Italia Publishers 03/2020 by Density

Italia Publishers - Anno XXXII - n° 03/2020 - Prezzo euro 10,00 - Iscrizione al ROC n° 26062 del 23/11/2015 Poste Italiane SpA - Spedizione in Abbonamento Postale - D.L. 353/2003 (convertito in Legge 27/02/2004 n° 46) art. 1, comma 1, LOM/MI

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sommario 03

5 |

6 |

12 |

EDITORIALE Analogico e digitale: convergenza compiuta?

NEWS Novità, tecnologie e tendenze dai player del mercato digitale

MEETING LEADERS Mondi reinventa le carte digitali e punta su applicazioni premium e sostenibilità

10 STRATEGIE 22 |

Heidelberg dà un taglio a Primefire 106, ma non lascia l’arena della stampa digitale

26 |

Tra alta qualità e ordini più frammentati, l’etichetta vinicola è sempre più digitale

30 |

Koenig & Bauer Durst pronta all’arena del digital packaging con le sue tre single-pass

38 |

Kyocera entra nella stampa di produzione con la sua tecnologia inkjet industriale

SPECIALE 42 |

Creatività, carta, tradizione tipografica e HP Indigo 100K ci rendono (di nuovo) unici

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Italia Publishers – Anno XXXII – n° 03 2020 Registrazione: Tribunale di Milano n. 74 del 12/2/94 Iscrizione al ROC n° 26062 del 23/11/2015 Direttore editoriale Lorenzo Villa

Direttore responsabile Gabriele Lo Surdo

editoriale di Lorenzo Villa // lorenzo@densitymedia.com

Copertina Sara Ciprandi Pubblicità marketing@densitymedia.com Stampa Faenza Industrie Grafiche

Postalizzazione ET System

Prezzo: € 10,00. Arretrati: € 20,00. Abbonamento a otto numeri: € 70,00 (Italia) / € 140,00 (estero). Ufficio abbonamenti: abbonamenti@densitymedia.com.

Italia Publishers rispetta l'ambiente. Stampiamo su carte certificate FSC, impiegando energia proveniente da fonti rinnovabili con garanzia di origine. Spediamo utilizzando film biodegradabile in MATER-BI. Editore Denstiy srl Via Thaon di Revel, 21 20159 Milano P.IVA 03454220124

EUROPEAN DIGITAL PRESS ASSOCIATION

drupa content contributor

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Testata sottoposta a certificazione di tiratura e diffusione media, in conformità al regolamento CSST, per il periodo 01/01/2019 – 31/12/2019. Certificato 2019-3036

Tiratura 4.263 copie

Diffusione 4.174 copie

Analogico e digitale: convergenza compiuta? Dopo che la stampa digitale ha fatto il suo ingresso nelle tipografie, negli anni Novanta, per oltre vent’anni ci siamo arrovellati per coglierne anche le più piccole evoluzioni, sia sul fronte della qualità che della produttività. Regolarmente, alla vigilia di ogni drupa, ci siamo domandati se il digitale fosse pronto a sferrare l’attacco finale a offset, flexo, rotocalco, serigrafia. Quest’anno drupa non c’è stata, ma il quesito era nell’aria, e la risposta ci pare inequivocabile: il digitale ha compiuto il passo decisivo. Se la qualità non era più in discussione da tempo, a drupa 2021 vedremo in funzione rotative digitali da centinaia di metri/minuto, macchine inkjet a foglio stabili e mature, nuove HP Indigo in formato B2 da 6.000 fogli/ora, e naturalmente la piattaforma di Landa, sempre più vicina ai 13.000 fogli B1/ora promessi nel 2016. Progressi compiuti, in larga misura, grazie a inattese collaborazioni tra i big dell’analogico e gli apripista del digitale, come quelle tra Komori e (rispettivamente) Konica Minolta e Landa, o la joint venture tra Durst e Koenig & Bauer. Uno scenario di pacificazione tecnologica da cui non tutti escono vincenti o indenni, che tuttavia ha contribuito all’evoluzione del settore nel suo complesso. Per non finire schiacciati, infatti, i player dell’analogico hanno dovuto digitalizzarsi a tappe forzate, evolvere i propri paradigmi tecnologici e le proprie argomentazioni. Tanto che due veterani come Heidelberg e Koenig & Bauer hanno trasformato le loro bestseller offset − Speedmaster e Rapida − in oggetti avveniristici che vanno a registro, correggono il colore e cambiano lavoro in pochi istanti, aggiornando l’operatore sul proprio stato tramite segnali luminosi, schermi e notifiche su una app. Se la stampa tradizionale è sempre più simile a quella digitale, i margini di miglioramento restano ampi, e l’erosione dei volumi offset è appena iniziata. La copia di IP che stringete tra le mani ne è la prova. A pagina 42 vi raccontiamo come è nata, e come una creatività digitale, un tipografo proiettato nel futuro, una carta poliedrica, e la più avanzata tecnologia di stampa (digitale), provino che la convergenza tra due mondi è ormai compiuta.

news Canon apre un nuovo sito per la produzione di inchiostri UVgel

‖ Pro C5300 è la nuova serie di macchine a foglio a colori di Ricoh pensata per i piccoli stampatori che realizzano stampe di alta qualità, anche su carte di alta grammatura.

Ricoh amplia la gamma a foglio con una nuova compatta di qualità Se gli occhi di tutto il mercato sono puntati sulle poche tecnologie digitali capaci di eguagliare le performance dell’offset, ogni giorno migliaia di piccoli stampatori, centri servizi e centri stampa aziendali traggono vantaggio da sistemi compatti e abbordabili. Per questo, Ricoh non smette di investire nell’ampliamento della propria offerta di tecnologie per la stampa a colori di produzione, anche nel segmento entry-level. Da poche settimane, il costruttore giapponese ha lanciato la serie Pro C5300, composta da due modelli, rispettivamente da 65 e 80 ppm.

Tra le sue peculiarità, la capacità di alimentare supporti fino a 360 g/m² e l’elevata risoluzione di stampa (2.400x4.800 dpi), resa possibile dall’utilizzo di diodi laser ad alta densità VCSEL (Vertical Cavity Surface Emitting Laser). Il toner proprietario PxP-EQ, inoltre, migliora la resa dell’immagine sia su carte lavorate che su supporti molto lucidi. In funzione delle esigenze dei singoli utenti, le unità della serie Pro C5300 possono essere pilotate da un controller Ricoh, o abbinate a un controller Fiery dedicato. ricoh.it

Nel 2019 Canon ha superato le 1.200 installazioni di Colorado, e registrato un sensibile aumento della domanda di inchiostri UVgel. «I nostri clienti stampano sempre di più con i loro sistemi Colorado, con volumi medi in tutto il mondo che superano già i 15.000 m² all’anno. E ci aspettiamo di vedere questi volumi continuare a crescere», spiega Dirk Brouns, Vice President Large Format Graphics di Canon Production Printing. «Alcuni dei nostri clienti più performanti stanno

addirittura superando i volumi di produzione annuali di 100.000 m2». Per garantire una fornitura efficace agli utilizzatori in tutto il mondo, Canon ha aperto un nuovo stabilimento dedicato alla produzione della sua esclusiva chimica. Il sito, situato all’interno del quartier generale di Canon a Venlo, è pienamente operativo da dicembre 2019 e può realizzare singoli batch da 200 litri per colore, che vengono imbottigliati automaticamente a fine linea. canon.com

‖ Da sinistra, Dirk Brouns, Vice President Large Format Graphics di Canon Production Printing, e Rob Puts, Vice President Manufacturing and Logistics.

Fedrigoni Top Award premia l'eccellenza di stampa e packaging

‖ Il packaging rientra tra le categorie dei Fedrigoni Top Award, istituiti per premiare i migliori progetti realizzati su materiali Fedrigoni, Fabriano, Manter e Ritrama.

Con l’edizione 2021, il concorso Fedrigoni Top Award approda alla sua dodicesima edizione. Il premio, popolare tra designer, stampatori, cartotecniche ed etichettifici di tutto il mondo, è pensato per celebrare i progetti di maggior valore realizzati sulle carte e sui materiali adesivi a marchio Fedrigoni, Fabriano, Manter e Ritrama. A partire da questa edizione, alla giuria di esperti di design e comunicazione, si aggiunge il voto del pubblico. Le categorie in cui competere

sono quattro: Publishing, Corporate Identity, Labels e Packaging. I criteri di valutazione dei progetti, che devono essere stati prodotti tra luglio 2018 e giugno 2020, saranno l’originalità del progetto grafico, la funzionalità, l’accuratezza esecutiva e l’uso appropriato del supporto. Tra le ipotesi al vaglio, c’è quella di un premio speciale per i lavori stampati in digitale, in collaborazione con HP. La scadenza ultima per candidarsi è il 30 giugno 2020. fedrigonitopaward.com

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news Valiani Omnia automatizza il taglio digitale di stampa e packaging Il costruttore italiano, noto a livello globale per la qualità costruttiva e l’eccellente rapporto prezzo/prestazioni delle sue attrezzature, ha aperto il 2020 con una serie di importanti novità. Dopo aver introdotto i cinque anni di garanzia sull’intera gamma di attrezzature, poche settimane fa Valiani

ha svelato nuove funzionalità nell’ambito della sua gamma bestseller, Optima, e prodotti completamente inediti. Tra questi c’è Omnia, una piattaforma di taglio digitale concepita per automatizzare completamente il flusso di lavoro. Con un formato carta massimo di 600x800 mm (B2+), Omnia

‖ Qui sopra, vista d’insieme del sistema di taglio automatizzato Valiani Omnia. A destra, un dettaglio del vassoio di raccolta fogli e della testa di taglio multiutensile.

è dedicata agli operatori della stampa e del packaging che realizzano prodotti fustellati e astucci in piccole e medie quantità. La macchina è dotata di un mettifoglio automatico, con una capacità massima di 500 fogli da 300 g/m², di un conveyor belt per il trasporto del materiale, e di un vassoio di uscita. Tra le lavorazio-

ni possibili, taglio, mezzo taglio, cordonatura e tagli angolati a 40, 45 e 90 gradi, su supporti spessi fino a 5 mm. Grazie alla telecamera e al software proprietario, Omnia produce in completa autonomia, garantendo un registro preciso tra stampa e tracciato di taglio su ogni singolo foglio. valiani.com

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meeting leaders

Mondi reinventa le carte digitali e punta su applicazioni premium e sostenibilità di Lorenzo Villa

La storica cartiera austriaca Mondi Neusiedler è il cuore di ricerca, sviluppo e produzione delle carte naturali innovative e green per i professionisti delle arti grafiche

e l’invenzione della carta (per come la concepiamo oggi) è comunemente attribuita al dignitario cinese Ts’ai Lun (105 d.C.), molto meno certa è l’invenzione (se possiamo definirla tale) della carta per la stampa digitale. Ciò che sappiamo, è che già nel 1967 la cartiera austriaca Neusiedler AG produceva carta per macchine a toner secco, e che nel 1989 dallo stesso impianto è uscita la prima carta per fotocopie laser a colori, la leggendaria Color

