Meccanica & automazione #5 giugno by Quine Business Publisher

ISSN: 1126-4284

MACCHINE UTENSILI

PROGE T TA ZIONE

AUTOMAZIONE

AT T UA L I TÀ

#5 giugno 2022 mensile www.meccanica-automazione.com

SPECIALE

LE SOLUZIONI CAD/CAM DIVENTANO 4.0 E SONO INDISPENSABILI PER LA FABBRICA DEL FUTURO

DOSSIER UTENSILI STORIA DI

COPERTINA

IGUS… IMPROVE WHAT MOVES

A BR AND OF

EDITORIALE di Chiara Tagliaferri

PRIMO, SECONDO, TERZO …COMPLETARSI

Sono molto fiera di questa rivista. Per contenuti, approfondimenti e veste grafica ma soprattutto per le persone che contribuisco ogni giorno alla sua composizione. Dietro le copertine, le pagine dei dossier, degli speciali, degli approfondimenti colgo il sapiente e attento lavoro di tutti, editore, capo redattore, giornalisti, commerciali, grafici, etc. Vedo le persone con la loro umanità contribuire alla buona riuscita di ogni numero utilizzando anche loro tecnologie digitali all’avanguardia per fornire un prodotto sempre più performante e innovativo. Rimettere al centro l’uomo come artefice, utilizzatore e utente finale della tecnologia. Nessuna novità lo stanno (per fortuna) dicendo con convinzione tutti i principali centri di potere. Lo fa da sempre il Terzo Settore. Per semplificare la lettura del ragionamento, ricordo che al Terzo Settore appartiene la terza sfera sociale così denominata, dopo la prima, costituita dallo Stato e dalla Pubblica Amministrazione, e il secondo, costituito dal mercato e dalle imprese. Sono enti che operano principalmente con finalità civiche o utilità sociale per dare un contributo diverso da quello meramente economico. Questo scopo è raggiunto, ad esempio, attraverso la gestione di servizi socio-sanitari ed educativi e lo svolgimento di attività finalizzate all’inserimento lavorativo di persone svantaggiate. Recentemente ho avuto l’opportunità di partecipare, come partner scientifico, ad un progetto sperimentale promosso da una lungimirante Camera di Commercio, riguardante l’accompagnamento informato verso la Transizione Digitale delle imprese del Terzo Settore. Dovevamo aiutare questi attori a diventare consapevoli dell’utilizzo dei mezzi digitali come abilitatori di servizi e

opportunità da offrire alla loro utenza. Si trattava di renderli edotti e partecipi di possibilità già note sul mercato ma, anche, di sfide a cui la ricerca scientifica e tecnologica sta cercando di rispondere. Siamo partiti pensando di essere noi gli unici che dovevamo insegnare qualcosa e invece il percorso si è dimostrato uno scambio continuo di competenze e umanità, oltre che la presa di consapevolezza del loro ruolo fondamentale come attuatori, partner e utilizzatori finali della prossima rivoluzione 5.0. Le imprese di tipo B, ad esempio, sono esse stesse aziende che, per favorire l’inserimento lavorativo, sperimentano ed applicano tecnologie, pensate per integrarsi nella vita del singolo individuo diventando un aiuto sia dal punto di vista professionale che personale, per una migliore condizione lavorativa, meno logorante e più inclusiva. Per loro, le tecnologie sono un’opportunità molto potente per supportare e valorizzare le abilità fisiche e cognitive di tutti, ed offrono possibilità di inserimenti professionali non disponibili nel passato. Includere persone con fragilità o disabilità nel mondo del lavoro è una possibilità concreta oggi oltre che una necessità etica. Ma se vogliamo e dobbiamo mettere al centro della tecnologia l’uomo con i suoi bisogni e necessità, secondo voi, non occorrerebbe avere come interlocutori fissi chi con l’uomo e le sue fragilità a che fare ogni giorno? A conferma della mia domanda trovo nelle mission di una di loro il seguente concetto “La persona al centro del nostro fare” e si parla di installazione di impianti fotovoltaici, attività di assemblaggio, confezionamento di particolari metallici e plastici. chiara.tagliaferri@cnr.it M &A | GIUGNO 2022

SOMMARIO GIUGNO #5 ISSN: 1126-4284

MACCHINE UTENSILI

PROGE T TA ZIONE

AUTOMAZIONE

AT T UA L I TÀ

#5 giugno 2022 mensile www.meccanica-automazione.com

SPECIALE

LE SOLUZIONI CAD/CAM DIVENTANO 4.0 E SONO INDISPENSABILI PER LA FABBRICA DEL FUTURO

DOSSIER UTENSILI STORIA DI

COPERTINA

IGUS… IMPROVE WHAT MOVES

IN COPERTINA Igus via delle rovedine, 4 23899 Robbiate (LC) www.igus.it

EDITORIALE 5 Primo, secondo, terzo …completarsi CALEIDOSCOPIO 8 News e novità

PANORAMA 12 Ubiquicom cresce e punta al mercato internazionale 14 Meccanica rallenta la produzione 16 Per uno sviluppo sostenibile 18 In panni Tork vincono due

20 22 24 26 28

Amsterdam Innovation Award 2022 Macchine pensate per l’utilizzatore Come abbattere i costi di installazione Mims “nei prossimi 10 anni cambiamento profondo” Mex Meeting Point Estate 2022 Wire & Tube

FOCUS ON 29 BFT Burzoni partner ideale per soluzioni innovative

37 6

M &A | GIUGNO 2022

KPKleen Power

LAVATRICI SOTTOVUOTO ALCOLI MODIFICATI . IDROCARBURI

64 STORIA DI COPERTINA 32 igus, energia in movimento

62 Nuove soluzioni Nikko Tools per la fresatura

DOSSIER UTENSILI 37 Parole chiave? Innovazione, tecnologia e soluzioni 40 Con la strategia giusta e gli utensili adatti, Ceratizit ottimizza i processi! 44 Originali differenti 46 Garant Automation Basic: automazione a portata di pmi 48 Una passione per gli utensili, dall’inizio al fine vita! 52 La rivoluzione del Power Skiving 56 La connettività di Silent Tools Plus rafforza l’offerta di Sandvik Coromant 58 Produrre componenti migliori più velocemente con costi inferiori 60 Nuovo ITENDO2 , la via intelligente all’ottimizzazione del processo

SPECIALE CAD/CAM 64 Le soluzioni CAD/ CAM diventano 4.0 e sono indispensabili per la fabbrica del futuro

SOSTENIBILITÀ E INNOVAZIONE

RECUPERO DEL 99% DEI MATERIALI DI SCARTO, RIDUZIONE DEI COSTI DI GESTIONE, ELEVATI VANTAGGI ECONOMICI.

RICERCA & INNOVAZIONE 76 Il progetto Rainbot ed il network europeo DIHWorld IN FABBRICA 80 Tostare il caffè in modo perfetto, sicuro e sostenibile 84 Machine Tending Bundles application kit 86 Comau porta la precisione robotica ad alta velocità nella cosmetica PRISMA 88 Prodotti

IL LAVAGGIO DEL FUTURO… ADESSO

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CALEIDOSCOPIO NEWS E NOVITÀ NOMINE

SANDVIK COROMANT NOMINA UN NUOVO HEAD OF SUSTAINABLE BUSINESS Camilla Nevstad Bruzelius è stata nominata Head of Sustainable Business da Sandvik Coromant al fine di sviluppare il programma di business sostenibile dell’azienda. A partire da marzo 2022, Nevstad Bruzelius avrà il compito di portare avanti le iniziative di sostenibilità di Sandvik Coromant, che si sta impegnando a rendere il taglio dei metalli più eco-compatibile per le Persone, il Pianeta e il Profitto. Con 20 anni di esperienza presso il Ministero degli Affari Esteri e il più recente ruolo di Deputy Head del Global Agenda Department, il business sostenibile è da tempo al centro della carriera di Nevstad Bruzelius. Vanta una lunga esperienza nell’allineamento all’Agenda 2030 delle Nazioni Unite per lo Sviluppo Sostenibile, nel sostegno di iniziative ambientali e climatiche internazionali e nella gestione di altre problematiche legate all’energia, all’economia circolare e alla collaborazione multilaterale. Camilla ha inoltre diretto il gruppo dedicato alla sostenibilità della missione svedese permanente presso le Nazioni Unite a New York e lavorato come responsabile del personale per il Ministro della Cooperazione Internazionale per lo Sviluppo e il Clima. Accettando questa nuova sfida in Sandvik Coromant, Nevstad Bruzelius utilizzerà la sua grande esperienza per promuovere e sviluppare le iniziative sostenibili dell’azienda. Lo sviluppo sostenibile costituisce una parte fondamentale della strategia commerciale di Sandvik Coromant. La missione dell’azienda è sviluppare servizi e soluzioni per il taglio dei metalli che utilizzino meno risorse naturali e consumino meno energia, rendendo le applicazioni dei clienti più efficienti dal punto di vista economico. Sandvik Coromant ha infatti già sviluppato i propri obiettivi di sostenibilità per il 2025, che includono il raggiungimento di una circolarità superiore al 90% e il dimezzamento dell’impatto dei propri processi produttivi in termini di carbonio. In quanto Head of Sustainable Business, un nuovo ruolo in Sandvik Coromant, Nevstad Bruzelius si impegnerà a promuovere il raggiungimento degli obiettivi di sostenibilità e a tenere informati gli stakeholder interni ed esterni sui progressi, concentrandosi su aree come il programma di circolarità del carburo cementato di Sandvik Coromant, che consente ai clienti di rivendere i propri utensili da taglio usati a Sandvik Coromant perché possa riciclare il metallo duro integrale nella produzione di nuovi utensili. “La nomina di Camilla a Head of Sustainable Business è il passo successivo nel nostro percorso verso un cambiamento duraturo e sostenibile”, afferma Magnus Ekbäck, Vice President for Strategy and Business presso Sandvik Coromant. “Nel corso degli anni abbiamo implementato numerose attività, avviando iniziative per il riciclo degli scarti di metallo duro già nel 1970. Tuttavia, sappiamo che si può sempre fare meglio. Ci auguriamo che con la guida di Camilla raggiungeremo i nostri ambiziosi obiettivi di sostenibilità, aiutando i clienti a essere più sostenibili nelle proprie operazioni”.

PARTNERSHIP

SIEMENS COLLABORA CON GLOBALFOUNDRIES PER LA VERIFICA AVANZATA DEI PROGETTI DI FOTONICA DEL SILICIO Siemens Digital Industries Software ha annunciato oggi che la propria soluzione Calibre® nmPlatform consente ora ai progettisti di operare anche sulla nuova piattaforma avanzata di fotonica del silicio recentemente presentata da GlobalFoundries (GF). GF Fotonix, la piattaforma monolitica di nuova generazione di GF, è la prima nel settore capace di combinare le differenti caratteristiche della fotonica da 300mm e della tecnologia RF-CMOS su un unico wafer di silicio, consentendo di ottenere le migliori prestazioni oggi possibili su vasta scala. Tra i PDK (Process Design Kits) disponibili per GF Fotonix si annoverano ora anche i software di Siemens Calibre® nmDRC, per la verifica DRC (Design Rule Checking), e Calibre® nmLVS, dedicato alla verifica LVS (Layout vs Schematic). Entrambi questi strumenti di Calibre sono stati totalmente certificati da GF, quindi i clienti delle due aziende impegnati nella progettazione sulla nuova piattaforma GF Fotonix potranno continuare ad utilizzare l’affidabile ambiente Calibre nmPlatform anche per realizzare propri apparati basati sulla fotonica del silicio, come hanno finora fatto per i precedenti progetti basati su differenti tecnologie. GF Fotonix è in grado di consolidare su un unico chip differenti processi complessi che precedentemente venivano distribuiti su molteplici chip separati, combinando su quel singolo chip di silicio un sistema di tipo fotonico, componenti in radiofrequenza (RF), nonché logica complementare ad elevate prestazioni in tecnologia CMOS (Metal–Oxide– Semiconductor).“La nostra collaborazione con Siemens EDA è un ulteriore esempio di come GF, stringendo importanti legami di partnership con le aziende leader del settore, continui ad offrire ai propri clienti soluzioni innovative e orientate al time-to-market”, sostiene Mike Cadigan, Senior Vice President per il Customer Design Enablement di GlobalFoundries. P E R L E G G E R E G L I A R T I C O L I C O M P L E T I V I S I TAT E I L S I TO W W W. M E C C A N I C A - A U TO M A Z I O N E . C O M

M &A | GIUGNO 2022

NOMINE

GIANLUIGI VISCARDI ELETTO NUOVO PRESIDENTE DEL CLUSTER FABBRICA INTELLIGENTE L’imprenditore Gianluigi Viscardi è il nuovo Presidente del Cluster Fabbrica Intelligente, per il biennio 2022-2024. Lo ha eletto l’OCG (Organismo di coordinamento e gestione) dell’associazione, che ha anche nominato il professor Tullio Tolio del Politecnico di Milano come Presidente del Comitato Tecnico Scientifico. Membri del Comitato Tecnico Scientifico sono stati eletti Flavio Tonelli (Università di Genova), Marco Taisch (MADE Competence Center), Alberto Longobardi (Adige, in rappresentanza dell’Industria) e Giuseppe Saragò (Wartsila Italia, in rappresentanza dell’industria). Invitati permanenti al Comitato Tecnico Scientifico sono Lorenzo Molinari Tosatti (Cnr-Stiima), Andrea Volpi (Università di Parma) e Antonio Braia (Brecav, in rappresentanza dell’industria). Il Cluster Fabbrica Intelligente è l’unico tavolo al quale partecipano tutti i portatori di interesse del manifatturiero italiano: aziende, associazioni, Università, Centri di Ricerca e Regioni. Si propone di dare voce al manifatturiero (secondo settore per occupazione esclusi i finanziari, nonché punto di forza dell’economia dell’Italia, seconda manifattura europea e settima al mondo). E per raggiungere questa finalità

prepara documenti scientifici (soprattutto la Roadmap delle tecnologie manifatturiere, ma non solo) sugli scenari futuri, da porgere al Decisore Politico per preparare adeguate azioni di politica industriale. Un ruolo di primo piano nel Cluster Fabbrica Intelligente è dei Pathfinder, grandi attori internazionali delle tecnologie. I Pathfinder partecipano alla scrittura della Roadmap e di altri documenti scientifici, portando la conoscenza delle tecnologie di cui sono leader, e contribuiscono ai Ligthouse Plant del Cluster Fabbrica Intelligente. Ad oggi sono Cisco, Deloitte, EY, Sap e Siemens. Gianluigi Viscardi è un noto imprenditore, fondatore e presidente di Cosberg, azienda nata nel 1982 a Terno d’Isola e attiva nella meccatronica e nell’automazione. Cosberg studia, progetta e costruisce macchine e moduli per l’automazione dei processi di montaggio. Viscardi, che è già stato Presidente del Cluster Fabbrica Intelligente dal 2015 al 2019, è anche Presidente del Digital Innovation Hub (Dih) Lombardia, coordinatore presso Confindustria della rete nazionale dei Dih e Presidente del

FORMAZIONE

OLIMPIADI DELL’AUTOMAZIONE Prosegue nel mese di maggio la sfida che permette a tanti giovanissimi di misurarsi con gli ultimi trend dell’innovazione digitale. Con la scadenza del termine di presentazione delle candidature, si chiude la fase di project work e inizia quella di approfondita valutazione dei progetti, da parte di un’attenta Giuria di esperti. I nomi delle scuole finaliste del concorso sui temi dell’automazione saranno resi noti soltanto dopo il 27 maggio, data in cui la selezione sarà conclusa. Ma facciamo il punto. I numeri della 13esima edizione della competition riconosciuta dal Ministero dell’Istruzione raccontano di oltre 300 ragazzi e ragazze impegnati nel progettare, sviluppare e realizzare soluzioni tecnologiche concrete, in linea con le tendenze in campo automazione, e non solo. Dalla regione che custodisce uno dei simboli del nostro Paese, la Mole Antonelliana, passando per il cuore verde del Centro Italia, fino ad arrivare alla Terra delle arance e degli agrumi più in generale: sono 11 le Regioni italiane protagoniste di questa edizione delle Olimpiadi dell’Automazione. Friuli-Venezia Giulia, Veneto, Piemonte, Lombardia, Emilia – Romagna e poi ancora Toscana, Umbria, Abruzzo, Marche, Puglia e Sicilia. E 30 sono le città, tra piccoli e grandi comuni e capoluoghi di provincia, rappresentate dai giovani olimpionici dell’automazione. Da una prima analisi delle candidature ricevute emerge subito l’impegno di tutti i partecipanti nel proporre progetti in ottica Industria 4.0, includendo nei propri lavori di automazione una o più delle tecnologie abilitanti previste dal Piano. Robotica e Intelligenza Artificiale sono solo alcuni dei focus degli sfidanti. Esaminando poi le tematiche dei singoli progetti, si registra un interesse crescente nei confronti di temi quali sostenibilità ambientale, automotive, agroalimentare, sanità ed enotecnica. Infine, per quanto riguarda le classi di premio, circa il 66% delle candidature inviate rientra nella categoria “Junior”, di cui fanno parte tutti gli Istituti Tecnici o Istituti Professionali che non hanno mai preso parte alle precedenti edizioni del concorso, o hanno partecipato e non si sono mai classificati tra i vincitori. A dimostrazione sia di quanto la manifestazione richiami di anno in anno nuovi partecipanti, sia di quanto chi non ha vinto nelle passate edizioni non smetta mai di crederci, e sia determinato a provarci, ancora una volta. M &A | GIUGNO 2022

CALEIDOSCOPIO

NUOVA SEDE

PEI VM SI TRASFERISCE NELLA NUOVA SEDE DI ZOLA PREDOSA La nuovissima sede di Zola Predosa entra a far parte del mondo PEI Srl e ospita il giovane e dinamico team di PEI VM Srl, azienda del Gruppo specializzata nell’analisi vibrazionale per la diagnostica delle macchine rotanti. La ristrutturazione dell’immobile ha dato vita ad un ambiente moderno e tecnologicamente all’avanguardia: una struttura dotata di ambienti spaziosi adatti ad accompagnare l’azienda nella sua crescita. Il team di ingegneri meccanici, elettronici e informatici di PEI VM fornisce da tempo consulenza a PEI, portando la progettazione e la produzione delle protezioni per macchine utensili ad uno standard di altissimo livello tecnologico e qualitativo, difficilmente raggiungibile sul mercato. Una delle principali caratteristiche che distingue PEI sul mercato Italiano e estero è infatti la capacità di fornire non solo prodotti standard e consolidati, ma anche e soprattutto la volontà di accompagnare il cliente durante un percorso di co-engineering, una progettazione condivisa, al fine di risolvere ogni particolare esigenza e di migliorare l’efficienza e le performance della macchina. Grazie anche alla consulenza CAD/CAE di PEI VM, PEI è quindi in grado di garantire al mercato prodotti industriali all’avanguardia per progettazione, innovazione e performance, consolidando sempre di più il suo ruolo di leader di mercato. PEI VM, oltre a fornire supporto allo sviluppo dei 10

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prodotti PEI, opera da oltre 15 anni nel campo NVH (Noise, Vibration & Harshness), dove fornisce consulenza in svariati settori (automotive, motorcycle, power-transmission, drive motion, etc..) e in generale ovunque una anomalia di prodotto e/o di installazione possa generare vibrazioni o rumorosità anomale. L’esperienza nell’ambito measurement & testing è stata ed è la base per lo sviluppo di sistemi vibroacustici per la diagnostica delle macchine rotanti; questi sistemi sono oggi integrati

con successo sulle linee di produzione e nelle sale testing di svariate aziende, leader nei settori sopra indicati. La sinergia tra le due realtà del Gruppo valorizza entrambi i settori, dove il punto di contatto è costituito dalla grande esperienza progettuale e la naturale propensione all’innovazione: elementi indispensabili oggi per distinguersi e continuare a crescere. PEI e PEI VM sono presenti a MECSPE 2022: PEI Srl Pad 16 Stand A44, PEI VM Srl Pad. 30 Stand C92.

VMGears RD è un sistema portatile per l’analisi vibrazionale di macchine rotanti finalizzata alla diagnosi delle componenti interne.

SOSTENIBILITÀ

I TREND DELLA MECCANICA Per raggiungere gli obiettivi di neutralità climatica, prefissati dall’Unione europea entro il 2050, l’industria meccanica – rappresentata da Anima Confindustria – può giocare un ruolo determinante nell’abbattimento delle emissioni inquinanti. All’evento Anima del 17 maggio “I trend della meccanica: focus Sostenibilità” sono stati presentati dati e tendenze di alcuni settori della meccanica tramite la presentazione del progetto dei Libri Bianchi, realizzato dall’Ufficio studi Anima in collaborazione con il comitato tecnico scientifico e le associazioni appartenenti ad Anima Confindustria, con un focus sul tema della sostenibilità. «L’evento odierno – dichiara Marco Nocivelli, presidente di Anima Confindustria – rappresenta un’occasione significativa per promuovere il tema della sostenibilità aziendale. Oggi più che mai le nostre imprese hanno raccolto le indicazioni dei loro settori di appartenenza e dei loro clienti i quali stanno chiedendo a gran voce soluzioni per dare vita a una economia sostenibile, non solo da un punto di vista ambientale ma anche da un punto di vista economico, sociale e di valori. La principale necessità è quindi quella di trovare una via per costruire una società realmente “sostenibile”, e sappiamo bene che questo può avvenire solo grazie all’innovazione tecnologica e attraverso l’essenziale contributo dell’industria». Segue l’intervento dell’On. Riccardo Fraccaro: «La sostenibilità ambientale rappresenta una soluzione a molti problemi attuali, climatici e ambientali prima di tutto, ma anche economici. Basti pensare alle difficoltà legate all’energia e alle potenzialità delle energie rinnovabili, una soluzione efficiente e sostenibile. Bisogna però accompagnare questi concetti con progetti e misure concrete. Il mondo politico deve dare agli imprenditori un’aspettativa positiva, con incentivi strutturali di lunga durata. Oggi l’Italia recepisce le direttive europee; l’incontro di oggi con il mondo imprenditoriale è necessario per raccogliere le esigenze e le proposte del settore della meccanica, fondamentale per la transizione ecologica e per la crescita del Paese». Apre la presentazione del progetto Libri Bianchi Alfonso Pecoraro Scanio, ex ministro delle Politiche agricole ed ex ministro dell’Ambiente, e attuale presidente della fondazione Univerde «L’Italia è un paese produttore di tecnologie efficienti, a partire dall’industria meccanica. Il modello europeo di efficienza energetica e innovazione tecnologica deve diventare uno standard internazionale da esportare in tutto il mondo. Il compito dell’industria, oggi, è quello di rendersi più sostenibile non solo nei processi produttivi, ma anche nella gestione delle sedi aziendali. La meccanica italiana ha già sviluppato un ampio ventaglio di innovazioni sostenibili, che puntano al risparmio idrico, alla riduzione delle emissioni o all’efficienza energetica. La meccanica è quindi, prima di tutto, produttrice di strumenti che possono rivelarsi fondamentali nella transizione energetica ed ecologica del Paese. L’operazione sostenibilità deve essere intesa come un sistema win-win, portando vantaggi economici e ambientali per le imprese e per la società».

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PANORAMA I N FOR MAZ ION E DAL MON DO TECNOLOG ICO

UBIQUICOM CRESCE E PUNTA AL MERCATO INTERNAZIONALE CHIUSO UN NUOVO ROUND DI FINANZIAMENTI DA 3,3 M€ CON OLTRE IMPACT di Eleonora Segafredo

biquicom, azienda italiana specializzata in progettazione e sviluppo di prodotti e soluzioni per la localizzazione e il tracciamento in tempo reale di veicoli, merci e persone in diversi settori tra cui logistica, manufacturing, trasporti ed healthcare, punta a una decisa crescita anche in ambito internazionale chiudendo un nuovo round di finanziamenti da 3,3 M di euro con il Fondo Oltre III, gestito da Oltre Impact Sgr S.p.A. – Gestore EuVeca, il 12

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principale operatore di Impact Investing in Italia. L’operazione di investimento ha l’obiettivo di consolidare la posizione di Ubiquicom nel panorama internazionale del settore della progettazione di sistemi avanzati di localizzazione e tracciamento in tempo reale (“RTLS – Real-Time Locating Systems”), consentendo alla società di implementare il piano di sviluppo di business sui mercati esteri, integrare nuove funzionalità sviluppate dall’R&D interno e investire sulla crescita del team. Al centro della strategia di investimento di Oltre Impact

ci sono realtà con caratteristiche ben precise. Parliamo di aziende in fase di scaleup, con ampi margini di crescita e impegnate nel perseguimento di obiettivi di sviluppo sostenibile. Va in questa direzione anche l’ultima operazione chiusa lo scorso 29 aprile, l’investimento nel round da 3,3 milioni di euro in Ubiquicom Srl, azienda che opera in due mercati applicativi molto importanti in termini di sostenibilità: la Safety, con le soluzioni anticollision uomo-macchina e macchina-macchina nell’industria e nella logistica, e l’Efficiency, con

soluzioni di efficientamento dei processi operativi in ottica lean e supply chain visibility, basate sull’utilizzo di tecnologie di ultima generazione come l’Intelligenza Artificiale. Tutto il management team ha partecipato all’aumento di capitale: ciascun manager è diventato socio di Ubiquicom, segno del forte commitment rispetto agli ambiziosi progetti di crescita. L’obiettivo prioritario di Ubiquicom è fondo Oltre III e rappresenta molto scalare i mercati internazionali, grazie bene la nostra strategia: investire in alla creazione di un international partner aziende avviate e in forte crescita, con network, composto da distributori di un management team solido e con la macchinari industriali e carrelli elevatori, volontà di aiutare a risolvere dei problemi system integrator, ISV e società di sociali/ambientali pressanti. Nel caso di consulenza specializzate in digital Ubiquicom, oltre al feeling immediato transformation. I mercati obiettivo per con il team, ci ha colpito il loro impegno il 2022/2023 sono i big five in Europa, nel trovare soluzioni per contribuire UAE e USA. a migliorare radicalmente, “L’aumento di capitale con tramite le loro tecnologie di Oltre Impact rappresenta posizionamento, la sicurezza una tappa importante nel dei lavoratori nei siti produttivi percorso di ampliamento e logistici.” di ambito del business L’offerta di Ubiquicom si aziendale e di estensione basa sulla piattaforma software nei mercati internazionali” ha Nicola Lambert_ proprietaria LOCATOR, per dichiarato Stefano Sarasso, Oltre Impact la localizzazione in real-time, CEO di Ubiquicom. “Il DNA il tracciamento di persone e asset, la di Ubiquicom è il focus sull’intellectual telemetria, data analytics e la gestione di property. Investiamo da sempre in R&D, eventi complessi basati sulla posizione. con brevetti e know-how esclusivo. Per la sicurezza nei magazzini Integriamo tutte le tecnologie di il prodotto di punta è localizzazione e disegniamo PROXIMITY, soluzione la soluzione migliore per avanzata anticollisione ogni esigenza dei clienti, carrello-carrello/uomo-carrello, in termini di accuratezza basata sulla tecnologia UWB e costi di infrastruttura e (Ultra Wideband). implementazione. Questo Per le agevolazioni dell’industria differenziale competitivo Stefano Sarasso CEO Ubiquicom 4.0, TRACKVISION, con troverà sempre nuovi mercati e i dispositivi BlueBox e NeoBox, use case di innovazione dei processi per è il sistema per la telemetria e il l’impatto safety & efficiency. Il feeling monitoraggio remoto delle flotte di con il team di Oltre Impact - Nicola carrelli elevatori, cleaning machine Lambert e Sara De Benedetti - e il e di tutti i mezzi di sollevamento e coinvolgimento finanziario nel deal di movimentazione, per una gestione tutto il management team Ubiquicom, integrata, efficiente e responsabile del rappresentano il solido punto di partenza parco mezzi aziendale. per i prossimi anni. Per la supply-chain visibility, Ubiquicom Nicola Lambert, partner di Oltre realizza RTLS Solutions tailor-made, Impact ha aggiunto: “L’investimento in per la localizzazione diretta e indiretta, Ubiquicom è il primo del nostro nuovo

basate su tecnologie UWB, Mesh, LiDAR, BLE, WiFi, ottiche. Per le grandi logistiche ad alta intensità, SYNCHRO è il sistema che sfrutta le potenzialità dell’Intelligenza Artificiale per ottimizzare e rendere più efficienti i flussi di lavoro, generando risparmi in doppia cifra. Dagli use case di SYNCHRO, è nata l’ultima evoluzione, SYMPHO, innovativo sistema di efficientamento dei processi logistici e di magazzino, pensato per gli integratori di sistemi. Ubiquicom è anche tra le aziende entrate a far parte del Programma Action for 5G Vodafone con U-DYAGNOSI, soluzione di diagnostica da remoto dei macchinari industriali che dimezza i costi del service, nell’ambito di un progetto di evoluzione della soluzione TRACKVISION che fa leva sul valore aggiunto del 5G. Nexus Ac Finance, il veicolo di Corporate Finance costituito da Nexus-Stp ed Alessandro Corbari, in virtù del mandato di advisory ricevuto, ha assunto il ruolo di Financial Originator dell’operazione. Alessandro Corbari è stato direttamente coinvolto nelle negoziazioni tra il management team Ubiquicom ed Oltre Impact. Nexus si occupa di consulenza direzionale e fiscalità d’impresa, con struttura multidisciplinare e specialistica, che espande così la gamma dei servizi al Corporate Finance (M&A e Debt Advisory in primis), con la vision «global to local» da mettere a fattor comune con le SME italiane. Ubiquicom è stata assistita dallo Studio Legale Chiomenti, con un team composto dal Socio Edoardo Canetta coadiuvato da Barbara Ballandi, Maria Vittoria Morrone e Giuseppe Fichera. Oltre Impact è stata assistita dallo Studio Legale BonelliErede, con un team guidato da Giulia Bianchi Frangipane, membro del Focus Team Innovazione e Trasformazione Digitale e responsabile della practice Startup e Venture Capital, e composto dal senior associate Enrico Goitre, anch’egli membro del Focus Team Innovazione e Trasformazione Digitale, e da Benedetta Duca.  M &A | GIUGNO 2022

PANORAMA

MECCANICA RALLENTA LA PRODUZIONE SECONDO IL SONDAGGIO ANIMA CONFINDUSTRIA DIFFUSO ALLE IMPRESE ASSOCIATE, LE AZIENDE NON RIESCONO A EVADERE TUTTI GLI ORDINI. È PREVISTO UN AUMENTO DEL FATTURATO INTORNO AL +5% MA UNA RIDUZIONE DELLA MARGINALITÀ SUPERIORE AL 10% Di C.G.

a meccanica italiana sta vivendo una situazione di incertezza. Da un lato, gli ordinativi sono rimasti pressoché stabili nei primi mesi dell’anno, ma la produzione industriale è rallentata principalmente a causa della carenza di materie prime e microchip. L’incertezza risiede dunque nell’impossibilità di evadere quanto previsto, stante le difficoltà di ottenere materiali ordinati e pianificati con consegna nel periodo, a fronte di un aumento dei costi non paragonabile all’aumento dei prezzi di vendita. Secondo il sondaggio diffuso da Anima Confindustria tra le imprese associate, le aziende della meccanica prevedono una crescita del fatturato intorno al +5% nel primo semestre 2022 rispetto al primo semestre 2021, dovuto però all’aumento dei prezzi e non ad un incremento in termini di volume, dove la situazione è di stabilità. Un aumento di fatturato che purtroppo non copre, in molti casi, l’aumento dei

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costi di produzione. 4 aziende su 5 soffrono un aumento generale dei costi di oltre il 20% rispetto al 2021, mentre il 54% delle aziende della meccanica si aspetta di chiudere la prima metà dell’anno con una riduzione della marginalità superiore al 10%. Margini compromessi sino al punto da prevedere un blocco generalizzato, con grosse difficoltà di produzione determinate dalla mancanza di materie prime. Come conferma il presidente di Anima Confindustria, Marco Nocivelli «Molte aziende hanno affermato nel sondaggio che il fatturato del primo semestre 2022 avrebbe potuto essere più alto, di almeno +6-7%, se non ci fosse stata la problematica della carenza di materie prime e l’incremento dei costi così elevato. Il potenziale fatturato è quindi limitato a causa delle difficoltà e delle lungaggini nell’approvvigionamento. Va inoltre considerato che i primi mesi del 2021 hanno impattato negativamente per tutte le nostre aziende appartenenti al mercato dell’Horeca, sostanzialmente bloccato dalle restrizioni covid, mentre nel

2022 è ripreso con continuità. L’aumento di fatturato è dovuto principalmente a due fattori: le riserve accumulate nel 2021 per mancanza di materiale o ritardi nella consegna di alcuni componenti, e l’anticipo di ordini con consegne anche molto lunghe per via della situazione instabile sui prezzi». Lo scoppio del conflitto in Ucraina ha aggiunto alle tensioni sui prezzi da parte della domanda, le tensioni per quanto riguarda l’offerta: da un lato, la riduzione delle importazioni di materie prime da Russia e Ucraina; dall’altro, le sanzioni che l’Europa ha introdotto sulle fonti di approvvigionamento energetico. Il risultato dell’azione combinata dei due fattori ha determinato un vincolo alla produzione interna, soprattutto in alcuni settori, e l’aumento dei prezzi dell’energia, che vede l’Italia particolarmente esposta a causa della dipendenza dal gas russo. Il risultato è che dopo due anni di emergenza legata alla pandemia, la ripresa economica è stata compromessa prima dalla ripresa dell’inflazione e poi dalle ricadute economiche del conflitto, lasciando intravedere i rischi di una nuova stagflazione come negli anni Ottanta. «La situazione attuale – prosegue Nocivelli – sta mettendo seriamente in difficoltà le aziende del comparto, che rischiano di chiudere il primo semestre addirittura in perdita in molti casi. Sono necessarie misure efficaci che supportino le imprese manifatturiere italiane, a partire da un aumento della produzione nazionale di acciaio e altre materie prime e da un piano strategico che possa rendere il nostro paese maggiormente indipendente dalle forniture energetiche straniere». 

