Revista SLTCaucho - Edición n°4 by SLTC

REVISTA Número 4. Año 2014. Publicación bimestral.

Industria y tecnología en América Latina

Plastificantes para caucho / P. 16

Tecnología del latex

INGREDIENTES DE LAS MEZCLAS DE LÁTEX

/ P. 22 Tecnologías de gestión

Productividad: el secreto de la reducción de costos

/ P. 35

MEDIA PARTNER rEVISTA cAUCHO ESPAÑA / P. 46 ENSAYOS DE LABORATORIO: EDICIÓN MUNDIAL

INSTITUTO ALEMÁN DE TECNOLOGÍA DEL CAUCHO (DIK) / P. 53

APLICACIÓN EN CALZADO

introducción a la formulación de microporosos de eva

/ P. 39

Por

Marly Jacobi

INTRODUCCIÓN A LA /P.7 NANOTECNOLOGÍA

Revista SLTCaucho

Índice NOVIEMBRE 2014 Reflexionando sobre el conocimiento:

Estamos tan enfocados en la seguridad de los conocimientos que ya manejamos, que hemos perdido de vista su precio: vivir sin el asombro y la alegría del aprendizaje. (Peter Senger, Fred Kofman) Esta publicación pretende ser un aporte a tu asombro y alegría. Hasta el próximo numero.

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TECNOLOGÍA DEL LÁTEX

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Introducción a la Nanotecnología

Plastificantes para caucho

Ingredientes de las mezclas de látex

Pioneros en la industria hulera mexicana

TECNOLOGÍAS DE GESTIÓN Productividad: el secreto de la reducción de costos

APLICACIÓN EN CALZADO

MEDIA PARTNER

Introducción a la formulación de microporosos de EVA.

Revista Caucho España

RECONSTRUCCIÓN DE NEUMÁTICOS (LLANTAS)

Escareado - preparación de reparación de cráteres

ENSAYOS DE LABORATORIO

CLASIFICAUCHOS

NOVEDADES

Centros de investigación: edición mundial Instituto Alemán de Tecnología del Caucho

Ofrecidos de la industria del caucho

62| Propiedad intelectual 63| Noticias del mundo del caucho

66| Cursos y eventos próximos 69| Interés 70| Foro técnico

GACETA: SLTC SOCIAL

RESPONSABILIDAD SOCIAL EMPRESARIA

Ponencia en el primer Congreso Internacional de Responsbilidad Social

FAMILIA SLTC Comité de presidencia Vocales Consejo asesor

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Ciencia y tecnología

Introducción a la nanotecnología Para ler o artigo em Português, clique aqui

Marly Maldaner Jacobi

Licenciada en Química Profesora en Universidad Federal de Río Grande do Sul, Instituto de Química, Porto Alegre, RS, Brasil

Agradecemos a la Licenciada Liliana Rehak por traducir este artículo al español.

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El mundo de la nanotecnología

El admirable mundo Nano: Nanociencia y Nanotecnología n la última década, los términos nanociencia y nanotecnología han ocupado un espacio importante en la divulgación científica y tecnológica y han recibido mucha atención por parte de gobiernos, órganos de fomento de investigación y grandes y pequeñas empresas. Al acceder al sitio de búsqueda Google, con los términos nanoscience y nanotechnologies en apenas 0,22 segundos encontramos cerca de 1.380.000 citas. Asimismo, encontramos revistas específicas sobre estos temas. Pero, ¿qué significan realmente estas palabras y cuál es el impacto de la nanociencia y de la nanotecnología en nuestras vidas? Según el informe de The Royal Society

& The Royal Academy of Engineering

de Julio de 20041, Nanociencia es el estudio de fenómenos y la manipulación de materiales en escala atómica, molecular y macromolecular, donde las propiedades en esta dimensión difieren de la escala de grandes dimensiones. Teniendo en cuenta que el término nanotecnología engloba un ancho espectro de herramientas, técnicas y aplicaciones en potencial, en las más diferentes áreas (química, física, ingeniería, medicina), es preferible utilizarlo en plural: Nanotecnologías. Se entiende

por nanotecnologías el design, la caracterización, producción y aplicación de estructuras y dispositivos, a partir del control de la forma y tamaño en escala nanométrica. Por lo tanto, la nanotecnología es la capacidad de manipular átomos y moléculas al punto de construir un determinado material átomo a átomo, dando a este material las características y propiedades que nos resulten convenientes y que no son observadas en escala macro. Pero ¿qué significa el término nano y cómo surgió? El prefijo nano surge del griego “nánnos” que significa "enano", o sea, algo muy pequeño. En términos de dimensión, un nanómetro (abreviado como nm) es un metro dividido por un billón, o sea, 1nm es igual a 10 -9 m. Para tener una idea de este tamaño, recordemos que el diámetro de un cabello es del orden de los 80.000 nm, una célula sanguínea de glóbulo rojo tiene aproximadamente 7.000 nm de ancho, o que el ancho de una molécula de ADN es de 2 nm. Además, en un nanómetro caben, aproximadamente, 10 átomos. Por lo tanto, cuando hablamos de un nanómetro estamos hablando en la dimensión de átomos y

moléculas. Las imágenes comparativas presentadas en la Figura 1, nos dan una idea cualitativa y comparativa de objetos de dimensión macro (pelota de fútbol), de dimensión micro (10 -6 m, una fibra de cabello y glóbulos rojos) y de dimensión nano (una molécula de fulereno, también conocido como buckyball, nanotubos de carbono). Los átomos presentan dimensiones inferiores a un nanómetro, mientras que las macromoléculas, incluyendo proteínas, presentan dimensiones mayores a un nanómetro. Obviamente, nuestra visión humana detecta solamente la escala macro. De un modo general, se clasifica como nanoobjetos a los comprendidos entre 1 a 100 nm. El límite superior no es muy rígido y algunas veces objetos de hasta 200 nm son considerados como nanos. El límite está definido por el efecto que la dimensión ejerce sobre el material. La Nanociencia no es la ciencia de lo pequeño, pero es la ciencia en la cual materiales, con dimensiones muy pequeñas, presentan nuevos fenómenos llamados efectos cuánticos, que son dependientes de la dimensión y totalmente diferentes de las propiedades de los objetos macroscópicos2. Nanociencia es el estudio de materiaFigura 1: Escalas de longitud mostrando el contexto nanómetro. La escala de longitud en la parte superior varía de 1 m a 10 -10 m, e ilustra el tamaño de la pelota de fútbol comparada con la molécula de fulereno conocida como buckyball. Para comparación, el mundo es aproximadamente cien millones de veces más grande que la pelota de fútbol, la cual es cien millones de veces más grande que la buckyball. Esta sección de 10 7 nm (100 nm) a 10 -9nm (1nm) está expandida abajo. La escala de longitud de interés para la nanociencia y para las nanotecnologías es de 100 nm para abajo hasta la escala atómica - aproximadamente 0.2 nm. (Figura adaptada de Nanoscience and

nanotechnologies: opportunities and uncertainties, report by The Royal Society Academy of Engineering 2004, http://www. nanotec.org.uk/ 1, consultado el 31/10/2014).

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les que exhiben propiedades notables, funcionalidad, y fenómenos debido a la influencia de su pequeña dimensión. Los materiales pueden tener solamente una de sus dimensiones en escala nano, como por ejemplo, películas finas, revestimientos de superficies de espesor nano. O pueden tener dos de las dimensiones en la escala nano, como en el caso de nanofibras y nanotubos o sus 3 dimensiones en escala nano, nanopartículas esféricas, como por ejemplo, nanopartículas de óxido de titanio, oro coloidal, etc. Las propiedades de los materiales en la dimensión nano son totalmente diferentes, esencialmente porque presentan un área superficial muy grande si se comparan con una masa correspondiente del mismo material en dimensión macroscópica. Esta gran área superficial hace que muchos más áto-

mos estén en la superficie y como los átomos de la superficie no tienen sus cargas compensadas, son en su mayoría, mucho más reactivos. Esto hace que los materiales que son inertes en la escala macro, se vuelvan reactivos en la escala nano, afectando la resistencia del material y las propiedades eléctricas. Estas características son muy deseadas para catalizadores, por ejemplo, porque en estas dimensiones los efectos cuánticos comienzan a dominar el comportamiento del material afectando propiedades ópticas, eléctricas y magnéticas2. El oro en escala nanométrica puede ser catalizador para células de combustible. Nanopartículas de óxido de hierro dispersas en aceite pueden resultar en un ferrofluido con aplicaciones como selladores para juntas rotativas de reservorios de vacío y para recipientes de amortiguadores ajustables en máquinas y automóviles2.

Las propiedades de los materiales en la dimensión nano son totalmente diferentes (...). Esto hace que los materiales que son inertes en la escala macro, se vuelvan reactivos en la escala nano, afectando la resistencia del material y las propiedades eléctricas.

Historia de la Nanociencia y la Nanotecnología Para que el hombre fuese capaz de descubrir y manipular la materia en la dimensión nano, precisó de herramientas muy poderosas capaces de ver la dimensión nano de las partículas, lo que solamente fue posible con el surgimiento de los microscopios altamente sofisticados como el microscopio de túnel de barrido ( Scanning Tunnelling Microscopy, STM) y el microscopio de fuerza atómica (Atomic Force Microscopy, AFM). Ambos son capaces de mapear las superficies en resolución atómica. El descubrimiento de estos equipamientos fueron eventos importantes en el desarrollo de la nanotecnología, en 1981. Actualmente también se tiene a los microscopios de barrido por sonda ( Scanning Probe Microscopy, SPM) y Microscopio de Campo Próximo ( Near Field Microscopy, NFM.)3. Pero, ¿cuándo comenzó la era “nano”? No existe una fecha definida. En la antigüedad, los Romanos en el siglo IV ya producían artefactos, como jarros de vidrio ( jarros de Lycurgus) con inclusión de partículas coloidales de oro y plata en el vidrio, presentando la coloración de un verde opaco cuando

la luz iluminaba el jarro por fuera pero presentando un rojo traslúcido cuando se iluminaba por dentro. Entre los siglos XI y XV, los vitrales de las catedrales europeas adquirieron sus colores gracias a las nanopartículas de cloruro de oro y otros óxidos y cloruros metálicos4. Hoy se sabe que determinadas partículas exhiben su color, en función de su tamaño. A fines del siglo XIX, el respetado científico inglés Michael Faraday ya sintetizaba nanopartículas de oro, pero no comprendía las propiedades de estas partículas. Podemos considerar como el marco inicial de la nanotecnología como ciencia, la conferencia dictada por el famoso físico americano Richard Feynman en 1959, titulada There´s plenty of room at the bottom. Donde proponía que en la escala nanométrica habrían muchas cosas a ser descubiertas y muchas propiedades nuevas. En esta conferencia Feynman exploró la idea de compilar toda la enciclopedia británica en la cabeza de un alfiler. Según él, para eso se debería manipular la materia en la escala de átomos y moléculas individuales. Feyman fue ganador de dos premios Nobel4.

Mientras tanto el término Nanotecnología fue utilizado por primera vez en 1974 por el japonés Norio Taniguchi, cuando describió el proceso innovador de separar, consolidar y deformar materiales átomo por átomo o molécula por molécula. En las décadas de los 80 y los 90 del siglo pasado, un gran esfuerzo de químicos y físicos en todo el mundo, condujo al desarrollo de nuevos materiales y nuevos métodos de síntesis, los cuales se validaron con los nuevos microscopios de AFM y de TEM, que permitieron la posibilidad de descubrir nuevas propiedades y estructuras, que llevaron a una revolución científica y a una carrera en el sentido de comprender y dominar el mundo nano. En la Tabla 1 se presenta, en escala cronológica, algunos hechos importantes que nos condujeron hasta los días de hoy, cuando vivenciamos una verdadera revolución nanotecnológica.

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El mundo de la nanotecnología

1959

Conferencia de Richard Feymann en la Reunión de la Sociedad Americana de Física

1966

Viaje Fantástico (Fantastic Voyage), film basado en el libro de Isaac Asimov

1974

Norio Taniguchi acuña el término nanotecnología

1981

Trabajo de Gerd Binnig y Heinrich Rohrer, creadores del microscopio de túnel ( Scanning Tunnling Microscopy)

1985

Descubrimiento de los fulerenos, por Robert Curl, Harold Kroto y Richard Smallerey

1986

Publicación del libro de Eric Drexler, “Engines of Creation”

1990

Donald Eigler y Erhard Schweinzer movieron átomos de xenón en una superficie de níquel escribiendo el logo de la empresa IBM.

1991

Descubrimiento de los nanotubos de carbono por Sunio Iijima (NEC).

2000

La administración Clinton lanza en el California Institute of Technology la National Nantechnology Initiative

2001

Crees Dekker, biofísico holandés, demostró que los nanotubos podrían ser usados como transistores u otros dispositivos electrónicos

2001

El equipo de IBM (USA) construye una red de transistores usando nanotubos, mostrando más tarde el primer circuito lógico en base a nanotubos

2002

Chad Mirkin, químico de la Northwestern University (USA) desarrolla una plataforma, basada en nanopartículas, para la detección de enfermedades contagiosas

Tabla 1: Cronología de algunos hechos importantes en la historia de la nanotecnología4v

La nanotecnología en la naturaleza Observando la naturaleza, se constata la presencia de la nanotecnología en diferentes situaciones, ya que una de las características encontradas en estos materiales es la auto-organización ( self assembly). El hombre se tienta de inspirar y buscar soluciones para sus problemas en esta auto-organización. Algunos ejemplos interesantes encontrados en la naturaleza son: La hoja del Loto El Loto, planta sagrada del antiguo Egipto, de hojas de un verde brillante fue estudiada por un equipo de investigadores del laboratorio de General Motors, en Michigan (USA), y constataron que las propiedades hidrofóbicas auto-limpiantes de las hojas, (las hojas repelen las gotitas de agua y ruedan cargando consigo el polvo) se deben a su estructura peculiar en dos niveles: rugosidades en la superficie de tamaños micrométricos y a la alfombra de pelos

nanométricos, además de una composición química de la superficie que se aproxima mucho a la de la cera. Obviamente, que la naturaleza no dotó a la hoja de loto con tales características meramente por si acaso: cada estructura desempeña su papel en el efecto hidrofóbico. Por ejemplo, el ángulo de contacto de una gota de agua sobre una hoja de loto es de 142o (una superficie es considerada hidrofóbica cuando ese ángulo sobrepasa los 90o), lo que significa que la superficie de contacto de la gota de agua es muy pequeña. Se observó también que una almohada de aire es aprisionada debajo de la gota de agua, en el interior de las rugosidades, y que auxilia todavía más en la minimización del contacto. El modelo de la hoja de Loto, ha inspirado a investigadores a crear pinturas, azulejos, vidrios y aún textiles auto limpiantes.

El color azul de las alas de las mariposas El azul de las alas de las mariposas es consecuencia de la interferencia constructiva de la luz en la estructura ordenada de las alas, en escala micro y nanométrica. La Figura 3 presenta las estructuras de un ala de mariposa. Las alas de las mariposas presentan estructuras micrométricas (cada escama tiene aproximadamente 100 μm de longitud por 50 μm de ancho) [22] parcialmente sobrepuestas de forma periódica similar a tejas cerámicas en un tejado, sumando entre 200 a 500 escamas por milímetro cuadrado [22]. Cada escama individualmente está constituida por microfibras caracterizando una estructura corrugada formada por canales, o micelas, con espesores inferiores a 1 μm regularmente espaciadas entre sí. De una forma general, veremos que el espaciado entre los canales es el princi-

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pal parámetro que dicta la coloración final. Esos canales tienen una estructura interna compleja con diversas paredes laminares intercaladas, que son responsables por múltiples reflexiones internas y eventos de interferencia que generan el efecto visual. Detalles de la real estructura de un ala de mariposa de la especie Blue Morpho, pueden ser visualizadas a través de imágenes generadas por microscopios electrónicos, como las presentadas en la Fig. 4, (imágenes puestas a disposición por la NISE - Nanoscale Informal Science Education) [23]. [22] M. Srinivasarao, Chem. Rev. 99, 1935 (1999).

Figura 3. Imágenes de microscopía electrónica de barrido de la estructura del ala de una mariposa de la especie Blue morpho (A). Aspecto superficial de la disposición de las escamas (B) Detalle de la estructura corrugada de una escama, en la cual el espaciado regular entre los canales (próximos a 0,5 μm), resultan en este caso en una coloración azul intensa (C) Visualización lateral de la compleja estructura escalonada de los canales (nanofibras) que componen la escama (D). Fuente: Imagen (A): dominio público [24]. Imágenes B, C y D cortesía de Shinya Yoshioka, Osaka University (Japón) con reproducción autorizada para educadores [2]

El mecanismo de fijación de la lagartija en el techo El hecho de que las lagartijas caminen por las paredes se debe a la nanotecnología. Sus patas están revestidas de pelos finísimos, tan adaptables que pueden aproximarse a pocos nanómetros de una base de apoyo, sobre grandes extensiones. Las interacciones entre la base de apoyo y los pelos son del tipo uniones de Van-der-Waals, bastante débil verdaderamente pero concretadas a través de millones de puntos de adherencia se tornan lo suficientemente fuertes para permitir que el animal quede retenido en la superficie. Las uniones se deshacen por exfoliación, a semejanza de lo que ocurre con una cinta adhesiva. Este fenómeno ha servido de inspiración para el desarrollo de éstos. Mejillón,un maestro en el arte de la adherencia El mejillón es otro ejemplo que se utiliza en la nanotecnología de la adherencia. Cuando quiere colgarse de una roca o cualquier otro apoyo, abre las valvas, estira el pie hasta tocar en el apoyo, lo arquea en forma de ventosa y, a través de pequeñas cánulas, lanza sobre el apoyo, en la zona de baja presión, un flujo de pequeñas esferas de un agente pegajoso, las micelas. Se forma así, de inmediato, una pequeña almohada de espuma, con fuerte adherencia subacuática. Es a este amortiguador al que el mejillón se prende, con filamentos elásticos de seda marina. De modo que ni el mar más agitado consigue arrancarlo.

Obtención de nanomateriales En la naturaleza tenemos dos tipos de materiales de estructura nano: los nointencionalmente fabricados –como las proteínas, virus, nanopartículas producidas por erupciones volcánicas, el resultado de la actividad humana– y materiales producidos intencionalmente, dando origen a la nanotecnología. Obtención intencional de nanoestructuras: nanociencia y nanotecnología Como ya se ha mencionado, con el desarrollo de las herramientas apropiadas (es el caso de los diferentes microscopios) fue posible la caracterización precisa de los materiales en cuanto a su forma y tamaño de las partículas y la determinación de las propiedades mecánicas, eléctricas y magnéticas. De la caracterización apropiada depende el control de calidad y la investigación y desarrollo de nuevos procesos. Aunque en algunas áreas la nanotecno-

logía no sea nueva, como por ejemplo en la catálisis, donde el tamaño y el área superficial siempre fueron importantes, muchas estructuras de superficies solamente pudieron ser totalmente caracterizadas a partir de un análisis a nivel nanométrico. Las herramientas que surgieron fueron los microscopios electrónicos de efecto túnel, (STM), de Fuerza Atômica (AFM) y los electrónicos de Trasmisión (TEM). Estos instrumentos son capaces de caracterizar superficial e interfacialmente los materiales en escala nano, permitiendo la observación de los átomos individualmente. Esto llevó a una comprensión mayor de la relación entre la forma y las propiedades del material y a un control del proceso en una escala nano. Aun así, la producción de estos materiales muchas veces se restringe a los laboratorios de las Universidades y los centros de investigación. El pasaje para un scale-up muchas veces es un problema.

4767-2162 / 6681 / 7812

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Procesos de Fabricación Existen, básicamente, dos procesos para producir nanoestructuras: el proceso de abajo para arriba conocido como Botton up, y el proceso de arriba para abajo llamado de Top-down como representa la Figura 51. El proceso Botton-up consiste en la construcción de estructuras átomo a

átomo, o molécula a molécula, involucrando esencialmente tres técnicas: a) la síntesis química, b) la auto-organización de las partículas generadas (self-assembly) y c) la manipulación y colocación de las partículas en las posiciones deseadas, a ejemplo de lo realizado por los investigadores de IBM, que escribieron el nombre de la empresa con átomos de Xenón sobre una superficie de Níquel. El caso más común

es la generación de muchas partículas a partir de la síntesis química controlada y del control de las condiciones para que las mismas se auto organicen. La Figura 6 presenta el proceso genérico con las etapas más usuales que implican la obtención de las nanopartículas por síntesis química.

Figura 5. Representación esquemática del proceso “Bottom-up” y del proceso Top-down aplicado en la obtención de nanopartículas.

Figura 6. Proceso con las etapas involucradas en la obtención de nanopartículas por síntesis química.

I. Síntesis química El punto de partida es el precursor y la primera e importante etapa es la creación de las partículas por cambio de fase o por reacción química, siguiéndose las debidas transformaciones (secado, calcinación), la separación del producto y la recolección de las nanopartículas. En estas etapas, deben ser tomados cuidados especiales con las personas involucradas en el proceso, principalmente si las partículas están en forma gaseosa. Mientras tanto, como ya se ha mencionado, la tendencia de las nanopartículas es de aglomerarse y por esto, muchas veces son obtenidas en fase líquida, lo que permite un mejor control de las energías de superficie y pone a los involucrados en menores riesgos. La habilidad de manipular las nanopartículas es muy importante porque las

partículas, antes de su aglomeración, pueden presentar estructuras complejas y comportamientos bien distintos. II. Auto-organización Las partículas (átomos o moléculas) se auto-organizan. Tenemos muchos ejemplos en la naturaleza, ya comentados anteriormente. Otros ejemplos podrían ser la formación de cristales salinos o de nieve, entre otros. En la industria es un proceso relativamente nuevo. Se pretende utilizarlo para la obtención de materiales sin generar productos secundarios y/o residuos. Hasta el presente momento, sólo se generan las estructuras más simples. A partir de simulaciones computadas y conocimiento de las diferentes energías involucradas se pueden simular las probables estructuras que serían energéticamente más favorables. Paralela-

mente, fuerzas externas como campos eléctricos o magnéticos pueden ser aplicadas para acelerar el proceso de auto-organización de las partículas generadas. En este contexto de la autoorganización, se incluye la obtención de los nanotubos de carbono, tanto los de paredes simples (CNT de sus siglas en inglés) como los de múltiples (MWCNTs). Los nanotubos de carbono son cilindros o tubos huecos formados por una hoja de átomos de carbono arrollada, por lo tanto el espesor de la pared es de apenas una molécula. Mientras que el diámetro del tubo es del orden de algunos nanómetros y la longitud del nanotubo puede alcanzar algunos micrones. Es un material más resistente que el acero, pero mucho más liviano. Descubiertos en 1991 por Sunio Iijima constituyen una nueva clase de

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material muy estudiado por científicos y ya con innumerables aplicaciones. Dependiendo de su síntesis, puede ser conductor o semiconductor. Los nanotubos metálicos presentan conductividad superior a los de Cu mientras que los semi-conductores son comparables al Si. En estas condiciones si se aplican como carga en materiales poliméricos (plásticos o cauchos), pueden generar un compuesto con baja resistividad eléctrica. Las propiedades finales de los nanotubos dependen del ángulo de arrollamiento y del diámetro del nanotubo.

Existen en el mercado los de pared simple (CNT) y de múltiples paredes (MWCNT) más económicos, pero ya con buenas propiedades mecánicas. Los CNTs de buena calidad pueden presentar módulos de elasticidad de ca. 1000 GPa, o sea, ca. de 5 x superior al acero y una tensión de ruptura del orden de 63 GPa (ca. de 50x superior al acero), siendo mucho más livianos. Su alto potencial como carga es consistente con el hecho de que ya un bajo tenor de NCT (5 – 15 phr) confiere un alto incremento en las propiedades mecánicas sin afectar la densidad del material. III. Manipulación atómica

Figura 7 Nanotubo de pared única (CNT)

La manipulación atómica es muy laboriosa, apenas factible con el uso de ultramicroscopios. Es todavía una cuasi-ficción científica. Se tiene como ejemplo la manipulación de los átomos de Xenón sobre una superficie metálica de Níquel, obteniéndose el logo de la empresa IBM, realizada por los científicos de esta empresa. Existe la especulación de que se creen máquinas minúsculas capaces de automultiplicarse conocidas como grey goo. Hasta el momento, la aplicación industrial de esta técnica constituye una ficción científica.

Figura 8. Manipulación atómica: átomos de Xenón sobre Níquel formando el logo de IMB.

Proceso Top-down En este proceso, se parte de un bloque (una pieza grande) y, a partir del desbaste, el método del ataque químico procede a la reducción de su tamaño, como por ejemplo, en circuitos de microchips que son obtenidos por técnicas de precisión de ingeniería y litografía. Ha sido utilizado para el desarrollo y refinación de semiconductores desde hace muchos años. Los métodos Top-down son precisos, confiables y son capaces de generar dispositivos de alta complejidad, sin embargo involucran más energía y generan más residuos que el método Botton-up. Pero hasta el momento, la producción de chips sigue esta metodología. Dentro de este proceso, y de interés para nuestra área de cauchos y elastómeros, encontramos las arcillas y las

hojuelas ( flakes) de grafito, que por un proceso adecuado de Top-down pueden constituirse en importantes nanocargas para compuestos poliméricos. La arcilla como carga nanométrica Uno de los primeros trabajos mencionados con el uso de arcilla es atribuido a A. Okada y colaboradores6 del grupo de investigación de Toyota, los que informan el efecto de la incorporación de arcillas en una matriz de nylon. Asimismo, fue publicado en 1993, otro trabajo donde Y. Kojima et al y J. Mater7 muestran la influencia del tenor de la arcilla sobre el módulo elástico del nylon, que con aproximadamente 7 phr de arcilla montmorillonita, alcanzaron un incremento de un factor 4 en el módulo elástico a 120°C.

