Edición 75 - Hormigón, cemento y sostenibilidad

ENERGY VAULT UNA ALTERNATIVA EFICIENTE PARA LA SUSTENTABILIDAD

OBRA DESTACADA ESTANQUES DE PIRQUE

ENTREVISTA LEONARDO MASSONE SECRETARIO TÉCNICO DEL COMITÉ NCH430

ENERO 2020 / Nº 75

HORMIGÓN, CEMENTO Y SOSTENIBILIDAD El hormigón es, sin dudas, el material por excelencia a la hora de construir y unir ciudades. Cualidades como durabilidad, resistencia al fuego, aislación térmica, entre otros elementos, permiten que pueda jugar un rol protagónico en la mitigación de los efectos del cambio climático, como también, conformar entornos urbanos sostenibles y seguros para la población.

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NÚMERO 75 . ENERO 2020

34 REPORTAJE CENTRAL Sostenibilidad en la industria del cemento en ChileEn un escenario de

cambio climática, y una declarada crisis hídricas en varias zonas del país, la industria cementera local se fija metas ambiciosas para elevar sus estándares en lo que a sostenibilidad se refiere y mejorar sus índices tanto en coprocesamiento como en emisión de CO2, en el marco de generar más y mejores procesos que tengan impacto reducido en el medio ambiente.

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EDITORIAL

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BREVES

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MAQUINARIAS

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OBRA DESTACADA

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ENTREVISTA

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RECOMENDACIONES TÉCNICAS

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SMARTCONCRETE

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ARQUITECTURA

Noticias destacadas del sector y del ICH

Sistemas de encofrados para la construcción, dando forma al hormigón

Los Estanques de Pirque, Obras Resilientes al Cambio Climático

Leonardo Massone, Secretario técnico del Comité NCH430

“Los grandes cambios están en la parte del diseño sísmico y en particular, en el diseño de muro”.

Manual de Detallamiento para Elementos de Hormigòn Armado

Energy Vault, Una Alternativa eficiente para la sustentabilidad

El Hormigón es protagonista de libro sobre "skatepark" en Estados Unidos

PUBLICACIÓN DEL INSTITUTO DEL CEMENTO Y DEL HORMIGÓN DE CHILE. Dirección: Josue Smith Solar #360, Providencia, Santiago. Fono: (2) 2726 0300 info@ich.cl - www.ich.cl.

REPRESENTANTE LEGAL Augusto Holmberg Fuenzalida - Gerente General ICH. GESTIÓN EDITORIAL Y COMERCIAL Sebastián García - Jefe Marketing y Comunicación ICH. ELABORACIÓN INTEGRAL DE CONTENIDOS Y DISEÑO Instituto del Cemento y del Hormigón de Chile. Portada: Gentileza Brotec Valko COMITÉ EDITORIAL Fernando Yáñez (Presidente), Alejandro Pavez, Armando Quezada, Augusto Holmberg, Diego Mellado, Gerardo Staforelli, Jorge del Pozo, Juan Ignacio López, Mauricio López, Sebastián García.

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AUGUSTO HOLMBERG Gerente General ICH

Sostenibilidad en la Industria del Cemento A mediados del año 2019 presentamos la primera Hoja de Ruta para la producción de cemento en nuestro país, denominada “Hacia una Economía Baja en Carbono”. Este desarrollo fue sido posible con el trabajo coordinado de nuestro Instituto, de la Federación Interamericana del Cemento (FICEM) y de las empresas nacionales productoras de cemento y clinker, Melón, CBB y Polpaico, además de la participación de Price Waterhouse Cooper como auditor del proceso. Con todos ellos, hemos desarrollado desde hace más de dos años un trabajo sistemático para alcanzar los resultados y compromisos que fueron presentados recientemente, los que incluyen compromisos de reporte estandarizados de información relevante y metas cuantitativas asociadas a la reducción efectiva de emisiones y al aumento de la valorización energética de residuos.

Chile y la industria local de cemento ha tenido históricamente una posición de vanguardia en temas medioambientales dentro de la región, especialmente por el intensivo uso de cementos con adiciones y la valorización energética de residuos, los que han sido ejes claves de la producción de cemento en nuestro país.

El proyecto de la Hoja de Ruta, da un paso más allá y asume un desafío mayor.

Este desafío encuentra como referente mundial a la Cement Sustainability Initiative (CSI) y, más específicamente, su denominado "Technology Roadmap, Low-Carbon Transition in the Cement Industry" del año 2018, que en conjunto con la International Energy Agency (IEA por sus siglas en inglés), definieron los objetivos de reducción de emisiones de CO2 en la producción de cemento para

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distintos escenarios, con hitos cronológicos hasta el año 2050.

En este contexto, y considerando los objetivos mundiales para la sostenibilidad (ODS) de Naciones Unidas, los desafíos del Acuerdo de París (COP 21) y la iniciativa para la Sostenibilidad del Cemento (CSI), la Hoja de Ruta de la Industria del Cemento en Chile, aterriza estos objetivos a la realidad local incorporando las mejores prácticas disponibles para la acción climática en la mitigación de Gases Efectos Invernadero (GEI), para ratificar la posición de cemento y del hormigón como los materiales de construcción básicos para adaptación al cambio climático, especialmente considerando que nuestro país presenta una alta vulnerabilidad frente a eventos climáticos tales como: el aumento de la temperatura en el valle central y la cordillera, la disminución de las precipitaciones en la zona centro-sur del país, marcados eventos de sequía y el aumento de olas de calor en la zona central.

Del mismo modo, la economía circular pasa a ser un eje central de las estrategias presentes y futuras de la industria, pues cuando se piensa en la reducción, reutilización y reciclaje de elementos, el rol del mundo cementero no es menor puesto que a través de la revalorización

de residuos como emergía o directamente como materia prima, ella está haciendo un aporte sustancial a esta visión de la economía y del medioambiente, tal como se describe en la nueva Hoja de Ruta.

Esta Hoja de Ruta es un instrumento dinámico que establece los mecanismos de reporte y verificación de emisiones para la industria y que además contiene los compromisos autoimpuestos por la misma, especialmente en lo relativo al coprocesamiento y a la disminución en la intensidad de sus emisiones de CO2 con metas ambiciosas pero alcanzables al año 2030, así como también los mecanismos de seguimiento del cumplimiento de estos compromisos.

En este camino marcado por la Hoja de Ruta, el ICH ha sido y seguirá siendo un actor fundamental aportando su grano de arena para hacer del cemento y, especialmente del hormigón en sus múltiples usos, materiales cada vez más efectivos y eficientes para abordar los desafíos que el cambio climático nos presenta.

SOCOMAQ, y su constante apoyo a la industria

D

esde inicios del 2019, SOCOMAQ representa en Chile a dos desarrolladores de equipos robotizados de demolición e hidrodemolición: BROKK y AQUAJET SYSTEMS.

Los proyectos de demolición que tienen éxito en todo el mundo cuentan la misma historia: Cuando los métodos tradicionales no sirven, las herramientas manuales son demasiado lentas y peligrosas, no pueden hacer el trabajo por no poder acceder o sencillamente no son lo suficientemente eficiente, Brokk es la respuesta.

Nuestros robots de demolición compactos definen la demolición como rentable al definir la ecuación de potencia y peso. Los equipos Brokk aportan una gran potencia con un envoltorio realmente pequeño. Tanto si el entorno de trabajo es la construcción, tunelería, trabajos nucleares, o de rescate, la extraordinaria resistencia de un equipo Brokk lo convierte en la solución ideal para un trabajo eficiente, versátil y rentable de demolición. Un Brokk ofrece la misma potencia de demolición que una excavadora cuatro o cinco veces más grande. Por lo tanto, un equipo Brokk de cinco toneladas funciona como una excavadora de 20, mientras que el robot más pequeño de 500 Kg puede completar fácilmente un trabajo 5 o 10 veces más rápido que las herramientas manuales.

En lo que respecta a todos los modelos Brokk, su capacidad está integrada en un equipo ligero, increíblemente compacto y fácil de transporta. Puedes reemplazar un equipo gigante, pesado, con grandes extensiones para alcanzar el objetivo de demolición, por un equipo ligero, potente y totalmente izable para colocarlo a trabajar en altura o en lugares totalmente confinados.

Uno de los puntos más relevantes, está relacionado a la seguridad de los operarios. Todos los equipos Brokk están equipados con una función de control a distancia que permite al Operario maniobrar de manera eficiente con una mejor vista y más segura del trabajo.

El control a distancia mantiene al Operario alejado de las zonas expuestas, eliminando todo el riesgo de accidentes y/o vibraciones peligrosas. En resumen, Brokk es un robot para demolición tecnificada, no tripulado, que lleva a cero los potenciales riesgos de accidentes.

Con respecto a la segunda marca representada por Socomaq.

Podemos decir que los robots Aquajet Systems son equipos de “Hidrodemolición”, de alta gama, resistentes y duraderos, diseñados para funcionar durante un largo período de tiempo. La hidrodemolición, es un método rápido y eficiente para remover hormigón sin dañar la estructura circundante y las barras de refuerzo incrustadas en ella, utilizando el poder del agua a alta presión. Un chorro de agua a alta presión se dirige a la superficie del hormigón donde penetra en los poros y micro grietas. Cuando la presión del agua

dentro de los poros supera la resistencia del hormigón, se produce una “explosión” demoliendo el elemento y dejándolo apto para, por ejemplo, realzar una recuperación del elemento a través de un nuevo hormigonado. En resumen, una unidad robótica Aquajet se utiliza para lograr una demolición de manera controlada, sin dañar las estructuras circundantes, generando una superficie adherente 300% superior a la generara por sistemas tradicionales como un martillo neumático o sistemas de arenado.

Los robots Aquajet son operados por un sistema de control automatizado fácilmente programable, que garantiza que los ajustes del operador se utilicen de manera óptima y que los movimientos del chorro sean directos y precisos. En otras palabras, un Aquajet es totalmente autónomo, una máquina que usted podrá programar para realizar operaciones de hidrodemolición tecnificada.

Un gran ejemplo de la tecnología es el sistema de control “AQUA CUTTER evolution 2.0”, que presenta una gestión robótica altamente computarizada para operaciones avanzadas de hidrodemolición. Nuestros robots Aqua Cutter vienen en cinco versiones diferentes, todos desarrollados con innovación, diseño inteligente y con nuestro sistema patentado EDS. El sistema mantiene la distancia preestablecida desde la boquilla hasta la superficie del hormigón durante toda la operación, independientemente del ángulo de ataque del chorro de agua. El ángulo se puede cambiar hasta ± 45º para garantizar la eliminación a toda velocidad del hormigón entre y debajo de la barra de refuerzo.

Para más información visita http://www.socomaq.com/

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Participantes destacan sus experiencias en las misiones a World of Concrete organizadas por ICH

Tres representantes de las firmas Grinder, Hormisur y Barchip comentaron sus experiencias como participantes en las misiones tecnológicas a una de las ferias más importantes del mundo del hormigón y todos coincidieron en lo mismo: es una actividad en la que se debe estar presente, ya que aparecen múltiples oportunidades de negocios.

Uno de los aspectos más importantes para la misión tecnológica a la World of Concrete que organiza el Instituto del Cemento y Hormigón de Chile (ICH), dice relación con la experiencia de asistir a un evento de ese nivel –una de las ferias de tecnologías de hormigón más importante del mundo– y el intercambio tecnológico que pueden lograr a raíz de esta misma situación de compartir con grandes actores de la industria.

En esa misma línea, quienes han participado en estas misiones tecnológicas a la World of Concrete, han logrado conocer de primera fuente las ventajas que entrega el intercambio directo con los participantes de este importante evento.

Una de las empresas que formó parte de las misiones tecnológicas organizadas por ICH fue Hormisur. En ese sentido, Eduardo Muñoz, ingeniero de Estudios y Proyectos de esa firma, comentó que “el objetivo primario (de la participación de Hormisur) era conocer nuevas ten-

dencias y avances tecnológicos, los que pudiésemos aplicar en nuestra empresa”.

Asimismo, Muñoz destaca que en relación a ese objetivo, se cumplieron todas las expectativas. “Un aspecto gratamente positivo y que no tenía previsto –dijo– fue que se formó un buen grupo entre todas las personas que integraron la misión”.

Eso, contó el ingeniero de Hormisur, permitió “compartir las más variadas experiencias, además de generar una buen red de contactos. Recomiendo de todas formas integrarse a la misión WOC 2020”, destacó Edgardo Muñoz.

Un juicio similar es el que comparte tanto Claudio Parada, gerente general de Barchip Chile, quien comentó que en las dos ocasiones que participó en la misión tecnológica a la World of Concrete –años 2017 y 2018– se lograron oportunidades de negocios tanto “con los compañeros de viaje como las que uno encuentra en la misma feria”.

Asimismo, destacó que, en su caso, gracias a la participación en estas misiones tecnológicas pudo ver otras áreas de negocio para su firma. “Nosotros estábamos focalizados en todo lo que es el mundo tunelero pero en durante la misión a WOC, vimos a muchas empresas de la competencia orientadas a todo lo que es pavimento. Entonces, lo transmití a nuestra casa matriz que esa era el área

donde realmente necesitamos aumentar nuestra presencia”, dijo.

Por lo mismo, el gerente general de Barchip Chile no dudó en invitar a participar en la misión tecnológica de WOC 2020. “Hay oportunidades de negocios, uno conoce tecnología y también ve mucho a los competidores cómo se mueven, además de que se pasa bien y se conoce mucho”, subrayó.

Por último, Camilo Hermosilla, CEO y fundador de Grinder, también calificó como “extraordinaria” su participación en las misiones tecnológicas a la World of Concrete organizadas por el ICH, donde pudo conocer –tal como los otros ejecutivos– distintas tecnologías y analizar y concretar oportunidades importantes de negocio. Por lo mismo, no dudó un instante en recomendar participar en esta importante actividad.

