Italia Publishers 07/2018 by Density

Italia Publishers - Anno XXX - n° 07/2018 - Prezzo euro 10,00 - Iscrizione al ROC n° 26062 del 23/11/2015 Poste Italiane SpA - Spedizione in Abbonamento Postale - D.L. 353/2003 (convertito in Legge 27/02/2004 n° 46) art. 1, comma 1, LOM/MI

MEETING LEADERS

Monti Antonio, l’eccellenza tutta italiana applicata ai processi di termostampa MEETING LEADERS

KAMA: il finishing analogico evoluto, pensato (anche) per le aziende di stampa digitale STRATEGIE

Il taglio digitale spalanca nuovi scenari produttivi nei flussi 24/7 del web-to-pack

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sommario 07

EDITORIALE

5 |

E se un giorno il parente povero diventa “cool”?

NEWS

6 |

Novità, tecnologie e tendenze dai player del mercato digitale

MEETING LEADERS

10 |

Monti Antonio, l’eccellenza tutta italiana applicata ai processi di termostampa

18 |

KAMA: il finishing analogico evoluto, pensato (anche) per le aziende di stampa digitale

STRATEGIE 24 |

Druckerei Thieme sceglie il finishing KAMA per dare valore ai propri prodotti

28 |

Da broker a box maker, c’è un po’ di Italia nella favola digitale di Bags N Boxes

32 |

Il business promozionale vola con il direct-to-garment industriale di qualità top

36 |

Il taglio digitale spalanca nuovi scenari produttivi nei flussi 24/7 del web-to-pack

40 |

Più versatili e integrate, così MGI ridefinisce stampa e nobilitazione digitale

44 |

Competenza ed essenzialità made-in-Italy, ingredienti dei nuovi cutter entry-level

46 |

Il futuro della stampa? Si costruisce con progetti, materiali e tecnologie uniche

48 |

Wissinger: innovazione tecnologica come chiave per crescere nel soft signage

52 |

Visione globale e fiducia nella distribuzione, pilastri della crescita di Protek

EVENTI 54 |

La serigrafia è pronta a rialzare la testa anche nella grafica e nel packaging?

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Italia Publishers – Anno XXX – n° 07 2018 Registrazione: Tribunale di Milano n. 74 del 12/2/94 Iscrizione al ROC n° 26062 del 23/11/2015 Direttore responsabile Silvia Guglielmi silvia@densitymedia.com

Redazione Caterina Pucci caterina@densitymedia.com

Co-editore Lorenzo Villa lorenzo@densitymedia.com

di Lorenzo Villa // lorenzo@densitymedia.com

E se un giorno il parente povero diventa “cool”?

Responsabile operativo Gabriele Lo Surdo gabriele@densitymedia.com Pubblicità marketing@densitymedia.com Amministrazione amministrazione@densitymedia.com Copertina Sara Ciprandi www.saraciprandi.com

editoriale

Stampa Unigrafica www.unigrafica.it

Tiratura 4.500 copie

Italia Publishers è stampato utilizzando energia elettrica green, proveniente esclusivamente da fonti rinnovabili.

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C’è stato un tempo in cui nel nostro settore eri un figo se sapevi usare una workstation per la fotocomposizione o il fotoritocco, pilotavi scanner a tamburo multimilionari e maneggiavi preziosi hard disk SCSI. Per questo indossavi un camice bianco, lavoravi in locali asettici, guadagnavi cifre da urlo e non ti sporcavi troppo le mani. In anni più recenti, complici la stampa digitale e l’automazione dei workflow in prestampa, il luogo di vera tendenza è diventata la sala stampa. E con lei – “ubi maior, minor cessat” – le gigantesche, costosissime, luccicanti macchine da stampa, non importa se analogiche o digitali. Due trend durati ciascuno almeno un paio di decenni, che hanno inciso sui percorsi professionali degli operatori, sulle strategie di ricerca e sviluppo dei vendor, sulle dinamiche di vendita e distribuzione. E in qualche misura anche sui contenuti editoriali delle nostre riviste. Oggi la prestampa e i flussi di lavoro sono in larga parte automatizzati. Tutto il settore ha accettato tacitamente (e colpevolmente) che a progettare e gestire commesse di stampa e packaging non siano più professionisti formati, ma autodidatti della suite Adobe senza competenze. Per la gioia di chi ha fatto del preflight, del color management e della parametrizzazione automatica il proprio business. E una conseguente riduzione della complessità nelle fasi produttive, al punto che per imprenditori e operatori è sempre più difficile fare la differenza e ritagliarsi buone marginalità. Già da qualche anno, benché non tutti lo abbiano capito, a segnare il vero scarto tecnico è infatti il modo in cui il materiale stampato si trasforma in un prodotto finito. Sia esso una semplice segnatura rifilata, piegata, incollata e brossurata. O uno stampato di pregio fustellato, nobilitato e arricchito di effetti speciali oggettivamente differenzianti. Per questo nelle prossime pagine, come già negli ultimi numeri di Italia Publishers e sempre di più nei prossimi, vi parliamo del finishing come di un vero game changer. Ovvero di quel parente povero che è diventato, improvvisamente, cool!

news A Ferrara, nuovo telone di 1.000 m2 realizzato da Gruppo Masserdotti Dalla fine di settembre, la facciata della Cattedrale di Ferrara è rivestita con un maxi telo (1.000 m2/ 600 kg) realizzato da Gruppo Masserdotti. L'azienda bresciana è stata scelta dai committenti per la sua comprovata esperienza nella realizzazione di applicazioni stampate destinate al rivestimento di edifici (building wrapping). Hanno partecipato alla realizzazione del progetto l’artista ferrarese Lorenzo Cùtuli, autore del disegno, e i grafici di Eliotecnica. Gruppo

Masserdotti ha supervisionato tutte le fasi del lavoro dai rilievi preliminari all’installazione. Per la stampa, l'azienda ha utilizzato la Durst Rho 512R Plus – con luce da 5 metri e risoluzione fino a 1.200 dpi – installata all'inizio di quest'anno. Il supporto utilizzato per l'applicazione è un PVC microforato, classe ignifuga B1, studiato per offrire un’elevata resistenza agli agenti esterni. L’opera, infatti, è coperta da una garanzia di 4 anni. masserdotti.it

|| La facciata del Duomo di Ferrara, rivestita con il maxi telo stampato e installato da Gruppo Masserdotti

Summa acquisisce CCT e accresce la leadership nell’ambito del finishing

|| Un momento dell'edizione 2018 di Xeikon Café

Xeikon Café annuncia l’agenda di eventi previsti per il 2019 Xeikon Café, evento espositivo e formativo organizzato dal costruttore belga Xeikon, ha annunciato i due appuntamenti in programma per il prossimo anno. Come sintetizza la tagline "Learn, Connect, Discover", i due eventi avranno l'obiettivo di offrire ai partecipanti un'occasione per apprendere, fare networking e, al contempo, esplorare le novità tecnologiche rese introdotte dal costruttore. Dal 26 al 28 marzo, il quartier generale di Xeikon a Lier (Belgio), ospiterà la quinta edizione di Xeikon Café Europe. I riflettori saranno puntati sulla

trasformazione che le tecnologie digitali stanno portando nell'industria del packaging e delle etichette. Per la prima volta, al termine dell'evento per i clienti, Xeikon Café Europe coinvolgerà gli studenti universitari in una giornata di formazione a loro dedicata. L'obiettivo è aumentare il loro livello di consapevolezza circa le interessanti opportunità professionali connesse alla stampa digitale. Dal 14 al 16 maggio, si svolgerà invece la terza edizione di Xeikon Café North America, a Chicago. xeikoncafe.com

La belga Summa, leader nella produzione di sistemi da taglio roll-to-roll per materiali adesivi, ha acquisito la britannica CadCam Technology (CCT), specializzata in sistemi laser per taglio e incisione. Quest'ultima vanta inoltre una lunga esperienza nello sviluppo di software ed è stata tra i primi costruttori di macchine di finitura a introdurre sistemi di riconoscimento ottico per la registrazione stampa e taglio. Le sue tecnologie trovano applicazione in diversi ambiti, tra cui soft signage, abbigliamento,

automotive, fotovoltaico, sportswear e calzaturiero. Summa ha acquisito anche GS UK, una sussidiaria di CCT nonché il principale distributore delle sue tecnologie nel territorio britannico. Con questa mossa, Summa raggiunge un duplice obiettivo. Da una parte, amplia il proprio portfolio prodotti, introducendo una nuova linea di soluzioni laser all’avanguardia; dall’altra, entra in un nuovo mercato che fino ad oggi aveva esplorato solo marginalmente, quello tessile. summa.eu

|| Una delle soluzioni CadCam Technology per il taglio laser di tessuti stampati

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Piccole e Medie serie? Produrre in casa è facile e redditizio!

Viscom dei record per Fenix DG: 360 visitatori e 3 anteprime tecnologiche Fenix DG ha scelto la cornice di Viscom 2018 per presentare il suo portfolio di soluzioni per gli stampatori digitali, incluse tre novità in anteprima nazionale. Sullo stand i visitatori hanno potuto scoprire le funzionalità del plotter da taglio in piano Gerber MCT Cutter, il primo della sua categoria dotato di un doppio nastro trasportatore (per taglio laser, taglio a lama e fresatura), oltre che di utensili per cordonatura, mezzo taglio, taglio inclinato, taglio oscillante e taglio rotativo. Tra i tanti vantaggi offerti da questa soluzione, il nuovo modulo di taglio laser consente – a parità di potenza – di aumentare la velocità di lavorazione del 30%, mantenendo inalterata la qualità del risultato. Altra anteprima presente sullo stand era la stampante

roll-to-roll per carta da parati Dimensor S, sviluppata dalla lituana Veika. Grazie a innovative chimiche d'inchiostro, un materiale speciale e una calandra in linea, la macchina permette di stampare e creare effetti tridimensionali sul parato, in un unico passaggio. Grande interesse ha suscitato anche la presentazione di Nyala 3, ultima arrivata tra le stampanti swissQprint, capace di raggiungere una velocità massima di 370 m2/h. Sullo stand era presente infine la roll-to-roll HP Latex 1500, con luce da 3,2 metri. Le numerose tecnologie esposte, nonché la presenza di 20 specialisti e 7 tecnici a disposizione dei visitatori, hanno spinto ben 360 vistatori a visitare lo stand Fenix DG a Viscom 2018 (un record senza precedenti per l'azienda). fenixdigitalgroup.com

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|| In alto, il sistema di taglio in piano Gerber MCT Cutter. Qui sopra, la stampante per carta da parati Veika Dimensor S, capace di realizzare effetti 3D sullo stampato in un singolo passaggio.

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news Cefla Live 2018: innovare i processi all’insegna dell’Industry 4.0

|| Il mailing inviato ai destinatari della campagna “Idee per volare” contiene un poster illustrato (a destra) dedicato alla conquista della luna da parte di Neil Armstrong

La creatività "vola" con le carte 100% riciclate Arjowiggins Igloo Arjowiggins Graphic, specialista nella produzione di carte riciclate, ha lanciato la campagna “Idee per volare” per promuovere Igloo, una linea di carte 100% riciclate, che garantiscono un punto di bianco che Arjowiggins definisce "polare". Grazie ad esso, i colori di immagini fotografiche e illustrazioni mantengono la loro brillantezza, rendendo Igloo perfetta per lavorazioni che generalmente richiedono l'uso di carte a fibra vergine. Oltre a ciò, l'impiego di una carta riciclata permette di contribuire all'ottimizzazione del

ciclo di vita delle materie prime, nonché alla riduzione delle emissioni di CO2 (fino al 38% in meno rispetto a quanta se ne produca per altri tipi di carte). "Idee per volare" ripercorre la storia del volo, inteso come simbolo di creatività, ma anche dello "spingersi oltre" caratteristico della visione di Arjowiggins. L'azienda, infatti, è da sempre impegnata a promuovere temi legati al rispetto dell'ambiente, la preservazione delle risorse e il risparmio energetico. arjowigginsgraphic.com

Lo scorso ottobre, a Imola, si è svolta la decima edizione di Cefla Live. L’evento è organizzato da Cefla Finishing, leader mondiale nella realizzazione di soluzioni per verniciatura, decorazione e finitura destinati a diversi mercati: legno, vetro, plastica, fibrocemento, materiali compositi e metallo. Come ogni anno, l’azienda romagnola ha aperto le porte del suo Finishing LAB. Quest'ultimo ha subito un recente ampliamento, in seguito all'espansione di Cefla Finishing nel segmento della stampa digitale e all'evoluzione

delle sue tecnologie per l’Industry 4.0. Tra le principali novità presentate durante Cefla Live 2018, c’è UBIQUO, un pacchetto di servizi che vanno dall’assistenza da remoto a un’ampia gamma di soluzioni hardware e software. Con UBIQUO, Cefla Finishing vuole ribadire il suo ruolo di partner a 360°, capace di fornire alla clientela tutti gli strumenti per garantire efficienza e affidabilità alla produzione, accrescere le competenze del personale interno e aumentare i profitti. ceflafinishing.com

|| Un momento di Cefla Live 2018

Canon ispira il cambiamento con Océ Colorado 1640 a Viscom 2018

|| Lo stand Canon a Viscom 2018

A Viscom 2018, Canon ha accolto i propri visitatori in uno stand essenziale, all'interno del quale ha esposto Océ Colorado 1640. Una piattaforma che ben sintetizza l’impegno dell’azienda a fornire soluzioni produttive e versatili. Questa stampante rollto-roll è la prima a utilizzare l’innovativa tecnologia proprietaria Canon UVgel, che consente di ottenere un’alta qualità di stampa anche alle velocità più elevate. La macchina garantisce una riduzione fino al 40% del consumo d'inchiostro rispetto ad altre

soluzioni dello stesso segmento. Inoltre, essa è dotata di sistemi automatici per la manutenzione ordinaria, che permettono di mantenere bassi i costi operativi. Contestualmente, Canon ha partecipato alla seconda edizione del fuorisalone MOSTRO, con una mostra intitolata “Food Fiction”. Le grafiche esposte, opera del designer Marco Goran Romano, sono state stampate con Canon Océ Colorado 1640 su 3 diversi supporti della gamma di carte da parati Canon Océ Wall Covering. canon.it

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meeting leaders Punto di riferimento a livello globale dell’ambito del finissaggio di tessuti, l’azienda vicentina guarda oggi al futuro scommettendo su innovazione e sperimentazione

Monti Antonio, l’eccellenza tutta italiana applicata ai processi di termostampa

uell a di Mont i Antonio è una storia che sognavamo di raccontare su queste pagine da molto tempo. Non capita tutti i giorni di poter visitare un’azienda conosciuta in tutto il mondo come una delle eccellenze dell’industria manifatturiera italiana. Sotto la guida del fondatore Antonio, prima, e del figlio Vincenzo, poi, l’azienda ha maturato un know-how specialistico nella costruzione di sistemi per il finis-

saggio di tessuti, in particolare di calandre per sublimazione. Grazie alla precisione certosina con cui vengono svolte tutte le operazioni e i controlli meticolosi a cui sono sottoposti tutti i componenti, Monti Antonio è in grado di offrire tecnologie destinate a durare nel tempo (loro dichiarano “per sempre”). In aggiunta a ciò, l’azienda è nota per il rapporto di fiducia che è riuscita a instaurare con i propri clienti. Questi ultimi apprezzano la sua capacità di trovare – e all’occorrenza

costruire ex novo – la soluzione più adatta alle loro esigenze. Un insieme di fattori che hanno permesso a Monti Antonio di consolidare la propria presenza globale, proponendosi sul mercato con un variegato portfolio di macchinari studiati per adattarsi alla lavorazione di numerosi materiali. I settori in cui i sistemi Monti Antonio sono impiegati spaziano dal soft signage all’abbigliamento tecnico-sportivo, fino alle applicazioni industriali e medicali. Con un fatturato di 25 milioni

di euro e un numero di macchine vendute che si aggira intorno alle 15.000 unità, Monti Antonio potrebbe permettersi il lusso di vivere di rendita. Invece l’azienda non intende adagiarsi sugli allori, ma investire nell’ottimizzazione dei processi e nel perfezionamento delle tecnologie. || In alto, a sinistra, il quartier generale dell’azienda; a destra, una calandra per sublimazione con luce da 5,4 metri. Nella pagina a fianco, un tecnico completa l’assemblaggio di un cilindro.

meeting leaders

intervista a Vincenzo Monti CEO di Monti Antonio SpA

“Sviluppare tecnologie inedite e trovare soluzioni a problemi irrisolti ci diverte moltissimo. E fino a quando sarà così, non abbiamo intenzione di smettere.”

Dalle macchine da stiro alle calandre per sublimazione Negli anni Trenta, Vincenzo Monti, già proprietario di una fonderia a Thiene (VI), comincia a produrre macchinari per il finissaggio di tessuti. Alla fine degli anni Cinquanta, suo figlio Antonio lascia l’attività di famiglia. Nel 1959, fonda Officine Meccaniche A. Monti, specializzata nella costruzione di macchine da stiro e caldaie a vapore e, a partire dagli anni Settanta, anche di presse per la termostampa. Alla fine degli anni Ottanta, l’azienda cambia il suo nome in Monti Antonio SpA e compie una prima svolta decisiva orientandosi verso la produzione di sistemi di finissaggio per tessuti in bobina. Antonio Monti recupera e perfeziona una tecnologia brevettata dal padre Vincenzo. Si tratta di

Discendi da una famiglia di industriali, in che modo questo ha influenzato il tuo approccio alla gestione aziendale? Mio nonno e mio padre sono le figure a cui mi sono ispirato, sia da un punto di vista umano che imprenditoriale. Grazie a loro ho scoperto il piacere che deriva dal fare le cose al massimo delle proprie capacità, senza mai accontentarsi. Sono estremamente preciso perché credo che la precisione sia un fattore cruciale nello sviluppo di macchinari affidabili, capaci di offrire risultati di alta qualità e durare nel tempo. Molti costruttori tendono a rifiutare le richieste di personalizzazione dei propri modelli standard per evitare costi, rallentamenti della produzione e altre variabili. Voi invece agite in modo completamente differente. Perché? Per noi la customizzazione è il punto di partenza per portare avanti i processi di ricerca e sviluppo. Se un cliente ci chiede di adattare una macchina perché ha bisogno di fare lavorazioni par-

ticolari per noi non è un ostacolo, ma un’opportunità. I nostri sistemi standard sono quasi tutti molto maturi. Ma noi non siamo ancora stanchi di innovare. Sviluppare tecnologie inedite e trovare soluzioni a problemi irrisolti ci diverte moltissimo. E fino a quando sarà così, non abbiamo intenzione di smettere. Su cosa sta puntando Monti Antonio per il prossimo futuro?

