas propiedades físicas mejoradas, principalmente DPC y mayor velocidad de cura. El fenómeno de “Clivaje” tampoco fue observado en la superficie del perfil reticulado con Peróxido.

Sigue un comparativo:

Formulación

Sistema convencional

Sistema Retilox

EPDM

100

100

Óxido de Zinc

5.0

5.0

Negro de Humo N-550

200

160

Aceite Parafínico

95

76

Caolín

60

70

Óxido de Calcio

7

6

--

--

Estearina

1,5

--

RETIFLUX

--

3

Flustec M

1,7

--

Antioxidante

2,0

2,0

MBT

1,1

--

DPTT

1,8

---

DTDM

1,2

Azufre

1,7

RETILOX BIS 2007 – AR

--

10

Características físicas del vulcanizado: Ensayos

Especificado

Azufre

Peróxido

Dureza (Shore A)

70 ± 5

78

72

Densidad

1,27 ± 0,02

1,27

1,27

2

Resistencia a tracción

7 N/mm mín

7,87

8.63

Elongación de rotura

200% mín

310% en la pieza

326% en la pieza

Resistencia al desgarre

5 N/mm mín

6.85 N/mm

6.56 N/mm

Deformación remanente a compresión 22h. à 70± 2º C

35% máx

41.60%

26.10%

Perfiles producidos con los Peróxidos Especiales de RETILOX QUÍMICA para Vulcanización continua.

Conclusiones La tecnología de vulcanización continua en túnel de aire caliente en la presencia de oxígeno, desarrollada con exclusividad por RETILOX QUÍMICA, permite la utilización de polímeros saturados e insaturados y muchas posibilidad de blendas, con una cura eficiente, sin clivaje, sin formación de nitrosaminas, con mejores propiedades físicas en comparación con la cura convencional, mayor estabilidad de la masa sin ocasionar cura previa en masas ya aceleradas. Además permite la producción de artefactos claros y coloridos con colores mucho más vivos y un consumo de pigmentos muy reducido, ofreciendo ganancia de productividad y costos globales altamente competitivos.

Para mayor información puede enviar un email a contato@retilox.com.br

Características reométricas Propiedades Reométricas – (arc.3º @ 170º C)

Azufre

Peróxido

T10 – (ML 1 + 4) min.

1’10”

0’52”

t90 – min.

3’40”

2’50”

∆ Torque

26,8

30,7

Velocidad de Cura

8,83

7,98

19

Revista SLTCaucho

Tecnología del látex

Látices sintéticos

José Luis Feliú Ingeniero Químico Industrial Profesor de Tecnología del látex en la Universidad Simón Bolívar de Caracas y de Elastómeros en la Universidad Central de Venezuela.

Asesor y consultor independiente.

Presidente de la Cámara Venezolana de la Goma.

ACLARATORIA

n las entregas anteriores, al referirme al látex natural, en ningún momento escribí nada referente a su historia, muy interesante por cierto. Ahora cuando me aboco a explicar las causas que motivaron las investigaciones y posterior aparición de los elastómeros sintéticos veo que tengo que describir la trayectoria de esos procesos o lo que es igual, la historia de estos látices. Por consiguiente considero desleal no recordar brevemente cómo fueron los principios del látex natural, especialmente para los que empiezan a incursionar en tan cautivador mundo.

pecialmente. Manaus, de Brasil, Iquitos de Perú, Mocoa de Colombia y Atabapo de Venezuela, fueron las principales ciudades donde se desarrolló la tremenda industria del caucho. De ellas, Manaus fue la más opulenta y esplendorosa con palacios, teatro de la ópera, mansiones de lujo, casinos y demás.

Los primeros informes que se tienen del látex natural son de los Mayas en el Yucatán por el siglo XI sobre un juego de pelota con muy diferentes connotaciones. Posiblemente en la época colombina fue el primer contacto de los europeos con esta materia liquida lechosa, que emanaba de un árbol, se resquebrajaba con el frío y se hacia pegajosa con el calor.

En 1820, Thomas Hancock descubre la masticación de la goma pero esto no tiene gran relevancia, hasta que en 1839 Charles Goodyear descubre la vulcanización del caucho por medio del azufre. Es a partir de ahí cuando la industria que actualmente nos acoge en una gran familia comienza un vertiginoso y positivo desarrollo.

Es en 1615 cuando aparecen algunas aplicaciones del “ulei” preparado por los indígenas mexicanos.

Recién en 1740 y gracias al sabio francés La Condamine es cuando llegan a Europa los diversos usos que los indígenas peruanos hacían del “heve”.

El término caucho deriva del dialecto indígena: caa (madera) y o-chu (llorar).

El hábitat cauchero lo conformaban Brasil, Perú, Colombia y Venezuela, es-

20

El látex que conocían y aplicaban los indígenas no se podía transportar y la materia coagulada no se sabía trabajar. Pero en 1791 con el empleo de un solvente se pudo usar el caucho seco disolviéndolo en esencia de trementina y éter.

He intentado, con mínimas palabras, explicar algo que llenaría muchas hojas. Ahí queda una historia que puede inquietar a muchos y seguir profundizando en esta bella materia que a todos nos afecta y que todos deberíamos conocer como parte de nuestra vida.

Muy interesante el relato de K. C. Tessendorf sobre El gran timo del caucho brasileño, de cómo los ingleses logran sacar las semillas del hevea de Brasil para llevarlas a Inglaterra y posteriormente a sus colonias en Asia.

- Los brasileños lo tenían, los ingleses lo deseaban; los segundos lo obtuvieron. Pero no hablemos de honradez entre naciones…

LÁTICES SINTÉTICOS Desde 1839, que se descubre la vulcanización, hasta aproximadamente 1910, que ya se tienen conocimientos de polimerizar el isopreno y el butadieno por la acción del calor, el único caucho que se conocía y utilizaba era el natural, obtenido del Hevea principalmente.

Las investigaciones comenzaron hacia 1860, primero destilando el caucho y obteniendo un producto puro al que se le denominó isopreno, y recién en 1884 se logró obtener el isopreno a partir de la descomposición de la esencia de trementina.

Varios fueron los factores que incidieron en llevar a Alemania los Buna (Butadieno-Sodio), en principio, para hacer los mayores esfuerzos en el desarrollo de estos cauchos sintéticos. Posteriormente, Estados Unidos desarrolló empresas para la producción de los GR-S de Estireno-Butadieno.

Para el decenio de 1870, la mayor parte de caucho se extraía del hevea, cuyo hábitat y comercialización era en Brasil. Por muchos años los gobernantes de Amazonas desconocieron la verdadera importancia de este elemento entre los productos de gran demanda en el mercado mundial. Y las plantaciones en el continente asiático estaban empezando a surgir con producciones aun limitadas.

TECNOL. DEL LATEX

Látices sintéticos

Por ello que la dependencia que tenía Europa y América de este producto era excesiva, de ahí la importancia de una vigorosa y continuada investigación.

A esto se unieron los acontecimientos bélicos ocurridos por esa época y que hacían aun más difícil la distribución normal a los puertos de recepción.

Conviene recordar también que sobre 1890 se elaboró el primer neumático.

Dunlop fue quien lo desarrolló y de ahí la industria automotriz comenzó una veloz carrera desarrollando todo tipo de elementos de caucho para mejorar diariamente las producciones de vehículos, principalmente.

Esto trajo como consecuencia la búsqueda exhaustiva, ya no solo para reemplazar al caucho natural sino por la necesidad de obtener elastómeros con características especiales para hacer frente, por ejemplo, al envejecimiento prematuro del natural ante la oxidación por diversos factores, al ataque que sufría el natural por solventes y demás.

Todas esas condiciones que tanto afectaban al caucho del hevea provocaron

el fuerte desarrollo de la investigación de los cauchos y látices sintéticos.

Casi la totalidad de los elastómeros sintéticos provienen de la polimerización de monómeros procedentes del petróleo. Para ello se emplean reactores de polimerizacion Las características principales que van a definir su naturaleza y aplicación vienen dadas por: » Naturaleza del polímero (naturaleza química, estructura molecular, configuración estereoquímica, entre otros.) » Concentración del mismo (sólidos totales y sólidos de polímero) » Tamaño de partícula (forma y tamaño, distribución, tamaño medio). » Característica de la fase acuosa (concentración de electrolitos, pH). » Características de las interfaces (determina las propiedades humectantes y espumantes y las estabilidades).

Por su naturaleza química, los principales látex sintéticos o los de mayor uso en la industria son:

» Látex de estireno-butadieno » Látex de butadieno-acrilonitrilo » Látex de policloropreno » Y estos mismos carboxilados » Látex de vinilpiridina Los látex de elastómeros sintéticos son dispersiones coloidales de partículas elastoméricas dispersas en medio acuoso y obtenidos generalmente por polimerización en emulsión.

Las propiedades típicas de estos látex vienen condicionadas por el tamaño de partícula, la estabilidad y la composición química.

En general, los diámetros de las partículas de estos látex, son menores que en el natural.

Podemos calcular entre 5 a 100 milimicrones, según el látex. Las del natural oscilan entre 50 a 400 mlmcr (un Angstrom = 0’1 milimicrón).

Los látex sintéticos poseen en general una estabilidad mecánica y química elevada, debido a los emulsionantes usados en la polimerización.

21

Revista SLTCaucho

Látices sintéticos

En los látex sintéticos, la composición química es mas simple que en el natural ya que su proceso esta totalmente controlado en la polimerización.

Principales componentes en la polimerización de los látices sintéticos

Las propiedades tecnológicas vienen dadas por las características de las películas, las de secado y las de vulcanización.

Monómeros: Estireno, butadieno, acrilonitrilo, cloropreno y otros Medio disperso: normalmente agua.

Generadores de las mezclas: productos tenso activos.

Iniciadores de polimerización: generadores de radicales libres, dependiendo de la temperatura de polimerización.

Modificadores: controlan el peso molecular.

Electrolitos: controlan la viscosidad.

Mezclas tampón: controlan el pH.

Las películas conseguidas por los látex sintéticos presentan bajas resistencias mecánicas, siendo este un problema critico en los procesos. Estos látex presentan mayor dificultad al secado. Este problema está asociado a la mayor cantidad de jabones lo que hace que la película sea algo higroscópica. Para evitar en algo este problema y evitar roturas es recomendado secar lentamente usando temperaturas mas bajas al principio.

Las propiedades finales de los vulcanizados dependen fundamentalmente de su composición. Algunas propiedades mecánicas como el estiramiento, módulos y desgarre son inferiores a los obtenidos con los del látex natural.

Látex de estireno butadieno (SBR) Varios son los tipos de los látices de SBR, polimerizados en solución. Pueden ser polimerizados en frío (5ºC) y caliente (50ºC).

Los polimerizados en frío presentan propiedades mecánicas superiores y son más comunes. Los polimerizados en caliente presentan mayor resiliencia, mayor viscosidad y menores propiedades adhesivas.

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Inhibidores: finiquitan la polimerización.

Debido a este gran abanico de productos, porcentajes y factores que inciden en la polimerización de estos cauchos, es casi imposible determinar en este artículo la cantidad ilimitada de ellos, pero, como gran ventaja, tenemos la posibilidad de poder escoger el elastómero indicado para la pieza solicitada.

El aumento de estireno contribuye a disminuir las características elásticas bajando la resistencia a la flexión, el módulo y la carga de ruptura.

Los látex de SBR, con una proporción mayor del 60%, presentan características de resinas. La resistencia al oxígeno y al ozono aumenta con la proporción de estireno.

TECNOL. DEL LATEX

Látices sintéticos

Los tipos mas utilizados comercialmente son los polimerizados en frío con proporciones de 25/75% de estireno-butadieno. Como el agente emulsificante es un jabón, generalmente oleato potásico, este debe estar libre de productos contaminantes que permitan ser usados para productos en contactos con alimentos.

este puede ser entre 5% y 15%. Y los contenidos en sustancia seca aproximadamente en 40%.

