Cultivar Máquinas 215 by Grupo Cultivar

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Cultivar Máquinas • Edição Nº 215 • Ano XIX - Abril 2021 • ISSN - 1676-0158

Índice

Destaques

04 Rodando por aí 05 Mundo Máquinas 08 Colhedoras

Evolução no sistema de corte das colhedoras de cana-de-açúcar

12 Motores

Como monitorar a pressão do óleo lubrificante nos motores a diesel

14 Pulverizadores

Pulverização eletrostática em pequenos pulverizadores

18 Pulverizadores

Aplicação de gotas mais grossas no controle da broca-do-café

20 Capa

Confira o comparativo de cinco colhedoras Classes VII e VIII

32 Semeadoras

Montagem Cristiano Ceia

Tipos de dosadores mais utilizados em semeadoras modernas

Nossa capa

36 Agricultura de precisão Condutividade elétrica e manejo localizado da fertilidade do solo

40 Tratores

Como evitar que o ruído de tratores prejudique a saúde dos operadores

44 Colhedoras

Interferência da velocidade nas perdas nos sistemas da colhedora

Grupo Cultivar de Publicações Ltda. Direção Newton Peter

• Editor Gilvan Quevedo • Redação Rocheli Wachholz Cassiane Fonseca • Revisão Aline Partzsch de Almeida • Design Gráfico Cristiano Ceia

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Assinatura anual (11 edições*): R$ 269,90 www.revistacultivar.com.br cultivar@revistacultivar.com.br (*10 edições mensais + 1 conjunta Dez/Jan) Números atrasados: R$ 22,00 CNPJ : 02783227/0001-86 Assinatura Internacional: US$ 150,00 Insc. Est. 093/0309480 € 130,00

• Coordenador Comercial Charles Echer • Vendas Sedeli Feijó José Geraldo Caetano

• Coordenação Circulação Simone Lopes

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Por falta de espaço, não publicamos as referências bibliográficas citadas pelos autores dos artigos que integram esta edição. Os interessados podem solicitá-las à redação pelo e-mail: contatos@revistacultivar.com.br Os artigos em Cultivar não representam nenhum consenso. Não esperamos que todos os leitores simpatizem ou concordem com o que encontrarem aqui. Muitos irão, fatalmente, discordar. Mas todos os colaboradores serão mantidos. Eles foram selecionados entre os melhores do país em cada área. Acreditamos que podemos fazer mais pelo entendimento dos assuntos quando expomos diferentes opiniões, para que o leitor julgue. Não aceitamos a responsabilidade por conceitos emitidos nos artigos. Aceitamos, apenas, a responsabilidade por ter dado aos autores a oportunidade de divulgar seus conhecimentos e expressar suas opiniões.

RODANDO POR AÍ

Contratação do crédito rural

O valor das contratações de crédito rural somou R$ 169,44 bilhões entre julho de 2020 e março de 2021, um aumento de 22% em relação a igual período da safra anterior. Desse valor, R$ 90,77 bilhões foram destinados para custeio (aumento de 18%), R$ 53,39 bilhões para investimento (+43%), R$ 15,51 bilhões para comercialização (-3%) e R$ 9,77 bilhões para industrialização (+7%). Os dados são do Balanço de Financiamento Agropecuário da Safra 2020/2021.

Irrigação mais rápida e econômica

A Lindsay inicia a comercialização de uma solução para irrigação mais rápida e econômica. A novidade é o equipamento 9500HS - High Speed, um pivô de alta velocidade da Zimmatic, que opera com até o dobro da velocidade de um motor de acionamento central padrão, suprindo as demandas de água e até obtendo a diluição correta de produtos químicos em pouco tempo. “Este equipamento tem a capacidade de reduzir o tempo de irrigação pela metade, com isso o produtor pode programar a irrigação para o período de menor tarifação energética e a irrigação será realizada sem exceder o horário, gerando mais economia”, diz engenheiro de Aplicação da companhia, Bernardo Norenberg.

Mato Grosso e Matopiba

A Drakkar iniciou atuação nas regiões do Vale do Araguaia no Mato Grosso e de Porto Nacional no Tocantins, estado que também integra a região denominada de Matopiba. Para o vice-presidente da Drakkar, Claudio Luiz Lemainski, com a entrada nessas novas regiões a Drakkar amplia sua capacidade de atuação com resultados significativos na otimização da adubação e no atendimento a mais produtores.

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Tecnologia 5G

O tema da tecnologia 5G na agricultura foi discutido em março, em audiência pública pelo grupo de trabalho (GT) da Câmara dos Deputados que acompanha a implantação do 5G no Brasil. Uma das integrantes do GT é a chefe-geral da Embrapa Informática Agropecuária, Silvia Massruhá. “A conectividade vai melhorar a eficiência, ajudar na otimização dos insumos e dos recursos naturais, melhorar a eficiência das operações agrícolas e também ajudar na melhoria da produtividade e na redução de custos”, destacou. A Agência Nacional de Telecomunicações (Anatel) aprovou a proposta do edital para o leilão do 5G, que segue para análise do Tribunal de Contas da União (TCU). Esse é o maior edital da história da Agência, com diversas faixas de radiofrequência, para aprimorar os serviços de telecomunicações no País.

MUNDO MÁQUINAS

Novo trator Antonio Carraro lançado no Brasil O novo trator de montanha da Série 5800, da Tramontini, Antonio Carraro, acaba de desembarcar no mercado brasileiro. O supercompacto de 50cv se adapta a diferentes exigências e atende às necessidades específicas dos pomares, vinhedos, cafezais e aviários. Um dos diferenciais do trator multifuncional da Série 5800 é a reversibilidade. De forma fácil e prática, o próprio operador pode, em uma ação rápida, mesmo durante a lida no campo, girar o "cockpit", invertendo banco, painel, direção e pedais, sem precisar

manobrar o trator para dar continuidade ao serviço, conforme a demanda de trabalho. Com motor Yanmar 50HP, possui a mesma transmissão traseira, antes utilizada, somente, em tratores mais potentes, com motores de 70HP a 90HP. A caixa é sincronizada, com 24 velocidades, 12 para frente e 12 para trás (com opcional de 32 velocidades), com inversor sincronizado. Possui tomada de potência (TDP) econômica, que pode ser selecionada em uma situação em que não há demanda por tanta força.

Trator New Holland movido a metano chega ao mercado mundial em 2021 A New Holland Agriculture anunciou que os testes de campo com o trator movido a metano T6 Methane Power estão nos estágios finais e, até a metade do ano, unidades de produção serão entregues a clientes selecionados em sete países da Europa e até o final do ano o trator ficará disponível para os demais clientes europeus e de alguns outros mercados ao redor do mundo. “Desenvolvemos o modelo de ‘Fazenda Independente de Energia’, mostrando como um ciclo fechado entre a produção agrícola e a geração de energia pode tornar a agricultura neutra em CO2 ou até mesmo negativa em carbono. Neste ano, estamos dando mais um passo para transformar isso em realidade, uma vez que nosso trator movido a metano entrará na linha de produtos da New Holland", afirma o presidente mundial da New Holland Agriculture, Carlo Lambro. Para o mercado sul-americano, a expectativa é de que o modelo esteja disponível para importação a partir de 2022, especialmente para os mercados do Brasil e Argentina.

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Drones na assistência técnica rural da Coopavel Dezesseis agrônomos da Coopavel participaram de um curso sobre geração e processamento de imagens aéreas por drones ou satélites. O treinamento foi organizado pelo Núcleo de Aperfeiçoamento Profissional da Faculdade Assis Gurgacz (FAG), em parceria com o Sescoop/Paraná. Os drones passam a ser uma ferramenta de trabalho dos agrônomos da cooperativa, com o objetivo de melhorar a assistência técnica garantida aos cooperados. A Coopavel procura acompanhar todos os avanços de perto e já compra os primeiros drones para aprimorar sua atenção ao campo. “Precisamos estar conectados ao novo. Acompanhar a evolução e oferecer aos cooperados a melhor informação e os melhores recursos para que possam produzir cada vez mais e melhor. A tecnologia é uma aliada fundamental e irreversível aos produtores rurais”, diz o presidente da Coopavel, Dilvo Grolli.

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Prêmio Red Dot Design Awards 2021 para Série G da Valtra

O Valtra G135 recebeu o prêmio Red Dot Design Awards 2021 na categoria Design de Produto. O reconhecimento marca o sexto prêmio Red Dot na história da Valtra, que teve a cabine do trator Série G premiada em 2017, com o apoio de braço SmartTouch. “O prêmio Red Dot Design concedido à nova Série G é certamente encorajador, especialmente porque este é o primeiro produto da Valtra em uma geração completamente nova de tratores, e até mesmo no que poderia ser considerado um novo seg-

mento de produto. Agradecemos a toda a equipe Valtra por esse prêmio, pois, para se ter um produto de sucesso, é imprescindível a colaboração contínua de centenas de pessoas”, afirma o projetista chefe da Valtra, Kimmo Wihinen. O prêmio Red Dot Design Award leva em consideração a qualidade do design e do planejamento, bem como as inovações. O trator Série G combina tamanho compacto com agilidade e design moderno, também utilizado para tarefas com carregador frontal.

Horsch apresenta lançamentos e anuncia investimento de R$ 200 milhões em nova fábrica no Brasil A Horsch do Brasil apresentou no mês de março três modelos de semeadoras e adubadoras: as semeadoras Maestro Evolution e Maestro Kompass e a Adubadora EVO CS, ambas com projetos desenvolvidos e parametrizados para possíveis novos ajustes aos solos e culturas nos diversos estados brasileiros. A semeadora Maestro Evolution é a versão atualizada da plantadora Maestro SW, que recebeu o novo dosador elétrico Horsch Airvac, além de upgrades que aumentaram sua eficiência e facilidade de operação. Desenvolvida para o plantio direto, a máquina é biarticulada e está dis-

ponível nas versões 24, 30, 36, 39 e 40 linhas nos espaçamentos 45cm, 50cm ou 60cm. A Maestro Kompass está disponível nas versões 12, 14 16 e 18 linhas, com espaçamentos de 45cm e 50cm. O modelo articulado é composto por duas barras de plantio independentes que proporcionam maior adaptação ao terreno. Possui capacidade de seis mil litros, tanque central único de insumos dividido em 4.500 litros para adubo e 1.500 litros para sementes. Através do Mapa de Prescrição é possível automatizar a distribuição de insumos conforme a variação do

solo. A adubadora EVO CS está disponível em dois modelos fixos de 24 linhas com espaçamento de 45cm. É um modelo de alto desempenho para aplicação de fertilizante granulado, por meio de hastes sulcadoras em profundidades de até 35cm numa faixa de trabalho de até 10,80 metros. Além dos novos produtos, a empresa anunciou um investimento de R$ 200 milhões para a construção de sua primeira fábrica na América do Sul, com sede na Cidade Industrial de Curitiba, no Paraná.

Tecnologia para produção de morangos Uma tecnologia desenvolvida pela startup Elysios Agricultura Inteligente tem auxiliado produtores de morangos. O Caderno de Campo Digital – chamado Demetra – é uma plataforma em que o agricultor faz, de maneira fácil e prática, o registro das atividades do dia a dia nas lavouras por meio de um aplicativo no smartphone. Através da tecnologia, garante tomadas de decisão mais assertivas na propriedade. Além disso, a solução torna possível o monitoramento a distância. “Insumos utilizados, horas trabalhadas e vendas realizadas naquela safra, tudo fica registrado de forma simples. O aplicativo foi desenvolvido e pensado junto com produtores de hortaliças e frutíferas. Com isso, conseguimos deixá-lo abrangente e ter configurações no sistema que o tornam versátil e rápido, com as configurações necessárias a cada cultivo. Seja por divisão de áreas, de plantações, quadras ou estufas. Então, ele consegue ter toda essa divisão correta dos cultivos para, ao final, ter uma análise correta daquela safra”, explica o líder de Agrotecnologia da Elysios, Luiz Fernando Rauber Albé.

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COLHEDORAS

Corte melhorado Um dos principais desafios na colheita de cana-de-açúcar é o corte basal que cause o menor dano possível na soqueira e este é um desafio para pesquisa e fabricantes desde a implantação da colheita mecanizada nos canaviais

Brasil é o maior produtor mundial de cana-de-açúcar (Saccharum officinarum L.), e esta cultura apresenta relevante impacto na balança comercial do agro brasileiro. O aumento da demanda mundial por etanol, aliado às grandes áreas cultiváveis com condições edafoclimáticas favoráveis, posiciona o Brasil em situação privilegiada no cenário mundial. A safra brasileira de cana-de-açúcar na temporada 2020/21 alcançou incremento na produção de 3,5% em relação à safra anterior, com um total colhido de 665,1 milhões de toneladas (Conab, 2020). Porém, alguns entraves nos processos produtivos ainda precisam ser mais bem compreendidos. O corte de base das colhedoras mecanizadas é um dos sistemas de maior relevância e que necessitam aprimoramentos. Em meados de 1800 foi patenteada no Havaí a primeira máquina para o corte mecanizado de cana-de-açúcar, tracionada por força animal que, com auxílio de uma

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grande “escova”, com fios de aço, removia as folhas presas ao colmo da planta e realizava o corte basal desta. Foi a primeira tentativa de mecanizar duas tarefas distintas em uma única operação: a limpeza da matéria-prima e o corte mecanizado. No Brasil, a mecanização da colheita de cana-de-açúcar chegou após a segunda grande guerra, com sistemas “semimecanizados”, em que o corte era realizado manualmente e o carregamento efetuado com “carregadoras” de cana inteira. Somente no começo da década de 1970 teve início a fabricação nacional e o emprego de colhedoras autopropelidas de cana-de-açúcar. Desde o surgimento das primeiras máquinas para colheita até os dias atuais, diversas mudanças ocorreram no setor canavieiro. Foram desenvolvidos novos modelos de colhedoras e criadas formas

variadas de trabalho; entretanto, os desafios permanecem intensos no que se refere à melhoria da qualidade do corte basal, à redução do desgaste das ferramentas de corte e ao aumento do rendimento operacional de colheita. Atualmente, as colhedoras autopropelidas de cana-de-açúcar picada são as mais utilizadas no Brasil, e o processo de colheita passa por cinco fases principais, como pode ser visto no Box ao lado. A colheita mecanizada representa a modernização e a evolução do setor sucroenergético, e sua adoção tem trazido vários benefícios à indústria e aos produtores rurais, porém, para que essa operação ocorra de forma satisfatória, o canavial deve estar preparado para a utilização desse sistema e, mesmo que a área

A colheita em cinco passos

urante o processo de colheita, a colhedora da cana-de-açúcar picada realiza as seguintes operações: Passo 1 - Antes de o colmo ser cortado, ocorre o corte do ponteiro da cana-de-açúcar, pelo despontador (1) da colhedora, sendo essa operação opcional e a sua utilização vai depender do porte do canavial; Passo 2 - Em seguida, os colmos são direcionados pelos divisores de linha (2) e rolos tombadores (3) para o corte de base (4). Passo 3 - O rolo levantador (5) direciona os colmos cortados para os rolos alimentadores (6) e rolos picadores (7), que fracionam o colmo em pedaços de 20 a 30 cm, chamados de rebolos; Passo 4 - Os rebolos são direcionados ao cesto do extrator

primário (8) onde é removida a maior parte da impureza vegetal e mineral, que são expelidas para fora da máquina por esse extrator (9); Passo 5 - Os rebolos são transportados pelo elevador de taliscas (10) até o extrator secundário (11), onde é realizada a limpeza final e o material é descarregado no veículo de transporte e transbordo.