Vogliamo continuare a crescere, specialmente sul fronte delle lavorazioni speciali e dei progetti complessi. Monitoriamo tutti i settori dell’industria tessile, dall’arredamento al fashion, fino allo sportivo per cercare di capire in che direzione andrà il mercato. Cambiare non ci ha mai spaventato, restare flessibili e proiettati all’innovazione sono valori importanti per noi; su di essi stiamo costruendo le basi per il nostro futuro.

|| Il marchio dell’azienda di macchinari per il finissaggio tessile, fondata negli anni Trenta da Vincenzo Monti, nonno dell’attuale CEO di Monti Antonio SpA

un particolare cilindro riscaldato a olio, che diventa il fulcro delle sue calandre per sublimazione. Il primo esemplare di questa innovativa tecnologia fa il suo ingresso nel mercato nel 1991. Negli anni Novanta l’azienda amplia il proprio portfolio di soluzioni per il finissaggio tessile e nel 1999 introduce anche una linea di sistemi per l’accoppiatura basata su tecnologia hot melt. Contestualmente, rafforza la propria presenza a livello internazionale. L’inizio degli anni Duemila coincide con un declino nella domanda di macchinari da stiro destinati al settore della maglieria, così Monti Antonio si focalizza sulla costruzione di sistemi di finissaggio per tessuti stampati in digitale, che comincia a prendere piede proprio in quegli anni. Nel 2003, Vincenzo Monti, figlio di Antonio, assume la guida dell’azienda. Il passaggio di

meeting leaders 1

|| 1) I quattro magazzini verticali installati in azienda contengono e rendono disponibili ai tecnici tutti i componenti di piccole dimensioni necessari all’assemblaggio. 2) I rulli vengono stoccati nel magazzino dei semilavorati prima di essere assemblati. 3) L’area dedicata all’assemblaggio dei macchinari di grande formato.

Paolo Bergamin CTO di Monti Antonio

“Impossibile è una parola che non ci piace. Se un cliente arriva con un’idea, anche stravagante, lo ascoltiamo e facciamo di tutto per soddisfare le sue richieste.” testimone coincide con una serie di investimenti mirati, volti a ottimizzare il flusso di lavoro e perfezionare il portfolio di tecnologie esistenti. L’introduzione di nuove linee di produzione e la crescente domanda rendono necessario un ampliamento del quartier generale, completato nel 2017. Una vasta offerta di prodotti standard e illimitate possibilità di personalizzazione Il portfolio di Monti Antonio comprende un’ampia gamma di macchinari per la termostampa (presse e calandre) sistemi destinati a lavorazioni speciali (accoppiatura e spalmatura), nonché

macchine da stiro e caldaie. All’interno del catalogo sono presenti 65 modelli standard, disponibili in 120 versioni. In aggiunta a ciò, l’azienda realizza soluzioni personalizzate, tarate sulle necessità applicative di ciascun cliente. Una passeggiata all’interno dell’azienda Oggi, Monti Antonio ha circa 100 dipendenti, occupati all’interno di tre stabilimenti che nel complesso hanno un’estensione di 10.000 m2. Alcune delle componenti necessarie alla costruzione dei sistemi elettrici e meccanici interni alle tecnologie Monti Antonio pro-

vengono da fornitori esterni. Queste vengono stoccate in un magazzino tradizionale o in quattro magazzini verticali. Le componenti chiave, in particolare il cilindro, sono invece prodotte internamente. La lavorazione prevede interventi di carpenteria, pre-assemblaggio e testing che vengono eseguiti secondo rigidi standard qualitativi. L’assemblaggio delle macchine avviene in tre aree separate, che seguono logiche produttive indipendenti. Nell’area dedicata alle macchine di piccolo formato si procede per lotti, seguendo una logica MTS (make-to-stock), basata sulle previsioni di vendita. Nell’area dedicata alle macchi-

ne di grande formato, la produzione viene avviata solo quando viene ricevuto un ordine, seguendo una logica MTO (make-to-order). Nell’area dedicata ai progetti personalizzati, il team di R&D e i tecnici lavorano congiuntamente a macchine innovative che hanno tempi di realizzazione mediolunghi. Un’area della produzione è dedicata allo showroom, dove i clienti possano assistere a delle dimostrazioni o effettuare test per individuare la tecnologia più adatta alle loro esigenze. Grazie a questa organizzazione estremamente efficiente, Monti Antonio ha raggiunto una capacità produttiva che si attesta intorno alle 600 macchine l’anno.

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meeting leaders In che modo gestite il rapporto con i vostri clienti? AS: Molto spesso i clienti arrivano da noi con una serie di idee sul tipo di macchinario di cui hanno bisogno. Il nostro portfolio prodotti è molto ampio, perciò in molti casi riusciamo a individuare la soluzione più consona alle loro esigenze in tempi brevi. In caso contrario, passiamo la parola al team di ricerca e sviluppo, che, di volta in volta, può proporre una personalizzazione delle nostre tecnologie esistenti o lo sviluppo di una soluzione ex novo. Anni e anni di esperienza ci hanno temprato e oggi non ci tiriamo indietro neanche di fronte alle richieste più estreme. Anzi, è proprio grazie all’esperienza derivante dallo sviluppo di progetti complessi che abbiamo allargato la nostra offerta.

intervista Alessandro Silva Sales Manager Gianfranco Cappellari Italy Sales Manager di Monti Antonio SpA

Tutto “gira” intorno al cilindro Il cilindro in acciaio riscaldato è il cuore di tutti i macchinari per la sublimazione prodotti da Monti Antonio. Questo dispositivo ha la responsabilità di innescare il processo che permette agli inchiostri sublimatici di fissarsi sul tessuto. Per assicurare la perfetta riuscita del processo, è necessario che il calore sia distribuito in maniera uniforme su tutta la superficie esterna del cilindro e che la temperatura sia costante nel tempo. All’interno del dispositivo vengono inseriti olio, una serie di resistenze che servono a riscaldarlo e un sistema di ricircolo costante del fluido che ne impedisce la sedimentazione. Il processo di riscaldamento del cilindro avviene in completa assenza di pressione e aria, per garantire il controllo

Che percentuale del vostro fatturato è generata dai progetti personalizzati? Come riuscite a gestirli in maniera ottimale? GC: Al momento rappresentano il 15% del fatturato complessivo dell’azienda. La maggior parte di queste macchine viene venduta assoluto su tutte le variabili coinvolte. La temperatura del cilindro, impostata tramite touchscreen e regolata mediante una scheda elettronica, ha un bassissimo margine di tolleranza, che serve a garantire uniformità cromatica e perfetta penetrazione degli inchiostri. Esso rimane identico per tutti i cilindri, indipendentemente dalle loro dimensioni, che possono variare in termini di larghezza (da 300 mm a 5.400 mm) e diametro (da 200 mm a 1.500 mm). All’occorrenza, è possibile personalizzare la superficie esterna dei cilindri per renderli compatibili con processi diversi da quello di termostampa come, ad esempio, l’accoppiatura o la spalmatura. || A destra, ingegneri al lavoro all’interno nell’ufficio progettazione del dipartimento ricerca e sviluppo

in Europa, dove la ricerca di applicazioni tessili all’avanguardia è molto spinta. Questo ci permette di essere reattivi sia a livello di sviluppo che di assistenza post vendita. Negli ultimi anni, abbiamo investito nell’ottimizzazione dei processi interni all’azienda e abbiamo organizzato la produzione affinché i progetti custom e quelli standard seguissero percorsi distinti e indipendenti tra loro. In questo modo evitiamo di rallentare il processo produttivo e riusciamo a garantire al contempo flessibilità e tempi di consegna rapidi.

Le tecnologie Monti Antonio sono presenti in tutto il mondo. Qual è il segreto per conquistare una clientela così eterogenea? AS: Non abbiamo mai avuto bisogno di farci troppa pubblicità. La bontà dei nostri prodotti vale più di mille parole. I nostri sistemi hanno raggiunto un livello di affidabilità tale da ridurre al minimo la possibilità d’errore. Investiamo nella formazione dei nostri distributori, affinché siano in grado di trasmettere il valore delle nostre tecnologie e di insegnare ai clienti come sfruttarle al meglio.

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Denis Bonato Service Dept. Manager Monti Antonio

“I nostri tecnici non si limitano a formare i clienti sul funzionamento delle nostre macchine, ma anche sulle applicazioni che esse permettono di realizzare.” L’innovazione parte dal confronto con i clienti All’interno del reparto di ricerca e sviluppo, un gruppo di ingegneri e periti specializzati si occupa di

perfezionare tecnologie esistenti e svilupparne di nuove. È proprio nella progettazione di nuovi macchinari, a partire dalle istanze degli utenti, che il team dà prova della sua grande esperienza e attitudine al problem solving. La scelta di realizzare progetti complessi e personalizzati è senza dubbio coraggiosa nel momento di massima affermazione dell’Industry 4.0, che impone la semplificazione dei flussi di lavoro. Per Monti Antonio, tuttavia, questi progetti rappresentano una fonte inesauribile di esperienza che contribuisce via via ad arricchire il suo già vasto bagaglio di competenze. Accompagnare il cliente per tutto il ciclo di vita di un prodotto La fiducia che Monti Antonio si è conquistata nel corso dei decenni è anche frutto dell’impegno profuso per cercare di offrire un elevato livello di assistenza postvendita. All’interno dell’azienda, lavorano 12 tecnici: 8 impiegati

stabilmente nel reparto di produzione e 4 “itineranti”. Questi ultimi viaggiano per raggiungere i clienti che abbiano bisogno di assistenza o desiderino ricevere formazione direttamente in azienda. «I nostri tecnici non si limitano a formare i clienti sul funzionamento delle nostre macchine, ma anche sulle applicazioni che esse permettono di realizzare. – spiega Denis Bonato, Service Dept. Manager di Monti Antonio – Per garantire un servizio a livello globale, formiamo personalmente il personale tecnico dei nostri rivenditori affinché siano in grado di intervenire rapidamente sulle macchine, con la stessa precisione e efficacia dei tecnici che abbiamo qui in sede». Un successo “in divenire” che oltrepassa i confini nazionali Proattività, innovazione, presenza globale e miglioramento continuo dei processi hanno portato Monti Antonio a registrare performance finanziarie sia nel pa-

norama industriale italiano che europeo. A confermarlo sono i riconoscimenti ricevuti nel corso degli ultimi anni. Nel 2016, l’azienda è stata inserita tra le “1000 Companies to Inspire Europe”, un report stilato dal London Stock Exchange Group (LSEG). Con questa classifica, il LSEG intende celebrare le piccole e medie imprese europee che stanno trainando lo sviluppo economico del continente, crescendo con costanza e creando nuovi posti di lavoro. A marzo 2018, inoltre, Monti Antonio è stata inserita all’interno di “500 Champion”, una ricerca condotta da ItalyPost. Lo studio individua le Pmi italiane che, tra il 2010 e il 2016, hanno registrato performance eccezionali, sia in termini di crescita che di redditività. Queste attestazioni di merito sono un incentivo per Monti Antonio ad evolversi, senza snaturarsi. E soprattutto senza perdere quell’entusiasmo che sembra resistere al passaggio del tempo e delle generazioni.

|| 1) Nel reparto carpenteria, gli operatori eseguono le prime lavorazioni sui cilindri grezzi. 2) Una volta pronto per l’assemblaggio finale, ogni cilindro viene testato in un’area dedicata. 3) Un tecnico assembla una calandra di grande formato. 4) Le calandre pronte vengono imballate e spedite in tutto il mondo dal reparto logistica dell’azienda.

meeting leaders L’azienda tedesca ha scommesso sulla semplificazione dei processi per rendere i propri sistemi perfetti per le nuove esigenze di produttività e versatilità del mercato

KAMA: il finishing analogico evoluto, pensato (anche) per le aziende di stampa digitale

’avvento delle tecnologie digitali ha portato a una trasformazione radicale dei flussi produttivi che inevitabilmente ha coinvolto anche i processi di finitura. Una delle prime aziende ad interrogarsi sulla possibilità di rendere il finishing analogico maggiormente compatibile con i processi di stampa digitale è stata KAMA, specialista nella costruzione di fustellatrici e piega/incolla. Soprav-

vissuta a quarant’anni di regime sovietico, questa piccola azienda della Germania dell’Est è riuscita a riscattarsi, grazie alla tenacia del suo team e all’intraprendenza del suo management. Già negli anni Novanta, KAMA si è fatta interprete delle nuove esigenze degli stampatori commerciali tradizionali e del segmento, allora in crescita, degli stampatori digitali. In particolare, quella di dotarsi di sistemi di finitura in grado di gestire volumi medio-piccoli,

nonché capaci di conferire valore aggiunto agli stampati. Compresa l’importanza dell’integrazione tra digitale e analogico, l’azienda ha adeguato le proprie macchine in un’ottica di semplificazione dei processi. Il primo passo è stato realizzare tecnologie capaci di eseguire diverse operazioni di finitura: dalla fustellatura all’embossing, fino all’applicazione di hot foil. Il secondo è stato sviluppare dispositivi in grado di velocizzare il cambio lavoro e ridurre la

percentuale d’errore. Così KAMA è riuscita a diventare protagonista della trasformazione digitale e a sedersi al tavolo con i grandi player di mercato, per mettere a punto strategie di sviluppo congiunte in settori in espansione come quello del packaging. || In alto, il quartier generale di KAMA a Dresda. Nella pagina a fianco: in alto, uno scorcio sul reparto assemblaggio; in basso, dettaglio di uno dei centri di lavoro installati in produzione.

meeting leaders

Un’azienda secolare con una storia emozionante La storia di KAMA ha inizio a Dresda più di un secolo fa. È qui che nel 1893 Carl Theodor Remus inventa e brevetta un innovativo sistema di piegatura del cartone e, appena un anno più tardi, fonda SCAMAG, cominciando a produrre macchinari per il converting di imballaggi. Grazie all’industrializzazione spinta del primo Novecento, la produzione di packaging vive una rapida espansione; SCAMAG prospera, forte del successo raggiunto. Nel 1945, un bombardamento distrugge due terzi dei suoi stabilimenti. Nel 1947, l’azienda viene nazionalizzata e comincia a operare sotto il nome di SKAMA. Nel 1949, Dresda viene annessa al blocco orientale e, sotto il regime sovietico, l’economia della Germania dell’est subisce una battuta d’arresto. SKAMA entra a far parte di entra a far parte dell’associazione di imprese statali denominata VVB Polygraph e cambia nuovamente nome, diventando VEB KAMA. Oltre a gestire il suo business principale, l’azienda lavora alla realizzazione di parti per l’industria automobilistica della Germania dell’est. Alla fine degli anni Ottanta, il ministero dell’economia della Repubblica Democratica Tedesca sospende la produzione di

fustellatrici. Una pessima notizia per VEB KAMA che, dall’oggi al domani, diventa uno degli anonimi siti produttivi incaricati di realizzare componenti per il costruttore di macchine da stampa offset VEB Planeta. Nel 1989, la caduta del muro di Berlino segna la riunificazione della Germania. Le aziende della zona orientale devono fare i conti con un Occidente tecnologicamente e industrialmente più sviluppato. Il gruppo KBA acquisisce Planeta ed annuncia la chiusura di tutti gli stabilimenti produttivi che non appartengono al suo core business, inclusa l’ex VEBKAMA. Inaspettatamente, dalla Russia arriva un ordine per dieci fustellatrici, che salva quest’ultima dal fallimento.

Una nuova vita All’inizio degli anni Novanta, il team dell’azienda, ormai ridotto a 20 persone, incontra Marcus Tralau, all’epoca giovane consulente inviato a Dresda dal Ministero dell’Economia tedesca nell’ambito del progetto ATLAS. Quest’ultimo era un piano di supporto alle aziende tedesche che erano state assoggettate al controllo sovietico. Tralau resta colpito dalla tenacia del gruppo di ingegneri di KAMA, desiderosi di tornare a sviluppare tecnologie per il converting come l’azienda aveva fatto da quasi un secolo. È con loro che nel 1994 fonda KAMA GmbH, inaugurando un lungo e travagliato percorso di risanamento. Dopo alcuni tentativi infruttuosi, l’a-

zienda riesce finalmente a mettere in atto una strategia di sviluppo vincente. Nel 1997, grazie a un consistente ordine proveniente dagli Stati Uniti, KAMA ha finalmente le risorse economiche per realizzare un progetto che giaceva nel cassetto ormai da diversi anni. Nel 1998, lancia la fustellatrice in piano KAMA TS 74, progettata per incontrare le esigenze degli stampatori commerciali. La nuova macchina, presentata a drupa 2000, ha successo e viene commercializzata in tutto il mondo. Caso vuole che in quegli anni comincino ad affermarsi i primi modelli di business digitale. Il formato e la possibilità di gestire piccole tirature rendono la fustellatrice KAMA ideale per questo nuovo segmento d’utenza. L’azienda entra così in un decennio segnato da partnership virtuose con costruttori leader nell’ambito della stampa digitale. Nel 2007, insieme a Xerox sviluppa la Packaging Automated Solution, una soluzione integrata, composta da tecnologia di stampa iGen e varie soluzioni post-stampa, tra cui, per l’appunto, una fustellatrice KAMA. Successivamente, nel 2010, l’azienda avvia una collaborazione con HP e aggiorna la propria tecnologia affinché possa integrarsi al meglio con la macchina da stampa HP Indigo 30000. A completamento dell’offerta di soluzioni per il converting, nel 2016 KAMA lancia la piega-incolla automatizzata FF 52i.

meeting leaders della cartotecnica.

intervista a Marcus Tralau CEO di KAMA

“Collaborare con i grandi costruttori di stampanti digitali ci ha spinto a innalzare la qualità e l’affidabilità delle nostre tecnologie, affinché fossero equiparabili alle loro.”

