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Caruso Fasteners - Via delle Gallarane, 10/12 - 22046 Merone (CO) Tel. 031 3333486 Fax 031 3339064
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Una nuova sede per continuare a crescere
anno XIII - n.6 Novembre/Dicembre 2022
Alla conquista della pressofusione europea
Fra incertezze e opportunità di ripresa
La materia prima del rinnovamento
Editoriale
Ripartire dall’Italia migliore (E. De Vecchis) 4
Una nuova sede per continuare a crescere (E. De Vecchis) 6
Fra incertezze e opportunità di ripresa 10 Energia: una sfida senza precedenti per le imprese lombarde 14 Notizie attualità 16
La materia prima del rinnovamento 18
Appuntamenti
Con il 2023 Lamiera torna agli anni dispari 23
Macchine utensili
La ricerca della qualità a 360° 24 Fresatrice ad alta produttività ...................................... 26
L’abbigliamento che protegge anche chi non lo indossa
Materiale bio-based a basso impatto ambientale 28
Alla conquista della pressofusione europea (A. Bignami, E. De Vecchis) 30
Filettature in acciai ad alta resistenza 32 Notizie utensili 33
Sicurezza
L’abbigliamento che protegge anche chi non lo indossa 34
Componenti
Sensore a fune per catene portacavi 36
Un anno da record per i robot
Funzionamento più fluido grazie ai manicotti elastici 37 Monoblocchi con struttura salvaspazio 38
L’AI al servizio del settore aereospace e defence 39
Manutenzione Prevenzione è sinonimo di progresso 40
Automazione
Soluzioni hardware e software a basso consumo 42 Maggiore produttività grazie al cloud 43
Robotica
Un anno da record per i robot 44 Notizie robotica 47
Rubriche
Elenco inserzionisti......................................................... 48
Da quasi 50 anni specialisti nel taglio di precisione di profilati in alluminio, siamo riconosciuti nel settore per la qualità ed i servizi offerti.
Con oltre 20 unità di taglio distribuite su una superficie di 4.200 mq, abbiamo una capacità produttiva annua di oltre 24.000.000 di pezzi . L’organizzazione aziendale viene supportata da una struttura informatica di massimo livello.
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Per usare le parole di Stefano Franchi, direttore generale Federmeccanica, “siamo sempre in bilico tra possibilità di ripresa e probabilità di crisi”. Questo perché oggi non ci sono certezze ed è complicato interpretare dei dati che riferiscono lievi miglioramenti rispetto al trimestre scorso, mentre dietro l’angolo si nascondono vecchie e nuove difficoltà che rendono faticosa la crescita. Le attese delle imprese metalmeccaniche sono fortemente condizionate dalle conseguenze economiche e umanitarie del conflitto russo-ucraino che ha inasprito la spirale dei prezzi dei prodotti energetici e delle materie prime oltre alle difficoltà di approvvigionamento.
Ci sono dei dati, come quelli della 162ª edizione dell’Indagine congiunturale di Federmeccanica sull’industria metalmeccanica, che parlano di livelli di produzione sostanzialmente in linea con i risultati raggiunti nei mesi immediatamente precedenti lo scoppio della pandemia. Purtroppo però, il 53% delle imprese partecipanti all’indagine sta risentendo degli effetti del conflitto russo-ucraino: il 60% prevede una contrazione dell’attività produttiva, mentre il 4% corre il rischio di doverla interrompere.
Anche l’Assemblea Generale 2022 di Federmeccanica ha portato dei numeri e segnalato delle incertezze sul futuro e sull’Italia che è diventata centro del dibattito. Un Paese declinato nelle sue direttrici strategiche più importanti: Innovazione, Tecnologia, Ambiente, Lavoro, Impresa e Alleanza.
L’appello più urgente arriva dal Presidente di Federmeccanica Federico Visentin “Fate presto!”, perché la crisi energetica sta dando i suoi frutti: più del 60% delle imprese italiane perde ricchezza e la grande maggioranza è costretta a riorganizzarsi o a sospendere l’attività produttiva, numeri questi che sono destinati a peggiorare.
Parte da qui l’importanza di tornare ai fondamentali e ripartire dall’Italia, un popolo capace sia di toccare i vertici in ogni campo ma anche di perdersi nella sua “comfort zone”.
Qualcuno, però, sta rispondendo. Nel 2022 il rincaro dei prodotti energetici nel nostro Paese ha raggiunto proporzioni senza precedenti con riflessi importanti sulla situazione economica e la competitività.
Le imprese lombarde confermano che la situazione è critica, ma stanno già compiendo degli sforzi straordinari, fino a produrre la notte, durante il fine settimana o nei periodi meno costosi energeticamente per mantenere le quote di mercato in accordo con i propri lavoratori. E mentre l’Europa sembra non decidere nulla, la cosa migliore è attrezzarsi da soli.
Tra l’altro non bisogna scordare che l’Italia possiede immense potenzialità e che ha dimostrato di saperle sfruttare. Per esempio, e per ricordarci sempre che ci sono anche delle buone notizie, il nuovo rapporto mondiale sulla robotica mostra che le installazioni di robot in Italia sono aumentate del 65% raggiungendo le 14.083 unità nel 2021, l’anno di maggior successo nella storia del Paese. L’Italia è il secondo mercato di robot più ampio in Europa dopo la Germania.
Non è un dato che fa la differenza ma di fronte a un futuro incerto e imprevedibile è necessario mantenere la lucidità su alcune sicurezze, invece di focalizzarsi solo su ciò che non funziona. Altrimenti il rischio è quello di fermarsi invece di credere che, in un futuro non troppo lontano, l’Italia possa riprendere da dove ha lasciato e magari ricominciare da nuove consapevolezze, nuovi modi di fare impresa che prima non erano neppure concepibili, mentre domani potrebbero rappresentare la solida base per un futuro diverso e, perché no, anche migliore.
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Nel 2023 Mec-Nova si trasferirà in un nuovo stabilimento, dove potrà assecondare una fase di crescita incalzante. Un’evoluzione rafforzata dagli investimenti nel reparto di fresatura e dall’ingresso in nuovi settori.
I lavori in corso per la costruzione del nuovo stabilimento Mec-Nova in Val Trompia
Mec-Nova è un’officina meccanica di precisione conto terzi, specializzata nella produzione di componenti meccanici torniti e fresati in serie su commessa e disegno del cliente. Durante il 2022, anno pur pieno di incertezze dovute all’aumento dei costi energetici, allo scoppio della guerra in Ucraina e alle difficoltà
di approvvigionamento dei componenti, l’azienda bresciana ha vissuto un periodo di crescita e di investimenti che, nell’estate del 2023, porteranno al trasferimento nella nuova sede. Grazie a 5.600 m 2 l’azienda potrà installare più macchinari, investire nella crescita del reparto di fresatura e continuare il processo di inserimento in nuovi
settori di sbocco. Ne abbiamo parlato con Silvia Novali, uno dei soci di Mec-Nova.
Silvia Novali, il 2022 si è rivelato un anno ancora più complicato del previsto. L’aumento del prezzo dei metalli, la guerra scoppiata in Ucraina e le conseguenze del Covid rendono il periodo attuale molto incerto. Mec-Nova come ha trascorso questo anno? E quanto questi eventi hanno influito sull’attività e sui progetti dell’azienda? Non è stato un anno semplice. Nonostante questo, il nostro fatturato è cresciuto in modo importante: chiuderemo l’anno con un fatturato in incremento del 20% circa rispetto al 2021. Stiamo facendo investimenti importanti in nuovi macchinari, in personale e abbiamo scelto, seppure in un anno difficile, di costruire un nuovo stabilimento per trasferirci il prossimo anno in una nuova sede. Lo stabilimento sarà a soli 2 km di distanza da quello attuale: abbiamo trovato un’area libera in Val Trompia, dove abbiamo demolito lo stabilimento esistente e ricostruito un nuovo capannone industriale. Il progetto finale prevede una superficie di 5.600 m2 distribuiti su un solo piano e non più su due, come ora,
con una potenzialità massima fino a tre volte il numero di macchine che contiamo oggi.
Come siete riusciti a gestire l’aggravio dei costi?
Grazie a un controllo di gestione su base mensile che abbiamo fortemente implementato a inizio anno. L’analisi dei nostri costi di energia, trattamenti termici e superficiali che gestiamo in outsourcing e utensileria ci ha visto costretti ad applicare una maggiorazione percentuale sui prezzi di vendita di alcuni codici. I nostri clienti ci hanno riconosciuto buona parte della richiesta di maggiorazione e questo ci ha permesso di lavorare senza subire contraccolpi dal punto di vista finanziario. Per quanto riguarda l’aumento di costi di materie prime abbiamo gestito la crisi con largo anticipo contrattualizzando i prezzi e i lotti per tempo, approvvigionando tutti i materiali necessari e gestendo con i nostri clienti le situazioni più critiche in termini di costo e reperibilità.
Il mercato delle materie prime e dell’energia inizia a dare segnali di ridimensionamento ma siamo ancora lontani dalle dinamiche pre pandemia, la situazione rimane per ora critica nel campo degli utensili la cui reperibilità e il cui
livello di prezzo rimane ancora di difficile gestione.
I settori della meccanica a cui vi rivolgete come stanno reagendo a questo periodo complicato, che ha visto comunque una crescita della domanda?
Tra i nostri clienti non rileviamo segni di cedimento, tanto che per il primo semestre 2023 non abbiamo alcuna previsione di rallentamento. Ad oggi siamo a saturazione completa nel reparto di tornitura e abbiamo invece possibilità di inserimento di nuovi codici nel nuovo e dinamico reparto di fresatura. Abbiamo già acquistato nuovi torni che saranno consegnati nel nuovo stabilimento e potranno essere operativi dal prossimo autunno così da avere nuove ore mandrino disponibili anche nel reparto di tornitura.
La fresatura è un reparto che vi ha dato crescenti soddisfazioni negli ultimi tempi: anche quest’anno è stato così?
Il reparto di fresatura è un reparto giovane e in crescita: in tre anni siamo passati da un reparto che contava su tre centri di lavoro a uno che lavora con dieci centri di lavoro, otto centri con quarto asse e due con quinto asse e automazione integrata per il carico/scarico del pezzo. È un reparto che oggi ci permette di lavorare con centri di lavoro
Componenti torniti e fresati in acciaio inox
Silvia Novali, Mec-Nova: “Il progetto finale del nuovo stabilimento prevede una superficie di 5.600 m2 distribuiti su un solo piano, con una potenzialità massima fino a tre volte il numero di macchine che contiamo oggi”
Quale pensa potrà essere la situazione della meccanica ad alta precisione nel corso del prossimo anno?
Particolare tornito in alluminio
verticali, macchine leggere per lavorazioni di asportazione truciolo poco gravose poiché i centri sono posti al secondo piano. Nel nuovo stabilimento avremo più spazio e la possibilità di lavorare al piano terra, valuteremo quindi l’opportunità di aprirci al mercato delle lavorazioni di fresatura per componenti più grandi e più complessi.
Non ho una visione così generale. Per quanto ci riguarda, negli ultimi otto anni il nostro incremento di fatturato è venuto da richieste avanzate dai nostri clienti. Ora stiamo vivendo un momento di grande sviluppo, nel nostro piccolo sono certa che abbiamo ampie possibilità di crescita, anche perché finora abbiamo limitato il nostro raggio d’azione a pochi settori.
Componenti per settore oleodinamico
Lo scorso anno avevate in previsione la certificazione UNI ISO 45001 “Sistemi di gestione per la salute e la sicurezza sul lavoro”, la formalizzazione del Modello 231 e un’intensa campagna di marketing strategico. È stato possibile portare avanti tutti questi progetti? Non tutti. Abbiamo concluso il lavoro sul Modello 231 mentre il progetto della certificazione Uni Iso 45001 lo abbiamo sospeso. Essendo strettamente legato all’ambiente di lavoro, lo andremo a realizzare una volta trasferiti nella nuova sede.
Il limite più grande sta probabilmente nella ricerca di manodopera. Il nostro lavoro richiede operatori altamente specializzati e con competenze specifiche, si tratta di figure molto difficili da trovare e da formare.
La crescita ci mette di fronte alla continua ricerca di personale: abbiamo avviato delle collaborazioni con gli istituti tecnici, ma ci rendiamo conto che la base demografica è diminuita e nella nostra zona ci sono alcune grandi realtà industriali che assorbono una buona parte delle risorse umane. Confidiamo che le risorse della nostra zona possano trovare attrattività in un’azienda in forte espansione come la nostra che sta investendo sul futuro con un nuovo stabilimento e nuovi macchinari.
Nonostante un’apparente stabilità, il comparto metalmeccanico italiano sta risentendo delle incertezze del presente. La maggior parte delle aziende registra ulteriori rincari nei costi delle materie prime e dell’energia, mentre più della metà risente degli effetti del conflitto russoucraino. Ora le industrie devono cambiare passo.
Sono stati diffusi i risultati della 162ª edizione dell’Indagine congiunturale di Federmeccanica sull’industria metalmeccanica. I volumi di produzione nella media dei primi tre mesi del 2022 mostrano una flessione dello 0,2% rispetto al trimestre precedente e un aumento dell’1,3% nel confronto con l’analogo periodo. I livelli di produzione conseguiti si confermano, inoltre, sostanzialmente in linea con i risultati raggiunti nei mesi immediatamente precedenti lo scoppio della pandemia. Nell’ambito del settore si sono osservati andamenti produttivi tendenziali differenziati nei diversi comparti che compongono l’aggregato metalmeccanico. Sempre con riferimento al primo trimestre 2022, la produzione di computer, radio TV, strumenti medicali e di precisione è aumentata del 5,8% rispetto all’analogo periodo dell’anno precedente, quella di macchine e apparecchi meccanici del 3,6% e gli altri mezzi di trasporto del 2,4%. La fabbricazione di macchine e apparecchi elettrici è diminuita del 2,0%, quella di prodotti in
metallo dello 0,9% e di prodotti metallurgici dello 0,7%; sostanzialmente invariata la produzione di autoveicoli e rimorchi. Nel mese di marzo, le esportazioni verso la Russia sono diminuite di oltre il 60%. Il 93% delle aziende interpellate ha registrato ulteriori rincari nei costi delle materie prime e dell’energia che nel 41% dei casi hanno comportato la riorganizzazione del lavoro e/o dell’attività produttiva ed oltre il 60% segnala una riduzione del Margine Operativo Lordo. Il 53% delle imprese partecipanti all’indagine sta risentendo degli effetti del conflitto russo-ucraino: il 60% prevede una contrazione dell’attività produttiva, mentre il 4% corre il rischio di doverla interrompere.
I PAESI EUROPEI
Nei principali paesi dell’Unione Europea, rispetto all’ultimo trimestre del 2021, la produzione metalmeccanica, a fronte di una flessione dello 0,2% osservata nel nostro Paese, è risultata stabile in Germania (+0,1%), mentre è cresciuta dello 0,4% in Francia e dello 0,6% in Spagna. Nel confronto tendenziale si evidenzia una flessione del 5,8% per la Germania, del 3,5% per la Spagna e dell’1,7% per la Francia, mentre nel nostro Paese si è registrata una sostanziale stabilità dei volumi prodotti.
Un contributo positivo all’attività produttiva metalmeccanica nel nostro Paese è stato dato dalle esportazioni che nel confronto con il primo trimestre 2021 hanno fatto registrare un +18,3%. Nello stesso
periodo le importazioni in valore sono cresciute del 25%. Occorre osservare che gli incrementi dell’interscambio in valore sono stati influenzati da una forte crescita dei valori medi unitari.
Con riferimento alle aree di destinazione, le esportazioni verso i paesi UE sono cresciute del 20,4% mentre quelle verso i paesi terzi del 15,7%. È significativamente aumentato l’export verso i principali paesi europei (Francia, Germania e Spagna) e verso gli Stati Uniti (+32,2% sul primo trimestre 2021), mentre verso la Cina e la Russia si è avuto un calo intorno al 10%. Con specifico riferimento alla Russia, nel singolo mese di marzo (mese di inizio dell’invasione dell’Ucraina) le esportazioni metalmeccaniche sono diminuite del 61,4% rispetto a marzo 2021.
