Italia Publishers 01/2020 by Density

Italia Publishers - Anno XXXII - n° 01/2020 - Prezzo euro 10,00 - Iscrizione al ROC n° 26062 del 23/11/2015 Poste Italiane SpA - Spedizione in Abbonamento Postale - D.L. 353/2003 (convertito in Legge 27/02/2004 n° 46) art. 1, comma 1, LOM/MI

MEETING LEADERS

Nessun dubbio: il Gutenberg dell’era digitale è israeliano, e il suo nome è Benny Landa STRATEGIE

Ghelfi Ondulati trasforma la stampa di imballaggi con il pre-print digitale base acqua STRATEGIE

Il post-print inkjet guida Sandra verso un’offerta più sartoriale e prodotti più personalizzati

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sommario 01

5 |

6 |

EDITORIALE Il packaging crescerà, ma quanto, e come?

NEWS Novità, tecnologie e tendenze dai player del mercato digitale

MEETING LEADERS

12 |

Nessun dubbio: il Gutenberg dell’era digitale è israeliano, e il suo nome è Benny Landa

20 |

Avery Dennison rinsalda la sua leadership tra ricerca globale, etichette smart e sostenibilità

STRATEGIE 28 |

Centro Stampa scommette sul packaging di alta gamma con MGI JETvarnish 3D Evo

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Ghelfi Ondulati trasforma la stampa di imballaggi con il pre-print digitale base acqua

38 |

L’inkjet guida Sandra verso un’offerta più sartoriale e prodotti più personalizzati

44 |

La veneta Cartotecnica Rigon debutta nell’inkjet con una Agfa Jeti Tauro H3300 LED

48 |

Rotocel: è tempo di etichette con nobilitazioni “mai viste”, grazie a JETvarnish 3D Web

SPECIALE 52 |

Tra design e sostenibilità, il 2020 apre nuovi scenari per il packaging stampato

EVENTI 58 |

A DPPE 2019, gli esperti fanno il punto sulla stampa digitale nel packaging

IDEE PER CRESCERE 62 |

La carta stampata coinvolge (e paga) più dei media digitali. Lo dimostrano diversi studi

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Italia Publishers – Anno XXXII – n° 01 2020 Registrazione: Tribunale di Milano n. 74 del 12/2/94 Iscrizione al ROC n° 26062 del 23/11/2015 Direttore editoriale Lorenzo Villa

Direttore responsabile Gabriele Lo Surdo

Collaboratori Dieter Finna Matthew Parker Sean Smyth

Copertina Sara Ciprandi

Pubblicità marketing@densitymedia.com Stampa Faenza Industrie Grafiche

Postalizzazione ET System

Prezzo: € 10,00. Arretrati: € 20,00. Abbonamento a otto numeri: € 70,00 (Italia) / € 140,00 (estero). Ufficio abbonamenti: abbonamenti@densitymedia.com.

Italia Publishers rispetta l'ambiente. Stampiamo su carte certificate FSC, impiegando energia proveniente da fonti rinnovabili con garanzia di origine. Spediamo utilizzando film biodegradabile in MATER-BI. Editore Denstiy srl Via Thaon di Revel, 21 20159 Milano P.IVA 03454220124

EUROPEAN DIGITAL PRESS ASSOCIATION

drupa content contributor

Tutti i contenuti scritti dalla redazione sono coperti da licenza Creative Commons - Attribuzione - Non commerciale - Condividi allo stesso modo 4.0 Internazionale (CC BY-NC-SA 4.0). Ovvero possono essere riprodotti a patto di citare il nome dell’autore e della testata; utilizzarli soltanto per scopi non commerciali; condividerli con la stessa licenza o con una licenza compatibile. Per maggiori informazioni visita: creativecommons.org.

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Member of IFABC International Federation of Audit Bureaux of Circulations

Testata sottoposta a certificazione di tiratura e diffusione media, in conformità al regolamento CSST, per il periodo 01/01/2019 – 31/12/2019. Certificato 2019-3036

Tiratura 4.263 copie

Diffusione 4.174 copie

editoriale di Lorenzo Villa // lorenzo@densitymedia.com

Il packaging crescerà, ma quanto, e come? Nelle scorse settimane, su un treno della metropolitana, mi è capitato di ascoltare un’accesa conversazione tra un gruppetto di anziane signore. Due di loro gestivano la portineria di due stabili della città, occupandosi della preparazione dei sacchi della spazzatura. A suscitare il loro risentimento era il repentino aumento dei rifiuti. «Dieci anni fa ci bastavano quattro cassonetti. Oggi, per lo stesso numero di residenti, ne abbiamo dodici, e sono sempre colmi di plastica e cartone», affermava una di loro. Nulla di stupefacente ‒ direte voi. Eppure, quella del packaging in eccesso è una problematica che sfiora ormai l’emergenza, ed è percepita in tutte le economie mature. Tanto che sono frequenti le iniziative di gruppi di consumatori che sconfezionano i prodotti dopo le casse, e abbandonano gli imballi al supermercato. Gli stessi brand-owner e retailer ne sono coscienti e si stanno attivando per aumentare la riciclabilità, ridurre il peso e le dimensioni del packaging. Persino Amazon, nell’ambito del suo programma “Frustration Free Packaging”, collabora con brand e venditori per sviluppare imballi pronti per la spedizione, che non necessitano di un secondo packaging di trasporto. Parallelamente, la nostra industria si interroga su come, quanto e quando simili trend avranno un impatto sulla produzione e sulla stampa del packaging. Nelle pagine che seguono vi raccontiamo di un mercato in grande fermento. Di una supply chain sempre più moderna, interconnessa, bramosa di adottare tecnologie capaci di efficientare, tracciare e rendere unici i prodotti sugli scaffali. Tutti concordano che il packaging sia uno strumento formidabile nelle mani dei brand, e che il mix di creatività, materiali ecosostenibili e metodi di produzione digitali possa migliorare l’esperienza d’acquisto dei consumatori. La buona notizia è che i volumi di packaging stampato sono in forte crescita, e che la stampa digitale rappresenta solo una fetta irrisoria di questa enorme torta. Tuttavia, in un pianeta sempre più fragile e in rapido cambiamento ‒ portinaia docet ‒ varrà la pena interrogarsi se scommettere sulla quantità o sulla qualità. Oggi più che mai.

news Inizia con L’Artegrafica la corsa di AccurioJet KM-1 in Italia La macchina da stampa digitale B2+ di Konica Minolta, la cui tecnologia inkjet proprietaria è alla base di altri sistemi sul mercato, sbarca finalmente sul territorio italiano. Il primo utilizzatore di KM-1 è L’Artegrafica di Casale sul Sile, uno stampatore che ha fatto dell’alta qualità e della diversificazione applicativa un tratto distintivo. Con un formato carta di 585x750 mm, una produttività di 3.000 fogli/ora (1.500 in bianca e volta) e una risoluzione di 1.200x1.200 dpi, KM-1 è una

delle stampanti digitali più qualitative, produttive e versatili sul mercato. A fare la differenza, più di tutto, è la possibilità di stampare su supporti cartacei e plastici non pretrattati fino a 0,6 mm di spessore, grazie agli inchiostri UV e all’esclusiva Dot Freeze Technology. Grazie a questo investimento, la tipografia veneta si prefigge di aumentare il numero di materiali stampabili e ampliare la gamma di servizi, riducendo tempi e costi di fornitura. konicaminolta.it

‖ Il team de L’Artegrafica con la nuova KM-1. Ultimo a destra, il titolare Paolo Zaia.

Più inchiostri industriali per INX con RUCO Druckfarben

‖ OKI ColorPainter M-64s è la stampante eco-solvent di OKI con larghezza di stampa pari a 1.616 mm, velocità di stampa fino a 66,5 m²/h e configurazioni a 6 e 7 colori.

Continua il consolidamento nel mercato degli inchiostri, dove i big del settore tendono ad accrescere la propria offerta e le proprie quote di mercato attraverso acquisizioni. Protagonista è INX International, parte del gruppo Sakata INX, che poche settimane fa ha siglato un accordo per l’acquisizione dell’azienda tedesca RUCO Druckfarben, specializzata nella formulazione e produzione di inchiostri specialistici per serigrafia, tampografia, rotocalco, flexo e offset.

Fondata nel 1857, l’azienda di Eppstein (a ovest di Francoforte) conta circa 150 collaboratori. «Con questo investimento, prevediamo di far avanzare il portfolio e di espandere la posizione di leader di RUCO come fornitore dell’industria dei giocattoli, farmaceutica e del packaging», ha affermato Peter Lockley, Presidente di INX Europe. «I clienti avranno un maggiore accesso alle migliori tecnologie e best practice a livello mondiale». inxinternational.com

Le tecnologie wide format di OKI entrano nel portfolio di Mimaki Non è un’acquisizione, ma un accordo esclusivo di distribuzione a livello internazionale, che estende l’alleanza commerciale già siglata tra OKI e Mimaki (entrambe giapponesi) nel loro mercato domestico. In base all’accordo, a partire dal 1 aprile 2020 Mimaki venderà le stampanti inkjet, gli inchiostri, i consumabili e le parti di ricambio OKI attraverso la propria rete globale. Una mossa inattesa, che senza dubbio ridisegnerà (almeno parzialmente) gli scenari distributivi di prodotti ormai consoli-

dati e di oggettivo successo, come ColorPainter M-64s e H3-104s, i due modelli eco-solvent di OKI più diffusi tra i sign maker e gli stampatori commerciali. Non c’è dubbio che l’accordo potrà rivelarsi vantaggioso per OKI, che associandosi a un brand influente nel wide format, potrà avvalersi di una rete capillare e consolidata di distributori e dealer. Tra questi c’è l’italiana Bompan, storico e potente importatore Mimaki per il nostro mercato nazionale. oki.com – mimaki.com

‖ INX International è presente in Europa con unità produttive e commerciali. Il sito di Praga (nella foto) è dedicato alla produzione di inchiostri inkjet.

Highcon accelera con la fustellatura digitale di cartone teso e ondulato Il produttore israeliano è considerato, a buona ragione, l’apripista dei processi di fustellatura interamente digitali ad alta produttività. La piattaforma Highcon combina la tecnologia laser (utilizzata per taglio e mezzo taglio), e la tecnologia brevettata DART per cordonare il cartone attraverso una matrice polimerica, che viene prodotta digitalmente in macchina. Fondata nel 2009, Highcon ha

presentato la prima versione di Euclid (in formato B1, dedicata al cartone teso) a drupa 2012, creando entusiasmo e aspettative. Da allora, molti converter di packaging l’hanno adottata, e il team di Highcon ha progressivamente accresciuto le performance e ampliato la gamma di attrezzature. In vista della sua terza drupa, Highcon si prepara a presentare le ultimissime release delle

sue piattaforme, Euclid 5 e Beam 2, entrambe disponibili nelle versioni “C” per il cartone ondulato. Complice la crescente adozione del digitale tra i produttori di scatole e materiali POP, proprio Beam 2C è una delle novità più attese. Capace di fustellare fino a 4.000 fogli/ora di formato massimo 760x10.060 mm, la nuova Highcon può gestire differenti tipologie di ondulato da 1 a 4 mm

di spessore. Sebbene la prima apparizione pubblica sarà a drupa 2020, Highcon Beam 2C è già in funzione presso importanti operatori del packaging come Orora Fibre Packaging in Australia e THIMM Group in Germania. highcon.com ‖ Highcon Beam 2C è la piattaforma di fustellatura digitale B1 per il cartone ondulato da 4.000 fogli/ora.

Eccezionale piattaforma superwide UV di altissima qualità A differenza dei sistemi di stampa attualmente disponibili sul mercato, Acuity Ultra offre una impareggiabile qualità fotografica fino a 400 mq/ora, ideale per la grafica di interni di alto profilo. E con un nuovo inchiostro UV ad alta densità, i costi di produzione sono notevolmente bassi. Acuity Ultra, perfetta per la stampa contemporanea su tre rotoli, nonché su immagini fino a 5 metri di larghezza, diventa il nuovo standard nella stampa superwide.

