Cartiflex 194

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packaging impreso & cartón ondulado marzo - abril 2020 194

- La diferenciación de la competencia depende del avance que se consiga en productividad

- Adhegrafic acorta tiempos de respuesta y maximiza la calidad de impresión con el sistema KODAK FLEXCEL NX System de Miraclon

- Asahi Photoproducts anuncia la nueva plancha flexográfica AFP™-Leggero para aplicaciones de cartón ondulado

- Gallus genera un gran interés en el Open House Day celebrado en Suiza

- Xeikon presenta una nueva impresora digital de etiquetas de alta gama

- Con WebOrd de RTS no había sido nunca tan fácil y rápida la comunicación entre la fábrica de converting y la fábrica de cartón

- La drupa se pospone hasta abril de 2021 e Inperpack hasta febrero de 2021

sumario

PACKAGING

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Porque cada impresión debe ser una obra maestra.

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Rosa Parks

Rosa Parks fue una figura importante del movimiento por los derechos civiles en Estados Unidos, en especial por haberse negado a ceder el asiento a un blanco y moverse a la parte trasera del autobús en Montgomery, Alabama (Estados Unidos), el 1 de diciembre del año 1955. Por tal acción acabó en la cárcel, lo que se cita frecuentemente como la chispa del movimiento, y se la reconoce como «la primera dama de los derechos civiles». Rosa tenía 42 años cuando tomó un transporte colectivo para volver a su casa, específicamente un autobús. En ese momento, los vehículos estaban señalizados con una línea: los blancos delante y los negros detrás. Así, la gente de raza negra subía al autobús, pagaba al conductor, se bajaba y subía de nuevo por la puerta trasera. Parks se acomodó en los asientos del medio, que podían usar los negros si ningún blanco lo requería. Cuando se llenó esa parte, el conductor le ordenó, junto a otros tres negros, que cedieran sus lugares a un joven blanco que acababa de subir. «Este ni siquiera había pedido el asiento», dijo después Parks en una entrevista a la BBC. Los otros se levantaron, pero ella permaneció inmóvil. El conductor trató de disuadirla. Debía ceder su asiento, es lo que marcaba la ley. «Voy a hacer que te arresten», le dijo el conductor. «Puede hacerlo», respondió ella. Cuando la policía le preguntó que por qué no se levantaba, contestó con otra pregunta: «¿Por qué todos ustedes están empujándonos por todos lados?». En respuesta al encarcelamiento de Rosa, Martin Luther King, un pastor bautista relativamente desconocido en ese tiempo, condujo la protesta a los autobuses públicos de Montgomery, y que simplemente convocaba a la población afroamericana a organizarse para transportarse por sus propios medios y no tomar los autobuses. Como los autobuses terminaron recibiendo pocos o ningún pasajero, comenzaron a dar déficit, por lo que se hizo necesario que la autoridad del transporte público terminara la práctica de segregación racial en los autobuses.

"Nunca debes tener miedo de lo que estás haciendo cuando es correcto“

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La diferenciación de la competencia depende del avance que se consiga en productividad

No cabe duda de que, por mucho arte que le pongamos a nuestra industria, el objetivo de la empresa es obtener beneficios y asegurar el progreso para que esos beneficios sean repetibles y ampliables en años venideros.

por Jaume Casals de RCC Casals Consultants, S.A.

Hasta ahora, la acción del impresor hacia el mercado ha sido muy pobre. Simplemente su actividad era una respuesta a las necesidades de la sociedad en cuanto a material impreso. El hecho de vincular al cliente a la propia empresa y evitar que se vaya a la competencia se conseguía a través de una serie de factores que tenían más que ver con las propias posibilidades de producción y con la calidad de producto que con acciones específicas de mercado.

Así pues, en la historia de la industria gráfica se identifica el arte y la artesanía para obtener los textos y las imágenes como primer elemento diferenciador de la oferta. Más adelante se centró casi todo en la capacidad de producción de manera que los clientes con alto volumen de material gráfico se dirigían a empresas específicas que pudieran realmente producir ese nivel, ese tamaño o ese acabado específico.

En breves palabras eso fue lo que sucedió hasta hace pocos años. Vino después una etapa en la que creció la fiebre hacia maquinaria de mayor tamaño y más rápida para diferenciar la oferta con la competencia a nivel de una entrega más corta y mayores facilidades en las etapas posteriores de encuadernación. Más recientemente entraron a formar parte de esta lucha

las ventajas de las nuevas tecnologías, primero a nivel de preimpresión y, más recientemente, a nivel de impresión, tanto para acortar y acelerar el proceso productivo convencional como para introducir nuevos caminos de producción mediante la impresión digital.

Pero todo esto está al alcance de un número elevado de industriales gráficos y la diferenciación se desvanece progresivamente. Hoy en día necesitamos diferenciarnos de la competencia a través de aspectos menos emanantes de las máquinas y mucho más generados por elementos de organización, control, acortamiento de tiempos, etc. Muy específicamente los elementos decisorios para una mejor competitividad son:

- Entregas más rápidas y fiables.

- Ciclo de producción completo para productos específicos.

- Servicios más amplios que cubran mejor las necesidades del comprador de impresos.

- Calidad mejor pero, sobre todo, más constante.

- Acortamiento del ciclo de producción.

- Costos más bajos para poder ofrecer unos precios más agresivos en el mercado.

Si se analiza con suficiente aten -

ción, este conjunto de elementos puede obtenerse a través de una mejor productividad (eficiencia) que la de la competencia en el segmento específico del mercado al que se sirve.

Por tanto, lo que interesa actualmente es un progreso continuo en productividad de forma que se genere una diferencia positiva con la competencia. Pero ¿cuál es el nivel de productividad que precisamos para ello? Simplemente un nivel que sea mayor que el de nuestra competencia en este preciso momento, teniendo en cuenta el tipo de producto, la maquinaria que se utiliza y el conjunto de factores que influyen en el servicio.

Probablemente conocer la productividad actual sea la mayor dificultad en poder avanzar. La mayoría de talleres gráficos no conocen su verdadera productividad actual en función de parámetros que sean homologables o comparables con los de la competencia. Recordemos cómo se puede medir la productividad. Se debería dividir el ciclo de producción en operaciones específicas y, dentro de cada una de ellas, identificar los parámetros básicos de productividad tales como:

- Tiempos de preparación de la máquina de imprimir (puesta a punto, etc)

- Velocidad de producción (tiempo que se tarda en realizar un tiraje específico, por ejemplo, de 10.000 hojas)

- Porcentaje de tiempo no productivo (debido a limpieza, reparaciones, esperas, etc).

- Nivel habitual de mermas expresado en forma de porcentaje de producto semielaborados no válidos.

- Porcentaje de planchas no útiles.

- Etc.

Para poder obtener esta información en forma fiable se ha de establecer un sistema de recogida de datos en la empresa (algunas empresas ya lo tienen) que sea suficientemente bien planificado para que se recoja realmente todo lo que representa el tiempo y los materiales que se dedican a la producción.

Todo ello puede clasificarse por etapas en el proceso productivo y, dentro de cada etapa, dividir el tiempo de actividad en efectivo y no efectivo.

Toda esta información debe suponer un conjunto de tiempos que coincidan con las horas de presencia de los grupos de trabajo en cada sección. Si es así, se puede entonces calcular el tiempo medio por operación dividiendo el tiempo total de un período por el número de operaciones de la misma índole que se han llevado a cabo. Por ejemplo, se tendrá el tiempo medio de puesta a punto (que se habrá de clasificar por cada tipo característico de trabajo), la velocidad media por hora, las actividades que suponen tiempo no efectivo y, sobre todo, el porcentaje de tiempos no efectivos sobre el tiempo total de presencia.

Tengamos en cuenta que todo este tiempo no es solamente el coste que representa la mano de obra empleada para ello sino, también, las amortizaciones, la duración del ciclo productivo de cada trabajo, la ocupación de espacio, los gastos generales, etc, que tienen repercusiones en ese costo por hora de la actividad de la empresa.

Cualquier reducción que se consiga en estos tiempos registrados, no solamente contribuye a un abaratamiento del coste correspondiente sino (y quizás sobre todo) a un aumento de capacidad de producción que se podrá llenar con otros trabajos que tendrán un costo casi nulo de cada uno de esos elementos de producción. Esto será, por tanto, un aumento notable en la productividad que permitirá, a su vez,

Probablemente conocer la productividad actual sea la mayor dificultad en poder avanzar. La mayoría de talleres gráficos no conocen su verdadera productividad actual en función de parámetros que sean homologables o comparables con los de la competencia

una oferta de precios mucho más bajos en el mercado.

Por otra parte, cuando hablamos de calidad, estamos muy habituados a relacionarla simplemente con las características del producto. Ya aprendimos a incluir en ese concepto de «calidad» el servicio, la atención al cliente, etc. Pero la calidad del proceso o en el proceso es algo diferente. Se trata de obtener el producto semielaborado (o terminado) con unas características tales (calidad) que evite mermas y asegure la calidad del producto final.

En otras palabras, se trata de obtener, durante la producción, unos elementos que participan directa o indirectamente en el producto final que no tengan (idealmente) ningún rechazo en la propia fase o en las posteriores y cumplan con los estándares establecidos.

En artes gráficas tenemos todavía

poca conciencia de este concepto y, en cambio, con la excusa de una buena calidad final, consideramos una buena «inversión» rechazar porcentajes inaceptables de productos semielaborados en muchas de las etapas intermedias del ciclo de producción.

Todo ello está teniendo un impacto directo (y mucho mayor de lo que muchos creen) en los resultados económicos netos de la empresa. En general, esta influencia de la calidad en la productividad es debida a cuatro aspectos deficitarios:

- Falta de una planificación estratégica de la calidad en el proceso.

- Poco análisis y poca voluntad de resolución de los problemas de calidad o de causas de rechazo que aparecen.

- Falta de un cálculo habitual de los costos de la no calidad y de los resultados de aplicación de mejoras.

- Ausencia de algún modelo de gestión de la calidad.

Probablemente estos cuatro aspectos están muy entrelazados y resulta habitual en las empresas de artes gráficas observar que no existe ningún tipo de planificación estratégica de la calidad. Lo más importante es mantener un registro de la influencia de la falta de calidad en los procesos en los resultados económicos netos de la empresa.

En cambio, si se actúa hacia este objetivo, se obtienen reducciones en los desperdicios, se minimiza el tiempo del ciclo productivo, se obtiene mayor capacidad de producción y se optimiza la rentabilidad de la empresa.

Estandarización en la impresión

Probablemente estandarizar en la impresión sea más simple que en preimpresión por la naturaleza del proceso y por la disponibilidad de estándares más claros.

Sin embargo, se trata de un proceso con muchos más años en que "las cosas se han hecho del mismo modo", de forma que existe una resistencia mucho mayor al cambio.

En la estandarización en la impresión existen fundamentalmente cinco áreas de mayor importancia:

Ajustes de la máquina: Nos referimos a lo relativo a presiones, pinzas, etc. Las indicaciones del fabricante deberán ser la referencia para estos ajustes. Normalmente se trata del aspecto en que hay más cumplimiento de estas especificaciones.

Solución de mojado: Aunque con las instalaciones más recientes una vez ajustados los niveles de concentración de aditivo, pH, conductividad, concentración de alcohol y temperatura, éstos se mantienen por sí solos, es importante que se comprenda su significado y la relación entre ellos.

Probablemente estandarizar en la impresión sea más simple que en preimpresión por la naturaleza del proceso y por la disponibilidad de estándares más claros

Densitometría: Probablemente se trate del gran referente cuando se habla de estandarizar. Fácilmente se piensa en valores de densidad al hablar de estándares. Sin embargo, la estandarización en densitometría va mucho más allá de los valores de densidad.

Lecturas como el equilibrio de color, el contraste de impresión o el deslizamiento tienen gran importancia y pueden aportar una información de gran utilidad en la producción.

Habitualmente el problema reside en el desconocimiento de la existencia de estos valores y, obviamente, su significado y cómo afectan al resultado. Así pues, uno de los primeros pasos en la estandarización es la formación en estos aspectos. Naturalmente, se entiende que convendrá disponer de los medios para medir.

En muchos casos se está midiendo densidad, pero nada más. Frecuentemente la tira de control es de "fabricación propia" y no incorpora otros elementos útiles. Se debe, pues, asegurar que la tira de control a utilizar permitirá la lectura del conjunto de valores representativos.

Una gran opción son los densitómetros de barrido, cada día más al alcance. En ellos, se pueden introducir los valores de referencia a conseguir, de forma que el sistema indique directamente dónde actuar. ¡Más fácil imposible!

Estos sistemas aportan información sobre el resto de parámetros, siendo, a su vez, una forma de que los operarios

descubran su utilidad al tener alertas sobre variaciones.

Además, el hecho de almacenar la información relativa al trabajo, permite ser más constante en las reediciones de trabajos, así como mantener un registro del conjunto de la producción para su evaluación.

Conocimiento del comportamiento de los propios equipos: Para poder realizar las compensaciones necesarias al preparar las planchas se debe conocer cuál es el comportamiento de los equipos de impresión con cada uno de los conjuntos de variables. También será importante conocer las limitaciones técnicas de los equipos por si éstas pueden afectar a la forma en la que plantean los trabajos.

Mantenimiento: El mantenimiento preventivo es un aspecto clave que garantizará el buen funcionamiento de los equipos en producción. Se debe preparar un plan de mantenimiento preventivo y respetarlo.

La barrera característica en este sentido es la "falta de tiempo" por la presión del trabajo. Se debe hacer un esfuerzo para que esta no sea una barrera e incluir el mantenimiento en la programación de los trabajos como uno más.

Adhegrafic acorta tiempos de respuesta y maximiza la calidad de impresión con el sistema KODAK

FLEXCEL NX System de Miraclon

En plena celebración de sus 32 años de historia, Adhegrafic, empresa especializada en la producción de etiquetas adhesivas, reconoce los beneficios que supuso la incorporación de un sistema KODAK FLEXCEL NX de Miraclon para poder disponer de un servicio de preimpresión propio.

Ahora, tras convertirse en KODAK Certified Partner, un certificado concedido por Miraclon a los usuarios de los sistemas KODAK FLEXCEL NX que elaboran planchas con una alta calidad constante y que cumplen con los rigurosos estándares de producción predefinidos, están satisfechos de que la calidad con la que han estado trabajando durante tantos años sea reconocida. “Confirmar que lo que hemos estado haciendo durante tanto tiempo está bien hecho y con un alto estándar de calidad, es un gran logro y una herramienta de ventas para nosotros", dice Antonio García, Gerente de Producción.

Antonio García continua: “Hoy en día rara es la empresa que antes de empezar a trabajar con nosotros no nos solicita algún tipo de certificado, ya sean ecológicos, de tintas, de papel, etc, así ser KODAK Certified Partner nos da más credibilidad para lograr trabajar con ellos”. Sergio Alarcón, Responsable del Departamento de Diseño, apoya esta afirmación: “En el sector de la etiqueta en el que trabajamos cada vez hay más exigencias, así que el tener esta certificación, seguro que puede ayudar a que nos lleguen más clientes”.

Antonio García explica por qué se decidieron a invertir en el sistema KODAK FLEXCEL NX. “Como no somos fabricantes de planchas la incorporación del equipo KODAK FLEXCEL NX se hizo como complemento a nuestro proceso de producción. Valoramos otras marcas del mercado, pero nos decantamos por el sistema de Miraclon porque tenemos clientes muy exigentes, y tras realizar diversas pruebas el KODAK FLEXCEL NX nos ofrecían más calidad y más posibilidades. Teniendo en cuenta que hasta entonces todo el proceso era analógico con una filmadora y montaje manual el cambio fue enorme”.

El rendimiento de las planchas en máquina es bueno, ofrece una impresión uniforme y tienen una gran durabilidad. Estas son las razones que pesaron mucho en nuestra decisión de inversión ya que llevamos a cabo muchos trabajos repetitivos y es imprescindible que las planchas funcionen perfectamente varias veces.

“Disponer de un equipo KODAK FLEXCEL NX nos ha agilizado mucho los tiempos de respuesta. Siempre hemos trabajado con plazos de entrega muy ajustados y no nos podíamos permitir el esperar por planchas que nos

suministrara un tercero, así que el poder disponer de este servicio integrado en nuestro proceso de producción nos permitió ofrecer un producto de gama alta en plazos muy cortos. Si a día de hoy tuviéramos que volver a tomar la decisión de invertir lo haríamos sin dudarlo”, detalla Antonio García.

Son muchas las ventajas que ha aportado a Adhegrafic el sistema KODAK FLEXCEL NX, según Antonio García. “El rendimiento de las planchas en máquina es bueno, ofrece una impresión uniforme y tienen una gran durabilidad. Estas son las razones que pesaron mucho en nuestra decisión de inversión ya que llevamos a cabo muchos trabajos repetitivos y es imprescindible que las planchas funcionen perfectamente varias veces. Además, los tiempos de cambio en máquina de las planchas son rápidos y hay menos mermas”.

Para Sergio Alarcón otra ventaja del

Antonio García, Gerente de Producción (izquierda) y Sergio Alarcón, Responsable del Departamento de Diseño en Adhegrafic.

sistema es que les permite trabajar con cualquier material. “Habitualmente trabajamos con materiales como papel couché y polipropileno en 80 gramos sin ningún problema y ofrecemos una calidad que satisface las demandas de nuestros clientes. Las planchas del sistema KODAK FLEXCEL NX permiten imprimir pequeños puntos mínimos gracias a la tecnología de cabeza de punto plana. De este modo, podemos ofrecer una impresión muy limpia, donde las sombras son más oscuras y las luces más claras, los brillos se ven más vivos y los degradados más limpios. Todo gracias al amplio rango tonal que abarca de 0,4 a 99,6 y que prácticamente es único en el mercado”.

Con las planchas KODAK FLEXCEL NX, prácticamente ya no es necesario separar las líneas de trabajo y los semitonos, y se permite el reemplazo de colores planos y la impresión de la gama de colores ampliada. Gracias al proceso de laminación patentado ahora se puede obtener una fidelidad de imagen total.