In quasi 25 anni di vita, KAMA ha affrontato e superato non poche difficoltà per arrivare a essere l’azienda che è oggi. Com’è andata esattamente? Piegate da 40 anni di regime sovietico, le aziende della Germania dell’Est avevano un bagaglio di competenze enorme ma una bassissima capacità di sviluppare prodotti competitivi in linea con gli standard occidentali. Quando sono arrivato qui, poco più che trentenne, la situazione era drammatica. Non c’erano infrastrutture, nè soldi. Ho incontrato il team di SCAMAG e ho letto nei loro occhi la voglia di andare avanti. Così, senza nessuna certezza, ho deciso di accompagnarli in questa impresa. Già allora il settore della fustellatura era ipercompetitivo. I player di mercato nell’ambito del finishing analogico avevano già raggiunto livelli di sviluppo tecnologico molto avanzati e difficili da eguagliare. Dopo alcuni tentativi infruttuosi, abbiamo capito che per sopravvivere avremmo dovuto rivolgerci a una nicchia di utenti le cui esigenze non erano ancora state comprese dai nostri competitor. Così ci siamo concentrati sugli stampatori commerciali e, nel 1998, abbiamo lanciato il primo modello della serie che inseguito sarebbe diventata ProCut. Alcuni anni dopo, il formato B2+ e la possibilità di gestire volumi

medio-piccoli hanno fatto sì che la nostra tecnologia si adattasse perfettamente anche alle esigenze degli stampatori digitali. Da allora, abbiamo ampliato il nostro portfolio di soluzioni, aggiungendo nuovi formati, e includendo nuove opzioni per velocizzare i processi. Grazie alla collaborazione con HP, abbiamo lanciato una nuova versione della nostra fustellatrice, in grado di gestire fogli con dimensioni fino a 760x600 mm e quindi compatibile con la loro prima piattaforma di stampa digitale dedicata al cartone teso (HP Indigo 30000, ndr). Fare squadra con HP si è rivelato vincente e ci ha permesso di crescere nell’ambito

Quanto è importante la relazione con i partner nei processi di sviluppo della vostra tecnologia? Poter contare sul supporto di aziende con un’esperienza pluridecennale nell’ambito della stampa digitale è di fondamentale importanza per noi. Innanzitutto, il confronto con loro ci permette di avere continui feedback circa l’andamento del mercato. Poi, collaborare con i grandi costruttori di stampanti digitali ci ha spinto a innalzare la qualità e l’affidabilità delle nostre tecnologie affinché fossero equiparabili alle loro. Infine, per un’azienda di medie dimensioni come la nostra, è l’unico modo per crescere rapidamente a livello globale. A tal proposito, come gestite un bacino di clientela sempre più internazionale? Formiamo internamente i nostri distributori affinché siano in grado di parlare il linguaggio dei clienti e sappiano assisterli adeguatamente nelle fasi post vendita. Abbiamo organizzato una rete di partner che seguano da vicino tutti i Paesi in cui siamo presenti. Oltre a ciò, il servizio tecnico della nostra sede centrale può intervenire da remoto, direttamente o con il supporto del cliente, per risolvere eventuali problemi minori, oltre che fornire indicazioni sull’uso del macchinario.

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meeting leaders SEGUE DA PAG. 19

L’azienda oggi L’attuale quartier generale KAMA, inaugurato nel 1999, ha un’estensione di 4.000 m2. Al suo interno lavorano 120 persone. L’edificio ospita R&D, assistenza tecnica, centro demo, sala training, e produzione. Per produrre alcune delle componenti alla base dei propri macchinari, KAMA utilizza sofisticati centri di lavoro, capaci di garantire livelli di precisione estremamente elevati. L’attenzione dell’azienda

per la precisione è confermata dalla presenza di un laboratorio dedicato alla misurazione a contatto sia dei pezzi realizzati internamente che di quelli provenienti da fornitori esterni. Una volta assemblate, le macchine vengono sottoposte a cicli di lavoro intensivi, per alcune ore, così da avere la certezza assoluta che ogni dispositivo funzioni correttamente. La produzione di KAMA è organizzata secondo una logica BTO (build-to-order), per cui ogni macchina viene realizzata a partire dalla ricezione del relativo ordine.

Tecnologie analogiche che strizzano l’occhio al digitale Il portfolio di soluzioni KAMA si compone principalmente di sistemi di fustellatura automatica in piano. Il cuore tecnologico delle macchine è stato adattato, di anno in anno, per rispondere alle esigenze di diversi segmenti di utenza. La serie ProCut è studiata per stampatori commerciali e web-to-print. Due i modelli disponibili: ProCut 58 e ProCut 76. La prima ha un formato di 58x40 cm, raggiunge una velocità di 6.000 fogli/ora e può gestire

supporti con un peso compreso tra 80 e 800 g/m2. La seconda ha un formato di 76x60 cm, raggiunge una velocità di 5.500 fogli/ora e può gestire supporti con un peso compreso tra 100 e 800 g/m2. La più recente DC 76 ABS invece è progettata per incontrare i requisiti del settore cartotecnico. Disponibile nel formato 76x60 cm, raggiunge una velocità di 5.500 fogli/ora e può gestire supporti tra 100 e 800 g/m2 di peso. Lavorando a velocità ridotta, sia ProCut 76 sia DC 76 ABS possono gestire materiali fino a 1.500 g/m2 di peso.

Steffen Pieper Managing Director KAMA

“Realizziamo internamente la maggior parte delle componenti impiegate nei nostri sistemi. Così possiamo garantire l’elevata precisione costruttiva che i clienti si aspettano.”

|| Nelle foto Jörg Dahnert, Application Engineer di KAMA, prepara ed esegue una lavorazione di nobilitazione con hot foiling e fustellatura. Qui sopra, il prodotto finito.

meeting leaders

|| In alto, la piega-incolla automatica KAMA FF 52i; a sinistra, il sistema di controllo EyeC, che effettua un’ispezione completa su ogni singolo pezzo lavorato; qui sopra, il pannello di controllo della macchina.

Tutte le fustellatrici KAMA possono essere configurate con una serie di dispositivi opzionali. Tra questi: il modulo per l’applicazione dell’hot foil, l’unità SBU per la rimozione dello sfrido in linea, oltre che il sistema di registrazione AutoRegister. Quest’ultimo, mediante una telecamera, rileva la posizione della grafica stampata su ciascun foglio e applica le correzioni necessarie affinché la fustellatura sia sempre nella posizione prevista dal file (con una tolleranza di +/- 0,1 mm). Il portfolio KAMA include anche la piega-incolla FF 52i. Completamente automatizzata, questa soluzione permette di effettuare cambi di lavorazione in meno di 5 minuti. La macchina inoltre è progettata per ispezionare ed espellere automaticamente i pezzi che risultino non conformi. I possibili livelli di ispezione sono tre. Il primo con-

trolla che il dosaggio della colla sia costante per tutta la durata della lavorazione. Il secondo identifica ogni pezzo stampato per mezzo di un codice a barre e controlla che le impostazioni utilizzate per lavorarlo siano corrette. Il terzo effettua un’ispezione completa di ciascun pezzo e rileva eventuali difetti estetici. Innovare in un’ottica 4.0 Peculiarità delle tecnologie KAMA sono i dispositivi sviluppati per favorire la loro integrazione all’interno di flussi di lavoro digitali. Per ridurre i tempi necessari a passare da una lavorazione all’altra, le fustellatrici ProCut e DC possono essere equipaggiate con CPX. Si tratta di un dispositivo esterno che garantisce il posizionamento rapido e preciso dei

cliché per l’applicazione dell’hot foil. CPX è composto da un tavolo di lavoro, sul quale si trova una telecamera collegata a un computer. L’operatore poggia la piastra di montaggio sul tavolo e la telecamera lo aiuta a confrontare, in tempo reale, la posizione dei cliché con quella della grafica stampata. Una volta trovata la perfetta corrispondenza a video, l’operatore potrà fissare il cliché alla piastra certo della precisione del risultato. Per velocizzare i tempi di set-up, l’azienda ha sviluppato il software KAMA Job Management, di facile utilizzo, grazie all’interfaccia utente semplificata, e ottimizzato per l’Industry 4.0. Esso è infatti compatibile con lo standard JDF, che permette al gestionale aziendale e ai sistemi di finitura presenti in produzione di comunicare bidirezionalmente.

Contemporaneamente, esso monitora lo stato della produzione e fornisce feedback all’operatore in tempo reale. Sempre più “digital-friendly”, grazie al rapporto coi partner Fino ad oggi, KAMA ha dimostrato una grande capacità di comprendere i cambiamenti dei mercati del printing e del converting, nonché un talento nello sviluppare per essi tecnologie efficaci ed accessibili. Tra i progetti futuri dell’azienda, c’è quello di intensificare il dialogo con i costruttori di macchine da stampa digitali. L’obiettivo è allinearsi ai percorsi di sviluppo intrapresi da questi ultimi, così da poter proporre ai clienti sistemi di finitura ancor più semplici e versatili, ma soprattutto più compatibili con le loro necessità applicative.

strategie Due fustellatrici ProCut 76 e una piega-incolla ProFold 74 hanno dato nuovo slancio alla storica tipografia tedesca, attirando l’attenzione dei big europei del web-to-print

Druckerei Thieme sceglie il finishing KAMA per dare valore ai propri prodotti di Caterina Pucci // caterina@densitymedia.com

nostri più affezionati lettori l’avranno ormai capito: abbiamo una predilezione per le aziende che agiscono in maniera creativa, adottando inedite, e spesso più efficaci, strategie di business. È il caso di Druckerei Thieme, storica tipografia tedesca, nata a Meißen (Sassonia) nel 1903. Per oltre un secolo l’azienda si è specializzata nella stampa di prodotti editoriali di pregio. Almeno fino al 2010, quando la crisi della stampa tradizionale ha spinto la proprietà e il management a mettere in discussione il modello di business aziendale e adattarlo alle nuove esigenze del mercato. Per farlo, l’azienda ha lavorato in una duplice direzione: ottimizzazione dei processi e ampliamento del proprio portfolio. Un’operazione che ha dato immediatamente i suoi frutti, permettendo a Druckerei Thieme di prosperare, riunendo sotto lo stesso tetto due anime profondamente diverse. Da una parte, quella della stampa commerciale nella sua declinazione più tradizionale, legata a una clientela alla ricerca di stampati che eccellano per qualità e ricercatezza.

|| Sonja Mühlhans e Ulrich Thieme, rispettivamente Sales Manager e CEO di Druckerei Thieme, posano accanto a una delle due fustellatrici KAMA ProCut 76 installate in azienda

strategie

Sonja Mühlhans Sales Manager di Druckerei Thieme

“La versatilità del finishing KAMA ci ha permesso di conferire valore aggiunto anche ad applicazioni semplici come quelle destinate alle piattaforme web-to-print.” || Applicazioni sviluppate per il portale web-to-print Flyeralarm (in alto) e per il Teatro dell’Opera di Dresda (a fianco)

nale sviluppato appositamente. Inoltre, l’utilizzo della funzionalità di job-ganging (aggregazione di più lavori su singolo foglio) permette all’azienda di generare profitti interessanti anche con le piccole tirature. Puntare all’esclusività per conquistare una clientela ricercata Dall’altra, quella della stampa di applicazioni destinate alla vendita via web, che impone tempi di consegna ridotti e alta personalizzazione dell’offerta. A suggellare questa fortunata “ibridazione” sono state le tecnologie di finitura KAMA, introdotte dall’azienda negli ultimi anni. Queste si sono rivelate capaci sia di conferire maggior valore agli stampati, sia di soddisfare le esigenze di una clientela molto più eterogenea rispetto al passato. Creatività e ottimizzazione dei processi alla base del successo di Druckerei Thieme Oggi, Druckerei Thieme ha 65 di-

pendenti e un fatturato di circa 11 milioni di euro. Per far fronte alla crescita significativa degli ultimi anni, l’azienda utilizza un mix originale di tecnologie di stampa e finitura. Il reparto di stampa ospita macchine a foglio KBA e Heidelberg, impiegate per gestire produzioni offset di alta qualità, nei formati 35x50 cm e 70x100 cm. Le lavorazioni poststampa sono affidate a due fustellatrici KAMA ProCut 76, dotate di modulo per l’applicazione dell’hot foil, due piega-incolla KAMA ProFold 74, e diversi altri dispositivi per legatoria. La prima ProCut 76 è stata acquistata per esplorare le potenzialità creative del finishing e conferire ulteriore

esclusività alle applicazioni commerciali di pregio che costituivano il core business dell’azienda. In seguito, l’aumento degli ordini provenienti dal web ha reso necessario l’acquisto di una seconda ProCut 76. Quest’ultima, attualmente impiegata su tre turni, sta permettendo all’azienda di gestire agevolmente volumi considerevoli. Contestualmente, Druckerei Thieme ha investito nella semplificazione dei processi, al fine di conciliare al meglio le esigenze di due segmenti così differenti. Efficientamento e monitoraggio della produzione sono resi possibili dalla perfetta integrazione tra le piattaforme di stampa, quelle di finitura, e il software gestio-

Cifra stilistica dell’intera produzione di Druckerei Thieme è la capacità di aggiungere valore alla stampa nuda e cruda. L’attitudine alla sperimentazione ha permesso all’azienda di conquistare la fiducia di interlocutori esigenti. Tra questi figurano prestigiose istituzioni locali del mondo della cultura e dello spettacolo. Per esempio lo storico Semperoper, il Teatro dell’Opera di Dresda, per il quale l’azienda realizza ogni anno tutti i prodotti legati alla stagione musicale: dai cataloghi alle brochure, fino agli inviti per serate di gala. L’introduzione di KAMA ProCut 76 è servita a conferire ulteriore unicità a ciascun progetto, con l’applicazione di foil e l’uso creativo della fustellatura.

strategie

intervista a Ulrich Thieme CEO di Druckerei Thieme

“Oggi siamo in grado di gestire i processi di embossing, hot foiling e fustellatura con un’unica macchina.”

Quello della stampa commerciale è un mercato saturo; è ancora possibile fare profitti in questo contesto? È certamente possibile, a patto di investire nell’ottimizzazione spinta dei processi. Noi abbiamo migliorato il nostro flusso di lavoro, introducendo un software con funzionalità di job-ganging da usare in combinazione con le nostre tecnologie di stampa analogiche. Questo sistema ci consente di aggregare più lavori su un unico supporto, riducendo il numero di avviamenti e gli sfridi. Abbiamo altresì investito in un gestionale evoluto che ci consente di automatizzare e velocizzare tutte le operazioni ripetitive. Perchè avete scelto una tecnologia analogica per finire i vostri prodotti? Una volta ottimizzato il flusso di lavoro con l’introduzione di software personalizzati, ci siamo resi conto che introdurre una soluzione digitale non avrebbe dato i vantaggi sperati. Oggi, le nostre tecnologie analogiche vengono sfruttate al massimo delle loro

potenzialità. Con la tecnica del job-ganging, siamo in grado di realizzare anche le piccole tirature in modo economico. Il discorso si fa più delicato sul fronte della nobilitazione. Attualmente sul mercato esistono numerose alternative digitali, ma nessuna sembrava fare al caso nostro. Il motivo è presto detto. Nessuna garantisce performance analoghe a quelle offerte da KAMA né un TCO paragonabile. Quali sono le caratteristiche che vi hanno convinti a scegliere KAMA? Come dicevo, le loro tecnologie offrono un vantaggio economico. Oggi siamo in grado di gestire i processi di embossing, hot foiling e fustellatura con un’unica macchina. Una possibilità che non è contemplata da nessun’altra tecnologia di finitura di questa fascia. Il secondo vantaggio è di tipo produttivo. Eravamo alla ricerca di una soluzione che fosse in grado di passare da una lavorazione all’altra, ma che fosse anche in grado di gestire picchi di lavoro. La ragione è che dobbiamo far fronte a un gran numero di commesse al-

tamente frammentate. ProCut 76 ci è sembrata la risposta ai nostri problemi. Se fossimo un’azienda abituata a lavorare con il dato variabile probabilmente il digitale sarebbe stato una scelta obbligata, ma non è il nostro caso. Qual è il riscontro in termini di soddisfazione del cliente? Troppo spesso sento dire che gli utenti del web sono solamente alla ricerca del prodotto più economico. Non penso sia del tutto vero. Quello della standardizzazione dell’offerta è un falso mito che abbiamo provato a smontare sin da quando abbiamo cominciato a vendere i nostri prodotti su internet. Ignorando tutte le raccomandazioni, abbiamo scelto di fare di testa nostra, rivisitando anche un’applicazione semplice, come un biglietto da visita, in una chiave unica e originale. In questo modo, siamo riusciti a rendere la nostra offerta immediatamente riconoscibile e a stimolare la curiosità degli utenti, che spesso sono alla ricerca di qualcosa di unico per presentarsi ai propri clienti o per fare un regalo diverso dal solito.

|| A sinistra, dettaglio dell’ingresso carta e del sistema AutoRegister di KAMA ProCut 76; qui sopra, il reparto finitura dell’azienda con, sul fondo, le due macchine KAMA.