Para quienes quieran replicar la experiencia de estos asociados del ICH en la próxima feria World of Concrete, los invitamos a que se inscriban en la misión tecnológica WOC 2020 que ICH desde el 3 al 7 de febrero. Para inscribirse ahora, pueden ingresar a https://hormigonaldia. ich.cl/world-of-concrete/ o contactarse directamente con Sebastián García al correo sebastian.garcia@ich.cl

ICH organiza exitoso seminario de lanzamiento del nuevo código ACI 318-19 La actividad presentó a un nutrido número de ingenieros y especialistas, las nuevas disposiciones y actualizaciones que trae este código, texto base para las normativas chilenas que rigen la construcción y el diseño con hormigón armado.

Más de 200 personas asistieron al lanzamiento oficial del nuevo código ACI 318-19 que organizó el Instituto del Cemento y Hormigón de Chile (ICH), realizado en el auditorio de la Cámara Chilena de la Construcción el pasado 15 de enero.

La actividad se enmarcó en un seminario técnico en el que participaron Jack P. Moehle, chairman del Código ACI; Luis García, past president del American Concrete Institute, Stephen Szoke, ingeniero del staff técnico del ACI y Leonardo Massone, secretario técnico del grupo de trabajo de la norma NCh 430, a cargo de la revisión y adaptación a las nuevas disposiciones del ACI 318-19.

En la inauguración del seminario, Augusto Holmberg, gerente general del ICH, explicó que la importancia del nuevo código ACI 318-19 reside en que sus nuevas

disposiciones permitirán “actualizar tanto lo estipulado en el Decreto 60 del Ministerio de Vivienda y Urbaninismo (MINVU), reglamento que fija los requisitos y cálculos para el hormigón armado, como lo que establece la norma chilena de diseño de hormigón armado, NCh 430”.

Los invitados internacionales al seminario de lanzamiento abordaron las actualizaciones y nuevas disposiciones más relevantes que presenta el nuevo

código ACI 318-19. De esta manera, entre los distintos tópicos que se abordaron, Jack P. Moehle expuso sobre sobre el capítulo destinado a materiales de alta resistencia –acero– para elementos de hormigón armado, en lo que es una incorporación que presenta el nuevo ACI 318-19.

Asimismo, el chairman del Código ACI explicó también las nuevas disposiciones referidas tanto a anclajes como a ecuaciones de corte. Sobre la actividad, Moehle declaró sentirse “emocionado por ver esta gran audiencia para el seminario, aquí en Santiago. Sé que aquí existe una comunidad de ingenieros muy activa, he trabajado con algunos de ellos en los últimos 30 años, por lo que me satisface y mucho ver este tremendo público y el interés que tienen respecto a los avances del nuevo código”.

ENCOFRADOS EN LA CONSTRUCCIÓN CON HORMIGÓN

SISTEMAS DE ENCOFRADOS PARA LA CONSTRUCCIÓN

DANDO FORMA

AL HORMIGÓN

T

odos los proyectos constructivos, sean obras civiles, habitacionales, de corte industrial o incluso, aquellos ligados a la actividad minera, poseen dos elementos en común. El primero de ellos, es que el hormigón, como materialidad de obra, responde prácticamente a todos los requerimientos que contemplen dichos proyectos.

De la mano con esto, es que al hormigón necesariamente hay que darle forma estructural, ya sea muro, losa u otro elemento. Para ello, son necesarios los moldajes o encofrados, elementos transversales a todo tipo de obra.

El moldaje es un elemento de construcción transitorio, cuya finalidad es contener al hormigón y darle forma mientras éste fragua y se rigidiza para adquirir la figura dada por el molde. Una vez que ocurre este proceso, el moldaje se retira y queda el hormigón con la forma permanente.

En Chile, los encofrados más utilizados hasta mediados de la década del noventa, que es cuando se comienzan a traer equipos que apuntaban a industrializar este proceso, eran aquellos de fabricación artesanal con material lige-

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ro. Este tipo de moldes, fabricados en la misma obra, presentan problemas como formas irregulares, pérdida de material (hormigón) y su durabilidad, en general, era muy baja. Esto implicaba un costo extra para la obra, destinado precisamente para rectificar las imperfecciones producto de este tipo de moldes.

Con la irrupción de moldajes de características más industrializadas en cuanto a su diseño y más robustos en sus materialidades, se consiguieron mejorar los plazos de las obras, elevar la calidad de las terminaciones e incorporar otros atributos que con moldajes artesanales eran muy complejos de conseguir, como es el caso de dejar hormigón a la vista.

Además, también mejoraron los estándares de seguridad en obra, al tratarse de encofrados producidos en serie y no fabricados in situ, en el mismo lugar de la obra.

Bastidor metálico y placa fenólica: el nuevo estándar Desde el instante de su irrupción, a fines de la década del noventa, los moldajes metálicos con placa fenólica se han convertido en uno de los más utilizados en el sector, ya sea para obras

civiles como para proyectos habitacionales. Los distintos sistemas que abarca esta denominación tienen todos características industriales. Vale decir, estos se fabrican en serie en una planta y por lo mismo, el equipo viene con las dimensiones ya fijadas para las prestaciones que se requieren, sean muros, columnas, losas u otras estructuras de características especiales en su forma.

Así, en términos de sus materiales, los sistemas de moldajes se dividen en cuatro tipos: metálicos, mixtos, de material ligero o de otras materialidades.

En el caso de nuestro país, al superar la fabricación artesanal del encofrado con material ligero, se opta por elementos como el acero y el aluminio, entre otros, para entregar mayor durabilidad al sistema, al tiempo que mejora las terminaciones que tendrá el hormigón una vez se descimbre el molde. Junto con ello, también se adoptan bastidores metálicos con placa fenólica para el contacto con el hormigón.

Al respecto, Paula Rissi, product manager de PERI, comenta que para empresas dedicadas al moldaje, esos elementos son el “piso que maneja hoy

El moldaje es un elemento de construcción transitorio, cuya finalidad es contener al hormigón y darle forma mientras éste fragua y se rigidiza para adquirir la figura dada por el molde. Una vez que ocurre este proceso, el moldaje se retira y queda el hormigón con la forma permanente.

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por hoy la industria dedicada al montaje: bastidor metálico con placa fenólica”.

La placa fenólica, explica Vicente Fuenzalida, ingeniero civil y ejecutivo comercial de encofrados PERI, se compone de “un terciado que viene con un film fenólico incorporado para generar una buena reacción con la humedad del hormigón, que pueda absorberla y así, provoca un efecto de impermeabilización destinado a proteger al terciado”.

De esta forma, se asegura que la placa, que es la cara de contacto con el hormigón, rinda usos continuos para efectos de la productividad de la obra, agrega Fuenzalida.

Junto con esto, el representante de PERI cuenta que la placa fenólica posee distintos grosores, dependiendo del sistema al que se encuentren incorporados. ¿Qué implica esto? Según explica Fuenzalida, a mayor grosor, “la placa es de mejor calidad, lo que permite que tenga mayor cantidad de usos, por una parte, y que también, la calidad de la terminación sea mejor”. En el caso de PERI, estas piezas van desde los 15 milímetros hasta los 21milímetros de grosor.

La placa fenólica se une al bastidor metálico por medio de un sistema de pernos que la anclan al bastidor y en general, se necesitan dos operarios que vayan apretando los pernos en ambas

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caras del sistema, para luego cerrarlo.

En ese aspecto, comenta Fuenzalida, algunos sistemas de moldaje con placa fenólica más avanzados, con mayor grado de industrialización, utilizan un solo trabajador. “Se usa un cono para unir los paneles. Entonces, ese cono, cuando los unes, queda enganchado, se aperna, el trabajador da la vuelta y lo aprieta desde el otro lado”, especifica.

Los moldajes metálicos con placa fenólica pueden subdividirse en aquellos que pueden ser transportados por los propios operarios y los que necesitan de grúa para ser trasladados. Para esto, se cuenta la robustez de sus bastidores metálicos. En ese sentido, Vicente Fuenzalida revela que, por ejemplo, el panel más grande del sistema TRÍO de la firma, cuyas dimensiones son de 3,30 metros de ancho de panel por 2,40 metros de alto, pesa “alrededor de 330 kilogramos, por lo que se debe mover con grúa”.

En la otra vereda, existen moldajes metálicos con placa fenólica que están diseñados para evitar el uso de equipos para su transporte. Esto se logra al reducir las dimensiones del bastidor metálico (y de la placa fenólica), lo que se traduce en una importante pérdida de peso.

“Lo que buscan ese tipo de sistemas – comenta Fuenzalida– es que la obra no dependa de la grúa. Por lo mismo, en-

trega mayor flexibilidad, ya que en vez de coordinar dos equipos, uno con el moldaje y otro que transporte materiales, se utiliza uno solo”. En este sentido, dice, en PERI, el sistema DÓMINO está diseñado bajo esas características. “En el fondo, lo tratamos como un sistema semi-manual”, aclara.

El profesional detalla que el panel más pesado del sistema DÓMINO pesa 80 kilogramos y que el del sistema LIWA –“similar a DÓMINO pero con bastidor más delgado”, subraya– tiene un peso de 60 kilos, por lo que “entre dos personas, se puede mover perfectamente”, asegura.

Finalmente, en cuanto a usos, la vida útil de la placa fenólica varía desde los 120 usos a los 80. Eso, según Vicente Fuenzalida, se supedita al proyecto donde se utilice este sistema y del grosor del terciado que compone la placa.

Moldajes dedicados a diferentes estructuras Además de clasificarse de acuerdo a su materialidad (metálico con placa fenólica, metálico o de material ligero), cada sistema de encofrado también puede dividirse de acuerdo a la estructura para que va a utilizarse: muro, losa, columna, trepante y, en el caso que el moldaje permita hormigonar de una sola vez losa-muro, se habla de un monolí-

tico.

Ya sea para muro o losa –sin considerar el sistema monolítico– los distintos encofrados de bastidor metálico con placa fenólica pueden ser utilizados para moldear al hormigón y dar con la estructura deseada. En el caso de los moldajes basados en bastidor metálico, si bien las dimensiones vienen establecidas desde fábrica, los bastidores multiperforados, comenta Vicente Fuenzalida, “permiten ajustar el cierre del muro sin que necesariamente coincida donde cae la perforación de cierre. En definitiva, tienes una mayor flexibilidad a la hora de modular el muro, lo que se traduce en menos compensaciones de material ligero y por ende, menos costo para la obra”.

En la misma línea de la flexibilidad a la hora de modular muros, existe un sistema de placa fenólica con vigas de material ligero exclusivo de PERI, que permite moldear muros sin las limitantes que plantean los bastidores metálicos, cuyas dimensiones de alto vienen definidas desde su fabricación.

Este sistema, cuenta Vicente Fuenzalida, permite flexibilidad en cuanto a la modulación de los muros. Esto, explica lo realizas gracias a que “las vigas de material ligero van amarradas entre sí con correas metálicas y la placa fenólica se atornilla a estas vigas. La combinación de estos elementos te permite, por ejemplo, moldear un muro con medidas especiales. Por ello decimos que este sistema, llamado VARIO, es nuestro moldaje arquitectónico”, asegura el ejecutivo.

Asimismo, en la misma línea de encofrados con vigas y placa fenólica, también existe otro variante que implica que las correas metálicas puedan ajustar la curvatura de la placa y así, moldear muros curvos. “Se necesita un radio de un metro, como mínimo, para poder ajustar la curvatura de la placa.”, comenta Fuenzalida, mientras que Paula Rissi agrega que, dado el radio de curvatura que entrega este sistema de encofrado, “se podría ajustar un muro curvo con un diámetro de dos metros”.

Para estructuras como pilares, pueden utilizarse tanto los sistemas de encofrado fenólicos compuestos por bastidor

metálico o aquellos más flexibles, cuyo armazón son las vigas reticuladas de material ligero. En los primeros, se trata de bastidores “multiperforados, que cuentan con dimensiones que van desde los 90 a los 120 centímetros y que pueden formar pilares cuadrados o rectangulares de 20 por 20 centímetros hasta 75 por 75 centímetros”, explica el ingeniero civil.

Agrega que, en el caso de aquellos moldajes que permiten formas curvas, se pueden modular pilares “haciendo unos cortes a la placa, cosa que quede como un pilar y luego, se unen las placas”.

En el caso de los encofrados para losas, Vicente Fuenzalida explica que estos se dividen dependiendo de la altura de la losa. “En la mayoría de las obras –comenta– utilizamos el sistema denominado MULTPLEX, que permite trabajar alturas de hasta cinco metros.

Este se compone de puntales de acero denominados PEP que van sobre unos trípodes metálicos, los que estabilizan un entramado de vigas principales de material ligero y sobre eso, se posiciona la placa fenólica para el hormigonado”.

Para alturas superiores o de mayor peso, el ejecutivo de PERI comenta que se utiliza este mismo sistema, pero con una variación: en vez de puntales de acero, se utilizan unos de aluminio.

“Estos se pueden unir en altura, permitiendo la construcción de torretas. La altura máxima que se alcanza con este sistema es de 6,25 metros”, dice Fuenzalida y agrega que “con este sistema, se pueden realizar dos uniones en altura, lo que significa que se puede hormigonar una losa a un máximo de 12,5 metros

de alto”.

Existe otro sistema de moldaje de losa que utiliza bastidor de aluminio. “Este sistema funciona con los mismos puntales PEP y tienen una placa fenólica que va directo al bastidor. De esta manera, se puede hormigonar de inmediato la losa”, dice Vicente Fuenzalida.

Dentro de esta categorización se incluyen los sistemas trepantes. “Estos sistemas –comenta Fuenzalida– son un complemento para el muro porque se trata de una plataforma que se arma para poder modular y hormigonar estas estructuras”. En ese sentido, explica el ejecutivo de PERI, “el sistema de trepas permite trabajar en muros donde no tienes apoyo para trabajar. Por ejemplo, el muro de la culata que queda por afuera del edificio, no tienes como trabajarlo a menos que sea en un andamio. Las trepas permiten trabajar eso”.

“PERI desarrolló un sistema de trepas que básicamente son escuadras que anclas a los muros y generan una plataforma. Entonces, sobre la trepa, se monta el muro”, dice el ingeniero.

Existen dos sistemas de anclaje para la trepa. Uno, se compone de “un cono que que va con una barra y que a la vez, viene con una contraplaca que se deja embebida en el hormigón al momento de hormigonarlo”. Una vez hecho esto, cuando se descimbra, se recupera todo el sistema, explica Fuenzalida.