Esquema de uma colhedora autopropelida de cana-de-açúcar picada

Fonte: Adaptado de John Deere (2009); Testa (2018).

esteja com a sistematização perfeita para a colheita mecanizada, alguns pontos negativos podem surgir, tais como compactação do solo, redução da longevidade do canavial, danos às soqueiras, entre outros. A “colheita ideal” é aquela que não proporciona nenhuma perda. No caso da

Arvus

Charles Echer

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Tabela 1 - Médias do ensaio de força máxima de corte em função do diâmetro do colmo

Diâmetro Pequeno Médio Grande Média (N) ANOVA F teste (diâmetro) 36,06*

Sistema de corte Facas Serras 35,6 78,0 52,9 100,2 63,7 117,4 50,7 b 98,5 a F teste (s. de corte) 215,40*

F teste (interação) 1,01ns

Média (N) 56,8 C 76,5 B 90,6 A

CV (%) 13,7

Médias seguidas de letras iguais minúsculas na coluna e maiúsculas na linha não diferem pelo teste de Tukey (α= 5%), CV – Coeficiente de variação, * significativo a 5% de probabilidade e NS não significativo a 5% de probabilidade.

cana, ela aconteceria se todos os colmos da lavoura fossem perfeitamente recolhidos e levados para a indústria, de forma que nenhum dano fosse causado nas soqueiras, e tudo isso com o menor consumo de combustível e a maior eficiência possível. Porém, sabemos que essa situação não ocorre na prática e as perdas devem ser minimizadas para mantê-las em níveis aceitáveis.

COMPREENDENDO O MECANISMO DE CORTE

O plantio da cana-de-açúcar é profundo, sendo realizado em um sulco com, em média, 30cm de profundidade. Por esse motivo, principalmente em canaviais de primeiro corte, a base dos colmos fica posicionada dentro do sulco, o que dificulta o corte basal. Nessa situação, para que o corte seja realizado na altura desejada, as lâminas do cortador de base têm que entrar no sulco, rompendo a terra ao seu

Dispositivo Eletromecânico para Corte basal de Cana (Decca)

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redor, onde se desgastam rapidamente. O sistema de corte basal de cana-de-açúcar é formado por dois discos que giram em sentido convergente e cada disco é equipado com lâminas que cortam os colmos da cana-de-açúcar por “impacto”. O corte por impacto danifica as soqueiras de cana e prejudica o seu rebrote futuro, portanto, uma alternativa a esse sistema é o corte através de serras, considerado como sendo de corte contínuo. A qualidade do corte basal da cana-de-açúcar possui extrema importância para a produtividade e longevidade do canavial nos anos subsequentes à colheita, fatores que definem a viabilidade econômica da cultura.

NOVAS FERRAMENTAS DE CORTE BASAL

O Núcleo de Ensaios de Máquinas

e Pneus Agroflorestais (Nempa), pertencente à Universidade Estadual Paulista (Unesp), desenvolveu um dispositivo para avaliação de corte basal em laboratório, o Dispositivo Eletromecânico para Corte basal de Cana (Decca). Ele permite controlar o efeito ambiental e obter resultados quantitativos de força de corte (impacto), danos às soqueiras, bem como perdas invisíveis, que são impossíveis de se obter em campo. Pioneiro no Brasil em estudos desta natureza, o grupo trabalha em pesquisas de campo e laboratório, desenvolvendo parcerias público-privadas para ensaios de desempenho de máquinas e ferramentas, principalmente voltadas aos processos produtivos da cana-de-açúcar. O Decca permite que sejam avaliados parâmetros importantes relacionados à colheita de cana, que nem sempre são possíveis de ser avaliados no campo. Um dos testes que este dispositivo possibilita é a avaliação da perda invisível de cana, que ocorre pela ação do mecanismo de corte, retirando serragem e caldo dos colmos no momento do corte. Nos ensaios de perda invisível, os colmos são individualizados e pesados antes e após o corte mecanizado, o que permite aferir a perda de massa em função do sistema de corte. Esse procedimento permite avaliar a eficiência da ferramenta de corte, bem como o comportamento da ferramenta em função da varieda-

Arranjo artificial de plantas para avaliação do corte mecanizado no dispositivo Decca, da Unesp de Botucatu

Fotos Michel dos Santos Moura

Figura 1 - Linhas de tendência geradas no ensaio de força máxima de corte em função do diâmetro do colmo

Suporte utilizado para medir a força máxima de corte

Os colmos de cana-de-açúcar foram separados por diâmetros pequenos (27mm), médios (30mm) e grandes (33mm)

de de cana, produtividade do canavial, entre outras variáveis. No ensaio, um modelo de touceira artificial de cana-de-açúcar montado em laboratório é utilizado para avaliação da qualidade do corte. Com o processo de corte controlado em laboratório é possível avaliar com maior exatidão o impacto das ferramentas e a qualidade do corte, isento de variáveis influentes como o preparo de solo e o operador. Um dos ensaios realizados com o Decca foi a avaliação da força de corte necessária para romper os colmos de cana-de-açúcar. Para medir a força máxima transmitida aos colmos, no momento do corte, foi utilizado um suporte metálico equipado com uma célula de carga (semelhante a uma balança digital). Pedaços de colmos de cana-de-açúcar com comprimento de 40cm foram fixados dentro de um tubo, onde a base era sustentada por um eixo, permitindo o movimento do tubo no sentido da força de corte, fazendo com que a força transmitida ao colmo no processo de corte pudesse ser detectada pela célula de carga. Foram realizados ensaios de força máxima de corte, utilizando dois mecanismos distintos, sendo um deles composto por dispositivos de corte por impacto (facas tradicionais) e outro equipado com sistema de corte contínuo (serras seccionadas). Os colmos foram previamente classificados de acordo com o diâmetro em pequenos (27mm), médios (30mm) e grandes (33mm). A célula de carga utilizada possuía a capacidade para 490,5N (50kgf), marca Líder, com sensibilidade de 2mV/V e um sistema de aquisição de dados desenvolvido em ambiente LabView, versão 8.6. O tempo de coleta da força foi de um segundo para cada repetição, a uma taxa de 60Hz, sendo utilizado o valor máximo encontrado em cada coleta (Figura 1). Os resultados passaram por análise de variância e teste de Tukey a 5% de probabilidade. Os resultados obtidos para a força de impacto para realiza-

ção do corte basal estão descritos na Tabela 1. Verificou-se que o diâmetro do colmo afeta a força de corte, sendo que colmos com maiores diâmetros necessitam de maior energia para o rompimento e seccionamento. O aumento da força está relacionado com o aumento da área de contato entre o material cortado e o material cortante, que ocorreu em função do aumento do diâmetro do colmo, aumentando o tempo de contato entre os materiais durante o processo de corte, causando maior transmissão de força da ferramenta de corte para o colmo. Verificou-se um aumento da força de corte significativo para as serras em relação às facas, tal fato pode ter ocorrido pelo maior tempo de contato entre a ferramenta e o colmo, causando rápida deflexão ao mesmo, imediatamente antes do corte. O aumento da força máxima de corte ocorreu de forma linear em relação ao aumento do diâmetro dos colmos cortados. Partindo da premissa de que o corte basal pode influenciar o rebrote da cultura nos ciclos subsequentes e que, dependendo da demanda de força exigida no processo de corte, pode-se consumir maior quantidade de combustível, é importante realizar ensaios de avaliação da qualidade, gerando resultados representativos e isentos de influências externas. A agricultura moderna precisa alcançar novos patamares produtivos. O corte de base é um processo crítico para a cultura da cana-de-açúcar, além de ser considerado uma barreira para a longevidade dos canaviais. Melhorias nos sistemas de corte de base, bem como estudos envolvendo novas ferramentas e processos de corte/ colheita, fazem com que o setor sucroalcooleiro dê um passo adiante nos resultados produtivos. Dispositivos como o Decca permitem a obtenção de resultados rápidos, confiá.M veis e com baixos custos. Aldir Carpes Marques Filho, Michel dos Santos Moura, João Vitor Paulo Testa e Kléber Pereira Lanças, Unesp

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MOTORES

Pressão necessária A baixa pressão do óleo lubrificante em motores pode causar danos irreparáveis a componentes internos. Por isso, é importante estar atento aos sinais que indicam este problema e realizar a manutenção imediatamente

ressão insuficiente de óleo lubrificante é problema sério, visto que o sistema de lubrificação de motores de combustão interna deve estar adequadamente pressurizado para manter as partes móveis devidamente lubrificadas e assim impedir o desgaste excessivo. A maioria dos equipamentos móveis utiliza um indicador visual, que pode ser uma lâmpada de advertência ou um manômetro, montados no painel de instrumentos, que alertará o condutor quando ocorrer baixa pressão de óleo lubrificante no circuito de lubrificação do motor de combustão interna 4T. O indicador visual de pressão de óleo lubrificante é conectado com sensor que envia sinal quando a pressão no circuito de lubrificação está abaixo da mínima exigida pelo OEM (~ 5PSI ou 3,5kPa), que é estabelecida segundo as características e exigências individuais do motor de combustão interna. Quando o motor não está em operação e a chave de ignição é acionada, a lâmpada de advertência de pressão de

óleo lubrificante no painel de instrumentos se ilumina. Se a máquina for equipada com manômetro, não haverá nenhuma indicação de pressão quando o motor estiver inativo. Quando o motor entra em regime de operação, a pressão de óleo lubrificante comprimirá o diafragma do sensor de pressão de óleo lubrificante, abrindo os contatos, o que levará a lâmpada de advertência de pressão de óleo lubrificante a ser apagada ou, em caso de manômetro, será indicada uma leitura positiva de pressão. Se a lâmpada de advertência de pressão de óleo lubrificante permanecer iluminada ou se o manômetro não registrar uma pressão normal alguns segundos após a partida, é necessário desligar o motor imediatamente, verificar o nível de óleo lubrificante e completar quando necessário.

Filtro de tela em sucção de bomba de óleo lubrificante obstruído

Se a lâmpada de advertência permanecer iluminada ou se o manômetro seguir indicando baixa pressão, mesmo após a reposição do nível de óleo lubrificante, existem algumas causas a serem analisadas, como: a) o sensor de pressão de óleo lubrificante está com defeito; b) a fiação elétrica entre o sensor de pressão de óleo lubrificante e o indicador de advertência pode estar aterrada ou desconectada; c) a bomba de óleo lubrificante não consegue manter a pressão de óleo lubrificante em face de folgas existentes entre os dentes das engrenagens ou entre as engrenagens e a carcaça; d) o filtro de tela na sucção da bomba de óleo lubrificante (pescador) está obstruído; e) a válvula reguladora de pressão da bomba de óleo lubrificante está emperrada na posição aberta. Se a lâmpada de advertência de pressão de óleo lubrificante não se iluminar quando a chave de ignição for acionada e o motor de combustão interna 4T não estiver em operação, então o bulbo da lâmpada, o sensor de pressão de óleo lubrificante e a fiação elétrica que conecta a lâmpada de advertência ao sensor de pressão devem ser verificados e reparados, se necessário. Os filtros de óleo lubrificante podem

Charles Echer

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Fotos Divulgação

Bomba de óleo lubrificante

ser montados nas posições vertical e horizontal, sendo que na posição horizontal o óleo lubrificante pode retornar para o cárter quando da inativação do motor de combustão interna se o filtro estiver acima do nível do óleo lubrificante no cárter. Normalmente, em caso de filtros de óleo lubrificante na posição horizontal, leva-se menos de cinco segundos para que a bomba de óleo lubrificante encha o filtro de óleo lubrificante após a partida do motor, período durante o qual os indicadores visuais de pressão de óleo lubrificante indicarão baixa ou nenhuma pressão de óleo lubrificante. Filtros de óleo lubrificante montados em posição horizontal possuem válvula de retenção ou antirretorno para impe-

Sensor de pressão de óleo lubrificante defeituoso

dir que o motor entre em operação sem pressão de óleo lubrificante, por curto período de tempo após a partida, por falta de óleo lubrificante no circuito de lubrificação. A válvula de retenção ou antirretorno usualmente é do tipo gaxeta de borracha (visível pelos furos de entrada de óleo lubrificante do filtro) e só permite que o óleo flua no sentido correto, impedindo, desta forma, que ele seja drenado para o cárter quando o motor estiver fora de operação. Em algumas situações, a lâmpada de advertência de pressão de óleo lubrificante pode atuar de forma intermitente com o motor em regime de operação. Isto pode acontecer se a máquina estiver operando em posição inclinada ou fizer uma curva acentuada rapida-

mente, quando o nível de óleo lubrificante estiver mais baixo que o filtro de tela na sucção da bomba de óleo (pescador) deixando de ficar imerso, momentaneamente, e succione ar. Se esta for a situação, a reposição do óleo lubrificante até o nível adequado resolverá o problema. Em resumo, o monitoramento da pressão de óleo lubrificante é vital para que o operador da máquina possa paralisar o motor se a lâmpada de advertência de pressão ou o manômetro indicar baixa ou nenhuma pressão de óleo. Se isso ocorrer, é necessário investigar as causas para evitar avarias catastróficas ou danos .M com alto custo no motor. Marcos Lobo, Qu4ttuor Consultoria

Motor de combustão interna 4T (esq.) e circuito de lubrificação em motor (dir.)