L’INCASTRO PERFETTO

DA OLTRE 30 ANNI

Sicurezza ed efficienza, uniti all’attenzione per il lavoro dei propri clienti, sono i cardini alla base della filosofia di DKC; prerogative rese ancora più evidenti nell’originale sistema ad incastro della Linea Combitech. Il sistema ad incastro, brevettato oltre 30 anni fa, rende estremamente facile e veloce il montaggio dei vari componenti.

I vantaggi sono: Sistema auto-reggente, maggiore facilità di assemblaggio e serraggio dei bulloni Fino al 60% di risparmio di tempo nel montaggio Continuità elettrica garantita dal sistema stesso Non necessario copri-giunto di base per assenza di luce tra i componenti assemblati Incastro disponibile tra elementi rettilinei e accessori Maggiore tenuta ai carichi

www.dkceurope.com

PANORAMA

L’INDUSTRIA 4.0 OFFRE MOLTE OPZIONI PER MIGLIORARE L’AMBIENTE GRAZIE ALL’EVOLUZIONE TECNOLOGICA. QUESTO VALE ANCHE PER IL GRUPPO MEWA, DA SEMPRE ATTENTO ALLA TUTELA DELLE RISORSE

Per asciugare i panni MEWA ha sviluppato un apposito impianto a più stadi, molto più efficiente delle asciugatrici convenzionali

a cura della redazione

PER UNO SVILUPPO SOSTENIBILE

l progresso è inarrestabile e in alcuni settori mostra un’impressionante accelerazione. Intelligenza artificiale, nanotecnologie, robotica, additive manufacturing, Internet of things, veicoli in grado di guidare da soli, sono solo alcuni dei driver della quarta rivoluzione

La particolare “tecnica a cascata” riduce il consumo di acqua fino al 50%, rispetto ai sistemi convenzionali

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industriale, destinata a modificare l’assetto di molti settori economici. Trasformazioni radicali che devono però risultare anche sostenibili per potersi mantenere in linea con i Sustainable Development Goals dell’Agenda 2030 dell’ONU. Se per molte aziende il tema della sostenibilità è relativamente nuovo, non

lo è per il Gruppo MEWA, che dal 1908 propone un sistema di servizi tessili basato sul principio del riutilizzo, secondo una logica di economia circolare. Il Textilsharing MEWA, che per quell’epoca era davvero un’idea pionieristica, oggi è perfettamente in linea con lo spirito del tempo.

Per ridurre l’impatto ambientale gli impianti di riscaldamento sono dotati di camere di combustione ad alta temperatura e di depuratori dei gas di scarico

Per un agire responsabile: sharing is caring Il Textilsharing MEWA è già di per sé sostenibile: riutilizzare i prodotti tessili significa infatti ridurre l’impatto ambientale: si produce meno e si inquina quindi meno. Se si scelgono i panni riutilizzabili MEWA e non materiale monouso, inoltre, si riduce notevolmente la quantità di rifiuti prodotti. La sostenibilità e la tutela delle risorse caratterizzano però l’intero sistema di servizi MEWA, in tutte le sue componenti. Processi di lavaggio MEWA filtra l’acqua proveniente dal processo di lavaggio e risciacquo, la tratta e la riutilizza in diverse fasi del processo di lavaggio. Questo sistema a circuito chiuso, definito “tecnica a cascata” riduce il consumo di acqua fino al 50%, rispetto ai sistemi convenzionali. Un particolare impianto di trattamento delle acque reflue, di produzione propria, consente inoltre di ottenere un grado di purezza del 99,8%. Negli impianti di lavaggio vengono utilizzati detergenti biodegradabili, rigorosamente dosati di volta in volta a seconda dei carichi di tessili da lavare. Rispetto ai sistemi tradizionali, tutto questo comporta una riduzione dell’85% dell’impatto ambientale. In termini di protezione delle acque, MEWA va quindi

ben oltre i requisiti di legge e gli standard industriali.Efficienza degli impianti Tutte le sedi MEWA sono dotate di impianti particolarmente innovativi. Per asciugare i panni, per esempio, è stato sviluppato un apposito impianto a più stadi, molto più efficiente delle asciugatrici convenzionali. Processi produttivi Il principio del riutilizzo vale anche in questo ambito e il filo conduttore è sempre la sostenibilità. Di recente è stata introdotta la linea di abbigliamento da lavoro MEWA PEAK realizzata in parte con filati di poliestere prodotti grazie al riciclo di bottiglie di plastica. Nella produzione dei panni, inoltre, anche le lanugini di scarto vengono raccolte e riutilizzate come materiale isolante per l’industria automobilistica. Trasporti e logistica Per ridurre al minimo l’impatto ambientale, MEWA utilizza un parco veicoli costituito dai modelli più nuovi ed ecologici e pianifica accuratamente i tour delle consegne ai clienti, in modo da ottimizzare consumi ed emissioni. In Svizzera l’anno scorso è stato introdotto il primo camion a idrogeno del settore. A Berlino, e a breve anche ad Amburgo, la fornitura ai clienti viene effettuata con veicoli completamente elettrici, anche grazie a un servizio di Cargo e-bike. Imballaggi Il principio del riutilizzo

vale anche per gli imballaggi. Per il trasporto e lo stoccaggio dell’abbigliamento da lavoro vengono usati sacchi in tessuto lavabili che garantiscono l’igiene degli indumenti, mentre per i panni viene utilizzato il contenitore di sicurezza SaCon, conforme ai requisiti internazionali previsti dall’ADR relativi al trasporto di merci pericolose su strada, anch’esso riutilizzabile.

Riconoscimenti internazionali Grazie a questa marcata vocazione ambientale, MEWA può garantire un sistema di servizi rispettoso dell’ambiente e un’attenzione alla sostenibilità di cui può indirettamente trarre vantaggio anche il cliente che non deve più preoccuparsi degli aspetti ecologici della gestione dei tessili. Per questa sua vocazione alla sostenibilità MEWA ha già ottenuto numerosi riconoscimenti a livello internazionale. Tra i più recenti, nel 2021 il premio italiano di “Best Performer dell’economia Circolare” da parte di Confindustria e nel 2022 il risultato dell’agenzia di rating e ranking ServiceValue di Colonia, che ha condotto uno studio in collaborazione con DEUTSCHLAND TEST tra i consumatori tedeschi. E anche in questo caso MEWA è stata premiata per il suo impegno per la sostenibilità.  M &A | GIUGNO 2022

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I PANNI TORK VINCONO DUE AMSTERDAM INNOVATION AWARD 2022 INNOVATIVO E SOSTENIBILE, IL PANNO MULTIUSO PER LA PULIZIA CERTIFICATO BIOBASED CHE AIUTA A RIDURRE L’IMPATTO AMBIENTALE NELL’INDUSTRIA E NEGLI AMBIENTI DI RISTORAZIONE E MIGLIORA L’EFFICIENZA, È IL VINCITORE ASSOLUTO E DI CATEGORIA DELL’AMSTERDAM INNOVATION AWARD DI QUEST’ANNO A cura della redazione

l panno Tork ultraresistente per la pulizia biologico al 99% e certificato Biobased, ha stravinto il prestigioso Amsterdam Innovation Award risultando sia Vincitore Assoluto sia vincitore nella categoria Sostenibilità & Ambiente. Il premio seleziona i prodotti più innovativi del settore, quelli che fanno veramente la differenza. La giuria ha dichiarato alla premiazione il 10 maggio: “Con lo sviluppo di questo nuovo panno, Essity ha lavorato per ridurre il consumo, i rifiuti, l’inquinamento e le emissioni. Il fatto che l’imballaggio sia realizzato con il 100 per cento di fibre riciclate e almeno il 30 per cento di plastica riciclata completa il quadro della sostenibilità per il cliente.” “La sostenibilità è un fattore significativo nelle scelte dei clienti” ha dichiarato Riccardo Trionfera di Essity. “I panni Tork per pulizia biobased sono progettati per massimizzare l’efficienza e garantire una maggiore sostenibilità, mantenendo elevati standard di prestazione e noi siamo orgogliosi di essere i vincitori assoluti e di categoria dell’Amsterdam Innovation Award 2022”. Il panno ultraresistente per la pulizia Tork biologico al 99%, è composto al 99% da fibre di origine vegetale e di provenienza sostenibile ed è certificato OK Biobased da Tüv Austria. Questo panno aiuta le aziende a ridurre l’impatto

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Nella foto, da sinistra: Michelle Marshall, Presidente della giuria e capo redattore della rivista European Cleaning Journal con il team di Essity Professional Hygiene: Reneé Remijnse, Direttore della Comunicazione; Anna Königson Koopmans, Direttore Marketing e commerciale; Gilles Bétourné, Product Management Director Wiping&Cleaning; Angela Nydén, Senior Product Manager Wiping&Cleaning. Accompagnati da Robert Stelling, Director Professional Cleaning & Hygiene, Interclean Global Events e dal moderatore della cerimonia di premiazione.

ambientale e offre prestazioni superiori per quanto riguarda l’assorbimento, la durata, il rilascio di lanugine e il consumo di solventi. Inoltre, i panni di pulizia Tork sono interfogliati per un accesso più facile e veloce e per un’erogazione “Uno ad uno”. Questo significa che i clienti toccano solo ciò che prendono, riducendo gli sprechi e le contaminazioni. Il panno Tork ultraresistente per la pulizia biologico biobased è uno dei tanti modi in cui Tork aiuta i clienti

ad elevare il loro business con una gestione sostenibile dell’igiene. Maggiori informazioni sui Panni Tork ultraresistenti per pulizia biologici al 99% e Tork a Interclean Amsterdam 2022 a questo link:

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MACCHINE PENSATE PER L’UTILIZZATORE

SORALUCE ITALIA PRESENTA LA GAMMA COMPLETA DI PRODOTTI IN ESPOSIZIONE A MECSPE Di Eleonora Segafredo

ORALUCE sarà presente a Mecspe 2022 (al pad 16 stand A38) e porterà la propria esperienza nella produzione di fresatrici, alesatrici, macchine multitasking e centri di tornitura verticale. La gamma completa di prodotti e servizi di consulenza e personalizzazione delle proprie macchine è tra le più ampie nel mercato. Tutti i prodotti SORALUCE sono dotati di un elevato livello di automazione, in particolare le macchine multitasking possono svolgere lavorazioni di fresatura, alesatura, tornitura e rettifica in un unico set-up. Grazie al lavoro del proprio centro R&S IK4-Ideko, l’azienda ha sviluppato la cosiddetta ‘macchina intelligente’, dotata di un design che garantisce maggior ergonomia e sicurezza premiato con il Red Dot Award nel 2016. Per SORALUCE, l’innovazione è al primo posto, e grazie ai sistemi all’avanguardia che 20

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sviluppa riesce ad offrire soluzioni efficaci nei differenti settori tra cui: meccanica generale, energia, oil &gas, ferroviario e beni strumentali. L’azienda da sempre ascolta con attenzione i segnali che arrivano dal mercato e le esigenze delle aziende che vi operano per aiutarle a migliorare la propria capacità produttiva rafforzando così la propria competitività. Gli sviluppi tecnologici di SORALUCE migliorano l’efficienza, la produttività, la precisione nei processi produttivi e nelle lavorazioni dei nostri clienti, avendo cura, durante il processo, di tutti gli aspetti; inoltre fornisce tecnologie intelligenti in continua evoluzione, rispondendo oggi alle esigenze di domani.

DWS- Dynamics Workpiece Stabilizer Soraluce nel suo costante impegno per trovare soluzioni che permettano ai propri clienti di migliorare la propria produttività,

durante la fiera MECSPE 2022 presenterà il sistema DWS- Dynamics Workpiece Stabilizer – brevetto EP3226089B1. Il sistema brevettato DWS è un dispositivo che annulla le vibrazioni integrato da un controllore di frequenza, e uno o vari attuatori inerziali che si collocano sul pezzo da lavorare. Il DWS rappresenta uno sviluppo pionieristico per il mercato, in quanto offre una soluzione effettiva alla problematica associata alla lavorazione dei pezzi con strutture che tendono a vibrare in lavorazione, come i pezzi in acciaio elettrosaldato, migliorando le tradizionali alternative, come l’utilizzo di utensili speciali, spesso molto costosi, o l’utilizzo di soluzioni più precarie e a bassa efficacia. Uno dei suoi principali vantaggi è il miglioramento della finitura superficiale nelle aree in cui il pezzo ha una maggiore flessibilità, nonché la possibilità di aumentare la produttività poiché consente passaggi più profondi

senza che insorgano vibrazioni, ma anche la semplicità d’uso, la adattabilità a pezzi di diverse geometrie e dimensioni e la sua portabilità, sono altri vantaggi che il mercato riconosce al DWS di Soraluce. Tale sistema è stato premiato con il Quality Innovation Award di Euskadi nel 2020. I principali benefici di questa tecnologia sono: • Miglioramento della finitura superficiale delle lavorazioni • Incremento della precisione • Incremento della vita utile dell’utensile • Aumento della produttività • Facilità d’uso e Maneggevolezza • Adattabilità a differenti pezz

Fresatrici SORALUCE modello TA-35 AUTOMATIC Inoltre, presso lo stand verrà esposta la fresatrice SORALUCE mod. TA35AUTOMATIC dotata di elevata ergonomia e flessibilità per garantire la massima produttività. La fresatrice TA-A 35 è altamente flessibile grazie alla testa automatica millesimale. Questa macchina presenta corsa longitudinale di 3500 mm, corsa verticale di 1.250 mm (con possibilità di arrivare fino a 1.500 mm di corsa verticale) e corsa trasversale di 1200 mm. Permette di caricare pezzi fino a 10.000 kg. Tutta la struttura della macchina è in ghisa ampiamente nervata e dimensionata. È dotata di magazzino utensili a 60 posti con un braccio di cambio utensile orizzontaleverticale. Tale dispositivo motorizzato per il cambio utensile, guidato da servomotore elettronico controllato da CNC, permette di ridurre il tempo di cambio utensile. La fresatrice TA35Automatic è inoltre provvista di Teleservice, software che permette all’assistenza tecnica di SORALUCE ITALIA e SORALUCE di

collegarsi direttamente alla macchina e di offrire un servizio immediato ai propri clienti. Dotata di ottima rigidità e stabilità meccanica, la fresatrice mod. TA 35 AUTOMATIC ha un’elevata capacità di asportazione truciolo e grazie alla sua flessibilità può essere configurata anche con tavole girevoli e teste differenti con elevate potenza e coppia. Grazie alla sua struttura totalmente in ghisa abbinata all’utilizzo delle guide lineari a ricircolo di rulli, le fresatrici della serie TA hanno ottime prestazioni anche durante lavorazioni gravose. È una macchina dotata di grande ergonomia: permette infatti l’accesso dell’operatore al piano di lavoro sia frontalmente che dal lato posteriore della macchina, permettendo all’operatore di essere sempre in sicurezza e di avere allo stesso tempo un’ottima visibilità dell’area di lavoro. La facile manutentabilità, unita all’ergonomia e alla struttura stessa della macchina hanno valso alla fresatrice SORALUCE della serie TA il titolo di Total Machine, ovvero una macchina

SORALUCE ITALIA un punto di riferimento

SORALUCE ITALIA nata nel 2001 dalla collaborazione tra SORALUCE e Giancarlo Alducci, che ne è Direttore Generale e cofondatore, per rispondere all’esigenza di garantire ai clienti italiani un punto di riferimento nel territorio per la fornitura e l’assistenza delle macchine utensili, è riuscita in breve tempo a conquistare una fetta importante del mercato, grazie anche al continuo sviluppo dei propri prodotti e all’elevato livello tecnologico che possono offrire. SORALUCE ITALIA è composta da un team di tecnici meccatronici altamente specializzati e da un team di tecnicicommerciali che seguono il mercato italiano in prima persona. L’azienda fornisce un servizio di assistenza tecnica professionale e distribuisce nel mercato italiano fresatrici, alesatrici, macchine multitasking e centri di tornitura verticale prodotti da SORALUCE e dedicati a molteplici applicazioni industriali, e a differenti settori tra cui beni strumentali, energia, navale, meccanica generale, stampi e matrici. Danobat Group, di cui fa parte SORALUCE, è dotato di un proprio centro di ricerca, progettazione e prototipazione avanzato (IK4-IDEKO). Con un fatturato in crescita costante e l’ottenimento di ottimi risultati nel mercato italiano, oggi, SORALUCE ITALIA è un punto di riferimento per le aziende italiane nel mondo delle macchine utensili.

costruita per l’operatore in un’ottica di risparmio energetico e di sostenibilità ambientale.

Eco-design Data la sua natura internazionale ed essendo una società volta all’innovazione, SORALUCE ha creato una nuova generazione di macchine pensate per l’utilizzatore. Inoltre è la prima società nel settore delle macchine utensili che ha ottenuto la certificazione per la progettazione del proprio prodotto e per la gestione dello sviluppo dello stesso (conosciuto come design ecologico o eco-design), incontrando gli standard ISO 14006. SORALUCE ha ricevuto questa certificazione che garantisce una riduzione dell’impatto ambientale totale delle sue macchine pari al 18%. La new generation di macchine SORALUCE è progettata per ridurre al minimo il consumo energetico e i materiali di consumo.  M &A | GIUGNO 2022

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I COSTI DI UN IMPIANTO INIZIANO A GENERARSI A PARTIRE DALLE PRIME FASI DI PROGETTAZIONE E NON È SEMPRE FACILE INDIVIDUARLI. LA LORO ELIMINAZIONE È POSSIBILE ADOTTANDO CONCETTI DI PROGETTAZIONE INTEGRATA DI SISTEMA, BASATI SULLA TECNOLOGIA DI AUTOMAZIONE DECENTRATA A cura della redazione Sin dalle prime fasi della progettazione, si prendono decisioni che determinano più dei due terzi dei costi totali di installazione. Una grande possibilità di risparmio nella realizzazione di macchine speciali

COME ABBATTERE I COSTI DI INSTALLAZIONE

sistono vari scenari che determinano i metodi, o i concetti, che meglio si adattano ai bisogni individuali dei progettisti meccanici e, al contempo, puntano a un grado più elevato di standardizzazione ed efficienza delle installazioni elettriche. Questi approcci possono ridurre i costi di installazione fino al 30%. I tre scenari delineati di seguito evidenziano come la tecnologia di installazione elettrica debba occupare un posto centrale nella progettazione e nel computo generale dei costi e non essere 22

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un mero effetto collaterale. Fino a ieri, l’ingegneria meccanica era dominata da installazioni elettriche di tipo classico. L’intero sistema di controllo veniva collocato nell’armadio elettrico e una grande morsettiera collegava sensori e attuatori al bordo macchina. Molti singoli componenti, la cui compatibilità andava di pari passo con la suscettibilità agli errori del sistema, comportavano alti costi di installazione e commissioning. Ciò si ripeteva per ogni singola macchina. Le connessioni standardizzate erano una rarità e, ove presenti, dovevano essere assemblate manualmente con un grande

spreco di tempo e risorse. La distribuzione di alimentazione e dati alla periferia dell’impianto avveniva tramite morsettiere separate. Il classico cablaggio in parallelo veniva semplicemente trasferito dall’armadio elettrico al bordo macchina. Se ciò semplificava, pur di poco, le procedure di cablaggio, aumentava tuttavia le possibili fonti di errore a causa del raddoppio dei punti di connessione. Gli errori di cablatura tra armadio elettrico e periferia erano frequenti e la loro risoluzione, in caso di cortocircuito e sovraccarico, era lunga e laboriosa, con conseguenti tempi di inattività e perdita di produzione.

pianificazione dei progetti con l’utilizzo di installazioni modulari e decentralizzate IP67, invece di ricorrere a complesse morsettiere? Un minor numero di fornitori con componenti standardizzati e preassemblati permette una soluzione di sistema coordinata? I moduli I/O del PLC possono essere sostituiti da moduli I/O bus di campo decentralizzati? È possibile evitare l’utilizzo di fasci di cavi e di cablaggio con moduli di distribuzione vicino a sensori e attuatori? I cavi a innesto e pressofusi (che permettono assemblaggio, manutenzione e assistenza più rapidi e senza errori) possono essere installati al posto dei cavi a cablare? Che risultati ottiene l’operatore in termini di miglioramento della disponibilità del sistema grazie ad una diagnostica di facile comprensione?

(Inter)connettività: la tecnologia di rifermento per la riduzione dei costi

Oggi, il livello IO è posizionato accanto ai dispositivi, con una riduzione significativa delle dimensioni dell’armadio di controllo. I componenti di sistema a innesto dotati di connettori completamente testati, con grado di protezione IP67 e cavi di lunghezza variabile, beneficiano di una minore complessità elettrica e richiedono quindi tempi di installazione significativamente inferiori. L’eliminazione degli errori di cablaggio fa risparmiare tempo e fatica in fase di avviamento. E domani? Anche se si ha una visione a lungo termine, senza un approccio di sistema e una tecnologia di installazione mirata è improbabile riuscire a raggiungere un grado significativo di risparmio. Le soluzioni e i componenti di sistema personalizzati offerti da Murrelektronik non solo riducono i costi globali fino al 30%, ma innalzano anche il livello di tecnologia grazie a

funzioni diagnostiche innovative: un valore aggiunto non trascurabile sia per costruttori che per operatori di macchine.

Connessione corretta, spesa evitata All’interno di un’azienda, tutti i responsabili dei diversi centri di costo – dagli acquisti alla progettazione, dall’installazione elettrica al commissioning – contribuiscono a ridurre la spesa totale per i collegamenti elettrici di un impianto se adottano un approccio di sistema integrato e tecnologie di installazione dedicate. In ogni fase, la tecnologia di installazione può essere considerata l’elemento centrale per l’ottimizzazione dei costi, in grado, quindi, di rendere progettazione, design e produzione più flessibili, più semplici e più efficienti. È possibile razionalizzare la

Una tecnologia di installazione efficiente e personalizzata, che si basa su una visione sistemistica, apre enormi opportunità di risparmio che possono influenzare il processo decisionale. Questi approcci rientrano nelle competenze degli ingegneri e degli specialisti coinvolti nella meccatronica, ma possono anche mostrare al management come evitare di dissipare risorse. Dal punto di vista di Murrelektronik, la progettazione di sistema offre opportunità e potenziali che non sono stati pienamente sfruttati. Identificare queste aree con il cliente e portarle in primo piano aumenta la disponibilità delle macchine e al contempo offre una tecnologia di installazione semplificata e una diagnostica intelligente. Solo implementando l’approccio sistemistico di Murrelektronik, è possibile comprendere come sia possibile ottenere fino al 30% di risparmio. L’adozione di queste metodologie, rispetto a quelle attuali, permetterà sicuramente di intraprendere il percorso verso l’ottimizzazione di tutti i processi.  M &A | GIUGNO 2022

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MIMS, “NEI PROSSIMI 10 ANNI CAMBIAMENTO PROFONDO PER INFRASTRUTTURE E MOBILITÀ SOSTENIBILI” NELL’ALLEGATO AL DEF 2022 L’INSIEME DELLE PIANIFICAZIONI, DELLE RIFORME E DEGLI INVESTIMENTI REALIZZATI E PROGRAMMATI PER I PROSSIMI DIECI ANNI AL FINE DI STIMOLARE LO SVILUPPO DEL PAESE RAFFORZANDO IL POSIZIONAMENTO INTERNAZIONALE, AUMENTARE LA COMPETITIVITÀ DEL SISTEMA ECONOMICO NAZIONALE, RIDURRE LE DISUGUAGLIANZE SOCIALI E TERRITORIALI Di Franco Metta

L’

Allegato Infrastrutture, mobilità e logistica al Documento di Economia e Finanza (Def ) 2022, recentemente pubblicato, prevede quasi 300 miliardi di euro per interventi selezionati e finanziati sulla base di piani strategici redatti tenendo conto della strategia economica del Governo, degli Obiettivi di sviluppo sostenibile dell’Agenda 2030 dell’Onu e del Green 24

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Deal europeo. L’Allegato illustra l’insieme delle pianificazioni, delle riforme e degli investimenti realizzati e programmati per i prossimi dieci anni al fine di stimolare lo sviluppo del Paese rafforzando il suo posizionamento internazionale, aumentare la competitività del sistema economico nazionale, ridurre le disuguaglianze sociali e territoriali tra Nord e Sud e tra aree interne e grandi città, trasformare

il sistema della mobilità nel segno della sostenibilità ambientale, mettere in sicurezza le risorse idriche e le altre infrastrutture rispetto alle sfide del cambiamento climatico, accelerare la riqualificazione del patrimonio residenziale pubblico e la rigenerazione urbana, aumentare la sicurezza e il benessere delle persone. La visione per il futuro del sistema infrastrutturale del Paese che emerge dall’Allegato è frutto di un intenso

lavoro svolto negli ultimi dodici mesi dal Ministero delle Infrastrutture e della Mobilità Sostenibili (Mims) in collaborazione e in costante dialogo con il mondo della ricerca, le associazioni imprenditoriali, le organizzazioni sindacali e della società civile. In particolare, il documento propone una visione integrata degli investimenti in infrastrutture ferroviarie, stradali, logistiche e portuali, aeroportuali, idriche, per la mobilità sostenibile urbana ed extraurbana, per l’edilizia pubblica sostenibile e di qualità. Descrive le azioni intraprese in termini di investimenti e riforme, quelle che vengono proposte al Parlamento per futuri stanziamenti e il quadro delle pianificazioni settoriali avviate anche in vista della predisposizione del nuovo

Piano Generale dei Trasporti e della Logistica, che verrà presentato entro la fine dell’anno. Gli ingenti investimenti sul settore ferroviario sono orientati al potenziamento dei servizi passeggeri a lunga percorrenza, all’integrazione e al potenziamento delle linee dedicate al trasporto regionale, nonché al forte sviluppo del traffico merci, anche al fine di ridurre le emissioni di gas climalteranti e delle sostanze inquinanti, in un’ottica di interconnessione con i porti, gli aeroporti e gli interporti, e di integrazione con le altre modalità di trasporto (auto, mobilità dolce, ecc.). Oltre agli investimenti in mobilità, il nuovo allegato al Def prende in considerazione gli interventi per le infrastrutture idriche, per un totale di

oltre 12,3 miliardi di euro, di cui quasi 4,7 miliardi (38% del totale necessario) già stanziati, e per l’edilizia residenziale pubblica, pari a 6,7 miliardi, dei quali oltre 5,2 (78% del totale) sono stati già stanziati. Tra le nuove opere prioritarie, particolare importanza hanno quelle destinate al Mezzogiorno, come la tratta ferroviaria ad Alta Velocità SalernoReggio Calabria, che oltre ai primi fondi nazionali vede un finanziamento ingente con il Pnrr e il Piano Complementare e, sul fronte delle infrastrutture stradali, il miglioramento e il potenziamento della Statale 106 Jonica, da Reggio Calabria a Taranto (491 Km), per la quale si ritiene necessario un programma di interventi strutturali e di messa in sicurezza per un importo complessivo di 3 miliardi di euro. Figurano tra le opere prioritarie anche gli interventi stradali per il potenziamento della Strada Statale 4 Salaria e nelle aree del Centro Italia colpite dai terremoti del 2009 e del 2016. In particolare, i lavori programmati riguardano le strade statali di accesso e collegamento ai crateri sismici. 

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MEX MEETING POINT AL VIA IL MOULDING EXPO 2023

MANCA UN ANNO A MOULDING EXPO 2023, LA FIERA INTERNAZIONALE PER LA PRODUZIONE DI UTENSILI, MODELLI E STAMPI CHE RIUNISCE I PROTAGONISTI DEL SETTORE A STOCCARDA, MA IL CONTO ALLA ROVESCIA È GIÀ INIZIATO

al 13 al 16 giugno 2023, aziende leader del settore, partner tecnologici, fornitori e numerosi visitatori e professionisti di settore si riuniranno a Moulding Expo, la fiera della produzione di utensili, modelli e stampi che si terrà a Messe Stuttgart, il centro espositivo e fieristico vicino all’aeroporto di Stoccarda, in Germania. Lo scorso 3 maggio 2022, il team di Moulding Expo ha invitato i partecipanti al MEX Meeting Point, una giornata di incontro per il lancio della fiera 2023. All’evento, che ha visto anche la partecipazione della nostra rivista, sono state invitate le aziende produttrici di utensili, modelli e stampi, così come i 26

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Di S.R. loro fornitori e, naturalmente, tutti coloro che hanno a cuore il Moulding Expo. Nel corso della giornata, i partecipanti hanno avuto l’opportunità di fare rete on site e di scambiare contatti e spunti, ad esempio, per futuri progetti di partnership.

Il programma della giornata Il programma della giornata, nel corso della quale sono state fornite le informazioni più aggiornate su Molding Expo 2023, ha previsto un’agenda ricca di attività interessanti e divertenti. Lisa Reehten di Bosch Climate Solutions ha tenuto una keynote sulla sostenibilità nella produzione di utensili, modelli e stampi, dal titolo “Climate protection will cost, but

doing nothing is getting more expensive! Sustainability as a success factor for moldmakers and toolbuilders”. In vista delle crescenti sfide del cambiamento climatico, la Reehten ha illustrato possibili soluzioni per rendere la produzione sostenibile un fattore di successo nella costruzione di strumenti, modelli e stampi. Nel corso della successiva tavola rotonda, un panel di alto livello con i rappresentanti delle associazioni partner di Moulding Expo, composto da Johannes Zech (Federal Association of Pattern and Mold Making/BVMF), Michael Weigelt (Associazione tedesca dei prodotti tecnici in plastica/GKV TecPart), Bob Williamson (International Special Tooling and Machining Association/

ISTMA), Markus Heseding (Associazione degli utensili di precisione VDMA), il Dr. Wilfried Schäfer (Associazione tedesca dei costruttori di macchine utensili/VDW) e il Prof. Thomas Seul (Associazione tedesca dei costruttori di stampi e utensili/ VDWF), ha condiviso le proprie opinioni sull’argomento dalle varie prospettive. L’evento si è concluso in mattinata con opportunità di networking per tutti i partecipanti. Nel primo pomeriggio, invece, erano previsti due tour guidati, a scelta: uno sulla tecnologia medica, organizzato dal VDMA Working Group Medical Technology, e l’altro, relativo al progetto della ferrovia Stoccarda 21, prevedeva la visita al cantiere di progetto nel campus fieristico. In contemporanea con il MEX Meeting Point, infatti, nella sede di Stoccarda si tenevano altre due fiere, una delle quali era il primo MedtecLIVE con T4M, evento dedicato al settore della tecnologia medica, tenutosi a Stoccarda dal 3 al 5 maggio 2022, che ha reso possibile l’organizzazione del primo dei due tour previsti. MedtecLIVE con T4M è il luogo in cui gli sviluppatori di prodotti e i responsabili degli acquisti di distributori e OEM si incontrano con i principali fornitori di tecnologia medica in Europa. L’evento si alterna tra le due più importanti regioni della tecnologia medica in Germania, Stoccarda e Norimberga, e copre l’intera catena di approvvigionamento. La fiera è accompagnata da un ampio programma di supporto organizzato in collaborazione con associazioni e cluster nazionali e internazionali che riflette le questioni e le tendenze più importanti del settore.