El otro sistema, en vez de un cono, “va con un perno pasado. Cuando se hormigona el muro, se deja una camisa, una perforación en el muro de la dimensión del perno. Este se pasa y en la cabeza del perno, se fija la escuadra”, dice.

Agrega que también existen platafor-

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La gran ventaja que ofrece este sistema en comparación con los de placa fenólica, es su peso. “El panel más pesado es de 24 kilos”, asegura el ejecutivo de PERI, con lo que se transforma en un “producto 100% manoportable”. Además, posee pocas piezas –las que son del mismo material de los paneles– y de acuerdo a Carrasco, “se trata de un sistema muy intuitivo, que cualquier operario puede montar”

mas plegables, cuyo funcionamiento es similar a la escuadra con perno pasado, pero sólo que ésta se plega.

Finalmente, existen los sistemas autotrepantes. “En el caso de PERI, lo recomendamos para alturas sobre los 30 pisos”, subraya Fuenzalida y comenta que estos se componen de “pistones hidráulicos, que van con unos rieles que se fijan en el muro y gracias a la fuerza de los pistones, las trepas suben cada 50 centímetros. Los rieles tienen el largo de 3 pisos, lo que significa que es la última trepa la que va subiendo el riel porque si no, no tienes como seguir subiendo al siguiente nivel”.

Moldajes de plástico y monolíticos Además de los encofrados con placa fenólica, sean estos de metal o de ma-

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terial ligero, existen innovaciones en cuanto a las materialidades que merecen destacarse. Desde hace unos 5 años, en PERI incorporaron sistemas de moldajes fabricados con polipropileno de alta resistencia, los que están enfocados a “proyectos de menor envergadura.

Estamos pensando en una persona que construye una o dos casas de hormigón, algún edificio chico de 3 pisos y donde también tiene una disponibilidad de recursos más limitada”, explica Felipe Carrasco, gerente de componentes y tableros de la firma alemana.

La gran ventaja que ofrece este sistema en comparación con los de placa fenólica, es su peso. “El panel más pesado es de 24 kilos”, asegura el ejecutivo de PERI, con lo que se transforma en un “producto 100% manoportable”. Ade-

más, posee pocas piezas –las que son del mismo material de los paneles– y de acuerdo a Carrasco, “se trata de un sistema muy intuitivo, que cualquier operario puede montar”.

Además, el encofrado de plástico puede utilizarse para modular varias estructuras. En ese sentido, el panel estándar del sistema de moldaje de polipropileno de PERI es de 135 centímetros de alto, “entonces con dos paneles en altura, ya podrías hormigonar perfectamente cualquier muro”, dice Carrasco.

Asimismo, con esas dimensiones, el ejecutivo comenta que se pueden moldear fundaciones u otras estructuras, comportándose de la misma forma en que lo haría un moldaje de losa fenólica.

Para el caso del moldaje monolítico de aluminio, más allá de su peso porque también son manoportables, se trata de un sistema que busca ser “repetitivo y que poder utilizarse en muchas posturas”, explica Matías Cárcamo, gerente general de Socomaq. El ejecutivo agrega que si bien este tipo de moldajes se utilizan para hormigonar losas y muros con un solo encofrado, también pueden utilizarse para escaleras.

Al ser completamente metálicos, este tipo de moldajes cuenta con un revestimiento que provoca que “la lechada de ese hormigón termine de cubrir todas las microporosidades que tiene el aluminio y con eso, el moldaje ya queda curado”, comenta Paula Rissi.

Productos GCP Applied Technologies

Aditivos para concreto: Uso y interacción con el cemento Los aditivos son productos químicos añadidos al mortero o concreto, para modificar una o más propiedades de las mezclas cementantes, son parte integral de mezclas debido a las diversas ventajas que proporcionan a sus propiedades de ingeniería en los estados fresco y endurecido. El incremento de dosis de los aditivos incrementa la fluidez de la mezcla, como lo ilustrado en la Figura 1

policarboxilato (Figura de GCP Applied Technologies) Los lignosulfonatos fueron los primeros aditivos reductores de agua o plastificantes comerciales introducidos a principios de la década de 1960, el modo de repulsión de los aditivos lignosulfonato es por acción electrostática, como se ve en la Figura 3.

Figura 1: Efecto del incremento de dosis de aditivo policarboxilato en una pasta de material cementante.

Las diferentes moléculas de aditivos dispersantes causan diferentes efectos de dispersión y dependen del tipo de cemento. Los aditivos basados en policarboxilatos son más eficientes que los basados en naftaleno sulfonatos, que a su vez son más eficientes que los aditivos basados en lignosulfonatos, como se muestra en la Figura 2, en una representación esquemática de pruebas de revenimiento.

Figura 2: Representación esquemática de una prueba de revenimiento con diferentes agentes dispersantes (Romano et al, 2012)

Las partículas de cemento tienen una tendencia natural a aglomerarse cuando se mezclan con agua debido a su polaridad y la fuerza de atracción de Van Der Waals entre estas partículas de cemento.

El agua queda atrapada entre ellos, lo que reduce la fluidez/ tensión de fluencia del hormigón (Uchikawa, 1997). Los aditivos confieren varios efectos al concreto, la cadena principal del policarboxilato se deposita / adsorbe en la superficie de las partículas del cemento, mientras que las cadenas laterales se extienden desde la superficie, separando las partículas lo que reduce las fuerzas interparticulares responsables por la tensión de fluencia del concreto o de la pasta.

El aditivo causa una repulsión estérica entre las partículas de cemento, una barrera física junto con un efecto de fuerzas repulsivas que resulta en la dispersión de las partículas y libera agua para fluidizar la mezcla, como se demuestra en la Figura 3 (Jolicoeur y Simard, 1998). Los superplastificantes interactúan en la superficie o se combinan químicamente con las fases de cemento o los componentes de cemento hidratado (Ramachadran, 1995).

Figura 3: (Izquierda) Aglomeración de las partículas de cemento sin aditivo (Derecha) Simulación de la dispersión de las partículas de cemento por efecto electro-estérico de la adsorción del aditivo

Figura 3. Ilustración del efecto de repulsión electrostática del lignosulfonato Las investigaciones realizadas a principios de la década de 1960 en Japón y Alemania llevaron al desarrollo de los superplastificantes, que pueden proporcionar una gran reducción de agua (hasta un 40%) o gran fluidez al concreto (baja tensión de fluencia y baja viscosidad plástica). Los condensados de formaldehído-sulfonatos de naftaleno (NSFC) y melamina (MSFC) fueron los primeros tipos de aditivos superplastificantes, y resultaron en una mejora importante en la durabilidad del concreto por haber permitido la producción y el lanzamiento de concretos con baja relación agua / cemento menor que 0,40). Tales tecnologías fueron adoptadas por la industria del concreto con aceptación relativamente alta.

(a)

(b)

Figura 4 - Monómero de la melamina sulfonato (a) y del naftaleno sulfonato (b) (Rixan,1999)

A finales de la década de 1980, una nueva familia de superplastificantes a base de poliéteres de policarboxilato-poliéteres (PCE) fue desarrollada en Japón. A partir de la década de 1990, los policarboxilatos-poliéteres se convirtieron en una importante tecnología de superplastificantes, a menudo sustituyendo el NSFC y el MSFC en muchas aplicaciones. La estructura química genérica de los PCEs se muestra en la Figura 5.

Figura 5 - Monómero de un policarboxilato (Rixan,1999) .

ENERO 2020 • HORMIGÓN AL DÍA • 15

SOMOS LO QUE NECESITAS

PR

EN 16 • HORMIGÓN AL DÍA • ENERO 2020

ROFESIONALES

N HORMIGÓN ENERO 2020 • HORMIGÓN AL DÍA • 17

ASEGURANDO EL SUMINISTRO HIDRICO EN RM FELIPE KRALJEVIC. Periodista Hormigón al Día

LOS ESTANQUES

DE PIRQUE OBRAS RESILIENTES AL CAMBIO CLIMÁ

Con una superficie que sobrepasa los 270 mil metros cuadrados, los seis estanq comuna de Pirque tienen como misión almacenar cerca de 1,5 millones de metro objetivo asegurar el suministro continuo de agua potable en la Región Metropo Río Maipo presente alta turbiedad, situación que se viene dando cada vez de m por los mismo, es de vital importancia para la ciudad, ante un escenario en que climático son cada vez más frecuentes.

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ÁTICO

ques ubicados en la os cúbicos tiene por olitana en caso que el manera más frecuente y e los efectos del cambio

FICHA TÉCNICA OBRA: Los estanques de pirque Superficie total de la obra: 272.088 m2 Hormigón total utilizado en obra: 65.458 m3 Hormigón utilizado en estanque 1: 10.182 m3 Hormigón utilizado en estanque 2: 4.609 m3 Hormigón utilizado en estanque 3: 12.236 m3 Hormigón utilizado en estanque 4: 8.498 m3 Hormigón utilizado en estanque 5: 4.086 m3 Hormigón utilizado en estanque 6: 4.195 m3

FELIPE KRALJEVIC. Periodista Hormigón al Día

E

l inicio del año 2013 fue complejo para la ciudad de Santiago. Esto, debido a que en los meses de enero y febrero, se produjeron cortes de agua masivos producto de los altos niveles de turbiedad que presentó el Río Maipo, que abastece del consumo urbano a la Región Metropolitana. En esa oportunidad, el corte del suministro de agua potable afectó, en enero, a 19 comunas del gran Santiago, cifra que se incrementó en febrero, alcanzado a 25 comunas.

La caída de lluvias en cotas donde las precipitaciones eran, tradicionalmente, en hielo y nieve y que estas se hubiesen presentado en los meses estivales, se conjugaron para desnudar dos hechos particularmente preocupantes: primero, que los efectos del cambio climático ya son latentes y sus impactos, medibles para la población y en segundo término, que se estaba al debe en términos de infraestructura para mitigar dichos acontecimientos.

Como respuesta a estos hechos,

Aguas Andinas inició un plan estratégico, dividido en tres fases, cuyo objetivo es precisamente asegurar el suministro continuo de agua potable a la Región Metropolitana, mitigando los efectos que podría traer un nuevo fenómeno climático como los ocurridos en 2013 y que significaron la interrupción de este suministro.

Justamente, la segunda fase de este plan estratégico consta de la construcción de seis estanques, obra que se ubica en la comuna de Pirque y que cuenta con una capacidad de almacenamiento de agua de casi 1.500 millones de litros del recurso hídrico. Con esto, Aguas Andinas podrá mantener el servicio durante 34 horas sin utilizar al Río Maipo como fuente. Esto, aseguran en el sitio web de la compañía, supone un aumento significativo respecto a las actuales 11 horas con las que la empresa cuenta para asegurar el suministro del servicio.

Según explica Marcelo Altamirano, subgerente general de Brotec Construcción y gerente del proyecto “Los estanques” del consorcio Brotec-Valko, consorcio constructor a cargo de la ejecución de esta obra, uno de los lineamientos que explicitó Aguas Andinas en relación a los estanques, es que el proyecto obedece a que, a raíz de los efectos del cambio climático, se “han incrementado de manera significativa los eventos de alta turbiedad en todas las cuencas chilenas pero particularmente, en las cuencas del Río Maipo”.

Diseño del proyecto y el hormigón como alternativa Almacenar 1,5 millones de metros cúbicos de agua cruda, proveniente del Río Maipo, en caso de algún evento

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de turbiedad importante que pudiese presentar el afluente que nutre de suministro hídrico a Santiago, requirió de un trabajo bastante cercano entre el mandante y el consorcio ejecutor, ya que en este caso, es una obra civil que busca evitar que los efectos directos del cambio climático –en este caso, la turbiedad en el agua provocada por lluvias en zonas altas de la cordillera– afecten a la población de la Región Metropolitana.

En este aspecto, comenta Altamirano, la obra contempló la construcción de “6 estanques en una superficie total de 26 hectáreas”. Como menciona antes el ejecutivo, el objetivo de estos estanques es brindar “una capacidad de almacenamiento de 1,5 millones de metros cúbicos de agua”.

Los estanques tienen diferentes superficies. El estanque 1, por ejemplo, tiene una superficie que, sumando el fondo con el talud, 21 un total de 48.616 metros cuadrados; el estanque 2, 30.226 m2; el estanque 3, 81.574 m2; el estanque 4, 56.651 m2; el estanque 5, 26.884 m2 y el estanque 6, 28.137 metros cuadrados.

“Esta obra –explica el gerente de proyecto– no es solamente la simpleza de hacer una excavación en la tierra y revestirla. Además, tiene un sistema de tuberías de acero de gran diámetro, que son por las cuales el agua es tomada di-

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rectamente desde el río y llevada para su procesamiento en la planta de Vizcachas. Junto con eso, al interior de los pretiles, están instaladas estas redes de alimentación que se distribuyen a través de canales y también tiene sistemas de evacuación de aguas, en el que se toma esa agua del Maipo y después, se retorna el recurso al río”.

El diseño y ejecución del proyecto para almacenar 1.500 millones de litros de agua cruda, proveniente del Río Maipo, en caso de algún evento de turbiedad importante que pudiese presentar el afluente que nutre de suministro hídrico a Santiago, requirió de un trabajo bastante cercano entre el mandante y el consorcio constructor, abriéndose espacios para desarrollar nuevas soluciones y metodologías constructivas acordes a los desafíos.

Se trata de una obra compleja.

-Así es. Es una obra compleja ya que considera múltiples especialidades tales como movimiento de tierra, obras civiles, revestimientos asfalticos, pavimentos industriales de hormigón, montaje de estructuras, válvulas, compuertas y equipos, piping, sistemas de potencia, sistemas de comunicación y control, etc.

Uno de los puntos que destaca el gerente de proyectos es que desde su

etapa de diseño, que corrió por parte del mandante de esta obra, el hormigón se planteó como material esencial y necesario para su construcción. “Debido a que se trata de una obra cuya vida útil debe superar los 50 años y que debe mantenerse, lo que se traduce en la necesidad de que sobre los fondos de estanques se la entrada de máquinas y equipos a limpiar y retirar el lodo que se deposita en los estanques”.