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news

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Zünd punta sull’automazione di stampa e taglio con ZCC e OCC Il costruttore svizzero di tecnologie per il taglio digitale non ha bisogno di presentazioni. Sebbene i volumi di vendita di questi prodotti non siano rilevati ufficialmente, Zünd controlla la base installata probabilmente più vasta a livello globale. Sul fronte dell’hardware, Zünd affronta i mercati della grafica e del packaging con la serie G3, pensata per lavorazioni pesanti e grandi formati, e con i sistemi compatti della serie S3. Entrambe le piattaforme sono disponibili in una moltitudine di formati, sono equipaggiate con una testa multiutensile per lavorazioni di precisione ad alta velocità, e possono essere integrate con conveyor belt, svolgitori e riavvolgitori per bobine e tessuti, sistemi di carico

e scarico automatico del materiale. Negli anni l’azienda ha concentrato gli sforzi sull’automazione delle lavorazioni, prima introducendo il potente software Zünd Cut Center (ZCC), che governa il flusso dall’importazione del file alla selezione e controllo dell’utensile, scambiando dati con l’ERP aziendale. Nell’ottica di automatizzare completamente il processo di stampa e taglio, nel 2018 Zünd ha introdotto Over Cutter Camera (OCC), capace di rilevare la posizione del materiale stampato sul piano, calcolare e compensare automaticamente le possibili distorsioni. Oltre che a drupa, Zünd dimostrerà il potenziale della sua tecnologia al FESPA di Madrid. zund.com

‖ In alto, campioni tagliati con tecnologia Zünd. Qui sopra, Zünd Over Cutter Camera rileva la posizione del materiale sul piano di lavoro.

news A “scuola” di decorazione e wrapping con Avery Dennison e Mactac Sempre più sotto pressione nelle tradizionali lavorazioni di stampa, gli operatori della comunicazione visiva guardano con crescente interesse alla decorazione d’interni, al punto vendita, al car wrapping e a tutte le nuove aree di business ad elevata marginalità. Settori promettenti, dove a fare la differenza sono progetti creativi vincenti, materiali ad elevate performance e un’otti-

ma padronanza delle tecniche di applicazione. Forti di due brand iconici, e di un’offerta di prodotti tra le più vaste del mercato, Avery Dennison e Mactac hanno scelto di premere sull’acceleratore e si preparano a presentare al prossimo FESPA di Madrid il concept “Where Colours Come Alive” . Alle abituali ambientazioni, che ben descrivono l’ampiezza dei campi di impiego dei materia-

li autoadesivi, i due brand hanno scelto di affiancare un fitto calendario di workshop dimostrativi, tenuti dagli specialisti di Avery Dennison e dai trainer professionisti di Mactac. Obiettivo, consentire a stampatori e decoratori di toccare con mano le novità e apprendere nozioni base di applicazione. «I visitatori scopriranno un portfolio automotive completo, che consente agli in-

stallatori di occuparsi di tutto, dai wrapping completi ai particolari, pellicole di protezione per i vetri e pellicole di sicurezza», afferma Oliver Guenther, Senior Director Marketing and Channel Strategy di Avery Dennison. graphics.averydennison.com ‖ I materiali di Avery Dennison e Mactac spaziano dalla vetrinistica all’interior decoration fino al car wrapping.

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meeting leaders

Nessun dubbio: il Gutenberg dell’era digitale è israeliano, e il suo nome è Benny Landa di Lorenzo Villa

Con 12 installazioni annunciate (tra S10 e S10P), il costruttore fuga ogni dubbio sulla sua invenzione e su come l’industria della stampa sarà presto digitalizzata

e a Gutenberg è tradizionalmente attribuita l’invenzione della stampa, a Benny Landa si può senza dubbio attribuire quella della stampa digitale. O, meglio, quella della prima tecnologia digitale che gli stampatori hanno considerato effettivamente utile al proprio business. Più che un’invenzione, potremmo descrivere quella di Gutenberg come una sintesi di tecniche e strumenti preesistenti (tra tutti il torchio, sino ad allora

usato per produrre vino) applicati alla riproduzione seriale di grafismi. Allo stesso modo, sin dagli anni Settanta, Benny Landa, inventore, imprenditore e filantropo israeliano, ha lavorato per reinventare stampa, prima con Indigo (diventata in seguito HP Indigo), poi con Landa Corporation. Dopo sedici anni e centinaia di milioni di dollari investiti in ricerca e sviluppo, Landa ha tolto ogni velo dalla sua tecnologia, durante il Landa VIP Event 2019 (organizzato presso il suo quartier

generale), cui hanno preso parte clienti, prospect e influenzatori delle industrie del packaging e della stampa commerciale. Tra gli ospiti dell’evento c’eravamo anche noi. Abbiamo così avuto modo di assistere al lancio globale di S10 e S10P (che ha coinciso con l’avvio della produzione in serie delle attrezzature), nonché di immergerci per due giorni nella vita dell’azienda. Un’occasione per confrontarci vis-à-vis con Landa e il suo team sui traguardi già raggiunti e sulle loro visioni per il futuro.

La stampa digitale, da nicchia a mainstream Per capire cosa c’è dentro la tecnologia di Landa, bisogna anzitutto comprendere il carattere e lo spirito del suo fondatore. Benny Landa non è un uomo d’affari che antepone le potenzialità commerciali di un macchinario al sogno che esso deve incarnare. Per questo, pur forte di una tecnologia ormai stabile, il fondatore di Landa Digital Printing ha accolto i suoi ospiti raccontando la sua personalissi-

ma, intima e straordinaria storia. Quella di un ragazzo nato in Polonia, alla fine della Seconda guerra mondiale, i cui genitori, sopravvissuti all’Olocausto, tentano di lasciare l’Europa alla volta di Israele. Dopo anni in un campo per rifugiati, raggiungono il Canada, dove il padre Oscar trova lavoro come carpentiere e rileva infine un negozio di tabacchi con annesso studio fotografico. Da qui inizia un percorso di riscatto, fatto di sfide sistematicamente affrontate e vinte, che fa emergere la vena

inventiva di Benny, sospeso tra il carattere dogmatico e ambizioso del padre e quello creativo e intellettuale della madre: «Tra capitalismo e socialismo», ha sintetizzato lo stesso Landa. Un dualismo che ispira il giovane talento nel suo corso di studi – prima tecnici, poi umanistici, quindi artistici –, e che lo guiderà in ogni tappa della sua crescita, sia umana che professio‖ Nella foto, Benny Landa, a drupa 2012, durante il suo discorso di presentazione di Landa Digital Printing.

meeting leaders

Benny Landa Fondatore di Landa Digital Printing

“Negli ultimi 600 anni, l’industria della stampa è stata guidata da aziende tedesche. La mia previsione è che presto porteremo ‘la corona’ in Israele.” nale. Dopo una breve parentesi a Londra, dove fonda la sua prima startup (Imtec), Landa si trasferisce definitivamente in Israele nel 1974. Qui matura la sua particolare percezione della tecnologia, che colma il tradizionale abisso tra macchina e creatività. «Scienza e ingegneria non sono meno creative della scultura, della pittura e della musica», ha spiegato Landa. «Inizi con un foglio bianco, e crei qualcosa che nessuno ha mai fatto: così cambi la società, l’industria, le vite delle persone. Nel nostro set-

tore, in particolare, crei macchine che producono arte». Tre anni dopo, nel 1977, nasce Indigo, concepita come un laboratorio di ricerca e sviluppo. Per anni l’azienda si finanzia con derivanti dai brevetti concessi in licenza alle multinazionali dell’imaging. Finché arriva l’illuminazione: sviluppare un inchiostro liquido che possa essere utilizzato in abbinamento con la tecnologia elettrofotografica. «La nostra visione era combinare gli attributi della stampa conven-

zionale con il computer, per ottenere elettronicamente la bellezza, brillantezza, creatività e produttività dell’offset», ha continuato Landa. «Il mio obiettivo era inserire Israele nella mappa di questa industria, rendendola il leader della stampa digitale». Nascono così gli speciali inchiostri battezzati ElectroInk, intorno ai quali Landa e il suo team sviluppano la prima stampante digitale a marchio Indigo (E-Print 1000), che lanciano sul mercato nel 1993, in occasione della fiera IPEX.

Tra il 2000 e il 2002 Landa traghetta Indigo nell’orbita di HP e, poco dopo, esce di scena: «Quando mi sono reso conto che l’elettrofotografia era troppo complicata e costosa per diventare mainstream, ho deciso che non faceva più per me. Non volevo vivere la mia vita in un mercato di nicchia, benché grande. Per trasformare questa industria serviva una tecnologia che potesse diventare mainstream, grazie a qualità, velocità e valori economici comparabili all’offset». Così Landa si allontana dal mondo del printing e fonda Landa Group, al cui interno viene incorporata Landa Labs, una newco dedicata all’innovazione in campo energetico attraverso l’uso di nanotecnologie e nanoparticelle. È durante alcuni test sui pigmenti che il team di Landa Labs elabora dei nanocoloranti, capaci di trasmettere la luce in modo inedito e di riprodurre, con i soli colori primari, un gamut estremamente ampio. Così prende corpo il progetto di Landa Digital Printing, che per i primi sette anni di attività si concentra sul processo (inchiostri, teste di stampa, blanket, etc) e negli ultimi nove anni sulla macchina da stampa. ‖ In alto, Benny Landa a drupa 2016. A sinistra, la macchina da stampa Landa S10P esposta al Landa VIP Event 2019.

See. Touch. Feel.

In un mondo che è continuo azzardo e sorpresa, l’ancestrale magia dell’oro è l’eterna avant-garde.

meeting leaders ‖ A destra, un momento della nostra conversazione con Benny Landa, durante il Landa VIP Event 2019. In basso, il pulpito della Landa S10P.

Una ricetta unica per cambiare l’industria Se molti considerano storicità e stazza requisiti imprescindibili per un costruttore che voglia guidare l’evoluzione tecnologica della nostra industria, Landa, al contrario, conta di farsi strada puntando su una combinazione di innovazioni dirompenti. «Nel corso degli ultimi 600 anni dopo Gutenberg, l’industria della stampa è stata guidata da aziende tedesche», ha spiegato Landa. «La mia previsione è che riporteremo la corona in Israele. Ne sono convinto. Non tanto per la tecnologia che abbiamo creato, quanto per le persone che ci sono dietro. Non mi riferisco solo allo staff di Landa Digital Printing, ma agli Israeliani in generale. Credo che il successo che abbiamo in ambito tecnologico sia collegato a quel pizzico di salutare irriverenza che fa parte di tutti noi. Qui le persone cercano di lavorare per uno scopo più alto, che va oltre i soldi e riguarda la gioia di creare, di cambiare la società, di guidare una rivoluzione». Quella descritta da Landa è un’attitudine che, quando sei sul suolo

israeliano, percepisci ad ogni conversazione e in ogni impresa che visiti. La stessa che ha consentito a Landa Digital Printing di uscire dalla lunga fase di ricerca, sviluppo e beta testing, per avviare la produzione seriale delle attrezzature ed effettuare installazioni ai quattro angoli del pianeta. Alle installazioni di Graphica Bezalel (2017, Israele) e Edelmann (2018, Germania), si sono infatti recentemente aggiunte quelle di Schelling AG (Svizzera), Route1Print (Regno Unito) e Groupe

Prenant (Francia), nonché quelle di Virtual Packaging, Mercury Print e Marketing Alliance (Stati Uniti), e quella di ZRP (China). Testimoniando il loro entusiasmo di essere parte di un gruppo di pionieri vocati all’innovazione, tutte le suddette aziende hanno partecipato compatte al Landa VIP Event 2019. «Non abbiamo riunito qui stampatori qualunque, ma persone che cercano opportunità per far crescere le loro aziende», ha spiegato Yishai Amir, ex CEO di Landa