“Ancora una volta parliamo di economia con una guerra in corso. Ancora una volta il nostro pensiero va alle persone colpite da questa grande tragedia. Ancora una volta ci troviamo a commentare dati e sensazioni contrastanti”, ha dichiarato Diego Andreis, vice presidente Federmeccanica. “Ci sarebbero i presupposti per un rilancio del nostro Settore, si percepisce una tensione potenzialmente positiva nei mercati, poi però si confermano o subentrano quelle difficoltà impreviste ed imprevedibili che frenano la ripresa mettendo anche a forte rischio il futuro di molte imprese. Assistiamo a molti paradossi. Ci sarebbero ordini ma non ci sono materie prime tanto da compromettere la produzione, molte delle aziende che riescono a produrre perdono profitti per i costi delle stesse materie prime e dei prodotti energetici. C’è una transizione energetica e tecnologica che pone all’orizzonte, se non gestita correttamente, problemi reali e solo potenziali opportunità. Il tutto all’interno di un quadro di grande incertezza che inevitabil -
mente in diversi casi finisce per congelare gli investimenti. È necessario che l’intero sistema produttivo venga sostenuto con interventi mirati emergenziali ma soprattutto strutturali. Dalle misure per calmierare i prezzi dei prodotti energetici alla diversificazione delle fonti di approvvigionamento, fino alle politiche industriali sulla transizione tecnologica ed ecologica, a partire dall’Automotive. Ancora una volta siamo a richiamare l’attenzione su questo importante segmento dove non bastano incentivi a supporto della domanda, ma servono interventi organici puntando sull’offerta. Ancora una volta noi faremo la nostra parte nelle Imprese, nell’interesse di tutti. Dobbiamo però tutti cambiare passo e visuale, partendo dalla consapevolezza che il futuro si costruisce, non si subisce”.
Dopo la sostanziale stagnazione dell’attività produttiva osservata nel primo trimestre del 2022, gli indicatori previsivi segnalano valutazioni ancora positive ma in peggioramento rispetto alla precedente rilevazione, infatti:
Le attese delle aziende sono condizionate dalle conseguenze economiche e umanitarie del conflitto russoucraino, che ha inasprito la spirale dei prezzi dei prodotti energetici e delle materie prime oltre alle difficoltà di approvvigionamento
• Il 33% delle imprese intervistate dà una valutazione positiva del proprio portafoglio ordini, in discesa rispetto al 49% della precedente rilevazione.
• Il 29% prevede incrementi di produzione, mentre nell’indagine scorsa erano il 40%.
• Il 25% ritiene di dover aumentare, nel corso dei prossimi sei mesi, gli attuali livelli occupazionali a fronte di un più contenuto 10% che, invece, ne prevede un ridimensionamento. Lo scorso trimestre, invece, erano pari al 31% le imprese che pensavano di aumentare l’occupazione mentre il 6% preannunciava un calo.
Le attese delle imprese sono inoltre fortemente condizionate dalle conseguenze economiche e umanitarie del conflitto russo-ucraino che ha inasprito la spirale dei prezzi dei prodotti energetici e delle materie prime oltre alle difficoltà di approvvigionamento.
“Siamo sempre in bilico tra possibilità di ripresa e probabilità di crisi”, ha commentato Stefano Franchi, direttore generale Federmeccanica.
“È difficile interpretare dei dati che ci riferiscono di lievi miglioramenti
rispetto al trimestre scorso e al contempo ci presentano vecchie e nuove difficoltà che in prospettiva sono destinate a diventare fardelli sempre più pesanti nel lungo e faticoso cammino verso la crescita. Fa una certa impressione osservare che ci sono alcune imprese che potrebbero interrompere l’attività produttiva a causa del susseguirsi di eventi avversi, dall’incremento dei prezzi dei prodotti energetici alle conseguenze della guerra in Ucraina. E fa riflettere il fatto che ci sono imprese che vedono ridurre in maniera significativa i propri margini, alcune fino al 50%, ed in alcuni casi persino oltre. Non vorremo trovarci schiacciati tra l’impossibilità di produrre per la mancanza di materie prime e produzioni in perdita quando si riesce a produrre. Ci auguriamo che inizi presto una nuova fase e che questa coincida anche con la fine di questa terribile guerra”.
Federmeccanica ha anche dedicato un focus all’impatto del rincaro dei prezzi delle materie prime e
dei prodotti energetici. Questi i principali risultati:
• Il 93% delle imprese partecipanti all’indagine nel quarto trimestre ha registrato ulteriori rincari dei prezzi delle materie prime;
• Pari al 70% la percentuale di chi ha dichiarato difficoltà di approvvigionamento;
• Nel 41% dei casi gli elevati costi delle materie prime e dell’energia hanno comportato la riorganizzazione del lavoro e/o dell’attività produttiva;
• mentre il 4% delle aziende corre
il rischio di dover interrompere l’attività produttiva.
L’andamento dei prezzi delle materie prime continua a ripercuotersi sui prezzi alla produzione e, infatti, in questo inizio anno proseguono le dinamiche crescenti osservate nel corso dell’intero 2021. Nel settore metalmeccanico, che risulta il maggior utilizzatore di metalli, a marzo i prezzi alla produzione sono aumentati del 15,4%. Tali dinamiche stanno avendo un impatto negativo sulla competitività di molte imprese e stanno fortemente ridimensionando i margini di profitto ulteriormente erosi dall’incremento dei costi dell’energia.
Oltre il 60% ha registrato una riduzione del Margine Operativo Lordo e sono pari al 14% quelle che hanno dichiarato una contrazione superiore al 25%.
Infine, il 53% delle imprese partecipanti all’indagine sta risentendo degli effetti del conflitto russo-ucraino: il 60% prevede una contrazione dell’attività produttiva, mentre il 4% corre il rischio di doverla interrompere.
Nonostante la loro solidità, le imprese lombarde stanno risentendo della crisi dovuta al rincaro energetico, con aumenti compresi tra il 40% e il 50% per gas ed elettricità. Solo alcune realtà riescono ad autoprodurre, mentre il manifatturiero avverte le maggiori difficoltà.
Il Centro Studi Unioncamere Lombardia ha presentato nella sua indagine congiunturale trimestrale la situazione delle imprese lombarde in merito alla crisi energetica, basandosi su quattro campioni: imprese industriali, imprese artigiane, imprese commerciali e imprese dei servizi.
Nel 2022 il rincaro dei prodotti energetici in Italia ha raggiunto proporzioni senza precedenti con riflessi importanti sulla situazione economica e la competitività.
La tensione sul fronte degli approvvigionamenti già rilevata a fine 2021 è stata infatti esacerbata dalle conseguenze del conflitto in Ucraina, con forti rincari soprattutto per il gas e, di riflesso, sull’elettricità.
Le imprese lombarde confermano che la situazione è critica: già nel secondo trimestre 2022 segnalano rincari compresi tra il 40% e il 50% per gas ed elettricità in quasi tutti i settori economici.
La situazione più grave è per l’industria manifatturiera, che vede raddoppiare il costo del gas a +98,9% e quello dell’elettricità crescere del +73,5%. Anche gli incrementi per gli altri
settori intorno al 30% minimo, sono tali da mettere a rischio la redditività di alcune attività economiche. L’industria manifatturiera lombarda è penalizzata dalla presenza di settori energivori dove i rincari hanno assunto dimensioni eccezionali. La siderurgia registra variazioni di costo di +143% per il gas e +107% per l’elettricità; anche tessile (rispettivamente +157% e +90%) e alimentari (+142% e + 85%) mostrano incrementi molto rilevanti. La situazione sembra meno critica per le pelli-calzature, dove la crescita dei costi energetici si è limitata al 50% circa.
I settori del terziario evidenziano in generale rincari inferiori alla media:
fanno eccezione alberghi e ristoranti dove i prezzi di gas ed elettricità sono aumentati del +76% su base annua Per tutti i settori economici, le principali strategie adottate per fronteggiare l’incremento dei costi energetici sono l’installazione di impianti per la produzione di energia elettrica rinnovabile, la stipula di contratti di fornitura con prezzi bloccati e l’utilizzo di impianti più efficienti. L’industria mostra un maggior grado di maturità su questo tema: solo un terzo delle imprese (33%) dichiara di non aver adottato alcuna strategia (percentuale che negli altri settori è invece prossima o superiore al 50%). Risulta al
momento minoritaria la soluzione estrema di ridurre o sospendere le attività (dal4% dei servizi all’8% dell’artigianato). Il quesito specifico sulla presenza presso le imprese di impianti per l’autoproduzione di energia conferma reazioni diverse tra i comparti economici.
Le imprese industriali – maggiormente esposte ai rincari vista la notevole incidenza dei costi energetici – sono più avanti rispetto agli altri settori: il 34% è in grado di autoprodurre parte dell’energia che gli serve e il 3% circa persino di produrla interamente o anche in eccedenza alle proprie esigenze. La percentuale di impianti di autoproduzione scende invece al 21% per il commercio al dettaglio, al 14% per l’artigianato sino al valore minimo del 12% per i servizi. Negli ultimi anni le imprese lombarde hanno intrapreso un percorso di consolidamento finanziario: l’indice di indebitamento si è progressivamente ridotto e sono quindi più attrezzate per affrontare il peggioramento in corso delle condizioni di finanziamento.
Le rilevazioni del panel Unioncamere danno una fiducia elevata degli imprenditori lombardi circa la loro capacità di far fronte al debito: anche se in lieve aumento rispetto al 2020, la percentuale che esprime preoccupazione rimane minoritaria per tutti i settori.
L’impennata dei costi energetici si innesta su una situazione economica resa ulteriormente critica dall’aumento dei tassi di interesse, innescato dalle politiche restrittive messe in atto dalle banche centrali per contrastare l’inflazione. Dal lato dell’accesso al credito, le imprese segnalano in particolare una crescita delle spese connesse alla richiesta di prestiti. In tutti i settori circa il 50% del campione registra un peggioramento per le condizioni applicate: tasso sui prestiti e costo complessivo del finanziamento. Occorre ricordare però come negli ultimi anni le imprese lombarde abbiano intrapreso un percorso di consolidamento dal punto di vista finanziario, che consente ancora
Strategie messe in atto per fronteggiare l’incremento dei costi energetici. Fonte: panel Unioncamere Lombardia, Focus energia e credito-rilevazioni II°trimestre 2022 Unioncamere Presenza di impianti di autoproduzione di energia elettrica o termica. Fonte: panel Unioncamere Lombardia, Focus energia e credito -rilevazioni II°trimestre 2022
agli imprenditori di mantenere una fiducia elevata nella propria capacità di far fronte al debito.
“Fino a giugno l’economia lombarda è cresciuta in misura significativa, ma le nubi si sono pesantemente addensate sulle prospettive future per la seconda metà dell’anno le criticità sul fronte dei costi energetici e delle condizioni di finanziamento si sono molto aggravate e stanno compromettendo la capacità delle imprese di stare sul mercato investendo, nonostante la solidità del nostro sistema economico”, commenta Gian Domenico Auricchio, presidente di Unioncamere Lombardia.
“Le aziende lombarde già da mesi stanno compiendo sforzi straordinari, decidendo di produrre la notte e il fine settimana, nei periodi meno costosi energeticamente, per mantenere le quote di mercato in accordo con i propri lavoratori”, dichiara Guido Guidesi, assessore allo Sviluppo Economico di Regione Lombardia. “È da un anno che ‘urliamo’ per richiedere un intervento della Commissione Europea per arginare quella che da sempre definisco una ‘pandemia energetica’. Mentre l’Europa prende tempo senza decidere nulla noi, come Regione, abbiamo fatto tutti gli sforzi possibili investendo 73 milioni di euro per l’efficientamento energetico, 175 milioni per il credito e 60 per la liquidità e gli investimenti”.
Nuovi metodi di stampa 3D per realizzare prodotti a costi contenuti con materiali compositi ed ibridi destinati ai settori aeronautico, automobilistico, missilistico e farmaceutico. È quanto ha realizzato il progetto AMICO che conta su un budget di 8 milioni di euro, di cui la metà finanziato dal Ministero Università e Ricerca. ENEA partecipa al progetto come socio di IMAST (capofila), il Distretto tecnologico italiano per l’ingegneria dei materiali compositi, polimerici e strutture che ha coinvolto nel progetto anche i soci Leonardo, FCA Italy, MBDA, Dompé Farmaceutici, Cnr, CRF, CIRA, Politecnico di Torino e Univer-
sità di Napoli Federico II. Oltre ad IMAST hanno partecipato al progetto come partner l’Università di Roma “La Sapienza”, l’Università di Trento e Aerosoft Spa.
“Il progetto AMICO permette ai produttori italiani nei settori automotive e aeronautico e missilistico a una delle più grandi aziende farmaceutiche, di collaborare con un continuo scambio di know-how tra loro e con le più prestigiose università ed enti di ricerca, dando vita ad un progetto trasversale e multidisciplinare”, spiega Eva Milella, presidente del distretto IMAST.
Le soluzioni di produzione messe in campo nel progetto utilizzano metodi di costruzio-
ne alternativi ai processi produttivi convenzionali e rispondono all’esigenza di generare materiali sempre più versatili e funzionali. Inoltre, in un’ottica di economia circolare, sono state utilizzate tecnologie per il riciclo di sfridi di lavorazione e residui di sistemi termoplastici, in particolare a base di fibra di carbonio, provenienti da attività di rifinitura dei pezzi durante la produzione. “AMICO ha rappresentato per ENEA un momento di confronto per la sperimentazione dei nostri processi sui materiali di nuova generazione del settore dei compositi aereonautici”, commenta Sergio Galvagno, ricercatore ENEA del Laborato-
rio Nanomateriali e dispositivi e responsabile del progetto per l’Agenzia. “Oltre all’applicazione dei processi di recupero sviluppati, il progetto ci ha consentito di sperimentare nuove strade per l’utilizzo delle fibre di carbonio recuperate (RCF), sia come materiali di partenza per materiali ceramici sia attraverso la realizzazione di filamenti per stampa 3D caricati”.
NUOVI MERCATIRiello UPS, brand del gruppo Riello Elettronica, player nella produzione di gruppi statici di continuità, inverter fotovoltaici, annuncia l’apertura di Riello UPS Ireland Ltd, una nuova società controllata nella Repubblica d’Irlanda.
Diciassettesima filiale mondiale dell’azienda veronese, Riello UPS Ireland Ltd è frutto di una strategia volta ad aumentare la presenza del marchio nel fiorente mercato irlandese dei data center, che vede la forte presenza dei giganti della tecnologia globale, tra cui Amazon, Google e Facebook.
La nuova filiale irlandese sarà guidata da Leo Craig, che unirà il ruolo con la sua attuale posizione di amministratore delegato di Riello UPS Ltd nel Regno Unito. Membro dell’Institute of Engineering Technology (MIET) e Fellow dell’Institute of Sales Management (FISM), Craig è anche un Certified Data Center Design Professional (CDCDP) e un Certified Data Center Energy Professional (DCDEP) con più di 30 anni di esperienza nel settore
della protezione dell’energia critica. La piena operatività di Riello UPS Ireland Ltd è prevista entro il nuovo anno con un team dedicato e una nuova sede nel distretto IT di Dublino.
“Il mercato irlandese offre un grande potenziale di crescita per la nostra azienda”, ha dichiarato il neo amministratore delegato di Riello UPS Ireland Ltd, Leo Craig. “Il marchio Riello UPS è già consolidato in Irlanda e abbiamo forti legami attraverso diversi rivenditori e distributori. Avere una nostra sede e un nostro team sul campo ci permetterà di agire sul mercato in maniera più efficace per aumentare la nostra presenza nei mesi e negli anni a venire”. “La società controllata irlandese segna un passo avanti nella nostra espansione del business ed è importante per servire ulteriormente e meglio la crescente domanda dell’industria dei data center e più in generale del segmento dell’energia critica”, hanno affermato Fabio Passuello e Roberto Facci, rispettivamente amministratore delegato e direttore commerciale di RPS S.p.A.
Riello UPS apre una società controllata in Irlanda
Il “new normal” che si sta affermando a seguito della pandemia da Covid-19 sta cambiando il modo in cui per decenni è stato vissuto il lavoro, spingendo le aziende a creare spazi che pongono il lavoratore e le sue esigenze al centro e in cui la tecnologia ha un ruolo sempre più importante. Secondo una survey condotta da DEGW, brand del Gruppo Lombardini22 esperto nel settore del Workplace, con i servizi di Consultancy & Design, su 8.000 persone, il 76% degli intervistati ha risposto che vorrebbe continuare a lavorare da remoto 2/3 giorni la settimana.