Para este propósito, comenta Altamirano, las losas de pavimento de hormigón que conforman los estanques, poseen un espesor variable. “En el caso del estanque 1, la losa tiene un grosor de 20 centímetros totales mientras que los estanques del 2 al 6, son de 15 centímetros. En el caso del estanque 1, tiene mayor espesor porque es el que más daño sufre, al ser donde primero llegan las aguas del Río Maipo llenas de sedimento. En este caso, el hormigón tienen un espesor de 13 centímetros”, dice.

Por este motivo, el gerente de proyecto subraya que “otras soluciones, a juicio de los proyectistas y del mandante, no iban a ser lo suficientemente adecuadas en términos de durabilidad para poder mantener la obra en el tiempo”.

Soluciones e innovación en el diseño Uno de los aspectos que Marcelo Altamirano destaca es que, si bien se

Uno de los puntos que destaca el gerente de proyectos es que desde su etapa de diseño, que corrió por parte del mandante de esta obra, el hormigón se planteó como material principal para su construcción.

“Debido a que se trata de una obra cuya vida útil debe superar los 50 años y que además, tiene que mantenerse, que significa que después permita la entrada de máquinas y equipos a limpiar el lodo que se deposita en los estanques y que éste pueda ser retirado”. consideró un diseño inicial para la obra por parte de Aguas Andinas, el mandante recogió las observaciones hechas por Brotec-Valko para incorporar mejoras. En ese sentido, el gerente de proyecto asevera que existió un buen clima entre el contratista y el cliente, para buscar soluciones e innovaciones que permitieron lograr eficiencias en el proyecto y su ejecución. “Aguas Andinas estuvo siempre disponible a revisar los cambios propuestos los que, finalmente, generaron un beneficio para todos”.

Junto con eso, los cambios propuestos y que al final, pasaron a ejecutarse, fueron trabajados en conjunto con Juan Pablo Covarrubias, director de LTPisos, quien fue contactado por el consorcio a cargo de las obras para analizar y, precisamente, con su asesoría, se propusieron dos cambios al diseño original de los estanques.

“Básicamente –dice Marcelo Altamirano– con Juan Pablo Covarrubias introdujimos dos mejoras desde el punto de vista de la ingeniería. Primero, revisamos el proyecto y nos dimos cuenta que la cuantía de acero que tenía el proyecto original no aseguraba el control y formación deseado de fisuras. Por lo tanto, se introdujo en el diseño juntas de construcción controlados para inducir fisuras en lugares muy acotados y así, prácticamente ninguna losa sufrió fisuración. Esto se realizó en los estanques del 2 al 6 que originalmente consideraban armadura”.

Para construir esos estanques, se utilizaron paños de hormigón de 3x3 metros. De esta forma, gracias a la optimización de las dimensiones, “prácticamente ninguna losa nos falló”, resalta Altamirano.

La segunda mejora, explica Altamirano, es que en el estanque 1 se aumentó la cuantía de acero a utilizar en la armadura. Sin embargo, “el problema es que se iban a formar estas mismas fisuras. Entonces, lo que se hizo es basarse en la norma ACI 360, la que básicamente indica que para no tener fisuras o controlar la fisura, se tiene que aumentar la cuantía de acero de refuerzo por sobre 0.5% para asegurar agrietamientos a distancia del orden de 2 metros y las grietas que se forman son tan minúsculas, que en el fondo se tapan con el mismo sedimento”.

Con todo lo anterior, destaca el gerente de proyecto, se lograron hormigonar de manera continua

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“paños de 2 mil metros cuadrados con cero grietas” correspondientes al estanque 1 y agrega que “esos fueron dos ajustes que el cliente los visó y que fueron beneficiosos para el proyecto”.

Nuevas tecnologías Otro de los aspectos a destacar en el desarrollo de esta obra es el método constructivo utilizado para llevarla a cabo. En ese sentido, comenta Altamirano, se barajaron distintas alternativas y finalmente, se decidió a utilizar una maquinaria especial que beneficiara al desarrollo constructivo de los estanques como también, a la productividad de la misma obra: una extendedora de hormigones para pavimentos industriales.

“Este tipo de máquina –explica Marcelo Altamirano– necesita una dosificación especial y por lo mismo, es que ajustamos la dosificación del hormigón para cumplir con los requerimientos de material que tiene este equipo”.

En ese mismo aspecto, el ejecutivo comenta que “el hormigón tiene que cumplir con la banda granulométrica de Shilstone. Esta es una banda granulométrica con una cantidad de fino que permite una compactación eficiente. Si tú no tienes esta banda granulométrica, la trabajabilidad del hormigón no se ajusta para la frecuencia de acción del equipo. Entonces, tiene que tener esa banda”.

El funcionamiento de la extendedora es más bien simple. El equipo, detalla el gerente de proyecto, tiene un mástil

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que se posiciona en una esquina de la superficie a hormigonar y que sirve para referenciar el nivel al cual debe operar la extendedora. El equipo cuenta con una regla que va vibrando al hormigón, que se deposita en los distintos puntos de colocación. En resumen, “la extendedora se posiciona, se instala el mástil de posicionamiento y el operador con un comando remoto hace el trabajo de entregarte la terminación a la cota deseada”, dice Altamirano.

Asimismo, también se incorporó el uso de diamond dowels en la instalación del moldaje. La justificación para utilizar esta tecnología, dice Altamirano, radica en que “es mucho más eficiente en el traspaso de carga y es mucho más homogénea (a la hora del descimbre). Para el caso de los estanques, si bien se utilizaron diamond dowels, el moldaje fue uno tradicional de material ligero.

Por último, otra de las incorporaciones que realizó el Consorcio Brotec-Valko fue el uso de un geotextil “de 200 gramos por metro cuadrado y que se aplica en la superficie donde vamos a construir el pavimento”, explica el gerente de proyecto. La idea de esta solución surgió para evitar el contacto entre una capa asfáltica –destinada a nivelar el piso– y el hormigón de los estanques. Esto, “porque, si se formase una grieta, podría eventualmente arrastrar el hormigón y rajar todo, entonces, con esto logramos aislar cualquier movimiento del hormigón”.

Con un estricto control tanto de la se-

guridad en la obra –Marcelo Altamirano cuenta que, en ese sentido, se enfocaron en la capacitación del personal, con especial énfasis en la “charla de los cinco minutos” antes de iniciar las faenas– como en la calidad del hormigón utilizado (“controlábamos con cono todos los camiones, la temperatura del hormigón y finalmente, hacíamos ensayos de probeta, uno cada 100 metros cúbicos”, dice el ingeniero), esta obra civil representa un intento concreto a la hora de mitigar los efectos del cambio climático en la Región Metropolitana. Y en eso, el hormigón juega un rol fundamental.

En ese sentido, Marcelo Altamirano dice que “enfocaría a que el hormigón es un producto noble que en el fondo, se ajusta a necesidades que se requieran, que sean de alta exigencia y por lo tanto, es un producto que ayuda a desarrollar infraestructura productiva, como infraestructura que permita mitigar los efectos relacionados con el cambio climático y con muchas cosas más”.

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LEONARDO MASSONE SECRETARIO TÉCNICO DEL COMITÉ NCH 430

LOS GRANDES CAMBIOS

ESTÁN EN LA PARTE DEL DISEÑO SÍSMICO

Y EN PARTICULAR,

EN EL DISEÑO DE MURO.

C

on la actualización del código ACI 318 (ACI 318-19: Requisitos de Reglamento para Hormigón Armado), la normativa chilena que dicta los requisitos y reglamentos para el diseño y cálculo para el hormigón armado, la NCh 430, entró en una fase de revisión y actualización, esto porque nuestra norma, en su cuerpo, se refiere a la versión 2008 del ACI 318, a pesar que la NCh 430 comenzó a regir desde 2011, tras el terremoto del 27 de febrero de 2010.

Leonardo Massone, Ph.D. de la University of California e ingeniero civil de la Universidad de Chile y secretario técnico del grupo de trabajo encargado de discutir y revisar la norma NCh 430, “no alcanzamos a meter nada de la versión 2011 del ACI porque ni siquiera la habíamos revisado”, dice.

Como el código ACI 318 se actualiza cada cuatro años, en 2014 se publicó una nueva versión. Sin embargo, la norma chilena continuó llamando a la versión 2008 del ACI 318. “En 2019 –dice el in-

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geniero– decidimos tratar de ir más a la par con la nueva versión del ACI. Además, varios de los que participamos del comité local, participamos en el comité estadounidense. Entonces, sabemos bastante bien cuáles son los cambios que vienen, sobre todo lo que tiene que ver con la parte sísmica, que es lo que más nos compete”.

Además, se junta un hito: se conmemoran diez años del terremoto del 27 de febrero de 2010, evento que propició la creación de la NCh 430, luego de varios decretos de emergencia dictados para el diseño y cálculo de estructuras de hormigón armado. “Van casi 10 años de la norma chilena. Ahora, eso no significa que sea malo o que estas cosas tienen que cambiar radicalmente porque lo que se ha hecho en los últimos 10 años era malo sino que uno va encontrando cosas en el camino y vemos qué requiere alguna mejora, en algunos casos menores, en otros casos, más importantes”, explica.

“Todos estos elementos son los que se

van juntando: un interés local por actualizarse, de temas que sabemos que son importante cambiarlos; tratar de ponernos a la par con el ACI y asuntos en los que nosotros habíamos trabajado, que no necesariamente iban a aparecer en el ACI y que nosotros encontramos importante incorporarlas en la norma chilena”, dice Massone.

NCh 430: Diferencias y adopciones con ACI 318-19 El ACI 318, en diferentes versiones, se ha adoptado en distintas normativas nacionales relacionadas con la construcción. En ese sentido, dice Leonardo Massone, en nuestro país se tiende a seguir “bien al pie de la letra, en especial todo lo que tiene que ver con la parte estática. O sea, todo lo que no tiene que ver con la parte sísmica, yo diría que prácticamente no lo tocamos. Existe harta investigación al respecto: estamos hablando de cargas gravitacionales que en general, no son los dolores de cabeza, desde el punto de vista de diseño estructural”.

El académico e ingeniero civil comentó a Hormigón al Día las actualizaciones que presentará, a más de una década desde su adopción, la normativa chilena que rige los requisitos y reglamentos para el diseño y cálculo para el hormigón armado. Junto con esto, abordó también las disposiciones contenidas en la versión 2019 del código ACI 318 y cómo estas se incorporaron o se modificaron para la elaboración de esta gran revisión de la norma nacional.

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En la parte de diseño sísmico de muros, por ejemplo, todo lo que tiene que ver con determinar capacidad resistente, seguimos a la ACI porque no hay razones para hacer cosas diferentes, ya que es muy parecido a lo que hace un diseño estático, en el que uno dice “las fuerzas son estas y con esto, determino esta cantidad de armadura, por ejemplo, en flexión”. Y ahí no existe mucha diferencia. Sin embargo, todo lo que tiene que ver con capacidad de deformación, detallamiento de muro, ahí ya nos estamos diferenciando y yo te diría que bastante.

En ese aspecto, en el área estática, la versión 2019 del ACI 318 incluyó “dos o tres tópicos de cambios relativamente importantes. Hasta ahora, hemos revisado con harto detalle uno de ellos, que es el que presenté durante el seminario de lanzamiento oficial del código en Chile, que era lo que tenía que ver con el diseño de corte en viga, en este caso, de fundaciones, de elementos profundos.

Ese lo revisamos, revisamos estadísticas, vimos datos, cierto, y vimos que no iba a tener demasiado impacto”, revela Massone.

En esa misma línea, el ingeniero comenta que “existe otro par de temas que todavía tenemos que tocar, que tienen que ver con longitud de anclaje y algunas cosas también relacionadas con fundaciones, que deberíamos revisar en la parte del diseño estático”. Sin embargo, aclara que se tratan de situaciones muy puntuales, cuya discusión si se adopta a o no a la normativa chilena debiese darse en un tiempo muy acotado.

Entonces, ¿cuáles son los cambios, entonces, relevantes en el ACI 318 y que se adoptan en la NCh 430?

-Los grandes cambios están en la parte del diseño sísmico y en particular, en el diseño de muro. Y ahí es, básicamente, donde nosotros nos enfocamos.

En ese sentido, el académico explica que la nueva versión del código ACI se alinea con las investigaciones desarrolladas para actualizar la actual norma chilena. “Por ejemplo, ocurrió el el terremoto de 2010 en Chile, después, el de Tohoku, en Japón, el de Christchurch, en Nueva Zelanda, y todos esos movimientos telúricos mostraron que hay que tener harto cuidado con el diseño de muro”, puntualiza.

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¿En qué elementos la NCh 430 llama al ACI 318 y cuáles, se distancia?

-En la parte de diseño sísmico de muros, por ejemplo, todo lo que tiene que ver con determinar capacidad resistente, seguimos a la ACI porque no hay razones para hacer cosas diferentes, ya que es muy parecido a lo que hace un diseño estático, en el que uno dice “las fuerzas son estas y con esto, determino esta cantidad de armadura, por ejemplo, en flexión”. Y ahí no existe mucha diferencia. Sin embargo, todo lo que tiene que ver con capacidad de deformación, detallamiento de muro, ahí ya nos estamos diferenciando y yo te diría que bastante.

“Por ejemplo -dice Massone- el ACI, en la versión 2011, decía ‘bueno, si la compresión en el muro, o sea, si yo al muro lo empujo para acá y este bordecito del muro, acá abajo, se empieza a comprimir mucho, confino’”. Ese criterio se mantuvo hasta ahora, en que la revisión de la NCh 430, consideró otros aspectos.

“Después de que yo confino, si este muro se sigue deformando y ya lo tengo confinado, igual puede tener daño. En ese caso, el ACI no decía nada. Entonces, como nosotros tenemos edificios bastante más rígidos que el estándar estadounidense y el estándar de muchas partes, vimos que por el hecho de la gran rigidez, se tienden a desplazar o a deformar relativamente poco. Entonces, si nosotros ponemos confinamiento, está bien, mejoramos el comportamiento pero incluso si hacemos eso, no queremos usar toda la capacidad de deformación del muro, queremos que se deforme poco, con un daño controlado que sea relativamente fácil de reparar”, explica.