La montmorillonita (MMT) es una derivada de la pirofilita, que posee una estructura de filosilicato del tipo 2:1 (Figura 9). Es abundante en la naturaleza y de costo accesible. La estructura de la MMT consiste de placas bidimensionales formadas por la combinación de dos tetraedros de silicato con Magnesio o Aluminio para formar un octaedro. La sustitución isomórfica dentro de las placas genera cargas negativas que son normalmente contrabalanceadas por cationes metálicos de los grupos I y II, llamados cationes trocables. Las placas de arcilla están unidas por fuerzas de Van der Waals y organizadas en capas con un intervalo regular entre las mismas: las intercapas o galerías, dentro de las cuales se sitúan los cationes trocables. El grado de expansión de MMT es determinado por la categoría de estos

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cationes. La presión de expansión de la MMT en la cual iones sodio constituyen la mayoría de los cationes adsorbidos (llamada Na-MMT) es muy alta, permitiendo la exfoliación y dispersión del cristal en placas individuales7. Las placas individuales poseen una alta razón de aspecto, teniendo cerca de 1nm de espesor y un diámetro de varias centenas de nanómetros8 Esta estructura laminar de la montmorillonita hace que la misma sea una carga apropiada para disminuir la permeabilidad a gases. En un trabajo descrito por Messersmith, E.P. Gianneis, J11, la incorporación de 5% en volumen de arcilla en una poli-caprolactona redujo en un factor 5 la permeabilidad al agua. Otra propiedad que aumenta con la incorporación de la arcilla es la estabilidad térmica. La incorporación de sílica en poliamida produjo un aumento de 200°C de la estabilidad térmica, estipulada a partir de datos termogravimétricos12 Sin embargo, uno de los grandes desafíos de utilizar la arcilla como nanocarga reside en el hecho de la dificultad de que se alcance un alto grado de exfoliación por procesos usuales de mezcla. En cauchos, el proceso se torna todavía más difícil debido a la alta masa molecular y aplicando procesos tradicionales apenas se alcanzan bajos grados de dispersión. El hecho de que la arcilla sea un mineral iónico, implica que existe baja afinidad de esta carga con la matriz polimérica. Para superar, parcialmente, este efecto y todavía aumentar el espacio interno entre las galerías de la arcilla, se realiza la sustitución de los cationes metálicos por cationes orgánicos, derivados de amonio, con largas cadenas de radicales orgánicos obteniéndose las arcillas orgánicamente modificadas, las OMMTs.

dad que la arcilla MMT tiene con el agua y, a través de un proceso inédito denominado de coagulación dinámica, mezclaron la MMT hinchada en agua con el látex de caucho, bajo flujo y bajo presión, coagulando los dos en un proceso dinámico. De esta forma, pudieron ser obtenidos nanocompuestos de NBR/MMT, con alto grado de dispersión de la arcilla en la matriz y buenas propiedades mecánicas ya con tenores de carga relativamente bajos. Si por un lado las arcillas se presentan como una carga nano alternativa, el gran desafío es desarrollar una tecnología de incorporación compatible económicamente y aplicable en el medio productivo. Además de eso, debemos siempre tener en mente que los cauchos, a diferencia de los plásticos, todavía necesitan del proceso de vulcanización bajo temperatura y presión. Probablemente durante este proceso haya nuevamente una re-aglomeración de las cargas porque, como ya fue citado anteriormente, las nanocargas presenta en su superficie muchos átomos con sus cargas no compensadas, lo que necesariamente, con el calor y la presión puede originar una re-aglomeración.

Además de las arcillas, surgen en el mercado a un precio compatible, los nanotubos de carbono de paredes múltiples así como los grafitos normales y expandidos. En cuanto a los nanotubos, ya están surgiendo varios trabajos en los cuales estos son aplicados solos o como carga complementaria al negro de humo en los llamados compuestos híbridos. observándose que, ya en bajos tenores, los mismos imprimen un excelente grado de refuerzo a la matriz15-16. Los nanotubos como carga pueden generar compuestos con baja resistividad eléctrica, debido al hecho de poder ser conductores o semiconductores. El mercado de los nanotubos como carga de caucho se presenta muy promisorio. De una manera un poco diferente, los grafitos normales y los expandidos, igualmente constituidos por capas ligadas entre sí por fuerzas de Van der Waals, a pesar de que se esperaría una buena afinidad de los mismos con las matrices poliméricas, son difíciles de ser exfoliados a un nivel de capas individuales. Aquí también se necesita estudiar los métodos alternativos de incorporación para el uso potencial de estas cargas.

Figura 9. Origen y estructura de la montmorillonita adaptada10

De cualquier forma, a partir de los métodos clásicos, hay dificultades para alcanzar altos grados de exfoliación. Según la literatura se forman, básicamente, 3 estructuras de la arcilla en una matriz polimérica, los tactoides, la estructura intercalada y la estructura exfoliada (la más deseada), (Figura 10). En un trabajo reciente, Azeredo, Jacobi y Schuster14 se valieron de la afini-

Figura 10. Representación esquemática de las estructuras propuestas para las arcillas en una matriz polimérica, adaptada13

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El mundo de la nanotecnología

Conclusión La nanotecnología está revolucionando el siglo XXI. El mundo nano es sorprendente y cada día la naturaleza nos sorprende con sus estructuras auto-organizadas a partir de minúsculas partículas o bloques de construcción. Con certeza, en los próximos años, vamos a sorprendernos con el efecto de nanocargas generadas a con el proceso Top-down, a partir de materiales presentes en la naturaleza. El desafío consiste en que seamos capaces de desestructurar estos materiales auto-organizados hasta sus bloques básicos, en el caso de las arcillas, las

placas, y en el caso del grafito, llegar hasta los grafenos. Además de esto, precisamos aprender a construir estructuras a partir del proceso botton-up, manipulando los átomos y las moléculas. Grandes éxitos están siendo alcanzados en laboratorios, pero la transposición para el medio productivo, todavía enfrenta grandes desafíos.

Bibliografía 1. Nanoscience and nanotechnologies: opportunities and uncertainties, report by The Royal Society Academy of Engineering 2004, http://www.nanotec.org.uk/

properties and uses of a new class of materials, 2000, 28, 1. 11. Messersmith, E.P. Gianneis, J . Polymer. Sc. Part A Polym. Chem. 33 (1995) 1047-57

51, (2009) 52-58

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Representaciones Unidas Del Caucho

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10. Alexandre, M.; Dubois, P.; J. Materials Science and Engineering, Polymer-layered silicate nanocomposites: preparation,

Ciencia y tecnología

Plastificantes del caucho

Jorge Mandelbaum Doctor en química industrial. Consultor técnico independiente. Ex asesor tecnológico en FATE. www.jorgemandelbaum.com

CIENCIA Y TECNOLOGÍA

La utilidad de los plastificantes

INTRODUCCIÓN

odos los que trabajamos en la industria del caucho sabemos por experiencia lo complejo que es elaborar los productos. Esto proviene del uso de múltiples materias primas, que pueden ser combinadas en diferentes proporciones y cuyo mezclado es para nada trivial. A esto hay que agregar procesos de conformado (extrusión, calandrado, moldeado, etc.) para finalizar con la vulcanización, terminación, entre otros. Lo malo de esta complejidad es que hace más difícil nuestra vida; lo bueno es que esta complejidad nos da la oportunidad de ser creativos y estar aprendiendo todo el tiempo.

cauchos no incorporan fácilmente sólidos o líquidos. Para lograrlo debemos plastificarlos, es decir, reducir su elasticidad, y que así gradualmente puedan incorporar, y luego dispersar, el resto de los componentes de la mezcla.

II.

Una vez obtenido el compuesto que reúne las propiedades que queremos, es momento de conformarlo, es decir, de darle una forma cercana a la definitiva por intermedio de extrusoras, calandras, armadoras, y demás. Para lograrlo es necesario que el compuesto tenga una viscosidad adecuada, de modo que se obtenga consistente-

mente las dimensiones que pretendemos.

III. Por último queremos que el pro-

ducto tenga las propiedades elásticas propias del caucho. Para eso debemos recurrir a un proceso complejo como la vulcanización, que restablece las características elásticas del caucho.

En estas tres etapas juegan un rol importante los plastificantes para caucho hasta el punto que difícilmente haya un compuesto que no tenga un plastificante de uno u otro tipo.

Pero repasemos rápidamente lo que hacemos:

I. Cuando mezclamos, combinamos ma-

teriales viscoelásticos (cauchos) con sólidos pulverulentos (negros de humo, cargas claras, por ejemplo), líquidos más o menos viscosos y productos químicos varios (azufre, acelerantes, antidegradantes, y demás). Esto no es para nada sencillo y todos sabemos que los

Azufre

Tipos de plastificación La plastificación de un caucho para facilitar la incorporación de los restantes ingredientes del compuesto y las operaciones de conformado, puede realizarse por un mecanismo físico (plastificación física) o químico (plastificación química), aunque en la práctica coexisten ambos. La plastificación física se basa en el agregado de sustancias, que facilitan el movimiento relativo de las cadenas de alto peso molecular de los cauchos. La presencia del plastificante separa las cadenas de polímero y permite que ante un esfuerzo de deformación todo el material fluya con más facilidad. En cambio, en la plastificación química las largas cadenas de caucho se cortan por los esfuerzos mecánicos y mediante el agregado de peptizantes se estabili-

zan, lográndose un polímero de peso molecular medio más bajo que fluye con mayor facilidad. Los plastificantes, además de facilitar el flujo del compuesto de caucho, cumplen con otras funciones: • Facilitan la incorporación de las cargas • Reducen la viscosidad, y por lo tanto mejoran la procesabilidad de los compuestos de caucho en extrusoras, calandras, moldes, entre otros. • Según el tipo, aumentan o reducen la adhesividad en crudo.

• En general, reducen el costo del producto y el proceso Justamente, es esta diversidad de funciones atribuibles al uso de los plastificantes que hace muy importante entender sus características. Esto nos ayudará a saber en cada caso qué tipo de plastificante utilizaremos y en qué cantidad, para exaltar las propiedades deseadas y minimizar los inconvenientes. Obviamente, también influirá en nuestra decisión el tipo de caucho, el uso final del producto, el costo, y demás.

• Reducen el consumo de energía durante el mezclado y la temperatura de la mezcla. • Modifican las propiedades del vulcanizado

Negro de humo

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La utilidad de los plastificantes

Clasificación de Peptizantes los plastificantes En un sentido amplio, hay una gran diversidad de sustancias que responden a estas características y esto hace muy difícil y discutible su clasificación. A fin de agrupar por similitud química los diferentes plastificantes y así tener una mejor comprensión del tema, definimos los siguientes grupos: • Peptizantes • Aceites de proceso • Ésteres y plastificantes sintéticos similares • Ácidos grasos, sus sales y otros auxiliares de proceso (ayuda-proceso) • Ceras hidrocarbonadas • Resinas

Todos sabemos que la masticación de un caucho (esto es especialmente válido en caucho natural)en un molino o en un mezclador interno produce un progresivo ablandamiento del mismo, que se puede medir a través de una disminución de la viscosidad. Esto se produce porque la acción mecánica provoca una ruptura de las largas cadenas del polímero y eso trae como consecuencia más cadenas cortas, mejor flujo y menor viscosidad.

bajan los esfuerzos de corte. Si se sube la temperatura, tal como ocurre en la masticación en un mezclador interno, la eficiencia comienza a subir nuevamente porque a mayor temperatura aumenta la velocidad de la reacción con oxígeno.

Las cadenas cortas que se forman se estabilizan por reacción con oxígeno del aire. Pero a medida que aumenta la temperatura, la eficiencia de esta masticación mecánica disminuye porque

Los peptizantes son sustancias que intervienen acelerando la ruptura oxidativa de las cadenas de polímeros y, por lo tanto, acrecientan la eficiencia de la masticación. Los más utilizados se basan en combinar DBD con promotores y hay variantes más o menos concentradas. Se utilizan en baja proporción (en NR del orden de 0.5 phr) y se agregan al comienzo del ciclo de mezclado.

En pequeña proporción, y mayormente asociada a la fracción aromática, están los llamados heterocíclicos o compuestos polares. Su importancia radica en que son los responsables de provocar los fenómenos de decoloración y manchado que se observan en los artículos de

caucho de color claro y en superficies pintadas en contacto con goma. Actualmente en muchos países se prohíbe la utilización de aceites de proceso con contenido de heterociclícos superior a un cierto valor, ya que hay fuertes sospechas de su efecto cancerígeno.

Tenemos acá desde moléculas orgánicas sencillas hasta polímeros, aceites de proceso bastante económicos y productos químicos caros.

Aceites de proceso Son por lejos el grupo más importante en volumen y, además de ser usados en la formulación de compuestos de caucho, son utilizados en gran escala como aceites extendedores en la fabricación de los llamados cauchos extendidos al aceite. Los aceites de proceso son una compleja mezcla de hidrocarburos que contiene, además, pequeñas cantidades de otros componentes. La composición de estos aceites varía según el tipo de petróleo usado para su elaboración y el proceso utilizado para prepararlo. Esto hace muy complejo su análisis y clasificación y por eso se recurre para caracterizarlos a propiedades que podemos medir en el laboratorio con relativa facilidad tales como densidad, viscosidad, índice de refracción, punto de inflamación, y demás. En los aceites de proceso hay siempre una mezcla de hidrocarburos parafínicos, nafténicos y aromáticos, pero la industria es capaz de proveer aceites donde predomina un tipo de hidrocarburos sobre los demás y es por eso que hablamos de aceites parafínicos, nafténicos o aromáticos (aunque ninguno de ellos sea puro).

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CIENCIA Y TECNOLOGÍA

La utilidad de los plastificantes

Ésteres y plastificantes sintéticos similares Los polímeros que presentan en su estructura grupos polares tales como NBR, CR, CSP, PVC, entre otros, requieren en muchos casos, por problemas de compatibilidad, el uso de plastificantes polares del tipo éster (productos de reacción entre alcoholes y ácidos, generalmente orgánicos).

Los alcoholes más usados para formar los ésteres son el butílico, hexílico, octílico y isooctílico, junto con los ácidos ftálico, adípico, sebácico, azelaico y fosfórico. Los plastificantes son conocidos por las siglas DBP, DOP, DIOP.

Estos ésteres presentan la sobresaliente característica de otorgar muy buenas propiedades a baja temperatura, pero su alto costo hace que se los utilice sólo cuando las exigencias sobre el producto final lo ameritan (o en el PVC por un problema de compatibilidad).

Ácidos grasos, sus sales y otros Ceras auxiliares de proceso (ayuda proceso) hidrocarbonadas Si bien funciona como un plastificante, actualmente el ácido esteárico es utilizado como activador, junto al óxido de zinc, del sistema de cura. El estearato de zinc es usado a veces en el compuesto y es, también, un antiadherente compatible con el mismo. En los últimos tiempos se ha desarrollado ampliamente el uso de una serie de productos conocidos como auxiliares de proceso o ayuda proceso. Dado que su composición es variada, compleja (cada producto comercial es una combinación de sustancias) y normalmente no revelada, se los conoce por sus nombres comerciales.

Estos productos además de tener un rol como plastificantes y lubricantes internos tienen una variada serie de atributos: • Reducen la viscosidad y el consumo de energía en el mezclado • Mejoran la dispersión de las cargas • Mejoran la fluencia durante el procesado y en la vulcanización • Ayudan a la homogeneidad cuando se mezclan dos o más cauchos • Mejoran el desmoldeo Es muy importante conocer y entender el funcionamiento de este tipo de productos ya que nos pueden ayudar a lograr buenos resultados, especialmente en compuestos de difícil procesado.

Son mezclas de hidrocarburos de tipo parafínico con distinto peso molecular. Tienen un punto de ablandamiento del orden de los 55°C y durante el mezclado funden y se dispersan fácilmente, actuando como un lubricante interno.

componentes. Es aquí donde encuentran su campo las distintas resinas que, si bien tienen un efecto plastificante, su principal atributo es mejorar la adhesión en crudo de modo de llegar a la vulcanización con el producto perfectamente armado.

La habilidad del formulador consistirá en elegir en forma óptima el tipo o tipos de resina y su proporción respecto al caucho de modo de lograr la performance adecuada al menor costo.

Las ceras microcristalinas migran a la superficie del artículo de caucho formando una barrera protectora para prevenir el ataque del ozono. En estos casos esta función pasa a ser la más importante y su uso como plastificante pasa a ser complementario.

Resinas Una buena parte de los artículos de caucho requiere para su fabricación unir distintos componentes en crudo antes de proceder a la vulcanización (por ejemplo neumáticos, cintas transportadoras, calzado, caños, correas, y tantos otros). Puede tratarse de telas engomadas, perfiles extrusionados o sólo láminas de goma, en todos los casos, para asegurar un buen ensamblado, se requiere una buena adhesión en crudo (tack) en los distintos

Hay una gran diversidad de tipos de resinas que difieren en su capacidad de mejorar el tack y en su precio (normalmente a mayor capacidad, mayor precio).

Como se puede ver en esta breve síntesis, el campo de los plastificantes es muy amplio y ofrece muchas oportunidades para mejorar la eficiencia con que producimos artículos de caucho.

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Tecnología del látex

Ingredientes de las mezclas de látex

José Luis Feliú Ingeniero Químico Industrial Profesor de Tecnología del látex en la Universidad Simón Bolívar de Caracas y de Elastómeros en la Universidad Central de Venezuela. Asesor y consultor independiente. Presidente de la Cámara Venezolana de la Goma.

Concepto de látex El látex es la primera forma en que podemos obtener tanto caucho natural como los sintéticos polimerizados en emulsión. Es muy habitual y reconocido en el lenguaje de la industria, el denominar al caucho proveniente del árbol (principalmente del hevea brasilensis, de la familia euforbiácea), como caucho o látex natural. Esta denominación puede identificarse como producto de la naturaleza. En un principio pudo haberse llamado caucho biológico; fisiológico; orgánico; vegetal, pero no. Su identificación mundial quedó determinada como caucho natural. A pesar de tantos adelantos tecnológicos, la naturaleza nos sigue aportando magníficos elementos de los que podemos obtener infinidad de productos necesarios e insustituibles en el siglo XXI. Con la alta investigación que nos acompaña en estos momentos, con los grandes descubrimientos y avances en el sector de los elastómeros, el caucho proveniente de un árbol no ha podido ser remplazado aún en muchas aplicaciones. Hay que reconocer que el Hevea brasilensis es un verdadero y perfecto reactor de polimerización que mantiene constante y sin error todos los factores que conllevan a un buen proceso químico que resulta de la unión de los monómeros, el 1-4 cis poliisopreno. El látex consiste en una suspensión coloidal acuosa, en la que el caucho en forma de partículas esféricas con un diámetro inferior al micrón se mantie-

ne disperso en la fase acuosa continua, de forma relativamente estable. Por tratarse de un coloide liofobo no existe afinidad entre las partículas y el medio de dispersión. La estabilidad de la suspensión se logra gracias a que cada partícula de látex está rodeada de una capa de sustancias emulsionantes naturales. Estas moléculas tienen una parte hidrófoba, es decir, repelen el agua y por tanto no se pueden mezclar con ella y son afines al caucho. La parte hidrófila, por su relación con el agua, retiene en su superficie una o varias capas de sus moléculas, llamada agua de solvatación. Esta agua impide que en caso de un eventual choque entre dos partículas,

las fases de caucho puedan ponerse en contacto directo, formando una partícula de mayor tamaño. En la mayoría de los látex, la fase acuosa es alcalina. El natural preservado con amoníaco tiene un PH aproximado de 10,3. La repulsión electrostática entre partículas cargadas del mismo signo ayuda a disminuir su unión. Las partículas de látex de caucho están en continuo movimiento: el llamado movimiento browniano, que se puede apreciar observando una gota de látex diluido en un microscopio a 100-200 aumentos.

Ingredientes de las mezclas de látex

Vulcanización con azufre En 1839, Charles Goodyear descubrió la vulcanización del caucho natural con azufre, vulcanizante que aun hoy, después de más de un siglo, se sigue utilizando en dicho proceso. Variadas son las definiciones que podríamos otorgar al proceso de vulcanización. Una primera acepción podría ser: proceso por el cual un elastómero constituido de polímeros lineales se transforma en una red tridimensional, mediante la construcción de retículos, dando al artículo acabado altas propiedades físico-químicas. Otro significado correcto sería: modificación de la cadena principal de las macromoléculas del elastómero, por la adicción de agentes reticulantes, con la intervención de calor. Por último una definición que apunta a la característica elástica: pasaje del elastómero de su estado original plástico a otro elástico con gran resistencia a los agentes del medio ambiente. Para poder entender aún mejor el proceso de vulcanización, existe una cronología de cómo se fue desarrollando este fenómeno.

Cuando se descubre el primer activante, el óxido de zinc, con 5 partes a la mezcla anterior se reduce el tiempo a tres horas. Al descubrir el primer acelerante en 1910, originario de la anilina (la Tiocarbanilida), a las cantidades anteriores se le añaden 2 partes del acelerante y la vulcanización se consigue en una hora y media. Es en 1921 cuando se denota la influencia de los ácidos grasos y un derivado de la tiocarbanilida: el mercaptobenzotiazol (MBT). A las fórmulas anteriores se le añadió una parte de cada uno y la duración de vulcanización fue de 20 minutos. Se descubrió que los ácidos grasos en el caucho natural activan la vulcanización. De ahí que la incorporación de ácido esteárico junto con el acelerante permite alcanzar las máximas propiedades físicas conocidas. A partir de 1940 es cuando comienzan a desarrollarse una serie de acelerantes que van haciendo que los tiempos de vulcanización sean cada vez más cortos. Hoy tenemos tiempos sumamente cortos: 20, 30 o 40 segundos, en algunos casos.

En las formulaciones del látex no es habitual el empleo de ácido esteárico aunque sí en determinadas ocasiones podemos usar un éster de ácido graso tipo oleico, como son el oleato, el caprilato o el laureato potásico, que ayudan a mantener una buena estabilidad mecánica. Este dato es muy importante para mantener una buena estabilidad. Es notorio observar que tuvieron que transcurrir más de 80 años para que la producción de artículos de caucho fuera productiva debido a los tiempos tan largos de cura. Al trabajar un látex (líquido acuoso y con bastante menor viscosidad que la mezcla de caucho seco), la energía empleada para su preparación y elaboración es también mucho más pequeña, con maquinaria más liviana, con menor costo y menor consumo de energía. Al no padecer en ningún momento acciones mecánicas, como ocurre en la masticación del caucho seco, con la correspondiente rotura de las cadenas moleculares, las partículas conservan intactos sus tamaños y masa originales, lo que provoca muy buenas características mecánicas de los vulcanizados.

En 1839, con 100 partes de caucho y 8 de azufre a 140 ºC se tardaba en vulcanizar unas cinco horas.

Acelerantes de vulcanización Los acelerantes son compuestos que añadidos en pequeñas cantidades apresuran notablemente la reacción entre el elastómero y el azufre, y permiten reducir el tiempo de vulcanización.

y durante el cual las propiedades de los vulcanizados no varían. Al hablar de acelerantes hay que considerar el fenómeno de sinergia. Se trata de

potenciar los efectos de dos o más sustancias, en este caso los acelerantes, de forma que su combinación sea más vigorosa que cualquiera de ellas por separado.

Respecto a la primera característica, la velocidad de vulcanización es el mayor o menor grado de activación entre el caucho y el azufre. En referencia a la precosidad, es la tendencia a vulcanizar antes del tiempo deseado. Y por último, la meseta es el período de tiempo desde que se consigue el punto óptimo,

Par de torsión

Acelerante ideal

Al seleccionar un acelerante hay que considerar tres características principales: • Velocidad de vulcanización • Precosidad • Meseta (en francés, Plateau)

Tiempo

Gráfico 1. Reograma teórico de un acelerante ideal.

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Ingredientes de las mezclas de látex

La preservación con que usemos el látex, con alto o bajo contenido en amoníaco, con penta clorofenolato sodico o con dietil ditio carbamato de zinc, no incide casi nada en la velocidad de vulcanización de las mezclas. No así los componentes no cauchíferos contenidos en el látex, especialmente proteínas y lípidos que sí juegan un papel importante como activadores de la vulcanización. Sin ellos resulta muy lenta y se obtienen niveles bajos de módulos.

CBS

Par (Ib. plug) TMTD

ZDEC dietilditiocarbomato de cinc. MBT mercaptobenzotiazol. DPG difeniguanidina. ZIX isopropilxantato de cinc. CBS N-ciclohexilbenzotiazil-2-sulfenamida. TMTD disulfuro de tetrametiltiuram.

MBT ZDEC 40

ZIX

DPG

Del acelerante se espera que sea fundamental su acción en los tiempos de cura de las películas de látex. 20

Sobre esto debe mencionarse que existen, claramente identificadas, unas familias de acelerantes que ayudan a preparar las fórmulas de las mezclas y que manifiestan su grado de velocidad de cura. Generalmente esta clasificación puede agruparse en lentos, medios, rápidos y ultrarápidos. Los lentos están identificados con las guanidinas, poco usados como único acelerante aunque sí buscando un sinergismo con otros. Los tiazoles, el 2-mercaptobenzotiazol y sus derivados se consideran como acelerantes medios. Como rápidos pueden señalarse a los sulfuros de tiuram, con frecuencia demasiados precoces para ser utilizados como único o principal. Y por último los ultrarápidos, integrados por lo ditiocarbamatos y xantatos. Como en ningún momento del proceso de fabricación se tienen altas temperaturas en las mezclas de látex, se pueden utilizar acelerantes ultrarápidos como son los ditiocarbamatos, estos activados y los xantatos. Los tihuram, tiazoles y sulfenamidas no son suficientemente activos. Se ha demostrado que los ditiocarbamatos son los más apropiados para el trabajo con látex. Para llegar a un punto óptimo en tiempo y reticulación con el empleo de este último, es recomendable ir cambiando la proporción acelerante/azufre. Un aumento en el primero apenas tiene efectos sobre la velocidad de cura pero con un aumento creciente del segundo se puede obtener un tiempo de vulcanización menor. En el mercado es posible encontrar estos tipos de acelerantes que por su

Tiempo (min)

efectividad se podrían catalogar en la siguiente escala: etilfenil-ditocarbamato de zinc; dibutil-ditiocarbamato de zinc; dibencil- ditiocarbamato de zinc; y dimetil-ditiocarbamato de zinc. Como se ha señalado, los tiazoles, tihuram, y sulfenamidas son demasiado lentos para ser utilizados como únicos acelerantes. De los mencionados el mercaptobenzotiazol es el más rápido. Entre los tihuram, los más rápidos son el monosulfuro y el disulfuro de tetrametiltihuram. Como ejemplos de sinergismo, se recomienda, ya que dan buen resultado, las mezclas entre ditiocarbamatos y tiatcr

Gráfico 2. Influencia de la estructura del acelerante sobre el comportamiento de vulcanización a 120°C.

zoles: 0,5 ppcc de dietilditiocarbamato de zinc con 0,5 ppcc de mercaptobenzotiazol o 0,75 ppcc del dietilditiocarbamato de zinc con 0,25 ppcc de la sal de zinc del mercapto. También el dietilditio-carbamato de zinc con 0,8 ppcc con una difenil gunidina en un 0,2 ppcc. Y como último caso, para apuntar podría ser la combinación entre el dietil y el dibutil-ditiocarbamato de zinc en unas proporciones próximas a 0,75/0,25 ppcc. De todas formas, estos datos orientativos tienen que ser probados y adaptados según las características de la fabricación que cada industria utilice en su proceso.