Digital Printing. «Realtà capaci di affrontare costruttivamente i mutamenti del mercato, e di non farsi trovare impreparate di fronte alle nuove richieste dei clienti». Nell’ambito retail sono infatti in atto due rivoluzioni cruciali: la migrazione dai punti vendita fisici verso l’online, e la conseguente proliferazione nuove marche rivolte a specifiche nicchie di consumatori. Questo processo implica una maggiore frammentazione dell’audience, che rende obsoleto il marketing di massa e impone approcci basati su una targetizzazione sempre più accurata dei prodotti, supportata da imballaggi e materiali di comunicazione adeguati. «Siamo di fronte a una globalizzazione della domanda e della fornitura; ma anche a un aumento del numero di differenti prodotti disponibili sul mercato», ha spiegato Amir. «Questo si tradurrà in grandi cambiamenti per le marche e per la supply chain, in un ciclo di vita del prodotto e un time-to-market sempre più brevi». Infrastrutture e servizi per crescere a livello globale Se è vero che, dai primi anni Novanta, i volumi stampati in digitale sono cresciuti esponenzialmente, va anche ricordato che, oggi, essi non superano il 3% dei volumi di

meeting leaders stampa globali. L’opportunità per la stampa digitale è dunque ancora enorme, ma le tecnologie attualmente disponibili sul mercato non permettono di coglierla. Ed ecco dove entra in gioco l’innovazione introdotta da Landa, che però sta facendo i conti con lo scetticismo dei grandi stampatori sull’effettiva capacità del costruttore israeliano di produrre macchine e inchiostri, ed erogare supporto e assistenza su scala globale. Durante la nostra trasferta in Israele, abbiamo potuto visitare gli stabilimenti di Landa Digital Printing, nata come startup e rapidamente evolutasi in azienda produttiva. Al primo sito, che ospita i laboratori della ricerca e sviluppo e il centro demo, si sono presto aggiunti due ulteriori edifici, System Plant 2 (2017) e System Plant 3 (2019), destinati al testing e alla costruzione delle macchine S10 e S10P. System Plant 3 ospita inoltre uno spazio dedicato allo sviluppo della nuova W10 a bobina per il flexible packaging. «Più ancora della tecnologia, vogliamo essere sicuri di poter offrire ai clienti tutto il necessario per utilizzarla quotidianamente con successo», ha spiegato Nachum Korman, CCO di Landa Digital Printing. «Stiamo lavorando a una System Plant 4, che ci consentirà di passare da poche decine a centinaia di macchine ogni anno. In parallelo, stiamo potenziando il team di supporto, costruendo infrastrutture IT, efficientando la spedizione di consumabili e parti di ricambio. Vogliamo essere certi di poter supportare e assistere ogni macchina installata, e farla “decollare”». Solide fondamenta tecniche Negli ultimi anni gli ingegneri di Landa Digital Printing hanno investito notevoli energie nell’analisi e la rimozione dal processo di stampa di qualsiasi collo di bottiglia, nonché nel migliorare qualità di stampa, gestione del colore, alimentazione di supporti di diversi formati, produttività, costo di produzione e sostenibilità del processo.

Sul fronte cromatico, nella configurazione a 7 colori (CMYK‑OBG), Landa S10 può riprodurre il 96% delle tinte PANTONE – un plus rilevante per un’attrezzatura che si rivolge anzitutto ai produttori di imballaggi. Allo stesso modo, grazie a un sistema di controllo e correzione del colore, il sistema garantisce la consistenza cromatica sulle lunghe tirature e nelle produzioni distribuite su diverse unità, anche se dislocate su più siti produttivi remoti. La qualità dell’immagine è poi garantita dalla combinazione tra le teste di stampa Fujifilm SAMBA da 1.200 dpi, gli inchiostri proprietari NanoInk, e l’esclusivo sistema di trasferimento dell’immagine “one-shot” (la stampa viene prima creata su un nastro riscaldato e poi trasferita, in un singolo passaggio, da esso alla carta). Quest’ultimo aspetto del processo consente di ottenere punti dal contorno definito, con uno strato d’inchiostro sottilissimo, e di utilizzare le stesse carte utilizzate per la stampa offset. Per quanto riguarda la produttività, Landa S10 raggiunge i 6.500 fogli/ora (formato B1) ma l’obiettivo del team di sviluppo è portarla presto a 13.000 fogli/ora. Gli early adopter concordano: Landa c’è! Il Landa VIP Event 2019 ha riunito sotto lo stesso tetto sia gli stampatori che hanno già installato una macchina Landa, sia quelli che hanno confermato il loro investimento e installeranno la macchina nei prossimi mesi. Per loro l’evento è stata un’occasione per condividere la portata delle proprie sfide, oltre che i risultati ottenuti con la nuova macchina. «Quando Landa ci ha presentato la tecnologia, abbiamo messo in chiaro che la sola quadricromia non ci bastava, e che non avremmo potuto fare a meno di uno spalmatore. Cercavamo una soluzione per stampare imballaggi in modo più flessibile, ma nessuna delle soluzioni esistenti incontrava le nostre richieste», ha spiegato Eyal Harpak, Deputy GM

di Graphica Bezalel, primo stampatore al mondo ad aver installato Landa S10. «I risultati sono stati sorprendenti. Specie nei lavori con bassa copertura, il processo è più stabile e controllabile dell’offset, e ci consente di stampare su materiale da 60 a 800 micron, anche con dati variabili, mantenendo la velocità di crociera». Dello stesso tenore i commenti di Christian Schamberger, Presidente di Mercury Print, e Gerhard Meier, CEO di BluePrint AG. Entrambi sottolineano come le caratteristiche di S10 e S10P consentano di realizzare profittevolmente sia stampati editoriali che commerciali. Di Landa S10P ha parlato anche Philippe Vanheste, direttore marketing della pariginina Groupe Prenant: «Quando abbiamo conosciuto Landa, abbiamo espresso tre desideri: poter stampare su carte offset; poter avere una qualità uguale o su-

‖ In alto, Sean Smyth, analista di Smithers Pira e collaboratore di Italia Publishers, analizza i risultati di stampa prodotti da Landa S10.

Nachum Korman Chief Commercial Officer di Landa Digital Printing

“Stiamo potenziando il team di supporto, costruendo infrastrutture IT, efficientando la spedizione di consumabili e parti di ricambio.”

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‖ 1) I punti generati dalla tecnologia di imaging nanografica sono caratterizzati da un posizionamento preciso, forma tonda e bordi ben definiti. 2) La tecnologia single-pass di Landa sfrutta un nastro riscaldato, su cui l’immagine viene costruita e asciugata, per essere poi trasferita sulla carta con l’ausilio di un cilindro pressore. 3) Presso i Landa Labs vengono formulati, messi a punto e prodotti gli esclusivi NanoInks.

periore all’offset; poter produrre con la stessa velocità offset. Dopo qualche mese, abbiamo fatto dei test su S10 con file di immagini di gioielli, orologi e accessori moda. Siamo rimasti impressionati dai colori e dai dettagli ottenuti. Allo stesso tempo abbiamo scoperto che con Landa potevamo cambiare il nostro modo di operare». Vanheste ha inoltre auspicato la nascita di un network tra gli utilizzatori di Landa, che faciliti la nascita di collaborazioni. La tedesca Edelmann ha raccontato la sua esperienza come beta tester di S10, sottolineando il valore della partnership costruita con il team di Landa. «Non splende sempre il sole, ma abbiamo avuto più giorni buoni che cattivi. E alla fine abbiamo sempre trovato una soluzione per fare meglio. Ad ogni update della macchina abbiamo visto grandi passi in avanti nelle performance e nella qualità»,

ha spiegato Oliver Sattel, Managing Director di Edelmann. «Siamo felici di essere parte di questa famiglia e siamo persuasi che i nostri clienti siano interessati alla stampa digitale. Il nostro commerciale l’ha proposta per anni alle marche, senza successo; ma oggi sono loro stesse a chiederla». Una tecnologia digitale ed economicamente sostenibile Quando si parla degli aspetti economici della stampa digitale, per molti è inopportuno fare comparazioni dirette con l’offset. Si preferisce infatti concentrare l’attenzione sul maggior valore dei prodotti realizzabili con questa tecnologia, piuttosto che sul loro effettivo costo di produzione. Ma un simile approccio non può essere applicato tale e quale a una tecnologia che ambisce proprio a rimpiazzare l’offset. Anche in

questo caso, sono i primi utilizzatori di S10 a offrire nuove chiavi di lettura. Secondo Graphica Bezalel, il principale vantaggio di questa macchina risiede nella possibilità di effettuare avviamenti e cambi lavoro in tempi molto brevi, specie per quei lavori che necessitino di due o più tinte piatte oltre alla quadricromia. «Ridurre i tempi e i costi connessi alla prestampa, rende remunerative anche commesse di 5 o 6.000 fogli», ha spiegato Eyal Harpak. Lo stampatore israeliano ha inoltre raccontato come, grazie a Landa S10, possa stampare locandine cinematografiche in poche copie per decine di diversi soggetti, e realizzare direttamente in macchina prototipi e prove contrattuali da sottoporre ai clienti. «È un vantaggio operativo ed economico, specie con carte costose e tirature molto basse. Se devi fare solo 200-300 pezzi, non puoi buttarne 50 o 100 per l’av-

viamento», ha proseguito Harpak. «Se due anni fa mi avessero chiesto di S10, avrei risposto che non era ancora una tecnologia matura. Ma oggi la mia risposta sarebbe diversa: i progressi fatti sono incredibili e possiamo usare la macchina per stampare packaging di alta qualità. Forse S10 non renderà la tecnologia offset obsoleta, ma oggi credo che investirei più volentieri in una seconda Landa che in una offset». A quanto pare, la tecnologia digitale di Landa oltre a colmare il gap tra offset e digitale, risulta “sexy” agli occhi dei clienti. Cheryl Kahanec di Quantum Group – che ha siglato l’ordine per una S10P proprio durante l’evento – ha testimoniato infine che la prospettiva di lavorare su una macchina così innovativa si sta anche rivelando un fattore di attrazione per le nuove generazioni di dipendenti in azienda.

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Avery Dennison rinsalda la sua leadership tra ricerca globale, etichette smart e sostenibilità di Lorenzo Villa

Lo storico gigante dei materiali autoadesivi guarda al futuro con competenze profonde e visioni chiare, che ci parlano sempre più di persone, supply chain ed ecosistemi

materiali autoadesivi sono parte delle nostre vite quotidiane, anche più di quanto pensiamo. Chi non ricorda con un pizzico di nostalgia il suo primo album di figurine Panini? E chi rinuncerebbe al piacere di ammirare e toccare l’etichetta del proprio vino preferito? Trasferendoci informazioni apparentemente banali, le etichette possono fare un’enorme differenza. Da consumatori, siamo abituati ad avere con le etichette un’interazione sicura, talvolta

perfino appagante. Così i converter sono costantemente chiamati a dare risposte efficaci a brand owner e creativi. Non tutti sanno che le etichette autoadesive sono state inventate nel 1935 da Ray Stanton Avery. Ed è proprio la piccola azienda da lui avviata, chiedendo un prestito 100 dollari, a essere diventata l’attuale Avery Dennison: un gigante da 7,1 miliardi di dollari, la cui offerta spazia dalle etichette per l’abbigliamento alle tag a radiofrequenza, dalle soluzioni anticontraffazione

Foto: Ronald Tilleman

ai nastri adesivi ad alte prestazioni. Desiderosi di scoprire i prodotti, le innovazioni e le strategie future dell’azienda, abbiamo visitato il suo quartier generale europeo a Oegstgeest (Paesi Bassi), che è anche sede del suo principale centro di ricerca e sviluppo. Le performance nascono dalla ricerca scientifica Il nostro viaggio alla scoperta di Avery Dennison inizia dall’Application Lab. «Qui validiamo nuovi

progetti, ricreando le condizioni specificate dai clienti», spiega Patrick de Vries, Senior Lab Technician. «La mia specialità è il packaging farmaceutico, un ambito in cui non sono concessi errori. Un’etichetta applicata su una sacca di sangue, per esempio, deve resistere a ripetuti cicli di riscaldamento e raffreddamento, all’umidità e alla forza centrifuga, senza staccarsi né fare grinze o bolle; e deve essere sempre leggibile». Molti dei test effettuati nell’Application Lab riguardano materiali adesivi

evoluti, come quelli progettati per evidenziare i tentativi di manomissione delle confezioni. Nel laboratorio vengono inoltre testati accuratamente anche materiali autoadesivi destinati ad applicazioni apparentemente più semplici, come le etichette per bottiglie di alcolici o flaconi di prodotti per la cura della persona. In quest’ambito le criticità possono derivare dalla curvatura del supporto, dalle innumerevoli composizioni chimiche e caratteristiche superficiali dei contenitori, nonché dalle con-

dizioni di conservazione e utilizzo del prodotto. Per simulare ogni variabile, i tecnici di Avery Dennison hanno a disposizione una vasta materioteca, che include centinaia di sagome di ogni dimensione, forma e materiale. ‖ Il quartier generale europeo di Avery Dennison, a Oegstgeest (Paesi Bassi), è firmato dallo studio Paul de Ruiter Architects. L’edificio è stato progettato per avere un’alta efficienza energetica e un basso impatto sull’ambiente. Esso ha infatti ottenuto la certificazione BREEAM con valutazione “very good”.