Antonio García concluye: “Estamos convencidos de que la incorporación del sistema KODAK FLEXCEL NX nos ha ayudado a hacer crecer nuestro negocio y nos ha dado los tiempos cortos de respuesta que estábamos buscando para no tener que enviar los archivos de nuestros clientes fuera de la empresa. Sus muchas ventajas como la consistencia, la estabilidad, la durabilidad, la privacidad, el menor tiempo de arranque de máquina, los cambios más rápidos, y la mejora de la producción en general, nos aseguran que nuestra elección fue la correcta y lo mejor es que a día de hoy nos sigue ofreciendo margen de crecimiento”.

AdhegrAfic

Cuando 30 años atrás cuatro socios crearon Adhegrafic en Molina de Segura (Murcia), no se imaginaron que se convertiría en una gran empresa que emplea a 50 personas que trabajan en dos turnos, y que cuenta con 6000 m2 de instalaciones. Actualmente el volumen de facturación ronda los 6 millones de euros, lo que demuestra que los objetivos de la empresa de centrarse en mejorar su forma de trabajar adaptándola a las necesidades de sus clientes, y garantizando la calidad del trabajo realizado, está dando sus frutos.

Aunque están presentes prácticamente en todos los ramos de la industria, de los clientes de Adhegrafic destacan los dedicados a la producción química y a la cosmética, a los que ofrecen sus servicios en impresión flexográfica y digital. Dado que para impresión flexográfica ya cuentan con los mejores equipos, los planes de futuro de la empresa pasan por la adquisición de un segundo equipo de impresión digital para asegurar la producción, o incluso de un equipo offset para dar servicio a los clientes que precisen impresiones en materiales con texturas especiales y complejas.

Asahi Photoproducts anuncia la nueva plancha

flexográfica AFP™ Leggero para aplicaciones de

cartón ondulado

La nueva plancha, extremadamente suave y lisa, no estropea el cartón, reduce las marcas de canal y ofrece una buena densidad de tinta, consiguiendo la máxima calidad flexográfica.

El material de base suave garantiza una transferencia de tinta completa para obtener resultados CleanPrint.

Asahi Photoproducts, una empresa pionera en el desarrollo de planchas flexográficas de fotopolímeros, ha anunciado la disponibilidad de una nueva plancha. Las planchas Asahi AFP™-Leggero con tecnología CleanPrint han sido especialmente diseñadas para la impresión sobre cartón ondulado de menor calidad. Esta plancha es muy suave y permite la impresión sin contacto para no deteriorar el cartón. Además, ofrece una buena densidad de tinta para minimizar la formación de ondas, y es ideal para aplicaciones de cajas de cartón ondulado, como bandejas de frutas o la impresión de logotipos a un solo color.

"Ante el uso creciente de envases de cartón ondulado en todo el mundo, las marcas y los minoristas buscan nuevas formas de aumentar la apariencia de calidad y proteger sus productos", afirma Dieter Niederstadt, director

de marketing técnico de Asahi Photoproducts. "Las planchas flexográficas Asahi AFP™-Leggero brindan una mayor calidad y una mejor protección del producto al no dañar la estructura acanalada de la caja de cartón ondulado. Se trata de un enfoque muy nuevo dentro de Asahi, que no solo nos permite centrarnos en la calidad de impresión, sino también agregar valor para la protección de los productos envasados. Nuestro lema ‘Just Kiss. No Crush’ refuerza la idea de calidad y protección que ofrecen las planchas Asahi AFP™-Leggero CleanPrint. Además, igual que todas nuestras planchas CleanPrint, las planchas Leggero aseguran menos residuos, menos paradas de máquina para la limpieza de planchas y una calidad excepcional constante en toda la tirada, el sello distintivo de las planchas CleanPrint de Asahi. Nuestro objetivo es que los convertidores de envases puedan lograr una mejora de hasta un 15% en la eficacia general operativa cuando utilicen estas planchas para el acabado de cartón ondulado, ofreciendo una solución respetuosa con el medio ambiente".

Las planchas con tecnología CleanPrint de Asahi Photoproducts han sido diseñadas para que toda la tinta

se transfiera al soporte de impresión. El efecto CleanPrint de la plancha AFP™Leggero se debe al suave material base de la plancha. El resultado es una impresión muy limpia. Otra ventaja importante de las planchas CleanPrint de Asahi, incluida la nueva AFP™Leggero, es que no necesitan limpiarse con tanta frecuencia como las planchas digitales convencionales de base solvente. Así no hace falta parar la producción tantas veces para limpiar las planchas, con el consiguiente aumento de la productividad y la uniformidad.

"Con la impresión sin contacto AFP™-Leggero", agrega Niederstadt, "no solo se elimina el histórico problema del deterioro del cartón y la formación de ondas gracias a la suavidad de la plancha, sino que prácticamente no se produce solapamiento de puntos y la tinta tiene un buen comportamiento en máquina. Eso significa que las áreas de color sólido, así como las áreas claras, quedan limpias y nítidas, al igual que las líneas finas y los textos más pequeños. Es la plancha ideal para la impresión de cartón ondulado, y permitirá a los convertidores de envases ampliar la gama de aplicaciones que pueden producir para sus clientes, especialmente aquellos que quieren sacrificar la calidad".

Descubrimos cómo MyBOBST saca lo mejor de sus máquinas BOBST

BOBST es de sobra conocido por ser uno de los proveedores más importantes a nivel mundial de equipos y servicios para el procesamiento, la impresión y la conversión de sustratos en el sector de las etiquetas, los embalajes flexibles, el cartón plegado y el cartón ondulado.

Con la introducción de MyBOBST — nuestro propio portal web para clientes, seguro y dedicado— hemos ido un paso más allá. Puede contar con MyBOBST para cualquier cosa que necesite para sus máquinas y equipos BOBST. Ya sea para supervisar datos de la máquina en tiempo real, obtener asistencia remota, acceder a formación o simplemente pedir piezas en línea... todo está en MyBOBST.

Hemos hablado con algunos de los primeros adoptantes de MyBOBST para saber qué les aporta en el día a día de sus empresas y cuál es su experiencia hasta la fecha.

Fácil de implementar, fácil de utilizar Michał Oszywa es director de categoría del departamento de compras en la filial polaca de DS Smith —renombrada empresa de embalajes a nivel internacional— y responsable de compras en las secciones de mantenimiento, reparación y operaciones. En 2018 mantuvo una primera conversación acerca de MyBOBST con uno de los jefes de repuestos de BOBST y no tardó en darse cuenta de su potencial.

«Estaba convencido de que sería muy útil», afirma Oszywa. «Al principio me preocupaba que el proceso de implementación llevara algún tiempo, pero la verdad es que MyBOBST es tan intuitivo de utilizar que el personal de DS Smith no tuvo ningún problema en familiarizarse con él. También fue inestimable disponer del apoyo de Bobst Polska para formar a nuestros trabajadores».

Oszywa y sus socios han visto numerosas ventajas, incluida una reducción del gasto en piezas de repuesto y suministros y una reducción en el tiempo invertido en organizar sustituciones gracias al rápido acceso al catálogo digital de repuestos. «Además, la interfaz se adapta muy bien al usuario, lo cual la hace más intuitiva y más útil», explica Oszywa. «Enseguida puede verse el precio específico en la moneda local, lo cual ahorra mucho tiempo, al igual que disponer de un rápido acceso a todo el historial de pedidos en un único punto. En última instancia tienes a mano los contactos de BOBST en caso de duda».

Ahorramos mucho tiempo

Francisco de Gregorio Gañán, jefe de mantenimiento de Cartonajes Izquierdo —empresa familiar española que fabrica cajas de cartón con impresión flexográfica—, utiliza el portal MyBOBST para comprar repuestos y coincide en que la facilidad de uso es un argumento de venta esencial.

«Uno de los puntos fuertes de la interfaz es que podemos comprobar en línea los repuestos de cada una de nuestras máquinas», explica. «Pueden verse los precios actuales y, en la mayoría de los casos, puede verse una foto real del repuesto, evitando así confusiones y pérdidas de tiempo».

Asimismo Thomas Sulmont, jefe de producción y procesos de TPG Packaging —empresa familiar francesa especializada en impresión offset UV y estampado en frío— ha quedado impresionado con la simplicidad de MyBOBST.

«Tenemos muchos procesos que siguen a la impresión: estampación en caliente, laminado, grabado, troquela-

do, reparación de ventanas y plegado/ encolado», aclara Sulmont. «El proceso consta de numerosas piezas diferentes y hasta ahora podía resultar muy complejo mantenerse al corriente de las necesidades de mantenimiento. Ahora con MyBOBST resulta extremadamente fácil obtener el precio adecuado del repuesto correcto y hacer el pedido con extrema rapidez. Ahorramos mucho tiempo.»

Asistencia indispensable

Una de las ventajas de una interfaz en línea es que BOBST puede actualizarla constantemente y seguir mejorándola. BOBST seguirá añadiendo catálogos y optimizando su funcionalidad basándose en los comentarios de los usuarios.

Entretanto, quienes ya se han registrado en MyBOBST continúan benefi-

ciando de documentación y dibujos técnicos, el pedido en línea de repuestos, datos de la máquina en tiempo real, formación, actualizaciones de pedidos y asistencia técnica, haciendo que sea parte indispensable de su trabajo. Como dice Oszywa: «Desde que empezamos a utilizar MyBOBST hace casi un año, puedo decir que las ventajas son tan satisfactorias que sería difícil trabajar sin él.»

n n o v a t i o n | C r e a t i v i t y | F l e x i b i l i t y

Esko lanza el software Share & Approve basado en la nube, para incrementar la velocidad de aprobación en packaging y etiquetas

Share & Approve es una nueva y exclusiva herramienta de aprobación de Esko. El software, que se ejecuta como un servicio en la arquitectura de la nube Esko, permite a los usuarios de Automation Engine cargar, compartir, anotar y aprobar los trabajos de packaging y etiquetas en 2D y en 3D con un realismo excepcional.

Esko es consciente de que conseguir la aprobación de los trabajos de packaging puede resultar un proceso confuso que provoca retrasos en la producción y que, a menudo, al aprobador le es difícil visualizar bien su diseño 2D terminado. En los veloces entornos operativos actuales, siempre sujetos a grandes presiones, no hay una forma fácil de reunir e interpretar la información procedente de los diversos participantes en un trabajo sin que el proyecto se vea afectado por retrasos importantes.

La solución de software Esko Share & Approve permite a los usuarios visualizar de manera realista su envase en 2D y en 3D y, además, anotar el archivo con la información, en una misma herramienta online centralizada. Este aumento de la claridad reduce el número de iteraciones de aprobación y acorta los plazos requeridos para obtener la aprobación del trabajo, lo que permite que las marcas y sus cadenas de suministro funcionen de manera mas eficiente y reduzcan el tiempo de acceso al mercado.

Karsten Daemen, Product Manager en Esko, comentó: “Estamos muy satisfechos de conseguir que los bucles de aprobación terminen en un máximo de 8-9 días, en lugar de precisar semanas, que es la situación típica que ocurre actualmente en el sector. También hemos observado que gracias a la utilización del software el número de revisiones del trabajo disminuye desde las 8-9 actuales a tan solo 3-4. Con la rapidez y complejidad en la administración actual del packaging, Share & Approve marcará una diferencia evidente para los clientes que desean aumentar su rapidez de acceso al mercado.”

Los usuarios de Share & Approve

La solución de software Esko Share & Approve permite a los usuarios visualizar de manera realista su envase en 2D y en 3D y, además, anotar el archivo con la información, en una misma herramienta online centralizada.

ahora pueden crear instantáneamente reproducciones del envase en 3D, basadas en su original gráfico real en 2D, incluidos los efectos especiales de impresión y decoración. El software dispone de una interfaz de usuario muy sencilla que permite cargarla y configurarla con solo cuatro pulsaciones, y que contiene una amplia gama de herramientas exclusivas para la inspección de packaging con mediciones, zooms profundos y visión de las separaciones,

ademas de la lectura de códigos de barras y de Braille.

Mediante la creación de visibilidad en la administración de los trabajos, Share & Approve proporciona una auditoría completa de las acciones del operario y de las versiones, ademas de aumentar hasta 3 veces la rapidez en las aprobaciones, comparado con los procesos de aprobación tradicionales.

Jan De Roeck, Director de Marketing en Esko, añadió: “Como Share &

Approve está diseñado como un servicio basado en la nube, para nuestros clientes no supone costes operativos en TI ni los esfuerzos correspondientes, en comparación con las soluciones tra-

dicionales en las instalaciones propias. No precisa implementación web, ni servidores que mantener y actualizar, ni tampoco es necesario proporcionar escenarios de seguridad de datos y de

copias de seguridad, por lo que se garantiza el máximo tiempo operativo del servicio.

Más información en www.esko.com/en/ products/share-approve

Esko presenta su Modelo de Madurez Digital para Proveedores de Packaging, una guía para la estrategia de transformación digital

Con el lanzamiento de un nuevo documento de referencia y la herramienta interactiva para evaluar el grado de madurez digital de los clientes, Esko ha presentado su innovación más reciente para proveedores de packaging e impresión de todo el mundo: un modelo estratégico para guiar de forma individual a las empresas durante todo su viaje hasta la madurez digital.

pio recorrido hacia la madurez digital, lo que representa un interesante avance para sector de la impresión y packaging en su conjunto”.

Tras analizar las operaciones de cientos de clientes de todo el mundo, el desarrollador global de soluciones integradas de hardware y software ha lanzado su programa Modelo de Madurez Digital para Proveedores de Packaging (MMD) con el objetivo de preparar a las empresas para mejorar su productividad, eficiencia y rentabilidad general mediante una transformación digital completa.

Mattias Byström, Presidente de Esko, declaró: “Estamos encantados con el lanzamiento del Modelo de Madurez Digital para Proveedores de Packaging de Esko. Está basado en el trabajo que realizamos en 2018 con empresas globales de bienes de consumo envasados, y da respuesta a las preocupaciones sobre liderazgo y los pasos del flujo de trabajo en todas y cada una de las áreas del negocio de packaging e impresión. Gracias a un proceso continuo de diálogo y análisis, nuestros equipos ahora están plenamente preparados para ayudar a nuestros clientes a desarrollar su pro-

“Los equipos directivos de las empresas comprenden que la digitalización se está convirtiendo en un factor clave para el éxito empresarial”, afirmó Jan De Roeck, Director de Marketing, Relaciones y Estrategia del Sector de Esko, y principal arquitecto del MMD. “La transformación digital mediante la introducción de sistemas integrados, automatizados y conectados a la nube, lo que incluye la inspección inline de calidad de impresión, permite agilizar los procesos, eliminar los cuellos de botella y mejorar la eficiencia en cada faceta de la operativa, resultando en mejoras tangibles de los beneficios y un destacado factor de diferenciación de la competencia”.

“Como las empresas de todo el mundo se encuentran en diferentes etapas de desarrollo digital —y, en muchos casos, con diferentes niveles de automatización en distintos procesos y funciones dentro de una misma empresa— hemos dedicado un tiempo considerable a mapear las distintas dimensiones de transformación para aportar claridad, de modo que los clientes puedan marcar el rumbo de su propia transformación digital, y no a la inversa”.

Jan confirmó que el programa MMD que se ha lanzado recientemente se expondrá en DRUPA 2020, el mayor certamen del mundo de equipos de impresión, que tiene lugar en junio en la Feria de Muestras Düsseldorf Messe, en Alemania. “Trabajando con esta herramienta

pionera del sector y los expertos de Esko, nuestros clientes pueden identificar e integrar solo aquellas soluciones que les ayudarán a lograr la máxima eficiencia y prestaciones operativas, para tratar cualquier cuestión, desde los retos de sostenibilidad medioambiental y los valores de liderazgo, hasta los pasos y procesos individuales del flujo de trabajo. Además de las actividades que realizamos con los clientes en la actualidad, DRUPA 2020 será una magnífica oportunidad para explicar el modelo en persona a los visitantes del estand para que puedan emprender el viaje de transformación”.

“El lanzamiento de nuestro programa MMD es una evolución importante para los proveedores de packaging e impresión”, concluyó Jan. “Estamos deseando revelar el resultado del importante esfuerzo que hemos realizado y poder prestar asistencia a tantos de nuestros clientes, colegas y compañeros durante este período de transformación digital”.

Jan De Roeck, Director de Marketing, Relaciones y Estrategia del Sector de Esko.

Mattias Byström, Presidente de Esko.

KODAK PRINERGY VME with Managed Services, precursor de una nueva era en los flujos de trabajo

A lo largo de 20 años, el flujo de trabajo KODAK PRINERGY ha formado un sólido eje para las actividades de producción comercial, edición e impresores de packaging gracias a su alto grado de automatización y eficacia, sus capacidades de integración y su conectividad flexible. El lanzamiento de PRINERGY VME with Managed Services supone un paso decisivo hacia el futuro de Kodak.

Con PRINERGY VME (las siglas de entorno de máquina virtual en inglés), Kodak aloja y gestiona el software PRINERGY virtual de los clientes, con el respaldo de una inversión de 1000 millones de dólares en I+D realizada por Microsoft Azure. Con los servicios gestionados, Kodak asume la responsabilidad de la administración del sistema, seguridad y supervisión las 24 horas del día, actualizaciones y resolución de problemas.

Fiabilidad, seguridad proactiva, escalabilidad y menor coste de propiedad

Conjuntamente con Microsoft Azure, PRINERGY VME with Managed Services hace que su software de preimpresión crítico para el negocio se ejecute a niveles óptimos las 24 horas del día, los 7 días de la semana, 365 días al año. Kodak asume la responsabilidad de la atención del sistema: las copias de seguridad de datos se distribuyen por varios centros de datos que proporcionan una seguridad a toda prueba, recuperación en caso de desastres y continuidad del negocio.

Para los clientes, ofrece la ventaja de que ya no necesitan operar, gestionar y mantener servidores locales directamente in situ, lo cual reduce el coste total de propiedad. Los impresores pueden optimizar su infraestructura de TI y olvidarse de los costes y limitaciones del sistema.

Tras desarrollar con éxito un programa de pruebas piloto en Norteamérica, ya contamos con varios clientes que producen con KODAK PRINERGY VME with Managed Services.

El primer cliente de Kodak en Europa en implementar y utilizar esta revolucionaria innovación es Wilco Printing & Binding, de los Países Bajos. William Schuring, Director Jefe

de Operaciones, afirma: «El trabajo en la nube es el futuro. Cuando llegó la hora de sustituir nuestra infraestructura de servidor, Kodak me propuso el cambio a PRINERGY VME with Managed Services. Mantenemos una excelente colaboración con Kodak desde hace mucho tiempo, y el uso de PRINERGY VME with Managed Services nos proporciona una seguridad de datos sin precedentes y una rentabilidad mucho mejor en comparación con un entorno de servidor local».