La filiale italiana di Mitsubishi Electric ha inaugurato oggi i nuovi uffici pensati per supportare al meglio le attività lavorative delle diverse business unit e le nuove modalità di collaborazione. Il nuovo building, dal nome MIRAI, che in giapponese significa futuro, è un edificio moderno e all’avanguardia all’interno dell’Energy Park di Vimercate, già sede di altre aziende innovative e situato in una posizione strategica rispetto alle grandi arterie di comunicazione del Nord. Il building ha la certificazione di efficienza energetica e impronta ecologica
“LEED Core and Shell”. Il piano terra del nuovo edificio è quasi interamente dedicato allo Showroom. Si accede a quest’area passando attraverso un suggestivo portale dove gli ospiti vengono accolti nel “mondo Mitsubishi Electric” grazie alla proiezione di contenuti istituzionali e storici per poi entrare nell’area espositiva altamente moderna e tecnologica in cui poter visionare i prodotti delle diverse aree di
competenza: Climatizzazione, Factory Automation, Automotive e Semiconduttori. Un’ampia area è inoltre dedicata a laboratori e training room, in grado di ospitare oltre 80 persone. Limitare l’impatto sull’ambiente è una delle priorità di Mitsubishi Electric, per questo l’azienda si impegna continuamente a garantire un futuro migliore grazie a tecnologie ambientali all’avanguardia e al know-how in ambito produttivo.
Per risollevarsi bisogna avere molti obiettivi e tutti connessi tra loro. Questo è il suggerimento di Federmeccanica che pone al centro della ripresa dell’industria meccanica l’Italia: un Paese che deve evitare la confort zone e mettersi di nuovo in gioco.
Si è svolta a Roma, presso il Centro Congressi Auditorium della Tecnica, l’Assemblea Generale 2022 di Federmeccanica. Al centro del dibattito l’Italia, declinata nelle sue direttrici strategiche più importanti: Innovazione, Tecnologia, Ambiente, Lavoro, Impresa e Alleanza.
L’Assemblea si è aperta con un appello del Presidente di Federmeccanica Federico Visentin “Fate presto!”: lo stesso forte richiamo che già nel Novembre 2011 enfatizzava la gravità del momento ed il raggiungimento di un limite che non si poteva e non si doveva superare. All’epoca le industrie erano in difficoltà, oggi si trovano, per differenti motivi, in una situazione altrettanto drammatica. Per effetto dell’incremento dei costi energetici, già a luglio, più del 60% delle imprese italiane perdeva ricchezza, e la grande maggioranza è costretta a riorganizzarsi o a sospendere l’attività produttiva, numeri questi che sono destinati a peggiorare. “Abbiamo scelto come titolo di questo incontro un sostantivo che per ciascuno di noi ha un incalcolabile valore simbolico e affettivo: Italia”, spiega Federico Visentin in apertura della sua relazione. “Si tratta di un ritorno ai fondamentali,
ovvero al nome proprio che identifica un popolo capace sia di toccare i vertici in ogni campo, sia di perdersi in autoreferenti “comfort zone”, in arretratezze o in piccole e grandi faziosità. Innovazione, Tecnologia, Ambiente, Lavoro, Impresa sono fondamentali fattori di competitività e costituiscono la “materia prima” ideale che in Federmeccanica alimenta sia l’idea di rinnovamento, sia l’azione di rappresentanza. L’Alleanza, infine, è quell’essenziale collante che unisce le nostre imprese in una comunità, collega le parti sociali, le aziende e i collaboratori, dando un senso profondo alla parola “relazioni”, che si tratti di relazioni sindacali, di relazioni interne o di relazioni istituzionali”.
“L’Italia di cui oggi ci occupiamo – prosegue il Presidente Visentin –ovvero il suo Governo, i suoi partiti politici, i suoi corpi intermedi, la
sua società civile, i suoi cittadini e le sue imprese, è chiamata nel suo insieme a unire le proprie energie per raggiungere un grande obiettivo: ridefinire il suo ruolo e il suo peso internazionale, a partire dall’industria che rappresenta il suo bene più prezioso ed il cui valore è riconosciuto su scala globale.
Chi in questi anni ce l’ha fatta ha puntato soprattutto sull’innovazione, su nuove formule, nuove soluzioni e nuovi modelli. Questa è la caratteristica principale di quel Made in Italy conosciuto in tutto il Mondo e che dovremmo, più correttamente, iniziare a definire Invented in Italy. La creatività è stata da sempre il nostro differenziale competitivo, che ci ha consentito di arrivare, e di rimanere, ai vertici delle classifiche delle manifatture europee
e mondiali. Per fare innovazione occorrono idee e ingenti risorse, serve un’adeguata organizzazione, servono conoscenze e competenze distintive. L’obiettivo è, per quanto possibile, concorrere a creare una nuova generazione di imprenditori e di lavoratori capaci di consolidare l’attitudine all’innovazione, nelle aziende di domani, promuovendo questa soft skill in ogni ordine e grado del percorso formativo dei nostri ragazzi. Il passaggio successivo è la qualità dell’innovazione, che deve essere sempre una innovazione consapevole.
Non basta introdurre nuove tecnologie se queste non vengono poi inserite in nuovi modelli di business
e se non diventano parte integrante di un progetto di crescita delle aziende. La ricerca e sviluppo, che sono il cuore dell’innovazione, dovrebbero diventare l’anima delle politiche industriali e anche delle politiche educative. I programmi scolastici vanno indirizzati verso la generazione di abilità creative e di capacità cognitive. Può aiutare molto l’integrazione tra scuole e imprese, tra il sistema educativo e quello industriale, ad ogni livello. Parliamo di un’Alleanza tra Scuole e Imprese per progettare insieme
i percorsi didattici e per valutarne insieme i risultati. Un esempio di evoluzione positiva è la riforma degli ITS, sicuramente un buon risultato, che non deve e non può rimanere un fatto isolato.
La tutela dell’ambiente viene prima di ogni cosa e Federmeccanica è convinta che si debba fare tutto ciò che è possibile per perseguire gli obiettivi di riduzione delle emissioni dell’Industria per renderla pienamente sostenibile, ricorrendo
Non basta introdurre nuove tecnologie se queste non vengono inserite in nuovi modelli di business e se non diventano parte integrante di un progetto di crescita delle aziende
a ogni tecnologia disponibile che la scienza è in grado di offrire. Uno dei settori che maggiormente uscirà trasformato da questa transizione ecologica sarà l’Automotive. Nei mesi scorsi Federmeccanica ha sostenuto consapevolmente che l’elettrico non avrebbe dovuto essere l’unica soluzione. Una presa di posizione che non è stata una battaglia di retroguardia, bensì un contributo volto a evidenziare i possibili limiti di questa scelta a partire proprio dalla sua sostenibilità ambientale se, ad esempio, le batterie non verranno alimentate dall’energia verde, cosa oggi tutt’altro che scontata. Ora che le decisioni sono state assunte a livello europeo e nazionale la via alla mobilità elettrica non è più in discussione e, dunque, è indispensabile gestirne al meglio gli effetti. Il 3 febbraio scorso, per la prima volta nella loro storia, Federmeccanica e FIM-FIOM-UILM hanno chiesto in maniera congiunta al Governo di adottare una politica industriale organica, finalizzata a sostenere il comparto Automotive, superando gli approcci emergenziali che puntano a supportare
principalmente la domanda attraverso incentivi ma che prevedono interventi ancora marginali per il sostegno all’offerta.
Il lavoro non è solo un diritto bensì lo strumento per la crescita personale, professionale e sociale delle persone. Il lavoro deve essere inclusivo, in sicurezza, flessibile e di qualità fondato sui nuovi saperi. La metalmeccanica con i recenti Contratti Nazionali ha dato una forte spinta in tal senso puntando molto sulla cultura di genere, della sicurezza e sulla generazione di competenze con la formazione. Innanzitutto c’è bisogno di un abbattimento del cuneo fiscale: provvedimento necessario sia per affrontare le difficoltà contingenti, sia come intervento strutturale finalizzato a favorire la competitività dell’intero Sistema. Si dovrebbe partire dalla proposta di Confindustria che consentirebbe di realizzare una riduzione complessiva stimata di 5,24 punti sui redditi da lavoro dipendente fino a 35 mila
La creatività è stata da sempre il differenziale competitivo dell’Italia, che le ha permesso di arrivare (e di rimanere) ai vertici delle classifiche delle manifatture europee e mondiali
euro annui. Non abbiamo bisogno di “segnali” con misure temporanee e limitate, così si sprecano solo risorse. Abbiamo bisogno di azioni che “lascino il segno” che siano di sostanza e destinate a durare nel tempo. Il percorso di riforma deve riguardare anche le politiche attive e in questo caso va rafforzata e rilanciata l’Alleanza tra pubblico e privato.
L’Italia è la seconda più grande manifattura, ma è costituita per circa il 90% da piccole imprese,
che hanno garantito flessibilità e adattabilità. Le grandi sfide connesse alla transizione tecnologica ed ecologica, i condizionamenti derivanti da nuovi scenari geopolitici, i cambiamenti repentini nelle catene di approvvigionamento e nelle filiere, rendono oggi necessarie organizzazioni aziendali ben strutturate. La crescita dimensionale delle imprese deve costituire un cardine fondamentale delle politiche industriali del nostro Paese. Esistono già alcuni strumenti che andrebbero potenziati, come la Cassa depositi e Prestiti, perché per far crescere le imprese servono i capitali. Così come servono nuove competenze per consentire ai nostri imprenditori e ai nostri manager di guidare questi nuovi gruppi industriali, e quindi serve investire convintamente anche nell’alta formazione. Si tratta di uscire da ogni forma di dipendenza tattica per acquisire una reale e sostanziale autonomia strategica.
I cosiddetti corpi intermedi sono chiamati ad andare oltre i canoni classici della contrattazione fino a diventare essi stessi veri e propri “motori” del cambiamento. Il Contratto Nazionale è divenuto uno strumento di garanzia con tutele universalistiche, ha introdotto elementi innovativi in grado di valorizzare le specificità, massimizzando allo stesso tempo i benefici per effetto di economie di scala rese possibili da una massa critica che può contare su più di un milione e duecento mila lavoratori occupati in migliaia di aziende. In quest’ottica si può ipotizzare, a partire dalla metalmeccanica, un’operazione di sistema che possa favorire alleanze tra chi appartiene allo stesso Settore ma non ancora allo stesso Contratto Nazionale.
Il settore ha bisogno di riforme e le parti coinvolte – Federmeccanica e i Sindacati – hanno iniziato ad attuarle con determinazione sempre maggiore.
Il Politecnico di Torino ha presentato l’infrastruttura CARS-HEV per la sperimentazione di veicoli convenzionali, ibridi ed elettrici realizzata dal Centro Interdipartimentale CARS e cofinanziata dalla Regione Piemonte grazie ai Fondi europei per lo sviluppo regionale POR-FESR 2014-2020 con un evento dal titolo “Towards the sustainable vehicle era” organizzato dal Politecnico in collaborazione con FPI Fondazione Piemonte Innova, Mesap, Polo di Innovazione Meccatronica e Sistemi Avanzati di Produzione e AVL Italy e moderato dalla professoressa Carla Fabiana Chiasserini – delegata del rettore agli Ex Allievi e Accompagnamento al Lavoro del Politecnico. All’incontro sono intervenuti il rettore del Politecnico di Torino Guido Saracco e l’assessore per Ambiente, Energia, Innovazione e Ricerca della Regione Piemonte Matteo Marnati, per i saluti iniziali. L’infrastruttura CARS è stata presentata dal coordinatore del progetto Nicola Amati, mentre Paola Bosso, membro del CdA del Politecnico di Torino ha ricostruito le motivazioni strategiche che hanno spinto l’ateneo a sostenere questa iniziativa. “Il Politecnico di Torino con questa nuova ed avanzatissima struttura ha saputo orientare al meglio le risorse disponibili, cogliendo le opportunità offerte dal bando INFRA-P della Regione Piemonte per supportare la realizzazione di nuove infrastrutture di ricerca ad accesso aperto, attraverso le quali dare impulso allo sviluppo socio-economico del territorio in un’ottica di cooperazione tra pubblico e privato”, ha commentato il professor Sonza Reorda.
DONNE IMPRENDITRICI
Gisela Sick, moglie del fondatore dell’azienda Erwin Sick e cittadina onoraria della città di Waldkirch, ha festeggiato lo scorso mese il suo centesimo compleanno. Gisela Sick, nata l’8 novembre 1922 ad Aquisgrana, può vantare una vita professionale eccezionale. Ha ancora una notevole influenza sull’a-zienda a conduzione familiare fondata 76 anni fa.
“Gisela Sick è un modello per i dipendenti SICK”, afferma Mats Gökstorp, presidente del consiglio di amministrazione di SICK AG. “Ha influenzato in modo significativo l’azienda di famiglia e, dalla morte del marito nel 1988, l’ha guidata coraggiosamente verso un futuro internazionale. Le siamo molto grati di ciò. Celebria -
mo lo straordinario compleanno di una donna straordinaria che non ha mai perso la sua natura pratica e concreta. L’intero consiglio di amministrazione e tutti i dipendenti si congratulano vivamente con lei”. Anche oggi, arrivata a 100 anni, segue ancora con grande attenzione e passione lo sviluppo dell’azien-da di famiglia. “Un’azienda può avere così tanto successo solo quando le sue persone lavorano insie-me e collaborano”, afferma Gisela Sick. “Nessun individuo da solo potrebbe mai raggiungere questo obiettivo. Solo le interazioni funzionali garantiscono un successo a lungo termine”.
I dati dell’Ufficio studi di Anima Confindustria confermano l’export come motore trainante della meccanica italiana: +9% nel primo semestre 2022 in confronto allo stesso periodo del 2021, per un valore totale di 17,1miliardi di euro. Il principale mercato di destinazione rimane l’area UE, che fa segnare +15% e oltre 8miliardi di euro di esportazioni nei primi sei mesi del 2022, mentre la crescita maggiore in termini percentuali avviene nel continente americano: +37% in America settentrionale e +17% nel Centro e Sud America.
“L’export rappresenta un elemento fondamentale per le imprese della meccanica italiana con una quota sul fatturato del 57% per i settori rappresentati da Anima”, commenta Marco Nocivelli, presidente di Anima Confindustria. “Significa che oltre la metà dei nostri prodotti viene venduta fuori dai confini nazionali, a conferma di quanto siano apprezzate le tecnologie made in Italy. Non dimentichiamo che la meccanica rappresenta un’eccellenza italiana nel mondo, al pari di altri settori più “famosi” come il food o la moda”.
Gli Stati Uniti tornano a essere la prima meta di destinazione della meccanica italiana, con 1,93 miliardi di importazioni dall’Italia – in crescita del +40% rispetto al primo semestre 2021. Si registra, invece, un crollo delle esportazioni verso la Cina, con -34% rispetto al primo semestre 2021 e 600milioni di euro di valore generato.
Export meccanica, +9% nel primo semestre 2022
Sostenibile, smart, high tech, perfino concettualmente elegante: saranno sempre più queste le categorie progettuali per l’acciaio speciale giapponese dedicato alla pressocolata, distribuito in esclusiva in Italia da CS Metal Europe. Lo ribadisce il direttore generale dell’azienda bresciana Corrado Patriarchi annunciando il cambio di denominazione da Hitachi Metals a Proterial.
Hitachi Metals, Ltd. cambierà la propria ragione sociale in Proterial Ltd il 4 gennaio 2023
“Proterial”, si legge nel comunicato ufficiale della società giapponese “riflette l’essenza della nostra filosofia aziendale, che si compone di tre elementi”:
- missione: mettere la migliore qualità a disposizione di tutti;
- visione: guidare la sostenibilità con prestazioni elevate;
- valori: integrità incrollabile e uniti dal rispetto.
Proterial combina il suffisso “pro” con la parola “materiale”.
“Pro” indica i 3 pro dell’azienda: professionalità, lavorare superando le aspettative; crescita, con uno spirito di sfida continua;
proattività, e con un atteggiamento intraprendente.
“Il termine materiale – spiega il comunicato – indica i materiali ad alte prestazioni prodotti dalle nostre tecnologie originali e che sono alla base dei tre vantaggi. Con la nostra attenzione alla risoluzione dei problemi dei clienti e all’introduzione di nuovi livelli di valore, ci impegniamo a contribuire alla realizzazione di una società sostenibile attraverso i prodotti e i servizi che incarnano la nostra filosofia. Invariate le sedi che restano in Giappone, a Toyosu, Koto-ku, Tokyo 135-0061, Toyosu Prime Square, 5-6-36, e in Germania, a Duesseldorf, Immermannstrasse 14-16, 40210.
