Cartiflex 209

sumario

EDITORIAL

TIM BURTON

"Es difícil encontrar la lógica en muchas cosas. Por eso no puedo analizar las cosas demasiado, porque a menudo no tienen sentido."

Tim Burton es un director de cine, escritor, productor y diseñador estadounidense, así como uno de los autores más destacados y con sello propio de la cinematografía actual desde que comenzara su andadura en los años 80. Es conocido por crear un cine muy característico plagado de elementos góticos, mundos imaginarios y personajes inadaptados. Todo un genio del séptimo arte que supo poner su sello de identidad y crear un estilo propio y reconocible. Tim Burton nació el 25 de agosto de 1958 en California, y ya desde su infancia creció como un niño inadaptado que tenía como hobbies leer comics y ver películas de terror, siendo su mayor ídolo el actor Vincent Price. Su gran oportunidad vino cuando Disney le contrató a comienzo de los 80 como animador. A lo largo de su extensa filmografía, Tim Burton ha creado auténticas obras de arte teniendo su época de esplendor en la década de los 90, y entre sus filmes más conocidos se encuentran Eduardo Manostijeras, Pesadilla antes de Navidad o Big Bish.

EDITA Alabrent Ediciones, S.L. DIRECCIÓN Jordi Arnella jordi@alabrent.com

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Glòria Arnella marketing@alabrent.com

REDACCIÓN Javier López javier@alabrent.com

PRODUCCIÓN

Cartiflex no se identifica necesariamente con las opiniones de sus colaboradores y entrevistados © Cartiflex 2022 para todas las fotos y textos elaborados por la redacción de la revista

Optimización del flujo en la planta de producción

La palabra clave que debe tenerse en mente al realizar una distribución de planta es flujo de trabajo. El hecho de que una distribución de planta permita disponer de un flujo de trabajo eficiente tiene un impacto importante en la productividad de la empresa y, por lo tanto, en la rentabilidad.

Como todo impresor sabe, la dinámica del flujo de trabajo de una planta de impresión es compleja, ya que cada departamento interacciona con muchos otros. Por ejemplo, en un momento dado, el departamento de impresión puede estar recibiendo planchas del departamento de preimpresión, papel del almacén, puede estar entregando hojas impresas al departamento de encuadernación y recibiendo órdenes de fabricación desde administración. Y, así, podríamos encontrar muchos otros ejemplos.

Un nivel complejo de interacción

Este complejo nivel de interacción entre departamentos, así como el hecho de que todo se realice internamente dentro de los departamentos, hace que desarrollar una distribución de planta eficiente también sea complejo. No obs-

tante, los propietarios de empresas gráficas pueden realizarlo más fácilmente si siguen los principios básicos para una buena distribución de planta que describimos a continuación:

- Principio nº 1: Una buena distribución de planta siempre se desarrolla partiendo de los aspectos generales y avanzando hacia los específicos, nunca a la inversa.

Para cada uno de los departamentos que participan en un proceso de impresión, existen dos distribuciones que deben considerarse: la “distribución general”, que considera cómo encajan los diferentes departamentos dentro de la distribución general de planta, y la “distribución específica o interna del departamento”, que establece aspectos como por ejemplo dónde se ubicará cada equipo, cuáles serán los movimientos internos, etc.

El proceso de diseño de la distribu-

ción siempre debería empezar desde una perspectiva de conexión entre departamentos en lugar que desde un plan interno para un departamento específico. Hacerlo desde este último punto de vista es parecido a dibujar un paisaje empezando por una de las esquinas del papel e ir realizando el esbozo sin tener una composición general de la imagen a dibujar. Cuando se llega a la esquina opuesta del papel se tiene un dibujo distorsionado y mal compuesto. Y, con frecuencia, también se olvidan cosas.

Cada elemento de la distribución influencia y es influenciado por muchos otros elementos. Así pues, un sistema coordinado (en nuestro caso, una distribución de planta eficiente y productiva), sólo puede conseguirse cuando se han determinado y posicionado los elementos en función de un plan general. En el lenguaje de los diseñadores, esto suele

por Jaume Casals de RCC Casals Consultants, S.A.

denominarse “entorno de trabajo” o “planificación general”.

- Principio nº 2: La distribución o planificación general debería tenerse en cuenta en cada una de las etapas del proceso.

Las opciones de distribución disponibles en cualquier momento dado del proceso se determinan (y, a su vez, vienen determinadas) por las decisiones tomadas previamente. Así pues, para evitar problemas, debe tenerse la seguridad de que cada decisión que se toma en cualquier momento encaja en el plan general previsto.

Esto no significa necesariamente que la planificación inicial deba ser totalmente rígida, sino todo lo contrario. Si cambian las circunstancias de la empresa (por ejemplo, se compra un equipo nuevo no previsto o se toma la decisión de diversificar la producción), debería revisarse y reajustarse la planificación general.

Nuevas circunstancias

No obstante, las nuevas circunstancias deberían evaluarse teniendo en cuenta cómo afectan al conjunto global de la empresa o a su plan de expansión y no únicamente al departamento directamente involucrado.

- Principio nº 3: Debe considerarse todo y prestarse la misma atención a todos los departamentos de la empresa.

En el estadio de planificación de la distribución de planta, debe ponerse exactamente la misma atención en cada área de la planta. Muchas empresas ponen toda su atención y esfuerzo en diseñar el área de impresión y las áreas muy visibles de la empresa como, por ejemplo, la entrada principal y las oficinas y, en cambio, apenas tienen en cuenta otras operaciones como por ejemplo los envíos o la recepción de trabajos.

Esto es un error. Si se tiene en cuenta que el área de recepción es un punto crítico en el que se originan muchos de los flujos de trabajo de la empresa y que la salida de trabajos es el punto en el que el producto parte hacia el cliente, se hace evidente que a estas áreas debe prestársele tanta atención como a las anteriores comentadas.

En general, dada la complejidad del flujo de trabajo de una empresa de impresión, puede llegar a ser desalen-

tador encontrar el punto en el que empezar al planificar una distribución lógica. Pero puede estar más claro si, antes de llegar al estadio de diseño de la distribución, se dedica el tiempo suficiente a analizar cuidadosamente cómo las diversas funciones dentro de una empresa afectan e interaccionan con otros elementos.

Inicio de la planificación

Como ejercicio para empezar a realizar una distribución de planta, puede ayudar pensar en un cabo del que puede tirarse, hacerse un nudo, enrollarse o dársele cualquier forma. Cuando se tira de uno de los extremos del cabo, cambia completamente la forma. La distribución de una planta es parecida. Cuando cualquier cosa cambia como, por ejemplo, la adición o eliminación de un equipo, la contratación de más personal, etc., todas las otras cosas se ven afectadas.

A pesar de que cada empresa tiene sus características específicas, existe en general una cierta lógica en el movimiento de las personas y del producto en el entorno de las operaciones de impresión. Entender esta lógica, que se describe a continuación, puede ayudar

a tomar buenas decisiones en el diseño de la distribución:

- El cliente (o el mercado) determina el producto.

- El producto determina el almacenaje (incluyendo el envío y la recepción) y los equipos (de preimpresión, impresión, postimpresión, etc.)

- La localización de los equipos determina el flujo de trabajo del material y del personal.

- El flujo de trabajo determina la localización de la preimpresión, de las oficinas y de la entrada de los trabajadores.

- La entrada de los trabajadores determina la localización de las zonas de descanso, de los vestuarios, de la cafetería y de recursos humanos.

- Las oficinas determinan la localización de la entrada principal.

Una vez que se tienen claras estas relaciones, es muy útil preparar una lista de todos los componentes individuales que comprende cada área. Por ejemplo, la lista para una empresa de impresión comercial podría ser la que damos a continuación:

- Entradas y salidas: entrada, salas de reuniones para los clientes, contabilidad, ventas, coordinación de servicios al cliente, áreas de trabajo generales, oficinas, varios (centralita telefónica, suministros de oficina, áreas de descanso, archivos, área de fax, área de correo).

- Preimpresión: preflight digital, oficinas (para supervisores, producción, planificación), varios (suministros, archivos, servicios auxiliares).

- Producción: máquinas de imprimir, máquinas de acabados, fulfillment, servicios de valor añadido.

- Almacenaje: de materias primas,

A pesar de que cada empresa tiene sus características específicas, existe en general una cierta lógica en el movimiento de las personas y del producto en el entorno de las operaciones de impresión

productos semielaborados y productos elaborados.

- Envíos / Recepción: oficinas, área de etiquetado, área de transporte.

- Zona de residuos: colectores manuales o neumáticos, compactación.

- Área de soporte a la producción: mantenimiento (almacenaje de recambios), almacenaje de solventes, equipos de soporte (compresores, sistemas de climatización, etc.), cargadores de baterías.

- Servicios a los trabajadores: vestuarios / baños principales, cafetería, áreas de formación / descanso; recursos humanos.

Una vez se dispone de una lista de este tipo, puede utilizarse como punto de referencia para comentar la distribución internamente entre los miembros del equipo de diseño de la distribución. Un ejercicio muy útil consiste en poner los elementos individuales en fichas. Si lo que se está haciendo es construir o remodelar completamente la empresa, puede utilizarse una ficha para cada una de sus áreas principales. Si lo que se está es reorganizando un departamento, lo que hay que hacer es poner cada uno de los elementos internos de ese departamento en una ficha separada.

Con las fichas preparadas, éstas pueden colocarse de forma que tengan sentido, pensar sobre su distribución, comentarlo con los miembros del equipo del proyecto, analizar cómo influye el diseño en el movimiento interno de las personas y del material, etc.

También es muy útil pedir, al realizar este ejercicio, la opinión de las personas de cada departamento, ya que conocen muy bien la dinámica del flujo de trabajo que se está considerando. Siempre debe tenerse presente que una buena distribución permite un buen flujo de trabajo, mientras que una mala distribución dificulta una alta productividad.

En base a los resultados obtenidos en estos intercambios de opiniones puede rehacerse la colocación de las fichas hasta obtener una distribución de planta que tenga sentido en el entorno de la empresa.

Una vez se ha conseguido esto, el siguiente paso es considerar la escala. Una forma de hacerlo es cortando trozos de papel o de cartulina a escala de la superficie que se considera que necesita cada departamento. Entonces se

colocan los trozos según la distribución que se ha determinado previamente.

Al hacerlo, se hará evidente que las áreas no pueden ser cuadradas. Para conseguir una distribución en la que los departamentos encajen bien manteniendo las adyacencias necesarias, deberán modificarse las formas cuadradas, tanto en longitud como en anchura. Estas dimensiones pueden ajustarse y reajustarse hasta obtener la configuración adecuada.

Probablemente, el esfuerzo y el tiempo dedicados a la planificación de la distribución antes de realizar cualquier nueva construcción o remodelación es el mejor esfuerzo que puede hacerse, ya que permite desarrollar una distribución de planta que maximiza la eficiencia del proceso de producción, dando así a la empresa una valiosa ventaja competitiva

Por ejemplo, un departamento que necesite unos 240 m 2 , puede tener unas dimensiones de 12 x 20 metros o de 15 x 16 metros o cualquier otra. Debe intentarse que ninguna de las dimensiones sea más del doble de su anchura o longitud correspondiente, para evitar formas excesivamente alargadas, que no son adecuadas para un buen movimiento interno de los materiales.

Distribución específica

Una vez que se ha realizado la distribución general de los departamentos y que se tienen sus adyacencias y sus formas, ya pueden determinarse las configuraciones internas de los departamentos para ver cómo colocar todos los equipos.

Al hacer esto deben tenerse en cuenta las columnas que pueda haber en la zona, que normalmente suelen estar colocadas a distancias que oscilan entre los 7 y los 14 metros, formando

una cuadrícula, aunque existe cierta flexibilidad en la distancia entre columnas.

Una forma práctica de trabajar sobre la distribución interna de los departamentos consiste en dibujar la cuadrícula de columnas de la planta sobre un material transparente y colocarlo sobre la distribución general de planta para determinar el espacio necesario para los equipos en cada departamento.

Al calcular los requisitos de espacio necesario para los equipos, es importante también tener en cuenta los pasillos para la manipulación del material, lo que puede suponer entre un 12 y un 15% del área de planta, así como el área de operación completa de cada equipo y no únicamente sus dimensiones, como por ejemplo plataformas, mesas de trabajo, etc.

Una vez se tiene todo esto en cuenta se traza sobre la distribución el espacio necesario para cada equipo, prestando especial atención a los requisitos del flujo de trabajo.

Finalmente, el último paso en el proceso inicial de diseño consiste en determinar si la distribución planificada es lo suficientemente flexible como para permitir una cierta expansión en el futuro.

Una forma de planear futuras expansiones consiste en incorporar en el diseño áreas con un número mínimo de particiones interiores. Estas particiones son simples de planificar y poco costosas y pueden utilizarse para el almacenaje hasta que se precise su futura utilización, momento en que pueden convertirse fácilmente en áreas de producción o de administración adicionales.

No obstante, es importante llegar a un balance entre lo que es la empresa actualmente y sus posibles necesidades futuras de expansión. Obviamente, no puede planificarse un espacio de almacenaje ilimitado, por lo que lo mejor es adaptar los espacios próximos a las áreas que se prevén de futuro crecimiento.

Probablemente, el esfuerzo y el tiempo dedicados a la planificación de la distribución antes de realizar cualquier nueva construcción o remodelación es el mejor esfuerzo que puede hacerse, ya que permite desarrollar una distribución de planta que maximiza la eficiencia del proceso de producción, dando así a la empresa una valiosa ventaja competitiva.

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Diseño e impresión

En la mayoría de ocasiones la imprenta no es la que realiza el diseño del trabajo que acaba produciendo, pero son procesos muy vinculados entre sí. Es algo curioso que siendo procesos tan dependientes uno del otro, no se lleven nada bien y es de todos conocido la casi permanente animadversión que hay entre estos dos procesos.

Desde que estoy en consultoría, realizo mediaciones entre algunos diseñadores e impresores, y viceversa, y procuro implementar en ambos lo que comúnmente llamaríamos comunicación.

Puesto que veo que no es fácil mejorar estas relaciones, he querido escribir un artículo que pueda dar un poco de ayuda y entendimiento a ambas partes. La frase que resumiría el artículo sería: “llamar, preguntar/explicar y llegar a unas pautas y acuerdos de la forma de trabajar”.

Puede llamar el diseñador cuando no sabe, o el impresor cuando recibe algo incorrecto, pero lo importante es hacerlo y ponerse de acuerdo. Cuando estamos en la parte de diseño y creación de un original, sea para el sector que sea: editorial, comercial, gran formato o Packaging, es muy importante conocer sobre qué material y en qué sistema se imprimirá este original.

El soporte donde vayamos a imprimir y el sistema de impresión marcarán las características de creación de este diseño. Esta información es la primera que

se ha de pedir y exigir desde el departamento o estudio de diseño antes incluso de empezar a realizar el diseño.

Con esto podremos saber qué espacio de color tenemos para usar y podemos retocar las imágenes según la absorción del papel, para buscar el mejor resultado. Podremos averiguar si es posible usar o no tintas planas, colores especiales, acabados, etc.

Si no tenemos estos datos, es posible que trabajemos el doble, quizá hemos planteado tintas que no podemos usar, diseñamos colores que no se podrán reproducir y al final tendremos que adaptar el diseño, con el tiempo que esto implica.

Según el tipo de trabajo será recomendable conocer mas información no sólo en creación sino también en forma de trabajo: si es mejor trabajar por capas e incluirlas en el momento de cerrar el archivo, o quizá añadir marcas de corte, o incrustar perfiles, etc.

Todos estos parámetros son de sobra conocidos por el impresor, pero, aunque puede haber un estándar bas-

tante bien definido, hay un dicho que nos describe muy bien como sector: cada maestrillo tiene su librillo, y por suerte, o por desgracia, esto es cierto.

Encontramos impresores a los que les iría bien que todo se lo enviaran en CMYK con un perfil concreto, con cruces de corte, en PDF/X-1A; o impresores que prefieren documentos abiertos o PDF/X-4, sin conversión de color, manteniendo capas…

Cada impresor tiene unos equipos diferentes: en preimpresión usa aplicaciones concretas para interpretar los archivos y realizar el proceso de producción; en impresión los equipos de impresión pueden ser de diferentes tecnologías: convencional: donde puede haber offset, flexografía, huecograbado… cada una con características diferentes; en digital podemos encontrar tóner, inyección de tinta…

No será lo mismo imprimir sobre un material blanco o tener que imprimir el blanco por el tipo de material de soporte, la luminosidad de ese blanco, la porosidad, el brillo, acabados posterio-

por Eugènia Álvarez de PODIUM.

res, etc., todo ello hace que el efecto final del diseño creado pueda variar enormemente.

De ahí la gran importancia en conocer esta información antes de diseñar. Aunque a veces nos encontramos que sabiendo quien imprime o quien diseña, no nos atrevemos a llamar para preguntar, o para explicar la mejor forma de trabajar.

También hay casos en las que diseñador e impresor son desconocidos. Me refiero a que es la propia Marca que solicita este producto la que contrata a ambos, pero entre ellos ni se conocen, ni tan siquiera saben quien lo está realizando.

Si alguno pregunta, puede encontrarse sin respuesta, porque hay veces en que la Marca no tiene interés en ponerles en contacto. Estos casos suelen perjudicar directamente al impresor y al departamento de preimpresión porque, ante cambios, errores o necesidades de modificar elementos, se han de apañar con lo que tienen.

Aquí es el impresor el que tiene que conseguir el contacto con el diseñador. Ha de explicarle a la marca los motivos de tener una buena comunicación para

que el proyecto de impresión salga lo mejor posible. Sobretodo en el entorno de Packaging, he visto muchos archivos que llegan hechos un desastre a preimpresión: pdf sin capas, perfiles mal asignados, etc.

Cuando hemos podido verificar el original que tiene el diseñador, hemos visto que lo ha creado correctamente y sólo una mala praxis en el momento de guardar el archivo le ha hecho perder toda esa información existente. Esto conlleva un trabajo exhaustivo en preimpresión para adaptar al sistema de impresión, definir las tintas técnicas, etc.

Los frenos que tiene la imprenta por convencer a la marca para que le deje hablar con el impresor pueden ser internos: quizá es el comercial que no quiere insistir en preguntar a la marca, puesto que quizá eso haga tambalear la relación que tienen como empresa. Pero no es cierto, todo, bien explicado, se entiende y además demuestra un interés de cooperar y mejorar que suelen mejorar las relaciones. Mis consejos a ambas partes:

Equipo de diseño: crear una lista de todo lo que tenéis que averiguar antes de empezar a diseñar:

- Soporte donde se imprimirá, si se imprime que quizá es web y también debes saberlo.