Copy. Nello stesso anno, EFI Arazi fondava EFI, e solo due anni dopo avrebbe lanciato il primo server Fiery, trasformando definitivamente le fotocopiatrici in macchine da stampa digitale. Neusiedler ha proseguito il suo percorso di cartiera indipendente, affermandosi come il maggior produttore europeo di carte per ufficio di qualità. Dal 2000 il gruppo, imperniato sulle cartiere di Hausmening e di Kematen, è pienamente integrato in Mondi Group, un gigante da 26.000 dipendenti

e quasi 7,3 miliardi di euro di fatturato (2019). Mondi Neusiedler, tuttavia, resta una sorta di “azienda nell’azienda”, che conserva un ruolo strategico nella produzione di carte naturali, e nello sviluppo di prodotti specifici per la stampa digitale, sia nelle arti grafiche che nell’office. Per questo abbiamo visitato i due principali siti produttivi di Mondi Neusiedler, e il quartier generale del gruppo a Vienna. Qui abbiamo incontrato alcuni dei professionisti che fanno di Color Copy, Pergraphica e delle

carte di Mondi dei capisaldi della nostra industria. Due secoli di carte di pregio La storia di Mondi Neusiedler inizia nel 1793, quando Ignaz Theodor von Pachner ottiene dall’imperatore Francesco II il permesso di costruire una cartiera a Klein-Neusiedl, con l’obiettivo di impiantare una produzione nazionale di carte di pregio, riducendo così le importazioni dall’estero. La cartiera avvierà la

produzione nel 1796. Dopo quasi un secolo di crescita ininterrotta, nel 1874 l’azienda trasferisce la sua attività a Kematen, lungo il fiume Ybbs, circa 180 km a ovest di Klein-Neusiedl (di cui conserva il nome). Parallelamente, ad Hausmening, pochi chilometri più a valle lungo il corso del fiume, nel 1868 gli imprenditori Anton Pokorny e Josef Hibl convertono un mulino in impianto per la macinazione del legno, e l’anno successivo costruiscono la loro cartiera, denominata “The-

resienthaler Papierfabrik”. Infine, nel 1870, acquistano la cartiera di Kematen e danno vita a un gruppo industriale che produce pasta di cellulosa e carte di pregio. Nel secolo successivo, il sito cambia proprietà più volte, e viene continuamente ampliato finché, nel 2000, Mondi (che era già azionista) ne rileva il 100% delle quote. ‖ Sullo sfondo, la cartiera “Theresianthal” di Hausmening, sul fiume Ybbs, è il principale sito produttivo austriaco di Mondi Neusiedler.

meeting leaders 1

Mariam Schubert Communication and Hygiene Manager, Mondi Neusiedler

“Credo che la storia e le competenze locali di ciascuna delle nostre cartiere sia alla base del successo di Mondi Group.” Le due unità produttive, che impiegano complessivamente 650 dipendenti, sono ancora oggi il centro nevralgico della produzione di carte naturali di pregio di Mondi.

Nel cuore di Kematen e Theresianthal Ad accompagnarci nella visita ai due siti è Mariam Schubert, Communication & Hygiene Manager di Mondi Neusiedler. «Tra la cartiera e il nostro territorio c’è un legame speciale, tanto che molti colleghi, parlando del loro lavoro, affermano: “Io lavoro alla cartiera di Theresianthal”, senza neppure menzionare Mondi», spiega Schubert. «Sembra una stranezza, ma non lo è. Credo che la storia e le competenze locali di ciascuna delle nostre cartiere sia alla base del successo di Mondi Group». La nostra visita inizia dall’unità produttiva di Kematen, che produce ogni anno 48.000 tonnellate di pasta di cellulosa (in parte utilizzata localmente, in parte destinata all’esportazione) e alcuni dei prodotti cartari più specialistici. Qui le macchine continue PM3 e PM4, rispettivamente da 2.160 e 2.670 mm di larghezza, producono prevalentemente carte colorate per stampa, packaging e shopping bag, e frontali per etichette. Tra i prodotti chiave c’è Pergraphica, che

viene realizzata a Kematen e Theresianthal in tutte le sue varianti cromatiche, compreso il nero e una decina di nuovi colori speciali, light e scuri, lanciati nel 2019. Il sito è dotato anche di un moderno impianto di trattamento delle acque reflue, che ha contribuito a ristabilire l’ecosistema ittico del fiume Ybbs. Situata a ridosso del villaggio di Hausmening, la cartiera di Theresianthal è il cuore produttivo del gruppo. Qui sono installate le macchine continue PM5 e PM6, che possono raggiungere, rispettivamente, le velocità massime di 700 e 1.200 m/min. Ad Hausmening è basato anche

uno dei principali centri di ricerca e sviluppo globali di Mondi Group, dove un team di ingegneri chimici e cartari effettua analisi sulle materie prime e progetta nuovi prodotti. Mondi Neusiedler produce ogni anno 330.000 tonnellate di carta naturale, in larga parte a Theresianthal. Tra i prodotti ci sono i principali brand del gruppo, tra cui Color Copy, DNS, Nautilus, Bio Top 3, NEUJET e Pergraphica. Per supportare un simile volume di produzione, Mondi si approvvigiona anche da fornitori esterni di pasta di cellulosa, che raggiunge lo stabilimento su treni speciali. La cartiera ha una propria stazio-

‖ 1) Foto degli anni Quaranta della cartiera di Hausmening. 2) Il sito produttivo negli anni Cinquanta.

ne ferroviaria, e possiede una delle poche locomotive a vapore ancora in servizio in Austria, denominata “Walter”. All’uscita della macchina continua, le bobine master vengono stoccate in un magazzino automatizzato riservato ai semilavorati. Da qui, vengono prelevate da robot e inviate ai reparti di converting. Il confezionamento delle carte in bobina avviene su linee automatizzate, che effettuano il riavvolgimento, il sezionamento, l’impacchettamento e l’invio al

meeting leaders ‖ 3) Foto degli anni Quaranta della cartiera di Hausmening. 4) Il sito produttivo negli anni Cinquanta.

utilizzata per alimentare il vicino ospedale cittadino. Il gruppo ha ottenuto rilevanti certificazioni sul fronte ambientale (ISO 14001), qualitativo (ISO 9001), della salute e della sicurezza sul lavoro (ISO 45001), e della sicurezza alimentare (DIN 15593). Tra commodity e prodotti premium

Bernhard Cantzler Head of Marketing and Innovation di Mondi UFP

“L’offset ha ancora molto da dire, ma è la stampa digitale a stimolare i nostri processi di innovazione.”

magazzino per la spedizione. Il confezionamento in fogli e in risme, invece, viene effettuato su linee di converting composte da sbobinatore, taglierina, unità di impacchettamento della risma, etichettatrice, sistema di ispezione, accumulatore e unità di confezionamento in scatole. Dal 2017, con l’inaugurazione di una nuova linea di taglio, Mondi Neusiedler ha aumentato la sua capacità di taglio in fogli a 100.000 tonnellate/anno. La linea consente di gestire formati compresi tra 320x320 e 1.400x1.600 mm, oltre a formati “banner” di maggiore lunghezza, con grammature da 50 a 400 g/m². A fine linea, i fogli possono essere confezionati in risme

già riposte in scatole, in risme su bancale, o in singoli pacchi. «Negli ultimi anni, la domanda di carta in formato A4 è in costante diminuzione, mentre i formati superiori all’A3 stanno crescendo, così come le carte in bobina», spiega Schubert. «A trainare la crescita sono le richieste di stampatori ed editori, che necessitano di carte di pregio ad alte prestazioni per i loro progetti di maggior valore». Per soddisfare il suo fabbisogno energetico, la cartiera è dotata di una centrale di cogenerazione, che produce vapore per le macchine continue, e una centrale di cogenerazione che produce vapore per le turbine. L’energia in eccesso è

Dopo la crisi del 2008-2009, si stima che i volumi di stampa e i relativi consumi di carta non siano mai tornati ai livelli pre-crisi. Questo ha colpito soprattutto le cosiddette commodity, come le carte patinate per l’offset e le carte per l’ufficio. Grazie al focus sulle carte naturali, e ad un’offerta incentrata su prodotti specialistici, Mondi ha limitato i danni, e continua a investire in ricerca e sviluppo. Nel 2010, l’azienda ha definito una road map per lo sviluppo di prodotti, volta a governare il processo di commoditizzazione del mercato, che ha portato alla creazione, nel 2017, della piattaforma di approvvigionamento mymondi.mondigroup.com, dedicata ai distributori cartari. Parallelamente, Mondi ha avviato un dialogo più serrato con l’intera supply chain della comunicazione stampata. Per farlo efficacemente, la cartiera ha dato vita a un team globale, alla cui guida c’è anche Bernhard Cantzler, Head of Marketing & Innovation per la divisione Uncoated Fine Paper. «Come altri settori, anche l’industria della carta e della stampa vive di commodity e di prodotti premium», afferma Cantzler. «Nelle arti grafiche, i grandi operatori e gli stampatori online cavalcano il primo fenomeno. Quelli più piccoli e verticali puntano ad accrescere le loro marginalità attraverso processi di stampa, tecniche di nobilitazione e carte più peculiari». Negli ultimi tre anni, Cantzler e i suoi project developer nazionali

See. Touch. Feel.

Vi scopriamo dâ&#x20AC;&#x2122;oro.

meeting leaders hanno avviato un dialogo serrato con i clienti più sensibili al ruolo chiave della carta nei progetti grafici, a quelle caratteristiche ottiche e tattili capaci di rendere indimenticabile uno stampato. «Non potevamo contare solo sui distributori cartari, che restano partner logistici insostituibili. Volevamo produrre un impatto più significativo sulla supply chain», afferma Cantzler. «Così abbiamo avviato un’interazione più spinta con brand owner, agenzie pubblicitarie, designer e stampatori».

Fare carta nell’era digitale Neusiedler ha investito in prodotti specifici per la stampa digitale quando essa era poco più di un embrione. Mondi Group ha rilanciato questo impegno, ampliando la gamma Color Copy e realizzando carte come DNS, NEUJET e Pergraphica. La coesistenza di stampa e nobilitazione analogica e digitale è oggi tra le priorità per tutte le attività e i prodotti di Mondi, a foglio e in bobina. Per farlo, l’azienda utilizza un processo di design thinking. «Nel digitale, oggi, il Sacro Graal sembra essere lo sviluppo di macchine inkjet a foglio capaci stampare bene sia su carte naturali che patinate. Abbiamo visto vari approcci, con inchiostri UV e a base acqua, pigmentati e dye, con e senza primer», spiega Cantzler. «A parità di carta, sappiamo che è difficile ottenere sempre il miglior risultato con tutti i tipi di coloranti. Per questo ci concentriamo sull’interazione tra carta e inchiostro, e collaboriamo strettamente con i costruttori di attrezzature». In particolare, le attività di R&D di Mondi nell’ambito dell’inkjet si concentrano sull’interazione tra la fibra della carta e l’acqua contenuta nell’inchiostro, e sulla definizione delle proprietà ottimali della carta per ricevere il colo-

‖ 5) La sala controllo della macchina continua PM5 presso la cartiera di Hausmening. 6) L’area di taglio delle carte in bobina. 7) La linea di taglio e confezionamento delle carte in foglio.