La presentazione di Moulding Expo 2023 “The Moulding Expo è più di una semplice fiera. L’importanza del networking è al centro della fiera e rende la sua organizzazione più easy. Dopo gli ultimi due anni, avevamo bisogno più di ogni altra cosa di riunire in presenza l’industria globale della produzione di utensili”, ha dichiarato in apertura del MEX Meeting Point Bob Williamson, presidente dell’International Al via il Moulding Expo 2023: il MEX Meeting Point il 3 maggio 2022

Tavola rotonda con i rappresentanti delle associazioni partner di Moulding Expo

L’industria si riunisce al MEX Meeting Point

Special Tooling and Machining Association (ISTMA World). “Abbiamo in programma di creare un padiglione ISTMA al prossimo Moulding Expo con il quale vogliamo proiettare l’immagine di un’industria globale che, nel suo insieme, offre le soluzioni chiave per sviluppare una produzione sostenibile”. Il networking, ovvero la capacità di creare una rete di relazioni professionali, grazie alla quale si genera uno scambio di idee, consigli, informazioni e contatti che si mantengono nel tempo e che si basano sulla fiducia reciproca, aiuta le aziende ad allinearsi alle richieste del mercato, quelle presenti e future, ed è elemento centrale di Moulding Expo. Dopo due anni di stop, l’obiettivo del MEX Meeting Point è stato

quello di rendere accessibili, in presenza, a livello internazionale e gratuitamente i punti salienti del programma quadro e della road map per l’appuntamento 2023. Che si tratti di un Hidden Champion o di un grande gruppo industriale, dal 13 al 16 giugno 2023 la Moulding Expo riunirà quanto di meglio il settore per la costruzione di utensili, modelli e stampi e i suoi fornitori abbiano da offrire. Nella prima parte della giornata, Florian Niethammer e Florian Schmitz, project managers del team di Moulding Expo, si sono alternati nella presentazione delle principali novità dell’edizione del prossimo anno, che prevedrà diverse aree espositive. Al centro dell’attenzione si troverà la costruzione di utensili, modelli e stampi finalizzata agli utenti con le sue attrezzature per lo stampaggio a iniezione, la pressofusione, la foggiatura, la costruzione di dime e attrezzature. Inoltre in fiera saranno presenti anche fornitori di sistemi e servizi per tutti gli aspetti della tecnologia delle materie plastiche e della lavorazione dei metalli: dai produttori di macchine utensili ai fornitori di materiali, fornitori di canali caldi, fornitori di attrezzature di misurazione e di collaudo, produttori di utensili per la lavorazione fino alle software house.Uno dei momenti salienti del prossimo anno sarà la Road of Tooling Innovation, aggiunta come ulteriore highlight al programma quadro. Il profilo della fiera è stato ulteriormente affinato con un concetto di forum rivisto e con la WBA Aachener Werkzeugbau Akademie come nuovo partner. Nell’ambito della Road of Tooling Innovation, noti driver dell’innovazione del settore presenteranno gli utensili e i concetti di produzione del futuro e li mostreranno sul posto. Grazie alla sua affermazione come “il mercato” per la produzione di utensili, modelli e stampi, la sua posizione centrale, la sua vicinanza all’aeroporto e buoni collegamenti di trasporto con autostrade, treni suburbani e tram, Messe Stuttgart, organizzatore dell’evento, è il punto d’incontro ideale per gli operatori del settore della locale regione, della Germania e di tutta Europa. Rimani aggiornato sull’evento: https://www. messe-stuttgart.de/moulding-expo/en  M &A | GIUGNO 2022

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ESTATE 2022 WIRE & TUBE SI È SVOLTA NEL CUORE DI MILANO, NELLA SPLENDIDA CORNICE DELLA TERRAZZA PALESTRO, LA PRESENTAZIONE DELLE FIERE WIRE & TUBE DI DUSSELDORF CHE SI SVOLGERANNO DAL 20 AL 24 GIUGNO PROSSIMO VENTURO di Cristina Gualdoni

spiti della HONEGGER GASPARE SRL, rappresentanti ufficiali della fiera di DUSSELDORF in Italia, i giornalisti italiani hanno potuto ascoltare, finalmente in presenza, le parole del Direttore del Portfolio globale Metals e Flow Technologies di Messe Dusseldorf GmbH sig. FriedrichGeorg Kehrer. Le nuove date del duo fieristico promettono la massima sicurezza di pianificazione per gli espositori e condizioni di viaggio decisamente migliori per i visitatori specializzati provenienti da tutto il mondo. Dopo quattro anni senza le principali fiere, il mondo professionale si incontrerà finalmente di nuovo dal vivo a Düsseldorf per scambiarsi informazioni sulle innovazioni dell’industria del cavo, del filo e del tubo. Le innovazioni nel polo fieristico di Düsseldorf saranno numerose: dai prodotti finali come i dispositivi di fissaggio e molle, alla campagna

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ecoMetals con visite guidate agli espositori del calibro di AMPCO METAL Deutschland GmbH, ARCELOR MITTAL COMMERCIAL SECTIONS S.A., Georgsmarienhütte GmbH, Klöckner & Co SE e SMS group GmbH, nei cui padiglioni sostenibilità, efficienza energetica e conservazione delle risorse avranno una forte enfasi, fino alle riunioni di esperti con discorsi chiave da parte degli attori principali dei settori industriali. Essendo il luogo ideale per l’industria del cavo, del filo, del tubo e del tubazioni a livello internazionale, gli espositori presenteranno a giugno nuove macchine e impianti, ma anche soluzioni sempre più sostenibili per

la mobilità elettrica, la digitalizzazione e l’industria 4.0. Le start-up con le loro idee e collaborazioni nella produzione di fili, cavi e tubi completeranno la gamma completa di prodotti e servizi esposti nei 13 padiglioni. Il parziale parallelismo con METAV, la fiera internazionale leader per le tecnologie di lavorazione dei metalli, si traduce in ulteriori effetti sinergici per i visitatori del duo fieristico Wire & Tube. Questi ultimi due eventi sono per tradizione tra le fiere dal carattere più internazionale del portafoglio di Messe Düsseldorf. Più di due terzi degli espositori provengono dall’estero: espositori da ben 67 paesi hanno partecipato ai precedenti eventi del 2018. Visitatori specializzati provenienti da oltre 130 paesi sono soliti incontrarsi nel quartiere fieristico di Düsseldorf nelle ore di punta. Il regolamento in vigore nel giugno 2022 sul concetto di igiene sicura e controllo delle infezioni per il quartiere fieristico di Düsseldorf può essere consultato sul sito della fiera. 

FOCUS ON BFT BURZONI

B-Drill e CU-Drill

di Eleonora Segafredo

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FOCUS ON

BFT BURZONI, PRESENTE DA QUASI MEZZO SECOLO SUL MERCATO DELL’INDUSTRIA METALMECCANICA AD ASPORTAZIONE TRUCIOLO, PROPONE UTENSILI E SOLUZIONI INNOVATIVE PER TUTTI I TIPI DI LAVORAZIONI METALMECCANICHE

l vasto range di prodotti a catalogo vede utensili standard in pronta consegna ma anche utensili speciali creati appositamente dall’ufficio tecnico secondo le esigenze del cliente. La pronta consegna, la realizzazione di utensili tailorizzati e la consulenza tecnica sono le caratteristiche distintive di questa realtà che pone da sempre la soddisfazione del cliente al centro del proprio operato. In virtù di questo obiettivo BFT Burzoni è riuscita a creare nel tempo un programma di utensileria completo, di qualità, affidabile e all’avanguardia che comprende utensili e inserti di tornitura, frese e inserti per fresatura, punte e frese in HSS-E, punte e frese in metallo duro integrale, punte ad inserti e con cuspide, maschi e alesatori, mandrini e sistemi modulari. Grazie all’ampio spettro di prodotti offerti, l’azienda serve tutti i settori della meccanica, Oil&Gas e stampi.

I prossimi eventi BFT Burzoni

Inserti per fresatura-CCD40

BFT BURZONI IL PARTNER IDEALE PER SOLUZIONI INNOVATIVE 30

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L’azienda piacentina sarà presente a Bergamo in occasione di IVS – Industrial Valve Summit il 25 e 26 maggio (Pad. A - Stand 99). IVS è l’evento internazionale leader per le tecnologie delle valvole Oil&Gas e le soluzioni di controllo del flusso. Un vero e proprio Hub Informativo, dove tenersi aggiornati sulle tendenze del mercato, incontrare i keyplayer globali, l’eccellenza manifatturiera e cercare le ultime innovazioni tecnologiche. Dal 9 all’11 giugno esporrà alla fiera Mecspe di Bologna (Pad. 19 – Stand E52), la fiera di riferimento dedicata alle innovazioni dell’industria manifatturiera. “Torniamo in fiera dopo due anni anomali con grande gioia poiché sentiamo la mancanza delle relazioni con il pubblico e con gli addetti ai lavori, oltre

su adattatori cilindrici o conici in acciaio trattato termicamente. Tali adattatori hanno attacchi compatibili con i mandrini standard attualmente in commercio e possono essere fissati su prolunghe in metallo duro. Con la testina TF100 si ottiene, rispetto alle frese attualmente in Inserti per fresatura-CCT35 commercio, una riduzione di circa il 30% dei tempi che rappresentare una grande opportunità di lavorazione pur mantenendo, grazie di crescita” afferma Arianna Burzoni al maggior numero di tagliente, rugosità (Direttore Generale di BFT Burzoni). molto basse e quindi una qualità ottimale nella finitura delle pareti. Le novità Il programma di produzione BFT Tra le novità che saranno presentate Burzoni destinato alla fresatura si in queste due importanti occasioni presenta ampio e di qualità. Tra i prodotti troviamo T106 Storm, Hulk, TF100, i degni di nota segnaliamo i gradi CCT35 gradi CCT35 e CCD40, B-DRILL e e CCD40, caratterizzati da elevata CU-DRILL. tenacità in condizioni di temperature T106 Storm è la sigla che identifica estreme grazie alla loro elevata resistenza una nuova e completa linea di frese al calore con la possibilità di raggiungere con dimensione inserto 12 e 16 mm. alte velocità di taglio e durate superiori. Gli utensili, con tecnologia brevettata, I rivestimenti innovativi CVD a basso garantiscono la lubrorefrigerazione spessore e lo studio del tagliente generano direttamente sul filo tagliente dell’inserto. basse forze di taglio e permettono un buon controllo del truciolo. Ciò favorisce un aumento del 30% della CCT35 è la qualità indicata per la durata dell’inserto e permette lavorazioni lavorazione di acciai inossidabili e a parametri più elevati così da garantire acciai inossidabili resistenti al calore, una produttività pari al 40% in più quali duplex e super duplex. Grazie rispetto ai tradizionali sistemi. all’innovativo substrato capace di HULK identifica la nuova linea di frese resistere al calore che si genera durante in metallo duro integrale molto robusta l’azione di taglio e all’alto coefficiente di in grado di lavorare cave dal pieno fino conduttività termica, è possibile fresare (a 1,5xD e di fresare materiali come acciai secco) con velocità di taglio che variano, al carbonio, acciai inossidabili e ghise. Le in base alle condizioni di lavoro, frese HULK sono state sviluppate da 180 fino a 250 m/min. per garantire elevati volumi di CCD40 è la sigla che identifica truciolo, rappresentando una valida invece la qualità per la fresatura alternativa alle frese a inserti. di titanio, leghe di titanio Grazie al passo differenziato e e superleghe resistenti al all’innovativa geometria dell’elica, calore (HRSA), quali inconel, la fresa Hulk permette di lavorare haynes, hastelloy, stellite. Da con bassi coefficienti d’attrito segnalare che la fresatura di eliminando così ogni tipo di questi materiali va eseguita vibrazione. Per questo motivo, la rigorosamente a umido per nuova fresa in metallo duro risulta evitare il fenomeno del tagliente adatta alle più svariate lavorazioni. di riporto, con emulsione al 10 TF100, la testina brevettata 12%. La velocità di taglio varia pensata per gli stampisti. La sua da 40 a 70 m/min. applicazione prevede il fissaggio HULK Nel settore della foratura meccanico in posizione frontale

T106 STORM

BFT Burzoni presenta la nuova linea B-DRILL, contraddistinta dal simbolo di un’ape laboriosa. La gamma, che comprende punte 3xD, 4xD e 5xD e parte da Ø 14 arrivando a Ø 46. Gli inserti a quattro taglienti sono presenti con due tipi di rompitrucioli e in tre differenti gradi di metallo duro al fine di poter forare tutti i tipi di materiali. La geometria M1 in combinazione con il grado TGP35 assicura elevate prestazioni nella lavorazione di acciai inossidabili e leghe resistenti al calore. Nell’ambito della foratura troviamo la linea CU-DRILL, sigla che identifica la linea di punte a cuspide dal diametro di 8 mm fino al diametro di 26 mm 3xD, 5xD e 8xD. Completa l’offerta di foratura ad inserti la linea 0038 con cartucce e punta pilota che permette di forare dal diametro di 54 mm fino a 200 mm. Inoltre, il servizio TAILOR MADE permette di personalizzare il diametro oltre 200 mm a seconda delle esigenze del cliente. 

TF100 con testine

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STORIA

di copertina IGUS

IGUS, ENERGIA IN MOVIMENTO

LE NOVITÀ MOTION PLASTICS 2022 IGUS PER MIGLIORARE LE APPLICAZIONI DINAMICHE, RIDURRE LE EMISSIONI E RAGGIUNGERE LA NEUTRALITÀ IN CO2, ELIMINARE SCARTI E RIFIUTI PLASTICI E DIVENTARE UN’AZIENDA CON CUI È VERAMENTE SEMPLICE COLLABORARE di Sofia Rossi

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Alla igus GmbH di Colonia sono state installate 500 nuove macchine per lo stampaggio a iniezione, mentre 100 macchine più vecchie sono state sostituite da modelli con prestazioni in termini di consumo energetico superiori del 40%. Entro il 2025, igus intende raggiungere una produzione “climate-neutral” obiettivo già raggiunto al 95%. Essere “the easiest company to deal with” – l’azienda con cui è più facile lavorare, ecco il claim con il quale si è aperta la conferenza stampa digitale annuale di igus lo scorso 12 maggio 2022 nel corso della quale, dallo stand real-virtuale 3.0, l’azienda ha presentato alcune delle numerose novità igus. “Migliorare le applicazioni dinamiche, ridurre le emissioni e raggiungere la neutralità in CO2, eliminare scarti e rifiuti plastici” – gli altri obiettivi ai quali igus sta puntando, quest’anno più che mai. Ad oggi, sono 175 le novità “motion plastics” esenti da lubrificazione e da manutenzione che raccontano l’impegno che si nasconde dietro queste dichiarazioni: dalle nuove serie di prodotti realizzati interamente in polimero riciclato alla robotica low-cost e intelligente, dalla possibilità di calcolare la durata d’esercizio di ogni tribo-componente al primissimo materiale al mondo studiato per la stampa 3D DLP di parti soggette all’usura, fino ad altre due novità assolute nei settori delle catene portacavi flessibili e del monitoraggio delle condizioni. Questi sono solo alcuni esempi di novità igus, presentati dal team dell’azienda nel corso dell’anteprima mondiale.

Una crescita del 32% nel 2021 Un anno record, il 2021, superato grazie a 188.000 clienti attivi, nel corso del quale igus ha aumentato la capacità di delivery ed è cresciuta del 32% rispetto al 2020, che significa anche il 26% in più rispetto all’anno record 2019. Il piano investimenti partito nel 2019 per aumentare la capacità produttiva e l’intera supply chain ha permesso di soddisfare l’impennata della domanda. Questo intenso scale-up proseguirà fino al 2023, anche alla luce del conflitto ucraino. “Ben 234 milioni di euro fatturati in un anno, con quasi gli stessi prezzi di vendita fino alla fine dell’anno, il tutto con prodotti e sistemi fabbricati e forniti direttamente dall’azienda – non era mai accaduto prima”, ha affermato Frank Blase, CEO. “I colleghi hanno fatto miracoli. È stata anche una fortuna aver potuto portare avanti e realizzare i nostri piani di investimento anche nel 2020 “. Nel 2021, il fatturato ha raggiunto 961 milioni di euro. “La crescita delle vendite è stata quasi la stessa in tutte le linee di prodotti”, ha affermato Blase. Anche gli shop online hanno registrato degli incrementi. Le vendite online sono aumentate del 55% nel 2021. “I clienti devono essere in grado di decidere direttamente sul web se la soluzione in polimero è adatta alla loro applicazione e, in tal caso, poterla ordinare e ricevere rapidamente. Essere l’azienda “easiest to deal with” è, infatti, uno dei nostri principali obiettivi”, ha spiegato Frank Blase.

32% di crescita e 80.000 prodotti in più disponibili da magazzino - igus GmbH continua a investire nella propria capacità di produzione e di consegna: sul Campus igus di Colonia (Germania) sono in corso di realizzazione nuovi fabbricati industriali su un’area di 20.000 m² (vedi foto, completamento previsto Maggio 2023).

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STORIA

di copertina Continuano i grandi investimenti Oltre ad un maggiore investimento nella disponibilità dei materiali a breve termine per far fronte alla carenza e alle difficoltà di approvvigionamento che si stanno verificando in molti mercati anche come conseguenza della guerra in Ucraina, igus continua a investire anche in maggiori capacità produttive. Dal 2020 la produzione presso la sede centrale di Colonia è stata aumentata e modernizzata con l’introduzione di 300 macchine per lo stampaggio a iniezione. Altre 200 sono in ordine. Il 1 maggio 2023, a Colonia è previsto il completamento del nuovo capannone con 20.000 m² di spazi produttivi addizionali. Nel 2021 sono già stati costruiti nuovi magazzini per 12.000 posti pallet. E’ in corso il progetto per un’ulteriore espansione del’”igus Campus” di Colonia, su aree già acquisite dall’azienda. Nelle 35 filiali estere, le espansioni hanno raggiunto una superficie totale di 60.000m².

Monitoraggio in tempo reale delle condizioni Il ritmo dell’innovazione in igus non ha rallentato nel secondo anno di smartworking. Lo dimostrano 175 novità, tra cui gli ingranaggi in “motion plastics” prodotti tramite stampaggio a iniezione, con 740 diversi articoli disponibili nello shop online. Nel solo 2021, la Business Unit Smart Plastics, al quarto anno di attività, ha lanciato ben dodici nuovi prodotti per il monitoraggio delle condizioni, la manutenzione preventiva e l’IoT. Il nuovo sensore di durata i.Sense EC.W per sistemi per catene portacavi

in scorrimento, a partire da soli 248 euro, consente di rilevare l’usura in tempo reale e, grazie ai contatti a potenziale zero integrati, può essere collegato direttamente al sistema PLC di controllo della macchina anche senza una connessione internet. Sensore, cavo ed elettronica di analisi sono inclusi nel pacchetto. Gli utenti possono inoltre collegare il sensore a una varietà di reti e sistemi IoT tramite il modulo i.Cee, integrandolo in un programma di manutenzione predittiva. Un’atra novità è il sistema di monitoraggio per cavi i.Sense CF.D II, nel quale i sensori vengono “cliccati” su ambo i lati del cavo da monitorare e un piccolo filo di misurazione si avvolge intorno al cavo, creando una piccola “antenna” (8 cm) grazie alla quale è possibile misurare le caratteristiche di trasmissione dei cavi Bus, Ethernet, sistemi di misura o di qualunque cavo dati durante il funzionamento, senza dover intervenire sulla connessione dati. Il processo riduce i costi di assemblaggio, diminuisce i rischi di guasti di funzionamento e rende superflue le procedure di ricalibrazione dopo l’assemblaggio. Un altro esempio, sono i sistemi di alimentazione in cleanroom per la produzione di microchip: “Le soluzioni innovative come l’e-skin flat sono molto richieste, specialmente nell’industria dei semiconduttori, un comparto in piena espansione”, ha dichiarato Peter Mattonet, Industry Manager Cleanroom alla igus. “La possibilità di sostituire un cavo in pochi istanti rappresenta una vera rivoluzione nei processi e permette di aumentare la produttività per stare al passo con questa crescita”. Il sistema per la guida di cavi e-skin flat, insieme alla

Dispositivi di gestione delle catene portacavi a partire da 248 euro: il sensore i.Sense EC.W è conveniente e permette di monitorare le condizioni e di pianificare la manutenzione – per tutta la durata utile della catena.

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soluzione chainflex CFCLEAN, rappresenta l’ulteriore sviluppo logico dei cavi autoportanti in PTFE disponibili in commercio per la guida dei cavi nella produzione di display a schermo piatto e semiconduttori, e nella realizzazione di OLED nonché nella tecnologia medica. Dallo scorso anno, igus propone oltre 210 cavi di fascia alta con omologazione UL. “Garantendo per la prima volta la nuova omologazione igus UL AWM per cavi chainflex con guaine di fascia alta in TPE, Underwriters Laboratories riconosce che assicurare il funzionamento dei cavi in movimento è importante quanto tutti i fattori di prevenzione della diffusione degli incendi. In virtù dell’omologazione UL AWM, igus può quindi ampliare la propria gamma di cavi chainflex di fascia alta”, ha spiegato Rainer Rossel, Vice-President – Head of chainflex cables (immagine in copertina).

iglidur i3000, la prima resina per la stampa 3D DLP di parti soggette a usura iglidur i3000 permette di produrre con tecnologia additiva componenti particolarmente piccoli e precisi, con durata da 30 a 60 volte superiore rispetto alle più comuni resine per la stampa 3D. Le stampanti 3D con tecnologia Digital Light Processing (DLP - fotopolimerizzazione) sono particolarmente adatte per componenti millimetrici. Il processo permette di raggiungere risoluzioni estremamente precise. Sono infatti possibili risoluzioni di 0,035 millimetri, circa la metà dello spessore di un capello umano. Per garantire questo livello di precisione, un dispositivo proietta i

La nuova resina per la stampa 3D igus permette la produzione additiva di parti molto piccole, soggette a usura, con una durata fino a 60 volte superiore.

vari strati del modello 3D sulla superficie di una speciale resina liquida. Sotto l’influenza della luce, le regioni coinvolte si interconnettono. Al termine della fase di indurimento, il letto di stampa si abbassa per consentire l’esposizione del livello successivo. In questo modo si possono realizzare - strato per strato - componenti minuscolo, compresi ingranaggi con denti di soli 0,2 millimetri. Questi denti hanno superfici talmente lisce che non richiedono alcuna rilavorazione. Con la nuova resina per stampa 3D iglidur i3000-PR, e grazie a questa avanzata tecnologia di stampa 3D, gli utenti possono trarre vantaggio delle tecnologie e dei materiali igus ottimizzati in termini di usura, aumentando significativamente la durata delle loro applicazioni in movimento. “Dai test di laboratorio è emerso che la durata d’esercizio di iglidur i3000 è almeno 30 volte superiore rispetto ad altre 10 tradizionali resine per la stampa 3D. In alcune applicazioni, si evidenzia addirittura una durata d’esercizio 60 volte maggiore” ha spiegato Tom Krause, Responsabile della divisione Additive Manufacturing di igus. “Un altro vantaggio? Non richiedendo lubrificazione, non serve manutenzione. Infatti, nel materiale sono incorporati lubrificanti solidi microscopici, che vengono rilasciati man mano durante il movimento”. Nell’ottica di una economia sostenibile, uno degli obiettivi di igus “è migliorare il mondo del movimento con le

Maggiore sostenibilità a fronte di una qualità costante: la nuova cradle-chain in materiale riciclato permette di preservare le risorse, secondo il principio dell’economia circolare.

sue motion plastics, per esempio eliminando la lubrificazione”, come ha dichiarato Frank Blase. Secondo le informazioni fornite dall’azienda, un litro di olio disperso nell’ambiente finisce per contaminare fino a un milione di litri di acqua potabile. E secondo un’indagine del 2006, ogni anno sono ben 22,7 milioni di tonnellate di lubrificanti che inquinano il suolo e le acque di tutto il mondo. Sempre più clienti si rivolgono a igus alla ricerca di soluzioni esenti da lubrificazione.

La prima catena portacavi al mondo con materiale riciclato igus si impegna nello sviluppo di prodotti che garantiscano una produzione più efficiente dal punto di vista delle risorse, senza scendere a compromessi con la qualità del prodotto. “Cradle-to-cradle”, “dalla culla alla culla”, è il principio dell’economia circolare, per proteggere la natura, il cui scopo è reimmettere i

ReBeL igus, il ribelle dell’automazione ReBeL è il robot di servizio, già disponibile sul mercato anche in versione intelligente e plug and play, a soli 4.970 euro, con cui igus arricchisce la sua gamma LCA di automazione low-cost. I polimeri igus fanno di questo robot, che pesa solo 8,2 chilogrammi, il più leggero nella sua categoria. Con un carico utile di 2 Kg e un raggio di azione di 664 mm, ripetibilità di +/-1 millimetro e fino a sette prese al minuto, il fulcro di questo sistema è il riduttore per cobot realizzato in polimero, il primo al mondo nel suo genere. I servizi digitali come il RBTXpert e i nuovi prodotti disponibili online permettono ai clienti di creare soluzioni di automazione complete ed economiche, in pochi giorni.

beni di consumo nel ciclo biologico o tecnico per continuare a valorizzare risorse preziose e materie prime. Per raggiungere una produzione con impatto zero sul clima entro il 2025 - obiettivo ora al 95% - l’anno scorso igus si è impegnata in diversi progetti: 100 macchine obsolete per lo stampaggio a iniezione sono state sostituite con modelli più efficienti del 40%. La gestione dei consumi energetici è stata ulteriormente ottimizzata e a fine Marzo igus ha per questo ottenuto un certificato ISO. Partendo dal suo programma di riciclo “chainge” per catene portacavi, igus ha sviluppato la nuova cradle-chain E2.1.CG, la prima catena portacavi al mondo realizzata interamente con materiale riciclato. Dal 2019, igus si occupa di raccogliere le catene portacavi usate dei clienti per evitare che esse finiscano tra i “non meglio identificati” rifiuti industriali. Il servizio viene proposto - oltre che per le catene portacavi igus - anche per le catene di altri produttori. Fino ad oggi, sono state raccolte oltre 32 tonnellate di materiale in ben 13 paesi e, per il 2022, igus si propone di raggiungere le 500 tonnellate. Il materiale di scarto viene recuperato, suddiviso per tipologia, ripulito e rilavorato. “Il processo - per fare in modo che il rigranulato presenti le caratteristiche richieste atte ad assicurare la qualità costante del prodotto - prevede un accurato lavoro di analisi chimica e di ottimizzazione della formula. Il materiale ottenuto da questo processo, igumid CG, viene quindi utilizzato per realizzare la cradle-chain riciclata - senza alcuna perdita qualitativa in termini di resistenza all’usura, stabilità o affaticamento da flessione”, ha spiegato Jörg Ottersbach, Responsabile igus della Business Unit catene portacavi. “Questo ciclo sostenibile delle materie prime riduce le emissioni di CO2 del 28%”.  M &A | GIUGNO 2022

Padiglione 16 stand C13

DOSSIER UTENSILI

@Secotool

A CURA DI PATRIZIA RICCI

M &A | MAGGIO 2022

DOSSIER UTENSILI

UTENSILI CHE MIGLIORINO L’EFFICIENZA DELLE LAVORAZIONI MA ANCHE SOLUZIONI DI LAVORAZIONE COMPLETE IN GRADO DI GESTIRE LA COMPLESSITÀ E ACCRESCERE LA COMPETITIVITÀ DEI CLIENTI @Samputensili

PAROLE CHIAVE? INNOVAZIONE, TECNOLOGIA E SOLUZIONI PERSONALIZZATE 38

M &A | MAGGIO 2022

Come qualsiasi altro comparto, anche il settore degli utensili, oggi, deve fare i conti con logiche di mercato spesso difficili da sostenere ed esigenze sempre più mutevoli da soddisfare. Per riuscire a vincere la sfida della produzione, è bene comprendere il vero valore che si cela dietro alla produzione di un utensile e alla consegna in tempi rapidissimi. Se infatti è certo che per realizzare le proprie idee occorre utilizzare gli strumenti giusti, per i produttori di utensili questo significa comprendere le esigenze del cliente e aiutarlo a metterle in pratica. Al centro di tutto, quindi, c’è l’applicazione e ciò che il cliente intende ottenere da essa. Il produttore di utensili è colui che consente al cliente di concretizzare le proprie idee, piccole e grandi, fornendo soluzioni in grado di trasformarle in realtà, migliorando la produttività e l’efficienza del proprio processo produttivo. Per ottenere questo, occorrono tanta innovazione e tecnologia e porre la qualità dell’utensile al primo posto; solo in questo modo infatti si riesce a rendere i processi più semplici e ottimizzati. Questo però si traduce in una richiesta di perfezione continua. Un’apparente semplicità che nasconde soluzioni assai complesse da ottenere, che richiedono analisi e studi approfonditi in sede di progettazione, nonché grande sensibilità e professionalità in fase produttiva, conoscenze eccezionali sul comportamento dei materiali nell’applicazione; oppure, sempre più spesso, lo studio di soluzioni personalizzate, anche per le applicazioni più critiche e, non ultima, la ricerca di ambiti di applicazione sempre nuovi. Uno sviluppo continuo delle soluzioni proposte, a partire dall’accurato processo per definire le caratteristiche dei materiali da impiegare - substrati di metallo duro, PCBN, PCD e ceramica – fino all’attenta analisi delle performance del prodotto in relazione alle esigenze del mercato. Per rendere il processo di lavorazione fluido ed efficiente, è importante scegliere la qualità e la geometria dell’inserto in base al materiale da lavorare, senza dimenticare altri fattori, come i dati di taglio, il percorso utensile, ecc. Ogni utensile deve essere così performante da garantire al cliente finale un’elevata produttività di componenti molto precisi, che possano essere ammortizzati al meglio nel tempo. Innovazione e tecnologia necessarie per produrre utensileria all’avanguardia, supportata da un servizio in grado di rispondere, puntualmente e professionalmente, alle esigenze e alle aspettative dei clienti. È per questo e per soddisfare le richieste di un mercato sempre più esigente che molti produttori non si limitano ad elaborare sistemi di utensili ottimali, sviluppati in base ai fattori di successo più importanti, quali l’efficienza, il tempo e la qualità, ma si pongono anche come partner ideali per i propri clienti, affiancandoli dalla consulenza iniziale alla finalizzazione con successo degli obiettivi di progetto e all’assistenza postvendita. Team di esperti esaminano nel dettaglio i processi applicativi dei clienti e ne definiscono lo sviluppo in modo estremamente minuzioso. Questa tipologia di servizio viene identificata @Samputensili con i termini “project engineering”

oppure “application engineering”. Sempre più spesso, questi servizi prevedono la pianificazione dettagliata del processo di lavorazione, la costruzione di utensili, il monitoraggio del pericolo di collisione, il montaggio dell’utensile, la consulenza di un tecnico applicativo dedicato per l’approvazione degli utensili e la programmazione CNC, la documentazione degli utensili e report regolari sullo stato del progetto. La progettazione e lo sviluppo di soluzioni ad hoc consentono al cliente di risolvere le problematiche più strategiche nell’ambiente produttivo ed economico dell’officina meccanica, come l’incremento della produttività, la riduzione degli sprechi e dei consumi, oltre che l’aumento dell’affidabilità con l’ottimizzazione dei processi e delle strategie di produzione del componente. Un altro fattore determinante è legato alla velocità nel soddisfare le richieste del mercato globale; le tempistiche di consegna del prodotto giocano un ruolo fondamentale per il successo dell’attività produttiva. Flessibilità e agilità consentono quindi di essere vincenti: ovvero proporre un ventaglio il più possibile esteso e completo di prodotti, realizzare anche prodotti speciali sulla base delle richieste dei clienti, con tempi di consegna brevi. Avere la capacità di offrire utensili versatili che consentano di ottimizzare le attrezzature e ridurre i costi, producendo al contempo parti di alta qualità con un minor numero di utensili e inserti, per far fronte alle diverse lavorazioni richieste da una produzione ad alto mix a cui sono obbligate le officine meccaniche, è un altro modo per rimanere competitivi sul mercato. Infine, in un’epoca in cui concetti come “smart manufacturing, Internet of Things e Big Data” stanno pervadendo tutto il settore della meccanica e il tema dell’automazione acquisisce quindi sempre più importanza, anche per i settori minori dell’industria, ogni singola soluzione studiata per migliorare e ottimizzare i processi produttivi e aziendali contribuisce al raggiungimento di quello che è il paradigma di Industry 4.0. Questo vale anche per l’organizzazione e la gestione degli strumenti di lavoro; fra tutti, proprio gli utensili. In quest’ambito, attualmente esistono già numerosi processi in parte automatizzati che sono molto diffusi e utilizzati e che consentono un incremento della produttività a parità di livello qualitativo. Grazie alla digitalizzazione, oggi è possibile automatizzare in modo flessibile anche settori industriali più contenuti, tipicamente piccole e medie imprese, con nuovi sistemi di caricamento automatizzato su macchine utensili entry-level che richiedono investimenti ridotti. Soluzioni di automazione facili da integrare e redditizie fin da subito, che sono integrabili anche in macchine utensili di vecchia generazione. Gli articoli del dossier che segue, a cui hanno aderito alcuni dei produttori e distributori di utensili più importanti del settore, illustrano lo stato dell’arte e le nuove soluzioni. M &A | GIUGNO 2022

DOSSIER UTENSILI CERATIZIT

STRATEGIA CERATIZIT OTTIMIZZA CON LA GIUSTA E GLI UTENSILI ADATTI, I PROCESSI!