Todo esto depende, como siempre, de otros factores: temperatura de vulcanización, tipo de látex utilizado y demás.

Excelente estabilidad mecánica y química con óptimas características de pegajosidad goma-tejido. Muy buena impregnación de tejidos.

Combinaciones de:

Es muy normal en el mercado encontrar látex con proporciones de sólidos entre 28 y 33%. Sin embargo en muchas aplicaciones es preciso conseguir látex con contenidos en sólidos entre 60% o más.

Agentes de vulcanización

Látex SBR carboxilado

Por excelencia es utilizado el azufre, preferiblemente coloidal. Según la utilización del producto final este debe ser usado en proporciones entre 1.5% y 3%.

Es un terpolímero de estireno-butadieno-ácido carboxílico insaturado entre un 1% y 10%.

De la cantidad de azufre dependerán la dureza y la carga de ruptura, ayudará a mejorar la deformación permanente y disminuirá la resistencia al envejecimiento.

Por adición de óxido de zinc, dependiendo del porcentaje de carboxilo, puede mejorase sus propiedades mecánicas. Tienen buena estabilidad mecánica y química. Secan rápidamente, dado el bajo nivel tensoactivos y tienen buena pegajosidad.

Como activadores el más usado es el óxido de zinc en proporciones de 3 a 5%. Este puede actuar como uno de los compuestos para la gelificación de los sistemas termo sensibles.

Látex SBR vinil piridina

Como acelerantes necesitamos los ultra acelerantes, debido a que las temperaturas de vulcanización son bajas (100140º C).

Es un terpolímero de estireno-butadieno-vinilpiridina. El contenido de

Los carbamatos son los más utilizados. Aunque una mezcla de estos con los mercaptos dan buenos resultados.

ZDEC

2.5

MBTS

0.5

ZDEC

1.5

MBTS

1.0

Deben dar buenas soluciones a los problemas.

Antioxidantes Es recomendable en todos los productos elastoméricos el empleo de agentes protectores. En todos los productos fabricados a base de látex debe incluirse un antioxidante. Dependiendo del artículo estos pueden ser amínicos o fenólicos, es decir, decoloran o no la pieza final.

Otros aditivos En toda formulación de látex se deben incluir otros aditivos que ayuden al proceso o mejoren su procesabilidad: cargas, plastificantes, odorantes, desmolde antes, pigmentos, agentes ignífugos y demás.

Látex de cloropreno (CR) La necesidad de buscar productos a base de látex y que a su vez tuviesen más resistencia a los ataques externos climáticos, hace que se produzcan los látex de cloropreno.

El punto de partida de estos látex está en el acetileno, en presencia de cloruro cuproso y ácido clorhídrico.

Los diferentes tipos de látex son obtenidos variando ciertos procedimientos de manufactura como la emulsificación, el catalizador y los sistemas modificantes.

Óxido de zinc.

La estabilidad de los cloroprenos está controlada por tres factores: la resistencia de la capa interfacial, el grado de solvatación de las partículas y la carga eléctrica.

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Revista SLTCaucho

Látices sintéticos

Las partículas aniónicas del cloropreno están protegidas por jabones sobre la superficie formando una capa interfacial, necesaria para una buena estabilidad.

Como coloide liófilos, además de la capa interfacial, estas partículas están revestidas por capas de agua retenida (solvatación). Dichas capas proporcionan estabilidad a actuar como amortiguadores cuando hay colisiones entre las partículas debido al movimiento Browniano.

Todos estos látex poseen una carga eléctrica, bien sea negativa (aniónicos), o positiva (catiónicos). Como las cargas del mismo sentido se repelen, se genera estabilidad al látex.

La mayoría de los látex de cloropreno son aniónicos.

Las películas vulcanizadas de cloropreno son algo más resistentes al hinchamiento que el caucho natural y el SBR pero es menos que los látex de nitrilo.

Los cloroprenos son mucho más resistentes al agrietamiento por ozono que el caucho natural, el SBR y los nitrilos NBR. El envejecimiento causado por la exposición de compuestos de cloropreno a la acción de la luz, oxígeno, ozono y otros gases presentes en la atmósfera, es muy superior al del caucho natural.

Entre estos látex de empleo general, los cloroprenos, bien formulados, son inigualables en el deterioro por el calor. En estos casos, el empleo de un buen antioxidante es de gran importancia. Combinaciones de sulfonil diphenilaminas (Áranos de Uniroyal) con Octylated dephenilamina (Permanax de Flexsys), son buenas para una resistencia externa al calor.

Los polímeros de cloropreno contienen cloro y son, por tal razón, intrínsecamente más resistentes a la llama que otros elastómeros que no contienen halógenos. Tienen la propiedad de auto extinguirse, es decir, arde mientras se mantenga la llama pero se apaga por si solo al retirarlo de ella.

Para composiciones que requieran la máxima resistencia a la decoloración y al manchado son recomendados los antioxidantes del tipo 4,4–6 butyl-mcresol (Wanox SWP de Vanderbil), o el fenólico 2246.

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Las películas de látex de cloropreno tienden a decolorarse con el tiempo.

Se puede producir en la vulcanización y envejecimiento y por exposición a la luz.

El cloropreno es fotosensible y sus vulcanizados se decoloran al exponerlos a la luz.

Todos los elastómeros son permeables a los gases, pero no de la misma forma.

Es conocido que la permeabilidad del cloropreno es menor que para el NR y el SBR, y muy parecida a los NBR.

tálicos, en la mayoría de los casos, óxido de zinc. Es también posible que el azufre forme puentes o enlaces en otros lugares de la cadena del polímetro.

Principalmente el azufre debe emplearse cuando se requiera un alto grado de vulcanización. No obstante debe obviarse cuando el envejecimiento por calor es más importante.

Los acelerantes convencionales para otros elastómeros no son tan eficaces en los cloroprenos.

Encontramos en el mercado cloroprenos de usos generales y usos especiales. Entre los primeros destacamos sus características: alto módulo y resistencia al ozono; alta resistencia a la tracción; excelente flexibilidad; rápida vulcanización; contenido en sólidos de entre 50 y 60%.

Los acelerantes más eficaces y recomendados para este látex son combinaciones de un dithiocarbamato soluble en agua, como el dibuthilditiocarbamato de sodio, de vulcanización más rápida que los convencionales, con un Tiuram. Este caso puede ser el Disulfuro de tetrahetil tiuram (TETD).

En sus aplicaciones principales están: fibras aglutinadas, artículos por inmersión, adhesivos, masillas y otros.

Según los casos también son buenas combinaciones la Thiocarbanilida, (NN’ Diphenylthiurea) con una dipheniguanidina (Stabilizantes C de Bayer).

Para usos especiales: alta resistencia en húmedo; excelente resistencia al aceite; rápida velocidad de cristalización; polímero de baja viscosidad y demás. Su contenido en sólidos es muy variado. Tenemos desde 34.5, 38, 41-50 y 59%. Y entre sus principales aplicaciones tenemos: espuma, géneros no tejidos, modificación de materiales bituminosos, artículos por inmersión, hormigón elastizado, entre otros.

En las propiedades de las películas vulcanizadas encontramos módulos bajos, medianos y muy altos. Lo mismo ocurre con la resistencia a la atracción con la goma pura vulcanizada.

Aplicaciones principales Guantes industriales y domésticos, globos meteorológicos; colchones y láminas; adhesivos; papel tratado; y reversos de moquetas y modificación de materiales bituminosos.

Sistemas vulcanizantes La vulcanización del cloropreno, a diferencia del látex de caucho natural, se realiza principalmente por óxidos me-

Antioxidantes En casi todas las formulaciones de cloropreno se recomiendan de 1 a 2 partes de un buen antioxidante. Cuando nos enfrentemos con rigurosas condiciones es preciso aumentar la dosis.

La oxidación juega un papel importante en los cambios que acompañan al continuo envejecimiento de las películas de látex.

Los antioxidantes han de escogerse con sumo cuidado ya que no todos son igualmente eficaces. Los más eficaces producen decoloración o manchado.

Hay otros tipos de antioxidantes que producen una decoloración o manchado mínimo. Los fenoles sustituidos son los más eficaces. de moquetas y modificación de materiales bituminosos.

Óxidos metálicos En las formulaciones de cloropreno, los óxidos metálicos cumplen tres funciones

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Revista SLTCaucho

Látices sintéticos

importantes, por lo cual deben incluirse en tolas las composiciones. Proporcionan los enlaces transversales o vulcanización de la película; mejoran la resistencia al envejecimiento, calor luz e intemperie; y actúan como aceptores de ácidos. El óxido de zinc es el más empleado.

Generalmente se recomiendan 5 ppcc. de óxido de zinc, pero según los casos puede aumentarse o disminuirse.

Cuando las películas de cloropreno van a estar muy ligadas a materiales sensibles a los ácidos, como papel, rayón, algodón, nylon y otros, es preciso aumentar a 15 ppcc. La idea es que el óxido neutralice el ácido clorhídrico que se desprende en el envejecimiento. En casos extremos se ha llegado al 25%. Para artículos transparentes las proporciones pueden ser de una 3 ppcc.

Otros aditivos Como en otros látex, los cloroprenos pueden tener las mismas condiciones.

Las cargas van a modificar las características físicas de la película y abaratar los costos principalmente. Caolín, carbo-

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nato cálcico, alúmina y negro de humo son las más utilizadas.

La mayoría de los plastificantes son perjudiciales para la resistencia al ozono.

Los plastificantes ablandan las películas, modifican las propiedades de tensión alargamiento y mejoran la resistencia a la cristalización, entre otras cosas.

Los plastificantes más usados son los derivados del petróleo. Para el empleo de estos es preciso observar los puntos de anilina para evitar las exudaciones.

Un aceite con un punto de anilina de aprox. 71ºC puede ser empleado en un 20% sin temor a ese problema. Sin embargo un aceite con un punto de anilina de 120ºC puede exudar si se emplea en una proporción mayor a 5%.

Látex de acrilonitrilo-butadieno (NBR) Normalmente denominados látex de nitrilo. La síntesis de estos látex se realiza por polimerización en emulsión, con formulaciones similares a las em-

pleadas en los látex de SBR. La polimerización se emplea en frío, logrando una microestructura casi completa de trans 1-4.

Las características a tener en cuanta a la hora de escoger uno de estos látex son: » Contenido en sólidos totales » Contenido en acrilonitrilo. » Temperatura de polimerización. » Viscosidad Mooney. » Carácter del antioxidante incorporado.

La proporción de acrilonitrilo y los sólidos totales son, con gran diferencia, las características más importantes a considerar.

Al aumentar el contenido de acrilonitrilo, también se incrementan: » La resistencia a aceites y disolventes. » La resistencia a la tracción. » La dureza. » Impermeabilidad a los gases. » La resistencia al calor.

Al aumentar el contenido en butadieno, crece también la resistencia abajas temperaturas.

TECNOL. DEL LATEX

Látices sintéticos

Como aplicaciones más importantes podemos destacar la impregnación de tejidos, cartonajes y papeles, impregnación de materiales no tejidos, artículos por inmersión y muchos más.

Referente a esto último, fabricados por el proceso de inmersión, podemos obtener guantes industriales resistentes a aceites y guantes quirúrgicos libres de proteínas.

A la hora de su aplicación es preciso consultar el tipo de látex más aconsejable. Los parámetros a considerar principalmente es si el látex lo deseamos con o sin grupos reactivos.

nes las películas de este látex son mas delgadas que con natural.

Las formulaciones de estos látex son muy convencionales y podemos usar los mismos productos que con el natural. Únicamente conviene considerar el empleo del óxido de zinc, que en algunos casos puede ser hasta de 7 o más partes por ciento.