«PRINERGY VME with Managed Services es una innovación pionera del sector que combina la tecnología

de nube más actual con nuestros servicios gestionados en forma de suscripción. Esta oferta de productos marca el futuro de todas las plataformas de software de flujos de trabajo de impresión y preimpresión», afirma Todd Bigger, Presidente división de Software Kodak y Vicepresidente de Eastman Kodak Company. «Esta solución única en su clase garantiza fiabilidad y rendimiento optimizado y protege a los clientes frente a ciberataques con la máxima capacidad de adaptación a los cambios del mercado».

HIGH SPEED FLEXO FOLDER GLUER

BOBST y sus socios del sector presentan un proceso completo de impresión en la jornada de puertas abiertas en el nuevo Centro de Excelencia Flexo

BOBST celebró una jornada de puertas abiertas en su nuevo Centro de excelencia flexográfica en Bobst Bielefeld el 13 de febrero de 2020, dando a los asistentes la oportunidad de asistir al proceso flexográfico completo de principio a fin.

El Centro de competencia de Bobst Bielefeld se ha ampliado para incluir una sala de preprensa, de modo que ahora es un Centro de excelencia muy completo para el proceso flexográfico, especialmente para la gama de colores extendida (ECG) para impresoras flexográficas de tambor central. El Centro cuenta con un sistema de «colaboración abierta», y eso implica la presencia de los valiosos socios de BOBST del sector, garantizando así la integración de todos los elementos que se combinan para dar lugar a un proceso impecable de principio a fin.

«Bobst Bielefeld es ahora el Centro de Excelencia más avanzado», declaró Mark McInulty, director general de Bobst Bielefeld. «Constituye una central muy valiosa para el ensayo y el desarro-

llo continuo del proceso ECG para BOBST y los proveedores del sector en nuestro sistema de cooperación abierta. El Centro ayuda a nuestros clientes de impresión flexo de tambor central a maximizar las ventajas derivadas de la implementación del proceso ECG».

El uso de ECG está creciendo a un ritmo constante. Este proceso utiliza

tres colores de tinta adicionales — naranja, verde y violeta (OGV, por sus siglas en inglés) — sobre los colores convencionales cian, magenta, amarillo y negro (CMYK), consiguiendo así reproducir más del 90 % de la gama Pantone en comparación con aprox. el 60 % que se obtenía anteriormente. Para un convertidor, su adopción entraña un gran ahorro de tiempo y dinero: ya no es necesario hacer el cambio de tintas ni los consiguientes lavados de las estaciones de impresión, ya no hace falta un gran inventario de tintas para guardar tintas directas, ya no se pierde tiempo mezclando tintas y se garantiza la consistencia cromática para trabajos realizados con mucha diferencia de tiempo o en distintos lugares del mundo.

Tras las presentaciones se realizaron demostraciones de impresión en las impresoras flexo de tambor central VISION CI y EXPERT CI equipadas con las últimas tecnologías presentadas por los socios en el proyecto de colaboración abierta ECG.

«Bobst Bielefeld es

ahora

el

Centro de Excelencia

más

avanzado», declaró Mark McInulty, director general de Bobst Bielefeld.

Estos fueron los equipos de BOBST que se exhibieron en la jornada de puertas abiertas:

- VISION CI: esta impresora flexo, lanzada en octubre de 2019, ofrece el mejor rendimiento de su categoría. Rápida y fácil de configurar y cambiar, presenta innovaciones técnicas, automatización y unas tecnologías inteligentes exclusivas que garantizan la coherencia de un proceso repetible con impresión con tintas a base de agua o de disolventes, un desperdicio mínimo y una fabricación sencilla para todas las longitudes de tiradas, en una gran variedad de sustratos.

- EXPERT CI: una impresora con funciones innovadoras que contribuye a maximizar la consistencia del proceso flexográfico con tambor central, por lo que resulta perfecta para los requisitos de los procesos de impresión ECG en 7 colores. Ofrece resultados de impresión estables y controlados y una productividad excepcional con tintas a base de disolventes y a base de agua. Los asistentes tuvieron la ocasión de ver la EXPERT CI imprimir bolsas flexibles sostenibles hechas de nuevos laminados de un solo material y alta barrera, que se presentaron por primera vez en K 2019.

- La Mesa de inspección digital: una innovadora tecnología de control de la calidad que incorpora la proyección digital con fines de comprobación, pero además ofrece representaciones visuales en tiempo real para igualar el producto con el archivo digital.

- Servicios conectados: las máquinas de primera categoría merecen servicios de primera categoría. Los asistentes vieron algunas soluciones del equipo de servicios de BOBST, que ayudan a los convertidores a optimizar su productividad y calidad, a la vez que reducen los tiempos de inactividad y el impacto ambiental.

Colaboraciones para unos procesos perfectos

Los visitantes de la jornada de puertas abiertas pudieron asistir al proceso flexográfico completo, desde el archivo hasta la bobina impresa, hablando con diversos colaboradores de BOBST en distintos puestos sobre distintos temas, empezando por el centro de preprensa que alberga los equipos de

Los visitantes de la jornada de puertas abiertas pudieron asistir al proceso flexográfico completo, desde el archivo hasta la bobina impresa, hablando con diversos colaboradores de BOBST en distintos puestos sobre distintos temas.

última generación que se mostraron en vivo y en directo en el evento:

- U. Günther Prepress ilustró sus capacidades en el proceso de diseño a impresión de embalajes con sus servicios conectados y sus soluciones de reducción de costes, que ofrecen un rendimiento optimizado para un proceso de impresión eficaz desde el diseño hasta la impresión ECG.

La jornada de puertas abiertas es el ejemplo perfecto de una colaboración perfectamente integrada en acción, donde muchas empresas se juntan para combinar su saber hacer y sus recursos, optimizando así la experiencia de nuestros clientes.

- Miraclon: la sala de preprensa cuenta con un sistema KODAK FLEXCEL NX Wide 4260 para la producción de planchas KODAK FLEXCEL NXH en el centro. Miraclon ayuda a cumplir los retos únicos de la impresión ECG con tecnologías de plancha patentadas que permiten controlar y optimizar la transferencia de tinta para lograr unas condiciones definidas de impresión de procesos. Aporta al proyecto

ECG de armonización de impresoras y planchas más de una década de experiencia trabajando con impresores y especialistas en preprensa en todo el mundo para impulsar la adopción de la impresión de procesos para flexo.

- Glunz & Jensen: la sala de preprensa cuenta con una máquina de fabricación de planchas Flex-i-Pro 470, junto con el secador de aire caliente Concept 401D y el equipo de exposición 401 ECLF para planchas flexográficas de gran formato 1200 x 1530 mm. Glunz & Jensen aporta al proyecto sus 45 años de experiencia en soluciones innovadoras de fabricación de planchas de alta calidad para todos los requisitos de procesamiento de planchas.

- Esko: la sala de preprensa cuenta con un equipo de exposición Esko XPS Crystal 4835, una mesa de corte Kongsberg X20 y el software de preprensa completo necesario para producir archivos ECG listos para imprimir. Junto con BOBST, Esko pone el foco en el valor que crea su colaboración, mostrando a los asistentes cómo pueden hacer avanzar sus negocios para llevar a cabo la transformación digital, tanto para la comunicación al cliente como para la edición en preprensa, la automatización de los flujos de trabajo, la gestión del color o la integración empresarial.

Otros socios mostraron sus tecnologías y sus conocimientos en relación con la armonización de todos los elementos que contribuyen a lograr los

Tras las presentaciones se realizaron demostraciones de impresión en las impresoras flexo de tambor central VISION CI y EXPERT CI equipadas con las últimas tecnologías presentadas por los socios en el proyecto de colaboración abierta ECG.,

mejores resultados y los más eficaces utilizando la impresión ECG.

- Rossini contribuye al proyecto ECG con las mangas Starcoat Light, que ofrecen una estabilidad dimensional extraordinaria y precisión a lo largo del tiempo, y los adaptadores Fastbridge, que proporcionan una amortiguación excelente de la vibración a la vez que permiten alcanzar unas velocidades de impresión muy superiores.

- Lohmann presentó la gama DuploFLEX5 de cintas adhesivas para el montaje de planchas que muestra cómo la compleja tecnología que se esconde en la herramienta «más fina» para el proceso de impresión flexográfica contribuye a hacer posible la impresión ECG.

- Zecher explicó que la producción de un anilox de alta calidad es evidente, pero optimizar e influir en la calidad de impresión coherente y reproducible con ayuda de un anilox es un diferenciador clave.

- Daetwyler presentó MDCGamutstar, la rasqueta especialmente diseñada para el proceso ECG, que proporciona una alta precisión y una vida útil mayor para largas tiradas y

trabajos múltiples.

- Flint Group mostró a los asistentes las grandes posibilidades que ofrece la impresión ECG para dar un giro radical a los embalajes flexibles, con una mayor adaptabilidad, unos plazos más cortos, una mayor calidad y también mayor definición. Flint Group apoya el proyecto ECG con sus tintas a base de disolventes FlexiPrint, que se utilizaron para la demostración de la impresora flexo de tambor central EXPERT CI.

- Follmann habló de la rentabilidad de la impresión con tintas a base de agua y su contribución positiva a la reducción del CO2. La solución monocomponente del sistema de tinta, los tiempos de preparación cortos y la garantía de solidez del color, la mayor vida útil de las planchas y un proceso de impresión estable contribuyen también a la rentabilidad. Las tintas Follmann se utilizaron para la demostración de la máquina de impresión VISION CI.

- X-Rite Pantone centró su presentación en el control de la consistencia del color en la impresión ECG y cómo sus soluciones tecnológicas líderes, diseñadas para agilizar el proceso de

los flujos de trabajo con color digitales ayudan a los transformadores de embalajes a perfeccionar sus impresoras para conseguir los datos de huellas más precisos.

Tras las presentaciones se realizaron demostraciones de impresión en las impresoras flexo de tambor central VISION CI y EXPERT CI equipadas con las últimas tecnologías presentadas por los socios en el proyecto de colaboración abierta ECG. El control de calidad en las muestras de impresión se hizo en la Mesa de inspección digital, mientras que los servicios conectados se exhibieron en directo en el centro de formación de Bobst Bielefeld.

«Todos los socios con los que trabajamos nos aportan muchísimo para la innovación y optimización del proceso flexográfico —declaró Mark McInulty. — La jornada de puertas abiertas es el ejemplo perfecto de una colaboración perfectamente integrada en acción, donde muchas empresas se juntan para combinar su saber hacer y sus recursos, optimizando así la experiencia de nuestros clientes. Estamos encantados de trabajar con todos nuestros socios y les damos la bienvenida a nuestro Centro de Excelencia.»

Nuevas caras en la Junta Ejecutiva de Lohmann

El Dr. Jörg Pohlman asume la responsabilidad como CEO (Chief Executive Officer), mientras que el Dr. Carsten Ludwig Herzhoff se une a la compañía como CTO (Chief Technology Officer). Como antes, Martin Schilcher completa el consejo como CFO (Chief Financial Officer). Con el Dr. Pohlman, un miembro de la familia fundadora está de regreso en el Comité Ejecutivo de la compañía de Neuwied.

Nacido en 1963, el Dr. Jörg Pohlman ha estado trabajando más recientemente como miembro del Comité Ejecutivo de ARRI AG y fue miembro activo de la Junta de la "Asociación de Comercio Internacional de Tecnología de Medios y Radiodifusión" (IABM). Antes de eso, el Dr. Pohlman ocupó varios puestos gerenciales dentro del Grupo BMW, más recientemente como CEO de SGL Automotive Carbon Fiber, una empresa conjunta del Grupo BMW y el Grupo SGL. Pohlman estudió derecho en Alemania y Estados Unidos. Ha estado activamente vinculado a Lohmann como miembro del Consejo de Administración desde 2000, desde 2007 como presidente.

El químico Carsten Ludwig Herzhoff, de 43 años, ocupó un puesto como gerente técnico de recubrimientos metálicos en AkzoNobel antes de unirse a Lohmann. Anteriormente, ha estado trabajando para EPG (Engineered nanoProducts Germany), así como para TIGER Coatings GmbH & Co. KG. Terminó sus estudios en Saarland e investigó durante cinco años en el Instituto Max-Planck para la Investigación del Estado Sólido, en Stuttgart.

Desde 1851, los “Bonding Engineers”

de Lohmann ofrecen soluciones adhesivas personalizadas para diversas industrias. Sus productos cubren toda la cadena de valor y, por lo tanto, crean uniones seguras, limpias y económicas, sin importar si son PSA (adhesivos sensibles a la presión) o cintas adhesivas reactivas. Las nuevas incorporaciones de los pioneros de las uniones adhesivas esperan continuar con esta "tradición de innovaciones":

"Estoy encantado de moldear activa-

mente el futuro de Lohmann con el Sr. Schilcher y el Dr. Herzhoff", dice el Dr. Pohlman. "Estoy muy familiarizado con la empresa y mi nueva tarea es un asunto que está muy cerca de mi corazón".

El Dr. Herzhoff está de acuerdo: „Crear impacto en una empresa con una historia tan larga también es un desafío emocionante para mí - una historia que capitalizó la innovación. Estaré encantado de continuar con esta tradición".

Lluvia de premios en los FlexoTech Awards 2019: éxito total para los clientes de los FLEXperts de Lohmann

Era hora de los premios anuales FlexoTech International Print & Innovations Awards, y la industria de la impresión flexográfica se reunió para una gala festiva. La entrega de premios de la reconocida revista Flexo Tech ha estado honrando a los impresores flexográficos y sus proveedores en varias categorías durante años, por ejemplo en las categorías de impresión de etiquetas o impresión flexográfica UV.

Como patrocinador de plata, Lohmann ha estado suministrando a la industria flexográfica cintas adhesivas para montaje de clichés de la gama DuploFLEX® durante muchos años y, por lo tanto, ha sido esencial para obtener resultados de impresión óptimos. Las cintas adhesivas de doble cara y las cintas de espuma de

PE comprimible permiten un fácil manejo y un simple (des) montaje dentro del proceso de impresión.

Como en el año anterior, la mayoría de los nominados eran clientes de Lohmann. Y el resultado es impresionante: tres premios de oro.

Silvia Casellato, Gerente Senior de Mercado de Lohmann, entregó un

premio y está orgullosa del enorme éxito tanto de los FLEXperts como de sus clientes: “Cada año, nos encontramos con nuestros socios y clientes de la industria de la impresión flexográfica en la gran Gala de Premios FlexoTech y celebramos nuestros éxitos conjuntos. Cada nominación es un gran honor.

Nilpeter presenta la nueva FA-26’’ en su línea la máquina flexográfica para packaging

Nilpeter amplía su catálogo de prensas flexográficas apostando por la banda media. La nueva máquina flexográfica para packaging FA-26’’ pulgadas, cuenta con un ancho de 680 mm y está diseñada para tiradas cortas de etiquetas y packaging flexible en una única línea. Con todas sus características especiales, esta novedad persigue nuevas oportunidades de mercado, a la vez que ahorro de costes en herramientas, tiempo de producción y espacio.

La nueva prensa está equipada con UV Led y electronic beam, sistema de secado infrarrojos para tintas base agua o solventes. Con su diseño compacto y horizontal, aseguran un registro inmejorable y una alta calidad de impresión a todas las velocidades. Además está equipada con un sistema de mangas y cámara cerrada de tinta, diseño especial Nilpeter (Materiales teflonados-antiadherentes).

Una prensa versátil para aumentar las opciones de personalización

La nueva FA-26’’ está completamente preparada para adaptarse a todas las unidades de valor agregado de Nilpeter, así como a los auxiliares OEM, y cuenta con múltiples opciones de acabado y secado. A esta versatilidad de aplicación se le suman unas amplias oportunidades de personalización. La prensa puede configurarse hasta cumplir con cualquier requisito de impresión y adaptarse a diversos tipos de proyecto.

El equipo aporta ventaja, puede trabajar con cualquier soporte flexible y con todos los materiales de etiquetas autoadhesivas estándar, ya que opcionalmente se puede incorporar, troquel, serigrafía, Cold Foil y otras unidades adicionales.

La nueva FA-26" está completamente preparada para adaptarse a todas las unidades de valor agregado de Nilpeter, así como a los auxiliares OEM, y cuenta con múltiples opciones de acabado y secado.

Doneck Network participa por décima vez en la feria Proflex 2020

Doneck tuvo su estreno como expositor en la Proflex en el año 2010. Por aquel entonces, el fabricante europeo de tintas de impresión tenía tres sedes en Luxemburgo, España y Hungría y un total de 93 empleados. Actualmente, Doneck Network cuenta con siete sedes, además de la sede central, con un total de 220 empleados internacionales. Las Unidades Doneck en Inglaterra, España, Hungría, Polonia, Alemania, Chile e Italia cuentan con instalaciones dosificadoras automáticas de última generación y parcialmente con instalaciones de producción, laboratorios de color y equipos técnicos de venta locales, así como especialistas internacionales que asesoran y atienden a clientes de toda Europa y América del Sur.

La presencia de Doneck Network este año en la Proflex de Constanza se basa completamente en el lema «INKspirierend anders» (= INKspiradoramente diferente). «Nos presentamos a nuestros clientes en línea con las tendencias actuales en relación con el medio ambiente, la seguridad del producto y la sostenibilidad. Desde 2018 producimos nuestras tintas de impresión a base de agua y a base de solventes con neutralidad climática. Hemos establecido este y muchos otros proyectos en nuestro programa medioambiental "We think green" (pensamos en verde). Esto incluye temas como la separación de residuos, flota de vehículos ecológicos, productos reutilizables en lugar de desechables, dispensadores de agua para todos los empleados y otras ideas respetuosas con el medio ambiente», comenta Arndt Breitbach, Director General de Doneck Network.

Doneck cuenta con una amplia gama de productos, incluyendo mezclas y tintas de impresión compostables, a base de agua y a base de solventes para numerosas aplicaciones en el sector de los envases de alimentos. Las tintas de impresión están certificadas de acuerdo con la norma DIN EN 13432 y cuentan con los certificados «OK Compost Industrial» y «OK Compost Home». En el segmento de las tintas de impresión a base de agua, Doneck ofrece a sus clientes productos compuestos en un alto porcentaje por materias primas renovables para diversas aplicaciones en papel y cartón.