GRAZIE AL RECENTE METODO DI TORNITURA HIGH DYNAMIC TURNING (HDT) E AGLI UTENSILI DI TORNITURA DINAMICI FREETURN, CERATIZIT RIVOLUZIONA LA TORNITURA CONVENZIONALE, AFFIANCANDO IL CLIENTE DALLA CONSULENZA INIZIALE ALLA FINALIZZAZIONE CON SUCCESSO DEL PROPRIO PROGETTO CON IL SERVIZIO PROJECT ENGINEERING 40

M &A | GIUGNO 2022

Finora nella tornitura convenzionale si doveva usare un utensile per ogni profilo. Di conseguenza i costi utensili e i costi del cambio utensile erano molto elevati. Grazie al metodo di tornitura High Dynamic Turning (HDT), sviluppato di recente, e agli utensili di tornitura dinamici FreeTurn, CERATIZIT, il gruppo che da oltre 100 anni è specializzato in utensili per l’asportazione truciolo e soluzioni speciali in metallo duro, rivoluziona la tornitura convenzionale. Tutte le abituali lavorazioni di tornitura come sgrossatura, finitura, tornitura di profili, tornitura in sfacciatura e tornitura longitudinale sono ora possibili con un solo utensile. Con High Dynamic Turning (HDT), l’utensile dinamico FreeTurn sfrutta i 360° di flessibilità del mandrino. Il cambio del tagliente variabile avviene mediante la rotazione intorno all’asse dell’utensile, consentendo un grande risparmio di tempo in termini di utensili e di tempo necessario per cambiarli, che porta ad una riduzione dei tempi di lavorazione anche del 25%. In particolare, possono essere lavorati tutti i tipi di profilo, con avanzamenti incrementati del 40% e riduzione fino al 90% delle corse a vuoto. Inoltre, gli avanzamenti possono essere regolati durante il processo di lavorazione. I vantaggi si traducono in una migliore qualità della superficie, grazie all’adattamento ottimale dell’angolo di registrazione, in meno cambi utensile, grazie alla versatilità di FreeTurn, e meno postazioni utensili necessarie nella torretta. Tuttavia CERATIZIT non si limita ad elaborare sistemi di utensili ottimali sviluppati in base ai fattori di successo più importanti come l’efficienza, il tempo e la qualità, ma si pone anche come partner ideale per i propri clienti grazie al servizio “project engineering”, che comprende la definizione e l’adattamento di strategie individuali di lavorazione e soluzioni di utensili per aziende produttrici. Attraverso questo servizio, il produttore di utensili garantisce di ottimizzare in modo rilevante i processi di produzione, incentivando i clienti con lo slogan: “Metteteci alla prova”. Un servizio con il quale CERATIZIT affianca il cliente dalla consulenza iniziale alla finalizzazione con successo degli obiettivi di progetto, e all’assistenza post-vendita.

FreeTurn, un inserto per varie lavorazioni di tornitura FreeTurn di CERATIZIT consiste, così come un utensile integrale, di un codolo esecuzione slim e un inserto con fissaggio a vite. L’inserto FreeTurn, a sua volta, consiste di vari taglienti diversi fra di loro. Su un unico inserto si possono combinare individualmente, in base alle esigenze, svariati angoli al vertice, raggi di punta, canalini formatruciolo e geometrie differenti per specifici materiali da taglio. Su un solo portainserti si possono utilizzare inserti con fino a tre geometrie ISO. Questo significa che le svariate lavorazioni di tornitura possono essere eseguite con un solo utensile, con notevoli risparmi di tipologie di utensili e tempi per il cambio utensile. Grazie alla registrazione del FreeTurn attraverso vari assi, come ad esempio quello del mandrino, è possibile eseguire la lavorazione da tutti i lati. L’angolo di registrazione è inoltre modificabile durante il processo di lavorazione, rendendo possibile sia una lavorazione dinamica, in praticamente tutte le direzioni, che l’adattamento degli avanzamenti insieme a un controllo truciolo perfetto. A differenza della tornitura convenzionale la forza di taglio viene applicata attraverso l’utensile al mandrino e non al portainserti. Ciò garantisce l’ottimizzazione del processo di lavorazione, grazie ad un’ottima distribuzione delle forze e brevi tempi di fermo macchina.

Il project engineering come fornitore di soluzioni Per poter lavorare con convenienza i pezzi di elevata qualità e sempre più complessi, occorre adattare tutti i parametri del processo al rispettivo compito. Chi riesce a gestire queste sfide rimane competitivo sul mercato globale. Nel lavoro di tutti i giorni a volte non sono disponibili le capacità necessarie per analizzare i processi di produzione e ottimizzarli aumentando la loro efficienza. Spesso manca anche il tempo per adattare nuovi materiali da taglio, geometrie di utensili o tecnologie di processo alle lavorazioni individuali dell’asportazione truciolo. M &A | GIUGNO 2022

DOSSIER UTENSILI

ToolScope

È qui che scende in campo il project engineering di CERATIZIT. Vantando un’esperienza pluridecennale nello sviluppo di soluzioni innovative di utensili, il Gruppo può avvalersi di un ampio know-how tecnico e offrere una gamma di servizi senza eguali. Inoltre, con i marchi leader Cutting Solutions by CERATIZIT, WNT, KOMET e KLENK si pone nei confronti dei propri clienti come un fornitore completo nel settore dell’asportazione truciolo, offrendo soluzioni di utensili per aziende produttrici che contemplano non solo una delle più ampie gamme di prodotti e servizi, ma anche la definizione e l’adattamento di strategie individuali di lavorazione. La gamma di servizi spazia dalla consulenza per progetti, con un servizio per tutte le applicazioni e settori, una consulenza specifica per l’ottimizzazione dei processi e un responsabile di progetto dedicato, all’elaborazione di progetti e offerte. Grazie agli utensili di fascia alta di CERATIZIT, la squadra di progettazione interdisciplinare elabora una strategia di lavorazione ottimale che si adatta in modo preciso e specifico alle esigenze del cliente e che prevede il monitoraggio del ciclo di lavorazione, un test di asportazione truciolo nei propri Technical Center, la previsione della richiesta di utensili e dei costi per componente e un’offerta commerciale. Il team di esperti CERATIZIT realizza l’approccio elaborato sulla macchina del cliente in base a quanto concordato, fornendo un supporto in loco che garantisce un processo di produzione stabile e conveniente per il successo del cliente. Il servizio prevede la pianificazione dettagliata del processo di lavorazione, la costruzione di utensili, il monitoraggio del pericolo di collisione, il montaggio dell’utensile, la consulenza di un tecnico applicativo dedicato per l’approvazione degli utensili 42

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e la programmazione CNC, la documentazione degli utensili e report regolari sullo stato del progetto. L’assistenza continua di CERATIZIT accompagna il cliente anche dopo la conclusione del progetto, per la produzione di serie e l’ottimizzazione del processo. Il tecnico applicativo dedicato infatti non perde di vista i processi di produzione del cliente e suggerisce ulteriori potenziali di ottimizzazione fornendo un valido aiuto per tutte le sfide future.

Monitoraggio digitale per la produzione Come fornitore innovativo di soluzioni complete, CERATIZIT va oltre la scelta degli utensili, gettando anche le basi per il futuro digitale dell’asportazione truciolo. Il sistema di assistenza e monitoraggio ToolScope riveste un ruolo centrale in questa fase di innovazione. Durante l’intero processo di lavorazione, ToolScope rileva e memorizza dati generati dalla macchina che possono essere consultati e analizzati per il monitoraggio e la gestione della stessa. Grazie al sistema ToolScope è possibile controllare i processi, proteggere la macchina e monitorare e documentare i processi in tempo reale, trasferendo in modo automatico i dati ad un server o ad un’unità di rete locale. Con una combinazione unica di soluzioni di monitoraggio digitale, ToolScope, per la connessione diretta alla macchina, e spike®_mobile, misuratore di precisione, CERATIZIT automatizza la produzione e soddisfa le esigenze specifiche dei clienti. Grazie a queste soluzioni si può arrivare, con un esempio pratico, ad una riduzione del tempo di ciclo fino al 15%, una sicurezza del processo aumentata fino al 25%¸ e una durata utile dell’utensile aumentata fino al 30%.

Processi sempre sotto controllo ToolScope-PM (TS-PM) autoapprende il flusso ottimale dei processi e interviene su eventuali deviazioni in fase di lavorazione. Grazie al monitoraggio dei processi è possibile riconoscere eventuali rotture degli utensili, ridurre di conseguenza i danni a utensili, pezzi e macchina. il sistema si adatta in modo semplice e rapido ai processi di finitura e permette di produrre anche in assenza dell’operatore grazie al controllo a 360° della lavorazione e del pezzo. ToolScope- WEAR (TS- WEAR) è in grado di determinare la reale usura dell’utensile basandosi sulla forza media di processo e permettendo di sfruttare al meglio la vita utile degli utensili. ToolScope-AFC (TS-AFC) regola automaticamente l‘avanzamento, accelerandolo quando in sicurezza e riducendolo in caso di picchi di carico per proteggere l‘utensile.

Protezione della macchina ToolScope-CD rileva le collisioni da impatto in rapido movimento grazie ad un sensore di accelerazione e attiva un arresto di emergenza in meno di 1 ms, prevenendo gravi danni. Il monitoraggio anticollisione favorisce la riduzione dei costi di riparazione, la diminuzione dei tempi di fermo macchina e consente la documentazione delle collisioni. ToolScope-CM (TS-CM) registra la cosiddetta “fingerprint” della macchina

per analizzare l’andamento delle condizioni della macchina, semplificando le operazioni di manutenzione. L’osservazione delle tendenze facilita la realizzazione di misure adatte da parte del servizio di manutenzione.

Documentazione e digitalizzazione ToolScope- TCLog (TS-TCLog) raccoglie i dati relativi all’utilizzo dell’utensile tramite contatori di durata utile o numero pezzi, riducendo il lavoro di amministrazione. Analizzando gli scostamenti nella durata utile è possibile individuare un potenziale di ottimizzazione. TS-MDA raccoglie continuamente i dati operativi della macchina salvandoli per future analisi. Questi dati sono ad esempio i tempi di fermo macchina e i motivi di eventuali guasti. Analizzando i dati è possibile aumentare la produttività. ToolScope-QRep (TS-QRep) monitora e documenta i processi in tempo reale come prova della qualità dei processi critici. Il sistema è adatto anche per i monitoraggi speciali del settore aeronautico GEP11TF12 e MTV548-4 per garantire l’elevato standard di qualità. ToolScope-Connect (TS-Connect) può essere integrato nella rete aziendale per consentire il trasferimento automatico dei dati ad un server o a una cartella condivisa locale. Si possono impostare backup automatici, i dati sono accessibili da remoto e posso essere archiviati a lungo termine. 

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DOSSIER UTENSILI

C.R.M.

ORIGINALI E

DIFF3RENTI

DA OLTRE TRENT’ANNI, CRM COSTRUISCE E REALIZZA UTENSILI SPECIALI PER RISOLVERE SPECIFICHE PROBLEMATICHE DEI CLIENTI IN SVARIATI SETTORI PRODUTTIVI, GESTENDO LA COMPLESSITÀ E ACCRESCENDO LA COMPETITIVITÀ DELLE LORO AZIENDE. NE PARLIAMO CON ANTONELLA E PAOLO MAZZOCCATO

“Problemi di produzione? Risolvi con un utensile speciale innumerevoli vantaggi, in questo campo”. C.R.M. Mazzoccato presto disponibile. Progettiamo e produciamo Utensili Speciali srl ha le sue radici ben salde nella straordinaria esperienza della adatti alle esigenze più diverse, generate da materiali, macchine, meccanica italiana di alta precisione (il settore industriale italiano vincoli, scadenze, costi e tempi di consegna. Per l’industria che all’inizio del 2020 rappresentava ben 500 dei 1800 miliardi di metalmeccanica di precisione, ovunque”. Pil italiano, il 50% delle imprese manifatturiere e quasi altrettanto Questo è il claim che, in italiano, inglese e tedesco, invita della forza lavoro. Poi venne la pandemia, ma alla fine del 2021, i visitatori del sito www.crmtools.it ad inviare richieste di ad esempio, i 50 miliardi fatturati dalle sole aziende iscritte ad collaborazione a C.R.M. di Mazzoccato Arturo & Figli s.r.l., Anima, Confindustria, sono diventati ben 52). storica azienda che progetta e produce “Governare la complessità dei processi utensili speciali ad alta precisione per introducendo inserti ed utensili non solo lavorazioni ad asportazione di truciolo speciali, ma differenti, originali, è la nostra su macchine utensili nell’industria mission da sempre, per consentire al nostro metalmeccanica di precisione. Cliente e Partner di riuscire ridurre sia costo Le ultime richieste di collaborazione per pezzo che i termini di consegna, sempre arrivano persino da Brisbane e dalle più pressanti, divenendo più competitivo.” Salomon Islands, perché ovunque si continua Paolo Mazzoccato. cerca di efficientare i processi produttivi per aumentare la propria competitività. La gestione della complessità e “Si, sono queste le ultime richieste della competitività del cliente ricevute, relative alla lavorazione Secondo uno studio pubblicato sulla di compositi” ci conferma Paolo rivista Plos One, intitolato ‘Previsioni Mazzoccato, Responsabile di R&D in in economia: la dinamica eterogenea di C.R.M. Mazzoccato srl. “Il diamante economic complexity’ e condotto dall’IscArturo Mazzoccato con i figli Paolo, Marco ed Antonella policristallino profilato su misura offre Cnr (Consiglio Nazionale delle 44

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Ricerche) di Roma, in collaborazione con l’Università Sapienza, sempre di Roma, solo le nazioni con settori produttivi che avranno capacità di innovare e diversificarsi (ovvero, di gestire la complessità) riusciranno a crescere nel futuro. Ed il settore della meccanica italiana è fortemente caratterizzato da prodotti ad alta “complexity”. E il portale Xylon (www.xylon.it) sottolinea: “Dalla prima alla quarta rivoluzione industriale, passando per le due guerre mondiali del secolo scorso, le prime guerre di macchine, la meccanica è sempre stata più che protagonista: è stata il motore dell’intero settore manifatturiero. Un settore il cui sviluppo dipende in larghissima misura dalla capacità del comparto metalmeccanico di rinnovarsi, di diventare meccatronica, di digitalizzarsi, seguendo una strategia di innovazione fondamentale, specialmente in un Paese essenzialmente trasformatore come il nostro, il cui livello di benessere è strettamente legato alla capacità di competere e di esportare”. Ecco quindi che la gestione della complessità e della competitività delle aziende Clienti, diventa una mission effettiva per un’azienda meccanica come C.R.M. Mazzoccato s.r.l. “Ottimizzare, ottimizzare, ottimizzare: dovrebbe essere un mantra per tutte le aziende. Abbiamo Clienti che grazie alla collaborazione con noi sono riusciti a ridurre un tempo ciclo del 30, 50%. Questo dovrebbe far riflettere sulle possibilità offerte dagli utensili speciali.” sottolinea Paolo Mazzoccato. “Vogliamo approfondire un altro tema mainstream? L’efficacia è chiara: producendo solo gli utensili necessari per lavorare, non vengono impiegate risorse inutilmente e, contribuendo a

ridurre i tempi di lavoro, ci avviamo verso la maggior sostenibilità del processo, richiedendo meno energia per espletare le lavorazioni necessarie all’ottenimento del prodotto finale”. “Tutto questo però va ben esplicitato – si inserisce Antonella Mazzoccato, Responsabile Amministrativo dell’azienda – perché è valutabile solo mediante la conoscenza che viene dalla professionalità, non certo in base a cataloghi o prezzi di listino e sconti. Occorre riflettere su quanto viene risparmiato in termini di consumo di risorse: non solo il tempo, ma acqua, lubrificanti, energia, materiali. Un conto non sempre facile ma di sicuro importante, per comprendere come efficientare un processo sia il futuro”.

La tecnologia, un aiuto per la gestione della complessità Ma come è possibile affrontare i problemi di clienti provenienti da tanti diversi comparti produttivi contestualmente, sviluppare progetti diversi, produrre utensili sempre diversi, gestendo tutta questa complessità? Bastano la flessibilità, la mente aperta? “La tecnologia ci viene in aiuto. Utilizzando macchine utensili a tecnologie avanzate (abbiamo sviluppato diversi progetti con Industria 4.0), sistemi intelligenti di produzione e gestione della produzione, software aggiornati per progettare, programmare, gestire diverse versioni e revisioni di prodotti similari, (e tutta la parte burocratico fiscale che accompagna l’attività di qualsiasi azienda), tecnologie capaci di connettere persone, condividere dati, co-progettare, anche a migliaia di chilometri di distanza, oggi è possibile anche in una PMI riuscire con successo a crescere in termini di fatturato e conoscenza. Senza trascurare il fatto che questi sistemi che guardano al futuro (le nostre ali) si innestano sul know-how che deriva dalla nostra passata esperienza in diversi campi (le nostre radici) facendo sì che mediante un sistema di pensiero “trasversale” le idee passino da un comparto all’altro, si modifichino, diventino sempre qualcosa di nuovo ed originale. Insomma, differente. In un ambiente certificato da DNV ISO 9001 da circa 20 anni”. sottolinea Antonella Mazzoccato. Ed il fratello Paolo chiosa: “Purtroppo non possiamo fare nomi e cognomi, ma il tecnico di un’importante azienda tedesca ha visto sul nostro sito un utensile speciale sviluppato per un il settore aerospaziale; l’idea alla base di questo utensile, dove è stata messa in pratica con successo, ne ha suscitato una nuova nel tecnico, che ha voluto condividere con noi – in videocall – la sua intuizione, applicabile in un settore completamente diverso. Un utensile di nuova concezione che aprirà la via ad una collaborazione per lo sviluppo di tutta una linea di applicazioni. Peccato non poter scendere più nei particolari… tecnicamente sono belle soddisfazioni”. Per questo, forse è meglio visitare il sito www. crmtools.it, lasciando che siano le immagini degli utensili a parlare, cercando di indovinare quale sia l’utensile di cui sopra. Ogni foto è la pillola di una case history di successo, originale e diff3rente, per l’azienda metalmeccanica comasca.  M &A | GIUGNO 2022

DOSSIER UTENSILI HOFFMANN GROUP Giunto ad attacco rapido Zero Clamp per l’installazione veloce dell’elemento di presa

GARANT

AUTOMATION BASIC: L’AUTOMAZIONE A PORTATA DI PMI GRAZIE AL NUOVO SISTEMA PRESENTATO DA HOFFMANN GROUP PER IL CARICAMENTO AUTOMATIZZATO SU MACCHINE UTENSILI, GARANT AUTOMATION BASIC, ANCHE LE PICCOLE E MEDIE IMPRESE POSSONO ENTRARE NELL’ERA DELL’AUTOMAZIONE. UN INVESTIMENTO RIDOTTO PER UNA SOLUZIONE SEMPLICE, RAPIDA E REDDITIZIA

Nuovo sistema di caricamento automatizzato su macchine utensili GARANT Automation Basic

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GARANT Automation Basic monta il potente braccio robotico NACHI-MZ12-1450

Sono soprattutto le piccole e medie imprese a dover far fronte a requisiti sempre più severi e a dover affrontare ogni giorno sfide sempre più impegnative in un mercato sempre più esigente: la pressione della concorrenza, la necessità di sfruttare al massimo le macchine, la difficoltà di reperire personale qualificato. Il tema dell’automazione acquisisce quindi sempre più importanza anche per i settori minori dell’industria. L’automazione migliora il processo di produzione attraverso l’impiego di macchine, come i robot di asservimento, e di altre tecnologie. Assicura efficienza e affidabilità nella produzione dei componenti e aumenta la capacità delle macchine utensili aiutando così le imprese a far fronte alle crescenti esigenze in termini di velocità, flessibilità e redditività. Attualmente esistono già numerosi processi in parte automatizzati che sono molto diffusi e utilizzati, ad esempio, dal cambio automatico degli utensili sulla macchina, ai torni a doppio mandrino, fino all’allestimento in parallelo durante il funzionamento tramite sistemi automatici di cambio pallet installati sulle macchine. lnterfaccia uomomacchina HMI GARANT semplice e intuitiva

Un approccio all’automazione di questo tipo consente già un incremento della produttività a parità di livello qualitativo. I robot sono divenuti già da molti anni una componente naturale del nostro ambiente produttivo. Vengono impiegati per lo più nella produzione in grandi serie, in cui i pesi elevati, i rischi per la salute e le numerose operazioni ripetitive giustificano investimenti ingenti. Grazie alla forte accelerazione che la digitalizzazione ha avuto di recente, l’automazione è ora possibile anche in settori industriali più contenuti, quindi utilizzabile in modo flessibile anche da piccole e medie imprese. Tuttavia, al fine di garantire in modo sostenibile un abbassamento del costo per unità di produzione e un impiego efficiente del personale, Hoffmann Group ha ideato GARANT Automation Basic, un nuovo sistema di caricamento automatizzato su macchine utensili entry-level che consente alle PMI di sfruttare i vantaggi dell’automazione con un investimento ridotto. Una soluzione di automazione facile da integrare e redditizia fin da subito, che consente di semplificare i processi di produzione con ammortamento dei costi già dopo sette mesi. Inoltre, con il sistema di asservimento GARANT Automation Basic è possibile integrare una soluzione automatizzata anche in macchine utensili di vecchia generazione.

Facile da installare Non importa quali siano le esigenze in termini di produzione. Piccole serie, pezzi singoli, progetti all’avanguardia impegnativi, pezzi grandi o piccoli. Anche il piccolo spazio è sufficiente per predisporre una soluzione di automazione personalizzata. Il nuovo sistema di caricamento GARANT Automation Basic, sviluppato in collaborazione con il gruppo tecnologico giapponese NACHIFUJIKOSHI per l’uso in centri di tornitura, fresatura e lavorazione, consente di movimentare parti grezze fino a 10 chilogrammi di peso. Il telaio portante sostiene tutti i componenti da lavorare, il robot NACHI-MZ12-1450 e i dispositivi di protezione. Estremamente stabile, non necessita l’ancoraggio al pavimento o il fissaggio alla macchina utensile, rendendone molto semplice l’installazione. L’MZ12 di NACHI è uno dei robot compatti più dinamici e leggeri al mondo. Resistente alla polvere e agli spruzzi, consente un carico utile massimo di 12 chilogrammi e una precisione di 0,04mm, combinando potenza e precisione.

Programmazione e funzionamento veloci Sviluppata appositamente per questo sistema, l’interfaccia uomomacchina HMI GARANT, composta da un computer industriale con relativa interfaccia utente, consente di programmare il sistema di caricamento in modo semplice e intuitivo. Anche il collegamento dell’impianto alla macchina utensile è facile: non richiedendo un’interfaccia di automazione o un intervento nel controllo della macchina, non è necessario effettuare particolari adeguamenti. Grazie al giunto ad attacco rapido ZERO CLAMP, è possibile installare il dispositivo di presa sul braccio del robot in pochissimi secondi, garantendo precisione e forza di tenuta elevate e offrendo la massima flessibilità nella sostituzione dei componenti. A seconda delle dimensioni, il sistema può gestire in media fino a 150 pezzi in un solo lotto e può essere caricato con un massimo di 300 chilogrammi totali. Una griglia, configurabile in base alle specifiche esigenze, mantiene i componenti in posizione.

La sicurezza prima di tutto GARANT Automation Basic soddisfa tutte le norme di sicurezza e i requisiti di conformità CE, grazie allo scanner dell’area di sicurezza a due zone che monitora un raggio compreso tra 1,6 e 4 metri intorno alla macchina, garantendo il funzionamento sicuro e confortevole del sistema, senza necessità di una copertura fissa.

Perché scegliere GARANT Automation Basic Pronto all’uso e subito disponibile, il nuovo sistema di caricamento GARANT Automation Basic si occupa delle attività di routine sulle macchine, alleggerendo il carico di lavoro complessivo. In più, mentre esegue un’attività, consente di preparare in parallelo la successiva, ottimizzando i tempi, oppure di elaborare gli ordini urgenti dopo la fine del turno. Grazie a questa soluzione è possibile avere una organizzazione più efficiente dei turni, la possibilità di accettare più commesse, una maggiore flessibilità nella produzione e una riduzione dei costi di produzione. Un vero e proprio nuovo collaboratore per le PMI che vogliono crescere e mantenere elevata la propria competitività.  M &A | GIUGNO 2022

DOSSIER UTENSILI

UNA PASSIONE PER GLI

UTENSILI, DALL’INIZIO AL FINE VITA!

GRAZIE AD UN KNOW-HOW NELLA PROGETTAZIONE VENTENNALE, MC PRODUCE UTENSILI DI ALTA QUALITÀ E AFFIDABILITÀ GRAZIE AI QUALI È POSSIBILE AUMENTARE LE PRESTAZIONI RIDUCENDO TEMPI DI LAVORAZIONE E COSTI DI PRODUZIONE

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MC è un’azienda di progettazione, sviluppo e costruzione di utensili speciali (punte, frese, alesatori, bareni, punte a cannone) in MD integrale, saldo-brasati in HSS, PCD, CBN, e fissaggio meccanico con riporto di inserti e inserti profilati. Fondata nel 2001 con sede a Santena (TO), fornisce da oltre vent’anni utensili e soluzioni integrate per diversi settori industriali, quali, ad esempio, automotive, aerospace, stampisti, costruttori di macchine e meccanica di precisione in generale. Nel 2021 l’azienda, grazie all’esperienza conseguita nel tempo, ha creato una propria linea di prodotti standard a fissaggio meccanico per fresatura e tornitura. Le competenze tecniche e la lunga esperienza acquisite negli anni, unite ad una struttura snella e flessibile, pronta a rispondere a qualsiasi esigenza tecnica del mercato, fanno sì che MC sia in grado di fornire un significativo contributo ai propri clienti, individuando le migliori alternative atte a soddisfare le sue esigenze produttive. La MC vanta un servizio di progettazione e sviluppo di soluzioni ad hoc per il cliente. Ne parliamo con i due soci, Marco Cavallo, Sales Executive e Moriondo Roberto, Technical study and design di MC, che ci spiegano quale tipo di servizio l’azienda è in grado di fornire ai propri clienti. “La nostra realtà è nata ormai più di 20 anni fa dall’esperienza dei due fondatori, Lino Cavallo e Roberto Moriondo: il primo con quarant’anni di esperienza come imprenditore nella produzione e lavorazione meccanica, il secondo, con analoga esperienza pluriennale più volta alla progettazione e studio tecnico. Il know how derivato dalla fusione di questi due mondi ha fatto sì che ad

ogni richiesta del cliente, ci fosse e ci sia tutt’oggi, una preparazione sia tecnico/ produttiva che teorica di progettazione che ci permette di studiare e realizzare il giusto utensile per il tipo di lavorazione richiesta”. L’obiettivo di MC è riuscire a espandersi sempre più nella realtà Italia ma anche estera, seguendo e supportando un mondo produttivo sempre più veloce e tecnologico. “In quest’ottica, l’impegno è costante, migliorando le nostre capacità tecnico produttive con aggiornamenti costanti, sviluppando un nostro catalogo di utensili standard a fissaggio meccanico per fresatura e tornitura ad alte prestazioni, anche grazie a partner che ci danno la possibilità di soddisfare questo mercato”, dichiarano i due soci.

Affidabilità, qualità e tempi rapidi di consegna La MC è caratterizzata da una struttura di medie dimensioni formata dal cuore che batte a Santena (To), dove ci sono gli uffici di progettazione e commerciali, la logistica e una prima parte produttiva, e completata da un secondo polo produttivo in partnership, distaccato. “I nostri clienti – spiegano Cavallo e Moriondo - sono principalmente medio/grandi aziende di lavorazione e produzione meccanica che, come già indicato, spaziano nei più disparati settori, automotive, aereospace, navale, stampisti ma anche serrature di sicurezza e alimentari ecc. Questo fa sì che le richieste siano differenti ma tutte con un filo conduttore che è l’affidabilità, la durata e quello che ci contraddistingue da sempre, cioè cercare di mantenere tempi di consegna rapidi”. In un mercato globalizzato come quello attuale, in cui la velocità nel soddisfare le richieste sembra essere determinante, le tempistiche di consegna del prodotto sono determinanti per il successo dell’attività produttiva. Ed è questa una delle chiavi vincenti di MC, come confermano entrambi: “oggi le tempistiche di consegna sono fondamentali. Alcune volte vengono anteposte anche alla resa dell’utensile: ad esempio, in certi casi i clienti richiedono gli utensili senza il rivestimento laddove sarebbe necessario, per accorciare i tempi di consegna e a loro volta riuscire ad affrontare la produzione nei tempi ristretti che i propri committenti impongono loro. Noi ci attestiamo sui 7-10 giorni per il metallo duro integrale e sulle 4 settimane per i saldo brasati e gli utensili a fissaggio meccanico”. In questo senso l’attuale mancanza di materie prime e il conseguente rialzo dei prezzi può comportare una serie di problemi. “Si tratta M &A | GIUGNO 2022

DOSSIER UTENSILI biologici derivati da esteri sintetici e non dal petrolio, sia per guardare al futuro ecosostenibile del pianeta ma anche per efficientare la durata dell’utensile.

L’efficientamento della vita dell’utensile e l’attenzione per l’ambiente

di un problema reale, sul quale tuttavia alcuni stanno speculando”, precisa Cavallo. “L’approvvigionamento di materie prime ha subito nell’ultimo anno molti aumenti di prezzo che noi cerchiamo di ammortizzare, anche perché non sempre è possibile ribaltare tutti gli aumenti sui clienti, ma il danno più importante è sicuramente portato dai tempi di consegna che vanno a creare un ritardo a cascata nelle consegne di tutti. Noi forniamo un servizio completo al cliente, dalla progettazione alla messa in macchina dell’utensile e la successiva riaffilatura dello stesso, cercando di non creare pensieri al cliente e di fidelizzarlo il più possibile”.

Una gamma prodotti completa e competitiva La gamma di prodotti MC si completa di punte, alesatori, frese, utensili speciali e lame da taglio di elevata qualità, con un rapporto qualità/prezzo particolarmente favorevole. Recentemente l’azienda ha realizzato un progetto importante: un catalogo e un portfolio prodotti innovativo con una gamma molto ampia e un rapporto qualità/prezzo molto vantaggioso. “Si tratta di un catalogo che contiene centinaia di utensili a fissaggio meccanico standard con inserti ISO per fresatura e tornitura, di alta qualità con finitura dei corpi cromata che ne garantisce la lunga durata, realizzato con un’attenzione particolare ai prezzi per renderli molto concorrenziali; il tutto pronto a magazzino. L’azienda si avvale anche di partner importanti per quanto riguarda la commercializzazione di prodotti standard quali utensili, mandrini, morse, tavole girevoli e strumenti di misura, con una selezione portata avanti negli anni che permette di avere la qualità con prezzi competitivi”, spiega Cavallo. L’ultimo accordo riguarda la distribuzione di lubrificanti industriali 50

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Per un utensile è essenziale il mantenimento delle caratteristiche iniziali, per far sì che clienti che affrontano produzioni di centinaia o migliaia di pezzi, abbiano le stesse quote e tolleranze richieste a disegno in tutta la produzione. “Quando l’utensile perde di prestazione – spiega Moriondo - lo riaffiliamo e rivestiamo per poterlo rimettere al più presto in produzione. Cerchiamo di abbinare questo processo all’uso di lubrorefrigeranti biologici che ne migliorano le prestazioni con una forte attenzione alla salvaguardia dell’ambiente”. La MC assicura inoltre l’estensione del servizio completo di affilatura e rivestimento anche agli utensili non di propria costruzione. “Noi abbiamo un servizio capillare di riaffilatura utensili, nato inizialmente sui nostri prodotti ma poi esteso, con la richiesta dei clienti, anche ad utensili standard e, a volte, a utensili speciali non di nostra costruzione, laddove le geometrie siano riaffilabili senza avere il programma costruttivo. Così, come da nostra passione, seguiamo la vita degli utensili dall’inizio alla fine!”, dichiara Moriondo. “Oggi, a livello di progettazione, credo che non ci sia più molto da inventare ma sicuramente molto da migliorare. La tecnologia ha già avuto sviluppi eccezionali negli ultimi 10-15 anni; forse qualcosa si sta pensando e provando sullo sviluppo degli utensili a fissaggio meccanico particolarmente impegnativi con l’ausilio delle stampanti 3D per il corpo, ma ne risulta ancora inficiata la qualità. Noi per ora concentriamo le nostre energie sul nuovo catalogo, consultabile anche sul sito ww.mctools.it, e sulla distribuzione di oli lubrificanti biologici non di derivazione petrolifera”, conclude. 

DOSSIER UTENSILI

SAMPUTENSILI

LA RIVOLUZIONE DEL

POWER SKIVING LA PROGETTAZIONE E LA PRODUZIONE DI INGRANAGGI RAPPRESENTANO UNA VERA E PROPRIA SFIDA TECNOLOGICA IN TERMINI DI PRODUTTIVITÀ E PRECISIONE. A FRONTE DI QUESTE RICHIESTE, IL METODO DI DENTATURA CON COLTELLO POWER SKIVING RAPPRESENTA UNA VALIDA ALTERNATIVA RISPETTO AI TRADIZIONALI METODI DI TAGLIO 52

M &A | GIUGNO 2022

L’

L’elemento meccanico per antonomasia, oggi come in futuro, è l’ingranaggio, grazie alla sua versatilità ed efficienza. Non solo la progettazione, ma anche la produzione di ingranaggi rappresenta una vera e propria sfida tecnologica. Nel corso degli anni, sono stati sviluppati diversi processi e filiere tecnologiche. La scelta del processo da utilizzare dipende da molti fattori, quali la geometria del pezzo, la qualità desiderata e la produttività che si intendono raggiungere. Nel settore delle automobili e dei veicoli commerciali, per esempio, i processi di dentatura, stozzatura e brocciatura sono i più utilizzati nelle lavorazioni di ingranaggi in soft-forming. Esiste, tuttavia, un’alternativa altamente produttiva, rappresentata dal processo di Power Skiving. Samputensili Cutting Tools è una delle aziende leader nella produzione di utensili per il taglio degli ingranaggi e come tale è un player di riferimento nella progettazione e fabbricazione degli utensili Power Skiving. Fondata a Bologna nel 1949, l’azienda collabora con i maggiori utilizzatori e, ove possibile, con i produttori di macchine di Power Skiving per offrire al mercato la migliore tecnologia esistente in termini di utensili. “Gli esperti di Samputensili studiano accuratamente ogni progetto al fine di applicare la migliore soluzione possibile - dichiara l’Ing. Federico Picchio, Direttore Commerciale di Samputensili Cutting Tools - partendo dalla scelta della tipologia di utensile (a disco, a campana, a gambo o tipo wafer), per arrivare alla definizione della giusta combinazione di materiale e rivestimento in funzione delle caratteristiche del pezzo da produrre e degli output richiesti”.