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Markus Widmer Digital Marketing Manager di Mondi Group

“Pensare che chi ama la carta e la stampa non debba usare le piattaforme digitali, è semplicemente anacronistico.” ‖ 8) Una confezione di Pergraphica, la carta naturale di Mondi pensata per stampati di alta gamma e packaging. 9) Il campionario Pergraphica.

rante. Un campo di ricerca vasto, che ha indotto la cartiera a mettere in rete i propri laboratori, i centri di R&D dei costruttori e alcune università. Grazie a questo processo, non solo Mondi ha realizzato nuovi prodotti e migliorato le performance di quelli esistenti, ma ha posto le basi per l’ingresso in nuovi mercati. Un caso emblematico è il lancio di Color Copy jet, una versione speciale messa a punto per ottenere risultati ottimali nella stampa inkjet a foglio, senza l’uso del primer. Ma anche l’estensione della gamma di colori e di grammature di Pergraphica, per supportare i professionisti del packaging. «L’offset ha ancora molto da dire, ma è la stampa digitale a stimolare i nostri processi di innovazione», precisa Cantzler. «Gli strateghi del marketing sviluppano progetti di comunicazione basati sui dati. E la stampa resterà competitiva se saprà adattarsi a un pubblico profilato, o a singoli individui». Un customer journey incentrato sulla carta, tra punti di contatto fisici e digitali Mondi Group ha incaricato un team di professionisti, guidati da

Markus Widmer, dal 2017 Team Leader Customer Experience del gruppo cartario, di implementare una nuova esperienza di customer journey. Un processo fondato sull’interazione tra il brand e i prodotti di Mondi, e i suoi utilizzatori finali. Obiettivo, coinvolgere in una relazione attiva non solo i distributori cartari – poche centinaia di aziende in tutta Europa – ma anche designer, stampatori ed editori – una community globale di decine di migliaia di professionisti. «Per essere convincenti è necessario raggiungere le persone giuste, attraverso il canale giusto, con il giusto contenuto. Una sfida già complessa con brand e prodotti

consumer, che nel B2B si fa ancora più critica», afferma Widmer. «Come brand owner dei nostri marchi, sentiamo la responsabilità di mostrare e spiegare i prodotti, ispirare, fornire know-how a un pubblico più ampio possibile». Per identificarlo, raggiungerlo e segmentarlo, Mondi ha creato mymondi.net, un portale in quattro lingue (tedesco, inglese, francese, italiano e, presto, russo) pensato per condividere idee e case study di progetti creativi realizzati con le proprie carte creative. A questo si affiancano canali Instagram dedicati a Pergraphica, le attività sui social media, i podcast, i webinar e innumerevoli altri contenuti

destinati a ispirare creativi, brand owner e stampatori. «Per connetterci a un pubblico così vasto, abbiamo utilizzato tutti i punti di contatto possibili, e ne abbiamo creati di nuovi dove mancavano», spiega Widmer. «Se lanciamo una nuova carta, dobbiamo raccontarla a chi la usa, o a chi potrebbe consigliarla. Dal piccolo graphic designer, che non ha mai comprato carta in vita sua, al commerciale di una tipografia». Mondi ha investito nella combinazione di esperienze digitali e fisiche, che includono eventi esperienziali, workshop, fiere. Su mymondi.net, creativi e stampatori possono anche richiedere cataloghi e campioni stampati.

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Thorsten Froh Product Sustainability Manager di Mondi UFP

“Produrre e utilizzare carte sostenibili non è un virtuosismo, bensì un’urgenza per rallentare il riscaldamento globale.” ‖ 10) Mondi è impegnata nel mantenimento del “ciclo della sostenibilità”. Questo prevede la produzione di pasta di cellulosa vergine da foreste gestite in modo sostenibile, e il suo utilizzo, insieme alla carta di riciclo, per la produzione di carta riciclata di qualità.

«Bisogna smettere di considerare nemici stampa e canali digitali. Ci sono persone che amano i libri, ma utilizzano Instagram per ispirarsi, e postano immagini di volumi meravigliosi, stampati in modo eccelso», conclude Widmer. «Pensare che chi ama la carta e la stampa non debba usare le piattaforme digitali, è anacronistico». L’efficacia di questa strategia multicanale è decretata dai numeri. Un anno dopo il lancio di mymondi.net e dei canali Instagram, le interazioni sono triplicate e, nel 2019, Mondi ha raggiunto circa 1,2 milioni di singoli utenti. Carte e processi più puliti, per fermare il global warming Dopo quasi quarant’anni di carriera commerciale nell’industria cartaria – gli ultimi dieci presso uno dei giganti europei delle riciclate – nel 2018 Torsten Froh avvia un progetto di consulenza con Mondi, e a novembre 2019 viene nominato Product Sustainability Manager della divisione Uncoated Fine

Paper. Il suo obiettivo è accrescere i valori della sostenibilità, e trasferirli al mercato. «Produrre e utilizzare carte sostenibili non è un virtuosismo, bensì un’urgenza per rallentare il riscaldamento globale», afferma Froh. «La Groenlandia perde 238 milioni di tonnellate di ghiaccio ogni anno, sette volte in più del 1990. Un’ulteriore accelerazione avrebbe conseguenze disastrose in tutto il mondo». Ogni anno Mondi pubblica il suo report sulla sostenibilità, che per il 2019 indica il superamento del 100% di autosufficienza energetica delle proprie cartiere (102%), e una percentuale del 72% di legno certificato FSC o PEFC nella produzione cartaria. Il restante 28% è “FSC controlled”, ovvero aderente alle linee guida FSC. Riguardo l’approvvigionamento di pasta di cellulosa, Mondi produce circa il 25% di quella necessaria al proprio fabbisogno, avvalendosi di proprie foreste in Slovacchia e Sud Africa, certificate FSC e PEFC. Le carte del gruppo sono accompagnate da certificazioni FSC, PEFC, EU Ecolabel, Nordic Ecolabel, Austrian Ecolabel e Blue Angel. Quest’ultima riguarda le materie prime e la chimica di processo utilizzate per le carte riciclate . Dati e iniziative in linea con l’impegno di Mondi al continuo

miglioramento delle performance ambientali, tra i cui obiettivi concreti c’è una riduzione del 15%, entro il 2030, delle emissioni di CO₂ rispetto ai livelli del 2014. Oltre al controllo meticoloso di materie prime e processi, Mondi è impegnata nella riduzione delle proprie emissioni di CO₂, e nella neutralizzazione dei livelli di CO₂ correlati alle proprie attività. Già da alcuni anni Color Copy, la carta naturale di maggior volume, è carbon neutral. «L’impronta di CO₂ di una carta è calcolata sommando le emissioni derivanti da taglio e scortecciatura, produzione della pasta di cellulosa, produzione della carta, imballaggi, pallet, e ovviamente dal trasporto», spiega Froh. «In media è necessario compensare tra i 400 e i 600 kg di CO₂ per ogni tonnellata di carta, in larga misura derivante dalla produzione della pasta di cellulosa e dal trasporto». Ogni anno, Mondi compensa circa 20.000 tonnellate di CO₂ supportando il progetto di compensazione di Pesqueiro Energia, un piccolo produttore brasiliano di energia idroelettrica, controllato da cooperative agricole del territorio. Per contraddistinguere i prodotti che soddisfano i criteri di sostenibilità più stringenti, nel 2006 Mondi ha creato il brand “Green Range”. Sotto questo ombrello ricadono le carte e i cartoni per il

packaging con certificazione FSC o PEFC, e le carte riciclate TCF (Total Chlorine Free) realizzate con il 100% di fibra riciclata. Vicina al mercato, attenta al ciclo di vita della carta Coniugare crescita, innovazione di prodotto e sostenibilità è la principale sfida che attende Mondi nei prossimi anni. Una sfida che il gruppo cartario affronta con una posizione finanziaria solida, che nel 2019 ha visto un utile operativo di 1,22 miliardi di euro, in crescita del 2% sull’anno precedente. Sul fronte ambientale, Mondi ha poi avviato un processo di quantificazione del potenziale impatto finanziario causato sul proprio business dai cambiamenti climatici, conducendo un’analisi dei rischi, ma anche delle opportunità derivanti dall’adozione di misure di mitigazione e contrasto. Tra queste, l’efficientamento energetico degli impianti produttivi, il riciclo di scarti di processo come materia prima vendibile, e il riutilizzo dell’acqua, con conseguente riduzione dei costi di approvvigionamento e di trattamento. Questi, e molti altri impegni sono contenuti nelle 140 pagine del Mondi Sustainable Development Report, e sono messi in pratica in tutte le cartiere del gruppo, a partire dai siti produttivi di Mondi Neusiedler.

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strategie In un’intervista esclusiva con Rainer Hundsdörfer, CEO di Heidelberg, abbiamo discusso la scelta (criticata da alcuni) di dismettere la sua piattaforma inkjet B1

Heidelberg dà un taglio a Primefire 106, ma non lascia l’arena della stampa digitale di Lorenzo Villa

ent’anni fa, durante drupa 2000, Heidelberg entrava, con NexPress, nell’arena della stampa digitale, forte di una joint venture con Kodak. Nel 2004 il costruttore tedesco ne ha annunciava l’interruzione, ripiegando sul core business della stampa offset a foglio. Heidelberg è quindi rientrata nell’arena digitale siglando un accordo con Ricoh, nel 2011. A drupa 2016 l’azienda ha lanciato la macchina da stampa inkjet Primefire 106, per la produzione a foglio in formato B1. Parallelamente, ha introdotto Labelfire per la produzione di etichette in bobina. L’annuncio dello stop alla produzione di Primefire 106, giunto a metà marzo, ha scatenato l’indignazione di alcuni osservatori, e sollevato più di un interrogativo sulla reale fede di Heidelberg nella tecnologia digitale. Per comprendere questa mossa, ufficialmente dettata dall’esigenza di fronteggiare una situazione finanziaria gravosa, abbiamo intervistato il CEO di Heidelberg, Rainer Hundsdörfer. Come vedremo, Heidelberg rimet-

‖ Rainer Hundsdörfer, CEO di Heidelberg.

strategie te la tecnologia offset al centro, e apre una nuova fase nell’eterno antagonismo tra tecnologia di stampa analogica e digitale. Dopo soli due anni sul mercato, abbandonate l’inkjet a foglio. Perché così presto? L’interruzione del progetto Primefire non significa che Heidelberg abbandona la stampa digitale, e neppure la digitalizzazione. Abbiamo dovuto arrestare un prodotto perché il mercato del packaging personalizzato si stava sviluppando molto più lentamente del previsto. Allo stesso tempo, abbiamo subìto una recessione dell’economia globale. Ciò premesso, in questo momento, non siamo nella posizione di continuare a investire in un prodotto per cui è impossibile prevedere un futuro. Ci concentreremo sul nostro mercato di riferimento, fornendo alle aziende di stampa prodotti e soluzioni efficienti, veloci, semplici e affidabili. Utilizzeremo le nostre risorse per supportare risolutamente i nostri clienti rispetto alle loro esigenze attuali. Tra i costruttori europei, Heidelberg è quello che probabilmente detiene il più vasto know-how nell’inkjet, ed è un asset che vogliamo valorizzare per le nostre soluzioni digitali esistenti. La relazione con Ricoh, per esempio, proseguirà, e si rafforzerà. La piattaforma Labelfire, dedicata alla stampa personalizzata di etichette, è confermata ed è strategica. Riconoscete che il mercato ha fame di digitale, quindi? Senza dubbio, ma la stampa digitale è solo una parte del processo di digitalizzazione di questa industria. Per questo, i nostri investimenti futuri si concentreranno sulla digitalizzazione end-to-end e su un sistema integrato, composto da macchine, software, consulenza e servizi. Il nostro obiettivo è essere il partner dei nostri clienti, e aiutarli a gestire meglio la complessità introdotta dalle basse tirature, aumentando la loro redditività. Per farlo, Heidelberg guarda al processo produttivo

nella sua interezza, ma si concentra sul suo core business, che è la stampa a foglio, sia con tecnologia offset che digitale. Come queste due tecnologie possono davvero convivere? Heidelberg è riuscita a integrare con successo la stampa digitale nelle aziende di stampa, e per farlo ha creato infrastrutture software in grado di veicolare l’output sulla piattaforma di stampa più idonea. Seguendo il nostro concetto di Smart Print Shop, che sviluppa ulteriormente la filosofia operativa del Push to Stop, i flussi ibridi diventeranno uno standard. Per questo non abbandoniamo la stampa digitale, e anzi ci prepariamo a introdurre novità.