I contratti conclusi entro il 1 dicembre 2022 che riportino la nostra precedente ragione sociale rimarranno validi anche dopo il cambio della ragione sociale. La precedente denominazione sociale sarà sostituita con la nuova denominazione aziendale”. “Questa novità è stata introdotta per sostenere l’innovazione dei prodotti del Gruppo Hitachi Metals che comprende anche la siderurgia speciale”, commenta Corrado Patriarchi. “In particolare, ne beneficeranno
gli acciai per il settore die casting, decisamente strategico in tanti comparti metalmeccanici, come l’Automotive, in rapida e continua evoluzione. Già nel 2022 con DAC MAGICTM e DAC ITM abbiamo superato ogni standard di qualità, portando in Italia le soluzioni migliori per il settore della pressocolata HPDC e LPDC per la costruzione di matrici parti figura. L’ultimo nato DAC ITM è l’acciaio universale per stampi di medie e grandi dimensioni con elevata tenacità ed elevata resistenza alle alte temperature e con la più alta conducibilità termica. Raggiunge alte performance in sicurezza durante il suo utilizzo grazie alla struttura brevettata ISOTROPYTM studiata dai tecnici metallurgisti giapponesi per garantire elevate o omogenee proprietà meccaniche su tutta la sezione della barra nominale”.
Attiva da oltre 20 anni nel settore “Education” con varie iniziative, nel 2022 Siemens aggiunge un nuovo tassello al suo impegno, divenendo Socia Partecipante della Fondazione “Istituto Tecnico Superiore Lombardo per le Nuove tecnologie Meccaniche e Meccatroniche”. La Fondazione meglio conosciuta come ITS Lombardia Meccatronica, con sede legale in provincia di Milano, è la più grande in Italia per numero di soci partecipanti (157 associati, di cui 106 imprese), oltre a collaborare con circa 500 imprese locate su tutto il territorio nazionale, tra PMI e grandi aziende. In qualità di Socia della Fondazione,
Siemens svolgerà un ruolo attivo nella definizione di percorsi formativi in grado di rispondere al fabbisogno specifico del mercato industriale.
Ed è proprio nel quadro di questa importante collaborazione che si inserisce anche l’avvio della prima edizione del percorso di studi dal titolo: “Tecnico superiore per l’automazione e la gestione dell’industria di processo”. In più, attraverso 950 ore di tirocinio in azienda, sul totale delle 2.000 ore programmate nei due anni di corso, gli studenti sperimenteranno da vicino, e in prima persona, come opera nel concreto l’industria di processo.
È stata presentata in anteprima, alla stampa internazionale la 22esima edizione di Lamiera, la manifestazione internazionale dedicata alle macchine per la lavorazione e deformazione della lamiera e alle tecnologie ad esse connesse, in programma dal 10 al 13 maggio 2023 a fieramilano Rho.
Dopo l’edizione “inusuale” che si è tenuta nel 2022, a causa dello spostamento di un anno dovuto all’emergenza sanitaria, la manifestazione torna dunque al suo tradizionale posizionamento nel calendario delle manifestazioni internazionali di settore: gli anni dispari.
Promossa da UCIMU-Sistemi per produrre, l’associazione dei costruttori italiani di macchine utensili, robot e automazione, e organizzata da CEU-Centro Esposizioni UCIMI, Lamiera torna al suo pubblico con numerose novità pensate per consolidare il suo ruolo di manifestazione di riferimento
Fornitore Offresi
9 - 11 febbraio 2023 Erba www.fornitoreoffresi.com
Global Industrie
per un settore in cui l’Italia esprime performance decisamente eccellenti.
Nel 2021, l’Italia è risultata seconda nella classifica mondiale di produzione di comparto registrando un incremento del 18% rispetto al 2020, incremento che ne ha portato il valore a 2,8 miliardi di euro. La precede la Cina (7,7 miliardi) e la segue la Germania (2,3 miliardi).
È invece terza nella graduatoria di export con 1,3 miliardi di euro (+14,4%) dopo Germania e Cina (1,4 miliardi) che la precedono di poco.
Infine, l’Italia è risultata il secondo più importante mercato di consumo di tecnologie per la lavorazione e deformazione della lamiera con un valore di 1,7 miliardi (+22,7%) dopo la Cina (7,3 miliardi). A sostenere gli investimenti in nuove macchine sono anche i provvedimenti governativi 4.0 attivi, al momento, fino al 2025.
Accanto alle macchine, agli
impianti e alle attrezzature per la lavorazione e il taglio di lamiere, tubi, profilati, fili, carpenteria metallica, presse, stampi, la manifestazione porrà l’accento su 6 temi tecnologici che hanno un impatto sempre più determinante sul settore. Fabbrica Futura, Saldatech, Fastener Industry, mondo dei trattamenti termici e di superficie, Metrology & Testing e Blech Italy Service.
Mecspe
29 - 31 marzo 2023 Bologna www.mecspe.it
Hannover Messe
7 - 10 marzo 2023 Lione, Francia https://global-industrie.com/fr/ accueil
Fastener Fair Global 21 - 23 marzo 2023 Stoccarda, Germania https://www.fastenerfairglobal.com
17 - 21 aprile 2023 Hannover, Germania https://www.hannovermesse.de/en
Interzum
9 - 12 maggio 2023 Colonia, Germania https://www.koelnmesse.it/ interzum/home/index.php
Lamiera
10 - 13 maggio 2023 Milano https://www.lamiera.net/it/homepage
EuroBLECH
25 - 28 ottobre 2023 Hannover, Germania www.euroblech.com
La ricerca dell’eccellenza è un tratto distintivo di ISTech che vuole raggiungere il massimo in tutti i campi, dalla progettazione alla produzione, fino all’interesse per la salute ambientale e per il benessere del personale.
Consapevole dell’esigenza di continuità nei processi produttivi dei suoi clienti, ISTech – azienda che da oltre 25 anni ISTech offre soluzioni standard e su misura per ogni esigenza di taglio dei metalli – si premura di garantire che qualsiasi imprevisto post-vendita possa essere affrontato in tempi brevi e in modo risolutivo. Per questo l’aspetto di servizio inizia già prima della vendita: consulenze personalizzate e senza impegno assicurano che il macchinario o l’impianto scelto dal cliente sia il più adatto alle effettive esigenze del processo produttivo, minimizzando così già in fase progettuale i rischi di imprevisti durante la lavorazione. Riguardo al servizio post-vendita, il personale tecnico e commerciale di ISTech è innanzitutto raggiungibile telefonicamente e con questa modalità riesce a chiarire la maggior parte dei piccoli dubbi che una nuova macchina può generare al primo utilizzo. La competenza e disponibilità degli specialisti ISTech è infatti apprezzata dal 99% dei clienti, come rivela una recente customer survey.
Nel caso occorra invece la sostituzione di un pezzo, l’accurata gestione della logistica di ISTech massimizza le probabilità che il ricambio richiesto si trovi già nel magazzino dell’a-
zienda, riducendo al minimo i tempi per il ripristino della funzionalità dell’impianto.
Per migliorare ulteriormente il rapporto di collaborazione con i clienti è stato recentemente ampliato l’organico, destinando maggiori risorse al monitoraggio del grado di soddisfazione e delle esigenze espresse dai clienti che hanno installato un impianto di taglio o una segatrice ISTech.
Un aspetto sempre più centrale nella gestione delle aziende è la compatibilità ambientale. Nell’ottica di ridurre
costantemente l’impatto ambientale dell’azienda, sono state introdotte significative novità: in autunno sarà operativo un impianto fotovoltaico da 75 Kw, installato sul tetto dello stabilimento e degli uffici. Una volta a regime questi pannelli porteranno l’azienda ad autoprodurre la quasi totalità dell’energia elettrica che utilizza per i macchinari ma anche per il riscaldamento degli uffici che verrà rinnovato con l’installazione di pompe di calore al posto delle tradizionali caldaie a gas. Per la restante parte l’energia viene acquistata da un nuovo fornitore che certifica la provenienza da fonti rinnovabili.
Sulla sinistra il rendering della nuova sede di ISTech. Nell’ottica di ridurre l’impatto ambientale l’azienda installerà sul tetto un impianto fotovoltaico (qui a fianco) che le consentirà di autoprodurre la quasi totalità del fabbisogno elettrico
LAVORAZIONE LAMIERA
Grazie ad EMCO, la nuova linea di produzione Bystronic Laser, dedicata alla lavorazione dei telai delle macchine da taglio laser, è in grado di garantire elevata produttività e prontezza di consegna.
Bystronic Laser AG di Niederönz, in Svizzera, è un esperto tecnologico mondiale nel campo della lavorazione della lamiera, specializzato in sistemi di taglio laser. In collaborazione con EMCO GmbH di Hallein / Salisburgo, ha intrapreso una riprogettazione completa del processo di lavorazione dei telai delle macchine, in modo che potesse essere eseguito interamente dalla fresatrice a portale alto Megamill di EMCO Mecof. “Le quantità di telai delle macchine erano aumentate a tal punto che la nostra capacità di produzione esistente non poteva più tenere il passo”, ha spiegato Raphael Kopp, direttore della produzione di Bystronic Laser AG. “Di conseguenza, stavamo cercando una nuova macchina con una capacità di produzione sufficiente, che potesse soddisfare i nostri requisiti di alta qualità e fosse flessibile”. Raphael Kopp aveva le idee chiare su ciò che desiderava dalla nuova macchina: un’elevata quantità di pezzi prodotti al mese, perfetta precisione per la fresatura piana delle guide dei telai delle macchine (uniformità di 0,05 mm su una lunghezza della guida di 3-4 m) e flessibilità per poter produrre diversi tipi di componenti. Anche la tavola della macchina doveva essere sufficientemente grande, perché i gruppi di componenti delle macchine da taglio laser richiedono
La fresatrice a portale Megamill in funzionamento continuo sui telai delle macchine
uno spazio considerevole. Dopo aver visitato diversi produttori e aver valutato i risultati dei test di lavorazione, in meno di quattro mesi è diventato chiaro che la nuova macchina doveva essere una Megamill di Emco Mecof.
“Il fattore decisivo è stato il funzionamento in pendolare”, spiega Raphael Kopp. “In altre parole, ora possiamo bloccare due pezzi sulla tavola della macchina, di cui uno è lavorato e l’altro è inserito, allineato e bloccato in parallelo. Quando il primo pezzo è
I protagonisti del progetto sono stati Uwe Urban, direttore Vendite Grandi Macchine Germania di Emco, e Raphael Kopp, direttore di produzione presso Bystronic Laser AG
finito, spostiamo la testa di fresatura nella seconda metà della tavola e iniziamo il nuovo lavoro. La macchina continua sempre a produrre truciolo, per così dire. Questo ci porta a un enorme risparmio di tempo di produzione per telaio”.
In Bystronic, la produttività deve soddisfare requisiti severi. Il tempo di produzione di una macchina per il taglio laser, dalla saldatura automatizzata del telaio della macchina, alla fabbricazione, verniciatura, assemblaggio, test di qualità e messa in servizio, fino alla preparazione per la spedizione, è di 15 giorni lavorativi. La produzione del solo telaio della macchina fino al componente verniciato deve essere completata in cinque giorni lavorativi. Con la Megamill il lavoro si svolge su tre turni, con un turno non presidiato. I telai delle macchine, disponibili in cinque diverse dimensioni e con un peso di circa 5 t, vengono finiti in 12-16 ore con un’unica operazione di bloccaggio.
La lavorazione completa avviene in tre fasi:
- Sgrossatura: tempo di produzione ca. 5 ore; eliminazione dello stress dei componenti.
- Prefinitura: fresatura di tutte le caratteristiche, fori, filettature, ecc. - Finitura: lavorazione ad alta preci-
sione delle superfici di guida (planarità di 0,05 mm/4 m) e delle dimensioni di riferimento.
La Megamill è un centro di fresatura a portale alto con portale ‘overhead gantry’, ideale per la lavorazione di pezzi di grandi dimensioni in applicazioni quali la costruzione di macchine utensili e stampi, l’ingegneria meccanica generale e il settore aerospaziale. I moduli di sistema della macchina possono essere configurati per soddisfare le esigenze specifiche del cliente.
In Bystronic è in una configurazione con una lunghezza della tavola (asse X) di 15.000 mm e un asse trasversale (asse Y Gantry) di 5.000 mm. La slitta Z (RAM) ha una corsa di 1.750 mm. Bystronic ha scelto una testa di fresatura universale dall’ampia gamma di teste di fresa-
Testa di fresatura universale con posizionamento a variazione continua, lubrificazione aria/olio, raffreddamento ad acqua, potenza: 38 kW, coppia: 1000 Nm, velocità max.: 8000 giri/min, HSK 100-A
tura offerte da Emco Mecof, anche perché la testa a 2 assi con coppia fino a 1.000 Nm e 8.000 giri/min soddisfa le esigenze produttive di sgrossatura e finitura e, grazie al suo design compatto, può raggiungere facilmente i contorni del telaio di difficile accesso.
Inoltre, gli azionamenti a cremagliera degli assi X e Y, ciascuno dotato di due motori che funzionano in configurazione master-slave, aggiungono dinamica al processo e la lavorazione a pendolo sulla tavola è un grande vantaggio. Le aree di lavoro sono progettate in modo da prevenire i rischi, assicurando che i trucioli in caduta e l’accesso dell’operatore siano tenuti separati in modo sicuro. L’impostazione viene eseguita su un lato della macchina mentre la testa di fresatura lavora sull’altro lato. In questa applicazione, la Megamill è dotata di due pannelli di controllo, in modo che l’operatore possa intervenire su entrambi i lati della tavola.
Il design box-in-box della traversa mobile è un altro dei punti di forza della macchina. Box-in-box significa che l’asse verticale della RAM è bloccato ai lati superiore e inferiore della traversa con le sue guide lineari quadruple. Questo assemblaggio rigido, calcolato tramite FEM, garantisce il rispetto delle rigorose specifiche di qualità del pezzo richieste per la finitura delle guide sui telai delle macchine. La macchina è completamente chiusa e dotata di un sistema di aspirazione.
“L’ottimo rapporto cliente-fornitore che abbiamo instaurato durante il progetto è stato un vero vantaggio nell’implementazione della nostra nuova idea di passaggio alla tecnologia di bloccaggio magnetico”, conclude Raphael Kopp che si dice soddisfatto dell’attuale processo di produzione. Da febbraio, Bystronic produce i pezzi utilizzando il bloccaggio magnetico. Non sono stati riscontrati problemi e i tempi di attrezzaggio sono nettamente diminuiti.
Rendere la stampa 3D a metallo sempre più vicina all’industria e alle piccole e medie imprese è uno degli obiettivi principali che Energy Group, azienda appartenente al SolidWorld Group identificata nel ruolo di Digital Manufacturing Partner, è riuscita a raggiungere insieme a Xact Metal, il produttore statunitense di stampanti 3D a metallo, attraverso una nuova gamma di sistemi PBF - Power Bed Fusion.
Stampanti 3D a metallo che utilizzano la tecnologia di fusione del letto di polvere basata su laser per creare parti finali di alta qualità, direttamente da un modello CAD 3D.
“Ad oggi la maggioranza delle PMI non prototipa in additive metallo”, commenta Daniele Caviglia, Sales Director for Metal Additive Manufacturing and Digital Production del gruppo. “La soglia economica è troppo alta per tante realtà del tessuto produttivo italiano, le quali potrebbero sfruttare in maniera evidente le potenzialità della stampa 3D a metallo. Xact Metal, con il supporto di Energy Group, arriva finalmente a tutta questa platea di potenziali utilizzatori, grazie ad una macchina di dimensioni ridotte, economicamente più sostenibile, e con opportunità di customizzazione. Tutti fattori
che avvicinano anche piccole aziende, scuole e laboratori”. “La serie XM300G è ideale per la stampa di quantità elevate o di parti di grandi dimensioni in cui la velocità di stampa è fondamentale. Le stampanti Xact Metal sono pensate per coloro che iniziano ad avvicinarsi alla stampa 3D a metallo in varie applicazioni, tra cui lo sviluppo di prodotti, la produzione, la ricerca e l’istruzione”, spiega Juan Mario Gomez, CEO Xact Metal. L’ultima arrivata in casa Xact Metal è la stampante 3D XM300G, presentata al IMTS di Chicago. Questo nuovo modello mantiene
l’impostazione della più piccola XM200G ma offre una camera di lavoro più grande (300x300x350) e ancora più versatilità, per rispondere ad ogni tipo di esigenza anche da parte dei settori più complessi come il mercato automobilistico ed aeronautico.
Bio-based PA. È questo il nome del primo materiale biobased ad alte performance per la stampa 3D. Questo tecnopolimero originato da fonti rinnovabili è il primo risultato dell’intensa ricerca per lo sviluppo di super materiali del futuro da parte di Roboze, azienda specializzata nella progettazione e produzione di soluzioni di stampa 3D industriali per la sostituzione dei metalli, ed è stato prodotto con una matrice a base biologica rinforzata con fibre naturali. La società ha sviluppato una tecnologia che porta la produzione additiva alla pari dei metodi convenzionali realizzando il primo obiettivo dell’azienda, ovvero abilitare un nuovo modello produttivo fondato sulla distribuzione di micro-fabbriche nel mondo utilizzatrici della tecnologia Production di Roboze.