Il metodo di dentatura con coltello Power Skiving È ben noto a tutti che la bontà di un processo di taglio, qualunque esso sia, sta nel poter garantire il miglior compromesso tra produttività, qualità e flessibilità. “Nonostante si tratti di un processo industrializzato di recente – spiega l’Ing. Picchio – oggi è possibile affermare con certezza che, per quanto riguarda il taglio degli ingranaggi cilindrici, il Power Skiving si è già conquistato il gradino più alto sul podio della suddetta combinazione. La teoria che sta dietro al Power Skiving è in realtà stata scoperta all’inizio del secolo scorso, ma mai realmente utilizzata in quanto si scontrava con i limiti tecnologici del tempo. Solo di recente, grazie ai forti passi avanti fatti sia dai costruttori di macchine utensili - mi riferisco in particolare all’utilizzo dei motori “diretti”, encoder di ultima generazione e capacità di calcolo dei controlli numerici che garantiscono rigidità e precisione ad alte velocità di lavoro - che dai costruttori di utensili - in questo caso mi riferisco principalmente ai materiali ed alle ricoperture applicate sugli utensili che garantiscono una vita sufficientemente lunga all’utensile - è stato possibile recuperare e quindi industrializzare questo processo. Appena il Power Skiving è comparso sulla scena, il clamore tra gli addetti ai lavori è stato palpabile, soprattutto tra quelli più attenti agli aspetti tecnologici. Occorre tenere presente Federico Picchio, Direttore Commerciale di Samputensili Cutting Tools

che da anni non c’era più nulla di veramente nuovo nel mondo del taglio degli ingranaggi e già questo di per sé ha suscitato un grande interesse. Va inoltre sottolineato che è stata da subito chiara la percezione delle elevate potenzialità di questo processo e, se quindi aggiungiamo il “fascino” di trovarsi di fronte a qualcosa di cui “finalmente” non si conoscevano i reali limiti, allora si spiega bene il grande successo che il Power Skiving ha riscontrato”. Il Power Skiving è un processo di taglio continuo che lavora per generazione. “Immaginate – continua l’Ing. Picchio - due ruote che ingranano tra di loro ma ad una delle due (l’utensile) viene dato un angolo d’incrocio Σ, generalmente intorno ai 20°, che ne determina l’azione tagliente. Combinando le velocità di rotazione dei due componenti con un avanzamento dell’utensile lungo l’asse del particolare da lavorare, si genera la dentatura su tutta la fascia della ruota. Il Power Skiving si va ad inserire in un campo dove la dentatura a creatore, la stozzatura e la brocciatura la fanno, o forse si dovrebbe dire la facevano, da padrone. A dire il vero ad oggi il maggiore campo di utilizzo del Power Skiving riguarda dentature interne od esterne sotto battuta, andandosi a scontrare quindi fortemente con la tecnologia di stozzatura ma, nel caso di dentature interne passanti, anche contro la brocciatura”. Rispetto alla stozzatura il vantaggio evidente del Power Skiving è la velocità: i tempi macchina sono di 5-6 volte inferiori, aspetto che, come ben noto, è il principale driver nel calcolo del costo del pezzo prodotto. Rispetto alla brocciatura il vantaggio è soprattutto nella flessibilità del processo e semplicità di gestione dell’utensile, soprattutto nei casi di brocce medio-grandi o lotti produttivi medio-piccoli. “Come anticipato – prosegue l’Ing. Picchio - difficilmente ci si scontra contro la dentatura a creatore che, ove possibile, rimane il metodo di taglio per ingranaggi più largamente utilizzato, pur presentando tempi macchina analoghi al Power Skiving. In questo caso la motivazione va ricercata nel minor costo d’investimento del macchinario, combinata ad una maggior produttività dell’utensile. Ma se vogliamo confrontare le due tecnologie dal punto di vista del campo di applicazione, allora il processo di Power Skiving surclassa quello della dentatura a creatore”. La flessibilità di questo nuovo processo si estende anche oltre, andando a toccare aspetti fino ad ora considerati incompatibili con le altre tecnologie ormai già ampiamente consolidate. Utilizzando gli assi macchina, si possono infatti apportare correzioni di inclinazione del profilo (Fha). “Infine, ultimo aspetto ma non per questo meno importante, parliamo della qualità. La tecnologia del Power Skiving permette di ottenere delle qualità molto alte sia in termini di geometria che di grado di lavoro, per non parlare del caso del cosiddetto Hard Power Skiving, ovvero di quando si lavorano (finitura) dentature già trattate termicamente tramite l’utilizzo di utensili in metallo duro. Per tutto quanto detto fino ad ora, si può bene intuire come il settore dell’automotive abbia fortemente strizzato M &A | GIUGNO 2022

DOSSIER UTENSILI

Schema di posizionamento del coltello rispetto all’ingranaggio

l’occhio a questa tecnologia, in modo particolare in seguito alla forte spinta verso la mobilità elettrica che ha rivoluzionato i requisiti delle scatole di trasmissione in termini di peso, compattezza, coppia trasmissibile e silenziosità”, spiega l’Ing. Picchio.

Utensili di Power Skiving progettati su misura per il processo È chiaro che un’azienda come Samputensili non poteva rimanere indifferente di fronte alla comparsa di questa nuova tecnologia e al fermento da essa generato. “Ci siamo infatti immediatamente organizzati proponendoci come partner per lo sviluppo dell’utensile ad aziende produttrici di macchinari nonché agli utilizzatori finali, abbiamo investito sullo sviluppo di software di progettazione, creato sinergie tra i nostri uffici tecnici e di ricerca e sviluppo dislocati nel mondo. Abbiamo studiato come lavorano i software delle macchine sul mercato perché non tutte sono uguali, non tutte si “muovono” nello stesso modo a parità di risultato ottenuto”, racconta l’Ing. Picchio. Una tecnologia che richiede velocità di utilizzo dell’utensile molto elevate comporta necessariamente un alto grado di stress meccanico dell’utensile stesso. “Questo ci ha costretti ad analizzare ogni minimo dettaglio anche dal punto di vista produttivo, prestando una grande attenzione ad aspetti come la rugosità delle superfici, il raggio e l’uniformità del tagliente. Abbiamo inoltre consolidato ulteriormente il rapporto con Oerlikon Balzers, il nostro partner per la ricopertura, investendo in macchinari che ci permettessero di migliorare e di monitorare la qualità dei nostri processi. Ormai da qualche anno possiamo dire che tutti questi sforzi ci stanno dando grandi soddisfazioni. Samputensili ora è in grado di progettare l’utensile, prevederne il risultato ottenuto lungo la sua vita, scegliere il materiale e la ricopertura più idonei all’applicazione e infine suggerire la strategia di taglio per ogni singolo caso di applicazione. La forza di Samputensili non sta solo nel fornire utensili di 54

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qualità, ma di gestirne anche la rigenerazione al fine di garantire una stabilità di prestazioni dell’utensile lungo tutta la sua vita. Questo è un aspetto che chi ha a che fare con la produzione sa bene quanto sia importante. La sensibilità sviluppata nel tempo nei confronti del servizio al cliente ci ha portato ad organizzare dei corsi di formazione rivolti a tutte le imprese che intendono avere uno strumento di supporto alla formazione dei propri dipendenti impegnati quotidianamente nella progettazione, produzione e nel controllo degli ingranaggi cilindrici, nonché nell’acquisto degli utensili necessari. Per maggiori informazioni, vi invito a visitare il sito www.samputensili.com/it”, conclude l’Ing. Picchio. 

Combinazione della velocità di rotazione del pezzo, velocità di rotazione dell’utensile e dell’angolo di incrocio tra le due per ottenere la velocità di taglio

Expertise – Passion – Automation

Software dedicati per semplificare il difficile Per la progettazione di macchine e per effettuare calcoli di dimensionamento, SMC offre oggi una vasta gamma di software dedicati che rappresentano un valido e concreto strumento per soddisfare i progettisti più esigenti. Configurare e personalizzare i nostri prodotti, selezionare e dimensionare i componenti più appropriati, progettare e disegnare schemi di circuiti pneumatici ed elettrici, impostare e monitorare tutte le operazioni, calcolare il consumo di aria, la caduta di pressione, il momento di inerzia e molto altro ancora. Visitate il nostro sito e scoprite con noi come è semplice essere più produttivi e più efficienti.

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DOSSIER SANDVIK COROMANT

UTENSILI

LA CONNETTIVITÀ DI SILENT TOOLS™ PLUS RAFFORZA L’OFFERTA DI SANDVIK COROMANT PER

L’INDUSTRIA 4.0

ADATTATORI DI TORNITURA DOTATI DI SENSORI CON TECNOLOGIA ANTIVIBRANTE RESA DISPONIBILE AGLI OPERATORI ATTRAVERSO UNA DASHBOARD DIGITALE CON DATI PROVENIENTI DIRETTAMENTE DALL’INTERNO DEL COMPONENTE

Con una soluzione avanzata che consente alle aziende manifatturiere di compiere passi avanti verso la lavorazione digitale e l’Industria 4.0, lo specialista di utensili da taglio e sistemi di attrezzaggio Sandvik Coromant ha introdotto la capacità di connettività alla sua rinomata serie di portautensili Silent Tools™. L’innovazione è offerta come parte della suite di soluzioni connesse CoroPlus® dell’azienda per le officine meccaniche desiderose di abbracciare la tendenza in rapida evoluzione della digitalizzazione del settore. Tra i numerosi miglioramenti, la più recente tecnologia Silent Tools per la tornitura interna a lunghe sporgenze ora include la connettività incorporata nell’adattatore. Denominata Silent Tools™ Plus, questa soluzione consente di raccogliere e inviare i dati del processo di lavorazione a un dashboard, fornendo all’operatore una visione preziosa di ciò che sta accadendo all’interno dei componenti. Ad esempio, sarà possibile rilevare se ci sono troppe vibrazioni o se la qualità della superficie rischia di essere compromessa. Inoltre, gli operatori potranno ridurre il tempo di funzionamento della macchina senza l’utensile in taglio. “La combinazione della connettività CoroPlus e della tecnologia di smorzamento Silent Tools rende questa soluzione in grado di mostrare il livello di tecnologia che possiamo aspettarci dalle soluzioni di lavorazione del futuro”, afferma Åke Axner, Product Manager Silent Tools Turning Adapters di Sandvik Coromant. “Gli adattatori di tornitura Silent Tools 56

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Plus con connettività incorporata supportano la nostra strategia CoroPlus complessiva, che consente ai clienti di lavorare in modo più efficiente”.

I vantaggi di Silent Tools™ Plus La connettività incorporata di Silent Tools™ Plus consente di effettuare il setup dell’utensile in modo rapido e corretto. Un utensile montato correttamente riduce il rischio di eseguire fori sottodimensionati che devono essere rilavorati e migliora la capacità di taglio dell’inserto per prolungare al massimo la durata utensile. La funzione di regolazione del posizionamento in altezza mostra il livello del tagliente. In questo modo, gli operatori possono regolare rapidamente e facilmente il posizionamento in altezza dell’inserto al livello corretto. Ne conseguono migliori prestazioni di lavorazione e maggiore durata dell’inserto. Quindi, l’indicatore per la regolazione del posizionamento in altezza di Silent Tools™ Plus aiuta l’operatore a effettuare il setup dell’utensile più rapidamente e con una maggiore precisione. È possibile anche gestire il carico dell’utensile durante la lavorazione. Quando si lavora con una barra lunga e sottile, la flessione visibile della barra potrebbe sembrare eccessiva. In questi casi si è portati a diminuire i dati di taglio, con un conseguente aumento del tempo ciclo. Conoscendo il carico

effettivo, invece, si ha la certezza di rimanere sempre all’interno del range di carico accettabile dell’utensile ed è possibile mantenere invariati o addirittura aumentare i volumi di truciolo asportato e la produttività, riducendo i costi. Questa soluzione consente inoltre di aumentare l’automazione con l’integrazione in macchina. I nfatti, nelle macchine dotate di CoroPlus® Connected, Silent Tools™ Plus è in grado di rilevare i problemi con la lavorazione in una fase iniziale, aiutando a prevenire problemi associati alle vibrazioni come rumore, scarsa qualità della superficie e usura accelerata dell’utensile. Quando si rilevano problemi e deviazioni, la soluzione di taglio dotata di sensori attiva rapidamente interventi di mitigazione attraverso l’interfaccia della macchina. Decisioni automatiche basate sui dati assicurano la qualità e riducono gli sprechi, come scarti e rilavorazioni. L’automazione riduce il grado di dipendenza dagli operatori, lasciando loro più tempo libero e consentendo di effettuare operazioni non presidiate. Utensile Silent Tool A titolo di esempio, è difficile in azione sapere che cosa succede all’interno del componente quando si procede alla tornitura interna di componenti con elevate sporgenze. Visualizzando su una dashboard se l’utensile è impegnato o meno nel taglio, l’operatore può facilmente rendersi conto dello stato della lavorazione. In questo modo, è possibile ridurre i tempi in cui la macchina funziona senza che l’utensile sia impegnato nel taglio. Mentre l’indicatore di vibrazioni di Silent Tools™ Plus

evidenzia precocemente i problemi di lavorazione e contribuisce a prevenire l’intasamento da truciolo. La temperatura del sistema antivibrante viene visualizzata sulla dashboard di Silent Tools™ Plus, permettendo agli operatori di accertarsi che il sistema non venga danneggiato dal calore. L’adattatore di tornitura Silent Tools Plus include anche una nuova interfaccia di cambio rapido Wedge Lock tra l’adattatore e la testina di taglio che è stata sviluppata per facilitare la manipolazione e ottimizzare l’utilizzo delle macchine. Inoltre, consente il cambio rapido e preciso delle testine di taglio. Le modifiche rapide e accurate della testina di taglio che vengono facilitate da questa soluzione, si rivolgono ai produttori di una varietà di settori, compreso quello aerospaziale, per la lavorazione di componenti come i componenti del carrello di atterraggio e nel settore petrolifero e del gas, dove la lavorazione di parti tubolari lunghe è comune. La gamma di Silent Tools di Sandvik Coromant è progettata per ridurre al minimo le vibrazioni attraverso uno smorzatore preregolato all’interno del corpo dell’utensile, costituito da una massa pesante supportata da elementi elastici in gomma. I vantaggi di questo prodotto sono molteplici, consentendo alle officine meccaniche di aumentare i tassi di rimozione del metallo, migliorare la finitura superficiale, proteggere il processo o ridurre i costi di produzione.  M &A | GIUGNO 2022

DOSSIER UTENSILI SECO TOOLS

PRODURRE COMPONENTI MIGLIORI PIÙ VELOCEMENTE CON

COSTI INFERIORI GRAZIE ALLA FRESA ELICOIDALE TURBO 16 DI SECO TOOLS È POSSIBILE RIMUOVERE MATERIALE IN MODO PIÙ RAPIDO E AFFIDABILE

Per soddisfare i clienti e competere con la concorrenza, è necessario accelerare la produzione e ridurre i costi per parte. Una velocità di rimozione del materiale più elevata riduce i tempi di ciclo e migliora la produttività cava dal pieno, in contornatura e in molte altre lavorazioni. Utensili versatili consentono di lavorare più materiali con meno utensili e inserti. Le frese elicoidali Turbo 16 di SECO TOOLS, multinazionale svedese che da più di ottant’anni realizza utensileria premium per aumentare le prestazioni nelle lavorazioni meccaniche, offrono la profondità di taglio e la versatilità necessarie per affrontare la lavorazione di materiali come titanio, acciai, ghisa, acciai inossidabili e superleghe con risultati ad alte prestazioni. Queste caratteristiche consentono di ridurre l’inventario degli utensili e di realizzare parti di qualità superiore con un minor numero di utensili e inserti. Con sede centrale a Fagersta, in Svezia, Seco è presente in oltre 75 paesi con circa 4.100 dipendenti ed è uno dei principali fornitori globali di soluzioni per la lavorazione ad asportazione di truciolo e utensili di fresatura, tornitura e lavorazione fori. In Italia, a Guanzate (CO), è presente uno stabilimento che è un centro

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di eccellenza internazionale per la produzione di utensileria speciale.

Eliminare gli utensili di scarsa qualità Utensili instabili e mal progettati producono pezzi di scarsa qualità e una minor durata dell’utensile, che portano a perdere tempo nelle sostituzioni utensile e parti che non superano i test di controllo della qualità. Inoltre, le frese elicoidali Turbo 16 facilitano l’utilizzo di inserti frontali e di elica differenti, specialmente per gli operatori meno esperti in caso di carenza di manodopera specializzata. La geometria utensile versatile e ottimizzata delle frese Elicoidali Seco Turbo 16 rende più uniformi le prestazioni di lavorazione e aumenta la durata dell’utensile su quasi tutti i materiali. Il sistema di Prevenzione degli Errori Raggio di Seco (REP) su queste frese rende lo scambio di inserti un ricordo. Che si tratti di lavorazione di titanio e superleghe, di scanalatura o di contornatura di metalli meno impegnativi, queste frese offrono la versatilità necessaria per il successo competitivo. Grazie ad esse è possibile prevenire i problemi di controllo qualità e sicurezza dei processi che

causano fermi macchina non pianificati e lo scarto delle parti. La geometria ottimizzata dell’utensile consente una lavorazione uniforme e una durata dell’utensile prevedibile e affidabile su un’ampia gamma di materiali e di parametri di taglio Sempre grazie alle frese Seco Elicoidali Turbo 16, è inoltre possibile evitare l’utilizzo errato degli inserti quando richiesto un raggio grande solo sulla prima fila, dovuto al cambio turno e agli operatori inesperti, ed eliminare il rischio di mischiare gli inserti della prima fila con quelli

Se siete interessati ad una di queste sfide, le frese Elicoidali Turbo 16 fanno al caso vostro! • Aumentare la produzione per soddisfare le esigenze dei clienti; • Ridurre i costi di produzione e aumentare la redditività; • Evitare fermi macchina imprevisti e scarti; • Eliminare errori nel montaggio degli inserti a raggio grande; • Gestire più materiali e operazioni di fresatura; • Evitare l’utilizzo di utensili per usi specifici e con scarsa durata; • Aumentare la vita utensile e ridurre le forze di taglio per tagliare i costi per tagliare i costi; • Velocizzare la produzione con un’elevata rimozione del materiale;

montati sull’elica grazie al sistema REPS (Radius Error preventing System). sulle frese Seo Helical Turbo 16.

Aumentare le capacità di produzione e il vantaggio competitivo del cliente La produzione ad alto mix costringe le officine meccaniche ad affrontare diverse lavorazioni e operazioni di fresatura, più di quanto non si sia abituati a fare, e ad ampliare le proprie capacità produttive per essere competitivi. Invece di avere un inventario costoso e dispendioso di utensili specifici, è possibile grazie alla versatilità delle frese Elicoidali Turbo 16 ottimizzare le attrezzature e ridurre i costi, producendo al contempo parti di alta qualità con un minor numero di utensili e inserti. Dalla contornatura, alla scanalatura a un’ampia gamma di altri processi, queste frese migliorano la versatilità. 

CAM? Detto, fatto! Per la tua produzione, passa a hyperMILL®: la soluzione CAM per lavorazioni 2,5D, 3D e a 5 assi, per fresatura e tornitura e per tutte le lavorazioni HSC e HPC.

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DOSSIER UTENSILI SCHUNK

ITENDO

NUOVO , LA VIA INTELLIGENTE ALL’OTTIMIZZAZIONE DEL PROCESSO SCHUNK LANCIA SUL MERCATO ITENDO², IL PORTAUTENSILE INTELLIGENTE PIÙ COMPATTO, PIÙ POTENTE E CON MOLTE PIÙ POSSIBILITÀ IN TERMINI DI APPLICAZIONI DELLA PRECEDENTE VERSIONE ITENDO, IN GRADO DI SOSTITUIRE PERFETTAMENTE I PORTAUTENSILI STANDARD

Fresatura, svasatura o micro-asportazione il portautensile intelligente iTENDO ha già dato prova dei suoi meriti in svariate applicazioni, ma la nuova versione apre ora le porte a molte altre possibilità. Con il nuovo iTENDO2, SCHUNK porta il concept di portautensile intelligente ad un livello successivo. iTENDO² rileva eventuali anomalie nel processo di asportazione come ad esempio vibrazioni eccessive, segni da vibrazione o se un utensile sta per rompersi. Dotato di sensore, batteria e unità di trasmissione, il portautensile intelligente monitora le vibrazioni sull’utensile: se le condizioni del tagliente 60

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o dell’utensile cambiano, è in grado di reagire in tempo reale, prevenendo così danni al pezzo o all’utensile. Con una velocità incrementata, di massimo 30.000 giri/min, trova spazio in numerose applicazioni nel settore aerospaziale, nella lavorazione del vetro, nell’industria automotive e nella tecnologia medicale. Dà prova delle sue capacità anche in lavorazioni di serie complesse. Grazie all’ingombro ottimizzato, può sostituire perfettamente i portautensili standard, evitando così di dover riprogrammare la macchina. L’ingombro, infatti, pari 1:1, resta lo stesso rispetto

ai portautensili standard. Può essere impiegato per varie applicazioni senza lunghe operazioni di programmazione e grazie al sensore istantaneo intelligente consente il controllo dei processi di lavorazione in tempo reale e la riduzione al minimo dei tempi di fermo. Il nuovo iTENDO² è disponibile nella versione TENDO HSK-A 63 con un diametro di 20, lunghezza 90. Diametri di serraggio inferiori possono essere bloccati ricorrendo a bussole di riduzione.

base con tablet. Dopo aver provato i vantaggi del portautensile intelligente, è possibile passare allo step successivo relativo alla gestione dei dati, per realizzare un monitoraggio automatizzato dei processi sempre più complesso.

Monitoraggio qualità e utensile: è qui che iTENDO2 fa la differenza

L‘acquisizione precisa dei dati relativi alle vibrazioni direttamente sull‘utensile, e quindi vicino al pezzo, può fare davvero la differenza in molte applicazioni, grazie ad un processo più Tre pacchetti per ogni grado di preciso, efficiente e atto a prevenire eventuali complessità guasti. Durante la lavorazione, iTENDO² Per favorire il passaggio a questa tecnologia monitora la qualità della superficie, fornendo la in modo semplice, il portautensile intelligente documentazione dei valori critici del processo iTENDO2 è disponibile in tre diversi produttivo per la successiva ottimizzazione pacchetti, ognuno dei quali è destinato a della qualità e del processo e consentendo la offrire una soluzione adeguata ad ogni uso minimizzazione degli scarti attraverso una rapida e grado di complessità nella gestione dei reazione durante il processo. Nel caso della dati. Comune ai tre pacchetti è il nuovo sbavatura, ad esempio, i bordi su una superficie portautensili iTENDO2, che attraverso il suo del pezzo vengono sbavati con l‘aiuto di una accelerometro più vicino al pezzo, fornisce spazzola. Se la spazzola è usurata, è necessario i valori precisi di stabilità necessari per sostituirla. L‘iTENDO² consente di impostare l’elaborazione di un processo di lavorazione un avviso automatico di sostituzione, favorendo ottimizzato. Il portautensile nella versione l’ottimizzazione dei tempi di sostituzione degli base iTENDO2 pad invia i dati registrati utensili/strumenti e l’identificazione del modello direttamente al tablet in dotazione. Con l’app, da sostituire. l’utente può richiamare tutti i dati importanti Con iTENDO², è possibile prevedere la direttamente sul dispositivo e utilizzarli per rottura di utensili, anche di quelli piccoli da Ø l’impostazione dei parametri e le analisi 3mm, perché è in grado di rilevare le vibrazioni dei trend. In questo modo l’attenzione è minime. In questo modo è possibile minimizzare focalizzata sulla trasparenza dei processi e o evitare i tempi di fermo macchina. Il valore sulla loro ottimizzazione in modo da evitare aggiunto del monitoraggio utensile è dato dal cambio utensile vibrazioni. Ciò si traduce non solo in superfici migliori, ma prima del fermo macchina che evita danni e tempi di inattività anche in una vita utile degli utensili sensibilmente prolungata. La non pianificati e dall’aumento della durata dei dispositivi perché confezione di iTENDO2 pad consiste in una pratica valigetta in il processo viene coordinato in modo ottimale. alluminio in dotazione. Così tutti i componenti possono essere Attraverso un confronto delle vibrazioni registrate, è ben riposti e trasportati per eventuali utilizzi temporanei. 2 possibile definire i dati definiti per un processo ottimale. In Nella variante iTENDO easy connect può, invece, trasferire i questo modo i parametri valori rilevati ad altri sistemi possono essere impostati tramite interfaccia analogica. nel miglior modo I valori di stabilità possono possibile e, ad esempio, essere forniti dall’utente della nel caso della fresatura macchina oppure è possibile di filetti, il processo di utilizzare il monitoraggio fresatura è ancora più di processo. Nella versione 2 preciso ed efficiente. iTENDO pro, disponibile Nell’ottimizzazione di in futuro, potrà inviare i dati processo, il valore aggiunto anche direttamente al sistema è dato da tempi ciclo ridotti di controllo della macchina, attraverso dati gestiti consentendo un monitoraggio in modo ottimale e dalla di processo, qualità e usura. maggiore durata di utensili Tutte le varianti di filettatura attraverso consentono un upgrade: è un’impostazione del processo possibile iniziare a testare Nella versione iTENDO² pad, il portautensile intelligente viene fornito con un tablet in dotazione ina pratica valigetta in alluminio. a basse vibrazioni.  la tecnologia con la variante Più compatto e più potente. Con il nuovo iTENDO², gli utilizzatori possono monitorare in tempo reale, in modo facile e ottimale i processi di lavorazione.

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DOSSIER UTENSILI

SORMA

Scansiona il codice QR e scarica i dépliant dei nuovi prodotti Nikko Tools

NUOVE SOLUZIONI

NIKKO TOOLS PER LA FRESATURA

DAGLI SPALLAMENTI RETTI DI ELEVATA PRECISIONE AL NUOVO GRADO PER LA FRESATURA DELL’ACCIAIO, L’ALTA PRECISIONE DEI CORPI FRESA E LA QUALITÀ DEGLI INSERTI NIKKO TOOLS CONSENTONO DI MIGLIORARE NOTEVOLMENTE LE PRESTAZIONI, IN TERMINI DI QUALITÀ DELLA FINITURA, VITA UTENSILE E RIDUZIONE DEI TEMPI CICLO 62

M &A | GIUGNO 2022

In attesa della pubblicazione del nuovo catalogo, Nikko Tools, marchio dell’azienda veneziana Sorma S.p.a., prosegue la sua politica di innovazione costante e introduce due nuovi prodotti per la fresatura: DoubleRek10 e il nuovo grado JP8725. Fondata nel 1950 a Venezia, Sorma è un’azienda italiana che opera nella distribuzione di utensili per l’asportazione truciolo rivolti all’industria meccanica e di utensili per il taglio e l’abrasione di pietra, vetro, ceramica, metallo e materiali compositi. Da sempre, l’azienda veneziana ha puntato sull’innovazione come carta vincente per offrire al mercato prodotti di altissima qualità associati ad un livello di servizio eccellente. La partnership con produttori di utensili d’eccellenza posiziona l’offerta Sorma al vertice per performance, affidabilità e profondità di gamma. Sorma ha introdotto nel 2006 il programma Nikko Tools, con l’obiettivo iniziale di fornire ai propri clienti una gamma completa di soluzioni a fissaggio meccanico di alta qualità in materiali avanzati (PCD e PCBN). Grazie al knowhow altamente specializzato sviluppato con gli advanced materials e sulla spinta degli ottimi risultati avuti sul mercato, l’obiettivo è diventato più ambizioso: l’offerta Nikko è cresciuta in maniera esponenziale nel corso degli anni e comprende oggi un vasto programma di sistemi ad inserti in ceramica e metallo duro, in continuo aggiornamento. L’ufficio tecnico Sorma è sempre in prima linea nello sviluppo della gamma, a partire dall’accurato processo per definire le caratteristiche dei materiali da impiegare insieme ai partner tecnologici – substrati di metallo duro, PCBN, PCD e ceramica – fino all’attenta analisi delle performance del prodotto in relazione alle esigenze del mercato.

DoubleRek10: versatile, piccolo, ma potente DoubleRek10 è il nuovo inserto bilaterale a quattro taglienti da 10 mm per l’omonimo sistema per spallamenti retti di elevata precisione, DoubleRek. L’introduzione di questo inserto consente la realizzazione di corpi fresa a partire dal Ø16, ampliando notevolmente la scelta all’interno di una gamma che si estende fino a Ø125, aprendo così la strada a nuove possibilità applicative. Gli inserti sono disponibili in otto diversi gradi di metallo duro, rivestiti sia PVD che CVD, e rendono DoubleRek un sistema ad

JP8725 è il nuovo grado per la fresatura dell’acciaio, per operazioni dalla finitura alla semifinitura

alte prestazioni, in grado di soddisfare anche le lavorazioni più esigenti. Pensato per applicazioni universali, DoubleRek10 offre tutti i vantaggi dell’omologo inserto più grande da 17 mm, a partire dall’elevata precisione nella realizzazione di spallamenti retti. I quattro taglienti dell’inserto bilaterale ottimizzano il rapporto costo/tagliente, rendendolo molto competitivo. L’ampio angolo di spoglia promuove un’azione di taglio dolce e l’eccellente finitura delle superfici lavorate; la superficie rettificata e il pianetto wiper assicurano perfetta finitura superficiale. Grazie alle ampie superfici di contatto dell’inserto sul corpo fresa che facilitano il posizionamento dell’inserto stesso, il sistema di fresatura Nikko Tools è molto robusto e stabile. È disponibile un’estensione per incrementare lo sbalzo oltre 10xD ampliando così le possibilità applicative del sistema DoubleRek. Per sperimentare la versatilità del sistema di fresatura Nikko Tools è disponibile un kit promozionale che comprende 5 corpi fresa e 20 inserti DoubleRek10 (https://www.nikkotools.com/it/ promo/).

JP8725, il nuovo grado per la fresatura dell’acciaio JP8725 è il nuovo grado di Nikko Tools per la fresatura dell’acciaio, indicato per operazioni dalla finitura alla semifinitura. È caratterizzato dal nuovo substrato in metallo duro micrograna che, in accoppiata con la più recente tipologia di rivestimento, assicura elevata stabilità in tutte le applicazioni di fresatura di un’ampia gamma di materiali ISO P anche di elevata durezza, fino a 50 HRC. Punto di forza di JP8725 è l’utilizzo di una nuova tecnologia per la fase di legatura del rivestimento che riduce l’effetto peel off, migliorando le prestazioni degli inserti anche sugli acciai più duri. Il confronto con le precedenti generazioni di gradi, infatti, mostra un incremento di circa il 30%. Da sottolineare, infine, il caratteristico colore dorato di JP8725 che rende più semplice l’identificazione dell’usura alla prima occhiata. Il grado JP8725 è disponibile per tutti i sistemi di fresatura Nikko, incluso il DoubleRek per spallamenti retti nella nuova misura 10.  M &A | GIUGNO 2022

SPECIALE CAD/CAM

@Schunk

M &A | GIUGNO 2022

L’INTEGRAZIONE DEL SOFTWARE È PROPRIA DI QUALSIASI SISTEMA PRODUTTIVO. I SISTEMI CAD, CAM, PLM, CLOUD E DI SIMULAZIONE SONO ELEMENTI INDISPENSABILI PER LA FABBRICA DEL FUTURO, SEMPRE PIÙ AFFIDABILI E IN GRADO DI MIGLIORARE E AUMENTARE LA PRODUTTIVITÀ Di Patrizia Ricci

LE SOLUZIONI CAD/CAM

diventano 4.0

E SONO INDISPENSABILI PER LA FABBRICA DEL FUTURO

a quarta rivoluzione industriale ha radicalmente trasformato il paradigma produttivo. Per supportare i nuovi processi, è necessario ripensare profondamente la progettazione dei prodotti. In funzione di ciò, possiamo anche parlare di “quarta rivoluzione progettuale”, visto che alcuni elementi peculiari dell’Industria 4.0 ci guidano verso un nuovo modo di impostare e sviluppare la progettazione. In particolare, il software assume un ruolo sempre più importante ed è chiamato sempre più spesso a gestire le esigenze di programmazione, simulazione, studio di fattibilità, monitoraggio e molto altro ancora. La quarta rivoluzione industriale ha cambiato e sta tuttora cambiando il ruolo del software che sempre più spesso abbandona la tradizionale programmazione a bordo macchina per creare attraverso i CAM percorsi di lavorazione; ad oggi, la macchina utensile deve essere considerata a tutti gli effetti come un terminale. Le tecnologie del software industriale sono in continua evoluzione e, con esse, i benefici derivanti dalle infrastrutture IT nel percorso di digitalizzazione delle imprese. Attualmente, le tematiche di cui sempre più spesso si parla in ambito industriale sono quelli della Safety, Security, Manufacturing intelligence, gestione infrastrutture, produzione e Supply Chain, IT, Qualità, manutenzione e servizi, progettazione impianto e prodotto. Parliamo quindi di soluzioni per simulazione, modellazione 3D, progettazione CAD/ CAM/CAE, IoT, gestione e coordinamento della produzione, sistemi di comunicazione, monitoraggio e controllo, sistemi di Industrial Artificial Intelligence e Machine learning, sistemi per la gestione della Realtà aumentata, Additive manufacturing, Virtual industrialization e Sicurezza informatica. Ovviamente, tutte le aziende fornitrici di beni tecnologici (macchinari, attrezzature, sistemi d’automazione, software,

ecc.) si stanno adeguando e hanno cominciato già da tempo a proporre al mercato soluzioni nuove e in linea con l’Industry 4.0. In questo speciale, in particolare, cercheremo di capire in che modo sta evolvendo il settore del CAD/CAM e cosa caratterizza e distingue un CAM di ultima generazione. Prima di parlare delle peculiarità di questi sistemi, tuttavia, cerchiamo di chiarire, per quei pochi che non dovessero conoscerla, che cosa si intende per tecnologia CAD-CAM e qual è la differenza tra CAD e CAM.