- Sistema de impresión genérico: convencional, digital…; ambos.

- ¿Posibilidad de tintas planas? ¿Cuantas?

- Necesidades especiales: blanco de base, acabados en barniz, stampings, troquelado, etc.

- Si hay troquelado, pedir el troquel. Equipo de preimpresión:

- Explicar al departamento comercial la importancia de poder hablar con el impresor. Enseñar el trabajo a realizar que, seguramente el propio diseñador ya lo haya hecho correctamente, y sólo sea un tema de cierre.

- Crear si hace falta un manual de instrucciones, aunque no siempre tiene éxito. A todos nos da pereza leer un manual.

- Si hay contacto con el diseñador, y nos ha enviado algo incorrecto, llamarle y explicarlo de forma educativa.

Hemos de recordar que compartir el conocimiento nos hace avanzar de forma mas ágil.

Nadie es mas sabio por saber mas de lo suyo.

Tu otro comercial

Es de lógica pensar que, para poder producir, es necesario que tengamos trabajos y claro, estos tienen que venir de algún sitio. Normalmente es el comercial que tiene la imprenta el que se encarga de esa función, “siempre ha sido así”.

El problema es que, las nuevas tecnologías han hecho que la forma en la que nos comunicamos haya cambiado radicalmente en los últimos años y esto, como es lógico, también afecta a la forma en la que vendemos nuestra empresa y productos. Y aquí es donde viene la pregunta, si todo ha cambiado ¿por qué no adaptamos nuestra parte comercial a ellos?, pongámonos en contexto.

Normalmente, la función que ha tenido y tiene el comercial es la de “intentar” captar nuevos clientes y, por supuesto, mantener la cartera actual. Teniendo un contacto estrecho con el cliente para ofrecerle soluciones, ideas, escucharle, etc. La labor del comercial no es solo la de entregar un presupuesto, sino de defender el precio de este. Cuanto más margen consiga la empresa, más comisión obtendrá él. Después ya podríamos hablar de si hay comerciales que solo les interesa vender sin pensar en rentabilidad, pero esto mejor lo dejamos para otro artículo.

Este sería el modelo normal y tradicional ¿es malo?, no, pero no estamos aprovechando los canales actuales para la captación de nuevos clientes, y, ese es el problema. Son muchas las empresas que se han quedado ancladas en este “sistema tradicional”, que repito “no es malo”, pero el presente/ futuro va en otra dirección y, si no se toman medidas al respecto, veremos como poco a poco los clientes van

desapareciendo y claro, sin clientes no hay trabajo, sin trabajo no producimos y al final viene la hecatombe.

Avanzar, evolucionar y adaptarnos a los tiempos actuales/futuros, solo tienes que pensar en ¿qué hacen hoy en día la mayoría de personas?, consumir una cantidad ingente de tiempo en las redes sociales e internet

Entonces ¿Qué hacemos?

Avanzar, evolucionar y adaptarnos a los tiempos actuales/futuros, solo tienes que pensar en ¿qué hacen hoy en día la mayoría de personas?, consumir una cantidad ingente de tiempo en las

redes sociales e internet. Entonces, ¿dónde están tus futuros clientes?, justo allí.

Te has planteado, ¿cuántas horas pasas al día en las redes sociales?, pues aplica lo mismo para casi todo el mundo, las redes son un mar infinito dónde todo el mundo puede “intentar” pescar.

Aunque no solamente hay que centrarse en las redes, tener una buena página web también es necesario. A fin de cuentas, nuestra web es la cara de nuestra empresa en internet, podemos tener unas instalaciones increíbles y muy modernas, pero si la web es antigua o no genera empatía, los usuarios que la visiten se llevarán una mala imagen de nuestro negocio y como es lógico no pensarán en contactar con nosotros.

¿Cómo hacerlo?

Es cierto que hay muchas empresas del sector gráfico que ya tienen presencia en las redes sociales y una web con

por Dani López, Consultor Gráfico y responsable de ID-Soft

un diseño actual, pero cuidado, una cosa es publicar fotos o textos y otra cosa muy diferente es que consigan su objetivo que no es otro que “atraer” a sus futuros nuevos clientes.

Creo que lo más importante es “pensar” en ¿qué quieren ver y/o conocer tus futuros clientes?. No caigas en el error de pensar lo que a ti te gusta o quieres enseñar de tu empresa, tienes que pensar en el que va a ver tu foto, video o post ¿qué están buscando ellos?

Ten en cuenta que cada día se suben millones de imágenes, videos, artículos, etc. ¿por qué se tienen que detener y mirar en el tuyo?, solo lo harán si lo que explicas o enseñas les produce interés, de lo contrario lo saltarán.

Tampoco te hagas falsas esperanzas, no todo es oro lo que reluce, ni es sencillo de realizar. Desarrollar una estrategia de captación de clientes online es un arduo y largo camino, al final lo que se busca es que exista un “engagement“ entre nosotros y el usuario.

Además, como sabes, cada red social es diferente, no tiene nada que ver Facebook con LinkedIn o TikTok. El contenido y resultado que se obtenga en cada una de ellas puede ser muy dispar.

Tus futuros clientes

Esto hay que tenerlo muy en cuenta,

Recuerda que “no estoy en contra del comercial tradicional”, pero lo queramos o no, es necesario evolucionar comercialmente y utilizar todos los canales actuales para dar a conocer nuestra empresa y captar nuevos clientes

no es lo mismo las personas que hemos nacido analógicas y nos hemos reconvertido a digital, si lo comparamos con las nuevas generaciones que son 100% digital “ellos no conocen otra cosa”. Si éstos son “tus futuros clientes”, no crees que tendrás que adaptarte a ellos, a la forma en la que tienen de buscar y encontrar lo que necesitan. Como buen empresario, no hay que pensar solamente en el presente sino en avanzarte a las necesidades futuras.

¿Lo hago yo o contrato a alguien?

Buena pregunta y ahora verás como puede tener diferentes respuestas. Existen empresas que se dedican a esto del “Marketing Digital”, aunque uno de los problemas es que en su mayoría no saben nada de la Industria Gráfica. ¿Cómo van a desarrollar una estrategia para la captación de clientes

sobre algo que no conocen?, es complicado que tenga éxito.

Entonces, es posible que pienses “ya lo haré yo”, voy a empezar a poner fotos y textos sin parar y en poco tiempo mi empresa será “trending topic” ¡ojalá!. Aunque para conseguirlo te recomiendo que te formes bien sobre el funcionamiento del Marketing Digital, Copywriter, etc. Además, está el problema del tiempo, desarrollar campañas requiere de bastante tiempo, ¿tienes tiempo libre para realizarlo?.

Otra opción es incorporar a alguien en la empresa para que se dedique a ello o contratar alguna empresa que sepa de Marketing Digital y de la Industria Gráfica.

Resumen

Recuerda que “no estoy en contra del comercial tradicional”, pero lo queramos o no, es necesario evolucionar comercialmente y utilizar todos los canales actuales para dar a conocer nuestra empresa y captar nuevos clientes. Pero, recuerda que no solo es necesario estar en ellas, también hay que aprender cómo funcionan y como los usuarios “posibles clientes” interactúan en ellas.

Las posibilidades son infinitas, internet elimina las barreras geográficas. Es posible que un Post o Imagen la vea una empresa de otro país o desde la otra punta de España, se interese por tu empresa y se convierta en un nuevo cliente. Esto con el comercial tradicional es imposible o muy complicado de que ocurra. Ya no hablemos si realizas un video y se hace viral, “que podría ocurrir”, ¿te imaginas?.

Pienso que, en general, las empresas graficas tienen que comenzar a explorar y explotar estas nuevas vías de captación de clientes, conseguir que estas herramientas sean “su otro comercial”, ¿qué opinas?. Piensa en esto, si llevas tiempo en las redes sociales y no has conseguido nuevos clientes gracias a ellas, posiblemente hay algo que no estes realizando bien, ¿has conseguido nuevos clientes gracias a ellas?

Asahi Photoproducts logra la Certificación de Neutralidad de Carbono para las planchas flexográficas AWP™-DEW CleanPrint

Asahi Photoproducts, una empresa pionera en el desarrollo de planchas flexográficas de fotopolímero, anuncia que ha obtenido la Certificación de Neutralidad de Carbono en colaboración con Carbon Trust para sus planchas flexográficas lavables con agua AWP™-DEW CleanPrint de conformidad con la norma PAS 2060. Esta certificación se renueva periódicamente; con cada renovación, los requisitos de reducción de carbono aumentan, con el objetivo de reducir la huella de carbono real del producto certificado, desde el abastecimiento de materias primas hasta el embalaje y envío del producto, su uso en las instalaciones del cliente y su eliminación al final de su vida útil.

“Estamos orgullosos de haber logrado este importante hito en nuestro camino hacia la sostenibilidad”, señala Dieter Niederstadt, Director de Marketing Técnico de Asahi Photoproducts. “Somos conscientes de la importancia de la responsabilidad y la mejora continua en lo que respecta a la huella de carbono, y estamos muy agradecidos a Carbon Trust por su orientación y supervisión. Esperamos seguir contando con el apoyo de Carbon Trust a medida que avanzamos en el cumplimiento empresarial del plan de gestión de carbono que forma parte del proceso de certificación. Además, nos dedicamos a ayudar a nuestros clientes a aprovechar esta certificación en sus propias iniciativas en relación a la huella de carbono”.

Colaboración con Carbon Trust

Carbon Trust es una consultoría internacional sobre cambio climático y sostenibilidad cuya misión es acelerar la transición hacia una economía de bajas emisiones de carbono ayudando a los gobiernos, empresas y organiza-

ciones a reducir las emisiones de carbono y lograr una mayor eficiencia en el uso de los recursos. Carbon Trust, líder en impacto ambiental, certifica la huella de productos, organizaciones y cadenas de valor de todo el mundo. Al colaborar con una organización de certificación como Carbon Trust, se sigue un proceso formal para lograr la certificación. Dicho proceso comprende dos etapas. En primer lugar, Carbon Trust trabaja con los solicitantes para establecer una medición precisa de su huella de carbono actual; es decir, una certificación de medición de carbono, de acuerdo con la norma PAS 2050. A menos que se conozca cuál es el punto de partida, no es posible medir con precisión el progreso hacia la neutralidad de carbono. Se trata de un proceso riguroso y totalmente documentado. La segunda parte del proceso es el cumplimiento de la norma PAS 2060, que es la consecución del estatus de neutralidad de carbono.

La responsabilidad es fundamental

Un elemento clave del proceso de

certificación de neutralidad de carbono es la responsabilidad, tanto para garantizar el cumplimiento real de la normativa pertinente como para evitar cualquier apariencia de “greenwashing”. Además, impulsar este tipo de cambio importante en una empresa requiere cambiar la mentalidad de las personas implicadas en I+D, gestión de productos, etc. “En Asahi Photoproducts”, agrega Dieter, “llevamos produciendo planchas flexográficas lavables con agua desde 1973 en forma de planchas de resina líquida APR para cartón ondulado, siendo hasta el día de hoy la solución más respetuosa con el medio ambiente en el ámbito de la producción de planchas. Actualmente, contamos con el apoyo integral de nuestra empresa matriz, Asahi Kasei, para crear el cambio cultural necesario para garantizar que alcancemos un equilibrio aún mayor en nuestros productos flexográficos”. Resolver los problemas del cambio climático conlleva dificultades, y es necesario acelerar los esfuerzos pertinentes. Este un factor clave en la campaña de Asahi Kasei para lograr la neutralidad en las emisiones de carbono

del 30 % de sus actividades de aquí a 2030, y el 100 % de aquí a 2050. Es la razón por la que Asahi Photoproducts ha trabajado arduamente para lograr la certificación de neutralidad de carbono PAS 2060 de Carbon Trust para sus planchas flexográficas lavables con agua AWP™-DEW.

“Si bien nuestra certificación inicial utiliza compensaciones de carbono debido al hecho de que nuestras planchas se fabrican con materias primas de origen fósil, el objetivo final es minimizar estas compensaciones a medida que trabajamos para que nuestros productos sean aún más respetuosos con el medio ambiente”, prosigue Dieter. “Además de los créditos de compensación, la Certificación de Neutralidad de Carbono también exige la presentación

de un plan de gestión del carbono que incluya objetivos claros para la reducción de la huella de carbono para el ciclo de vida de producto de AWP™DEW, que se audita periódicamente. Si no se cumplen los objetivos de reducción, la certificación expirará. Y esta es

precisamente la ventaja para todas las personas a quienes les preocupe la sostenibilidad. El departamento de I+D deberá establecer nuevos hitos, no solo relacionados con el rendimiento gráfico y de impresión de la propia plancha, sino también con respecto a su huella de CO2. Para nosotros, la certificación es solo el punto de partida de un viaje a largo plazo. Nos llevará algún tiempo implementar esas mejoras en toda nuestra cartera de productos AWP™. Esperamos que otros participantes en el mercado se animen a seguir nuestro ejemplo para diferenciar la tecnología de impresión flexográfica de otras alternativas, permitiendo convertirse en la tecnología de impresión preferente para marcas y compradores de impresión”.

Asahi Photoproducts, empresa pionera en el desarrollo de planchas flexográficas de fotopolímero, comunica que BWJ Graphics, un reconocido taller de flexografía ubicado en Joplin, Missouri, EE. UU., ha cambiado su producción de planchas flexográficas por las planchas lavables en agua AWP™ CleanPrint de Asahi Photoproducts para dar una mejor respuesta a las necesidades de los clientes. La empresa utilizaba un sistema de producción de planchas flexográficas que dependía del lavado con solventes basados en COV. Sin embargo, sus clientes buscaban entregas más ágiles y planchas más limpias que ofrecieran una mayor calidad. La empresa decidió acudir a Asahi Photoproducts y su distribuidor Wikoff Color Corporation para encontrar una solución más sostenible que satisfaciese las necesidades de estos clientes.

“En el proceso de colaboración con Asahi y Wikoff, quedó claro que la transición a las planchas lavables en agua Asahi AWP™ CleanPrint sería la solución ideal para dar respuesta a las crecientes necesidades de los clientes”, señala Scott DeLano, presidente de BWJ Graphics. “Una de las ventajas clave de la tecnología CleanPrint es el hecho de que reduce el tiempo de producción de planchas a menos de una hora, lo que nos permite crear planchas de forma rápida y eficaz, incluso con pedidos de última hora. Estas planchas y los plazos de entrega más rápidos no solo han aumentado la satisfacción de nuestros clientes actuales, sino que también nos han permitido captar nuevos clientes. Además, hemos recibido opiniones muy positivas sobre la calidad de impresión que ofrecen estas planchas y su limpieza general”.

Sin solventes de lavado con COV

Las planchas flexográficas lavables en agua Asahi AWP™ CleanPrint se procesan sin solventes de lavado con COV y ofrecen un tiempo de impresión más rápido que las planchas que utilizan solventes con COV. La capacidad tecnológica de las planchas flexográficas lavables en agua Asahi CleanPrint para ofrecer un alto rendimiento de impresión de alta calidad es el resultado de su

diseño químico de fotopolímeros. La tecnología de lavado en agua también se basa en una plancha de baja tensión superficial que se traduce en menos paradas de la máquina para la limpieza de la plancha, lo que mejora notablemente la eficiencia de la máquina en el taller de impresión, además de reducir el desperdicio. Todos estos elementos las convierten en las planchas más sostenibles del sector. Además, las planchas AWP™-DEW CleanPrint ofrecen una alta calidad de impresión gracias a su registro preciso y a su capacidad para brindar un equilibrio perfecto entre colores sólidos y reflejos.

WJ Graphics logra planchas más limpias y una mejor calidad de impresión con las planchas lavables en agua AWP™ de Asahi Photoproducts

Esko y GMG anuncian su asociación tecnológica con el lanzamiento de ArtPro+ GMG OpenColor Connector

Esta colaboración une a dos líderes del mercado para satisfacer la demanda de soluciones de gestión del color altamente automatizadas y conectadas globalmente.

Creando un proceso de conversión de color más fluido y eficiente para los impresores de envases y etiquetas, los talleres comerciales y las empresas de preimpresión, el nuevo ArtPro+ GMG OpenColor Connector mejora la conectividad y el intercambio de datos entre las dos soluciones líderes en su clase. Esta integración garantiza el procesamiento ininterrumpido de los archivos y la conversión del color, sin que se pierdan los metadatos críticos entre los sistemas, lo que permite que ambas soluciones funcionen de forma óptima.

Geert de Proost, Director of Product Management at Esko, está encantado de anunciar la nueva asociación tecnológica. "La gestión del color es un proceso complejo y enormemente importante porque no existe un único estándar de calidad con el que se pueda trabajar", afirma. "Por ello, ha sido muy satisfactorio haber colaborado en este proyecto con GMG y aportar a nuestros respectivos clientes una sólida conexión de datos entre nuestras dos soluciones líderes.

"La reseparación manual de las imágenes y del material gráfico para adaptarlo a las exigencias de precisión del color de las marcas puede ser un proceso laborioso y sujeto a un margen de error. Pero, al automatizar la reseparación utilizando la tecnología GMG OpenColor, a través de la exclusiva integración con Esko ArtPro+, los profesionales de la preimpresión pueden ahora visualizar con precisión el color en los estados antes y después y evaluar las desviaciones de color en pantalla con lecturas precisas de Delta E".

Rainer Schmitt, Head of Product Development at GMG, comentó: "Esko y GMG comparten el objetivo de ofrecer soluciones de flujo de trabajo digital y de gestión del color totalmente integra-

das. Una mejor integración de la tecnología de GMG en las soluciones de Esko es una de las peticiones más frecuentes de nuestros clientes comunes.

"Centrándonos en una experiencia de usuario sin fricciones mediante la conexión de Esko ArtPro+ y GMG OpenColor, nuestra asociación comienza con un gran valor para nuestros clientes", dijo. "GMG y Esko seguirán buscando áreas de colaboración para simplificar aún más los flujos de trabajo de nuestros clientes".

El nuevo conector ofrecerá un amplio repertorio de ventajas para los clientes que utilicen ArtPro+ y GMG OpenColor, entre ellas se incluyen:

- La creación de un proceso estandarizado y automatizado para la coincidencia de colores y la reseparación de imágenes multicolor y datos vectoriales precisos, eliminando el trabajo manual, reduciendo el riesgo de errores y ahorrando hasta 60 minutos de tiempo del operador por trabajo.

- Como ArtPro+ puede modificar los colores, ahora es sencillo y rápido añadir ediciones de archivos después de la

conversión para Multi Color Process Printing.