Como decíamos al principio, después de leer esta escueta exposición sobre los más elementales látex sintéticos, llegamos a la conclusión de que es posible elegir un producto ideal a las necesi-

dades finales. La variedad de monómeros, las distintas proporciones que pueden intervenir en una polimerización, temperaturas y presiones varias y demás, hacen interminable la cantidad de distintos látex existentes en el mercado.

Muchas las empresas de gran calidad ofrecen estos productos al mercado y que, junto con los látex, participan activamente en asesorías para los desarrollos que se les solicite.

Por consultas sobre látex, puede enviar un email a joseluis.feliu@gmail.com

Los más idóneos para el trabajo en inmersión son con grupos reactivos, con un contenido en ácido metacrílico de un 4% aproximadamente y un pH 8’09’0. Y un contenido en sólidos alrededor de 50%.

Como coagulante se pueden emplear formulas similares a la del látex natural en concentraciones de hasta el 60%.

Ciertamente en igualdad de condicio-

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Revista SLTCaucho

Aplicación en calzado

Microporosos de EVA: recepción y procesos

Randall Jiménez Carvajal Ingeniero industrial.

Máster en Ing. industrial, en Administración de empresas y postgrado en Gestión tecnológica.

Asesor y consultor industrial independiente.

Para leer la primera parte del artículo, puedes hacer click aquí

SEGUNDA PARTE

Laminado o preformado de la pasta Homogenizada la pasta, se procede entonces al laminado. Dicho proceso es requerido para la fabricación de bloques o láminas de EVA expandidas, el caso aquí desarrollado. Consiste en recortar a un tamaño específico la proforma que será introducida en el o los moldes de la prensa vulcanizadora. Cabe recordar que este procedimiento es reticular.

Los sistemas, métodos o formas de realizar esta operación varían de acuerdo con el equipo con el que se cuente en la planta. La pasta puede, por ejemplo, ser evacuada del molino homogeneizador, recortada en mesas de acuerdo al tamaño deseado y puesta a enfriar. Este método no es el ideal, por ser lento e impreciso. Para laminar EVA también pueden utilizarse extrusoras, aunque tampoco resulta el sistema más eficaz.

EVA” o “Water Cooling Auto Slicing Machine”, que posee un molino laminador y un Batch Off secuenciados. A diferencia de lo que ocurre en los molinos mezcladores, cuya relación de giro varía de un rodillo a otro, en el molino laminador los dos rodillos giran a la misma velocidad. Dicho dispositivo recibe la pasta proveniente del molino homogeneizador, con el que está secuenciado mediante una banda o sucesión de cortes y continuidad de cargas.

Luego, se establece el espesor a laminar, que varía entre 1 ó 2 ml., abriendo o cerrando los rodillos. A menor espesor, mejor resultado. El molino laminador debe contar con dos cuchillas giratorias y ajustables al ancho, que pueden ejercer presión hacia el rodillo mediante un sistema neumático. Una vez logrado el ancho deseado, se recorta una banda continua que se adhiere o engancha al

Batch Off. De forma automática se hace recorrer el laminado, con espesor y ancho definidos, a través de un sistema de enfriamiento continuo con ventiladores y cilindros fríos vía torre de enfriamiento u otro. Finalizado el ciclo, el Batch Off dispone de una banda que recibe el laminado y lo recorta a lo largo con una cuchilla giratoria, mediante filo y temperatura. Un operador recogerá los laminados y los estibará uno sobre otro.

El tiempo promedio para laminar una pasta de 70 kilogramos es de unos 5 ó 6 minutos, dependiendo del espesor y dimensiones seleccionados. La velocidad de los cilindros, bandas y cuchilla de corte largo, debe estar secuenciada y sincronizada con el molino laminador, para evitar que se corte, rompa o caiga la banda. Esto se logra con los controladores de velocidad del Batch Off.

Otra alternativa es la utilización de una calandra, máquina que recorta a lo ancho y da el espesor que se desee. Este equipo debe estar sincronizado con cilindros o tambores fríos y ventiladores para bajar la temperatura del laminado. Además deberá contar con una banda al final que recorte, de forma sincronizada, el largo del laminado o proforma. Este mecanismo es, por lo general, de alto costo, peligroso y de difícil manipulación.

El sistema más eficaz y eficiente es el empleado en las plantas de origen oriental, denominado “Batch Off de

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Batch Off EVA. Fotografía de carácter meramente ilustrativo.

APLIC. EN CALZADO

Microporosos de eva: recepción y procesos

La idea primordial para laminar EVA es bajar de manera efectiva la temperatura del laminado final. En este sentido, la efectividad del proceso mediante molino laminador y Batch Off es notoria.

las mismas condiciones de temperatura (70ºC), en sus rodillos o masas que el homogeneizador, por lo que deberá contar con sistemas de enfriamiento/ calentamiento adecuados.

De esta manera el proceso se mantendrá más controlado, se logrará mayor calidad y estandarización de los expandidos y se podrá mantener un stock mayor de laminados prestos a vulcanizar.

Como ya se ha indicado, en el proceso se manejan altas temperaturas de trabajo, tanto en el mezclado como en el homogeneizado. De igual manera, el molino laminador debe mantener

La temperatura de los laminados o preformas debe bajar de los 80ºC a temperatura ambiente o menor, para estabilizarlos y evitar activaciones antes de ser sometidas a su respectiva vulcanización.

Cada lote de laminados (cada pasta), se identifica y se numera y, si se cuenta con el equipo de ensayo de control adecuado, se autoriza su posterior proceso.

nación para lograr los expandidos deseados.

Este proceso se denomina de manera corriente vulcanizado, más por un “gentilismo de planta”, que por la similitud con dichas fases de vulcanización de los compuestos de caucho o hule. Utilizaremos este término y otros, tales como batch, pastas, laminados, productos o preformas por vulcanizar, prensa vulcanizadora, tiempo, presión y temperatura de vulcanizado, y bloques o blocks, láminas o productos vulcanizados y expandidos, con el objetivo de que sean identificarlos más fácilmente.

Como sucede con las máquinas mezcladoras, existe un sinnúmero de prensas vulcanizadoras que se utilizan para lograr los expandidos de EVA. Las hay de fabricación europea, americanas o asiáticas.

Existen prensas que poseen desde 1 hasta 8 hot plates (pisos o estaciones de vulcanizado de los laminados, a los que se le sujetan los moldes). Lo usual y probado efectivo para lograr buena uniformidad y calidad en los resultantes expandidos, es emplear prensas de 5 a 6 pisos. Dentro de sus características principales se encuentran:

Prensado del laminado La siguiente fase del proceso es una de las más llamativas, y a la vista, fabulosa.

Como ya se ha indicado antes, lo que sucede en esta etapa no es el vulcanizado, sino un reticulado, que involucra un cross linking agent o agente de enlaces en cruz (en nuestro caso, Peróxido de Dicumilo DCP), y una activación del agente expansor (en nuestro caso Azobicarmonamida, Celogen AZ (130) u otro/Óxido de Zinc), que libera gas, principalmente nitrógeno. Ambos agentes trabajan en armoniosa combi-

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Revista SLTCaucho

Microporosos de eva: recepción y procesos

1. 5 ó 6 pisos o estaciones 2. Control de tiempo de vulcanizado 3. Control de temperatura (calor a los plates, brindado por aceite, resistencias eléctricas o vapor) 4. Presión de cierre de al menos 80 kgf/cm2 (o al menos 800 toneladas de presión)

5. Capacidad de desgasificación automática 6. Sujeta moldes 7. Sistema de cerrado de la prensa efectivo y rápido 8. Sistema de apertura veloz (al final del ciclo, para hacer más eficiente la expansión del vulcanizado, algunas

máquinas modernas dilatan sólo 1 segundo en la apertura total) 9. Adecuado tamaño de los hot plates y abertura o luz entre ellos 10. Adecuado tamaño de la prensa per se. De adecuado límite de ancho del vulcanizado.

Factores específicos a controlar en las prensas vulcanizadoras y sus características Un aspecto de suma importancia es mantener lo más estable posible la temperatura de los hot plates o pisos, que transfieren la temperatura a los moldes (intercambiables) y estos, a su vez, a los laminados por vulcanizar.

La temperatura ideal para lograr la estandarización del reticulado y el expandido, es de 165ºC en todos los moldes y pisos de la prensa. El sistema de calentamiento por vapor de agua suministrado por una caldera (cualquiera sea su combustible) es el más utilizado. Se deberá procurar tenerlo lo más limpio posible, contar con dispositivos de purga y controles de en-

trada de vapor en prensa para controlar y mantener la temperatura estable (procedimiento ligado al porcentaje de reticulación y la expansión lograda), ya que si esta varía, se obtendrán diferentes niveles de reticulado y expandido. Más adelante desarrollaremos en detalle este tema.

Para lograr los 165ºC (328ºF) en los pisos y moldes, la presión de vapor debe estar controlada a 88 PSI (libras por pulgada cuadrada) o bien a 6.0 kgf/cm2 (kilogramos por centímetro cuadrado) en promedio, ya que dicha fuerza varía de acuerdo con las condiciones del equipo y de altura y clima donde se encuentra la planta.

En esta fase es importante buscar la pro-

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ductividad (cantidad de bloques logrados horas/trabajo) controlando la calidad final. En relación con ello se observa que las prensas de 4 pisos no son tan productivas y las de 8 generan mucha variación en los tamaños de los expandidos.

Otra cuestión para tomar en cuenta es la presión de cierre de la prensa vulcanizadora. Una baja presión de trabajo puede ocasionar liberación de gas en la masa cargada del molde (los laminados), perjudicando así la calidad final del expandido.

Una vez que todos los factores mencionados han sido controlados en la prensa vul-

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Revista SLTCaucho

Microporosos de eva: recepción y procesos

canizadora, una tarea muy significativa, es la selección de los moldes que se van instalar. Pueden ser de aluminio, hierro, o acero inoxidable, manufacturados de forma correcta. Es muy importante que sus cavidades, dibujos, embossed, diseños o grabados donde se introducirá el laminado de EVA tengan, idealmente, una capa de níquel o sean cromados. Sus extremos (marcos) deben tener un ángulo de 45º para facilitar el desmolde y la expansión una vez que se abre la prensa. Esto también evita que, por el efecto violento del proceso, el expandido se rasgue o rompa. Los moldes deben estar completamente libres de impurezas, cortes, filos o rasgaduras.

Antes de colocar los laminados de EVA en cada estación o piso, se los debe rociar con una solución de agua con emulsión de silicona. La silicona agregada al agua puede estar en el rango del 1 al 3%. Esta actúa como desmoldante mecánico del expandido (sumada a las desmoldantes químicos formulados), y el agua como un medio, que se evapora una vez que toca las cavidades calientes del molde (que se encuentra a 165ºC).

La aplicación de la silicona se debe realizar mediante sistemas de aire comprimido, con una pistola o rociadora, en forma de nube sobre toda la superficie de los moldes y debe repetirse al menos cada dos ciclos de vulcanización. De lo contrario los moldes se mancharían y no se lograría apropiadamente el proceso de expandido y liberado. A su vez, el uso excesivo o empleo inadecuado puede producir bombas o ampollas, amarilleamiento, ranuras o cortes en la superficie de los expandidos, alteración del tiempo de reticulado y otros problemas posteriores de adhesión y vulcanizado, además de un desperdicio.

La masa o peso a cargar depende del área del molde, su espesor y el dibujo o grabado.

El tamaño del laminado o proforma a vulcanizar debe ser de 1 a 2 cm. menor al perímetro del molde. El peso a cargar en cada piso donde se empotró el molde, debe estar siempre por sobre el peso real de llenado.