Outubro Abril 2021 2020 • www.revistacultivar.com.br

PULVERIZADORES

Com eletricidade Fotos Gabriel Pupo Nogueira

A pulverização eletrostática de defensivos agrícolas é uma realidade nos grandes pulverizadores, mas ainda é pouco utilizada em equipamentos costais destinados a aplicações em espaços menores

esde setembro de 1984, a Embrapa Meio Ambiente já realizou mais de 800 testes empíricos, para aprendizado de funcionamento da pulverização eletrostática. Aproximadamente 99% dos estudos realizados pelo Laboratório de Tecnologia de Aplicação da Embrapa Meio Ambiente, com pulverização eletrostática, foram dedicados ao desenvolvimento de tecnologias para a agricultura familiar. Poucos foram publicados. O mercado de máquinas sempre esteve voltado ao aperfeiçoamento dos pulverizadores para as culturas de exportação. Entretanto, o mercado de máquinas para os pequenos produtores é gigantesco, pois segundo o Censo Agropecuário Brasileiro de 2017, a agricultura familiar ocupa 77% dos estabelecimentos agrícolas, ou seja, cerca de 3,9 milhões das propriedades agrícolas. Esse segmento emprega cerca de dez milhões de pesso-

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as ou 67% do pessoal que trabalha com a agricultura no País. O valor da produção desse segmento é de R$ 110 bilhões e equivale a 23% da produção agropecuária brasileira. O mais importante desse segmento produtivo é que toda produção é dedicada à população brasileira principalmente em alimentos perecíveis como frutas e verduras. Já em 1988, percebendo que a eletrostática aumentava a deposição e a pulverização pneumática melhorava a penetração de gotas no dossel das plantas, a Embrapa Meio Ambiente depositou uma patente (PI 8805580-A) de um “pulverizador pneumático eletrostático costal acionado por alavanca manual”). Esse equipamento aplicava entre um e seis litros de caldas, aquosas ou oleosas, por hectare e usava o sistema de eletrificação direta. Infelizmente não houve produção comercial desse equipamento. Para eletrificar um corpo é necessário ceder ou retirar elé-

trons de sua superfície, através de um bombeamento elétrico por fonte de alta tensão. Os principais sistemas de eletrificação de gotas usados pela Embrapa durante os últimos 36 anos foram eletrificação direta, onde a alta tensão é conectada ao líquido, e eletrificação indireta por indução, onde o líquido é aterrado e a eletrificação ocorre no momento da formação das gotas. Nos primórdios dos desenvolvimentos da Embrapa, utilizou-se muito a eletrificação direta, onde o líquido é mantido em contato com uma fonte de alta tensão e as gotas adquirem carga da mesma polaridade da tensão aplicada. Esse sistema de eletrificação é muito simples, mas a aplicação prática é muito complexa, pois requer um controle muito rígido de isolação de todo o circuito hidráulico, ou seja, tanque e sua tampa de abastecimento, sistema de bombeamento, tubulação percorrida pelo líquido. O dispositivo mais complicado é o gatilho ou válvula para abertura e fechamento da calda. Nos primeiros equipamentos utilizava-se a pressurização do líquido com ar comprimido por bomba pneumática manual. O equipamento não dispunha de válvula de abertura e fechamento do líquido, pois a pulverização era controlada apenas pelo bombeamento de ar do sistema pneumático. Esse esquema de eletrificação direta é muito primitivo, tendo sido usado inicialmente em pulverização pneumática e também, posteriormente, em pulverização hidráulica a partir de 1989. Inicialmente esse sistema foi utilizado em experimentos de

O eletrodo de indução deve ser posicionado próximo da região de formação das gotas para formar a tensão perfeita

bancada, para se conhecer as relações entre deposição, distância do bico até o alvo e tensão de eletrificação. A partir de 1990 esse sistema foi incorporado em pulverizador costal hidráulico, acionado por alavanca manual. Nos experimentos, obteve sucesso de deposição em diferentes culturas, mas o uso comercial foi cerceado pelas fugas de alta tensão pela tampa de abastecimento do tanque, pela bomba, mangueira de condução do líquido e todas as conexões ou encaixes de qualquer peça que ficasse em contato com o líquido energizado. Esses problemas foram solucionados a partir de 2006, em conjunto com uma empresa de Santa Catarina, com algumas modificações em pulverizador com bomba elétrica. Esse equipamento se encontra disponível para comercialização no mercado nacional. As caldas de defensivos apresentam condutividade elétrica, que depende da

constituição da formulação de defensivo, dos seus adjuvantes da água usada na mistura. Quando se utilizam caldas aquosas, o melhor sistema de eletrificação é aquele onde o líquido é mantido em voltagem de aterramento, e as gotas adquirem carga por indução, no momento em que elas se formam e separam no bico de pulverização. Um esquema de indução é apresentado nas Figuras 1A e 1B. Quando um eletrodo eletrificado com carga positiva ou negativa é mantido próximo a um corpo condutor, esse último se polariza. As cargas de sinais opostos ao eletrodo de indução são atraídas para a superfície do corpo condutor e as cargas de mesmo sinal são repelidas para a extremidade mais distante. Para que o corpo condutor fique eletrificado é necessário que as cargas repelidas pelo eletrodo de indução migrem para o solo através de um fio de aterramento.

Figura 1 - Esquema de indução de eletricidade na calda de pulverização

Fonte: Autores

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Fotos Gabriel Pupo Nogueira

Molhamento e acúmulo de sujeira provocam curto-circuito pela fuga de energia entre eletrodo eletrificado e bico aterrado

Verificou-se experimentalmente que a presença do fio de aterramento, conforme se observa na Figura 1B, é fundamental no sistema de indução para eletrificação de gotas tanto para os bicos hidráulicos como para os bicos pneumáticos. Verificou-se também que o eletrodo de indução deve ficar disposto próximo à região de formação de gotas, sendo que a tensão de indução depende da distância entre o eletrodo de indução e a região de formação de gotas. Durante o processo de indução, as gotas eletrificadas apresentam-se com polaridade oposta ao eletrodo eletrificado. O campo eletrostático formado pelo eletrodo sempre atrai de volta as gotas eletrificadas, que acabam molhando todo o conjunto de peças próximas ao bico. Se a tensão de indução for muito elevada, o molhamento das peças se torna muito intenso e o sistema pode entrar em colapso. Assim, para se escolher a tensão de indução, adota-se um afastamento do eletrodo entre 1mm e 1,5mm de distância da zona de formação das gotas para cada 1.000 Volts que se aplica para a eletrificação. O posicionamento do eletrodo deve considerar também eventuais choques de gotas satélites produzidos pelo bico. Em qualquer tipo de processo de eletrificação, as cargas sempre se acumulam em regiões pontiagudas ou afiladas. Quando a borda do líquido se alonga para formar uma gota, os elétrons migram para essa região. Esse alongamento cresce e o filamento se afina, ficando com altíssima quantidade de carga. Quando a gota principal se solta, esses filamentos mais finos formam gotas muito pequenas, abaixo de 30 mi-

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crômetros, denominadas de gotas satélites. Essas gotas apresentam carga extremamente elevada, mas baixa energia cinética, e não conseguem se livrar da ação do campo eletrostático do eletrodo de indução. Essas pequenas gotas sofrem forte retroatração, molhando todo o cabeçote de sustentação do eletrodo de indução. Esse molhamento e o acúmulo de sujeira provocam curto-circuito pela fuga de energia entre eletrodo eletrificado e bico aterrado. Além de reduzir ou cessar a eletrificação das gotas, essa fuga de energia destrói as fontes de alta tensão. A Embrapa Meio Ambiente resolveu problemas de curto-circuito provocado pelo molhamento do cabeçote eletrostático. Constatou, também, que o sistema hidráulico eletrostático seria mais recomendado para pulverizadores costais que apresentam maior facilidade de posicionamento do bico de pulverização. Observou que nos equipamentos hidráulicos eletrostáticos tratorizados, as gotas eletrificadas apresentam tendência de se concentrar no ponteiro e nas camadas de folhas mais externas das plantas. Em outra situação, notou que pulverizadores com ventiladores para frutíferas apresentam o defeito de que a próporia turbina aspira as gotas produzidas. Isso aumenta muito

a umidade relativa do jato de ar que passa pelo conjunto do bico associado ao cabeçote eletrostático. Poeira e umidade sujam os cabeçotes eletrostáticos, que deixam de funcionar após algum tempo de uso. Por isso, é fundamental que as partes dos cabeçotes eletrostáticos sejam lavadas e pulverizadas com óleo de silicone ou vaselina líquida para formar uma barreira de proteção contra o acúmulo de sujeira. A Embrapa Meio Ambiente desenvolveu bicos pneumáticos eletrostáticos que proporcionam altíssima intensidade de carga, em gotas com tamanho menor do que 60 micrômetros, mais adequadas para deposição, que podem ser levadas pelo próprio jato de ar para o interior do dossel das plantas. Utilizam fonte de tensão entre 500 e 3.000 Volts, de baixo custo, que podem ser fabricados com componentes eletrônicos bem comuns e disponíveis no mercado nacional. Ainda não existem fabricantes de pulverizadores pneumáticos eletrostáticos no Brasil, apesar de apresentarem as melhores características para a melhoria de eficiência de deposição nos cultivos de porte .M rasteiro, arbustivo ou arbóreo. Aldemir Chaim, Embrapa Meio Ambiente

A pulverização eletrostática em equipamentos portáteis garante melhor cobertura do produto

PULVERIZADORES

Chumbo grosso

A aplicação de inseticidas com gotas mais grossas aumenta a eficácia e a segurança no controle da broca-do-café

aplicação de produtos fitossanitários para o manejo da broca-do-café é um enorme desafio a agricultores e consultores. Isso ocorre porque a praga é um alvo difícil de ser alcançado após penetrar no fruto. O manejo para evitar sua ocorrência se associa com o custo dos produtos químicos ou biológicos e com a produtividade esperada no ano seguinte. As aplicações de inseticidas para controle da broca, geralmente, têm sido realizadas com uso de gotas finas, tradicionalmente empregadas na cafeicultura. O agricultor é resistente ao uso de gotas grossas e muitos consultores não têm segurança para recomendar tais gotas, pois ficam inseguros com a porcentagem de cobertura e a densidade de gotas (Tabela 1). O tamanho da gota se relaciona com a eficácia biológica de controle e interage com as variáveis psicrométricas, como temperatura, umidade relativa do ar, velocidade e direção do vento. Essa interação se reflete em uma aplicação eficiente, quando as gotas produzidas alcançam o alvo biológico, e ineficiente, quando são evaporadas ou desviadas. Na etapa de seleção das gotas, para manejar o alvo, o técnico de campo deve considerar a segurança do ambiente, dos operadores, dos consumidores e a sustentabilidade técnico-financeira da operação. No tratamento fitossanitário, o tamanho da gota não deve ser determinado previamente à aplicação. A seleção da gota é muito influenciada pelo volume de calda e pelos fatores meteorológicos que ocorrem simultaneamente à aplicação, por isso, pouco antes do início da aplicação deveTabela 1 - Classes de tamanho de gota

Classes

Diâmetro da Mediana Volumétrica – DMV(μm) < 100 Muito fina 100-175 Fina 175-250 Média 250-375 Grossa 375-400 Muito grossa > 400 Extremamente grossa Fonte: ASAE S 572.1.

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-se adequar o tamanho das gotas a estas condições. Contudo, o alvo é uma das inúmeras variáveis a serem consideradas neste momento, e de nada adianta utilizar uma gota teoricamente correta se posteriormente a eficácia não for comprovada e a inadequação do tamanho da gota resultar em prejuízos técnicos e econômicos, principalmente em decorrência da evaporação e deriva. Nesse sentido, o Grupo de Investigação em Mecanização Agrícola (Grima) tem conduzido pesquisas no Laboratório de Máquinas e Mecanização (Lamm) da Universidade Federal de Uberlândia, campus Monte Carmelo, com o propósito de apresentar resultados de pesquisa, aplicados às condições na região cafeicultora do Cerrado mineiro. Os resultados têm auxiliado produtores, técnicos e consultores na tomada de decisão, em relação ao tamanho de gotas, na pulverização agrícola, para manejo da broca. Uma pesquisa foi conduzida, no município de Estrela do Sul, em Minas Gerais, com o objetivo de avaliar a eficácia de controle da broca-do-café, a partir do uso de gotas muito finas, finas e grossas e com diferentes taxas de aplicação (Tabela 2).

TESTES NO CAFEZAL

A área experimental era formada por plantas de café cultivar Topázio, com sete anos de implantação no espaçamento de 3,8m x 0,7m, totalizando 3.760 plantas por hectare. As parcelas foram constituídas por 57 plantas (40m), sendo as 25 centrais consideradas úteis e as 16 de cada extremidade, como bordadura. As parcelas estavam distanciadas entre si, 40 metros na linha e sete metros entre linhas, com o objetivo de reduzir efeitos de deriva e contaminação entre os tratamentos. As condições meteorológicas foram monitoradas durante as aplicações com auxílio de um termo-higroanemômetro digital portátil, marca Instrutherm, modelo AD-250. A temperatura variou entre 25°C e 31°C, umidade relativa entre 60% e 67% e velocidade do vento entre 3km h-1 e 7km h-1. As aplicações foram realizadas com auxílio de um pulverizador hidropneumático, marca Montana, modelo Arbo 360, com seis porta-bicos em cada barra, tanque com capacidade de 300L, bomba hidráulica do tipo membrana com vazão de 40L/min e ventilador com 615mm de diâmetro de nove pás com ângulo fixo. O equipamento foi montado no sistema de levante hidráulico do trator com o centro do ventilador a 1.070mm de altura em relação ao nível do solo. Após as aplicações, com pontas hidráulicas, colocou-se um kit eletrostático composto por seis bicos, desenvolvido e comercializado pela empresa Sistema de Pulveriza-

ção Eletrostático (SPE) (Porto Alegre, Rio Grande do Sul). A fim de reduzir a influência do sentido de rotação do ventilador, devido à posição das pás, utilizou-se apenas a barra do lado direito, padronizando o direcionamento do ar. O acionamento do pulverizador ocorreu por um trator, marca Massey Ferguson, modelo 275, com tração 4x2, potência nominal de 55,16kW. O monitoramento da broca-do-café indicou que no dia anterior às aplicações havia 6,7% de infestação. A eficácia de controle foi determinada pela contagem de frutos brocados. Assim, colheu-se ao acaso um litro de fruto por parcela em cada amostragem. Desse montante, foram aleatoriamente selecionados e cortados 500 frutos para determinar a porcentagem de danos causados pela broca-do-café. Este procedimento foi realizado aos 20 e aos 40 dias após a aplicação (DAA) (Tabelas 3 e 4). Nas avaliações de eficácia biológica de controle aos 20 e aos 40 DAA, o uso de gotas grossas proporcionou melhores resultados. Além disso, é uma aplicação mais segura para o operador, áreas vizinhas, inimigos naturais e para o ambiente. Não se pretende recomendar o uso de gotas grossas para todas as situações, mas sim demonstrar que seu uso pode ser tão eficaz quanto o uso de gotas finas ou muito finas, dependendo da técnica de aplicação adotada para o manejo da broca-do-café. A importância do tamanho das gotas neste trabalho também foi destacada em função dos resultados indicarem que o volume de calda não influenciou na eficácia de controle, ou seja, mesmo para um volume incomum como 200L/ha, para esta praga, as gotas grossas proporcionaram maior controle. As gotas finas também são uma opção, mas neste caso a configuração do ventilador, as condições meteorológicas, a densidade foliar e a retenção foliar do produto favoreceram a ponta que produzia gotas grossas. Destacamos que no portfólio das empresas há inúmeras pontas hidráulicas que permitem a obtenção de gotas grossas, podendo e ser uma excelente opção, mesmo em condições meteorológicas consideradas inadequadas. É fundamental que o produtor/ consultor conheça as opções presentes nos catálogos para bus.M car maior eficiência e eficácia das aplicações. Cleyton Batista de Alvarenga, Paula Cristina Natalino Rinaldi, Renan Zampiroli e Matheus Vilhena Parenti, UFU, Monte Carmelo

Tabela 2 - Descrição dos tratamentos e características operacionais

Volume de Ponta de Pressão de calda (L ha-1) pulverização trabalho (kPa) 400 TVI-80-0075 931 400 JA-01 1.034 200 JA-01 414 200 TVI-80-0075 517 200 SPE2 861 *Informação do fabricante.