- Aumento de la precisión del color en la máquina de impresión gracias a la estandarización de la conversión del color mediante la tecnología de color espectral mejorada de GMG.

- La posibilidad de conservar los metadatos críticos para ofrecer un flujo de trabajo de preimpresión fluido y muy eficiente.

- Mayor flexibilidad para los impresores gracias a una configuración rápida y precisa de la preimpresión, reduciendo así la presión sobre el tiempo y los recursos.

"En Esko, sabemos que los impresores y sus clientes de marca buscan una garantía de color del 100%", añadió Geert. "Siempre hemos tenido un sistema abierto y por eso seguimos invirtiendo en asociaciones tecnológicas y en I+D para aportar la consistencia del color y la calidad que buscan. Trabajar con socios tales como GMG subraya nuestro compromiso de aportar nuevas innovaciones al mercado.”

Esko y GMG anuncian su asociación tecnológica con el lanzamiento de ArtPro+ GMG OpenColor Connector

Los ganadores del Global Flexo Innovation Award, validan la gama ampliada de colores flexográficos, como un proceso preferido con KODAK FLEXCEL NX Technology

Un beneficio importante de organizar programas de premios a intervalos regulares es conocer el panorama de las tendencias emergentes en la industria que las obras proporcionan. En la última ronda de los Global Flexo Innovation Awards (GFIA) patrocinados por Miraclon, una tendencia llamativa que identificó el panel de jueces fue el reconocimiento cada vez mayor entre los convertidores y los propietarios de marcas del ahorro en los costos, la productividad y los beneficios de sustentabilidad que la impresión ECG ofrece; y de cómo, en las palabras de los jueces, “ECG les ofrece a los propietarios de marcas una ventaja para satisfacer las demandas actuales del mercado”.

En 2008, la empresa se convirtió en parte del Janoschka Group, el proveedor internacional de nacionalidad alemana de preimpresión, aunque la segunda y tercera generación de miembros de la familia Bosisio aún siguen activos en el directorio de la empresa.

Un ejemplo importante fue la obra presentada en conjunto por tres participantes de la empresa de preimpresiones argentina, Bosisio; el impresor de empaques, Celomat S. A.; y la marca de alimentos y bebidas Mondelez International (antes llamada Kraft Foods), que ganó la medalla de oro por cumplir con tres de los criterios que se exigían: conversión del proceso de huecograbado a la flexografía, flujo de trabajo de producción de impresión y compromiso con la impresión sustentable. En un esfuerzo de colaboración extraordinario, Bosisio y Celomat demostraron a Mondelez cómo con KODAK FLEXCEL

NX Plates habían logrado resultados de ECG que incrementaban la productividad en la prensa y la reducción de los plazos de entrega, a la vez que ofrecían la misma calidad que el huecograbado. Esto permitió a Mondelez satisfacer las demandas predominantes en el mercado de una mayor variedad de referencias de productos (SKU) producidos en volúmenes más pequeños.

Fundada en 1975, en principio para producir cilindros de huecograbado, Bosisio se inició en la preimpresión flexográfica en 1997. En 2008, la empresa se convirtió en parte del Janoschka Group, el proveedor interna-

cional de nacionalidad alemana de preimpresión, aunque la segunda y tercera generación de miembros de la familia Bosisio aún siguen activos en el directorio de la empresa. Los principales mercados de la empresa son los empaques para alimentos, alimentos para mascotas, y cuidado y limpieza personal, todos los cuáles, dice el ingeniero Nahuel Busto Rosati, Gerente Técnico en Bosisio, “se caracterizan por campañas importantes que requieren múltiples diseños en diferentes sustratos y producidos por una variedad de convertidores. Por eso estamos tan acostumbrados a colaborar”.

FLEXCEL NX Technology impulsa los volúmenes flexográficos

Si bien Bosisio aún provee cilindros de huecograbado, hoy en día la flexografía representa alrededor del 80 % de los volúmenes. El cambio a la flexografía se aceleró después de su inversión en 2013 en un FLEXCEL NX System, que produce más del 90% de las planchas flexográficas. “FLEXCEL NX Technology es importante por muchas razones”, dice Rosati. “Así como ofrecer beneficios de producción, como una mayor eficiencia, estabilidad y consistencia en la prensa, nos ayuda a diferenciarnos de otras tiendas comerciales.

FLEXCEL NX Technology también es la plataforma en la que Bosisio se ha hecho una reputación de líder en el mercado por la gestión del color y ECG, con la que la empresa comenzó a trabajar en 2017. Su departamento de Ingeniería y Desarrollo identificó ECG como una ‘tecnología de interés’ que también se ajusta a la perfección a las capacidades del FLEXCEL NX System”, ya que ofrece una fiabilidad sin igual, su cobertura de tinta de sóli-

con micro tramado y logra una definición de bordes de puntos realmente asombrosa”, según Rosati.

Bosisio ha trabajado con Celomat durante varios años. Omar Bosisio, Director Ejecutivo, dice que la relación con Celomat “ha ido más allá de solo suministrar planchas terminadas. También tenemos una sinergia excelente debido al soporte técnico”. Así, en 2019 fue lógico que Celomat se acercara a Bosisio, cuando su cliente propietario de una marca, Mondelez, estaba en busca de una solución a las limitaciones del huecograbado surgidas por las demandas cambiantes en su mercado central de pastelería. Omar Bosisio explica: “El mercado quiere más variedad de productos, en tiradas más cortas y con plazos de entrega más rápidos; pero, el huecograbado le estaba costando demasiado y tomando demasiado tiempo a Mondelez”.

Estrategia de ventas especializada en ECG

Bosisio y Celomat creían que la impresión ECG flexográfica podía ser la

había perfeccionado su estrategia demostrando los beneficios de ECG a los convertidores y propietarios de marcas, y superado las dudas iniciales. “Los convertidores, en particular, son rápidos para ver el potencial de ECG”, explica Rosati. “Pero existe una resistencia natural al cambio, por lo que adoptamos una estrategia de ventas especializada para abordar este desafío. Nuestro departamento de Ingeniería y Desarrollo se involucra, y trabaja estrechamente con los convertidores y las marcas, organiza presentaciones, muestra ejemplos e incluso asiste a sus propias reuniones internas si se les pide”. También reconoce el apoyo brindado por Miraclon: “No se trata solo del soporte técnico de primera clase, y de la resolución rápida y profesional de los problemas, Miraclon también nos está ayudando a mantener y hacer crecer nuestra base de clientes”.

Bosisio y Celomat siguieron su estrategia de costumbre para convertir las marcas Mondelez del huecograbado a la flexografía y, al principio, encontraron las dudas que esperaban. “Se centraron en la calidad de impresión”, recuer-

blema de reemplazar los colores directos con colores de procesos tramados, que implicaba perder la independencia entre la imagen y los colores directos. Sabíamos que con FLEXCEL NX Technology esto no sería un problema”. A partir de 2019 y culminando un año más tarde, Bosisio y Celomat emprendieron una implementación cuidadosamente planeada y bien ejecutada de ECG flexográfica. Rosati describe cómo una estrategia SKU-por-SKU, con el uso de a veces cuatro y otras, cinco colores, según el producto. “Primero, establecimos los datos espectrales de cada color directo en las muestras de huecograbado, luego usamos esa información para convertir cada una a una separación de ECG consistente en línea con el perfil de colores de la prensa de Celomat. Mondelez quedó gratamente sorprendido al ver la coincidencia precisa entre los colores directos del huecograbado y los resultados de ECG flexográfica, y acordó imprimir una prueba. Por lo tanto, convertimos 12 colores directos a las separaciones de ECG y juntamos 12 productos, que Celomat imprimió usando CMYKOGV + blanco”.

Expectativas excedidas

Cuando se presentaron los resultados a Mondelez en 2020, estos excedían las expectativas de la marca. Vanina Tejeda dice: “En términos de calidad —que, después de todo, fue la duda básica inicial de Mondelez— no hubo problemas y, en algunos aspectos, la ECG flexográfica superó al huecograbado. Mondelez estaba realmente complacido con las mejoras en las transiciones de sombras y el mayor contraste en las fotos”.

Como solución a otras limitaciones del huecograbado que encontraba Mondelez, costos más altos, menos flexibilidad para tiradas cortas y plazos de entrega más lentos, el cambio a la flexografía y ECG devolvió resultados espectaculares. En una característica que impresionó a los jueces de los GFIA estas fueron extensamente documentadas en la obra premiada. Las características destacadas incluían:

Ahorro en el consumo de tinta: Bosisio y Celomat reemplazaron los colores directos por sobreimpresión con más colores Pantone en el proce-

so, porque la carga de los rodillos anilox requería menos tinta que los cilindros de huecograbado.

Consumo de energía: Debido a que la flexografía consume menos energía que el huecograbado, el ahorro ascendió al 67% por color.

Preparación de la prensa: En todo el proyecto, el tiempo de preparación de la prensa se redujo en comparación con el huecograbado y la flexografía convencional, porque la estandarización que hizo Bosisio del proceso de Celomat y la gestión precisa del color tomó menos tiempo para los objetivos de colores directos (porque ECG los reemplazo con los colores de proceso). Esto también redujo en gran medida el desperdicio de sustratos durante la preparación.

Tiempo de espera: En una comparación reveladora de ECG flexográfica y huecograbado, la obra contrastó las 35 planchas flexográficas necesarias para los trabajos con los 42 cilindros de huecograbado, lo que redujo los plazos de espera sustancialmente. La obra también mostró que las planchas se entregaban en una camioneta, mientras que los cilindros necesitaban dos camiones, una indicación clara de la logística más compleja del huecograbado.

Otras mejoras significativas se vieron claramente en la logística: la flexografía usa menos suministros y maquinaria que el huecograbado, que requiere stocks y repuestos más grandes, y una reducción en el desperdicio a lo largo del proceso de la cadena de valor, el huecograbado tiende a usar más productos químicos peligrosos, espacio, transporte y sustratos.

Los productos líderes se cambian a la flexografía

El producto inicial fue tan exitoso que Mondelez ha continuado migrando otras líneas de productos del huecograbado a la flexografía, incluidos nombres de marcas tan famosas como Variedad y Oreo. Vanina Tejeda dice que el equipo está en busca de nuevos desafíos, y agrega que “la publicidad global por haber ganado este premio nos ha dado un perfil internacional que usaremos para enfocarnos en más proyectos en el extranjero”.

También confía en que el respaldo que Mondelez le ha dado a la flexografía y ECG animará a más marcas a explorar la tecnología; y espera que en primer lugar las marcas premium y sus cadenas de suministros lideren el camino. “Creo firmemente que la mayoría de los trabajos se pueden imprimir usando la ECG; pero, las marcas más grandes naturalmente migrarán más rápido, antes que las más pequeñas. Los beneficios, menor costo, plazo de entrega más rápido y más producción sustentable, son fáciles de ver, y están allí para que todos los aprovechen”.

“No se trata solo del soporte técnico de primera clase, y de la resolución rápida y profesional de los problemas, Miraclon también nos está ayudando a mantener y hacer crecer nuestra base de clientes”

REPRODUCCIÓN DE ALTA CALIDAD

La impresora Single Pass más rápida y con mayor resolución

• Impresora Single Pass con alimentador de hojas.

• Adecuada para cartón corrugado, paneles foam & estireno y termoplásticos.

• 4-8 Colores (CMYKOV, blanco y barniz UV).

• 3 Anchos de impresión: 1260/48”, 1610/63”, 1840/72”

• Alimentación e impresión individual o dual.

• Curado LED energéticamente eficiente.

• Resolución aumentada.

Mercado abierto de tintas

Abierto a diferentes fabricantes tinta homologados que ofrecen colores UV más brillantes, solidez, consistencia y un grado de brillo superior. Nuestros fabricantes de tinta homologados ofrecen tintas de baja migración especialmente formuladas para embalajes de alimentos que deben cumplir los requisitos de la norma Eupia, Nestlé y la ordenanza suiza R.S. 817.023.21.

X-Rite, Pantone y Sun Chemical lanzan una nueva biblioteca de embalajes corrugados Eco-Kraft para PantoneLIVE

X-Rite Incorporated, Pantone LLC y Sun Chemical anuncian una nueva biblioteca de colores dependiente del cartón ondulado Eco-Kraft para PantoneLIVE™, un ecosistema estándar de color digital basado en la nube. La nueva biblioteca permite a los convertidores establecer expectativas alcanzables para producir estándares de color Pantone en cartón ondulado fabricado con materiales reciclados.

Ahora disponible como parte de la suscripción PantoneLIVE Production - Print and Packaging, la biblioteca Eco-Kraft se creó utilizando un sustrato Kraft marrón con un contenido reciclado sustancialmente mayor que en las bibliotecas anteriores. El resultado es un color de sustrato base que es más cromático. Esta nueva biblioteca captura la coincidencia más cercana posible a los colores principales del Pantone Matching System que se pueden producir en sustratos Eco-Kraft utilizando tintas a base de agua e impresión flexográfica.

“Los consumidores consideran la sostenibilidad cuando toman decisiones de compra y las empresas están respondiendo incorporando más materiales reciclados en sus embalajes”, dijo Chris Brooks, presidente de X-Rite. “Con la incorporación de la biblioteca Eco-Kraft en PantoneLIVE, las marcas y sus proveedores de embalajes ahora pueden ver cómo se reproducirá un color Pantone en el cartón Eco-Kraft reciclado y obtener recomendaciones sobre cómo establecer objetivos de color alcanzables y realistas para este sustrato de empaque sustentable”.

“La tendencia del mercado hacia sustratos y tintas más sustentables abrió un espacio para la creación de una nueva biblioteca dependiente de PantoneLIVE para el mercado a base de agua”, dijo Nicolas Betin, líder comercial de sustentabilidad global de Sun Chemical.

“Nos complace apoyar a X-Rite y Pantone en la creación de esta nueva biblioteca a base de agua y estamos listos a nivel local con herramientas y procesos de gestión del color para ayudar a los clientes a alcanzar estos nuevos objetivos de color”, agregó Patrice Aurenty, líder comercial global para la gestión del color de Sun Chemical.

Con más de 84.000 opciones de color Pantone para las

Usando la biblioteca Eco-Kraft en PantoneLIVE, las marcas y los convertidores pueden establecer expectativas alcanzables para producir color en cartón ondulado reciclado utilizado en alimentos, comercio electrónico y otras aplicaciones de embalaje.

principales aplicaciones de embalaje e impresión, PantoneLIVE permite a los propietarios de marcas, diseñadores e impresores sentirse seguros al seleccionar estándares de color que se pueden lograr en la producción, lo que resulta en una mejor velocidad de comercialización y menos aprobaciones de prensa, desperdicio y reelaboración.

PantoneLIVE es parte del flujo de trabajo de color digital de X-Rite y se integra con InkFormulation Software, ColorCert™ Suite y espectrofotómetros de X-Rite como el nuevo eXact 2. Con comunicación de color optimizada, formulación de tinta más rápida y control de calidad, marcas e impresoras mejorados puede impulsar la eficiencia y mejorar los esfuerzos de sostenibilidad.

Anuncio de aumento de precios de los productos ThermoFlexX

Durante las últimas semanas y meses, los eventos extraordinarios que han tenido lugar en el ámbito internacional han aumentado la presión inflacionista, con un impacto significativo al alza en los costes de producción de los equipos de XSYS.

La prioridad de XSYS es hacer frente a la escasez de materiales que se emplean en la producción de componentes y carcasas para las unidades ThermoFlexX y los equipos Catena. En 2021 el coste de los materiales ya aumentó entre un 10% y un 20%, y no hay indicios de recuperación a lo largo de 2022. Concretamente, XSYS está experimentando aumentos importantes en

los costes de los siguientes insumos y materiales:

- Acero y plásticos: La escasez mundial ha provocado aumentos de precios de, al menos, un 15% en 2021

- Electrónica: La escasez mundial y los problemas relacionados con la cadena de suministro provocaron aumentos de precios de dos dígitos en 2021, y ya se han anunciado

aumentos de precios para 2022

- Energía: El aumento de los precios del gas y la electricidad está incrementando los costes de producción de XSYS y sus proveedores

- Logística: Los costes del transporte marítimo y terrestre han aumentado para los envíos directos de los clientes de XSYS, así como los envíos indirectos, contribuyendo a la inflación de todos los materiales.

Revere amplía sus capacidades en embalaje flexible con la nueva BOBST MASTER M6

Revere Group, que ya utiliza con éxito dos impresoras BOBST MASTER M5 para productos de film y etiquetas, está acelerando el crecimiento de su división Flexpak con más soluciones flexográficas en línea de BOBST.

Una nueva máquina MASTER M6 altamente automatizada con una puesta en marcha más rápida y menos desperdicio permitirá a la empresa de Seattle, en el estado de Washington, aprovechar la demanda creciente de soluciones de embalaje sostenible.

Revere Group, una empresa familiar, fabrica embalajes alimentarios de contacto directo, tales como film, bolsas y etiquetas, para clientes de los sectores de alimentación, nutrición, confitería y gastronomía gourmet. Fundada en 1938, la empresa de cuarta generación está dirigida por sus copropietarios y copresidentes Mark y Sally Revere. Entrega de embases aptos para alimentos de alta calidad y la posibilidad de cumplir plazos muy cortos para productos nuevos o repetidos son dos de los factores más importantes para el éxito de la empresa.

Durante los últimos años, Revere ha establecido la producción interna de pouches combinando las capacidades de la impresora flexo MASTER M5 de BOBST con una laminadora sin solventes en línea y una línea de fabricación

de pouches Karlville. A medida que la empresa amplía su división de packaging, la nueva MASTER M6 de alta gama ofrecerá una mayor eficacia, permitiendo a Revere cumplir las exigencias de sus clientes para una entrega más rápida, menos desperdicio y unos embalajes producidos con nuevos materiales ecológicos.

Mark Revere lo explicaba así: "Hace poco que hemos empezado a producir pouches internamente y estamos detectando unas longitudes de tirada más cortas, más versiones, plazos de entrega más rápidos y la demanda de soluciones compostables. Nuestra solución permite a los clientes solicitar trabajos cortos, medianos y más largos con consistencia de marca gracias a unos tiempos de configuración líderes en el sector y unas velocidades de impresión de hasta 200 m/min."

Reduciendo complejidad gracias a la automatización

El trío actual de impresoras flexográficas en línea MASTER de BOBST en

Revere está utilizando tintas UV LED de baja migración para imprimir envases en contacto con alimentos. Una MASTER M5 es una máquina de 630 mm de ancho de banda para embalaje flexible, mientras que la otra es una máquina de 370 mm dedicada a la producción de etiquetas, ambas adquiridas en 2015. La última incorporación, la MASTER M6, es una máquina multi-proceso y multi-sustratos dedicada a la impresión de film.