En esa misma línea, Leonardo Mas-

sone explica que “en el año 2011, lo que hicimos fue colocar una limitación a la máxima compresión permitida en el hormigón ya confinado. Con eso, yo diría que esta es una de los primeros elementos con el que nos empezamos a diferenciar y ahora lo que hicimos es, básicamente, seguimos más o menos en la misma dirección”.

Siguiendo este desarrollo, si bien la versión 2019 del ACI 318 incorporó una ecuación especial para calcular la capacidad de deformación del muro, ésta no era aplicable a la realidad chilena, principalmente porque los datos de la expresión del ACI fueron obtenidos en muros rectangulares y “nuestros muros no lo son. Tenemos muros con formas particulares y eso hace que la capacidad de deformación no sea la misma que los muros rectangulares”, dice Massone y agrega que “los datos experimentales, como estaban basados en muros rectangulares, decían ‘si usted usa esta expresión, todos los muros tienen capacidad de deformación superior al 1.5%’.

Ni siquiera estamos llegando ahí y así y todo, deberíamos controlar la demanda de desplazamiento porque incluso, si llegamos al 1.5%, podemos tener bien molido el hormigón aquí abajo, a pesar de tenerlo confinado”. ¿De qué manera se solucionó esa expresión para la normativa chilena?

-Lo que hicimos es seguir por nuestra limitación del daño, que era el ocho por mil por un lado, pero además le agregamos otro extra: por ahí estamos controlando sólo las compresiones pero si yo empujo el muro, si lo alargo mucho, al otro lado se estira mucho la barra que está de refuerzo a ese lado y si yo me devuelvo, esa barra empieza de inmediato a sentir pandeo a pesar que yo

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le ponga armadura transversal para el confinamiento.

“Para evitarlo –continúa– existe una reducción de la capacidad de compresión y hay reducción de la capacidad del acero, también, y además el refuerzo se puede llegar a fracturar en algún minuto si yo hago ciclos muy grandes de tracción-compresión. Entonces, dijimos ‘sabe qué, para evitar que se reduzca la capacidad de compresión cuando se devuelva la carga, digamos, o la dirección del sismo, para limitar el problema de pandeo, lo más sencillo es no sólo poner la limitación del hormigón en compresión a un lado sino que al otro lado, limitemos las tracciones máximas que vamos a aceptar en el refuerzo’ y ahí es cuando colocamos el 3%.”.

Esa expresión marca también una pequeña diferencia entre la norma chilena y el ACI 318. Asimismo, para casos especiales, el académico comenta que “permitimos que se pudiera vincular la componente elástica, que tampoco está en el ACI. Entonces, ese es otro de las elementos que nosotros agregamos a todo lo que tiene que ver con detallamiento, que es permitir, por ejemplo, cuando yo te comentaba si decido confinar o no confinar, si me pasé del ocho por mil o no en compresión, si me pasé ahora del 3% en tracción, que va a empezar a aparecer ahora, permitir ocupar la componente elástica para evitar de ponerme a estudiar casos que no tienen ningún sentido”. ¿Qué otros cambios se dan entre la normativa chilena y lo que actualmente aparece en el ACI 318-19?

-El ACI, en la versión 2019, incluyó, para el diseño del corte de muro, lo que se llama diseño por capacidad y amplificación dinámica de corte, que son dos temas distintos pero que se combinan para ver cómo se calcula el corte en el muro y nosotros habíamos revisado eso durante 2018, sin saber cuál era el resultado que iba a tener el ACI, e hicimos nuestra propia propuesta y después decidimos revisarla, basados en lo que estaba exigiendo la ACI, para ver si íbamos más menos por el mismo camino o no y ahí, cambiamos lo que nosotros habíamos hecho y también cambiamos harto la ACI.

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Este cambio, dice el académico, se realizó porque en Chile, los edificios se construyen con varios muros, “a diferencia del edificio estadounidense que es un muro que se mueve para allá y no hay nada que lo frene, digamos. Es lo que se llama voladizo o cantiliver”. De esta manera, debido a las particularidades constructivas de nuestro país, es que la actualización de la NCh 430 se centra en el diseño por capacidad y en el sobrediseño (mayor cantidad de fierro en la armadura) y en la sobreresistencia.

En este último punto, Massone explica que “la versión 2019 del ACI 318 dice que como mínimo, tienes que considerar una sobreresistencia de un 50% y ‘si usted le coloca mucho más fierro, va ir creciendo ese número’. Ellos después fijan una cota al corte total. Nosotros hicimos algo más o menos parecido, pero dijimos ‘no necesariamente vamos a partir en 1,5, un 50% extra’. Por varias razones: una, porque si el edificio recién está fluyendo, probablemente yo no alcancé esta sobreresistencia. Entonces, si la edificación recién está empezando a fluir, vamos a considerar una sobreresistencia asociada a la capacidad de flexión

propiamente tal. Si el desplazamiento es mucho más grande y ya tenemos comportamiento inelástico, vamos a decir que ahí sí usamos lo que los estadounidense llaman el Momento Probable, el ATR, y ahí queda igual a la expresión americana”.

En ese sentido, ¿la normativa chilena adopta siempre la expresión del ACI o existen excepciones?

-Cuando ya tenemos deformaciones muy grandes, usamos la misma expresión americana. En cambio, cuando tenemos deformaciones más chicas, estamos pensando en que deberíamos usar un valor más relacionado por la afluencia del acero y si el muro, por si es muy delgado o cosas por el estilo, no llegara a fluir, y uno espera que no fluya, entonces las demandas de momento tal vez ni siquiera alcancen a la afluencia y por lo tanto, deberíamos empezar a reducir este factor de sobreresistencia y no llegar a números tan grandes como 1.5, 2, 3 o 4, que podría uno alcanzar teóricamente.

“En el fondo, estamos asumiendo que nuestras estructuras, no necesariamente todas, incursionan en el rango inelástico

La actualidad exige cambios y Melón Hormigones constantemente se está adaptando a éstos, lo que se ha materializado en innovaciones tecnológicas de productos y servicios, ya disponibles en el mercado nacional.

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Este producto, desarrollado por Melón Hormigones e Increte Systems, permite crear hasta 1.600 colores, con la posibilidad de producir hormigones con color integral, es decir, pigmentados en toda la masa, garantizando durabilidad y nitidez del color.

“Las aplicaciones de este producto son muy versátiles y sirven para aplicaciones en muros y pisos, con colores lisos, estampados, pulidos, martillados, lavados, permitiendo dejar volar la imaginación y la creatividad en el diseño de todo tipo de obras”, agregó Merello.

Esta nueva oferta cuenta con asistencia para que los clientes puedan encontrar aplicadores entrenados con los más altos estándares que requieren este tipo de ejecuciones.

Respondiendo a las necesidades de sus clientes, la compañía presentó productos como Pisomix, un hormigón especial para pisos industriales, diseñado bajo el método Shilstone (optimización de la dosificación), que ofrece alta trabajabilidad y mejor terminación superficial, para lograr pisos más planos y de mayor resistencia.

Además, este producto entrega una alta docilidad, obteniendo mayor eficiencia en el proceso constructivo. Es económico, efectivo, e

ideal para bodegas con tránsito moderado y plantas de producción.

En coherencia al compromiso asumido con sus clientes, también se creó Fluimix, un hormigón de alta fluidez, especialmente diseñado para cumplir con los desafíos impuestos por las obras con sistemas de construcción industrializados.

Ese producto permite ser utilizado en diversos tipos de elementos, logrando una distribución uniforme en cada rincón de la estructura. Su facilidad de movimiento, permite agilizar la faena de colocación, disminuyendo puntos de descarga y vibrado, además de la mano de obra y los ruidos asociados.

Una oferta de productos y servicios que llegan al mercado nacional para responder de manera integral las necesidades de la industria y de la construcción de la mano con el mundo del diseño y la arquitectura de nuestro país.

para no llegar a sobrediseñarlas. Es básicamente eso y es lo que estamos incorporando hoy en día”, destaca Massone.

Agrega que “en el caso de los materiales, como sabemos que además hay un cierto nivel de seguridad en las expresiones del ACI al corte, estamos permitiendo, tal como en flexión uno considera que hay una potencial de sobreresistencia, para el diseño del corte, yo podría también esperar que la capacidad a compresión del hormigón en los elementos al corte, que sea un poco más grande, entonces, estamos aceptando ese tipo de elementos que antes no se habían incorporado”.

Podría aseverarse, en este sentido, que se vienen grandes cambios en la NCh 430, a raíz de la actualización del ACI 318.

-Sí. O sea, si uno considera, desde el punto de vista del comportamiento de flexión, mantuvimos lo mismo y le agregamos ahora la parte de tracción, que probablemente será una mejora moderada. La parte de corte, que no la habíamos visto en el terremoto de 2010, con la versión que queremos sacar ahora, esperamos que haya una mejora también ahí importante. Esperamos que los potenciales problemas que podrían haber de corte en un próximo terremoto, por la norma actualizada, probablemente no deberían existir o podrían ser muy menores.

En ese aspecto, el académico destaca que la evidencia recopilada tras la experiencia del gran sismo de 2010, apunta a que los daños no fueron “exclusivamente por problemas de corte.

Lo que se observó siempre fue de una manera bastante combinado. Uno veía el daño por flexión, que era evidente, y uno decía “esto que está aquí, por la tipología de agrietamiento, por la zona donde se ubicó”, por ejemplo, subterráneos, que era una zona muy difícil que una falla por flexión ocurriera, ocurrieron. Entonces, la única forma es que se hayan combinado”.

“Con esta segunda parte, que es la parte de diseño por corte que hemos revisado, que la habíamos revisado antes de que apareciera la ACI y ahora, con la versión 2019 del ACI 318 ya lista, nos obligó a estudiarla con bastante más detalle, con eso nosotros esperamos que las cosas anden muchísimo mejor en el futuro.

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Nuestras fibras sintéticas de tecnología japonesa han sido sometidas a diversos ensayos de laboratorio para comprobar su efectividad como elemento estructural de alto rendimiento, las fibras sintéticas BarChip, dadas sus características de fabricación y probada efectividad, resultan un producto perfecto a la hora de utilizarlas tanto en sistemas de reforzamiento de túneles (shotcrete) como en el uso para obras de carácter vial, como lo son pavimentos de alta exigencia y en pisos industriales.

Fibras de Alta tecnología japonesa

Las fibras sintéticas Barchip son ideal para el soporte estructural Las fibras sintéticas BarChip son fibras tipo Clase II que están desarrolladas bajo altos estándares de calidad y para su creación, se han incorporado los últimos avances en tecnología de polímeros, ingeniería de diseño y procesos de fabricación para entregar una fibra inigualable en términos de uso, durabilidad y rendimiento, como lo demuestra su resistencia a la tensión, de 640 MPa. Las fibras sintéticas BarChip tienen distintas longitudes (30 mm, 48 mm, 50 mm, 54 mm y otras) y su relieve es continuo, lo que asegura su anclaje en el shotcrete u hormigón donde se vaya a utilizar.

Posee también una excelente resistencia alcalina y su elasticidad (Módulo de Young) es de 12 GPa, lo que asegura un excelente comportamiento elástico de los productos.

Fabricadas en base a un polipropileno virgen, las fibras sintéticas BarChip entregan una serie de beneficios a la obra donde planee utilizarse. Por ejemplo, las fibras BarChip son capaces de redistribuir las cargas a las que está sometido el hormigón donde se adiciona, por lo que entrega una mayor ductilidad y tenacidad al material; tiene gran resistencia alcalina, lo que se traduce en que elimina la corrosión y le da al material una durabilidad a más largo plazo.

En la misma línea, con las fibras sintéticas BarChip se elimina la necesidad de instalar mallas de acero y además, mejora en hasta un 50% la velocidad de producción prefabricada. Junto con eso, las fibras sintéticas BarChip entregan una mayor protección contra la abrasión y el impacto, y es sustentable: reduce en hasta un 70% los niveles de emisión de carbono, en comparación con las fibras a base de metal.

Además, las fibras sintéticas BarChip cumplen con la normativa ASTM C 1116 Tipo III, especificación estándar que se refiere al hormigón proyectado reforzado con fibras, y a la norma europea EN 14889-2, que habla sobre el uso y aplicación de fibras para reforzar al hormigón.

Dosificación de las fibras sintéticas BarChip Nuestras fibras sintéticas BarChip tienen un rango típico de dosificación de 3 kg a 6 kg por metro cúbico. El rango de dosificación

debe ser determinado en función de los requisitos de funcionamiento. Los rangos típicos de dosificación pueden reducir la medida del slump.

Bombeo de las fibras sintéticas BarChip Las fibras sintéticas BarChip pueden ser bombeadas fácilmente a través de mangueras de goma de 50 mm. Se deben tomar precauciones para asegurar que las fibras pasen libremente a través de la rejilla del equipo.

Manipulación y almacenamiento Las fibras sintéticas BarChip es empaquetadas en bolsas de papel de 3 kg (432 kg por pallet) y de 2,5 Kg (440 Kg por pallet) y entregadas en pallets de plástico durable y reciclable con una capucha de lluvia equipada para permitir su almacenamiento en el exterior.

Las bolsas almacenadas individualmente deben ser protegidas contra daños causados por agua. Para dosificaciones automatizadas, BarChip 54 también es empacado en discos para uso en dosificadores de fibras (formato Pucks).

Las fibras sintéticas BarChip y su presencia en Chile Debido a sus altas prestaciones estructurales, las fibras sintéticas BarChip son ideales para el refuerzo del hormigón proyectado o shotcrete y el uso en pisos industriales, como es conocido este método de fortificación subterránea. Por lo mismo, las fibras BarChip se han utilizado principalmente la expansión subterránea de mina El Teniente y en Chuquicamata Subterránea, además en uso de obras civiles y pisos industriales.

Asimismo, la fibra BarChip 54 se utilizó para obras de infraestructura vial en el extremo sur del país (proyecto ruta Y-79, en la Región de Magallanes), lo que demuestra la gran versatilidad estructural que poseen nuestras fibras sintéticas.

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ENFRENTANDO AL CAMBIO CLIMÁTICO

Sostenibilidad en la industria

del Cemento en Chile

La urgencia del futuro FELIPE KRALJEVIC.

