krijgen. Hij wil evenmin deelbewerkingen doen. “Ik neem enkel complete producten aan.” Aan de muur hangen naast het diploma van Hauser een aantal certificaten waarin de Tilburgse gereedschapmakerij wordt aangeduid als preferred supplier voor bepaalde complexe gereedschappen. “Zo’n certificaat krijg je alleen als de prijs en kwaliteit goed zijn en je scoort met leverbetrouwbaarheid. Een heel jaar zonder fouten leveren.” Ook deze hoge leverbetrouwbaarheid is het gevolg van zijn passie voor alles wat met precisiegereedschappen te maken heeft. Soms gaat hij hierin echt ver. Bijvoorbeeld wanneer hij in het micronbereik bezig is. Als dan bijvoorbeeld bij de buren een container wordt gelost, weet hij dat hij dit terugziet in het werkstukoppervlak. Dan wil hij de machine wel eens ’s nachts aanzetten zodat hij zeker is dat er geen vrachtwagen voorbij rijdt. “Gelukkig gebeurt dat maar een paar keer per jaar”, zegt Samuel. Alhoewel: hij is zeven dagen in de week met zijn machines in de weer, telkens op zoek naar nieuwe oplossingen om het onmogelijke geachte toch mogelijk te maken. “Laat mij werken en leren, dat is mijn vrijheid.” Samuel HMT [www.samuel-hmt.com]
RAMLab en Hittech Bihca 3D printen carrier ASML-machine Near netshape hightech onderdelen 3D printen Een carrier voor een ASML-machine 3D printen met een laserpoederbed metaalprinter is geen optie. De printkosten alleen liggen al hoger dan de verkoopprijs van het gefreesde exemplaar. Met WAAM-technologie die bij het RAMLab in Rotterdam is ontwikkeld, kan het wel. En dat levert veel materiaalbesparing op. Koen Mentink, directeur Hittech Bihca, en Vincent Wegener van het RAMLab presenteerden hun AM-project tijdens het Smart Industry Event, begin juni. De toeleverancier uit Winterswijk levert aan ASML de carrier voor een van de midrange machines. Deze moet licht en sterk zijn. Hittech Bihca freest ze daarom uit 200 kilo titanium. “Daarvan gooien we 90 procent weg”, aldus Koen Mentink (rechts op de foto). Daarnaast worden tijdens de 150 tot 200 uur frezen nog de nodige gereedschappen verbruikt. Kan dat efficiënter met additive manufacturing? Kwaliteit aantonen In het Rotterdamse fieldlab hebben ze getest met het oplassen van het onderdeel door een robot (Wire Arc AM, een DED-technologie). “Omdat we elk datapunt in het proces opslaan, weten we achteraf de kwaliteit”, aldus Vincent Wegener van RAMLab. In de eerste testen werd de helft van het materiaal bespaard. Wegener schat in dat men uiteindelijk met de near netshape technologie wel tot tegen de 90 procent materiaalbesparing kan komen. Bij 180 kilogram titanium levert dat een kostenbesparing op. Hittech Bihca hoeft eveneens minder te frezen, alhoewel je dat volgens Koen Mentink niet één op één mag doorrekenen. “Zo’n 70 procent van de freestijd gaat in het fijnbewerken zitten. Daar bespaar je niks op.” Minder spanningen Qua materiaaleigenschappen blijkt het 3D geprinte onderdeel zeker niet onder te doen voor een smeeddeel, soms zelfs beter te zijn. Een gesmeed titanium blok heeft minder homogene eigenschappen dan een additief vervaardigd onderdeel. “Het materiaal trekt veel minder in de verspaning. De DED-variant kent minder spanningen in het materiaal. Een dunne wand van 3 mm frezen we vanuit een richting en de wand blijft kaarsrecht.” Hoewel Koen Mentink denkt hij wel dat je als maakbedrijf moet openstaan voor de nieuwe technologie. “We moeten de mindset veranderen.”
SOLUTIONS MAGAZINE 2/2021 - 45 -