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Foto: Ronald Tilleman

‖ A sinistra, la sede europea di Avery Dennison è un luogo ideale per portare avanti attività collaborative, grazie all’ampio atrio centrale e alla distribuzione degli spazi volta a facilitare i contatti tra i diversi dipartimenti (“circulation design”). In basso, una ricercatrice lavora nell’Application Lab.

Particolare cura è riservata alla verifica della sostenibilità di tutti i prodotti dall’azienda. Da tempo Avery Dennison investe nello sviluppo di materiali che siano riciclabili e facilmente rimovibili dai contenitori su cui sono applicati. Un esempio in tal senso è la pluripremiata tecnologia CleanFlake, sviluppata dall’azienda per semplificare il riciclo dei contenitori in PET. Come è noto, questo processo viene spesso compromesso dalle etichette applicate sui contenitori. CleanFlake è uno speciale adesivo

Pascale Wautelet Global Vice President R&D di Avery Dennison

“La nostra R&D lavora in costante contatto con il mondo esterno, ed è consapevole di dover vincere la sfida della sostenibilità per creare valore nel lungo termine.”

base acqua che permette una perfetta separazione dell’etichetta dal contenitore, senza lasciare traccia e senza richiedere alcuna particolare operazione supplementare. Nel laboratorio vengono anche testati gli adesivi per confezioni richiudibili, come quelle per salviettine detergenti e salumi in busta. Qui la sfida più ardua è la messa a punto di un adesivo compatibile sia con il contenitore che con il suo contenuto. «Dopo aver analizzato le componenti del prodotto da confezionare, incrocia-

mo le informazioni raccolte con quelle contenute nel nostro database di frontali e adesivi», spiega de Vries. «Così possiamo individuare rapidamente i materiali ideali per quella specifica applicazione». Nel laboratorio sono presenti strumenti di ogni genere per investigare il comportamento dei materiali autoadesivi nelle più svariate circostanze. Mediante i tensile tester i tecnici effettuano prove di trazione sui materiali e verificano la forza di adesione dei collanti. Tramite un altro disposi-

tivo, essi analizzano la resistenza al distacco delle etichette applicate su superfici cilindriche. Tale dispositivo mette in rotazione uno o più oggetti da analizzare e rileva eventuali punti (anche invisibili all’occhio umano) in cui l’etichetta dovesse distaccarsi dalla superficie su cui è applicata. Una camera climatica compatta permette all’equipe del laboratorio di studiare il comportamento di frontali, adesivi ed etichette finite in condizioni climatiche particolari. Per effettuare studi analoghi, simulando condizioni estreme e per periodi di tempo più lunghi, l’azienda dispone poi di un apposito Ageing Lab, dotato di sette ulteriori camere climatiche. In quest’ultimo laboratorio, i ricercatori testano anche prodotti che devono garantire un comportamento analogo in tutte le condizioni ambientali, come i cerotti per medicazione. «Abbiamo laboratori in Nord America, Francia, Belgio, ma questo è il più avanzato e il più grande. Qui gestiamo la gran parte dei progetti europei e siamo strutturati per permettere

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Mettiamo insieme inchiostri e substrati per garantire la massima versatilitĂ nella stampa. E lo facciamo da oltre duecento anni. PerchĂŠ la stampa Ă¨ il nostro mondo. koenig-bauer.com

meeting leaders ‖ A sinistra, Avery Dennison è il principale produttore al mondo di “etichette intelligenti” con tecnologia RFID UHF (Ultra High Frequency).

ai ricercatori di portare avanti più attività contemporaneamente», conclude de Vries. L’Application Lab è infine dotato spalmatore (in scala ridotta) per testare adesivi hot melt, e lavora a stretto contatto con il Printing Lab per testare la compatibilità dei materiali con le più diffuse tecnologie di stampa. Trovare le “prove” per perfezionare e innovare Nel Physical & Analytical Lab in-

contriamo Nicoline Hermans, Senior Analytical Specialist: «Il nostro lavoro è comparabile all’attività di CSI. La differenza è che non cerchiamo le prove di un crimine, ma cosa non funziona in un prodotto e come migliorarlo. Con i nostri strumenti possiamo analizzare ogni parte di un’etichetta e del materiale su cui sarà applicata. Molti pensano che far aderire un’etichetta a una fiala di vetro sia semplice, ma non è così. Il vetro di una fiala farmaceutica è diverso da quello di una finestra o di una

bottiglia». Le attività di questo laboratorio consentono ad Avery Dennison di offrire risposte efficaci a tutti i settori in cui sicurezza e anticontraffazione siano priorità assolute.

sione che coinvolge 300 professionisti in tutto il mondo. «Appena entrata in azienda ho realizzato che, per diventare un’organizzazione di R&D veramente internazionale, sarebbe stato importante stimolare una maggiore collaborazione tra i nostri laboratori delle varie parti del mondo», spiega Wautelet. «Così abbiamo creato un rete virtuale che mette in connessione le nostre squadre di ricercatori e tecnici». All’interno della rete, ogni squadra ha una specifica area di competenza, nell’ambito della quale cerca di anticipare le esigenze del mercato. Ma l’essere in costante connessione con le altre squadre consente ai ricercatori di acquisire informazioni più velocemente, nonché accelerare l’innovazione e il rilascio di nuovi prodotti. «Abbiamo cambiato il modo in cui concepiamo la ricerca e lo sviluppo anche per quanto riguarda il profilo del personale coinvolto», prosegue Wautelet. «Se prima ci affidavamo esclusivamente a scienziati puri, che trascorrevano tutta la loro vita lavorativa nei laboratori, oggi puntiamo anche su professionisti che hanno un profilo differente, esposti a funzioni operative, di marketing o di vendita. Vogliamo una ricerca e sviluppo il cui personale sia “immerso nell’ecosistema”, attento ai megatrend, alle sfide del settore, ai cambiamenti nel comportamento dei clienti. Il mondo e la tecnologia mutano rapidamente. Noi dobbiamo adattarci, utilizzando risorse interne, collaborando con altre realtà (startup, consorzi, fornitori partner, università), o mediante acquisizioni e joint venture».

Condividere la conoscenza per un processo di R&D globale

Tra eco-design e idee dal basso, la sostenibilità è prioritaria

Da luglio 2018, Pascale Wautelet guida, a livello globale, la ricerca e sviluppo di Avery Dennison nell’ambito delle etichette e dei materiali per la grafica – una divi-

Come detto, Avery Dennison è fortemente impegnata sul fronte del rispetto per l’ambiente, tanto da essere annoverata tra le 100 aziende più sostenibili negli Stati

DIGITAL PRINTING SOLUTIONS LIKE NO OTHER Ready for the next turn. Just like you. Come specialisti di stampa totalmente concentrati sul digitale, crediamo che dovreste affrontare le vostre sfide nel modo che preferite. Per questo offriamo unâ&#x20AC;&#x2122;ampio portfolio di tecnologie, per realizzare unâ&#x20AC;&#x2122;ampia gamma di applicazioni: dal toner al getto d'inchiostro, dalle etichette per il vino alla carta da parati. Come possiamo aiutarvi a preparare la vostra azienda alla prossima evoluzione del mercato? www.xeikon.com

Direct. Dedicated. Digital

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Foto: Ronald Tilleman

‖ A sinistra, un corso sull’uso di materiali Avery Dennison per il car wrapping. In basso, l’utilizzo di un’etichetta con RFID, in ambito cosmetico.

Uniti. «Sviluppiamo i nuovi prodotti affinché siano più ecologici dei loro predecessori», afferma Jan ‘t Hart, Senior Marketing Director Innovation and Sustainability. «Un obiettivo che raggiungiamo seguendo i principi dell’eco-design: utilizzo di energia e pratiche produttive pulite, oltre che di innumerevoli altri accorgimenti». La squadra di ricercatori focalizzati sulla sostenibilità, basata in Europa e guidata da Hart, ha una responsabilità globale e affronta il tema da tutti i possibili punti di

Jan ‘t Hart Senior Marketing Director presso Avery Dennison

“Sviluppiamo i nuovi prodotti affinché siano più ecologici dei loro predecessori. Un obiettivo che raggiungiamo seguendo i principi dell’eco-design.”

vista. Lo scorso anno, la sostenibilità è stata inoltre uno degli argomenti di Imagine – il programma di Avery Dennison che permette ai dipendenti di condividere idee su possibili migliorie da apportare nella vita aziendale. Le proposte raccolte sono state oltre 140 e oltre il 90% di esse sono state adottate concretamente. Verso l’etichetta intelligente Avery Dennison stima che nel 2020 il mercato per i prodotti

con tecnologia RFID sarà di 13,4 miliardi di dollari (erano 11 nel 2018). «È una crescita che non ha eguali nel settore delle etichette, e crea opportunità straordinarie per noi, per i converter e per l’intera industria», afferma Tony Fazhev, Product Manager Intelligent Labels. Avery Dennison è leader nello sviluppo e nella produzione di inserti RFID UHF e NFC. La tecnologia RFID UHF già oggi è ampiamente utilizzata nella logistica e nel tracking dei bagagli nell’industria

del trasporto aereo. Per queste applicazioni, Avery Dennison offre anche l’hardware e il software necessari a implementare l’intera soluzione. «Il futuro è nei punti vendita cashierless, come Amazon Go, e nelle etichette interattive NFC, capaci di diffondere campagne di marketing, contenuti digitali e realtà aumentata», conclude Fazhev. «Stiamo facendo importanti passi avanti nella riduzione del costo di produzione degli inserti RFID, così da renderli utilizzabili anche per prodotti più economici e aumentarne la diffusione». Per dimostrare le sue innovazioni basate su tecnologia RFID, Avery Dennison ha creato – nel Customer Experience Center di Oegstgeest – uno spazio denominato I.Lab. Al suo interno sono riprodotte dettagliatamente varie ambientazioni in cui la tecnologia RFID sta avendo o avrà nei prossimi anni un impatto rilevante. È qui che l’azienda accoglie clienti e brand owner lungimiranti, pronti a rivoluzionare il loro modo di gestire punti vendita e magazzini merci (per fare solo un paio d’esempi).