Lo recomendable es que lo supere en un 1% a 2%, para que salga sin porosidad en los extremos (por falta de llenado o peso), y quede uniforme en todo el bloque expandido. Esto producirá un efecto de rebarba alrededor del block o lámina, que únicamente se descarta recortándolo.

Los espesores y tamaños de moldes instalados deben ser iguales. Es decir que, 32

los pisos a cargar deben llenarse con la misma cantidad de peso requerido y vulcanizados al mismo tiempo. Si la prensa cuenta con los 5 o 6 moldes instalados, tampoco es recomendable cargar sólo uno o dos; lo ideal es cargarlos todos. Si en su defecto solo se tiene 1,2 ó 3 juegos de moldes, lo conveniente es montarlos únicamente en los pisos superiores y dejar vacíos los de abajo, aunque esto reducirá la productividad de manera significativa.

Normalmente se debe tener una bancada de moldes de diferentes espesores, con los mismos diseños o dibujos. Para citar un ejemplo, al instalar una batería de prensado de 6 pisos, se requieren 12 moldes o planchas de moldes, por cuanto se debe montar uno arriba y otro debajo de cada piso.

dos deben ser evacuados de la prensa lo más pronto posible y colocados en enfriadores de malla, mesas planas u otro dispositivo para que se enfríen y se estabilicen. Normalmente salen a un tamaño mayor al logrado final, y se encojen hasta llegar a tamaño deseado. Se pueden estabilizar y enfriar a temperatura ambiente.

Llegado a esta parte del proceso, los sobrantes del expandido en forma de bloque o láminas, se recortan manualmente con una cuchilla y se pueden apilar uno sobre otro.

Además debe existir una luz o apertura de entre pisos, que deje un margen para instalar los moldes, en sus diferentes espesores, y permita cargar y descargar fácilmente. Esto dejará expandir libremente el logrado una vez que termina el ciclo de vulcanizado, y se da la apertura rápida de la prensa.

A la temperatura indicada de vulcanización (165°C) y demás condiciones anotadas, y dosificando de manera adecuada el DCP, por regla, se ha llegado a comprobar que por cada milímetro de molde se consume un 1.1 minutos de tiempo de vulcanizado. Si se instala un molde de 10 milímetros de espesor total (este espesor es de la cavidad del molde), el tiempo de vulcanizado será de 11 minutos por ciclo. Multiplicado por 6 pisos, se obtienen 6 bloques por cada 11 minutos, más tiempos de carga y descarga y rociado del compuesto de silicona.

El factor de expansión con respecto al molde se puede calcular en forma lineal en todas sus dimensiones, excepto en el espesor del expandido, que puede variar de acuerdo con uso de cargas en el compuesto u otros. Sin embargo, a manera de cálculo inicial, se puede inferir también utilizando la forma lineal. Entonces si el molde en su cavidad tiene 100 cm de largo por 50 cm de ancho, y se dosifica el esponjante –ADCA– de manera que se obtenga un expandido final del 100%, se logran expandidos de 200 cm por 100 cm. Hay que tener en cuenta que, una vez terminado el ciclo de vulcanización, los expandi-

Láminas de microporoso de EVA. Fotografía de carácter meramente ilustrativo.

EPÍLOGO Como se ha podido notar, el proceso de fabricación de expandidos de EVA es complejo. Lo es aún más si no se controlan todas las variables del proceso de manera eficiente, mediante su supervisión y utilización de estadísticas y tablas de control. Se han contabilizado en planta más de 80 variables principales o críticas. Si no se controla acaso una, no se logrará el objetivo buscado.

Se trata de obtener expandidos de tamaños uniformes, simétricos, sin huecos, sin ampollas ni manchas, sin descoloramientos, bien reticulados, y que esto se logre compuesto a compuesto, batch a batch, pasta a pasta y bloque a bloque. En gran medida, ello se conseguirá estableciendo parámetros adecuados de operación y estandarización de los procesos.

Nuestro siguiente tema a desarrollar versará sobre de los métodos de trasformación de los bloques o láminas de microporosos de EVA logrados y sobre termoformados.

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Revista SLTCaucho

Tecnología del futuro

International Seminar on Elastomers (ISE)

Bratislava, Eslovaquia, 2014 PRESENTACIÓN

l International Seminaron Elastomers (ISE) es un seminario internacional que reúne cada 2 años a los científicos y tecnólogos de mayor reputación en el mundo. Se han realizado 14 ediciones del mismo. El líder de este emprendimiento es el Dr. Robert Schuster.

El ISE 2014 fue la última edición realizada en Bratislava, Eslovaquia. La

próxima reunión será en agosto del 2016 en Pekín, China.

La SLTC ha concretado un convenio para publicar en su Revista SLTCaucho diversas presentaciones seleccionadas de este evento.

Se publicarán los resúmenes (abstracts) en español ylos interesados en leer los trabajos completos debe-

rán remitirse a la dirección de correo electrónico de sus autores para recibirlos en idioma inglés.

Este muy interesante convenio se concretó gracias a la excelente disposición del Dr. Ivan Chodák de la Academia de Ciencias de Eslovaquia y de la secretaria del evento Daniela Moskova, quienes diligentemente nos ayudaron a obtener las autorizaciones correspondientes.

Influencia del contenido de acelerantes sobre la resistencia del caucho nitrilo al biodiesel AUTORES F.N. Linhares1 felipe.nlinhares@gmail.com C. R. G. Furtado1 russi@uerj.br M. Kersch2 michaela.kersch@uni-bayreuth.de V. Altstadt2 v.altstaedt@me.com V. Altstadt2 v.altstaedt@me.com 1. Instituto Químico, Universidad del Estado de Rio de Janeiro – UERJ, Rio de Janeiro – RJ – Brazil.

2. Polymer Engineering,Universitat Bayreuth, Germany.

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El biodiesel es un bio-combustible considerado como una fuente de energía amigable con el medio ambiente. Es definido como una mezcla de mono-alkyl ésteres, obtenido de la transesterificación de aceites vegetales o de grasas animales. Considerando la inserción de biodiesel como una opción de combustible en uso actual y el uso de caucho nitrilo (NBR) para piezas de producción de automóviles, urge investigar la interacción entre el biodiesel y el elastómero. A

la fecha de este trabajo, la mayoría de las publicaciones se inclinan a rechazar el uso de caucho nitrilo para aplicaciones con biodiesel, pero no se ha realizado una investigación completa y total en orden de mejorar la compatibilidad entre el biocombustible y el elastómero. Apuntando a aportar sobre este tópico, en este trabajo se evaluó la influencia de los contenidos de acelerantes sobre la resistencia del caucho nitrilo con alto contenido de acrilonitrilo al biodiesel.

TECNOL. DEL FUTURO

International Seminar on Elastomers (ISE). Bratislava, Eslovaquia, 2014.

EXPERIMENTAL Formulación elastomérica Se prepararon compuestos de caucho con diferentes cantidades de acelerantes utilizando caucho nitrilo con 45% de acrilonitrilo y la siguientes formulaciones fueron usadas (en partes por 100 de caucho): NBR – 100; Óxido de Zinc – 3; Ácido Esteárico – 1; Negro de humo – 40; Azufre –de 0,5 a 1,5; TMTD – de 1 a 3;CBS – de 0 a 2.

El caucho nitrilo fue gentilmente donado por Nitriflex SA Industria e Comercio y el negro de humo SP6630 fue provisto por Cabot do Brasil Industria e Comercio S.A.

Ensayos de evaluación Se realizaron los siguientes tests: tensión de rotura (ISO 37); variación de masa; Calorimetría diferencial de barrido (DSC); Análisis Mecánico Dinámico (DMA).

Variación de masa La variación de masa de las muestras fue realizada en un horno por 166 hs, de acuerdo a ASTM D471. A diferentes tiempos prefijados las muestras fueron pesadas y sumergidas nuevamente en el aceite. Cada muestra estuvo fuera del aceite por no mas de 5 minutos.

Tensión de Rotura Los tests de tensión fueron realizados con muestras no sumergidas y con muestras luego de 22 hs. de inmersión. Los ensayos fueron realizados en una máquina de testeo universal Zwick Z050.

Calorimetría diferencial de Barrido (DSC)

min. Los ensayos fueron realizados en un DSC1 Star System de Mettler Toledo.

Análisis Mecánico Dinámico (DMA) Los análisis con DMA fueron realizados en un rango de temperatura de -50ºC (228 K) a 50ºC (323 K), con una velocidad de calentamiento de 3 K/min. y 1Hz de frecuencia. Los ensayos fueron realizados en un RDA 3, analizador Reométrico Científico.

Ensayos de inmersión Las inmersiones fueron realizadas en un horno a 100ºC (373 K) con biodiesel metílico puro de aceite de soja comprado de una compañía alemana, denominada Analitik-Service GesellschaftmbH.

Las mediciones de DSC fueron realizadas en un rango de temperaturas de -45ºC (223 K) a 40ºC (313 K), con una velocidad de calentamiento de 10 K/

RESULTADOS Y DISCUSIÓN La variación de masa fue evaluada por 166 hs, en orden de obtener el perfil de variación de masa de los compuestos.

Generalmente, la cantidad de CBS no tenía influencia sobre la absorción del aceite. Los compuestos que presentaron la menor incorporación de aceite, tenían mas altas cantidades de TMTD y menores contenidos de azufre. Adicionalmente, esas formulaciones fueron saturadas luego de 50 hs de inmersión en el aceite, dado que luego no se observaron más cambios en la masa. Para esas formulaciones se utilizó un sistema eficiente de vulcanización, dado que la relación entre los acelerantes y el azufre fue mayor que 1. Bajo esta condición, se obtienen más uniones monosulfídricas, y consecuentemente las cadenas poliméricas se encuentran mas cerca unas de otras, lo que puede haber reducido la absorción de aceite.

reducida para todos los compuestos. La absorción del aceite disminuye el entrecruzamiento de las cadenas de polímero, disminuyendo la Tg. Los ensayos con DMA fueron realizados con muestras no sumergidas y luego de 166 horas de inmersión en aceite. Para todos los compuestos, el módulo de pérdida (G”) presentó mayores valores a temperaturas inferiores que la Tg. La tangente d presentó alguna distorsión después de la inmersión, disminuyendo el pico, especialmente para aquellos compuestos más hinchados. Para aquellos realmente saturados, el comportamiento mecánico dinámico fue similar

antes y después de la inmersión, aunque desplazado a menores temperaturas.

Los tests de tensión fueron conducidos para las muestras no sumergidas y luego de 22 horas de inmersión. Fueron notadas grandes diferencias entre las muestras. Las muestras con alto contenido de TMTD y menores contenidos de CBS presentaron las menores pérdidas luego de la inmersión en comparación con las muestras no sumergidas.

Comparando los resultados con la formulación ASTM para caucho nitrilo, algunas muestras mostraron una mejora en performance.

Los análisis de Calorimetría Diferencial de Barrido (DSC) fueron realizados con muestras no sumergidas en aceite y luego de 22, 46 y 166 hs de inmersión. Se observó que la temperatura de transición vítrea (Tg) fue inicialmente

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International Seminar on Elastomers (ISE). Bratislava, Eslovaquia, 2014.

CONCLUSIONES Basados en los resultados obtenidos, podría concluirse que el sistema de vulcanización puede jugar un rol importante sobre la resistencia del caucho nitrilo hacia los biodiesel, mejorando la compatibilidad del elastómero. Como hasta la fecha, la interacción entre ellos no está claramente entendida, urge realizar posteriores desarrollos. Aun más, el uso de caucho nitrilo con biodiesel no debe ser rechazado, dado que más mejoras en la resistencia pueden ser obtenidas modificando las formulaciones utilizadas.