Tabela 3 - Eficácia biológica de controle (%) da broca-do-café em Tabela 4 - Eficácia biológica de controle (%) da broca-do-café em Tamanho função de diferentes tamanhos de gota e volume de calda, 20 DAA função de diferentes tamanhos de gota e volume de calda, 40 DAA

Gota Volume de calda (L ha-1) Média Gota Volume de calda (L ha-1) Média de gota* 200 200 400 400 Grossa Grossa 69,0α 64,9β 76,0α 72,5A Grossa 69,6β 67,3A Fina Fina 59,4α Fina 51,0α 67,0α 63,2B 59,0α 55,1B Fina Muito fina 57,0α 50,0α Grossa Muito fina CV (%) 14,7 11,1 Muito fina CV (%) Médias seguidas por letras iguais, maiúsculas na coluna e gregas em relação ao adicional, não diferem entre si pelos testes F e Dunnett, respectivamente (p> 0,05).

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CAPA

Colhedoras classe Com foco em médias e grandes propriedades, as colhedoras John Deere S 770, Case IH 7150, Valtra BC 7800, Massey Ferguson 9795 e New Holland CR Evo 7.80, comparadas pela Cultivar Máquinas, possuem tecnologias e sistemas capazes de satisfazer os produtores mais exigentes

o Brasil, as áreas de produção de grãos encontram-se em franca expansão, requerendo colhedoras de maiores dimensões, no intuito de obter maior capacidade operacional. Porém, isto requer um correto planejamento, dimensionamento e sele-

ção, visando à otimização da operação de colheita nas propriedades rurais. De modo geral, a escolha de uma colhedora de grãos depende de muitos fatores, por exemplo, tipo de cultura, tamanho da área e tempo disponível para a realização da colheita. Para isto, os fabricantes de máquinas agríCase IH

colas disponibilizam colhedoras de diferentes modelos e classes de potência, visando atender às variadas demandas em função da necessidade de cada produtor. Neste sentido, trazemos aos leitores desta edição da Revista Cultivar Máquinas um comparativo técnico de colhedoras de grãos destinadas às médias e às grandes propriedades, reunindo máquinas das classes VII e VIII de cinco fabricantes nacionais: John Deere, Case IH, Massey Ferguson, Valtra e New Holland. Foram analisados os modelos John Deere S 770, Case IH 7150, Valtra BC 7800, Massey Ferguson 9795 e New Holland CR Evo 7.80. Para a escolha de quais modelos iriam ser incluídos no comparativo, optamos por considerar inicialmente a potência nominal do motor, porém os diferentes modelos encontravam-se distribuídos entre as classes VII e VIII,

John Deere

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es VII e VIII conforme os critérios de classificação estabelecidos pela Associação Nacional dos Fabricantes de Veículos Automotores (Anfavea). Desta forma, consideramos a potência máxima do motor, declarada pelo fabricante, tornando agrupar todas as máquinas na Classe VIII. Para isto, aplicamos um valor limite de 5% considerando a potência máxima do motor, correspondendo à diferença entre a máquina de menor e a de maior potência. Desta forma, enquadramos por critério de proximidade apenas um modelo de cada um dos fabricantes, dentro de uma faixa na qual competem entre si no mercado. As informações contidas neste comparativo foram obtidas diretamente dos materiais técnicos disponíveis nas páginas web dos fabricantes.

As colhedoras Case IH 7150 e New Holland CR Evo 7.80 são equipadas com motor FPT, modelo FPT Cursor 9. Os modelos Valtra BC 7800 e MF 9795 compartilham o mesmo motor AGCO Power, modelo 9.8AT3. Já a John Deere utiliza no modelo S 770 um motor John Deere, modelo Power Tech Plus. O valor para potência nominal dos motores que equipam as colhe-

doras Valtra BC 7800 e MF 9795 é de 415cv, a uma rotação de 2.100rpm. A colhedora John Deere S 770 possui 378cv a 2.200rpm, enquanto os modelos Case IH 7150 e New Holland CR Evo 7.80 também possuem motor com 378cv, porém não é informada a rotação. Nesse comparativo, todos os modelos de colhedoras apresentam uma reserva de potência que é ativada quando ocorre sobrecarga devido ao acionamento simultâneo de sistemas, como, por exemplo, descarga dos grãos durante a colheita. Esta reserva de potência, denominaValtra

MOTOR E SISTEMA DE TRANSMISSÃO

As colhedoras de grãos possuem diversos sistemas, necessitando de energia para processar um grande volume de material, combinado ao seu próprio deslocamento no campo, o que acarreta elevada demanda potência.

New Holland

Massey Ferguson

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A série Flexer XS, testada pela nossa equipe, possui sete modelos fabricados em alumínio, que vão de 25 a 62 pés

da popularmente de Power Boost, confere potências máximas de 431cv para a colhedora John Deere S 770, 450cv para os modelos MF 9795 e Valtra BC 7800 e 442cv para as colhedoras Case IH 7150 e New Holland CR Evo 7.80. O motor John Deere da colhedora S 770 possui seis cilindros com 9.000cm3 de volume deslocado, sendo que o motor FPT também possui seis cilindros e 8.700cm3 de volume deslocado, equipando as colhedoras New Holland CR Evo 7.80 e Case IH 7150. Já os modelos 9795 da Massey Ferguson e BC 7800 da Valtra possuem motor AGCO

Power 9.8AT3 de sete cilindros, com 9.800cm3. Ao compararmos os modelos por potência produzida em cada cilindro, a melhor relação é encontrada no motor John Deere Power Tech Plus, com 71,8cv/cilindro, seguido pelo motor FPT, com 63cv/cilindro, e o AGCO Power com 59,3cv/cilindro. Quando consideramos volume deslocado pelo motor e potência nominal, o motor FPT apresenta melhor relação (23cm3/cv), seguido por AGCO Power (23,6cm3/cv), e John Deere (23,8cm3/cv). De qualquer forma, observamos pouca disparidade nos dados,

Tabela 1 - Fabricantes e modelos de colhedoras contempladas no comparativo

Marca

Modelo

John Deere Case IH Valtra Massey Ferguson New Holland

S 770 7150 BC 7800 MF 9795 CR Evo7.80

Potência Nominal (cv) 378 378 415 415 378

Potência Máxima (cv) 431 442 450 450 442

* Variação percentual considerando a potência máxima do motor.

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Variação (%)* 4,4 1,8 0 0 1,8

Massey Ferguson John Deere

Case IH

New Holland

Cabine dos modelos John Deere S770, Case Ih Axial-Flow 7150 e New Holland CR Evo 7.80

indicando uma similaridade de projetos e níveis tecnológicos. Quanto à injeção de combustível, todos os modelos utilizam sistema de injeção com gerenciamento eletrônico, atendendo à previsão do Programa de Controle da Poluição do Ar por Veículos Automotores – Proconve, MAR-1 (Máquinas Agrícolas e Rodoviárias – Fase 1). Para reduzir o nível de poluentes emitidos na atmosfera, os motores AGCO Power 9.8AT3 são equipados com o chamado Sistema SCR (Selective Catalytic Reduction - Sistema de Redução Catalítica). Com o mes-

mo propósito, os motores John Deere utilizam outra tecnologia, o sistema cEGR (Cooled Exhaust Gas Recirculation - Recirculação dos Gases de Escape Resfriado). Já os motores que equipam a colhedora New Holland CR Evo 7.80 e Case IH 7150, além de contarem com sistema iEGR (Internal Exhaust Gas Recirculation - Recirculação dos Gases de Escape Interno), utilizam SCR. Para possibilitar maior eficiência e menor consumo de combustível, os motores FPT Cursor 9 possuem turbina com controle mecânico de pressão Wastegate e geometria variável (eVGT). Case IH

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John Deere

tações do motor, proporcionando maior economia de combustível. Com relação aos modelos MF 9795 e Valtra BC 7800, o sistema de transmissão possui quatro marchas e oito velocidades de trabalho. As velocidades são acionadas por meio de um interruptor (Low/ High), posicionado no apoio de braços.

TRILHA, SEPARAÇÃO E LIMPEZA

A John Deere S770 utiliza motor John Deere, modelo Power Tech Plus, de 378cv de potência e possui rotor com diâmetro de 0,762m com 1,1m2²de trilha e 1,54m2 de separação

Visando reduzir paradas para limpeza do sistema de arrefecimento, os motores AGCO Power 9.8AT3 que equipam as colhedoras MF 9795 e Valtra BC 7800 possuem as tecnologias V-Cool e V-Flow, permitindo a reversão do fluxo de ar e a expiração das partículas acumuladas nos radiadores. Referente ao sistema de transmissão, todos os modelos contemplados neste comparativo são do tipo hidrostático, os quais possibilitam maior agilidade e praticidade nas variações de velocidade. A colhedora Case IH 7150 possui

quatro velocidades e conta com troca de marcha com acionamento eletrônico. Já a colhedora New Holland CR Evo 7.80, além de possuir as funções básicas de um sistema hidrostático, possui uma tecnologia de controle automático de velocidade Intelli Cruise. O modelo da John Deere S 770 possui duas faixas de velocidade, com funcionamento Power Shift, chamado comercialmente de Pro Drive. Durante o transporte, a transmissão também se integra a um sistema de controle de rotação do motor, Eco Mode, possibilitando realizar o deslocamento em menores ro-

O sistema de trilha das colhedoras contempladas neste comparativo é do tipo axial, ou seja, possui um rotor longitudinal que, além de trilhar as culturas, faz a separação dos grãos da palha, pela diferença de tamanho e massa. A colhedora New Holland CR Evo 7.80 apresenta dois rotores com diâmetro individual de 0,431m, totalizando uma área de trilha e separação de 2,3m². As demais colhedoras deste comparativo apresentam um único rotor com diâmetro de 0,80m nos modelos Massey Ferguson 9795 e Valtra BC 7800, correspondendo a 1,36m² e 2,2m² de área de trilha e separação, respectivamente. A colhedora John Deere S 770 possui rotor com diâmetro de 0,762m, com 1,1m² de trilha e 1,54m2 de separação. Já a colhedora Case IH 7150 apresenta um rotor com diâmetro de 0,762m, área de trilha de 1,1m2 e 1,7m2 de separação. A rotação do rotor deve variar ao lon-

Tabela 2 - Caracterização dos motores que equipam as colhedoras contempladas no comparativo

Descrição

Case 7150 Marca FTP Modelo FTP Cursor 9 Potência nominal (rpm) 378 Potência máxima (rpm) 442 Número de cilindros 6 Volume deslocado (cm3) 8700 Relação potência/cilindro 63 Relação volume/ potência 23 Controle de emissões iEGR e SCR

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John Deere S 770 John Deere Power Tech Plus 378 (2200) 431 6 9000 71,8 23,0 cEGR

Massey Ferguson MF 9795 AGCO Power 9.8AT3 415 (2100) 450 (1900) 7 9800 59,3 23,6 SCR

New Holland CR Evo 7.80 FTP FTP Cursor 9 378 442 6 8700 63,0 23,0 iEGR e SCR

Valtra BC 7800 AGCO Power 9.8AT3 415 (2100) 450 (1900) 7 9800 59,3 23,6 SCR

New Holland

go da operação de colheita, de forma que o ajuste favoreça a trilha e a separação, sem causar danos aos grãos e perdas de colheita. Atendendo a este requisito, nas colhedoras avaliadas, a rotação pode variar de 264rpm a 1.235rpm para a MF 9795 e a Valtra BC 7800; 230rpm a 1.300rpm para a colhedora John Deere S 770, e 250rpm a 1.150rpm no caso da colhedora Case IH 7150. A colhedora New Holland CR Evo 7.80 não informa ao público qual a amplitude da rotação dos rotores. O mecanismo de limpeza dos grãos das colhedoras é composto por bandejão, ventilador, peneira superior e peneira inferior. O bandejão tem por função estratificar o material trilhado e separado, permitindo deixar o material mais leve na superfície e o mais denso na parte inferior, para que, ao ser projetado sobre as peneiras, possa ter melhor separação por densidade junto à ação do vento. As peneiras superior e inferior separam os grãos dos materiais menores, de forma que os grãos possam ser destinados ao reservatório, e o que ainda

A New Holland CR Evo 7.80 vem equipada com motor FPT, modelo FPT Cursor 9, com 378cv de potência, e sistema de trilha com dois rotores

não foi trilhado seja encaminhado para a retrilha. Desta forma, além das tecnologias presentes em cada sistema, a área de peneira é uma informação importante, pois permite definir a capacida-

de do sistema em limpar os grãos, seja em qualidade ou volume. Dos modelos avaliados, as colhedoras MF 9795 e BC 7800 possuem maior área de peneira, com 6,1m². A menor área observada foi na colhedora John Deere S 770,

Tabela 3 - Especificações do sistema de trilha, separação e limpeza das colhedoras comparadas

Características Tipo de trilha Diâmetro do rotor (m) Comprimento rotor (m) Área de trilha (m²) Área de separação (m²) Rotação do rotor (rpm) Área de limpeza (m²)

Case IH 7150 Axial 0,762 2,8 1,1 1,7 250-1150* 5,5

John Deere S770 Axial 0,762 3,124 1,1 1,54 230 - 1300 5,1

Massey Ferguson MF 9795 Axial 0,8 3,556 1,36 2,2 264 - 1235 6,1

New Holland CR Evo 7.80 Axial - duplo 0,431 2,63

ND 5,4

Valtra BC 7800 Axial 0,8 3,556 1,36 2,2 264 - 1235 6,1

New Holland CR Evo 7.80 8,4 4,10 17.188 7,30 126 10.700 750

Valtra BC 7800 --5,10 20.090 7,40 150 12.334 870

2,3

*A colhedora Case IH 7150 possui uma faixa de velocidade alta do rotor que varia de 730 a 1180 rpm.