“La Bio-based PA nasce dalla combinazione dell’impegno di Roboze di sviluppare prodotti ecosostenibili ad alte performance, con la creatività e competenze tecnologiche del team di R&S”, spiega Simone Musso, PhD, Head of Materials Science, responsabile nel dirigere l’attività di ricerca e sviluppo dei nuovi materiali in Roboze.
La Bio-based PA di Roboze offre ottime prestazioni in termini di bassa igroscopicità, ottima ritenzione delle proprietà meccaniche dopo l’assorbimento dell’acqua, ed eccellente stabilità dimensionale. Inoltre, le parti stampate esibiscono un eccellente aspetto superficiale di colore nero lucido. Con le stesse specifiche e prestazioni, ma con un’emissione di CO2 inferiore del 60% rispetto a una PA a base petrolio rinforzata con fibra di carbonio, questa nuova PA consentirà alle aziende manifatturiere di avvicinarsi ai propri obiettivi di sostenibilità e di contribuire a un futuro positivo per il pianeta.
Inoltre, anche il processo di stampa 3D contribuisce alla riduzione delle emissioni in quanto la produzione di componenti con la Roboze Bio-based PA, come jigs&fixtures, può avvenire in camera fredda e con una riduzione delle temperature di estrusione.
In ultima analisi, ma non per importanza, la Bio-based PA di Roboze è totalmente riciclabile perché sia la carica sia il polimero sono a base naturale e biologica e quindi riciclabili.
bio-based a basso impatto ambientale
Haitian MM Italy
è la società lombarda che distribuisce in Europa le macchine per la pressofusione della divisione Die Casting di Haitian. La combinazione fra alte prestazioni e prezzi competitivi, l’efficienza energetica e i brevi tempi di consegna sono le caratteristiche vincenti delle tecnologie del Gruppo.
di Eva De Vecchis e Alessandro BignamiLa pressofusione è una tecnologia di formatura di precisione avanzata ed efficace per leghe non ferrose, in grado di produrre getti con varie geometrie complesse. Lo sviluppo di nuovi componenti di grandi dimensioni in alluminio o leghe di magnesio realizzati in pressofusione – come parti strutturali e leggere di veicoli, pacco batterie per veicoli a nuova energia e per la comunicazione 5G – sta spingendo la domanda del mercato di macchine per pressofusione grandi, con massima precisione e stampi ad elevata produttività.
La società Haitian MM Italy, che distribuisce da oltre un decennio in Italia le presse a iniezione per il settore plastico costruite dal gruppo cinese Haitian, è consapevole delle potenzialità del settore. Per questo ha aggiunto a inizio anno, con l’apertura della nuova sede di Brescia, la commercializzazione in Europa delle macchine per la pressofusione del Gruppo Haitian, progettate e
realizzate in Cina dalla divisione Die Casting. L’obiettivo è quello di far conoscere la tecnologia e il servizio di Haitian sul mercato europeo della pressofusione, dove l’Italia per altro gioca un ruolo di primo piano. A parlarne con La Subfornitura sono il CEO Haitian MM Italy Davide Bonfadini e Paolo Notari, Responsabile del settore pressofusione all’interno della società bresciana.
Quale strategia seguirà Haitian MM Italy per proporre sul mercato europeo i macchinari della
divisione Die Casting del Gruppo Haitian?
Davide Bonfadini: I macchinari per la pressofusione di Haitian hanno grandi potenzialità di crescita grazie alla loro efficienza energetica, che è in grado di ridurre drasticamente i consumi generati dagli impianti, spesso obsoleti, attualmente installati in molte fonderie. Ci muoveremo anche sul mercato europeo, con il supporto di una rete di agenzie.
La pressofusione è un nuovo business per la vostra struttura in Italia: come sono andati questi primi mesi e quali sono le prospettive?
Paolo Notari: I primi mesi sono stati dedicati allo studio del mercato e alla preparazione della documentazione tecnica e commerciale. Abbiamo esordito pubblicamente con la divisione Die Casting a Bologna, in occasione di Metef 2022. Ora continuiamo
nella creazione di contatti e nella nostra capillare presentazione sul mercato. Le due macchine già state installate presso clienti ci aiuteranno a far conoscere ancora meglio e concretamente le prestazioni descritte nella documentazione. Ci attendiamo anche la spinta, sul mercato italiano, degli incentivi per l’Industria 4,0, che comprendono i nostri macchinari.
Qual è stata finora la reazione del mercato?
Notari: Abbiamo riscontrato interesse e curiosità. Crediamo tuttavia che il lavoro crescerà soprattutto nel 2023, anche grazie alle cinque macchine che metteremo in mostra nel nostro show room a Brescia. L’obiettivo è quello di avere sempre in esposizione una macchina per ciascun modello, con le opzioni più richieste, poi personalizzabili in base alle esigenze del cliente. I nostri tecnici specializzati si occuperanno della fase di installazione e dell’assistenza tecnica.
Bonfadini: Nella prima metà dell’anno abbiamo avuto modo di analizzare il settore e di compiere un primo passo strategico, stringendo una partnership tecnica con una PMI bresciana, la CO.MA.Press, azienda molto esperta e radicata nel mondo della pressofusione, che ci sta aiutando a far nostre le dinamiche del comparto e a offrire le tecnolo -
sulla base delle richieste italiane, in modo da presentare delle soluzioni già attrezzate con accessori e caratteristiche a misura del mercato nazionale. Naturalmente stiamo analizzando anche le esigenze del mercato europeo, fermo restando che i maggiori operatori della pressofusione sono in Italia, con una concentrazione importante proprio nel nostro territorio.
Quale valore aggiunto offrirete rispetto ai competitor che operano da tempo in questo settore tecnologico?
Notari: Haitian ha fatto già conoscere all’Europa la combinazione fra alta qualità tecnologica e prezzo fortemente competitivo delle sue macchine per lo stampaggio
da meno. L’altro plus fondamentale è il risparmio energetico, che in un periodo come l’attuale è uno degli aspetti maggiormente considerati dagli utilizzatori. Infine sappiamo di poter garantire un servizio efficace. A partire dai tempi di consegna, decisamente inferiori rispetto agli standard a cui si sta abituando suo malgrado il mercato italiano. La disponibilità degli ampi spazi riservati nel nostro stabilimento bresciano allo stoccaggio delle macchine per la pressofusione ci aiuta ad andare nella direzione della pronta consegna per i principali modelli. Il 2023 sarà un anno chiave per la nostra nuova attività, che entrerà finalmente nel vivo. Non mancheremo inoltre all’appuntamento con GIFA, la principale fiera interna -
La famiglia Garant Master TAP del Gruppo Hoffmann è cresciuta. Il componente più giovane della gamma per la lavorazione ad alte prestazioni è Garant Master Tap Steel HT: un maschio progettato specificamente per acciai ad alta resistenza. Come tutti i prodotti della linea Garant Master Tap, il nuovo entrato è uno strumento potente e sicuro che Garantisce una lunga durata nell’utilizzo. Il nuovo maschio specialista è ora disponibile nell’eShop e nel Catalogo innovazione 2022/2023. La lavorazione di acciai ad alta resistenza presenta particolari sfide per qualsiasi lavorazione: l’utensile deve garantire massima affidabilità e prestazioni di processo ottimali, nonché una lunga durata di utilizzo. Per la produzione di filettature in materiali così impegnativi, Hoffmann Group ha sviluppato un nuovo maschio per filettare in grado di gestire questo compito senza problemi: Garant Master Tap Steel HT. Questo specialista nel settore della produzione di
filettature è costituito da HSS-E-PM di alta qualità resistente alla torsione ed è protetto dal calore da un rivestimento multistrato duro e a basso attrito.
Due rivestimenti per ogni applicazione
Per adattare il processo in modo ancora più ottimale alle diverse esigenze, vengono utilizzati due diversi rivestimenti per ogni applicazione.
Il maschio per filetti ciechi è rivestito con nitruro di titanio alluminio (TiAIN), quello per la maschiatura passante con nitruro di titanio carbonio (TiCN).
La particolare geometria del maschio per filetti ciechi fa sì che i trucioli creati non occludano i canali di scarico, problema che porta alla rottura del maschio stesso. Il maschio per filetti passanti rimane stabile grazie alla robustezza del suo nocciolo e al tagliente ottimizzato lavorando in modo affidabile anche sotto sforzi di asportazione elevati.
Per materiali di maggiore resistenza come Toolox e Hardox, è possibile produrre filettature fino a una profondità massima di 2xD. Per i materiali con una resistenza alla trazione leggermente inferiore, sono possibili profondità di filettatura fino a 2,5xD e fino a 3xD nel caso di filettature passanti. Con il nuovo Garant Master Tap Steel HT, le filettature con passi M-, MF- e G- possono essere prodotte sia in versione passante che cieca. I maschi M e MF sono realizzati esclusivamente nelle tolleranze 6HX e 6GX per contrastare l’usura dei materiali abrasivi. Ciò significa che anche dopo una lunga durata di lavoro i maschi riescono a produrre delle filettature in tolleranza.
1. Con la spirale ottimizzata, il maschio a macchina per fori passanti rimane stabile anche con carichi di taglio elevati, garantendo un processo sicuro
2. Grazie alla geometria del tagliente e dei canali di scarico, il truciolo non si blocca rompendo l’utensile, ma viene scaricato con precisione
Hoffmann Group ha presentato le sue innovazioni di prodotto per il 2022/2023 in un nuovo volume che va a completare il catalogo pubblicato lo scorso anno. Valido per dodici mesi a partire dal primo agosto, il nuovo catalogo comprende anche i marchi Haimer e Simtek, che ampliano la gamma già ricca di utensili di qualità, attrezzature industriali e dispositivi di protezione individuale, raggiungendo la disponibilità in gamma di circa 120.000 articoli. Per mantenere fede all’impegno di una maggiore sostenibilità assunto lo scorso anno, stampando solo ogni due anni il catalogo in quattro volumi e risparmiando così circa mille tonnellate di carta, nel 2022-2023 Hoffmann Group ha realizzato solo un nuovo unico volume per presentare le novità di prodotto che l’azienda ha sviluppato per migliorare il lavoro dei propri clienti. Per quanto riguarda l’asportazione truciolo e serraggio, Hoffmann Group ha introdotto anche prodotti dei marchi Haimer e Simtek. Tra questi, una di macchina di presetting e il meccanismo antisfilamento Haimer Safe-Lock che garantisce una tenuta sicura grazie alle scanalature rettificate nel codolo dell’utensile che si avvitano perfettamente nella controparte
(trascinatore) del portautensili. Un’altra novità della gamma è il sistema di testine intercambiabili Haimer Duo-Lock, con doppio cono e superficie di appoggio, che velocizza la sostituzione delle frese poiché, grazie alla loro altissima ripetibilità, non è necessario un nuovo presettaggio. Con il nuovo partner Simtek, Hoffmann Group amplia anche le soluzioni nel campo della tornitura. In particolare, per la prima volta, propone un’ampia gamma di utensili per la tornitura adatti alla microlavorazione, inserendo in catalogo circa trecento nuovi articoli della linea simturnAX di Simtek. A tutto ciò si aggiungono anche le innovazioni del marchio Garant. Hoffmann Group ha infatti ampliato la propria famiglia di utensili per la lavorazione ad alte prestazioni Garant Master e la gamma di utensili manuali e di misurazione. Sono stati inseriti in gamma anche nuovi modelli di guanti di protezione Garant e i nuovi dispositivi di protezione individuale sostenibili della linea Uvex Protecting Planet. Importanti novità sono state introdotte anche nel campo dell’arredamento industriale, tra cui un nuovo carrello da officina ESD della linea Garant GridLine, specificamente adattato per rispondere ai requisiti degli ambienti ESD, in conformità con la norma DIN EN 61340-5-1.
Per consentire ai produttori di soddisfare la domanda dei clienti di prezzi delle parti più bassi, il nuovo sistema di fresatura Seco Helical SN8-13 di Seco Tools è dotato di inserti elicoidali bilaterali con otto taglienti che riducono significativamente il costo per tagliente aumentando al contempo l’efficienza di scanalatura, fresatura a spallamento e fresatura di sgrossatura circolare. Realizzati per applicazioni difficili su materiali ISO P, M, K e S, gli utensili SN8-13 offrono versioni specifiche per applicazioni con eliche destrorse o sinistrorse, opzioni con denti effettivi completi o parziali, due inserti frontali e molte scelte di raggi per una lunga
durata utensile e la massima rimozione del truciolo. Affidabile e di facile utilizzo, Helical SN8-13 elimina inoltre la sostituzione errata degli inserti frontali ed elicoidali, riducendo gli errori dell’operatore.
Per eliminare il rischio di errori, gli utensili da taglio del sistema di fresatura SN8-13 sono progettate specificamente per rendere il montaggio degli inserti frontali ed elicoidali semplice e a prova di errore, soprattutto per gli operatori inesperti.
Come alternativa economica ai prodotti di fresatura elicoidale per diametri da 50 mm fino a 100 mm (gamma in pollici da 2” fino a 3”), Seco offre
Helical SN8-13 in una gamma di sottofamiglie costruite con i suoi inserti elicoidali SN13.
Tali sottofamiglie includono: - R217/220.82: Inserto frontale XO16 per uso standard; - R217/220.82-H: Inserto frontale AC15 per applicazioni impegnative; - R217/220.81: Inserto frontale AC15 per situazioni di bassa potenza; - R217/220.81-K: Inserto frontale AC15 per situazioni di fissaggio deboli.
La gamma è progettata con attacco a manicotto che che si abbinano alla maggior parte dei tipi di attacco standard e con attacchi Seco Weldon, Weldon e Capto.
In fonderia la sicurezza non è mai troppa, per questo Mewa propone degli indumenti protettivi a noleggio da indossare sotto quelli alluminizzati, per mettere al sicuro l’operaio e i suoi colleghi dagli schizzi dei metalli fusi.
acquistare. Ogni collaboratrice e ogni collaboratore riceve i propri indumenti, in più dotazioni. Il fornitore di servizi tessili si occupa del lavaggio, della manutenzione e del controllo finale.
Mewa offre indumenti protettivi specificamente studiati per essere utilizzati durante i processi di fusione e colata di un’ampia varietà di metalli, leghe e rocce, che vanno ben oltre i requisiti definiti dai paragrafi D ed E della norma ISO 11612. Gli indumenti vengono proposti a noleggio: si utilizzano senza doverli
Quando si fondono i metalli o le rocce, le temperature di fusione possono raggiungere i 1500°C, a seconda del materiale. A tutto ciò si aggiunge un elevato livello di calore radiante, che può avere un impatto negativo sulla salute di chi lavora al forno di fusione. Si deve quindi evitare un’esposizione eccessiva e prolungata. I fonditori, così come le colleghe e i colleghi che lavorano nelle immediate
vicinanze, devono essere adeguatamente protetti. Il tessuto con cui sono realizzati gli indumenti protettivi deve quindi soddisfare requisiti molto diversi a seconda dei tipi di metallo, lega o roccia che vengono lavorati. Inoltre, nel caso venga apportata anche una piccola modifica a una lega, ne possono derivare requisiti completamente nuovi da soddisfare. “Non c’è dubbio che durante il processo di colata dei metalli si debbano indossare indumenti protettivi alluminizzati”, sottolinea Wolfgang Quednau, esperto di abbigliamento protettivo. “Ma si dovrebbero indossare al di sotto anche indumenti protettivi specifici, come viene stabilito, per esempio, dalla norma EN ISO 11612 ai paragrafi D ed E, che definiscono la protezione contro gli spruzzi di ferro e di alluminio fusi. Oltre alle proprietà specifiche del tessuto, occorre soprattutto considerare che lo sporco ne può ridurre drasticamente la funzione protettiva e che quindi un indumento ignifugo può diventare infiammabile”.
Mewa offre indumenti che possono essere indossati come protezione aggiuntiva sotto gli indumenti alluminizzati o vicino a dove viene effettuata la colata. Sono specificamente studiati per essere utilizzati durante i processi di fusione e colata di un’ampia varietà di metalli, leghe e rocce che vanno ben oltre i requisiti definiti dai paragrafi D ed E della norma ISO 11612.