In futuro potreste tornare a sviluppare nuove piattaforme inkjet, magari coinvolgendo Ricoh, o nuovi OEM? Come dicevo, abbiamo smesso di fare un prodotto perché oggi non vedevamo una crescita della domanda. Al contempo, il nostro team continua a sviluppare Labelfire, e la collaborazione con Fujifilm resta strategica. Riguardo il futuro, continuiamo ad esplorare nuove opportunità di collaborazione. La partnership con Ricoh, per Versafire, ha avuto successo, e la nostra priorità resta la creazione di soluzioni di stampa a foglio, a prescindere dalla tecnologia. Un nuovo progetto inkjet rappresenta un investimento significativo, e non escludiamo

‖ In alto, Heidelberg Primefire 106, la piattaforma inkjet a 7 colori, con produttività di 2.500 fogli/ora e formato 750x1.060 mm. Qui sopra, la Hall 11 del sito di Wiesloch, dedicata alle tecnologie per il packaging.

di poterlo co-finanziare con un partner esterno in grado di accelerarne lo sviluppo. Ma oggi è presto per dirlo. Avete posizionato Primefire 106 nel packaging. Non crede avrebbe riscosso maggior successo nel commercial? Siamo persuasi che il business del packaging digitale acquisirà una certa dimensione. Ma l’adozione della tecnologia è stata meno entusiastica del previsto, e non

strategie ‖ Rainer Hundsdörfer posa con l’ultima generazione di macchine da stampa offset della serie Speedmaster.

possiamo permetterci di aspettare che i volumi rendano redditizio l’investimento. Quindi il packaging resta un segmento strategico per le vostre macchine da stampa? Assolutamente sì. Vogliamo ampliare la nostra leadership e il nostro coinvolgimento nella stampa del packaging. Heidelberg è l’azienda che ha più unità offset installate nel packaging, e questo è il mercato che più potrà beneficiare dell’innovazione introdotta sulla gamma Speedmaster. In passato, Heidelberg ha talvolta mostrato scetticismo per il digitale, specie se posizionato ai livelli di qualità, prezzo e formato dell’offset. Questa ritrosia potrebbe aver rallentato Primefire 106? La nostra forza vendite è concentrata sui clienti e sui loro bisogni, tanto che spesso provano più empatia per loro che per Heidelberg. Il nostro è un processo di vendita consulenziale, che prevede l’analisi delle applicazioni e del modello di business dello stampatore. L’obiettivo è migliorare le sue performance e supportare la digitalizzazione dei suoi processi, con la tecnologia più adatta. Abbiamo applicato questo metodo anche a Primefire 106, identificando i pochi converter con esigenze di personalizzazione e variabilizzazione, non concentrandoci sulla vendita dell’hardware ma sulla creazione di un modello di business e di utilizzo della tecnologia sostenibile. L’errore, se può definirsi tale, è stato sottostimare il tempo necessario per un’adozione spinta dell’inkjet, e la complessità del segmento di mercato. Primefire 106 è il miglior prodotto, e un esempio di tecnologia all’avanguardia. Ma da un punto di vista imprenditoriale questo segmento è semplicemente non redditizio. Crede che un mindset più digitale potrebbe accrescere i

vostri successi commerciali? Heidelberg si è evoluta da fornitore di hardware ad azienda digitale. La prova è che, laddove la stampa digitale si è rivelata abilitante, l’abbiamo integrata nella nostra offerta. Versafire, di cui abbiamo installato oltre 2.200 sistemi, è un buon complemento dell’offset per formato, prezzo e produttività. Ritieni che sviluppare e promuovere macchine da stampa digitale B1 e B2 di fascia alta sia una forzatura? Credo che il mercato non fosse pronto ieri, e non lo sia neppure oggi. Se vendessimo solo tecnologia digitale, avremmo una prospettiva diversa. E trovandoci di fronte ad un cliente cui quella tecnologia non dovesse servire, o non potesse permettersela, agiremmo diversamente. Ma otterremmo un successo di breve termine. Heidelberg non vende un prodotto, ma un portfolio di soluzioni digitali. La nostra mission è contribuire al successo dei clienti, essere un partner di lungo termine. Per questo proponiamo loro ciò che è meglio oggi. Non credi che la rinuncia a Primefire 106 possa generare un calo di fiducia su tutta la vostra offerta digitale? È una preoccupazione, e ci stiamo lavorando. I clienti del packaging ci dicono che è un peccato, ma hanno capito. Gli altri segmenti

non sono toccati da questa decisione. Nella stampa commerciale, i clienti comprano volentieri tecnologia di stampa digitale da Heidelberg, perché sanno che sarà pienamente integrata nel loro flusso produttivo. Nelle etichette, Labelfire ha successo ed è ben integrata con Labelmaster e RCS, quindi non c’è ragione perché soffra. Parliamo di Subscription. A metà 2018 Ulrich Hermann mi ha detto: “[...] puntiamo a 30 contratti entro la fine dell’anno fiscale 2018, che saliranno a 250 nei prossimi anni. Con [...] almeno 250 milioni di euro di entrate ricorrenti [...]”. Qual è lo stato del programma? Riguardo i numeri, siamo in linea con i piani. Subscription è una parte rilevante del nostro piano di trasformazione digitale, e si affianca ad altre tipologie di contratti creati per offrire ai clienti i livelli di servizio di cui necessitano. Intendiamo fornire loro strumenti e soluzioni che vadano oltre la vendita di un macchinario. Per farlo concretamente abbiamo introdotto Push to Stop e Smart Print Shop, e abbiamo arricchito la nuova generazione di Speedmaster di funzionalità che le rendono strumenti digitali e interconnessi, capaci di eseguire efficacemente lavorazioni just-in-time. Significa che la stampa digitale

potrebbe diventare superflua? Un lavoro può dirsi finito non quando i fogli sono stampati, ma quando la commessa è pronta sulla banchina di carico. Per questo dovremmo smettere di soffermarci sulla stampa, e pensare al flusso di lavoro nella sua interezza. Abbiamo tutte le competenze e i requisiti per aiutare i nostri clienti ad aumentare la loro efficienza e produttività, e quindi la loro redditività, a prescindere da che tecnologia utilizzano. Quanto investirete nello sviluppo di soluzioni digitali nei prossimi due/tre anni? Continueremo a investire nel concetto di Smart Print Shop, nell’intelligenza artificiale, in ulteriori sviluppi del nostro software per il flusso di lavoro Prinect. Adotteremo un approccio più olistico ed ecosistemico ai materiali di consumo, e alla supply chain dei nostri clienti. Versafire e Labelfire rimarranno nel nostro portfolio, e saranno ulteriormente sviluppate. Una parte significativa del nostro budget per i nuovi prodotti continuerà ad essere destinata ad attività di R&D e Product Management per sviluppare una gamma di soluzioni digitali. Tutto questo con un chiaro obiettivo: migliorare l’efficienza dei processi dei clienti per aumentare la loro redditività, e abilitare applicazioni nuove e innovative, per migliorare la loro competitività.

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strategie La Commerciale Borgogno, converter altoatesino specializzato nelle etichette da vino, acquista una Konica Minolta AccurioLabel 230 per efficientare la produzione

Tra alta qualità e ordini più frammentati, l’etichetta vinicola è sempre più digitale di Lorenzo Villa

e tipografie La Commerciale e Borgogno, fondate rispettivamente nel 1955 e nel 1957, entrambe basate a Bolzano, concretizzano il loro progetto di fusione nel 1987, combinando le reciproche competenze nella stampa a colori per la produzione di etichette vinicole acqua e colla. Dopo oltre trent’anni di coesistenza tra le due proprietà, sia societaria che operativa, nel 2010 la

famiglia Borgogno rileva la totalità delle quote, concentrando l’attività aziendale sulla produzione di etichette vinicole. Oggi l’azienda – 38 dipendenti e 7 milioni di euro di fatturato (2019) – è guidata da Luca e Antonio Borgogno, figli dei fondatori di Tipografia Borgogno. Da gennaio 2020 l’etichettificio altoatesino ha introdotto AccurioLabel 230 di Konica Minolta, la prima macchina da stampa digitale nella storia dell’azienda.

Focalizzati sul vino, attenti alle sfide del mercato Forte di clienti esigenti e fidelizzati – basati non solo in Trentino-Alto Adige, ma anche in altri distretti vinicoli italiani ed europei – La Commerciale Borgogno ha fatto dell’industria enologica il suo mercato prevalente. L’azienda serve clienti di tutte le dimensioni, dalla piccola cantina indipendente al grande consorzio, fino alle società specializzate nella

commercializzazione di vini in private label per HoReCa e GDO. Ai propri clienti, l’etichettificio fornisce continuità del servizio, prediligendo collaborazioni stabili a una clientela clienti “mordi e fuggi”. «Ai grandi clienti e alla GDO dobbiamo garantire soprattutto alti volumi, qualità ripetibile e riordini rapidi. Per le piccole cantine realiz‖ In alto, il reparto di produzione de La Commerciale Borgogno con linee di stampa e nobilitazione tradizionale.

strategie ‖ A sinistra, la fustellatrice semi-rotativa Cartes Gemini, scelta per fustellare le etichette stampante con AccurioLabel 230 (in basso).

uscire con il prodotto finito, senza separare stampa e lavorazioni accessorie». Una scelta giustificata dalla necessità di stampare tinte piatte e vernici speciali, e da quantitativi medi elevati. Le basse tirature, tuttavia, ma sono sempre più frequenti, ed è qui che entra in gioco il digitale. Verso la produzione on-demand

ziamo invece i progetti più ricercati”, spiega Luca Borgogno. «A tutti i clienti offriamo le soluzioni tecniche più avanzate, al giusto prezzo. Questo è il motivo per cui abbiamo introdotto la stampa digitale». In fase di progettazione, il team di prestampa aziendale si siede al tavolo col cliente, o col designer, per proporre le soluzioni tecniche più appropriate ed economicamente vantaggiose. Alle piccole cantine, che spesso non si avvalgono di un’agenzia, l’azienda offre progetti chiavi in mano. In entrambi i casi, l’introduzione di AccurioLabel 230 ha accelerato e semplificato l’esecuzione di prototipi e varianti cromatiche direttamente sul materiale scelto per la produzione finale. Sempre più

spesso, la tecnologia digitale viene utilizzata per realizzare pre-serie o piccoli lotti. «Un tempo le cantine ordinavano le etichette in base alla quantità di vino in botte. Oggi tendono a frammentare le commesse in base agli ordinativi», continua Borgogno. «Può capitare che un’etichetta debba essere pronta in 24 ore e, grazie a una struttura snella e ad un magazzino sempre rifornito, quasi sempre ce la facciamo». Un parco di tecnologie in continua evoluzione Operare in una regione montuosa ha costretto La Commerciale Borgogno a sviluppare verticalmente il suo sito produttivo di

5.000 m²: la produzione, al piano terra; la prestampa e gli uffici, al primo piano; il magazzino materiali, al secondo piano. L’azienda opera su tre turni, cinque giorni a settimana. La sala stampa ospita linee offset Gallus TCS e una linea offset Nilpeter MO4. La scelta di concentrarsi sulla tipografia, e non introdurre sistemi flexo, deriva dall’altissima qualità di stampa richiesta per le etichette vinicole. I moduli di nobilitazione dei prodotti sono integrati in linea sulle macchine da stampa. «Il 90% delle etichette che produciamo ha un numerose nobilitazioni», spiega Borgogno. «Per questo, la nostra filosofia è entrare in macchina con l’adesivo neutro e