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strategie Specialista degli imballaggi in cartone per pasticceria, caffè e pentolame, il converter campano alza il tiro installando la nobilitatrice digitale B1+ di Konica Minolta / MGI

Centro Stampa scommette sul packaging di alta gamma con MGI JETvarnish 3D Evo di Gabriele Lo Surdo

asquale Paciocco ha ereditato la passione per la stampa da suo padre Antonio. Nel 1993 è subentrato nell’azienda di famiglia e oggi, quasi 30 anni più tardi, la sua Centro Stampa è diventata un riferimento, in Campania, per la produzione di imballaggi in cartone ondulato e teso. Una storia iniziata con l’installazione di una quattro colori usata (una Roland Ultra del 1964) e arriva-

ta al suo culmine lo scorso autunno, quando l’azienda ha investito in un reparto 100% digitale, con tecnologie all’avanguardia. Tra le macchine installate ci sono: una stampante a foglio Konica Minolta AccurioPress C3080P; un tavolo da taglio Valiani per la realizzazione di prototipi e piccole tirature di astucci; un plotter Epson da 1,6 m per stampa su materiali in bobina; un plotter Summa da 1,6 m per l’intaglio di materiali adesivi; e una stampan-

te UV piana Roland per la stampa su oggetti di piccole dimensioni (gadget). Ma la regina indiscussa del reparto, nonché l’investimento più interessante dal punto di vista strategico, è una JETvarnish 3D Evo, la nobilitatrice digitale, in formato B1+ (75x120 cm), prodotta da MGI e distribuita in Italia da Konica Minolta. Con l’introduzione di questa tecnologia, Centro Stampa conta di fare la differenza in tutto il

Centro-Sud, sia per le lavorazioni uniche che la macchina è in grado di realizzare, sia perché, ad oggi, solo altre due aziende italiane dispongono di sistemi di nobilitazione digitale compatibili con il formato 70x100 cm. ‖ In alto: a sinistra, la nobilitatrice MGI JETvarnish 3D Evo installata nello stabilimento di Centro Stampa, a Pomigliano d’Arco (NA); a destra, un calendario nobilitato con verniciatura selettiva spessorata e foil argento.

strategie Dieci anni di Centro Stampa Nel 2009, dopo una prima esperienza imprenditoriale con il fratello Vincenzo, Pasquale Paciocco apre Centro Stampa a Pomigliano d’Arco (NA). L’attività principale dell’azienda è la realizzazione di imballaggi, in cartone teso e ondulato, per le industrie del territorio. Per questo, sin da subito il parco macchine di Centro Stampa si compone di una macchina da stampa offset Roland Ultra, formato 88x128 cm, e una fustellatrice manuale Titan, formato 60x82 cm. Negli anni l’azienda cresce e investe in nuove tecnologie, sia hardware che software. Dal punto di vista della stampa offset, in reparto si avvicendano due KBA, fino ad arrivare all’attuale Rapida 105, configurata con cinque colori più vernice, e aggiornata alla tecnologia UV-LED lo scorso anno. Per quanto riguarda la fustellatura Centro Stampa lavora principalmente con una macchina automatica Masterwork MK1060E, ma dispone anche di due macchine manuali per gestire tirature più piccole. L’azienda utilizza inoltre un tavolo da taglio digitale Valiani per fare campioni, piccole produzioni (fino a qualche centinaio di pezzi), nonché per sagomare matrici destinate al verniciatore della macchina da stampa offset. A completamento del reparto ci sono una plastificatrice ad alta produttività (installata lo scorso gennaio), nonché un’accoppiatrice e una piega/incolla. Centro Stampa dispone inoltre di un ufficio prestampa con postazioni Mac di ultima generazione, CtP Agfa Avalon N8-20 e plotter Epson SC-P9000 per prove colore certificate. Primi passi nel digitale Dopo un ingresso nel digitale “in sordina”, nel 2016, con una macchina a toner 33x48 cm, Pasquale Paciocco riprende in mano il suo progetto di un reparto interamente digitale nel 2019. «Il

mercato sta cambiando e i clienti ci chiedono cose diverse rispetto ad appena tre o quattro anni fa» spiega l’imprenditore. «In passato le commesse al di sotto di cinquemila pezzi erano molto rare. Oggi invece esse sono più frequenti. Le alte tirature non sono certo sparite, e forse non spariranno mai; però stanno progressivamente diventando una percentuale più piccola del nostro fatturato». Così Centro Stampa installa una Konica Minolta AccurioPress C3080P con cassetto ad alta capacità per carte fino a 350 g/m² con formato fino a 33x130 cm. Un primo passo verso la produzione di volumi contenuti di scatole in cartone teso di piccole dimensioni. Tra l’azienda campana e Konica

Minolta si instaura rapidamente un ottimo rapporto. Infatti, a distanza di poche settimane dall’acquisto della macchina da stampa, il team di Centro Stampa inizia a valutare l’opportunità di abbinarle un sistema di nobilitazione digitale. La scoperta della nobilitazione digitale «Quando abbiamo visitato la sala demo di Konica Minolta, per un corso su AccurioPress, abbiamo avuto modo di scoprire la nobilitatrice digitale MGI JETvarnish», spiega Paciocco. «Siamo rimasti colpiti dalle applicazioni che abbiamo visto e dalla rapidità con cui il dimostratore le

‖ In alto, Andrea De Sio, responsabile del reparto digitale di Centro Stampa, prepara un file di nobilitazione con l’intuitivo software sviluppato da MGI per JETvarnish. Qui sopra, il prodotto risultante, stampato e nobilitato.

realizzava sotto i nostri occhi. In alcuni casi, addirittura, il lavoro veniva eseguito senza bisogno di file, usando lo speciale scanner in dotazione alla macchina». Il team di Centro Stampa sembra immediatamente convinto delle possibilità di business che una macchina del genere può aprire. «Guardando i prodotti realizzati con JETvarnish ho capito subito che erano esattamente ciò che alcuni nostri clienti avrebbero voluto per differenziare le loro

strategie ‖ A sinistra, un invito stampato con tecnologia a toner di Konica Minolta e nobilitato con MGI JETvarnish 3D Evo. In basso, il plotter Valiani usato per fustellarlo.

Pasquale Paciocco Titolare di Centro Stampa

“L’idea di presentare i propri prodotti in confezioni più eleganti e pregiate è piaciuta a tutti. Soprattutto perché offriamo questa possibilità a prezzi ragionevoli.”

linee di prodotti di fascia alta», spiega Marica Paciocco, figlia di Pasquale e responsabile marketing di Centro Stampa. «Poi, vista la possibilità di rendere esclusiva e “preziosa” ogni confezione, mi sono resa conto che con una macchina del genere avremmo potuto facilmente approcciare nuovi clienti, anche in settori diversi da quelli con cui abbiamo sempre lavorato». MGI JETvarnish 3D Evo Ci sono voluti circa sei mesi, ma alla fine Pasquale Paciocco e il suo team, supportati dallo staff di Konica Minolta, si lasciano alle spalle ogni dubbio e confermano l’ordine di una JETvarnish

3D Evo – l’ammiraglia di casa MGI, capace di gestire materiali fino a 800 g/m², con un formato massimo di 75x120 cm e una produttività che supera di 2.200 fogli B1 all’ora. «Quando ho scelto la macchina al top della gamma MGI, qualcuno mi ha chiesto se fossi impazzito», spiega Pasquale Paciocco. «In effetti, non avendo mai realizzato prodotti con un alto livello di nobilitazione, c’è voluto coraggio per prendere una simile decisione». Ma Paciocco punta a usare la macchina in abbinamento sia all’offset che al digitale, per cui il formato B1+ è imprescindibile. MGI JETvarnish 3D Evo viene installata nel nuovo reparto digitale di Centro Stampa a novembre

2019. Nei mesi successivi l’azienda sperimenta a fondo le funzionalità della nuova nobilitatrice, crea un accattivante campionario con svariate combinazioni di effetti, e organizza un’open house per mostrare ai clienti il nuovo investimento. Le commesse che Centro Stampa ipotizza di gestire con la nuova JETvarnish 3D Evo, sono quelle a partire da 500 fogli, e già a tre mesi dall’installazione il contatore della macchina segna più di 200.000 copie. «JETvarnish è così semplice da usare che, dopo un breve corso di formazione, eravamo già pronti a produrre. Rimaneva però l’incertezza di quanto tempo ci sarebbe voluto a trovare clienti capaci di apprezzare gli straordinari effetti che la macchina può realizzare» spiega Pasquale Paciocco. «Così abbiamo realizzato campioni nobilitati per i nostri clienti storici e abbiamo incontrato nuovi potenziali clienti (produttori di confetti, industrie dolciarie e pasticcerie rinomate). L’idea di presentare i propri prodotti in confezioni più eleganti e pregiate è piaciuta a tutti. Soprattutto perché offriamo questa possibilità a prezzi ragionevoli, e non obblighiamo a ordinare decine di migliaia di pezzi per ammortizzare il costo dei cliché». Tirature più contenute e imballaggi d’alta gamma Con l’introduzione di JETvarnish 3D Evo inizia una nuova era per Centro Stampa. Da una parte, la macchina proietta l’azienda nel futuro, rendendola competitiva anche nelle piccole e medie tirature just-in-time; dall’altra, trattandosi di un sistema di nobilitazione completo, essa permetterà all’azienda di cogliere innumerevoli nuove opportunità di business, specialmente nell’ambito degli imballaggi d’alta gamma.

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strategie Il noto converter ha concluso con successo l’avviamento del suo progetto di stampa digitale, basato sulla combinazione di una HP PageWide T1170 e un ondulatore BHS

Ghelfi Ondulati trasforma la stampa di imballaggi con il pre-print digitale base acqua di Lorenzo Villa

ue sono le caratteristiche che, più di altre, rendono Ghelfi Ondulati un’azienda unica: un modello di business incentrato sulla produzione ultra-efficiente di packaging per l’industria ortofrutticola, e una storia costellata di scelte tecnologiche improntate all’eccellenza. A conferma di ciò, nel 2016 il converter valtellinese è stata la prima azienda italiana (nonché una delle prime

al mondo) a installare le macchine da stampa digitale alimentate a bobina HP PageWide T400S (a gennaio) e HP PageWide T1100S (a settembre). Ghelfi Ondulati nasce nel 1952 a Talamona (SO). Nel 1977 si trasferisce nell’attuale sito di Buglio in Monte, dove nel 1992 arriva il primo ondulatore, che trasforma lo scatolificio in un produttore integrato di ondulato. L’azienda oggi trasforma 80 milioni di metri quadri all’anno, con un

fatturato di quasi 90 milioni di euro e circa 160 dipendenti. Dal packaging generalista al focus sull’ortofrutta Sfavorita da una posizione geografica periferica, Ghelfi Ondulati cerca, sin dagli anni Ottanta, di aprirsi un varco in un settore dai margini risicati. Servendo i produttori di mele delle contigue valli del Trentino, l’azienda si specializza nella realizzazione di contenitori per la frutta, ampliando rapidamente il business a Cen-

tro-Sud Italia, Francia e Spagna. Oggi, l’80% del fatturato di Ghelfi Ondulati deriva dalla vendita di imballaggi per l’ortofrutta. La proposta dell’azienda ruota intorno a prodotti di alta qualità, arricchiti di innovazioni tecniche (talvolta brevettate). L’azienda ha studiato inoltre alcuni servizi accessori, ‖ In alto, la macchina da stampa digitale HP PageWide T1170 installata presso la sede di Ghelfi Ondulati a Buglio in Monte (SO).

strategie ‖ A sinistra, l’ufficio prestampa di Ghelfi Ondulati. In primo piano Roberta Bottà, responsabile marketing dell’azienda. Sotto, l’interfaccia utente di HP PageWide T1100S fornisce dati sul funzionamento e sullo stato di avanzamento dei lavori.

lizzo specifico, non puoi convertire cartone generico. E poi, tenere cartone a magazzino è un costo», spiega Simoncini. «Forse ha senso se stampi poche centinaia di scatole con una stampante multipass, e poi le tagli con un plotter digitale. Ma non in una produzione industriale». Per realizzare il suo progetto, Ghelfi Ondulati ordina un ondulatore BHS da 2,8 metri di luce, già predisposto per l’integrazione in un workflow digitale con una macchina da stampa digitale a bobina. Al momento dell’inserimento della macchina da stampa, non essendo ancora disponibili modelli della larghezza desiderata, la scelta ricade su HP PageWide T400S, con una luce di 1.060 mm e una velocità lineare massima di 183 m/min. La piattaforma HP convince Simoncini per gli inchiostri base acqua, la risoluzione di 1.200 dpi e la compatibilità sia con carte patinate che naturali. Un processo a base acqua integrato volti a semplificare e migliorare la vita dei sui clienti. Per esempio, essa fornisce in comodato d’uso una macchina monta-vassoi a una rete selezionata di partner (principalmente gli stessi produttori di ortofrutta). Questi ultimi possono così stoccare i vassoi stesi e montarne, di volta in volta, solo la quantità di cui hanno effettivamente bisogno. Qualità ed efficienza, valori fondanti e preludio alla stampa digitale Prima dell’arrivo del digitale, Ghelfi Ondulati gestiva i suoi volumi di prodotti stampati solo con macchine flexo post-print – tra cui una BOBST