Periodista Hormigón al Día

E

n la actualidad, existe consenso entre los distintos actores de la sociedad que estamos ya bajo los efectos del cambio climático. Prueba de ello es que 2019 se retiró como el segundo año más cálido registrado después de 2016, de acuerdo a la información internacional recopilada por la Organización Meteorológica Mundial. Así, la temperatura global del año que recién pasó fue de “1,1 grados celsius más que el promedio de 1850-1900, que se utiliza para representar las condiciones preindustriales”, explica el comunicado de Naciones Unidas al respecto.

En esa misma línea, el secretario general de la Organización Meteorológica Mundial, Petteri Taalas, comentó que 2020 comenzó con “eventos climatológicos de alto impacto”. Prueba de ello son los grandes incendios en Australia, país que en 2019 “tuvo su año más caluroso y seco, preparando el escenario para los incendios forestales que están siendo tan devastadores para las personas y las propiedades, la vida silvestre, los ecosistemas y el medio ambiente”, aseveró Taalas.

Así, este caso es sólo una de las po-

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sibles consecuencias que está teniendo este fenómeno a nivel global. En efecto, el secretario general dijo que “desafortunadamente” ocurrirán muchos más eventos de clima extremo durante 2020 y en los años venideros, provocados por los niveles récord de gases de efecto invernadero que atrapan el calor en la atmósfera.

Industria cementera y sostenibilidad: datos duros Los datos son categóricos: la industria del cemento, a nivel global, es la responsable de la emisión de, al menos, entre un 5% a un 8% del total de gases de efecto invernadero. “Ambos números –dice Ricardo Pareja, líder del Proyecto Hoja de Ruta de la Federación Interamericana del Cemento (FICEM) – son bastante distintos pero en el mejor de los casos, somos uno de los principales emisores, así es que tenemos una responsabilidad tremenda en esta acción climática que se está desafiando”.

Es por ello que distintas agrupaciones que reúnen a la industria cementera, como la Asociación Global de Cemento y Hormigón (GCCA, en sus siglas en inglés) y FICEM, entre otras, participaron

en la cumbre COP25, realizada en diciembre de 2019 en Madrid, para dar a conocer las estrategias que el sector está impulsando en materia de reducción de CO2 y dentro de estos lineamientos, la “carbono-neutralidad” fue uno de los conceptos que más se enfatizó en la cita y cómo esta idea, explicó el personero de FICEM, va incorporándose a la agenda de sostenibilidad de la industria a nivel mundial.

“Desde la visión global de la industria del cemento, la carbononeutralidad se logra con distintas palancas. Una de las principales, es seguir reduciendo el factor Clinker hasta donde más sea posible sin comprometer la calidad del produc-

En un escenario de cambio climática, y una declarada crisis hídricas en varias zonas del país, la industria cementera local se fija metas ambiciosas para elevar sus estándares en lo que a sostenibilidad se refiere y mejorar sus índices tanto en coprocesamiento como en emisión de CO2, en el marco de generar más y mejores procesos que tengan impacto reducido en el medio ambiente.

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to. La segunda gran palanca es seguir incorporando combustibles alternativos que descuentan CO2”, comentó el personero de FICEM. Si bien a escala mundial, la carbononeutralidad es el concepto que busca impulsar la industria del cemento, la realidad latinoamericana hace que los objetivos particulares del continente transiten por otro carril. “Son temas que como FICEM los estamos abordando, los estamos siguiendo pero nosotros tenemos hoy día preocupaciones bastante más relevantes”, explicó Pareja.

Dentro de estos temas, se cuentan el déficit habitacional, que a nivel continental supera el 40% pero que en algunas naciones de Centroamérica, supera el 70%; la necesidad de pavimentación (“en Latinoamérica, contamos con no más del 20% de los caminos pavimentados”, reveló Pareja) y esa línea, el Líder del Proyecta Hoja de Ruta de FICEM explicó que “hoy día, nuestro rol como industria es hacer dos caminos en paralelo: trabajar en la reducción de CO2 pero aportar cómo se empiezan a desarrollar códigos de construcción para toda la resiliencia que se requiere en nuestra región, asociado al cambio climático”.

Cambio climático y resiliencia: la respuesta del sector De acuerdo a un estudio de Nacio-

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nes Unidos, se proyecta que el 68% de la población mundial viva en zonas urbanas. En esa misma línea, la GCCA, proyecta que una de cada tres ciudades cuya población sea de, al menos, 500 mil habitantes, está amenazada por un desastre natural. Es decir, cerca de un tercio de la población mundial que vive en zona urbana se verá afectada por estos eventos extremos, consecuencia del cambio climático.

En este aspecto, Ricardo Pareja, comentó que nuestra región es una de las más vulnerables a los efectos del este fenómeno y que para mitigar sus efectos, serán necesarias varias estructuras que puedan soportar la ocurrencia de fenómenos extremos y el hormigón (por añadidura, el cemento) será importante para edificar construcciones que mitiguen los embates de estos hechos extremos.

“El cemento está determinado como uno de los productos más necesarios para reducir esa vulnerabilidad. Ejemplo de ello, son todas las ciudades que hoy día son resilientes, que han desarrollado sus energías, por ejemplo, en base a parques eólicos que requieren hormigón, a torres solares que requieren hormigón, a carreteras que sean capaces de resistir lluvias intensas, que son de hormigón, a sistemas de acumulación de agua, me refiero a represas, que requieren hormi-

gón”, destacó.

Asimismo, subrayó que desde FICEM “queremos aportar no sólo a la reducción de CO2. También, y en mayor medida, a la adaptación al cambio climático”, dice Pareja. Por ello, aseveró, las prioridades de FICEM se encuentran en este ámbito y si bien la carbononeutralidad es una estrategia de la industria a nivel global, “todavía sigue siendo para nosotros un capítulo de investigación, innovación y desarrollo”, aseguró.

Chile y una industria cementera sostenible En abril de 2019, la industria nacional del cemento firmó el documento “Hoja de Ruta: hacia una economía baja en carbono”, que establece compromisos para la reducción de CO2 y el desarrollo sostenible y que constituyó un hito tanto a nivel local como mundial. “Chile fue, prácticamente, el octavo país en sumarse a elaborar su hoja de ruta pero fue el primero en sacarla, lo que demuestra la madurez y la capacidad de reacción de la industria y también demuestra el trabajo conjunto que se ha venido desarrollando, sin temor a equivocarme, prácticamente del año 2003”, celebró el vocero de FICEM. Uno de los aspectos que destaca Ricardo Pareja, y que corroboró la Hoja de Ruta con sus estadísticas, es que la industria chilena es una de las que ge-

nera menos emisiones. “El cemento en Chile no tiene una alta huella de CO2 y es, de hecho, uno de los cementos que tiene las huellas más bajas a nivel promedio, a nivel mundial. Derivado de esta estadística, es que eso se ha logrado fundamentalmente por la constante reducción del factor Clinker, que a nivel mundial es el principal eje, hasta 2030, para reducir CO2 en la producción de cemento”.

En ese sentido, Claudio Sanhueza, subgerente corporativo de Medio Ambiente y Sostenibilidad de Cementos Bío Bío, destacó que la firma lleva desde hace un buen tiempo desarrollando distintas estrategias para la reducción de emisiones, en especial, aquellas enfocadas a economía circular.

“En esas prácticas fundamentalmente nosotros tenemos, como economía circular, dos estrategias: una, tiene que ver con la valorización de materias primas provenientes de residuos. O sea, sustituir materias primas por residuos y segundo, la valorización energética, que significa el uso de combustibles alternativos tanto líquidos como también sólidos”, dijo Sanhueza, lo que apunta a la disminución en el uso del factor Clinker.

En ese aspecto, Pareja destaca la utilización de puzolana para la fabricación del cemento, lo que para la industria nacional “se ve como una estrategia de sostenibilidad al evitar el consumo de materias primas naturales como las calizas pero, fundamentalmente, reducir el Co2 disponible en esas mismas calizas”.

Así, el subgerente de Cementos Bío Bío comentó lo que realiza la firma en la obra Puente Chacao. En ese megaproyecto, dijo Sanhueza, la compañía incorporó “un cemento slag que es alto en escoria siderúrgica. Alrededor de un 65% de su composición es de materiales sustitutos, en este caso, de escoria, lo que ha permitido altas tasas de reducción de CO2 por tonelada de cemento.

Nosotros tenemos, en promedio, alrededor de 558 kilos de CO2 por tonelada de cemento (Kg CO2/Ton Cem) y nos ha permitido llegar a valores del orden de 258 Kg CO2/Ton Cem, para el caso de lo que es el cemento slag”, aseguró.

Asimismo, en el marco de Economía Circular, Sanhueza puntualizó que al

sustituir el factor Clinker –en Chile, un cemento tradicional puede tener del orden de un 67% de factor Clinker, en promedio– “y reemplazarlo con otro material que cumpla las mismas características, voy a disminuir emisiones producto de la combustión de ese sustituto”.

En el caso de Empresas Melón, Felipe López A., gerente de Recursos Naturales y Medio Ambiente de dicha compañía, destacó que “Melón trabaja distintos planes de Excelencia Operacional, que son un poco la bajada, digamos, llevada a cronograma, de cómo ir ejecutando ciertos compromisos o ciertas obligaciones o, derechamente, ciertas metas que nos comprometimos voluntariamente”.

Coprocesamiento y valorización energética: La próxima meta Uno de los datos más interesantes que arrojó la Hoja de Ruta es que en Chile, la industria cementera coprocesa residuos como matriz energética en el orden de un 12%. Una cifra importante, aclaró Ricardo Pareja, pero menor si se compara con la experiencia en Europa, donde al año 2018, el promedio de reemplazo energético es de un 40%. En particular, destaca el caso de Polonia, “que pasa-

ron de un 10% a un 45% en no más de 3 o 4 años”, aseveró.

En este aspecto, las cementeras están desarrollando diversas estrategias para aumentar estas tasas –que corresponden a un promedio nacional– en el marco de los compromisos adquiridos en la Hoja de Ruta 2019.

Al respecto, desde Melón comentaron que están ejecutando una estrategia (“plan de Excelencia Operacional”, mencionó Felipe López) cuyo objetivo apunta a incrementar las tasas de coprocesamiento que posee la firma. “Este plan –explicó Diana Arndt, coordinadora de Proyectos Ambientales– se está trabajando ya desde hace más de dos años y precisamente, lo que busca es hacer un aterrizaje de esos números globales a nivel industria. Para que eso sea realidad, estamos trabajando, en específico, en Planta La Calera, porque finalmente es la planta que más nos puede ayudar a cumplir las metas adquiridas, precisamente por el tema de la parte de coprocesamiento”.

En ese mismo aspecto, Empresas Melón está realizando “inversiones asociadas específicamente a la torre de ciclones y otros elementos de Planta La Calera para aumentar este porcentaje

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Obras de emergencia del plan de reconstrucción en ruta A-15 sector Boca Negra - Chapisca en Lluta cuyo badén de hormigón, MOP se anticipa a invierno altiplánico con obras resilientes.

de sustitución (el 12%, la media nacional) y poder doblarlo conforme a la meta comprometida”, subrayó Felipe López.

Además, el gerente de Recursos Naturales y Medio Ambiente subrayó que “Melón, como parte del Grupo Breca, ha trabajado fuertemente tres grandes ejes en materia de sostenibilidad, que tienen que ver, uno, con el relacionamiento comunitario; dos, con lo que el grupo llama ecosistema, que es lo que tiene que ver con todo lo medioambiental regulatorio o medioambiental técnico legal duro, por decirlo de alguna manera; y en tercer lugar, lo que tiene que ver con la estructura o el fortalecimiento a los gobiernos corporativos”.

Bajo estos ejes, Melón está desarrollando alrededor de 40 iniciativas, entre las que destacan “algunos proyectos que están siendo analizados técnicamente, sobre áridos artificiales, áridos reciclados y también reutilización de hormigón no utilizado. Pero, son iniciativas que hoy en día se encuentran en análisis técnico”, aclaró Diana Arndt.

En el caso de Cementos Bío Bío, la firma está tramitando ambientalmente un permiso para su planta en Teno (Región del Maule), que les permita “pasar del uso no sólo de combustible alternativo líquido sino que también usar combustible alternativo sólido como la biomasa, los neumáticos y el combustible proveniente de residuos”, contó Claudio Sanhueza.

Asimismo, el ejecutivo de Cbb reveló que “a la fecha, hemos reutilizado 280 mil toneladas de aceite industrial, que es equivalente al desplazamiento en el uso

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de 282 millones de litros de diésel. O sea que, dado que usamos 280 mil toneladas de aceite, que las reutilizamos, las tomamos nosotros como combustible, permite no tener que comprar ni adquirir ni sacar ni extraer, finalmente, 282 millones de litros de diésel, lo que, evidentemente es un valor considerable”.

Crisis hídrica y la industria del cemento Diversos estudios confirman que Chile está atravesando por una grave crisis hídrica. Con un recurso que se hace cada vez más escaso, la industria cementera local también elabora estrategias de gestión que permitan aprovechar al máximo el agua, en especial, para las operaciones de hormigón.

En el caso de Empresas Melón, desde la gerencia de Recursos Naturales y Sostenibilidad explican que, al ser un tema reciente, la compañía está elaborando estrategias para recopilar información respecto a los consumos del recurso hídrico. “Tenemos plantas donde existe una escasez hídrica declarada por la autoridades, por lo tanto, es un tema que nos preocupa y lo estamos atendiendo desde todos los puntos de vista posibles Estamos trabajando ya desde hace un año en establecer ya todo lo que es nuestra huella hídrica de todas las operaciones de Melón”, aseveró Diana Arndt. Este plan de acción ha resultado particularmente complejo, señaló, porque implica coordinar “prácticamente, a todas nuestras operaciones”.

De acuerdo a la coordinadora, Melón ya cuenta con un mapeo de los consumos hídricos de la compañía. “Es-

peramos este 2020 tener un indicador clave de lo que sea nuestra huella de agua para nuestros productos y bueno, de la mano con eso, nuestra idea es ir trabajando en oportunidades de mejora, ya sea potenciando lo que es la reutilización del recurso hídrico, reducir el consumo y bueno, claramente, gestionar nuevos proyectos que vayan en la línea con la estrategia de sostenibilidad que vamos a tener a nivel general como compañía”, comentó.