Garantire originalità anche alle applicazioni destinate al web Anche nel dialogo con i web-toprint, Druckerei Thieme è riuscita a non snaturarsi. L’azienda ha scelto di perseguire la via dell’originalità puntando alla realizzazione di applicazioni semplici

ma uniche, capaci di catturare l’attenzione di un pubblico più vasto. Per questo motivo, il colosso della stampa online Flyeralarm ha stretto una partnership con l’azienda e incluso nel proprio portale online i suoi prodotti. Anche in questo caso, il finishing KAMA è stato determinante, per la varietà di applicazioni che rende possi-

bili e per la semplicità con cui esse possono essere realizzate. Grazie alla propensione a sperimentare, il team di Druckerei Thieme ha esplorato a fondo il potenziale creativo delle macchine KAMA. Per esempio, attraverso l’utilizzo creativo del letter press, o di materiali speciali ad alto spessore in combinazione con fustellatu-

ra e hot foiling. D’altro canto, la possibilità di passare agevolmente da una lavorazione all’altra ha permesso di mantenere elevata la produttività complessiva, nonostante le commesse provenienti dal web richiedano tempi di consegna brevi e siano imprevedibili a livello di formato, quantità e tipologia.

strategie Un giovane imprenditore tedesco riporta alla vita uno scatolificio grazie a un modello basato sul re-shoring e sulla fustellatura digitale con Elitron Kombo TAV

Da broker a box maker, c’è un po’ di Italia nella favola digitale di Bags ‘n Boxes di Lorenzo Villa // lorenzo@densitymedia.com

a cittadina di Waldbüttelbrunn è poco fuori Würzburg, a breve distanza dalla leggendaria Koenig & Bauer, nel cuore di un distretto dove sono insediate alcune delle aziende di maggior successo nella stampa online e nel packaging. Per questo, quando abbiamo appreso dell’esistenza di Bags ‘n Boxes, della sua speciale location e della sua predilezione per la tecnologia Made in Italy, abbiamo deciso di partire. Se il sobrio edificio che

ospita l’azienda non lascia trasparire granché, è una coloratissima Fiat 500 nel parcheggio a far presagire un mood aziendale molto particolare. Entrando nel grande open space, ad accoglierci c’è un ambiente giovane e raffinato, con un numero di postazioni Mac degno di un’agenzia di comunicazione, e complementi d’arredo di design italiano. Di lì a poco arriva, a bordo della sua Vespa, il giovane e solare Johannes Albert, fondatore dell’azienda. Non servono preliminari e basta qualche scam-

bio di battute (tecnologiche, s’intende) per capire che ci troviamo di fronte a un fuoriclasse, un libero pensatore genuinamente appassionato della sua materia prima quotidiana: il cartone ondulato. Dalla bancarotta al successo Quella di Bags ‘n Boxes non è la solita storia del family business che si prepara all’ennesimo cambio generazionale. Ma piuttosto l’ultimo capitolo della saga di uno scatolificio dal business consolidato

che, dopo generazioni di attività immutata (e immutabile) porta i libri in tribunale. E il primo capitolo della storia di un’azienda, e di un gruppo di lavoro, che incontrano sul proprio cammino non il solito compratore seriale, ma un angel investor inatteso e completamente digiuno di scatole, fustelle, cordoni e incollature. È il 2013 || In alto: a sinistra, il reparto produttivo di Bags ‘n Boxes; a destra, Johannes Albert, fondatore dell’azienda, posa con il cutter Elitron Kombo TAV.

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intervista

a Johannes Albert Fondatore e CEO di Bags ‘n Boxes

“I buyer devono poter calcolare prezzo, quantità, e avere a disposizione sistemi di proofing automatico basati sul PDF. La produzione deve funzionare quasi automaticamente, e le tecnologie hardware devono adattarsi a questo paradigma.”

quando Johannes Albert rileva l’azienda, e si rimbocca le maniche per ridefinirne il modello di business e disegnarne il futuro. Dal fallimento il nuovo titolare rileva non solo un piccolo museo di macchinari “vintage” marchiati Bahmuller, Bobst e Emba, ma anche una trentina di stipendi da pagare. Oltre a un parco di clienti diretti abbastanza eterogeneo, poco virtuoso e bisognoso di una pesante scrematura. Cinque anni dopo, del vecchio scatolificio polveroso non c’è più neppure l’om-

Come nasce Bags ‘n Boxes, e qual è il tuo personale background? Ho costituito l’azienda nel 2013, senza esperienza nel converting. Commercializzavo già shopping bag per grandi brand del retail e del lusso, ma mi affidavo a terzisti. L’opportunità è nata per caso, quando mi sono imbattuto in un vecchio scatolificio in difficoltà, ormai alla quinta generazione. Avevo sempre desiderato fare packaging e, quando l’azienda è fallita, li ho chiamati, sono andato a visitarli. Infine li ho comprati. Ce l’avevi nel sangue? Lo confesso. Quando ero piccolo i miei genitori avevano un’azienda di stampa offset, ma l’avevano venduta perché erano anziani, e io troppo giovane per condurla. Per questo mi ero ripromesso di stare lontano dalla stampa. E invece… Ho seguito l’istinto e cinque anni e mezzo fa ho iniziato a produrre scatole con le poche e vecchie attrezzature acquisite dal fallimento. Nonostante il mercato delle scatole in ondulato fosse molto tecnico e le tirature medie in calo, ero certo che l’azienda avesse un futuro. Ma solo a condizione di cambiarne il modello di business. A partire dai clienti. L’azienda che ho comprato serviva per il 100% aziende industriali, producendo scatole standard. Nulla di luxury né di specialistico. Ad oggi abbiamo circa 500 clienti, molto diversi tra loro. Un mix di agenzie,

graphic designer, brand owner, retailer, aziende manifatturiere. Come hai invertito la rotta? La stampa di packaging sta vivendo la crisi e la trasformazione che il commercial printing ha già subito vent’anni fa. Nel corrugated ci sono aziende old fashioned, che fanno grandi volumi con i loro slotter, fustellatori e case maker. Molti si stanno evolvendo, ma tendono a farlo partendo dalla produzione. O magari aprendo un negozio online. Ebbene, io credo che la produzione non sia il primo, ma l’ultimo punto. Cosa intendi dire? In passato la cosa più importante era produrre. Se uno scatolificio aveva 100 dipendenti, 90 erano in produzione e 10 in ufficio. Oggi non hai più 20 clienti con grandi quantità, ma 500 con piccole quantità. Eppure il lavoro dietro a una commessa da 100 pezzi e una da 100.000 è lo stesso. Quindi dovresti invertire gli equilibri, con 90 persone in ufficio per marketing e IT, e 10 in produzione. Con quale modello produttivo? È indispensabile ridurre l’intervento umano e automatizzare. I buyer devono poter calcolare prezzo, quantità, e avere a disposizione sistemi di proofing automatico basati sul PDF. La produzione deve funzionare quasi automaticamente, e le tecnologie hardware devono adattarsi a questo paradigma. Per questo abbiamo introdotto Kombo TAV.

Qual è il più segmento di mercato più promettente? Intendiamo entrare sempre di più nel luxury di basso volume, in cui la produzione digitale può fare davvero la differenza. La personalizzazione è vista da molti come la prossima rivoluzione nel packaging... Al momento non c’è una domanda esplicita. Forse perché in Germania funzionalità e prezzo sono ancora prevalenti rispetto all’estetica, ma di fatto il nostro cliente tipo chiede prevalentemente piccole quantità con lo stesso layout e la stessa qualità delle grandi, solo in modo più veloce. Anche in questo campo, tuttavia, credo che l’automazione e la scalabilità dei processi siano la chiave. Nel campo della stampa digitale stiamo svolgendo un’indagine approfondita su quale soluzione adottare, mentre nel converting la tecnologia Elitron è già matura per coniugare volumi e personalizzazione spinta. Il digitale nel corrugated, quindi, è una via segnata? Il digitale è il vero game changer, non tanto per i macchinari, ma piuttosto sul fronte del servizio ai clienti. Nel nostro caso, se prima eravamo dei semplici trader, il digitale ci ha dato la possibilità di produrre internamente. Questo per il cliente si traduce nel beneficio di avere un prodotto nel giusto tempo, al giusto prezzo, personalizzato e ordinabile nel quantitativo effettivamente necessario.

bra, le commesse non redditizie tagliate, il team dimezzato e il parco macchine completamente ridefinito. A tutto vantaggio dei fatturati e delle marginalità, oggi sopra la media. Dalle scatole “seriali” al tailor-made digitale L’intuizione che permette a Johannes di risollevare le sorti dell’azienda e di condurre al successo la sua newco nasce da un’approfondita analisi dei bisogni dei

|| Kombo TAV è la tecnologia di punta nella produzione quotidiana di Bags ‘n Boxes

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|| Alcune fasi delle lavorazioni eseguite da Bags ‘n Boxes. 1) I fogli stampati in offset da fornitori esterni vengono laminati all’ondulato grazie a una moderna unità Lamina Systems. 2) La pila di fogli stampati e laminati viene caricata su Kombo TAV, quindi l’operatore richiama il tracciato fustella associato alla specifica commessa. 3) La macchina esegue in autonomia le lavorazioni di fustellatura, riconoscendo automaticamente i segni di registro e correggendo eventuali deformazioni.

clienti e dalla presa di coscienza che il mondo del packaging sta cambiando, avviandosi ineluttabilmente verso la produzione ondemand e un just-in-time spinto. A questo il fondatore di B’nB aggiunge un ingrediente che conosce molto bene: la vendita online. Così nasce bagsnboxes.de, che non si propone come l’ennesimo portale di online printing o uno sterile sito vetrina, ma come una piattaforma professionale per l’acquisto di scatole in ondulato completamente personalizzate, in volumi bassi, medi ed elevati. Un modello che impone a Bags ‘n Boxes di dotarsi di strumenti capaci di soddisfare la promessa di efficienza e personalizzazione fatta alla propria clientela. La rivoluzione inizia con l’adozione delle prime piattaforme digitali, una Mimaki JFX-1631 e una Xanté Excelagraphix 4800 per la produzione di piccoli lotti completamente personalizzati, affiancate da un sistema di taglio flatbed Mimaki CF2-0912. Il gap tra le piccole unità digitali e le ultra-produttive linee di fustellatura e cordonatura tradizionali, tuttavia, resta incolmabile e genera un problema di competitività.

Il taglio digitale automatizzato è la chiave B’nB inizia un processo serrato di scouting tra le tecnologie digitali più performanti, visitando le fiere, i costruttori e gli utilizzatori finali più innovativi di tutta Europa. «Ci era chiaro che parte della soluzione sarebbe passata dall’adozione di un sistema di taglio e cordonatura digitale, ma faticavamo a identificare una piattaforma adatta alle nostre esigenze – spiega Johannes Albert – se molte macchine ci hanno fatto brillare gli occhi per velocità e precisione, nessuna ci ha convinti per il grado di automazione. Finché non ci siamo imbattuti in Elitron». La forte polverizzazione delle commesse, unita all’esigenza di combinare tirature basse, medie e alte, ha convinto lo scatolificio tedesco della bontà della tecnologia italiana. Con l’adozione di Kombo TAV, il reparto di prestampa di B’nB predispone i lavori durante la giornata, quindi la macchina completa le commesse anche su due o più turni. Se il taglio digitale beneficia infatti dei vantaggi derivanti dall’assenza di fustelle fisiche e

dall’azzeramento dei tempi e costi di setup, l’esecuzione dei tracciati di taglio e cordonatura più complessi può trasformarsi in un collo di bottiglia. «La grande autonomia e l’affidabilità di Kombo TAV ci consentono di effettuare la maggior parte delle lavorazioni senza operatore, specie su materiali sottili, dove la durata delle lame è maggiore e lo scarico tramite AiroPanel è affidabile al 100%, con una presa e un rilascio perfetti del materiale fustellato, anche senza ponticelli Con un’altezza della pila di 1,5 metri, utilizzando un double flute da 7 mm abbiamo un’autonomia di 220 fogli, ma con materiali più sottili arriviamo a 500-600 fogli – spiega Johannes Albert – Così la macchina ha tutto il materiale necessario per lavorare 6-7 ore, dalle 11 di sera fino alle 8 del mattino, quando troviamo le commesse pronte da consegnare». Verso l’automazione più spinta A rendere più efficiente il workflow di Bags ‘n Boxes è la particolare gestione delle lavorazioni, che valorizza ulteriormente la piattaforma di taglio digitale Elitron.

Tutto è basato sull’infrastruttura software proprietaria di Bags ‘n Boxes, ispirata ai più evoluti modelli di web-to-print, ma basata su un gestionale proprietario e su moduli Esko. Questi consentono di raggruppare automaticamente le lavorazioni, sulla base della tipologia e dello spessore del materiale, posizionando su uno stesso foglio più commesse compatibili per formato e quantità. «Il cliente deve solo scegliere il tipo di box, la dimensione, il materiale e il numero di pezzi – conclude Albert – a quel punto è il software a definire quando verrà prodotto e consegnato. Sollevando gli operatori dalla responsabilità, e garantendo sempre il miglior prezzo e i minori scarti». L’idea di un’automazione completa, le prospettive di crescita dei volumi e l’ipotesi concreta di affiancare alla prima Kombo TAV una seconda o una terza unità, sono tra le ragioni che hanno indotto B’nB a ordinare il sistema Elitron nella versione già predisposta per l’installazione di rulliere per la movimentazione automatica dei fogli e delle pile di materie prime e semilavorati tra i diversi reparti produttivi.

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strategie Dopo aver portato al sovraccarico la sua prima Kornit Breeze, RMB Italia alza l’asticella dei volumi (e dei profitti) da stampa diretta su t-shirt con Storm Hexa

Il business promozionale vola con il direct-to-garment industriale di qualità top di Lorenzo Villa // lorenzo@densitymedia.com

a storia di RMB Italia non è diversa, almeno nelle premesse, da quella di tanti ricamifici artigianali del Nord Italia. Lo è tuttavia per la straordinaria crescita del business registrata dall’azienda bergamasca negli ultimi vent’anni, che ha permesso a Remo Solivani e al suo team di consolidare volumi, acquisire nuovi clienti, ampliare la gamma di prodotti e affermarsi come un hub produttivo al servizio dei professionisti della promozione. Il se-

greto di un tale successo, che va in netta controtendenza rispetto alla media del settore, è da ricercarsi nella ricetta unica che l’imprenditore bergamasco ha applicato al suo business. E quasi certamente anche alla sua intuizione di non vivere la stampa come un male necessario, ma considerarla un’opportunità da abbracciare con professionalità e determinazione. Per comprendere meglio il background imprenditoriale e tecnologico di RMB, abbiamo voluto incontrarne il fondatore, e visitare il sito pro-

duttivo alle porte di Bergamo. Da terzista a project manager, così RMB ha battuto la crisi Tra i distretti tessili italiani, quello bergamasco è stato tra i più colpiti dalla crisi che ha investito il settore negli anni ’90. Proprio nel 1995 Solivani apre la sua azienda e pone la sua competenza e capacità produttiva nel ricamo al servizio di piccoli e grandi brand. «Nella provincia avevamo una produzione locale molto

importante, con un tessuto produttivo fatto di aziende tessili di prim’ordine, soprattutto nell’abbigliamento sportivo – spiega Solivani – lavoravamo per brand come Nike, Adidas, Colmar e tanti altri, gestendo per loro le lavorazioni di decorazione dei capi d’abbigliamento. Finché non è iniziata la delocalizzazione, prima nel Sud || In alto, a sinistra il dettaglio di uno degli impianti di ricamo di RMB Italia. A destra, la Kornit Strom Hexa installata presso l’azienda italiana.

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intervista a Remo Solivani Fondatore e Amministratore di RMB Italia

“Abbattendo l’outsourcing la stampante si è già ripagata, ma averla in casa ha anche creato un indotto inatteso per tutte le altre lavorazioni.”

Quanto l’inkjet ha democratizzato l’accesso alla tecnologia nei capi stampati? Moltissimo, senza dubbio! Tant’è che oggi incontriamo grandi difficoltà a soddisfare il cliente delle 5-10 magliette, che magari ha già cercato online, è passato al negozio sotto casa, al centro commerciale o al Decathlon. Di contro riusciamo a servire efficacemente grandi clienti che chiedono volumi elevati, e quindi esigono servizio, qualità, capacità produttiva e logistica. Qualcosa che né il piccolo operatore, né tantomeno lo stampatore online possono garantire. Servizio chiavi in mano, quindi? Sì, ma abbiamo scelto di non gestire la parte creativa, tant’è che lavoriamo con molte agenzie di eventi. Loro hanno le idee e noi le realizziamo, identificando il prodotto giusto, personalizzandolo e sviluppando un progetto coerente a livello tecnico ed economico. Dalla maglietta, al cappellino, dalla shopping bag alla divisa per le hostess e al gadget per i bambini. Sarebbe facile aggredire il mercato con un nostro marchio, ma sappiamo stare al nostro posto. Perché in Italia così poche aziende hanno abbracciato il DTG a livelli professionali? Il primo ostacolo è economico. I

Italia, poi nell’Est Europa, e infine in Medio ed Estremo Oriente». La mancanza di commesse mette in crisi un ecosistema produttivo ben rodato, portando molti operatori alla chiusura, e altri a doversi reinventare. RMB, in particolare, comprende che la gestione del capo finito è la chiave per la sopravvivenza e la crescita. «Ci siamo attrezzati rapidamente per sviluppare il progetto dal design alla consegna, passando per l’acquisto e lo stoccaggio dei capi, la decorazione e la fornitura – sottolinea Solivani – avendo un laboratorio interno già ricco di macchinari e risorse umane competenti, siamo riusciti da subito a essere incisivi in questo tipo di servizio».

piccoli laboratori arrivano a malapena a valutare l’acquisto di una stampante sotto i 10mila euro. Mentre Breeze sfiora i 60mila e Storm Hexa supera i 200mila. Pochi hanno i volumi necessari per pagarsi macchina, operatore e manutenzione. Poi c’è un problema di reale comprensione dell’opportunità, al punto che è più facile trovare hardware industriale da un brand-owner, che non presso un service. Cosa vi rende diversi? Avevamo una grande mole di capi decorati che affidavamo a fornitori esterni. Abbiamo concluso che portando in casa l’80% dei volumi realizzati in serigrafia,ci saremmo ripagati interamente la macchina. Senza contare l’ulteriore ricaduta positiva sui profitti scatenata da prodotti a più alto valore aggiunto. Vedete l’inkjet come rimpiazzo delle lavorazioni analogiche? Assolutamente no. Abbattendo l’outsourcing la stampante si è già ripagata, ma averla in casa ha anche creato un indotto inatteso per tutte le altre lavorazioni. È vero che acquisisco un cliente perché gli faccio stampe meravigliose in due giorni, ma poi lo stesso cliente mi chiede felpe, cappellini, gadget, sciarpe in sublimazione e mille altre cose. Per noi Kornit è una porta verso nuove opportunità.