Masterflex HD a 7 colori, impiegata per imballi di alta qualità su carta patinata. Per la trasformazione, l’azienda si affida a due fustellatrici rotative e una fustellatrice piana BOBST Mastercut con sistema Power Register, per una perfetta corrispondenza tra stampa e tracciato fustella. Un parco macchine completo, organizzato in modo efficiente, che l’azienda non ha tuttavia considerato sufficiente a fronteggiare le nuove sfide imposte dal mercato: ordini più frammentati, quantitativi più bassi, tempi di consegna più brevi e imballaggi che devono “interagire” con i consumatori. Così la stampa digitale si configura come un investimento ineludibile. A tale scopo, Ghelfi

Ondulati costituisce, nel 2015, una “task force”, guidata da Luca Simoncini e incaricata di identificare la soluzione più idonea. La scelta del pre-print La prima decisione che Simoncini e la sua squadra si trovano a dover prendere è se adottare una macchina per il post – o il pre-print. Alcuni considerano il pre-print digitale più rigido e complesso del post-print, sostenendo, per esempio, che la stampa inkjet post-print, eseguita su fogli di ondulato già tagliati, consente di realizzare più efficacemente piccoli lotti. Un’affermazione che Ghelfi Ondulati non condivide. «Se realizzi packaging per un uti-

La macchina da stampa viene installata a gennaio 2016 in una nuova area dello stabilimento, con temperatura e umidità controllate, nonché dotato di un impianto per l’abbattimento delle polveri. I primi mesi di utilizzo consentono di mettere a punto il processo, formare gli operatori, accrescere le competenze nella gestione del workflow, del colore e dei dati variabili. Il tutto avviene tanto rapidamente che – quando, a drupa 2016, HP svela la serie T1100, che ha una luce di stampa di 2.774 mm – Ghelfi Ondulati è già candidata all’acquisto della macchina. La nuova macchina da stampa HP PageWide T1100S viene installata da Ghelfi Ondulati nell’autunno del 2016. «Non ci sentivamo

strategie ‖ A sinistra, HP PageWide T1170 è alimentata con bobine jumbo di carta naturale o patinata. In basso, le bobine stampate vengono alimentate nell’ondulatore BHS.

sfrutta un sistema di registro tra stampa e taglio basato su telecamere. Esse rilevano dei codici QR stampati insieme alla grafica e comunicano all’ondulatore quando deve avvenire un cambio lavoro. Quest’ultima operazione avviene poi in velocità, con scarti minimi, grazie al rapido avvicendamento di un set di lame longitudinali con il successivo, e al cambio di ritmo della taglierina trasversale. pronti, ma HP ci ha incoraggiati ad entrare nel programma T1100 per la nostra particolare interpretazione della tecnologia», afferma Simoncini. «Alcune multinazionali dell’ondulato puntavano a usarla per rimpiazzare la stampa flexo nella produzione di scatole e prodotti massivi, mentre il nostro progetto verteva sul valore della personalizzazione». Nel 2018, infine, il converter effettua l’upgrade della macchina alla versione T1170, che prevede due canali colore aggiuntivi (arancio e viola). Il sistema installato da Ghelfi Ondulati è configurato con svolgitore, unità flexo per la stesura del primer, unità di stampa inkjet, forno di asciugatura, sistema di ispezione, unità flexo per la verniciatura protettiva, stazione di umidificazione e ribobinatore. In combinazione con gli inchiostri base acqua pigmentati, HP ha sviluppato per la serie PageWide Industrial un primer proprietario (HP Priming Agent), che viene steso a tavola piena con un gruppo flexo per aumentare l’adesione dell’inchiostro e la qualità di stampa sulle carte offset patinate. Per migliorare la densità ottica dell’immagine sulle carte naturali, le macchine di questa serie possono inoltre gettare un ulteriore fluido (HP Bonding Agent) in corrispondenza delle sole aree che saranno stampate, utilizzando una barra di teste inkjet dedicata.

Al fine di accrescere ulteriormente affidabilità e ripetibilità qualitativa, Ghelfi Ondulati ha scelto di installare a bordo della macchina un sistema di ispezione Isra Vision. Il dispositivo verifica in tempo reale cromia, densità, tenuta del registro, posizionamento del file sulla bobina, coerenza tra la grafica stampata e il file originale. Tra le funzioni che verranno implementate a breve, anche il controllo dei dati variabili. Ondulatore e macchina da stampa digitale: due facce di un flusso produttivo multi-lane Più ancora dell’accresciuta produttività (30.600 m²/h contro gli 11.640 m²/h di T400S), la larghez-

za di stampa di PageWide T1170 ha portato Ghelfi Ondulati alla piena compatibilità tra macchina da stampa e ondulatore, rendendo possibile produrre in modalità multi-lane. Al pari del nesting nella stampa digitale di grande formato o del gang-run printing nell’offset, la produzione multi-lane (“a più corsie”) consiste combinare più lavori o più versioni di uno stesso lavoro sulla stessa bobina. La complessità di questo approccio nasce proprio nell’ondulatore, che ad altissima velocità accoppia la carta e quindi taglia e separa le singole commesse, rilasciando i fogli di cartone ondulato sullo stacker, pronti per le successive lavorazioni di fustellatura. L’ondulatore di Ghelfi Ondulati

Un workflow efficiente Ghelfi Ondulati ha raggiunto un’elevata efficienza nella produzione digitale, su tirature sia lunghe che medie. «Se un lavoro è programmato in anticipo, riusciamo a stampare un solo file per bobina, ma è frequente stamparne anche sette, otto o dieci diversi. Tutto moltiplicato per dieci o quindici avviamenti ogni giorno», continua Simoncini. L’azienda utilizza PageWide T1170 su un turno, 5 giorni a settimana; e con essa copre il 20% del proprio fabbisogno di stampa. Ma l’obiettivo è spostare sull’inkjet la totalità dei volumi stampati. «A breve aggiorneremo la macchina alla versione T1190, che porterà la

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Luca Simoncini Responsabile Nuovi Progetti di Ghelfi Ondulati

“Con la stampa digitale offriamo al cliente un prodotto nuovo, difficilmente confrontabile, perciò più redditizio.” ‖ In alto, i vassoi per ortofrutta stampati, tagliati e impilati vengono inviati dall’ondulatore verso le fustellatrici. A sinistra, il magazzino automatizzato delle materie prime.

Verso un’offerta 100% digitale, sostenibile e remunerativa

velocità a 305 m/min, consentendoci di produrre oltre 100 milioni di metri quadrati all’anno», spiega Simoncini. «Per produrre lo stesso volume con una tecnologia postprint servirebbero più stampanti affiancate, che penalizzerebbero l’efficienza». Sul fronte dei costi, la scelta di un pre-print digitale, più qualitativo della flexo, ha messo l’azienda nella condizione di non dover (né voler) fare un confronto diretto con il processo convenzionale. «Non abbiamo fatto calcoli precisi sul punto di break-even con la flexo, ed è plausibile che la sola componente stampa sia più costosa in digitale», spiega Simoncini. «Secondo noi il beneficio economico va cercato in altri fattori, come l’assenza di impianti stampa, la

maggior qualità, la costanza del processo, i dati variabili». Prestampa, creatività e marketing, insieme per vincere Gli operatori di prestampa di Ghelfi Ondulati si avvalgono degli applicativi della suite HP SmartStream, tra cui Composer, per la gestione di testi, immagini e codici QR variabili. Emblematico è il case study di Melinda, con i suoi 3,2 milioni di vassoi variabilizzati con le foto di 1.000 coltivatori. Ma la personalizzazione ha giocato un ruolo fondamentale anche in numerosi altri progetti. «Per Ciliegia di Vignola abbiamo creato un vassoio con grafica e codici QR variabili, e sviluppato una app che

permette al consumatore di sapere dove e a che ora sono state raccolte le ciliegie che sta mangiando», racconta Roberta Bottà, Responsabile Marketing di Ghelfi Ondulati. «Per un’azienda che in 24 ore va dal campo al supermercato, è un grande plus di marketing». Per il cliente Mondodelvino, il converter produce scatole variabilizzate, che riproducono porzioni di un’immagine più grande, e affiancate e impilate creano un’isola espositiva. Per progetti di personalizzazione spinti, l’azienda utilizza HP Mosaic. «Capiti i vantaggi del digitale, li abbiamo spiegati ai clienti», conclude Bottà. «Dimostrandone benefici e opportunità creative, incoraggiamo i designer a elaborare progetti creativi ambiziosi».

Tra i fattori distintivi dell’offerta digitale di Ghelfi Ondulati ci sono ecosostenibilità e riciclabilità dei prodotti, facilitati dalla tecnologia a base acqua di HP. «Crediamo che gli inchiostri base acqua siano più coerenti con il profilo dei nostri clienti, e più compatibili con i processi di riciclo del packaging», spiega Simoncini. Ultima sfida che l’azienda si appresta ad affrontare è ammortizzare l’investimento fatto; un traguardo che conta di raggiungere attraverso il progressivo spostamento delle lavorazioni dalla flexo al digitale e con l’acquisizione di nuovi volumi di stampa. «Il piano è saturare quanto prima la capacità produttiva di T1170. Occorrerà qualche anno, ma possiamo dire che il digitale ha dato gli effetti sperati, portando anche nuovi clienti a rivolgersi spontaneamente a noi», conclude Simoncini. Nato alla stregua di una startup indipendente, il reparto digitale di Ghelfi Ondulati può dirsi, oggi, avviato con successo. Dalla primavera del 2020 esso è gestito dall’ufficio tecnico aziendale, ed è parte integrante della produzione.

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strategie Membro dell’alleanza europea Blue Box Partners, il converter parmense ha scelto il digitale single-pass post-print per introdurre nuovi prodotti e nuovi livelli di servizio

L’inkjet guida Sandra verso un’offerta più sartoriale e prodotti più personalizzati di Dieter Finna

a oltre sessant’anni, Sandra realizza packaging in cartone ondulato per una clientela variegata. A seguito dell’introduzione di un ondulatore BHS da 3,35 metri di luce (il modello più grande disponibile sul mercato), nel 2010, e all’installazione di una stampante inkjet single-pass, nel 2017, l’azienda ha progressivamente ampliato il portfolio di prodotti con nuove tipologie

di imballaggi, nonché espositori e materiali per il punto vendita. Sandra, nonostante il suo fatturato abbia superato i 130 milioni di euro (2018), è a tutt’oggi un’azienda familiare, guidata da Fausto Ferretti, figlio del fondatore. Lo scorso gennaio, abbiamo incontrato Ferretti presso il quartier generale dell’azienda, a San Polo di Torrile (PR), e abbiamo visitato gli stabilimenti produttivi del gruppo, guidati da Daniele Plazzi, direttore della ricerca e sviluppo.