“Così le fonderie hanno a disposizione non solo linee di abbigliamento speciali per la protezione contro gli spruzzi di alluminio, rame e ferro, stagno e piombo, ottone, oro e magnesio fusi: la gamma comprende infatti anche soluzioni per la protezione dal basalto e dal biossido di silicio fusi. A integrazione della nostra gamma proponiamo anche una linea specifica di abbigliamento protettivo per la produzione del cemento”, commenta Silvia Mertens, respon-
sabile Product Management di Mewa. “Questa gamma diversificata di linee protettive è certificata ed è conforme all’ attuale standard tecnologico. Offriamo anche consulenza, partendo dall’analisi dei rischi del cliente, per poterlo affiancare e garantirgli la scelta dell’abbigliamento più adatto al suo ambiente di lavoro. Combiniamo la funzione protettiva con un buon livello di comfort e una buona funzionalità”.
L’abbigliamento protettivo è
disponibile con la formula del Textilsharing Mewa, concepita come un sistema circolare di servizi, basato sul riutilizzo sicuro e affidabile degli indumenti. Mewa si occupa del lavaggio, della manutenzione e del controllo dell’abbigliamento protettivo, seguendo processi certificati e garantendo in questo modo che le funzioni protettive si mantengano inalterate. Anche lo sporco più ostinato viene eliminato. Il servizio comprende inoltre le eventuali modifiche individuali necessarie. Le riparazioni vengono effettuate nel rispetto delle specifiche normative, utilizzando materiali originali. Il controllo di qualità finale garantisce il mantenimento della funzione protettiva degli indumenti.
Mewa offre un servizio completo di gestione dei tessili aziendali dal 1908 ed è quindi considerata pioniera del Textilsharing. Oggi Mewa fornisce alle aziende di tutta Europa da 46 sedi: abbigliamento da lavoro e protettivo, panni per la pulizia, tappeti assorbiolio e zerbini e ne cura la gestione, la manutenzione, lo stoccaggio e la logistica. Inoltre, è possibile ordinare articoli sulla sicurezza sul lavoro. Circa 5.700 dipendenti lavorano per servire oltre 190.000 clienti dei settori industria, commercio, gastronomia e artigiani. Nel 2021 Mewa ha realizzato un fatturato di 770,4 milioni di euro e figura quindi tra gli esperti nel segmento della gestione dei tessili. L’azienda ha ricevuto numerosi riconoscimenti per il suo impegno verso la sostenibilità, per il suo agire responsabile e per la gestione del marchio. Nel 2021 Mewa ha ottenuto da Confindustria in Italia il riconoscimento di “Best Performer dell’economia circolare” nella categoria Grandi Imprese di Servizi.
Carico addizionale e velocità elevati, condizioni ambientali gravose: spesso le catene portacavi devono sopportare sollecitazioni estreme. Guidare i cavi in sicurezza è una vera e propria sfida, specialmente sulle corse molto lunghe come – per esempio – nei sistemi di gru e carroponti di grandi dimensioni. Per garantire una maggiore sicurezza del sistema, in questi casi, igus propone l’i.Sense EC.B con un nuovo sensore a fune per il monitoraggio intelligente delle condizioni delle catene da 35 metri o più.
Grazie a questo nuovo dispositivo ora non serve che un solo sensore per il monitoraggio delle condizioni delle catene da 35 metri o più. L’estensione del campo di misurazione da 80 a 999 millimetri elimina infatti il secondo sensore sul punto fisso necessario con la precedente versione. Questa estesa distanza di misurazione offre inoltre una maggiore precisione sulle
corse lunghe. Se viene rilevata una rottura, il sensore innesca immediatamente un messaggio e il modulo di valutazione invia un segnale all’unità di controllo.
Al nuovo modulo di valutazione i.Sense GEN II possono essere collegati anche due sensori (ad esempio, per corse contrapposte). Inoltre, se sono collegati alle porte I/O digitali del sistema di controllo della macchina, possono anche essere utilizzati per attivare un arresto rapido del sistema.
Il nuovo sensore a fune è compatibile con tutti i sistemi EC.B e i moduli i.Sense preesistenti e può essere integrato anche nei concetti IIoT.
Il sistema igus i.Sense ha già dato ottimi riscontri in molti settori, ad esempio in applicazioni molto dinamiche nel settore automobilistico.
“Vogliamo che gli operatori delle gru possano beneficiare delle esperienze positive del sistema i.Sense EC.B nell’industria
automobilistica”, spiega Richard Habering, responsabile della Business Unit smart plastics presso igus. Oltre alla maggiore distanza di misurazione, il nuovo sensore a fune si distingue per l’estrema resistenza agli agenti atmosferici e la robustezza, che lo rendono interessante per le applicazioni all’aperto.
Le soluzioni smart plastics igus offrono ai clienti il pieno controllo, una maggiore affidabilità e una buona visione d’insieme dei loro sistemi di alimentazione. Permettono di prolungare la durata d’esercizio della catena portacavi stessa ma anche della macchina su cui viene utilizzata. Inoltre, il sistema i.Sense EC.B. permette di ridurre notevolmente i costi.
Le applicazioni di sollevamento richiedono uno spazio particolare per l’installazione degli azionamenti. Con Maxxdrive®XD, Nord Drivesystems ha sviluppato un riduttore industriale con interasse maggiorato che si adatta perfettamente alla disposizione a U di motore e tamburo porta fune sullo stesso lato del riduttore. Come per tutti i riduttori Nord, viene applicato il collaudato sistema della robusta carcassa UNICASE realizzata in un unico pezzo. Durante la fase di sviluppo, la carcassa del riduttore Maxxdrive XD è vieneprogettata appositamente per rispondere alle esigenze
specifiche delle applicazioni di sollevamento ed è stata ottimizzata per i carichi verso il basso. La disposizione allungata degli stadi del riduttore consente inoltre un dimensionamento meccanico su misura del riduttore con un interasse
sufficiente, evitando così un sovradimensionamento altrimenti molto comune. Attualmente Nord offre il nuovo riduttore Maxxdrive XD in cinque taglie, con interasse compreso tra 509 e 963 millimetri, anche nelle
versioni con tre o quattro stadi di ingranaggi. Le dimensioni della carcassa e l’interasse sono identici per le versioni a tre e quattro assi. Ciò consente ai clienti di standardizzare e ridurre le versioni necessarie per la costruzione di qualunque tipologia di gru. Grazie alle versioni a tre e quattro stadi, il riduttore Maxxdrive XD copre una gamma di velocità molto ampia, con un rapporto di trasmissione nominale massimo di i=355.
MAXXDRIVE XD è adatto per gru, carrelli e altri dispositvi di sollevamento. Questo lo rende adattabile a molti settori industriali, come i porti, la logistica e i cantieri navali, ma anche per l’industria metallurgica, chimica e cartaria, nonché l’industria mineraria e il trasporto di merci sfuse.
Norelem, produttore tedesco di componenti standard, presenta una nuova gamma di manicotti elastici da utilizzare come elementi di arresto e posizionamento.
I meccanismi con punti di regolazione a scatto sono tipicamente soggetti a carichi elevati nell’uso quotidiano. In questi casi, l’utilizzo di manicotti elastici garantisce un funzionamento più fluido. Le tre famiglie di manicotti elastici di norelem facilitano le operazioni di posizionamento ripetitivo su macchine e attrezzature o sui pezzi in lavorazione.
Nei manicotti elastici, un manicotto metallico imbutito è collegato a un pressore a molla. La molla è fissata al manicotto tramite un piccolo inserto. Si tratta di componenti che vengono utilizzati ovunque sia necessario mantenere una posizione o facilitare uno spostamento a scatto di un pezzo in spazi ridotti, con un piacevole feedback tattile e acustico. Alcuni esempi sono i selettori di programma delle macchine, gli interruttori rotanti, i regolatori di temperatura e gli elettrodomestici, come lavatrici, lavastoviglie o forni. “Con questa nuova gamma, siamo in grado di facilitare le ope-
PROTEZIONE
razioni di posizionamento ripetitive nella produzione industriale, in una varietà di situazioni”, commenta Marcus Schneck, CEO di norelem. “Pur essendo di dimensioni ridotte, questa gamma è adatta a svariate apparecchiature e garantisce un funzionamento più fluido in ogni situazione”. Grazie a un processo di produzione innovativo, i manicotti elastici raggiungono una qualità uniforme nelle forze elastiche e nella geometria del manicotto. In questo modo i manicotti elastici possono essere guidati con precisione nel componente richiesto. In effetti, è sufficiente un semplice foro per alloggiare il manicotto elastico. Il manicotto elastico è precaricato e fissato sul lato opposto dal pezzo di bloccaggio. I manicotti sono realizzati in acciaio nichelato e in acciaio inox, il che significa che hanno un’eccellente resistenza alla corrosione e all’usura in genere. Il pressore a molla è sempre in acciaio inox. La gamma comprende tre tipi di manicotti, Forma A, Forma B e Forma C, con piccole variazioni di forma come unico fattore di differenziazione. La forma A consiste in una semplice testa arrotondata, la forma B ha un’estremità appuntita e la forma C ha un’estremità arrotondata con un labbro alla base.
I ventilatori-filtro filtrano l’aria ambiente più fredda prima che entri nell’armadio, consentendo contemporaneamente all’aria interna riscaldata di uscire attraverso un filtro di uscita. È importante che il ventilatore e il filtro non riducano la classe di protezione del contenitore e che allo stesso tempo si ottenga il massimo flusso d’aria volumetrico possibile. In questo modo, l’unità dissipa il carico termico dei componenti elettronici integrati nel quadro ed evita la formazione di punti caldi. I ventilatori-filtro devono essere progettati in modo da impedire l’ingresso di polvere e acqua nebulizzata. L’affidabilità della guarnizione, la forma della lamina e la scelta del materiale del feltro svolgono un ruolo fondamentale. Tuttavia, il pericolo si nasconde nei dettagli, soprattutto quando si tratta di quest’ultimo aspetto. Se il
feltro è troppo stretto, ad esempio, non riuscirà a far passare abbastanza aria; se è troppo poroso, una quantità eccessiva di polvere o addirittura di acqua può entrare nell’armadio e danneggiare i componenti. Inoltre se per il feltro viene utilizzato materiale non idoneo, ad esempio dopo essere stato tagliato singolarmente da un rotolo, la classe di protezione non sarà più garantita.
Con i nuovi feltri pieghettati, Rittal è riuscita a trovare un equilibrio tra queste esigenze. Oltre a garantire il grado di protezione IP 54, gli armadi sono protetti in modo affidabile contro i livelli dannosi di polvere e sporco.
Grazie alle pieghe, i feltri hanno una superficie sei volte più ampia e più permeabile all’aria rispetto ai normali feltri tradizionali. Ciò consente di far passare
fino al 40% di aria in più. Anche i costi energetici possono essere ridotti in modo significativo grazie alla maggiore portata d’aria. Questo si traduce in un 22% in meno di ore di funzionamento in termini numerici. In questo modo non solo si risparmia energia, ma si riducono anche i costi di manutenzione e di esercizio.
Le aziende manifatturiere in tutta Europa cominciano a risentire degli effetti dell’aumento delle bollette energetiche, che le pongono davanti a una scelta: assorbirne i costi o riversarli sui clienti. Nessuna delle due opzioni è semplice. Pertanto, è giunto il momento di ridurre i costi operativi verificando il corretto allineamento delle macchine e adottando cuscinetti ad alta efficienza energetica di NSK. Oggi un numero crescente di aziende industriali sta puntando sulle tecnologie di motion control più avanzate per aumentare i livelli di efficienza e ridurre le bollette. I cuscinetti sono un esempio calzante di componenti in grado di aumentare direttamente l’efficienza energetica dei macchinari, e lo stesso vale per l’installazione ottimale di alberi e pulegge. L’allineamento ottimale fra macchina e motore elettrico, ad esempio, favorisce l’efficienza energetica della macchina stessa. NSK offre strumenti laser avanzati per l’allineamento di alberi (LAS-Set) e pulegge (LABSet) che assicurano un allineamento rapido e perfetto in ogni circostanza. LAS-Set usa laser a doppio raggio per una regolazione agevole anche su in condizioni di alberi lunghi, oltre a sensori digitali ad alta risoluzione per risultati precisi. LAB-Set contiene due trasmettitori laser in linea che assicurano un allineamento molto più preciso rispetto ai sistemi laser a testa singola. Adottando questi strumenti, non solo si contribuisce all’efficienza energetica, ma si riduce l’usura di componenti critici come giunti e tenute, abbattendo di conseguenza i tempi morti dovuti a continue e dispendiose manutenzioni e massimizzando la produttività.
Gli impianti che sfruttano i benefici degli strumenti di allineamento laser di NSK hanno ottenuto risparmi energetici fino al 17%, con un rapido ritorno sull’investimento (ROI). L’efficienza energetica è uno dei temi caldi dell’industria, chiamata ad azzerare le emissioni di anidride carbonica. La strada verso le “emissioni zero” pone molte sfide, ma al tempo stesso si tratta di una transizione che può sostenere gli investimenti, l’innovazione, i ricavi e l’occupazione. I motori elettrici e i sistemi ad essi collegati rappresentano oltre il 40% dei consumi mondiali di elettricità. Partendo da questo, è relativamente semplice ottenere guadagni. NSK produce molti cuscinetti ad alta efficienza energetica che consentono non solo di risparmiare denaro riducendo i costi di esercizio delle macchine, ma anche di tagliare le emissioni di CO2 e contribuire ad attività più sostenibili. I cuscinetti Radiali Rigidi a Sfere ad Elevata Efficienza applicati su motori elettrici riducono la dispersione energetica dell’80%. Rispetto ai normali cuscinetti radiali rigidi a sfere, i nuovi cuscinetti ad alta efficienza di NSK riducono l’attrito del 60% in presenza di una gabbia d’acciaio e dell’80% con una gabbia in resina termoplastica.
I nuovi blocchi PTVFIX di Phoenix Contact sono dotati di un collegamento dei conduttori laterale. I cosiddetti monoblocchi offrono una singola funzione passante. Grazie a due punti di connessione, i nuovi blocchi consentono di realizzare la ripartizione del potenziale con una struttura salvaspazio nel numero preciso di poli. Si prestano anche all’utilizzo come giunto volante. Dotati di connessione maschio-femmina, i monoblocchi possono essere facilmente allineati per formare blocchi compatti. Diversi adattatori di montaggio utilizzabili in tutta la gamma FIX offrono opzioni di montaggio flessibili. Oltre agli adattatori per guida di supporto e montaggio diretto, sono disponibili anche varianti di blocco per il montaggio adesivo. La codifica cromatica del conduttore e del punto di connessione consente un’installazione intuitiva e sicura. I singoli blocchi dispongono di almeno una presa di prova per tutte le comuni sonde di prova.
Le varianti cromatiche sono memorizzate nel negozio online o nel configuratore online di Phoenix Contact. I singoli pannelli sono disponibili anche come blocco fisso. Questi blocchi multipli sono adatti per il cablaggio di più potenziali in un unico blocco.
Monoblocchi con struttura salvaspazio
Le competenze avanzate sulle tecnologie High Performance Computing (HPC), abbinate a un profondo expertise in tema di intelligenza artificiale (AI), da molti anni consentono a E4 Computer Engineering Spa di partecipare, insieme a partner esperti, a diversi progetti internazionali di ricerca, permettendole ora di mettere la propria eccellenza tecnologica anche al servizio dei settori Aerospace e Defence. Il mondo Aerospace e Defence è sensibile al tema dell’innovazione, tema al quale vengono destinate ogni anno importanti risorse sia da parte dei singoli governi sia a livello internazionale.
Numerosi sono gli impieghi possibili in questo ambito: un esempio concreto è rappresentato dai sistemi di “search and rescue”, in cui HPC e AI possono essere utilizzati congiuntamente per ottimizzare le operazioni di ricerca e soccorso nel caso di incidenti e disastri. Aerei ed elicotteri vengono dotati di sistemi compatti e
leggeri in costante connessione con le centrali operative a terra. Diversamente dalle dotazioni di tipo “business”, oltre a prestazioni e affidabilità, l’equipaggiamento di bordo deve garantirne l’operatività anche in condizioni di instabilità del mezzo, esposizione a shock e vibrazioni, oltre a una significativa resistenza agli sbalzi di calore.
“Il mercato Aerospace e Defence è certo un banco di prova importante per le tecnologie più avanzate, con la sua ricerca continua delle migliori prestazioni, abbinata a necessità altrettanto importanti di stabilità e resilienza”, spiega Daniele Cremonini, Business Unit Head Aerospace & Defence di E4 Computer Engineering. “E4 opera in questo ambito collaborando con realtà private e istituzionali allo sviluppo di applicazioni e progetti che potranno avere impatto concreto sulla vita di ognuno di noi, come ad esempio in tema di ricerca e geolocalizzazione”.