Tabela 4 - Características dimensionais dos modelos contemplados

Características Comprimento (m) Altura máxima (m) Massa sem plataforma (kg) Tubo de descarga (m) Vazão descarga (L/s) Tanque graneleiro (L) Tanque de combustível

Case IH 7150 --5,0 16.130 8,30 114 10.600 950

John Deere S770 10,47 --18.950 7,90 135 11.600 950

Massey Ferguson 9795 13,24 5,10 20.210 7,40 150 12.334 870

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Valtra

com 5,1m2, sendo que as demais colhedoras possuem valores intermediários, de 5,5m2 e 5,4m2, para as colhedoras Case 7150 e New Holland CR Evo 7.80, respectivamente. Todas as colhedoras apresentam tecnologias no sistema de limpeza para melhorar a qualidade e o volume processado. Neste sentido, destaca-se o ajuste automático da velocidade do vento no sistema de limpeza em relação ao desnível longitudinal da colhedora, ou seja, em aclives a velocidade do ventilador reduz e em declives aumenta para compensar a inclinação da colhedora e evitar perdas. Na colhedora S 770 o sistema é chamado de Dyna-Flo e na CR Evo 7.80, de Opti-Fan. As demais colhedoras deste comparativo não especificam a presença desta tecnologia. O sistema de controle automático de alimentação (Harvest Smart) da colhedora John Deere S 770 controla a velocidade da colheita em função de níveis de perdas de grãos, da carga do motor e da pressão de trilha no rotor. Essa colhedora utiliza o sistema Combine Advisor, que monitora continuamente a quantidade de grãos quebrados e as impurezas nos elevadores e realiza ajustes de acordo com valores limites configuráveis. A colhedora CR Evo 7.80 da New Holland possui um recurso adicional (Intelli Cruise) que consiste em um sistema automático de ajuste da velocidade do avanço da colhedora, de modo a operar sempre na capacidade máxima do motor. Este sistema pode ainda ser configurado para limitar automaticamente a velocidade de avanço da máquina quando as perdas estimadas atingirem valores predefinidos. Outra característica que proporciona aumento na eficiência do sistema de limpeza e reduz perdas em terrenos declivo-

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sos é o sistema autonivelante, que tem como função compensar a inclinação lateral da colhedora, mantendo o sistema de limpeza nivelado horizontalmente. Dentre as colhedoras deste comparativo, apenas a CR Evo 7.80 apresenta este sistema em suas especificações técnicas.

CAPACIDADES E DIMENSÕES

Ao analisarmos os modelos em comparação, considerando as características dimensionais, destacamos que as colhedoras MF 9795 e BC 7800 da Valtra possuem os maiores tanques graneleiros, com capacidade 12.334 litros, com vazão do tubo de descarga de 150 litros por segundo. Já a colhedora John Deere S 770 possui um tanque graneleiro com capacidade de 11.600 litros e vazão de descarga de 135 litros por segundo, sendo que as menores capacidades foram observadas nos modelos da New Holland CR Evo 7.80 e Case IH 7150, com 10.700 e 10.600 litros, com vazões de 126 e 114 litros por segundo, respectivamente. O comprimento do tubo de descarga também é um requisito importante, pois facilita o descarregamento. Os modelos Case IH 7150, John Deere S 770 e New Holland CR Evo 7.80 possuem com-

primentos de 8,30, 7,90 e 7,30 metros, respectivamente, e as colhedoras MF 9795 e Valtra BC 7800 apresentam o tubo de descarga com 7,40 metros de comprimento. Considerando a massa das colhedoras, os modelos MF 9795 e BC 7800 da Valtra apresentam as maiores massas, 20.210kg e 20.090kg, e com massas intermediárias a John Deere S 770 e a CR Evo 7.80 da New Holland, com 18.970kg e 17.188kg, respectivamente. A colhedora Case IH 7150 apresentou a menor massa dentre as colhedoras deste comparativo, com 16.130kg. A diferença de altura entre os modelos contemplados foi de um metro, considerando os modelos de menor e maior altura. Os modelos MF 9795 e Valtra BC 7800 possuem altura de 5,10 metros, enquanto as colhedoras Case IH 7150 e CR Evo 7.80 medem, respectivamente, cinco e 4,10 metros. O modelo John Deere S 770, não possui informação da altura em suas especificações técnicas. Apenas as colhedoras John Deere S 770, MF 9795 e New Holland CR Evo 7.80 apresentaram valores de comprimento em suas especificações técnicas, correspondendo sequencialmente a 10,40, 13,24 e 8,4 metros. Considerando a autonomia de trabalho, as colhedoras dos modelos Case IH 7150 e John Deere S 770 apresentam depósitos de combustível Case IH

John Deere

New Holland

com capacidade de 950 litros. Já nos tanques das colhedoras MF 9795 e Valtra BC 7800 cabem 870 litros, sendo que a menor capacidade do tanque de combustível foi da New Holland CR Evo 7.80, com 750 litros.

TECNOLOGIA E AGRICULTURA DE PRECISÃO

As tecnologias inovadoras, aliadas às ferramentas de agricultura de precisão, fazem das colhedoras de grãos verdadeiros escritórios sobre rodas. Os recursos disponibilizados sob essa denominação contribuem para reduzir a fadiga do operador, facilitar os ajustes de colheita, reduzir tempos perdidos, aumentar a produtividade das máquinas, além de permitir o conhecimento e o gerenciamento da produtividade em cada ponto de uma lavoura. Aliado a isto, temos modelos de colhedoras que realizam a configuração automática por cultura, dispensando eventuais ajustes manuais nas regulagens e calibrações durante a realização da colheita. Na Case IH 7150 encontra-se o sistema AFS (Advanced Farming System), pacote opcional com piloto automático, sistema de monitoramento e de mapeamento da produtividade. O sis-

tema Auto Guide, baseado em GPS e combinado com orientação mecânica, faz com que a colhedora siga com precisão as fileiras das plantas a serem colhidas, e quando associado ao sinal RTK, proporciona precisão de 2cm. A colhedora John Deere S 770 tem uma tela de geração 4, que apresenta facilidades de navegação similares aos smartphones. O sistema de monitoramento de colheita (umidade e produtividade), associado ao Harvest Doc e a uma antena e receptor SF6000, permite realizar o mapeamento da produtividade nas áreas colhidas. A máquina é equipada com piloto automático Auto Trac, que guia a máquina via satélite. No caso da colheita de milho, este é auxiliado pelo sensor de linha (Row Sense), combinando-se os dados de posicionamento do satélite com dados do sensor de linhas. Equipada com o pacote de monitoramento de colheita (sensor de umidade e de produtividade e antena GPS NH AG372), a New Holland CR Evo 7.80, está preparada para a agricultura de precisão. Os equipamentos podem ser instalados na fábrica ou posteriormente, de acordo com as necessidades do usuário. Um display colorido (Intelli View IV) Massey Ferguson

com tela sensível ao toque monitora todas as funções da colhedora e informa sobre o desempenho da máquina. Oferece um sistema de piloto automático, com opções de sinais de precisão crescente, desde o sinal grátis até o RTK. Nas colhedoras MF 9795 e Valtra 7800 encontra-se o sistema de direcionamento Auto Guide 3000, com precisão decimétrica (standard) ou centimétrica (opcional). Este sistema permite a condução das máquinas por uma linha planejada, mantendo sempre o aproveitamento total da sua largura de corte. Quando não habilitado o sinal de correção Omnistar, o Auto Guide trabalha como submétrico através do algoritmo interno Trupass. Para esses dois modelos, o sistema opcional de Agricultura de Precisão FieldStar II proporciona medições instantâneas da umidade dos grãos e da produtividade da lavoura, através de sensores de impacto. O sistema Farm Solutions processa os dados nos diferentes pontos da lavoura, informando a produtividade em kg/ha de grãos secos. Um sistema opcional de telemetria (AgCommand Advanced) proporciona a transmissão dos dados obtidos pela colhedora em tempo real.

PLATAFORMA DE CORTE

Para as culturas de grãos, principalmente soja, as cinco máquinas comparadas apresentam especificação de plataforma entre 35 e 40 pés de largura de corte. Os fabricantes também preveem recomendações para o arroz irrigado, com uso de plataformas rígidas, e as plataformas especiais para milho. A John Deere recomenda para o modelo S770 a plataforma Hydra Flex Draper 600F para colheita de grãos, com barra de John Deere

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Fotos Charles Echer

Massey Ferguson

A MF 9795 vem equipada com motor AGCO Power, modelo 9.8AT3, de 415cv de potência, e rotor com diâmetro de 0,80m com 1,36m2² de área de trilha e 2,2m2² para separação

corte flexível e flutuação decorrente do uso de cilindros hidráulicos. O fabricante informa que a flutuação chega a aproximadamente 15cm. Para o arroz, a plataforma indicada é a modelo Hydra Flex Draper 600R, que é fabricada com componentes resistentes ao desgaste. Para a cultura do milho, a plataforma recomendada para esta máquina é a Hydra Flex Draper 600C, que tem como característica a facilidade de manutenção por não necessitar de ferramentas para acesso aos mecanismos de regulagem de ângulo de ataque. O fabricante enaltece o aprimoramento do projeto em termos de confiabilidade, pois diversos itens foram trabalhados neste sentido, como largura do sem-fim, raspadores reguláveis,

fortalecimento do chassi, transmissão selada com lubrificação banhada a óleo, raspadores de proteção dos bicos divisores e borracha de retenção, com fácil ajuste do ângulo do bico divisor e correntes recolhedoras mais largas. Esta plataforma se conecta à máquina através de apenas um ponto, o que agiliza o processo de engate e desengate. Para a colhedora modelo 7150, a marca Case IH recomenda a plataforma Draper, que pode ser rígida ou flexível. A plataforma flexível, denominada 3020 Terraflex, é recomendada para grãos em geral, com o sistema Field Tracker® proporcionando flexibilidade para acompanhar o microrrelevo da superfície. Esta plataforma é apresentada com as vantaCase IH

A Case IH Axial-Flow 7150 vem com motor FPT, modelo FPT Cursor 9, com 378cv de potência, e sistema de trilha com rotor com diâmetro de 0,762m, área de trilha de 1,1m2 e 1,7m2 de separação

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gens de ter maior diâmetro do sem-fim e dedos retráteis em toda a extensão. Para o arroz, a plataforma indicada é do modelo 2010 com barra de corte rígida. O fabricante reforça argumentos de que as caixas de navalhas têm maior durabilidade e que a capacidade de carga dos rolamentos foi aumentada, resultando em menor manutenção e, portanto, menos paradas. Também novas esteiras foram colocadas nesta máquina de forma a diminuir o desgaste, reduzindo os custos de manutenção. Para grãos em geral, a Valtra BC 7800 utiliza a plataforma Draper 600FD que também possui barra de corte flexível com sistema de corte Schumacher, bastante conhecido por sua qualidade e características como dedos duplos e navalhas e roletes montados em posições invertidas, um em relação ao outro. Assim como a plataforma da John Deere a Draper 600FD tem engate em apenas um ponto. A inclinação da barra em relação à horizontal pode variar seis graus para cima e seis graus para baixo. Como alternativa, as duas marcas oferecem uma plataforma tradicional de caracol, que é o modelo Hiflex 600F, que tem como principal característica o menor peso em relação à versão Draper utilizando sistema fornecido pela Schumacher, com flexibilidade da barra de corte. A Massey Ferguson informa que não há indicações de plataforma de barra de corte rígidas para o modelo MF 9795. A plataforma flexível indicada é a Draper Dynaflex 9300, MF 9255 e MF 9250. Utiliza o sistema de corte Schumacher, assim como o produto da Valtra, já que as empresas são do mesmo Grupo. Portanto, a inclinação da barra de corte é a mesma, assim como o ponto de engate único. O fabricante ressalta como principais virtudes do seu equipamento o ajuste hidráulico do ângulo das navalhas e da pressão sobre o solo, a transmissão por cardã e o carro de transporte para baixas velocidades. É uma plataforma que se caracteriza pela simplicidade, pois o acionamen-

Valtra

A Valtra BC 7800 tem motor AGCO Power, modelo 9.8AT3, de 415cv de potência, e rotor com diâmetro de 0,80m com 1,36m2²de área de trilha e 2,2m2²para separação

e corrente recolhedora com maior capacidade de carga, ajuste do deck do despigador acionando hidraulicamente do posto do operador e a embreagem individual por unidade de linha.

CONSIDERAÇÕES FINAIS

Ao realizarmos este comparativo notamos que alguns fabricantes não oferecem informação suficiente para que o cliente conheça melhor o produto, podendo ser um fator decisivo no momento da escolha de determinado modelo ou marca de colhedora. Ademais, as informações constantes na forma de comparativo são importantes e facilitam a tomada de decisão por parte dos agri-

cultores no momento da aquisição de uma colhedora nova, suprindo de forma adequada as necessidades do produtor. Portanto, a escolha do modelo ideal de colhedora dentre os ofertados no mercado pelos diferentes fabricantes representa ganhos de eficiência e rendimento operacional, reduzindo consideravelmen.M te os custos operacionais. José Fernando Schlosser, Walter Boller, Junior Garlet Osmari e Gabriel Almeida de Aguirre, Agrotec - UFSM Alexandre Russini, Unipampa Gilvan Moisés Bertollo, UTFPR

New Holland

to por cardã e mecânico para os demais componentes elimina acionamentos elétricos e hidráulicos que podem ocasionar custo de manutenção. Entre os modelos oferecidos pela Massey Ferguson o molinete pode ser bipartido ou em peça única, nos casos das plataformas MF 9255 e 9250, respectivamente. As esteiras de borracha são reforçadas com fibra de vidro e as laterais têm largura diferente da central. Um equilíbrio entre largura e velocidade impede o retorno do material. Para o milho, a alternativa dos dois fabricantes é a plataforma das versões L, M e HiChopper. Um dos pontos valorizados nestes modelos é que o projeto foi desenvolvido para sempre separar o caule da espiga já na entrada. A plataforma indicada para a colhedora CR Evo 7.80 da New Holland é a Draper flexível, versão Super Flex, para os grãos em geral, e rígida para culturas como o arroz irrigado que estão indisponíveis para as larguras recomendadas para esta classe, mas disponível na largura de 30 pés de corte. O fabricante destaca a existência de blocos de torção, dividindo a unidade em pequenas seções, para a flexibilidade da plataforma, assim como controle de altura e flutuação com acionamento elétrico. Também é interessante a informação de que se dispõe de bolsas de ar como suporte da caixa de navalhas. Há uma oferta específica para a cultura do feijão. Além disso, é informado que as esteiras laterais são mais estreitas que a central, para evitar o retorno do material colhido. Também este fabricante informa ter dotado o sistema de um dispositivo de transporte a baixas velocidades. As plataformas para a colheita de milho recomendadas para este modelo de colhedora são de duas classes, a Exitus, mais econômica, e a Premium, mais desenvolvida e tecnológica. A plataforma Premium pode ser adquirida com espaçamentos de 50cm e 80cm entre linhas, apresenta mais tecnologia no projeto, como a proteção ao acionamento lateral em alumínio com lubrificação, rolamento do eixo principal da transmissão

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SEMEADORAS

Investimento na

Conhecer a semeadora e em especial os dosadores de sementes e fertilizantes e fazer os ajustes e as regulagens necessários são fatores importantes para uma semeadura bem-sucedida e, consequentemente, aumentar as chances de ter uma lavoura com maior potencial de produção

agricultura brasileira, em especial a atividade agrícola que envolve as grandes culturas, é constituída por diversas etapas. É quase unanimidade entre os produtores rurais e profissionais do setor que a operação de semeadura é aquela que merece maior atenção devido à importância e à necessidade de ser bem executada. É nesta operação que depositamos no solo, além de semente e insumos, a esperança de uma boa safra. Dada essa importância, a indústria vem ao longo dos anos aprimorando suas máquinas e implementos agrícolas para que possam oferecer aos produtores rurais diversas possibilidades para realizarem tal operação. Ao longo desta história, o princípio utilizado para semear com a máquina não alterou, no entanto avançamos muito na oferta de novas tecnologias. Evoluímos do sistema de semeadura convencional para o sistema plantio direto, o que demandou melhorias e ajustes nas máquinas. Hoje, com o avanço tecnológico, vivemos o momento digital com uso da agricultura de precisão, agricultura 4.0, dentre outros conceitos que envolvem tecnologias avançadas. Destacamos neste artigo apenas dois dos componentes da semeadora, os dosadores de sementes e de fertilizantes. Alguns deles estão disponíveis no mercado há pouco tempo, dotados

de alta tecnologia, já outros, mais simples, equipam semeadoras há vários anos e demonstram bons resultados que merecem ser abordados. Com o avanço da tecnologia e a busca por melhores resultados, alguns dosadores acabaram perdendo espaço neste mercado bastante concorrido e não serão abordados neste artigo, mas reiteramos que deixaram sua participação na história da mecanização e podem ser encontrados na literatura.