''Hemos tenido suerte de tener una demanda increíble de impresión que producimos en la MASTER M5'', dijo el Sr Revere. Así que cuando tuvimos que comprar otra prensa, elegimos encantados la M6, que dispone de la tecnología de la M5 pero va aún más allá con cambio de trabajos sobre la marcha, menos desperdicio y una configuración increíblemente rápida.»

La MASTER M6 de diez colores de Revere presenta unas desbobinadoras y enrolladoras con contraencolado sin disolventes en línea. La automatización digital de la impresora garantiza la productividad y la repetibilidad de los procesos, facilitándoles mucho el manejo

BOBST MASTER M5.

a los operadores con menos experiencia, ya que requiere una intervención mínima. "A medida que aumentamos la producción en la M6, prevemos que las principales ventajas serán unos cambios de trabajo más rápidos y la posibilidad de que los operarios menos cualificados produzcan eficazmente con más rapidez", explicó.

obtener más del 93% de los colores Pantone, y la tecnología de automatización DigiFlexo de configuración de la presión, control de registro y ajustes mientras la impresora está en marcha, en las tres máquinas.

incluyendo los pouches con fuelle, representan actualmente el 6,7% del mercado del embalaje flexible, con una tasa de crecimiento anual previsto del 5,1% de aquí a 2025. Muchos propietarios de marcas están cambiando sus formatos rígidos por pouches porque son menos costosos, más sostenibles y más atractivos en los lineales. Como se usan menos plásticos en su composición, la producción de pouches cuesta seis veces menos que un embalaje rígido equivalente.

Además, ocupan menos espacio para transportarlos, almacenarlos y exponerlos en el lineal, y el formato ofrece mucho más espacio para el branding, ya que se puede imprimir toda la superficie.

La empresa de Seattle está utilizando la tecnología oneECG de BOBST para una impresión con gama de siete colores extendida, que imprime con una constancia cromática muy fiable para

"DigiFlexo permite a la impresora supervisar la configuración de impresión así como el control de registro y hacer automáticamente los ajustes cuando sea necesario. Esto es crítico con oneECG, porque permite monitorizar la consistencia del color, medirla y ajustarla sobre la marcha por la misma prensa", declaró el Sr. Revere. Llevamos ya más de cuatro años imprimiendo con oneECG por su fiabilísima constancia cromática, y nuestro objetivo es usar la tecnología el 100% del tiempo. Nuestros clientes no suelen pedirla, pero cuando les explicamos las grandes ventajas y ven lo buenos que son los resultados, se quedan encantados."

El paso a aplicaciones más verdes

Pouches que se sostienen de pie,

El aspecto de la sostenibilidad de la fabricación de pouches es importante para Revere, cuyos clientes son proclives a seguir una agenda más verde en respuesta a la preocupación de los consumidores por el impacto de los embalajes de plástico en el medio ambiente. La empresa ofrece pouches impresos en films más respetuosos con el medio ambiente que presentan una mayor reciclabilidad debido a la composición del propio material o la estructura contraencolada monomaterial.

Con la potente combinación de impresión oneECG y la automatización DigiFlexo, Revere también apoya los objetivos de sostenibilidad al desperdiciar menos materiales durante la producción mediante una configuración y unos cambios ultrarrápidos. Además, el proceso utiliza solo tintas CMYK+OGV, que permanecen en la impresora entre trabajo y trabajo, ahorrando mucho tiempo y acelerando la comercialización a los clientes, ya que se pueden realizar más trabajos en menos tiempo.

"DigiFlexo permite a la impresora supervisar la configuración de impresión así como el control de registro y hacer automáticamente los ajustes cuando sea necesario"

BOBST MASTER M6.

W&H presenta la prensa de impresión completamente automatizada Vistaflex CI de segunda generación

Windmöller & Hölscher (W&H) ha lanzado VISTAFLEX II, una prensa flexográfica CI de banda ancha con actualizaciones para mejorar el rendimiento, mejorar la calidad de impresión y facilitar los cambios de trabajo.

Actualizaciones técnicas y nuevo diseño en la prensa insignia y más rápida de W&H

W&H lanzó la VISTAFLEX original en 2008 para un pequeño segmento de impresores de gama alta en el mercado de envases flexibles que necesitaban una rotativa de banda ancha que pudiera ejecutar trabajos las 24 horas del día, los 7 días de la semana a velocidades de hasta 800 m/min (2620 pies/min), con cambios de trabajo rápidos y fáciles. Las características únicas de la prensa eran la capacidad de preparar y almacenar cuatro trabajos adicionales mientras la prensa estaba funcionando y ejecutar cambios totalmente automatizados con dos robots de alta velocidad y presionando un solo botón.

El VISTAFLEX II, disponible a partir de agosto de 2022, ofrece todas estas mismas características junto con actualizaciones técnicas y una apariencia fresca y moderna. “Cuando comenzamos a conceptualizar cómo y qué actualizar en VISTAFLEX, nos dimos cuenta de la prensa excepcional que sigue siendo más de una década después de su

creación. Para hacer que la prensa sea aún mejor para nuestros clientes, que hacen funcionar estas máquinas extremadamente duro durante períodos prolongados, comenzamos mejorando el sistema de rodamientos para aumentar la estabilidad y la calidad de impresión”, dijo Hermann Veismann, Gerente General de Impresión y Acabado en Windmöller y Hölscher.

“Los sistemas de automatización y asistencia están marcando una gran diferencia en la eficiencia de la producción, al acortar los tiempos de cambio, minimizar el desperdicio y hacer que el proceso sea más directo y fácil para los operadores de la prensa. Teniendo esto en mente, integramos los sistemas de W&H directamente en el VISTAFLEX II”, añadió el Dr. Holger Kreilkamp, Team Leader Product Management.

Estos incluyen un sistema de limpieza de tambor CI mejorado, que es particularmente beneficioso para productos de papel y no tejidos, EASY-SET y EASYREG para impresión automatizada y

“Los sistemas de automatización y asistencia están marcando una gran diferencia en la eficiencia de la producción, al acortar los tiempos de cambio, minimizar el desperdicio y hacer que el proceso sea más directo y fácil para los operadores de la prensa.

Teniendo esto en mente, integramos los sistemas de W&H directamente en el VISTAFLEX II”

ajuste de registro, W&H VISION para monitoreo de banda y detección de defectos, y TURBOCLEAN ADVANCED E, que es el premiado sistema de lavado y entintado eficiente en recursos de W&H. También está disponible la platafor-

El VISTAFLEX II, disponible a partir de agosto de 2022, ofrece todas estas mismas características junto con actualizaciones técnicas y una apariencia fresca y moderna.

Más de 100 de las prensas VISTAFLEX originales están siendo utilizadas por clientes en Europa, América del Norte y Asia para imprimir en papel y película, así como para productos especiales del sector de la higiene, como telas no tejidas o películas de lámina posterior.

ma RUBY IoT. Junto con Connect 4 Flow, el sistema crea un enlace directo entre el sistema ERP de un cliente y la prensa, lo que permite que los datos de los trabajos se envíen de forma remota para una cola de trabajo inteligente automatizada y un flujo de trabajo optimizado. El VISTA-PORT, donde se almacenan los cilindros y manguitos preparados, organiza automáticamente el almacén de cilindros integrado y prepara los cambios robóticos necesarios. Este concepto es único en el mercado y está diseñado para acercar el futuro

de la impresión autónoma.

Además, W&H ha desarrollado la bobinadora FILMATIC II C como complemento de la rotativa. La nueva bobinadora non-stop de alto rendimiento está disponible con un módulo de corte integrado. A velocidades máximas, incluso los sustratos extremadamente sensibles que pueden ser difíciles de enrollar, como películas transpirables y telas no tejidas, pueden cortarse en tiras muy pequeñas y enrollarse con bordes rectos.

Más de 100 de las prensas VISTAFLEX

originales están siendo utilizadas por clientes en Europa, América del Norte y Asia para imprimir en papel y película, así como para productos especiales del sector de la higiene, como telas no tejidas o películas de lámina posterior. Si bien la prensa generalmente se usa para tiradas largas, especialmente en aplicaciones de impresión de gran formato, como packaging de bebidas (repetición

Mondi y Essity lanzan un embalaje para su gama de productos de cuidados femeninos fabricado a partir de materiales reciclados post-consumo y compuestos de biomasa

Mondi, líder mundial en embalajes y papel, ha colaborado con Essity y Dow para crear un nuevo embalaje secundario reciclable para los productos de cuidado femenino de Essity, utilizando para ello materiales renovables y contenido reciclado post-consumo que reduzca el uso de materiales de origen fósil.

El nuevo embalaje utiliza material renovable y un subproducto de la fabricación de papel, así como contenido reciclado postconsumo, para apoyar los objetivos de sostenibilidad de Essity.

Las toallas de cuidado femenino de Essity se envasaban antes en bolsas que ya utilizaban un 50% de materiales renovables. Sin embargo, la extensa investigación y las pruebas realizadas por Mondi dieron como resultado la recomendación de una nueva solución que se ajusta a los objetivos de envasado de Essity: trabajar para conseguir un 100% de reciclabilidad y utilizar hasta un 85% de biomasa, material renovable o reciclado en todas las bolsas, donde hasta un 25% son plásticos reciclados.

El nuevo embalaje contribuye a estos objetivos de sostenibilidad al utilizar un material renovable y un compuesto de la industria papelera producido a partir de materias primas circulares según el enfoque de balance de masas del ISCC (International Sustainability & Carbon Certification). El innovador embalaje también contiene elementos reciclados mecánicamente a partir de material

post-consumo. Con el fin de encontrar la formulación de resina más apropiada para esta solución. Mondi colaboró con su proveedor Dow y con otras empresas del sector durante muchos años. El resultado final es un film extruido que se imprime y se convierte en una bolsa.

La solución, que ofrece el mismo nivel de protección que la alternativa anterior, evita que la humedad y la luz dañen la gama de productos de cuidado femenino, tiene fuertes propiedades de sellado y ofrece una excelente calidad de impresión para mantener el atractivo en los estantes de las marcas europeas reconocidas de Essity, como Bodyform, Libresse, Nana y Nuvenia.

Marjo Kuisma, Regional Sales Consumer Flexibles, Mondi, afirma: «El reto consistía en encontrar la mejor combinación de contenido renovable y reciclado que permitiera mantener la calidad del producto y la eficacia de la produc-

ción de la que ya disfrutaba Essity. Sometimos a prueba varias opciones hasta encontrar la solución más adecuada.

Trabajar en colaboración con Essity y Dow valida nuestro enfoque “EcoSolutions”; volvimos al principio y nos planteamos las preguntas adecuadas para asegurarnos de crear la mejor solución posible para nuestros clientes.»

Guosheng Zhang, Global Technical Innovation Manager Feminine Care, afirma: «Estamos encantados de lanzar el nuevo envase para el cuidado femenino que reduce la huella de carbono y contribuye a nuestras innovaciones sostenibles. La solución demuestra nuestro compromiso y el de Mondi con la Fundación Ellen MacArthur: trabajar por la plena reciclabilidad y aumentar el uso de plástico reciclado en nuestros envases. El resultado final es atractivo, está bien diseñado y tiene un impacto positivo en el medio ambiente».

Francisco Eichhorn

Business Development Manager en Durst Group AG

de

este mercado lleva ya muchos años y ha demostrado ser acertada, dado el imparable crecimiento del negocio año tras año"

Hola Francisco ¡Gracias por tu tiempo! Primero de todo, sería estupendo si puedes presentarte a nuestros lectores y dar un breve repaso a tu trayectoria profesional hasta el momento actual.

¡Gracias a vosotros!

Haciéndolo breve, hace 17 años que estoy inmerso en el mundo de la impresión y conversión de etiquetas. Comencé como técnico en AB Graphic gracias a la oportunidad que me dieron Albert Trias y mi amigo y mentor José María Mateo. Desde que vi por primera vez cómo funcionaba un troquel semi rotativo, me apasioné por todo lo relacionado a la fabricación de etiquetas y empaques. He trabajado también varios años en HP Indigo desempañando diferentes posiciones, desde consultor de preventas hasta desarrollador de negocio de etiquetas en EMEA.

Esta experiencia laboral me permite tener una visión muy completa de todos los procesos que intervienen en

la fabricación de etiquetas, desde la obtención del material, la planificación y la impresión, hasta el acabado con sus complejidades, el flujo de trabajo y la distribución al cliente final.

Entraste en Durst en febrero de este año. ¿Qué balance haces de estos seis primeros meses en la compañía? ¿Cuáles son tus objetivos ahora?

El balance hasta el momento es muy positivo. Durst es una empresa muy dinámica y cuento con un equipo de trabajo excelente. Además, ¡tiene una tecnología impresionante y un equipo de I+D estupendo! Mis objetivos son, principalmente, el desarrollo de nuevos mercados, expandir el rango de aplicaciones y explorar posibilidades para que los impresores le puedan sacar el mayor provecho a una maquinaria robusta, fiable y de gran calidad.

El sector de las etiquetas ha crecido

un 40% en la última década y se mantuvo muy estable durante la crisis de la Covid-19. En este contexto ¿qué importancia tiene este segmento de negocio dentro de DURST? ¿Qué expectativas tenéis para el futuro a corto y medio plazo?

La apuesta de Durst por este mercado lleva ya muchos años y ha demostrado ser acertada, dado el imparable crecimiento del negocio año tras año. La constante innovación y reinversión en desarrollo, demuestran que es un segmento de gran importancia para nosotros y al que se están dedicando todos los recursos necesarios para cubrir las demandas cada vez más exigentes del mercado, mejorando continuamente en el proceso.

La expectativa es seguir desarrollando máquinas altamente productivas fortaleciendo la efectividad y eficiencia de nuestros clientes. En el medio plazo, continuamos trabajando en desarrollos que nos permitan seguir siendo punte-

"La apuesta

Durst por

ros en la impresión digital por inyección de tinta y alcanzar nuevas metas hasta ahora impensables en la producción digital de etiquetas.

Hagamos un breve repaso al portfolio actual de DURST. Sería estupendo si puedes reseñar las principales características de cada solución y para qué empresas son ideales.

TAU RSC 330 E

Es un equipo compacto y versátil, con una velocidad constante de producción de 52mt/min. Esta máquina es ideal para empresas pequeñas o medianas que aún no han entrado en la producción digital de etiquetas o que lo han hecho, pero requieren mayor capacidad productiva. Su sencillez de operación permite a los operarios estar trabajando al máximo rendimiento en un tiempo extremadamente corto.

TAU 330 RSC

En esencia, es la misma estructura, compacta y versátil, de la RSC E, con la diferencia de que este equipo imprime a 80mts/min en 7 colores (52 si se utiliza blanco).

Es una máquina pensada para entornos de trabajo muy exigentes con una gran cantidad de trabajos diarios, con diferentes formatos, tirajes cortos y medianos que requieren un tiempo de respuesta inmediato.

TAU RSCi

Es un equipo más industrial. Su formato base es de 510mm de ancho, aunque el motor de impresión puede ser configurado para 330, 420 o 510mm como ancho de impresión. Es modular, con desbobinador y rebobinador que soportan rollos de hasta 1mt de diámetro. Se pueden incorporar cuerpos de impresión flexográficos para la aplicación de barnices o tintas. Estas características permiten alcanzar tiradas medias y largas de forma eficiente y sin paradas. Imprime en 8 colores a 80mts/min o a 100mts/min lo que nos da una productividad de entre 4800 y 6000 metros lineales por hora de impresión. Es el equipo ideal para empresas medianas y grandes que

requieran alta productividad y eficiencia, aplicaciones específicas o grandes volúmenes con muchas variaciones.

El digital se concentra en la producción de tiradas cortas, pero de mayor valor. Y esta es una de las grandes tendencias del mercado. ¿Qué están demandando actualmente las empresas a la hora de producir las etiquetas de sus productos?

Las empresas están demandando respuesta rápida para hacer frente a una demanda cada vez más dinámica. La calidad de la etiqueta es tan importante como la fiabilidad del proveedor y sus tiempos de reacción y entrega. La pandemia y la locura que se está viviendo en la cadena de suministro de materias primas están afectando directamente los precios y los convertidores han de buscar formas de seguir produciendo de manera eficiente para poder mantener la competitividad.

Hay que pensar también en el consumidor. Éste exige cada vez un mayor conocimiento de los productos y su comportamiento se ha vuelto más crítico con las empresas. ¿Qué impacto tiene esta casuística en el desarrollo de vuestras soluciones?

Es totalmente cierto que, como consumidores, nos hemos vuelto más exigente y las empresas están muy atentas a este comportamiento. Esto representa una mayor variabilidad en el con-

tenido y el formato de las etiquetas, obligando a las empresas a evitar obsolescencias reduciendo los pedidos y haciendo cambios más frecuentes. La manera más efectiva de dar respuesta a esta tendencia es, hoy en día, la impresión digital.

El mercado de las bebidas ha dominado tradicionalmente el sector de las etiquetas ¿Qué otros mercados están ganando terreno en el sector del etiquetado?

Yo creo que todos los sectores están creciendo, en mayor o menor medida, ya que la población sigue aumentando y con ella la demanda de productos. Con la pandemia y cuando todos estábamos en casa, hubo un "boom" en el sector industrial.

Quizá destacaría un mayor crecimiento en el sector alimentación y FMCG. Hay aplicaciones que también están experimentando un crecimiento significativo como el IML, tanto para alimentación como para el sector industrial.

Uno de los aspectos que más interesa actualmente a las empresas es la personalización de las etiquetas. ¿Qué oportunidades ves en este terreno y qué pueden ofrecer vuestras soluciones en este escenario?

La personalización es una gran herramienta de marketing que permite a las empresas generar fidelidad y alcanzar individuos o colectivos con campañas

TAU RSC 330 E

específicas. Esto solo es posible con la impresión digital que permite hacer etiquetas únicas e irrepetibles sin penalizar los tiempos de producción. Nuestros equipos cuentan con todas las opciones necesarias para la personalización de etiquetas. Además, disponemos de herramientas avanzadas de software y de procesamiento de datos que facilitan la variabilidad en la impresión.

¿Qué nuevas tendencias están predominando (y predominarán) en el sector de la impresión digital de etiquetas?

