TECNOLOGIE/LATTIERO-CASEARIO

Automazione e sicurezza

La scelta di Igor per coniugare tradizione

e futuro

DOP dal 1996, il Gorgonzola ha una storia che risale a tempi antichi. Le prime forme sono state prodotte alla fine del IX secolo, alle porte di Milano, nel paese che ancora oggi dà il nome al formaggio.

Fabio Leonardi la conosce bene. Oggi è

CEO di Igor Gorgonzola, azienda famigliare fondata dal nonno Natale a Mezzomerico (NO) nel 1935. Leonardi racconta di quando, fresco di laurea, girando il mondo si rende conto di quanto questo formaggio sia apprezzato all’estero e di quanto la conoscenza sia estesa. «C’era però ancora una certa diffidenza verso i piccoli produttori in merito agli aspetti relativi alle garanzie quantitative e di sicurezza microbiologica e nessun produttore aveva fatto investimenti per far crescere il prodotto Gorgonzola nel mondo». Igor si trovava davanti ad uno spazio inesplorato e fu così che la famiglia decise di fare un primo grande investimento per un nuovo stabilimento. «La mossa vincente - dice Leonardi - fu scegliere di progettare un impianto all’avanguardia con una società di engineering francese. In Francia, infatti, la cultura imprenditoriale sull’automazione, sui materiali, i processi di cleaning, era già presente presso alcuni produttori di Camembert». Altra decisione rivelatasi fondamentale fu quella di cominciare a produrre a marchio privato per la GD (sia italiana, sia estera), che insegnò all’azienda a lavorare secondo procedure, certificazioni e tracciabilità. «Abbiamo capito che le cosiddette private label avrebbero offerto a Igor una opportunità per struttura-

Fabio Leonardi, CEO di Igor Gorgonzola Linea di pastorizzazione latte (Tetra Pak)

re l’impresa di famiglia, da artigianale a modelli di produzione moderni. Un cambio epocale per quegli anni» ricorda il CEO di Igor. Fiducia, tenacia, spirito imprenditoriale. Descrive così Leonardi, guardando indietro, l’avventura di ampliamento dell’azienda. Quali sono stati i requisiti che avrebbe dovuto avere il nuovo impianto? Automazione e controllo, un sistema di stagionatura dinamico, completamente lavabile (i formaggi a crosta fiorita hanno infatti il problema della diffusione di Listeria), tanto per cominciare. Era necessario fare scelte radicali per garantire sicurezza nel rispetto della tradizione casearia del Gorgonzola. Il nuovo stabilimento già nasceva pronto per rispondere ad una eventuale crescita delle produzioni. Quando la domanda diventa esplosiva Igor decide di ampliare la parte della stagionatura e quella produttiva, senza snaturare i processi. Nel 1996 quindi installa un impianto di coagulazione in continuo, della tedesca Alpma, in uso a poche multinazionali. «Grazie alle caratteristiche di efficienza e sicurezza dell’impianto, Igor si presenta sul mercato globale con un prodotto igienicamente sicuro e senza le oscillazioni tipiche di quello artigianale, unica azienda ad integrare produzione, stagionatura e commercializzazione». Nel frattempo mentre cresce la domanda di prodotto premium da caseificio artigianale, Igor acquista altri siti: due caseifici artigianali con polivalenti da 3000 litri, Pal e Clin, poi un magazzino di stagionatura, la Ballarini. Insomma, il coagulatore ormai lavorava in continuo e nasceva anche la necessità di smaltire grandi quantità di siero: quello del Gorgonzola è pregiato perché ricco di lattosio e senza lisozima, per trattare il quale Igor installa anche un impianto ad osmosi inversa della danese DSN per la fase di concentrazione. «A questo punto avevamo prodotto per soddisfare tutte le esigenze dei nostri clienti – continua Leonardi. Avevamo però bisogno di un secondo coagulatore, ma soprattutto di ripensare a tutto l’impianto in termini di sostenibilità e di tracciabilità da industria 4.0».