Doneck también ha ampliado su gama de productos en el sector de las tintas de impresión a base de solventes. Los clientes ahora pueden elegir barni-

ces hápticos con tacto suave y tacto de papel, así como diferentes tipos de blanco con elevado nivel de cubrición para la impresión inversa y laminados.

En el stand de Doneck, los visitantes podrán informarse además sobre el dosificador automático «Euromix». Esta extraordinaria simbiosis entre un dosificador automático y concentrados de tinta altamente pigmentados, ya es algo imprescindible en las modernas imprentas de embalajes. Los clientes de Doneck se benefician así de un paquete de servicios especial, inspirador y «diferente». A nivel mundial, Doneck Network tiene en uso 150 dosificadores tanto para tintas de base de agua como de base de solventes.

Doneck, una mediana empresa con sede en Luxemburgo, ofrece no solo tintas de impresión a base de agua y a base de solventes de alta calidad para aplicaciones de flexografía y de hueco-

grabado, sino también un amplio paquete de servicios. Los visitantes de Proflex podrán informarse sobre el Doneck Digiproof personalizado para una gestión profesional de colores en la imprenta. La empresa aprovechará la oportunidad para fortalecer la fidelidad de sus clientes y presentar sus últimas novedades.

«Con la presencia de este año y presentando muchas pequeñas y grandes innovaciones en los sistemas de tinta de impresión existentes, queremos hacer frente a los desafíos de la industria de embalajes, que últimamente se ha visto sometida a una gran presión. Además, proyectos como, por ejemplo, los laminados monomaterial y el sector INKjet se encuentran en constante desarrollo en nuestros laboratorios», comenta Edgar Becker, Director General de Ventas, sobre la participación en la feria 2020.

Dosificador Doneck Euromix.

Comexi fortalece su posición en Europa con la venta a Termoplasti-Plama de una Flexo F1 automatizada con robot de última generación

Comexi ha comenzado la fabricación de otra impresora flexográfica completamente automática, la Comexi F1, para Termoplasti-Plama. La colaboración entre ambas compañías refuerza la base instalada de Comexi en Europa y consolida su posición como proveedor de soluciones innovadoras para sus clientes más exigentes. El acuerdo con la empresa eslovena permitirá a Comexi acceder a un área logística estratégica de gran importancia, debido a su ubicación en el centro de Europa.

También incluye la creación de un demo centre, que se ubicará en la misma instalación, y que permitirá a Comexi demostrar a sus clientes las ventajas de introducir soluciones totalmente automáticas en una impresora de alta velocidad y grandes tiradas.

La impresora flexográfica con robot antropomórfico para el cambio de camisas estará situada en las instalaciones de la empresa eslovena.

“Decidimos adquirir una impresora de Comexi, porque creemos que es un socio confiable y orientado a la innovación tecnológica, lo cual es absolutamente necesario en el mundo empresarial actual. Durante las pruebas de la máquina y las de otros proveedores, Comexi ofreció los mejores resultados de calidad de impresión, así como una rápida velocidad de cambiar los pedidos de producción”, explica Sandi Prosen, CEO de Termoplasti-Plama. “También es una gran ventaja que Comexi fabrique directamente los componentes más importantes de la máquina, como es el tambor central, los ejes de impresión y las bancadas del cuerpo impresor. Además, la compañía ofrece un soporte excepcional para la tecnología de impresión, laminación y corte, recibiendo así recomen-

daciones positivas de sus clientes actuales”, enfatiza Prosen.

Termoplasti-Plama lidera el mercado de procesamiento de plásticos en la antigua Yugoslavia, desde 1958, y ha adquirido una gran experiencia en el sector de la impresión de envases de polietileno, debido a ser pioneros en la producción de este tipo de productos. La empresa customiza sus productos a las necesidades de cada uno de sus clientes.

“Estamos muy satisfechos de la colaboración con Termoplasti-Plama, líder en su sector y una empresa muy destacada en el mercado”, comenta Alessandro D’Agostino, Área Manager de Comexi en los países balcánicos, que añade que el acuerdo es muy importante “a nivel logístico, porque Termoplasti-Plama está situada en el

centro de Europa y es una muy buena referencia de empresa en la zona”. La colaboración beneficiará a ambas compañías, porque la nueva impresora flexográfica se instalará en una nave separada de Termoplasti-Plama, pudiendo ser utilizada como demo center europeo de Comexi. “Este acuerdo nos permite exhibir nuestra tecnología flexográfica con un robot completamente automático a todos los clientes interesados en dicha tecnología. Incluido en el acuerdo de colaboración, Termoplasti-Plama tendrá un paquete de training y servicio especial, enfocado en la mejora de la productividad y garantizar que la máquina funciona a su más alto rendimiento. ¡Esta colaboración entre las dos compañías ya ha comenzado como una colaboración de beneficio mutuo!”.

La impresora Comexi F1 es la solución más avanzada de la compañía para los desafíos actuales en el mercado de envases flexibles. La necesidad de crear envases personalizados ha llevado a la proliferación de la cantidad de SKU’s y al aumento de la cantidad de cambios de producción. Esta impresora flexográfica incorpora una solución única con un robot antropomórfico que es capaz de manipular automáticamente todas las camisas que intervie-

nen en el proceso de impresión (anilox, plancha y camisas intermedias), reduciendo el tiempo necesario para el cambio de trabajo, mientras imprime a una velocidad de 600 metros por minuto. “Fuimos la primera compañía en desarrollar un sistema de cambio de camisas totalmente automático con un robot antropomórfico, y hoy ya hemos instalado más de 20 máquinas en todo el mundo”, señala D’Agostino, que destaca que este sistema “ofrece el tiempo

de cambio más rápido en el mercado, haciendo que todo el proceso sea más eficiente y productivo”. La Comexi F1 adquirida por Termoplasti-Plama incluye todos los periféricos de última generación para aumentar su eficiencia, debido a la incorporación del sistema patentado “Cingular Real”, que ofrece una configuración del 100% de presión y registro con un mínimo desperdicio y coincidencia de color a través de “Cingular Match”.

Seala aumenta su capacidad de producción tras la adquisición de una laminadora Comexi SL2

Comexi, proveedor global de soluciones para el sector de la impresión y la conversión del envase flexible, y Seala, empresa especializada en la laminación de papel y cartón con diferentes films o aluminio, han fortalecido su relación comercial con la adquisición por parte de la compañía francesa de una laminadora Comexi SL2. Gracias a esta operación, Seala ha aumentado su capacidad de producción y ahora puede empezar a posicionarse en el mercado de la alimentación, así como realizar diseños ecológicos utilizando una aplicación innovadora.

"El conocimiento de Comexi, en general, y las características técnicas de esta laminadora, en particular, son ideales para llevar a cabo nuestras especificaciones de trabajo", subraya Laurent Bisson, gerente de Seala, quien agrega que "la customización de la laminadora Comexi SL2 fue decisiva en la toma de decisiones. Se han realizado modificaciones de diseño y añadido diferentes opcionales para permitir trabajar en una amplia gama de materiales y gramajes".

La adquisición de la laminadora Comexi SL2 aumenta la capacidad de producción de Seala y amplía su campo de acción. El proceso de unión, basado en adhesivo de poliuretano libre de solventes, permitirá a la compañía laminar plásticos y papel, en estructuras dúplex o triplex. Debido a esta operación, Seala puede "posicionarse en mercados de alimentación como snacks, bebidas para llevar, alimentos congelados, así como realizar 'diseños ecológicos e innovadores', que van a ser cada vez más importantes en los próximos años", dice Bisson.

Seala, situada desde hace más de 40 años en La Couronne (Charente), abastece a imprentas y fabricantes de cartón en toda Francia. Sus laminaciones son visibles en el sector de los alimentos y en las cajas de productos de la industria de cosméticos, incluyendo algunas de las principales mar-

cas como Dior o Chanel, de las cuales Seala ha sido proveedor durante muchos años.

“La laminadora Comexi SL2, que actualmente tenemos en funcionamiento, es una máquina madura, confiable y muy flexible. El equipo y la configuración de la máquina son activos importantes en términos de productividad, particularmente en comparación con su competencia", explica Olivier Gibert, Área Manager de Comexi en esta región, quien también agrega que Seala “no solo es una empresa ambiciosa y en crecimiento, sino que también está bien establecida en varios segmentos del mercado". Gibert enfatiza que la laminadora Comexi SL2 "es la solución perfecta que permite al Sr. Bisson alcanzar las

metas que se ha fijado para sí mismo y para sus equipos".

Debido a su capacidad de fácil uso y controles de vanguardia, la Comexi SL2 es la laminadora ideal en tirajes cortos y medios, y para una amplia variedad de materiales, además de ser la solución perfecta para la laminación sin solventes. Esta máquina ha sido diseñada para cumplir con los conceptos de productividad y facilidad de operación. La Comexi SL2 tiene un diseño exclusivo de cabezal aplicador, que consiste en una motorización completa, el uso de mangas de medición, la opción de incorporar torretas de cambio automático y posee un toque ambiental extremadamente intuitivo.

La colaboración entre las dos compañías permite a la empresa francesa posicionarse en el mercado de la alimentación y realizar diseños ecológicos.

Flint Group Packaging Inks Europe anuncia un recargo en todas las tintas y recubrimientos a base de solvente

Flint Group Packaging Inks Europe confirma la implementación de un recargo para sus tintas y recubrimientos a base de solvente en Europa, a partir del 1 de abril de 2020.

El recargo se implementará tan pronto como sea posible y variará dependiendo de la cartera de productos específicos y los términos comerciales que tenga cada cliente. El recargo permanecerá activo hasta que la volatilidad actual de la materia prima disminuya. Los pedidos recibidos hasta el 31 de marzo de 2020 no se verán afectados.

El empeoramiento progresivo de la situación económica mundial causada por la actual pandemia de coronavirus (COVID-19) está ejerciendo una presión insostenible en la cadena de suministro para tintas y recubrimientos de embalaje. El suministro en una serie de categorías de materias primas, especialmente solventes, se está reduciendo y los costos están aumentando rápidamente a medida que el mercado se vuelve más limitado. Además, las restricciones de flete están resultando en costos más altos

en todos los modos de transporte.

Flint Group está presenciando tasas crecientes de absentismo y enfermedad en todos los sitios y las interrupciones en las cadenas de suministro han significado que la estandarización de las líneas de producción se haya vuelto necesaria; En algunos casos, los clientes pueden necesitar aceptar productos alternativos para garantizar la continuidad del suministro.

El Sr. Kim Melander, Vicepresidente y GM Packaging Inks Europe, dijo: “El empeoramiento de la situación global causada por COVID-19 está teniendo un impacto significativo en nuestro negocio, sin embargo, nuestras instalaciones continúan entregando resultados consistentes a pesar de las grandes interrupciones de la cadena de suministro. Sin embargo, este resultado tiene un costo significativo que hasta la fecha

hemos soportado solos. Seguimos siendo optimistas de que este recargo es una medida temporal. Continuamos monitoreando la situación de cerca y nos mantendremos en contacto regular con nuestros clientes para discutir cualquier novedad”.

Todas las demás categorías de materias primas, como los pigmentos, se están monitoreando de cerca a medida que aumenta la presión en el mercado. Flint Group está revisando constantemente la viabilidad comercial de sus catálogos de materias primas para evaluar si se requerirán mayores aumentos.

Los representantes de ventas locales de Flint Group se pondrán en contacto con todos los clientes para analizar cómo afectará este recargo a cada negocio.

Flint Group sigue firmemente comprometido con los mercados de envases durante esta crisis.

IMPRYMA llega a un acuerdo con SOMA para distribuir sus máquina flexográficas de tambor central

El grupo IMPRYMA y la empresa Checa SOMA, fabricante de maquinaria flexográfica de tambor central, han alcanzado un acuerdo de representación para el mercado Español. Con este acuerdo, IMPRYMA refuerza su posición en el sector del embalaje flexible de banda ancha, de cara a poder ofrecer un programa de mayor valor añadido.

"SOMA espera que la asociación con Grupo Impryma le haga tener una mayor presencia en el mercado español", dijo la compañía en un comunicado.

SOMA produce prensas flexográficas, rebobinadoras, laminadoras, montadoras de planchas y troqueladoras. Todos los productos se fabrican y ensamblan completamente en la central de la República Checa, lo que permite a la empresa supervisar todos los aspectos de la producción y el control de calidad. El crecimiento continuo en los últimos años ha visto la creación de una nueva fábrica de producción y administración que abarca tanto la investigación como el desarrollo. Más recientemente, las nuevas innovaciones en el diseño de productos han llevado a la inversión en el Centro Soma Globe, donde los clientes pueden hacer pruebas utilizando las últimas máquinas de la gama SOMA. SOMA sirve a un mercado internacional desde sus instalaciones en Lanskroun, República Checa, a través de representantes de ventas y una red de distribuidores.

Félix Prieto, Director General de Impryma junto con Pavla Kusá, Commercial Director y miembro de la familia VERNER, propietaria de SOMA.

ACTEGA Metal Print anuncia a Kolbe-Coloco como el primer cliente beta de EcoLeaf™ del mundo

ACTEGA Metal Print GmbH ha anunciado que el especialista alemán en impresión, Kolbe-Coloco Spezialdruck GmbH, será el primer cliente beta del mundo en probar su tecnología de metalización revolucionaria, sostenible y rentable, EcoLeaf™. La empresa, que se centra en aplicaciones de alta gama, utilizará la nueva solución para imprimir adornos metalizados en etiquetas autoadhesivas que impulsarán las ganancias en una amplia variedad de mercados. El factor clave para la decisión de la empresa ha sido la erradicación de las láminas y sus ventajas de sostenibilidad.

Con sede en Versmold, a solo 1,5 horas en coche de ACTEGA en Lehrte, Kolbe-Coloco forma parte del grupo de impresión situado en Hamburgo, H.O.PERSIEHL, que emplea a 550 personas. La formación de los operarios en cuanto a EcoLeaf y la instalación de la unidad en la imprenta Gallus RCS de la empresa, de 12 colores, completamente servoaccionada, con una combinación de offset, flexoimpresión y serigrafía todo en línea, comenzó a principios de marzo de 2020.

«Nuestro negocio se centra en aquellos servicios de impresión que crean

una conexión mayor entre la marca y el consumidor, con el objetivo de promover las ventas. Esto lo conseguimos usando algunas de las mejores tecnologías de impresión existentes en el mercado, y EcoLeaf es un ejemplo perfecto de ello», dijo Michael Leon, Director Gerente de Kolbe-Coloco.

«La erradicación de las láminas es un hito enorme e increíblemente importante en nuestra industria, y esta tecnología parece estar preparada para ayudarnos a conseguirlo». Por esta razón, no tenemos ninguna duda de que nuestros clientes acogerán a EcoLeaf

con los brazos abiertos, pero también sabemos que les encantará la oportunidad de añadir metalización rentable e increíble a sus trabajos: esta solución tiene potencial para ser revolucionaria», continuó Leon.

La base de EcoLeaf es un pigmento plateado que se puede sobreimprimir, lo que resulta en un arco iris de colores metálicos, incluido el oro. Integrado en línea en imprentas analógicas, en imprentas de impresión digital o en equipos de acabado, ya sean nuevos o adaptados a equipos existentes, EcoLeaf consta de una imagen de

Michael Leon, director gerente de Kolbe-Coloco, y Jan-Franz Allerkamp, director gerente de ACTEGA Metal Print.

accionamiento impresa y una unidad de metalización que aplica solo la cantidad precisa y necesaria de metal a la imagen de accionamiento.

Según Jan Franz Allerkamp, Director Gerente de ACTEGA Metal Print, Kolbe-Coloco era una opción ideal para ser el primer sitio beta. «En KolbeColoco hemos encontrado un negocio afín a nuestras ideas y muy orientado a la innovación. Por una parte, opera un entorno automatizado, limpio y muy profesional, pero también es una empresa que ya ha demostrado ser pionera. Esperamos poder empezar a trabajar con ellos en las próximas semanas y meses, y ver el impacto positivo de EcoLeaf en su negocio».

EcoLeaf estará disponible comercialmente a partir del verano de 2020.

Entrevista a Jan Franz Allerkamp CEO de Actega Metal Print

“La tecnología EcoLeaf ha sido diseñada para ser una alternativa sostenible a la creación de adornos metálicos decorativos en etiquetas y cartones plegables”

Jan Franz Allerkamp es el director general de Actega Metal Print, una compañía que constituyó el Grupo Actega en 2017 tras adquirir la tecnología Nano Metallography de Landa Labs. Una solución surgida de la cabeza de Benny Landa, considerado el padre de la impresión digital comercial, y que deslumbró en Drupa 2016. En estos años de trabajo, Allerkamp y su equipo han convertido la idea de tecnología de metalización para la industria de etiquetas y packaging en un producto comercial: EcoLeaf. Dicho producto será presentado en la próxima edición de Drupa 2020, en Düsseldorf, pero antes de la cita Allerkamp nos adelanta en exclusiva algunos de los detalles clave de esta nueva tecnología.

Actega Metal Print se fundó en 2017. Es un proyecto bastante joven dentro del Grupo Actega ¿Cuáles son las conclusiones de estos primeros años de andadura?

Como bien saben, en Drupa 2016, Benny Landa presentó una prueba de concepto de tecnología llamada Nano Metallography. En febrero de 2017, Altana adquirió la tecnología y fundó Actega Metal Print, una nueva empresa dentro de Grupo Actega con el objetivo de industrializar esta tecnología. Desde entonces, el proceso y las operaciones tecnológicas se transfirieron a Alemania y creamos la infraestructura para implementar con éxito la tecnología. Ahora estamos en un gran momento: asistiremos a Drupa 2020 y estamos seguros de que los visitantes a nuestro stand quedarán impresionados con nuestro progreso.

¿Cuál es el objetivo de la compañía ahora?