(min)

Las mezclas de látex contienen una amplia gama de aditivos. Entre estos se incluyen agentes tensoactivos, cargas diluyentes y agentes de protección. Analizando los agentes tensoactivos, tanto aniónicos como no iónicos, se observa que tienen poca incidencia sobre la vulcanización.

ZMBT

Se comprobó que tampoco las cargas tienen un efecto sobre la vulcanización aunque sí sobre el módulo óptimo.

MBT

6 1-0

0-5

ZDEC

0-5

(Z)MBT

1-0

Algunos antioxidantes como los fenoles, fenilaminas y naftilaminas no demuestran influencias sobre los vulcanizados.

Proporción de aditivo (partes pcc)

Gráfico 3. Efecto del sinergismo ditiocarbamato y tiazol sobre la velocidad de vulcanización a 100°C.

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TECNOLOGÍA DEL LÁTEX

Ingredientes de las mezclas de látex

Activadores Como activador para los acelerantes se suele utilizar óxido de zinc. La dosis más normal es de 1 ppcc sobre el caucho seco contenido en el látex. Para aumentar la transparencia de las películas se puede incluso rebajar la proporción o utilizar un “óxido de zinc activo” de menor tamaño de partícula

con lo que garantizamos una mejor distribución y una menor sedimentación. Hay que recordar que el óxido de zinc afecta desfavorablemente a la estabilidad de las mezclas de látex. Por consiguiente, hay que cuidar la dosificación e incorporar en la fórmula un efectivo estabilizante.

Antioxidantes A pesar de las buenas propiedades de envejecimiento de los vulcanizados de látex, es recomendable agregar antioxidantes a las mezclas. La eficacia de un antioxidante no depende solo de su estructura química, también del tamaño de partícula y del área de superficie. Sabemos que la mayoría de los artículos fabricados a base de látex son de colores claros, más por razones de estética que por razones técnicas. Los antioxidantes como Fenil-B-naftilamina, Fenil-a-naftilamina y N-isopropil-N’fenil-p-fenilen-diamina, antioxidantes manchadizos con efectos antiozonantes por sus condiciones decolorantes, solo pueden utilizarse en los artículos que la decoloración no tenga importancia. En artículos preparados a partir de látex de caucho natural a los pocos días de uso, aparecía una pegajosidad indeseable en la superficie junto con una marcada pérdida de sus propiedades con la aparición de agrietamiento. Posiblemente estas fallas eran debidas a la utilización en medios no adecuados, eliminando o destruyendo los antidegradantes empleados para proteger la goma de los efectos del oxígeno, ozono, luz, etc. Ejemplos evidentes de esto pueden ser los hilos y bandas elásticas y guantes. Es evidente que los medios acuosos tienen un efecto significativo en la duración del uso, principalmente en soluciones jabonosas empleadas en el lavado. Los vulcanizados están en contacto y sumergidos en agua en variadas aplicaciones. Para estas aplicaciones hay que seleccionar muy bien los ingredientes de la formulación, en especial los antioxi-

dantes. Los más recomendados para las mezclas de látex de colores claros son los no manchadizos de la familia de los fenólicos, como pueden ser: • 2,2’-metilen-bis-4- metil-6-butilfenol. • 2,2’-metilen-bis-4-etil- 6-t-butilfenol. • 2,2’-metilen-bis-6-1-metil-cicloexil-pcresol.

acabado. Por ejemplo: preparar mezclas patrones con la única variedad de la proporción de antioxidante, 0, 0,5 y 1,0%; cortar probetas idénticas unas a otras y colocarlas en tensión a la intemperie sin que les dé el sol directamente. Puede ir observándose en el transcurso de los días, la aparición de grietas o pegajosidad.

De todas formas, existen muchas empresas que fabrican una amplia gama de antioxidantes con información adjunta que ayuda a elegir el producto a usar. Siempre que se utilice un antioxidante por primera vez, es recomendable realizar sencillos ensayos que se correspondan con el uso que vaya a tener el artículo

Las mismas mezclas pero sumergidas en agua con algún detergente agresivo a diferentes tiempos y temperaturas para, posteriormente, llevarlas a un envejecimiento acelerado por 7 y 14 días a 70ºC. Si esto no fuese posible repetir la primera prueba.

Tipo

Composición

Retención de cargas de rotira después de 14 d. a 70°C, %

Fenol sustituido

2, 2'-metilen-bis-(4-metil6-t-butilfenol)

Hidroquinoleína polimerizada

poli (2,2,4-trimetil-1,2-dihidroquinoleína)

Finilendiamina

N,N'-diciclohexil-p-fenilendiamina

Fenol sustituido

producto de reacción de credol y diciclopentadieno, butilado

Fenol sustituido

2,4-dimetil-6-(1metilciclohexil)-fenol

Complejo difenilamina/acetona

Amina

fenil-beta-naftilamina

Fenol sustituido

2,2'-metilen-bis-(4-etil-6-tbutilfenol)

Fenol sustituido

2,2'-metilen-bis6-(1-metilciclohexil)-p-cresol

Fenilendiamina

di-beta-naftil-p-fenilendiamina

Fosfito

tri-(fenil nomilado) fosfito

Tabla 1. Efectividad de los antioxidantes con adiciones de 1%

Ingredientes de las mezclas de látex

Si las mezclas son de látex natural, de nada vale emplear solventes o grasas para probar, ya que los antioxidantes no protegen contra el ataque de estos productos. El empleo de los ditiocarbamatos como acelerantes en los vulcanizados de látex, tiene una efectividad clave para un buen envejecimiento, junto con un antioxidante apropiado. De todas formas hay que insistir en ayudarse con ensayos que estén o no normalizados. Con los dos ejemplos anteriores en fábrica se pueden idear

pruebas repetitivas para comparar los resultados e ir mejorando continuamente. El empleo de antioxidantes muy eficaces, no decolorantes, tiene una especial importancia en la obtención de artículos de espuma, donde grandes superficies entran en contacto con el aire. Frecuentemente estos artículos se revisten de materiales textiles. En este caso es absolutamente necesario emplear un antioxidante nada manchadizo para evitar decoloraciones en el tejido u otro material de revestimiento.

En el mercado existen empresas que ofrecen estos productos ya dispersados muy fáciles de utilizar y que por su concentración son activos en dosis bajas. Muy eficaces en el envejecimiento, no manchadizos y que mejoran la resistencia al calor. Pueden ser utilizados también en látex sintéticos y distintos artículos variados como inmersión, adhesivos, espuma, entre otros.

Cargas Bien por causas económicas o para lograr vulcanizados dotados de propiedades especiales, dureza o rigidez, al látex se le agregan cargas. Como se ha dicho, la inclusión de cargas en una fórmula de látex tiene por objeto reducir el costo final del artículo. En consecuencia, se emplean cargas de poco precio, principalmente carbonato cálcico y caolines. El carbonato tiene un menor efecto sobre la rigidez que los caolines, por lo que cuando se utilizan como diluyentes es preferible usar este, que además es más barato. Cuando se vayan a aplicar estos materiales, es aconsejable hacer algún ensayo preliminar para comprobar que no hay desestabilización provocada por impurezas metálicas solubles.

Actualmente, es común el uso de alúmina hidratada como carga, sobre todo en espuma, para proporcionar una calidad auto extinguible de la llama. Asimismo, el negro de humo se destina, por lo general, solamente para colorear con ese tono las mezclas. También puede señalarse que el agregado de Silica Fumed o Pirogénica, en algunos artículos por inmersión con coagulante, da buenos resultados aumentando el módulo y la resistencia al desgarre. Si por costos se decide utilizar cargas blancas como las nombradas al principio, es conveniente asegurarse una muy buena dispersión y una circulación óptima en los tanques de inmersión. De lo contrario puede tenerse una indeseada sedimentación que llevaría a

Imagen 1. Carbonato cálcico

un error al calcular los costos. Los únicos artículos en que se recomienda el uso de cargas, son los obtenidos por el procedimiento de colada. En estos casos y dependiendo del artículo, se puede llegar a altos porcentajes de carga. Es cuestión de ir probando las proporciones.

Pigmentos y colorantes Para la fabricación de artículos de color distinto al negro es preciso el empleo de pigmentos. Estos son partículas insolubles en el polímero que pueden ser dispersadas por medios físicos. Pueden ser orgánicos e inorgánicos. Entre los inorgánicos podemos utilizar el dióxido de titanio, pigmento blanco con dos variedades, el rutilo y el anatasa. La estructura cristalina del rutilo da gran opacidad y tonos azulados y refracta la luz. Por otro lado, el anatasa es ligeramente más blanco y trasmite más luz ultravioleta, por lo que no se recomienda para aplicaciones expuestas al medio ambiente.

El óxido de hierro, óxido de cromo verde, ultramarinos, pigmentos de cadmio y metálicos, entre otros, son muy recomendados en el látex. También están los pigmentos perlados, que son preparados de dióxido de titanio cubiertos con partículas de mica que producen brillos de perlas. Por otra parte existen los pigmentos orgánicos. Estos son más eficientes, dan tonos de color más brillantes pero

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Ingredientes de las mezclas de látex

son menos resistentes a la luz. Además tienen menos poder de cubrimiento y son más costosos. Al escoger un pigmento para una formulación de látex hay que tomar en cuenta su toxicidad, las condiciones de manipulación y la seguridad de los equipos empleados. Con frecuencia se llaman colorantes a los pigmentos de color. Los verdaderos colorantes, es decir los que son solubles en el caucho, son poco usados por su tendencia a ser extraídos en contacto con líquidos. A los pigmentos en forma de polvos hay que prepararlos igual que todos los sólidos a añadir al látex. Esto sería en dispersiones acuosas que permiten su rápida incorporación al mismo. Un ejemplo de una dispersión al 20% podría ser: Pigmento

20.- partes en peso

Bentonita

0'5 partes en peso

Agente tenso activo

2'0 partes en peso

Agua

77'0 partes en peso

La bentonita se emplea como estabilizador de las formas coloidales. La dispersión puede hacerse en molinos de bolas, durante un tiempo a determinar con los ensayos, hasta conseguir una perfecta dispersión.

Acondicionadores Todos los componentes que se agregan al látex para la preparación de una mezcla han de transformarse en una dispersión, emulsión o solución acuosa. Los componentes líquidos no miscibles con el agua del látex, por ejemplo los plastificantes, deben modificarse en emulsiones con ayuda de emulsificantes. Mientras que los polvos no solubles deben dispersarse por medio de agentes adecuados. Los componentes solubles deben disolverse en agua desmineralizada o destilada. No es posible determinar exactamente una subdivisión de estos productos auxiliares para el látex, debido a que los efectos de dichos productos se interfie-

ren en muchos casos. Una gran cantidad de estabilizantes actúan como emulsionantes. Casi todos los espesantes pueden comportarse al mismo tiempo como ayuda al descremado y muchos espumantes y humectantes proceden también como emulsionantes, dispersantes y estabilizantes.

Emulsionantes Los emulsionantes pueden dividirse en tres grupos: • Aniónicos • Catiónicos • No ionógenos Los aniónicos pueden ser sales alcalinas de de ácidos grasos, sulfonatos sódicos, sales sódicas de aceites sulfonados, entre otros. Como emulsionantes catiónicos pueden mencionarse hidrocloruros de aminas grasas de cadenas moleculares largas, así como productos de reacción de ácidos grasos con esteraminas. Se caracterizan por un catión en la cadena molecular. Los emulsionantes no ionógenos, principalmente productos de condensación a base de alcoholes de cadenas moleculares largas o de ácidos grasos también de cadenas moleculares largas con óxido de alquílenos, suelen ser muy eficaces. Debe hacerse una mención especial al eter poliglicólico aromático por ser excelente emulsionante. Además posee muy buena acción estabilizante contra las influencias mecánicas y químicas.

Un buen dispersante en forma de solución acuosa debe: • Humectar rápidamente y con la menor cantidad posible. • Dar un producto acabado de baja densidad. • Desarrollar la menor cantidad de espuma. • Evitar que se formen partículas secundarias. Un buen dispersante puede ser una sal sódica de un ácido disulfónico o naftalensulfonato sódico. La elección es muy importante, ya que del resultado de las dispersiones dependerá mucho la calidad del producto final.

Estabilizantes Como su nombre lo indica, estos productos confieren a las mezclas de látex una determinada estabilidad frente a las acciones térmicas, mecánicas o químicas. Muchos emulsificantes son buenos estabilizantes también. Un estabilizante comúnmente usado es el hidróxido potásico. Uno bastante débil, que se usó mucho fue una solución amoniacal al 5/10%. Hoy existen gamas que se deberán escoger dependiendo de la forma de trabajo. Los estabilizantes aniónicos son muy buenos para controlar la estabilidad mecánica. Los no ionógenos tienen muy buena acción contra las influencias químicas. Los jabones de potasio son ampliamente usados en forma de caprilato o laurato.

Las soluciones acuosas de emulsionantes no ionógenos se caracterizan por su punto de enturbiamiento cuando la temperatura de la parte disuelta, al irse enfriando o calentando la solución, empieza a tornarse insoluble.

Dispersantes La mayoría de los productos a añadir al látex se encuentran en estado sólido insolubles en agua, tales como el azufre y el óxido de zinc. Por ello es preciso agregarlos en forma de dispersiones acuosas. Para lograr esto se debe contar con agentes que ayuden a la preparación idónea de estos productos y rápidamente.

Imagen 2. Hidróxido potásico

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TECNOLOGÍA DEL LÁTEX

Ingredientes de las mezclas de látex

Espesantes Para conseguir una determinada viscosidad, a veces es preciso el empleo de espesantes. Por ejemplo, para el moldeo por colada o el revestimiento de moquetas. Aunque también en el moldeo por inmersión, dependiendo del artículo, es preciso aumentar levemente la viscosidad con idea de realizar una sola vez la acción, para obtener un determinado espesor de pared. Sin embargo, la viscosidad no debe sobrepasar un determinado grado, ya que de otro modo las finísimas burbujas de aire que se encuentran en la mezcla no ascenderán a la superficie y pueden originar defectos. Este problema es frecuente en la inmersión de guantes donde se manifiesta el defecto entre los dedos. Además las membranas interdigitales romperán mal y de nuevo provocarán errores.

Los espesantes más comúnmente usados en el látex y que se pueden encontrar con facilidad en el mercado son muy variados: polisacáridos, caseína, alcohol polivinílico, sales del ácido poli acrílico, derivados de la celulosa, almidones, copolímeros carboxilados, entre otros. En muchos casos se emplea una carga mineral como la bentonita, que con pequeñas cantidades aumenta la viscosidad de las mezclas. Hay que tener muy en cuenta el control de la viscosidad, dado que su aumento indeseado puede llegar a mínimas coagulaciones por el efecto mecánico en los tanques de inmersión. Estas diminutas partículas causan fallas en los productos terminados que los hacen ir a desechos. Imagen 3. Alcohol polivinílico

Humectantes

Plastificantes

Otros

Como se ha señalado anteriormente, muchos estabilizantes actúan como emulsificantes y mucho de estos proceden como humectantes.

En las mezclas de látex no suele ser necesaria la inclusión de plastificantes, ya que por tratarse de mezclas líquidas, no hay dificultades en la elaboración. Sin embargo, para reducir el módulo de algunos artículos, como los globos por ejemplo, se suelen emplear aceites minerales, aceite de parafina. A veces se utiliza aceite mineral claro que no afecta a los colores de los productos.

Existen empresas de reconocida calidad en sus productos que ofrecen antiespumantes y anti palmas interdigitales libres de siliconas, sin alteraciones de acción inmediata y que para nada afecta las propiedades del artículo.

Estos aumentan la mojabilidad del agua y son muy útiles para la humectación de polvos. También ayudan a la disolución de materiales de difícil solución. Con un apropiado tratamiento el humectar textiles o masas fibrosas facilitan la penetración de las mezclas de látex. Un buen producto puede ser el metileno-bis-naftalinsulfonato de sodio o el isobutil-naftalinsulfonato de sodio.

Todos estos productos deben agregarse al látex en forma de emulsión acuosa. En algunos casos, se emplea una combinación carga/plastificante con la idea de contrarrestar la rigidez que la primera aporta cuando esta cualidad sea indeseable.

También podemos conseguir dispersiones acuosas de resinas alquilfenólicas como agentes de pegajosidad que aumentan la adhesión en caso que se necesite esta propiedad. En casos especiales podemos agregar a las mezclas de látex algún odorante que transfiera al artículo terminado, algún aroma que mitigue lo más posible el olor de los vulcanizados. De igual forma y por los mismos motivos, el empleo de productos con sabores a productos frutales se está empleando mucho en productos higiénicos. Volvemos a repetir, que por mucho que las empresas garanticen su utilización, siempre es conveniente hacer pruebas preliminares. Por consultas sobre látex, puede enviar un email a: joseluis.feliu@gmail.com

Caucho natural y plantaciones

Pioneros en la industria hulera mexicana

César Enrique Aguirre Ríos Ingeniero Agrónomo Asesor técnico y consultor profesional en el cultivo de hule

Antecedentes El Grupo Hulero Mexicano es una sociedad civil que durante el periodo 1944-1990, publicó la Revista Hules Mexicanos y Plásticos como medio de comunicación y difusión de los avances tecnológicos del sector del plástico y del hule (caucho). Posteriormente, ha venido siendo un órgano promotor y, actualmente, publica por internet la revista Hules y Plásticos de México. De ella se rescata una cronología del desarrollo de la industria hulera mexicana. La historia de esta industria se divide en cuatro etapas. La primera a principios de siglo XX (1900-1918) caracterizada por el proceso de moldeo y extrusión de artículos de baja tecno-

logía. Una segunda etapa en los años ‘20 (1922–1927) donde se consolidan y generan otras empresas, aunque con poco avance en el proceso tecnológico. Una tercera en los ’30 signada por la asociación con empresas extranjeras y la creación de nuevas, donde el desarrollo tecnológico se ve reflejado en la fabricación de llantas para automóvil. Por último, una cuarta etapa en los ’60, en la cual en el desarrollo de la industria, adquiere importancia el reciclado y la recuperación de los desperdicios de hule de las llanteras. La base fundamental del progreso de la industria hulera mexicana son los hombres que han luchado por el en-

grandecimiento de esta. Un país sin industria no puede más que subyugarse al mandato de aquel que la posee. La piedra angular de la industria hulera mexicana ha sido más empírica que científica. Esta se ha podido desarrollar por intermedio de las vicisitudes y problemas que han tenido que superar empresarios a base de trabajo, constancia y voluntad inquebrantable. Gracias al esfuerzo de estos hombres, que han concurrido a su crecimiento, el sector, hoy día, está mejor preparado para resolver los inconvenientes que constantemente se presentan y para lograr trabajar en mejores condiciones por un sano progreso.

Desarrollo de la industria hulera mexicana En 1900 se instala la primera vulcanizadora, en donde se reparaban llantas y cámaras de los automóviles de aquella época. Los pioneros de esta industria de la vulcanización fueron Leopoldo Zarsa, Amaury Muñoz, Saúl Margolín, Otto Heine y Aaron Kopealovich.

La fábrica Azteca (1916) del Sr. Ernesto Christlieb se establece en las calles de Revillagigedo, donde se fabricaban mangueras de presión para ferrocarriles y, más tarde con un técnico alemán, llantas y cámaras para automóvil donde trabajaba Raúl González.

La primera fábrica fue instalada en 1914 y era la del Sr. Francisco Meléndez, en la cual se fabricaba hule para sellos y gomas para borrar. Establecida en las calles de Milán, en la ciudad de México se trasladó, posteriormente, a la colonia industrial donde se fabricaban zapatos tenis. De ésta fábrica surgieron dos industriales muy importantes: el Ing. Ángel Moreno y Don Raúl González, que fundaron respectivamente las fábricas Mieco y Oxo. A Raúl González se lo considera como el decano de la industria hulera mexicana.

Por ese año, se estableció la fábrica Pelzer en las calles de Leandro Valle. Allí se fabricaban impermeables, suelas y tacones. Para 1917, se cambia de domicilio a las calles de Bálmis, donde se empieza a fabricar llantas y cámaras Pelzer. Debido al fallecimiento del Sr. Pelzer, la viuda vendió la fábrica al Ing. agrónomo Ramón Cruz y a sus socios. Más tarde, sería la compañía hulera El Popo, S.A. Aguilar Escartin y Cía. (1918) de Don Adolfo Aguilar se estableció en las ca-

lles de Camelia, donde se fabricaban tubos de hule, rondanas, mangueras para ferrocarril, tapetes, entre otros. Para 1919, se estableció la nombrada fábrica Mieco del Ing. Ángel Moreno y sus socios, los Sres. Francisco Torres y Francisco Meléndez. En esta se producían zapatos tenis y telas ahuladas. Por ese año también, el Sr. Edmundo Flores estableció una compañía en las calles de Durango donde se elaboraban suelas y tacones. Tiempo después, animó a Don Ángel Urraza para asociarse con él. Esta sociedad dará origen a la Compañía Hulera Euzkadi. Don Ángel Urraza trabajaba el guayule que se producía en Torreón, Coahuila, de la compañía Continental Rubber Co.

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HISTORIA DEL CAUCHO

La historia del hule en México

Otra empresa fundada en 1919 fue Eureka en las calles de Revillagigedo, constituida por los hermanos Miguel y Francisco Pastor Artigas. De ésta saldría el Sr. Federico Van Hasselt, que será, más adelante, uno de los impulsores de la industria hulera. Los años ’20 serán testigos de una serie de constituciones de fábricas y compañías: en 1922, la fábrica Kiko (más tarde, Cía. Hulera Avco); en 1923, Los Ángeles, de zapatos tenis; en 1924, Popo, elaboradora de llantas; en 1927, Cía. Manufacturera de artículos de hule Euzkadi. Apenas entrados los años ’30, Euzkadi se asocia con B.F. Goodrich y nace Cía. Goodrich Euzkadi, manufacturera de llantas. Otra asociación importante de empresas fue en 1933, año en el cual se fusionan Goodyear y Oxo. Por otro lado, en 1937 se fundó Cía. Hulera el Centenario pero en el ’40 se asoció con Cía. Firestone conformando Cía. Hulera Firestone Centenario. En 1942 se produjo un hecho esencial para la industria: se constituyó la Cámara Nacional de la Industria Hulera (CNIH),

una institución pública, autónoma y con personería jurídica propia. Dicho organismo integraba a empresarios que se dedicaban a la transformación del hule en cualquiera de sus tipos y formas. Se contaban con cámaras estatales, sobresaliendo la Cámara Regional de la Industria del Hule y Látex del Estado de Jalisco (C.I.H.U.L.) Los años ‘50 y ‘60 fueron prolíferos para la industria hulera, debido a que se dio un crecimiento bastante considerable de pequeñas y medianas empresas. La principal zona se ubicaba en la colonia Anáhuac. Los desarrollos tecnológicos provocan cambios, pero también una conciencia de equilibrio para el cuidado y protección ambiental. En México se desarrolló la regeneración y recuperación de hule. El principal insumo (hule de desperdicio) se obtiene de los residuos de las industrias llanteras. El pionero en este rubro fue Don Raúl González en los años ‘30. Pero no será sino hasta finales de los años ‘40 cuando aparecerá la Cía. Regeneradora de Hule, S.A, la cual se dedicaba exclusivamente al reciclaje de hule.

El los ‘50 compañías como Eternolita, Hulera Joyma y Flex-Coda utilizaron hules recuperados y regenerados. En sus formulaciones, Flex–Coda desarrolló y mejoró el proceso de reciclado. Empresas como Hulera Moctezuma, Hulera Continental, Hulera La Nave fabricaban regatones, topes, ruedas, destapacaños, entre otros, con materiales recobrados. A finales de los ’50, principios de los ’60, la empresa Hulera Mors, S.A. desarrolló técnicas para la recuperación y reciclado de desperdicios de hule. Estas innovaciones sirvieron de base para la fabricación de productos como botas de hule, mangueras, loderas, suelas y tacones, entre otros productos. Además, produjo trabajos de investigación y desarrollo, generando una tecnología propia que dio vida a otras empresas como Maquiladora Morales, S.A. Dicha empresa tuvo como objetivo perfeccionar tecnologías de recuperación y regeneración de hules y plásticos. Por estas épocas, existieron en México dos plantas productoras de hule sintético, en las cuales se fabricaron SBR (estireno-butadieno) y NBR (acriloni-

La historia del hule en México

trilo-butadieno). Las compañías eran Negromex del Grupo IRSA y Hules Mexicanos S.A de C.V.

de actividades fueron disminuyendo su participación relativa, sobresaliendo el revitalizado de llantas y cámaras que pasó del 14.8% en 1994 a 13. 6% del total de establecimientos del ramo en 1999.