Tra joint venture e alleanze, nazionali ed europee Servendo alcune delle più importanti marche operanti sul territorio nazionale, negli ultimi due decenni Sandra ha dovuto anzitutto fronteggiare la sfida dell’efficienza logistica. «Salvo rare eccezioni, spostare imballaggi in ondulato è ragionevole entro un raggio di 400-500 km dal luogo di produzione», spiega Ferretti. «Per poter servire efficacemente tutto

il territorio nazionale, in particolare nel Sud Italia, nel 1998 abbiamo costituito la joint venture Cart-One con la Antonio Sada & Figli di Salerno». Una collaborazione di successo, che ha portato le due aziende ‖ In alto, la macchina da stampa inkjet single‑pass Barberán Jetmaster 1890 installata presso Sandra. Dato l’elevato numero di personalizzazioni apportate dai tecnici dell’azienda, la macchina è stata ribattezzata Nasikajet.

strategie 1

Daniele Plazzi Direttore R&D di Sandra

“Il nostro obiettivo era ridurre la dipendenza da fornitori esterni per le lavorazioni di prestampa, e per la realizzazione degli impianti stampa.” ‖ 1) Nello stabilimento di Casale di Mezzani, dal 2010 è operativo un ondulatore BHS Width Line con una larghezza di 3,35 m (il modello più grande disponibile sul mercato). 2) La sala controllo dell’ondulatore.

piccoli, l’azienda si occupa inoltre sia della progettazione strutturale che della creatività dei prodotti, offrendo un servizio chiavi in mano, dall’idea alla produzione. L’offerta di materiali per il punto vendita include espositori da terra e da banco, vassoi per ortofrutta, bag-in-box e imballaggi pronti per lo scaffale (shelf ready).

ad aderire, nel 2014, all’alleanza Blue Box Partners (BBP) che vanta 87 stabilimenti in 24 Paesi, e una capacità produttiva pari a circa 3,9 miliardi di metri quadrati di cartone ondulato all’anno. I membri di BBP sono tutte aziende a conduzione familiare, attive nella produzione di imballaggi, espositori e carta: Klingele Papierwerke, in Germania; VPK Packaging Group, in Belgio; Hinojosa Packaging Solutions, in Spagna; e Cart-One, in Italia. Nei vari mercati nazionali di appartenenza, ciascun membro di BBP persegue obiettivi e piani individuali. A livello sovranazionale, però, essi agiscono unitamente, definendo strategie comuni e supportandosi a vicenda nello

sviluppo di prodotti e servizi. «Come gruppo siamo più forti da molti punti di vista, compreso quello commerciale. Solo così ci si può presentare ai brand ed essere equiparati alle grandi multinazionali», spiega Ferretti. «Naturalmente ci deve essere una sinergia tra i titolari e l’attitudine allo scambio di competenze e know-how, che nel nostro caso è totale». Una piattaforma di ricerca e sviluppo condivisa consente ai membri di prendere decisioni collettive per quanto riguarda l’introduzione di nuove tecnologie e l’espansione delle linee produttive, nonché il miglioramento dei flussi di lavoro e delle piattaforme ICT. Un modo di agire che ha portato i membri di BBP a detenere, oggi,

la più grande base installata in Europa di macchine da stampa inkjet single-pass. Dalle scatole ai materiali per il punto vendita Prima di adottare la stampa digitale, Sandra gestiva le commesse di espositori in modo occasionale, per lo più come prodotto accessorio, abbinato a forniture di imballaggi. Negli ultimi due anni, invece, l’azienda ha costituito un reparto e un team dedicato esclusivamente a questa tipologia di prodotti. Con le grandi marche, i professionisti di Sandra partecipano a un processo condiviso di progettazione e validazione (tecnica e funzionale) dei prodotti. Per i clienti più

Eccellenza analogica e digitale, con uno sguardo al futuro Gli ondulatori e le linee di conver ting di Sandra sono completamente integrati, sia nello stabilimento di San Polo di Torrile (PR) che in quello di Casale di Mezzani (PR), inaugurato nel 2005. Per la produzione degli imballaggi stampati, gestita da sempre nella sola modalità post-print, l’azienda si avvale di casemaker con quattro unità per stampa flessografica, e di sei macchine Flexo HD a 5/7 colori, dei marchi Cuir e BOBST. All’ondulatore Agnati, già in uso nello stabilimento di San Polo di Torrile, nel 2010 l’azienda ha affiancato l’ondulatore BHS da 3,35 m, installato nello stabilimento di Casale di Mezzani. Qui è installata anche la linea di produzione

strategie 3

Fausto Ferretti AD di Sandra

“Per creare Nasikajet, abbiamo combinato, adattato alle nostre necessità e reso efficiente il meglio del mondo analogico e di quello digitale.” digitale Nasikajet, sviluppata dai tecnici dell’azienda a partire da una stampante inkjet Barberán Jetmaster 1890. Quando il digitale è una visione strategica Per Sandra il processo di investigazione sulla tecnologia di stampa digitale inizia una decina d’anni fa. Già nel 2012, Ferretti teorizza una produzione digitale finalizzata alla fornitura on-demand di imballaggi in cartone ondulato. Il suo obiettivo non è però sostituire il post-print flessografico con il digitale. La sua idea, piuttosto, ruota intorno a tre punti cardine: comprimere il time-to-market dei prodotti, da settimane a ore,

efficientando processi produttivi e supply chain; ridurre le dimensioni minime dei lotti di produzione, da qualche migliaio a poche centinaia di fogli; rendere più facile e veloce la personalizzazione di imballaggi e materiali per il punto vendita. Per raggiungere questi traguardi, Sandra affida la progettazione di una linea di produzione digitale al suo dipartimento ricerca e sviluppo – istituito nel 2013 con l’ingresso in azienda di Daniele Plazzi e di altri cinque ingegneri. Denominatore comune dei membri del dipartimento è la provenienza da settori industriali differenti da quello del packaging, e un background nel lean management.

Un’analisi pragmatica di tecnologie e fornitori Nell’approcciare la produzione digitale, Sandra intende differenziarsi dalla concorrenza e adottare tecniche e processi difficilmente replicabili da altri player italiani. «Abbiamo investito tempo, risorse economiche ed energie, viaggiando tra il Nord America e il Giappone, per visitare costruttori e sviluppatori, e capire in anticipo i progressi che la tecnologia avrebbe fatto nel prossimo futuro. Il nostro obiettivo era ridurre la dipendenza da fornitori esterni per le lavorazioni di prestampa, e per la realizzazione degli impianti stampa. Volevamo garantire ai clienti risposte

‖ 3) La Barberán Jetmaster 1890 installata da Sandra è configurata con sei canali colore: quadricromia più arancio e viola. 4) Gli operatori che si occupano di prestampa, progettazione e prototipazione lavorano in un locale dedicato, all’interno del reparto di stampa digitale.

più rapide, per consentire loro di accorciare i tempi di lancio di nuovi prodotti sul mercato», spiega Plazzi. Come altri operatori dell’ondulato, anche Sandra osserva con attenzione le prime installazioni di tecnologie pre-print inkjet alimentate a bobina. Il gruppo parmense conclude però che la scelta più idonea sia una soluzione post-print. «In quel momento, nell’ambito delle macchine

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strategie single-pass post-print, la scelta era limitata a un paio di fornitori», racconta Plazzi. «Da un lato inchiostri UV con teste piezo, dall’altro inchiostri base acqua con teste termiche. Ma non volevamo farne una questione di fede». La squadra di Plazzi avvia così un’analisi approfondita sui retroscena tecnici, operativi ed economici delle due piattaforme e conclude che quella di Barberán sia la scelta più valida, grazie anche a costi di gestione e manutenzione vantaggiosi. «La possibilità di scegliere liberamente il fornitore di inchiostri, entro una selezione di brand già validati, è stato un argomento importante», rimarca Plazzi. «Ci dà serenità, ed è un grande vantaggio competitivo per Barberán». Durante il testing delle varie opzioni digitali disponibili sul mercato, gli ingegneri di Sandra confrontano i risultati qualitativi di Jetmaster sia con l’inkjet a base acqua che con la Flexo HD. Più che replicare i risultati dei processi convenzionali, per Sandra il digitale doveva essere uno strumento per aprire nuovi orizzonti. «Se le decisioni d’acquisto dei consumatori sono influenzate anche dall’aspetto di scatole ed espositori, il nostro obiettivo era offrire una stampa più brillante e più lucida, capace di catturare maggiormente l’attenzione», continua Plazzi. «Anche la configurazione a sei colori, che amplia la gamma di tinte piatte riproducibili, è stato un fattore decisivo». Così, nel 2017, lo stabilimento Sandra di Casale di Mezzani accoglie Nasikajet, la linea di stampa digitale basata sulla tecnologia inkjet di Barberán, che Sandra ha personalizzato e ribattezzato. La capacità di sperimentare Durante la progettazione della linea digitale, Sandra ha coinvolto vari partner e ha messo in campo tutte le proprie competenze ingegneristiche e di processo. L’impianto installato presso Sandra può produrre fino a 60 m/min, in funzione della qualità desiderata, ed è compatibile con tutti i tipi di

cartone e di onda. Inoltre, grazie ai colori arancio e viola, può riprodurre il 98% delle tinte piatte PANTONE con un Delta E inferiore a 3. Gli inchiostri utilizzati sono a bassa migrazione e, grazie a un formato massimo del foglio di 1.950x3.000 mm (larghezza di stampa massima 1.890 mm), il sistema è ideale anche per la stampa di display. Sebbene gli inchiostri UV a bassa migrazione siano ideali principalmente per la stampa di imballaggi secondari, essi soddisfano anche i requisiti di conformità di numerosi imballaggi primari. I test di idoneità per l’utilizzo di un determinato imballaggio in ambito alimentare vengono commissionati da Sandra a istitu-

ti indipendenti, spesso specificati dai clienti. Verso nuovi orizzonti Grazie alla maturazione della tecnologia di stampa digitale, Sandra sta valutando nuovi investimenti a medio termine. Per questo, la ricerca e sviluppo dell’azienda segue attentamente le evoluzioni della tecnologia singlepass, tenendosi costantemente aggiornata sui nuovi prodotti disponibili sul mercato, con particolare interesse per macchine con formati di stampa più ampi e nuove tipologie di inchiostri. L’azienda, inoltre, è impegnata in numerosi altri progetti di sviluppo. Uno di questi riguar-

‖ 5) Lo stabilimento Sandra di Casale di Mezzani (PR) ospita ondulatore, sistemi di stampa Flexo HD, casemaker, stampa digitale e diverse unità di fustellatura, oltre a un’area dedicata alla logistica. 6) Fausto Ferretti, AD di Sandra, accanto alla linea inkjet.

da la progressiva sostituzione della plastica nel campo degli imballaggi monouso, come quelli utilizzati in mense e fast food. Gli specialisti di Sandra stanno analizzando approfonditamente queste applicazioni – soprattutto per quanto riguarda i loro requisiti di durata, conservazione e interazione con altri materiali di imballaggio – per prepararsi a offrire alternative eco-compatibili, capaci però di garantire le medesime performance.

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La veneta Cartotecnica Rigon debutta nell’inkjet con una Agfa Jeti Tauro H3300 LED di Lorenzo Villa

a storia della famiglia Rigon e della loro Cartotecnica affonda le radici nell’Italia rurale del secondo dopoguerra. All’inizio degli anni Sessanta, Pietro Rigon presenta alla famiglia il progetto di rilevare l’azienda in cui è impiegato. Per supportarlo, il padre Guido vende terre di famiglia, casa e animali, e la famiglia si trasferisce a Carrè, a nord di Vicenza. Così, nel 1963, nasce lo Scatolificio Rigon.