DOSADORES DE SEMENTES GRAÚDAS DOSADORES MECÂNICOS

O dosador de disco horizontal alveolado é o principal sistema que equipa a maior parte das semeadoras em operação no Brasil. Seu funcionamento envolve um movimento circular de um disco, o qual possui aberturas para deposição das sementes, geralmente individualizadas. O alvéolo do disco, ao girar, passa por uma abertura que dá acesso ao sistema condutor que leva as sementes selecionadas até os sulcadores para então serem depositadas no sulco. Para retirar o excesso de sementes sobre o disco, o mecanismo possui raspadores ou escovas e um sistema de ejeção para forçar a saída das sementes dos orifícios, através de rosetas propulsoras. Em relação a esses mecanismos, estão disponíveis no mercaFendt

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Fendt

dose certa aconselhado o uso de grafite junto com as sementes. A quantidade de grafite varia de acordo com o tamanho da semente. Sementes maiores ou arredondadas demandam uma maior quantidade. Em média, têm-se utilizado de 2g a 4g de grafite por kg de sementes achatadas e de 5g a 6g de grafite por kg de sementes arredondadas. A regulagem da população de sementes distribuídas pelos dosadores de disco horizontal ocorre através da velocidade angular do disco, alterada no sistema de transmissão, se o movimento tiver origem no pneu da semeadora, pelo fluxo de óleo se o acionamento for por motores hidráulicos ou ainda através do acionamento por motores elétricos. Para facilitar esta regulagem, as semeadoras disponibilizam, junto ao sistema de transmissão, tabelas com os valores aproximados de sementes distribuídas por metro ou por hectare, em cada opção de relação de transmissão. Contudo, ressalta-se que esses valores são aproximados e devem servir apenas como referência para início da regulagem, devido às variações que podem ocorrer (pressão do pneu, deslizamento da roda motriz em relação ao tipo de solo e cobertura), devendo a conferência final da regulagem ocorrer na área a ser semeada, para melhor refletir as interferências reais de campo. Também são exemplos de dosadores mecânicos, porém com pouca abrangência de mercado, os dedos prensores, sistema de correias e de disco inclinado.

Dosador disco horizontal alveolado

DOSADORES PNEUMÁTICOS

Caracterizado por um disco com orifícios de diâmetro menor que o das sementes a serem dosadas, posicionado na vertical ou inclinado, ele apresenta boa qualidade de semeadura, pois mantém maior uniformidade no espaçamento horizontal das sementes e reduz a quantidade de sementes duplas ou falhas, quando comparado aos dosadores mecânicos. O mecanismo que abriga o disco de sementes está posicionado acima do sulcador da semeadora. Em um dos seus lados situa-se o reservatório de sementes e do lado oposto, a pressão do ar negativa (vácuo) que proporciona a adesão das sementes ao disco por uma corrente de ar que a puxa contra o orifício, ou positiva, onde a semente é empurrada pela corrente de ar contra o orifício de saída, obstruindo a passagem do ar. A regulagem da pressão do ar é importante, pois pode afetar a ocorrência de sementes duplas e de falhas, principalmente em condição operacional que resulte em excessiva vibração da máquina. Conforme a semeadora se desloca sobre a lavoura, o disco gira mantendo as sementes presas nos orifícios e em determinado momento, a pressão do ar é elimina-

Fotos Walter Boller

do soluções inovadoras através da utilização de organizadores flexíveis, que reduzem os danos às sementes e também possíveis falhas, o que evita perdas e aumenta a precisão na distribuição de sementes, mesmo com velocidades acima das usuais para esse grupo de dosador. As regulagens desse tipo de dosador se iniciam com a correta seleção do disco alveolado e, quando for o caso, do seu respectivo anel de compensação. Deve-se selecionar sempre o disco que melhor se adapta ao tamanho e ao formato das sementes, procurando escolher aquele que possibilite uma folga de 1mm em torno das maiores sementes de um lote, em todas as direções. Entretanto, os alvéolos não deverão ser excessivamente folgados ao ponto de permitir o alojamento de mais de uma semente. Dependendo do formato e das dimensões das sementes, pode ser necessário utilizar um anel de compensação junto ao disco dosador. Por exemplo, para sementes de milho que sejam classificadas como “achatadas” utilizam-se anéis lisos, com espessura de 3mm ou 4mm, sempre visando obter uma espessura total capaz de completar o espaço destinado ao disco mais anel. Já, se as sementes de milho forem arredondadas, o anel deverá ser rebaixado ou com sulco, para evitar danos às sementes pelo mecanismo raspador que retira o excesso de sementes sobre o disco. No caso da soja, dependendo do diâmetro das sementes, poderão ser utilizados anéis de compensação ou não. Para facilitar o deslizamento da semente sobre o disco e no próprio orifício, é

John deere

À esquerda caixa dosadora de sementes de fluxo contínuo, do tipo rotor acanalado, rotor com dentes retos 1) abertura de entrada das sementes; 2) obturador; 3) rotor acanalado; 4) placa de ajuste; 5) alavanca de regulagem da placa de ajuste. No centro e à direita, rotor com dentes helicoidais

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da do mecanismo, fazendo com que as sementes fiquem livres e desçam por gravidade pelo tubo condutor até o sulco. O sistema apresenta também um organizador de sementes, que tem a função de eliminar a possível aderência de duas ou mais sementes no mesmo orifício. Alguns modelos de dosadores possuem regulagem desse organizador, em função do tamanho e do formato das sementes, enquanto que para outros, essa regulagem não é necessária, pois o conjunto disco e regulador se adapta aos variados tamanhos e formatos das sementes da cultura a ser semeada. A regulagem da densidade de semeadura ocorre pela alteração da velocidade do disco, que pode ser de acionamento mecânico, elétrico ou hidráulico. Estes dois últimos permitem alterar a velocidade dos discos em relação à da semeadora, possibilitando taxa variada de sementes.

DOSADORES DE SEMENTES MIÚDAS

Horsch

Os dosadores de sementes de fluxo contínuo caracterizam-se por agrupar várias sementes ao mesmo tempo para serem conduzidas ao solo. Devido ao tamanho reduzido da semente e da grande densidade necessária por área, o fluxo das sementes é constante e volumétrico. Por esse fluxo ser contínuo, as semeadoras utilizam esses dosadores na base inferior do reservatório de sementes. São exemplos de culturas dosadas por esses mecanismos: trigo, arroz,

Dosador elétrico AirVac para altas populações de sementes

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aveia, centeio, cevada, azevém e triticale. O principal e mais utilizado dosador de fluxo contínuo é o rotor acanalado. É caracterizado por um eixo situado na base do reservatório, com canaletas que armazenam as sementes quando estão em contato com as mesmas e ao movimento do eixo, são liberadas e descem por gravidade pelos tubos condutores para serem depositadas no sulco de semeadura. O rotor se encontra associado a um obturador, que lhe serve de mancal e pode ter as canaletas retas ou helicoidais. No caso de canaletas retas, as sementes são selecionadas em punhados e isso pode comprometer a uniformidade da distribuição. Por esse motivo, a maioria dos rotores acanalados é helicoidal, o que permite o desprendimento gradual das sementes do rotor. A regulagem desses dosadores é realizada pela rotação do eixo, que pode ser acionado pelo movimento do pneu ou motores hidráulicos. Outra regulagem é pela área de contato do rotor com as sementes, através de uma rosca na extremidade do eixo que aumenta ou diminui a exposição do rotor no interior da caixa dosadora. Para facilitar esse ajuste, as semeadoras disponibilizam uma régua graduada junto a essa rosca de regulagem para auxiliar no ajuste da densidade (ajuste fino). Este sistema dosador é provido de uma “placa de ajuste”, que envolve par-

cialmente a região inferior do rotor, por onde as sementes dosadas passam. A folga entre essa placa e o rotor deve ser ajustada visando evitar danos às sementes quando maiores e, por outro lado, evitar o “vazamento” de sementes menores sem que o rotor esteja em movimento. Ainda, esse ajuste tem relação com outra particularidade das sementes, que é a presença de aristas (caso de algumas culturas como da aveia). Nesse caso, para sementes com aristas, deve-se posicionar a placa mais afastada do rotor, sob pena de dificultar a distribuição das sementes. Mais recente no mercado, o sistema dosador de sementes de fluxo contínuo pneumático proporciona dosar as sementes miúdas com auxílio de pressão positiva do ar. A crescente busca pelo aumento da eficiência operacional tem feito com que alguns fabricantes de semeadoras disponibilizem um único reservatório para sementes e outro para fertilizantes, localizado no centro da máquina, de forma a agilizar o reabastecimento. Para a dosagem destas sementes, as semeadoras utilizam um único dosador, localizado na base do reservatório, onde os produtos que passam por ele são direcionados a uma tubulação com fluxo de ar positivo, gerado por uma turbina, até uma central de distribuição (espécie de prato), que organiza o fluxo de sementes para cada linha, por meio de um tubo condutor, acoplado a uma das saídas. As sementes são forçadas pelo fluxo do ar positivo e são direcionadas pelos tubos condutores até os sulcadores, para serem acomodadas nos sulcos de semeadura. A regulagem da densidade de semeadura é realizada pelo dosador junto ao reservatório central, pois a função do ar é de apenas conduzir as sementes. Já a função da central de distribuição é repartir de forma homogênea entre as linhas a quantidade determinada por esse dosador. Para isso, sua velocidade pode ser ajustada pela transmissão da semeadora ou fluxo de óleo, no caso de motores hidráulicos, permitindo, neste caso, taxa variável de distribuição das sementes e fertilizantes. Alguns modelos de semeadoras disponíveis no mercado permitem a dosagem de

sementes miúdas através dos dosadores de disco horizontal, aproveitando a mesma estrutura do dosador das sementes graúdas, bastando a substituição do disco alveolado por um que corresponda ao tipo de semente da cultura a ser semeada, e neste caso, devido ao tamanho e à densidade das sementes, pode agrupar várias dentro do mesmo orifício. Nesse caso, o dosador alveolado é substituído por um disco raiado, sendo que cada dosador alimenta duas fileiras de sementes, ou seja, dois condutores e dois sulcadores. Esse artifício possibilita converter uma semeadora de precisão ou de sementes graúdas em uma semeadora de fluxo contínuo ou de sementes miúdas, o que contribui para uma interessante redução de custos.

DOSADORES DE FERTILIZANTES

As semeadoras-adubadoras possuem um depósito específico para os fertilizantes, tendo eles o formato cônico ou trapezoidal para o fertilizante escoar por gravidade até o sistema dosador. Existem diversos modelos de dosadores de fertilizantes, porém o mais utilizado é o modelo rosca sem fim, que apresenta um eixo em seu interior, com a função de movimentar um helicoide (rosca sem fim), que transporta o fertilizante até uma saída em posição inferior. A dosagem do fertilizante se dá pela rotação do helicoide e pelo seu passo. Para isso, as semeadoras oferecem além de opções de helicoide, sistema de transmissão para alterar a velocidade, que pode ser mecânico ou hidráulico. Entretanto, apesar de ser o mais utilizado no campo, na atualidade, esse tipo de dosador apresenta algumas limitações, sendo basicamente no que diz respeito às oscilações (pulsações) longitudinais da dose de fertilizante distribuída, que tende a aumentar com o aumento do passo da rosca sem fim e com a redução da dose. Então, é indispensável utilizar passo de rosca menor quando os espaçamentos entre as fileiras são menores (menor quantidade de fertilizante por metro), devendo as roscas com passos maiores serem reservadas para as doses mais elevadas e/ou maiores espa-

Charles Echer

Exemplo de dosador de fertilizante com taxa variável

çamentos entre as linhas de semeadura. Outra limitação nos dosadores de rosca sem fim tradicionais é que o desnivelamento do terreno em que a máquina opera interfere significativamente na dose de fertilizante distribuída, podendo aumentá-la ou reduzi-la, dependendo da posição e do sentido de giro do dosador na máquina. Em terrenos que apresentam relevo ondulado, isso implica desuniformidade na dose de fertilizante entre duas passadas consecutivas de uma semeadora, quando o percurso no campo é alternado (vai e vem). Para minimizar esses efeitos das pulsações e da sensibilidade ao desnível do terreno, foram desenvolvidas diversas inovações nos dosadores de rosca sem fim. Um dos mais representativos é o sistema que, ao invés de liberar o fertilizante na posição inferior, utiliza uma espécie de barragem que mantém a rosca e uma câmara de amortecimento sempre cheias de fertilizante, e a sua passagem ao tubo condutor se dá por transbordo e não por gravidade. Outras alterações compreendem: a utilização de uma câmara de amortecimento e de uma espécie de rotor entre o final do helicoide e a saída (inferior) do fertilizante; a alteração do formato da saída inferior do fertilizante, de modo que o helicoide tem de se deslocar durante um tempo maior até que todo o fertilizante contido entre duas espiras passe pela saída; um mecanismo dosador de dupla rosca sem fim, onde no momento que uma das roscas exerce a máxima descarga, a outra está propiciando a mínima descarga, e vice-versa.

Outro modelo de dosador de fertilizante, encontrado em alguns modelos disponíveis no mercado, é o rotor de pulso zero (Figura 4). É um dosador constituído por uma câmara, dentro da qual gira um rotor com células ou alvéolos, à semelhança do dosador de sementes por rotor acanalado helicoidal. O diferencial deste dosador refere-se à ausência de pulsações proporcionadas pela disposição helicoidal das células em torno do rotor, cujo eixo é posicionado transversalmente ao sentido de deslocamento da máquina. O sistema pneumático de dosagem mencionado nesse artigo para dosagem de sementes miúdas também pode ser utilizado para a dosagem de fertilizantes. Este sistema está em crescimento, com forte tendência de dominar o mercado das semeadoras-adubadoras. Com isso, os demais modelos de dosadores mecânicos, como o rotor vertical impulsor, os rotores dentados e os rotores acanalados, estão perdendo mercado, devido à menor homogeneidade na dosagem de fertilizantes.