Cos’è il CAD-CAM? Con CAD-CAM non si intende un semplice programma che consente la programmazione delle macchine, ma l’unione di due software: il CAD (Computer Aided Design) e il CAM (Computer Aided Manufacturing). In effetti queste due sigle, che comunemente si trovano accostate, indicano concetti diversi ma effettivamente in correlazione tra loro. Grazie a questi due programmi si può avere assistenza non solo nella fase di programmazione della macchina, da parte del PC, ma anche in quella di realizzazione del prodotto finale. Il termine CAD rimanda all’uso di software specifici per la progettazione di componenti e lo sviluppo dei relativi disegni, utilizzabili da operai, architetti, progettisti, ecc. In particolare, l’origine del CAD, o progettazione assistita dal computer, viene attribuita all’informatico Patrick Hanratty, riconosciuto come il padre del CAD/ CAM: nel 1957, mentre lavorava per General Electric, sviluppò PRONTO (Program for Numerical Tooling Operations), il primo sistema di programmazione CNC commerciale. Nel 1971, lo stesso Hanratty realizzò ADAM - Automated Drafting And Machine, un CAD grafico interattivo con funzioni completamente nuove in grado di aiutare realmente i progettisti, il cui sistema di progettazione e produzione era scritto in Fortran e progettato per funzionare M &A | GIUGNO 2022

SPECIALE P U L I Z I CA A IDN/DCUA SMT R I A L E praticamente su ogni macchina. Il programma, reso pubblico pochi anni dopo, si diffuse così tanto da avere un enorme successo e motivare altri sviluppatori e case produttrici a creare i loro programmi CAD. Oggi nell’80% dei programmi CAD è possibile risalire alle radici di ADAM. Una delle prime case produttrici fu Autodesk che agli inizi degli anni Ottanta lanciò sul mercato il proprio programma, AutoCAD, diffusosi in pochi anni soprattutto nel settore edile. Negli anni che seguirono si sviluppò anche in settori molto distanti dall’architettura come, per esempio, nel settore della progettazione meccanica. Oggigiorno si utilizza comunemente il termine CAD per indicare in senso generale i vari campi di impiego e funzionalità di tali programmi. Attualmente, i CAD vengono utilizzati sia da privati che da aziende per tutta una serie di applicazioni che li rendono indispensabili per dare forma ai propri progetti. Si utilizza il software CAD per creare gli oggetti o i componenti di altri apparati complessi, progettando e disegnando in 2D o in 3D, utilizzando delle forme geometriche per costruire un modello. Tuttavia, dato che non necessariamente tutte le varie parti prodotte devono essere progettate con un modello 3D solido, i software CAD possono essere bidimensionali e tridimensionali. L’acronimo CAM, invece, che sta per produzione assistita da un computer, si riferisce a software specifici dedicati alla produzione effettiva piuttosto che alla resa a video (rendering), con i quali ci si interfaccia con i macchinari produttivi che realizzano i prodotti desiderati. Tantissime – per non dire quasi tutte – le macchine utensili possono essere programmate direttamente dal loro software interno ma il CAM può diventare una sorta di assistente esecutivo davvero potente perché un software CAM permette di programmare la produzione di un dato pezzo in anticipo, studiarla nei minimi particolari e ridurre considerevolmente le tempistiche di lavoro. Perciò, mentre si sta producendo un pezzo con un determinato macchinario, con il CAM si possono studiare tutte le fasi di produzione di un pezzo diverso, facendo sì che la produzione non si interrompa per la successiva programmazione e non si determinino dei fermi macchina. Tutto ciò consente dei risparmi sui tempi di lavorazione che, nell’arco di un anno di lavoro, possono diventare significativi e decisivi. In tal senso, il software CAM è una sorta di ausilio potente, competente e pieno di possibilità. Se fino a qualche anno fa, le aziende acquistavano un software CAM per raggiungere un livello di produttività maggiore e l’innovazione era legata al raggiungimento di un limite superiore prestabilito nella produzione, ora i tempi e le esigenze dei mercati sono cambiati e gli imprenditori più innovativi sono portati a credere maggiormente nelle possibilità della propria azienda. L’investimento nell’acquisto del CAM viene fatto per ottimizzare la produzione. E per farlo al meglio delle proprie possibilità. Essere o tendere ad una Industria 4.0 significa avere un approccio data-driven nel processo decisionale finalizzato e guidato da quella risorsa inestimabile che sono i Big data. Quindi, significa utilizzare nelle imprese in modo sempre più efficace i dati, contemplare nell’analisi l’aspetto gestionale, l’analisi dei costi, l’analisi della produzione e la voglia di fare le cose sempre meglio, e assumere decisioni sulla base dei dati, con meno dispersione di forza e denaro. In tutto senso, un atteggiamento data-driven rappresenta una scelta vincente. Quanto alla differenza tra queste due aree software, CAD e CAM, 66

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essa sta in un rapporto di consequenzialità diretta, dato che il software CAM processa successivamente il progetto tridimensionale costruito in ambiente CAD. Quindi il CAM elabora i codici necessari per istruire le macchine all’esecuzione dei movimenti necessari alla realizzazione delle forme progettate. I software CAD e CAM rappresentano un unicum nel momento in cui dalla progettazione del modello, dalla sua verifica, dalla creazione dei digital twin si passa alla lavorazione in macchina utensile per la produzione vera e propria. Dal corretto interfacciamento tra il software CAM e il CAD deriveranno modelli privi di errori, nella fase di modellazione, e l’ottimizzazione dei percorsi utensili delle macchine, che saranno più performanti. L’integrazione tra i due consente il costante aggiornamento del modello CAD, nel caso di modifiche necessarie in fase di lavorazione. I sistemi CADCAM inoltre sono collegati sia con i software per la gestione dei dati di prodotto per le attività di prevendita, manuali d’uso e manutenzione, sia ai sistemi di Internet of Things per la realizzazione dei Digital Twin per un continuo miglioramento del prodotto e alle stampanti 3D per la manifattura additiva, sia per la produzione che per la prototipazione. Secondo Autodesk, il futuro del CAD è collaborativo, on demand e sul cloud. Da questa evoluzione derivano l’accelerazione del ciclo produttivo e un nuovo approccio collaborativo. Sempre più frequentemente le case produttrici si stanno orientando verso un nuovo modello di business commerciale con il quale i loro prodotti vengono proposti in abbonamento (subscription) in un’ottica di servitizzazione tramite la quale “paghi solo se usi”. Si tratta della ben nota modalità SaaS (Software as a Service) che secondo la definizione fornita da Wikipedia, “è un modello di servizio

del software applicativo dove un produttore di software sviluppa, opera (direttamente o tramite terze parti) e gestisce un’applicazione web, mettendola a disposizione dei propri clienti via Internet (previo abbonamento)”. Le applicazioni SaaS si definiscono anche cloud-native (NCA) perché sono sviluppate in modo nativo per essere utilizzate nel cloud. Non rimanere legati ad un concetto di progettazione tridimensionale, ma piuttosto fondere il CAD con il Cloud, secondo la multinazionale americana, porta ad un incremento della rapidità di accesso ai dati, dal momento che le informazioni non sono più sulla singola macchina ma in una “nuvola” facilmente raggiungibile da coloro ai quali viene fornito l’accesso. Non più un sistema “chiuso”, ma qualcosa di aperto facilmente raggiungibile da chiunque abbia i relativi permessi con i quali può partecipare, intervenire, modificare un determinato progetto in modo da incrementare la circolazione della conoscenza nei perimetri aziendali. Opportuni limiti posti alla “collaboration” faranno sì che la creazione di un componente possa essere affidata all’esterno senza pregiudicare il know-how dell’azienda.

CAM di ultima generazione Potendo incidere sulla produzione, come abbiamo già visto, il sistema CAM è un elemento determinante per un’impresa manifatturiera che può giocare un ruolo importante per la sua competitività. La tendenza costante degli ultimi anni è l’informatizzazione dei processi. La continua evoluzione delle macchine, sempre più complesse e il continuo miglioramento delle prestazioni degli utensili, rendono il CAM l’unico strumento per stare al passo coi tempi nel settore delle

lavorazioni meccaniche. Esigenze sempre attuali sono la velocità e la semplicità di utilizzo del software per rendere accessibile la programmazione anche ai meno esperti. In un’officina che diventa sempre più virtuale, al passo con le esigenze dell’industria 4.0, le applicazioni informatiche di simulazione diventano sempre più richieste. Allora cosa distingue un CAM di ultima generazione? Secondo quanto riportato da Reiner Schmid, Responsabile del Product Management di Tebis AG, in una pubblicazione sull’argomento (“Cosa distingue un sistema CAM di ultima generazione?”), ad un CAM di ultima generazione vengono richiesti risultati di alta qualità, processi automatizzati, procedure operative efficienti e massima affidabilità nella produzione. Per soddisfare queste richieste, il software CAM deve avere caratteristiche ben precise, in base alle quali effettuare la scelta più appropriata. In primo luogo, una soluzione CAM al passo con i tempi si caratterizza anche per la sua versatilità d’impiego. Un singolo sistema software, infatti, dovrebbe permettere la gestione di quasi tutti i processi di lavoro, “dalla progettazione (CAD) alla produzione (CAM) fino al controllo di qualità (CAQ), indipendentemente dalla dimensione dei componenti, dalla complessità delle geometrie o dal fatto che si producano pezzi unici o componenti in serie” insieme al maggior numero di tecnologie produttive, dalla fresatura, alla tornitura, foratura e indurimento, le cinematiche delle macchine a più assi o multitasking e gli impianti robotizzati. Grazie ad un software CAD/ CAM di ultima generazione dovrebbe essere possibile progettare modelli CAD 3D per i settori produttivi più diversi e predisporre i programmi CNC per i successivi processi di produzione e il controllo di qualità. Questa ottimizzazione consente il pieno rispetto delle tempistiche di consegna dei vari componenti, semplici o complessi. La produzione diventa più fluida, veloce e trasparente. Il sistema singolo, dalla progettazione alla macchina, permette che i dati rimangano sempre in un unico sistema CAD/CAM favorendo la diminuzione degli errori e la standardizzazione della produzione. La possibilità di interazione con i digital twin e la rappresentazione virtuale di utensili, sistemi di bloccaggio e accessori macchine mediante template e librerie in cui viene memorizzato il know-how di produzione specifico di ogni azienda, consente ai programmatori CNC di scegliere le macchine più adatte e definire i posizionamenti ottimali a cui fa seguito la simulazione dei programmi CNC calcolati nell’ambiente CAM virtuale. I sistemi CAM che hanno accesso ai gemelli digitali riconoscono le potenziali collisioni e i possibili problemi di fine corsa già durante il calcolo dei percorsi CNC e sono in grado di evitarli automaticamente. Le nuove soluzioni conoscono in modo dettagliato tutto l’ambiente di produzione dell’azienda e i processi di programmazione e produzione risultano più affidabili, standardizzati e automatizzati. Infine, nel settore produttivo, i processi delle PMI si differenziano in larga misura da quelli dei grandi player, per cui una soluzione software moderna non può prescindere da un’offerta modulare, che consenta di aumentare gli utenti con costi contenuti e in modo flessibile in base all’espansione delle esigenze. Nel contesto della digitalizzazione, il collegamento in rete dei sistemi svolge un ruolo sempre più importante ed è una funzione offerta sempre più spesso dai moderni sistemi CAM. Le soluzioni particolarmente orientate all’utente si contraddistinguono per l’apertura verso altri sistemi. M &A | GIUGNO 2022

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servoazionamento CMMT-AS e dal servomotore EMMT-AS di Festo, consentono una seamless connectivity nell’hardware e nel software. Servizio di schemi circuitali di Eplan – Schematic Solution Perché sprecare tempo a svolgere attività meno produttive quando c’è un servizio che può farlo per noi? La creazione di un progetto Eplan, infatti, può richiedere diverse ore e, a seconda della complessità, è soggetta a errori. Schematic Solution automatizza molte delle fasi del processo, guadagnando tempo per attività creative e documenta i progetti senza errori. I singoli schemi elettrici e pneumatici possono essere acquistati come progetto Eplan e come PDF tramite Schematic Solution nell’App World di Festo.

La completa catena del valore Handling Guide Online riduce i tempi di montaggio e consegna da quasi due mesi a poche settimane. I nuovi Messa in servizio efficiente – prodotti standard riducono inoltre i Festo Automation Suite tempi di parametrizzazione e messa Festo offre ora file per una in servizio. I costruttori di macchine messa in servizio rapida. Questi e sistemi sono quindi in grado di vengono creati su misura in ridurre il time to market per i sistemi base all’input dell’utente e al di movimentazione integrati di circa sistema calcolato e possono il 70%. Grazie a questo strumento essere caricati direttamente di ingegneria, i progettisti hanno tramite Festo Automation Suite più tempo e spazio per la creatività nel controllore motore. Il file quando pianificano e progettano di messa in servizio contiene le principali aree di competenza una serie di valori specifici per tecnologica delle loro aziende. Un Con Handling Guide Online, i costruttori di macchine e sistemi sono in grado di ridurre il loro time to market per i sistemi di il sistema di movimentazione, solo clic trasmette l’ordine a Festo. Gli movimentazione integrati fino al 70% costituiti da dimensioni dell’asse, esperti di movimentazione forniscono caratteristiche del motore, costanti un sistema pronto per l’installazione, di avanzamento e dati dinamici. inclusa tutta la documentazione per l’utente in conformità con la Direttiva Macchine UE, direttamente alla macchina o all’impianto, Innovazione nella digitalizzazione in un batter d’occhio. Con Handling Guide Online, Festo promuove la digitalizzazione e aiuta i propri clienti a entrare nell’era dell’Industria 4.0. L’esperto di Nuove espansioni hardware estensive automazione Festo, combina la sua conoscenza delle applicazioni Laddove sono richieste dimensioni compatte nei sistemi di assemblaggio, test e ispezione, nella movimentazione di minuteria, industriali con gli ultimi sviluppi nella tecnologia dell’informazione per realizzare applicazioni online per la pratica dell’automazione nell’industria elettronica o nelle applicazioni desktop, i nuovi robot industriale. Festo utilizza inoltre la comunicazione digitale per cartesiani YXC...-B, basati sugli assi a vite e cinghia dentata di supportare i propri clienti durante il Digital Customer Journey. tipo ELGC e le minislitte EGSC di Festo, dimostrano i loro vantaggi Questo viaggio digitale guida i clienti in modo affidabile e in termini di spazio ed efficienza dei costi. completo, attraverso il portafoglio Festo, dall’acquisizione e Oltre a portali lineari, a superficie piana e 3D, ora è possibile configurazione delle informazioni attraverso l’ordinazione e la configurare anche sistemi a sbalzo 3D, con contorni a bassa consegna, sino alla messa in servizio e manutenzione, o persino interferenza e spazio di lavoro accessibile da 3 lati. alla formazione tecnica offerta da Festo Didactic. I miglioramenti ai sistemi di azionamento, costituiti dal 68

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OPEN MIND OFFRE UNA SOLUZIONE SOFTWARE COMPLETA PER LA PRODUZIONE CNC ORIENTATA AL DIGITALE Le spinte alla trasformazione digitale hanno guidato OPEN MIND nello sviluppo di soluzioni software in grado di aiutare le aziende a sfruttare i vantaggi della virtualizzazione, della simulazione e analisi, prima di procedere alla produzione reale. Integrato ai software della tradizionale soluzione CAD/ CAM, hyperCAD-S e hyperMILL giunti alla versione 2022.2 e cresciuti seguendo i suggerimenti degli utilizzatori, hyperMILL VIRTUAL Machining viene presentato come il sistema all-inone per colmare il divario tra il sistema CAM e la macchina. Con questo strumento i produttori di programmi NC hanno l’opportunità di ottenere il controllo assoluto del processo, in quanto tutti i passaggi possono essere mappati virtualmente. Ciò include la programmazione, la generazione e l’ottimizzazione del codice NC, la simulazione dello stesso e il collegamento in rete con la macchina. Con hyperMILL, lo sviluppo di una soluzione di simulazione sicura inizia molto prima del codice NC, perché consente di generare e simulare il codice NC perché sia testato in anticipo tenendo conto dei limiti della macchina, del pezzo e del materiale. Tutti i dati rilevanti per il processo sono disponibili nella simulazione del codice NC e garantiscono precisione e sicurezza insuperabili. Tre moduli per la fusione del mondo virtuale e reale Per la fusione del mondo virtuale e reale, OPEN MIND ha creato 3 moduli che insieme costituiscono la piattaforma hyperMILL VIRTUAL Machining. Nel modulo VIRTUAL Machining Center, i progetti di lavorazione reale con la macchina e il controllo sono virtualmente mappati e simulati in base al codice NC reale. Questa continuità tra virtuale e reale permette di simulare in modo completo e sicuro i percorsi utensile. Diverse funzioni di analisi consentono, inoltre, di ottimizzare l’utilizzo della macchina. In questo modo hyperMILL VIRTUAL Machining Center offre il massimo della sicurezza e rende notevolmente efficienti i processi di lavorazione e avanzamento. Il modulo CONNECTED Machining consente un collegamento bidirezionale in rete e una sincronizzazione completa tra il sistema di controllo della macchina, il software di simulazione e il CAM hyperMILL CONNECTED Machining 70

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funge da interfaccia tra la soluzione di simulazione hyperMILL VIRTUAL Machining Center e la macchina utensile. Ciò consente, per esempio, di inviare gli elenchi degli utensili e i programmi NC direttamente dall’ambiente di simulazione alla macchina, di sincronizzare lo stato della simulazione, mentre la macchina è in funzione o persino di controllare la macchina via PC. Con il modulo Optimizer è possibile gestire la predisposizione efficiente della lavorazione multiasse con la nuova funzione “Logica tavola-tavola ottimizzata”, semplice da programmare, utile per ridurre i tempi di inattività. Sempre con Optimizer si possono interrompere percorsi utensile, individuare una nuova posizione all’interno dei limiti degli assi e proseguire con la lavorazione. I movimenti di attacco e di disimpegno vengono pertanto combinati ai percorsi utensile, garantendo la prevenzione delle collisioni. Si previene il superamento dei limiti degli assi. Altrettanto nuova è la possibilità di applicare una speciale strategia di attacco e di disimpegno nelle macchine in cui l’utensile può essere ritirato all’interno di un tunnel. Allineamento intelligente dei componenti con un semplice clic! Un altro strumento per una maggiore efficienza nelle diverse strategie di lavorazione è l’orintamento intelligente dei componenti nel CAM in tempo reale grazie a hyperMILL BEST FIT. Utilizzando una misurazione 3D, il componente non allineato viene rilevato sulla macchina e i punti di misurazione vengono inviati al sistema CAM sotto forma di rapporto di misurazione. hyperMILL BEST FIT adatta quindi il codice NC esattamente alla posizione reale del componente. Il codice NC adattato viene quindi simulato nella macchina virtuale sulla situazione di bloccaggio effettiva e ottimizzato automaticamente. Per garantire una lavorazione sicura e precisa, viene eseguita una ulteriore misurazione di verifica. La soluzione hyperMILL e hyperMILL Virtual Machining è presente a Mecspe 2022 presso il Padiglione 19, Stand C44!

SDPROGET

IL CAD PER LA PROGETTAZIONE ELETTRICA IN AMBITO AUTOMAZIONE INDUSTRIALE SDProget Industrial Software presenta SPAC Automazione 2022, l’ultima innovativa release di SPAC Automazione; un sistema professionale di progettazione altamente automatizzato e flessibile, in grado di garantire agli utilizzatori la massima produttività. In particolare, SPAC Automazione mette a disposizione dei professionisti del settore elettrico una gamma estremamente completa e performante di funzioni specializzate per affrontare, con la massima efficienza, tutte le tematiche della progettazione di impianti elettrici per l’automazione industriale. SPAC Automazione 2022 è caratterizzato dal motore grafico Autodesk 2022 a 64bit ed è installabile, nella versione apposita, anche su AutoCAD 2020, 2021 e 2022. Inoltre, per garantire un minor tempo di elaborazione e stabilità dei dati, SPAC Automazione 2022 utilizza il database SQLite. Questa release può coesistere con le precedenti versioni di SPAC ed è possibile installarla senza disinstallare le release precedenti. Gestione progetti Una delle novità introdotte con la nuova release SPAC Automazione 2022, all’interno della “Gestione progetti”, è la funzione che, in caso di necessità, permette di recuperare automaticamente i disegni danneggiati. Per rendere la ricerca dei materiali più efficace e precisa, la nuova release permette di ritrovare velocemente gli articoli materiali che sono stati utilizzati in precedenza e presenti in progetti analoghi; inoltre, nel caso dell’apertura di vecchi progetti, SPAC Automazione 2022 consente di convertire il formato dei database a quello attuale. Infine, questa release permette di salvare i progetti anche nella versione SPAC Automazione 2021 e precedenti. Sostituzione multipla dei simboli grafici Grazie alla funzione “Sostituzione multipla dei simboli”, l’operatore può configurare i file di scambio grafico anche in presenza di normative differenti. Il CAD SPAC Automazione, infatti, permette di cambiare la simbologia in base alla tabella corrispondente. Gestione Macro in Archivio Materiali (DbCenter) SPAC Automazione 2022 consente di gestire le Macro all’interno del DbCenter. In particolare, questa nuova funzionalità permette all’operatore di organizzare le Macro in famiglie, di aggiungere sia un codice interno sia delle

descrizioni in lingua e di associare un simbolo elettrico alla Macro. Infine, attraverso il semplice Drag&Drop, la release 2022 permette all’operatore di scegliere se trascinare sullo schema l’intera Macro oppure i singoli articoli che la compongono. Distinta materiali In questa nuova versione è stata implementata la configurazione di tutti i campi a monitor e in output. Per questo motivo, SPAC Automazione 2022 permette di generare delle Distinte Materiali strutturate a livelli con Macro non esplose. Inoltre, i possessori del modulo PDM Connect possono anche accedere alla funzione “Codice Distinta” che consente di identificare i quadri elettrici per il gestionale. SPAC Data Web Attraverso SPAC Automazione 2022 si accede anche a SPAC Data Web, il servizio online di aggiornamento del database dei componenti che SDProget mette a disposizione dei professionisti che utilizzano SPAC Automazione e SPAC Start Impianti. Opera4SPAC SPAC Automazione 2022 è compatibile con Opera4Spac, la soluzione che integra la tecnologia SPAC per la progettazione elettrica con quella di Opera Industry di Remorides per la gestione delle attività tecniche in campo e che, grazie alla centralizzazione in Cloud, consente a chi disegna lo schema elettrico di inviare le tavole sugli smartphone connessi a SPAC Automazione utilizzando la App di Opera, senza mai uscire dall’ambiente CAD e con la certezza della trasmissione e archiviazione sicura e della ricezione in tempo reale. M &A | GIUGNO 2022

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SIEMENS

NX, UN AIUTO PER AFFRONTARE LA SFIDA DELLA MASS CUSTOMIZATION NELLE LAVORAZIONI SU MACCHINE CNC (A CONTROLLO NUMERICO) La mass customization è una strategia produttiva tesa a soddisfare i requisiti dei singoli clienti con prodotti customizzati, mantenendo però efficienza e costi di produzione propri della produzione di massa. Quando parliamo di prodotti realizzati anche parzialmente su macchine a controllo numerico, la customizzazione può portare a modifiche del percorso di lavorazione e quindi al coinvolgimento di programmatori CAM. Quest’ultimo aspetto diventa critico dal punto di vista economico, con la produzione di massa i costi di programmazione e avviamento vengono spalmati sull’intera produzione; l’aggiunta di questi costi su piccoli lotti o addirittura pezzi singoli lede la capacità di rispondere efficacemente a questa strategia. Uno dei precursori della mass customization è l’engineering-to-order, dove un prodotto capace di rispondere ad un range di requisiti, come ad esempio una turbina di cogenerazione, viene customizzata sul requisito specifico del cliente, come ad esempio tipo di combustibile, potenza erogata, altitudine di installazione, tempo medio tra i guasti, ecc. In questo caso il produttore ha la possibilità di caricare i costi di customizzazione sul singolo ordine, inclusi quelli di modifica dei percorsi utensile. Nella mass customization non è possibile assegnare i costi di customizzazione sul singolo ordine, occorrerà invece definire varianti di prodotto che vadano a soddisfare diversi requisiti, in modo che il cliente possa sceglierne una e soddisfare il proprio desiderata. I costi di queste varianti sono il nocciolo della questione, il punto critico che, se correttamente indirizzato, permette alle aziende di aumentare le proprie vendite con questa strategia. NX risponde a questa sfida grazie alla catena di processo CAD-CAMCNC, massimizzando il riutilizzo delle

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informazioni e validando digitalmente il risultato prima della produzione. Il primo punto di forza di NX sta nell’integrazione CAD-CAM: • il progettista definisce le dimensioni e la forma del prodotto, le tolleranze, rugosità, il numero di feature quali fori, smussi, filetti. • Il programmatore genera nel CAM i percorsi utensile più adatti alla forma del prodotto, che si adattano alle dimensioni dello stesso in maniera associativa, le feature vengono riconosciute e le strategie di lavorazione si adattano alle tolleranze e rugosità definite dal progettista. • Quando il progettista realizza una nuova variante del prodotto, i percorsi utensile si adattano alle nuove forme, dimensioni, tolleranze e rugosità, riducendo la necessità di intervento da parte del programmatore. • Il secondo punto di forza sta nell’integrazione CAM-CNC: • nell’ambiente CAM è presente il gemello digitale della macchina utensile, contenente le informazioni cinematiche, le geometrie 3D dei vari componenti, ma anche i sottoprogrammi ed i cicli

macchina presenti nella macchina reale. • Il CAM genera NC-program specifici per la macchina e li simula verificando collisioni, extra-corse, asportazione truciolo, con il medesimo comportamento della macchina reale. • La simulazione è in grado di considerare anche dati macchina come la tabella delle origini o i dati di offset degli utensili, in modo da ottenere il maggior grado di veridicità possibile. La somma di questi due punti permette di passare nel minor tempo possibile, e quindi a costi minori, dal modello 3D del prodotto customizzato al pezzo finito. I vantaggi di NX non si fermano qui, se osserviamo quanto descritto fino ad ora dal punto di vista dei processi aziendali, risulta evidente che lo scambio di informazioni quali tolleranze, rugosità, filettature, direttamente sul modello 3D permette di evitare l’interpretazione dei disegni e possibili errori. Sarà inoltre più semplice per il programmatore condividere informazioni con progettisti prodotto e progettisti attrezzature, direttamente in NX indicando le eventuali criticità durante la simulazione ed eventuali collisioni con le attrezzature.