Actega Metal Print se fundó con la misión de revolucionar la industria de las artes gráficas con Ecoleaf, una

Muestra de metalización producida con ACTEGA Metal Print EcoLeaf.

tecnología de metalización sostenible que reduce significativamente la cantidad de material, desperdicio, coste y tiempo de producción para crear adornos decorativos; en comparación con los procesos convencionales actuales que se basan principalmente en papel de aluminio. Las unidades de metalización EcoLeaf estarán disponibles para todos los segmentos de impresión: etiquetas, cartones plegables, embalajes flexibles, impresión comercial y publicación. Segmentos que respaldan las aplicaciones impresas utilizadas en la producción de bebidas, bienes de consumo rápido, cosméticos y películas.

¿Cómo funciona exactamente la tecnología EcoLeaf?

La tecnología EcoLeaf ha sido diseñada para ser una alternativa sostenible a la creación de adornos metálicos decorativos en etiquetas y cartones plegables con papel de aluminio convencional. Integrada en línea en prensas analógicas, prensas de impresión digital o equipos de acabado (o adaptada a los equipos existentes), la tecnología EcoLeaf consiste en una imagen de disparo impresa y una unidad de metalización que aplica una capa muy delgada de pigmentos metálicos en un rodillo donante que se transfiere al disparador de imagen.

¿Qué pasa entonces?

Al crear la imagen de activación con diferentes métodos de impresión, puede generar una amplia gama de efectos metálicos. La tecnología de pantalla permite efectos metálicos táctiles incluso en sustratos fílmicos y elimina la necesidad de estampar. Nuestros clientes también pueden colorear la imagen de activación convencional, permitiendo un cambio en el tono de la metalización, o sobreimprimir la metalización creando un arco iris de colores metalizados.

¿EcoLeaf es una alternativa más sostenible?

Sin lugar a dudas. EcoLeaf utiliza solo la cantidad precisa de metal

requerida para crear la imagen metálica, eliminando la necesidad de papel de aluminio y sus pilas de desechos asociadas, y mejora la reciclabilidad de los productos impresos. Las imágenes impresas de EcoLeaf no son conductoras y son adecuadas para envases metalizados para microondas. La tecnología se está probando actualmente en una amplia gama de sustratos, etiquetas estándar y papel rugoso absorbente.

Landa Labs lanzó esta tecnología en 2016 y ustedes la adquirieron poco después ¿La han desarrollado todavía más durante estos años?

Desde la adquisición, hemos seguido desarrollando esta nueva tecnología revolucionaria y abriendo nuevos caminos en casi todas las áreas: química, desarrollo de pigmen-

tos, procesos (eléctrico, mecánico, software, modelo de negocio) y aplicaciones. Estoy seguro de que nuestro progreso sorprenderá a todos los que nos visiten en la próxima Drupa.

¿Cuándo estarán listas sus primeras unidades?

Esperamos enviar nuestras primeras tres unidades beta durante el primer trimestre de 2020. Nuestra primera serie, de alrededor de 20 unidades comerciales, se instalará en el primer trimestre de 2021. Por supuesto, primero tenemos que trabajar a través del proceso beta para refinar aún más la tecnología y garantizar su rendimiento en entornos comerciales. Al mismo tiempo, continuaremos desarrollando aplicaciones adicionales. ¡Se avecinan tiempos emocionantes!

¿Para qué tipo de clientes es ideal la tecnología EcoLeaf?

EcoLeaf estará disponible para todos los segmentos de impresión, pero primero nos enfocaremos en el sector de impresión de etiquetas, poniendo especial foco en las aplicaciones de etiquetas autoadhesivas.

Hablando de la actividad del Grupo Actega... ¿Cuáles son ahora las principales áreas de negocio de la empresa y sus principales servicios y productos?

Actega desarrolla y produce recubrimientos, selladores, tintas de impresión y adhesivos para envases flexibles y rígidos, así como para la industria de las artes gráficas. Estos productos no solo proporcionan materiales como papel, cartón, plástico o metal con una superficie atractiva, sino también con propiedades funcionales como resistencia química y física. El principal cliente de Actega es la industria del packaging. Por otro lado, Actega es líder en el mercado de barnices de sobreimpresión y un líder tecnológico en recubrimientos de alto crecimiento para envases flexibles. Los productos no sólo contribuyen a que el envase tenga una apariencia atractiva, sino que también ayudan a que su contenido se mantenga más fresco por más tiempo.

¿Cuáles son los retos a los que se enfrenta la industria del packaging?

Además del embalaje inteligente y

el embalaje que establece una conexión con el consumidor, existe una importancia creciente por la sostenibilidad y los productos ecológicos. En el sector del envasado de alimentos y bebidas, el cumplimiento de las normas de seguridad seguirá desempeñando un papel importante a medida que la conciencia del consumidor crezca. Además, la estética del embalaje siempre será importante, incluido el acabado de alta calidad de cajas plegables, paquetes flexibles y etiquetas para comunicar la identidad de la marca. Hoy por hoy, las marcas de Actega cumplen con los requisitos de estas tendencias de empaque.

También estarán presentes en Interpack 2020. ¿Presentarán nuevas soluciones en esta línea?

En el contexto de Interpack 2020 se presentará una nueva cartera de productos sostenibles de barnices de sobreimpresión a base de agua para el uso en cajas plegadas y etiquetas. Todos los productos se basan parcialmente en materias primas renovables y recicladas y pueden tener una sostenibilidad de más del 60 % dependiendo de la funcionalidad y las propiedades deseadas. El cliente puede elegir entre una gama de recubrimientos brillantes y mates. Las marcas de Actega, como FoodSafe y FoodClass, se centrarán aún más en los esfuerzos de sostenibilidad que implementan los principios cradle-to-radle en sus certificaciones de productos únicos.

Actega tiene otro desafío importan-

te para los próximos años: ser una empresa neutral en CO2 en 2025. ¿Qué acciones van a llevar a cabo para lograr ese objetivo?

Además de las soluciones sostenibles, Actega alcanzará varios objetivos como parte de la agenda de sostenibilidad del Grupo Altana. Para 2025, el grupo de productos químicos especializados reducirená a cero su impacto de CO2 la producción y adquisición de energía en todo el mundo. Este año logaremos nuestra conversión completa a la electricidad verde y fortaleceremos progresivamente el uso de las energías renovables.

Tienen presencia en siete países. ¿Cuáles son sus mercados más estratégicos para crecer? ¿Cuáles serán tus futuros movimientos en España?

Actega es una marca global y un proveedor líder para las industrias de embalaje e impresión. Nuestro objetivo es participar en todos los mercados relevantes y rentables. Con nuestra filial española, Actega Artística (miembro del grupo Altana desde 1998) tenemos una larga y exitosa historia en la Península Ibérica. Desde nuestra sede en Vigo, operamos como líderes en el campo de los selladores a base de agua para la industria de fabricación final y estamos sirviendo a clientes de todo el mundo. El equipo de ventas regional de Actega y una sólida red de socios, atienden al importante mercado español de embalaje e impresión.

Gallus genera un gran interés en el Open House Day celebrado en Suiza

Más de 130 visitantes se congregaron en el Gallus Open Day, que tuvo lugar el pasado 6 de febrero en esta misma localidad suiza. Los dos sistemas de impresión Gallus Labelmaster y Gallus Labelfire fueron presentados en vivo en el Print Media Center Label. Además de las demostraciones en vivo, el Foro de Conocimientos fue testimonio de varias discusiones e intercambio de opinión entre los expertos en impresión, que hablaron, entre otras cosas, sobre los últimos desarrollos relacionados con la baja migración, así como la aplicación del blanco en la impresión digital.

Durante la jornada los visitantes pudieron presenciar la máxima eficiencia en la producción de etiquetas, posible gracias al sistema de impresión Gallus Labelmaster Advanced, que cuenta con una velocidad de producción de hasta 200m/min.

El primer Open Day de Gallus 2020 estuvo centrando en la muestra de soluciones y aplicaciones innovadoras de Gallus y Heidelberg para la producción inteligente de etiquetas. Los visitantes pudieron ver en primera persona como es una producción eficiente de etiquetas de última generación, así como las últimas novedades presentadas en la pasada Labelexpo: Gallus Labelfire, con la Digital Embellishment Unit (DEU, Unidad Digital de Embellecimiento) y el nuevo método denominado Digital Metallic Doming, un nuevo método utilizado en impresión rotativa con el que se consiguen efectos metálicos impresionantes que, de otra mane-

ra, serían imposibles de conseguir en superficies de plástico. Por su parte, Gallus Labelmaster presentó su nueva Digital Printbar y la nueva unidad de corte rotativa.

Para lo digital, Gallus es su partner

Durante el Gallus Open Day 2020 quedó demostrado lo rentable que es la producción de etiquetas con Gallus Labelfire, capaz de imprimir 70 metros por minuto. Este equipo híbrido cuenta con un corazón digital y una unidad de impresión de inyección de tinta con siete colores. En la presentación en vivo, la Gallus Labelfire llevaba consigo inte-

grada la Unidad Digital de Embellecimiento (DEU), con la que se imprimieron productos alimentarios terminados y embellecidos. Los efectos digitales en foil y las texturas conseguidas dejaron impresionados a los asistentes.

Temas clave: baja migración y módulos digitales

La nueva Digital Printbar integrada en el sistema de impresión Gallus Labelfire fue presentada con todo lujo de detalle durante el workshop de Digital Modules. Ahora, todos los equipos Gallus podrán imprimir en blanco con esta nueva unidad integrada de

impresión digital con tecnología inkjet y se espera que salga al mercado durante el tercer trimestre de este año 2020.

Durante la jornada, los visitantes pudieron ver en mayor profundidad cómo es posible la producción eficien-

te de etiquetas con Gallus Labelmaster Advanced, que puede alcanzar una velocidad de producción de hasta 200 metros por minuto. Otro de los highlights de la jornada fue la charla de expertos sobre los requisitos de baja migración, uno de los temas más rele-

vantes dentro del mercado de impresión de etiquetas.

El próximo evento para clientes e impresores interesados tendrá lugar a mediados de junio (los días 18-20 y 22-23 concretamente) en las instalaciones de Heidelberg, en Alemania.

Ahora existe la posibilidad de incluir en cada sistema de impresión Gallus una unidad digital con tecnología inkjet e impresión en blanco, gracias a la nueva Digital Printbar. Tiene prevista su salida al mercado a lo largo del tercer trimestre de este año.

Thomas Schweizer, gerente de Product Management en Gallus, habló sobre el futuro digital de la producción de etiquetas.

Más de 130 visitantes acudieron al Gallus Open Day, el cual tuvo lugar el 6 de febrero de 2020 en St. Gallen, Suiza.

Label Products encuentra el “paquete completo” con Durst y Wifac tras una amplia investigación de mercado

Tras una completa investigación del mercado de las etiquetas, Label Products ha invertido en un sistema de impresión inkjet Tau 330 RSC E de Durst, fabricante de soluciones digitales de impresión y producción de vanguardia, y Wifac, para continuar con su crecimiento orgánico. “Con nuestra expansión a nuevos mercados y una potente presencia comercial en Bélgica, Países Bajos y Francia, vamos a experimentar un notable crecimiento”, declara Matthias Dhondt, responsable de producción de la empresa, con sede en Waregem (Bélgica). “Nuestra inversión en la Tau 330 RSC E juega un papel clave”.

El acuerdo con Durst y Wifac, su socio de distribución y servicios en toda la zona BENELUX, es un paquete completo, afirma Matthias Dhondt quien, junto con Stephan y Maarten Dhondt, conforma el futuro de Label Products. “La Durst Tau 330 RSC E llamó inmediatamente nuestra atención, pero necesitábamos realizar una investigación de mercado en profundidad”, indicó. “Visitamos empresas en Suiza, Austria, Polonia e Italia, entre otros países. Analizamos el funcionamiento de los distintos cabezales, la calidad del trabajo, la velocidad de las máquinas, el precio de la tinta y los sustratos.

“Al final, nos decantamos por la Tau 330 RSC E por su asombrosa calidad de impresión y su extraordinaria productividad, y la verdad es que nunca nos hemos arrepentido. Es el paquete completo. Al final, el coste total de propiedad es la clave. Al principio nos planteamos si tendríamos suficiente volumen para el equipo, pero eso no ha sido un problema. Estamos suministrando cada vez más etiquetas variables y personalizadas para varios clientes. Así que, un sistema de impresión digital es mejor que la flexografía”.

Otro factor de peso para elegir a Durst fue el soporte y el servicio que

prestan a través de Wifac. “Las paradas no se pueden costear, y nosotros tenemos dos técnicos de servicio a nuestra disposición en cualquier momento” indicó el Sr. Dhondt. “Aunque desde su instalación, a mediados de 2019, nadie ha tenido que llamarlos. El funcionamiento relativamente simple de la impresora es otro elemento positivo para el negocio, especialmente si tenemos en cuenta lo complicado que es encontrar operadores debido al déficit de cualificaciones. Somos una empresa auténticamente familiar, con una mentalidad abierta y dispuesta a ayudar a nuestros empleados. En nuestro depar-

Stephan (izquierda) y Matthias Dhont con la Durst Tau RSC E, un "paquete completo" para sus negocios.

tamento de acabado, pudimos ofrecer a una empleada la opción de trabajar como operaria con la Durst Tau 330 RSC E, y aceptó la oportunidad con los brazos abiertos”.

Nuestra plataforma Tau RSC está marcando nuevos estándares en cada vez más mercados para empresas como Label Products. Ofrecemos una solución completa para todos nuestros clientes en términos de alta calidad, el mejor servicio posible y fiabilidad en la producción

El crecimiento continuo controlado es la meta de Label Products para este año, además de certificarse en el British Retail Association (Consorcio Británico de Minoristas). El estándar de alimentación Standard for Food del BRC cubre los requisitos de higiene y seguridad para las empresas de proce-

sado de alimentos que suministran al sector minorista. Desde el vestuario específico a las normativas de higiene, pasando por el registro de visitantes, el BRC se aplica en todos los niveles de la empresa. “Estamos enfocados al sector alimentario, pero no perdemos de vista otros mercados”, afirma el Sr. Dhondt. “La fortaleza del BRC es que esta perspectiva lleva a Label Products a alcanzar un nivel de calidad muy superior”.

Esta empresa familiar, que cuenta con 36 empleados y que fue fundada por Pieter y Marc Dhondt en 1986, fabrica etiquetas y marcado en cuatro máquinas de producción digital y flexográfica. Originalmente empezó como

negocio de impresión offset, y poco a poco se ha ido expandiendo a nuevas áreas, incluyendo el mercado de las etiquetas.

Helmuth Munter, director del departamento de impresión de etiquetas y envases de Durst, afirmó: “Nuestra plataforma Tau RSC está marcando nuevos estándares en cada vez más mercados para empresas como Label Products. Ofrecemos una solución completa para todos nuestros clientes en términos de alta calidad, el mejor servicio posible y fiabilidad en la producción. En la zona BENELUX, esto lo hacemos con nuestro socio Wifac. Es una combinación beneficiosa para todos”.

Xeikon presenta una nueva impresora digital de etiquetas de alta gama

Xeikon, una empresa con más de 30 años de innovación y experiencia en el mercado de la impresión digital, ha informado del lanzamiento de una nueva máquina de impresión digital de etiquetas basada en la tecnología de vanguardia Cheetah 2.0. En un momento en el que crece la demanda de personalización masiva, los tiempos de entrega se acortan y los productos se diversifican, la nueva impresora digital de etiquetas Xeikon CX300 se convierte en una solución innovadora que mantiene a los convertidores de etiquetas y a sus clientes directores de marcas a la vanguardia de una industria en constante cambio.

“La Xeikon CX300 ofrece una versatilidad de aplicaciones excepcional, ha sido diseñada para lograr la OEE (eficacia general del equipo) más alta posible y es aún más productiva que la Xeikon CX3, la primera generación de impresoras Cheetah”, señala Filip Weymans, vicepresidente de marketing. “Las inversiones de hoy deben dar resultados. La velocidad de impresión es un factor importante, pero si se combina con una baja eficacia general del equipo no ofrece el valor que buscan los impresores y convertidores de etiquetas. Con la tecnología Cheetah 2.0, nos hemos centrado en combinar altas velocidades de producción con una elevada eficacia, cuyo resultado es el

máximo volumen de producción vendible posible”.

Detalles de la tecnología Cheetah 2.0

La tecnología Cheetah 2.0 se basa en la arquitectura de impresión probada y escalable de Xeikon, que incluye cinco estaciones de impresión y un proceso rotativo completo con una longitud de repetición variable. También incluye:

· Estación de impresión

- Proceso de impresión de tóner seco con una velocidad de 30 m/min (98 pies/min).

- El ancho de la banda puede oscilar entre 220 mm (8.6”) y 512 mm (20.3”), y

utiliza un cabezal LED que funciona a 1200x3600 ppp y ofrece una calidad de imagen equivalente al offset/huecograbado.

- La estación de revelador Cheetah, que contiene el tóner Cheetah, garantiza una mayor concordancia de color en toda la banda, logrando un mayor volumen de producción vendible con menos desperdicios

· Interfaces de nueva generación

- La interfaz hombre-máquina ha sido diseñada de manera que el operario pueda evaluar el estado de la máquina a distancia. La interfaz también comunica las acciones concretas que debe realizar el operario

- La interfaz máquina-máquina per-

La plataforma Xeikon CX300, basada en la tecnología Cheetah 2.0, aborda las necesidades actuales del mercado de las etiquetas con versatilidad, productividad y calidad.

ra legislación y los nuevos requisitos reglamentarios.

mite la integración de equipos de preimpresión y acabado, en línea o fuera de línea. A través de esta interfaz, la información relevante sobre los trabajos se transfiere digitalmente al módulo individual apropiado para eliminar errores humanos, ya que la información fluye sin interrupciones a través del proceso de producción, lo que nuevamente contribuye a la eficacia general del equipo.

· Conectada a la nube

- Tecnología integrada que informa sobre el rendimiento, la disponibilidad, etc., en tiempo real, proporcionando datos que pueden traducirse en información para la toma de decisiones basada en hechos.

· Consideraciones de diseño

- El diseño de la plataforma Cheetah 2.0 tuvo muy en cuenta la ergonomía, tanto para los ingenieros de servicio como para los operarios. Además, la máquina utiliza componentes que duran mucho tiempo con el objetivo de reducir los plazos de mantenimiento y reparación.

- Los sistemas integrados de gestión de calidad controlan y ajustan automáticamente el funcionamiento de la máquina. Esto incluye la densidad y la curva de tono de los colores, pero también la densidad de los colores de marca y el registro.