CONSIDERAÇÕES FINAIS

Dito por muitos que o sucesso de uma safra depende de uma boa semeadura, buscar no mercado o melhor dosador, que atenda às necessidades para promover uma boa qualidade nesta operação, é fundamental para o sucesso da implantação das culturas. Neste sentido, conhecer a semeadora e em especial os dosadores de sementes e fertilizantes e fazer os ajustes e as regulagens necessários são fatores importantes para uma semeadura bem-sucedida. Além disso, a atualização e a troca de equipamentos requerem conhecimento para ser realizadas de forma racional e econômica, tendo em vista que o custo é elevado, mas ao mesmo tempo o retorno oferecido com o uso das tecnologias adequadas para cada situação pode aumentar .M os rendimentos. Gilvan Moisés Bertollo e Alison de Meira Ramos , UTFPR, Campus Santa Helena José Fernando Schlosser, Walter Boller e Rovian Bertinatto, Laboratório de Agrotecnologia – UFSM

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AGRICULTURA DE PRECISÃO

Variabilidade esp Como sensores que medem a condutividade elétrica do solo (CE) podem auxiliar no manejo localizado da fertilidade

Fotos Eduardo Leonel Bottega

Brasil, de acordo com o 12º Levantamento de Grãos, realizado pela Companhia Nacional de Abastecimento (Conab), no ano agrícola 2019/2020, apresentou registro histórico na produção de grãos, totalizando 257,8 milhões de toneladas. A cultura da soja merece destaque, pois apresentou um novo recorde de produção, estimada em 124,8 milhões de toneladas e ganho de 4,3% em relação à safra 2018/19, colocando o Brasil como maior produtor mundial desta importante commoditie. Este desempenho produtivo é reflexo dos avanços tecnológicos, que modernizaram e continuam a transformar a nossa agricultura nos últimos anos. Tecnologias como o sistema de plantio direto, o melhoramento genético de cultivares, evoluções

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nas máquinas agrícolas e, mais recentemente, a coleta, análise e mapeamento de informações geoerreferenciadas, em especial daquelas associadas aos atributos do solo, têm permitido um manejo mais assertivo, de forma a otimizar o uso de insumos, reduzindo custos e aumentando a produtividade, tornando a agricultura brasileira cada vez mais competitiva. Na era digital que vivenciamos, em especial na agricultura, o levantamento de informações dos talhões de produção desempenha função estratégica na tomada de decisão relacionada às etapas do processo produtivo. Através do mapeamento de atributos do solo (químicos e físicos), por exemplo, é possível realizar o posicionamento de cultivares (com base no potencial produtivo), o planejamento da população de plantas, direcionar

spacial

Foto Alan Ricardo Xavier

Medidor comercial de condutividade elétrica do solo Terram®, da Falker Automação Agrícola Ltda

operações agrícolas mecanizadas (como a subsolagem), realizar aplicação de fertilizantes e corretivos em taxas variadas etc. O mapeamento dos atributos do solo pode ser realizado a partir da coleta de amostras em pontos georreferenciados, distribuídos no talhão em forma de grade amostral. A densidade de pontos amostrais adotada pode ser variada, por exemplo, um ponto por hectare, um ponto para cada cinco hectares, um ponto para cada dez hectares etc. Cada ponto deverá ser caracterizado pela coleta de várias amostras no interior da grade, amostras estas que serão misturadas, retirando-se uma parte para envio ao laboratório de análise. A variação na densidade de pontos implica de forma direta a precisão do mapeamento do atributo de interesse, sendo que, quanto maior a quantidade de pontos amostrais, mais precisa será a caracterização do atributo na área. Porém, ao aumentar o número de pontos amostrais, aumentam-se também o tempo e os custos com a coleta e análises laboratoriais. Pensando em direcionar a amostragem, de forma a otimizar a caracterização dos atributos, sejam eles químicos ou físicos, o uso de sensores pode ser um importante aliado, em especial aqueles que mapeiam a condutividade elétrica do solo (CE). A capacidade do solo em conduzir corrente elétrica está associada às suas características granulométricas (areia, silte e argila), que influenciam de forma direta sua textura (percentual dos componentes granulométricos) e, consequentemente, a capacidade em reter água (porosidade), a capacidade em trocar cátions, sua acidez, seu teor de matéria orgânica e sua resistência à penetração das raízes (compactação). Estas característi-

cas do solo atuam simultaneamente na condução de corrente elétrica. Corwin e Lesch (2005) destacaram que o solo apresenta três formas de condução de corrente elétrica: (1) fase líquida, através da quantidade de água e sólidos dissolvidos nessa fase, presentes nos macroporos do solo; (2) fase sólido-líquida, dependente de cátions trocáveis associados aos argilominerais e (3) fase sólida, com base na proximidade entre as partículas do solo. Diversos estudos já comprovaram que os fatores que contribuem para a condutividade eléctrica do solo são também limitantes da produtividade das culturas. Diante disso, o mapeamento da CE pode servir como ferramenta no direcionamento da amostragem de solo. Atualmente, no mercado, existem equipamentos que mensuram a condutividade elétrica do solo por diferentes métodos (indução eletromagnética e resistividade elétrica) e em diferentes profundidades. Diante do exposto, este trabalho buscou estudar o mapeamento da CE, mensurada pelo método da resistividade elétrica, em diferentes profundidades e utilizando diferentes equipamentos, em área de plantio direto consolidado, cultivada sob pivô central, de 25,8ha, no município de Cachoeira do Sul (RS), em parceria com a ConnectFarm Ltda. O solo da região é classificado como Argissolo Vermelho. A área apresenta relevo suavemente ondulado (Figura 1a). Amostras compostas de solo foram coletadas em 24 pontos amostrais (Figura 1b) na profundidade de 0-20 cm, para caracterização granulométrica do solo. O solo da área de estudo aprestou, em média, 460g/kg de areia, 20g/kg de silte e 340g/kg de argila, sendo classifi-

Medidor comercial de condutividade elétrica do solo Veris® 3100, da Stara S/A A

Medidor de condutividade elétrica portátil LandMapper ERM-02 (a) e Matriz de Wenner (b)

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Figura 1 - Modelo digital de elevação (a) e grade amostral de coleta de solo (b). Fonte: Autor A

cado como de textura média. Os mapas de variabilidade espacial da granulometria do solo são apresentados na Figura 2. O mapeamento da CE (mS/m) foi realizado em profundidades e com equipamentos diferentes, conforme descritos na Tabela 1. O Veris® 3100 é constituído basicamente por um chassi onde são montados seis discos, de forma a obter leituras de condutividade elétrica das camadas de 0cm – 30cm e 0cm – 90cm de profundidade. Pesos são adicionados ao chassi para garantir o corte da palhada e o contato dos discos com o solo. As leituras são obtidas a partir da emissão de uma corrente elétrica pelos dois discos intermediários, enquanto que os dois discos internos e os dois discos externos detectam a diferença de potencial que ocorre no

campo eletromagnético gerado no solo e resultante da corrente elétrica aplicada. O par de discos internos integra a resistência entre as profundidades de 0cm e 30cm, enquanto o par de discos externos integra a resistência entre 0cm e 90cm. O equipamento foi tracionado pela área de estudo utilizando um trator. O Terram é um equipamento constituído por um chassi onde são montados quatro discos igualmente espaçados em 0,25m. Pesos são adicionados ao chassi para garantir o corte da palhada e o contato dos discos com o solo. Os discos internos atuam como eletrodos potenciais e os externos como eletrodos de corrente. A condutividade elétrica do solo é obtida a partir do inverso da resistividade elétrica do solo mensurada pela diferença potencial entre a corrente emitida

e aquela recebida. Os dados coletados foram gravados no sistema Fieldbox, de fabricação da mesma empresa. O equipamento foi tracionado pela área de estudo utilizando um quadriciclo. Na obtenção da condutividade elétrica aparente do solo utilizando o medidor de condutividade elétrica portátil LandMapper ERM-02, a configuração da montagem dos eletrodos utilizada foi a Matriz de Wenner. O suporte para os eletrodos foi construído utilizando tubos de metalon, parafusos de aço inoxidável e fios flexíveis em cores diferentes. Para eletrodos de corrente optou-se por utilizar fio vermelho e para os eletrodos de potencial, fio preto. O contato entre os parafusos de aço com o metalon foi isolado, revestindo os parafusos com mangueira de PVC (mangueira de nível). Após montada

Figura 2 - Mapas temáticos da variabilidade espacial da granulometria. Fonte: Autor

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Tabela 1 - Equipamentos, datas e profundidades de leituras da CE (mS/m)

Equipamento

Fabricante

Veris® 3100

Stara S/A Indústria de Implementos Agrícolas Landviser LLC Falker Automação Agrícola LTDA

LandMapper ERM-02® Terram®

Profundidade de leitura (cm) 0 – 30 0 – 90** 0 – 20 0 – 25

Peso* (kg) Não informado no catálogo 534,75

Velocidade (km/h) 12-20

Data da Leitura 04 nov/2016

25 mai/2018 13 nov/2018

*Com lastro. **Leituras não consideradas neste estudo.

a estrutura, o isolamento dos eletrodos foi testado utilizando um multímetro digital da marca Fluke, modelo 15B+. As leituras com este equipamento foram realizadas em 95 pontos amostrais, espaçados equidistantes em 50 metros. O deslocamento ponto a ponto foi orientado com auxílio de um GPS de navegação, marca Garmin, modelo GPSMAP 62sc. Os valores de CE obtidos das leituras com os equipamentos Veris 3100, Terram e LandMapper ERM-02 constituíram o banco de dados utilizados na análise geoestatística e posterior confecção dos mapas de variabilidade espacial. Na Figura 3 são apresentados os mapas de variabilidade espacial da CE, mensurada por diferentes equipamentos, em diferentes datas e profundidades. O que podemos observar com este estudo é que, independentemente do equipamento utilizado ou da data das leituras, visualmente nota-se a similaridade entre os mapas de variabilidade espacial da CE, sendo possível destacar regiões da área de estudo com maior e menor valor de condutividade elétrica. Retomando o que já foi citado anteriormente, os mapas de CE poderiam, neste caso, servir como base para a coleta de solos de forma direcional, ou seja, buscando caracterizar aquelas regiões de CE alta (regiões em verde e amarelo) e baixa (regiões em laranja e vermelho), com isso seria possível otimizar o tempo e o custo com amostragem e análise laboratorial. Uma hipótese para explicar esta similaridade pode estar associada às variações granulométricas do solo (porcentagem de areia, silte e argila) e suas implicações. De acordo com alguns au-

tores, as variações nos teores de argila podem explicar variações na capacidade de troca de cátions (CTC), no teor de umidade do solo, na disponibilidade de sais na solução do solo e na porcentagem de matéria orgânica, fatores estes que influenciam a condução de corrente elétrica no solo. Além disso, a CE é uma medida que integra textura e disponibilidade de água, sendo que seus valores estão relacionados com o teor de argila do solo e sua variabilidade espacial. As principais características relacionadas ao mapeamento da condutividade elétrica são a elevada densidade amostral, o baixo custo e a rapidez na coleta da informação, e o mais importante, a sua relação com fatores do solo que influenciam de forma direta e indireta a produtividade das culturas. Mais estudos devem ser conduzidos para consolidar a utilização dos mapas de CE como ferramenta para o manejo localizado da fertilidade do solo. Estudos recentes têm demonstrado que este tipo de sensor, independentemente da marca ou do modelo, apresenta um enorme potencial, em especial para áreas onde se deseja iniciar .M serviços de agricultura de precisão.

Eduardo Leonel Bottega e Zanandra Boff de Oliveira, UFSM Campus Cachoeira do Sul

Figura 3 - Mapas temáticos da variabilidade espacial da CE. Fonte: Autor

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TRATORES

Sob controle

A emissão de ruídos em tratores agrícolas é inevitável. No entanto, a aquisição de modelos cabinados ou até mesmo o uso de protetores auriculares ajuda a manter a poluição sonora em níveis aceitáveis e que não causem danos aos operadores

om a mecanização agrícola, desde os anos 1960, o uso de máquinas tem sido intensificado no campo, a fim de otimizar o desempenho e a produtividade. Os tratores, que são a base dessa mecanização, eram projetados com o intuito de executar as operações, por vezes deixando de lado fatores ergonômicos responsáveis pela qualidade do trabalho e segurança do operador. Dessa forma, todo o tratorista precisa conduzir, monitorar e realizar as regulagens adequadas do trator e implemento, enquanto é submetido a condições ambientais adversas, vibrações e ruídos que podem ir além do que é permitido pelas normas de segurança do trabalho. No Brasil, existem cerca de 35 milhões de trabalhadores rurais, onde 10% destes são operadores de máquinas agríco-

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las. Tendo isso em vista, Fernandes (1991) demonstrou a grave situação dos operadores existente no País: em 300 tratores analisados, os níveis de ruído encontrados foram entre 90dB e 110dB, enquanto que dos 111 tratoristas, 59,8% apresentaram perda de audição induzida por ruído. Passados 30 anos, parte dessa problemática ainda persiste, merecendo atenção dos operadores, gestores e pesquisadores da área. Segundo a Organização Mundial de Saúde (OMS), o ruído é uma das principais fontes ocupacionais que geram incapacidade do trabalhador ao longo dos anos. Dessa forma, a exposição a barulhos excessivos no ambiente é uma das principais causas das perdas auditivas relacionadas ao trabalho e seus impactos sobre a saúde do tratorista não se restringem apenas à audição, mas também podem acarretar distúrbios emocionais, fadiga, estresse e problemas cardiovasculares. O ruído pode ser definido como sons indesejáveis e desagradáveis, que são causados por diversos fatores em desarmonia, podendo causar problemas físicos e psíquicos à saúde. Exemplo destes são: zumbidos, buzinas, chiados, pancadas, estrondos e outros sons provenientes de máquinas e dispositivos. O risco de problemas auditivos é determinado pelo nível de som, a frequência e o tempo ao qual o operador fica exposto durante as horas de trabalho. Isso também tem relação direta com a probabilidade de acidentes envolvendo tratores. Existem diversos problemas de saúde que são causados pelo ruído, o mais preocupante é a perda auditiva. Entretanto, essa exposição sem os devidos cuidados pode causar estresse, irritabilidade, hipertensão arterial, entre outros fatores de risco ao operador. É importante ressaltar que o organismo pode se habituar aos sons ao longo do tempo, porém os danos à saúde só aumentam.

Fotos Charles Echer

A exposição intensa ao ruído decorrente do tempo vai ocasionando a morte das células do sistema auditivo, que não se regeneram mais. Assim, a audição vai sendo reduzida de forma lenta e progressiva, este processo é chamado Perda Auditiva Induzida por Nível de Pressão Sonora Elevada (Painpse) e é irreversível. Para isso, há maneiras e cuidados para prevenir esses efeitos negativos nas jornadas de trabalho, como o uso dos protetores auriculares, a utilização de tratores que possuem cabine e o revezamento de operadores visando à redução do tempo de exposição. De acordo com a NR15, é errada a utilização de um abafador sonoro com a maior atenuação possível de ruído. Isso porque abafadores com alto poder de atenuação podem expor o operador a certos riscos, por evitar que o mesmo escute determinados sons importantes, como sinais de advertência. A correta utilização dos protetores auriculares deve ser baseada nos níveis de exposição, como demonstrado na Figura 1.