Molti sono spaventati dai costi della stampa digitale... Il colorante inkjet è più costoso rispetto a quello serigrafico. Ma noi che siamo nativi digitali non ci spaventiamo, semplicemente lo teniamo in conto. Finora anche sulle 400-500 maglie colorate con stampa multicolore, il digitale si è rivelato conveniente. Pensiamo solo ai tempi di avviamento, messa a registro e pulizia della serigrafia. Con Kornit, se accendo la macchina due ore, produco due ore. E posso consegnare i primi pezzi finiti immediatamente. Un vantaggio che è ancora più grande nella produzione di campionari con diversi soggetti, posizionamenti e dimensioni dell’immagine stampata. Il bilancio sembra positivo... Nonostante avessimo calcolato l’ammortamento su 5 anni, dopo 18 mesi Breeze si era già ripagata. E anche Storm Hexa, che abbiamo acquistato un anno e mezzo fa, è vicina al suo punto di pareggio. Puntate a un’ulteriore crescita nel DTG? Produciamo già su un turno pieno e contiamo di arrivare presto a due. Per noi questo significa già aver raggiunto un traguardo importante, ma sul piano tecnico vediamo in Kornit una tecnologia perfetta per essere scalata.

Dai capi funzionali al merchandising, al marketing Così l’azienda inizia ad acquisire sempre più clienti su tutto il territorio nazionale, fornendo abbigliamento da lavoro ad aziende manifatturiere e società di servizi, oltre a materiali di merchandising e capi destinati a eventi e progetti di marketing. «Il vantaggio dell’abbigliamento da lavoro e promozionale è la sua trasversalità – precisa Solivani – Viene usato con modalità diverse in quasi tutte le attività produttive, dall’azienda metalmeccanica alla software house, dai merchandiser per le promozioni sul punto vendita, fino all’azienda commerciale che fa la conven-

|| Il quartier generale di RMB Italia, dove hanno sede lo show room aziendale e i reparti produttivi di ricamo e di stampa digitale

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|| 1) L’unità Kornit Storm Hexa installata nel reparto di produzione di RMB Italia. 2) Lo shuttle della stampante Kornit con il sistema di ink supply per i 6 colori (CMYK, Rosso e Verde) oltre al bianco coprente. 3) La macchina dispone di un doppio piano di stampa, che consente di effettuare il carico e lo scarico dei capi su due zone indipendenti, senza fermi macchina. 4) Il workflow industriale di Kornit prevede l’utilizzo di un forno compatto ad alimentazione continua (con conveyor belt) per il termofissaggio del colorante.

tion o va in fiera». Nel frattempo anche il mondo dell’abbigliamento scopre le potenzialità offerte dal colore, dall’immagine e da un utilizzo più spinto della stampa nella decorazione dei capi. Aprendo così nuovi scenari competitivi, tanto per i brand del fashion e dello sportswear, quanto per i fornitori della supply chain. Se inizialmente RMB Italia sceglie di gestire internamente il ricamo e acquistare esternamente la stampa, tra il 1995 e i primi anni ‘2000 gli ordinativi di capi stampati iniziano a crescere in modo organico. Al punto da far nascere l’idea di rendersi autonomi. «Abbiamo avviato un’indagine approfondita, valutando quale fosse la tecnologia più

idonea, partendo ovviamente dalla serigrafia tessile cui eravamo abituati – racconta Solivani – Ma ci siamo resi conto di quanto fosse complessa, e necessitasse di competenze profonde per realizzare le pellicole, incidere e lavare i telai, smaltire rifiuti speciali, utilizzare e pulire forni. Senza contare la rigidità del processo, i lunghi tempi di gestione della commessa e i costi». Verso il 2010 quello di RMB è infatti un business fatto di grandi clienti con grandi volumi, ma anche di agenzie di eventi, designer, professionisti del marketing e del merchandising, che necessitano di piccoli quantitativi, tempi di consegna ridotti e personalizzazione spinta. «Visitando parecchi for-

nitori e costruttori di tecnologia, abbiamo capito che la stampa digitale era la soluzione più immediata e versatile – prosegue Solivani – E incontrando alcuni nostri terzisti, tra cui una serigrafia tradizionale e una specializzata nel transfer, abbiamo incrociato per la prima volta la tecnologia Kornit». In prima battuta RMB sceglie di affidare ai suoi fornitori le lavorazioni di stampa, sperimentando il vantaggio di non avere costi di impianti, ottenere i prodotti velocemente e una buona qualità dell’immagine. Finché i volumi di capi stampati in digitale non sono tali da far propendere per l’acquisto di una stampante inkjet. «Durante la nostra indagine avevamo visto diversi engine

digitali, alcuni molto compatti ed economici, che non ci avevano assolutamente convinto – chiarisce Solivani – La maggior parte delle stampanti in commercio era adatta a produzioni artigianali, a richieste sporadiche. Quasi tutte le soluzioni prevedevano poi la stesura manuale del primer e lunghi tempi morti. Così abbiamo scelto di approfondire e testare il sistema Kornit, e abbiamo capito che era un altro pianeta». Dal primo approccio digitale al DTG industriale, in meno di tre anni Nel 2015 RMB Italia acquista la sua prima Kornit Breeze, il model-

strategie || A fianco, il reparto produttivo di RMB Italia, dominato dalle linee di ricamo, dove ogni giorno vengono lavorati migliaia di capi. In basso, nello show-room i professionisti del marketing e del merchandising toccano con mano le soluzioni più adatte ai propri progetti.

lo entry-level del produttore israeliano, che si rivela da subito uno strumento efficace per produrre capi decorati. Che tuttavia l’azienda bergamasca porta velocemente vicino ai suoi limiti d’impiego. «Breeze è una macchina molto semplice e solida, con una buona qualità di stampa e una grande flessibilità. Ma in un anno e mezzo abbiamo prodotto 40.000 stampe, un volume che andava fuori dai limiti consigliabili per una macchina del genere – spiega Solivani – La stampante non ci ha mai dato problemi, ma iniziava a diventare un collo di bottiglia. Doverci limitare a 20-30 maglie/ora ci costringeva spesso a secondi e terzi turni». Così, in anticipo rispetto ai piani originali, nel 2017 l’azienda inizia a valutare l’acquisto di una seconda macchina. O ancor meglio l’adozione di una tecnologia più performante.

capi senza mai interrompere la stampa. Anche Storm Hexa, come gli altri modelli di Kornit, è dotata dell’esclusiva tecnologia pretrattamento integrato. «Abbiamo deciso di fare un doppio upgrade, il primo sulla produttività, il secondo sulla qualità – afferma orgoglioso Solivani – grazie all’esacromia siamo in grado di riprodurre anche le tinte Pantone più complesse, simulando anche gialli e verdi fluorescenti, e addirittura un effetto oro estremamente realistico. Anche su capi colorati». Sebbene il piano di stampa di Storm Hexa raggiunga i 500x700 mm, la maggior parte delle commesse di alto volume prevede immagini ben più piccole. Questo consente a RMB Italia di raggiungere produttività elevatissime, con un solo

operatore che carica la t-shirt in macchina, avvia la stampa, scarica la t-shirt già stampata sul secondo piano, effettua il termofissaggio in forno, piega e imbusta i capi. «Con un decoro standard di 100x100 mm su maglia bianca arriviamo a produrre anche 1.0001.200 pezzi al giorno, al punto che su alcune lavorazioni il collo di bottiglia è la velocità del tappeto del forno, che non sta dietro alla Kornit» – afferma Solivani. Verso capi promozionali più tecnici e professionali Quello dell’abbigliamento promozionale è percepito come un segmento non troppo tecnico ed esigente, dove raramente esistono capitolati tecnici e quasi mai sono richiesti specifici parametri

di solidità ai lavaggi, alla luce, agli sfregamenti. La committenza, il più delle volte, chiede semplicemente un prodotto appealing e ben confezionato. Storm Hexa, tuttavia, non è concepita come un semplice strumento di decorazione, ma come una tecnologia in grado di produrre risultati professionali per l’industria tessile. La tecnologia Kornit, grazie all’esclusiva chimica di pretrattamento gettabile e ai rinomati coloranti a pigmento, può stampare su capi in cotone, poliestere, lycra, viscosa, seta, lana e varie fibre miste. «Per il momento restiamo nel settore promozionale e del merchandising, dove conta più l’immagine della qualità tecnica del prodotto, ma già ci confrontiamo con produttori di abbigliamento, che sottopongono le stampe ai test più stringenti – conclude Solivani – Questo ci dà più serenità anche nel promozionale, dove un capo non dovrà mai essere garantito a vita. E ancor di più nell’abbigliamento da lavoro, dove offrire un prodotto professionale, che potrà subire lavaggi più frequenti e pesanti, ci dà un grande vantaggio competitivo».

Storm Hexa ridefinisce gli standard di qualità e velocità A fronte della crescita inattesa, determinata a posizionare la propria offerta a un livello industriale, RMB Italia non si limita a un upgrade. La scelta ricade infatti sul top di gamma di Kornit, il modello Storm Hexa con 16 teste e configurazione a 6 colori (CMYK, rosso e verde) oltre al bianco ad alta coprenza. La macchina è poi dotata di due piani di stampa indipendenti, che consentono all’operatore di caricare e scaricare i

strategie Pringraf e Packly affiancano Zund S3 a BOBST e Highcon, proiettando la tecnologia prototipale nel territorio delle commesse da centinaia di astucci fustellati

Il taglio digitale spalanca nuovi scenari produttivi nei flussi 24/7 del web-to-pack di Lorenzo Villa // lorenzo@densitymedia.com

ebbene il Molise non sia il principale crocevia dell’industria e del commercio italiano, troppi ne ignorano la vocazione ai nuovi business ad alto contenuto tecnologico. In un panorama da sogno, a metà strada tra Napoli e la costa adriatica, il suo capoluogo – Campobasso – si è trasformato per molti nativi del luogo (e non) in un hub favorevole al business e all’innovazione. Emblematica è la storia di Pringraf e della sua sister company

Packly. Se entrambe nascono dalla vulcanica progettualità dei fratelli Roberto e Giuseppe Prioriello, la prima è a buona ragione considerata una delle cartotecniche più evolute d’Italia, mentre Packly – il cui portale Pack.ly è basato su un potente algoritmo software proprietario – si è affermato come uno degli apripista del web-to-pack. Denominatore comune è l’attitudine alla scoperta, all’investimento in tecnologie pionieristiche, alla ricerca e alla sperimentazione. Ma anche la

capacità di ingaggiare e formare giovani risorse, in larga misura laureate presso le università della regione. Se in passato vi abbiamo parlato di Pringraf e di Packly per le loro singole esperienze, la storia che vi raccontiamo oggi le vede co-protagoniste. «L’idea di Packly è nata nel 2011 per i clienti Pringraf nell’industria alimentare. Prima di produrre centomila pezzi di un nuovo packaging, molti di loro volevano presentare i nuovi prodotti ai loro buyer. – spiega Roberto Prioriello, CEO di Pringraf – Così

abbiamo condotto una ricerca più approfondita e capito che era un problema comune. Che negli ultimi anni si è reso più complesso con variazioni sempre più frequenti di elenchi ingredienti, || In alto: a sinistra, il reparto di stampa di Pringraf con Koenig & Bauer Rapida 106 e stampa digitale. A destra, il reparto di fustellatura digitale con Zund S3. Nella pagina a fianco: a sinistra, Giuseppe Prioriello, fondatore di Packly e co-fondatore di Pringraf; a destra, Roberto Prioriello, CEO di Pringraf.

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intervista a Roberto Prioriello Co-fondatore e CEO di Pringraf

“La linea Zund risulta spesso competitiva anche su commesse di packaging da 100 a 500 pezzi.”

tabelle nutrizionali, lingue, edizioni speciali». Di fronte a un tale cambiamento nella committenza, l’azienda molisana ha avviato un piano di investimenti in tecnologie digitali, ma anche una revisione e diversificazione del proprio modello di servizio. «Abbiamo creato un’applicazione online per risolvere un nostro problema produttivo, legato alle serie limitate in tempi brevi. – continua Giuseppe Prioriello, fondatore di Packly – L’idea era consentire al cliente di creare il proprio packaging, visualizzarlo rapidamente in 3D, testarne il funzionamento, ottenere in tempo reale un preventivo e il pack spedito in 48 ore». Un’intuizione che ha trasformato Packly in una business unit e poi in un’azienda indipendente. E ha condotto Pringraf a investire nelle più evolute tecnologie digitali di prestampa, stampa e converting.

Che impatto sta avendo il web-to-pack sul business di Pringraf? È ancora limitato, ma è una bomba pronta ad esplodere. Tre anni dopo l’avvio della piattaforma abbiamo superato i 20.000 utenti registrati, che in larga parte utilizzano ancora Packly per creare il loro tracciato fustella, sfruttano il 3D e lo condividono con clienti e partner. Ma se creassimo per loro condizioni e stimoli ad ordinare in modo massivo, cosa succederebbe? Una rivoluzione tutta in famiglia, quindi? A dire il vero stiamo crescendo in modo organico anche sul fronte delle commesse tradizionali di Pringraf, ma è stata Packly a farci interrogare sulla nostra effettiva capacità di reggere l’impatto dell’innovazione. E stiamo cercando di interpretarla a modo nostro, per lo più in chiave digitale. ultimi due decenni Pringraf ha avviato un ambizioso piano di investimenti e intrapreso un rigido percorso di certificazione, così da poter realizzare prodotti conformi alle normative italiane ed europee, alle stringenti regole della Food and Drug Administration americana e alle prescrizioni del British Retail Consortium. Dal 2014 ad oggi l’azienda si è poi aggiudicata ogni genere di riconoscimento, tra cui i “Pro Carton ECMA

Qual è il vero potenziale, e quali i limiti del digitale nel converting? È da sempre un tema spinoso, e rimane tale. Tutto è legato al punto di breakeven di ogni commessa, che dipende da una miriade di variabili, spesso difficili da calcolare. Prima tra tutte il tempo di esecuzione. Abbiamo una nostra ricetta, che abbiamo sviluppato in vent’anni di fustellatura tradizionale e quattro anni di Highcon. Qualitativamente le tecnologie digitali, compreso il taglio a lama, hanno raggiunto livelli straordinari. Ma per abbracciarle sono necessari numeri e strategie. Perché orientarsi verso una piattaforma come Zund S3? Abbiamo valutato l’opportunità di affiancare ai processi consolidati una tecnologia più flessibile e con un più basso costo unitario. Zund ci consente di automatizzaAwards” nella categoria Food, i “Luxury Packaging Awards” e i “The Solutions Awards”. Il reparto produttivo di Pringraf è dominato da macchine da stampa Koenig & Bauer Rapida 106 in formato B1 con controlli colore in linea e ogni genere di automatismi e ottimizzazioni per la produzione di packaging. Il converting è invece affidato a moderne linee di fustellatura, piega e incollatura Bobst. Così Pringraf, pur con un layout

re al massimo i processi grazie a funzioni come il tandem system e l’ICC, che rileva la posizione del foglio sul piano, legge QR code e marchi di registro, e avvia la lavorazione automaticamente. Tutto questo crea un flusso incredibilmente produttivo. Un’affermazione curiosa per chi è abituato a fare packaging su scala industriale... Sì, sembra una contraddizione in termini, ma è vero che oggi la produzione di packaging va compartimentata. E nelle micro-tirature questo workflow è iper-produttivo. È vero che il taglio a lama è penalizzato su tracciati molto complessi, ma è anche vero che per avviare una Bobst serve almeno mezz’ora, e serve una matrice che può costare centinaia di euro. Per questo la linea Zund risulta spesso competitiva anche su commesse di packaging da 100 a 500 pezzi. compatto, è in grado di produrre per i suoi più grandi clienti i volumi di packaging necessari per alimentare la vendita al dettaglio e la grande distribuzione nazionale e mondiale. Step 2: un digitale tarato su volumi industriali Per soddisfare il crescente numero di commesse generate da Packly, nel 2017 Pringraf ha

Step 1: grandi progetti di pack per grandi brand-owner Servendo importanti aziende alimentari del territorio, oltre a brand-owner nella cosmesi, nel beverage e nel marketing, negli

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|| 1) Gli astucci di Packly sono stampati su cartoncino bipatinato con tecnologia digitale. 2) Un solo operatore gestisce la produzione su più cutter affiancati. 3) Le commesse di Packly fustellate su Zund toccano le decine o le centinaia di pezzi. 4) La qualità di tagli e cordonature eseguiti con Zund eguaglia le tecnologie di converting tradizionali.

introdotto tecnologie di stampa digitale di altissima qualità con output a foglio singolo. Grazie agli engine digitali, l’azienda realizza astucci su cartoncino bipatinato bianco Iggesund Invercote da 300 a 400 g/m2, cui si stanno affiancando nuovi supporti naturali e kraft in via di sperimentazione. Per ridurre i cambi bobina e i fermi macchina, il workflow di Packly effettua un raggruppamento automatico delle commesse in base al tipo di supporto, pianificandone coerentemente i tempi di produzione e consegna. «Realizziamo tre tipi di prodotto, con tre tempi di spedizione, tra cui il “48 ore express”. – spiega Roberto Prioriello – È un servizio fondamentale per il successo di Packly, che tuttavia ci obbliga a cambi bobina immediati e impone tempi di lavorazione molto brevi in fustellatura e incollatura. Con l’aggravante dei tempi di produzione delle matrici di fustellatura». L’esigenza di ridurre da giorni a ore i tempi di approntamento delle fustelle, ha spinto i fratelli Prioriello ad installare nel 2014 – primi al mondo – una