RECONOCIMIENTOS Los autores agradecen a Nitriflex S/A Industria e Comercio por la provisión del elastómero; a Cabot do Brasil Indústria e Comercio SA por la provisión del negro de humo; a FAPERJ por el soporte financiero; a CAPES Foundation por el soporte financiero; a Dipl.-Chem.-Ing. Ute Kuhn por la asistencia con el análisis térmico; a B.Sc. Clévenson Fernandes Senra Gabriel por la asistencia en la preparación de muestras; a las Profesoras Dr. Ana MariaFurtado de Souza y Dr. Marcia Christina Amorim Moreira Leite por sus valiosas discusiones.

BIBLIOGRAFÍA

Giakoumis E.G. Reniew. Energ. 2013, 50, 858 Singh S.P. Singh D. Renew. Sust. Energ. Rev. 2010,14,200 Haseeb A.S.M.A., Masjuki H.H., Siang C.T., Fazal M.A. Renew. Energ. 2010,35,2356 Haseeb A.S.M.A., Fazal M.A., Jahirul, M.I.,Masjuki H.H, Fuel 2011,90,922 Haseeb A.S.M.A., Jun T.S., Fazal M.A.,Masjuki H.H, Energy 2011,36,1814 Mofijur, M., Masjuki H.H.,Kalam M.A., Atabani A.E. Shahabuddin M., Palash, S.M., Hazrat M.A. Renew. Sust.

Energ. Rev. 2013,28,441 Linhares F.L., Correa H.L., Khalil C.N., Leite M.C.A.M., Firtado, C.R.G. Energy 2013, 49,102.

Oportunidades para un mejor proceso de mezclado por control de las propiedades reológicas de las mezclas AUTOR Gerard Nijman Apollo Tyres Global R&D BV, Colosseum 2, NL-7521 PT Enschede, TheNederlands, gerard.nijman@apollotyres.com

Los autos deportivos con una velocidad máxima mayor a 270 km/h y los vans utilitarios deportivos son comunes en estas épocas. Las cubiertas para esos vehículos tienen que cumplir totalmente requerimientos muy escritos teniendo en cuenta el manejo, la seguridad y grip como también la resistencia al deslizamiento bajo extremas condiciones de rodamiento. Regulaciones ambientales limitan la libertad respecto de las posibilidades en el diseño de las cubiertas.

La introducción de cubiertas elaboradas con sílice por prácticamente cada manufacturera premium del mercado en los años 90 de la última centuria, significa un gran avance en la performance del producto. Especialmente bajo condiciones de piso mojado (nieve o hielo), como también para obtener una baja resistencia al rodamiento.

Un muy buen entendimiento del proceso de manufactura de llantas es una condición previa para la producción alta performance. Las llantas son producidas en cuatro etapas. Previamente al moldeado y vulcanización, deben ser arma-

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das en máquinas en las que se incorporan varios componentes. Estos componentes son hechos en líneas de extrusión o calandrado. La primera etapa es el mezclado de los compuestos de caucho a partir de las materias primas, tales como caucho natural o polímeros sintéticos, cargas, aceites de procesos, sistemas de cura, productos químicos, entre otros.

El proceso de mezclado puede ser comprendido a través de los datos de sus variables de proceso, como velocidad de rotor, potencia consumida, posición del pistón y temperatura de mezclado. Interpretando estas sensibles variables en términos de comportamiento de flujo y reología, uno puede entender mejor los mecanismos de dispersión y los procesos de reacción química que tienen lugar durante el proceso de mezclado, tales como, por ejemplo, la reacción de silanización. No solamente las propiedades reológicas usuales, como efecto Payne y viscosidad Mooney, sino especialmente la Reología por Transformadas de Fourier descubren una cantidad muy valiosa de información sobre el proceso de mezclado.

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Reconstrucción de neumáticos (llantas)

Etapa de cementado Los objetivos principales del cementado son suministrar la adhesión necesaria al conjunto neumático, cojín y banda hasta el proceso de vulcanización y proveer protección a la superficie pulida para evitar la oxidación y contaminación con vapor durante los períodos de almacenamiento.

Consejos de seguridad en esta etapa del proceso

para la banda de rodamiento y los materiales de reparación.

Los cascos se rociarán y/o pintaran dentro de las 8 horas posteriores al pulido y escareado. El alambre de acero y el tejido expuesto deben ser cementados con pincel en forma inmediata a su aparición, inclusive antes de la terminación del escareado.

Los cascos o reparaciones pulidas, cementadas o no, no deben tocarse con las manos ni rodarse sobre el piso.

1. Mantener avisos de MATERIAL INFLAMABLE. 2. Usar protección en los ojos.

3. Conservar el área limpia.

4. Asegurar el funcionamiento correcto del extractor de escape de gases de la cabina de cementado.

5. Mantener limpia la superficie pulida.

6. Verificar que el cemento/flux esté mezclado apropiadamente.

7. Aplicar cemento/flux a la superficie pulida de manera uniforme.

8. Controlar el tiempo de secado.

Ítems a tener en cuenta en esta operación Los cementos/flux se diseñan para vulcanizar en las mismas condiciones de temperaturas y tiempos requeridos

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Tipos de cementos El cemento/flux es compatible con todas las marcas de neumáticos y sus compuestos de caucho sintético y natural. Suministra una superficie adherente entre el tejido, el acero y las bandas precuradas.

Existen dos tipos de cemento/ flux de acuerdo al modo de aplicación: 1. Cementos tipo pincel o concentrados: son cementos con mayor proporción de sólidos. Están formulados para el pintado de los cordones expuestos en áreas pulidas en el escareado y para sistemas que no disponen de cabinas de cementado 2. Cementos tipo rociables a soplete: son cementos más diluidos que los de tipo pincel. Se rocían sobre los neumáticos pulidos.

Todos los cementos se homogeneízan antes de aplicarlos al casco, de modo

Guillermo Lanzani Técnico INTI - Caucho glanzani@inti.gob.ar

que los sólidos se distribuyan uniformemente en el solvente. Los recipientes de cemento que se encuentran en áreas de reparación y línea de escareado deben mantenerse cerrados excepto cuando están en uso, así como los contenedores y brochas/pinceles perfectamente limpios.

El rociado a soplete del cemento, se hace en una cabina con el fin de remover los gases del solvente tan rápido como sea posible, y de esta forma evitar riesgos de incendio.

No se deben utilizar motores eléctricos en la cabina de cementado a menos que sean a prueba de explosiones. Generalmente el extractor está sincronizado con el rociador y se enciende cuando éste último se activa. Ello asegura el escape apropiado de gases mientras se rocía.

Aplicación del cemento/ flux con brocha El cementado con brocha manual, debe estar bien extendido en la superficie pulida y para ello la aplicación se hace con un movimiento de frotación circular que favorece la penetración.

Las áreas expuestas de acero o tejido ocasionadas por el raspado, requieren pintado manual de cemento inmediatamente después de terminar el escareado Durante el secado hay que observar que no existan acumulaciones de cemento en gotas en el fondo deI escareado (cráteres).

RECONST. NEUMÁTIC.

Etapa de cementado

Aplicación del cemento/ flux con soplete El equipo más aconsejable para esta operación es el sistema Airless: opera a presión hidráulica forzando el cemento a través de una pistola que produce el rocío. Este método no requiere de la intervención directa del aire para la atomización del cemento/flux con lo que disminuyen los riesgos de contaminación.

El área de aplicación del cemento es una cabina que debe estar: a) Bien ventilada b) Libre de polvo. c) Apartada de la luz solar directa. d) Alejada de moldes, calderas, hornos excesivamente calientes, áreas de humedad, llama abierta o chispas eléctricas.

Todos los cementos/flux requieren una aplicación uniforme y en cantidad suficiente.

Si es demasiado espesa tomará más tiempo para secarse. El cojín o el material de rodamiento se aplican cuando el cemento está seco, para evitar separaciones.

Secado Es necesario dejar que el cemento/flux seque completamente. (Comenzar el control a partir de los 15 minutos). Las temperaturas bajas y/o la alta humedad pueden alargar el tiempo de secado.

Para determinar si el cemento está seco, se retira el film protector de una pequeña área de cojín. Con una leve presión, se la aplica sobre la superficie pulida del casco. Si el cemento está seco, el cojín se adherirá a la superficie.

Si el cemento no está seco, el cojín se despegará con facilidad.

Tiempo de almacenamiento de los cascos luego de la aplicación del cemento El cementado con brocha manual, debe estar bien extendido en la superficie pulida y para ello la aplicación se hace con un movimiento de frotación circular que favorece la penetración.

Las áreas expuestas de acero o tejido ocasionadas por el raspado, requieren

pintado manual de cemento inmediatamente después de terminar el escareado Durante el secado hay que observar que no existan acumulaciones de cemento en gotas en el fondo deI escareado (cráteres).

Consejos a) Controle siempre la fecha de vencimiento que figura en los tambores de cemento/flux para asegurar su vigencia, ya que los períodos de rendimiento óptimo son cortos. b) Para mantener los cementos homogeneizados antes del uso, se pueden almacenar invirtiendo los tambores. En este caso la tapa debe quedar firme o podría haber pérdidas por goteos. El hecho de almacenar los tambores invertidos evita que los sólidos se asienten. Es aconsejable agitar el cemento durante su uso.

Importante: Mantener todas las actividades de cementación lejos de fuentes de ignición

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Media Partner, convenio que nos permite intercambiar artículos técnicos con Revista Caucho de España perteneciente a: Haz click aquí para conocer el sitio web del Consorcio 41

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Revista Caucho de España

El CTCR premiado por ECOEMBES por generar competitividad a través de la sostenibilidad El proyecto Recysole, que ha permitido desarrollar las primeras sandalias recicladas a partir de neumáticos usados, ha sido galardonado como primer finalista de los “II Premios R”, que otorga la entidad líder en gestión del reciclaje l Centro Tecnológico del Calzado de La Rioja, CTCR, ha recibido un nuevo reconocimiento por su esfuerzo para incorporar prácticas sostenibles e innovadoras en su día a día: concretamente, ECOEMBES le ha otorgado el título de finalista de los “II Premios R” por su capacidad para reutilizar el material procedente de los neumáticos usados, hasta obtener las primeras flip-flop recicladas.

El equipo investigador del CTCR ha trabajado muy intensamente en un tratamiento basado en tecnologías emergentes cuyo mérito se basa en la ausencia de coagulantes, ni productos químicos, ni adhesivos, sino en la presión y las altas temperaturas capaces de fijar las partículas de polvo.

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En paralelo a ello, cabe mencionar el desarrollo de un proceso productivo, donde el esfuerzo en I+D, la utilización de materiales obtenidos a partir de residuos y la gestión ambiental han motivado la entrega, al CTCR, del citado prestigioso reconocimiento. Este éxito evidencia también, el valor añadido de un producto ecodiseñado, donde el potencial de su formulación adquiere valor nacional e internacional. En este proyecto, junto al CTCR, destaca el papel de ECOALF, empresa comercializadora de las sandalias y marca de referencia que ha logrado unir con éxito sostenibilidad, diseño y moda.

La innovadora propuesta, con nombre Recysole, coincide con el objetivo de los “Premios R”: alcanzar el aprovechamiento máximo de los residuos, un reto alcanzado por las áreas de I+D+i, Calidad y Medio Ambiente del CTCR, como ejemplo de futuro sostenible. El acto que tuvo lugar el pasado jueves, 20 de noviembre, en el Colegio de Arquitectos de Madrid, estuvo presidido por personalidades de reconocido prestigio en el mundo del reciclaje, la sostenibilidad, la innovación y la comunicación ambiental, así como representantes de instituciones vinculadas a estos ámbitos.

Por su parte, SIGNUS ha afianzado así el desarrollo de cualquier tipo de valorización de neumáticos fuera de uso, fomentando la colaboración para la búsqueda de nuevas salidas.