Tipos de protetores auriculares

xistem diversos modelos de protetores auriculares, mas a escolha do modelo adequado irá depender de alguns pontos, como: - Necessidade do operador de ouvir alguma informação durante a operação; - Tempo médio diário de ruído que o operador é exposto; - Compatibilidade do protetor auricular com os demais EPIs; - Características do ambiente de trabalho, exemplo: se muito calor, os plugs de inserção são mais cômodos do que abafadores do tipo concha; - A capacidade auditiva do operador, que caso apresente alguma deficiência, deve utilizar um abafador com menor nível de atenuação.

Tratores de cabine garantem mais conforto, além de preservar o operador de exposições que prejudiquem sua saúde

Com relação aos ruídos, conforme recomendação da NR17, o nível aceitável para efeitos de conforto no ambiente é de até 65dB. Com relação à saúFigura 1

de auditiva do trabalhador, de acordo com Braga (2005), 140dB é o valor máximo que o tímpano pode suportar sob risco de rompimento, a partir de 90dB começam a ocorrer danos ao organismo humano. Uma pesquisa realizada na Universidade de São Paulo mostrou que em um grupo de trabalhadores rurais expostos ao ruído dos tratores a perda auditiva foi de 66,7%. O tempo médio para que desenvolvessem a deficiência foi de três a quatro anos e deste grupo, apenas 2,9% dos trabalhadores afirmaram utilizar proteção auditiva durante as operações. Esses dados indicam que muitos operadores de máquinas sequer sabem dos riscos da não utilização dos equipamentos de proteção individual (EPIs) e o quão prejudicial tal escolha pode acarretar em sua saúde futura. Os próprios fabricantes das máquinas geralmente descrevem em seus manuais quais os EPIs que deverão ser utilizados em cada operação, sendo o protetor auricular sempre indispensável. Atividades que expõem o trabalhador a níveis de ruído superior ao estabelecido pela Norma NR15, sem o uso adequado de proteção, preveem os graus de insalubridade classificando-os em mínimo, médio e máximo, o que confere aos trabalhadores 10%, 20% e 40%, respectivamente, de adicionais, sobre o salário mínimo vigente. Em relação às operações agrícolas,

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Fotos Charles Echer

Operação de roçada pode ser simples, mas emite altos índices de ruído que são minimizados com a presença de cabines

Fernandes (1991) constatou que a roçagem e a colheita apresentam altos níveis de ruídos devido ao implemento. Já no preparo de solo, a aração e a subsolagem expõem o tratorista a ruídos mais elevados devido ao esforço do motor para o acionamento do implemento. Nesse mesmo estudo caracterizam a redução do ruído contendo três fontes principais: o sistema de exaustão de gases, a hélice do sistema de arrefecimento e o sistema de admissão de ar. É possível atenuar o ruído de tratores agrícolas até a níveis salubres, que não causem perda de audição a seus operadores, trabalhando-se com a atenuação do ruído exclusivamente nas fontes (motor e seus acessórios). Assim, faz-se necessário considerar no estudo do ruído emitido por máquinas agrícolas não somente o seu nível, mas também sua relação com o afastamento da fonte emissora ou com o tamanho da máquina, visando a melhoria do conforto do operador. O uso de cabine nos tratores é bastante recomendado visando o conforto e a saúde do tratorista. Em relação aos problemas sonoros, uma cabine original é recomendada para reduzir o ruído induzido pela máquina abaixo do limite de perigo durante as operações. Isto se deve ao fato do trator ser cabinado, o que funciona como uma superfície refletora e absorvedora do som, deixando passar uma menor quantidade da pres-

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são sonora. Tratores não cabinados deixam os operadores expostos a maiores níveis de pressão sonora. Nos últimos anos é possível evidenciar um crescimento na venda de tratores cabinados, isto porque estes possuem isolamento acústico, térmico e previnem a entrada de partículas. Além disso, em condições de aplicação de produtos fitossanitários, esta reduz a exposição do operador aos agentes químicos, desde que equipados com filtros de ar compostos por carvão ativado. Entretanto, devido ao acréscimo no custo de aquisição, muitos produtores não possuem condições econômicas para obtenção destes acessórios. Nesse caso, recomenda-se o revezamento dos operadores nos tratores sem cabine e o uso dos atenuadores sonoros para evitar que este seja sobrecarregado com os níveis de ruído ao ultrapassar a carga horária recomendada pela norma reguladora. Durante muitos anos o homem tem tido que se adaptar à máquina, sem que sejam considerados os fatores ergonômicos importantes e, com isso, os operadores são expostos a condições inadequadas de trabalho, ocasionando graves problemas de saúde ocupacional. Em decorrência disso, percebe-se, nos últimos anos, uma atenção especial para o desenvolvimento de projetos de tratores que associam rendimento, ro-

bustez e produtividade com segurança e ergonomia. Contudo, ainda há um longo caminho a ser percorrido para se obter o mínimo recomendado para atividades seguras. É importante também que um profissional especializado analise as tarefas que o operador desenvolve durante uma jornada típica de trabalho, realizando a medição de diferentes variáveis que fazem parte do ambiente onde o operador desenvolve sua atividade, e compare com normas já existentes. A partir disso, é possível a elaboração de um caderno de encargos de recomendações ergonômicas, reduzindo os problemas devido ao ruído no sistema mecânico, melhorando de forma integrada, e não dissociada, a segurança, o conforto e o bem-estar do operador. As operações agrícolas mecanizadas com os tratores agrícolas compreendem dois fatores relevantes: a máquina e o operador. Assim, se constitui uma relação homem-máquina e, quando essa relação não visa o conforto e a segurança do tratorista, este é exposto a elevada carga de trabalho e doenças ocupacionais, o que aumenta a ocorrência de .M acidentes. Eduarda Yumi Aono Tiago Rodrigo Francetto Rafael Sobroza Becker Alice Balansin Vitor da Silva Pinheiro Santos Airton dos Santos Alonço, Universidade Federal de Santa Maria

Em tratores sem cabine, o ideal é a utilização de protetores auriculares

COLHEDORAS

Inimigas da perfeição As perdas na colheita de soja são inevitáveis mesmo quando a operação é feita com máquinas modernas e bem reguladas. Mas um dos principais fatores que interferem negativamente neste quesito é trabalhar com velocidades muito elevadas em condições de colheita que exigem mais cautela

setor agrícola nacional nos últimos anos vem buscando um incremento na produção, porém em contrapartida vem sofrendo bastante com as divergências climáticas. Nesse sentindo é cada vez mais importante a necessidade de um correto planejamento para que perdas nos processos ligados à cadeia de produção sejam minimizadas. As práticas de mecanização respondem expressivamente na produtividade da lavoura, podendo causar benefícios quando conduzidas corretamente ou prejuízos quando mal conduzidas. Dentre as práticas de cultivo mecanizado, a colheita é uma das mais importantes, pois é aplicada no produto que já recebeu todos os investimentos da produção. Ao se referir à colheita, deve-se atentar às perdas, que estão ligadas indiretamente à características como topografia da área, variedade

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cultivar e umidade do grão, e diretamente a configurações da própria colhedora. Com a evolução da mecanização, a busca pela redução das perdas vem sendo constantemente preconizadas principalmente pelo alto potencial econômico da soja. A tecnologia aplicada ao meio agrícola constantemente se inova, na intenção de aprimorar as técnicas de cultivo e consequentemente a produção. Entre as inovações já bastante difundidas no campo temos os monitores de bordo, que disponibilizam dados constantemente e permitem o acompanhamento do funcionamento dos sistemas da máquina, fornecendo também informações que auxiliam na redução dos índices de perdas da operação. As perdas na colheita mecanizada estão relacionadas às variações climáticas e

às condições da cultura, mas também não se pode esquecer dos cuidados mecânicos, da baixa habilidade dos operadores e do uso de máquinas de tecnologia CharlesulEcher trapassada em relação às condições atuais de produção. Dessa forma, o presente trabalho teve por objetivo quantificar e caracterizar as perdas da colheita mecanizada de soja, conforme a variação da velocidade de deslocamento da colhedora. Foi avaliada a operação de colheita na fazenda Adriana Petrofesa, no município de Paranaíta (MT), como o auxílio de uma colhedora da marca John Deere, modelo STS 9470, ano 2013, com mecanismo de trilha axial, potência nominal de 175kW (138cv), porém evoluída para 300cv de potência no motor e tanque graneleiro com capacidade de 6.750L, equipada com plataforma caracol de 25 pés.

Fotos Sidney Aparecido da Silva

Detalhe da distribuição das peneiras e coleta das amostras de perdas nos diferentes sistemas da colhedora

Foi utilizado delineamento experimental em DIC, Delineamento Inteiramente Casualizado, onde foram analisadas cinco velocidades de trabalho, sendo (V1 = 2,5km/h; V2 = 4km/h; V3 = 5,5km/h; V4 = 7km/h; V5 = 8km/h), respectivamente, e através dessa variação foram coletadas as perdas e a distribuição de palha. Cada parcela possuía um comprimento de 50 metros e, para clareza dos dados, a cada parcela os dados foram coletados entre os 20 e os 30 metros do início da parcela, tendo assim iniciais 20 metros para estabilização dos sistemas internos da máquina e, ao fim, o operador tinha folga de 20 metros para equilibrar a próxima velocidade testada (Figura 1). No momento da colheita os grãos se encontravam com 20% de umidade segundo o indicador da própria máquina. A velocidade do rotor, do ventilador e a abertura do côncavo permaneceram constantes durante todas as repetições, ficando em 680rpm para o rotor, 1.000rpm para o ventilador e 19mm para a abertura do côncavo. Foram avaliados os seguintes parâmetros no campo: Perdas na plataforma, Perdas nos mecanismos internos (sistemas de trilha e limpeza) e Perdas totais. Para isso foram coletadas quatro subamostras com armações circulares, posicionadas ao longo da largura da máquina durante seu trajeto. As armações foram confeccionadas com aros de bicicleta de 0,25m², envolvidas com tela de nylon, sendo que os quatro aros de

mesmo tamanho juntos totalizaram uma área de 1m². As armações circulares foram lançadas sobre ao solo durante passagem da máquina, de modo com que os grãos e vagens que se encontravam abaixo da peneira indicam perdas ocasionadas pela plataforma e grãos acima indicam perdas de mecanismos internos. Foi quantificada também a distribuição de palha como parâmetro para verificar a qualidade da operação de colheita, utilizou-se uma linha devidamente graduada de dez em dez centímetros, permitindo saber a porcentagem de distribuição de palha da máquina, na prática totalizaram 75 pontos e através dos pontos que estavam dispostos sobre o solo nu, representavam onde não havia palha, e os pontos sobre palha caracterizavam a distribuição. Os dados coletados foram submetidos à análise de variância pelo teste F (p < 0,05) e, quando significativo foi aplicada a Figura 1 - Croqui da operação

comparação de médias pelo teste de Tukey, a 10% de probabilidade. Em seguida, submetidos à análise de regressão para averiguação do comportamento dos dados em função das velocidades de colheita. Os resultados encontrados demonstraram que as perdas obtidas na plataforma, no sistema de trilha e as perdas totais foram significativas, demonstrando efeito linear de regressão. Neste sentido, observa-se que as perdas apresentaram comportamento crescente, indicando menores perdas nas velocidades mais baixas e maiores nas velocidades mais altas (Figura 2 A, B, C e D). As perdas na plataforma podem ocorrer por vários fatores, como ondulações no relevo, onde em velocidades altas, o eixo helicoidal não consegue fazer correção do solo, provocando o aumento da flutuação da plataforma e com isso ocorre o corte da planta acima da inserção de primeira vagem. Isso demonstra que fatores como altura de corte da plataforma, velocidade do molinete, abertura entre cilindro e côncavo, rotação do cilindro trilhador e velocidade de deslocamento influenciam diretamente nas perdas totais. Porém, vale salientar que pode haver interferências indiretas como deiscência das vagens, semeadura inadequada, umidade dos grãos, altura da inserção Abril 2021 • www.revistacultivar.com.br

da primeira vagem, escolha errada da cultivar, ocorrência de plantas daninhas e mau desenvolvimento da cultura. Para as perdas no sistema de trilha, a velocidade 1 (2,5km/h) apresentou uma participação de cerca de 38% nas perdas totais, enquanto que para a velocidade 5 (8km/h) a participação das perdas nos sistemas internos em relação ao total de perdas de foi de 47%, sendo assim superior o que alguns autores destacam, que a faixa de perdas no sistema de trilha alcança no nível máximo de variação 38% das perdas totais. Em relação ao sistema de trilha, devemos destacar ainda que a umidade é um dos fatores limitantes no momento da operação, pois pode interferir na alimentação da máquina causando embuchamento da plataforma e dificultando a debulha. De acordo com pesquisas, a umidade ideal no momento da colheita para minimizar perdas mecânicas está disposta na faixa entre 13% e 15%, na colheita da soja tem minimizado os problemas de danos mecânicos e perdas na colheita. No momento da colheita, a umidade estava em 20%. De acordo com o presente estudo, as perdas obtidas na plataforma foram de maior participação nesse parâmetro. Associado a isso, a velocidade V5 Foi a que diferiu significativamente, extrapolando a tolerância de perda, que é de apenas um saco por hectare. As avaliações de perdas durante o processo de colheita se mostram ser de suma importância, assim como também conhecer o método eficiente de medição de perda de grãos, para poder identificar onde e em que quantidades estão ocorrendo, por isso a metodologia peneira se torna mais eficiente, pois permite a diferenciação das causas de perdas e maior rapidez no processo de amostragem.

Para a distribuição de palha, a curva de regressão apresentou efeito quadrático, demostrando um pico de eficiência de distribuição na velocidade V3 (5,5km/h), caracterizado por 61,3% dos pontos marcados com presença de palha, porém o valor não atingiu o mínimo tolerável para uma boa distribuição de palha, o qual por vários autores é de 80%. Dessa forma ficou claro que perdas na plataforma foram as que mais interferiram nas perdas totais, evidenciando que a velocidade V5 (8km/h) ultrapassou o valor tolerável de uma saca por hectare. É necessário ter um cuidado extra no momento da colheita com regulagem da barra de corte e alimentação. A distribuição de palha apresentou valor próximo ao nível ótimo de distribuição na velocidade V3 (5,5km/h), com 61,3% de distribuição. Deve-se destacar a importância de uma boa distribuição da palha na área, pois proporciona vários benefícios relacionados à proteção do solo e a maiores produtividades das culturas posteriores. Com base no experimento com diferentes velocidades, observa-se que para se obter um bom funcionamento e manutenção das perdas na colheita a um nível aceitável, deve-se manter a velocidade na colheita de 4km/h a 6,5km/h, respeitando diferenças de relevo do terreno, produtividade, infestação de plantas daninhas e acamamento, proporções de pedras e ga.M lhos no local. Sidney Aparecido da Silva, Unemat, Campus de Alta Floresta Antonio Tassio S. Ormond, UEMG - Campus de Passos Rafael Henrique de Freitas Noronha, UFSB

Figura 2 - Perdas na colheita e distribuição de palha, (V1=2,5; V2= 4; V3=5,5; V4=7; V5=8 Km/h)

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