Dando un salto en el tiempo, en los años ‘90, la industria de México estaba representada por alrededor de 1738 empresas, de las cuales el 70% se encuadraba en cuatro Entidades Federativas de México: Guanajuato (30.1%), Distrito Federal (15.4%), Jalisco (14.4%) y Estado de México (12.5%). Le seguían en importancia Nuevo León y Puebla que sumadas significaban el 8.7% de las unidades económicas del país.

Entre 1994 y 1999, el número de establecimientos en el sector manufacturero se incrementó a una tasa promedio anual de 6.4 %. En ese mismo periodo, el ramo de la industria de productos de hule pasó de 792 a 1738 unidades económicas, lo que representó un incremento promedio anual del 17%.

En el ramo de la industria de productos de hule hay una importante presencia de micro negocios que representaba el 60.2% de los establecimientos. Las actividades más dinámicas en 1999 fueron: fabricación de artículos de hule natural o Sintético con 17.5 %; revitalizado de llantas y cámaras con 15.1 %; y fabricación de llantas y cámaras con 13.3 %. Dentro de este último sector, la fabricación de artículos de hule natural y sintético ha ganado en participación. En cambio, las otras clases

El rubro transformador de hule es predominantemente intensivo en tecnología, aunque existen segmentos que necesitan de una participación considerable de mano de obra. La dependencia creciente de productos de hule sintético ha requerido de inversiones concertadas en capacitación y constantes adecuaciones de procesos, así como en infraestructura. Aunque México ha destinado grandes inversiones de capital a este sector, generalmente no es considerado como un innovador global

de artículos de hule, solo en segmentos específicos (bandas para automóviles y otras partes automotrices) tiene ventajas en calidad y alta capacidad de innovación. Los avances técnicos que implican equipos y procesos novedosos de producción son desarrollados generalmente por las grandes empresas transnacionales. México ha importado tecnología mediante alianzas entre compañías o por compra directa. Sin embargo, lo más importante es que la mayor parte de estas firmas ha tenido que diversificar los usos de la tecnología adquirida y adecuar sus plantas a sus necesidades. Solo empresas enormes tienen centros propios de investigación. En palabras de los dirigentes de la Cámara Nacional de la Industria Hulera, en los últimos años el rubro se ha visto en la necesidad de cerrar empresas, perder empleos y competitividad, debido a la intransigencia de sus sindicatos, al contrabando y la importación desmedida de llantas usadas.

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HISTORIA DEL CAUCHO

La historia del hule en México

Industria automotriz y autopartes. Actualmente, la industria automotriz nacional pasa por uno de sus mejores momentos. Su crecimiento exponencial de los últimos cuatro años ha marcado una tendencia productiva sin precedentes, ubicando a México como el 8° productor de vehículos a nivel internacional y el 4° exportador de vehículos ligeros nuevos. La producción de vehículos acumulada en 2013 fue de 3.700.000. De esa cifra, 2.500.000 unidades fueron de exportación, generando 640 mil puestos de trabajo. Es así como grandes corporaciones productoras de vehículos han anuncia-

do la ampliación de sus actuales plantas y la llegada de nuevas marcas. Actualmente se ubican en 11 estados las 20 plantas automotrices de diez firmas: Chrysler, Ford, General Motor, Mazda, Honda, Nissan, Toyota, VW, BMW y Audi. De esta forma se pretende satisfacer la gran demanda nacional y extranjera: el 70.8% de la producción va a EE.UU; el 9.5% a Canadá; y el 4.8% a Brasil. Se estima que para el 2018, México tendrá una capacidad de producción anual de, aproximadamente, 4 millones de vehículos, casi el doble de pro-

ducción que hace cuatro años atrás. Lo cual ha generado una fuerte inversión de parte de las fábricas. Sin embargo, la cadena productiva del sector automotriz tiene un aliado estratégico, el sector de autopartes. Como era de esperar, y a raíz de las perspectivas de crecimiento de las corporaciones automotrices, dicha industria no se ha quedado atrás, por lo que proporcionalmente ya se han anunciado fuertes inversiones para cubrir la demanda de autopartes originales OEM (Equipo Original de Manufactura) y la de repuestos, After Market.

Tecnologías de gestión

Productividad: el secreto de la reducción de costos

Santiago Marina Ingeniero Industrial Especialista en optimización de procesos industriales y mejoras de productividad smarina@fibertel.com.ar

Productividad: el secreto de la reducción de costos En la gestión de una empresa industrial, sea ésta fabricante de productos de caucho o de cualquier otro rubro, el logro de los objetivos tanto físicos como económicos para los cuales fue concebida, es de tan compleja magnitud que merece ser analizada a fondo si se quiere alcanzar el éxito soñado. Expresamente se menciona el concepto de empresa industrial, ya que es precisamente en esta calificación donde aparecen las mayores dificultades operativas, respecto a la transformación de materias primas en productos terminados, de alta calidad y bajo costo, que satisfagan completamente los requerimientos del cliente. En algún momento, en cualquier empresa, surge alguna de estas preguntas: ¿por qué no se puede aumentar la producción?; ¿cuál es la capacidad de la planta?; ¿por qué los costos operativos son tan altos?; ¿por qué no se obtienen

de los equipos los rendimientos que el fabricante publicita y que los competidores logran?; ¿por qué el scrap de proceso es tan alto?; ¿por qué hay tantos reclamos de clientes? Todos estos interrogantes y muchos más pueden ser resumidos en uno solo: ¿por qué no se puede lograr que la empresa sea productiva? Tal vez sea porque no se piensa dónde está el principal problema y hay vecesque se olvida que producir es el arte de articular la convergencia de varios insumos.No solamente materias primas, capital y know-how, sino también máquinas, mano de obra y organización. Y es de todos estos insumos de los cuales se debe aumentar simultáneamente su productividad y no únicamente de uno en particular. Cabe destacar que aumentar la productividad de la empresa no es lo mis-

mo que aumentar la producción, ya que aumentar la productividad es reducir costos. En muchas oportunidades, cada vez con más frecuencia, es necesario bajar costos manteniendo e incluso reduciendo la producción o nivel de actividad. Por supuesto que siempre lo más sencillo y satisfactorio es lograr aumentos de productividad con aumento de volumen, pero tal ecuación no es siempre la que plantea la realidad.Siendo muchas veces necesario lograr aumentos de productividad en escenarios de reducción de volumen, como única herramienta de supervivencia. Debe quedar claro entonces que productividad y producción, si bien son parecidas, son cosas distintas. Pero en cualquier circunstancia, sea de suba o baja de la producción, es imprescindible aumentar la productividad para asegurar la continuidad y el crecimiento del negocio.

Cómo hacer para aumentar la productividad de una planta industrial Una de las partes de la planta, de la cual siempre se quiere aumentar la productividad, es la máquina, equipo o proceso cuello de botella. Por lo tanto, es obligatorio detectar qué máquina o equipo es el cuello de botella del proceso.Éste es fundamentalmente el que no debe perder tiempo, ya que las horas durante las cuales este equipo o máquina no produce, son irrecuperables al no tener margen de compensación.

En consecuencia, al estar la máquina parada se pierde, no solamente la contribución marginal de la producción no lograda, sino también se paga un altísimo costo de mano de obra inutilizada, ya que el valor de la hora hombre perdida de esa máquina es igual a la suma de todas las horas hombre propias, más las de todas aquellas máquinas que estén aguas abajo en el proceso productivo y que no pueden trabajar porque no tienen el material disponible, no

obstante haber sido este perfectamente previsto y programado. Ante este panorama, uno puede tender a creer que subiendo el stock de dichos semielaborados, está cubierto. Pero esto es un gran error por varios motivos: | La máquina al ser crítica, no puede producir para stock, ya que todo lo que produce se consume. A menos que decida bajar la producción de toda la 35

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Gestión de empresas industriales

línea, lo cual no es recomendable si se anda bien de ventas. | Sería necesario una considerable superficie de planta para mantener ese stock ordenado y en condiciones de uso, además de remanipuleos innecesarios de materiales. | Atenta contra toda norma de calidad y seguridad. | Es financieramente caro.

Dentro de estas razones, se encuentran dos temas importantes para aumentar la productividad: no se debe tener altos stocks; y se tiene que trabajar primero sobre la máquina, equipo o proceso cuello de botella del taller.

Cómo detectar la máquina cuello de botella Hay muchas maneras de hacerlo, pero con un simple estudio de tiempos que permita determinar las capacidades de las máquinas más importantes de la planta, se descubrirá rápidamente. Además,pueden encontrarse los futuros cuellos de botella potenciales, ya que resuelto el primero, automáticamente el segundo lo reemplaza y así sucesivamente. Al ir resolviendo progresivamente cada uno de ellos, va aumentando la capacidad de la planta, sin inversiones en nuevos equipos ni en personal. Simplemente aprovechando al máximo la potencialidad de cada uno de estos. A continuación se expondrán dos ejemplos en fábricas, a fin de ilustrar el tema de la productividad. Un empresario fabricante de cubiertas de bicicleta necesitaba con urgencia incrementar la producción para abastecer el mercado interno, ya que el cierre de las importaciones de este producto desde China había incrementado significativamente su demanda. Ergo todo lo que hacía lo vendía, pero tenía muchos problemas con una máquina que no alcanzaba a suministrar semielaborados al resto de la línea, que gozaban en consecuencia de capacidad ociosa. El hecho es que casi 30 minutos antes de terminar el turno de producción, la máquina se encontraba parada. El motivo de esto era porque el operador y su ayudante estaban limpiando y ordenando el sector, ya que era norma interna de la empresa la entrega del sector en condiciones al turno siguiente. Además, pudo observarse la máquina detenida a mitad de turno 40 minutos por el almuerzo de los empleados.

Por supuesto nadie pretende que no se cumpla la norma interna de entregar el sector limpio y ordenado, y mucho menos que el personal no vaya al comedor. Pero si el ordenamiento se hace con personal de limpieza o cualquier otro trabajador disponible, y se ponen relevos para el periodo de merienda del maquinista, se está ganando 70 minutos/turno de producción. Esto representa un incremento de la productividad del equipo de 14,5%. Esto sin considerar una actualización del ciclo de la máquina de 0,14 a 0,12 min/ciclo (que era el real), y que llevó este incremento a 30%, todo con inversión cero. Pero además, en la misma fábrica, los dos últimos días del mes la producción cayó drásticamente. Analizando los partes diarios, se percibió que la máquina en cuestión, estuvo parada un turno cada día porque los operadores

habían sido destinados con urgencia a reparar productos defectuosos para completar las entregas del mes, ya que eran los únicos que sabían reparar errores. Otro error en cuanto aprovechamiento y producción. Por una situación similar pasaba otro empresario fabricante de tetinas de mamadera, que tenía la posibilidad de exportar a Brasil, pero no tenía suficiente capacidad de producción, aunque sabía que la máquina podía producir más. Veía también que a pesar de que los trabajadores se esmeraban y no perdían su tiempo, la producción no aumentaba. El problema estaba en la prensa de vulcanización de las tetinas, que permanecía mucho tiempo abierta entre ciclo y ciclo. Ocurría que las tetinas (sobretodo las más pequeñas) llevaban un

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proceso de rebabado minucioso, cuyo tiempo estándar de ejecución superaba el ciclo de cura. Por lo tanto, la prensa abría y no era inmediatamente descargada y cargada, sino que debía esperar la finalización del rebabado. Colocando un ayudante al operador de prensa, se logró rebabar dentro del ciclo (lo que se llama transformar labores externas en labores internas), agilizar el proceso de descarga y carga del molde y no parar la prensa para ir al comedor ni necesidades personales. De esta forma, se logró duplicar la producción. La absorción de los gastos fijos en un mayor volumen de producto redujo significativamente los costos unitarios de mano de obra. Estos dos sencillos ejemplos, tomados de la realidad fabril y no del manual, que pueden parecer pueriles pero de existencia oculta en casi todas las plantas, muestran cómo, con la aplicación de algunas técnicas mínimas de ingeniería industrial, es posible lograr una mejora continua en los procesos pro-

ductivos de cualquier índole. Lográndose, sin mayores inversiones, importantes beneficios en el corto plazo. Por supuesto que existen otras innumerables técnicas de mejora, aplicable cada una de ellas a la índole del problema que se necesite resolver, tales como: | La modificación del lay-out o distribución de las máquinas dentro del taller, donde muchas veces simplemente reubicando un equipo liviano, se mejora sensiblemente el flujo de la producción y se obtienen importantes ahorros de movimientos de materiales. | La optimización de los métodos de trabajo para simplificar la ejecución de las tareas, sean estas directas o indirectas y, fundamentalmente, para tener registrado cómo se deben realizar las labores y lograr que todos las hagan de la misma manera. | La determinación de los tiempos estándar de producción, rectores de toda la gestión productiva, que permiten,

entre otras cosas, programar con precisión, definir capacidades de producción, y calcular exactamente los costos de mano de obra, haciendo a la empresa más competitiva. | La organización de las tareas en células productivas que permitan romper con los famosos frentes de trabajo, con la incorporación de la polifuncionalidad en los trabajadores, autocontrol, autoprogramación y mantenimiento autónomo, todo ello acompañado por un sencillo sistema de incentivos que permita incrementar el ganancial de los trabajadores, reduciendo simultáneamente los costos de mano de obra de la empresa. Técnicas todas ellas con un principal objetivo: Aumentar la productividad del proceso productivo y hacer a la empresa más competitiva y rentable en todas las épocas, ya sean de bonanza o de crisis.

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Diez errores que puedes llegar a cometer en tu empresa Toma en cuenta estas señales y evita que tus mejores empleados abandonen tu negocio por no ser felices en su lugar de trabajo. Es que el sueldo y las prestaciones que ofreces, puede no serlo todo. A continuación te presentamos diez señales que te indicarán que tu empresa no es un buen lugar para trabajar:

4. No compartes los logros.

8. Ambiente profesional no apto.

Cuando tienes logros de ventas, nuevos clientes o nuevos servicios sólo los festejas con tu equipo directo y no los compartes con todos tus empleados. Si es así, es probable que el resto de tu personal se sienta excluido y por lo mismo no sienta orgullo de pertenecer a tu organización.

¿Hay demasiados chismes y rumores en tu negocio? ¿Sientes que el ambiente no invita al desarrollo y hay más trabas que estímulos?

1. Falta de confianza.

5. Caras aburridas.

Si tus empleados no conocen al líder del negocio y no tienen apertura para manifestar sus ideas o preocupaciones, es probable que no fomentes la confianza ni una filosofía de puertas abiertas.

¿Te has fijado qué expresan las caras de tus colaboradores? En caso de que veas muchas caras desoladas, con seguridad muchos de tus empleados no estén disfrutando lo que hacen y por lo tanto no están dando lo mejor de sí.

2. Trabajo independiente y poco colaborativo.

6. No hay reconocimiento.

En tu negocio no se trabaja en equipo, cada colaborador ve por sí mismo y difícilmente trabaja para cumplir objetivos comunes.

No tienes que tener un departamento de Recursos Humanos para contar con una política de reconocimiento. Si rara vez se le reconoce sus logros a la gente que trabaja para ti, estarán frustrados y decepcionados.

3. Falta de apertura a ideas.

Es probable que en tu organización las nuevas ideas provengan sólo del equipo directivo o del equipo de innovación. Si en tu empresa no hay apertura a la creatividad es posible que haya mucha frustración, sobre todo de parte de tus empleados más jóvenes.

7. Tu empresa no invita al balance personal y profesional.

Esto lo sabrás si entre tus empleados no se acostumbra reunirse para festejar un cumpleaños o salir a comer o la mayor parte de ellos permanece en la oficina después de horas laborales.

9. Ambiente físico no agradable.

Puede darse el caso de que no tengas el presupuesto suficiente para tener unas oficinas muy elegantes. Eso no debe de ser problema mientras las mantengan lo más ordenadas posible y que transmitan un ambiente acogedor y agradable. 10. Favoritismo.

Analiza si hay favoritismo en tu ambiente de trabajo, comenzando por ti y por tu equipo directivo. Después de lo anterior debes de pensar que si una empresa tiene todas estas señales seguramente no estará prosperando y tenderá al fracaso. Exacto, tener las diez señales sería caótico, sin embargo, autoanaliza tu negocio para saber qué tanto tienes estas malas prácticas y qué puedes hacer para solucionarlas. Fuente: OCCMundial para Soyentrepreneur.com Colaboración de Pío Sabbatini, vocal del Comité de Presidencia y socio N°1276.

Aplicación en calzado

Introducción a la formulación de microporosos de EVA

Randall Jiménez Carvajal

Ingeniero industrial. Máster en Ing. industrial, en Administración de empresas y postgrado en Gestión tecnológica. Asesor y consultor industrial independiente.

PRESENTACIÓN

La EVA es un tema poco difundido y tratado en las revistas y publicaciones especializadas. Es por ello que el objetivo de estos trabajos es aportar a la comunidad involucrada en este giro, un

vistazo general, y algunas veces específico, en los que respecta al uso de esta Resina, su historia, materias primas involucradas, formulación, procesos, usos y aplicaciones, entre otras.

El copolímero de Etileno Acetato Vinilo fue obtenido por primera vez en el año 1938, a nivel experimental, en los laboratorios de Dupont, en los Estados Unidos de América, siendo que la primera planta productora de EVA surgió a principios de los años 1960.

densidad, menor olor, fácil pigmentación, mayor durabilidad, fácil proceso, costo competitivo y menor encogimiento. Sumado a que no requiere de equipos de post cura para estabilizar los curados, como si lo requerían los expandidos de caucho o hule, entre otras.

en diferentes partes como suelas y entresuelas, plantillas, piso y otros. Como así también en otra serie de artículos como cintas, empaques, pisos, adhesivos, ruedas, bolas, flotadores, didácticos y demás.

Debido a las excelentes propiedades obtenidas a través de su expansión, la EVA comenzó a ser utilizada en la década de los años 1970 para sandalias de playa, por encima de las grandes ventajas en relación con las producidas tradicionalmente con caucho o hule, tales como menor

Con el correr de los años, se empezaron a desarrollar una serie de productos y artículos, dada su gran versatilidad, y las bondades logradas a partir de la EVA expandida. En la década de 1980, se comenzó a utilizar en calzado deportivo, sandalias termoformadas, zapato casual,

ste artículo es el primero de una serie de cuatro acerca de la Resina E.V.A., que en adelante será denominada simplemente “EVA”.

HISTORIA

Actualmente, y con el desarrollo de tecnologías de termoformado, inyección y otras, proporcionan a la EVA características que aumentan su rendimiento, siendo comparables o para sustituir algunos elastómeros como PU u otros, en determinadas aplicaciones.

Obtención de la resina EVA y particularidades La EVA se obtiene a través de la copolimerarización del monómero de acetato de vinilo con el monómero de etileno en un sistema de alta presión. El comonómero de Acetato de Vinilo es dosificado de acuerdo a las características deseadas en el copolímero final. Los contenidos de vinil acetato en la resina EVA final pueden estar entre el 1% hasta el 28/% o más (importante la aplicación final). Lo usual, a fin de obtener un expandido de EVA con buena procesabilidad y alta versatilidad, se recomienda el uso de

EVA con contenido de vinil acetato del 18% y un índice de fluidez cercano a 3.0 g/10min. Se presenta a nivel comercial en forma de pelets claros y transparentes, en bolsas o empaques de 25 Kg, o en los denominados big bags de 500 Kg. Son varias firmas las que la comercializan tanto en América como en Oriente. Se presentan como prime quality (primera calidad), second quality (segunda calidad) y off grade (fuera de grado o especificación), entre otras.

Un aspecto de suma importancia es que la resina venga libre de impurezas y de grumos. Esto es debido a que en el proceso, cualquier impureza o factor fuera de control (tanto en otras materias primas también, como en proceso y maquinaria), dará como resultado artículos fallados o de segunda calidad. Su utilización es muy variada, entre ellas, el uso como material de empaque (bolsas, laminados), en el sector médico (jeringas, artículos médicos), en la industria

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alimentaria (empaque o protección) o como pegante (pistolas con cilindros de resina), entre otros. Es que la EVA como resina se puede encontrar en diferentes especificaciones y características. En el caso de productos expandidos, las especificaciones no son tan rigurosas, excepto en los que así se requiera. Como se indica entonces, para la utilización de la EVA en compuestos expandibles, se debe considerar dos factores que son propios de la Resina EVA y sus propiedades, a saber: porcentaje de Vinil Acetato (%) y el índice de fluidez (g/10min). Ambos factores influyen en demasía acerca del producto que se quiere lograr. Su procesabilidad queda determinada o influida por estos dos componentes. Sin embargo, bajo las mismas condiciones de planta, pero con ciertas variaciones en el proceso, prácticamente se pueden lograr productos reproducibles de manera continua y hasta lograr resultados muy similares utilizando únicamente polietileno de baja densidad (LDPE), o Resina EVA con bajo contenido de Vinil Aceta-

to. Eso sí, respetando la aplicación a que se quiera someter el artículo y su coste. Conforme se eleva el porcentaje de vinil acetato, se obtiene mayor elasticidad, adhesividad, flexibilidad, densidad y menor dureza y punto de suavizamiento, entre otros. Dentro de lo versátil que es la resina EVA, ésta es mezclable con otro tipo de resinas o cauchos, logrando aplicaciones específicas, y modificando de esta forma las propiedades físicas y químicas del artículo obtenido, añadiendo así las propiedades del mezclado a las ya características de la EVA. Esta versatilidad hace que se logren compuestos para un sin número de aplicaciones, ya no sólo para ser utilizada en sandalias o calzados deportivos, sino en tantas aplicaciones como así puedan ser desarrollas, como por ejemplo, bases para rieles de ferrocarril. Esta primera entrega versará entonces en el tema de la EVA mezclada con otro tipo de resinas y cauchos y cómo estas últimas transfieren sus propiedades en ciertas medidas al resultado final. Antes de esto, se dará un vistazo de

otras materias primas utilizadas en el proceso de formulación y productivo, químicos y componentes de una fórmula de EVA, a nivel general.

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Materias primas utilizadas en el compuesto Cargas Las cargas en los compuestos de EVA actúan directamente en la calidad y en el costo de los compuestos. Se utilizan normalmente para mejorar su coste y/o aumentar las propiedades mecánicas y físicas de los productos. Por lo general, se separan en tres tipos. - Reforzantes Ejemplos: Dióxido de Silicio (Sílice, Bióxido de Silicio, SiO2), Negro de Humo(se utiliza también como pigmento), tipo NH 330, 339 u otro. Se utilizan en los compuestos cuando la dureza final de los expandidos debe ser alta, entre otras características. Se dosifican a razón de diez PHR, dado que cantidades mayores dificultan la procesabilidad, lo cual afectaría el crecimiento del expandido. El negro de humo además tiende a manchar o ensuciar mucho la mezcladora y otros equipos, por cuanto es recomendable en muchos casos utili-

zarlo como Master Batch (ver adelante), esto es, premezclado con la misma EVA o Caucho, u otro. Aportan al artículo final menor porosidad, mayor dureza, mayor resistencia a la abrasión, mayor viscosidad del compuesto, menor crecimiento y menor índice de reticulado.

- Semireforzantes Ejemplos: Arcillas (Clay), tales como Crown Clay, DixieClay; Caolín; Carbonato de Calcio Precipitado; Carbonato de Magnesio; Regenerados o recuperados (EVA o Caucho, tema de otro artículo).

Por este último factor descripto es que se hace necesario el uso de PEG o Polietien Glicol, tipo Carbowax 3350 o similar, para estabilizar el PH del compuesto, y lograr mejores resultados. El factor PEG versus cargas reforzantes es muy crítico con respecto a la ansiada repetitividad (esto es, tamaños de expandidos uniformes), estabilidad de los precurados en almacenamiento y lograr excelentes “vulcanizados” (tema a tratar adelante). Debido al costo relativamente alto del Sílice con respecto a otras cargas, y por el desgaste que provoca a los equipos cuando es utilizado en altas dosis, su uso de restringe sólo para aplicaciones muy específicas.

En el caso de las cargas semireforzantes, el costo de la materia prima es un tanto menor a los costes de las reforzantes y aportan ciertas características importantes al compuesto o al artículo final, tales como mayor rango de dureza, buena resilencia, mejor resistencia a la abrasión, mejorporosidad, mayor volumen, entre otras. Tanto en el caso de las cargas reforzantes, como las semireforzantes, y las inertes (tratadas adelante), el mallaje o granulometría de la partícula de la carga es muy importante, así como su índice de humedad, pureza y color.Por lo general se utilizan cargas con un mallaje supe-

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rior a 300. Esto es para que las piezas curadas queden con poro cerrado, que en la mayoría de las aplicaciones es lo ideal, además de evitar ampollas, bombas o huecos en los expandidos. En cuanto a la cantidad de partes a utilizar, depende de la calidad o coste por lograr. Es común formular desde las 20 a las 100 PHR. Es posible realizar combinaciones de cargas para mejorar aspectos específicos, ya sea coste, densidad o resistencia a la abrasión. - Inertes o no reforzantes Ejemplo: Carbonato de Calcio (CaCO3) Es el más común utilizado en los compuestos de EVA, dado su bajo coste, y su excelente procesabilidad. Como ya se indicó, es muy importante la granulometría o mallaje, que debe ser de 300 o superior, debe estar libre de impurezas y tener un bajo índice de humedad. Dado que no aporta, y muchas veces no quita característica al compuesto de EVA, según la aplicación, su uso se hace necesario para abaratar el costo fórmula y ampliar el volumen. Se puede dosificar 100 PHR o más. El uso de cargas mejora o desmejora las propiedades de los artículos finales. Otra relación importante es que a mayor carga mayor peso específico requerido para llenar una cavidad o molde, amén de los problemas para incorporarlas en el proceso de mezclado. En este aspecto, lo que se busca es un punto de equilibrio mediante el cual el producto sea procesable, se logre una buena calidad y un buen coste.

adhesividad y la resistencia a la abrasión, entre otras. Los comúnmente utilizados son Aceite de Proceso, Aceite de Carnea, Aceites Nafténicos o Parafínicos, DOP y Ácido Esteárico. Este último actúa también como activador y para dispersar el Óxido de Zinc utilizado en el compuesto. Pigmentos o colorantes Los pigmentos normalmente utilizados para la elaboración de artículos de EVA son: » Del tipo Orgánicos (rojo, azul y amarillo). » Los Óxidos Ferrosos (óxido de hierro: amarillo, café, negro, entre otros). » Dióxido de Titanio (TiO2), para color Blanco » Negro Humo tipo 330 o 339 u otro, para color Negro. Dado que los colores primarios son tres, a saber rojo, azul y amarillo sumados al blanco y negro, para pigmentar los compuestos de EVA con esos cinco casi se logra el prisma total. Entonces, con estos pigmentos o colores, dependiendo de la calidad de los mismos y su grado de pureza, genéricamente se puede lograr cualquier color, tomando en cuenta la dosificación. Algunos ejemplos de esto son:

Plastificantes Se utilizan para incorporar de mejor manera las cargas en el proceso de mezcla y, entre otras, mejorar la flexibilidad de la pieza final, la dispersión en el compuesto, el desmoldeo, economizar energía y reducir el tiempo de mezclado y la viscosidad.