Las tendencias son claras. Todo lo que pueda ser digitalizado, será digitalizado, como dijo hace ya muchos años (con otras palabras) Benny Landa. La digitalización es inevitable y necesaria, hoy más que nunca, por muchas razones; atraer y retener mano de obra con soluciones tecnológicas, contribuir a minimizar el impacto medioambiental reduciendo mermas, consumos de energía, agua, químicos etc., adaptarse a continuos cambios regulatorios y de comportamiento de los consumidores…

Una tendencia que lleva ya algunos años en desarrollo, pero que está ganando terreno cada día es el acabado digital de etiquetas cuyo objetivo es digitalizar procesos como el estampado en caliente, la serigrafía o efectos de barniz e incluso el troquelado. De todas maneras, creo que la tendencia predominante actualmente es la sostenibilidad. Todas las empresas y hasta el mismo consumidor tenemos el foco puesto en fabricar y consumir de manera sostenible y responsable, contribuyendo en la reducción de elementos que afectan de manera negativa al medio ambiente. Hay aún mucho cami-

no por recorrer en este sentido, pero creo que todos estamos yendo en la dirección correcta.

Puedes destacar tres casos de éxito de empresas o convertidores (preferiblemente en España) que hayan producido con vuestras soluciones?

Hemos instalado más de 350 máquinas en el mundo en un período de tiempo relativamente corto y varias de ellas funcionando en la Península Ibérica. Para mí, cada instalación y cada cliente conforme es un caso de éxito.

No puedo nombrarlos, ya que no tengo autorización de los clientes para hacerlo, pero si me gustaría destacar un caso que para mí es muy relevante. Es el caso de una empresa norteamericana que a mediados del 2021, instaló la primera RSCi con el objetivo de impulsar su transformación digital. Esta empresa, que en ese momento tenía un mix de producción en torno al 25% digital y 75% convencional, ¡aumentó la proporción digital en un 47% en solo unos meses con la RSCi!, funcionando con un solo turno y supervisada por un solo operario. Según el cliente, se necesitan cuatro operarios para producir el mismo volumen en flexografía.

Esto es más que un caso de éxito. Es la prueba de que la tecnología digital ya está reemplazando los procesos convencionales, adaptándose perfectamente a los volúmenes de impresión, la productividad y la calidad exigida por los clientes finales.

El hecho de que cada año estemos creciendo, expandiendo nuestra planta de producción y contratando más gente para satisfacer la demanda del mercado, demuestra el éxito de nuestros sistemas de impresión. Aún tenemos

mucho que aprender y mejorar y esa es la parte más interesante de este desafío.

¿De qué manera influye (e influirá en los próximos años) el auge del e-commerce en el sector de las etiquetas?

Todos los procesos que intervienen en la fabricación de una etiqueta tienden a automatizarse o digitalizarse. Desde realizar un pedido de material o herramientas para un trabajo hasta que el producto llega a casa del cliente. A medida que las soluciones de software se van perfeccionando, el e-commerce comienza a tener mayor relevancia y mayor alcance, no solo en el negocio BtoC sino también, y cada día más, en el BtoB

Con todo lo hablado, no hay duda de que el sector de las etiquetas es actualmente uno de los más competitivos dentro del sector ¿Por qué un cliente debería elegir Durst frente a las soluciones de la competencia?

Creo que Durst como marca y como empresa tecnológica, ha conseguido un lugar muy importante en la industria gráfica. En este sentido, podría destacar que Durst ha madurado y evolucionado sus productos para convertirse en líder y referente del mercado de la impresión por inyección de tinta no solo por la robustez de sus equipos o su calidad de impresión, sino también por las herramientas de software y periféricos propietarios necesarios para una fabricación de etiquetas eficiente y de calidad.

Resumiría nuestra propuesta de valor en 3 palabras: simplicidad, fiabilidad, productividad.

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ACTEGA presenta el potencial de Ecoleaf en el primer Open House de su história

Actega Metal Print abrió las puertas de sus instalaciones en Lehrte (Hannover, Alemania) el pasado julio para mostrar a la prensa europea el potencial de su flamante tecnología Ecoleaf. Una solución disruptiva que pretende revolucionar el concepto de la impresión metalizada en el sector. La analizamos a fondo.

Todo empezó en la drupa de 2016. Cuando la división Actega de Altana adquirió la tecnología NanoMetallography™, inventada por Benny Landa, el fundador de Landa Group. Un año después nació Actega Metal Print, con el objetivo de innovar en el sector con una nueva tecnología de metalización sostenible que destaca por reducir significativamente la cantidad de material, desperdicio y costes para crear adornos decorativos de gran calidad.

Ahora, después de cuatro años de desarrollo, llega el momento de que la tecnología Ecoleaf seduzca al mercado y se expanda por el mundo. Su futuro a tenor de lo visto, se intuye tan brillante como el resultado que produce la solución. La conclusión vino de la mano de Paolo Grasso, director de ventas: “Es un game changer”.

“Ahora la prioridad es estabilizar el proceso de Ecoleaf. Sabemos que tenemos una tecnología disruptiva y vamos

a centrarnos primero en el mercado de las etiquetas. Los segmentos de las etiquetas y flexo tienen un gran potencial actualmente, pero en el futuro a medio plazo exploraremos fórmulas para desarrollar nuevas aplicaciones” , asegura Jonathan Plenz, director de Actega Metal Print. Con esta premisa, el sector de las etiquetas para botellas y belleza y sanidad, se posiciona como uno de los más relevantes para la compañía.

Aunque Ecoleaf ya funciona a pleno rendimiento y tiene a la compañía

All4Labels Global Packaging Group como cicerone –es la primera que ha adaptado la tecnología en sus procesos y la utiliza desde 2020–, uno de los objetivos ahora para la compañía es recibir feedback para ir moldeando la solución a las necesidades del mercado. “Muchas de las ideas vienen de los próximos clientes, que sugieren mejoras y nuevas utilidades a nuestra ingeniería. El intercambio de información

con ellos es fundamental. La otra cara de la moneda son los consumidores: cada vez más quieren tocar el packaging y sentir sensaciones. Eso lo podemos crear: somos flexibles, somos adaptativos” , asegura Harald Jasper, chief operation officer de la compañía. Paolo Grasso también es optimista con el grado de penetración de la tecnología: “Creemos en el efecto dominó, estamos seguros de que Ecoleaf va a seducir a nuestro canal de distribución y se va a convertir en un ‘must have’ para muchos convertidores”.

Al margen de la calidad de las impresiones metalizadas que aporta Ecoleaf, uno de sus vectores más relevantes a

El CEO de Actega, Jonathan Plenz, frente al auditorio en el Open House.

Javier López, enviado especial a Hannover (Alemania)

nivel comunicativo es su contribución a descarbonizar la industria. “Tenemos que esforzarnos en comunicar el beneficio medioambiental de nuestra tecnología” , asegura el director Jonathan Plenz. La realidad es que la sostenibilidad está en la agenda de todos, desde las empresas hasta los organismos gubernamentales. En la industria gráfica es cada vez una variable más crítica: tanto las imprentas como los convertidores de envases y etiquetas –y cada vez más los consumidores finales–reconocen la importancia de llevar una forma de vida más sostenible para cambiar el destino de nuestro planeta.

Ecoleaf es un innovador proceso de metalización que usa “liquid foil” (lámina líquida) en lugar de las tradicionales láminas de plástico al horno trabajadas en caliente y frío

Históricamente la tecnología estándar de la industria para adornos metálicos, láminas en caliente y en frío, ha sido muy contaminante. Anualmente se producen toneladas de residuos de láminas que se envían a vertederos o se queman en plantas de incineración. Ecoleaf viene a cambiar este escenario, ya que elimina por completo el uso de papel aluminio y utiliza menos materias primas. Y algo muy remarcable: los resultados de impresión ofrecen una gran calidad.

¿Cómo funciona Ecoleaf?

Ecoleaf es un innovador proceso de metalización que usa “liquid foil” (lámina líquida) en lugar de las tradicionales láminas de plástico al horno trabajadas en caliente y frío. Gracias al proceso de “liquid foil”, se elimina de este proceso el film de PET (plástico), además de eliminar también carretes de aluminio (desca), lo que se traduce en una gran reducción de plástico y desechos. Esto repercute en una reducción drástica del impacto medioambiental. Además de minimizar el impacto ambiental asociado con la producción y eliminación de estos plásticos.

Para comprender completamente Ecoleaf, se debe considerar todo el proceso de uso de láminas. Tradicionalmente, se fabrican escamas de PVD y se utiliza un revestimiento de PET para recolectarlas. Esas láminas luego se transportan a los convertidores, se almacenan y finalmente se usan en lotes pequeños o grandes de producción, lo que lleva a una gran cantidad de registros de inicio y parada en las prensas. Esto también conduce a una pérdida adicional de tiempo y de sustratos impresos. Y, por supuesto, al final del día, las láminas de escape se acumulan en contenedores, listas para ser transportadas a un incinerador o al vertedero. Aún más, entre el 50 y el 80 por ciento de las escamas de PVD aún no se han utilizado en la lámina cuando se desecha.

Ecoleaf tiene un proceso de aplicación similar al de la tinta, pero utiliza escamas de metal puro en lugar de pigmento. Estas se procesan y reproducen en una monocapa super-plana, lo que permite un reflejo perfecto y una calidad superior que supera la prueba de las tecnologías de láminas tradicionales. La unidad de metalización Ecoleaf está en el corazón del proceso, instalada en una prensa de impresión al principio, en medio o al final del proceso de impresión, o incluso aplicada como una opción fuera de línea, para una máxima flexibilidad.

La tecnología puede facilitar la metalización tanto por encima como por debajo para obtener un arcoíris de efectos metálicos. El resultado de la impresión se crea mediante la impresión de una imagen de activación en un mate-

La dirección de Actega ECOLEAF con representantes de All4Labels Global Packaging Group.

Paolo Grasso, director de ventas de Actega Metal Print.

rial similar al barniz (en lugar del pegamento que se usa normalmente con las láminas) que se aplica sobre el sustrato mediante impresión flexográfica, serigráfica o de inyección de tinta. Antes de que la imagen de activación pase por la unidad de metalización, se cura con UV. En la unidad de metalización, se aplica una capa muy fina de pigmentos metálicos sobre un rodillo donante y luego se transfiere, con excelente precisión, a la imagen de activación. Después de depositar la capa de metal en la imagen de disparo, no hay necesidad de secado o curado, lo que no solo hace que Ecoleaf sea extremadamente amigable con el medio ambiente, sino que también es relativamente rentable y rápido en comparación con las tecnologías tradicionales.

Un vistazo a los primeros partners de Actega Metal Print

Varias compañías ya se han visto seducidas por el potencial de Ecoleaf y

se han establecido como primeros partners de Actega para dirigir la adopción de la tecnología en la industria. Una de ellas, es la empresa inglesa especializada en etiquetas, Springfield Solutions, la cual está utilizando Ecoleaf para conseguir packagings y etiquetas más innovadoras y sostenibles. En Alemania el primer adopter ha sido el convertidor Kolbe-Coloco Spezialdruck GmbH, con el objetivo de reducir desperdicios y abrir la puerta a nuevos clientes; mientras que, en España, Germark, una de los líderes en impresión de etiquetas de

alta calidad, ha apostado por Ecoleaf con la vista puesta en crecer en el mercado europeo de impresión de etiquetas de bebidas espirituosas, una industria que cada vez explora nuevos caminos para añadir diferenciación y reducir su huella de carbono.

Al margen de todos ellos, tenemos a All4Labels Global Packaging Group, el primer partner de Actega en el uso de Ecoleaf desde el año 2000. En este tiempo utilizando a tecnología ha conseguido reducir en un 80% sus emisiones de CO2 con respecto a las tecnologías convencionales de embellecimiento, y les ha permitido distinguirse de la competencia con un enfoque eco-innovador en sus soluciones de etiquetas y packaging.

Habrá que seguir los pasos de la tecnología Ecoleaf durante los próximos meses y ver el grado de aceptación de la industria a la innovadora solución. A tenor de todo lo visto y escuchado en Lehrte, todo apunta a que el éxito les espera a la vuelta de la esquina.

Varios asistentes observan una demostración del proceso de laminado en los laboratorios de Actega.

Varias compañías ya se han visto seducidas por el potencial de Ecoleaf y se han establecido como primeros partners de Actega para dirigir la adopción de la tecnología en la industria

HP Indigo continúa revolucionando la industria de las etiquetas, alcanzando el hito de instalación activa número 2000

HP Indigo ha anunciado un importante hito con la instalación activa y nuevas innovaciones para esta primavera, apoyando a los clientes de todo el mundo a medida que el mercado global de etiquetas continúa en una trayectoria ascendente.

Dieter Maes, vicepresidente de marketing y ventas globales de MCC, comenta: “MCC tiene el privilegio de haber trabajado con HP Indigo durante más de 20 años. En los últimos años, con las pruebas Beta y la innovación, hemos descubierto que HP es un gran colaborador que nos ha apoyado para lograr un crecimiento masivo de la empresa.

Demostrando el aumento de la demanda y el testimonio de la gama de prensas HP Indigo Serie 3 altamente versátil, HP alcanzó 2000 prensas activas con una instalación de dispositivos para MCC, líderes mundiales en soluciones de etiquetas premium. Con sede en Chicago y una fuerza laboral de 13.000 líderes especialistas en impresión, MCC ha instalado la prensa digital HP Indigo 6K en la flota existente de la compañía. MCC es famosa por proporcionar las mejores soluciones de etiquetas para empresas en una variedad de sectores, incluidos el automotriz, el de alimentos y bebidas y el de la salud.

Dieter Maes, vicepresidente de marketing y ventas globales de MCC, comenta: “MCC tiene el privilegio de haber trabajado con HP Indigo durante más de 20 años. En los últimos años,

con las pruebas Beta y la innovación, hemos descubierto que HP es un gran colaborador que nos ha apoyado para lograr un crecimiento masivo de la empresa. Cualquier expansión con nuestras aplicaciones y nuestras ofertas a los clientes se basa en esta relación y HP ha demostrado ir más allá en su enfoque”.

Haim Levit, vicepresidente sénior y director general de HP Indigo, comenta: “Las marcas exigen cada vez más una mayor personalización y cadenas de suministro más ágiles. Junto con el crecimiento masivo de las pequeñas empresas, los pedidos aumentan a medida que los convertidores continúan diferenciándose y brindando soluciones nuevas, personalizadas y creativas. Con HP Indigo 6K, nuestros clientes también redujeron el desperdicio de

medios de preparación de trabajos en alrededor de un 80%, acumulando decenas de miles de metros cuadrados ahorrados cada mes por prensa“.

Haim continúa: “MCC, un colaborador valioso y un proveedor de impresión altamente especializado en tecnología, que ha continuado su viaje de etiquetas con nosotros al agregar la prensa digital HP Indigo 6K a su flota. La gama Serie 3, que incorpora modelos 6K y 8K, proporciona a nuestros clientes los medios para ofrecer más aplicaciones con alta calidad de color. También proporciona una plataforma para que el equipo continúe superando al mercado a través de su transformación digital”.

La 6K, que produce aplicaciones de etiquetas sensibles a la presión, fundas retráctiles, tubos laminados IML y más,

sigue siendo la columna vertebral de la impresión digital de etiquetas a nivel mundial y representa el 69% de la producción de etiquetas digitales. La combinación de gama ampliada de aplicaciones, color y automatización del flujo de trabajo amplía el horizonte para aquellos que buscan aumentar su productividad y rentabilidad. Junto con la 6K, la prensa digital ultraproductiva HP Indigo 8K y la HP Indigo 25K complementan la flota de etiquetas Indigo para garantizar la prensa adecuada para el trabajo.

La creatividad se enciende esta primavera

Ampliando las capacidades para los clientes y abordando la necesidad de un conjunto de productos creativos que sean capaces de producir un trabajo innovador, HP también anuncia la introducción de las nuevas versiones de HP SmartStream Designer y Composer. Estos son compatibles con Adobe CC2022, incluido HP Spark. HP Spark, una solución nueva y emocionante, se une a las herramientas creativas de HP SmartStream Designer

junto con HP Mosaic y HP Collage. Esta herramienta brinda a los usuarios la capacidad de producir un número infinito de personalizaciones, lo que permite a las marcas ofrecer un conjunto de productos a medida para los clientes. La exclusiva herramienta de diseño inspirada en el arte generativo brinda a los usuarios la capacidad de crear cualquier diseño a partir de una biblioteca predefinida de scripts y también de usar su propio código para producir trabajos con especificaciones exactas y personalizadas, ofreciendo ideas ilimitadas y creatividad ilimitada con solo tocar un botón. Y ya sea un novato o un especialista en diseño, HP PrintOS Marketplace proporciona una biblioteca de diseño en constante crecimiento y las herramientas necesarias para adaptarse a todos los parámetros de diseño. Ya sea que necesite orientación y ayuda o si desea dejar volar su mente, HP Spark lo tiene cubierto.

Un HP Spot Master actualizado para una gama más amplia de prensas

La solución de automatización del

color HP Indigo Spot Master continúa permitiendo que los convertidores alcancen los colores de la marca en cuestión de minutos, manteniendo una alta consistencia y uniformidad del color en todo el marco de impresión durante toda la tirada de impresión. Utilizando un algoritmo patentado para una coincidencia de color rápida y precisa, HP Indigo Spot Master proporciona a cada paquete el mismo aspecto sin importar cuándo o dónde se imprimió.

La nueva versión de Spot Master, anunciada, es más fácil de usar, mejora la precisión del color y admite más tipos de trabajos. Las nuevas capacidades incluyen: la posibilidad de compartir los resultados de color de Spot Master con las marcas que realizan los pedidos a través de HP PrintOS; soporte para trabajos de datos variables; soporte para el control de versiones de trabajos; haga coincidir más colores Pantone usando las mismas tintas dos veces ("doble golpe"); y más.

Se estima que la nueva versión de Spot Master estará disponible a finales de este año.

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Grupo Argraf adquiere Redgraf, imprenta especializada en etiquetas para cava

En Grupo Argraf están de celebración. Han adquirido Redgraf, Realizaciones y Diseño Gráfico S.A., una compañía con sede en la localidad barcelonesa de Rubí, que está especializada en la fabricación de etiquetas encolables y autoadhesivas para el sector del cava. Continúan así su política de crecimiento y dando pasos para aumentar su capacidad productiva, sin olvidar, como bien comenta su director general, Alberto Torroba, “ampliar nuestra presencia en esta importante zona de vinos y cavas y que nuestros clientes de aquí nos sientan más cerca”.

La compra de esta empresa, que cuenta con una plantilla de 19 trabajadores y que factura anualmente casi 4 millones de euros, supone un primer hito en su expansión geográfica, ya que esta compañía, además, trabaja para grandes marcas de la zona.

Como líderes en diseño e impresión de etiquetas para vino en España, tienen un número importante de clientes en Catalunya, que hacía imprescindible tener presencia física en esta comunidad. Algo que, sin duda, conseguen con la adquisición de Redgraf.