Highcon Euclid II. La rivoluzionaria piattaforma israeliana, dotata di taglio laser e di una tecnologia di generazione digitale della matrice di cordonatura, ha permesso a Pringraf di gestire efficacemente anche le tirature medio/basse, grazie a una produttività media di 1.000 fogli B1/ora. Step 3: la sfida del pack-ondemand su larga scala La crescita vorticosa di Packly ha imposto a Pringraf un’ulteriore revisione del proprio modello organizzativo. Il web-to-pack di casa Pringraf, grazie alle sue evolutissime funzioni di generazione automatica dei tracciati fustella, applicazione intuitiva della grafica, visualizzazione, animazione e condivisione del mockup 3D, è entrato nei cuori di migliaia di utilizzatori. Designer indipendenti, agenzie, ma anche stampatori e converter. Questo si è tradotto in un volume crescente di ordinativi, per lo più composti da centinaia, decine o a volte poche unità di un singolo astuccio. Un trend entusiasmante, ma

anche preoccupante per un’unità produttiva abituata a lavorazioni industriali. «Sebbene rivoluzionaria rispetto all’analogico, Highcon ha costi di produzione della matrice, tempi e scarti di avviamento che non si giustificano sulle micro-tirature, neppure se ben pagate – spiega Roberto Prioriello – per questo a inizio 2018 abbiamo scelto di inserire una tecnologia di fustellatura in grado di abbattere tempi e costi di setup, pur garantendo una buona produttività oraria». Dopo numerosi test, a luglio Pringraf ha introdotto due cutter Zund S3 M-1600, entrambi con funzionalità tandem per lavorazioni indipendenti sui due lati del piano, e della tecnologia ICC. «Avevamo già un cutter flatbed, che utilizzavamo per realizzare prototipi e pezzi unici. Ma conoscendo pregi e limiti di questa tecnologia, non avremmo mai pensato di poterla applicare alla produzione», precisa Prioriello, mentre ci mostra alcuni prodotti finiti prima della spedizione. Il risultato, sia nei micro-tagli che nelle cordonature, è di grande qualità e precisione. E

sotto i nostri occhi le due macchine, caricate e scaricate da un unico operatore, completano una commessa di 200 astucci stampati in resa doppia su 100 fogli. La prossima sfida? La scalabilità del business Fervono i lavori per la costruzione di un nuovo edificio che, dall’estate 2019, quadruplicherà la superficie produttiva di Pringraf. Un’operazione ambiziosa, ma necessaria per fronteggiare l’aumento dei volumi. Ovvero fare spazio a nuove tecnologie di stampa e finishing, sia per le grandi commesse e i medi volumi, che per l’esplosivo mercato delle micro-tirature. «Scommettere su Zund, e optare da subito per un’installazione multipla, ci ha aperto gli occhi sulla reale possibilità di scalare questa tecnologia. – concludono Roberto e Giuseppe Prioriello – Gli eccellenti risultati sin qui ottenuti ci assicurano che, al crescere dei volumi, potremo affiancare unità aggiuntive. E accrescere la capacità produttiva quasi indefinitamente».

strategie Il costruttore francese si racconta: dai primi passi compiuti nella stampa a toner, allo sviluppo di soluzioni digitali evolute per la verniciatura spot e l’hot foiling

Più versatili e integrate, così MGI ridefinisce stampa e nobilitazione digitale di Caterina Pucci// caterina@densitymedia.com

a co n s a c ra z i o n e delle tecnologie di stampa digitale ha fatto sì che sempre più stampatori cominciassero a interrogarsi sulle possibilità offerte dalle soluzioni di nobilitazione digitale. Queste ultime, infatti, hanno raggiunto un grado di maturazione che le rende compatibili con le esigenze di produttività, formato e qualità di un’utenza molto ampia, composta da stampatori analogici e

digitali, ma anche da cartotecniche ed etichettifici. Nessuno vuole lasciarsi sfuggire l’opportunità di differenziare la propria offerta, realizzando applicazioni uniche che permettano di aumentare i profitti uscendo dalla logica del prezzo. Tra i primi costruttori ad aver intercettato questa tendenza c’è la francese MGI. Qualche settimana fa abbiamo visitato il quartier generale dell’azienda, alle porte di Parigi, per ripercorrere insieme al suo

team le tappe che l’hanno portata a diventare un interlocutore di riferimento nell’ambito della nobilitazione digitale. Seppur piccola rispetto ai costruttori di tecnologie per stampa e converting, MGI è riuscita a conquistare rapidamente la fiducia dei principali mercati europei ed extraeuropei. In tal senso, ha giocato un ruolo chiave la relazione tra MGI e Konica Minolta. Quest’ultima è infatti il principale partner tecnologico dell’azienda francese

nonché, dal 2016, il suo azionista di maggioranza. In principio fu il toner Nel 1982 i fratelli Abergel fondano MGI. Pur potendo vantare una certa familiarità con la stampa analogica (il padre era un tipografo), i due si focalizzano inizial|| In alto, a sinistra, la sede di MGI, alle porte di Parigi; a destra, uno scorcio del reparto produzione dell’azienda.

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|| In alto, il sistema di nobilitazione digitale JETVarnish 3D Evo installato presso il centro demo MGI. A sinistra, un foglio macchina in formato B1 nobilitato con la macchina.

mente, sullo sviluppo di software. Dieci anni più tardi, mentre sul mercato arrivano i primi sistemi di stampa digitale, MGI comincia a sviluppare una sua stampante a toner, che viene lanciata ufficialmente nel 1991. «Facendo tesoro dell’esperienza professionale del padre, Edmond Abergel (fondatore e CEO di MGI, ndr) ha guidato l’azienda nello sviluppo di sistemi che fossero il più possibile aderenti alle aspettative degli stampatori. – racconta Jean Marc Dahan, Sales Director per la Francia di MGI – Infatti, i sistemi di stampa MGI si sono sempre distinti per la semplicità d’uso da parte dell’operatore e la compatibilità con un’estesa gamma di supporti». Lo sviluppo di sistemi a toner culmina con il lancio, a drupa 2004, della famiglia di stampanti METEOR, ancora oggi parte del portfolio dell’azienda. «Non abbiamo mai smesso di investire nelle tecnologie di stampa a toner. – spiega

Clémence Mathieu, Marketing Manager di MGI – Recentemente, ci siamo concentrati sull’ampliamento dello spettro cromatico e sull’integrazione dei processi di stampa e nobilitazione, per offrire agli utenti una soluzione pressoché completa». Pioniera nello sviluppo della nobilitazione digitale inkjet Il 2008 segna l’apertura di un nuovo capitolo della storia di MGI. L’azienda presenta JETVarnish, il primo sistema di nobilitazione digitale, basato su tecnologia inkjet, in grado di realizzare verniciature spot in 2D e 3D. Per la prima volta, gli stampatori possono impreziosire i propri stampati, aggirando i costi di produzione di cliché e telai, nonché tempi e scarti necessari per gli avviamenti. Le enormi potenzialità di JETVarnish convincono MGI a investire ulteriormente nel perfezionamento delle sue funzionalità. Per farlo, l’azienda sceglie di integrare il proprio know-how con quello delle aziende KÖRAPACKMAT e Ceradrop, rispettivamente acquisite nel 2011 e nel 2013. La prima, con sede a Vil-

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Clémence Mathieu Marketing Manager di MGI

“Il nostro obiettivo è sviluppare sistemi digitali completamente integrati, compatibili con diverse tipologie di utenza.” lingendorf (Germania), realizza sistemi di alimentazione e trasporto materiale. La seconda, con sede a Limonge (Francia), produce piattaforme inkjet per l’elettronica stampata e la stampa 3D. Gli ultimi progressi tecnologici Negli ultimi anni, la crescente richiesta di soluzioni di stampa e nobilitazione compatibili con formati più grandi e tirature più lunghe ha spinto MGI a rinnovare ulteriormente la propria offerta. Sul fronte della stampa, a drupa 2016, l’azienda ha presentato la serie Meteor Unlimited Colors, attualmente disponibile in due modelli: Meteor Unlimited Colors Se+ e Meteor Unlimited Colors XL+. Rispetto alle versioni precedenti, le due macchine abbinano l’unità di stampa a toner DP8700 con la stazione di hot foiling in linea I-FOIL T. Questa configurazione permette di sovrastampare in quadricromia sul foil, per conferire effetti metallizzati ai colori. Sempre a drupa 2016, hanno fatto il loro debutto ufficiale i sistemi di nobilitazione MGI JETVarnish 3D Evo e MGI JETVarnish 3D Web. Entrambe le soluzioni combinano il sistema di verniciatura UV spot con la stazione di hot foiling. I principali vantaggi introdotti dalla JETVarnish 3D Evo sono la compatibilità con fogli fino al

formato B1+ (750x1.200 mm) e la produttività fino a 2.291 fogli/ora. Con JETVarnish 3D Web, invece, MGI estende i vantaggi della nobilitazione digitale anche a tutti coloro che lavorano con supporti in bobina, in particolare gli stampatori di etichette. Grazie a questa tecnologia, questi ultimi possono adeguarsi alla richiesta di personalizzazione spinta che sta interessando l’intera industria del packaging. Entrambe le suddette soluzioni sono dotate dell’innovativo sistema di registrazione AIS (Artificial Intelligence SmartScanner). Esso scansiona i supporti stampati che entrano in macchina e applica le

dovute correzioni ai file per assicurare una perfetta corrispondenza tra stampa e nobilitazione. Verso l’integrazione digitale completa Nel corso dell’ultimo anno, il team di R&D di MGI ha compiuto ulteriori passi avanti, realizzando una soluzione che permette di gestire i processi di stampa e nobilitazione in linea. «A Labelexpo 2017 abbiamo presentato una versione aggiornata di JETVarnish 3D Web. – spiega Pascale Duchaine, Direttore della divisione roll-toroll di MGI – Grazie all’aggiunta di un modulo di stampa a toner,

|| In alto, un ingegnere lavora allo sviluppo di una schede elettronica nel dipartimento R&D di MGI. Qui sopra, esempi di nobilitazioni realizzate con la tecnologia MGI JETVarnish 3D.

abbiamo creato la prima soluzione di stampa e nobilitazione realmente “all-in-one”». Il sistema oggi non dispone ancora di un dispositivo di finitura in linea. Duchaine ci ha però rilevato che MGI sta valutandone l’integrazione. «Stiamo effettuando alcuni test per individuare un sistema di fustellatura che sia pienamente compatibile con le nobilitazioni digitali e che non rischi di danneggiare gli stampati».

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strategie Tra le newco del taglio e della fresatura, Automa Pantografi si affaccia al mercato grafico con una piattaforma 3x2 m e una promessa di alta qualità al giusto prezzo

Competenza ed essenzialità made-in-Italy, ingredienti dei nuovi cutter entry-level di Lorenzo Villa // lorenzo@densitymedia.com

on è la prima volta che vi presentiamo una new entry nell’ormai popolato segmento del taglio digitale. Se spesso vi parliamo di brand già affermati nel mondo o nel loro mercato di origine, più raramente ci troviamo a raccontarvi di una startup, per di più italiana. Quando abbiamo appreso che nel Parco Nazionale del Cilento – incantevole ma notoriamente più vocato al turismo che alla meccanica di precisione – una piccola azienda stava affacciando-

si alla nostra competitiva industria, non abbiamo resistito alla tentazione di saperne di più. Così abbiamo incontrato Antonio Petrarca e Angelo Cava, i due giovani fondatori di Automa Pantografi. Amici d’infanzia e compaesani, Petrarca e Cava intraprendono due diversi corsi di studi – a indirizzo ingegneristico il primo, informatico il secondo – e si perdono di vista per qualche anno, salvo riunirsi per porre passione, competenze e voglia di innovare al servizio di un business nato quasi per caso. L’idea di Petrarca di costruire

una fresa per lavorazioni leggere dell’alluminio, nasce infatti dalla sua passione per il “modding” informatico e dalla sua difficoltà nel reperire una tecnologia adeguatamente flessibile ed economica. Dal primo prototipo alla commercializzazione Se il business artigianale di Lab Petrarca – così il giovane Antonio denomina la sua prima attività – è prevalentemente basato sulla progettazione, produzione e vendita di case per computer ad alte pre-

stazioni, è la curiosità di altri imprenditori e sub-fornitori per il suo prototipo di fresa a decretarne la svolta. Al punto che la voce di sparge e un primo gruppo di fabbri, falegnami e artigiani del territorio si trasforma nella insospettabile clientela della neonata Automa Pantografi. «Nel 2014 il mio percorso e quello di Angelo si sono riavvicinati – ricorda Petrarca – Avevamo lo stesso || In alto, il centro dimostrativo realizzato da Automa Pantografi presso la sede di Sala Consilina (SA)

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intervista

a Antonio Petrarca Co-fondatore di Automa Pantografi

“Ottimizzando ogni fase riusciamo a operare in modo snello e ad offrire prezzi convenienti, pur utilizzando componentistica di prim’ordine.” background formativo, la stessa apertura mentale. E ci siamo trovati d’accordo sul fatto che ci fosse spazio per una nuova generazione di macchine per un target di professionisti in cerca di una fresa affidabile nelle produzioni 24/7, ma al tempo stesso abbordabile ed energeticamente sostenibile». Scelte tecnologiche “open” per piattaforme maintenance-free La crescente popolarità delle soluzioni di Automa Pantografi porta l’azienda campana ad ampliare sempre più il proprio raggio d’azione, con vendite e installazioni in numerosi distretti industriali italiani. Questo spinge il management aziendale a rafforzare la strategia di semplificazione tecnologica intrapresa sin dall’inizio, che si traduce anche in componentistica di prim’ordine, se possibile italiana e facilmente reperibile sul libero mercato. «Rivolgendoci a clienti di diversa dimensione, da Milano a Padova, da Belluno a Udine, dobbiamo fornire loro cer-

La vostra storia fa molto garage startup della Silicon Valley. Con un finale inatteso... Forse non è casuale che la mia carriera sia iniziata assemblando PC sovraperformanti per il gaming alla fine degli anni ‘90, con cui ho persino vinto un Award indetto dalla rivista Chip nel 2003. Ammetto che non mi sarei aspettato una svolta così repentina verso la meccanica, ma non tutti possono finire quotati al Nasdaq.

Come siete organizzati? Mi occupo personalmente della parte tecnica e progettuale, della produzione, mentre Angelo Cava governa la parte commerciale e amministrativa. I nostri collaboratori interni seguono produzione, assemblaggio e prima assistenza post-vendita, mentre l’installazione, la formazione e l’assistenza presso il cliente vengono erogate da partner esterni certificati da Automa.

Come riuscite ad essere competitivi in un mercato popolato da giganti? Adottiamo un approccio agile e minimale a partire dalla progettazione, prototipazione e approvvigionamento delle materie prime, fino all’assemblaggio, al trasporto, all’installazione e alla manutenzione. Ottimizzando ogni fase riusciamo a operare in modo snello e ad offrire prezzi convenienti, pur utilizzando componentistica di prim’ordine e garantendo una qualità costruttiva elevata.

Così riuscite a soddisfare tutte le richieste dei clienti? Nei nostri 400 m2 di area produttiva possiamo costruire fino a tre macchine in contemporanea, di varie tipologie. Ad oggi abbiamo un tempo medio di evasione degli ordini di 10 settimane, ma contiamo di scendere a 4-5 con prodotti più standardizzati come Visio. Chi è il vostro cliente ideale, e come andrete sul mercato? Con Visio puntiamo a soddisfare le esigenze dei piccoli e medi

In che modo pensate di fare davvero la differenza? Dopo l’esperienza fatta nelle tecnologie custom per l’industria, con Visio abbiamo creato una piattaforma dedicata al mercato grafico. Una macchina che rispecchia la nostra filosofia aziendale di semplicità e scalabilità, che già con la struttura odierna potremmo produrre in volumi importanti, senza sacrificare in alcun modo la qualità. Il nostro progetto imprenditoriale, poi, è strettamente correlato a un modello di business sostenibile e di qualità. I nostri clienti ci riconoscono grande professionalità e vogliamo restare focalizzati sulla soddisfazione di ciascuno di loro, senza trasformarli in freddi numeri.

tezze assolute sull’uptime dell’attrezzatura e, in caso di problemi, la possibilità di effettuare la manutenzione in autonomia – spiega Petrarca – per questo costruiamo macchine aperte e non rimarchiamo alcun componente. Così, se si brucia un fusibile, il cliente può acquistarlo dietro casa a pochi centesimi, anziché comprarlo da noi a prezzi molto più alti». La politica di self-maintenance e autogestione della piattaforma voluta da Automa, però, non riguarda solo l’hardware. L’azienda adotta infatti un CAM aperto, lasciando libero il cliente di scegliere il software più adatto alle proprie esigenze.

ni solo quando necessario, ma soprattutto sfruttiamo eccellenze a chilometro zero – conclude Petrarca – Dalla meccanica di precisione alla lamieristica, fino alla verniciatura e alla programmazione informatica, abbiamo selezionato i migliori operatori della regione, che ci consentono di ottenere risultati al top senza acquisire macchinari e personale specializzato».

si fonda sulla nuova piattaforma Visio, un sistema in formato 3x2 metri dotato di telecamera e pensato per lavorazioni intensive su una moltitudine di materiali plastici, metallici e accoppiati. Visio, che ha già superato con successo il beta testing presso un’importante azienda di stampa digitale, dal 2019 sarà equipaggiata con una testa multifunzionale di fresatura, taglio e cordonatura.