Francesca De Vecchi

Tecnologa alimentare OTALL e divulgatrice scientifica

Obiettivo: efficienza massima

«Con un quota di mercato vicino al 40% abbiamo messo in programma 5 anni fa un investimento da 50 milioni di euro: controllo di processo, ricettazioni particolari per le esigenze del mercato estero e 28 linee di confezionamento su cui abbiamo investito per rispondere alle richieste del consumatore finale e dell’Horeca». Abbiamo fatto quindi un calcolo sui benefici diretti e indiretti e la richiesta fu “efficienza massima”: massimo recupero termico del latte in arrivo a 4 gradi e dei vari salti termici fino al prodotto a 30°C (temperatura di ingresso in produzione). Recupero dell’acqua demineralizzata per osmosi per fare i primi lavaggi. E non ultimo il recupero energetico: «oggi abbiamo due impianti di cogenerazione e autoproduciamo energia con gas» spiega Leonardi. Oggi Igor ha un impianto altamente automatizzato grazie ad un lavoro di progettazione e messa in opera molto sofisticato. L’impianto è stato di fatto raddoppiato: posizionato un doppio pastorizzatore, doppie scrematrici, per essere autosufficienti e per garantire una produzione continua con elevati standard igienici (20 ore di

LE PRINCIPALI OPERAZIONI AUTOMATIZZATE

Ricevimenti: 4 da 40000 lt ciascuno; richiedono attenzione alla movimentazione del latte in modo che non si producano schiuma e piccole perdite di carico. Sono state inserite valvole a doppia tenuta che consentono di avere prodotto da un lato, mentre dall’altro passa liquido di lavaggio. L’impianto guadagna così in flessibilità, minimizzando le attese. Lavaggi: il sistema di cleaning (CIP) è completamente automatico (monitoraggio e registrazione) con controllo di ogni singola utenza in lavaggio, ognuna impostata con parametri propri. Pastorizzazione: l’impianto è un pastorizzatore classico ma studiato per diminuire turbolenza e perdite di carico all’interno dello scambiatore. È controllato con sonde doppie che verificano reciprocamente le temperature.

produzione e 4 di cleaning). È un allestimento complesso, gestito però da due persone per turno. Tutte le parti, dal trattamento latte, al coagulatore, al fermentatore fino al trattamento del siero, sono strettamente integrate e interconnesse. Per il progetto è stata scelta Tetra Pak, la cui proposta, racconta Leonardi, aveva «un elevato contenuto tecnico. L’azienda ha poi garantito disponibilità e flessibilità anche nell’affiancamento in fase di passaggio alla produzione industriale». Riferisce Attilio Terragni, project manager Tetra Pak: «È stata una grande sfida. Ci siamo occupati di progettare e installare tutta la parte di trattamento latte, prima della caseificazione: ricevimento, stoccaggio e pastorizzazione del latte, fino al coagulatore in continuo». È di Tetra Pak anche l’impianto di recupero e trattamento del siero. «Si è trattato di raddoppiare l’impianto esistente che doveva soddisfare tutte le richieste in termini di automazione, efficienza, sincronia». Da un punto di vista tecnologico è un impianto molto evoluto, in cui è confluita tutta la tecnologia e il know how di Tetra Pak: dalla tipologia di valvole e pompe, allo studio per il dimensionamento di tubazioni e scambiatori. Di fatto sono due impianti in parallelo. Dopo qualche ora dalla partenza del pri-

La famiglia Leonardi alla guida dell’azienda

mo impianto, questo si ferma per il cleaning (CIP) ed entra in funzione il secondo, in modo da dare continuità di alimentazione al coagulatore. La sequenza di tutte le operazioni viene fatta in automatico. Al termine della produzione in successione si fermano anche tutte le operazioni connesse (svuotamenti, recuperi). «La raccolta dati permette la tracciabilità e la rintracciabilità del prodotto, ma la sfida progettuale è stata anche la sincronizzazione di tutti gli impianti della linea: coagulatore, fermentatore, gestione siero, per garantire la continuità della produzione e infine l’altissima automazione e la raccolta dati» conclude Terragni. Oggi 2 siti Igor e 3 siti artigianali, realtà ben radicate nel territorio, producono circa 2 milioni e mezzo di forme di formaggio, poco più di 30000 tonnellate/ anno. L’acquisizione delle aziende Clin, Pal, Ballarini e SI Invernizzi (quest’ultima acquisita a settembre 2019) ha permesso a Igor di puntare sulla fascia premium, con prodotti di qualità artigianale senza perdere in flessibilità, coniugando automazione di processo, sicurezza e qualità sensoriale del prodotto.

Linea di coagulazione in continuo (Alpma) Scrematrici per siero (Tetra Pak)

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