Más información Leyre Sola Aznar, Responsable de Comunicación 941 385 870 - lsola@ctcr.es

MEDIA PARTNER

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Productos de alta tecnología para el deporte l calzado es un aspecto clave en el equipamiento de cualquier deportista y las zapatillas de futbol no son una excepción. Estas tienen incorporados tacos moldeados o intercambiables en la suela para prevenir que los deportistas resbalen. Se trata de estructuras elaboradas con cauchos y plásticos de alto rendimiento en cuya fabricación se usan productos de LANXESS como Levapren, Tepex o Ethylene-vinyl, que refuerzan las suelas manteniendo la ligereza y elasticidad.

Y es que, algunos deportistas como los velocistas necesitan una combinación adecuada de amortiguación, agarre, protección y estabilidad para prevenir lesiones y mantener su rendimiento hasta llegar a la línea de meta.

Según Martin Mezger, experto en productos de caucho en LANXESS: “Las suelas de las zapatillas incorporan una tecnología similar a la que se usa en los

modernos neumáticos ecológicos, que asegura el agarre incluso en pistas mojadas”. Tanto para futbolistas como para velocistas, materiales como Krynac, les permite que en grandes distancias tengan una mayor amortiguación y buena sujeción. Cabe destacar que para la fabricación de este calzado también se utilizan plásticos de alto rendimiento como Levapren que refuerzan la suela, pero que al mismo tiempo resultan muy ligeros.

Pero no sólo corredores y jugadores, los deportistas sobre ruedas también necesitan productos de cauchos de alto rendimiento.

Como con las zapatillas, los materiales de LANXESS utilizados en sillas de rueda o bicicletas ofrecen resistencia a la rodadura y buen agarre incluso en suelos mojados lo que proporciona mayor seguridad a los atletas. Por otro lado, los materiales empleados en las pelotas y

balones como el caucho BTR, especialidad única de LANXESS y en los asientos de los estadios como el Durethan, fabricado para aguantar el dinamismo de los fans, resultan muy resistentes a los cambios de clima.

Además, los campos de deporte, tanto de césped artificial como de cemento, deben cumplir con unos requisitos específicos. En este sentido, los pigmentos inorgánicos de LANXESS como Bayferrox o Colortherm garantizan el mantenimiento del color y la resistencia de los mismos a los cambios climáticos.

Finalmente, los pigmentos de óxido de hierro Bayferrox de LANXESS también son empleados en la arquitectura de los estadios como es el caso del “Soccer City”, en Johannesburgo, que otorga a estos edificios un color natural.

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Laboratorios especializados

Centro de laboratorios LABORATORIO DE ANÁLISIS INSTRUMENTAL Espectro infrarrojo Cromatografía de gases Índice de refracción Rotación óptica Espectroscopia Uv/Visible Viscosidad Brookfield

Para calibraciones en pequeños volúmenes: Instrumentos aforados hasta 5 L y Picnómetros Instrumentos graduados hasta 5 litros Micropipetas de 100 μl hasta 10.000 μl

LABORATORIO DE MATERIALES Ensayos mecánicos Tracción ASTM E 8 M, NTC 2289 Ensayos en Corsetería, Hebillas y Herrajes Plásticos Compresión (Según procedimiento) Flexión ASTM D 790 Dureza Rockwell NTC 19 Y NTC 3996 Dureza Brinell NTC 3-1 Dureza Vickers NTC 3922, NTC 3923 Dureza Shore A o D NTC 467

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Calibración de equipos de medición de fuerza NTC 7500-1 Escala de 0-500 N (por dirección de carga) Escala de 0-5 kN (por dirección de carga) Escala de 0-20 kN (por dirección de carga) Escala de 0-200 kN (por dirección de carga) Escala de 0-1 MN (compresión)

Calibración de durómetros Rockwell ASTM E 18 Shore A y D NTC 467

Calibración torquímetros NTC 5330

Otros servicios Ensayos especiales Análisis de fallas

LABORAT. ESPECIALIZADOS

Universidad EAFIT

LABORATORIO DE MECÁNICA EXPERIMENTAL Mediciones mecánicas de deformación con galgas extensométricas

Mediciones de temperatura en campo con cámara termográfica

De máquinas y dispositivos a tensión, compresión y torsión

Rango de medición -10 °c a 250°c y lectura mínima: 0.1°c

Medición de torque

Otros servicios

NTC 5330 (2004-12-16) Torquímetros de 8-400 nm

Mediciones y pruebas especiales de acuerdo a norma en referencia o especificación técnica entregada por el cliente.

CONTACTO Teléfono: (57) (4) 2619500

-

E-mail: contacto@eafit.edu.co

-

Sitio web: http://www.eafit.edu.co/

Servicios de Microscopia Avanzada Microscopio de barrido por sonda | AFM, AFM-NC, FMM, PDM, MFM, SSRM Características Técnicas Microscopio SPM marca Nanosurf modelo Easyscan2 con las siguientes características: » Profundidad de campo de 14μm. » Tamaño de barrido desde 70 x 70 μm2 hasta 50 x 50 nm2.

» Resolución vertical 0.21 nm. » Resolución lateral 1.1 nm. » Modo de espectroscopia: Fuerza vs.

Distancia, Fuerza vs. Voltaje en punta. » Resolución máxima en imagen de 2048 x 2048 pixels.

Las técnicas genéricamente denominadas Microscopía de Barrido por Sonda (Scanning Probe Microscopy - SPM) dan la posibilidad de realizar análisis detallado de propiedades morfológicas, mecánicas, químicas, magnéticas en la superficie de la muestra estudiada, con resoluciones que en algunos casos son mayores que las logradas en microscopía electrónica. Las nuevas tecnologías basadas en nanociencias, se han apoyado en estos instrumentos para obtener imágenes aumentadas hasta de unos pocos grupos de átomos.

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Universidad EAFIT

Accesorios » Módulo básico: AFM en contacto. » Módulo dinámico: AFM no contacto. » Módulo de extensión: Contraste de fase, Modulación de Fuerza, Fuerza Magnética, Difusión de Resistencia. » Software para análisis y procesamiento de imágenes SPIP®.

Aplicaciones » Análisis topográfico de muestras orgánicas e inorgánicas. » Análisis de microestructura de aleaciones. » Definición de fronteras de grano. » Determinación de Formas de crecimiento y cristalización en capas » Determinación de espesores de películas delgadas. » Análisis de microfibras y nanofibras. » Análisis de estructura magnética de materiales.

Microscopio electrónico de barrido La Microscopía Electrónica de Barrido (Scanning Electron Microscopy - SEM) da la posibilidad de realizar análisis detallado de propiedades morfológicas y de entorno químico cualitativito, en la superficie de la muestra estudiada, con alta resolución. Es una de las técnicas de microscopía más utilizadas en las ciencias involucradas con materiales, también con una alta aplicabilidad a las áreas bío. Las técnicas de bajo vacío en SEM han permitido extender su uso a aplicaciones no compatibles con alto vacío y en donde la preparación de la muestra no es una opción.

Accesorios » Etapa portamuestra motorizada. » Portamuestra para reducción de efectos de carga. » Portamuestra para probetas metalúrgicas. » Portamuestra para Microelectrónica. » Portamuestra para análisis en sección transversal. » Portamuestra para Microherramientas. » Software para análisis y procesamiento de imágenes.

Aplicaciones

Características Técnicas Microscopio SEM marca FEI modelo Phenom con las siguientes características: » Modos de imagen: - Óptica: magnificación variable 20X a 120X. - Electro-óptica: Magnificación variable desde 80X a 45.000X - Zoom digital: Máximo 12X » Resolución lateral 25nanómetros. » Resolución gráfica de 456 X 456, 684 X 684, 1024 X 1024 y 2048 x 2048 pixels. » Resolución por pixel de 2.9 nanómetros. » Tamaño de muestra de 25mm de diámetro X 30mm de altura. » Detector de electrones retrodispersos de alta sensibilidad (modo topográfico y composicional). » Imagen óptica a color. » Modo de operación en bajo vacío.

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» Análisis topográfico de muestras orgánicas e inorgánicas. » Análisis de microestructura de aleaciones. » Definición de fronteras de grano. » Determinación de Formas de crecimiento y cristalización en capas » Determinación de espesores de películas delgadas.

» Análisis físico de sistemas de almacenamiento de datos (Discos ópticos, discos duros, cintas magnéticas). » Análisis de irregularidad química a micro y nanoescala en superficies aleadas. » Análisis de nanopartículas contaminantes en sólidos. » Análisis de nanoinclusiones superficiales en películas delgadas.

Clasificauchos Pedidos y ofrecidos de la industria del caucho Consultor en formulación de productos Capacitaciones para compañías de caucho

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Novedades Propiedad intelectual / Noticias Agenda / InterĂŠs / Foro tĂŠcnico 48

NOVEDADES

Propiedad intelectual

Vigilancia tecnológica y patentes Material de fricción para frenos › Número: US 8,863,917 › Fecha: 21 de octubre de 2014 › Inventores: Subramanian, Vijay › Asignado: Federal-Mogul Products, Inc. Southfield, Michigan, USA.

Abstract Se proporciona un material de fricción para frenos,libre de cobre y titanato, y sin asbesto. Dicho material incluye un aglutinante, preferiblemente resina fenólica, en proporción de 16 a 24% en volumen; una fibra, tal como fibra de aramida, en una cantidad de 4 a 12% en volumen; un lubricante, tal como una mezcla de tri-sulfuro de antimonio y otro sulfuro metálico, en una proporción de 2 a 5% en volumen; y al menos un abrasivo, tal como una mezcla de una fibra mineral, óxido de magnesio, y mica, comprendiendo de de10 a 22% en volumen. El material también comprende caucho pulverizado en una cantidad de al menos 4% en volumen. La pastilla de frenos puede ser formada por un proceso de bajo costo consistiendo esencialmente del mezclado los ingredientes, prensado, curado y post curado del material de fricción.

Banda de rodamiento para llantas de vehículos pesados › Número: US 8,952,088 › Fecha: 10 de febrero de 2015 › Inventores: Mehlem, Jeremy; Arnold, Jesse J. › Asignado: Compagnie Generale Des Establissements Michelin –Michelin Recherche Et Technique S.A. Clermont-Ferrand, Francia; Granges-Paccot, Suiza

María Alexandra Piña Ing. Química Gerente en Silkymia Colombia SAS marialexpi@gmail.com

Abstract Una banda de rodamiento para llantas de vehículos pesados constituida por un compuesto de caucho, que comprende, por cada 100 partes de elastómero, entre 35 a 60 phr de un caucho estireno-butadieno polimerizado en solución con un contenido de estireno entre 10% y 35% en peso y de 35 a 60 phr de polibutadieno. El compuesto puede incluir también entre 45 y 110 phr de sílica y entre (1.94x10-3/n)(S) y (2.55x10-3/n)(S) moles de un compuesto de organosilicóncon contenido de azufre, tal como un agente acoplantesilano por cada 1 kilo de sílica, donde n es el número de átomos de silicio en una molécula del agente acoplantesilano y S es el área superficial CTAB en m2/g de la sílica. El compuesto de caucho puede ser curado con un sistema de vulcanización basado en azufre que comprenda un acelerante de sulfenamida y entre 0.3 y 0.8 phr de azufre libre, donde el ratio del acelerante de sulfenamida y el azufre está entre 2 y 7.

Asfalto de caucho y método de preparación › Número: US 8,912,241 › Fecha: 16 de diciembre de 2014 › Inventores: Zhou, Qiqiang › Asignado: Zhou, Qiqiang Luzhou, China

Abstract La presenteinvención se relaciona con un asfalto de caucho y un método de preparación. El mismo comprende una matriz de asfalto y un modificador de caucho pulverizado en una proporción de 4:1-4, en donde el modificador de caucho pulverizado comprende polvo de residuos de llantas y hexanediol

en una proporción de 94-96:6-4. Este método comprende los siguientes pasos: mezclar el hexanediol con el polvo de llantas de acuerdo a la proporción y humectarlo hasta obtener el modificador; colocar la matriz de asfalto en un reactor y calentarlo hasta 90-170 °C; añadir el modificador en el reactor de acuerdo al ratio; y elevar la temperatura a 190-210 °C bajo agitación constante hasta obtener el asfalto de caucho.