Para obtener el color deseado, se debe ajustar cantidades y dosis a utilizar de cada uno, tanto en el uso de los primarios, como en la obtención de colores secundarios o terciarios. Es importante tener en cuenta que si se utilizan pigmentos inorgánicos, estos de desvanecen de manera violenta y fácilmente a la hora de someterlos a temperaturas y a expansiones. Una vez logrado el color deseado en el molino o en la prueba, por el efecto de la expansión y la temperatura, este tiende a cambiar ligeramente con respecto al color logrado en la pieza sólida.

El uso en los compuestos de EVA es limitado. Depende de lo que se requiera, siendo que normalmente se dosifica entre 1 a 4 PHR. No es conveniente utilizar mucha cantidad de plastificante en las formulaciones, ya que en lugar de ayudar a la mezcla y al obtenido, lo “desmejora”. Asimismo, en muchos casos, el producto pierde propiedades, entre ellas la dureza, su

Cuando se elaboran piezas o láminas de EVA de colores, un aspecto muy importante a cuidar es la temperatura utilizada en el proceso, ya sea en el mezclador, en los molinos, en los laminadores y, muy especialmente, en las prensas vulcanizadoras. Es en estas donde se reticula el compuesto, ya que cambios (mínimos o drásticos o temperaturas de trabajo muy altas) en las condiciones de temperatura traerían

como consecuencia que no se logre uniformidad de los colores en los obtenidos, o en su defecto, salgan descoloridos. La forma de presentación de los pigmentos varía. Estos pueden ser ofrecidos en forma de polvo, conglomerados, pastas, máster batch y otros. Es común que los pigmentos sean comercializados en forma de máster batch o pasta maestra, en los cuales se premezcla el pigmento específico con EVA, hule natural, hule SBR, polietileno LDPE, carbonato de calcio, caolines o arcillas, dispersantes, aceites, entre otros. Definitivamente, es mejor procesarlos en forma de másters en el proceso de mezclado del compuesto de EVA. En comparación de su uso de manera pura o en polvo, se incorporan mejor en el proceso de mezclado, hay menos desperdicio y se mantiene el equipo más limpio. Sin embargo, estos másters pueden venir mal formulados, con impurezas o, en su defecto, muy diluidos (muy poco pigmento). También es posible crear masters propios con pigmentos en polvo u otros, con total control en planta. Una vez que se identifica o se escoge el pigmento requerido y se logra la tonalidad y color deseado, lo recomendable es no cambiarlo por otro similar o que se parezca, ya que no necesariamente las tonalidades obtenidas podrían no ser las mismas. La cantidad a dosificar varía de acuerdo al color a lograr y a calidad del pigmento. Es normal dosificar de 1 a 4 PHR. Ayudas de proceso Las Ayudas de Proceso sirven para hacer del proceso algo más controlado. Típicamente, se conoce su eficacia en la elaboración de compuestos de EVA, tanto en homogenizar, dispersar, plastificar, como para desmoldar, entre otros. En el caso de dispersar y desmoldar, y agregar fluidez, se utiliza una ayuda de proceso denominada Struktol WB-16, o similar. Se dosificade 1 a 3 PHR. En el caso de homogenizar, se utiliza una ayuda de proceso denominada Struktol RP 28, tanto para compuestos de colores oscuros como claros, o similar. Se dosifica de 1 a 4 PHR.

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Es tan eficaz el uso de las ayudas de proceso que los resultados obtenidos con y sin ellos, varían de forma drástica. Otra ayuda de proceso que se recomienda es el uso del PEG, tratado anteriormente cuando se presentó el asunto de las cargas. Se formula de acuerdo a la carga utilizada, pero por lo general se agregan de 1 a 2,5 PHR. Activadores o kickers Estos productos o químicos tienen como características básicas reducir el punto de descomposición del esponjante y actuar como lubricantes, dispersadores de calor y estabilizadores. La Azobicarmonamida, agente esponjante recomendado para hinchar o expandir los compuestos de EVA (tema a tratar adelante), posee un punto de descomposición por encima de los 200°C, siendo que el proceso de reticulado en prensa, las temperaturas de trabajo no deben ser más de 165°C. Esto acusa a utilizar activadores que bajen ese punto de descomposición. En este caso particular, se emplea el Óxido de Zinc para que a la temperatura indicada, el esponjante se active y expanda el compuesto. Este puede ser del tipo sello verde, rojo u oro, siendo importante que tenga un bajo índice de humedad y pureza.Se utiliza de 2 a 4 PHR en los compuestos, ya que su utilización es limitada debido a su alto peso específico. Además, el Óxido de Zinc contribuye en distribuir la energía calórica en el proceso de curado o reticulado en prensa. También es normal el uso de Ácido Esteárico, que además de realizar funciones de activador, lubrica. En algunas aplicaciones se utiliza Estearato de Zinc.

Un tema aparte es el uso de Polietien Glicol. Su dosificación varía con respecto a las cargas utilizadas en el compuesto (tema que ya se trató antes). Una de las ventajas principales de este producto en las formulaciones de EVA es que permite estabilizar los compuestos mezclados y laminados, con el debido proceso, antes de ser reticulados o curados. Además, ayuda al desmoldeo y la dispersión de los moldes en prensa. Aromatizantes y otros No es común el uso de aromatizantes en los compuestos de EVA, dada sus aplicaciones. Sin embargo, dentro del gran abanico de artículos que se desarrollan y comercializan utilizando EVA y sus mezclas, está el sector didáctico (foam, fomi), empaques, alfombras para sala de juegos, rompecabezas y flotadores, entre otros. Por su aplicación y uso se suele utilizar algún aromatizante para darles un olor específico. Como se indicará luego, el uso de Peróxido de Dicumilo brinda un olor característico a los logrados de EVA por lo que algunas veces es utilizado. Al ser muy fuerte dicho olor, es común que se lo contrarreste con otro agente comercial reticulador. Se dosifican a razón de dos PHR. En algunas aplicaciones, lejos del estándar de poro cerrado, se busca lograr más bien el poro abierto. Para esto se utiliza una suerte de úrea, dosificada solo de uno a dos PHR. Otras, las aplicaciones como simulación corcho, utilizan otros productos químicos. Agente de reticulado El Peróxido de Dicumilo (DCP de sus siglas en inglés) es el principal responsable de la reticulación de los copolímeros de EVA. Se presentan en forma pura

o dispersos en un 40% de carga activa mezclada en cargas inertes. El uso de DCP da un olor característico a la pieza de EVA, siendo este un tanto fuerte, que con el tiempo se disipa gradualmente, sin perderlo totalmente. Por otro lado también se suele utilizar un peróxido llamado Vul-Cup R, que no deja olor en la pieza final, pero su coste es más alto. Combinaciones de DCP con Vul-Cup R han dado excelentes resultados en la práctica, reduciendo de manera significativa el olor en los reticulados. En realidad, y para facilitar el uso en planta, el tema se trata como productos vulcanizados, prensa vulcanizadora o curados, cuando el principio activo de los peróxidos utilizados en reticular los compuestos de EVA es actuar como un cross linking agent. La dosificación del DCP oscila entre 0,7 a 1.1 PHR, en los de 99% de pureza. En este aspecto, al ser un producto de alta volatilidad y de difícil manejo y almacenaje, no se presenta puro, sino al 40%, como se indicó. Su uso y almacenaje es de sumo cuidado al ser un producto también muy inflamable. Conforme se eleva la cantidad de peróxido en los compuestos, se obtiene: mayor dureza; se eleva el índice de reticulado; menor crecimiento o esponjamiento; y mayor resistencia a la abrasión. Su uso está muy ligado a la dosificación del esponjante o hinchante, esto es, que se le logre reticular la pieza a una dosis específica del compuesto, una presión de cierre y temperatura en la prensa vulcanizadora, dando un tiempo exacto para que el esponjante se active e hinche o expanda la pieza, pero que el DCP no haya curado de forma total la proforma a lograr, para así lograr su expansión. Esto se puede analizar también en laboratorio teniendo un reómetro, adaptando parámetros. La pieza retirada en ese momento, termina su reticulación una vez salida de la prensa y a temperatura ambiente se estabiliza. Agentes esponjantes o hinchantes Se utilizan las llamadas azobicarbonamidas, tipo Celogen AZ (130), Porofor ADCM, u otras. Estos productos liberan durante su descomposición un volumen de gas medio de 300 ml/g, siendo este gas básicamente nitrógeno. La cantidad

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de PHR a agregar depende del grado de expansión que se requiera. Normalmente las azobicarbonamidas de precio razonable tienen un punto de activación muy alto (mayor a los 200 grados centígrados), por lo que se hace imprescindible el uso de Óxido de Zinc en las formulaciones. A mayor cantidad dosificada del esponjante se obtiene: mayor expansión; menor densidad;

menor dureza; y menor resistencia a la abrasión. Normalmente se dosifica de entre 2.5 a 5 PHR, o más porque, como se indicó, depende de las características deseadas en el expandido final. La granulometría y el color del esponjante son factores muy importantes para obtener una mejor liberación de gas y porosidad uniforme. Es también importante el color del esponjante,

siendo que para algunas aplicaciones, como por ejemplo artículos color blanco, se requiera algunos esponjantes con características especiales. Se vuelve a reiterar que la dosificación del esponjante y el reticulante son importantes para determinar el éxito o fracaso de la elaboración de artículos expandidos de EVA.

Mezclados y compuestos de EVA con otras resinas Como se ha indicado, la idea o fin primordial es transferir las propiedades del caucho u otra resina al compuesto o artículo final, logrando así mejorar el desempeño o el rendimiento del logrado. En adelante me referiré a esto como Resina Secundaria (RC) en las formulaciones, recetas o compuestos sugeridos. Todas estas ya han sido desarrolladas y se encuentran en desempeño actual. Se partirá del hecho de que la EVA contiene un 18% de VA y un índice de fluidez o meltpoint de 2,5 g/10min. Repitiendo el concepto, la idea es transferir propiedades intrínsecas de las RC,

tales como resistencia al calor, a la intemperie, a las grasas o aceites, a la tracción y desgarre y a la abrasión; flexibilidad a bajas temperaturas; resilencia; mayor o menor procesabilidad y porosidad; mejor apariencia; menor coste, entre otras, y sumárselas a las propiedades de la EVA. La cantidad de PHR a utilizar en el compuesto puede variar de 2 a 20. Esto va depender mucho de lo que se requiera lograr o desarrollar, o de las necesidades específicas del cliente y su aplicación, la procesabilidad, la dispersión y la homogenización, el tipo de equipo de mezclado que se tenga y demás máquinas y el

EVA+RC caucho (hule) natural En principio, con las mezclas de EVA más caucho natural (NR de sus siglas en inglés) lo que se pretende lograr es una buena flexibilidad a baja temperatura, resilencia y resistencia a la tracción, desgarre y abrasión. La cantidad a incluir puede variar de entre 5 a 15 PHR en el compuesto, para lograr resultados satisfactorios. Con esta mezcla, si se va en detrimento de las resistencia al calor y a solventes y grasas, se debe tomar muy en cuenta la clase de caucho natural, tales como SMR-5, SMR-10 u otro, y su viscosidad. No es necesario plastificar ni trabajar el caucho antes, lo que sí es imprescindible es la utilización de ayudas de proceso, para lograr una adecuada dispersión y homogenización a la hora de mezclar el compuesto. Los artículos o productos terminados con esta combinación brindan un excelente Compresión Set. Algunos ejemplos de su aplicación serían: soportes, pisos estacionarios y antideslizantes, empaques, suelas y plantillas tanto para sandalias como para calzado en general, artículos para gimnasia, entre otros.

grado de control del proceso (este tema será un artículo aparte). Se hace muy importante y es un concepto que se trató ya, la utilización de ayudas de proceso, tales como los de Struktol RP 28 y WB-16, entre otros, para contribuir en la homogenización y dispersión en el compuesto. Si ya se da por cierto que estos productos ayudan en los proceso de la industria del caucho en general, en nuestro caso se hacen totalmente necesarios.

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EVA+RC Polibutadieno Se pretende lograr una mejora sustantiva en la resilencia a la abrasión y flexibilidad a baja temperatura. La afecta la resistencia al calor, la intemperie y la resistencia a grasas o aceites. Se dosifica en el compuesto entre 5 a 10 PHR y suele utilizarse en terminados que son sometidos a trabajo de abrasión, tales como en suelas de EVA para calzado casual, por ejemplo.

EVA+RC Nitrilo Esta mezcla contribuye a la resistencia a las grasas y solventes.Se dosifica de 5 a 10 PHR en el compuesto. Para ciertas aplicaciones en calzado y empaques, esta mezcla brinda ciertas ventajas a la resistencia anotada, sin llegar a ser totalmente aplicada a la especificación, o para resistencia liviana.

EVA+RC Alto Estireno Se pretende elevar la dureza del compuesto y mejorar la resistencia a la abrasión. Afecta la resilencia y la resistencia al calor. Se puede dosificar de 5 a 10 PHR. Esta combinación brinda a los expandidos mayor dureza (a igual rango de expansión con o sin su uso). Es muy utilizada para calzado en rellenos u entresuelas. No se debe dosificar mucho ya que a medida que aumenta la dureza, tiende a volver la pieza quebradiza.

mantienen un costo estable y menor a la RESINA EVA. Muy utilizada esta combinación en productos para calzado, empaques y otros. Se dosifica de 5 a 15 PHR.

EVA+RC PE El LDPE (por sus siglás en inglés, Low Density Polyethylene) o PDBD (por sus siglas en español, Polietileno de Baja Densidad) es pariente cercano del EVA. En teoría, y como se ha dicho ya, entre más VA contenga la Resina EVA utilizada, más puro es lo utilizado. Sin embargo, para algunas aplicaciones es normal mezclar EVA con PE (como también se le denomina), e incluso, también se renuncia al uso de la EVA, sólo utilizándose PE. El PE le aporta al compuesto de EVA mayor dureza, y por lo general el coste del PE es menor. Con los mismos equipos donde se procesa EVA, se puede procesar PE, variando sólo algunos parámetros de proceso. Los artículos obtenidos tienden a ser más secos y con menor tensión de rotura, pero son muy utilizados en infinidad de aplicaciones, tales como rellenos, productos didácticos, separadores, baberos, entre otros. Se puede dosificar hasta 100 PHR o más.

EVA+RC EPDM De los primeros ensayos realizados. Era muy normal el uso del EPDM (Ethylene Propylene Diene Monomer o Etileno Propileno Dieno tipo M) en formulaciones de origen oriental. El EPDM le aporta al compuesto una mayor resistencia a

la intemperie, al calor y a la resilencia. Desmejora la resistencia a la abrasión, al desgarre, a la tracción y la flexibilidad a bajas temperaturas. Se logra un excelente tacto y terminado de las piezas y suele utilizarse en la aplicación de calzado. Se puede dosificar de 5 a 15 PHR.

EVA+RC RESINA ENGAGE Esta combinación aporta propiedades magníficas de resilencia, resistencia a la tracción y desgarre. El producto logrado queda con un tacto y una apariencia inmejorable. Es muy común su uso en la actualidad para la fabricación de calzado, ya que aporta propiedades de suavidad, confort y estabilidad. Su coste es un tanto mayor a la resina EVA. Se utiliza en los expandidos para sandalias de mayor calidad. Se puede dosificar de 5 a 15 PHR.

Epílogo En esta primera entrega, he tratado de dar un vistazo general acerca de la Resina EVA. Se explicó un poco de historia, qué es la Resina E.V.A., sus componentes o materias primas por formular, y algunas mezclas que se pueden realizar con otras resinas. Este lo denomino Artículo N° 1 RESINA EVA. Para la siguiente entrega, y teniendo en cuenta todos estos conceptos básicos, trataremos el proceso productivo, desde la recepción de materias primas en planta hasta la obtención de un producto de EVA expandido.

EVA+RC SBR Es la mezcla más típica para un compuesto de EVA. El Styrene-Butadiene Rubber (SBR), o en español Estireno Butadieno Caucho, le agrega muchas características a los compuestos de Eva, muy normalmente buscados en las aplicaciones. Mejora la adhesividad, la dureza y la resistencia a la abrasión, desgarre y tracción. Por último también ayuda a la resilencia. Como efectos contraproducentes, desmejora la resistencia al calor y a la intemperie. A razón comercial, los SBR 1500 (compuestos oscuros), SBR 1502 (más viscoso, para colores claros), SBR 1507 (menos viscoso, para colores claros) son los más utilizados, y por lo general

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No sobreviven los más fuertes sino los más adaptables Roser Grau Bartolomé Especialista en Cambio organizativo y formadora. Licenciada en Química orgánica por el IQS. ecientemente, estamos viendo como sectores distantes se ven inmersos en procesos de ruptura de sus modelos de negocio tradicionales: Airb’n’b genera ya más negocio que la cadena hotelera Hyatt; empresas del sector farmacéutico empiezan a externalizar lo que siempre se había considerado la joya de la corona, su unidad de I+D, las grandes marcas de consumo se sienten más amenazadas por sus canales de distribución que entre sí,... Y vendrán muchos más: quien crea que su sector está a salvo de rupturas sistémicas se verá confrontado, tarde o temprano, con la dura realidad. Hasta los gigantes de la automoción tienen que adaptarse a un entorno difícil de entender, ya que para los más jóvenes el hecho de tener coche está perdiendo la importancia que había tenido históricamente. Todo ello exige en el conjunto del tejido empresarial una serie de atributos que hasta ahora no estaban en la agenda principal: capacidad de escucha de los consumidores y los clientes, estructuras jerárquicas aplanadas, asimétricas y hasta líquidas, decisiones

capilarizadas, flexibilidad estratégica, criterios financieros variables según el tipo de negocio, etc. En la base de todo ello, están las personas, y con ellas, la necesidad de dotarse de nuevas formas de liderazgo, de relación, de gestión del talento... En este contexto, no queda espacio para aceptar la mediocridad en liderazgo así como en la programación de un software, en el servicio al cliente o en las ventas. Desde esta dimensión: ¿Cuáles son los desafíos de gerentes y mandos intermedios de las empresas técnicas en los próximos 2 años? Es necesaria la aparición de entornos adecuados que permitan plantear y dar respuesta a preguntas como: ¿Cuál es nuestro centro de gravedad organizacional en términos de liderazgo? ¿Qué impacto está teniendo cómo hacemos las cosas en nuestros equipos y en nuestros resultados? ¿Cuál es nuestro estilo de liderazgo y cuan efectivo es? ¿Qué juego elige habitualmente mi organi-

zación, “jugar a ganar” o “jugar a no perder”? ¿Cómo está impactando la elección consciente o inconsciente de nuestro juego, en nuestra cuenta de resultados, en nuestra capacidad de leer en el mercado, en nuestra visión de un nuevo modelo de negocio o en crear un nuevo producto? ¿Qué proyectos y oportunidades de negocio nunca hemos materializado? La versatilidad de las empresas en entornos cambiantes tiene mucho que ver con el grado de conocimiento sobre ellas mismas. En ellas harán falta profesionales con alto grado de adaptabilidad capaces de encajar cambios de paradigma con rapidez y agilidad. A su vez, deberán tener la capacidad de improvisar con sus carreras profesionales a ritmos nunca vistos hasta ahora. Para hacerlo posible con éxito tendrán que ser los máximos conocedores de sí mismos y sus conductas, y así, evitar convertirse en los limitantes de dicha evolución. Formaciones específicas toman sentido sumergidas en un nuevo paradigma: “Dado que me conozco bien, me especializo”.

Wacker: Conducción suave y silenciosa, los amortiguadores de silicona sólida proporcionan el máximo confort La industria del automóvil utiliza cada vez más amortiguadores de masa para evitar la transmisión de vibraciones al interior del vehículo. Los cauchos de silicona sólida de WACKER proporcionan un poderoso efecto amortiguador y ayudan a ajustar correctamente las propiedades de vibración de estas piezas. Los conductores exigen hoy el máximo confort de conducción. En el habitáculo no deben notarse vibraciones, traqueteos ni zumbidos. Las vibraciones son molestas, dan la impresión de mala calidad e incluso pueden causar la fatiga del material.

Buenas razones, así pues, para luchar contra ellas. Pero es más fácil decirlo que hacerlo, porque sus causas pueden ser muy diferentes. En el automóvil, las vibraciones se producen sobre todo en la unidad de accionamiento y el chasis, este último por el contacto del neumá-

tico con la carretera. Pero las vibraciones pueden transmitirse a otras piezas que también pueden vibrar como la palanca de cambios, el salpicadero o el volante. Si las piezas que vibran son suficientemente grandes, emiten ondas sonoras y generan zumbidos y ruidos

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En los automóviles se originan vibraciones de diferentes frecuencias en el árbol del motor de accionamiento delantero. Un amortiguador para el interior de tubos insertado en el centro del árbol hueco puede reducir significativamente estas vibraciones, lo que aumenta el confort de conducción. ELASTOSIL R 752 de WACKER exhibe propiedades de amortiguación excelentes y puede adaptarse de forma óptima a la pieza. (Gráfico: Wacker Chemie AG)

adicionales que también son indeseables. Para contrarrestar las vibraciones y los ruidos producidos por las vibraciones, los fabricantes de automóviles disponen básicamente de dos opciones si no quieren modificar el diseño básico del vehículo: evitar la transmisión de las vibraciones de un área de fuertes vibraciones a otra o estabilizar las piezas que vibran. En el primer caso, necesitan elementos amortiguadores aislantes de las vibraciones; en el segundo, amortiguadores de masa. Ambos métodos mejoran el confort de conducción y la impresión de la calidad y ayudan a evitar los daños inducidos por las vibraciones. Creciente importancia de los amortiguadores de masa En los últimos años, las vibraciones indeseadas han supuesto un reto cada vez mayor para el sector de la automoción. Los motivos son muy diversos: los motores potentes de cilindrada reducida vibran más que, por ejemplo, los clásicos motores cuatro o seis cilindros de gran cilindrada.

ELASTOSIL® R 752 es el producto más novedoso de una gama que destaca por su pronunciado efecto amortiguador y brinda a los procesadores de silicona un mayor margen de maniobra para adaptar los amortiguadores de masa a las diferentes necesidades de los clientes. El amortiguador y la pieza deben estar perfectamente sincronizados. Hay diferentes maneras de suprimir las vibraciones. Por ejemplo, si vibra el subsistema de forma repetida, a una frecuencia determinada, puede resultar muy útil usar un amortiguador de masa, ya que actúa directamente sobre el subsistema vibrante y se inserta exactamente en la posición donde está la amplitud de vibración más alta. Este tipo de amortiguadores permiten reducir significativamente la vibración. Sin embargo, solo funcionan si la frecuencia natural del amortiguador y la frecuencia de la vibración de excitación son casi idénticas. Así pues, el amortiguador y la pieza deben estar perfectamente sincronizados. Aparte del peso del núcleo de metal, desempeñan un papel clave las propiedades viscoelásticas del caucho. En general, el caucho uti-

lizado en los amortiguadores de masa debe ser lo suficientemente elástico para actuar como material absorbente. Pero también debe poseer propiedades amortiguadoras porque solo entonces es posible transformar una parte de la energía de vibración en calor. Los expertos hablan del factor de disipación, que describe la relación entre la energía transformada en calor y la energía elástica almacenada en el caucho. Los cauchos vulcanizados de la serie ELASTOSIL® R 752 de todos los niveles de dureza exhiben un factor de disipación de 0,23 a 0,28. En términos de amortiguación, se trata de un muy buen valor. Los amortiguadores de vibraciones elaborados con ELASTOSIL® R 752 transforman más del 20 por ciento de la energía de vibración en calor. En comparación, los cauchos de silicona estándar de dureza media tienen un factor de disipación de 0,15 aprox.; los tipos altamente elásticos, apenas llegan a 0,07. Factores de disipación elevados y, por ende, la capacidad de amortiguar eficazmente las vibraciones, son una particularidad de ELASTOSIL R 752.

La construcción ligera de los automóviles modernos también agrava la tendencia a las vibraciones. Las piezas y los subsistemas ligeros y de baja masa aportan un significativo ahorro de peso, pero también vibran con más facilidad que las piezas más pesadas. No es de extrañar, así pues, que el uso de amortiguadores de masa esté despertando cada vez más interés. WACKER, el Grupo químico con sede en Múnich, ofrece una amplia gama de cauchos de silicona sólida para fabricar amortiguadores de masa. Las diferentes líneas de productos difieren principalmente en sus propiedades de vibración.