Detalles de la Xeikon CX300

La Xeikon CX300 es una máquina de impresión de etiquetas de 330 mm (13") que puede ofrecer una capacidad de producción de más de 50 000

metros cuadrados al mes funcionando a un solo turno. La máquina a todo color está equipada con cinco estaciones de impresión, que incluyen CMYK y blanco opaco en una pasada, pero también admite una gama cromática ampliada, colores personalizados o de seguridad.

El proceso fleXflow de Xeikon permite que la Xeikon CX300 produzca bolsas flexibles, combinando impresión de tóner seco con laminado térmico para ofrecer una construcción laminada con tiempos de respuesta que antes no eran posibles

Basada en la tecnología Cheetah 2.0, la Xeikon CX300 puede trabajar fácilmente a tres turnos y seguir entregando trabajos de alto valor. La plataforma Xeikon CX300 está especialmente indicada para mercados de uso final en expansión, como el alimentario o de productos farmacéuticos, así como otros mercados que utilicen etiquetas autoadhesivas. Su tecnología de tóner seco supera a cualquier otra tecnología de impresión digital en lo que se refiere a la seguridad alimentaria. El tóner Cheetah también incorpora la nueva tecnología de tóner QB, de modo que está totalmente preparado para la futu-

Otros mercados en los que puede ser útil son aquellos que emplean materiales difíciles, como los papeles estructurados naturales. Algunos ejemplos pueden ser el sector del vino y los licores, la cerveza artesanal, la comida de lujo, etc. Las etiquetas de productos de salud y belleza también se benefician de la impresión a todo color de alta calidad y del tóner blanco opaco en una pasada. Estas son solo algunas de las aplicaciones de mercados de uso final que convierten la Xeikon CX300 en una solución versátil que también se puede utilizar para la producción de etiquetas térmicas, etiquetado en el molde, cola húmeda, etiquetas envolventes y cajas de cartón.

El proceso fleXflow de Xeikon permite que la Xeikon CX300 produzca bolsas flexibles, combinando impresión de tóner seco con laminado térmico para ofrecer una construcción laminada con tiempos de respuesta que antes no eran posibles, y una mayor sostenibilidad impulsada por el hecho de que no se utiliza solvente durante la impresión o el laminado. Xeikon fleXflow está impulsado por el frontal digital Xeikon X-800, líder del mercado, e incluye un innovador proceso de laminado térmico en línea.

"La Xeikon CX300 puede ser la piedra angular de la producción digital de etiquetas", concluye Weymans. “Gracias a sus tecnologías integradas, los convertidores de etiquetas podrán abordar las demandas presentes y futuras del mercado: conectividad, capacidad de respuesta, flexibilidad y escalabilidad. Creemos que la Xeikon CX300 puede ser una valiosa incorporación a cualquier taller de impresión de etiquetas, y convertirse en la chispa que encienda un proceso de digitalización sin parangón en el sector”.

La Xeikon CX300 estará disponible a partir de abril de 2020.

Syracuse Label apuesta por Dantex Picocolour

Syracuse Label & Surround Printing, un galardonado fabricante de etiquetas con sede en Nueva York, ha invertido recientemente en una impresora digital UV-Inkjet para etiquetas Dantex PicoColour, para reemplazar otra impresora digital ya obsoleta. La Dantex PicoColour complementará y aumentará las capacidades digitales de la compañía ayudando así a expandir su cartera de clientes.

Syracuse Label & Surround Printing recibirá la nueva impresora a lo largo del primer trimestre de 2020. En la actualidad, este fabricante opera múltiples líneas de producción en unas instalaciones recién ampliadas, utilizando diversas tecnologías - incluida la inyección de tinta - para gestionar la producción de una amplia gama de etiquetas autoadhesivas de diferentes tipos, tamaños y diseños para múltiples sectores.

Mark Howard, director de la División de Servicios Gráficos de Syracuse Label & Surround Printing, afirma: "La inversión en la Dantex PicoColour se hizo específicamente para reemplazar nuestra impresora digital de inyección de tinta, que había llegado al final de su vida útil. Decidimos asociarnos con Dantex para aprovechar el salto tecnológico que ofrece la PicoColour en comparación con nuestro equipo anterior". Al ofrecer cuatricromía más blanco, tratamiento corona y troquelado en línea, este impresionante sistema nos permitirá hacer nuestro proceso aún más eficiente, a la vez que aumentamos significativamente nuestras capacidades. Estamos entusiasmados de incorporar esta unidad a nuestra planta de producción".

La PicoColour es un modelo fantástico para los pequeños y medianos impresores que entran en el mercado digital inkjet y también para aquellos que deben reemplazar impresoras digitales antiguas

La PicoColour ha sido desarrollada para dar respuesta a la creciente demanda de las marcas de etiquetas y envases de valor añadido. Con un ancho de impresión de 210 mm y una capacidad de impresión de 25 metros/

minuto, la PicoColour es un sistema versátil y productivo, a un precio competitivo. La impresora trabaja con tintas de base UV y está disponible en CMYK + blanco, junto con un amplio abanico de características adicionales opcionales.

Benjamin Danon, presidente de Dantex USA, señala: "La PicoColour es un modelo fantástico para los pequeños y medianos impresores que entran en el mercado digital inkjet y también para aquellos que deben reemplazar impresoras digitales antiguas". Este sistema encaja perfectamente en un sector que exige respuesta rápida, tiradas cortas o largas, múltiples versiones y datos variables". En la actualidad, Dantex está perfectamente posicionado para ofrecer

el siguiente paso tecnológico a nuestra base de clientes global".

Michelle Garza vicepresidente de Dantex USA añade: "Con el mercado absolutamente concienciado para aceptar la inyección de tinta como su futuro, Dantex está perfectamente situado para suministrar esta tecnología a los clientes que están considerando, o ya han decidido, invertir en inyección de tinta. Dantex USA mostrará la gama completa de impresoras de inyección de tinta en la Labelexpo de Chicago a finales de este año".

Dantex lanzó su división digital en 2015, tras haber servido a la industria del etiquetado y el packaging durante más de 50 años.

Dantex PicoColour.

Dantex PicoJet.

Fedrigoni completa la adquisición de Ritrama

Nace una gran empresa global en el sector de las etiquetas autoadhesivas. El Grupo Fedrigoni refuerza su liderazgo en etiquetas sensibles a la presión al proponer una oferta integrada.

Arconvert y Ritrama, enriqueciendo la oferta de soluciones que ya se presentarán en Drupa 2020, la feria más importante del mundo de las tecnologías de impresión.

Fedrigoni SpA, el grupo líder en Europa en la producción de papeles especiales, productos con alto valor agregado para envases y gráficos y etiquetas autoadhesivas (etiquetas sensibles a la presión), ha completado la adquisición del grupo Ritrama, una multinacional italiana de productos autoadhesivos con fábricas en Italia, España, Reino Unido, Chile y China. La venta preliminar se firmó en octubre de 2019.

Con la finalización de la transacción, nació el tercer jugador europeo en el sector de etiquetas sensibles a la presión, un punto de referencia único para etiquetas autoadhesivas con alto contenido tecnológico y estético, con una oferta extremadamente amplia y diversificada que

ahora combina la excelencia de las etiquetas Arconvert y Manter, realizada con papeles especiales, con la alta tecnología de Ritrama aplicada a películas plásticas autoadhesivas.

"Nuestra división de etiquetas sensibles a la presión, que ya está registrando rendimientos muy positivos, ahora será más grande, más completa y competitiva", comenta Marco Nespolo, CEO de Fedrigoni, en un mercado que está en constante crecimiento en todos los sectores de venta y en todas las geografías. en todo el mundo Ritrama tiene un ADN sano, italiano e internacional, como nosotros".

El Grupo Fedrigoni continuará invirtiendo en los productos autoadhesivos de alto valor agregado de

Nuevo Adestor Inkjet Matt LR FSC de Lecta

"Estamos muy orgullosos de que la combinación de las habilidades de Arconvert y Ritrama proporcionará a nuestros clientes una gama incomparable de soluciones, lo que les permitirá ofrecer productos autoadhesivos de nueva generación para cada necesidad de etiquetado y embalaje", agrega Fulvio Capussotti, Ejecutivo Vicepresidente Unidad de negocios de etiquetas sensibles a la presión del Grupo Fedrigoni - La división PSL de Fedrigoni es líder en soluciones de etiquetado de valor agregado, y con la adquisición de Ritrama estamos dando un paso más en esta dirección ".

Ritrama reportó ingresos de aproximadamente 400 millones de euros al 31 de diciembre de 2018, que se sumarán a los aproximadamente 1,2 mil millones de euros de ingresos del Grupo Fedrigoni en el mismo período; Como resultado de la transacción, el volumen de negocios del Grupo Fedrigoni alcanzará aproximadamente 1.600 millones de euros, posicionándolo entre los líderes mundiales en el sector de papel especial para envases y etiquetas sensibles a la presión.

Lecta amplía su oferta de materiales autoadhesivos Adestor para impresión digital con el lanzamiento de Adestor Inkjet Matt LR FSC (C011032) SP123 Glassine Blanco 62.

Este nuevo producto, especialmente diseñado para etiquetas de logística y retail, ofrece una buena absorción y anclaje de las tintas, obteniendo unos excelentes tiempos de secado, tanto con tintas en base agua como UV.

Con este lanzamiento, Lecta continua desarrollando su especializada oferta multiproducto para impresión digital y da respuesta a la creciente demanda por parte del mercado de

productos responsables con el medio ambiente y con un alto grado de personalización.

Toda la gama Adestor se produce bajo los estándares de gestión ambiental ISO 14001 y EMAS, de eficiencia energética ISO 50001, de calidad ISO 9001 y de seguridad y salud en el trabajo OHSAS 18001. Además, está disponible bajo pedido con la certificación forestal de Cadena de Custodia PEFC™ o FSC®.

Con WebOrd de RTS no había sido nunca tan fácil y rápida la comunicación entre la fábrica de converting y la fábrica de cartón

WebOrd es un sistema de intercambio de datos entre la fábrica de converting y la fábrica de cartón (el ondulador) introducido por RTS hace unos 15 años que realiza y garantiza la transmisión en tiempo real de todos los datos. Es una solución que se puede integrar perfectamente y a día de hoy se ha convertido en un standard dentro del sector del cartón, encontrándose instalado en muchas fábricas de converting y de ondulado.

Hemos entrevistado a Marco Trastu, Project Manager de RTS y a Luca Giacalone, Functional Analyst Manager de RTS para comprender mejor la funcionalidad y las características de este producto. Marco nos cuenta sobre los inicios: "WebOrd nació de una necesidad específica, que es simplificar la comunicación entre la fábrica de cajas (converting) y la de cartón (el ondulador). Esta relación no es la relación habitual cliente-proveedor, se trata más bien de una especie de sociedad, ya que la fábrica de cajas necesita una gran variedad de formatos de cartón y los pedidos también son muy diferentes, por lo tanto, hay un alto margen de error. Se necesita muy poco para producir y enviar un lote incorrecto, con consecuencias negativas para ambas partes. Para racionalizar, simplificar y minimizar el margen de error en la relación entre la fábrica de converting y el ondulador, se creó WebOrd”.

Web-Ord garantiza la transmisión en tiempo real de toda la información relacionada con el suministro de planchas de cartón, incluidos los documentos de transporte y/o albaranes y, por lo tanto, permite una visión inmediata de los pedidos y funciones útiles para una planificación óptima de la producción. El intercambio de datos se realiza a través de sistema que permite que la orden de compra de la fábrica de cajas (pedidos de plancha), emitida electrónicamente, sea recibida directamente por el sistema informático de la fábrica de cartón.

Las dos partes involucradas se benefician del uso de WebOrd, que está completamente integrado en el sistema de gestión de RTS. La fábrica de cartón tiene en su gestión los pedidos del cliente, que se cargan directamente eliminando los pasos manuales

y sin tener que transcribir los datos, reduciendo así el tiempo necesario para gestionar el pedido y la posibilidad de cometer errores. Finalmente, el cliente del ondulador, es decir, la fábrica de converting, puede ver directamente el progreso de la producción y de la expedición de pedidos en su sistema de gestión.

La fábrica de cajas tiene información inmediata del progreso de la programación de la máquina onduladora y puede gestionar directamente las entregas y cualquier recordatorio o petición especial; los documentos de transporte de la fábrica de plancha recibidos se cargan automáticamente en el sistema con

grandes ventajas en términos de optimización de tiempos de gestión de las altas y reducción de errores. Toda esta automatización reduce significativamente la duración de los procesos operativos en el envío de pedidos, lo que le permite utilizar el tiempo ganado para actividades de mayor valor agregado.

Marco agrega que "una función particularmente importante para la fábrica de cajas es la funcionalidad Vista previa de producción, gracias a la cual la fábrica de cajas sabe exactamente cuándo se producirá su material y, por lo tanto, puede programar su producción de cajas".

Luca subraya la importancia de la

Marco Trastu, Project Manager de RTS.

automatización y la integración, "queríamos automatizar un procedimiento que anteriormente se realizaba manualmente y, por lo tanto, requería mucho tiempo, todos los datos se importan en el sistema de gestión de RTS y no hay correos ni llamadas telefónicas, así los tiempos se reducen considerablemente. También se importan automática -

mente los documentos de transporte y albaranes. WebOrd está absolutamente en línea con la tendencia actual y la necesidad de integrar procesos, porque la integración significa más control y seguridad ".

WebOrd le permite gestionar los flujos operativos rápidamente con procesos controlados por el sistema, redu-

ciendo errores e intervenciones manuales con un importante ahorro de tiempo y mejorando la organización general.

"WebOrd no es un producto nuevo, pero ha sido reescrito completamente en los últimos años con tecnologías más estables, hemos invertido mucho en su mejora porque estamos convencidos de que es el sistema que satisface plenamente las necesidades del sector, que pretende racionalizar la producción dentro de un flujo de trabajo totalmente integrado ”, concluye Luca.

BOX. La opinión de un usuario

Queríamos entender las ventajas de WebOrd hablando con uno de sus usuarios, Euroscatola, una empresa que opera en el sector del cartón ondulado, polipropileno alveolar y envases expandidos. La planta principal está en Bregnano (CO), la compañía también tiene otra planta de producción en Cantù y dos almacenes de logística. Euroscatola transforma más de 5 millones de metros cuadrados por mes para una facturación de alrededor de 40 millones de euros.

SIG-CORR Series

Diseño innovador para la industria del Cartón Ondulado Diseñado específicamente para su uso detrás de encoladoras multipunto, la SIG-CORR es una de las flejadoras de paquetes más avanzadas para esta exigente aplicación. La máquina SIG-CORR ha sido desarrollada para proporcionar una solución económica y flexible que produce paquetes estables y uniformes, además reduce los costes operativos y contribuye positivamente hacia objetivos de cero defectos. La solución SIG-CORR proporciona costes de mantenimiento muy bajos para el flejado de cajas encoladas multipunto.

Manejo Más Seguro

No hay necesidad de sostener, estabilizar y atar los paquetes manualmente, así que las manos del operario nunca tienen que estar dentro de la máquina durante los ciclos de producción.

Reducidos Costes Operativos

Se requiere un solo operario para la SIG-CORR en comparación con 2 operarios requeridos típicamente por las máquinas flejadoras tradicionales, con configuración automática o manual para nuevos productos en menos de un minuto.

Reducido Daño Del Paquete

El manejo preciso del producto “Soft-Touch” se realiza mediante correas - sin rodillos y sin lados metálicos o placas de guía que puedan marcar la superficie de los paquetes

Luca Giacalone, Functional Analyst Manager de RTS.

Hablamos con Luca Diamante, Supply Chain Manager de Euroscatola, quien nos dice que la compañía ha estado trabajando con RTS desde los años 90, "fuimos uno de los primeros clientes que creyeron en ellos, puedo decir que crecimos juntos, intercambiando nuestro conocimiento sobre producción de cajas de cartón y las habilidades informáticas de RTS; la informatización en nuestro sector es fundamental porque tratamos con muchas cotizaciones, tenemos que gestionar y cumplir con los pedidos rápidamente y la única forma de hacer todo esto es usar un sistema de IT que esté conectado a todos los sistemas de la compañía, desde el presupuesto hasta el cumplimiento del pedido, con RTS mantenemos bajo control todo el proceso de adquisición y gestión de pedidos".

Euroscatola instaló WebOrd inmediatamente después de su introducción y al principio lo utilizaron solo con algunos de sus proveedores, "pero luego se volvió indispensable para nuestra empresa para el proceso de pedidos de cartón, de modo que ahora todas las empresas que trabajan con nosotros, alrededor de una decena, están equipadas con WebOrd, porque aquellos que no lo tienen se arriesgan a no ser competitivos precisamente desde el punto de vista de la velocidad con la que intercambiamos información. Con este sistema, el pedido de cartón llega automáticamente a nuestro proveedor de cartón ondulado, evitando errores y el ondulador nos envía en tiempo real la situación de la programación de la producción del cartón, para que todos mis

Euroscatola instaló WebOrd inmediatamente después de su introducción y al principio lo utilizaron solo con algunos de sus proveedores, "pero luego se volvió indispensable para nuestra empresa para el proceso de pedidos de cartón, de modo que ahora todas las empresas que trabajan con nosotros, alrededor de una decena, están equipadas con WebOrd, porque aquellos que no lo tienen se arriesgan a no ser competitivos precisamente desde el punto de vista de la velocidad con la que intercambiamos información.

colaboradores puedan ver en tiempo real a qué hora nuestros proveedores producirán el cartón que pedimos. Gracias a WebOrd, sentimos que somos una fábrica de cajas integrada, incluso si no lo somos", explica Luca.

Al cargar el material en el camión, se informa a Euroscatola inmediatamente porque todos los albaranes ingresan al sistema automáticamente. Con la automatización, incluso el proceso de facturación es más rápido y hasta el trabajo de contabilidad de Euroscatola se ha simplificado, todas las tareas se

reducen solo a un simple control global de la factura.

"WebOrd es un verdadero valor agregado para nuestra empresa, al que ya no podemos renunciar, mi tarea es precisamente optimizar los procesos de producción, y hoy tenemos una producción esbelta y estamos mejorando continuamente en este sentido", dice Luca.

Luca Diamante, Supply Chain Manager de Euroscatola.