El asfalto de caucho tiene una extensibilidad de 13-19 cm a 5 °C, una penetración de 68-75 a 25 °C y un punto de ablandamiento de 53-90 °C. La proporción de asfalto-agregados del material mezclado en el trabajo subsecuente puede ser reducido a 6-8 desde 8-10. El asfalto de caucho puede ser usado para producir una mezcla para construcción de carreteras y para prevenir las fugas de agua en techos y túneles.

Compuestos de caucho conteniendo nanotubos de carbono › Número: US 8,895,671 › Fecha: 25 de noviembre de 2014 › Inventores: Ong, Christopher; Pask, Stephen; Guo, Sharon; Zhang, Yong; Lu, Lan › Asignado: LANXESS Deutschland Gmbh Alemania

Abstract La presente invención proporciona un compuesto vulcanizable conteniendo un caucho de nitrilo hidrogenado específico, al menos un agente de entrecruzamiento y nanotubos de carbono, un proceso para preparar dicha composición y su uso para preparar vulcanizados. Dichos vulcanizados exhiben excelente desempeño en altas temperaturas, resistencia a los aceites y resistencia mecánica.

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Noticias del mundo del caucho

Noticias de actualidad CIENCIA Y TECNOLOGÍA Crean en Stanford almohadillas adherentes de silicona Investigadores de la Universidad de Stanford crearon almohadillas de silicona capaces de soportar el peso de una persona mientras escala una pared de vidrio, al estilo de Spiderman. Los científicos se inspiraron en los gecos, unos reptiles que tiene la posibilidad de trepar paredes.

Las almohadillas, del tamaño de una mano, utilizan las fuerzas van der Waals; la misma fuerza de atracción y repulsión entre moléculas que emplean los gecos.

Los pies del animal están cubiertos de cientos de cerdas microscópicas, cada una de las cuales contiene fibras aún más pequeñas que les permiten adherirse a distintas superficies. El equipo de Stanford creó minúsculos azulejos para producir un efecto similar.

ECOLOGÍA Madrid implantará barreras de seguridad de caucho reciclado al costado de la autopista La nueva barrera de seguridad New Jersey, construida con plásticos y material reciclado a partir de neumáticos fuera de uso, supone una mejora respecto a los sistemas de protección convencionales porque absorbe mayor energía del impacto y reduce las emisiones de CO2 en su proceso de fabricación.

Se trata de un sistema que la Comunidad de Madrid se ha comprometido a instalar en sus caminos tan pronto como las pruebas del crash test realizado en Valladolid certifiquen su adecuación a la normativa europea mediante el etiquetado CE.

“Nos parecía interesante desarrollar un proyecto que mezclara las barreras que se usan en las carreteras con la mejora del medio ambiente”, ha explicado el director general de carreteras de la Comunidad de Madrid, Iván Maestre.

Según ha indicado, la Comunidad de Madrid tiene previsto instalar, en alguno de sus 1.000 kilómetros de carreteras, un tramo de barrera para “hacer una prueba real” de cómo funciona este sistema de protección vial de nivel H1.

Fuente

Fuente

Michelin, premiado por su innovación Michelin ha sido distinguido con los galardones Tire Manufacturer of the Year (fabricante de neumáticos del año) y Tire Technology of the Year (tecnología para neumáticos del año) en los Tire Technology International Awards for Innovation and Excellence 2015, entregados durante la Tire Technology Expo de Colonia, Alemania.

Estos premios, concedidos por un panel de expertos internacionales, reconocen el compromiso del grupo con la innovación. Michelin invierte más de 640 millones de euros anuales en investigación y desarrollo; una estrategia responsable de innovaciones como el neumático sin aire Tweel.

La distinción se debió a la revolucionaria tecnología Ever Grip™ usada en el MICHELIN Premier A/S, un neumático de toda temporada que, incluso con cierto desgaste, frena en mojado antes que muchos neumáticos nuevos de la competencia.

Fuente

NEGOCIOS Continental completó la compra de la empresa estadounidense Veyance Technologies La empresa alemana de neumáticos y autopartes Continental compró la división de plástico y caucho de la firma de inversión privada estadounidense Carlyle Group por unos 1.400 millones de euros (1.900 millones de dólares).

“Veyance Technologies Inc., que emplea unos 9.000 trabajadores en 27 plantas en todo el mundo y registró ventas por 1.500 millones de euros el

año pasado, será incorporada a la división Contitech de Continental”, sostuvieron desde la empresa.

"Veyance hará una contribución positiva inmediata a la rentabilidad de la compañía", dijo el presidente ejecutivo Elmar Degenhart y agregó que la compra se pagará con efectivo y líneas de crédito disponibles.

Fuente

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NOVEDADES

Noticias del mundo del caucho

El IISRP sumó a Parabor Brasil como miembro afiliado El Instituto Internacional de Productores de Caucho Sintético (IISRP de sus siglas en inglés) ha elegido a Parabor Ltda. como miembro afiliado, la primera filial de la asociación en Brasil.

Parabor se encuentra en San Pablo y es un agente y distribuidor de caucho sintético y de productos químicos, equipos y otros materiales utilizados en la industria del caucho sintético. Se ha designado Fernando Genova como representante de enlace.

La base del Instituto se encuentra en Houston, EE.UU., y cuenta con más de 60 miembros corporativos en 22 países que producen alrededor del 80% de la demanda mundial de caucho sintético

Yokohama invertirá mil millones de dólares en expansión y mejoras.

EVENTOS

Yokohama Rubber Co. Ltd. planea destinar mil millones para la ampliación y mejora de su producción de neumáticos en todo el mundo en los próximos cinco años, incrementando la capacidad anual de producción un 13% para 2017 y casi el 31% para 2020.

Programa de Comparación Interlaboratorial Participe de las rondas del Programa de Comparación Interlaboratorial (PEP) de SENAI-CETEPO. El plazo de inscripción para las rondas de PEP – Caucho finalizan el 17 de abril.

Los ensayos ofrecidos son los siguientes:

Esta inversión forma parte del plan Grand Design 100, que busca generar un beneficio operativo del 10,4% para 2017.

El Grand Design 100 fue elaborado hace nueve años en sintonía con el centenario de la marca Yokohama endicho año.

Se planea un aumento en la capacidad anual de producción de neumáticos a 74 millones de unidades para 2017 y 89 para 2020, frente a los 68 millones de la actualidad. Además Yokohama dijo que el plan incluirá proyectos de construcción y expansión de plantas de producción en América del Norte, Rusia, Europa y China.

Fuente Fuente

» Dureza Shore A - ASTM D 2240 » Dureza IRHD - ASTM D 1415 » Microdureza IRHD - ASTM D 1415 » Resistencia a la tracción - ASTM D 412 (tipo C ) » Envejecimiento acelerado en Invernadero ASTM D 573 (**) » Resistencia al Rasgamiento - ASTM D 624 (tipo C ) » Resistencia al Rasgamiento Trouser ASTM D 624 (tipo T) o DIN ISO 34-1 (metodo A) y NBR 11911 (modelo III) » Densidad - ASTM D 297 » Resistencia a la abrasión - DIN ISO 4649 » Viscosidad Mooney - ASTM D 1646

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Noticias del mundo del caucho

Para obtener más información sobre los plazos para la inscripción, los valores, la forma de registro, y la metodología de PEP, puede ir a la página oficial del laboratorio:

Gentileza del Ing. Roberto Bugallo Evolution of FOB prices, for Natural Rubber and Latex, according to records of P&SA, info@pasatrade.com.ar 7000 6000 5000

http://www.cetepo.rs.senai.br/pep/PEP/index.html

4000

El Centro Tecnológico de Polímeros SENAI – CETEPO se encuentra en el municipio de São Leopoldo del Estado de Rio Grande do Sul (Brasil).Cuenta con instalaciones y profesionales especializados para proporcionar a la industria brasilera de elastómeros todo el soporte necesario para su desarrollo.

3000

Price in current USD per metric tonne

» Curva Reométrica ODR - ASTM D 2084 - arco 1° » Curva Reométrica MDR - ASTM D 5289 - arco 0,5° » Deformación Permanente a la Compresión (DPC-Compression set) Deformación Constante - ASTM D395

2000 1000 0 2009

One value per month, since Junary 2009

2010

2011

Smooth white sole crepe Thick pale crepe SMR - L RSS - 1

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2012

2013

2014

2015

SMR - 20 Latex FA in drums Skim block

NOVEDADES

Noticias del mundo del caucho

Arkema presenta la Línea Orgasol®: Polvo de Poliamida Ultra fino.

Arkema, compañía Global de origen francés, siempre en la vanguardia tecnológica, con el foco permanente en las necesidades de sus clientes y en los mercados en que opera, presenta al mercado brasileño la línea Orgasol®, una variedad de polímeros y copolímeros de PA12 y PA6 obtenidos por polimerización directa. Este innovador proceso garantiza una vasta gama de polvos con diferentes tamaños de partículas y el formato esférico peculiar hacen de Orgasol® un eficiente aditivo para pinturas y barnices confiriendo una reducción en el coeficiente de fricción, reducción del ruido, resistencia al rayado y a la abrasión.

Las características finales de la aplicacióndependen directamente del tamaño de la partícula seleccionada (con variación de 5 a 60 micrones), del área de la superficie específica del polvoydel punto de fusión.

Orgasol®: lubrificante sólido pararevestimiento de piezas encaucho Los revestimientos son aplicados a una gran variedad de artículos de caucho, tales como guarnición para ventanas automotrices, bandas transportadoras, guantes de látex, y cualquier objeto que ne-

cesite tener su coeficiente de fricción superficial reducido.

El Orgasol® puede ser utilizado para reducir el coeficiente de fricción entre el vidrio y las piezas de metal y el sustrato revestido (en este caso, los artefactos de caucho).

De acuerdo a suelevada resistencia química, excelente resistencia térmica y excepcional resistencia a la abrasión, el Orgasol® puede ser utilizado cómo un eficiente lubrificante sólido. El coeficiente de fricción en la superficie de una pieza de caucho será proporcionalmente menor cuanto mayor fuera el tamaño medio de la partícula del Orgasol®. Para la reducción del coeficiente de fricción superficial de una pieza esobligatorio que las partículas del Orgasol® sean mayores que el espesor final del revestimiento.

ra de curado de la resina, previniendo asíla degradacióny la consecuente deformación del formato de la partícula.

El Orgasol® puede ser fácilmente disperso en acrílico, epoxi, poliuretano y poliéster. Puede ser utilizado en base solvente, base agua, en polvo, y en 100% de las formulaciones con cura UV/EB. Los grados del Orgasol® más indicados para la aplicación en piezas de caucho son: 3502 D NAT 1, 2001 EXD NAT1, 2002 D NAT 1 y 1002 D NAT 1.

Para mayor información puede enviar un email a: thiago.malagrino@arkema.com

Otro factor del impacto en la reducciónde fricción superficial esel formato esférico de las partículas del Orgasol®.

La ausencia de esquinas en las partículas hace que la resistencia al movimiento entre las superficiessereduzca de forma más eficiente.

La amplia gama de temperaturas de fusión (a partir de 140°C hasta 210°C) permite la selección del mejor grado del Orgasol® basado en la temperatu-

Thiago Malagrino Gerente de Ventas y Desarrollo.