Verso il mercato grafico? Lo sbarco di Automa nella grafica

stampatori, offrendo loro una macchina affidabile e costi di gestione molto bassi. Nel 2015 a Viscom abbiamo presentato il progetto ad alcuni dealer, ma fino ad oggi abbiamo dialogato direttamente con prospect e clienti.

|| Qui sotto, da sinistra, Antonio Petrarca e Angelo Cava, co-fondatori di Automa Pantografi

Essenzialità e “chilometro zero” Il segreto dell’aggressività di Automa, specie sul fronte dei prezzi di vendita risiede in un’organizzazione molto essenziale. Dalla sede alla scelta dei fornitori, all’ottimizzazione della supply chain, quella di Automa è una struttura poco affamata di risorse. «Utilizziamo i fornitori ester-

strategie Ricoh trasforma il suo stand di Viscom in un grande cantiere, un’azzeccata metafora per connettere e mostrare in azione le sue tecnologie di imaging

Il futuro della stampa? Si costruisce con progetti, materiali e tecnologie uniche di Caterina Pucci // caterina@densitymedia.com

er la scorsa edizione di Viscom Italia, Ricoh ha scelto di associare il paradigma della costruzione di un edificio alle mille lavorazioni e opzioni tecnologiche che uno stampatore affronta quotidianamente per “fabbricare” un business vincente. Per farlo, l’azienda ha trasformato il proprio stand in un vero e proprio cantiere, con tanto di ponteggi, mattoni, e materiali per l’edilizia. Al suo interno, i vi-

sitatori hanno trovato un’offerta variegata di tecnologie di stampa e di visualizzazione, impiegabili nei diversi business della comunicazione visiva, ideali utensili nelle mani del moderno stampatore. Fuor di metafora, Ricoh si conferma uno dei pochi player in possesso di tutte le “materie prime” necessarie a costruire sistemi di stampa efficaci per realizzare applicazioni inedite. La gamma di tecnologie proprietarie include infatti teste di stampa, inchiostri e toner, ma

anche sistemi di proiezione e pannelli touch interattivi. Ricoh Pro L5160 e Pro L5130: due nuove soluzioni latex roll-to-roll per la stampa large format

hanno infatti potuto vedere in azione, per la prima volta in Italia, Ricoh Pro L5160, capostipite di una nuova generazione di soluzioni latex, il cui concept era stato svelato al FESPA di Berlino. A differenza della serie

Se Viscom resta la fiera nazionale di riferimento per il grande formato, Ricoh non si è fatta sfuggire l’occasione per presentare un’importante novità destinata proprio agli operatori di questo segmento. I visitatori dello stand

|| In alto, a sinistra, lo stand di Ricoh a Viscom 2018 con, in primo piano, la soluzione latex roll-to-roll Ricoh Pro L5160. A destra, alcune applicazioni realizzate con la stampante flatbed UV Ricoh Pro T7210. Nella pagina a fianco, le soluzioni per la stampa DTG Ricoh Ri 6000 e Ricoh Ri 100.

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intervista

a Giorgio Bavuso Direttore Commercial and Industrial Printing di Ricoh Italia

“I clienti riconoscono il vantaggio di affidarsi a un unico player per tutte le loro esigenze di produzione.” precedente, nata da una partnership con Mimaki, la nuova roll-to-roll è completamente progettata e costruita da Ricoh. La serie è disponibile in due modelli: Ricoh Pro L5130 e Pro L5160, che possono gestire rispettivamente supporti con una larghezza massima di 137 e 162 cm. L’engine di stampa utilizza tre teste Ricoh Gen5, che assicurano una risoluzione massima di 1.200x1.200 dpi. La nuova serie utilizza inchiostri latex proprietari che garantiscono brillantezza, asciugatura rapida e compatibilità con un’ampia gamma di supporti, tra cui wallpaper, film autoadesivi, vinili e tessuti sintetici. Gli otto canali colore permettono di configurare le Pro L51x0 sia con doppia quadricromia (2xCMYK) che con quadricromia più bianco (CMYK+W), a seconda del tipo di applicazioni che si intende realizzare e della produttività che si desidera raggiungere. Per chi realizza applicazioni su supporti rigidi, Ricoh ha presentato la stampante flatbed UV Ricoh Pro T7210 (con area di stampa da 3,2x2,1 m), che

La diversificazione tecnologica di Ricoh si sta rivelando un fattore abilitante per l’adozione di nuove soluzioni da parte degli stampatori? Assolutamente sì. I clienti Ricoh riconoscono il vantaggio di affidarsi a un unico player per tutte le loro esigenze di produzione, dal grande e piccolo formato alla stampa diretta su t-shirt. Questa offerta così ampia, inoltre, è efficace anche per i nostri partner di canale, che hanno molti più “argomenti” a disposizione per intercettare l’interesse degli end-user. Lo dimostra il fatto che Fowa, noto distributore di tecnologie e materiali per la fotografia, abbia scelto di distribuire Ricoh Ri 100. L’obiettivo è incoraggiare i professionisti della fotografia a riprodurre l’immagine su supporti inediti e redditizi, come t-shirt e shopping bag.

Un’offerta così variegata richiede una massiccia acquisizione di competenze da parte dei dealer. Come vi state muovendo sul fronte della formazione? Per supportare il canale in un ambito complesso come l’industrial printing, da sempre Ricoh eroga programmi di formazione modulari, tarati sulle caratteristiche di ogni tecnologia e sulle esigenze specifiche dei diversi segmenti di mercato. A completamento di questi corsi, i nostri rivenditori dispongono delle informazioni necessarie per parlare in modo professionale di ogni categoria di prodotto. Nonostante quest’opera di ampliamento delle competenze, intendiamo allo stesso tempo preservare un forte livello di specializzazione sulle singole tecnologie. È importante saper parlare con disinvoltura di ogni soluzione; ma è ancor più

importante che il cliente veda il dealer come una figura in grado di fornirgli soluzioni tarate sul suo particolare modello di business.

sarà presto affiancata da un nuovo modello.

Ri 100 e Ri 6000. La prima è un’entry level ultra-compatta, facile da utilizzare, ideale per le piccole tirature. La seconda invece si distingue per l’elevata produttività, nonché la capacità di stampare su capi scuri, grazie al canale del bianco.

vagne interattive multimediali e videoproiettori. Queste soluzioni sono utilizzate ad esempio dagli studi di architettura e ingegneria, oltre che negli uffici; ma strizzano l’occhio anche ad agenzie di comunicazione e studi grafici. Le lavagne interattive, per esempio, grazie alla loro interfaccia grafica intuitiva, risultano strumenti ideali per visualizzare e commentare differenti proposte grafiche, prima di procedere alla realizzazione del file definitivo da inviare in produzione.

Il direct-to-garment cambia le regole del gioco T-shirt e capi d’abbigliamento personalizzati sono sempre più richiesti e di recente sono entrati a far parte dell’offerta sia di stampatori online che offline. Per questo, Ricoh ha posto un accento particolare sulle sue tecnologie di stampa dedicate a queste applicazioni: Ricoh

Verso una comunicazione sempre più multicanale Un capitolo a parte merita l’offerta di Ricoh nell’ambito dei “Communication Services”: la-

Come supportate clienti e prospect nell’esplorazione di nuovi segmenti di mercato e nell’adozione di tecnologie inedite? Vogliamo che i nostri clienti abbiano la completa padronanza delle tecnologie che utilizzano. Per questo, già in fase di prevendita, abbiamo previsto la possibilità di effettuare test approfonditi e dimostrazioni utilizzando le tecnologie e i materiali presenti all’interno dei nostri showroom e del nostro Customer Experience Centre a Telford (UK). Dopo l’installazione supportiamo i clienti con sessioni di formazione on-site definite in base alle reali esigenze dell’ambiente produttivo.

strategie L’azienda tedesca ha investito nel formato da 5 m, diventando un punto di riferimento nell’ambito delle applicazioni in tessuto destinate alla comunicazione visiva

Wissinger: innovazione tecnologica come chiave per crescere nel soft signage di Caterina Pucci // caterina@densitymedia.com

uasi 90 km di strada separano Stoccarda da Freudenstadt, cittadina nel cuore della Foresta Nera che ospita la sede dello stampatore digitale di grande formato Wissinger. Il quartier generale dell’azienda è un elegante edificio dall’aspetto moderno, progettato per offrire il massimo comfort a lavoratori e visitatori. Ad attrarre clienti e prospect, però, non è soltanto la location suggestiva. Nell’ultimo decennio, Wissinger

ha progressivamente aggiornato il proprio parco macchine, introducendo tecnologie di stampa e taglio all’avanguardia. Contemporaneamente, l’azienda ha raggiunto un elevato livello di competenza nell’ambito delle applicazioni in tessuto di grandissimo formato. Così facendo, Wissinger è diventata un interlocutore di riferimento per i grandi brand, desiderosi di sfruttare il tessuto in progetti destinati alla comunicazione visiva e all’allestimento, indoor e outdoor.

Da oltre vent’anni, specialisti della stampa su tessuto L’azienda prende il nome dal suo fondatore, Michael Wissinger, che nel 1996 sceglie la cittadina di Alpirsbach (Stoccarda) per avventurarsi nel business della stampa digitale di grande formato. Sin dai primi anni, Wissinger si guadagna la fama di azienda innovativa, installando le prime tecnologie per la stampa a sublimazione su tessuto: due Dupont Artistri, rispettivamente da 1,8 e

3,2 m, e una EFI VUTEk FabriVU. Alla fine del 2007, Peter Schulz e il suo socio rilevano l’azienda e decidono di specializzarsi nella stampa e nel confezionamento di applicazioni super-wide in tessuto. Nel 2014, la sede dell’azienda viene trasferita a Freudenstadt || In alto: a sinistra, la sede di Wissinger a Freudenstadt (Stoccarda); a destra, Peter Schulz, CEO di Wissinger posa a fianco al sistema da taglio Bullmer Premiumcut ELC 5052. Nella pagina a fianco: la stampante a sublimazione Durst Rhotex 500.

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intervista a Peter Schulz CEO di Wissinger

“Premiumcut ci consente di far fronte, rapidamente e senza stress, ai volumi frammentati che sempre più spesso i clienti richiedono.”

La vostra sede è in un piccolo centro, nel mezzo della Foresta Nera. Come riuscite a conquistare la fiducia dei clienti basati a decine di chilometri di distanza? Quando sei lontano dai grandi centri urbani, per convincere i grandi clienti a lavorare con te devi offrire qualcosa che altrove non potrebbe trovare. Nel nostro caso si tratta della capacità di garantire un servizio completo e puntuale. Controlliamo costantemente la qualità dei nostri prodotti, in modo che il risultato finale sia impeccabile e i clienti non abbiano mai sorprese. Inoltre, lavorando 24/7, siamo in grado di garantire tempi di consegna ridotti e, soprattutto, far fronte alle urgenze. In media, dal momento in cui riceviamo il file alla spedizione del prodotto finito passano quattro o cinque giorni. Non di rado, però, i clienti arrivano di pomeriggio e ci chiedono di produrre i materiali per un’intera campagna promozionale per il mattino dopo. Se continuano a

tornare, è perché sanno che le loro richieste saranno esaudite.

con luce da 5 m. Grazie alla sua introduzione, tutte le operazioni di finitura su tessuti di grandissimo formato, che prima venivano svolte manualmente, sono state automatizzate. A trarne beneficio è stata l’intera organizzazione della produzione. Nel reparto di confezionamento ven-

gono svolte le operazioni di cucitura, occhiellatura e applicazione profili in silicone lungo il perimetro dei tessuti per il fissaggio alle cornici metalliche. Per garantire l’efficienza del proprio flusso di lavoro, Wissinger utilizza un software sviluppato internamente, che consente di monitorare tutte

Perché avete deciso di concentrarvi sulle applicazioni in tessuto e avete investito in tecnologie di stampa con una luce di 5 metri? In Germania le applicazioni destinate alla comunicazione visiva indoor sono realizzate quasi esclusivamente in tessuto. I consumatori sono sempre più sensibili alle questioni relative all’impatto ambientale e questo ha spinto le aziende a realizzare le proprie campagne promozionali utilizzando supporti riciclabili, come il poliestere. Inoltre, il tessuto assicura un risultato estetico e tattile che il PVC non è in grado di eguagliare. Noi abbiamo fiutato e precorso questo cambiamento, accogliendo le istanze dei nostri clienti – allestitori e agenzie pubblicitarie – che si interfacciano quotidianamente con i grandi brand. Anche la scelta di focalizzarci sul formato 5 metri deriva dal desiderio di soddisfare

le esigenze dei nostri clienti, che ci affidano progetti di allestimento complessi, destinati a coprire grandi superfici. Perché avete scelto un plotter da taglio Bullmer? Al momento ci sono solo due costruttori che propongono soluzioni di taglio in piano per materiali da 5 metri. Uno di questi è Bullmer. Premiumcut è una piattaforma produttiva che ci consente di far fronte, rapidamente e senza stress, ai volumi frammentati che sempre più spesso i clienti richiedono. L’avvolgitore e svolgitore opzionali erano ciò di cui avevamo bisogno per gestire agevolmente i tessuti di grandissimo formato. Inoltre, la macchina è studiata per garantire la massima automazione e ridurre al minimo la necessità d’intervento da parte degli operatori. Un ulteriore plus è la compatibilità con il RIP Caldera che consente alla macchina di interfacciarsi con tutte le piattaforme di stampa in uso all’interno dell’azienda.

in un edificio di 2.500 m2 costruito appositamente. Investimenti in tecnologie top per diventare i leader del formato super-wide Oggi Wissinger ha 25 dipendenti. Nel reparto di stampa si trovano due stampanti roll-to-roll UV EFI VUTEk GS5000r (2013 e 2015) e una stampante a sublimazione Durst Rhotex 500 (2017). Quest’ultima ha permesso a Wissinger di raggiungere nuove vette di produttività nell’ambito della stampa a sublimazione su tessuto. Stampando a una velocità massima di 310 m2/h, infatti, Durst Rhotex 500 è in grado di sostenere ritmi di produzione industriali. A questa macchina, Wissinger ha affiancato una calandra Klieverik, anch’essa in formato 5 m. Il reparto di finitura ospita un plotter da taglio Zund G3 (2009), con luce da 3,2 m, e un sistema da taglio Bullmer Premiumcut ELC 5052 (2015)

le fasi della produzione. Un’offerta versatile, non solo dal punto di vista del formato Oggi, i prodotti per il soft signage rappresentano circa il 70% del fatturato di Wissinger. L’azienda produce prevalentemente appli-

strategie Bullmer Premiumcut ELC 5052, il taglio in piano versatile e veloce per supporti larghi fino a 5 metri Bullmer Premiumcut ELC 5052 è un plotter da taglio in piano produttivo e versatile, ideale per realizzare la finitura di supporti con larghezza massima di 5 m. La macchina raggiunge una velocità massima di 120 m/min, con accelerazione fino a 2G. Le dimensioni dell’area di taglio sono 5.000x5.200 mm. Per migliorare la gestione dei materiali e aumentare la produttività, è possibile dotare la macchina di tavoli opzionali di carico e scarico. Premiumcut ELC 5052 vanta la presenza di un nastro trasportatore abbinato a un sistema aspirante suddiviso in zone indipendenti. La testa da taglio può ospitare una vasta gamma di utensili che consentono di effettuare pressoché ogni genere di lavorazione: mezzotaglio, cordonatura, taglio oscillante elettrico 1

cazioni destinate alla comunicazione visiva indoor e outdoor. Dalle più classiche, come striscioni e bandiere, alle più moderne come strutture retroilluminate di grandi dimensioni e light box. Wissinger sviluppa anche progetti personalizzati di profili in alluminio, di cui affida la realizzazione a partner esterni. Per comunicare efficacemente, la prima scelta è il tessuto Il target di Wissinger è composto per lo più da allestitori e agenzie pubblicitarie che lavorano per grandi brand. Tra i più importanti clienti finali per cui l’azienda lavora figura la nota casa automobilistica con sede a Stoccarda. Per questi interlocutori, il tessuto è lo strumento ideale per aggiungere valore esperienziale ai propri progetti, che si tratti dell’allestimento di

|| In alto, una delle due EFI VUTEk GS5000r installate presso Wissinger. Qui sopra, una delle operatrici al lavoro all’interno del reparto di sartoria e cucitura dell’azienda.

un punto vendita o di una campagna promozionale di breve durata. Wissinger serve anche piccoli stampatori che vogliono esplorare le possibilità applicative nell’ambito del soft signage, ma non dispongono di un parco tecnologico aggiornato come quello di Wissinger. Più prodotti e servizi, qualità costante L’obiettivo futuro di Wissinger è alzare ulteriormente l’asticella. Al contempo, l’azienda vuole migliorare il proprio flusso di lavoro, per garantire un servizio più puntuale e tempi di consegna più brevi ai propri utenti.

e pneumatico, taglio tangenziale, taglio inclinato, taglio a ultrasuoni etc. Sulla testa è montata una telecamera che rileva i marchi di registro e ne trasmette la posizione al software Optiscout. Sulla base delle informazioni ricevute, quest’ultimo guida l’utensile lungo il tracciato di taglio. La piattaforma può essere configurata con unità opzionali di svolgimento e riavvolgimento che consentono di gestire materiali in bobina. Questa caratteristica rende Premiumcut ELC 5052 la soluzione ideale per il taglio di tessuti. Infine, per limitare la complessità d’uso e ridurre l’intervento manuale dell’operatore, il sistema dispone di una speciale console laterale (fig. 2) tramite la quale è possibile gestire le funzionalità principali della macchina.

strategie 10 anni dopo lo sbarco nel mercato grafico, il costruttore di cutter italiano non smette di crescere. Complice la partnership con dealer di valore, come Euroscreen

Visione globale e fiducia nella distribuzione, pilastri della crescita di Protek di Lorenzo Villa // lorenzo@densitymedia.com

l taglio digitale si sta rivelando un segmento tecnologico esplosivo, che fino a una decina d’anni fa vedeva schierati tre o quattro grandi brand, uniti a una manciata di costruttori di frese industriali e laser. D’altra parte, in un mondo di poster e vinili da intaglio, pochi (pochissimi) erano gli operatori del display graphics impegnati in progetti di packaging e materiali POP. E ancora meno gli stampatori consapevoli delle opportunità di progettazione mul-

timaterica con materiali cartacei, plastici e tessili. A incoraggiare l’adozione massiva dei cutter digitali è stato senza dubbio l’avvento delle piattaforme inkjet flatbed e ibride, progettate per stampare direttamente su materiali rigidi e flessibili, talvolta mutuati dall’industria. Ma anche la crisi che ha investito il settore, obbligando gli stampatori a specializzarsi e ad abbandonare la classica logica di vendita “al metro quadrato”. Tra le nuove leve del taglio digitale, Giulio Fazzini ha percepito prima e meglio di altri

il vento che cambiava, iniziando già nel 2010 a trasformare la sua Protek – affermato costruttore di frese per l’industria – in un dinamico sviluppatore e costruttore di cutter digitali multifunzionali. Il tempo della specializzazione L’appetito, si sa, vien mangiando. E se il mercato ha inizialmente apprezzato la robustezza e la potenza di fresatura delle macchine Protek, ben presto ha preteso funzionalità specifiche per quelle lavorazioni