Por el lado de Cementos Bío Bío, Claudio Sanhueza exhibió cifras categóricas respecto al consumo de agua en los procesos a nivel de hormigón. “Pasamos de 1.121.000 m3 en 2016 como empresa, sumando tanto cemento como cal, a 684.224 m3 en 2018, lo que se traduce en una reducción del uso del recurso hídrico de un 40%. Ahora, evidentemente esta cifra es muy potente y esperamos que en 2019, al menos, podamos tratar de llegar al equivalente del año 2018”.

De esta manera, la industria cementera nacional busca elevar sus estándares de sostenibilidad a través de estrategias que le permitan, por una parte, aumentar sus tasas de coprocesamiento y valorización energética de residuos y continuar la reducción de emisiones de CO2 a través del reemplazo del factor Clinker –los “grandes ejes”, de acuerdo a Ricardo Pareja– e incrementar y continuar mejorando la gestión de recursos, principalmente el hídrico, dada la declarada crisis hídrica en ciertas zonas del país.

Con una concurrida audiencia, el pasado 19 de noviembre UNICON Chile realizó su segundo Desayuno Técnico, en el que estuvo presente como invitado especial Andreas Tselebidis, Director de Tecnología y Soluciones de Concreto del Área Admixture Systems de BASF Construction Chemicals

Exitoso Segundo Desayuno Técnico de UNICON Chile “Desafíos de la Construcción Sostenible” En el marco de esta actividad, a la que asistieron profesionales de alto nivel técnico de clientes actuales y potenciales de UNICON Chile, Esteban Rojas, Gerente General de la compañía, señaló que “queremos transmitirle a la industria que somos profesionales en hormigón, que nos interesa potenciar su conocimiento en torno a este y nuevas tecnologías, y que contamos con una importante red y contactos a escala mundial que también les puede resultar beneficioso”.

Agregó que “nuestro negocio tiene dos áreas principales: el hormigón en sí y el servicio, que abordamos fuertemente, ya que nos interesa atender muy bien a nuestros clientes, con productos de alta calidad, con las mejores materias primas, y un excelente soporte, que se traduce en reales soluciones y despachos oportunos, entre otras ventajas”.

Esteban Rojas indicó, además, que el Grupo UNACEM está presente en Perú, Ecuador, Estados Unidos y Chile y que en nuestro país, al igual que en Lima, posee laboratorios propios para ensayar hormigones, desarrollar nuevos productos e incluso efectuar diseños a la medida de requerimientos específicos.

En cuanto a la exposición de Andreas Tselebidis, su charla se tituló “Ingeniería de lo Imposible, Construyendo un Futuro Sostenible”.

En ella, el experto se refirió a la evolución del uso de concreto en la construcción.

El especialista de BASF resaltó cómo este material ha mejorado sus propiedades con el paso del tiempo, añadiendo que es clave que todos los agentes que participan en un determinado proyecto trabajen de manera integrada y con una planificación adecuada en la que se controlen todas las variables involucradas para un resultado exitoso.

Entre otros ejemplos del potencial actual del concreto en la edificación, citó el caso de varias torres de gran altura, tales como 432 Park Avenue y MoMA Tower, ambas en Nueva York; el World Trade Center y el Burj Khalifa.

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MANUALES CONSTRUCTIVOS JUNTO A LA VANGUARDIA DIGITAL

FELIPE KRALJEVIC. Periodista Hormigón al Día

MANUAL DE DETALLAMIENTO para Elementos de Hormigón Armado E

l año 2009, el Instituto del Cemento y Hormigón de Chile (ICH) publicó la primera edición del Manual de Detallamiento para Elementos de Hormigón Armado, desarrollado en ese entonces por la Comisión de Diseño Estructural en Hormigón Armado y Albañilería del Instituto. Tal y cómo se explica en el documento, la idea de éste fue incorporar elementos para “ayudar a los profesionales del área en la difícil misión de realizar un correcto detallamiento de los proyectos”, de modo tal que se logren “edificaciones seguras”.

De esta forma, se constituyó un documento técnico que incorporó, entre otros aspectos, las disposiciones contenidas tanto en el reglamento vigente de la época (ACI 318-08), textos complementarios y la experiencia acumulada en los distintos proyectos realizados con éxito en el país.

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Una de las razones que motivó tanto al ICH como a la Comisión de Diseño Estructural de Hormigón Armado de la época a desarrollar este manual, es que el detallamiento de la armadura no se incluía de forma completa en los planos de estructuras. De esta forma, se explica en la primera edición del manual, es importante contar con un texto que explique claramente cómo se debe disponer la armadura de refuerzo, al menos, en los casos de uso más frecuente.

Asimismo, al estar pensado para estructuras de hormigón armado, “este manual se enfoca en la preparación de los planos de construcción, indicando la ubicación y tipos de elementos, la disposición de la armadura y todos los detalles necesarios para una correcta interpretación de la obra proyectada”.

En esa primera edición del Manual de Detallamiento, además se añaden dibu-

El Instituto del Cemento y Hormigón de Chile presenta la segunda edición de este texto, cuya primera publicación data de 2009. En la actual versión, además de incorporar aspectos nuevos del Código ACI 318, todos los esquemas en dos dimensiones están modulados en 3D, lo que permite una mejor visualización del comportamiento de la enfierradura en estructuras de hormigón armado y constituye la más importante actualización de este importante documento.

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jos esquemáticos para ejemplificar la disposición de la armadura en diversas estructuras de hormigón armado tales como losas, columnas, muros y encuentros entre vigas con esos elementos, abarcando así los elementos de enfierradura más comunes que se pueden encontrar en el diseño estructural de una edificación.

De esta manera, se dibujaron, entre otros, uniones losa-muro, viga-muro, viga-columna y otros. Asimismo, se detallan también los elementos de estribo, Los mismos esquemas que aparecen en la versión 2009, fueron los que se incorporaron en la segunda edición del Manual de Detallamiento para Elementos de Hormigón Armado, pero actualizándolos y “dotándolos de vida”, como señala Manuel Saavedra, ingeniero civil e integrante de esta comisión, quien participó en la primera y segunda edición del Manual de Detallamiento.

Las nuevas características Tanto en la primera como en la segunda edición del Manual de Detallamiento

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presentan elementos que son de naturaleza común. Por ejemplo, en ambos textos, está incorporada una tabla que se refiere al área de recubrimiento libre que deben tener las barras de refuerzo de elementos de hormigón armado.

Asimismo, también aparece en ambos textos el diagrama que ilustra las formas incorrectas del doblado de barras.

En esta nueva edición, sin embargo, se realizó un cambio. Para esa tabla en particular, se consideró en esta nueva edición la norma NCh 430 y en el caso del doblado de barras, al código ACI 318-14. Estas modificaciones normativas, a juicio del ingeniero, significaron un primer paso en lo que se refiere a la actualización del Manual de Detallamiento.

En esa misma línea, se incorporaron a la segunda edición del Manual dos tablas que ilustran los diámetros mínimos de interior de doblado y las geometrías de ganchos estándar, tanto para barras corrugadas como para estribos, amarras y estribos de confinamiento. En ese aspecto, comenta el ingeniero, “los dibujos son los mismos que en la primera

edición, las indicaciones normativas son distintas. Ahora bien, esas indicaciones no inciden en lo que son los esquemas del Manual”, aclara.

Sin embargo, la gran modificación que presenta la segunda edición del Manual de Detallamiento, son los esquemas desarrollados en 3D. “Pasa que cuando se hace el dibujo en dos dimensiones –explica Saavedra– que son los que se encuentran en la primera versión, no es posible apreciar todos los problemas. Al crear una versión en tres dimensiones y girar esos esquemas, se ven los problemas que en realidad pueden producirse: que no se puedan colocar las armaduras, que existan congestiones y todo eso, logramos verlo con los dibujos en 3D”.

En esa misma línea, el ingeniero subraya que al actualizar a tres dimensiones los esquemas del Manual, “se mejora sustancialmente la manera en que se realizan los planos. En la primera versión, por ejemplo, los dibujos muestran las barras pero no se sabe qué diámetro tienen o por ejemplo, al doblar esas ba-

Innovando en pisos industriales

Con la aplicación de un sistema propio, la firma consiguió terminar en menos plazo que el estipulado el pulido completo del lugar donde se emplaza Central Mayorista, probando en el mismo sitio la rapidez y eficiencia de los desarrollos de Grinder en materia de pisos y pavimentos.

Grinder aplica tecnología de punta para pavimentos industriales en más de 5000 m2

T

odos podemos compartir, que la vida útil de los pavimentos industriales de hormigón altamente expuestos es limitada. El elevado tráfico de maquinaria pesada y personas, así como las influencias ambientales negativas causan arañazos, manchas y agujeros. La superficie de hormigón se vuelve áspera y quebradizo y un polvo fino se extiende por todas partes.

En GRINDER® representamos DURABILIDAD, Transformamos un antiguo y polvoriento suelo de hormigón pulido en una superficie extremadamente dura, a prueba de polvo, resistente a la abrasión y muy duradera. Mejoramos y protegemos eficazmente los pisos de hormigón pulido, en el menor tiempo posible. Garantizamos 10 años el piso tratado con nuestros sistemas de pisos industriales. (Grinder floor Systems) La combinación de GRINDER®, HTC DURATIQ® BECOSAN® Densifier y BECOSAN® Protective Sealer convierte los suelos de hormigón ásperos, polvorientos y poco atractivos en una superficie lisa, a prueba de polvo, dura y resistente a la abrasión. El resultado satisface los más altos requisitos operacionales y logísticos de nuestros clientes En GRINDER®, Desarrollamos soluciones integrales en, el diseño, construcción, reparación y recuperación de pisos industriales de hormigón con la mejor tecnología y sistemas de pulidos en el mundo.

-¿Cuánto demoró Grinder en completar este proyecto?

Central Mayorista ofrece una propuesta especialmente diseñada sólo para comerciantes. Creado para que dueños de almacenes, kioscos, botillerías, restaurantes, casinos, panaderías, amasanderías, fuentes de soda, carritos, feriantes y demás comerciantes para que puedan abastecer su negocio con todo lo que necesitan en un solo lugar y a precios bajos siempre, generando una experiencia de compra rápida, simple y conveniente “El proyecto está ubicado en Camino a Melipilla 17800 con Húsares de la muerte, Maipú. El proyecto cuenta con una superficie interior de 5055 m2 de superficie en nava interior. El requerimiento del cliente es un piso, pulido con alto brillo y el tiempo estimado para el suministro y ejecución de los pavimentos tipo de radier fue de 9 días, para ejecutar 5055 m2 de superficie. Tipo de hormigón HF042904008, (Melon Hormigones)”, detallaron desde Grinder.

Finalmente, desde la firma explican que “el tiempo estimado para la ejecución fue de: 7 días, pulido de piso con la terminación requerida, el que se llevó a cabo con el sistema desarrollado GRINDER®, HTC DURATIQ® BECOSAN® Densifier y BECOSAN® Protective Sealer”, puntualizaron.

ENERO 2020 SEPTIEMBRE 2019 • • HORMIGÓN HORMIGÓNAL ALDÍA DÍA • • 43 31

rras, la forma en que deben colocarse.

En el dibujo, eso se ve bien pero en la realidad puede presentar problemas”.

El paso de dibujos en plano a esquemas en tres dimensiones, cuenta el ingeniero, fue un proceso colegiado.

“Todo se discutió entre los integrantes del comité”, dice y agrega que “todos dieron opiniones y de esta manera, se fueron trabajando y corrigiendo los distintos diagramas que presenta el Manual”.

De esta manera, el Manual de Detallamiento para Elementos de Hormigón Armado, tanto en su edición 2009 como en la actual, constituye un texto que se enfoca particularmente en la parte práctica, que es colocación de la enfierradura, mas no en su diseño. En ese aspecto, comenta el profesional, “existieron cambios. Se agregaron algunos dibujos que no estaban, algunas indicaciones que señalaron ingenieros y algunas disposiciones del código ACI que hayan cambiado entre ediciones”, subraya.

Para actualizar los dibujos de la primera edición, se optó por utilizar REVIT, software que permite construir en computador estructuras en tres dimensiones. Gracias a ese programa, dice el ingeniero, fue posible apreciar el comportamiento real de la disposición de la enfierradura. “Con el programa, se puede apreciar toda la armadura con sus dimensiones reales. Por ejemplo, se puede evitar que choquen las barras, se pueden ver las disposiciones de los ganchos. Claro, en el planor normal de

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papel se coloca ‘ganchos, armadura a tanto’ pero puede que no quepa, una vez instalada. Entonces, al verlo en 3D, puedes decir que en realidad, el gancho no cabe”.

Esto, porque el mismo software permite entregarle atributos a los elementos (alto, largo, ancho) y de esta forma, entregarles “dimensiones físicas.

Se pueden correr, girar, acercar. Antiguamente, no se podía ver, aunque uno hacía la mejor manera para hacer los planos pero no veía todos los problemas”. ¿Resultó muy complejo actualizar los esquemas de la primera edición a estas versiones en 3D? -Los primeros dibujos en 3D fueron los más complicados de hacer. En un primer instante, hablamos con Manuel (Saavedra Plett, ingeniero civil de la Universidad de Chile e hijo de Manuel Saavedra S.) de realizar todos los esquemas en tres dimensiones y cuando iniciamos ese trabajo, comenzamos a ver problemas. Por ejemplo, que las barras chocaban, todo ese tipo de problemas.

“Eso se subsanó –dice el ingeniero– gracias a que Manuel, junto con algunos dibujantes de la oficina, dejaron atributos programados, que es otro de las características que tiene Revit. Eso, permite que el proceso se automatice”. Esto, a juicio de Saavedra, constituye una gran innovación en la ingeniería ya que “permite ir avanzando a hacer elementos de mejor calidad, más eficientes”.

Si bien en la actual edición de Manual de Detallamiento se encuentran detalladas las estructuras más comunes asociados a estructuras de hormigón armado (muros, losas, columnas) y que con éste “se abarca el cien por ciento de las construcciones de edificios, casas, que tengan elementos de hormigón”, es posible incorporar al documento otra clase de elementos. “En realidad –dice Saavedra– todo lo que sea hormigón armado es válido. Es probable que en una nueva edición, se agreguen algunas disposiciones o vigas de hormigón pretensado que se usan mucho en puentes, pero en puentes que tienen una parte de pretensado y otra parte de hormigón in situ. El Manual sirve para eso”.