TOP SOLID

SOLUZIONI DIGITALI PER LE SFIDE INDUSTRIALI DI DOMANI Ogni anno, TOPSOLID SAS investe circa il 20% del proprio fatturato in Ricerca e Sviluppo ed arricchisce la propria piattaforma software TOPSOLID con centinaia di migliorie e nuove funzioni, spesso ispirate dai propri clienti e distributori di tutto il mondo. TOPSOLID 7.16, questo il suo nome, sarà a disposizione sul mercato a partire dal mese di luglio 2022. Questa nuova release è particolarmente ricca e si preannuncia sul mercato con molte innovazioni sui moduli esistenti, e propone anche nuovi prodotti per rispondere alle esigenze dell’Industria 4.0. Per contraddistinguere il suo impegno nella Fabbrica Digitale, TopSolid cambia innanzitutto la propria identità visiva ed introduce il concetto di «Integrated Digital Factory», cioè una gamma di soluzioni software totalmente integrate per le industrie della Meccanica, della Metallurgia e dell’Engineering digitale. TopSolid’Design 2022 implementa circa 400 novità ed evoluzioni sui moduli Design, Steel, Mold ed Electrode, tra le quali: • Il modulo Rendering è stato migliorato con l’introduzione di grandi novità in grado di generare delle rese grafiche di altissima qualità. • Migliorie sulla marcatura di pezzi, una funzione che permette di marcare rapidamente dei particolari con delle proprietà, del testo o degli schizzi. • Copia/Incolla di parametri tra vari progetti, il tutto mantenendo le espressioni e le relazioni tra i vari parametri. • Messa in Tavola dedicata alle barre, che permette di ottimizzare rapidamente la distinta base su profilati. • FreeShape: migliorie notevoli che garantiscono una modifica associativa di pezzi importati, indipendentemente dalla loro origine. • Riconoscimento di geometria su nuvola di punti: è ora possibile selezionare delle aree di una nuvola di punti e di riconoscere delle entità geometriche come dei piani, degli assi, dei riferimenti e dei cilindri. • Distribuzione con gestione degli orientamenti per soddisfare esigenze specifiche di distribuzioni inclinate come ringhiere, scale ecc… • Colonna di distinta calcolata che permette la selezione di formule appoggiandosi su altre colonne (concatenamento di informazioni, calcolo di dimensioni, calcoli parziali, …) TopSolid’Steel 2022 (progettazione dedicata alle costruzioni metalliche) usufruisce delle stesse migliorie di TopSolid’Design ed in aggiunta integra un nuovo comando dedicato alla progettazione di scale a più rampe, che aiuta il progettista alla ripartizione degli scalini e dei pianerottoli.TopSolid’Cam 2022 si è arricchito di 180 novità ed evoluzioni, in tutti i suoi moduli: RETTIFICA TopSolid’Cam propone un nuovo modulo per la gestione delle rettifiche con 4 operazioni dedicate: rettifica lineare per spianatura e contornatura e rettifica cilindrica per spianatura e contornatura. 5 ASSI • Aggiunta di cicli 5 assi «Port Machining» per la fresatura

automatica di condotti in sgrossatura, ripresa e finitura. • Aggiunta di un ciclo di sbavatura automatica in 5 assi continui. • Miglioria sulla funzione di svuotatura di tasca in 5 assi continui con l’aggiunta di cicli di finitura del fianco e del fondo. TORNITURA • Integrazione della tecnologia PrimeTurning™ che permette la tornitura in tutte le direzioni con maggiore efficacia e produttività rispetto ai percorsi utensili convenzionali. PrimeTurning™ è una tecnologia di Sandvik Coromant. TopSolid e Sandvik Coromant hanno siglato un accordo di licenza e distribuzione per integrare e fornire questa tecnologia. • Aggiunta di un ciclo di tornitura nel piano YZ per le operazioni di tornitura esterna e per la troncatura. • Gestione automatica dei movimenti delle lunette e delle contropunte montate su una torretta oppure disassate. FRESATURA 2D ½ • Nuovo ciclo di sgrossatura in contornatura più intuitivo. • Aggiunta di un controllo anti collisione tra il pezzo e l’utensile integrato alle lavorazioni svolte sul fianco e con il fondo utensile. • Ritaglio automatico di pezzi nestati in una piastra tramite funzione di analisi delle forme lavorabili. FRESATURA 3D • Ottimizzazione dei percorsi di finitura 3D grazie alla miglioria dell’algoritmo che elimina i percorsi fuori materiale. TopSolid’Cam Operator 2022 è il nuovo nome per il prodotto TopSolid’ShopFloor Cam. Per chi non lo conosce, questo modulo permette di visualizzare, simulare e verificare dei cicli di lavorazione generati da TopSolid’Cam. Tale software permette all’operatore a bordo macchina di avere possibilità (secondo gli accessi che l’azienda decide di accordargli) per modificare il programma. Il modulo quindi garantisce il miglioramento della collaborazione tra ufficio e officina per un percorso utensile ottimale e sempre aggiornato in tempo reale. TopSolid’Cam Simul 2022 è la soluzione di simulazione del codice ISO integrata a TopSolid’Cam. Una soluzione di simulazione del programma ISO totalmente integrata, complementare alla simulazione e verifica dei cicli di lavorazione che riproduce il comportamento esatto della macchina. Con TopSolid’Cam Simul 2022 il calcolo dei tempi di lavorazione e dei vari movimenti macchina è ancora più preciso. Questo modulo è a tutti gli effetti il “Digital Twin” della macchina utensile. La soluzione dispone di funzioni di ottimizzazione del percorso utensile che permette di guadagnare fino a 15% del tempo di lavorazione. M &A | GIUGNO 2022

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TEBIS

INNOVAZIONI FUNZIONALI E VELOCITÀ: LE NOVITÀ DI TEBIS 4.1 RELEASE 3 Tebis ha lanciato la terza Release del suo sistema CAD/CAM completo 4.1, pensato per la produzione automatizzata di stampi e componenti. Sul piano delle innovazioni funzionali e delle estensioni la terza versione di Tebis 4.1 si colloca in una categoria di eccellenza per quanto riguarda l’automazione e la velocità. I tempi di programmazione sono più brevi grazie alla tecnologia NCJob potenziata, il controllo completo delle collisioni con simulazione dell’asportazione di materiale e il rilevamento automatico delle aree piane sono solo alcuni dei punti salienti in grado di semplificare il lavoro quotidiano, permettendo agli utenti di raggiungere i propri obiettivi in modo facile, veloce e utilizzando un solo sistema integrato. Enorme risparmio di tempo grazie a Tebis 4.1 “Tebis 4.1 consente alle aziende un notevole risparmio di tempo in ogni fase della commessa, dall’importazione dei dati fino alla finitura. Grazie alle importanti implementazioni in termini di automazione è possibile risparmiare fino all’85% del tempo” dichiara Torsten Fiedler del team di implementazione Tebis CAM. La preparazione dei dati – primo fondamento indispensabile per la programmazione CAM automatizzata – può essere velocemente e facilmente eseguita usando i template parametrici CAD. In un solo click del mouse si possono posizionare i fori per i sistemi di bloccaggio, definire gli approcci, progettare le superfici di riempimento e creare i grezzi. Nella Release 3 le modifiche possono essere controllate in modo comodo e diretto tramite le formule e i parametri; gli elementi CAD vengono trasferiti 74

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automaticamente ai template CAM appropriati. Anche la tecnologia Tebis NCJob è stata ottimizzata e semplificata: ad esempio è possibile acquisire automaticamente dagli NCJob precedenti le aree di fresatura definite in modo interattivo, limitando così gli interventi manuali durante la programmazione CAM e calcolando in un unico passaggio intere sequenze. Inoltre la programmazione CAM risulta sensibilmente semplificata, perché le lavorazioni combinate possono essere gestite con facilità in un unico template CAM integrato. Tutto questo riduce enormemente il carico di lavoro dell’operatore macchina, il che rappresenta un enorme vantaggio in tempi di carenza di manodopera specializzata. Tebis stima che – a seconda della tipologia del pezzo – questo approccio può permettere di risparmiare fino all’85% del tempo e in caso di componenti complessi è comunque possibile un risparmio di tempo di più del 40%. Tutte le principali novità di Tebis 4.1 Release 3 Risultati precisi durante la rifilatura di componenti imbutiti e piegati Tebis 4.1 Release 3 offre una nuova funzione specifica per la progettazione di superfici attive utile per la produzione di stampi lamiera e che può essere utilizzata per determinare rapidamente le curva di rifilatura per gli stampi di imbutitura e tranciatura. Lo spessore del

materiale e la posizione delle fibre neutre può essere definita con precisione senza successive riprese manuali. Finitura efficiente di alta qualità Le geometrie con fianchi inclinati, fondi diritti e raggi di entrata e uscita, come cave e scanalature, possono ora essere lavorate a 3 assi e con incremento a Z costante in modo automatico e con step uniformi. Questo consente di ottenere una qualità di finitura eccellente perché la lavorazione viene eseguita senza movimenti di ritrazione. Controllo di collisione completo con simulazione dell’asportazione del materiale La simulazione della rimozione del materiale assicura un controllo delle collisioni sicuro e affidabile e offre un’altra forte argomentazione a

Tebis 4.1 (BOX) Tebis 4.1 è il software CAD/CAM completo basato su tecnologia parametrico-associativa che permette di eseguire con un solo sistema, in modo trasparente e altamente automatizzato, tutte le operazioni necessarie per la progettazione, la preparazione alla produzione e la programmazione CAM. Tebis 4.1 è pensata per le aziende manifatturiere di tutte le dimensioni impegnate nella produzione di stampi, modelli e componenti ed è la piattaforma ideale sulla quale strutturare l’automazione completa dei moderni processi industriali. Il servizio Tebis di consulenza e implementazione è a disposizione delle aziende per seguire ogni fase dell’installazione e della customizzazione del sistema. Corsi di formazione dedicati e concepiti secondo un nuovo principio didattico che alterna la teoria alla pratica sono a disposizione degli utenti che vogliono sfruttare fino in fondo le potenzialità offerte dal software. Un team di supporto è sempre a disposizione per risolvere problematiche e dubbi.

vantaggio della verifica dei percorsi utensile in ambiente CAD/CAM prima dell’output NC: in ogni fase dell’asportazione viene tenuto in considerazione il materiale effettivamente presente sul modello, che viene verificato rispetto all’utensile e a tutti i componenti della macchina. Il grezzo viene aggiornato in tutte le fasi della lavorazione. Tornitura con troncatura del componente Per automatizzare la lavorazione su torni o centri di tornitura-fresatura è disponibile una funzione speciale per troncare i componenti dalla barra. Durante la troncatura è possibile eseguire la sbavatura del componente e la sfacciatura della barra, che può essere così utilizzata direttamente per produrre

il pezzo successivo. Il componente separato può essere trasferito sul contromandrino oppure prelevato da un apposito raccoglitore e verificato con ciclo di simulazione. Impiego flessibile degli utensili speciali Utensili speciali combinati che presentano più aree di taglio con diametri differenti possono essere usati in modo flessibile per operazioni di fresatura, foratura e maschiatura di fori e tasche circolari. In questo modo si possono evitare cambi utensile e movimenti di ritrazione, aumentando la sicurezza delle operazioni. Lavorazione efficiente di aree planari In genere dopo il processo di tempra risulta più economico lavorare le aree piane di un componente usando un

sovrametallo ridotto rispetto a quello delle aree non planari. Per questa operazione è possibile impiegare tipi di utensili speciali, ad esempio frese a inserti di grandi dimensioni. Tebis offre una nuova funzione che riconosce automaticamente le aree planari all’interno delle superfici del componente selezionato, senza bisogno di un’ulteriore suddivisione delle aree. Automazione e interattività per programmazioni più rapide Le modifiche manuali possono essere trasferite automaticamente tra varie lavorazioni, consentendo un intervento interattivo mirato e una programmazione CAM automatizzata. I programmi NC possono quindi essere preparati rapidamente in base alle informazioni memorizzate e all’esperienza dell’utente. M &A | GIUGNO 2022

RICERCA e INNOVAZIONE

IL PROGETTO RAINBOT ED IL NETWORK EUROPEO DIH WORLD: INNOVARE CON LA ROBOTICA COLLABORATIVA Autori: Maria Rossetti, Camilla Padovan - MADE Competence Center; Andrea Mazzoleni – AFIL

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Il progetto RAINBOT “Enhancing collaborative robots technology to assembly smart irrigation system for agriculture” è un progetto di ricerca finanziato dal network europeo “DIH–World , nell’ambito del programma Horizon 2020 che nasce dal bisogno dell’impresa Rain S.p.A. di far fronte a nuove e importanti sfide imposte nell’era post COVID 19 in termini di: 1.Resilienza, ovvero abilità di mantenere la capacità produttiva e livello di produttività a seguito delle restrizioni imposte dalla pandemia (e.g. distanziamento sociale), che hanno avuto un importante impatto nella produzione quotidiana; 2. Competitività nelle value chain globali, garantendo una risposta rapida alla continua evoluzione della domanda, garantendo prodotti personalizzati e di qualità; 3.Upskilling della forza lavoro, permettendo così agli operatori di effettuare operazioni ad alto valore aggiunto. RAINBOT intende affrontare questi scenari innovando una linea di produzione di elettrovalvole e solenoidi grazie all’utilizzo di un robot collaborativo. Questi contribuiscono a migliorare il benessere del lavoratore all’interno della fabbrica, eliminando attività manuali ripetitive a basso valore aggiunto e rappresentano un’opportunità unica per la realizzazione di processi di produzione snelli caratterizzati da una piena flessibilità di produzione. L’innovazione di RAINBOT si basa infatti sulla possibilità di riprogettare il sistema di produzione alleggerendo e velocizzando il lavoro degli operatori in completa sicurezza, riducendo la durata del ciclo di produzione, grazie al sistema di visione e all’AI, minimizzando gli sprechi e individuando i movimenti MUDA – ovvero i 7 sprechi della produzione ( le attese, i trasporti, la sovrapproduzione, le eccessive scorte, la movimentazione, i difetti, presenza di operazioni “inutili” ) che non aggiungono valore per il cliente per concentrare gli sforzi dei lavoratori solo su operazioni che richiedono abilità umane. Per affrontare l’attuale scenario di mercato, caratterizzato da un incremento della competitività e dalla necessità di un upskilling del personale, RAINBOT potenzierà le tecnologie di robotica col-

laborativa già in uso nelle linee di produzione di Rain SpA, in cui vengono prodotti solenoidi per valvole di sistemi di irrigazione intelligenti. Il 10% dell’intero processo di assemblaggio, che comprende 3 operazioni, risulta inefficiente a causa di movimenti superflui. RAINBOT intende migliorare l’efficacia e l’efficienza del processo di assemblaggio affidando al cobot il compito di smistare le componenti a zero difetti, identificare il numero delle bobine vuote e dei componenti metallici utilizzabili per garantire la tracciabilità dell’intero ciclo di vita del prodotto, alleggerendo così il lavoro dell’operatore. Grazie alle tecnologie e al network di partner presenti nel centro di competenze MADE, RAINBOT ha potuto sfruttare l’utilizzo di un robot collaborativo che simula lo smistamento di piccole componenti in un ambiente cooperativo uomo-macchina. Il cobot è dotato di un controller collegato a una telecamera intelligente che incorpora un sistema di visione cognitiva e algoritmi AI che permettono di comprendere, prevedere e adattarsi alle azioni del lavoratore; permettono di fornire all’operatore feedback riconoscendo le sue intenzioni e segnalare l’assunzione di posture scorrette e, non meno importante, di simulare vari scenari di controllo qualità adattandosi alle diverse esigenze.

L’impatto sulle imprese: il punto di vista dell’utilizzatore e del technology provider Rain S.p.A. è una PMI con sede a Cerro Maggiore in provincia di Milano attiva dal 1968 nello sviluppo e produzione di soluzioni innovative nel settore dell’irrigazione quali centraline di comando, solenoidi e sistemi di irrigazione intelligente. Grazie al progetto, Rain S.p.A. ha ri-disegnato il processo di assemblaggio di un solenoide per la produzione di valvole per l’irrigazione intelligente verso il modello di produzione flessibile per riconfigurare rapidamente le operazioni della linea verso diversi prodotti e valorizzando il ruolo degli operatori ad attività ad alto valore aggiunto. Questo è stato possibile eliminando attività manuali a basso valore aggiunto e mettendo in pratica i principi della Lean Robotics: le persone prima dei robot, prevedendo un safety assesM &A | GIUGNO 2022

RICERCA e INNOVAZIONE

Il progetto RAINBOT “RAINBOT - Enhancing collaborative robots technology to assembly smart irrigation system for agriculture” è un progetto di ricerca finanziato dal network europeo “DIH–World ”, nell’ambito del programma Horizon 2020. Il consorzio è costituito da una PMI lombarda attiva nella produzione di sistemi di irrigazione smart, Rain SPA e MADE Competence Center I4.0, coordinatore di progetto con il ruolo di supportare le attività di validazione tecnologica pre-industriale della soluzione.

sment del cobot e attività di formazione dei dipendenti per imparare ad utilizzare il cobot; focus sull’output della cella robotica; minimizzare gli sprechi di attività a basso valore aggiunto per il cliente finale (MUDA), ovvero la fase di sorting dei componenti del solenoide, fare leva sulle proprie competenze con strategie di upskilling e reskilling della forza lavoro verso tecnologie robotiche applicate a processi manufacturing. Attualmente la fase di raccolta, controllo qualità e smistamento dei componenti per l’assemblaggio del solenoide è effettuata da un operatore che alimenta manualmente una bobinatrice automatica. Si tratta di un’operazione ripetitiva in cui il lavoratore sceglie manualmente tra due diverse scatole di accumulo 4 bobine vuote e 4 componenti metallici selezionando i componenti conformi con un controllo visivo; successivamente li inserisce nell’av-

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volgitore che pre-assembla la bobina (Figura 1). Tale operazione, ripetitiva ed a basso valore aggiunto, rappresenta circa il 10% del tempo totale di assemblaggio del solenoide. Rain S.p.A. ha potuto innovare tale processo verso ispirandosi ai principi di agile production e centralità dell’operatore agendo sui seguenti obiettivi: • Tecnologici, integrando un sistema di visione intelligente per ridurre del 5% il lavoro manuale e ripetitivo dell’operatore, aumentando la velocità di identificazione delle non conformità del 20% • Processo, incrementando la capacità produttiva, ovvero il numero di valvole prodotte, del 20% con una diminuzione del tempo ciclo stimata pari al 10%; • Economici, stimando una diminuzione dei costi di produzione del 5% e consolidando la propria quota di mercato internazionale;

• Sociali, promuovendo l’upskilling della forza lavoro verso le tecnologie 4.0 ed ampliando le collaborazioni con soggetti del mondo R&I europeo, ad esempio i Competence Center, Cluster tecnologici regionali, i Digital Innovation Hub del network di progetto, centri di ricerca ed Università. L’innovazione principale del progetto, consiste nell’integrare un robot collaborativo già installato nella linea produttiva di Rain S.p.A. con i seguenti moduli: un sistema di visione intelligente, con un’elevata velocità di acquisizione e qualità di immagini e capacità di eseguire diverse operazioni in un unico processo; un sistema di machine learning intelligente, per permettere al cobot di identificare diversi difetti di più componenti; capacità collaborativa del robot, lavorando in un ambiente aperto ed in collaborazione

con gli operatori; maggiore flessibilità produttiva, cioè possibilità di utilizzare il robot su diverse line produttive, rispetto ai processi automatizzati presenti nel sito produttivo. L’implementazione del progetto è stata resa possibile grazie alla collaborazione con Alumotion, impresa italiana leader nel settore dell’automazione industriale, robotica collaborativa, veicoli a guida autonoma (AGVs). Alumotion ha infatti fornito e integrato il sistema di visione intelligente (Asyril) che offre un’alimentazione delle parti ad alte prestazioni, un orientamento preliminare e una distribuzione ottimale della superficie di parti sfuse e componenti. La tecnologia di vibrazione a 3 assi è in grado di gestire parti di qualsiasi geometria e dimensioni comprese tra 0,1 e 150 mm. Il sistema permette di alimentare intere famiglie di prodotti (anche diversi tra loro) e l’orientamento sistematico delle parti può essere ottenuto anche grazie a piani di supporto sagomati in modo intelligente (solchi, fori, nidi). Infine, i plugin di comunicazione agevolano l’utilizzo con robot, PLC e sistemi di visione per la vostra applicazione, facilitando l’integrazione di tutti i componenti e riducendo le esigenze di programmazione personalizzata. Il personale di Alumotion ha assistito Rain S.p.A. nella definizione dei requisiti (e.g. velocità di riconoscimento difetti di bobine e morsetti; riconoscimento della distribuzione e posizione spaziale), nell’implementazione della fase sperimentale ed integrazione nella linea di produzione di Rain Spa.

Il ruolo di MADE: portare l’innovazione 4.0 dalla ricerca al mercato MADE Competence Center I4.0 è uno degli 8 Competence Center selezionati dal Ministero dello Sviluppo Economico nel Piano Nazionale Industria 4.0. MADE è una fabbrica digitale e sostenibile che supporta le imprese manifatturiere nel percorso di trasformazione digitale verso l’Industria 4.0, mettendo a disposizione un ampio panorama di conoscenze, metodi e strumenti sulle tecnologie digitali che spaziano dalla progettazione all’ingegnerizzazione, dalla gestione della produzione alla consegna, fino alla gestione del termine del ciclo di vita del prodotto. MADE è un consorzio di 49 partner di cui 44 imprese (PMI, grandi imprese, utilizzatori e fornitori di tecnologia) e 4 Università ed 1 ente pubblico. MADE inoltre collabora attivamente con il Cluster Tecnologico Lombardo per il Manifatturiero Avanzato (AFIL) per contribuire operativamente all’ecosistema di trasferimento tecnologico ed innovazione digitale promosso dal Cluster gestendo attività di innovazione, trasferimento tecnologico, ricerca applicata e assistenza nell’implementazione delle tecnologie 4.0. MADE ha contribuito al progetto mettendo in pratica i tre pilastri della propria strategia per la trasformazione digitale: • Informare e mostrare le tecnologie Industria 4.0, organizzando attività

di diffusione e sensibilizzazione sulle opportunità del network europeo DIH World verso le imprese manifatturieri anche in collaborazione con il Cluster AFIL; • Spiegare attraverso attività di formazione le tecnologie 4.0, grazie ad una sessione di formazione ad hoc sui concetti di base della robotica erogata in collaborazione con il progetto POWERLift co finanziato da EIT Manufacturing; • Trasferire e implementare le soluzioni tecnologiche di progetto testando e validando i requisiti del braccio robotico all’interno di una delle isole tecnologiche del proprio demo center Grazie alla presenza attiva in network e progetti R&I europei, MADE è stato in grado di individuare l’iniziativa DIH World, entrare a contatto con il network e successivamente strutturare insieme all’impresa il bisogno di trasformazione digitale in una proposta progettuale. Un esempio di attività di supporto che MADE, insieme al Cluster AFIL ed altri 13 partner, potrà erogare nella rete degli European Digital Innovation Hub. Il Competence Center coordina infatti la proposta EDIH Lombardia, insieme ad AFIL, DIH Lombardia ed altri 12 partner, per promuovere il trasferimento al mercato delle tecnologie digitali delle imprese manifatturiere lombarde con un portfolio di servizi integrati per supportare: lo sviluppo dell’ecosistema tecnologico e network europei; attività di formazione e training; progetti R&I e di validazione tecnologica e l’accesso ai fondi R&I per la digitalizzazione. 

Il Cluster AFIL

Associazione Fabbrica Intelligente Lombardia – promuove e valorizza l’adozione delle tecnologie abilitanti tipiche del paradigma Industria 4.0 all’interno dell’ecosistema manifatturiero lombardo. Attraverso le sue “Strategic Communities”, ovvero comunità eterogenee formate da Grandi Imprese, PMI, start-up, associazioni, università e centri di ricerca che lavorano su sfide specifiche e prioritarie per il manifatturiero lombardo, AFIL accompagna i suoi associati in un percorso collaborativo di crescita attraverso incontri tematici, workshop, webinar, matchmaking, missioni internazionali, favorendo lo sviluppo di progettualità e promuovendo la Ricerca e Innovazione. Le Strategic Communities di AFIL ad oggi sono 5: Circular Economy, Digital Transformation, Advanced Polymers, Additive Manufacturing e Secure and Sustainable, Food Manufacturing. Il Cluster AFIL è anche attivamente coinvolta in diversi progetti Europei che hanno lo scopo di favorire l’adozione delle tecnologie legate alla digitalizzazione in particolare tra le PMI del territorio: tra essi il progetto AIRegio e il progetto ADMATranS4Mers. Coloro che volessero ricevere maggiori informazioni sulle attività di AFIL, sono pregati di scrivere ad andrea.mazzoleni@afil.it. Per associarsi ad AFIL visitare www.afil.it

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IN FABBRICA

TOSTARE IL CAFFÈ IN MODO PERFETTO, SICURO E SOSTENIBILE GRAZIE A LEISTER, PROBAT HA TROVATO UN SISTEMA DI RISCALDAMENTO PER LA TOSTARU DEL CAFFÈ CHE NON PRESENTASSE GLI INCONVENIENTI DEL GAS a cura della redazione

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eister, multinazionale questo processo risente di tutti i limiti svizzera leader nella dal punto di vista della sicurezza posti progettazione e realizzazione dalla presenza di gas infiammabili, che in di soluzioni innovative per certi ambienti è sottoposta a restrizioni o &! il{!} riscaldamento ad aria espressamente vietata. $ = [4]% {x} nell’industria di processo, probabilmente ottenuta raccogliendo gli ninautovettori, ovvero i modi vibrare Con [X]M matrice modalenon è la prima azienda che viene L’importanza delladicostanza corrispondenti alle pulsazioni ωni trovate. mente quando si parla di caffè. In realtà il Il principale vantaggio percepito da marchio ha recentemente visto aumentare utilizza il iriscaldamento a gas è la Si possono disaccoppiare le varie matrici che, diventando diagonali,chirendono calcoli molto più agevoli, trasformando il sistema sotto riportatofra iniuna serie di equazionirapidità risolvibili la sua notorietà produttori consingolarmente. la quale il caffè raggiunge macchinari per la torrefazione, con un ' la temperatura desiderata e la possibilità [5]$ {!̈ }$ + [&]$ {!̇ }$ + [*]$ {!}$ = [4]% {,} numero crescente di aziende entusiaste di mantenerla costante in modo da dei risultati ottenuti applicando la garantire mediante un aroma sempre identico: il In generale, le vibrazioni vengono distinte in deterministiche, descrivibili opportune relazioni matematiche, e casuali, il cui andamento non è prevedibile, motivo per cui vengono tecnologia dell’aria calda al processo consumatore, una volta identificato il considerate come disturbi o rumore. di tostatura degli aromatici chicchi. suo caffè preferito, non desidera infatti Scopriamo quali vantaggi apporta variazioni inaspettate. L’esigenza di un l’utilizzo delle soluzioni Leister in questo processo sempre ripetibile e uguale a sé Perché vogliamo migliorare proparticolare prio le vi b r a z i o n i ? segmento dell’industria stesso tende a creare una certa diffidenza alimentare. verso leeinnovazioni, percepite come nam nto ed al Questo fenomeno, insieme agli urti, concorre al cattivo funzio precoce deterioramento delle macchine e delle strutture, nonché foriere all’inqdiupossibili inamendeviazioni to acudagli stico dell’ambiente circostante. Anche salute dell’uomo ne è influenzata negativamente, con Una la tradizione focosa standard di perfezione così faticosamente conseguenze sempre più oggetto di attenzione da parte dei responsabili preposti alla sicurezza. Il metodo di gran lunga più utilizzato raggiunti. La buona notizia per i fieri fino ad oggi per la tostatura del caffè, della tradizione che gli stessi Come già spiegato nell’articolo Lo smorzamento delle vibrazioni nelle custodi macchine utensili |èBlog RWprocesso indispensabile per trasformare risultati di ripetibilità e affidabilità Italia le vibrazioni nelle macchine utensili sono dovute principalmente a tre fattori: le astringenti bacche verdi nei profumati sono raggiungibili con il riscaldamento t i , come quello di trasmissione che collega il motore al mandrino, - squilibri degli alberi rotan chicchi destinati a creare inebrianti ad aria, come dimostra una recente passando dai giunti e dalle ruote di trasmissione; infusi, consiste nell’introdurre le bacche sperimentazione condotta da Probat, componenti che costituiscono azionamenti;tedesca leader mondiale - difetti dimensionali di alcuni in tamburi rotanti riscaldati con fiamme gli multinazionale e fra l’utensile - un ingaggio intermittentalimentate da gas.ed il pezzo da lavorare.nella produzione di macchinari e sistemi Il metodo è consolidato e dipende in per l’industria alimentare, specializzata in misura notevole dall’abilità dell’operatore, particolare nel settore del caffè. Le vibrazioni autoindotte e rigen era tive accuratamente miscela e che regola L’aria calda alla prova flusso del combustibile per ottenere una Tutti questi eventi generano delle forze periodiche che vengono convertite in vibrazioni forzate, temperatura adeguata dell’esperienza ioni aueto indotteal, grado che raramente causano problemi, e vibrazcostante note anche come chatter, che sono PerGià oltrenel 1501907 anni, attraversando tostatura desiderato. Naturalmente uno dei limiti più importanti alla di produttività dei processi di lavorazione. Taylor definìquattro il chatter come “il problema più oscuro e delicato che si affronta nella lavorazione meccanica”. Esse si manifestano con l’aumento della velocità di lavorazione, parametro molto importante per il rendimento delle macchine o durante il processo di finitura dei componenti; la Fotoincrementare di famiglia dei diretta riscaldatoriconseguenza è la generazione di asperità molto evidenti di geometria particolare sulla autonomi Leister, superficie Mistral, Hotwind e del componente, causandone spesso lo scarto. I modelli matematici di Arnold o di tipo B Vulcan (ampiamente analizzati nell’articolo https://blog.rw-italia.it/smorzamento-vibrazioni-macchineutensili) constatano che questo fenomeno dipenda dalla lunghezza e dalla profondità del taglio, dallo smorzamento dell’utensile e da un fattore relativo alla forza.

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IN FABBRICA

Leister - riscaldatore LE 10000 DF-C

generazioni, Probat ha fornito macchinari per torrefazione alle principali aziende del settore in tutto il mondo. I macchinari di Probat tostano il caffè alla perfezione, qualunque sia la loro dimensione: sono infatti segmentati in base alla capacità, dai grandi macchinari industriali a tostatori per piccole torrefazioni che gestiscono 5 kg di caffè alla volta, fino a minuscole soluzioni per i laboratori con una capacità di appena 200 g, in cui si testano le bacche prima dell’acquisto, si mettono alla prova nuove modalità di torrefazione e si creano miscele innovative sotto la supervisione di esperti del segmento. Probat ha messo a confronto le due fonti di calore, le fiamme alimentate dal gas e l’aria calda, e ha verificato che entrambe erano in grado di fornire un’ottima corrispondenza alla curva ideale di variazione della temperatura con il passare del tempo, stabilita dal torrefattore, per ottenere precisamente il tipo di aroma desiderato dal consumatore. Una volta soddisfatto questo requisito essenziale, è stato possibile mettere a confronto le tecnologie da altri punti di vista.

libere rende l’utilizzo dei riscaldatori ad aria più tranquillizzanti in tutte le circostanze, ma in alcune situazioni sono l’unica alternativa ammissibile. È il caso, ad esempio, delle piccole torrefazioni aperte al pubblico, dove la presenza di gas infiammabili non è ammessa dalle norme di sicurezza vigenti; lo stesso vale per altri contesti, come le navi da crociera e molti centri commerciali. I riscaldatori elettrici, oltre a poter interrompere con grande rapidità il processo in caso di emergenza, permettono di fornire aggiustamenti molto precisi della temperatura anche intervenendo da remoto, rimuovendo i residui di combustione durante il processo e permettendo una regolazione molto più precisa dell’aroma. Il processo di tostatura ad aria calda, rispetto all’uso dei riscaldatori a gas, genera inoltre una quantità molto inferiore di anidride carbonica, idrocarburi e ossido di zolfo, sostanze che possono alterare le caratteristiche organolettiche dei chicchi tostati, oltre a non essere saluberrime. La qualità del prodotto migliora, come la soddisfazione dei consumatori. Un altro punto di forza dei riscaldatori elettrici è la possibilità di essere integrati in impianti esistenti, anche se erano stati progettati in origine per il riscaldamento a gas; con poca spesa si elimina la necessità di installare o aggiornare i dispositivi di sicurezza

Tutti i vantaggi dei riscaldatori ad aria Probat ha avuto modo di verificare che l’aria calda porta dei benefici notevoli rispetto ai riscaldatori a gas, a parità di ripetibilità e costanza del processo, prerequisiti imprescindibili nel segmento della torrefazione. Il primo e più evidente vantaggio riguarda la sicurezza: l’assenza di fiamme 82

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Leister Mistral

richiesti nel caso dei riscaldatori a gas e si riducono i tempi di inattività per la relativa manutenzione.

Probat e Leister insieme su più fronti Alla ricerca di un sistema di riscaldamento che non presentasse gli inconvenienti del gas, Probat si è rivolta a Leister, sapendo che avrebbe trovato un interlocutore affidabile, con oltre 70 anni di esperienza nel progettare e realizzare soluzioni efficienti per l’industria. Probat ha deciso di introdurre il riscaldamento ad aria nel suo modello P05, destinato alle torrefazioni di piccole dimensioni. Con una capacità di 5 kg, questo modello era stato concepito con un riscaldatore a gas da 14 kW; è stato possibile sostituirlo con un sistema di riscaldamento ad aria da 17 kW utilizzando il riscaldatore LE 10000 DF-C. Il riscaldatore d’aria elettrico LE 10000 DF-C è uno dei prodotti Leister studiati per l’integrazione nelle cosiddette “camere bianche”, in cui sono previste condizioni igienici rispondenti a stringenti requisiti, come nei settori medico, farmaceutico e naturalmente alimentare. LE 10000 DF-C è stato sviluppato sulla base dei più recenti standard per la produzione in purezza, definiti dall’European Hygienic Engineering & Design Group

Torrefazione in tutte le taglie La gamma Leister di riscaldatori ad aria calda per la tostatura del caffè comprende soluzioni per macchinari di tutte le dimensioni: dai riscaldatori autonomi con soffiante incorporato per i sistemi più compatti, a combinazioni di riscaldatore e soffiante per le taglie più forti. Per i piccoli apparecchi da laboratorio con capacità inferiore ai 500 grammi, l’ideale come abbiamo visto è MISTRAL; oltre alla già citata versione 6 SYSTEM, Leister Soffiante AIRPACK MISTRAL (EHEDG). è disponibile Realizzato interamente anche con materiali atossici, nella versione LE 10000 DF-C PREMIUM 2, riduce al minimo 4 e 6, dove la le emissioni di temperatura particelle grazie e portata alla scelta dei dell’aria vengono materiali utilizzati gestite in maniera molto ed al suo design. semplice tramite potenziometro. Leister Soffiante L’installazione di LE Per tostare fino a un chilo MONO 6 SYSTEM 10000 DF-C è semplice di chicchi, possono essere e veloce; oltre al riscaldatore è stato impiegati riscaldatori come HOTWIND possibile inserire sensori per il controllo o VULCAN. HOTWIND, il fratello automatico della temperatura. Precisione maggiore di Mistral, si differenzia per e flessibilità sono del tutto equiparabili una capacità più che doppia di generare aria calda (portata max.900 l/min); rispetto al riscaldatore a gas, così come la la potenza dell’elemento riscaldante qualità del prodotto finito; l’efficienza del che parte dai 2300 W del modello processo risulta superiore, con benefici più semplice e raggiunge i 5400 W per consumi e ambiente. nel modello più performante. Anche Il modello P05 è commercialmente il più HOTWIND è disponibile nelle due rilevante, ma non l’unico, fra i macchinari versioni PREMIUM e SYSTEM. Probat che integrano la tecnologia VULCAN fornisce fino a 11 KW di Leister. Anche il minuscolo macchinario potenza riscaldante in un unico dispositivo da laboratorio Probat, con una capacità compatto, robusto e facile da integrare nei di appena 200 grammi, tosta il caffè utilizzando il calore proveniente dal collaudato MISTRAL 6 SYSTEM. Leister Soffiante ROBUST Con un peso di appena 1,5 kg, il riscaldatore autonomo MISTRAL 6 SYSTEM ha necessità di manutenzione ridottissime grazie al motore brushless. Semplice da montare, MISTRAL 6 SYSTEM è dotato di una funzione di raffreddamento automatico. L’interfaccia del sistema permette di controllare dall’esterno sia il riscaldamento che l’aria in uscita: il pratico display fornisce informazioni sullo stato e abilita la programmazione diretta.

processi industriali. Le piccole e medie torrefazioni con l’esigenza di tostare lotti da 1 a 12 chili possono utilizzare un riscaldatore – dalla gamma LHS, disponibile in un range di potenza da 550 W fino a 40 KW, fino al modello LE 1000 DF-C utilizzato come abbiamo visto per il Probat P05 – abbinato a una soffiante come Mono, Robust o Airpack. Le dimensioni ridotte della soffiante MONO 6 SYSTEM non devono trarre in inganno: pesa solo 1 kg ma ha una portata d’aria fino a 600 litri al minuto, regolabile mediante unità di controllo e-Drive o interfaccia esterna. Il motore brushless azzera le necessità di manutenzione e permette il funzionamento in continuo. Robust è una soffiante compatta: con soli 8 kg di peso ha una portata d’aria di 1200 litri al minuto. Ha un sistema di insonorizzazione che la rende molto silenziosa, è robusta e può essere utilizzata in qualsiasi posizione, anche in continuo e in condizioni ambientali difficili. Per gli impianti di maggiori dimensioni è sicuramente indicata Airpack, può convogliare grandi quantità d’aria a elevata pressione. Potente (2200W) e performante (3900 litri al minuto), può alimentare anche più di un riscaldatore alla volta. Anche per Airpack sono disponibili vari accessori: tubi, adattatori e ugelli. Soffianti e riscaldatori Leister costituiscono una combinazione vincente per il riciclo dell’aria calda di processo: un sistema per risparmiare energia e ridurre le emissioni.