OverIT, multinazionale con oltre 20 anni di esperienza nel Field Service Management, annuncia Next-Gen FSM Platform 2022 Wave Three. La terza release introduce funzionalità innovative come Machine Learning, IoT e GIS, che vanno ad ampliare l’offerta di prodotto e la qualità della piattaforma. In questo modo OverIT consente di gestire un servizio di precisione sul campo con il 100% di uptime, massimizzando l’efficienza aziendale e migliorando l’esperienza del cliente.
Next-Gen FSM Platform 2022 Wave Three permette a OverIT di compiere un ulteriore passo per garantire il successo dei propri clienti, principale asset strategico per l’azienda, guidandoli verso il Field Service Management del futuro. L’obiettivo è quello di garantire un servizio sempre aggiornato, più affidabile e che consente di lavorare in maniera più precisa e “predittiva”, potenziando la forza lavoro mobile, attraverso interazioni in tempo reale e feedback continui dal campo. Nello specifico ecco le fondamentali funzionalità introdotte: - Computer Vision meter-reading assistant: combinando potenti algoritmi di Machine Learning con le tecniche di Computer Vision, questa funzionalità consente ai clienti del settore Energy&Utility di effettuare le letture contatori in modo automatico.
- IoT-driven job guide: in passato l’assistenza sul campo era gestita in maniera reattiva, il che significava mandare un tecnico a svolgere attività di manutenzione solo quando un asset aveva smesso di funzionare o un’apparecchiatura era guasta.
- Augmented Collaboration powered by GIS: molte aziende devono gestire un volume elevato di infrastrutture dislocate in differenti aree geografiche, basti pensare alle imprese che fanno parte della filiera elettrica o idrica.
- Real-time translation: negli ultimi anni, i Field Service Manager hanno dovuto fare i conti con un mondo sempre più globalizzato e le conseguenti sfide derivanti dalle barriere geografiche.
- Mobile forms enhancement: OverIT incoraggia e aumenta la capacità di configurare moduli mobili, consentendo ai clienti di personalizzare l’esperienza mobile e aiutando i tecnici sul campo ad eseguire le proprie attività sempre più velocemente.
- Enterprise enablement: OverIT sta rendendo la propria piattaforma più configurabile, migliorando i protocolli single sign-on e consentendo ai clienti di customizzare il look & feel della UI, sia lato mobile che back-end.
Per ridurre al minimo la possibilità di tempi di fermo costosi e destabilizzanti, SMC supporta i clienti con un approccio passo dopo passo, attraverso un insieme di conoscenze che vanno dall’analisi dei dati alla collaborazione con tecnici qualificati.
La manutenzione predittiva è diventata una parola d’ordine dell’industria, soprattutto in questi ultimi anni in cui le fabbriche cercano di ridurre il TCO (total cost of ownership) dei loro beni strumentali prevenendo guasti e tempi di fermo con la modalità “justin-time”. Molti presumono erroneamente che l’implementazione di una strategia di manutenzione predittiva comporti una revisione completa delle operazioni, ma in realtà, pochi piccoli passi possono fare una grande differenza per i tempi di attività della macchina e l’OEE (overall equipment effectiveness). Per garantire il successo, è consigliabile rivolgersi a un partner tecnologico di fiducia. Per SMC, esperto nelle soluzioni di controllo pneumatico, la “P” della manutenzione predittiva dovrebbe indicare “progresso” e non “pena”. Secondo un rapporto di IndustryWeek, i tempi di fermo non pianificati costano ai produttori industriali circa 50 miliardi di dollari all’anno. Il guasto delle apparecchiature è alla base del 42% di questi tempi di inattività non pianificati. Nessuno può quindi contestare la necessità di un regime di manutenzione efficace. Esistono molti tipi diversi di manu-
tenzione, tra cui reattiva, preventiva e predittiva sono probabilmente le forme più comuni. Gli ingegneri di produzione vogliono aumentare l’affidabilità della macchina riducendo al minimo la possibilità di tempi di fermo costosi e destabilizzanti. In molti casi ciò comporta l’adozione di un insieme di varie strategie di manutenzione in diversi scenari produttivi, anziché la scelta della soluzione di tendenza sui social media. Bisogna considerare molti fattori, non ultimo il costo di implementazione e gestione rispetto al numero di casi di tempo di fermo.
L’implementazione di un programma di manutenzione predittiva richiede tre elementi fondamentali: dati, tempo e analisi. I dati sono un
alleato per anticipare i tempi - la versione moderna di una sfera di cristallo - e aumentare l’affidabilità della macchina. È necessaria una conoscenza approfondita del motivo per cui una risorsa comincia a dare segnali di cedimento. Proprio per questo motivo, la collaborazione con un affidabile esperto di automazione può dare risultati significativi.
Da un punto di vista pratico, la regola numero uno è la semplicità. SMC supporta i clienti con un approccio “un pezzo alla volta”, passando dall’analisi delle perdite degli attuatori, ad esempio, all’analisi di parte della macchina e all’analisi dell’intera macchina. Pertanto, tutte le conoscenze, le definizioni dei processi e le responsabilità del personale vengono trasferite da un piccolo progetto iniziale a uno più grande nel modo più lineare possibile.
Un buon esempio è un cilindro pneumatico: il cavallo di battaglia di molte macchine industriali.
Tra le comuni modalità di guasto degli attuatori pneumatici c’è una perdita della guarnizione del pistone. Queste anomalie possono essere difficili da rilevare, portando a una perdita di pressione. Una perdita di pressione di esercizio
di soli 0,1 MPa può avere un’influenza negativa sulla forza teorica erogata da un cilindro (pistone di 32 mm di diametro) pari al 17%.
Un altro effetto collaterale di una guarnizione difettosa è l’aumento del consumo d’aria per compensare la perdita.
In questo caso, l’adozione di una strategia di manutenzione predittiva comporta poco più che l’installazione di un sensore di pressione su ciascun canale del cilindro e il monitoraggio della pressione nel tempo.
Eventuali difetti della guarnizione risulteranno presto evidenti
a causa di curve di prestazione anomale rispetto a quelle apprese per il normale funzionamento. Con l’apprendmento automatico e l’analisi in tempo reale, è possibile implementare una manutenzione predittiva tempestiva prima di incorrere in gravi perdite di prestazioni o tempi di inattività. Oltre ai sensori di pressione, tra gli altri sensori chiave ci potrebbero essere, per esempio, quelli a induzione per calcolare la velocità del cilindro e aiutare a rilevare i livelli di contaminazione sulle guide. Si raccomanda, inoltre, l’installazione di una rete di sensori di flusso per
monitorare continuamente l’uso di aria compressa (ed eventuali perdite o malfunzionamenti) sul circuito pneumatico.
Naturalmente, non tutta l’intelligenza è necessariamente artificiale. Certamente, le macchine possono apprendere, prevedere e prevenire, ma richiedono comunque l’input dell’uomo per definire variabili adeguate a monitorare e impostare limiti accettabili o inacettabili. Inoltre, gli esseri umani devono selezionare quali componenti della macchina si adattano ai sensori, poiché non tutti saranno fondamentali per i tempi di attività e la produttività.
In quest’ottica, collaborare con un esperto in tecnologia qualificato è una strategia prudente. Ad esempio, unire la conoscenza di SMC sui componenti di automazione con la conoscenza della singola macchina di un cliente costituisce una combinazione valida e intraprendente. Un altro potenziale fattore in questo caso riguarda la manutenzione basata sull’affidabilità.
Uscita teorica
Progettando dall’origine, si identifica la riduzione di costi di manutenzione superflui sulla base della FMEA (analisi dei modi e degli effetti dei guasti). In sostanza, questo approccio si concentra sui diversi guasti che potrebbero verificarsi e sulle loro potenziali conseguenze. SMC semplifica questo compito con degli strumenti di configurazione sul proprio sito web per linee pneumatiche, collettori di valvole e cilindri, contribuendo a ottimizzare la selezione del prodotto - e le prestazioni - per l’applicazione in questione.
In definitiva, molti ritengono che la manutenzione predittiva sia la soluzione definitiva per ridurre i tempi di fermo e migliorare l’OEE. Per ora non è così e, fino a quando le cose non cambieranno, la chiave resta la congiunzione delle conoscenze.
Delta, fornitore mondiale di soluzioni per la gestione dell’energia e l’automazione industriale, ha presentato all’SPS Nuremberg 2022 una vasta gamma di soluzioni hardware e software intelligenti, a basso consumo e completamente integrate per l’automazione industriale, progettate per le applicazioni IIoT (Industrial Internet of Things). Tra i prodotti presentati, la nuova dashboard digitale di Delta offerta come Software-as-a-Service (SaaS), DIACloud Digital Dashboard, che permette di visualizzare da remoto i dati cloud di un’ampia gamma di applicazioni e una nuova scheda funzioni IIoT per la serie PLC compatibile con varie applicazioni IIoT. “Molti dei nostri clienti stanno ora investendo nell’IIoT”, ha dichiarato Roetger Sander, vicedirettore di Industrial Automation Business Group per Delta per l’area EMEA (Europa, Medio Oriente e Africa). “E molti di loro usano già lo standard Open Platform Communications United Architecture (OPC UA). Siamo entusiasti di presentare all’SPS nuovi prodotti che soddisfano lo standard OPC UA e supportano un’ampia gamma di applicazioni IIoT”. Delta lancia l’ultima versione dell’accesso remoto DIACloud: Digital Dashboard. La nuova Digital Dashboard SaaS (Software-as-a-Service) permette di visualizzare i dati cloud da remoto. Permette inoltre di accedere dal Web in modo facile e sicuro a tutte le applicazioni e macchine per una maggiore flessibilità e praticità d’uso.
AZIENDALEL’edizione 2022 di SPS (Smart Production Solutions) Norimberga è stato il momento simbolo di un importante passo evolutivo nella storia di Hilscher. Durante la fiera è stato infatti ufficializzato il processo di rinnovamento dell’azienda che inizia simbolicamente dalla sua nuova immagine. L’azienda che per oltre 35 anni ha contribuito a promuovere lo sviluppo della comunicazione industriale realizzando prodotti affidabili ed innovativi, oggi è pronta per uno step in più. L’obiettivo è ambizioso: offrire sempre più valore e competenze ai partner ed al mercato
per portare la comunicazione industriale a un nuovo livello. Le direttrici per farlo sono chiare: standard aperti e collaborazione con utenti e clienti.
“Non vogliamo solo gestire il nostro successo, vogliamo con-
Nel corso della fiera, Delta ha presentato l’inverter a controllo vettoriale per ventola/pompa CP2000 in ambiente simulato mostrando le diverse modalità operative selezionabili tramite firmware che permettono di controllare fino a otto unità contemporaneamente. Delta ha inoltre esposto anche la sua nuova soluzione multidrive, la soluzione di alimentazione idrica ridondante, adatta per applicazioni che vanno dagli impianti antincendio agli impianti idrici domestici, alla generazione di energia, ai sistemi di trattamento delle acque industriali e ai sistemi di trattamento delle acque reflue, alla coltivazione agricola e alle strutture pubbliche.
La nuova telecamera a tempo di volo DMV-T ad alta velocità di Delta per la visione artificiale utilizza invece un sensore di elaborazione integrato con velocità fino a 60 frame al secondo. La telecamera acquisisce informazioni sulla profondità calcolando le differenze di fase tra la frequenza portante della luce attiva emessa dalla telecamera e la luce riflessa dall’oggetto. Questo processo consente di acquisire informazioni 3D a velocità molto elevate.
tribuire attivamente a plasmarlo. Convincere i clienti con il nostro know-how, ispirarli con la nostra spinta all’innovazione e affiancarli nel trovare sempre nuove soluzioni”, afferma Sebastian Hilscher, CEO di Hilscher.
“Questo è ciò che vogliamo mostrare ed è il grande cambiamento presentato all’SPS di quest’anno”. La missione di Hilscher di diffondere le tecnologie di comunicazione industriale è da sempre alla base del nostro operato: come esperto innovativo e tecnologico di questo settore, realizza soluzioni talvolta addirittura visionarie che rendono possibile il progredire delle applicazioni. Ma solo una tecnologia aperta e una cooperazione interaziendale possono davvero aiutare l’Industria 4.0 a raggiungere una svolta.
È insieme a utenti e clienti che l’azienda realizza soluzioni adatte al futuro. Questa collaborazione ispira Hilscher ed i suoi partner.
Emerson, esperto nel settore del software e dell’ingegneria, ha rilasciato una nuova versione del suo sistema di controllo distribuito (DCS) DeltaV™. La versione 15 del DCS DeltaV aiuta gli impianti a trasformare digitalmente le operazioni mediante un’ ottimizzazione della produzione e delle prestazioni degli operatori. Il nuovo software progettato per ridurre il carico di lavoro dell’assistenza IT e la spesa per la modernizzazione, in combinazione con l’analisi estesa, contribuirà ad aumentare la flessibilità e la velocità di immissione sul mercato e a promuovere miglioramenti operativi.
DeltaV versione 15 espande l’accesso ai dati fondamentali per fornire a tutti gli operatori un supporto decisionale
di utilità pratica. La nuova infrastruttura semplifica la configurazione e la manutenzione dell’automazione, mentre l’analisi in tempo reale e una migliore interfaccia uomo/macchina (HMI, Human Machine Interface) aiutano gli operatori ad approfondire la consapevolezza della situazione.
“Mentre il modello Purdue di progettazione dei sistemi di controllo continua ad appiattirsi e sempre più produttori richiedono visibilità su tutta l’azienda, il sistema di controllo svolge un ruolo sempre più importante nel fornire l’accesso in tempo reale a dati altamente contestualizzati e democratizzati”, ha affermato Claudio Fayad, vicepresidente della tecnologia per il business Process Systems and Solutions
di Emerson. “La versione 15 continua a proporre architetture intuitive definite tramite software per aiutare operatori e tecnici a soddisfare il futuro più sostenibile ed efficiente della produzione di processo”.
Rockwell Automation, azienda specializzata in automazione industriale e trasformazione digitale, annuncia il lancio di FactoryTalk® Design Hub™. Le organizzazioni industriali sono ora in grado di trasformare le proprie capacità di progettazione dell’automazione attraverso un modo più semplificato e produttivo di lavorare sul cloud. Team di tutte le dimensioni, competenze e sedi possono lavorare in modo più intelligente grazie a una collaborazione ottimizzata, una migliore gestione del ciclo di vita e l’accesso on-demand al software sul cloud. Il tutto si traduce in una maggiore produttività nella progettazione, un time-to-market più rapido e in sistemi che risultano essere meno costosi da creare e mantenere.
“In questa nuova era all’insegna del “lavora da qualsiasi posto”, la disponibilità di strumenti di progettazione cen-
tralizzati e on-demand è fondamentale per permettere alle aziende di scalare la produzione e adattarsi rapidamente alla continua evoluzione delle esigenze dei clienti”, ha dichiarato Brian Shepherd, vice presidente senior Software and Control di Rockwell Automation. “FactoryTalk Design Hub offre ai tecnici della produzione, accesso alla gamma completa di strumenti e funzionalità di Rockwell Automation in un ambito centralizzato per una progettazione e una collaborazione di successo tra i team e l’azienda intesa nel suo senso più esteso”.
FactoryTalk Design Hub migliora lo sviluppo e l’implementazione dei progetti di automazione per le organizzazioni industriali e aderisce ai più recenti standard di sicurezza e alle best practice dell’information technology (IT). Permette ai team di accedere ai progetti
on-demand da qualsiasi browser web con un software che è sempre aggiornato e con una scalabilità flessibile di utenti e capacità di calcolo per soddisfare le richieste dei carichi di lavoro del progetto.
“La trasformazione digitale delle capacità di progettazione dell’automazione richiede il cloud per massimizzare la produttività degli sviluppatori del sistema di controllo, così come il collegamento tra loro degli strumenti di software tramite un digital thread al fine di massimizzare la collaborazione, la scalabilità e la produttività”, afferma Craig Resnick, vice presidente di ARC Advisory Group”. “Rockwell Automation sta investendo risorse in questo tipo di sviluppo per conto degli sviluppatori di sistema di controllo di tutto il mondo”, ha detto Doug Hoffer, tecnico senior dell’automazione presso Samuel Engineering. “Questo potrebbe diventare un modo davvero significativo per unire la funzionalità del cloud e gli analytics al processo di sviluppo del sistema di controllo”.
Il rapporto World Robotics presenta numeri incoraggianti per il settore della robotica che nel corso del 2021 ha visto mezzo milione di robot installati nel mondo, mentre le installazioni in Italia raggiungono il massimo storico.