Si bien son los dibujantes o ingenieros estructurales quienes más se benefician por la actualización del documento, al poder determinar, a través de los dibujos en tres dimensiones, la naturaleza de la enfierradura, también es un texto de suma utilidad para “un jefe de obra, un ingeniero constructor, un maestro o un arquitecto. El Manual es bastante claro”, destaca Manuel Saavedra S..

En esa misma línea, el ingeniero subraya que “el documento debería ser un manual en obra porque funciona como complemento a los planos y si no se tiene en la faena la versión en 3D del proyecto, de todas maneras funciona muy bien como complemento porque en Chile, aún se utiliza mucho el plano normal, en dos dimensiones”.

“Cuando empezamos a estudiar este tema, nos enfocamos específicamente a hormigones masivos estructurales, dado que hoy en día, si bien obras de represas hidráulicas no tenemos muchas, sí existen una serie de estructuras, principalmente en el área de infraestructura y también en edificación, que tienen elementos que deberían clasificarse como masivos. Por ejemplo, fundaciones de grandes edificios y de equipos en proyectos mineros y plantas industriales”, dice Tomicic.

MANUAL DE DETALLAMIENTO

PARA ELEMENTOS DE HORMIGÓNSANTIAGO ARMADO - OCTUBRE - 2019 MANUAL DE DETALLAMIENTO PARA ELEMENTOS DE HORMIGÓN ARMADO

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EL HORMIGÓN ES CLAVE PARA INNOVADOR SISTEMA DE ALMACENAMIENTO DE ENERGÍAS RENOVABLES

ENERGY VAULT

FELIPE KRALJEVIC. Periodista Hormigón al Día

Una alternativa eficiente para la sustentabilidad S

i bien las energías renovables están consiguiendo ser económicamente competitivas en relación a aquellas cuya base son los combustibles fósiles y toman más relevancia para combatir el cambio climático, uno de los grandes problemas que se plantean a la hora de adoptarlas se refiere a su almacenamiento para incorporarlas a una red energética cuando, por ejemplo, exista un día nublado, en el caso de la energía solar, o que el viento sea insuficiente para mover los aerogeneradores (energía eólica).

Hasta ahora, la opción de almacenar el exceso de energía que produzcan tanto parques eólicos como campos de paneles solares son baterías y en este aspecto, existen de litio, sulfuro de sodio u otro elemento ácido. Estas cuentan con un desarrollo avanzado y sus costos han ido bajando con el tiempo, pero el gran problema de adoptarlas tiene

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que ver con el tiempo de degradación de las mismas. Además, sus elementos pueden producir serios daños al medioambiente durante la fabricación de estos receptáculos. ¿Qué material, entonces, puede resolver esta ecuación que considera durabilidad y sustentabilidad? Una startup suiza encontró la respuesta esta problemática: el hormigón. Así, la firma Energy Vault desarrolló una solución en la que, justamente, el hormigón es el punto clave de todo un engranaje que involucra un proyecto basado en simples elementos como grúas, motores, energía cinética y un diseño sencillo, que aprovecha la mezcla de todos estos factores.

“Nuestro diseño incluye una grúa con seis brazos, bloques de hormigón de 35 toneladas de metros cúbicos, los que se alzan y depositan de manera coordinada a través de un software que apile

Se trata de Energy Vault, un proyecto que busca solucionar un problema esencial en lo que respecta energías como la solar y la eólica: cómo almacenarlas cuando exista déficit. Para ello, unos bloques de hormigón son piezas fundamentales de esta particular metodología y en Hormigón al Día, te contamos cómo trabaja esta nueva aplicación del material.

de manera automática los bloques y así, integrar todo nuestro sistema”, comentó en entrevista a Bloomberg el CEO y cofundador de Energy Vault, Robert Piconi.

La startup explica en su sitio web que para almacenar el exceso de energía que produzcan tanto parques eólicos como granjas de paneles solares, se realiza lo siguiente: las grúas levantan y construyen con el exceso de energía generado –el que calcula el software que integra al proceso– una torre con estos bloques de hormigón macizo, de cerca de 120 metros de altura. La construcción se realiza apilando los bloques de hormigón lo más cerca posible de la torre central de las grúas, lo que significa la energía potencial almacenada por Energy Vault.

Cuando se requiera, el software analiza y, comunicado con la red central de energía, desacopla estos bloques formando otra pila que rodea a la primera.

Combinando gravedad y la energía cinética del movimiento de depositar los bloques, junto a un inversor y motores, va inyectando la energía faltante a la red.

“Lo que hacemos es tomar esa energía producida por el viento o el sol para levantar los bloques y cuando la red energética lo requiera, bajamos los bloques y descargamos la energía”, contó Piconi.

En relación a los bloques de hormigón –las verdaderas baterías de esta solución para almacenar energía– que se utilizan para este desarrollo, estos se componen de tres secciones: una base de metal (acero), hormigón de alta resistencia en su cuerpo una superficie compuesta de hormigón reciclado, lo que según el sitio web de Energy Vault, permite ahorros de hasta un 50% en comparación con las baterías que actualmente se encuentran

Combinando gravedad y la energía cinética del movimiento de depositar los bloques, junto a un inversor y motores, va inyectando la energía faltante a la red.

“Lo que hacemos es tomar esa energía producida por el viento o el sol para levantar los bloques y cuando la red energética lo requiera, bajamos los bloques y descargamos la energía”, contó Piconi.

En relación a los bloques de hormigón –las verdaderas baterías de esta solución para almacenar energía– que se utilizan para este desarrollo, estos se componen de tres secciones: una base de metal (acero), hormigón de alta resistencia en su cuerpo una superficie compuesta de hormigón reciclado, lo que según el sitio web de Energy Vault, permite ahorros de hasta un 50% en comparación con las baterías que actualmente se encuentran en el mercado.

Además, la startup asegura que las características propias del material

permiten que los bloques puedan fabricarse en el sitio donde se levantará la torre (construcción in situ), que puede ser en prácticamente cualquier superficie, además de personalizarse con color (hormigón pigmentado) e incluso, imprimirle el “logo” de la compañía que utilice esta solución. Dadas las características propias del hormigón, la firma suiza afirma que su sistema puede mantenerse por 30 o más años, a diferencia de su competencia, con baterías que tienen un tiempo limitado de vida.

Las torres pueden almacenar desde 20 a 80 MWh y, de acuerdo a la firma, podría entregar energía de manera con

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en el mercado.

Además, la startup asegura que las características propias del material permiten que los bloques puedan fabricarse en el sitio donde se levantará la torre (construcción in situ), que puede ser en prácticamente cualquier superficie, además de personalizarse con color (hormigón pigmentado) e incluso, imprimirle el “logo” de la compañía que utilice esta solución. Dadas las características propias del hormigón, la firma suiza afirma que su sistema puede mantenerse por 30 o más años, a diferencia de su competencia, con baterías que tienen un tiempo limitado de vida.

Las torres pueden almacenar desde 20 a 80 MWh y, de acuerdo a la firma, podría entregar energía de manera continua en un rango de entre 4 a 8 MW, por un periodo de tiempo que va de ocho a dieciséis horas.

Lo innovador de esta propuesta ha llamado la atención de grandes inversores y Energy Vault ya cuenta con el financiamiento de un grande del mundo de la tecnología, lo que le permitirá salir con este método de almacenamiento de energía a varios países. Asimismo, CEMEX, a través de su división CEMEX Ventures, anunció su participación a inicios de 2019en este proyecto a través de una alianza estratégica en términos

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de transferencia tecnológica. Junto con ello, la gigante india Tata se transformó en el primer gran cliente de Energy Vault, confirmando la construcción de una torre que se realizará a finales de este año. ¿Será el hormigón la respuesta para almacenar la energía del futuro?

Todo indica que ese será el camino.

REHABILITACIÓN DE PISOS NUESTRA ESPECIALIDAD

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HORMIGÓN EN ESPACIO PÚBLICO

El hormigón es protagonista de libro

sobre “Skateparks” en Estados Unidos FELIPE KRALJEVIC.

Periodista Hormigón al Día

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El fotógrafo Amir Zaki reunió en un volumen un registro con algunas de las construcciones dedicadas a estos espacios urbanos más destacadas de California. Lo que allí se ve es una visión fresca y actual de cómo el hormigón adquiere nuevas dimensiones y ayuda a formar elementos arquitectónicos que escapan a lo tradicional. Para saber más, conversamos en exclusiva con el profesional.

E

l “skateboard” y todo lo que rodea a este deporte, tomó forma durante la década del cincuenta en California, Estados Unidos, cuando la población de surfistas de ese estado, buscando continuar con su afición cuando la marea no se los permitía, fabricaron rudimentarias patinetas para trasladar lo que hacían en el mar y emular sus prácticas, pero en las calles de la costa oeste de Estados Unidos. Así, se dio inicio a una de las culturas urbanas más importantes del último tiempo.

En un comienzo, los incipientes patinadores realizaban sus acrobacias en calles y no fue hasta la segunda mitad de la década del 70 que, debido a una grave sequía que afectó a esa zona de Estados Unidos, que los incipientes “skaters” recurrieron a piscinas secas en casas abandonadas para seguir con este nuevo “deporte”. Las formas convexas de las albercas posibilitaron que los “skaters” pudiesen, más allá de recrear el movimiento que lograban en el mar, elaborar acrobacias mucho más complejas.

Junto con esto, la resistencia del material utilizado para construir estas piscinas fue fundamental a la hora de asegurar un espacio que perdurase en el tiempo y, con sus formas, fijar el canon a seguir para los futuros parques que se

construyeron en todo el estado de California, una vez que la práctica con el skate se masificó. En ese sentido, ambas superficies cuentan con un elemento en común: el hormigón.

Estos parques, al igual que esas piscinas abandonadas, fueron un medio que permitió el desarrollo de toda una cultura. Sin embargo, para el fotógrafo Amir Zaki, son precisamente estos parques para skaters de hormigón, sus formas y el concepto “brutalista” detrás de estas obras, los que llamaron la atención de su lente, haciendo que cobrasen vida propia y destacando estas construcciones dentro del espacio urbano de la costa oeste de EE.UU. “He construido mi práctica y experiencia explorando tanto el paisaje urbano como el natural por unos 20 años. A menudo, busco lugares, estructuras o formas de arquitectura que normalmente, la gente tiende a pasar por alto ya sea por su estética, ya sea por cómo están construidos o por el concepto que encierra su escultura”, cuenta a Hormigón al Día Amir Zaki, cuyo último trabajo, “California Concrete: A Landscape of Skateparks”, traslada esa manera de observar al espacio público precisamente a uno de los elementos urbanos más comunes de la costa oeste: los skateparks.

“Los skateparks han llamado mi atención por años. Crecí en la cultura skater y durante los ochentas, cuando crecí en la localidad de Beaumont, en el patio de mi casa teníamos unos tubos hechos con madera y patinaba en la calle. No fue hasta que cumplí 30 años, cuando volví a subirme a una tabla, que me di cuenta que aparecían y aparecían estos grandes parques de hormigón”, relata Zaki. ¿Qué es lo que vio en los “skateparks” para transformarlos en protagonistas?

-Lo que encuentro más interesante sobre estas estructuras es que de alguna forma, se encuentran “escondidas” desde el punto de vista del paisaje urbano. Son, literalmente, excavaciones y tallados en la tierra que luego son rellenados con hormigón. Para experimentarlos, verlos en su totalidad, uno tiene que estar físicamente dentro de estos parques. Desde hace algún tiempo, me interesa mucho para mi trabajo las cualidades que transforman algo rutinario en monumental y estos parques, se sienten bien monumentales cuando estás dentro.

El fotógrafo, además, vincula su experiencia en espacios abiertos y compara la construcción de los parques destinados a practicar este deporte con las formas

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que ha visto en la naturaleza. “Las formas hechas con hormigón que tienen los skateparks emulan, de alguna forma, a los paisajes con los que me he encontrado en la naturaleza: montañas, valles, olas. En ese aspecto, encuentro que el hormigón es increíblemente hermoso y, hasta cierto punto, amenazante. Es como cuando ves a una tormenta acercándose”, explica.

Uno de los aspectos más llamativos que se encuentran presentes en el trabajo de Amir Zaki con los skateparks es el realce de la arquitectura que presentan esos espacios, que muchos, luego de ver sus fotografías, destacan dentro de la corriente brutalista. “Precisamente, esa relación entre la arquitectura brutalista y el hormigón me interesan mucho”.

Sin embargo, en varias entrevistas, usted hacía referencia a que estos parques eran, de alguna forma, una especie de “anti-arquitectura”.

-Lo dije de forma muy literal y quizás, muy simplista. A lo que me refería es que muchas personas relacionan la arquitectura sólo con edificios que se construyen sobre la superficie, están cerrados y entregan refugio. Lo que a mí me interesa de los skateparks es que su construcción tiene un diseño y un propósito, y por supuesto que los arquitectos están muy

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compenetrados en la construcción de estos espacios. Lo que me llama la atención, y por lo mismo, quise retratar en mi trabajo, es que son espacios que se construyen bajo el suelo y además, la mayor parte de estos están en espacios abiertos. Estos espacios tienen en sus curvas y muros, un potencial de energía increíble y me parecen mucho más activos que los muros de los espacios arquitectónicos tradicionales.

Con imágenes obtenidas con una cámara digital DLR montada sobre un trípode Gigapan con motor, Amir Zakan tomó varias capturas con un lente similar a un teleobjetivo, las que unificó para formar las fotografías que aparecen en

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su libro.

Para el fotógrafo, este trabajo cobra relevancia en vista que, por ejemplo, el skateboarding formará parte de las disciplinas de los Juegos Olímpicos de Tokio 2020. “Existen miles de skateparks en el mundo, por lo que son parte innegable del paisaje urbano. Y si bien, creo que mi trabajo no va en la línea de reivindicar estas construcciones como parte del espacio público, sí los veo como evocando a estos espacios pero bajo su propia historia y perspectiva, como una nueva forma de paisaje urbano amplio y contemplativo”, dice.

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