Ordini frammentati, tempi di consegna fulminei e piccoli quantitativi sono le ragioni che spingono sempre più etichettifici a valutare l’introduzione della stampa digitale. Per molte aziende tradizionali, tuttavia, questa tecnologia implica numerose sfide tecniche, economiche e produttive. La prima, e forse più diffusa, è correlata alla qualità percepita del prodotto finito. «Abbiamo clienti che progettano le proprie etichette con quattro o cinque tinte piatte, e difficilmente sono disposti ad accontentarsi di una riproduzione parziale, benché ottima», spiega Borgogno. «Molti, di contro, apprezzano la velocità e l’economicità del digitale, la possibilità di ottenere facilmente tirature brevi, numerazioni, variabilizzazioni integrate nel layout grafico, ma anche QR code univoci per prodotti di nicchia». Altro requisito chiave, perché il digitale venga accettato, è la somiglianza alla stampa offset in termini di precisione dei dettagli e resa ottica sul materiale. Questa, più di altre, è la ragione ha avvicinato l’azienda altoatesina alla tecnologia di Konica Minolta. I perché di AccurioLabel 230 La Commerciale Borgogno avvia il suo percorso di analisi delle tecnologie digitali nella primavera del 2019, coinvolgendo sia i costruttori del digitale che i propri fornitori storici. L’etichettificio esclude a priori l’acquisto di modelli ibridi, considerati ridondanti e troppo costosi per le proprie esigenze.

strategie

‖ Qui sopra, due esempi di etichette vinicole realizzate da La Commerciale Borgogno. A sinistra, Luca e Antonio Borgogno, titolari dell’azienda.

stampa è eseguita con il software AccurioPro Label Impose, di cui gli operatori apprezzano potenza e semplicità d’uso. Successivamente, l’unità digitale viene integrata nel flusso di lavoro Esko, utilizzato in azienda per verificare i file, gestire le abbondanze nei colori, ottimizzare i sormonti su vernici e lamine. Per la finitura, eseguita fuori linea, la scelta ricade su una fustellatrice semi-rotativa Gemini di Cartes. «Il primo ostacolo è stato identificare la tecnologia di stampa più adatta, tra ElectroInk, toner e inkjet. Quest’ultima l’abbiamo scartata perché simula molto bene la flexo, ma non l’offset», sottolinea Borgogno. «Successivamente, abbiamo cercato un sistema in grado di stampare sulle stesse carte che usiamo nell’offset, senza stendere primer né vernici protettive». Dopo aver participato a un’open house la scorsa primavera, Borgogno resta colpito dalla tecnologia a toner di Konica Minolta, di cui apprezza la qualità e la compattezza, unite a un costo d’acquisto contenuto. I dubbi riguardano l’affidabilità, la ripetibilità del risultato e i costi di produzione, oltre

che la giovinezza del marchio giapponese nel settore dell’etichetta. Per fugare ogni incertezza, l’imprenditore commissiona dei lavori a un’azienda partner, che già utilizza la tecnologia a foglio di Konica Minolta. E ne resta soddisfatto. Ultimo step, una demo approfondita su lavori di propri clienti, con materiali già utilizzati per la stampa offset. Emerge così un primo dato significativo: per le operazioni di avviamento e cambio lavoro, il consumo di materiale si limita a pochi metri, contro gli oltre 200 metri di una macchina tradizionale. Anche i costi di produzione sono in linea con le aspettative. «Konica Minolta propone un costo al metro lineare omni-

comprensivo, che include toner, manutenzione e ricambi», spiega Borgogno. «Per ora abbiamo pattuito un costo forfettario, che sarà adeguato in base ai nostri volumi. Poter formulare preventivi su valori reali, senza costi nascosti, ci dà serenità e ci permette di fare comparazioni con l’offset più obiettive». L’unico neo identificato dallo stampatore è l’assenza del bianco. Un limite che Konica Minolta ha colmato introducendo (a Labelexpo 2019) un gruppo flexo opzionale, che l’etichettificio italiano ha però scelto di non integrare. L’azienda acquista AccurioLabel 230 a dicembre 2019, e la installa nel proprio reparto di prestampa. Nelle prime settimane, la

Un futuro (più) digitale La Commerciale Borgogno utilizza AccurioLabel 230 su un turno, realizzando in digitale quasi il 100% delle basse tirature, ma anche quelle lavorazioni di alto volume che non necessitano di nobilitazione, come le retroetichette vinicole. Qui la tecnologia Konica Minolta è competitiva anche su tirature di 20-30.000 pezzi. Per il futuro, l’azienda punta ad accrescere i volumi di stampa digitale, eseguendo su AccurioLabel 230 la maggior parte delle lavorazioni di minore complessità, ampliando l’offerta nell’ambito delle basse tirature e proponendo ai propri clienti nuovi prodotti con un elevato grado di personalizzazione.

strategie Con Robert Stabler, a capo della joint venture tra lo storico player tedesco dell’offset e il costruttore italiano dell’inkjet, abbiamo parlato di sfide tecnologiche e di mercato

Koenig & Bauer Durst pronta all’arena del digital packaging con le sue tre single-pass di Lorenzo Villa

e oggi molti tendono a conferire ad aziende e prodotti nomi evocativi, quello scelto per la joint venture tra Koenig & Bauer e Durst non ha nulla di fantasioso. Come d’altra parte non lo è l’oggetto sociale della newco, al cui lapidario brand fa capo un progetto tecnologico e commerciale già avviato, incentrato sulla digitalizzazione della stampa nel settore del packaging. Da qualche anno, entrambe le

aziende sono infatti impegnate nello sviluppo di macchine da stampa digitali single-pass, ed entrambe hanno incontrato più di un ostacolo sul proprio percorso. Forse per questo, a guidare la joint venture i soci hanno chiamato Robert Stabler, britannico, una carriera tra le fila di Xerox, HP, Nipson e Agfa, sia in Europa che in Nord America. Una leadership forte, che dimostra la volontà dei due costruttori di dotare la newco di un solido mindset digitale.

Un ritardo da colmare La tecnologia di stampa inkjet single-pass può dirsi matura e consolidata. In settori come la stampa tessile, la decorazione ceramica e la stampa di etichette, dove il tasso di digitalizzazione è già significativo, c’è ormai poco o nulla da raccontare sull’efficacia di queste attrezzature. Anche nella stampa di packaging in cartone ondulato, tuttavia, le macchine da stampa inkjet single-

pass già installate e impiegate con successo sono decine, concentrate soprattutto in Europa e Nord America. A queste si affiancano centinaia di stampanti multipass (non ultime quelle di Durst) adottate da molti piccoli e medi scatolifici, stampatori di display e imballaggi. ‖ In alto: a sinistra, il quartier generale di Durst a Bressanone (Italia); a destra, la sede di Koenig & Bauer Sheetfed AG a Radebeul (Germania).

strategie Eppure, né Koenig & Bauer né Durst hanno sin qui raggiunto una posizione di leadership negli alti volumi di packaging digitale. Proviamo a comprendere i motivi. A frenare l’avanzata di Durst (che ha presentato la sua single-pass Delta SPC 130 a drupa 2016) hanno certamente contribuito i lunghi tempi di messa a punto della Water Technology, la chimica d’inchiostro proprietaria, a base acqua, che oggi accomuna tutti i modelli della joint venture. Ad impedire a Koenig & Bauer di digitalizzare a tappe forzate la sua vasta clientela offset, è stata invece la falsa partenza di VariJET, la B1 inkjet dedicata al cartone teso, anch’essa annunciata a drupa 2016. Sempre a drupa 2016, l’azienda ha annunciato di voler rientrare nel mercato del cartone ondulato con macchine flexo. Per assecondare la domanda del mercato, Koenig & Bauer ha invece dato la priorità al progetto CorruJET, avviato solo nel 2018. Tra identità e differenze Pur diversi per storia, dimensione e provenienza, i due costruttori condividono la vocazione per l’innovazione e l’eccellenza costruttiva. Anche da qui, presumibilmente, nasce l’idea della joint venture, e scaturisce la prima sfida per il suo management. «Koenig & Bauer è un attore molto tradizionale, con una

‖ A destra, Robert Stabler, Managing Director di Koenig & Bauer Durst. In basso, l’assemblaggio di una barra di teste inkjet presso il sito Durst di Lienz.

grande reputazione nella costruzione di macchine analogiche per produzioni industriali. Durst è un’azienda molto agile e imprenditoriale, con forti competenze nell’inkjet», afferma Stabler. «Combinare due esperienze tanto diverse, è una sfida emozionante». Costituita ad aprile 2019, la newco stabilisce la sua sede legale presso il quartier generale di Koenig & Bauer, a Wurzburg Sul fronte produttivo, invece, la joint venture può contare sui due siti produttivi di Koenig & Bauer. Quello di Wurzburg, dove hanno sede ricerca, sviluppo e costruzione delle piattaforme digitali, tra cui le rotative inkjet RotaJET. E quello di Radebeul, dove è sviluppata VariJET e dove sono vengono progettate e costruite le macchine offset a foglio della serie Rapida. La forza tecnologica di Durst si concentra invece sul quartier generale di Bressanone (Italia), e sulla sede di produzione, ricerca e sviluppo di Lienz (Austria), dove è nata Delta SPC 130, e dove vengono costruite le stampanti multipass ibride Durst Rho. «Sono stato coinvolto in abbastanza fusioni e acquisizioni nella mia carriera, e so che anche in presenza di culture molto simili, possono esserci enormi sfide nell’attuazio-

ne di un’agenda», spiega Stabler. «In questo caso, però, il mandato e gli obiettivi erano molto chiari. La nostra mission è sviluppare soluzioni inkjet single-pass capaci di affermarsi nel settore del cartone teso e dell’ondulato». Le priorità del nuovo managing director sono l’allineamento del gruppo dirigenziale, dei team di ricerca e sviluppo, e delle reti ven-

dita. Il vantaggio è poter contare su due organizzazioni, sia dirette che indirette, capillari e del tutto complementari. Da una parte la rete commerciale e di assistenza di Koenig & Bauer nella stampa commerciale e il packaging. Dall’altra le filiali, gli agenti, i distributori e i tecnici Durst, in tutto il mondo, focalizzati da sempre sulla tecnologia inkjet e sul software. In Italia, le attrezzature della joint venture per l’ondulato sono veicolate dalla Divisione Vendite Italia di Durst. «Sono un sostenitore della leadership basata sui punti di forza. Se incontri un ostacolo mentre crei una soluzione, vai a cercare i tuoi punti di forza, se ne hai», continua Stabler. «Sul piano tecnologico, ad esempio, Koenig & Bauer sa costruire sistemi capaci di trasportare 15.000 fogli/ora in modo preciso e affidabile. Mentre Durst ha dalla sua la competenza su teste inkjet, elettronica, software». È questo il principio fondante della collaborazione tra i team di ricerca e sviluppo delle due case madri, che ispira anche la comu-

strategie nicazione all’interno dell’organizzazione. «Entrambe le aziende hanno culture aperte e trasparenti, concentrate sul risultato finale», afferma il manager. «In questi mesi ci siamo divertiti a sviluppare questi prodotti, lavorando insieme e celebrando ogni successo conseguito». Packaging digitale: una vera grande opportunità? Se una manciata di costruttori di media dimensione ha sdoganato rapidamente le proprie piattaforme digitali single-pass nel mercato degli imballaggi, alcuni grandi brand sono ancora alla finestra, o si preparano a rilasciare i propri sistemi nei prossimi mesi. Alcuni di essi – per esempio, Heidelberg – hanno addirittura fatto un passo indietro. Questo pone più di un quesito sul potenziale della tecnologia digitale in un’industria complessa, come quella del packaging. E sulla velocità di adozione di queste tecnologie su larga scala. Un tema scottante per una joint venture partorita da due player abituati a fare numeri. «Se osserviamo i settori in cui la stampa digitale può dirsi affermata, gli analisti stimano che il numero di pagine analogiche rappresenti ancora il 95-97% del volume totale, contro un 3-5% di digitale», dice Stabler. «La verità è che lo spazio per il digitale è costituito da un insieme di nicchie molto redditizie, legate alle basse tirature, alla personalizzazione, all’uso estensivo del colore. Questa è una tendenza sistemica, che nel packaging è guidata da fenomeni come la proliferazione dei marchi, la segmentazione della clientela, l’e-commerce, la multicanalità». Anche nel packaging, la possibilità di realizzare in modo efficiente piccoli lotti, e livelli di personalizzazione spinta, si è rivelato uno dei driver per le tecnologie digitali di stampa e converting. Ed è qui che Koenig & Bauer Durst sta investendo per affermare il suo ecosistema tecnologico, fondato sulla tecnologia inkjet a base

acqua, e arricchito di infrastrutture software in grado di supportare i processi di prestampa, color management, pianificazione e reportistica. Un’offerta che i due brand hanno deciso di declinare sia nell’ondulato che nel cartone teso, dando vita a una gamma di macchine a foglio single-pass a base acqua. «Il packaging è sempre più importante per veicolare valori di marca e contenuti promozionali, distinguersi sullo scaffale, facilitare la tracciabilità, migliorare l’esperienza di unboxing, ridurre giacenze di magazzino, obsolescenza e scarti», afferma Stabler. «A questo si aggiunge l’esigenza di rimpiazzare la plastica con materie prime sostenibili, meglio se di ori-

gine forestale». Dinamiche di cui parliamo spesso, che riguardano non solo marchi e retailer, ma anche stampatori e converter. Una supply chain matura ed esigente, ma spesso scettica e restia al cambiamento. «Prima di abbracciare una nuova tecnologia, i player del packaging vogliono accertarsi che sia sicura e affidabile», rimarca Stabler. «Dialogando con gruppi che producono cartone ondulato, e hanno già adottato l’inkjet single-pass, riscontriamo che il digitale copre probabilmente l’1 o il 2% del loro volume complessivo. Eppure, entrando nella reception di queste aziende, tutto ciò che vediamo ruota attorno alla loro offerta digitale. Forse perché permette