Amortiguador para el interior de tubos de ELASTOSIL® R 752 (amarillo). Este tipo de piezas mejoran de manera significativa el confort de conducción de los automóviles ya que reducen eficazmente las vibraciones de flexión en el tren de transmisión. WACKER, el Grupo químico con sede en Múnich, presenta los nuevos grados de dureza Shore del caucho de silicona, que incrementan considerablemente la libertad de procesamiento a los ingenieros. (Gráfico: Wacker Chemie AG)

Revista Caucho de España

Amortiguadores para el interior de tubos para los árboles de transmisión de los automóviles Los fabricantes de amortiguadores de masa disponen ahora de posibilidades completamente nuevas. ELASTOSIL ® R 752 puede utilizarse, por ejemplo, como un componente de muelle-amortiguador. Este tipo de piezas pueden neutralizar las vibraciones dentro de un rango de frecuencias relativamente amplio, lo que no sería posible con los tipos de silicona estándar ni mucho menos con los altamente elásticos. Los amortiguadores para el interior de tubos trabajan según este principio. Para ahorrar peso, los árboles de transmisión modernos suelen ser hoy huecos, por lo que estas piezas pueden insertarse directamente en el interior del árbol. Con un ajuste óptimo y la colocación exacta en el centro del tubo, el amortiguador de masa atenúa las vibraciones de flexión generadas

durante la marcha hasta tal punto que es imposible notarlas en el interior del vehículo. Las siliconas sólidas de la serie ELASTOSIL® R 752 resultan ideales como componente de caucho de los amortiguadores para el interior de tubos. Con sus grandes ángulos de disipación, crean las condiciones necesarias para una estabilización fiable del árbol de accionamiento en las frecuencias relevantes para el confort de conducción. Al mismo tiempo, poseen todas las propiedades típicas de las siliconas como resistencia a las altas temperaturas, flexibilidad a bajas temperaturas y resistencia al envejecimiento. Mientras que el factor de disipación de los cauchos orgánicos puede variar con la temperatura, las siliconas sólidas se comportan de forma casi constante a cualquier temperatura, desde -50 hasta +200 grados centígrados. Un amortiguador para el interior de tubos de ELASTOSIL®R 752, así pues, reacciona bajo un frío glacial igual que bajo un sol abrasador.

Los cauchos de silicona sólida de la serie ELASTOSIL R 752 reticulan usando peróxidos y pueden ser procesados mediante todos los métodos usuales de moldeo por compresión y por inyección. De esta manera, es posible fabricar económicamente y en grandes cantidades las piezas que reducen las vibraciones, tanto para los automóviles como para otras muchas piezas y dispositivos que han de funcionar con las mínimas vibraciones posibles. Dirección de contacto de Wacker Quimica Ibérica, S.A. Ignacio Sanchez Sales Manager Engineering Silicones Wacker Quimica Ibérica, S.A. Calle Córcega 303, 5 08008 Barcelona, Spain Ignacio.Sanchez@wacker.com Tel.: +34 932 920 700 www.wacker.com

Acuerdo de colaboración entre la Sociedad Latinoamericana de Tecnología de Caucho La Revista CAUCHO, a través de sus editores C.M. Comunicación y Mensajes, ha firmado un acuerdo de colaboración con la Revista SLTCAUCHO, que recientemente ha editado el primer número de esta publicación bimestral y cuyo promotor ha sido la SLTC Sociedad Latinoamericana de Tecnología del Caucho, para compartir artículos, informaciones e incluso anuncios publicitarios. Este acuerdo permite incorporar un gran escaparate para nuestras empresas así como una visión de lo que ocurre en una zona económica de gran vitalidad y potencial de negocio.

Las empresas interesadas pueden ponerse en contacto con COMUNICACIÓN Y MENSAJES para ampliar información. C.M. Comunicación y Mensajes Pº de la Habana, 9-11 - 28036 Madrid Tlf.- 91 411 32 19 Móvil.- 608 82 10 42 Fax.- 91 563 97 10 info@comunicacionymensajes.com http://comunicacionymensajes.com Esperamos que esta iniciativa sea provechosa y permita abrir mercados donde ampliar nuestra actividad sectorial.

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Reconstrucción de neumáticos (llantas)

Escareado preparación para la reparación de cráteres

Guillermo Lanzani Técnico INTI - Caucho glanzani@inti.gob.ar

osteriormente al retiro de la banda de rodamiento usada, esta operación se realiza con pulidoras, raspando todos los restos de la misma hasta dejar una superficie uniforme y con la textura adecuada para la colocación de una nueva.

De este modo, también quedarán visibles roturas que se irán revisando una a una, preparándolas para la etapa posterior de reparación con herramientas de escareo. El neumático quedará así, libre de cualquier componente externo que lo haya dañado.

El objetivo es lograr la restauración de la superficie exterior de la carcasa para su posterior reparación y colocación de la nueva banda de rodamiento.

Equipos y herramientas de escareado • Sistema electro neumático porta neumáticos (o similar tipo caballetes). • Extractor de polvos. • Turbinas neumáticas de diferentes RPM (para remoción de acero y para

remoción de caucho) para montaje de herramientas de carburo de tungsteno, óxido de aluminio, cepillos, esmeril. • Marcador (tiza, lapicera de plata, etc.) • Tenaza.

Diferentes tipos de herramientas de desbaste, corte y limpieza

• Alicate. • Cinta métrica. • Punzón. • Tablas con límites de reparaciones para neumáticos diagonales y radiales.

Equipos y herramientas de escareado • Utilizar las herramientas y velocidades correctas. • Eliminar totalmente la oxidación de la carcasa. • Cortar todo hilo o alambre suelto. • Cortar las cuerdas de acero expuestas. • Las telas de acero deben cementarse a mano en un lapso no superior a 20 minutos. • No apoyar los cascos en el piso.

Carburo De Tungsteno

Óxido De Aluminio

Cepillos

Las RPM aplicadas dependen de lo que se requiera remover.

RPM

2.500 RPM

4.000 RPM

7.500 RPM 20.000 RPM

Material a revolver

Goma de carcasa

Banda de rodamiento

Goma de costado

Aceros

Reparación de cráteres

Importante

Cubiertas radiales

En cualquier tipo de neumático se debe realizar el menor número de cráteres y con el menor tamaño posible para la remoción de óxido, daños y elementos que puedan afectar la reconstrucción.

Los alambres nunca deben quedar expuestos. Si aparecen en esta etapa, a causa de una avería, se cortan de acuerdo al esquema de preparación de cráteres. Incorrecto

Esto permite que la goma residual del neumático a reconstruir, fije la goma de la reconstrucción.

Correcto

Para esto, se deben definir los criterios de trabajo sobre los distintos daños. Los alambres deben ser raspados, únicamente, con turbinas de alta velocidad. El caucho y los hilados deben ser trabajados con turbinas de baja velocidad. Y por último, el caucho quemado por las herramientas debe ser eliminado con cepillos encapsulados de goma.

Ángulo de 45° a 60°

Procedimiento de trabajo

A tener en cuenta en neumáticos radiales

Primero se tiene colocar el neumático en el puesto de soporte, según equipamiento del taller. Luego, se realiza una revisión de daños y se marcan.

| Preparación de cráteres en cubiertas radiales: toda punta de alambre deshilachado, alambre con exposición de óxido o sin recubrimiento de goma, debe ser removido utilizando herramental de alta velocidad (20000 RPM). Del mismo modo se debe proceder con los alambres que resultaran recalentados por el trabajo de la herramienta o que hubiesen quedado expuestos (sin goma) en más de un cuarto de su diámetro.

Como segundo paso, se realiza la preparación del neumático, para lo cual se deben evaluar los siguientes ítems: • El tamaño de la avería, comenzando por las más grandes para una mejor definición del estado de la carcasa • La fecha de fabricación del neumático • La cantidad de reconstrucciones previas • La número de pliegos en la estructura de la cubierta Finalizado este análisis, se podrá elegir el tipo de reparaciones a realizar. Las mismas son por parche o por reparación de punto. Si hay que colocar un parche, el tipo y tamaño se definen de acuerdo a las tablas proporcionadas por los fabricantes. La reparación de punto es aquella que implica solamente el uso de material de relleno por no estar afectada la carcasa.

| Preparación de áreas de pinchaduras: toda perforación de carcasa en el área de la banda de rodamiento por un objeto extraño cuyo diámetro sea inferior a 10mm, será desbastada con la herramienta de carburo de tungsteno correspondiente, y texturizada mediante cepillo tipo lápiz

para la mejor terminación de la superficie de la perforación en la carcasa. | Límites de reparaciones de neumáticos radiales: en este caso, no está permitida la reparación de punto cuando toca algún pliego, solo si afecta la goma en el área de los laterales. En el área de banda de rodamiento y dentro de ciertos límites, está permitida la reparación de punto del primer y segundo absorbedor metálico. El acero expuesto debe ser cementado inmediatamente para evitar su oxidación. | Los neumáticos radiales que no se vayan a cementar de inmediato, deben ser pintados con flux a pincel para evitar la oxidación.

A tener en cuenta en neumáticos diagonales | No deben quedar telas flojas ni observarse separaciones entre las telas. |A detectar un daño factible de reparación, se indicara la ubicación correspondiente.

| Los neumáticos aptos vuelven a la carrilera o equipamiento similar, derivándose al área de reparación interna o al cementado según corresponda.

Importante para el proceso y recomendaciones de seguridad Nunca se debe pasar la mano por la superficie pulida y tiene que mantenerse la ropa de trabajo en condiciones. Sin mangas o elementos sueltos que pudie-

ran engancharse de las partes móviles de la maquinaria. Además, no se tiene que utilizar turbinas neumáticas de revoluciones incompatibles con las herramien-

tas a utilizar. Por último, usar siempre botines de seguridad, gafas, guantes y protectores auditivos. El orden es sinónimo de seguridad.

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Ensayos de laboratorio

Centros de Investigación: edición mundial Instituto Alemán de Tecnología del Caucho DIK - Investigación al servicio de la industria Según sus estatutos, el Instituto alemán Deutsche für Kautschuktechnologie (DIK), en español Instituto Alemán de Tecnología del Caucho, fue fundado en 1981 por iniciativa de la industria alemana del caucho y el Ministerio de Economía, Trabajo y Transporte de Baja Sajonia. Desde el comienzo de su participación activa en las áreas de tecnología de procesos y fìsica y química de los elastómeros en 1984, el DIK evolucionó hasta convertirse en la actualidad en una institución de investigación respetada, con renombre internacional. Varios factores ayudaron para lograr este éxito y consolidar al Instituto como centro de competencias para la tecnología del caucho. Por un lado, se encuentra la firme disposición de servicio de su personal y directivos. Además está el apoyo proporcionado por las empresas, la sociedad de caucho alemana Deutsche Kautschuk-Gesellschaft (DKG), la Wirtschaftsverband der deutschen Kautschukindustrie

(WDK) la organización que nuclea a los fabricantes de neumáticos y elastómeros técnicos alemanes, del Ministerio de Economía, trabajo y transporte de la Baja Sajonia y la Arbeitgeberverband der Deutschen Kautschukindustrie (ADK), en español Federación de la Industria Alemana del Caucho. Sin embargo, el éxito del Instituto es también producto del único concepto subyacente, que reúne bajo un mismo techo a las diversas ciencias naturales y disciplinas de la ingeniería que influyen sobre materiales de caucho y polímeros. Este enfoque ha permitido al DIK consolidarse internacionalmente como una institución de carácter transversal sin precedentes. Creemos que la combinación de investigación y emprendimiento se centra en posicionar de una manera admirable al DIK como socio del know-how y proveedor de servicios para la industria del caucho europeo y sus proveedores. En particular, los usuarios de los productos de

elastómeros propiamentes dichos -las industrias de maquinarias de construcción o las industrias automotrices, junto a sus proveedores- se benefician con la competencia del DIK. La formación y el desarrollo continuo de los empleados calificados para la industria del caucho es una prioridad especial, ya sea en el nivel inicial o en un nivel especializado. Desde 1985, en cooperación con la WDK y la Universidad Leibniz de Hannover, implementó con éxito una educación continua y cursos de entrenamiento sobre tecnología del caucho (Weiterbildungsstudium Kautschuktechnologie, WBS, Curso de Postgrado en Tecnología del Caucho). Aquí, los profesionales de la industria del caucho pueden inscribirse en un programa de trabajo relacionado con un alto nivel académico. Esta oferta única da a los participantes los medios para poder convertirse en expertos nacionales e internacionales del caucho.

Organización del Instituto Junto a los órganos establecidos en los estatutos de la institución -la Asamblea General, la Junta de Síndicos, la Junta Ejecutiva y el Consejo Asesor Académico- los pilares de este Instituto son sus seis departamentos especializados de investigación, así como las unidades de “Gestión de Calidad y "Formación y Educación". El personal consta de 75 colegas (técnicos, científicos, estudiantes de doctorado y administración).

El DIK particularmente valoriza la promoción por parte de sus miembros. Por la fuerza de estos, las empresas asisten al Instituto en lo que respecta a mantener y seguir desarrollando la competencia técnica en el área de caucho que se necesita para llevar a cabo una investigación y, sobre todo, para proporcionar una amplia gama de servicios. Las empresas incluyen muchos proveedores renombrados de materias

Ulrich Giese – Director del DIK

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ENSAYOS DE LAB.

Un recorrido por el DIK

primas, fabricantes de maquinaria y empresas en la industria del caucho.

de la industria del caucho y de la investigación científica.

La Junta de Síndicos se compone de un representante del Ministerio de Economía, Trabajo y Transporte de Baja Sajonia, otro del WDK, otro que proviene de la DKG y figuras de la Universidad Leibniz de Hannover, así como líderes

La Junta Ejecutiva está compuesta por el Director de Operaciones del DIK (Prof. Dr. Ulrich Giese), un representante de la DKG (Dr. Manfred Grothe) y un representante de la industria (Dr. Volker Schmidt) correspondiente a la ADK.

La tarea del Consejo Asesor Académico es proporcionar ayuda a la Junta Ejecutiva del DIK y a la Junta de Síndicos en todos los asuntos de investigación así como en todas las demás cuestiones sobre las actividades profesionales de institutos. Se compone de hasta seis miembros activos de la Universidad y de la Industria de la investigación e instrucción.

Competencias básicas El DIK se dedica a la investigación de amplio alcance y ofrece una vasta gama de servicios. Con los años, las siguientes se han convertido en puntos focales principales del Instituto: • Caracterización fisicoquímica de los materiales, materias primas y compuestos • Análisis de trazas (aspectos ambientales, seguridad industrial, análisis de lixiviabilidad) • Desarrollo de materiales (nuevos materiales, composición) • Modelos y conceptos de materiales • Fiabilidad funcional y predicciones de la vida de servicio • Metodología de procesamiento (compuestos, sistemas de dos componentes, extrusión) • Simulación y medios continuos mecánicos

El DIK está organizado en seis departamentos que cubren las diversas áreas de punto focal. Tomando un enfoque interdisciplinario, los departamentos se dedican a la investigación de alto nivel orientado a temas de relevancia actual. El trabajo llevado a cabo abarca investigación básica aplicada, investigación encargada por la industria, funcionamientos de producción experimental, análisis de pruebas y falta de calidad. Departamentos: • Química de elastómero • Física de elastómero • Modelos y conceptos de materiales • Desarrollo de materiales • Simulación y mecánica de medios continuos • Metodología de procesamiento

Química de Elastómero En términos de contenido, el departamento de Química de Elastómero cubre tres áreas: materiales y análisis de fallas, análisis de trazas y microscopía. Debido a las cuestiones planteadas, microscopía colabora estrechamente con los otros departamentos del DIK. Equipado con tecnología de vanguardia para espectroscopía, cromatografía, termoanálisis y microscopía electrónica, el departamento es capaz de garantizar la ejecución cuidadosa de las numerosas tareas encargadas y proyectos de investigación encomendados en los más diversos temas. Las unidades de más de 25 técnicos e investigadores altamente cualificados y experimentados proporcionan trabajo del más alto calibre. También cabe destacar las actividades de los departamentos en el área de análisis de nitrosaminas, que se lleva a cabo sobre la base de muchos años de experiencia con una dedicada instala-

ción de pruebas a 552 TRGS y estándares de acreditación actual a at 17025. Por vía tópica, la gama total de puntos focales de la investigación es muy diversa. Incluye el desarrollo de nuevos materiales, estudios de reticulación, desarrollo de métodos, mecanismos de envejecimiento, caracterización de sistemas multifásicos (morfología) y de la interacción del relleno de caucho, análisis de lixiviados y extraíbles de materiales poliméricos, emisiones y exposición ambiental de elastómeros, los procesos de transporte de gases y fluidos en elastómeros y reciclaje. Aspectos especiales de relevancia ambiental como las emisiones, nitrosaminas, compuestos aromáticos policíclicos y la exposición ambiental de los productos de elastómeros están cubiertos, además, teniendo en consideración la amplia experiencia recogida hasta la fecha.

Puntos focales de investigación: • Caracterización de sistemas multifásicos (morfología) • Rellenadores de polímero • Interacción caucho-relleno • Crosslinking • Mecanismos de envejecimiento • Modificación de rellenos y polímeros • Los nanomateriales (sintéticos y base biológica) • Lixiviados y extraíbles de materiales poliméricos • Emisiones y exposición ambiental de elastómeros • Procesos para el transporte de gases y fluidos en elastómeros Contacto: Jefe de Departamento: Prof. Dr. Ulrich Giese Tel.: 49 511 84201-10 Email: ulrich.giesedikautschuk.de

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Física de Elastómero El departamento de Física de Elastómero se centra en la caracterización y el control específico y previsibilidad de propiedades de perfiles de materiales y componentes de elastómeros bajo condiciones de servicio. Socios y destacados clientes del DIK, aprovechan del Instituto la experiencia de muchos años en las áreas de viscoelasticidad y comportamiento de relajación de elastómeros así como el alto grado de competencia en la realización de pruebas de amortiguación, incluso en el rango de alta frecuencia. Otro punto focal departamental es la predicción de la vida útil de los materiales de elastómero sobre la base de los análisis dinámicos especiales. La aplicación de las leyes materiales y la determinación de las características

clave -a través de las curvas de Wöhler, por ejemplo- es apenas algo dentro del ámbito de competencia de la Física de Elastómero, como la caracterización física de los "nuevos materiales" -materiales basados en elastómeros magnetoreológicos, por ejemplo-. Junto a una amplia gama de equipos de última generación, también se hace uso de métodos únicos y desarrollados específicamente. Por ejemplo, medidas de ultrasonido de alta frecuencia o análisis del comportamiento de los materiales bajo condiciones de estrés multiaxial. Puntos focales de investigación: • Propiedades dinámico-mecánicas a altas frecuencias

• Acústica personalizada, amortiguación y características de fricción • Predicciones a largo plazo de la relajación y fluencia por medio de pruebas aceleradas • Predicción de la vida útil de los componentes dinámicamente tensionados • Mecánica de la fractura y cálculo de daños • Elastómeros magnetoreológicos para sensores y adaptrónicos • Investigaciones especiales en homogeneidad material mediante tomografía de rayos X (CT) Contacto: Jefe de Departamento: Dr. Thomas Alshuth Tel.: 49 511 84201-24 Email: thomas.alshuth@dikautschuk.de

Modelos y Conceptos de Materiales La división Modelos y Conceptos de Materiales se restableció en 2002 bajo la dirección del profesor privado Dr. Manfred Klüppel. Su propósito es el de permitir al DIK abordar mejor los crecientes desafíos que enfrenta la industria en relación con el modelado físico de los elastómeros. Un objeto clave de la investigación en este departamento es la aclaración de la relación entre la estructura microscópica y las propiedades macroscópicas del fluido así como reticulado, reforzado con sistemas de elastómero. Se atribuye especial importancia a la investigación básica aplicada que pretende arrojar luz sobre las propiedades físicas de los elastómeros y aplicación de los conocimientos adquiridos de esta forma en los modelos basados en la microestructura.

Puntos focales de investigación: Contacto mecánico y fricción • Teoría de la fricción del caucho, las características de tracción de neumáticos • Contacto mecánico en interfaces ásperas (fractal) Envejecimiento y desgaste • Fenómenos de envejecimiento de redes de polímeros y de relleno • Propagación de grietas de fatiga, fricción y mecanismos de desgaste Llenadores y refuerzo • Caracterización de rellenos y redes de relleno • Teoría de refuerzo de relleno inducido • Dinámica de floculación de relleno

• Modelos de materiales para la simulación de FE • Simulación de dinámica molecular para la dinámica de interfase • Nanocompuestos de elastómero Dieléctrico y espectroscopía dinámico-mecánica • Características de alta frecuencia • Mecanismos de transporte de carga • Calentamiento por microondas Reología de derretimiento de caucho • Molecular rheology of entangled polymer melts • Alta presión de viscometría capilar, turbulencias elásticas, fenómeno de deslizamiento de pared • Análisis reológicos y dieléctricos combinados • Elastómeros magnetorreológicos Redes de polímeros y mezclas de polímeros • Teoría de la elasticidad del caucho, determinación de parámetros de la red de polímeros • Caracterización de la morfología de la mezcla, distribución de relleno en las mezclas Contacto: Jefe de Departamento: Prof. Dr. Manfred Klüppel Tel.:49 511 84201-27 Email:manfred.klueppel@dikkautschuk.de

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Desarrollo y prueba de materiales El departamento Desarrollo y Prueba de Materiales constituye el vínculo entre la industria y la investigación de elastómero. Desarrollo de Materiales implementa los conocimientos obtenidos con respecto a la caracterización del punto focal de materias primas, compuestos y elastómeros, así como métodos de procesamiento. Aprovechando al máximo numerosos métodos de pruebas físicas, el departamento es capaz de desarrollar nuevos materiales con perfiles de bienes específicos. Procediendo en base a las propiedades fisicoquímicas de las materias primas, el departamento investiga la interacción de éstas en las fórmulas de aplicación relevante. El funcionamiento de las materias primas recientemente desarrolladas o modificadas es examinado en compuestos de caucho para ejemplificar mejor los sistemas de campo relevantes. Esto implica, entre otras cosas, un análisis sistemático del efecto sobre el comportamiento de dispersión de rellenos, así como sobre el comportamiento de reticulación, procesabilidad y estabilidad de almacenamiento. Las ideas sirven como retroalimentación directa relacionada con la investigación básica haciendo posible determinar

cómo la micro y macroestructura de las materias primas afectan propiedades de procesamiento y aplicación. Un punto central que surgió en los últimos años es la modificación material mediante tratamiento del plasma de la presión atmosférica destinada a mejorar la densidad de impregnación y la modificación de las propiedades de fricción y mojado, así como unión y adherencia. Puntos focales de investigación: • Desarrollo de nuevos materiales • Desarrollo de métodos de medición • Pruebas físicas según métodos estandarizados

• Caracterización de la distribución de cargas en compuestos de caucho • Cinética de vulcanización • Influencia del polímero y relleno en la estructura del procesamiento • Definición de las características de calidad de nuevas materias primas • Determinación del envejecimiento comportamiento de elastómeros bajo carga térmica y medial, así como dinámica, con los requisitos particulares de atención específicos para la industria automotriz Contacto: Jefe de Departamento: Dr. Harald Geisler Tel.: 49 511 84201-12 Email: harald.geisler@dikautschuk.de

Metodología de Procesamiento Metodología de Procesamiento en el DIK se centra en la tecnología de composición continua y discontinua -incluyendo extrusión, calandrado y moldeo por inyección- así como en investigar y desarrollar nuevos tipos de elastómeros basados en nanocompuestos. La amplia gama de equipos técnicos de laboratorio a su disposición permite al departamento participar en la investigación básica, como también para el análisis y optimización de procesos de fabricación en estrecha alianza con la industria. Los proyectos se llevan a cabo en estrecha colaboración con socios industriales. Dicho todo esto, el espectro se extiende desde pedidos a corto plazo para los socios individuales a través de programas bilaterales o multilaterales integrales financiados por industria hasta proyectos a largo plazo, apoyadas por las instituciones públicas.

Frecuentemente, en tecnología del caucho, es difícil establecer una distinción entre procesos y cuestiones materiales. Por esta razón, las actividades de Metodología de Procesamiento encuadran muy bien con el resto de los departamentos del DIK orientados al material. Esto crea las condiciones ideales para lograr con éxito las tareas respectivas. Puntos focales de investigación: • Análisis de las características de flujo y el comportamiento del procesamiento de compuestos • Procesos de compuestos continuos y discontinuos (mezcla, extrusión de doble tornillo) • Fabricación de termoplásticos vulcanizados • Extrusión, calandrado y moldeo por inyección, muy específicamente

incluyendo moldeo por inyección de dos componentes • Investigaciones de proceso in situ y optimización de procesos para clientes industriales • Fabricación subcontratada de compuestos Contacto: Jefe del Departamento: Prof. Dr. Edmund Haberstroh Tel.: 49 511 84201-715 Email: edmund.haberstroh@dikautschuk.de

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Simulación y mecánica de medios continuos Simulación y Mecánica de Medios Continuos es el departamento más joven del DIK. Su competencia básica es la simulación multiescala del comportamiento material de elastómeros y su aplicación en optimización de componentes y las predicciones de vida útil. La simulación por computado equivale a “a hacer como si ". En otras palabras, se hace un intento para replicar el comportamiento real de los sistemas en el equipo. La simulación ofrece un número de ventajas sobre los experimentos clásicos: Permite estudiar el comportamiento de componentes complejos en el equipo, incluso antes de que se han realizado prototipos de los componentes. La simulación posibilita también el tipo de conocimientos sobre los procesos que no pueden obtenerse por medio de mediciones reales. En otras palabras, hace posible “echar un vistazo".

Muchos experimentos son extremadamente costosos, toman demasiado tiempo o son, en gran parte, demasiado rápidos. Por alguna de estas razones, los resultados son apenas satisfactorios o solo parcialmente. La simulación ayuda en esto también. Los métodos de simulación son extremadamente útiles cuando el objetivo es probar distintas variantes de un producto, algunos THT son particularmente importantes en el logro de optimización. En muchos casos, las simulaciones son menos costosas que experimentos y toman menos tiempo para correr. No hace falta decir que incluso las mejores simulaciones no pueden sustituir por completo los experimentos. Sirven mucho más para reducir razonablemente el número de ensayos requeridos, y también pueden proporcionar apoyo de asistentes para el desarrollo de productos al final de la línea.