La compra de esta empresa, que cuenta con una plantilla de 19 trabajadores y que factura anualmente casi 4 millones de euros, supone un primer hito en su expansión geográfica, ya que esta compañía, además, trabaja para grandes marcas de la zona. Bien lo sabe su director general que incide en que su objetivo es que Redgraf “se convierta en nuestra factoría para esta

zona que tantas posibilidades ofrece”.

La adquisición de esta firma ha abierto, también, otra línea de negocios para Argraf: la fabricación de cápsulas para cava. Una línea que mantendran con el objetivo de hacerla crecer.

En Grupo Argraf trabajan constantemente en la calidad, el servicio, la presentación y la innovación. Les caracteriza su espíritu emprendedor e innovador, con un esfuerzo inversor constante, con el objetivo de ofrecer a todos sus clientes las más novedosas técnicas de impresión, estampado y acabado. Y, para ello, es crucial estar siempre a la vanguardia.

Su estrategia, como bien explica su

director general, Alberto Torroba, “siempre se ha basado en la ilusión de ser líderes y referentes en el sector de las etiquetas de alto valor y en la ambición de seguir creciendo”.

Más de 900 millones de botellas llevan su marca. En sus más de 80 años de vida han perseguido el mismo reto, mejorar las etiquetas existentes y conseguir que se diferencien del resto. Y en esta misma línea van a trabajar en esta importante zona vinícola y en el sector del cava.

No entienden la mejora y la innovación constante si no vienen acompañadas de fuertes inversiones y de una apuesta decidida por la sostenibilidad.

En Grupo Argraf, durante este año 2022, las inversiones tanto en maquinaria como en sostenibilidad medioambiental han superado los dos millones de euros.

Asimismo, próximamente, recibirán una nueva Omet Xflex X6 de 430 mm, que será el cuarto equipo que entre en la empresa, prácticamente idéntico al anterior, que soporta mayor carga de trabajo. Porque esta máquina funciona de manera muy productiva -siempre llena con tres turnos- y gracias a la cual las etiquetas salen terminadas, ya que, con una sola pasada, se pueden aplicar diferentes sistemas de impresión y acabados en altas velocidades.

Cabe recordar que en los últimos años han implementado nuevas e importantes inversiones en maquinarias de impresión y acabados, como la que llevaron a cabo en 2021, con la entrada de una nueva offset de bobina Miyakoshi, o la posterior semirrotativa MIDA, una MA350 plus, que en palabras de su director general conformaba “un equipo muy completo de acabado fuera de línea, con estampaciones, serigrafía, relieves, flexo y troquel”.

En Grupo Argraf, además, tienen un compromiso con la sociedad y el

Su estrategia, como bien explica su director general, Alberto Torroba, “siempre se ha basado en la ilusión de ser líderes y referentes en el sector de las etiquetas de alto valor y en la ambición de seguir creciendo”.

medio ambiente. Quieren aportar valor positivo y dejar un mundo mejor a los sucesores. Por ello, también este año, han previsto la instalación de más placas solares en la zona de tejados.

Igualmente, estan estudiando el cambio de las tecnologías de secadores UVI a LED, reducir el número de envases que consumen y medir su impacto en la huella de carbono.

Revoria. La nueva gama de impresoras digitales de Fujifilm.

Pero Revoria no es una gama cualquiera. Es de Fujifilm, una empresa con un profundo conocimiento de la impresión offset y digital, con una larga historia como proveedor de soluciones de impresión sostenibles y líderes en el sector y una cultura de colaboración a largo plazo honesta y abierta. Con un ambicioso plan para lanzar las nuevas impresoras digitales de tóner incluidas en esta gama, esto es solo el comienzo.

Nuestra primera impresora, la Revoria Press PC1120, se caracteriza por su alta velocidad de impresión, una magnífica flexibilidad de acabado y una gama de colores y mejoras líderes en el mercado. Y, por supuesto, ofrece la calidad de impresión que cabe esperar de la empresa que marcó un antes y un después con la Jet Press 750S. Forme parte del viaje: haga crecer su negocio con Fujifilm.

Caboll, la verdadera innovación en la impresión de etiquetas

Simec Group, fabricante italiano de anilox, rodillos y mangas que sirve a una amplia gama de industrias en todo el mundo, presentará en la K-2022 (pabellón 4/A53) las nuevas versiones de los rodillos Caboll, un importante paso adelante en la innovación técnica y ecológica para la impresión y todas las demás aplicaciones en las que se utilizan habitualmente rodillos cromados.

Hasta la fecha, las innovaciones realizadas por los fabricantes de anilox han consistido principalmente en variaciones de las configuraciones y geometrías de grabado. Se han diseñado para mejorar la definición en la impresión, manteniendo una densidad de tinta constante en la impresión y, al mismo tiempo, intentando garantizar una reducción de las operaciones de lavado.

Mirando de cerca el anilox hoy en día y considerando un nuevo paso evolutivo, la verdadera y gran innovación es utilizar un material base diferente que pueda garantizar:

- Grabados de muy alta linealidad

- Durezas importantes;

- Una compacidad tal que no retenga la tinta y las capas dentro de las celdas que, como consecuencia, conducen a volúmenes reducidos y a la necesidad de limpiar el anilox con más frecuencia.

La adopción de un material de base para la producción de anilox supondría, por tanto, una importante evolución tecnológica. Simec Group comenzó a investigar y desarrollar estos nuevos materiales hace años y hoy cuenta con una estructura específica para la producción de rodillos anilox de nueva generación, que se ofrece en el mercado bajo la marca Caboll.

Bajo la marca Caboll existen numerosas variantes de productos, que pue-

den utilizarse en sustitución del cromado galvánico, para anodizar rodillos, como antiadherente o, en algunas aplicaciones, incluso con el tratamiento de superficies, como en el caso de Caboll Print.

La tecnología utilizada para muchas variantes de Caboll implica la aplicación de diferentes tipos de revestimientos metálicos de la familia de los carburos con diferentes composiciones en función de la aplicación final y diferentes tecnologías de deposición. Para Caboll Print, Simec Group utiliza una tecnología innovadora aún no disponible en el mercado.

Caboll Print se desarrolló y ya se probó ampliamente en la industria de las etiquetas gracias a la colaboración con un fabricante líder de máquinas de impresión que identificó inmediatamente las ventajas de la tecnología Caboll, entre ellas,

- Mayor densidad en la superficie impresa y alta definición de puntos, alrededor de un 15% más que un anilox cerámico.

- Mayor estabilidad en comparación con los grabados de celdas abiertas.

- Reducción sustancial del número de anilox necesarios para cubrir todas las necesidades de impresión y, por tanto, optimización de las inversiones.

- El mismo juego de anilox puede uti-

lizarse con tintas UV, al agua y al disolvente.

- El mismo kit anilox puede utilizarse en diferentes sustratos, como papel recubierto, sustratos de plástico adhesivos y sustratos de plástico no adhesivos.

- Utilizada con lámina fría, la tecnología de Caboll permite un mejor vaciado de las celdas anilox y utiliza volúmenes más pequeños que el rodillo cerámico. El resultado es un aumento de la resolución, una configuración más sencilla del sistema y una reducción sustancial de los costes del trabajo de impresión.

- Con la tinta blanca, la capacidad de vaciado del anilox Caboll permite una opacidad y una cobertura significativamente mayores en comparación con el uso de anilox cerámico.

Simec Group es capaz de producir rollos de cualquier tamaño con esta tecnología en todas sus versiones. Hoy, gracias a las cuidadosas inversiones realizadas en los últimos años, la producción se confía a un importante parque de maquinaria, con 6 instalaciones de grabado por láser y líneas completas robotizadas para la aplicación de recubrimientos. Estas plantas garantizan la capacidad de producción incluso para grandes pedidos y volúmenes.

Caboll también ha sido probado con éxito para rodillos de apoyo, calandrias y versiones no adhesivas.

Simec Group, a la vanguardia del sector industrial italiano

Simec Group es una empresa totalmente italiana que diseña, fabrica y graba rodillos y mangas para innumerables sectores de aplicación desde hace más de 60 años.

- 35 sectores de aplicación

- 4 líneas de productos principales

- 2 centros de producción

- 8 plantas de producción

- Más de 100 empleados

- Más de 26.000 metros cuadrados de superficie para la maquinaria de producción

- 14 unidades láser para grabar rodillos de cerámica

Estas son las principales figuras de Simec Group, distribuidas en dos centros de producción, en Olgiate Olona, en Lombardía, y en Montefino, en Abruzos. La empresa, caracterizada por una fuerte propensión a la innovación y reconocida internacionalmente por ello, exporta sus productos a todo el mundo.

La sede de la empresa se encuentra en Olgiate Olona, en el corazón económico de Lombardía. Aquí se encuentra la dirección general y comercial, así como el departamento de I+D, eje central y motor de innovación de toda la producción. Las unidades de producción de este emplazamiento están distribuidas en 4 plantas distintas y ocupan una superficie cubierta de más de 12.000 metros cuadrados, totalmente digitalizada y organizada según la lógica de la producción ajustada. En Olgiate Olona se producen rollos de la marca DELTOR y rodillos de estampado de hasta 25 toneladas.

El polo industrial de Montefino está activo desde 1990 y ocupa una superficie de 40.000 metros cuadra-

dos, 11.500 de los cuales están cubiertos y divididos en 4 plantas distintas dedicadas a la producción de rodillos cerámicos grabados con láser, rodillos de gofrado, así como rodillos anilox y mangas. El polígono industrial de Montefino se alimenta en gran parte con energía producida por sistemas fotovoltaicos.

Historia y evolución de Simec

Simec Group se fundó en 1960 cuando Renato Della Torre fundó Diamante, una empresa que operaba en el sector galvánico para la industria textil, que floreció en la zona entre el Alto Milanés y Varese. Las inversiones en equipos y maquinaria tecnológicamente avanzados para el grabado mecánico llevaron a la empresa a diversificar su oferta: se fundó SIMEC - Società Incisioni Meccaniche.

A mediados de los años 70, la empresa reconvirtió su actividad principal para centrarse en la producción y el grabado mecánico de rodillos para flexografía; de este modo,

comenzó a prestar servicio a un sector en fuerte expansión: el de los envases. Al mismo tiempo, comenzó a operar en el sector del estampado, especialmente en el de los tejidos, un sector que experimentó un desarrollo hiperbólico en los años 80.

Fue en 1987 cuando la segunda generación de la familia Della Torre se incorporó a la empresa. Con él, se introdujo el anilox cerámico grabado por láser. Simec Group se convirtió en un verdadero pionero en esta industria. El éxito generado por la nueva tecnología llevó a la apertura de una fábrica en Montefino dedicada a este proceso.

Sectores de pliación

Los rodillos y mangas de Simec Group se utilizan en una amplia gama de sectores de aplicación industrial. Entre ellas, las principales son:

1. Impresión de cartón ondulado

2. Laminado de cartón ondulado

3. Envases flexibles

4. Etiquetas

5. Conversión de tejidos

6. Tejido plegado

7. Recubrimiento y laminación

8. Sacos y bolsas

9. Tela no tejida

10. Ultrasonido

11. Película técnica

12. Regge

13. Aluminio

14. Estampado metálico

15. Ampollas farmacéuticas

16. Procesamiento textil

Emilio Della Torre, CEO y Presidente de Simec Group.

Representación de las dos plantas de Simec, Ogiate Olona (izquierda) y Montefino (derecha).

Xeikon amplía su cartera con prensas híbridas de impresión y conversión

Las prensas híbridas se pueden definir como prensas de etiquetas que incorporan dos o más procesos de impresión (digital y convencional) en línea con las unidades de acabado (barnizado, impresión de colores directos, corte longitudinal, troquelado y diferentes técnicas de embellecimiento). Las soluciones híbridas benefician a las impresoras y convertidores de etiquetas con tiradas medias a largas con variaciones limitadas en la conversión (troquelado, corte longitudinal) y/o la necesidad de agregar características producidas de manera convencional, por ejemplo, barniz por puntos, lámina en frío.

Las soluciones híbridas de Xeikon pueden contener las tecnologías Cheetah (tóner seco) y Panther (inyección de tinta UV) de Xeikon, por lo que todas las aplicaciones de uso final pueden abordarse a través de esta oferta.

Hoy en día, las prensas digitales independientes y la línea de conversión independiente se dirigen a la mayor parte del mercado. Para expandir el potencial de crecimiento de lo digital, se necesitan nuevas soluciones. Inevitablemente, esto convertirá el trabajo impreso convencional en producción digital a través de la optimización de costos. Piense en volúmenes más grandes de SKU con la misma forma troquelada, trabajos a todo color que contienen un elemento de adorno estático. Estos pueden imprimirse de manera más efectiva con un proceso convencional y luego enriquecerse con impresión digital a todo color. Las tendencias en el mercado indican que las marcas de lujo se benefician de lo que ofrece su proveedor de impresión; tiradas más cortas, más versiones y variaciones, texto o gráficos variables y personalización que permite una mayor

libertad de creatividad. Sin embargo, no quieren ceder a la identidad de marca que se puede visualizar a través de elementos de embellecimiento. Al igual que las marcas de lujo, las marcas promocionales también buscan mejores formas de conectarse con los consumidores mediante el uso del comercio electrónico.

Ahora, Xeikon lanza una solución híbrida totalmente digital basada en su prensa digital (series Cheetah o Panther), la recientemente desarrollada unidad de conversión de etiquetas (LCU) de Xeikon y el front-end digital X-800 de Xeikon. Esta solución se puede configurar según las necesidades del convertidor y se convierte en un potente sistema de producción que permite a los convertidores de etiquetas aumentar su productividad sin dejar de ser totalmente flexible para todas las necesidades de sus clientes.

Los principales valores de nuestra solución de etiquetas híbridas son:

- Desde el sustrato hasta la etiqueta lista: un flujo de proceso de producción completo de un solo paso

- Elimina una serie de pasos de producción que dan como resultado una mayor productividad

- Reduce el desperdicio y el tiempo de configuración

- Abre nuevas oportunidades de negocio.

“En Xeikon nos tomamos muy en serio las opiniones de los clientes. Nuestras soluciones están conectadas a la nube y nos brindan una gran cantidad de datos sobre el rendimiento del equipo. Esto se traduce en la capacidad de proporcionar una mayor automatización en la combinación de ciclos de producción para aumentar la eficiencia”, explica Filip Weymans, vicepresidente de marketing de Xeikon. que se

pueden configurar en soluciones híbridas de impresión y conversión”.

Las soluciones híbridas de Xeikon pueden contener las tecnologías Cheetah (tóner seco) y Panther (inyección de tinta UV) de Xeikon, por lo que todas las aplicaciones de uso final pueden abordarse a través de esta oferta.

El tóner seco es la tecnología comprobada para todas las aplicaciones que requieren el cumplimiento de altos estándares de seguridad alimentaria al tiempo que brinda la más alta calidad de acabado mate y logra una alta calidad en sustratos de papel natural estándar (vino y licores). En la actualidad, la tecnología Cheetah de segunda generación se utiliza en las prensas digitales de tóner seco actuales de Xeikon.

La tecnología Panther de inyección de tinta UV de Xeikon se introdujo en 2017, con un enfoque específico en las etiquetas de todas las industrias que requieren alta durabilidad, incluidos los mercados de salud y belleza. Estas aplicaciones hacen uso de los beneficios clave de las características únicas de la inyección de tinta UV, como la resistencia al rayado, al desgaste y al roce.

Xeikon lanza una solución híbrida totalmente digital basada en su prensa digital (series Cheetah o Panther), la recientemente desarrollada unidad de conversión de etiquetas (LCU) de Xeikon y el front-end digital X-800 de Xeikon

“Algunos de nuestros clientes llaman a una solución híbrida lo mejor de ambos mundos”, continúa Filip

Weymans, “Todos los desarrollos en Xeikon se ajustan a nuestro mantra de digitalizar la fabricación de etiquetas con el propósito de permitir que los convertidores de etiquetas desarrollen un negocio rentable y sostenible preparado para el futuro.”

La industria europea de etiquetas informa de una disminución en el consumo de etiquetas durante la primera mitad de 2022, según FINAT

En la primera mitad de 2022, el consumo europeo de etiquetas autoadhesivas disminuyó un 2% en comparación con el mismo período de 2021. La disminución se produjo después de un aumento del 7% para el año 2021 (lo que llevó la demanda anual a un récord de 8.500 millones de metros cuadrados). ), y un aumento del 4,3% en 2020, cuando la pandemia de Covid-19 golpeó a Europa. La recesión fue impulsada por el colapso de los materiales de etiquetas en rollo de papel, especialmente en el segundo trimestre cuando el consumo cayó un 8,3% en comparación con el mismo período del año pasado. Durante ese mismo período, los materiales de etiquetas en rollo fílmico aún aumentaron en un modesto 2,2%.

Hay varios factores que subyacen a este cambio de tendencia

En primer lugar, las cifras de 2022 siguen a los dos años disruptivos y volátiles de 2020 y 2021, cuando la demanda máxima de etiquetas se vio fuertemente influenciada por el exceso de demanda de bienes y servicios esenciales después del brote de la pandemia en 2020 y por la rápida recuperación económica en 2021.

Distorsiones de la cadena de suministro

En segundo lugar, desde el verano de 2021, las cadenas de fabricación globales han sufrido interrupciones en la cadena de suministro causadas por los ajustes relacionados con Covid. Esto condujo a una brecha creciente entre la demanda en auge posterior a Covid y la disponibilidad cada vez menor de energía, materias primas, componentes, productos químicos, producción, mano de obra y capacidad de transporte.

En la primera mitad de 2022, la industria europea de etiquetas se vio particularmente afectada por la huelga de larga duración en UPM, un fabricante de papel líder en Finlandia. Esto no solo limitó la disponibilidad de materiales frontales para las etiquetas de papel, sino que, lo que es más importante, una parte importante del suministro de materias primas para los revestimientos antiadherentes a base de papel (los materiales siliconados que llevan las etiquetas) estuvo fuera del mercado durante más de 100 días.

En el primer trimestre del año, el efecto se vio atenuado por los impor-

tantes excedentes de inventario que se habían acumulado en el último trimestre de 2021 en previsión de nuevos aumentos en los plazos de entrega y los precios de las materias primas. Sin embargo, en el segundo trimestre, la producción se vio gravemente afectada con plazos de entrega que aumentaron a 5-6 meses y los convertidores de etiquetas se atendieron según la asignación. Parte de la disminución en el consumo de etiquetas de papel puede haber sido absorbida por aumentos en la demanda de etiquetas fílmicas.