‖ In questa pagina, la Delta SPC 130 di Durst installata presso Schumacher Packaging GmbH, in Germania. Nella pagina a fianco, l’unità installata presso Rondo Ganahl AG, in Austria.

loro di dialogare con i marchi sulla base delle loro sfide e ambizioni». Pronti per il mercato? Ma questa visione rispecchia, né più né meno, i trend di mercato. Il nostro interesse, piuttosto, si concentra sulla capacità di Koenig & Bauer Durst di posizionare in modo convincente la propria offerta tecnologica, e acquisire quote di mercato significative. Ad oggi, Durst può contare su una doppia installazione di Delta

strategie SPC 130 presso Schumacher Packaging (beta tester dell’attrezzatura), sull’unità in produzione presso l’austriaca Rondo Ganahl (di cui abbiamo scritto nel 2018), e sull’unità installata nel 2019 presso la tedesca Straub Verpackungen. Koenig & Bauer, invece, ha concluso con successo il beta testing della prima CorruJET presso la tedesca Hans Kolb Wellpappe, e ha terminato lo sviluppo di VariJET. Con queste premesse, Koenig & Bauer Durst era pronta a mostrare le tre macchine in funzione a drupa 2020. Così, abbiamo interrogato il management su quali siano i piani e le tempistiche per uno sbarco sul mercato in grande stile. «Quella che stiamo correndo è una maratona, non uno sprint. Prima di scalare il modello, il primo obiettivo è fare bene, e dimostrare di averlo fatto. Poi andremo a tutta velocità», sostiene Stabler. «I converter operano 24/7, e hannotempi di produzione molto stretti. Il nostro obiettivo è quello di produrre le macchine più automatizzate e affidabili per soddisfare queste gravose condizioni».

Koenig & Bauer Durst sta lavorando attivamente per realizzare quattro o cinque siti pilota in Europa occidentale, dove mettere a punto flussi di lavoro e sistemi di automazione. L’obiettivo è offrire macchine da stampa in grado di produrre 24/7, stampando su ogni genere di supporto cartaceo, garantendo la più alta qualità e l’aderenza alle più strungenti normative di sicurezza.

«Replicare approcci alla stampa single-pass già avviati da altri, sarebbe stato più semplice da un punto di vista ingegneristico, ma di scarsa utilità per il mercato», spiega Stabler. «Il nostro obiettivo, invece, è garantire prestazioni, qualità e livelli di affidabilità uguali o superiori a quelli dell’offset e della flexo, ma con i plus del digitale. Non da ultimo, la nostra tecnologia a base acqua rispetta

già tutte le normative per la sicurezza alimentare». Gli imballaggi stampati con la Water Technology, ad esempio, sono conformi alle GMP (Good Manufacturing Practices), rispettano gli standard Nestlé e sono conformi alla Swiss Ordinance. Un quadro normativo stringente, in cui Koenig & Bauer Durst punta ad essere all’avanguardia nel breve, medio e lungo termine.

strategie ‖ A sinistra, CorruJET è la single-pass a foglio dedicata agli alti volumi di ondulato. In basso, VariJET è la B1 inkjet per il packaging in cartone teso.

figurazione a 4 che a 7 colori, ed è concepita come una piattaforma ibrida. Oltre all’unità di stesura del primer e a quella di verniciatura, in futuro VariJET potrà essere ampliata con gruppi offset di stampa e verniciatura, e unità di goffratura (già parte integrante della gamma di prodotti Rapida 106), sia a monte che a valle della stampa inkjet. R&D e produzione “distribuita” per cogliere tutte le occasioni

Nel cuore di Delta SPC 130, CorruJET e VariJET Se è prematuro fare valutazioni oggettive sulle tre single-pass, ciò che sappiamo è che ciascuna delle macchine inkjet per l’ondulato si rivolge ad una particolare fascia di applicazioni e di utenti. Delta SPC 130 si propone come la piattaforma più accessibile e versatile, con un ROI favorevole anche per scatolifici di medie dimensioni e grandi produttori di display. La single-pass di casa Durst è equipaggiata con teste di stampa Fujifilm Dimatix da 800 dpi, e può alimentare fogli di formato massimo 1.300x2.800 mm e spessore massimo 12 mm. La sua produttività

massima è pari a 9.350 m²/h, con una velocità lineare equivalente di 90 m/min. Delta SPC 130 è dotata di sei canali colore, che consentono l’uso della quadricromia più due light (Lc, Lm) o dell’esacromia con arancio e violetto. Nell’ultima release, la macchina Durst è dotata di un’unità flexo per l’applicazione del primer, raccomandato per le carte naturali. CorruJET è invece dedicata ai converter con esigenze di alta qualità e alti volumi. Configurata a quattro colori (CMYK), la macchina può infatti stampare direttamente su fogli di ondulato di formato 1.700x1.300 mm e spessore massimo 8 mm, con una produttività di 5.500 fogli/ora e una velocità lineare equivalente di 137 m/min.

L’alta qualità di stampa è garantita dalle teste Fujifilm Dimatix SAMBA da 1.200 dpi. CorruJET è poi dotata di due unità flexo. La prima è utilizzata per la stesura di un primer convenzionale, a base acqua, raccomandato per le carte naturali e imprescindibile per le patinate; la seconda, posizionata dopo la stampa inkjet, è utilizzata per stendere una vernice a base acqua, se richiesta. Infine c’è VariJET 106, pensata per la stampa di cartone teso per imballaggi di alta qualità, in formato B1. La macchina utilizza le stesse teste di stampa di CorruJET, grazie alle quali sviluppa una produttività simile. Rispetto a CorruJET, però, VariJET 106 prevede sia una con-

Quando scriviamo di costruttori virtuosi, amiamo indagare e raccontarvi delle loro scelte tecniche e processi produttivi. In questo caso, tuttavia, la nostra curiosità è destinata a rimanere insoddisfatta ancora per un po’. Solo nei prossimi mesi, infatti, Koenig & Bauer Durst definirà quali moduli saranno costruiti e assemblati negli stabilimenti tedeschi, quali nel sito italiano e in quello austriaco. «Non abbiamo un approccio dogmatico su dove produrre. Lo faremo dove sarà meno costoso e più efficiente», spiega Stabler. «VariJET, ad esempio, utilizza il trasporto carta delle macchine a foglio di Koenig & Bauer, su cui vengono integrati la parte digitale e il digital front end di Durst. Appare quindi logico che venga prodotta a Radebeul». Più ancora che sui dettagli operativi, nei prossimi mesi i nostri riflettori resteranno puntati sulla credibilità del progetto di joint venture, sulla solidità di una squadra che sta prendendo forma solo ora, sull’efficacia di tecnologie che ambiscono a trasformare ampie fette del mercato del packaging. Ciò che sappiamo è che l’appuntamento con drupa è rimandato al 2021. E questo si traduce per i costruttori del single-pass (inclusa Koenig & Bauer Durst) in un anno di vantaggio per presentare sistemi ancora più maturi e affidabili.

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strategie TASKalfa Pro 15000c è la prima macchina da stampa inkjet a foglio in formato SRA3 del marchio nipponico, e ne decreta l’avvicinamento alle arti grafiche

Kyocera entra nella stampa di produzione con la sua tecnologia inkjet industriale di Lorenzo Villa

a stampa digitale a foglio di fascia production è appannaggio di una manciata di multinazionali giapponesi e americane. Tra le poche eccezioni, quei player dell’offset e della prestampa che più credono nel digitale, e pochi fuoriclasse come MGI e Landa. La progressiva affermazione della tecnologia inkjet, in un campo dominato dal toner, sta tuttavia rimescolando le carte e facilitando l’ingresso in

campo di nuovi attori, tra cui la giapponese Kyocera. Nata a Kyoto nel 1959 come industria ceramica con 28 dipendenti, Kyocera Corporation ha oggi oltre 75.000 dipendenti e un fatturato che sfiora i 14 miliardi di euro (2019). L’azienda ha basato il suo sviluppo sul motto “Respect the Divine and Love People”, una filosofia introdotta e incoraggiata dal suo fondatore (e attuale Chairman emerito) Kazuo Inamori. La sua idea del business, fonda-

ta sulla mutevolezza della mente umana, prevede che ciascun collaboratore possa crescere materialmente e intellettualmente, contribuendo al progresso della società e dell’umanità. Come la maggior parte dei brand tecnologici giapponesi, Kyocera ha diversificato il business e il portfolio prodotti in molte direzioni, inclusi lo sviluppo di tamburi fotoricettori per la stampa elettrofotografica, e la costruzione di teste di stampa inkjet,

sia termiche che piezoelettriche. Quest’ultimo segmento è alla base del successo di Kyocera come OEM di numerosi costruttori di stampanti industriali, che utilizzano le teste inkjet della serie KJ4 nelle proprie stampanti per la stampa tessile, il packaging, il mailing e il publishing. Proprio ‖ In alto, TASKalfa Pro 15000c è la macchina da stampa inkjet a colori lanciata da Kyocera per entrare nel mercato del production printing.

strategie ‖ 1) Gli strumenti di color management di EFI Fiery per Pro 15000c. 2) Il corpo macchina aperto per un’ispezione. 3) Le cartucce di inchiostro, sostituibili dall’operatore durante la fase di stampa.