“I love Innovation”

Cartonajes Barco, fundada en 1964, es una de las primeras empresas españolas en operar en la producción de envases de cartón ondulado, ahora desarrolla una producción de 45 millones de metros cuadrados.

«La filosofía de nuestra empresa se basa en la calidad y la flexibilidad, y proporcionamos a nuestros clientes productos personalizados de alta calidad, por esta razón, la innovación es para nosotros un factor clave en el desarrollo del negocio.

En 2013 decidimos elegir RTS adquiriendo el conjunto completo de módulos para la gestión de los procesos de negocios. Para nosotros la experiencia en la industria proporcionada por RTS ha sido un recurso invaluable. Hoy con un solo clic podemos obtener toda la información que necesitamos, optimizando los tiempos de respuesta a nuestros clientes.

Gracias a RTS somos capaces de obtener de forma sencilla, inmediata y personalizada, toda la información que necesitamos y gestionamos todos los procesos de negocio en los ámbitos productivo, comercial, financiero y logístico.

En particular, el módulo de Business Intelligence proporciona un análisis correcto de la gran cantidad de datos disponibles, permitiendo una interpretación oportuna, lo que es fundamental para el éxito de cualquier actividad.»

María Gale, Directora IT de Cartonajes Barco

El papel y el cartón, la opción sostenible de envase en gran consumo

AFCO, la asociación de fabricantes de envases de cartón en España, refuerza su compromiso con los principales actores del sector agroalimentario y de gran consumo con su participación en el Congreso de Desarrollo Sostenible organizado por AECOC y FIAB y con el firme propósito de seguir innovando en envases sostenibles.

Bajo el lema “Liderazgo por un cambio responsable”, la jornada, que ha congregado a alrededor de 200 profesionales, ha servido para analizar las principales prácticas para cumplir con la Agenda 2030, de tal forma que se consiga un modelo de producción sostenible y rentable. En esta línea, el director general de AECOC, José María Bonmatí, ha destacado “el compromiso de la industria del gran consumo para crear una economía responsable y para influir y concienciar a todos los eslabones de la cadena de valor sobre su responsabilidad en el desarrollo de un modelo basado en la economía circular”.

Respuesta conjunta a un consumidor más exigente

La exigencia constante de un consumidor que cada vez más está más sensibilizado por el cuidado del medio ambiente es el principal estímulo para el sector productor y agroalimentario. Actualmente, en envases las empresas buscan materiales, que sean renovables, reciclables, biodegradables y bajos en carbono como el papel y el cartón. Según ha recordado Rosario Pedrosa, Gerente de Estrategia Comercial y Marketing AECOC, la reducción de plásticos se consolida como una prioridad para los consumidores. Así, ocho de cada 10 encuestados asegura haber reducido la compra de productos con embalajes de plástico, mientras que el 90% reclama a los fabricantes minimizar la presencia de este material en sus productos, según el estudio de AECOC Shopperview ‘Cómo afecta la sostenibilidad a los hábitos de compra’, presentado en el marco del congreso.

La transición hacia una Economía Circular

La bioindustria que transforma el

papel para fabricar envases y embalajes de cartón lidera la transición hacia una Economía Circular. Para dar respuesta a esta demanda creciente, la cadena de valor del papel y el cartón trabaja de la mano con productores y distribuidores como aliada para desarrollar sus estrategias de sostenibilidad.

En este sentido, plantea soluciones desde el máximo respeto al entorno, a través de un material natural que permite diseñar un envase ligero y resistente, versátil, funcional, que se puede imprimir y resulta atractivo para el consumidor.

El presidente de AFCO, Leopoldo Santorromán, ha destacado que “sin cartón no se entiende la economía circular, como proceso que busca el aprovechamiento máximo de los recursos. La sostenibilidad ambiental, económica y social es intrínseca a la industria del papel y del cartón por su gestión forestal sostenible y por sus procesos productivos limpios, eficientes y responsables. Nuestro punto de partida es el papel, una materia prima que proviene de la madera y del reciclaje de papel y

cartón ya usados. A partir de aquí, funcionamos como un ciclo integrado para poner a disposición de la industria del gran consumo una solución de embalaje sostenible idónea”.

La cadena del papel y el cartón tiene un valor estratégico por su alto impacto social y su contribución a la economía española, generando crecimiento, riqueza y empleo. Nuestro país es uno de los grandes productores europeos de celulosa, papel y cartón con 70 fábricas de papel, 10 plantas de producción de celulosa, 72 onduladoras y 90 fábricas dedicadas a la fabricación de cartón.

El sector, en su conjunto, configura un factor multiplicador en la economía española, que supone un 4,5% del PIB y genera uno de cada cincuenta empleos en nuestro país, que se traduce en nueve de cada cincuenta empleos industriales en España. Además, es un referente en gestión forestal que vela por la biodiversidad y regeneración de los bosques e incrementa al mismo tiempo su tasa de reciclaje de la industria papelera, que llega

De izq. a der.: José María Bonmatí, director general de AECOC, Patricia Vallejo-Nágera, directora de Relaciones Institucionales de AFCO y Mauricio de Quevedo, director general de FIAB.

ya al 71%, posicionando a la industria papelera española como la tercera más recicladora de Europa en volumen después de Alemania y Francia.

Por otra parte, la industria del papel y el cartón tiene una larga trayectoria en la valorización de sus residuos de proceso y subproductos, completando el círculo de reciclado y recuperación de residuos, lo que resulta esencial para avanzar hacia una economía circular. Actualmente el 80% de los residuos del proceso papelero se convierten de nuevo en recursos en el uso agrícola o como compost, reciclados como materia prima en otras industrias o bien vía valorización energética.

Reducción de huella de carbono

La asociación española de fabricantes de cartón recuerda que el desarrollo sostenible es una de las claves del sector y está plenamente concienciado sobre la protección y mejora del medio natural.

En este sentido, la Federación Europea de Fabricantes de Cartón, FEFCO ha medido la huella de carbono desde el principio hasta el fin del ciclo de vida de los envases de cartón, teniendo en cuenta las emisiones de gases de efecto invernadero, fósiles y biogénicos, y las emisiones del cambio directo del uso de la tierra.

Los datos de este estudio demuestran que, en los últimos tres años, la industria fabricante de cartón ha conseguido reducir su huella de carbono un 11%. Esta cifra positiva representa una ventaja competitiva de este material de envases único, 100% renovable, reciclable y biodegradable, capaz de aportar beneficios para las diferentes áreas de la cadena de consumo: ope-

raciones, logística, calidad, ventas, marketing, responsabilidad social corporativa y desarrollo sostenible.

Las 10 claves de sostenibilidad del papel y cartón

En el marco del congreso, la industria del cartón ha querido recordar, a través de diferentes piezas divulgativas y con un espacio propio dentro del Congreso, las 10 claves de sostenibilidad que comparten el papel y el cartón, que se materializan en cuatro ejes de actuación: la gestión forestal sostenible, el proceso productivo eficiente y responsable, la generación de riqueza y contribución a la calidad de vida, y el liderazgo en recuperación y reciclaje.

Smurfit Kappa gana un Premio ScanStar y 11 Premios

Starpack gracias a sus innovadoras

soluciones

de cartón ondulado

Smurfit Kappa, líder del sector de embalajes de papel y cartón ondulado, ha ganado un premio ScanStar por la solución desarrollada para la compañía sueca de iluminación IFö Electric, que buscaba proteger sus lámparas para que llegaran en perfectas condiciones a su destino. Asimismo, ha obtenido 11 galardones en la 60ª edición de los Premios Starpack, que reconocen la innovación en el diseño y la tecnología de los embalajes. En concreto, han destacado sus creativas soluciones para eCommerce y sus embalajes listos para exponer (shelf-ready) para una amplia variedad de productos, tales como ginebra, champús en seco o cascos de motocicleta, que fueron elogiados por el jurado por su uso inteligente de los materiales y su innovador enfoque.

Premio ScanStar a la sencillez y la capacidad para resolver problemas

El jurado de los Premios ScanStar ha alabado la sencillez y capacidad para resolver varios problemas de la solución que Smurfit Kappa desarrolló para IFö Electric, entre ellos la reducción del número de tamaños de embalajes necesarios y la posibilidad de almacenarlos apilados o en paralelo.

IFö Electric recurrió a Smurfit Kappa para crear una solución de embalaje que permitiera que sus lámparas llegaran de ‘A’ a ‘B’ en perfectas condiciones. Unas lámparas, compuestas por una pesada base cerámica y una parte superior de cristal, que se rompían en ocasiones durante el transporte.

Un equipo de Smurfit Kappa analizó el embalaje que la compañía sueca estaba utilizando hasta ese momento y todos los elementos de su cadena de suministro. Después desarrolló una solución con una parte exterior más resistente que ofrecía mucha más protección durante el transporte y que acabó rápidamente con el problema. Una gran idea que además es totalmente sostenible, ya que está fabricada en material 100% reciclable e incluye partes insertas de cartón ondulado que se encajan fácilmente entre sí, por lo que acelera significativamente el proceso de embalaje. También reduce el número de tamaños de cajas necesarios de diez a tres, una simplificación que permite transportar lotes mayores, lo que minimiza las emisiones de CO2

La compañía sigue sumando galardones gracias a la innovación en el diseño de sus soluciones, a la tecnología y a su apuesta por la sostenibilidad.

ha asegurado que “ha sido maravilloso trabajar con Smurfit Kappa, ya que su método de trabajo consistía en entender de verdad los desafíos que debíamos abordar. Hemos podido proponer cambios y ellos han respondido con nuevas ideas, así que hemos desarrollado juntos una nueva solución”.

Por su parte, Arco Berkenbosch, Vicepresidente de Innovación y Desarrollo de Smurfit Kappa, ha añadido que “como parte de nuestra iniciativa Better Planet Packaging impulsamos el desarrollo de embalajes protectores totalmente reciclables y este producto es otro buen ejemplo de ello”.

IFö Electric recurrió a Smurfit Kappa para crear una solución de embalaje que permitiera que sus lámparas llegaran de ‘A’ a ‘B’ en perfectas condiciones

Adam

Dennerkrans,

Director de Desarrollo de producto de IFö Electric,

Los ScanStar son los premios nórdicos de la industria del embalaje.

Organizados por la Scandinavian Packaging Association (SPA), que agrupa a entidades de Dinamarca, Finlandia, Islandia, Noruega y Suecia, se presentan cada año para dar a conocer las soluciones de packaging más innovadoras en estos países.

Premios Starpack por el carácter innovador de sus embalajes sostenibles

Asimismo, Smurfit Kappa ha obtenido dos premios de oro, uno de plata, tres de bronce, cuatro menciones de honor y un premio especial en los Premios Starpack. Además, el premio “Embalaje Estrella del Año” recayó en la diseñadora

de Smurfit Kappa Carolann Butler por su brillante “Touch Box”, un tipo de embalaje para unidades de calefacción eléctrica 100 % reciclable, que evita tener que recurrir al plástico de burbujas. Los jueces los caracterizaron como “el envase perfecto para eCommerce”.

“Estamos muy orgullosos de poder seguir ganando premios tan prestigiosos. Esto realmente es muestra de nues-

tro empeño por continuar innovando en términos de diseño y materiales, lo que hace que podamos crear las mejores soluciones posibles para nuestros clientes. Mi más sincera enhorabuena a todos los equipos de diseño que han formado parte de este proceso”, ha comentado Eddie Fellows, CEO de Smurfit Kappa UK.

El liderazgo de Smurfit Kappa en impresión digital y sostenibilidad mejora la imagen de marca de Cusumano

Smurfit Kappa, líder del sector de embalajes de papel y cartón ondulado, ha mejorado la imagen de marca de la conservera Cusumano gracias a su tecnología de impresión digital, que le ha permitido crear una solución de embalaje 100% en cartón ondulado con una estética y un diseño más actuales y atractivos para los clientes, con acabados de gran definición, contraste y brillo que impactan más en el consumidor final.

Cusumano, compañía de conservas de pescado nacida en los años 60 en Bizkaia, se enfrentaba a varios retos a los que Smurfit Kappa podía dar solución. Por un lado, eliminar el material no biodegradable de sus bandejas de cuatro puntos retractiladas y sustituirlo por una propuesta más responsable con el medioambiente. Por otro, actualizar el diseño de su embalaje y su estética, para volverla más llamativa, con el objetivo de crear mejores experiencias de compra e impresionar a sus clientes.

Para el primer desafío, la propuesta de Smurfit Kappa fue clara: sustituyó el plástico retráctil que Cusumano utilizaba en su embalaje por una caja con fondo automático y fabricada 100% en cartón ondulado reciclable y biodegradable. Una solución que además es más eficaz en los envíos eCommerce, mercado en el que la conservera cuenta con una gran presencia, y que facilita el llenado y empaquetado de los productos.

Para el segundo desafío, Smurfit Kappa eligió la impresión digital, que mejora la visibilidad del producto en el lineal, impacta directamente en el consumidor, llama su atención y le sorprende en el momento de su toma de decisión. Cabe destacar que la compañía es pionera en esta tecnología en España y Portugal y es la única que cuenta con la certificación G7 Colorspace para sus impresoras digitales de sus plantas de Burgos y Alcalá de Henares.

Ángel Gómez, General Manager de Smurfit Kappa Burgos, asegura que “con esta solución, la apuesta estratégica de Conservas Cusumano por la calidad en sus productos, su seguridad o higiene, así como también con el medioambiente, ha quedado resuelta gracias a la innovación de nuestras soluciones de embalaje sostenibles y totalmente personalizadas. Ventajas que se suman a las que

nuestra innovadora tecnología de impresión digital ofrece a todos nuestros clientes, entre ellas la eliminación de clichés, realizar cambios en el diseño en último momento, reducir los tiempos de entrega o lograr una mayor visibilidad de la marca gracias a unos gráficos impactantes, para ser los primeros en captar la atención del consumidor frente a su competencia”.

La compañía de conservas de pescado ha logrado eliminar el material no biodegradable de sus embalajes y ha renovado su imagen gráfica con una estética más actual.

Cartonajes Santorroman se suma a la gama de maquinaria Signode

Cartonajes Santorroman, con sede en España, ha instalado recientemente una máquina SIG-CORR 850, su segunda flejadora Signode de paquetes especiales, para trabajar detrás de su Jagember Diana.

La reciente inversión sigue a la exitosa instalación de su primera máquina SIG-CORR que funciona detrás de su nueva Bobst Masterfold 1.7. Para completar la línea de impresión y encolado, Cartonajes Santorroman estaba buscando una solución innovadora de flejado de paquetes con la versatilidad y capacidad de funcionamiento para una multitud de diferentes tipos de cajas que vendrían de la nueva plegadora-encoladora Bobst.

La versatilidad y los altos niveles de rendimiento de la SIG-CORR, junto con los consumibles de fleje de plástico de Signode, la convierten en una propuesta atractiva para ofrecer mejoras significativas sobre las operaciones de empaquetado tradicionales. Las nuevas incorporaciones se unen a

Certificaciones de compostabilidad industrial y doméstica para el cartón de eco-barrera de Metsä Board

El cartón de ecobarrera sin plástico, MetsäBoard Prime FBB EB, ha conseguido recientemente los certificados DIN CERTCO en compostaje industrial y doméstico. La certificación industrial cumple con las normas DIN EN 13432 y ASTM D6400 y la certificación de compostabilidad doméstica cumple con NF T 51-800. El cartón de ecobarrera está fabricado por Metsä Board, el principal productor europeo de cartones ligeros de primera calidad, y parte del Grupo Metsä.

Helena Moring-Vepsäläinen, Gerente de Seguridad de Productos de Metsä Board, comenta: "Hay una creciente demanda entre los propietarios de marcas de nuevas soluciones más ecológicas para los envases de alimentos y servicios alimentarios que están hechos de materiales renovables, no plásticos, y que se pueden reciclar o convertir en abono después de su uso. MetsäBoard Prime FBB EB ha sido ahora certificado con estos estándares internacionales de compostabilidad y esto ayudará a nuestros clientes a elegir un material de embalaje que saben que cumplirá de forma fiable con sus diferentes requisitos de eliminación".

La norma DIN EN 13432 se refiere a los "Requisitos para el embalaje recuperable mediante compostaje y biodegradación". La certificación de EE.UU. ASTM D 6400 cubre la 'Especificación

estándar para el etiquetado de plásticos diseñados para ser compostados aeróbicamente en instalaciones municipales o industriales'. La compostabilidad del hogar está certificada según la norma francesa NF T 51-800: Plásticos - Especificaciones para plásticos aptos para el compostaje doméstico, que pueden aplicarse también a otros materiales como el cartón.

El MetsäBoard Prime FBB EB está fabricado de fibras de madera virgen procedentes de bosques del norte de

Europa gestionados de forma sostenible. Es seguro para el contacto directo con los alimentos y no contiene blanqueadores ópticos (sin OBA) ni productos químicos fluorados. Al estar libre de plástico no requiere un proceso de separación de plástico, lo que hace que sea fácil y económicamente rentable de reciclar. Como todos los cartones de Metsä, es ligero, contribuyendo a la reducción de la huella de carbono en toda la cadena.

las numerosas máquinas de confianza de Si- gnode que ya están en línea,

incluyendo tres envolvedoras Octopus y 2 flejadoras ISB.

Solución de envasado sostenible de Sappi para el nuevo snack de Nestlé

La estrecha colaboración en toda la cadena de valor hace que Sappi, en cooperación con Constantia Flexibles, impulse la innovación para soluciones de embalaje sostenibles.

Con el creciente impulso global hacia soluciones de embalaje basadas en papeles sostenibles y respetuosos con el medio ambiente, Sappi ha dado grandes pasos en el desarrollo de una innovadora tecnología de barrera patentada para ofrecer nuevas oportunidades que den respuesta a esta necesidad.

Con el creciente impulso global hacia soluciones de embalaje basadas en papeles sostenibles y respetuosos con el medio ambiente, Sappi ha dado grandes pasos en el desarrollo de una innovadora tecnología de barrera patentada para ofrecer nuevas oportunidades que den respuesta a esta necesidad. Estas soluciones únicas permitieron a Sappi colaborar estrechamente con la compañía de alimentos y bebidas más grande del mundo, Nestlé, para apoyar el lanzamiento del snack YES! envuelto en papel reciclable. Sappi trabajó en colaboración con Nestlé y el proveedor de empaques flexibles Constantia Flexibles para desarrollar soluciones adecuadas para los procesos de producción de papel reciclable.