En el último FINAT RADAR, la encuesta de mercado semestral de la asociación, se informó que el 60% de los convertidores participantes, encuestados esta primavera, habían sufrido pérdidas de ingresos como resultado de problemas en la cadena de suministro. Aunque la huelga finalizó justo antes de Semana Santa, se espera que los atrasos no se completen antes de este otoño.

Perspectivas de recesión

En tercer lugar, en ese momento, las restricciones relacionadas con la oferta pueden haber sido superadas por factores de demanda, con aumentos exponenciales en los precios de la energía, los costos de las materias primas y, en última instancia, la inflación de los precios al consumidor de dos dígitos que se comen los ingresos disponibles y el gasto del consumidor, y las nubes oscuras, no se espera que la horrible guerra en Ucrania desaparezca pronto.

Como se informó anteriormente, estadísticamente, la demanda de materiales de etiquetas en rollo autoadhesivas es un indicador significativo del PIB europeo. Aunque la correlación entre los dos se ha distorsionado un poco por los patrones de consumo volátiles durante los "años de Covid", parte de la recesión apunta a un cambio económico en Europa en los próximos meses.

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XSYS logra la calificación de medalla de plata de EcoVadis 2022

XSYS Germany GmbH ha sido clasificada en el 10% de las mejores plantas de producción en la categoría de la industria de pinturas, barnices y revestimientos similares, tintas de impresión y masillas, y obtuvo una medalla de plata de EcoVadis por su rendimiento en materia de sostenibilidad.

“Esta calificación refleja los logros del equipo de XSYS y el arduo trabajo derivado de nuestra misión de aportar esplendor a la industria de la impresión con nuestras planchas para flexografía y tipografía”, señala Dagmar Schmidt, CEO de XSYS. “Va más allá de nuestro compromiso con la protección del medio ambiente al evaluar también nuestra dedicación a la responsabilidad social, la diversidad y los derechos humanos”.

Dado que la sostenibilidad se considera una demanda central de los clientes, además de ser una fuente de ventaja competitiva, existe una demanda creciente de un mayor control y transparencia en torno a los productos y las prácticas. Las empresas están adoptando e integrando más que nunca principios de responsabilidad social corporativa en sus procesos y decisiones de contratación para dar respuesta a las nuevas demandas y preparar sus negocios para el futuro.

“La calificación de la Medalla de Plata de EcoVadis traslada a nuestros clientes una imagen clara de nuestro rendimiento en materia de sostenibilidad en comparación con otras empresas del sector y, sobre todo, también nos orienta sobre dónde existe un potencial de mejora”, explica Friedrich von Rechteren, vicepre-

sidente comercial global de XSYS. “Creemos que nuestro compromiso activo con el proceso de calificación está guiando y acelerando el camino hacia la sostenibilidad de XSYS; es más, continúa creando una plataforma sólida para impulsar la mejora del rendimiento en beneficio de nuestros clientes”.

La evaluación de EcoVadis es el resultado del compromiso de XSYS con el medio ambiente y la explotación ética. Los datos indican que las empresas que han sido evaluadas por EcoVadis al menos tres veces han aumentado sus prácticas de gestión de la sostenibilidad a un ritmo superior al promedio, y han logrado mejoras interanuales en todos los temas relativos a la sostenibilidad.

Como parte del proceso, XSYS Germany GmbH fue calificada conforme a cuatro temas (medio ambien-

te, trabajo y derechos humanos, ética y adquisiciones sostenibles) y obtuvo una puntuación general de 61 sobre 100, lo que la coloca en el percentil 91 de la industria. Las puntuaciones más altas (70/100) se dieron en la categoría Ética (que analiza elementos como la corrupción, las prácticas anticompetitivas, la información y la gestión responsables) y en la categoría Medio Ambiente, donde se analizan en detalle tanto las operaciones como los productos.

EcoVadis es el principal proveedor del mundo de evaluaciones de la sostenibilidad empresarial, inteligencia y herramientas de mejora del rendimiento colaborativo para las cadenas de suministro globales. EcoVadis utiliza 21 criterios para evaluar el rendimiento en materia de sostenibilidad de las empresas, y constituye una plataforma colaborativa que permite a las empresas centrarse en el rendimiento y encontrar una dirección clara de mejora continua. Su metodología se basa en estándares internacionales de sostenibilidad (Global Reporting Initiative, Pacto Mundial de Naciones Unidas, ISO 26000), y está supervisada por un comité científico de expertos en sostenibilidad y cadena de suministro, para garantizar evaluaciones fiables de la sostenibilidad de terceros.

La empresa líder en producción de materiales autoadhesivos y papeles especiales lanza ahora su nueva gama de papeles prémium, realizada con un 100% de fibras recicladas. El resultado es una completa selección de materiales de la más alta calidad, pensada para que las marcas productoras de vinos, licores, cervezas artesanales, alimentos gourmet y productos cosméticos puedan expresar su excelencia de la mejor manera.

La gama natural prémium, con fibras 100% recicladas, nace como herramienta para elevar la creatividad de los profesionales, que podrán dar vida a proyectos encaminados a representar y narrar el compromiso que las marcas de lujo adoptan con la sostenibilidad. Fedrigoni Self-

Adhesives ha empezado por revisar algunos de los papeles autoadhesivos prémium mejor valorados, con el objetivo de garantizar unos productos de gran calidad sin hacer concesiones ni de rendimiento ni de valor estético.

El 100% de la celulosa de la que

se abastece Fedrigoni tiene la certificación FSCTM y la mayor parte de los frontales los fabrica Fedrigoni Paper, una sinergia que es sinónimo de calidad prémium y que garantiza una producción a escala global constante en el tiempo. Unos papeles de una gran excelencia, obtenidos con

Fedrigoni Self-Adhesives presenta nuevos papeles autoadhesivos prémium con fibras 100% recicladas

un 100% de fibras recicladas, que combinados con adhesivos de altas prestaciones dan como resultado unos materiales específicos para situaciones críticas. Las tecnologías H+O y Ultra WS están al servicio de productos que suelen estar sujetos a cambios bruscos de temperatura y humedad, como es el caso de las botellas de vino y de cerveza. Por su parte, la tecnología Greaseproof protege las etiquetas de aceites y sustancias grasas, como en el caso de los aceites vírgenes extra, lo que mantiene la imagen prémium del producto de la tienda a la mesa.

La amplitud de la gama en términos de funcionalidad y adaptabilidad a las diferentes exigencias permite cubrir un gran número de aplicaciones, siempre con una altísima calidad: las soluciones autoadhesivas antigrasa están pensadas para el sector gourmet y cosmético; las soluciones para collarines permiten combinarlos con la etiqueta principal para una presentación 100 % coordinada y prémium; las tecnologías específicas, como H+O, Ultra WS y Barrier, garantizan una imagen per-

UPM Raflatac

CarbonNeutral®

El 100% de la celulosa de la que se abastece Fedrigoni tiene la certificación FSCTM y la mayor parte de los frontales los fabrica Fedrigoni Paper, una sinergia que es sinónimo de calidad prémium y que garantiza una producción a escala global constante en el tiempo.

fecta, al impedir la formación de arrugas y burbujas, como también la deformación de la etiqueta. Por último, con los soportes rPET, realizados con un 30 % de PET reciclado, se reduce la cantidad de PET virgen que se utiliza en la fuente.

Fedrigoni Self-Adhesives ha hecho gala de su amplia experiencia y dominio de la técnica para desarrollar unos

papeles autoadhesivos con un 100% de fibras recicladas, conjugando como siempre elegancia, selección de materiales y unas altísimas prestaciones técnicas. Pero esto no acaba aquí, de aquí a 2030 el Grupo tiene el objetivo de doblar el volumen de referencias con características sostenibles avanzadas en su cartera de productos. Un paso tras otro en la dirección correcta.

UPM Raflatac extiende su cartera de productos CarbonNeutral® mediante la obtención de la certificación CarbonNeutral® para toda la gama de productos Linerless. La certificación es emitida por Natural Capital Partners bajo los estándares del Protocolo CarbonNeutral. El marco global líder proporciona un plan sólido y pragmático para la neutralidad de carbono.

Los productos para etiquetas

Linerless Térmico Directo (TD) ayudan a los clientes a reducir la huella de sus envases y tienen una alta demanda en la cadena de valor de envasado. Los beneficios en sostenibilidad y eficiencia al usar productos

Linerless son significativos, ya que esto reduce el uso de materiales hasta en un 40 % en comparación con las tecnologías tradicionales de etiquetado. El mercado de productos

Linerless TD ha tenido un crecimiento anual aproximadamente de un 15% en los últimos años.

La medición de huella de carbono

de estos productos Linerless de UPM Raflatac ya cuenta con la certificación Carbon Trust. La nueva certificación de productos CarbonNeutral es una prueba adicional de las medidas que la empresa ha tomado para definir, medir y reducir las emisiones que se originan en el proceso de fabricación, en las materias primas y en el transporte de productos Linerless. Además, las emisiones que aún son inevitables ahora se pueden compensar.

Las emisiones de gases de efecto invernadero (GHG, del inglés Greenhouse Gas) de los productos

Linerless desde su creación hasta que llegan al cliente se compensan en su totalidad a través de proyectos globales que se verifican según estándares reconocidos internacionalmente, como Gold Standard. Esto significa que UPM Raflatac ya tomó las medidas para compensar las emisiones que hoy todavía son inevitables en nombre de sus clientes. Los clientes pueden realizar cálculos de emisiones relacionadas con productos Linerless de UPM Raflatac en las evaluaciones en Life Cycle Assessment (LCA, del inglés Life Cycle Assessment).

extiende su cartera de productos CarbonNeutral® toda la gama de productos Linerless ahora cuenta con la certificación

BOBST revela sus últimas soluciones para moverse en un sector de los embalajes sumamente cambiante

BOBST ha anunciado su última cartera de productos y servicios para ayudar a las empresas de conversión y propietarios de marcas a moverse en el nuevo mundo de los embalajes.

Ya en 2020, BOBST reveló una visión de la industria basada en cuatro pilares clave: conectividad, digitalización, automatización y sostenibilidad. Los últimos acontecimientos mundiales han acelerado la necesidad de integrarlos más que nunca. Ahora, estos cuatro pilares se han convertido en las bases, no solo de la estrategia BOBST, sino de todo el mundo de los embalajes.

«Aunque era imposible predecir los acontecimientos que se han sucedido en todo el mundo en los últimos años, como la pandemia, los conflictos globales y sus consecuencias para nuestra industria tales como la escasez de materiales y mano de obra, supimos identificar correctamente las tendencias del sector de los embalajes en general — comentó Jean-Pascal Bobst, CEO del Grupo Bobst.— Aunque estas tendencias sin duda se han acelerado, BOBST ha aplicado una estrategia y ha construido una cartera de soluciones y servicios que permitirán a las empresas de conversión y propietarios de marcas salir adelante incluso en este nuevo entorno.»

En BOBST, creen que el futuro estará marcado por una mayor conectividad y

proximidad, más digitalización y flexibilidad, más automatización y productividad y más sostenibilidad y responsabilidad. Estas son algunas de las últimas innovaciones que completan la cartera BOBST.

Más conectividad y proximidad

BOBST está convencida de que toda la cadena de valor de los embalajes puede estar conectada, aportando una visibilidad clara del proceso de producción a las empresas de conversión y propietarios de marcas.

Esta visión es posible gracias fundamentalmente al nuevo BOBST Connect recientemente actualizado, que proporciona soluciones digitales para preparar, producir, reaccionar, mantener y optimizar el flujo de producción de un trabajo. La nueva versión lanzada de BOBST Connect ofrece una gran variedad de características y funciones para ayudar a los clientes a optimizar sus embalajes en todas las etapas. Al vincular cada fase del proceso, BOBST Connect mejora la eficiencia, el control y el conocimiento de los datos, mejo-

rando la calidad y la eficiencia en toda la cadena de valor.

Logran una excelente experiencia de servicio a través de la proximidad a nuestros clientes. El nuevo BOBST Helpline Essential para máquinas que no pueden conectarse es un servicio de asistencia remota, que permite a los clientes acceder a una conexión de alta prioridad y vídeos en streaming con los Especialistas en Servicios Técnicos de BOBST para una detección y una resolución más rápida de los problemas. Se estima que en torno a un 50 % de los casos podrán solucionarse en streaming. Por otra parte, para mejorar los servicios de logística de piezas, BOBST abre ahora un nuevo centro logístico para las regiones de Europa, Oriente Medio y África (EMEA). El nuevo centro EMEA —ubicado en Genk (Bélgica)—

Glòria Arnella, enviada especial a Mex (Suiza)

se une a los centros que había ya en EE. UU. y Asia-Pacífico. El centro logístico, con 100 000 piezas para todas las líneas de producto, permite realizar envíos inmediatos y mejorará considerablemente el nivel de servicio que ofrecemos a nuestros clientes EMEA con unos plazos de entrega más cortos, gracias al servicio de envío 24/7.

Más digitalización y flexibilidad

La necesidad de digitalización va en aumento, ya que permite reducir tanto etapas como desperdicios.

Para el cartón plegable, BOBST anuncia ahora el nuevo EDITOR DE RECETAS ACCUCHECK para plegadoras-encoladoras. Las nuevas funcionalidades del sistema de inspección en línea, introducidas en 2020, que aporta ACCUCHECK, permiten comprobar minuciosamente las poses de cartón para detectar defectos y garantizan una consistencia de calidad completa. El nuevo Editor de Recetas permite a los usuarios crear y editar las recetas ACCUCHECK remotamente con la plataforma BOBST Connect y enviar estas recetas a varios ACCUCHECK de la planta de producción. Gracias a los datos en PDF de las ilustraciones de los embalajes, esta solución simplifica y acorta considerablemente la configuración. Como resultado, permite una mayor productividad en la planta, a la vez que aumenta la calidad y reduce el desperdicio limitando la posibilidad de errores humanos.

Las impresoras de etiquetas Todo en Uno DIGITAL MASTER 340 y DIGITAL MASTER 510 de BOBST también se presentaron en marzo, y cambian radicalmente la forma de configurar la producción de etiquetas: totalmente digitalizada ya desde el PDF, con una inspección 100 % en línea en un circuito cerrado, hasta el embellecimiento y acabado final de las etiquetas, a lo largo de un flujo de trabajo unificado.

Más automatización y productividad

En una época en que las empresas de conversión y los propietarios de marcas se enfrentan a una mayor demanda como consecuencia del boom del comercio electrónico, a la vez que deben afrontar retos como la escasez de mano de obra cualificada y

«Aunque era imposible predecir los acontecimientos que se han sucedido en todo el mundo en los últimos años, como la pandemia, los conflictos globales y sus consecuencias para nuestra industria tales como la escasez de materiales y mano de obra, supimos identificar correctamente las tendencias del sector de los embalajes en general —comentó Jean-Pascal Bobst, CEO del Grupo Bobst.

materias primas, la automatización y la productividad nunca habían sido tan importantes.

En el sector del cartón ondulado, la nueva EXPERTLINE —formada por la EXPERCUT 1.7 I 2.1 y la EXPERTFLEX— es una línea de conversión de gran formato que combina procesos de troquelado plano y post-impresión flexográfica, ideal para producir soluciones para el comercio electrónico. Ofrece una gran flexibilidad y está disponible en versión estándar y espejo. Con una precisión de registro imbatible y un registro de impresión perfecto, la línea proporciona una calidad de las

cajas sin igual. La rapidez de configuración, combinada con la tecnología TooLink garantizan una disponibilidad máxima y una productividad de hasta 20 millones de metros cuadrados al año. Con su bajo TCO (coste total de propiedad), es la solución perfecta para que cualquier empresa pueda procesar la mayor variedad de cajas para el comercio electrónico y para productos de consumo inmediato (FMCG).

En el sector del cartón plegable, BOBST anuncia la nueva SPEEDSET, un paquete que reduce el tiempo de configuración, disponible en todas las troqueladoras planas. Este paquete reduce

considerablemente los tiempos de cambio de trabajos y aumenta la productividad. SPEEDSET ofrece una mayor ergonomía, como una pantalla adicional de 15’’ en el introductor para una configuración más rápida del sistema de registro óptico. También incluye una mayor automatización, como la elevación de palés para cada configuración de un nuevo trabajo y un sistema micrométrico motorizado para centrar perfectamente el troquel y la contraplancha a fin de garantizar una coincidencia perfecta entre el posicionamiento del plegado y el corte. TooLink se incluye para conectar digitalmente la herramienta con la máquina y así intercambiar los datos del trabajo en segundos.

Otros destacados de este año son:

MASTERLINE DRO, una nueva solución de troquelado rotativo que ofrece más rendimiento, más valor, y equipa a las empresas de conversión del sector de cartón ondulado con la solución más versátil, automatizada, conectada y sumamente ergonómica del mercado; MASTERCUT 1.65 PER, la única troqueladora plana capaz de procesar cartón plegable, ondulado y litolaminado, de 0,5 mm a 2000 g/m2, ondulado simple o doble; EXPERTFOLD 165 e-commerce, una nueva plegadoraencoladora diseñada específicamente para atender la demanda del comercio digital al por menor; y NOVAFOLD 50 | 80 | 110, una nueva plegadora-encoladora para una fiabilidad y un rendimiento garantizados.

Más sostenibilidad y responsabilidad

En BOBST, creemos que la sostenibilidad no es algo que se pueda aplazar, y estamos listos para lanzar soluciones sostenibles hoy mismo.

BOBST —junto con sus socios— sigue haciendo grandes avances. Como parte de la iniciativa CEFLEX (Economía Circular para los Embalajes Flexibles), recientemente hemos introducido una interesante solución de embalajes flexibles de alta barrera diseñada para ofrecer reciclabilidad: una nueva bolsa de polipropileno reciclado (rPP) metalizada, de alta barrera, monomaterial y de impresión flexográfica. Es la primera bolsa del mercado de superficie impresa con barrera, producida utilizando material reciclado a partir del rPP de los hogares.

También estan trabajando en una solución de embalaje compostable en el hogar en colaboración con Tipa —un desarrollador especializado en embalajes sostenibles— y una solución totalmente a base de papel, de alta barrera y reciclada, denominada FiberCycle. Esta última forma parte de oneBARRIER, una familia de nuevas soluciones alternativas y sostenibles que está desarrollando BOBST con sus socios.

Por último, como parte de su compromiso con el consorcio intersectorial R-Cycle y su misión de garantizar la trazabilidad de plásticos de un solo uso mediante Pasaportes Digitales de Producto (DPP), BOBST ha completado un proyecto piloto en su Centro de Competencia de Manchester, donde hay una máquina de demostración preparada para R-Cycle. Este proyecto se ampliará ahora a otras líneas de pro-

ducto (Recubrimiento, Contraencolado, Impresión Flexo de Tambor Central, Impresión por Huecograbado).