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Cursos y eventos próximos

2015

Koplas 2015: 22° Feria internacional del Plástico y Caucho Fecha: 10 y 14 de marzo de 2015.

Lugar: KINTEX (Korea International Exhibition Center) -Goyang-si, Gyeonggi-do (Corea del Sur). | Más información.

ABRIL

MARZO

Agenda

2° World Elastomer Summit Fecha: 11 y 12 de marzo de 2015.

Lugar: Lyon, Francia. | Más información.

Nombre original (inglés): NPE 2015: The Internacional Plastics Showcase

Fecha: 23 al 27 de marzo de 2015.

Lugar: Orlando, Florida, USA. | Más información.

Exposición Norteamericana de Neumáticos y Recauchutado

World Rubber Summit 2015 Fecha: 24 y 25 de marzo de 2015.

Lugar: MAX Atria@Singapore EXPO, Singapur. | Más información.

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Fecha: 9 al 11 de abril de 2015.

Lugar: International Convention Center, Qingdao, China. | Más información.

Utech EU 2015 Feria y conferencia internacional de la industria del poliuretano Fecha: 14 al 16 de abril de 2015 Lugar: MECC Maastricht – Maastricht, Países Bajos. | Más información.

NPE 2015 Exposición Internacional de Plásticos

Nombre original (inglés): North American Tyre and Retread Expo

Fecha: 15 al 17 de abril Lugar: New Orleans, Louisiana, USA | Más información.

MAYO

Eurostampi 2015.

Feria internacional de moldes y matrices, prensas y máquinas de inyección (dentro de MEC SPE) Fecha: 26 al 28 de marzo de 2015.

Lugar: Fiera di Parma – Parma, Italia. | Más información.

Nombre original (inglés): RTF China International Rubber Technology Fair

Hannover Messe 2015: Feria internacional de tecnología industrial Fecha: 13 al 17 de abril de 2015.

Lugar: Deutsche Messe– Hannover, Alemania.

Organiza: Alpha Technologies. | Más información.

Tyre & Rubber Indonesia 2015 Fecha: 18 al 21 de marzo de 2015.

Lugar: Jakarta International Expo Kemayoran, Indonesia. | Más información.

Tyrexpo Asia 2015 Fecha: 24 al 26 de marzo de 2015.

Lugar: Singapore Expo Centre, Singapur. | Más información.

Feria Internacional de China de Tecnología del Caucho

Plast 2015 Fecha: 5 al 9 de mayo Lugar: Singapore Expo Centre, Singapur. | Más información.

Internacional Rubber Journey 2015 Fecha: 6 y 7 de mayo.

Organiza: Lord. | Más información.

NOVEDADES

Cursos y eventos próximos

Fecha: 10 al 12 de junio de 2015.

Lugar: Saigon Exhibition and Convention Center (SECC), Ho Chi Minh City, Vietnam. | Más información.

Conferencia Asiática 2015 de Caucho y Neumáticos

Fecha: 26 al 29 de agosto de2015.

Lugar: Bangkok International Trade & Exhibition Centre (BITEC)- Bangkok (Tailandia). | Más información.

SEPT.

Nombre original (inglés): The 3rd International Exhibition on Rubber Industry and Tyre Manufacturing

Nombre original (inglés): Trade Fair for the Plastics and Rubber Industries

EPLA 2015: Procesado de plástico y caucho Fecha: 21 al 24 de septiembre de 2015.

Lugar: Poznań International Fair – Poznań, Polonia. | Más información.

OCT.

3° Exhibición y Conferencia Internacional sobre la Industria del Caucho y la Producción de Neumáticos

Tiprex 2015: Feria Internacional del Plástico y Caucho

Conferencia Internacional de Elastómeros 2015

NOVIEMBRE

JUNIO

Chinaplas 2015: 29º Exposición Internacional de las Industrias del Plástico y el Caucho Fecha: 20 al 23 de mayo de 2015.

Lugar: China Import and Export Fair Pazhou Complex - Guangzhou, China. | Más información.

Plastics and Rubber Indonesia 2015 Fecha: 18 al 21 de noviembre de 2015.

Lugar: Jakarta International Expo Kemayoran, Indonesia. | Más información.

Nombre original (inglés): Asian Tyre and Rubber Conference 2015

AGO. JULIO

Fecha: 12 y 13 de junio de 2015.

Lugar: Hyatt Regency , Chennai, India. | Más información.

Tyrexpo India 2015 Fecha: 7 al 9 de julio de 2015.

Lugar: Lugar: Chennai Trade Centre, Chennai, India. | Más información.

Conferencia Internacional de látex Nombre original (inglés): Internacional Latex Conference

Fecha: 11 y 12 de agosto de 2015. | Más información.

Nombre original (inglés): 2015 International Elastomer Conference

Fecha: 13 al 15 de octubre de 2015.

Lugar: PCleveland Convention Center, Cleveland, USA. | Más información.

XIII Jornadas Latinoamericanas en Antigua Guatemala [Guatemala] 23 y 24 de noviembre de 2015: Pre-Jornadas 25 y 26 de noviembre de 2015: Jornadas 27 de noviembre de 2015: Visita a plantaciones

| Más información

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Cursos y eventos próximos

2016

Argenplás 2016: 16° Exposición Internacional de Plásticos Fecha: 13 al 16 de junio de 2016.

Lugar: Centro Costa Salguero - Buenos Aires, Argentina. | Más información.

16° Congreso de Tecnología del Caucho Nombre original (portugués): 16° Congresso de Tecnologia da Borracha

Fecha: 13 al 16 de junio de 2016.

Lugar: San Pablo, Brasil. | Más información.

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OCTUBRE

JUNIO

Agenda

Conferencia Internacional de Elastómeros 2016 Nombre original (inglés): 2016 Internacional Elastomer Conference

Fecha: 11 al 13 de octubre de 2016.

Lugar: Kentucky International Convention Center, Kentucky, USA. | Más información.

Conferencia internacional de Caucho 2016 Nombre original (inglés): The Internacional Rubber Conference 2016

Fecha: 24 a 28 de octubre de 2016.

Lugar: Kitakyushu International Conference Center - Kitakyushu, Japón. | Más información.

NOVEDADES

Links de interés

Links de interés Curso a distancia de tecnología del caucho Durante este 2014 no puedes dejar de utilizar el nuevo curso online de tecnología del caucho.

Esta excelente herramienta creada por el Ing. Esteban Friedenthal y la Lic. Liliana Rehak de capacitación teórico-práctica, utiliza la web como medio de comunicación entre los usuarios y docentes.

El programa trabaja particularmente en la simulación de problemas para su resolución, tanto en calidad y fabricación, como en reducción de costos y aumento de la productividad en los procesos.

El curso está diseñado para adaptarse al espacio, ritmo, y posibilidades de cada alumno, y desarrollado sin plazos para finalizar su completo programa de módulos y ejercicios prácticos. El usuario recibe en todo momento la orientación y guía de profesionales del caucho de gran experiencia académica y fabril.

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Gaceta N째84 SLTC social 58

GACETA La foto destacada.

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Revista SLTCaucho

En tinta por Haydee Dalbrollo

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GACETA

Eventos futuros

Las XIII Jornadas en Guatemala Para mayor información sobre las XIII Jornadas Latinoamericanas de Tecnología del Caucho enviar un email a caucho@sltcaucho.org

AGENDA DE ACTIVIDADES 23-24

Pre Jornada de Plantaciones de Hevea

23-24

Pre Jornada de Tecnología del Caucho

NOV

NOV 24

NOV

Cena de Camaradería

25-26

XIII Jornadas Latinoamericanas de Tecnología del Caucho

NOV 26

NOV 24-25-26

NOV 27

NOV

III Reunión de la Asociación Latinoamericana de Reconstructores de Neumáticos

Muestra comercial

Visita a Plantaciones de Caucho Natural.

Excursiones alternativas: Tikal, Lago Atitlán

Faltan 266 días para Las

XIII Jornadas Latinoamericanas de Tecnología del Caucho

266

Del 23 al 27 de noviembre de 2015 en La Antigua Guatemala, Guatemala

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El muro de SLTCaucho

Estimado Carlos Keipert: Ante todo quisiera desearle a usted y a los demás socios del SLTC un feliz 2015.

Su publicación y los e-mails siempre nos mantienen muy bien informados sobre el mundo cauchero en América Latina, y por eso estamos muy agradecidos.

Nancy Wayne Hildebrandt Gomaplast Machinery, Inc.

El muro de SLTCaucho

Escribiera o no en ella me parece un aporte gremial de gran valor.

La Sociedad tiene grandes técnicos que debieran colaborar en ella.

José Luis Feliú Socio Nº8

É interessante que os artigos técnicos variem para focar os vários segmentos.

Wanderley Ayres Socio Nº1790

Muy interesantes los últimos artículos publicados sobre nanotecnología, además de ser escritos por gente de renombre. Ojalá la calidad y el nivel técnico sigan así.

Muchas gracias por el increíble aporte a la industria.

Claudio Muñoz Socio Nº3773

Gracias SLTC por el aporte científico, tecnológico y técnico que nos brindan a tráves de su revista, permitiendo a los caucheros encontrar soluciones prácticas para nuestra industria. Les deseo un excelente año 2015 y que la revista SLTC siga contribuyendo cada día a sacar adelante nuevos desarrollos que afronta el gremio del caucho.

Nuevamente muchas gracias por el regalo de esta valiosa información.

Jorge Iván Chávez Mejía Socio Nº1978

Si quieres enviarnos tu mensaje, puedes mandarlo a

revista@soportesltc.com 62

La familia de la SLTC

COMITÉ DE PRESIDENCIA PRESIDENTE: Víctor Oscar Dvoskin. N° de socio plenario: 1.

VICEPRESIDENTE: Alberto Ramperti. N° de socio plenario: 50.

SECRETARIO: Esteban Friedanthal. N° de socio plenario: 7.

TESORERO: Sergio Junovich. N° de socio plenario: 1333.

VOCALES Carlos Alejandro Keipert. N° de socio plenario: 44.

Luis Pío Sabbatini. N° de socio plenario: 1276.

Liliana Rehak. N° de socio plenario: 51.

Martín Cattaneo. N° de socio plenario: 3087.

Artemio Vicente Dmitruk. N° de socio plenario: 1119.

María Alexandra Piña. N° de socio plenario 1338.

Juan Sibemhart. N° de socio plenario: 3486

CONSEJO ASESOR Marly Jacobi Síntesis y caracterización de polidienos y mecanismo de deformación de las redes de caucho.

Gunther Lottmann Plantaciones, procesamiento y fabricación de látex y caucho natural Fernando Genova Fabricación y distribución de materias primas Carlos Corral Tecnología del caucho Cleber Fernandes Tecnología del caucho Robert Schuster Tecnología y ciencia de elastómeros Ken Bates Tecnología del caucho Raphäel Sánchez Inyección de elastómeros Juan José Hugo Gallar Tecnología de aplicación y comercialización de caucho natural

Mauricio Giorgi Formulaciones y procesamiento del caucho y diseño y puesta en marcha de plantas de mezclado Lars Larsen Tecnología del caucho. Comercialización a nivel mundial de insumos para la industria José Luis Feliú Tecnología del látex Mauricio de Greiff Tecnología del caucho. Plantaciones, procesamiento y fabricación de látex y caucho natural Jorge Mandelbaum Tecnología del caucho. Investigación y desarrollo de compuestos de caucho Tim Osswald Tecnología del caucho y procesamiento de polímeros Ricardo Núñez Desarrollo y fabricación de piezas de látex Marcos Carpeggiani Tecnología del caucho. Investigación y desarrollo de compuestos de caucho

Paul Tejada Tecnología del caucho y representación de empresas internacionales de insumos para la industria

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REVISTA

Industria y tecnología en América Latina

© Sociedad Latinoamericana de Tecnología del Caucho