Gestión de calidad y acreditación El Deutsche Institut für Kautschuktechnologie e.V. dispone de un sistema de gestión de calidad moderna. Acreditado como laboratorio según la norma DIN EN ISO/IEC 17025, el DIK está capacitado para realizar pruebas químicas así como ensayos de aplicación y tecnología de materiales de acuerdo a diversos procedimientos de verificación. Documentan continuamente registros de calidad y verifican el carácter obligatorio de las instrucciones de procedimiento y de trabajo. Confiabilidad, compatibilidad ambiental y transparencia son las características distintivas de los procedimientos de prueba aplicados. Garantizan rentabilidad y protección de información confidencial. En el DIK, solo profesionales regularmente capacitados y entrenados que exhiben un juicio confiable y una marcada conciencia de aptitud son asignados a prestar servicios de calidad relevante. Listas detalladas y controles de seguimiento obligan a los que llevan a cabo y supervisan una orden, a realizar el mayor grado de diligencia y auto-rendición de cuentas en todas las etapas en la ejecución de la misma. Requisitos de calidad sistemáticos y criterios de aceptación

para el producto y el proveedor rigen en la adquisición de equipos y servicios. Pensando siempre en mejorar los beneficios para el cliente, el sistema de gestión de calidad del DIK gobierna y verifica todas las actividades relacionadas con la calidad en las áreas siguientes: • Adquisición, atención al cliente. • Revisión de contrato y contabilidad • Preparación de muestras y presentación de informes de resultados • Especificaciones de prueba • Dispositivos de prueba, procesamiento de datos y técnicas de medición • Pruebas físico-químicas de los elastómeros • Análisis químicos (materiales migrables, nitrosaminas, entre otros) • Almacenamiento y transporte de muestras • Auditoría y evaluación del sistema de gestión de calidad. Contacto: Encargado de gestión de calidad: Gabriele Schwerdt Tel.: 49 511 84201-42 Email: gabriele.schwerdt@dikautschuk.de

Puntos focales de investigación: • Modelos de materiales problemáticos emparejados para elastómeros, termoplásticos, vulcanizados termoplásticos (TPVs), materiales espumados y similares (teniendo en cuenta el efecto Mullins y el efecto Payne, material de amortiguación y anisotropía). • Implementación de nuevos conceptos en el derecho material de los programas comerciales FE como Abaqus y MSC.Marc. • Identificación de parámetros sobre la base de estados homogéneos y no homogéneos de distribución de la carga. • Simulación de procesos de fatiga y envejecimiento. • Replicación de procesos autoorganizativos dentro de los materiales. Contacto: Jefe de Departamento: Prof. Dr. Daniel Juhre Tel.: 49 511 84201-18 Email: daniel.juhre@dikautschuk.de

Formación y educación Los empleados calificados son un factor crucial para garantizar la posición de una empresa en la competencia nacional e internacional. Hoy día, es más importante que nunca contar con profesionales cuya conciencia de producto y calidad esté en sintonía con la evolución del mercado. El DIK ofrece entrenamiento calificado, actualizado y educación continua para los empleados y proveedores de la industria del caucho y los usuarios de materiales elastoméricos. Los cursos del DIK garantizan clases pequeñas que aseguran el éxito de las ofertas de formación y educación. Los cursos están concebidos para servir mejor a las necesidades operativas. Aquellos que los completen con éxito recibirán un certificado oficial de sus registros. El sistema de entrenamiento se basa en tres pilares: un curso de educación continua titulado “Tecnología del caucho para los empleados de nivel de entrada "; cursos en el sistema modular de educación continua; y seminarios relacionados con la materia. En colaboración con

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la Deutsche Kautschuk Gesellschaft (DKG), el DIK ofrece seminarios especiales sobre las series “Máquina-Material-Proceso”. Los profesores, respetados especialistas en la industria y la investigación así como empleados experimentados del DIK, garantizan el alto calibre de los eventos.

Programa de estudios avanzados en tecnología del caucho En colaboración con la Universidad Leibniz de Hannover y la Wirtschaftsverband der Deutschen Kautschukindustrie e. V. (WDK), el DIK dirige un curso de educación continua y extra laboral sobre estudios en tecnología del caucho (Curso de Postgrado en Tecnología del Caucho, WBS de sus siglas en alemán). Cada año, las ofertas de cursos orientados al trabajo y sus problemas transmiten conocimientos y experiencia profesional en profundidad contando con aproximadamente 20 estudiantes. Establecido en el ciclo de estudios iniciales 1985/1986, el WBS principalmente pretende familiarizar a los participantes con las disciplinas científicas que influyen en la tecnología del caucho. Esto incluye la química macromolecular y física de polímeros, ingeniería de procesos, reología y diseño fundamentales para productos de elastómeros y propiedades mecánicas. Los profesores de la Universidad son los encargados de impartir los cursos. Además, los departamentos que participan en la Universidad, también han sido capaces de conquistar a respetados académicos profesionales del sector de la industria cauchera y química para moderar la oferta de cursos. Ellos forman el enlace necesario entre los dos aspectos del programa de educación continua: por un lado, el programa imparte conocimientos fundamentales en química y física de polímeros, ingeniería de proceso y diseño del producto; por otro lado, comparten con los participantes la experiencia y conocimientos ganados en las operaciones cotidianas del día a día. El curso de estudios consiste en alrededor de

300 horas de instrucción, compuesto por conferencias, ejercicios de trabajo orientados y demostraciones.También incluye excursiones a fabricantes de equipos de primera línea, procesadores de caucho y productores de materias primas.

procesos de fabricación para productos de elastómero anisotrópicos); productos técnicos; prueba de productos hechos de elastómeros; métodos de aseguramiento de calidad para productos hechos de elastómeros.

El temario de los cursos y seminarios es organizado alrededor de las siguientes áreas:

5. Prácticas y demostraciones realizadas en unidades de procesamiento de caucho y aparatos de medición Luz microscópica/ TEM/ AFM; moldeo por inyección; mezclador interno; extrusión; propiedades estáticas y dinámicas de elementos elásticos; pruebas dinámico-mecánicas y calorimétricas llevadas a cabo en elastómeros; polimerización de emulsiones; pruebas físicas de elastómeros.

1. Fundamentos de química y tecnología de materiales de caucho. Síntesis del polímero; mezclas de polímeros; análisis de polímeros; propiedades físicas de los polímeros. 2. Química y tecnología del caucho. Fabricación y propiedades del caucho natural y sintético; tecnología de procesamiento de elastómero (composición, rellenos, productos químicos); miembros de tracción para productos de elastómero; procedimientos para pruebas de caucho y elastómeros. 3. Procedimientos e ingeniería de producción en el procesamiento de caucho. Fundamentos de ingeniería de procesos en la industria del caucho; procesamiento del caucho (fabricación de compuestos y preproductos); procesamiento del caucho (vulcanización; simulación de funciones de productos de elastómero). 4. Diseño de fundamentos y propiedades de productos de elastómeros Productos de elastómeros para la construcción de maquinaria y vehículos (fundamentos de diseño y propiedades; fundamentos de diseño, propiedades del neumático y procesos de fabricación;

Wirtschaftsverband der Deutschen Kautschukindustrie (WDK) Zeppelinallee 69, 60487 Frankfurt Contacto: Boris Engelhardt - Director General Tel.: 49 69 7936-0 Email: info@wdk.de www.WBS-Kautschuk.de Deutsches Institut für Kautschuktechnologie e. V. (DIK) Eupener Str. 33, 30519 Hanóver Contacto: Prof. Dr. Ulrich Giese – Director del Instituto y del Departamento de Química de Elastómero Karin Hanne Secretaria y organización Tel.: 49 511 84201-0 o -16 info@DIKautschuk.de www.DIKautschuk.de

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Clasificauchos

OFRECIDOS

Pedidos y ofrecidos de la industria del caucho Especialista en EVA y suelas

Oferta de lotes de materias primas

Consultor de mucha experiencia en microporosos de EVA ofrece asesoramiento integral: formulación, diseño de moldes, sistema productivo, entre otros. También en compuestos sólidos para calzado. | REF: CC4332

Se ofrecen lotes de materias primas en oferta por exceso de stock o razones similares. Cumplen con todas las especificaciones de calidad.

Capacitaciones para compañías ¿Cuáles son los beneficios de la capacitación realizada dentro de la empresa? • Se puede convocar a todo el personal que se desee. • La actividad permite analizar y discutir cualquier tema, libremente. • Los cursos dentro de la empresa desarrollan un contenido diseñado a la medida de las necesidades de la compañía, acordado previamente. • Permiten revisar formulaciones, procesos, procedimientos y problemas de calidad o de fabricación.

Las materias primas en oferta son las siguientes: • Plastificante Pinetar Tarene 40 • Plastificante Dibutil Ftalato (DBP) • Resina De Colofonia Resistor 90 • Plastificante ADB 30 • Empaste 70/10 NBR HAF • Ethacure 300 LC • EPDM Dutral CO 034 • EPDM Royalene 301T • PU EMD135 Part A • PU EMD135 Part B • PU EMD135 Part C • Resina Colofonia Hirenol KA-19 • Resina Colofonia Hirenol KPTF 1360 | REF: CC4336

Ing. Esteban Friedenthal: más de 40 años de experiencia en capacitación y asesoramiento de las empresas de caucho. www.consultorencaucho.com | efriedenthal@fibertel.com.ar | REF: CC4335

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Novedades Propiedad intelectual / Noticias Agenda / InterĂŠs / Foro tĂŠcnico

Revista SLTCaucho

NOVEDADES

Propiedad intelectual

Vigilancia tecnológica y patentes

María Alexandra Piña Ing. Química Gerente en Silkymia Colombia SAS marialexpi@gmail.com

Como en todas las ediciones, presentamos en esta sección de Revista SLTCaucho, cuatro patentes de tecnologías y productos novedosos que pueden llegar a ser de interés para el lector. Compuesto elastomérico conductivo, rodillo conductivo y correa conductiva › Número: US 7,291,663 › Fecha: 6 de noviembre de 2007 › Inventores: Takayuki Hattori y Tetsuo Mizoguchi › Asignado: Sumitomo Rubber Industries, Ltda., Kobe-shi - Japón

Abstract Un rodillo conductivo o una correa conductiva compuestos de un elastómero conductivo que tiene una pluralidad de doble enlaces carbono – carbono y no menos de 40% de óxido de etileno; una sal organometálica que contiene un grupo fluorado y/o un grupo sulfonado; y un elastómero que contiene una pluralidad de dobles enlaces carbono – carbono Mezclas de caucho eléctricamente conductivas sin negro de humo vulcanizadas con azufre › Número: US 8,679,375 › Fecha: 25 de marzo de 2014 › Inventores: Kok Chong Yong y Che SuMt Saad › Asignado: Malaysian Rubber Board, Kuala Lumpur Malasia

Abstract Un método práctico y ambientalmente amigable para producir mezclas de

caucho eléctricamente conductivas vulcanizadas con azufre libres de negro de humo, usando un mezclador interno y un molino de rodillos.Dichas mezclas consisten de un poli(butadieno-co-acrilonitrilo) y una polianilina sólida dopada con ácido sulfónico. La adición del sistema de vulcanización de azufre no afecta las propiedades eléctricas de las mezclas vulcanizadas. Las cuales, siendo preparadas usando este método, muestran conductividades eléctricas útiles hasta del orden de 10-2 S/cm, buena resistencia a la tensión de hasta 18.0 MPa y coloreables con la adición de un agente blanqueador. Como resultado, tienen buen potencial para ser usados para manufacturar cualquier producto antiestático, productos disipativos o de descarga electroestática o productos protectores de interferencias de frecuencias de radio. Rodillo de poliuretano con resistencia superficial reducida › Número: 20100155677 › Fecha: Junio 24, 2010 › Inventores: Bradley Leonard Beach, Kelly Ann Killeen y Ronald Lloyd Roe › Asignado: Lexmark International, Inc, Lexington KY – USA

Abstract La presente invención se relaciona con un componente formador de imagen. El componente puede incluir un cuerpo de uretano, comprendiendo un doble enlace residual polidieno disponible para oxidación e incluyendo una superficie, donde dicho doble enlace está oxidado.

El componente puede también incluir una sal de un metal alcalino como primer aditivo conductivo, donde este primer aditivo conductivo cataliza la oxidación del polidieno; y un segundo aditivo conductivo inerte que no funciona como catalizador, dicho componente formador de imagen exhibe una resistividad superficial en el rango de 1.0x109 a 1.0x1012 ohm-cm, cuando es caracterizada a 15.6 C y 20% HR. Rodillo eléctricamente conductivo › Número: US 7,348,058 B2 › Fecha: Julio 29, 2014 › Inventores: Hiramatsu Hiroshige, Okuda Hirofumi y Suzuki Satoshi › Asignado: Tokai Rubber Industries, Ltd

Abstract Un rodillo eléctricamente conductivo el cual es producido fácilmente, comparado con rodillos convencionales.Ofrece una adhesión estable en la interfaz con tiempo de espera después de mezclar los componentes adhesivos, el cual no es afectado por el ambiente durante el almacenamiento del core después de que se ha aplicado el adhesivo. El rodillo consiste de un eje (11), una capa adhesiva (12) formada en la periferia del eje y una capa de caucho base (13) formada en la periferia de la capa adhesiva, donde la capa de caucho base incluye la adición de un elastómero de silicona curado por reacción y la capa adhesiva incluye una parte de adhesivo epóxico.

Noticias del mundo del caucho

Noticias de actualidad CIENCIA Y TECNOLOGÍA Hallan una misteriosa partícula Una misteriosa partícula, compuesta tanto de materia como de antimateria, ha eludido a los físicos durante 80 años. Finalmente, investigadores de la Universidad de Princeton han logrado encontrarla. Se cree que cada partícula tiene su propia antipartícula, con la misma masa pero carga opuesta. En la década de 1930, Ettore Majorana propuso que existía una partícula compuesta tanto de materia como de antimateria, un concepto paradójico ya que cuando la materia y la antimateria colisionan se aniquilan entre sí. El físico tenía razón. La nueva partícula, denominada fermión de Majorana, actúa como su propia antimateria y, curiosamente, tiene carga neutra. El Profesor Ali Yazdani y sus colegas diseñaron un experimento en base a las teorías elaboradas en 2001 por el físico Alexei Kitaev, de la Universidad de California, Santa Bárbara. Utilizaron un gigantesco microscopio para observar un diminuto alambre de hierro, de tan sólo unos pocos átomos de longitud. Colocaron el alambre sobre un trozo de plomo y lo enfriaron a -272°C.

El frío extremo creó un estado superconductor en el plomo. El balance entre el campo magnético del alambre de hierro y la superconductividad del plomo produjeron fermiones de Majorana en los extremos del cable. Puesto que el alambre era lo suficientemente largo, la materia y la antimateria podían existir en extremos opuestos y no aniquilarse.

Fuente

Se entregó el Premio Nobel de Química 2014 La Real Academia Sueca de las Ciencias ha decidido laurear con el Premio Nobel de Química 2014 a Eric Betzig del Instituto Médico Howard Hughes en USA, Stefan W. Hell del Instituto Max Planck de Química Biofísica en Alemania y a William E. Moerner de la Universidad de Stanford en USA por el desarrollo de un microscopio de fluorescencia de alta resolución. La microscopía óptica había sido limitada por la idea de que no se podría obtener una resolución mayor a la mitad de la longitud de onda de la luz. Apoyándose en moléculas fluorescentes, los ganado-

Jolt: El accesorio de casco de ciclista que señala conmoción cerebral Jolt es un nuevo accesorio de casco de alta tecnología que promete dejar saber a su portador si un determinado golpe en la cabeza puede conducir a una conmoción cerebral. Es un pequeño clip que se sujeta a cualquier casco. La caja del sensor tiene un exterior de caucho de silicona para mayor comodidad, y está totalmente impermeabilizado para hacer frente a la suciedad, el polvo, el sudor y la lluvia. Tiene una autonomía de varias semanas y se puede cargar a través de un puerto estándar micro USB. Cuando la cabeza del usuario se acelera en una forma potencialmente peligrosa, el sensor vibra y envía un mensaje a un teléfono inteligente nominado. Fuente

res del Nobel de Química de este año pudieron superar esta limitante. Su innovador trabajo ha traído la microscopia óptica a una nanodimensión. Fuente

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NOVEDADES

Noticias del mundo del caucho

EVENTOS

NEGOCIOS

Capacitación sobre tecnología de extrusión de caucho Techno Biz Communications Co., Ltd., compañía que ofrece cursos y servicios educativos para las industrias del caucho, plástico, química y petroquímica, organiza un programa de capacitación técnica de dos días sobre Rubber Extrusion Technology (Tecnología de Extrusión de Caucho) en Bangkok y Kuala Lumpur. Dichos cursos son para beneficio de las industrias de caucho, que utilizan la extrusión. El instructor del programa es el Dr. James Stevenson de USA, especialista en extrusión de caucho con amplia experiencia. Este programa dará mucha información práctica sobre diversas cuestiones relacionadas con los principios, operación y solución de problemas. La primera capacitación se llevará a cabo el 27 y 28 de noviembre en Kuala Lumpur, Malasia y la segunda los días 1 y 2 de diciembre en Bangkok, Tailandia. Más info

Bill Gates planea realizar el condón más delgado del mundo El segundo hombre más rico del mundo y creador de Microsoft, Bill Gates, ha puesto en marcha, con la ayuda de expertos, subvenciones para el desarrollo de una “próxima generación" de condones hiper delgados a través de la fundación de caridad que empezó con su esposa. La Fundación Bill y Melinda Gates ha dado una subvención de US$100.000 a la Universidad de Manchester para investigar un condón hecho de un material propicio superligero conocido como grafeno. Otros US$ 100.000 de subvención fueron a parar a la Universidad de Oregon para crear un condón de poliuretano, que tendría menos de la mitad del espesor de los condones más delgados disponibles hoy día. El dueño de la fundación con sede en Seattle, USA, dijo que podría proporcionar financiación adicional de hasta US$ 1 millón para desarrollar un preservativo que "aumente el placer con el fin de in-

Fabricantes de guantes de goma anticipan aumento en la demanda por caso de ébola en Estados Unidos Productores de guantes creen que la demanda aumentará ya que se confirmó el primer caso de ébola fuera de África. Según episodios de epidemias históricas, los analistas de MIDF Amanah In-

vestment Bank Bhd (MIDF Research) dijeron que el aumento en la demanda de guantes se produce, por lo general, antes de una epidemia. "Las investigaciones han estado llegando de los mayores importadores de guantes de goma", sostuvo MIDF Research. A pesar de que los funcionarios de salud de Estados Unidos han declarado que el ébola no se convertirá en una epidemia en su país, todavía hay una ligera posibilidad de que se propague, ya que no se ha confirmado que cualquier persona que haya tenido contacto reciente con el paciente afectado está libre del ébola. Además, controles de canal de MIDF Research han indicado que ha habido consultas a fabricantes de guantes locales respecto a su capacidad de producción, en caso de que se produjera un aumento repentino de la demanda. Fuente

crementar la captación", y añadió que el objetivo es animar a más parejas a usar condones para prevenir embarazos no deseados y frenar la propagación de enfermedades de transmisión sexual como el VIH. Se presume que los preservativos financiados por la fundación de Gates estén disponibles en el mercado para el año que viene.

Fuente

Ivo Recap inauguró la mayor compañía de recauchutado de neumáticos en América Latina Ivo Recap, parte de Group Ivo, abrió recientemente la empresa de recauchutado más grande en América Latina. La compañía, que forma parte de la Red Autorizada Vipal, abrió una nueva planta en Campina Grande do Sul capaz de producir 20.000 neumáticos recauchutados al mes. La nueva instalación puede reconstruir neumáticos para el transporte de carga, aplicaciones agrícolas, OTR e industriales, dijeron directivos de la compañía. "Estamos seguros de que ofrecemos el recauchutado con los mejores estándares mundiales de calidad, tanto en términos de equipos como de procesos", dijo Adalberto Moreno, director de Ivo Recap. Fuente

Noticias del mundo del caucho

Pelmar Engineering Ltd. crece a nivel mundial El grupo Pelmar está poniendo en práctica acciones orientadas a ofrecer un mejor y más focalizado servicio a sus clientes En primer lugar, está coordinando un reagrupamiento de equipos que se encuentran actualmente distribuidos en diferentes almacenes de Europa. En este sentido, han potenciado y ampliado la capacidad en el almacén central, situado en Viena, Austria. Esta acción está programada para el primer trimestre del 2015, priorizando los equipo, que se encuentren en mejores condiciones. A efectos de optimizar costes logísticos, están preparados para proponer una selección de equipos incluidos en su inventario, en condiciones especiales, en caso de entregas dentro de este año. En Argentina, HMLS S.A. es su agente.

JUSTICIA Toyoda Gosei se declaró culpable y pagará una multa de U$26 millones El Departamento de Justicia de Estados Unidos ha afirmado que la compañía Toyoda Gosei Co. Ltd. se ha declarado culpable y aceptó pagar una multa de U$26 millones por su supuesto papel en una conspiración internacional para manipular licitaciones y fijar los precios de las piezas que se venden a los fabricantes de automóviles japoneses.

manipular licitaciones y fijación de precios para las mangueras automotrices, airbags y volantes vendidos a Toyota Motor Corp. y Fuji Heavy Industries Ltd., que vende vehículos bajo la marca Subaru. El acuerdo de declaración está sujeto a la aprobación de la corte de Toledo, dijo el Departamento de Justicia.

El pasado 29 de septiembre, el Departamento de Justicia presentó cargos por delito grave ante la Corte Federal de Distrito para el Distrito Norte de Ohio en Toledo. Toyoda Gosei fue acusado de fijación de precios y la manipulación de licitaciones conforme a la Ley Sherman. Según el documento, Toyoda y algunas de sus subsidiarias conspiraron para

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LEGISLACIÓN Se establece Ley Nacional de Adhesivos en Argentina

Más info

Compañías interesadas en anunciar un lanzamiento tecnológico pueden escribirnos a revista@soportesltc.com

El pasado 29 de agosto se publicó en el Boletín Oficial del Gobierno Nacional de Argentina la Ley N° 26.968 “SOLVENTES ORGÁNICOS VOLÁTILES”: Queda prohibida la venta, expendio o suministro a cualquier título a menores de edad, de adhesivos, pegamentos, cementos de contacto, selladores o similares, que contengan en su formulación más de un diez por ciento (10%) p/p (peso en peso) de solventes orgánicos volátiles susceptibles de ser inhalados para provocar efecto psicoactivo o estado de alteración mental.

Este ha sido un logro de la Cámara de Adhesivos de la Federación Argentina de la Industria del Caucho (FAIC), quien en 2011 presentó su propio proyecto de ley ante el Senado, el cual fue analizado e intervenido en varias comisiones y finalmente girado a la Cámara de Diputados para su tratamiento. El proyecto se convirtió en ley el 27 de agosto. La Cámara de Adhesivos de la FAIC considera que los puntos centrales de su proyecto han sido respetados y que el objetivo primordial -de reunir en un único cuerpo legal todas las regulaciones necesarias- se ha logrado satisfactoriamente. Se trata de un hecho histórico en estos 82 años que cumple la FAIC, siendo que es la primera vez que un tema de tan alto interés se logra plasmar en un proyecto de ley, transformado luego de un gran esfuerzo sostenido, en Ley de la Nación.

Fuente

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Cursos y eventos próximos

2014

Kick-Off “Gestion. AR Agenda CAUCHO” Primer Plenario Participativo FAIC de Planeación Estratégica y Prospectiva de Futuro del Sector

Fecha: 10 y 11 de noviembre de 2014 Lugar: Buenos Aires, Argentina Organizadores: Federación Argentina de la Industria del Caucho (FAIC) y Jóvenes Empresarios de la Industria del Caucho ( JEICA) Más información Semana de la Educación del Procesamiento de Caucho Europa 2014 Nombre original (inglés): Europe Rubber Processing Education Week 2014

Fecha: 10 al 14 de noviembre de 2014 Lugar: Mövenpick Hotel Frankfurt City, Frankfurt, Alemania Más información 15° Feria Internacional de Máquinas, Equipamientos y Servicios para la Industria Nombre original (portugés): Feira Internacional de Máquinas, Equipamentos e Serviços para a Indústria

Fecha: 19 al 22 de noviembre de 2014 Lugar: Oporto, Portugal Más información 2° Conferencia Internacional sobre la gestión del siglo asiático

DICIEMBRE

NOVIEMBRE

Agenda

Curso sobre Tecnología de extrusión de caucho Nombre original (inglés): Rubber ExtrusionTechnology

Fecha: 1 y 2 diciembre de 2014 Lugar: Bangkok, Tailandia Más información Cumbre mundial de elastómeros de silicona 2014 Nombre original (inglés): Silicone elastomers World Summit 2014

Fecha: 2 al 4 de diciembre de 2014 Lugar: Viena, Austria Organiza: Alpha Technologies Más información Cumbre mundial de elastómeros termoplásticos 2014 Nombre original (inglés): Thermoplastic elastomers World Summit 2014

Fecha: 2 al 4 de diciembre de 2014 Lugar: Viena, Austria Organiza: Alpha Technologies Más información 14° Exposición Internacional de Tecnología del caucho Nombre original (inglés): The 14° International Exhibition on Rubber Technology

Fecha: 3 al 5 de diciembre de 2014 Lugar: Shanghai, China Más información

Nombre original (inglés): 2° Internacional Conference on Managing the Asian Century

Exhibición Internacional de Caucho y Elastómeros 2014

Fecha: 26 al 28 de noviembre de 2014 Lugar: Bali, Indonesia Más información

Nombre original (inglés): The Exhibition Internacional Rubber & Elastómeros 2014

Curso sobre Tecnología de extrusión de caucho Nombre original (inglés): Rubber Extrusion Technology

Fecha: 27 y 28 de noviembre de 2014 Lugar: Kuala Lumpur, Malasia Más información

Fecha: 3 al 5 de diciembre de 2014 Lugar: Shangai, China Más información Conferencia internacional sobre estrategias de negocios y nuevas tecnologías para mezcladores Nombre original (inglés): The international conference on business strategies and new technologies for compounders

Fecha: 9 y 10 de diciembre de 2014 Lugar: Loews Philadelphia Hotel, Philadelphia, USA Más información

NOVEDADES

Cursos y eventos próximos

NOVIEMBRE OCTUBRE MAYO MARZO ENERO

2015 ArabPlast 2015 Fecha: 10 al 13 de enero de 2015 Lugar: Dubai International Exhibition Centre, Dubai, Emiratos Árabes Unidos Más información

2° World Elastomer Summit Fecha: 11 y 12 de marzo de 2015 Lugar: Lyon, Francia. Más información

Plast 2015 Fecha: 5 al 9 de mayo de 2015 Lugar: Milán, Italia. Más información

Conferencia Internacional de Elastómeros 2015 Nombre original (inglés): 2015 International Elastomer Conference

Fecha: 13 al 15 de octubre de 2015 Lugar: Cleveland Convention Center, Cleveland, USA Más información

XIII Jornadas Latinoamericanas en Antigua Guatemala [Guatemala]

| Más información

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Interés

Links de interés Curso a distancia de tecnología del caucho Durante este 2014 no puedes dejar de utilizar el nuevo curso online de tecnología del caucho.