BOBST está en una posición fuerte para ayudar a las empresas de conversión y propietarios de marcas a transformar su forma de producir embalajes. «Aunque nadie duda que los retos a los que nos enfrentamos hoy en día en el mundo de los embalajes son mayores y más diversos que nunca, en BOBST sabemos que contamos con la cartera, los servicios y las colaboraciones para ayudar a las empresas de conversión y propietarios de marcas a afrontarlos con éxito", explica Jean-Pascal Bobst, CEO de Bobst Group. !Elegimos la estrategia adecuada en 2020 y ahora las empresas de conversión y los propietarios de marcas puede realmente beneficiarse de ella. Juntos podemos abordar un futuro mejor con confianza.»

Pasa a una nueva dimensión

Tecnología del futuro, confiabilidad constante

Con una amplia experiencia de más de 40 años, RTS ha desarrollado una plataforma de aplicaciones vertical y de última generación específica para las empresas del sector.

Global Business Application Suite es una plataforma con ERP Core específica para fábricas de transformación de cartón, onduladores e integrados, que crece de forma gradual y armoniosa con su empresa. Con una funcionalidad completa para los procesos de producción, logística y fuerza de ventas, se destaca por una experiencia de usuario simple e intuitiva, garantía de continuidad del negocio e inteligencia de datos en tiempo real, con Dashboard y KPIs para el análisis estadístico.

Global Business Application Suite es la solución ideal para empresas dispuestas a enfocarse en la innovación.

lanza la nueva plataforma de impresoras inkjet single-pass Nozomi

Electronics For Imaging, Inc. anunció su más reciente y avanzada solución inkjet de alta velocidad para el mercado del cartón corrugado: la impresora EFI™ Nozomi 14000 LED. Esta avanzada impresora digital, que permite imprimir directamente sobre el cartón, aprovecha la tecnología inkjet single-pass UV con curado por LED de Nozomi, además de nuevos avances que aportan mayor productividad, fiabilidad, valor y flexibilidad al sector del embalaje.

La impresora de 1,4 metros de ancho, disponible este año, funciona a una mayor velocidad, hasta 100 metros lineales por minuto con papeles no estucados y modo de impresión ECO, lo que ofrece un rendimiento notable y satisface mejor las necesidades operativas de los fabricantes de embalajes de cartón corrugado al tratarse de una línea de impresión muy compacta. La impresora Nozomi 14000 LED también presenta un diseño robusto para un uso industrial intensivo, gran fiabilidad y alta productividad. Ofrece a los conversores de embalajes la versatilidad de imprimir en prácticamente cualquier canal con alta productividad, pues permite rechazar automáticamente las planchas de cartón dañadas sin detener la producción.

La solución digital para cualquier planta de fabricación de empaques en corrugado

"La evolución de la innovadora tecnología Nozomi de EFI ofrece una solución óptima para las actuales exigencias del sector de cartón corrugado", afirma Evandro Matteucci, vicepresidente y director general de Embalaje y materiales para la construcción de EFI. "Esta nueva y extraordinaria impresora se basa en la tecnología de impresión

digital que define a nuestra plataforma Nozomi, y responde a las necesidades diarias de una planta de fabricación de embalajes de cartón corrugado. La impresora EFI Nozomi 14000 LED es la solución industrial robusta que el mercado estaba esperando."

Los usuarios tienen varias opciones de configuración acorde a sus requisitos particulares: el alimentador inferior de línea simple o doble, la barnizadora de rodillo, capaz de aplicar mayores cantidades de imprimación, una unidad de barnizado opcional para crear un acabado satinado y varias opciones de apilado. Las tintas de alta viscosidad de la impresora EFI Nozomi 14000 LED, disponibles en hasta seis colores, incluido el blanco, proporcionan un registro y una cobertura de color extraordinarios. Además, sus cabezales de impresión de alta velocidad y alto rendimiento no se obstruyen, ofreciéndo una precisión inigualable y unos degradados de color suaves.

La nueva impresora cuenta con un potente software de gestión de imágenes y tratamiento de datos, así como una nueva interfaz intuitiva y fácil de usar. La nueva versión del servidor de impresión EFI Fiery® NZ-1000 que se utiliza para controlar la impresora cuenta con la nueva plataforma del sistema Fiery, Fiery FS500 Pro, que permite un

procesamiento rápido y una excelente gestión del color a la máxima velocidad del equipo. Asimismo, el servidor de impresión Fiery puede conectar a los usuarios con EFI IQ™, un sólido y completo conjunto de soluciones de gestión e inteligencia empresarial en la nube.

Aproveche el potencial sostenible de la impresión digital

Esta nueva impresora lleva las capacidades de la galardonada y reconocida EFI Nozomi de gran volumen, utilizadas por empresas de embalaje de todo el mundo, a un segmento aún más amplio en la industria del cartón ondulado. Las empresas, desde fábricas de cajas independientes y empresas de nueva creación, hasta compañías papeleras integradas, encontrarán en la EFI Nozomi 14000 LED una alternativa digital duradera, fiable, sostenible y eficiente a la impresión analógica de embalajes de cartón corrugado. Es muy eficiente desde el punto de vista energético, sin prácticamente ninguna emisión de compuestos orgánicos volátiles y con un consumo de energía hasta un 35 % inferior al de la impresión flexográfica. La impresora también reduce significativamente el desperdicio de tinta y de planchas de cartón en comparación con la flexografía y el off-

Esta nueva propuesta completa el portfolio de soluciones de impresión digital para la industria del corrugado.

set con contracolado. Además, a diferencia de los métodos de impresión analógicos, no requiere agua para su limpieza, por lo que sus costes y su impacto medioambiental son menores.

EFI Nozomi es la mejor tecnología inkjet single-pass de cartón corrugado de la industria en términos de eficiencia energética según las pruebas realizadas por el Instituto de Investigación para tecnologías de soportes Fogra con respecto a la norma energética ISO 20690. Además, la EFI Nozomi es la única impresora con tecnología inkjet single-pass que cuenta con el certificado OCC recyclability and repulpability de Western Michigan University Recycling, Paper and Coating Pilot Plant para sus tintas, una de las organizaciones de certificación más importantes del sector de reciclaje de cartón corrugado.

La experiencia de EFI en impresión digital industrial, y su amplia base instalada de equipos con tecnología single-pass, lo convierten en el proveedor ideal para los fabricantes que ya apuestan por la impresión digital de sus

embalajes de cartón corrugado. Más allá de la instalación de los equipos, EFI colabora estrechamente con los clientes durante la curva de adopción de la tecnología, ofreciéndoles un programa de formación y puesta en marcha de 12 semanas, un año de garantía y paquetes de mantenimiento presen-

cial y a distancia las 24 horas del día. Los usuarios de la Nozomi 14000 LED también pueden disfrutar de servicios profesionales adicionales que les ayudarán a aprovechar al máximo sus inversiones digitales, incluida la formación avanzada en preimpresión, gestión del color, ventas, etc.

YOU’VE HEATED, GLUED, CUT.

WE’LL PROTECT IT FROM HERE.

Signode fabrica una amplia gama de productos específicamente diseñados para ser utilizados en la industria del cartón ondulado desde flejadoras-escuadradoras y mesas de expulsión, hasta flejadoras automáticas con prensa para palets y máquinas automáticas de aro para film estirable. Todos los equipos de Signode están diseñados para trabajar independientes, así como para integrarse en líneas de otros fabricantes de equipos utilizados en la industria del sector, ayudando a proporcionar el máximo tiempo de actividad, rendimiento y eficiencia. Las máquinas de Signode están respaldadas por nuestra experiencia, resultado de años de dedicación en la industria del cartón ondulado, lo que nos permite comprender sus problemas y brindarle la mejor solución posible.

Lubox invierte en la tecnología Celmacch

El particular, Lubox es un punto de referencia en su territorio para el suministro de cajas de pizza. La compañía está ampliando su negocio principal comenzando a producir cajas con impresión flexográfica de alta definición para ingresar a sectores alimentarios de elevado valor añadido. La empresa cuenta con una corrugadora BHS y varias líneas rotativas.

Para fortalecer y ampliar su capacidad de impresión, Lubox decidió invertir en una nueva troqueladora rotativa Celmacch. Se eligió un modelo con impresión desde arriba. Alimentador de hojas al vacío, 4 grupos de impresión desde arriba, 4 sistemas de rascado de cámara cerrada, 4 sistemas de lavado automático, módulo rotativo de alta precisión y apilador.

La impresora flexográfica XFP 170 fue desarrollada por Celmacch para ser flexible y fácil de usar por los operadores. Las dimensiones reducidas junto con la tecnología más avanzada hacen que esta máquina sea la solución perfecta para empresas que buscan una máquina compacta y fácil de utilizar.

La impresora flexográfica XFP 170 fue desarrollada por Celmacch para ser flexible y fácil de usar por los operadores.

Además, la tecnología con motores directos de Siemens, los transportes por vacío de alta precisión y la atención al detalle garantizan una precisión de impresión sumamente elevada.

Gracias a la búsqueda continua de mejoras tecnológicas y al uso de componentes de alta gama provenientes

exclusivamente de la Unión Europea, Celmacch garantiza fiabilidad y alto rendimiento durante todo el ciclo de vida de la máquina.

El envío se llevó a cabo en julio. Lubox pronto podrá fortalecer su producción y añadir una línea Celmacch para su parque de maquinaria.

Lubox S.r.l está ubicada en la provincia de Nápoles y es una empresa familiar activa en la producción de cajas en el sector alimentario.

Con la gama de productos FASSON® ponemos a tu disposición una amplia gama de materiales Premium y de especialidades que cubren el extenso abanico de aplicaciones en los diferentes segmentos de uso del autoadhesivo. Además, con su reconocido y patentado sistema de corte en diagonal Crack-Back® Plus, los productos FASSON® facilitan la retirada del soporte, la aplicación de la etiqueta y generan una exclusiva diferenciación al no existir en el mercado una solución parecida. Y ahora, distribuidos por Torraspapel Distribución.

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Cideyeg Packaging, ideas 100% impresas

El vínculo entre diseñador e impresor debe ser muy bueno para poder conseguir la excelencia en un proyecto impreso, y no hay nada más frustrante para un diseñador que, partiendo de un proyecto redondo, novedoso y arriesgado, recibas como resultado la suma de pobres recursos gráficos que poco se acerca a aquel proyecto inicial.

Desde hace mucho tiempo, Cideyeg confía en Heidelberg como uno de sus principales partner tecnológicos y pone a disposición de sus clientes y prescriptores acabados y tecnologías que, sin duda, representan la diferencia con la competencia y hacen realidad cualquier proyecto.

La solución para lograr resultados óptimos es que, por un lado, la calidad de las partes esté contrastada y, por otro, que las partes funcionen como un todo. Cideyeg se pone en la piel del diseñador y, para conseguir unificar criterios, conceptúa su estructura como un bloque en el que cada sección, cada especialista, cada equipo y cada tecnología trabajan bajo la misma filosofía y con el mismo fin: conseguir la satisfacción del cliente a través de la transparencia total de procesos y protocolos.

El objetivo de cualquier negocio es obtener beneficios, pero no a costa del uso mínimo de recursos para conseguir los mejores precios. La filosofía de una

buena imprenta ha de ser materializar al máximo el proyecto con la mejor calidad a un precio optimo, y poniendo sobre la mesa todos los recursos a disposición del mercado.

Cideyeg mide por micras los detalles. Dispone de un departamento de diseño propio que tiene como función asesorar y aconsejar a prescriptores y clientes, así como un área comercial con profesionales muy bien formados que acompañan a los clientes con su proyecto de inicio a fin. La imprenta no admite otro camino. Para obtener los mejores resultados y disponer de la última y mejor tecnología han escogido siempre a sus partners tecnológicos bajo exigentes criterios. Solo de esta manera pueden

hacer posible que una idea pueda materializarse en su totalidad.

Desde hace mucho tiempo, Cideyeg confía en Heidelberg como uno de sus principales partner tecnológicos y pone a disposición de sus clientes y prescriptores acabados y tecnologías que, sin duda, representan la diferencia con la competencia y hacen realidad cualquier proyecto.

Pero en esencia, el secreto de la perfección no puede estar solo en una buena comunicación y entendimiento entre ambas partes. La solución parte de los recursos y la coherencia con una filosofía de trabajo muy bien definida. Si paseamos por la azotea de Cideyeg, asistimos a la primera declaración de

principios: las 1.000 placas fotovoltaicas que tapizan la cubierta son una buena presentación y una estrategia de futuro. La sostenibilidad es básica en la forma de trabajar de esta compañía y las inversiones en maquinaria siguen la misma regla. Es sencillo, por tanto, entender que los más de 30 cuerpos offset firmados por Heidelberg instalados en la imprenta de Terrassa han sido una apuesta por la sostenibilidad y un ejemplo más de la conciencia medioambiental bajo la que se rigen todas las actividades de la compañía, optando siempre por equipos que cumplen reglas de emisiones de CO2 mínimas, ahorro de tiempos, eliminación de las maculaturas, y racionalización de los consumos de energía.

Cideyeg dispone de 125 profesionales con un alto conocimiento en la materia. En combinación con la tecnología de impresión Heidelberg, las herramientas de medición, inspección y control de Prinect

Si paseamos por la planta de producción, destacamos dos Speedmaster XL 106, una con seis cuerpos y otra de siete con laca, una flamante XL 75 -6- L y una peculiar Speedmaster XL 106 con un solo cuerpo y laca que da servicio a especialidades de una tinta. La tecnología XL destaca por ser el top de la familia Heidelberg; unos equipos que aseguran a la imprenta poder atender cualquier petición por compleja que sea: coberturas especiales, barnices, stamping, impresión sobre múltiples soportes, códigos QR, pantones, tintas ecofriendly en UVI o convencional, etc. Las opciones son muchas y sus combinaciones casi infinitas. Un lineal en cualquier establecimiento puede ser el salvaje oeste, y solo el mejor packaging será el que consiga llegar al carro. Las decisiones son cuestión de segundos y difícilmente tendremos una segunda oportunidad.

Por último, y aunque parezca que una imprenta no pueda necesitar nada más allá de equipos de alta calidad y personal cualificado para cumplir cual-

quier objetivo por muy complicado que sea, aquellos que quieran mantener un nivel de excelencia constante en el competitivo mercado del packaging necesitan disponer de un flujo de trabajo como Prinect Production Manager que integre todos los procesos y unifique lenguajes y criterios. Cuanto mayor sea el grado de automatización y mejor se integren las medidas de inspección, más se acercará la imprenta a una calidad con 0 defectos y 100% de fidelidad al proyecto original. Prinect ofrece aquí las herramientas digitales necesarias, con el objetivo de crear un entorno de producción interconectado e inteligente que verifique automáticamente los valores nominales en cada paso del proceso.

Actualmente, las marcas y los diseñadores de packaging nos exigen una reproducción exacta de colores y aca-

bados. Por esta razón, cuando se imprimen productos de esta clase, es obligatorio obtener una precisión absoluta en cada repetición, incluso si la tirada es muy reducida. Para lograrlo, es necesario utilizar una tecnología que, al medir los colores, no se circunscriba únicamente a comprobar su densidad o a examinarlos con cámaras como es habitual.

Cideyeg dispone de 125 profesionales con un alto conocimiento en la materia. En combinación con la tecnología de impresión Heidelberg, las herramientas de medición, inspección y control de Prinect, y unido a su propia y extensa experiencia en el sector de la impresión, convierten a esta imprenta de Terrassa en un aliado irremplazable para el diseño y la creación de packaging, capaz de conseguir que el 100% de una idea llegue fiel al soporte.

Graphic Packaging amplía su gama de soluciones de envasado sostenible para la industria de las bebidas

Graphic Packaging International ("Graphic Packaging"), el fabricante líder de soluciones de envasado de fibra para el consumidor, ha mejorado su gama de envases sostenibles multipack para la industria de las bebidas. En sintonía con su compromiso por la innovación continua de productos, y en apoyo de una economía más circular, la empresa ha lanzado EnviroClip™ - una alternativa de cartón de material mínimo a las anillas de plástico y al film retráctil para latas de bebidas estándar.

"EnviroClip permite a las empresas productoras de bebidas aumentar, de forma significativa, la sostenibilidad mediante la sustitución de los envases de plástico para los multipacks de latas con una solución reciclable y renovable", explicó Ricardo de Genova, SVP de innovación global y nuevos negocios de Graphic Packaging. "Su lanzamiento complementa nuestra solución de multipack de latas de bebidas KeelClip™ y significa que, ahora, somos capaces de satisfacer las necesidades de los clientes en todo el espectro de operaciones de diferente tamaño".

La nueva solución de Graphic Packaging está fabricada con una sola capa de cartón, producida con fibra renovable procedente de bosques gestionados de forma sostenible. No se utilizan adhesivos ni laminados de plástico en su construcción.

EnviroClip emplea un equipamiento que ocupa poco espacio y que puede funcionar a distintas velocidades, desde la aplicación manual hasta la automatización de alta velocidad. También puede utilizarse junto con KeelClip para los clientes que quieran emplear diferentes formatos de envase en función de las cantidades de producción o porque

La nueva solución de Graphic Packaging está fabricada con una sola capa de cartón, producida con fibra renovable procedente de bosques gestionados de forma sostenible. No se utilizan adhesivos ni laminados de plástico en su construcción.

tengan una estrategia de productos de varios niveles. La solución puede utilizarse para latas de dimensiones estándares de 12 oz (330 ml) y 16 oz (500 ml) en configuraciones de cuatro y seis paquetes. El equipo de alta velocidad de Graphic Packaging cuenta con un sistema patentado de clip por encima de la cabeza que proporciona una aplicación consistente del anillo EnviroClip a las latas y ayuda a garantizar la calidad y el rendimiento del envase.

Las latas se mantienen con una presentación fácil de separar en el punto de consumo, mientras que el diseño general del envase presenta orificios para los dedos que garantizan un transporte fácil y cómodo. Otras venta-

jas son el espacio para imprimir mensajes de alto impacto sobre la marca y la sostenibilidad.

Steve Gould, director de desarrollo de negocio de Graphic Packaging para el sector de las bebidas y los envases múltiples, añadió: "Desde sus comienzos, KeelClip se ha ganado el reconocimiento internacional por sus resultados en materia de sostenibilidad y por el importante papel que sigue desempeñando en la reducción del uso de plástico y de los residuos plásticos difíciles de reciclar. EnviroClip se basa en la misma experiencia e innovación, proporcionando una cartera ampliada que permite satisfacer las diferentes necesidades de nuestros clientes".

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