Il nuovo rapporto sulla robotica mondiale 2022 “All-Time High”, condotto da IFR, mostra un massimo storico di 517.385 nuovi robot industriali installati nel 2021 nelle fabbriche di tutto il mondo. Ciò rappresenta un tasso di crescita del 31% su base annua e supera del 22% il record pre-pandemico di installazione di robot nel 2018. Oggi, lo stock di robot operativi in tutto il mondo raggiunge un nuovo record di circa 3,5 milioni di unità. “L’uso della robotica e dell’automazione sta crescendo a una velocità mozzafiato”, afferma Marina Bill, presidente della Federazione Internazionale di Robotica. “Nel giro di sei anni, le installazioni annuali di robot sono più che raddoppiate. Secondo le nostre ultime statistiche, nel 2021 le installazioni sono cresciute in tutti i principali settori industriali, anche se le interruzioni della catena di approvvigionamento e i diversi venti contrari locali o regionali hanno ostacolato la produzione”.
Il nuovo rapporto mondiale sulla robotica mostra che le installazioni di robot in Italia sono aumentate del 65% raggiungendo le 14.083 unità nel 2021, l’anno di maggior successo nella storia del Paese. L’Italia è il
secondo mercato di robot più ampio in Europa dopo la Germania.
“A portare i risultati del 2021 sono stati gli effetti del recupero dalla pandemia di Covid-19 e gli acquisti precedenti dovuti a una riduzione dei crediti d’imposta nel 2022”, afferma Marina Bill. “Il Paese aveva visto diversi anni di forte crescita e la pandemia non ha ostacolato la domanda di robot”.
La maggior parte delle installazioni nel 2021 erano nel settore dei metalli e dei macchinari: 2968 unità (+44%), pari al 21% del totale delle installazioni. Negli ultimi anni le installazioni in questo settore sono notevolmente aumentate. Le installazioni nel settore dei prodotti metallici sono aumentate del 27%
per arrivare a 1.580 unità. Il segmento dei macchinari industriali ha registrato un tasso di crescita dell’82%, pari a 1.265 unità.
Nel 2021 la domanda del settore automobilistico è diminuita del 4%, 1.146 unità. I produttori di automobili hanno installato 320 robot (-26%). I fornitori di parti per l’automotive tagliano le loro installazioni del 13% per arrivare a 669 unità. Il settore food and beverage è diventato un importante cliente dei robot industriali in Italia negli ultimi anni. Le installazioni annuali hanno superato per la prima volta le 1000 unità nel 2019 e ha raggiunto un nuovo livello di picco di 1.199 unità (+18%) nel 2021. La quota di questo settore era il 9% dei robot installati in Italia.
Le installazioni di robot nel settore della plastica e dei prodotti chimici hanno rappresentato il 7% del totale delle installazioni, ovvero 960 unità (+28%).
Nonostante la lieve riduzione del credito d’imposta per i beni di investimento smart factory, le prospettive per i fornitori di automazione industriale rimangono ottime. Il regime di credito d’imposta è attualmente fissato fino al 2025 e il Recovery Fund dell’UE fornisce un sostegno supplementare agli investimenti. A causa della scarsità globale di fattori di input, in particolare componenti elettronici, la forte acquisizione di ordini del 2021 ha portato un arretrato ordini che dovrebbe essere azzerato nel 2022 e nel 2023.
Le installazioni annuali di robot in Italia hanno raggiunto l’anno di maggior successo nella storia.
L’Asia rimane il più grande mercato mondiale per i robot industriali. Il 74% di tutti i robot di nuova installazione nel 2021 è stato installato in Asia (2020: 70%). Le installazioni in Cina, il paese più importante, hanno registrato una crescita del 51%, con 268.195 unità spedite. Ogni altro robot installato a livello globale nel 2021 è stato installato qui. Lo stock operativo ha superato il milione di unità (+27%).
Il Giappone è rimasto secondo alla Cina come mercato più grande per
Le installazioni di robot in Italia sono aumentate del 65% raggiungendo le 14.083 unità nel 2021, l’anno di maggior successo nella storia del Paese
i robot industriali. Le installazioni sono aumentate del 22% nel 2021, con 47.182 unità. Lo stock operativo del Giappone era di 393.326 unità (+5%) nel 2021.
Dopo due anni di calo delle installazioni di robot in tutti i principali settori industriali, i numeri hanno ricominciato a crescere nel 2021. Il Giappone è il principale paese produttore di robot al mondo: le esportazioni di robot industriali giapponesi hanno raggiunto un nuovo picco con 186.102 unità nel 2021.
La Repubblica di Corea è il quarto mercato in termini di installazioni annuali, dopo Stati Uniti, Giappone e Cina. Le installazioni di robot sono aumentate del 2%, raggiungendo le 31.083 unità nel 2021.
Ciò fa seguito a quattro anni di calo delle installazioni. Lo stock operativo di robot è stato calcolato in 366.227 unità (+7%).
Tra il 2015 e il 2021 le installazioni annuali di robot a livello mondiale sono più che raddoppiate
Le installazioni di robot in Europa sono aumentate del 24%, raggiungendo 84.302 unità nel 2021. Si tratta di un nuovo picco. La domanda dell’industria automobilistica è rimasta stabile, mentre quella dell’industria in generale è aumentata del 51%. La Germania, che fa parte dei cinque principali mercati robotici del mondo, detiene una quota del 28% delle installazioni totali in Europa. Seguono l’Italia con il 17% e la Francia con il 7%. Il numero di robot installati in Germania è cresciuto del 6%, raggiungendo le 23.777 unità nel 2021. Si tratta del secondo numero di installazioni più alto mai registrato, dopo il picco causato dai massicci investimenti dell’industria automobilistica nel 2018 (26.723 unità). Lo stock operativo di robot è stato calcolato in 245.908 unità (+7%) nel 2021. Le esportazioni di robot industriali dalla Germania sono aumentate del 41% a 22.870 unità, superando il livello pre-pandemico.
L’Italia è il secondo mercato europeo dei robot dopo la Germania. Il principale motore di crescita tra il 2016 e il 2021 è l’industria in generale, con un tasso di crescita medio annuo dell’8%.
Lo stock operativo di robot è stato calcolato in 89.330 unità (+14%) nel 2021. I risultati del 2021 sono stati determinati da effetti di recupero e da acquisti anticipati dovuti alla riduzione dei crediti d’imposta nel 2022. Ciò ha determinato un aumento del 65% delle installazioni di robot, raggiungendo un nuovo livello record di 14.083 unità nel 2021.
Il mercato dei robot in Francia si è classificato al terzo posto in Europa nel 2021 per quanto riguarda le installazioni annuali e lo stock operativo, dopo Italia e Germania. Nel 2021, le installazioni di robot sono aumentate dell’11%, raggiungendo le 5.945 unità. Lo stock operativo di robot in Francia è stato calcolato in 49.312 unità, con un aumento del 10% rispetto all’anno precedente. Nel Regno Unito, le installazioni di robot industriali sono diminuite del 7%, raggiungendo le 2.054 unità. Lo stock operativo di robot è stato
calcolato in 24.445 unità (+6%) nel 2021. Si tratta di meno di un decimo dello stock tedesco. L’industria automobilistica ha ridotto le installazioni del 42% a 507 unità nel 2021.
Nel 2021, in America saranno installati 50.712 robot industriali, il 31% in più rispetto al 2020. Si tratta di una notevole ripresa rispetto al calo pandemico del 2020 ed è la seconda volta che le installazioni di robot
al 2020. Le installazioni nell’industria metallurgica e dei macchinari hanno registrato invece un’impennata del 66%, raggiungendo le 3.814 unità nel 2021 e collocando questo settore al secondo posto in termini di domanda di robot. L’industria della plastica e dei prodotti chimici ha installato 3.466 robot (+30%) nel 2021. L’industria alimentare e delle bevande ha installato il 25% in più di robot, raggiungendo un nuovo picco di 3.402 unità nel 2021. L’industria robotica offre soluzioni igieniche che hanno
in questo Paese superano la soglia delle 50.000 unità, con le 55.212 unità del 2018 che hanno stabilito il punto di riferimento.
Le nuove installazioni negli Stati Uniti sono aumentate del 14%, raggiungendo le 34.987 unità nel 2021. Questo dato ha superato il livello pre-pandemico di 33.378 unità nel 2019, ma è ancora inferiore al livello massimo di 40.373 unità nel 2018. L’industria automobilistica è di gran lunga il primo utilizzatore, con 9.782 unità installate nel 2021. Tuttavia, la domanda è in continuo calo da cinque anni (2016-2021). Nel 2021 le installazioni sono diminuite del 7% rispetto
registrato una domanda crescente durante la pandemia di Covid-19. L’aumento dei prezzi dell’energia, dei prodotti intermedi e la scarsità di componenti elettronici stanno mettendo a dura prova tutti i settori dell’economia globale. Ma i libri degli ordini sono pieni e la domanda di robot industriali non è mai stata così alta. In totale, si prevede che le installazioni di robot a livello mondiale cresceranno del 10%, raggiungendo quasi 570.000 unità nel 2022. Il boom post-pandemia registrato nel 2021 dovrebbe svanire nel 2022. Dal 2022 al 2025 si prevedono tassi di crescita medi annui a una cifra.
Mobile Industrial Robots (MiR) e AutoGuide Mobile Robots si sono fuse per diventare un unico fornitore di robot mobili autonomi (AMR), che rappresenta uno dei segmenti in più rapida crescita nel settore dell’automazione. Alla fine di settembre, a seguito della fusione l’azienda è diventata ufficialmente Mobile Industrial Robots (MiR) e Walter Vahey, dirigente di lunga data di Teradyne, ne ha assunto la presidenza. La sede centrale sarà a Odense, in Danimarca, dove MiR ha gestito le sue operazioni globali fin dal suo lancio nel 2013. MiR sviluppa e commercializza robot mobili sicuri e collaborativi in grado di gestire in modo rapido, semplice ed economico la logistica interna, permettendo al personale di svolgere attività di maggior rilevanza. Prima della fusione, MiR offriva
un’ampia gamma di AMR in grado di trasportare carichi utili e pallet fino a 1350 kg. Grazie all’unione con AutoGuide, il portfolio si amplia andando a includere carrelli elevatori e carrelli a forca AMR ad alto carico che funzioneranno con il software MiRFleet. Secondo Vahey, che è stato attivamente coinvolto da parte di Teradyne nell’acquisizione di MiR nel 2018 e di AutoGuide l’anno successivo, il mercato globale della logistica interna richiede soluzioni complete in grado di automatizzare il trasporto di articoli piccoli e grandi, lungo tutta la value chain. “Unendo le forze, saremo in grado di soddisfare le esigenze dei nostri clienti nell’automatizzare in modo semplice la logistica interna come unico fornitore che offre lo stesso software intuitivo e facile da usare e
il medesimo sistema di gestione della flotta”, ha dichiarato Vahey. “In qualità di autorevole produttore nel mercato globale degli AMR, saremo sicuramente in grado di proporre un’unica flotta di AMR che andrà a ottimizzare la logistica interna per tutti. Questa stretta collaborazione – ha aggiunto Vahey –ha accelerato la fusione. Essere un’unica organizzazione non solo migliora il lavoro di sviluppo interno di MiR, ma renderà l’intero processo molto più semplice per i nostri clienti e partner, grazie al fatto che si interfacceranno con un unico punto di riferimento”.
Il sensore di visione consente un rilevamento paragonabile a quello umano ed un’elevata flessibilità per l’automazione del picking delle parti. I sensori FH-SMD di OMRON possono essere montati su un robot per riconoscere le parti (sfuse) posizionate in modo casuale in tre dimensioni, offrendo assemblaggio con ingombro ridotto e operazioni di ispezione e pick & place difficili da eseguire con i robot tradizionali, migliorando al contempo la produttività.
A causa della carenza di manodopera, i produttori sono in cerca di nuovi modi per automatizzare i processi basati sui sensi degli operatori esperti, come il bin picking. Il nuovo sensore di visione 3D della serie FH-SMD è piccolo e leggero quanto basta per essere montato su un braccio robotico, il che elimina la necessità di speciali apparecchiature di montaggio e consente di risparmiare spazio. Questo sensore può essere spo-
stato per cambiare i punti di vista e riconoscere facilmente le parti, riducendo i punti ciechi e garantendo un rilevamento affidabile. Inoltre, la nuova tecnologia di misurazione 3D permette il rilevamento delle parti in circa 0,4 secondi, indipendentemente dalla forma e dalla posizione. Principali caratteristiche e vantaggi:
1. Leggerezza e dimensioni ridotte: piccolo e leggero, il sensore di visione 3D per bracci robotici consente di risparmiare spazio di installazione. Non occorrono grandi apparecchiature di montaggio o importanti modifiche di layout, come avviene per altri sensori di visione 3D. Inoltre, è facilmente trasportabile e permette il picking flessibile delle parti da più posizioni.
2. Tempi di ciclo più rapidi grazie alla velocità e alla flessibilità paragonabili a quelle degli esseri umani. Il rilevamento ad alta velocità in circa 0,4 secondi*1 semplifica il picking e viene eseguito tramite la tecnologia di misurazione 3D per creare immagini di forme 3D e la tecnologia di riconoscimento 3D per identificare la posizione e la postura dei target.
3. Configurazione semplice senza manuali: le procedure guidate assistono gli utenti passo dopo passo nella configurazione di un’applicazione di picking, dalla configurazione della telecamera alla calibrazione.
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HOFFMANN GROUP 5, 32, 33
IFR 44
IGUS 36
ISTECH 24
LAM 9
LAMIERA 23 MEC-NOVA 1A COP., 6 MECFOR 4A COP. MEWA 34 MIR 47 MITSUBISHI ELECTRIC 17 MOLLIFICIO GARDESANO BATT. 4A COP. MOLLIFICIO LOMBARDO 25 NORD DRIVESYSTEMS 36 NORELEM 37 NSK 38 OMRON 47 OVERIT 39 PHOENIX CONTACT 38 PROTERIAL 22 RIELLO 16 RITTAL 37 ROBOZE 28 ROCKWELL AUTOMATION 43 SECO TOOLS 33 SICK 21 SIEMENS 22 SMC 40 UCIMU 23 UNIONCAMERE 14
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La curiosità è la molla di ogni scoper ta.
Produzione molle in acciaio per tutte le applicazioni industriali, minuterie metalliche e par ticolari sagomati in f ilo e nastro.
Via della Meccanica, 14 37139 VERONA (Zona industriale Basson) Tel. +39 045 8510066 - Fax. +39 045 8510012 molle@gardesano.it - gardesano.it
Gardesano S.p.A. comelementi elastici metallii molle e minuterie
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disponibile a tutte produttive che di temer la definizione del dell’elemento elastico Cliente stesso.
L’attività del Mollificio Gardesano S.p.A. comprende la produzione di elementi elastici metallici, più comunemente chiamati molle e minuterie metalliche.
produzione
Sorto nel 1953 per iniziativa di Ubaldi Br uno, il Mollificio Gardesano S.p.A. si è poi sviluppato, anche con l’apporto dal 1955 del f iglio del fondatore, Ettore, f ino a raggiungere le caratteristiche di piccola industria, con insediamento in sede più adeguata nel 1960. Nel 1981, in concomitanza con l’entrata in azienda di Ubaldi Carlo, nipote del fondatore Br uno, il Mollificio Gardesano S.p.A. si trasferiva nella nuova ed attuale sede, situata nella funzionale Z.i. “Basson” di Verona.
L’azienda occupa mediamente 40 dipendenti su un area totale di 5.400 mq.
Filosof ia aziendale è il costante sviluppo tecnologico con l’inserimento di macchinari produttivi d’ ava n gu ar d i a e la c o n segue n te poss i b i lit à d i ampliare la propria gamma di prodotti.
L’azienda è completamente disponibile a tutte le esigenze del Cliente, sia produttive che di tempistica, sia come consulenza per la definizione del progetto e di conseguenza dell’elemento elastico più adatto alle necessità del Cliente stesso.
L’azienda è inoltre attenta anche ai continui sviluppi del mercato per quanto riguarda l’utilizzo di nuovi materiali e di nuove lavorazioni atte alla realizzazione di prodotti più aff idabili e rispondenti alle esigenze ed agli standard richiesti dai commitenti.
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anche ai continui uanto riguarda l’unuove lavorazioni prodotti più aff idabili e gli standard richieQualità e richieste sempre ed assicurare preciprocesso produttivo, il si è dedicato allo el progetto Qualità, Aziendale, secondo “UNI EN ISO 9001”.
Con lo scopo di soddisfare le richieste sempre più esigenti della Clientela ed assicurare precisione ed affidabilità al processo produttivo, il Mollificio Gardesano S.p A si è dedicato allo sviluppo e alla realizzazione del progetto Qualità, ottenendo la Cer tificazione Aziendale, secondo la normativa di riferimento “UNI EN ISO 9001”.
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