mico anche volumi elevati. L’inkjet è la risposta». Come sottolineato dal manager, Pro 15000c non vuole insidiare i modelli laser di fascia media, né competere con le macchine inkjet a foglio B2+ di alta qualità, ma proporsi come alternativa ai modelli a toner oltre le 100 ppm, competendo con i pochi sistemi inkjet nella stessa fascia. Una vera macchina da stampa 2

le teste KJ4 sono le protagoniste dell’ingresso del brand nipponico nel competitivo business della stampa professionale a foglio, il cui sviluppo globale è stato affidato alla business unit Kyocera Document Solutions. Dall’office al production Kyocera ha denominato TASKalfa le sue stampanti multifunzione per l’ufficio, la cui gamma include modelli a colori (a toner) in formato A3+, con velocità fino a 70 ppm. Da novembre 2019, alla famiglia si è unita TASKalfa Pro 15000c, basata sulla tecnologia inkjet proprietaria di Kyocera, una macchina da stampa a colori in formato SRA3, capace di pro-

durre fino a 150 ppm (A4). Per vederla in funzione, scoprirne caratteristiche e posizionamento, abbiamo visitato il quartier generale europeo di Kyocera Document Solutions, che ospita anche il Production Print Experience Centre. Ad accoglierci, insieme al management italiano, abbiamo trovato Deon Wepener, Expert Hardware Product Marketing, e Marcel Ebbenhorst, Senior Manager Hardware Product Marketing, membri del team europeo di Kyocera Document Solutions, incaricati di supportare l’ingresso dell’azienda nella stampa di produzione. La scelta di diversificare l’offerta, come chiarito dai due manager, nasce dal progressivo decremen-

to dei volumi nell’office, cui si contrappongono le opportunità di crescita nei mercati promozionale, transazionale e commerciale Sul fronte tecnico, il tratto distintivo dell’offerta di Kyocera è la scelta dell’inkjet: uno standard nella stampa a bobina, ma poco utilizzata nelle stampanti a foglio. L’obiettivo dell’azienda è aggredire il segmento dei lavori a colori tra i 1.000 e i 5.000 fogli, con costi di produzione competitivi. «La stampa laser è alla fine del suo ciclo sviluppo, e non consente di migliorare significativamente il punto di break-even, né di ampliare i formati», afferma Ebbenhorst. «L’unico modo per farlo è introdurre una tecnologia modulare, capace di gestire in modo econo-

L’aspetto estetico e l’architettura della Pro 15000c sono simili alla maggior parte delle macchine da stampa digitale sul mercato. il fattore distintivo della nuova inkjet Kyocera è il suo contenuto tecnologico. Il cuore del sistema è il motore di stampa a quattro colori, che utilizza la serie di teste KJ4B a 600 dpi, e inchiostri pigmentati a base acqua, anch’essi formulati e prodotti da Kyocera. Grazie alla tecnologia greyscale, che produce gocce di dimensione variabile da 5, 7 e 12 picolitri, la macchina da stampa è in grado di riprodurre testi leggibili fino al corpo 3, e di stampare con adeguata qualità sia documenti transazionali che immagini ad elevata copertura. Pro 15000c è equipaggiata con quattro barre colore indipendenti, ciascuna composta da tre teste di stampa sfalsate. Prima delle teste di stampa è presente un sistema di aspirazione della polvere, mentre un’unità di manutenzione effettua automaticamente la pulizia delle teste, utilizzando wiper umettati con uno speciale fluido. Quando la stampante non è in uso, l’unità effettua il capping delle teste, prevenendo l’essiccazione dell’inchiostro negli ugelli, e la loro occlusione. Anche il registro nella stampa bianca e volta è accurato, grazie a un sistema ottico che rileva la posizione di ogni singolo foglio in ingresso e la trasmette al motore di stampa, consentendo a ques’ul-

strategie

intervista a Marcel Ebbenhorst Senior Manager Hardware Product Marketing di Kyocera Document Solutions

“La priorità è rendere il brand Kyocera credibile e rilevante per i professionisti della stampa.”

Su quali basi volete entrare nel production printing? Ho speso la mia vita lavorativa nel printing, prima in produzione e poi con marchi globali come Canon e Ricoh. Lo stesso vale per il mio braccio destro, Deon Wepener. Siamo stati chiamati da Kyocera non solo per stimolare le vendite, ma per costruire una business unit basata su una presenza tecnica e commerciale in ogni Paese, con competenze tecniche e applicative di respiro europeo. A quali utenti vi rivolgete? L’obiettivo di lungo periodo è fornire prodotti e servizi a tutti i segmenti della stampa professionale, ma in prima battuta ci concentreremo sul mondo transazionale e promozionale, con qualche incursione nelle arti grafiche. Su quali applicazioni puntate? Oggi gli stampatori hanno modelli di business fluidi, e basi installate eterogenee. La qualità che siamo

in grado di offrire con TASKalfa Pro 15000c non è adatta per cataloghi di lusso e packaging, ma contiamo di affermarci nella stampa di brochure, house organ, magazine, libri, mailing a colori. Quali sono gli ingredienti della vostra value proposition? Produttività, affidabilità, versatilità operativa, bassi costi di produzione ed ecosostenibilità del prodotto e del processo. Quanto conta la sostenibilità? Print buyer e stampatori puntano ad usare carte sostenibili e riciclate, eliminare la plastica e le materie prime e i processi inquinanti ed energivori. Con inchiostri a base acqua, e bassi consumi energetici, Kyocera va in questa direzione. Le teste inkjet KJ4, che montate su Pro 15000c, sono disponibili anche in versione UV e nella variante da 1.200 dpi. Perché iniziare col waterbased e con le

versione a 600 dpi? Riguardo il waterbased, volevamo approcciare la stampa di produzione con un sistema compatto, dai consumi ridotti e bassi costi di gestione. Riguardo la qualità, siamo pronti a usare teste con il doppio degli ugelli, ma questo cambierebbe il nostro posizionamento, e avrebbe un impatto economico sul prodotto. Entrare nelle arti grafiche è una sfida che vogliamo affrontare per gradi. Solo una volta completato il processo di acquisizione di competenze, e di creazione di servizi a valore aggiunto, saremo pronti a dispiegare nuove armi. Quali sono le sfide pratiche più urgenti che vi ponete? Oggi nessuno compra su una brochure, e per conquistare un cliente è necessario dimostrare valore, effettuare una demo convincente con i suoi file e le sue carte. La priorità, oggi, è rendere il brand Kyocera credibile e rilevante per i professionisti della stampa. ‖ A sinistra, la TASKalfa Pro 15000 installata presso il Production Print Experience Centre di Kyocera Document Solutions.

15000c in abbinamento a un controller EFI (opzionale) basato sulla piattaforma Fiery FS300 Pro, che abilita funzionalità avanzate di color management e gestione dei dati variabili. Innumerevoli configurazioni

timo di correggere coerentemente il posizionamento dell’immagine. Per garantire un’alimentazione carta affidabile, il sistema è dotato di sensori di rilevamento e unità di allineamento meccanico, e di un’unità di decurling ad aria calda. Versatilità, TCO ridotto, qualità Gli accorgimenti adottati nel motore di stampa consentono agli utenti di Pro 15000c di alimentare numerose tipologie di carte

naturali e patinate, incluse carte offset non trattate, vergate e martellate, da 56 a 360 g/m². L’asciugatura della stampa è effettuata nel dryer in linea che, utilizzando aria tiepida a una temperatura massima di 60 °C, consuma circa un terzo dell’energia elettrica rispetto al fusore di una stampante a toner di produttività comparabile. Sul fronte operativo, l’obiettivo era costruire una macchina solida, economica e facile da gestire. A tale scopo,

Kyocera ha creato un programma di manutenzione preventiva, che prevede il rimpiazzo del fluido di pulizia e del serbatoio di recupero dell’inchiostro, a cura dell’operatore, ogni 600.000 passaggi. Solo dopo sei milioni di passaggi interviene un tecnico, che effettua una verifica approfondita di alcuni componenti, e il loro rimpiazzo laddove necessario. Per supportare le istanze qualitative dei professionisti della stampa, Kyocera propone Pro

La piattaforma production di Kyocera è progettata all’insegna della modularità. Alla configurazione base, che prevede stampante, dryer e finitore, possono essere abbinati uno o due alimentatori carta ad alta capacità, dotati di soffiatori per separare la carta, e uno o due stacker dotati di carrelli estraibili. Nella configurazione più estesa, Pro 15000c raggiunge una capacità di 9.000 fogli di formato massimo 320x450 mm (SRA3), in grado di supportare fino a un’ora di stampa senza presidio dell’operatore.

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speciale Ogni copertina di questo numero è unica, grazie alle illustrazioni variabilizzate di Sara Ciprandi, alla carta Mondi Pergraphica, alla tecnologia e alle competenze di PressUP

Creatività, carta, tradizione tipografica e HP Indigo 100K ci rendono (di nuovo) unici di Lorenzo Villa

rasformare un’industria è un concetto che a molti continua ad apparire astratto, o frutto di qualche sortilegio. Chi ne è stato protagonista, o spettatore attivo, sa che invece è un’attività molto pratica, fatta di studio, scelte tecnologiche, investimenti e duro lavoro per raggiungere l’obiettivo. Se così non fosse, i pionieri della tecnologia digitale si sarebbero ferma-

ti al primo ostacolo, e i più grandi brand dell’imaging non sarebbero diventati fornitori chiave della nostra industria. Insomma, quello delle arti grafiche sarebbe ancora un comparto analogico. In questo 2020 di (mancata) drupa, l’intera industria si è interrogata sull’opportunità di muovere un passo decisivo verso la digitalizzazione dei processi di stampa, e su quali tecnologie possano supportarla. Per questo

motivo, realizzando un’uscita di Italia Publishers dedicata alla trasformazione delle arti grafiche, abbiamo compiuto, a nostra volta, un’azione “trasformativa” molto pratica e tangibile, ibridando il processo produttivo della nostra rivista, e variabilizzandone il layout grafico. Per farlo, abbiamo sviluppato un progetto originale, coinvolgendo un gruppo di professionisti e fornitori di valore. Scopriamone insieme i dettagli.

Sara Ciprandi, tra arte visiva e tecnologia digitale Sin dalla creazione di Density, abbiamo scelto di caratterizzare le copertine di Italia Publishers con illustrazioni esclusive e carte di pregio. Dal 2018, abbiamo ‖ In alto: a sinistra, alcuni esempi di copertine variabilizzate; a destra, la macchina da stampa HP Indigo 100K, durante la produzione delle copertine.

speciale 1

‖ 1 e 2) L’illustratrice Sara Ciprandi lavora, nel suo studio, alla copertina “Endless Landscapes”. 3) La creazione delle 4.500 copertine uniche, eseguita da Density utilizzando Adobe InDesign e uno script proprietario.

commissionato la creatività delle nostre copertine a Sara Ciprandi, affidandole l’arduo compito di asservire la sua arte visiva ai nostri argomenti tecnici. Per il numero che state sfogliando, le abbiamo chiesto di elaborare un progetto illustrativo in grado di enfatizzare le funzionalità di variabilizzazione offerte dalla stampa digitale. Da questo briefing è nata la copertina “Endless Landscapes”, un viaggio immaginario tra i principali habitat naturali del pianeta. «È davvero emozionante immaginare che, partendo da un disegno e tre palette cromatiche, si siano potute realizzare 4.500 copertine diverse le une dalle altre; in pratica dei pezzi unici», spiega Ciprandi. Una tecnologia digitale di rottura, e uno stampatore con un mindset digitale

Per realizzare efficacemente un simile progetto, non solo volevamo utilizzare una piattaforma di stampa innovativa, ma desideravamo coinvolgere uno stampatore che l’avesse scelta, testata e valutata a fondo. La scintilla è scoccata pochi mesi fa, quando abbiamo appreso che l’italiana PressUP era stata protagonita del beta program di HP Indigo 100K. Fondata nel 2010 dal suo attuale CEO, Vincenzo Cirimele, PressUP è tra i più grandi operatori italiani della stampa online. L’azienda si regge su una solida tradizione tipografica, su cui Cirimele e il suo team hanno innestato una newco dal mindset digitale. «Il mondo odierno è digitalizzato a tutti i livelli, dalla musica ai videogiochi, fino all’abbigliamento. La digitalizzazione, insieme alla globalizzazione, ha stravolto le nostre vite, e ha permesso a tutte le industrie di calibrare meglio la propria offerta alla mutata domanda dei clienti», spiega Cirimele. «Le leve sono il time-to-market, la per-

speciale ‖ 4) HP PrintOS Production Pro. durante l’elaborazione e l’invio in stampa delle 4.500 copertine uniche di Italia Publishers. 5) I quattro cassetti carta e il mettifoglio alta pila della nuova HP Indigo 100K.

