SUPERFICIES Y CONTROL DE CORROSIÓN

Es de anotar que la durabilidad está directamente asociada no solo con la vida en servicio, sino con el costo-beneficio que desde el punto de vista económico o financiero establece y determina los costos de producción, mantenimiento y depreciación de activos.

La durabilidad en lo referente a las pruebas está relacionada con las diferentes cámaras que se utilizan en laboratorio para determinar la resistencia a diferentes ambientes o variables en pruebas aceleradas.

Es así como las siguientes cámaras se utilizan para determinar la durabilidad en diferentes ambientes de servicio:

• Cámara salina.

• Cámara ultravioleta o UV.

• Cámara húmeda.

• Otras.

La cámara salina simula un ambiente de servicio marino o marítimo, por ejemplo.

La cámara UV o de determinación de resistencia a radiación ultravioleta simula la exposición a rayos solares, por ejemplo.

La cámara húmeda determina la resistencia o estabilidad de los materiales en ambientes húmedos, por ejemplo.

Son pruebas aceleradas, por cuanto las horas que se cuentan en el horómetro de cualquiera de las cámaras para determinar la resistencia o falla del material son equivalentes a años de servicio en el ambiente que se simula en la cámara.

Las pruebas realizadas en cualquiera de las cámaras sirven o se utiliza en la selección de materiales, así como de productos a utilizar como mecanismo de protección para el control de la corrosión.

Es de anotar que muchas otras pruebas destructivas son utilizadas con el mismo fin: determinar la resistencia o tiempo de vida en servicio de materiales y productos.

Por ejemplo:

• La determinación de los ciclos o vida de fatiga por tensión que aparece en fichas técnicas de materiales.

• La prueba de “ambiente de servicio” en recubrimientos.

• El número de horas de cámara salina que se requiere que cumpla un material o producto.

Ejemplo práctico y de criterio del término durabilidad: cuando en la ficha técnica de un producto se establece una durabilidad de diez años, por ejemplo. Debe entenderse que queda supeditado a diferentes etapas en las cuales puede llegar a afectar esa durabilidad de diseño o formulación del material o producto. Las etapas a las que hago referencia son, por ejemplo: a) El correcto ambiente en el almacenamiento. b) El cumplimiento de las condiciones de preparación de los productos. c) El cumplimiento de las condiciones de elaboración de los materiales. d) El cumplimiento de los tiempos, temperaturas y humedades relativas relacionadas con la etapa de aplicación de productos. e) El cumplimento de los tiempos de secado de los productos. f) El cumplimiento de las velocidades de calentamiento y/o enfriamiento de los materiales.

En síntesis, la durabilidad es un objetivo para cumplir en lo relacionado con el control de la corrosión en estructuras, el cual requiere de soportes técnicos como pruebas, estándares, normas, manuales y conceptos o cálculos técnicos que permiten con gran exactitud cumplir con ese objetivo.

De tal forma, el compromiso que se tiene para hacer cumplir la durabilidad predeterminada y calculada para la vida en servicio de una estructura, a través de los materiales y productos aplicados para el control de corrosión, se establece, como se dijo anteriormente, por los tiempos relacionados con frecuencias determinadas con los niveles de mantenimiento.

En este ciclo de artículos dirigido al “Control de la corrosión”, los cuales se relacionaron desde la primera edición (Mecanismos de control de corrosión, Ambientes y Durabilidad) se considera determinante desde el diseño del programa de Control de la Corrosión tratar el tema de Velocidad de corrosión.

En la próxima edición se desarrollará el tema relacionado con la “Velocidad de Corrosión”, que en sí mismo establece las pautas y labores a realizar relacionadas en el Programa de Control de la Corrosión en estructuras.

Como siempre, les deseo un buen envejecimiento y muchos éxitos en sus labores.

JUAN MANUEL ÁLVAREZ RODRÍGUEZ

Designer for Corrosion Control, Certified Coating Inspector, Corrosion Technician and Marine Coating Inspector (NACE International, the Corrosion Society) AMPP (Association for Materials Protection and Performance).

A.S.T.M. member of the committees of corrosion, paints and coatings, fuels, general aviation, adhesives, nondestructive testing, and composites. Certified Instructor OACI (Organizacion de la Aviation Civil Internacional).

Inspector en Pruebas No Destructivas. Especialista en Estructuras Metálicas y Materiales Compuestos Juancorrosion.com juan.corrosion@yahoo.com

Gerente Técnico de Corrosión, Control y calidad, Servicios de Asesorías, Inspecciones y Capacitaciones para el Control y la Prevención de la Corrosión