Esta excelente herramienta creada por el Ing. Esteban Friedenthal y la Lic. Liliana Rehak de capacitación teórico-práctica, utiliza la web como medio de comunicación entre los usuarios y docentes. El curso está diseñado para adaptarse al espacio, ritmo, y posibilidades de cada alumno, y desarrollado sin plazos para finalizar su completo programa de módulos y ejercicios prácticos. El usuario recibe en todo momento la orientación y guía de profesionales del caucho de gran experiencia académica y fabril.

El programa trabaja particularmente en la simulación de problemas para su resolución, tanto en calidad y fabricación, como en reducción de costos y aumento de la productividad en los procesos.

Para ingresar en el curso haz click aquí

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NOVEDADES

Foro técnico

Únete al foro técnico del Caucho En un mercado competitivo donde la información y el conocimiento técnico a menudo no se actualizan, la discusión de cuestiones relacionadas con los elastómeros, su procesamiento y composición, y el intercambio de experiencias, pueden ser las soluciones a las distintas problemáticas del día a día. El Foro técnico de caucho funciona a través de Yahoo! Groups, una herramienta de comunicación vía internet. Tiene como objetivo el intercambio de información entre los técnicos y profesionales que trabajan en el sector del caucho. Presente desde junio de 2004, cuenta con 330 miembros activos que interactúan todos los días sobre diferentes aspectos del rubro. Cada mensaje enviado por un miembro puede ser leído a través de la casilla de correo electrónico o bien en la página de inicio del grupo. Por el momento sólo se desarrolla en idioma portugués y cuenta con un calendario de todos los eventos importantes de la industria a nivel mundial como, por ejemplo, conferencias, seminarios y cursos. Para participar puedes unirte entrando a https://br.groups.yahoo.com/neo/groups/forumtecnico_borracha/info o enviando un correo electrónico a: forumtecnico_borracha-subscribe@yahoogrupos.com.br

Conversación entre usuarios sobre almacenamiento de piezas de caucho

1. Considerando varios aspectos no cuidado em armazenar Artefatos Técnicos de Borracha por longo tempo, estando as mesmas embaladas emplástico de polietileno leitoso, em um ambiente com temperatura nafaixa entre 15 a 30ºC, pergunto: Em que parámetro de umidade estes artefatos devem permanecer?

2. Estimados colegas, Entiendo que la pregunta de Celso está dirigida a piezas terminadas de caucho, no compuestos crudos. Si he comprendido bien la pregunta, debo decir que las condiciones más importantes a tener en cuenta en el almacenamiento son, en primer lugar, el envejecimiento por ozono, y en este caso hay que tener en cuenta que las piezas no se almacenen deformadas, pues en presencia de tensiones la oxidación se produce en forma muy acelerada y las grietas transversales a las tensiones se harán visibles rápidamente (para evitarlo deberíamos colocar mucha protección y es caro). La luz solar (radiación ultravioleta en general) esotro de los agentes que acelera el ataque del caucho, por lo tanto dichas piezas sería conveniente que se mantengan en oscuridad. En el caso de la humedad, es importante tenerla baja cuando tenemos artefactos que tengan insertos metálicos en particular de hierro, pues la mayoría de los cauchos son permeables y la humedad llega al metal y puede oxidarlo, aun estando revestido de caucho. Estimo que la temperatura entre 15 y 30 grados centígrados es adecuada para el almacenaje de piezas terminadas. Un afectuoso saludo a los colegas. Mauricio A. Giorgi

Gaceta N째82 SLTC social

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GACETA

Humor

Av. Ă lvarez Thomas 228 / Buenos Aires / [011] 4014-5300 jenck@jenck.com / www.jenck.com

En tinta, por MartĂn Keipevrt

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Noticias SLTC

El INTI-Caucho festejó su 53° aniversario El Centro de Investigación y Desarrollo del Caucho de Argentina celebró un nuevo año al servicio de la industria junto a la Sociedad Latinoamericana del Caucho y renombrados funcionarios y profesionales del rubro. El pasado 26 de septiembre en el Parque Tecnológico Miguelete, ubicado en San Martín (provincia de Buenos Aires, Argentina), el INTI-Caucho conmemoró su 53º aniversario. El evento fue organizado por el Instituto en conjunto con la SLTC. El acto fue conducido por la Directora del Centro, la Lic. Liliana Rehak. En un primer término, le cedió la palabra al Ing. Ricardo del Valle, Presidente del Instituto Nacional de Tecnología Industrial (INTI), quien resaltó la importancia de la institución dentro del rubro del caucho y a éste como un sector de constante crecimiento de la industria nacional. Por su parte, la Lic. Rehak agradeció la presencia de funcionarios, empresarios y distintas personalidades del sector. Además, anunció oficialmente su retiro del centro y adelantó que su cargo lo ocupará la Lic. Cristina Pilot de amplia trayectoria dentro del INTI. Por otro lado, también destacó el aporte de la institución en materia de reciclado de neumáticos, tema que ha sido instaurado a nivel nacional. Actualmente se está estudiando su uso en el desarrollo de combustibles alternativos para hornos de fabricación de cemento. Luego fue el Ing. Víctor Dvoskin, Presidente de la SLTC, quien hizo uso de la palabra. Destacó, al igual que el Ing. del Valle, la importancia del Centro y de los profesionales que trabajan allí. Asimismo, sostuvo que el INTICaucho fue un factor fundamental en la conformación de la SLTC, organización que intenta ser una herramienta de impulso al conocimiento tecnológico, empresario y de gestión en la industria. Finalmente, entregó junto a Alberto Ramperti, Vicepresidente, y Esteban Friedenthal, Secretario, dos placas conmemorativas: una al INTICaucho por su aniversario y otra a la Lic. Rehak por sus años de servicio y en reconocimiento de su trayectoria.

Otras personalidades y funcionarios de la industria también se unieron a este momento de oratoria. Son los casos de Daniel Luchetti, representante de la Federación de la Industria del Caucho (FAIC), quien además entregó una plaqueta a la Lic. Rehak; Carlos Maldonado, representante de la Federación Argentina del Neumático (FAN) y miembro del Comité Ejecutivo del INTI-Caucho; y el Ing. Jorge Marascio, gerente de la Cámara de la Industria del Neumático (CIN). En una siguiente instancia, se llevaron a cabo dos conferencias. Primero fue el turno del Ing. Esteban Friedenthal y su charla titulada “Tecnología del caucho: evolución hacia el futuro”, donde se hizo un recorrido del caucho a lo largo de la historia y los avances y novedades que se vienen. Terminada dicha presentación, le siguió la exposición de los Sres. Carlos Camps y Damián Rivarola de la empresa INDELVAL SA denominada “Industria del caucho: evolución de los negocios”. En ella se hizo alusión a la producción y secretos de la compañía, además de darse consejos para explotar distintos mercados. Posterior a las charlas, el Ing. Dvoskin junto a la empresa gerenciadora de la SLTC, Naiades /De Grupo Índico, presentaron la Revista SLTCaucho y la nueva web de la sociedad: http://www. sltcaucho.org/. En la presentación, se

Fuente de las fotos: INTI Comunicación

hizo un repaso sobre los puntos más destacables del sitio web y sus mejoras. Esta nueva página de internet pretende ser una nueva herramienta de comunicación y un aporte de información al rubro. Por otro lado, se exhibió también la Revista SLTCaucho donde se mostraron sus principales secciones y autores y se comentó sobre el crecimiento exponencial de la publicación en estos primeros meses de vida. Del mismo modo, se dio a conocer la tapa de la edición N°4 como una primicia y se hizo una breve exposición sobre los beneficios de ser patrocinador de la SLTC, teniendo en cuenta que esto incluye la presencia en la revista y la web. Para mayor información sobre las prestaciones para anunciantes puede visitar http://www. sltcaucho.org/anuncios/. Por último, luego de finalizado el evento, los concurrentes disfrutaron de un aperitivo y un brindis.

GACETA

Noticias SLTC

Acuerdo entre la SLTC y disertantes del ISE 2014 El Seminario Internacional de Elastómeros (Internacional Seminaron Elastomer, ISE) se ha consolidado como un foro de clase mundial en el campo de la ciencia y tecnología del caucho y es considerado uno de los eventos más importantes dentro del rubro.

interesados podrán publicar los abstracts de sus papers presentados en el Seminario. Además se adjuntará el email de cada uno, para que al lector que le resulte atractivo el resumen, pueda contactarse con el expositor a fin de conseguir el artículo completo.

La 13° edición se llevó a cabo en la ciudad de Bratislava (Eslovaquia) entre los días 24 y 28 de agosto y fue organizada por el renombrado experto en tecnología del caucho, el Dr. Robert Schuster. La próxima edición se realizará en Pekín, en 2016.

Este acuerdo representa un inmenso salto de calidad para la SLTC. El Seminario Internacional de Elastómeros personifica el más alto nivel académico del mundo en los estudios científicos de nuestra especialidad.

La SLTC selló una alianza para publicar los abstracts de las exposiciones. Dichos trabajos empezarán a publicarse en la edición N°5 de Revista SLTCaucho, a salir en enero de 2015. Creemos firmemente que este tipo de acuerdos enaltecen a nuestra organización y mantienen en constante comunicación a los profesionales del caucho sobre los diversos avances que se están pensando o proyectando. Esperamos que sean de interés para los socios de la SLTC y lectores de la revista.

La Sociedad Latinoamericana de Tecnología del Caucho (SLTC) estuvo representada por Víctor Dvoskin (quien fue invitado a hablar durante la ceremonia de apertura); Alberto Ramperti; Sergio Junovich; Günther Lottmann y Eduardo Ovejero. Tal fue el éxito del ISE 2014 que se concretó un convenio entre la Sociedad, los organizadores y ponentes del ISE para publicar los abstracts en español de algunos de los trabajos presentados. De acuerdo con la alianza, los autores

El Comité de Presidencia de la SLTC incorpora dos nuevos vocales María Alexandra Piña de Venezuela y Juan Sibemhart de Argentina han sido invitados a integrar el Comité de Presidencia de la SLTC en carácter de vocales.

geniero químico en la Universidad de Buenos Aires y desde 1994 es el Director Comercial de la empresa A Z Chaitas SACIF. Se especializa en PU de Colada (Cast PU).

Se trata de un reconocimiento a su constante colaboración con la Sociedad. Es una práctica que se repetirá con los colegas que cedan parte de su tiempo a nuestra organización.

María es ingeniera química y estudió Tecnología del Caucho en el IFOCA en París. Trabaja en Glassven hace 15 años. Actualmente se desempeña como Gerente de Mercadeo y Ventas en dicha compañía. Además, desde 2012 está en la gerencia de Sylkymia Colombia. Sus especialidades son las sílicas, silanos, cargas y la patentometría, entre otras. El Sr. Sibemhart se recibió de in-

María Alexandra Piña.

Juan Sibemhart

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GACETA

La foto destacada en el 53° aniversario del INTI-Caucho.

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1| El Instituto Nacional de Tecnología Industrial del Caucho de Argentina (INTI-Caucho) festejó su 53° aniversario. La ceremonia de apertura estuvo a cargo de la Lic. Liliana Rehak (Directora del centro), del Ing. Ricardo del Valle (Presidente del INTI); del Ing. Víctor Dvoskin (Presidente de la SLTC) y del Ing. Esteban Friedenthal (Presidente del Comité Ejecutivo del INTI). 2| Distintas personalidades destacadas del rubro dieron el presente en un nuevo aniversario del INTI-Caucho. 3| El Presidente de la SLTC, el Ing. Víctor Dvoskin, llevó el saludo de la SLTC y celebró un nuevo cumpleaños del INTI-Caucho junto a la institución. 4| La SLTC a través del Presidente Víctor Dvoskin, el Vicepresidente Alberto Ramperti y el Secretario Esteban Friedenthal entregaron al INTI-Caucho una plaqueta por su 53° Aniversario y otra plaqueta a la Directora del centro, la Lic. Liliana Rehak, quien se jubila este año, por su trayectoria en el instituto. 5| La SLTC presentó en el festejo la Revista SLTCaucho y su nueva web: http://www.sltcaucho.org. La presentación estuvo a cargo de Naiades /de Grupo Índico, empresa gerenciadora de la SLTC, y el Sr. Víctor Dvoskin. 6| Al finalizar el festejo del INTI-Caucho y la presentación de la nueva web de la SLTC y la Revista SLTCaucho, los asistentes cerraron con un brindis en el parque del complejo industrial.

Agradecemos la colaboración de INTI Comunicación por haber brindado las fotos.

GACETA

Las XIII Jornadas

En noviembre de 2015 llegan las XIII Jornadas Latinoamericanas. Empieza a disfrutar de Guatemala y sus plantaciones.

El muro de SLTCaucho

Mil gracias. Todas las notas elásticas las comparto con los estudiantes que tengo en clase de la Universidad Eafit- Procesamiento de Elastómeros.Si pueden enviar otros temas afines o prácticas de emprendimiento que se puedan compartir, bienvenidas. Saludos cordiales, Luz Elena Alzate Socia N°55

El muro de SLTCaucho

Felicitaciones por la excelente Revista SLTCaucho. Es un honor pertenecer a tan prestigiosa asociación. Ojalá continúe en el tiempo. Saludos, Edgardo Moreira Socio N°3600

Quiero saludar a los miembros de la SLTC que hacen la revista. De un carácter técnico excelente. A pesar del idioma, se lee mucho en Brasil. André Vieira Dos Santos Socio N°2448

Ante todo, quería felicitarlos por la edición de tan magnífica publicación. Me gustaría que incluyan, en lo posible, artículos relacionados al tema del caucho reciclado en el sistema vial y construcción. Juan Manuel Cadavid Socio N°1851

Si quieres enviarnos tu mensaje, puedes mandarlo a

revista@soportesltc.com

Responsabilidad Social Empresaria

Ponencia en el primer Congreso Internacional de Responsabilidad Social María Cornide Licenciada en Ciencias Políticas Secretaria de Responsabilidad Social de la Confederación Argentina de la Mediana Empresa (CAME)

Segunda parte de la ponencia de María Cornide. Para leer el artículo completo, haz click aquí.

Desde CAME, tenemos distintos sectores con los que trabajamos: - Industria: CAME tiene como misión defender y fortalecer la Industria Nacional. El desarrollo industrial hace sustentable el mercado interno, es el fundamento de la inclusión social sustentable a través de la generación de empleo decente, la capacitación de los trabajadores y la mejora continua de la calidad de empleo y las condiciones de trabajo. El sector industria desarrolla las siguientes actividades: » Donaciones a entidades sectoriales » Plantaciones de árboles (Programa 100000 PYMES plantan 100000 árboles). » Capacitaciones » Misiones comerciales » Promoción de la participación en el debate y desarrollo de la política tecnológica y de innovación del Gobierno Nacional » Facilitación del acceso a los instrumentos para la incorporación del conocimiento, la tecnología y la innovación. » Promoción del diseño e implementación de un Programa Federal de Capacitación Ambiental. » Desarrollo de actividades en materia de legislación ambiental. » Promoción de la exención de los requerimientos ambientales a los productos importados. » Asistencia técnica y apoyo a la gestión en materia del cumplimiento de los requisitos ambientales. » Generación de condiciones de acceso a los instrumentos diseñados para la adecuación de las PYME a las normas ambientales. » Análisis y propuesta de temas de legislación laboral. - Parques Industriales: el Parque Industrial La Cantábrica de Morón y el Parque Industrial de Chivilcoy son los únicos parques industriales del país que cuentan con el certificado de Responsabilidad Social Empresaria que otorga el ministerio de Desarrollo Social de la Nación a entidades que realizan acciones socialmente responsables. - Jóvenes empresarios: la FEDAJE es una organización gremial empresaria integrada por jóvenes em-

presarios y emprendedores argentinos de entre 18 y 40 años. Agrupando a más de 145 cámaras en el país y congregando a más de 16000 jóvenes. La FEDAJE representa la rama joven de Confederación Argentina de la Mediana Empresa. Entre sus actividades más destacadas se encuentra el Programa de Capacitación en Oficios y Carreras Técnicas para mejorar la empleabilidad de personas en situación de vulnerabilidad junto al Ministerio de Desarrollo Social de la Nación y el Ministerio de Trabajo, los eventos Emprender que tienen por objeto sensibilizar a los jóvenes en cuestiones de emprendedorismo considerando también las economías sociales y la RSE. La FEDAJE otorga el Premio al Joven Empresario con Compromiso Social. - Mujeres Came: en marzo de 2008, en el marco de la conmemoración del Día Internacional de la Mujer, se llevó a cabo la creación de Mujeres Empresarias CAME, espacio propio y relevante para la mujer empresaria, donde se conjuga la participación y el desarrollo PYME. Las Mujeres CAME buscan defender la igualdad de oportunidades y contención gremial empresaria, siendo partícipes de las problemáticas a través de acciones conjuntas de RSE. El sector Mujeres impulsa un Programa de Microcréditos en alianza con el Ministerio de Desarrollo Social. - Comercio: el PROCOM es un programa de modernización del comercio minorista que surge inicialmente de un convenio firmado por la CAME con el Banco Interamericano de Desarrollo (BID) con el objetivo de contribuir a mejorar la competitividad de las PYMES dedicadas al comercio minorista y a la prestación de servicios a través de la formación de consorcios para el desarrollo y gestión de Centros Comerciales a Cielo Abierto. - Turismo: el Sector Turismo es la rama más joven de la CAME. Desde este sector se busca respaldar la actividad turística con un fuerte sentido federal en todo el territorio nacional en pos de mejores opor-

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RSE

Ponencia en el Primer Congreso Internacional de Responsabilidad Social

tunidades para las pequeñas y medianas empresas del sector. Se realizan foros en los que expositores de nivel desarrollan temas inherentes a la Responsabilidad Social Empresaria. - Economías regionales: en 2009 la CAME puso en marcha el sector de Economías regionales y abrió sus puertas a PYMES agropecuarias generando un medio institucional para canalizar problemáticas complejas como: alto costo laboral, burocracia administrativa, falta de crédito, ausencia de una política de incentivo y promoción del sector primario, altas cargas tributarias y fiscales, crecientes de costos de insumos y fletes y una desarticulada relación con los organismos de gestión y control. El Sector de Economías Regionales impulsa el cooperativismo y alienta el desarrollo local sustentable. CAME al reconocer la responsabilidad que supone el agrupar y representar a la mayor parte de las pequeñas y medianas empresas industriales, comerciales y agropecuarias del país, decide asumir el nuevo desafío de fomentar el desarrollo sustentable y el comercio socialmente responsable. Para ello hemos creado un área dedicada a generar políticas, programas y acciones coordinadas con distintos actores sociales que busquen contribuir a generar un crecimiento económico, con inclusión social y cuidado del medio ambiente. La Secretaría de Responsabilidad Social empresaria de CAME fue creada en 2010 con el objetivo de contribuir al desarrollo sustentable de comunidades, municipios, provincias y regiones de la Argentina generando líneas de intervención que contribuyan a modificar el entorno social en pro de la equidad, la inclusión y el desarrollo local y fomentando entre sus socios la Responsabilidad Social Empresaria (RSE). Nos proponemos permitir el trabajo articulado, generando oportunidades de encuentro con un objetivo estratégico para lograr desplegar todo el potencial de las PYMES. La Secretaría de RSE, desarrolla sus acciones centrándose en los siguientes focos temáticos: » Desarrollo Local » Emprendedorismo » Empleabilidad » Salud, Educación y vivienda » Medio Ambiente Estos focos temáticos, se implementan teniendo en cuenta los siguientes grupos a los que atiende: » Jóvenes » Mujeres » Pequeños emprendedores y emprendedores de base social » Personas en situación de Vulnerabilidad

Para gestionar diariamente su estrategia de RSE, CAME establece alianzas con PYMES y Cámaras miembros de CAME; Organizaciones de la Sociedad Civil; Organismos públicos municipales, provinciales y Nacionales: » Comedor los Piletones » Emprendedoras del Bicentenario » Asofar » Caritas » Secretaría de cultura de Gobernador Crespo » Fundación Garrahan » Hospital Pedro de Elizalde » Instituto Oftalmológico Lagleyze » Hospital José María Pena » TECHO » Emprendimientos de tecnologías para la vida. » Las Tunas » Instituto Parroquial Nuestra Sra. De Fátima. » Media Pila » Fundación Huerta Niño » Fundación Impulsar » Tecnópolis » Fundación Encuentros » Fundación Leer » Responde » Gestión Solidaria » Instituto Asegurador Mercantil » La usina » Hogar San Andrés » Fundación Sí. » Cadmira » Universidad Nacional de Luján » Escuela Nº260 ChosMalal » Fundación el Pobre de Asís » Obra de Don Bosco » Comedor la Casita » Parroquia Nuestra Señora de Caacupé » Comedor San Juan Diego » Colectivo de a Pie ¿Qué hace la Secretaría de RSE de CAME?: - Promoción de la RSE: la Secretaría busca generar condiciones para el desarrollo de la RSE entre sus miembros. Para ello participa de numerosos espacios de divulgación de la temática acercando herramientas y metodologías que permitan una mejora en la gestión sustentable de las organizaciones que la componen. - Capacitaciones: CAME Educativa cuenta con una variedad de cursos que buscan fortalecer la competitividad del recurso humano empleado por las PYMES. A través de la Secretaría de Responsabilidad Social suma nuevas temáticas como RSE, Ges-

Ponencia en el Primer Congreso Internacional de Responsabilidad Social

tión ambiental, Consumo responsable y una serie de cursos especialmente diseñados para la inclusión laboral de personas con discapacidad, vulneraibilidad social o situación de encierro. - Inversión Social Privada: procurando trabajar de manera responsable, proactiva y estratégica, la Secretaría en alianza con organizaciones de la sociedad civil y/o organismos públicos, pone a disponibilidad recursos económicos, humanos y tecnológicos que buscan el bienestar de la comunidad y su desarrollo en el largo plazo. - Donaciones e intervenciones en emergencias: CAME actúa frente a situaciones de extrema necesidad o emergencia financiando acciones o entregando bienes en articulación con organizaciones sociales que garanticen la trazabilidad de las mismas. - Voluntariado corporativo: este espacio solidario abre la posibilidad de que sus miembros intervengan de manera altruista en proyectos sociales que expresan una ciudadanía activa y organizada en busca del cambio social y la mejora en la calidad de vida de las personas. - Microcréditos: funcionan como pequeños présta-

María Cornide

mos acompañados de tutorías realizados a personas u organizaciones que no acceden a fuentes tradicionales de crédito y que hacen posible la financiación y puesta en marcha de emprendimientos y proyectos laborales. - Rondas de Negocios: son instancias de encuentro entre actores económicos de distinta magnitud, que permiten posicionar a emprendedores, pequeñas y medianas empresas en espacios a los que difícilmente pueden acceder solos. Ejemplo de proyectos concretos que lleva adelante Came: • Centros comerciales a cielo abierto • Cierre dominical • Defensa de la industria nacional "Empresas interesadas en publicar sus acciones sobre Responsabilidad Social Empresaria, pueden escribir a guzmanlasarte@came.org.ar

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La familia de la SLTC

COMITÉ DE PRESIDENCIA PRESIDENTE: Víctor Oscar Dvoskin. N° de socio plenario: 1. VICEPRESIDENTE: Alberto Ramperti. N° de socio plenario: 50. SECRETARIO: Esteban Friedanthal. N° de socio plenario: 7. TESORERO: Sergio Junovich. N° de socio plenario: 1333.

VOCALES Carlos Alejandro Keipert. N° de socio plenario: 44. Luis Pío Sabbatini. N° de socio plenario: 1276. Liliana Rehak. N° de socio plenario: 51. Martín Cattaneo. N° de socio plenario: 3087.

Artemio Vicente Dmitruk. N° de socio plenario: 1119. María Alexandra Piña. N° de socio plenario 1338. Juan Sibemhart. N° de socio plenario: 3486

CONSEJO ASESOR Marly Jacobi Síntesis y caracterización de polidienos y mecanismo de deformación de las redes de caucho. Gunther Lottmann Plantaciones, procesamiento y fabricación de látex y caucho natural Fernando Genova Fabricación y distribución de materias primas Carlos Corral Tecnología del caucho Cleber Fernandes Tecnología del caucho Robert Schuster Tecnología y ciencia de elastómeros Ken Bates Tecnología del caucho Raphäel Sánchez Inyección de elastómeros Juan José Hugo Gallar Tecnología de aplicación y comercialización de caucho natural Paul Tejada Tecnología del caucho y representación de empresas internacionales de insumos para la industria

Mauricio Giorgi Formulaciones y procesamiento del caucho y diseño y puesta en marcha de plantas de mezclado Lars Larsen Tecnología del caucho. Comercialización a nivel mundial de insumos para la industria José Luis Feliú Tecnología del látex Mauricio de Greiff Tecnología del caucho. Plantaciones, procesamiento y fabricación de látex y caucho natural Jorge Mandelbaum Tecnología del caucho. Investigación y desarrollo de compuestos de caucho Tim Osswald Tecnología del caucho y procesamiento de polímeros Ricardo Núñez Desarrollo y fabricación de piezas de látex Marcos Carpeggiani Tecnología del caucho. Investigación y desarrollo de compuestos de caucho

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