community europea di HP Indigo. «Indigo non è solo una piattaforma di stampa di altissima qualità, ma un mondo di soluzioni digitali end-to-end, aperto ad altri fornitori di tecnologie e di supporti», spiega Cirimele. «Già dieci anni fa, ad esempio, la possibilità di stampare bianco e colori speciali rendeva la tecnologia Indigo differente, specie per un mercato abituato all’alta qualità, come l’Italia». Offset e digitale, due mondi sempre più convergenti

sonalizzazione dei prodotti, ma anche fattori inattesi come la pandemia di COVID-19. Per chi non si è ancora adattato, non è più tempo di tatticismi, ma di agire e costruire strategie di business. O sei digitale, o rischi l’estinzione». Su questo credo Cirimele ha incentrato la sua azione, e ha posto le basi di PressUP: un’azienda di stampa dai fondamentali digitali. A partire dal canale di vendita – il web – su cui transita la quasi totalità delle commesse. Digitali sono anche i processi, la supply chain, le modalità di produzione e le fasi di lavorazione. Un paradigma in cui PressUP ha coinvolto tutti i propri fornitori di beni e servizi. «Avere un fornitore agile, che ti procura on-demand i prodotti e

i consumabili, la banda larga per spostare file di grandi dimensioni, o un servizio di logistica integrato nel workflow, è la chiave per essere competitivi», afferma Cirimele. «Sul fronte della stampa e del software, abbiamo identificato in HP il miglior partner per completare con successo il nostro processo di trasformazione digitale». PressUP e HP Indigo: una relazione speciale Ispirato dai primi business di stampa online, Cirimele elabora un nuovo modello di offerta 100% digitale, capace di coniugare alta qualità e giusto prezzo, con preventivi veloci, tempi di consegna certi e un’esperienza d’acquisto

gratificante. Un modello su cui HP Indigo sembra calzare a pennello. «Ho intuito che – in un mercato globale da centinaia di miliardi di euro, tra editoria, packaging, etichette e stampa commerciale – c’erano enormi opportunità inespresse», spiega Cirimele. «Soprattutto in Italia c’erano ancora staticità e, salvo rare eccezioni, modelli di relazione cliente-fornitore fermi agli anni Novanta». PressUP introduce la sua prima HP Indigo nel 2009, e da quel momento nasce un legame speciale e inscindibile tra lo stampatore italiano e il costruttore israeliano. Una relazione tanto forte da coinvolgere Cirimele all’interno del board di Dscoop EMEA, la user

HP Indigo 100K non rappresenta solo la quinta generazione di attrezzature rilasciate dal costruttore, ma l’avvio di una nuova strategia di posizionamento. La macchina da stampa, che vanta il titolo di “B2 digitale più produttiva al mondo”, supera infatti la naturale evoluzione della specie. Se il formato B2+ era già appannaggio di HP Indigo 10000 e 12000, con i suoi 6.000 fogli/ora, la nuova 100K riduce considerevolmente il gap tra offset e digitale. «Quando ho acquistato la prima 7000, che apparteneva alla serie 3, la distanza tra offset e digitale era siderale. La qualità era già eccellente, ma il formato carta era un quarto del 70x100 che utilizziamo in offset, e la produttività era molto bassa», spiega Cirimele. «Con la serie 4, il formato carta è raddoppiato e la produttività è cresciuta, ma ancora non bastava a produrre efficacemente migliaia di volantini, poster o cataloghi». La svolta arriva ad aprile 2019, quando HP seleziona PressUP, e un ristretto gruppo di utenti fidelizzati, per il programma di beta testing di una nuova generazione di attrezzature. Forte di sei unità già installate, e dell’esperienza maturata tra la tecnologia HP Indigo e la community di Dscoop, l’azienda italiana accoglie con entusiasmo questa opportunità.

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speciale ‖ 6) Il caricamento della carta Mondi Pergraphica all’interno di uno dei quattro cassetti di HP Indigo 100K. 7) Fogli in uscita dal vassoio superiore della macchina, utilizzato per l’espulsione dei soli fogli sottoposti a controllo qualità manuale.

mentato funzionalità imprescindibili per uno stampatore, come l’alimentazione carta da pallet», precisa Cirimele. «Su 100K ha introdotto un nuovo software che riduce sostanzialmente i tempi di calibrazione, velocizza la gestione delle code e delle stampe di prova. Insieme alla velocità di punta, anche questi sono gli elementi che rendono un sistema realmente produttivo». Stampatori digitali crescono

Protetta da occhi indiscreti, HP Indigo 100K entra in produzione all’interno del parco macchine di PressUP, sotto il coordinamento di Francesco Marra, responsabile di produzione dell’azienda. «È stata una bella sperimentazione, che ci ha consentito di approfondire aspetti tecnici e strategici. Con 100K, infatti, HP ha introdotto significative innovazioni del processo di stampa, velocizzato il flusso di lavoro, ottimizzato il trasporto carta», spiega Marra. «A fronte di questi miglioramenti, ci hanno chiesto di comprovare l’aumento di prestazioni promesso, e comparare i risultati ottenuti sulla 100K con le stesse lavorazioni eseguite su HP Indigo 12000». Per nove mesi, il team di Marra

sottopone HP Indigo 100K a ogni genere di test, stampando su carte patinate e naturali, alimentandole in fibra e controfibra, e su numerosi supporti non certificati. Questo consente di rilevare puntualmente dati, problematiche, differenze rispetto alla serie precedente, e valutare l’esperienza d’uso complessiva degli operatori. «I cambiamenti più evidenti riguardano alcuni componenti, e la loro manutenzione», spiega Marra. «Il nuovo conveyor belt, ad esempio, rende il percorso carta più affidabile. Mentre la nuova testa laser, un monoblocco sigillato, riduce drasticamente le esigenze di manutenzione, e previene decadimenti qualitativi inattesi». Al sistema di trasporto carta si

aggiungono numerosi altri accorgimenti, che rendono l’architettura e le prestazioni di HP Indigo 100K radicalmente diverse dalle serie precedenti, con un aumento della produttività stimato di circa il 50% rispetto ad HP Indigo 12000. Tra gli altri, il sistema di alimentazione dei supporti, che consente di gestire in contemporanea fino a quattro carte differenti, un nuovo sistema di ispezione e un software completamente ridisegnato. Una crescita di prestazioni che PressUP ha riscontrato nella propria operatività quotidiana, caratterizzata da frequenti cambi di lavoro, carta e operatore, e da un utilizzo intensivo dell’attrezzatura, impiegata su più turni. «Già sulla Serie 4, HP aveva imple-

«Perché un modello di produzione digitale sia scalabile, è necessario avere meno macchine da stampa, ma unitariamente più produttive», spiega Marra. «Non potremmo continuare indefinitamente a spostare pareti, creare infrastrutture, o, ancor peggio, ritrovaci a dover occupare nuovi edifici e assumere nuovi operatori». Temi quali produttività, affidabilità e saturazione delle risorse produttive sono centrali, specie per un’azienda abituata ad operare 24/7, in un contesto di massima efficienza operativa. In prospettiva, attrezzature come HP Indigo 100K consentiranno a PressUP di gestire in modo più flessibile sia i bassi volumi che le tirature più lunghe, oggi realizzate esclusivamente in offset. «Riceviamo ancora numerosi ordini per diecimila volantini, o mille poster, ma quando parliamo di cataloghi e brochure di qualità, oggi i clienti tendono ad acquistarne poche centinaia di pezzi per volta, riordinandoli con maggiore frequenza», spiega Cirimele. «Per sfruttare al meglio l’indotto generato da agenzie che ordinano sia le piccole che le medie e grandi quantità, è quindi necessario essere pronti a gestire in chiave digitale migliaia di ordini e riordini». Con una base installata che include macchine da stampa offset Heidelberg e Komori H-UV, e siste-

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speciale ‖ 8 e 9) Vincenzo Cirimele, fondatore e CEO di PressUP, verifica personalmente la qualità del prodotto, analizzando più varianti cromatiche della copertina.

mi di nobilitazione digitale Scodix, PressUP incarna un modello di ibridazione evoluto ed efficiente, che accomuna l’azienda ai più grandi stampatori online europei. In queste organizzazioni, tuttavia, la tecnologia digitale occupa quasi sempre una posizione di subordine, soprattutto a causa delle sue ridotte prestazioni. Proprio l’obiettivo di HP di dare vita ad una macchina digitale più produttiva e affidabile ha convinto Cirimele e il suo team a contribuire allo sviluppo di 100K. Un progetto inusuale, che valorizza il digitale Commissionando a PressUP la stampa della nostra copertina,

sapevamo di affidarci a un fornitore in grado di padroneggiare progetti creativi complessi, e flussi di prestampa con dati e layout variabili. C’è tuttavia da chiedersi quanto un simile progetto sia usuale e facilmente gestibile per uno stampatore. «La stampa variabilizzata è un’opportunità percorribile per un pubblico sempre più vasto. Per incoraggiarne l’adozione, organizziamo eventi per tipografi e designer, cui mostriamo le potenzialità del digitale e le funzionalità degli applicativi HP SmartStream», afferma Cirimele. «Il messaggio, tuttavia, si ferma ai livelli più alti. Chi deve progettare e creare i file, spesso si blocca per pigrizia, o per il timore di non

saper generare e gestire correttamente centinaia di PDF uno diverso dall’altro». Carte “crossover”, compatibili con ogni tipo di tecnologia di stampa: utopia o realtà? Sin dagli esordi della stampa digitale, la compatibilità dei supporti con toner, ElectroInk e (più recentemente) inchiostri gettabili a base acqua e UV-curable, è considerata un fattore critico. Alcuni operatori hanno ovviato al problema utilizzando carte differenti per l’offset e per il digitale. Altri hanno tentato di unificare il tipo di supporto, acquistando carta offset in formato B1 e poi tagliandola in formati più piccoli,

secondo il bisogno. Compromessi sempre meno accettabili per gli stampatori digitali più maturi, che consumano decine di migliaia di fogli ogni giorno, e percepiscono l’urgenza di poter acquistare la medesima carta in risme, pacchi o interi pallet, eseguendo la stampa su macchine offset e digitali, in funzione di quantitativi, formati macchina, qualità attesa e disponibilità dell’hardware. A riprova di questo, il parco macchine di PressUP, si è progressivamente ampliato dalle sole macchine offset B1 ai sistemi digitali HP Indigo in formato A3+ (prima 320x460 mm, poi 330x480 mm), e negli ultimi anni si è arricchito delle nuove serie di HP Indigo in formato B2+ (530x750 mm). «È anacronistico e inefficiente pensare, o tentare di spiegare a un cliente, che l’uso di una carta specifica per il digitale possa implicare un aumento di costo. O ipotizzare di dover sempre acquistare carta offset, ed effettuare il taglio in formati più piccoli», afferma Cirimele. «Per questo, le cartiere più attente hanno creato carte versatili, disponibili nei formati digitali e offset più diffusi, compatibili con entrambe le tecnologie, dotate delle certificazioni richieste e proposte al giusto prezzo». Pergraphica, la carta naturale che abbiamo scelto per la nostra copertina, si propone come la risposta ideale a queste istanze. Prodotta da Mondi presso la cartiera austriaca di Neusiedler, Pergraphica è infatti disponibile in differenti finiture, grammature e punti di bianco, sia a foglio che in bobina, in una varietà di formati. La gamma Pergraphica si è via via arricchita di versioni colorate (con tre palette di colori scuri, accesi e tenui) e grammature fino a 400 g/m². Tra le ultime aggiunte, una versione nera denominata Infinite Black, pensata per il packaging e per progetti creativi premium.

Italia Publishers 03/2020

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