Susanne Oste, vicepresidenta de Innovaciones y Sostenibilidad de Sappi Europe comentó «Sappi ha estado trabajando con los principales propietarios de marcas de consumo para desarrollar y suministrar soluciones de embalaje basadas en papel renovable, entendiendo y apoyando los objetivos de hacer que sus empaques sean reciclables sin comprometer la protección de los alimentos y su tiempo de conservación. Un ejemplo de ello es la nueva gama de productos

Guard de Sappi, que proporciona a los propietarios de marcas una envoltura de papel para confitería con el objetivo de satisfacer la demanda del mercado de productos más sostenibles».

«La adquisición en 2017 de la empresa de tecnología de film de barrera Rockwell Solutions Limited (Rockwell Solutions) de Dundee, Escocia, dio a Sappi la oportunidad de mejorar su oferta de productos añadiendo recubrimientos de barrera reciclables a sus productos. El reciente lanzamiento de la barra YES! por parte de Nestlé es un claro ejemplo de los beneficios que aporta la colaboración a lo largo de la cadena de valor en nuestros esfuerzos conjuntos para aumentar el uso de packaging reciclables fabricados con fibra de madera renovable. Según explica Thomas Kratochwill, vicepresidente de Ventas y Marketing, Packaging y Papeles Especiales de Sappi Europe. También añadió que «el fuerte compromiso de Sappi con el desarrollo de soluciones sostenibles basadas en papel se ve reforzado por socios fuertes. Solo con un liderazgo fuerte será posible crear y compartir los nuevos productos que los consumidores esperan».

Stefan Grote, vicepresidente ejecuti-

Sappi es un proveedor líder de soluciones innovadoras de embalaje basados en papel con funcionalidad de barrera integrada y excelentes propiedades de termosellado. Estos innovadores papeles para embalajes flexibles incluyen barreras integradas contra oxígeno, vapor de agua, grasa, aroma y aceite mineral. Gracias a las barreras integradas, no hay necesidad de aplicar recubrimientos o laminaciones especiales. Este innovador papel responde a la demanda del mercado de alternativas a las láminas y al plástico. Además de reducir los costos, también reduce el impacto medioambiental.

vo de Consumo de Constantia Flexibles, comentó lo siguiente sobre la asociación con Sappi «En Constantia Flexibles también reconocemos la importancia de contribuir activamente a la economía circular. Con nuestra reciente innovación, hemos subrayado fuertemente nuestras competencias en soluciones de empaque basadas en papel que garantizan una alta calidad y frescura del producto a lo largo de toda su vida útil. Este es un paso importante hacia productos más sostenibles que pueden innovar en las envolturas de confitería. Estamos muy orgullosos de este exitoso esfuerzo conjunto en el proyecto con Nestlé y apasionados por impulsar soluciones de packaging sostenibles a nivel mundial».

Sappi Guard

Stora Enso presenta sus nuevos cartones con barrera para sustituir a los plásticos en el packaging de alimentos

Stora Enso amplía su gama de materiales de packaging renovables con nuevos cartones con barrera de dispersión para vasos de papel y packaging de alimentos. Esta nueva solución de barrera responde a las demandas del mercado, que requiere materiales de packaging reciclables, renovables y ecológicos con los que sustituir a los plásticos en las aplicaciones alimentarias.

Las nuevas barreras de dispersión de Stora Enso, Aqua™ y Aqua+™, no contienen productos fluoroquímicos y se utilizan para producir cartón para vasos y packaging para servicios de restauración sin la tradicional película de plástico. Aqua es resistente a las grasas, mientras que Aqua+ resiste tanto grasas como líquidos, de manera que ofrece un rendimiento y una protección óptimos para distintas aplicaciones alimentarias.

«Las nuevas barreras están pensadas para minoristas y marcas que desean mejorar la reciclabilidad de su packaging de alimentos y cumplir con las exigencias de los consumidores concienciados con el medioambiente. Los materiales son aptos para vasos de

papel, envases para helados y packaging para comida rápida y alimentos secos y congelados», explica Ebba Mannheimer, directora de Negocios, Nuevas Soluciones de Barrera, en la división Packaging Materials.

Todos los cartones Stora Enso están fabricados con fibras de madera renovable obtenida de forma sostenible. La superficie de los productos Aqua tienen un acabado realizado con tecnología de dispersión con base de agua, lo que hace que el cartón sea resistente a los líquidos y las grasas mientras se descompone en un proceso de reciclaje como el papel, proporcionando la mayor recuperación de fibra y valor en el reciclaje.

Para disponer de distintas oportuni-

dades y funcionalidades de diseño, Stora Enso ofrece dos distintos cartones de base con la barrera de dispersión. CKB Nude Aqua™, de Stora Enso, es un cartón kraft marrón natural para aplicaciones de packaging de alimentos con un tiempo de contacto breve, como la comida rápida y los alimentos secos. Cupforma Natura Aqua+™, de Stora Enso, es un material para vasos de papel, disponible con barrera de dispersión por un lado para bebidas calientes o en ambos lados para bebidas frías y helados. Los materiales se pueden imprimir y transformar en las líneas de máquinas existentes.

Todos los cartones Stora Enso están fabricados con fibras de madera renovable obtenida de forma sostenible.

La drupa se pospone hasta abril de 2021

La drupa programada para el 16 al 26 de junio de 2020 se pospone para celebrarse del 20 al 30 de abril de 2021. Al hacerlo, Messe Düsseldorf sigue la recomendación del equipo de gestión de crisis del Gobierno Federal alemán para tener en cuenta los principios de Robert Koch Institute al evaluar el riesgo de eventos importantes. Según esta recomendación y el reciente aumento significativo en el número de personas infectadas con el nuevo virus corona (SARS-CoV-2), incluso en Europa, Messe Düsseldorf ha reevaluado la situación. Además, existe la decisión general emitida por la ciudad de Düsseldorf el 11 de marzo de 2020, en la que generalmente se prohíben los grandes eventos con más de 1.000 participantes presentes al mismo tiempo.

"La decisión se tomó en estrecha consulta con nuestros consejos asesores y asociaciones patrocinadoras", enfatiza Werner M. Dornscheidt, Presidente del Consejo de Administración de Messe Düsseldorf GmbH. También refleja los deseos de las industrias: "Como socios, actualmente estamos haciendo todo lo que está a nuestro alcance para reducir las pérdidas económicas sufridas por nuestros expositores".

"La ciudad de Düsseldorf sigue las instrucciones del gobierno del estado. Nuestro objetivo es frenar la propagación del virus corona para que el sistema de salud pueda seguir funcionando correctamente", enfatiza Thomas Geisel, Lord Mayor de la capital del estado de Düsseldorf y presidente del consejo de supervisión de la empresa ferial de Düsseldorf.

Retrasar la propagación del virus en la medida de lo posible también es un objetivo declarado según el Instituto Robert Koch (RKI). Para cumplir con la responsabilidad de Messe Düsseldorf en la prevención de riesgos, la empresa tuvo que minimizar principalmente el mayor riesgo de infección en eventos importantes. Las medidas para reducir el riesgo de transmisión en eventos importantes, que el Instituto Robert Koch ha definido claramente, como la ventilación del lugar apropiado para el riesgo de infección, la exclusión de personas de los grupos de riesgo y la instalación integral de detección de entrada, fueron prácticamente imposible de implementar. Además, medidas comparables fueron y no son razonables en vista del rápido desarrollo imprevisible y el tamaño de los diversos eventos con hasta 60.000 participantes.

El presidente de drupa, Claus Bolza Schünemann, también está de acuerdo

con esto: "Un aplazamiento de drupa es inevitable después de los últimos acontecimientos. La decisión es, por lo tanto, correcta y responsable. Muchos expositores comienzan sus preparativos logísticos a mediados de marzo: el anuncio de hoy del aplazamiento permite a todos los afectados para reaccionar ahora, reprogramar y prepararse para la fecha del evento en abril de 2021. La emoción por 'abrazar el futuro' sigue sin disminuir, también en 2021".

En vista del mayor riesgo que conlleva una feria con una importante participación internacional, las asociaciones de la industria también acogen con beneplácito el anuncio: "drupa es el lugar de reunión más importante para la industria de la impresión internacional", dice el Dr. Markus Heering, Director General de Impresión y Asociación de Comercio de Tecnología de Papel de la VDMA. "Fiel al lema 'abrazar el futuro', se caracteriza por el contacto personal, internacional y presentaciones de productos en vivo. El

riesgo de infección sería simplemente demasiado alto en la actualidad. Por lo tanto, apoyamos la decisión de posponer el evento y esperamos que el fecha el año que viene".

La industria hotelera de Düsseldorf también está enviando una señal importante a través de su organización DEHOGA (Asociación de Comercio para la Industria de la Hospitalidad): "Hacemos un llamamiento a nuestros miembros y a toda la industria para que sean flexibles cuando se trata de volver a reservar por expositores y visitantes. En Düsseldorf, ferias como drupa desempeñan un papel enormemente

importante para la ciudad, la industria hotelera y la hostelería. Sería contraproducente no mostrar buena voluntad en esta situación", como los dos representantes de DEHOGA, Giuseppe Saitta (presidente de Düsseldorf / Distrito del Grupo Rhein- Kreis Neuss) y Rolf D. Steinert (Düsseldorf / RheinKreis Neuss Hotels and Tourism Group) enfatizan.

Werner M. Dornscheidt está compla-

Interpack se pospone hasta febrero de 2021

cido con el consenso general y el estímulo en esta situación especial: "Nos gustaría agradecer a todos los socios por su excelente cooperación para tomar estas decisiones difíciles y sensibles al tiempo. Nos complace que juntos se hayan encontrado fechas tan rápidamente en orden para proporcionar confiabilidad a todos los afectados en la planificación ".

Al igual que drupa, Messe Düsseldorf ha pospuesto la feria internacional Interpack, prevista del 7 al 13 de mayo, y la celebrará del 25 de febrero al 3 de marzo de 2021. Con ello, Messe Düsseldorf sigue la recomendación del Gobierno Federal Alemán de tener en cuenta los principios del Instituto Robert Koch al evaluar el riesgo de las grandes celebraciones. Sobre la base de esta recomendación y del reciente aumento significativo del número de personas infectadas con el nuevo coronavirus (SARS-CoV-2), incluso en Europa, Messe Düsseldorf ha reevaluado la situación. Además, existe el dictamen general emitido por la ciudad de Düsseldorf el 11 de marzo de 2020, en el que se prohíben en general los grandes eventos con más de 1.000 participantes al mismo tiempo.

“La decisión se tomó con nuestro consejo asesor y las asociaciones patrocinadoras”, subraya Werner M. Dornscheidt, presidente del Consejo de Administración de Messe Düsseldorf GmbH. También refleja el deseo de la industria: “Como su socio, estamos haciendo todo lo posible para reducir las pérdidas económicas sufridas por nuestros expositores”.

Los socios de la industria de Interpack apoyan la decisión de posponer la feria. “La feria Interpack es el evento más importante para la industria internacional del envase y embalaje y las industrias de procesamiento relacionadas. La feria prospera gracias a los encuentros personales y al intercambio directo entre personas de todo el mundo. Esto sólo es posible si no hay riesgos para la salud. Por lo

tanto, el aplazamiento es responsable y correcto. Esperamos con interés el evento del próximo año para tratar los temas que están definiendo a la industria, como la sostenibilidad, y para presentar soluciones apropiadas”, comenta Christian Traumann, presidente de Interpack 2020 y director general y presidente del Grupo en Multivac Sepp Haggenmüller SE & Co. KG.

Aviso de aplazamiento de SinoCorrugated South 2020

A los expositores, visitantes y profesionales de la industria del embalaje: En un esfuerzo por fortalecer la prevención y el control del nuevo brote de coronavirus y proteger mejor la vida y la salud de sus clientes y de todos los involucrados en sus ferias, y de acuerdo con el aviso complementario emitido por el Departamento de Comercio de Guangdong para abordar el brote de neumonía causada por el nuevo coronavirus, lamentan anunciar que los siguientes eventos: SinoCorrugated South 2020, SinoFoldingCarton 2020, China Packaging Container Expo 2020, SinoFlexPack South 2020, SinoPaper South 2020, y Intralogística y gestión de procesos Expo 2020 (InMAT2020), originalmente programados del 9 al 11 de abril de 2020, han sido pospuestos para el 22 al 24 de julio de 2020.

El lugar se mantendrá sin cambios en el Guangdong Modern International Exhibition Center. El bienestar de los expositores y visitantes sigue siendo nuestra principal prioridad y, como organizador de eventos altamente responsable, Reed Exhibitions continuará siguiendo la orientación y el asesoramiento del gobierno y las autoridades pertinentes sobre la situación del brote y tomará las medidas de precaución y prevención necesarias. Les peden disculpas por cualquier inconveniente causado y le agradecemos su comprensión.

"Como plataforma líder en la industria del packaging, SinoCorrugated South, SinoFoldingCarton y todos los eventos concurrentes se han ganado una amplia atención y reconocimiento de todo el mundo; confiamos en nuestra experiencia en la organización de eventos y en nuestra capacidad comprobada para enfrentar adecuadamente las emergencias en curso. Esta decisión de posponer la exposición se tomó después de una evaluación profesional con la seguridad y la salud de nuestros participantes como nuestra primera y más importante considera-

ción. De este modo, continuaremos con nuestros esfuerzos para ofrecer un mega show 6 en 1 seguro, saludable y productivo para todos los participantes después de este brote".

Después de este aviso, realizaran comunicaciones rápidas y concretas con nuestros expositores, visitantes y socios sobre los problemas y brindaran sus mejores servicios de segui-

Lisboa acogerá el X Congreso de Aspack

miento. Si tiene alguna otra pregunta o necesita asistencia adicional durante este período, no dude en comunicárselo.

Por último y más importante, "gracias de nuevo por la comprensión y el apoyo continuo. Trabajaremos juntos para superar la epidemia, volver pronto al trabajo y la vida normal y lucharemos por un futuro brillante".

Aspack celebrará su X congreso los días 22, 23 y 24 de octubre en el hotel Myriad by Sana de Lisboa. Bajo el título Deja entrar la luz, el objetivo de este encuentro es concienciar a los asistentes de la importancia de la sostenibilidad en los términos definidos en la Agenda 2030 de desarrollo sostenible de la ONU, enfocándose a los cinco objetivos centrados en la empresa: salud y bienestar, igualdad de género, fomento del trabajo decente y el crecimiento económico, producción y consumo responsable y lucha contra el cambio climático.

La asociación, como representante de un sector que también forma parte de esta realidad considera que es responsabilidad de todos tomar parte en este nuevo paradigma. Por ello estas jornadas estarán centradas en la humanización de las empresas para lograr un sector más sostenible.

El jueves 22 será la jornada de bienvenida, con las reuniones de los grupos de trabajo y de asamblea donde se presentará el plan estratégico de la asociación y se analizará la evolución económica y la actualidad técnica, social y medioambiental del sector. El día finalizará con una cena

de bienvenida.

Al día siguiente tendrá lugar la jornada técnica. Habrá ponencias profesionales divididas en diferentes paneles: de tendencias del consumidor y cliente, de jóvenes del sector, de igualdad de género y el panel Abrirnos a nosotros mismos a través

de técnicas y actividades basadas en el yoga y el PNL (Programación Neurolingüística). También habrá tiempo para el networking a través de las mesas de negocios y una sesión conjunta de desarrollo personal. El sábado 24 será la última jornada opcional para aquellos que deseen quedarse. Habrá una actividad social para conocer Lisboa y sus alrededores acompañada de un almuerzo para poner el broche final al congreso.

Desde Aspack, queremos marcar la diferencia en el sector, alentando a nuestros asociados a ser parte del cambio y lograr hacer de nuestra industria un referente logrando un equilibrio entre resultados económicos, compromiso con el planeta y

desarrollo personal de los empleados. A través del congreso Deja entrar la Luz trasladamos una filosofía empresarial más humana que sea capaz de iluminar al consumidor y encontrar el sentido al producto.

El Seminario Técnico FINAT 2020 se aplaza

Con el lema de este año Deja entrar la luz se anima a todos los asistentes a tomar parte en esta nueva iniciativa que propone humanizar el sector y lograr un mercado más cooperativo, respetable y amigable.

En los últimos días, la Junta Ejecutiva de FINAT y el comité organizador del Seminario Técnico FINAT han estado monitoreando los eventos que evolucionan alrededor del brote del virus COVID19 ("Coronavirus") en Europa. Como habrás leído, también han aparecido varios casos del virus en España.

Aunque las autoridades de diferentes países están tomando medidas drásticas al (auto) aislar a las personas que han estado cerca de personas infectadas, el virus aún no ha alcanzado el estado de pandemia.

Tras considerar las diversas opciones, la Junta Ejecutiva de FINAT ha tomado la difícil decisión de posponer el Seminario Técnico FINAT y todas las reuniones que preceden al evento. La razón de esta decisión, además del riesgo de salud individual (limitado), es el riesgo comercial asociado para los miembros participantes, sus empresas y la industria de etiquetas en general, por ejemplo, en el caso de un período de cuarentena forzado de 14 días durante el evento, o unas semanas más tarde si una infección atrapada en otro lugar emerge en casa de la empresa.

Los costos de tal cierre para la industria a largo plazo bien podrían exceder el costo de reprogramación a corto plazo. Varios asistentes y patrocinadores ya nos han informado que han impuesto una prohibición de viaje a sus empleados para gestionar este riesgo.

Hace más de 60 años, FINAT se

formó para actuar, mantener los estándares, el bienestar, la seguridad y, sobre todo, los mejores intereses de la industria de las etiquetas autoadhesivas. Es en este espíritu que se ha tomado esta decisión de posponer, dado el clima global actual del coronavirus.

Lamentamos sinceramente que los esfuerzos realizados por el Comité del Programa de Seminarios para armar un excelente programa no se concretarán en Barcelona, y

que el compromiso de varios oradores para compartir su experiencia debe ser suspendido. Sin embargo, estamos buscando una fecha alternativa y un momento más adelante de este año. Daremos más información en su debido tiempo.

Confiamos en su comprensión para esta difícil decisión, y esperamos su continuo apoyo a nuestra maravillosa organización. En nombre de la Junta Ejecutiva de FINAT. Jules Lejeune, Director general.

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