Preferite dagli esperti L’insieme delle caratteristiche positive dei sistemi ad aria calda – qualità elevata e costante, facilità di gestione e controllo, minori residui, compatibilità con le ricettazioni sviluppate per riscaldatori a gas, maggior sicurezza, consumi ridotti e minori emissioni – rendono le soluzioni Leister per la torrefazione particolarmente gradite agli operatori più attenti all’ambiente, oltre che naturalmente alla qualità del caffè. Per questo numerosi produttori di macchinari per torrefazione stano seguendo l’esempio di Probat, utilizzando soluzioni Leister per una tostatura impeccabile.  M &A | GIUGNO 2022

IN FABBRICA

MACHINE TENDING BUNDLES APPLICATION KIT IL MODO PIÙ FACILE E VELOCE PER IMPLEMENTARE UN ASSERVIMENTO MACCHINA AUTOMATIZZATO di E.S.

a radicale semplificazione dei robot leggeri permette una creatività prima inimmaginabile. In un tempo molto breve, è possibile dare vita a un’ampia varietà di applicazioni utilizzando cobot più convenienti e sforzi di programmazione significativamente più semplici. SCHUNK

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è il primo produttore al mondo a offrire vasti programmi completi di componenti standardizzati per vari cobot e robot leggeri, che comprende presa e cambio, nonché celle di carico per la misurazione di forze e coppie. Con la nostra esperienza pluriennale in questo campo, abbiamo studiato un portafoglio Plug & Work

composto di vari componenti, perfetto per le vostre applicazioni e i vostri robot. L’asservimento macchina diventa, così, un gioco da ragazzi con i cobot. In perfetta sintonia, supportano in modo affidabile gli operatori durante fasi di lavoro ripetitive e monotone. Questo consente alle persone di impiegare il proprio tempo in compiti

attività. Ma come si inizia un’applicazione più impegnativi. I cobot possono essere di asservimento automatizzato? Ora è facilmente integrati nel processo di carico davvero facile con i nuovi MTB application e scarico e rappresentano un grande passo kit di SCHUNK, lo specialista dei sistemi verso la creazione di un ambiente di &! di presa ha sviluppato appositamente tre kit produzione intelligente e come vantaggio {!}$ = [4]% {x} a questo scopo. più evidente aumentano e massimizzano ottenuta gli di n autovettori, ovvero i modi di vibrare Con [X]M matrice modalel’utilizzo dellaraccogliendo capacità produttiva corrispondenti alle pulsazioni ωni trovate. Sistemi di presa e dispositivi di una macchina. Per poter realizzare un asservimento macchina automatizzato in damolto un unico Si possono disaccoppiare le varie matrici che, diventando diagonali,bloccaggio rendono ipezzo calcoli più agevoli, trasformando il sistema sotto in una SCHUNK serie di equazioni risolvibili singolarmente. pochi eriportato semplici passaggi, offre fornitore A seconda dello spazio e dell’attività da pratici pacchetti per realizzare processi [5]$ {!̈ }$ + [&]$ {!̇ }$ + [*]$ {!}$ = [4]'% {,} svolgere, gli MTB application kit sono automatizzati di carico/scarico macchina disponibilimediante con pinze singole o doppie. con i cobot: i nuovi Tending In generale, le vibrazioni vengono distinte in Machine deterministiche, descrivibili opportune relazioni matematiche, e casuali, il cui andamento non è prevedibile, motivo per cui vengono Ciascuno include rispettivamente una o Bundles – MTB - application kit. Le considerate come disturbi o rumore. due pinze JGP-P universali con ugello di pinze e le morse elettriche selezionate a soffiaggio e box valvole completamente questo scopo, sono perfettamente adatte sigillato. Il “kit doppia pinza” garantisce la per l’asportazione truciolo così come i Perché vogliamo migliorare prokit pridi o montaggio le vibrazisono oni?specifici per essere massima produttività poiché le due pinze possono e scaricare la macchina in installati sui cobot più diffusi sul mercato. namecaricare nto ed Questo fenomeno, insieme agli urti, concorre al cattivo funzio al precoce con un di risparmiare deterioramento delle macchCiò ineconsente struttutempo re, nella all’inquoperazione, i nament o acrisparmio ustico di e delle nonché un’unica dell’ambiente circostante. Anche la salute dell’uomo ne è negativamente, con tempo di quasi 50%. La messa in servizio progettazione, di effettuare operazioni di influenzata conseguenze sempre più oggetto di attenzione da parte dei responsabili preposti alla sicurezza. è particolarmente rapida e semplice. A carico e scarico fino al 50% più veloci e di scopo SCHUNK un ulteriore migliorare la produttività della macchina Come già spiegato nell’articolo Lo smorzamento delle vibrazioni nelle tale macchine utensilioffre | Blog RW- kit applicativo per il bloccaggio automatico utensile. I cobot sono aiutanti perfetti. Italia le vibrazioni nelle macchine utensili sono dovute principalmente a tre fattori: di pezzi fissi: la morsa automatica elettrica Possono essere utilizzati in modo molto t i , come quello di trasmissione che collega motore al mandrino, - squilibri degli alberi rotan e la pinzail sono combinate in un unico semplice e, grazie alla loro flessibilità e passando dai giunti e dalle ruote di trasmissione; kit, prodotte dallo stesso fornitore. Il kit al peso ridotto, possono essere spostati componenti cheproduzione. costituiscono gli include azionamenti; - difetti dimensionali di alcuni la morsa automatica compatta e in diverse postazioni della e fra l’utensile edmacchina il pezzopezzi da lavorare. - un ingaggio intermittentCaricano a manutenzione ridotta PGS3, che può sulla tavola grezzi essere montata sulla tavola macchina e scaricano i pezzi finiti. In tal modo, tramite una flangia integrata. Sia la sgravano gli operatori da compiti monotoni Le vibrazioni autoindotte e rigen rativeliberando tempo utile per altre pinza la morsa elettrica possono essere ee faticosi, facilmente integrate nel sistema di Tutti questi eventi generano delle forze periodiche che vengono convertite in vibrazioni forzate, controllo del robot. al box valvole chattGrazie er, che che raramente causano problemi, e vibrazioni autoindotte, note anche come sono completamente sigillato, i pratici uno dei limiti più importanti alla produttività dei processi di lavorazione. Già nel 1907 Taylor definìMTB il application kit sono meccanica”. ideali per l’impiego in chatter come “il problema più oscuro e delicato che si affronta nella lavorazione Esse si manifestano con l’aumento della velocità di lavorazione, parametro molto importante per ambienti sporchi, tipici dell’asportazione incrementare il rendimento delle macchine o durante il processo ditruciolo. finitura dei componenti; Il kit di presa include un la diretta conseguenza è la generazione di asperità molto evidenti diugello geometria particolare sulla di soffiaggio integrato e solleva superficie del componente, causandone spesso lo scarto. I modelli matematici di Arnold o di tipo B inoltre l’operatore da compiti di pulizia: (ampiamente analizzati nell’articolo https://blog.rw-italia.it/smorzamento-vibrazioni-macchinei trucioli vengono rimossi utensili) constatano che questo fenomeno dipenda dalla lunghezza lo e sporco dalla eprofondità del taglio, automaticamente sia dalla morsa elettrica dallo smorzamento dell’utensile e da un fattore relativo alla forza. che dal pezzo. La rimozione manuale con aria compressa non è più necessaria, i dispositivi sono perfettamente puliti per un nuovo bloccaggio ed elevata ripetibilità. Gli MTB application kit sono disponibili per i cobot OMRON, Universal Robots, TM, Doosan e FANUC. Con cavi, tubi flessibili e kit di montaggio specifici per ciascun robot, gli utilizzatori possono collegare i componenti SCHUNK al cobot in pochi, semplici passaggi e la Con i nuovi Machine Tending Bundles – MTB - application kit, SCHUNK offre pratici pacchetti per macchina è pronta per il carico e lo scarico realizzare, con i cobot, processi automatizzati di carico/scarico macchina. Foto: SCHUNK automatizzato.  M &A | GIUGNO 2022

IN FABBRICA

COMAU PORTA LA PRECISIONE ROBOTICA

AD ALTA VELOCITÀ NEL SETTORE DELLA COSMETICA COMAU (STELLANTIS) PRESENTA, IN COLLABORAZIONE CON SISCODATA, LE SOLUZIONI IDEATE PER COSMINT REALTÀ ITALIANA DEL GRUPPO INTERCOS, MULTINAZIONALE SPECIALIZZATA NELLA PRODUZIONE DI PRODOTTI PER LA CURA DELLA PELLE E DELLA PERSONA a cura della redazione

omau ha collaborato con Siscodata per sviluppare una cella robotica innovativa progettata per pulire e manipolare flaconi di cosmetici di fascia alta, prestampati, senza lasciare alcun graffio. Nell’ottica di aumentare la capacità di produzione di Cosmint - un produttore di cosmetici premium che lavora con alcuni dei più grandi marchi mondiali del settore il System Integrator ha utilizzato due robot Comau NJ-40 all’interno di una soluzione di depalettizzazione ad alta velocità in grado di prelevare, ruotare e pulire flaconi di plastica con stampe personalizzate a un ritmo accelerato di 150 pezzi al minuto. La nuova cella sostituisce tre macchinari standard precedentemente installati presso gli stabilimenti Cosmint. Sfidata a progettare una soluzione complessa in soli quattro mesi e mezzo dall’inizio alla fine, Siscodata, con cui sia Comau sia Cosmint hanno un rapporto di lunga data, ha consegnato con successo il sistema progettato congiuntamente

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nonostante le tempistiche stringenti. Il sistema completamente integrato protegge la qualità estetica e la purezza del prodotto finale, raggiunge il tasso di produzione desiderato di 0,45 secondi per flacone e assicura l’efficienza meccanica, elettronica ed elettrica. Inoltre permette a Cosmint di garantire la consegna al cliente finale di un prodotto privo di contaminazione e pienamente conforme ai loro rigorosi standard. La soluzione di depalettizzazione automatizzata presenta due robot articolati a 6 assi Comau NJ-40 che garantiscono la velocità, la precisione e la ripetibilità che l’applicazione richiede. Con l’aiuto di pinze speciali e di una telecamera 2D ad alta risoluzione, ogni robot preleva una serie di flaconi dai fragili contenitori di cartone alveolati utilizzati per la spedizione. Lavorando in tandem a velocità molto elevate, i robot ruotano i flaconi prima di spostarli in una stazione di pulizia per rimuovere oltre il 99% delle particelle residue o dei contaminanti

rimasti dai processi di produzione, spedizione e depallettizzazione. Questa parte della soluzione è piuttosto complessa e richiede movimenti sincronizzati “al volo” da parte dei robot a medio carico, per arrivare a gestire un tasso di produzione di oltre 9.000 flaconi all’ora. “Siamo particolarmente soddisfatti dei robot Comau. Ci hanno permesso di raggiungere il nostro obiettivo di creare un sistema affidabile al 100% dal punto di vista delle prestazioni, della qualità e dell’elettromeccanica, in grado di rispondere agli standard di pulizia eccezionalmente alti richiesti dal nostro cliente finale”, ha dichiarato Francesca Grieco, Engineering Manager presso Cosmint. “Abbiamo scelto Comau per questo progetto perché lavoriamo insieme da quasi 23 anni e abbiamo completato con successo progetti in tutto il mondo, tra cui Israele, Svezia, Turchia, Egitto, Regno Unito e Stati Uniti”, conferma Roberto Brambilla, CEO di Siscodata Computer. Secondo Fabio Franceschi, Sales Country Manager for General Industry di Comau, “La collaborazione con Siscodata per creare una soluzione avanzata di depalettizzazione all’avanguardia per l’industria cosmetica, conferma l’impegno di Comau nello sviluppo di nuove tecnologie in grado di risolvere processi produttivi complessi, in qualsiasi settore industriale. Questo va di pari passo con il nostro obiettivo di aiutare Cosmint a migliorare la loro produttività riducendo le spese in conto capitale” La soluzione innovativa è interamente adattabile a vari settori e carichi utili. 

Sicuramente Pilz Pilz offre tutto l’occorrente per l’automazione di macchine e impianti: sistemi e componenti innovativi che uniscono le funzioni di sicurezza e automazione a livello di hardware e software. Soluzioni di automazione per la sicurezza di uomini, macchine e ambiente. www.pilz.it

PRISMA B&R

IL SERVOAZIONAMENTO B&R CON IDENTIFICAZIONE DELLA COPPIA INTEGRATA RIDUCE I COSTI B&R ha dotato il servoazionamento ACOPOS P3 di una identificazione sicura della coppia. Ciò consente l’utilizzo di numerose funzioni di sicurezza che in precedenza avrebbero richiesto un sensore esterno. Il costo della conformità alla direttiva macchine è ridotto. L’identificazione sicura della coppia si basa su una misurazione interna della corrente e abilita le funzioni di sicurezza Safely Limited Torque (SLT), Safe Speed Observer (SSO) e Safe Brake Test (SBT). Le funzioni sono adatte per applicazioni fino a SIL 2 / PL d / Cat. 3. Prevenzione sicura del sovraccarico La funzione SLT può essere utilizzata, ad esempio, per limitare in modo affidabile la coppia applicata al sistema di trasmissione di potenza. Le condizioni di sovraccarico meccanico possono così essere evitate e prevenute in modo sicuro. Inoltre, i progetti mec-

canici possono essere resi più convenienti con SLT. L’SLT riduce anche al minimo il rischio che l’operatore si ferisca a causa di schiacciamenti o pizzicotti mentre lavora su una macchina. Garantire la sicurezza dell’operatore La funzione SSO è un sensore di velocità virtuale che consente di utilizzare la funzione di sicurezza SLS senza la necessità di un encoder sicuro. Ciò è particolarmente utile quando si utilizzano motori lineari o torque, poiché questi tipi di motori di solito non dispongono di un encoder di sicurezza integrato. Test affidabile del freno di stazionamento La funzione SBT può essere utilizzata per monitorare e valutare in modo sicuro le prestazioni di un freno di stazionamento. I dati che raccoglie forniscono informazioni sullo stato del freno e su eventuali danni o usura.

HOFFMANN GROUP

GARANT VINCE L’IF DESIGN AWARD I prodotti del marchio GARANT, grazie alla capacità di coniugare estetica e funzionalità, convincono ancora una volta gli esperti del prestigioso premio internazionale iF Design Award. Ai sedici prodotti GARANT già premiati dall’iF Design Award, si aggiungono nel 2022 gli occhiali di protezione GARANT Clear e il sistema modulare di pareti forate GARANT UNI Line. I due prodotti sono stati premiati di recente anche dall’ambito German Design Award. Il sistema modulare di pareti forate GARANT UNI Line ha convinto gli esperti della categoria “Design di prodotto” dell’iF Design Award grazie alle sue linee pulite e alle numerose opportunità di appli-cazione. Il sistema è infatti disponibile in tre versioni: come parete semplice, come pannello a doppia parete adatto all’installazione in serie e come torre di servizio. Grazie alla compatibilità con i ganci e i supporti Easyfix e ai numerosi accessori, quali pannelli di identificazione, pittogrammi, ripiani, 88

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sportelli e cassetti, il sistema modulare UNI Line è unico nel mercato, offrendo infinite pos-sibilità di configurazione e utilizzo, oltre che moduli già pronti e completamente attrezzati. Anche gli occhiali di protezione GARANT Clear sono stati apprezzati nell’ambito della categoria De-sign di prodotto. A impressionare la giuria, il design moderno e sportivo, le lenti antiappannamento ampie e robuste, le astine avvolgenti e regolabili e i morbidi punti di contatto per un uso conforte-vole e prolungato. A completare la funzionalità di questi occhiali di protezione, un design studiato per essere facilmente combinato con caschi, protezioni auricolari e maschere protettive. L’iF Design Award è uno dei più importanti e longevi premi di design al mondo. Viene assegnato ogni anno dall’iF International Forum Design GmbH, nato dall’associazione The Good Industrial Form, fondata nel 1953.

AFFIDABILITÀ. Dal 1974 Losma progetta e costruisce sistemi di depurazione dell’aria e dei liquidi lubrorefrigeranti. Un know-how maturato in quasi 50 anni di attività che l’azienda mette a disposizione dei propri clienti per rendere più sano e pulito l’ambiente lavorativo di fabbrica. In Losma, abbiamo a cuore la salute dei lavoratori e, giorno dopo giorno, ci impegniamo nella ricerca di nuove soluzioni che aiutino anche le altre aziende a preservare l’ambiente che le circonda e le persone che lo vivono.

ITALY Losma S.p.A. losma.it

Germany Losma GMbH losma.de

UK Losma UK Limited losma.co.uk

USA Losma Inc losma.com

9-11 Giugno 2022 Vi aspettiamo al Padiglione 19 – Stand C06

India Losma India Pvt Ltd losma.com

PRISMA PHOENIX CONTACT

CONVERTITORE DC/DC PER L’INDUSTRIA SOLARE Il nuovo convertitore DC/DC della gamma prodotti Trio di Phoenix Contact alimenta l’impianto direttamente dal campo. L’affidabilità dell’alimentazione è garantita anche senza una rete centrale. Con un intervallo di tensione d’ingresso da 450 V DC a 1.650 V DC, il dispositivo è particolarmente adatto per tutti gli impianti fotovoltaici, ma può essere utilizzato anche in altri settori. Soddisfa la norma EN 62109 e garantisce un funzionamento sicuro dell’impianto. Il convertitore DC/DC permette l’alimentazione diretta e immediata del monitoraggio delle stringhe all’interno delle scatole di connessione dei dispositivi. La sicurezza elet-trica fino a 1.650 V DC è confermata dalla misurazione della scarica parziale ed è il prerequisito per il funzionamento sicuro dell’impianto nella gamma di alta tensione fino a 1.500 V DC. Oltre alla maggiore resistenza alle scariche parziali, grazie all’innovativa topologia di circuito per diversi concetti di messa a terra è possibile un funzionamento sicuro anche con sovratensioni di breve termine fino a 1.800 V DC. Il design robusto e l’ampio range di temperature da -25 °C a + 70 °C assicurano un’elevata disponibilità dell’impianto. La tecnologia push-in completa il tutto con un’installazione semplice e veloce, anche direttamente sul campo.

TURCK BANNER

IMPORTANTI FUNZIONI IIOT PER IL SISTEMA I/O ETHERNET EXCOM Turck Banner ha rilasciato l’aggiornamento del firmware che aggiunge ai gateway Ethernet excom funzioni quali web server, “HCiR” e accesso parallelo ai dispositivi HART. Turck Banner Italia, tra i principali fornitori di sensoristica, illuminatori e segnalatori industriali, sistemi bus e sicu-rezza, ha recentemente rilasciato l’aggiornamento firmware FW 1.6.0 per i propri gateway Ethernet GEN-3G e GEN-N per il sistema excom I/O. Il nuovo rilascio migliora le complessive capacità IIoT e semplifica la manutenzione del sistema e la messa in servi-zio. HCiR (Hot Configuration in Run) permette ora anche la sostituzione, l’espansione o la manutenzione dei dispositivi durante il funzionamento in aree pericolose e applicazioni ad alta disponibilità. La modifica delle configurazioni durante il funzionamento è possibile con Ethernet/IP (CIP) o Modbus TCP. Il nuovo firmware di Turck Banner semplifica anche la configurazione e la gestione del sistema tramite il web server integrato nel gateway. Oltre ai dati di processo e diagnostici, informazioni come il tipo di dispositivo, il numero ID, la versione dell’hard-ware e del firmware vengono visualizzate direttamente sul dispositivo. L’accesso diretto ai dispositivi di campo HART rende possibile anche la lettura di variabili dinamiche, ID dei dispo-sitivi, tag ecc. Per una più facile interconnessione di diversi moduli d’impianto di differenti produttori, Turck Banner ora supporta anche il Module Type Package (MTP) attraverso i suoi controllori TBEN-L-PLC o TX700 Codesys. I clienti beneficiano dell’MTP attraverso tempi di messa in servizio più brevi e una migliore interoperabilità. Le proprietà multiprotocollo del sistema excom facilitano notevolmente la modularizzazione degli impianti, poiché il sistema comunica con tutti i sistemi di controllo che utilizzano Profinet, Ethernet/IP o Modbus TCP. 90

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Semplicità d’uso per risultati veloci e precisi La cella di misura ATOS ScanBox è la soluzione automatizzata per il controllo qualità in produzione. Basta solo premere un pulsante. I vantaggi: meno scarti e tempi di rilavorazione.

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PRISMA COGNEX

LE PIÙ INNOVATIVE TECNOLOGIE DI VISIONE ARTIFICIALE PER L’AUTOMAZIONE DELLA LOGISTICA Cognex si prepara a presentare le più innovative soluzioni di visione artificiale per applicazioni nell’intralogistica e nella gestione dei processi alla LogiMAT. LogiMAT è la più grande fiera annuale dell’intralogistica in Europa e offre agli esperti visitatori una panoramica completa del mercato dell’intralogistica e della gestione dei processi logistici. Un ambito perfetto per esporre ad un pubblico professionale davvero internazionale le innovative e potenti tecnologie di visione che Cognex ha sviluppato per l’automazione della logistica. Cognex metterà al centro della sua partecipazione il tunnel di scansione a sei lati nel quale sono integrate diverse soluzioni per l’industria logistica. L’innovativa soluzione è in grado di rilevare anche i codici a barre stampati male o molto piccoli che possano essere letti in modo affidabile da tutti i lati, da prospettive estreme, su pacchetti ed involucri con poco spazio tra l’uno e l’altro e ad alta velocità. Verrà presentato il sistema di visione Cognex 3D-A1000 per la misurazione e il riconoscimento di oggetti che dimostrerà in modo pratico che la misurazione veloce e accurata di oggetti di forma regolare e non, grazie ad una smart camera industriale 2D e 3D compatta e mobile, non è più un problema. Le tecnologie di Deep Learning consentono oggi la classificazione di pacchetti e altri oggetti. Lo rende evidente la telecamera intelligente Cognex In-Sight D900. Grazie proprio ad In-Sight D900 e al sistema di visione 3D-A1000, ad esempio, è possibile identi-ficare ogni contaminazione di contenitori o rilevare oggetti su vassoi di smistamento ad alta velo-cità, incrementando così notevolmente l’affidabilità dei processi logistici. Alla LogiMAT, Cognex presenterà anche l’innovativo specchio orientabile ad alta velocità HSSM che consente la scansione e la lettura ottimizzata di codici a barre su grandi campi visivi con un unico sistema compatto. HSSM è stato sviluppato appositamente per l’utilizzo con il lettore di codici a barre DataMan 470. La scansione dei pallet, l’aggregazione e altre applicazioni su grandi aree, che in precedenza richiedevano la visione ad alta risoluzione su PC o più sensori a montaggio fisso, possono esse-re oggi realizzate più economicamente grazie a questa nuova brevettata soluzione. Allo stand Cognex, i visitatori potranno approfondire i dettagli tecnologici e applicativi dei lettori fissi DataMan 280, DataMan 370 e DataMan 470, che consentono, tra gli altri, soluzioni efficaci di order picking e altri processi logistici.

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PRISMA EMERSON

LA PIATTAFORMA DI PROGRAMMAZIONE DI CONTROLLO INTEGRATA MIGLIORA TIME-TO-MARKET E REDDITIVITÀ PAC Machine Edition 10 velocizza lo sviluppo, riduce gli errori grazie a pacchetti dedicati, interfaccia intuitiva, gestione integrata delle modifiche e flessibilità delle licenzePAC Machine Edition 10 velocizza lo sviluppo, riduce gli errori grazie a pacchetti dedicati, interfaccia intuitiva, gestione integrata delle mo-difiche e flessibilità delle licenze.PAC Machine Edition 10 velocizza lo sviluppo, riduce gli errori grazie a pacchetti dedicati, interfaccia intuitiva, gestione integrata delle modifiche e flessibilità delle licenze.gi il lancio di PAC Machine Edition 10, una piattaforma di programmazione delle applicazioni estremamente intuitiva e flessibile che aiuta gli utenti a trovare metodi innovativi per il controllo dei dispositivi, ottimiz-zando al contempo i profitti grazie a funzionalità di programmazione nuove e avanzate. PAC Machine Edition consente uno sviluppo delle applicazioni più rapido con blocchi funzione e modelli definiti dall’utente. Il nuovo software di controllo è una toolchain unica per programmazione, configurazione e manutenzione dell’intero portafoglio di automazione PACSystemsTM, inclusi controllori logici program-mabili, interfacce uomo-macchina, azionamenti a frequenza variabile, servocomandi e dispositivi perife-rici. Fornendo ai programmatori l’accesso ai linguaggi IEC 61131 e C ampiamente utilizzati e una migliorata integrazione con I/O PROFINET®, PAC Machine Edition 10 offre un ambiente di sviluppo moderno e avanzato che consente di chiudere

il loop tra informazioni e automazione. Alcune delle nuove funzioni che aumentano la flessibilità e la facilità d’uso sono: • Funzioni di blocco ulteriormente migliorate, che aumentano la velocità e la facilità di replica di oggetti comuni • Funzioni dedicate di raggruppamento ed esportazione dati per l’integrazione con sistemi di controllo distribuiti per le applicazioni nei settori di biotecnologie e chimica • Nuovi componenti grafici nell’ambiente di sviluppo integrato che consentono di ottimizzare le opzioni di docking e la navigazione all’interno dell’interfaccia di programmazione • Ottimizzazione delle funzioni integrate di gestione delle modifiche, per migliorare ulteriormente la col-laborazione durante la programmazione e il controllo delle versioni • Numerose opzioni di l’acquisizione delle licenze per soddisfare varie esigenze, tra cui una nuova opzione di licenza in leasing che consente la gestione centralizzata e il leasing delle licenze per le virtual machine Gli utenti possono integrare PAC Machine Edition con il software di elaborazione avanzata PACEd-geTM per eseguire analisi in Linux che utilizzano machine learning e intelligenza artificiale per l’ottimiz-zazione dei processi. Per ulteriori informazioni, visitare il sito di PAC Machine Edition.

CMY

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PRISMA

GEFRAN

SMART SENSOR, AUTOMAZIONE E MOTION CONTROL Gefran ha presentato a SPS le novità che interessano le quattro Busi-ness Unit dell’Azienda: sensori, strumentazione per il controllo di pro-cessi industriali, azionamenti elettrici e sistemi per l’automazione. La prima sono i nuovi dispositivi intelli- grafite e trasformatori. genti con architetture basate su IO-Link, Sono inoltre dotati di una il protocollo aperto che abilita la comu- funzione Soft Start ancora nicazione digitale dal livel-lo di campo a più sofisticata per il conquelli superiori, in forte crescita nell’au- trollo di lampade a infratomazione industria-le. In questo senso, rossi onde corte. spiccano le soluzioni della serie GR di relè La gamma Gefran di monofa-se a stato solido, una piattaforma soluzioni IO-Link, che scalabile dalle prestazioni incrementa-li, già include trasduttori di po-sizione sempre più green ed evoluti, sia dal punto con diagnostica integrata, per il controllo magnetostrittivi e trasduttori di pressione di vista del controllo di sistema che della di resistenze elettriche nel ri-scaldamento di Melt, si arricchisce anche della nuova comunicazione smart. industriale. Si tratta dei modelli GRS-H, sonda di pressione industriale KS, dotata In dettaglio, ADV200-SP è la linea di GRP-H e degli ine-diti GRM-H, tutti di interfac-cia IO-Link 1.1 e di funzioni Drives AC, con controllo MPPT integrato, più idonea per rispondere alle caratterizzati da un design ultracompatto avanzate di diagnostica. e da taglie di corrente da 15A a 120A. In TWIIST, l’innovativo trasduttore di posi- necessità di ogni tipologia di im-pianto zione, primo del suo genere, con sistema e di utilizzatore, grazie ad una gamma di particolare, i GRP-H e brevettato per la misura basato su Effetto potenza estesa fino a 1,8MW, un’interfaci GRM-H si distinHall a 3 dimensioni, ha fatto il suo cia semplice e la capacità di gestire sistemi guo-no sul mercato debutto in fiera. TWIIST anche ibridi con doppia alimentazione. per essere i primi sarà disponibile nelle ADL500 è invece la nuova generazione relè al mondo con versioni mul-tivariabile di inverter Gefran dedicata al mondo connettività IO-Link e con uscita digitale degli ascensori, che si distingue per le più per la possibilità di essere CANopen e IO- avanzate integrazioni, in termini di safety, facilmente configurati sul Link e in versione energy saving, co-municazione wireless campo grazie all’App Gefran NFC monova-riabile con e remota. In tal senso, viene introdotto (Near Field Communication). In particouscita analogica. Grazie a l’innovativo concetto di Zero Contactors, lare, i GRM-H integrano le caratteristiche tipiche di un power controller all’interno queste sue caratteristiche uniche, TWIIST grazie alle funzioni Safe Torque Off SIL3, del-le dimensioni di un SSR: permettono, trova impiego in molti settori industriali Safe Brake Test e Electronic Brake Coninfatti, di gestire carichi resistivi li-neari e dell’idraulica mobile, dove consente trol SIL3. Infine, gli inverter ADL500 e non lineari come MoSi2, Sic, SWIR, l’implementazione di funzioni evolute di sono dotati della nuova APP Gefran GF_Liftouch, che consente di interagire sicurezza. Ulteriore novità: G-Vision, la nuova con il drive via WiFi da qualsiasi disposiPiattaforma Gefran di Panel PC ca- tivo mobile, attra-verso una User Interface pacitivi multitouch, certificati UL, semplice ed intuitiva, per il monitoraggio con Web Server integrato e connet- e controllo del proprio sistema. tività 4.0 per comunicare con tutti i Completa il portfolio di novità in presentazione G-START, il dispositivo di principali protocolli fieldbus. comando compatto per motori trifase fino Foto 9 Per il settore Drives&Motion, a 500Vca e correnti fino a 7A. G-START Gefran ha presentato due linee di consente di selezionare la direzione di inverter: ADV200-SP, per i sistemi rotazione di marcia del motore ed è in di pompaggio con alimentazione grado di proteggere dall’assenza o dallo fotovoltaica e ADL500, per il sol- sbilanciamento delle fasi. Integra, altresì, levamento civile. Soluzioni che la gestione automatica dello spegnimento testimoniano la volontà di Gefran del motore, e relativo tempo di raffreddaDrives&Motion di differenziare la mento, in caso di sovraccarico e una diapropria capacità di sviluppo tecno- gnostica avanzata per il riconoscimento di logico, orientandosi verso settori fault interni. 96

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Termini della Meccatronica

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n. 5 Giugno 2022

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a.iovene@lswr.it | Cell. 349.1811231 Grafica e Fotolito: Fabio Castiglioni Stampa: Aziende Grafiche Printing Srl Peschiera Borromeo (MI) Registrazione del Tribunale di Milano n. 653 del 21.09.2005. Iscrizione al R.O.C. n. 12191 del 29/10/2005 Tutti gli articoli pubblicati su m&a meccanica &automazione sono redatti sotto la responsabilità degli Autori. La pubblicazione o la ristampa degli articoli deve essere autorizzata per iscritto dall’Editore. Ai sensi dell’art. 13 del D.Lgs. 196/03, i dati di tutti i lettori saranno trattati sia manualmente sia con strumenti informatici e saranno utilizzati per l’invio di questa e di altre pubblicazioni e di materiale informativo e promozionale. Le modalità di trattamento saranno conformi a quanto previsto dall’art. 11 D.Lgs. 196/03. I dati potrebbero essere comunicati a soggetti con i quali Quine S.r.l. intrattiene rapporti contrattuali necessari per l’invio delle copie della rivista. Il titolare del trattamento dei dati è Quine S.r.l. - via Spadolini, 7 - 20141 Milano Tel +39 02 864105 Fax +39 02 72016740, al quale il lettore si potrà rivolgere per chiedere l’aggiornamento, l’integrazione, la cancellazione e ogni altra operazione di cui all’art. 7 D.Lgs. 196/03. Ai sensi dell’art. 13 Regolamento Europeo per la Protezione dei Dati Personali 679/2016 di seguito GDPR, i dati di tutti i lettori saranno trattati sia manualmente, sia con strumenti informatici e saranno utilizzati per l’invio di questa e di altre pubblicazioni e di materiale informativo e promozionale. Le modalità di trattamento saranno conformi a quanto previsto dagli art. 5-6-7 del GDPR. I dati potranno essere comunicati a soggetti con i quali Edra S.p.A. intrattiene rapporti contrattuali necessari per l’invio delle copie della rivista. Il titolare del trattamento dei dati è Edra S.p.A., Via G. Spadolini 7 - 20141 Milano, al quale il lettore si potrà rivolgere per chiedere l’aggiornamento, l’integrazione, la cancellazione e ogni altra operazione di cui agli articoli 15-21 del GDPR.

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