“leggere”, ma ad altissima precisione e velocità, come taglio, mezzo taglio e cordonatura. Da queste istanze nasce la prima versione di Unico TT, che tra il 2010 e il 2013 mette a segno le prime installazioni nel mercato italiano. È in questo periodo che il cammino di Protek si incrocia con quello di Euroscreen, già ai tempi uno dei più importanti || In alto: a sinistra, Unico TT Conveyor sullo stand Euroscreen a Viscom 2018; a destra Raffaele Schirinzi di Euroscreen e Giulio Fazzini di Protek.

strategie

intervista a Raffaele Schirinzi Direttore Vendite, Euroscreen

“In un costruttore cerchiamo eccellenza, amore per il prodotto, attenzione alle esigenze dei nostri clienti, serietà e rispetto per la distribuzione: doti che a Protek non mancano.”

distributori nazionali di consumabili, materiali, tecnologie di stampa e finishing digitale. Un colpo di fulmine che ha dato vita a una collaborazione destinata a superare indenne le turbolenze insite in ogni rapporto, come testimoniano lo stesso Fazzini e Raffaele Schirinzi, socio e Direttore Vendite di Euroscreen. «Confesso che all’inizio, pur avendo concluso direttamente qualche vendita, capivamo molto poco delle esigenze di un mercato così diversificato – afferma il fondatore di Protek – L’interesse di Euroscreen ci ha motivati ad approfondire, studiare, allinearci alle best practice del settore. E ad aprire un centro dimostrativo per supportare le attività commerciali, di testing e R&D, in una logica di continuous improvement». Il tempo delle partnership e della crescita internazionale L’avvio della collaborazione con Euroscreen si rivela da subito pro-

Quanto e perché il taglio digitale è strategico nell’offerta di Euroscreen? La competizione ha portato gli stampatori a specializzarsi e ad introdurre nuove applicazioni, ad esempio nel campo decorativo, dell’allestimento, del packaging e dell’interior design. Questo ha scatenato l’esigenza di stampare e dare forma a nuovi supporti. Il tessuto in poliestere sta letteralmente esplodendo, mentre i volumi di pannelli in Kapa, Dibond e Forex restano sostenuti. E poi ci sono materiali inediti, come le wallpaper, i tessuti fonoassorbenti per l’edilizia e mille altri substrati cui è necessario dare forma. Come siete approdati a Protek? Avevamo già commercializzato altre macchine, tra cui le soluzioni SEI Laser, che avevamo mutuato dalla fusione con Montplast. Questo ci ha aiutati ad acquisire conoscenza e competenza, ma non avevamo mai scommesso sui sistemi di taglio multifunzionali. Poi un nostro cliente ha acquistato Unico TT e questo ci ha spinti ficua e il distributore nazionale, grazie alle sue sedi e ad una rete vendita capillare e specializzata, riesce da subito a dimostrare la bontà di Unico TT. E nel primo anno di attività conclude la vendita e l’installazione di 14 unità. Al tempo stesso Protek avvia la commercializzazione dei modelli destinati alle arti grafiche anche in UK, Spagna e Francia, partecipando a fiere di settore quali FESPA, Sign UK, C-Print e Viscom Italia. Uno sforzo che fornisce importanti feedback al team di R&D di Protek e consente di perfezionare Unico TT, sia sul fronte della multifunzionalità che dell’interfaccia software, entrambi fattori chiave per i clienti del wide format e del packaging. Questo spinge gli ordinativi di Unico TT da pochi pezzi a decine di unità ogni anno, inducendo Protek a investire in nuovi spazi e capacità produttiva. E il successo ottenuto da Unico TT porta la business unit “Creative” a eguagliare i volumi della

a indagare e conoscere meglio il marchio. Entrando in Protek ci aspettavamo di trovare un’officina, e invece siamo entrati in una sala operatoria: un’azienda ultramoderna, dinamica, con tanta voglia di apprendere e crescere. In che modo avete messo a punto l’offerta nel taglio? Abbiamo capito subito che Unico TT era la giusta via di mezzo tra fresatura e taglio, ma era necessario migliorare l’interfaccia software e completare la gamma. Protek, dal canto suo, cercava un partner commerciale esclusivo per l’Italia. E questo ci ha offerto la motivazione per impegnarci, sia sul fronte commerciale che dello sviluppo di prodotto.

re e sviluppare. Tra tutte quella con Avery, che risale agli anni ’90, quella con Mimaki iniziata nel 2002 e quella con EFI VUTEk dal 2003. In un costruttore cerchiamo eccellenza, amore per il prodotto, attenzione alle esigenze dei nostri clienti, serietà e rispetto per la distribuzione: doti che a Protek non mancano. Se uno stampatore si rivolge a loro, ci coinvolgono immediatamente.

La vostra è ormai un’unione duratura. Non così scontata nei rapporti tra costruttore e dealer… Euroscreen è per vocazione un’azienda fedele e attenta alle relazioni. A dimostrarlo ci sono le partnership di lungo termine che abbiamo saputo consolida-

Quali sviluppi vedete nell’ambito del taglio? Sul fatturato complessivo di Euroscreen ha un impatto minimo, ma poter proporre soluzioni di taglio e fresatura ad alta specializzazione come Unico TT ci consente di rafforzare la relazione col cliente, ci dà un grande ritorno d’immagine e supporta il nostro core-business, che è la vendita di consumabili. La disponibilità del nuovo modello con conveyor belt in larghezza 3,2 metri, che ci prepariamo a lanciare con Protek a inizio 2019, è ancora una volta la risposta puntuale a una precisa esigenza espressa dai clienti.

storica divisione “Industry”, con prospettive di crescita esplosive. Così, mentre in Italia prosegue e si rafforza la collaborazione con Euroscreen, Protek è già proiettata verso nuovi traguardi. «Negli ultimi cinque anni abbiamo raddoppiato la superficie produttiva e il numero di dipendenti tra R&D, progettazione, assemblaggio e assistenza post-vendita – conclude

Fazzini – Questo ci ha consentito di ampliare la gamma Unico TT, di avviare un progetto di automazione e di guardare all’export con grande forza e serenità. Nel 2018 abbiamo aperto una filiale in Spagna e nel 2019 contiamo di avviare il business in altri due grandi mercati europei, attraverso una presenza diretta e con nuovi partner del calibro di Euroscreen».

|| La testa di taglio e fresatura di Protek Unico TT in azione sullo stand Euroscreen

eventi Eccellenza costruttiva, competenze di processo e partnership, così Sakurai sferra l’attacco all’inkjet e disegna il nuovo corso di una tecnologia antica e nobile

La serigrafia è pronta a rialzare la testa anche nella grafica e nel packaging? di Lorenzo Villa // lorenzo@densitymedia.com

e l’ecosistema della stampa offset si è co m p l e t a m e n te digitalizzato, arrivando spesso a gareggiare per efficienza con il digitale, la tipografia ha dovuto ripiegare in una dimensione artigianale, a tratti quasi artistica. Dimostrando tuttavia un’inattesa vitalità come tecnica “cool” per la stampa di manifesti con caratteri mobili. Parallelamente la rotocalco ha sofferto (e continua a soffrire) a causa del noto

sovradimensionamento degi impianti e di una prestampa estremamente pesante, complessa e costa. Mentre la flexo si è scrollata di dosso la nomea di tecnica compromissoria e di bassa qualità, grazie a un workflow sempre più efficiente e ai moderni sistemi di imaging flexo HD. In questo variopinto panorama, tra le tecniche di imaging consolidate, la serigrafia sembra aver completamente abbandonato ogni velleità di fare la differenza tra gli operatori delle graphic arts, ritagliandosi piut-

tosto spazi applicativi esclusivi nell’industria. Gli addetti ai lavori sanno bene, infatti, che quella serigrafica resta l’unica tecnica possibile per trasferire su differenti substrati un’enorme varietà di fluidi, diversi tra loro per composizione chimica, viscosità, tensione superficiale e proprietà di adesione. Questo ha reso sempre più la serigrafia un asset strategico per gli addetti ai lavori nella decorazione industriale, limitandone l’adozione in grandi settori del printing come la stampa com-

meciale e il packaging. L’occasione di tornare a trattare questo delicato tema ce l’ha offerta il costruttore nipponico Sakurai, la cui filiale europea è oggi guidata dal manager italiano Claudio Moffa. Auten|| In alto: a sinistra, esempi di nobilitazioni realizzati con vernici serigrafiche e foil metallici grazie al Liquid Metal Embosser di Sakurai; a destra, esempi di packaging nobilitato e sottoposto a ispezione su Sakurai Maestro-102INS. Nella pagina a fianco: la sede europea di Sakurai a pochi minuti dall’aeroporto London Heathrow.

eventi tico Samurai della serigrafia, dopo due anni di intenso lavoro di analisi e preparazione, Moffa ha spalancato, insieme al suo giovane team, le porte del quartier generale Sakurai di Hounslow, alle porte di Londra. L’edificio, ribattezzato Tech_Business Competence Hub, lo scorso ottobre ha ospitato una strepitosa tre giorni ad alto contenuto tecnologico, accogliendo alcuni dei più affermati, evoluti e visionari imprenditori europei della serigrafia. Un evento su cui pochi avrebbero scommesso, che invece si è rivelato illuminante e fonte di ispirazione. Potevamo quindi mancare? Un’unica tecnologia per mille materiali e applicazioni Decorazione industriale, nobilitazione, packaging, etichette speciali. O anche più semplici poster e vetrofanie pubblicitarie? Why not? La verità è che la serigrafia resta agli occhi di tutti noi il processo chiave per realizzare progetti speciali e non stampe “normali”. Qualcuno obietterà che l’inkjet ha la medesima ambizione e, tutto sommato, copre settori analoghi o sovrapponibili. Eppure ci sono segmenti della decorazione e della stampa funzionale in cui l’inkjet non è ancora riuscito a incidere. Tra tutti la realizzaizone di layer decorativi ad altissima resistenza su vetro, metallo e materie plastiche per l’automotive e gli elettrodomestici. E ancora la stesura di fluidi conduttivi su circuiti stampati e celle fotovoltaiche, o la realizzazione di tastiere a membrana. Per non parlare dell’industria tessile, dove la serigrafia (pianocilindrica a quadri o rotativa a cilindri) risulta a tutt’oggi veloce, economica, qualitativa ed efficace. O del promettente segmento della nobilitazione, in cui la tecnica di applicazione serigrafica consente di utilizzare vernici speciali, lucide e opache, metallizzate, spessorate, profumate, fluorescenti, arricchite di glitter, e mille altri fluidi difficilmente “gettabili” con una testa inkjet. Senza mai (o quasi) porsi limiti correlati alla dimensione della particella del colorante o

della vernice, alla sua chimica (più o meno aggressiva/corrosiva), alla tecnica di polimerizzazione e di asciugatura necessaria. Né tantomeno al materiale da stampare o decorare, alla sua composizione, spessore, porosità o resistenza: dalla carta alle plastiche, dal metallo al vetro. A bocce ferme, insomma, non è sbagliato definire la serigrafia come il più grande abilitatore tra i processi di printing ad oggi noti. Un processo irto di criticità Ma ogni medaglia ha il suo rovescio. Quello serigrafico è un processo di strampa intrinsecamente complesso, che difficilmente ha attecchito al di fuori di una ristretta community, e recentemente ha prestato il fianco a forme di semplificazione. La prima criticità è quella di produrre un telaio, un procedimento enormemente più difficile della semplice esposizione di una lastra offset, della produzione di un cliché o di un polimero flexo. Il telaio, come ben sottolineato nel corso delle presentazioni dell’open house, ha una sua fisicità, che impone precise scelte costruttive e materiche, a partire dalla struttura del frame, dal tipo di tessuto, dalla colla utilizzata per assemblarli. A questo si somma un processo di prestampa abbastanza complesso, dove la qualità è condizionata dalla densità di fili del telaio, dal tipo di emulsione fotosensibile utilizza-

ta, dall’efficacia dell’esposizione. Per non parlare dell’ineludibile ricorso a un’abbondante chimica di processo per le fasi di esposizione e lavaggio, oltre allo smaltimento della chimica stessa. A sua volta, il processo di stampa è condizionato dall’architettura della macchina da stampa – piana, piano-cilindrica o rotativa – e dall’efficacia delle racle per il deposito dell’inchiostro o della vernice. Un capitolo a parte lo meriterebbero poi i processi di asciugatura o curing necessari per la definitiva polimerizzazione del colorante, della vernice o del fluido depositato. Non ultimo, per la sua particolare natura che una linea serigrafica può alimentare carta, cartone, plastica, metallo, tessuto e molto altro. Senza entrare in ulteriori dettagli, non è difficile capire perché molti considerano l’introduzione di un nuovo reparto serigrafico una specie di incubo. E perché, quindi, per molti degli operatori della decorazione e della nobilitazione la promessa di semplificazione dell’inkjet è una tentazione molto forte. Condivisione di competenze e partnership sono la ricetta per il successo? Una tecnica produttiva realmente abilitante ma altrettanto complessa, come è la serigrafia, non si può banalizzare. Per questo Sakurai ha elaborato un modello dell’ideale ecosistema produttivo che ruota attorno alla stampa serigra-

Claudio Moffa Executive Officer di Sakurai

“La serigrafia sta rinascendo più forte di prima, con solide basi per affrontare il mondo industriale, grafico, quello tessile e del finishing, anche in combinazione con l’inkjet. Siamo di fronte a un vero Rinascimento Serigrafico.” fica, arricchendolo di tutte le tecnologie hardware e consumabili, le soluzioni accessorie e le competenze necessarie per completare e rendere leggibile e replicabile il flusso di lavoro. Un approccio abbastanza comune tra i produttori delle graphic arts, ma del tutto inedito per il mondo serigrafico. Per questo l’open house Sakurai, denominata “Production by Printing”, ha messo insieme per la prima volta una combinazione di tecnologie e di competenze fuori dal comune. A condurre le sessioni tecniche e formative si sono

eventi || A fianco: la grande area showroom inaugurata da Sakurai per l’evento Producing by Printing. Sotto: la piattaforma Sakurai Maestro-102INS con sistema di ispezione per rilevare difettosità di stampa e verniciatura.

tobre, ha destato grande interesse la linea Sakurai Maestro-102INS, dotata di un sofisticato sistema di ispezione per rilevare automaticamente ogni tipo di difettosità sui fogli stampati, verniciati e nobilitati. Grafica e Packaging, “nuovi” mercati chiave per la serigrafia?

avvicendati esperti come André Kreutzer di Grünig, il leggendario costruttore svizzero di sistemi di tensionamento, coating, esposizione e lavaggio per i telai serigrafici, e Walter Gerbis di Sefar, produttore leader di tessuti tecnici, utilizzati in serigrafia per la produzione dei telai. Mentre a illustrare lo scenario tecnologico e a commentare i processi di trasformazione in corso nell’industria serigrafica è intervenuto Peter Kiddell, direttore di FESPA UK e autentica autorità nel mondo serigrafico. Tra i partner tecnici che hanno supportato il messaggio di innovazione di Sakurai anche Natgraph con le sue tecnologie di asciugatura, Kiwo con la sua gamma di emulsioni, adesivi e chimici per la prestampa, e Marabu con la straordinaria gamma di chimiche d’inchiostro e vernici per applicazioni in quasi ogni set-

tore. «Da soli non si va lontano e diventa complesso fornire risposte efficaci alle esigenze di uno specifico cliente. – spiega Claudio Moffa – Per questo Sakurai ha investito nella costruzione di un hub tecnologico e di competenze il cui perimetro sia abbastanza ampio da supportare il mercato nella definizione delle esigenze, l’elaborazione di una soluzione chiavi in mano e l’erogazione delle attività di testing, validazione e formazione necessarie”. Academy, Lab e Showroom, così la teoria diventa realtà Se la materia è complessa, c’è un solo modo per affrontarla: fare ricerca e sviluppo, formarsi, testare sul campo le competenze apprese e condividere la conoscenza. Per questo Sakurai ha investito risorse ingenti per trasformare la pro-

pria sede europea in un grande competence center, dotato di tutte le migliori tecnologie e di spazi dedicati alla sperimentazione e alla formazione. “Academy” è l’area dedicata alla formazione, con un programma di corsi fortemente incentrato sulla tecnica serigrafica, dai rudimenti della prestampa, fino alle tecniche più evolute di color management e controllo del processo. Nel “Lab” trovano invece spazio le più evolute tecnologie di produzione dei telai serigrafici, e vengono testati i differenti materiali, gli adesivi e le chimiche. Vera cattedrale della serigrafia, “Showroom” è invece l’area produttiva, in cui sono installate e funzionanti in pianta stabile dalle tre alle quattro linee serigrafiche Sakurai con differenti configurazioni, ciascuna dedicata a una specifica applicazione. Tra gli highlight dell’evento di ot-

È difficile dire quanto l’industria grafica e cartotecnica saprà o vorrà cogliere le nuove opportunità offerte da una tecnica che i nostri imprenditori, o larga parte di essi, hanno quasi del tutto abbandonato o marginalizzato. Difficile affermare che funzionerà, ma la motivazione del team Sakurai e dei partner fa propendere per il successo. La chiave, come è accaduto perché il digitale venisse realmente sdoganato (e non solo tollerato) dalle aziende del nostro settore, starà forse nella capacità della serigrafia di governare facilmente variabili complesse, risultare abbastanza flessibile e cost-effective sulle piccole e medie tirature, semplificare o rendere enormemente vantaggioso ciò che oggi è percepito come un incubo. Sakurai, dal canto suo, sta sviluppando macchine inaspettatamente moderne, interconnesse, facili da utilizzare, dotate di automatismi e sistemi di inspection all’avanguardia. Sta insomma adottando un linguaggio pragmatico, moderno e open-minded per dialogare con un mercato maturo e disilluso come il nostro. Emblematiche, forse premonitorie, le parole scelte da Claudio Moffa per congedarsi da noi: «La serigrafia sta rinascendo più forte di prima, con solide basi per affrontare il mondo industriale, grafico, tessile e del finishing, anche in combinazione con l’inkjet. Siamo di fronte a un vero Rinascimento Serigrafico».

Italia Publishers 07/2018

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