«È stato il primo scatolificio in tutto il Veneto a scommettere sul cartone ondulato», commenta Fiorenzo Rigon, figlio di Pietro. Nel 1971 i Rigon rilevano lo scatolificio LA.C.O. e danno vita a LA.C.O.R., che nei decenni successivi si afferma come uno degli operatori dell’ondulato più rilevanti della regione, con attività diversificate dalle scatole americane ai fustellati, fino, più tardi, alla stampa offset. Finché nel 1998 la famiglia cede questo

ramo d’azienda a una multinazionale dell’ondulato e fonda Cartotecnica Rigon, per concentrarsi sulla produzione di packaging stampato di alta qualità. La nuova azienda nasce snella, animata dall’intraprendenza che contraddistingue la famiglia. I Rigon investono su nuove macchine da stampa, accoppiatrici, piega-incolla e fustellatrici, continuando a servire i propri clienti storici e aumentando il volume d’affari fino al traguardo dei dieci

milioni di fatturato, nel 2018. Oggi l’azienda conta 50 collaboratori ed è guidata dalla seconda generazione di Rigon, Fiorenzo, Stefano, Donatella, Manuel, Domenico e Piera. Ciascuno ha incarichi e competenze specifiche, ma tutti obbediscono ‖ In alto: a sinistra, la macchina da stampa Koenig & Bauer Rapida 164 installata presso Cartotecnica Rigon; a destra, la stampante digitale Agfa Jeti Tauro H3300 LED.

strategie ‖ 1) Il pulpito della macchina da stampa offset Koenig & Bauer Rapida 164. 2) La fustellatrice automatica BOBST VisionCut. 3) Il sistema robotizzato di pallettizzazione, installato alla fine della linea di produzione.

to 160x160 cm. Per la fustellatura l’azienda si avvale di due macchine manuali e due macchine automatiche BOBST: una NovaCut 142 e una VisionCut 160 con tecnologia Power Register, per il controllo automatico del registro tra la fustella e l’immagine stampata. Il reparto è poi dotato di tre piega-incolla: una Jagenberg 105, una Vega 160, e una BOBST Expertfold con sistema di confezionamento Cartonpack. A fine linea, Rigon ha installato un sistema robotizzato per la pallettizzazione e cellofanatura. Le commesse di astucci confezionati in scatole, o di imballaggi piegati e impilati su pallet, vengono depositate su nastro per il trasporto al magazzino, o inviate direttamente all’area di carico.

Verso la produzione digitale

allo stesso imperativo: non dire mai “no” a un cliente. Per farlo, in un mercato sempre più esigente e competitivo, Cartotecnica Rigon ha costruito un nuovo sito produttivo all’avanguardia, acquistando i terreni necessari alle future espansioni. Entrare nell’azienda, adagiata nelle campagne di Carrè, equivale a calarsi in uno scrigno di design, eccellenza tecnologica e automazione spinta. A questa ricetta, da qualche mese, si è aggiunto un ulteriore ingrediente: la stampa digitale. Automazione dalla A alla Z Fiorenzo Rigon ci mostra il nuovo magazzino compattabile, che si sviluppa in altezza fino a 7 metri

ed è integrato con il gestionale aziendale. Una scelta inusuale per un converter, che testimonia l’ambizione all’eccellenza dell’azienda vicentina. «I clienti non vogliono più fare magazzino, e gli ordini sono estremamente frammentati. A questa tendenza rispondiamo anzitutto efficientando la logistica di materie prime, semilavorati e prodotti finiti». Nel reparto di produzione è obbligatorio indossare cuffie e calzari, per non pregiudicare la sicurezza degli imballaggi alimentari. Ciò che più colpisce sono le modalità di movimentazione dei fogli da un reparto all’altro e da un centro di lavorazione al successivo. Il tutto si svolge all’insegna dell’automazione. Già dal magazzino il

cartone è prelevato su pallet e trasportato mediante nastro verso la produzione. La macchina da stampa offset è una Koenig & Bauer Rapida 164, in formato 120x160 cm, a 7 colori, con doppio spalmatore, servita da due nastri trasportatori modulari con sistema di accumulo, sia in corrispondenza del mettifoglio che dell’impilatore. Questi consentono di pre-alimentare i pallet di cartone per le varie commesse, nell’esatta sequenza di esecuzione dei lavori e senza intervento manuale dell’operatore. Lo stesso avviene in uscita, dove i pallet vengono avviati verso le linee di finitura. Se richiesto, il cartone viene laminato su una linea Stock in forma-

Prestampa, stampa e taglio digitale non sono un tema inedito per Cartotecnica Rigon. L’azienda è infatti dotata di un reparto di prestampa con CtP automatico Agfa Avalon e si avvale di software di progettazione Esko ArtiosCAD, piattaforme di stampa inkjet e sistema di taglio Esko Kongsberg. Solo nell’ultimo anno, però, è maturata la convinzione di applicare la stampa digitale alla produzione di packaging ed espositori, sia in cartone teso che ondulato. «Abbiamo snellito al massimo i processi analogici, ma questo tipo di produzione richiede modifiche dell’ultimo minuto e tempi di consegna fulminei, dove un avviamento offset e una fustella tradizionale sono inapplicabili», spiega Rigon. «Questa considerazione ci ha portato a valutare il digitale sia per efficientare le lavorazioni esistenti che per nuove applicazioni». La scelta non è ricaduta su una tecnologia digitale a foglio di piccolo formato ‒ la più ovvia per

strategie 4

chi viene dall’offset e dal cartone teso ‒ ma su una stampante di grande formato Agfa Jeti Tauro H3300 LED. Una piattaforma inkjet multi-pass a 6 colori più il bianco, con una luce di stampa di 3,34 m, capace di raggiungere una produttività massima di 453 m²/h. Cartotecnica Rigon ha scelto di configurare la macchina con carico e scarico automatico. Questo le consente di prelevare fogli da pallet affiancati (fino a quattro) e produrre 24/7, senza presidio dell’operatore. «Volevamo fare un passo decisivo, che ci consentisse di gestire in digitale volumi importanti, non limitandoci a poche decine o centinaia di fogli, ma arrivando ad alcune migliaia», sottolinea Rigon. «Se il

cliente ha fretta, paga volentieri un prezzo più alto a fronte di un servizio imbattibile». Durante la nostra visita in azienda abbiamo assistito a una produzione di espositori da banco in microonda, che Jeti Tauro ha consegnato già impilati su pallet, pronti per la fustellatura. Tra i plus della tecnologia Agfa ci sono gli inchiostri ad alta pigmentazione, che riducono al minimo lo spessore dello strato di inchiostro depositato sul foglio. Essi, garantendo un’elevata resistenza allo sfregamento e alle screpolature da cordonatura, rendono la laminazione del prodotto finito non indispensabile. Infine, la macchina assicura la tenuta del registro per l’intera tiratura mediante un

sistema di messa in battuta con pin frontali e laterali. Più efficienza e nuovi business Per Cartotecnica Rigon l’introduzione del digitale non è finalizzata solo alla produzione più efficiente di tipologie di commesse già esistenti, bensì alla possibilità di offrire espositori e prodotti cartotecnici di grande formato e di complessità superiore. «Un espositore in più pezzi richiede tre o quattro impianti stampa, che si traducono in altrettanti avviamenti, con tutte le relative prove e scarti. In casi analoghi, il vantaggio del digitale sull’offset diventa lampante», conclude Rigon. Strategicamente, Jeti Tauro è stata

‖ 4) La testa multifunzione del plotter da taglio Esko Kongsberg utilizzato per la prototipazione. 5 e 6) Il mettifoglio automatico di Agfa Jeti Tauro H3300 LED e il suo sistema di registrazione frontale basato su pin. 7) La linea di laminazione Stock. 8) Fiorenzo Rigon posa a fianco ad alcune pile di fogli di cartone ondulato stampati in digitale con Jeti Tauro.

installata in una nuova area dell’azienda, dove convivono operatori di prestampa, progettisti, e sistemi di prototipazione. Una mossa che la dice lunga sull’importanza del digitale per gli imprenditori del packaging più lungimiranti: non è solo un modo più efficiente di produrre, ma uno strumento strategico di ricerca, sviluppo e innovazione.

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strategie Seconda in Italia a installare la macchina digitale di Konica Minolta / MGI, l’azienda emiliana conferma la sua predilezione per il digitale, a tutto vantaggio dei clienti

Rotocel: è tempo di etichette con nobilitazioni “mai viste”, grazie a JETvarnish 3D Web di Gabriele Lo Surdo

antelli è un cognome “importante” per chiunque, nel nostro Paese, abbia avuto a che fare con il settore della stampa negli ultimi 85 anni. Infatti Marino Cantelli, primo dei Cantelli stampatori, fonda e dà il suo nome a uno stabilimento tipografico già a metà degli anni Trenta. Da allora la storia della famiglia è indissolubilmente legata a quella Italiana, oltre che a quella dell’evoluzione delle tecniche di stampa.

Nelle aziende fondate dai numerosi membri della famiglia (Marino ha avuto 14 figli e quasi tutti loro hanno lavorato nel settore) si è stampato e si stampa di tutto, con ogni tipo di tecnologia. Nell’ambito delle etichette, oggi, è Catia Cantelli (nipote di Marino) a tenere alto il nome della famiglia con la sua Rotocel – una realtà che guida insieme ai figli Federica Mazza e Nicola Roccati. Al loro fianco il responsabile di produzione Claudio Zola e 16 collaboratori,

tra personale interno e agenti sul territorio. L’azienda, nata nei primi anni Ottanta, è stata per lungo tempo specialista della stampa su modulo continuo, fino alla conversione in etichettificio intorno alla metà degli anni Duemila. Il desiderio di soddisfare una clientela alle prese con un mercato in costante evoluzione ha spinto Rotocel, nel 2010, ad entrare nel mondo della stampa digitale, avviando una proficua e longeva relazione con HP Indigo. Poi, lo

scorso ottobre, mossa da analoga motivazione, l’azienda si è aggiudicata una MGI JETvarnish 3D Web, diventando di fatto la seconda azienda italiana a portare la nobilitazione digitale nel mondo dell’etichetta. ‖ In alto: a sinistra, un’etichetta per vino, con verniciatura selettiva a spessore e foil oro, realizzata da Rotocel con la nuova MGI JETvarnish 3D Web; a destra, la macchina installata presso la sede dell’azienda, alle porte di Bologna.

strategie

Il cliente al centro di tutto Per capire il modo di operare di Rotocel occorre partire da un assunto fondamentale: la cura di ogni dettaglio nell’attività aziendale è finalizzata a soddisfare le esigenze del cliente. Dagli investimenti in tecnologia alla scelta dei materiali, dall’organizzazione del flusso di lavoro alle politiche ambientali, tutto è conseguenza del costruttivo dialogo che l’azienda ha instaurato, negli anni, con oltre 900 clienti. «Abbiamo rapporti di lunga data con la maggior parte dei nostri clienti. Seguiamo alcuni di loro da quando sono nati e hanno iniziato a produrre. Li abbiamo visti crescere, evolversi, cambiare. E

siamo sempre stati al loro fianco, adeguando la nostra proposta alle nuove necessità che via via hanno maturato», spiega Federica Mazza, responsabile customer care di Rotocel. È così, per esempio, che il converter emiliano ha scelto senza troppi indugi di entrare nel mondo della stampa digitale a fine anni Duemila. Già da qualche anno era in atto un importante cambiamento nel mercato. I grandi clienti ordinavano tirature più basse, ma con maggior frequenza. Al contempo, nascevano nuove aziende – spesso rivolte a un’utenza di nicchia – che richiedevano lavorazioni inusuali (per l’epoca): numerose grafiche differenti, variabilizzazione dei contenuti te-

stuali, piccoli quantitativi, elevate aspettative di qualità. Per mettersi in condizione di offrire ciò che il mercato chiedeva, Rotocel ha potenziato il suo parco macchine. Nel 2010, l’azienda ha installato una HP Indigo ws4500; nel 2015, l’ha sostituita con una HP Indigo 6800; nel 2016, ha installato una seconda HP Indigo 6900, che, nel 2017, ha aggiornato con Premium White (bianco ultra-coprente) e Silver Ink (argento). Questi investimenti hanno permesso a Rotocel di crescere, accontentando i clienti storici in cerca di flessibilità e conquistando una vasta schiera di nuovi clienti medio-piccoli, tra cui produttori di vino, olio, birra, e articoli per la cura della persona.

‖ In alto, tre etichette stampate e nobilitate con tecnologia digitale da Rotocel. Qui sopra, Claudio Zola (al centro) e gli operatori di MGI JETvarnish 3D Web ottimizzano un file sfruttando la potente interfaccia utente della macchina.

La scommessa della nobilitazione digitale Raggiunta l’eccellenza qualitativa e la necessaria capacità produttiva nell’ambito della stampa digitale, Rotocel si è trovata a fare i conti con clienti alla ricerca di prodotti più preziosi e personalizzati. Ma le linee tradizionali di finitura e nobilitazione installate dall’azienda, sebbene recenti, impedivano di produrre in modo rapido e conveniente commesse

strategie ‖ A fianco, una delle due HP Indigo a bobina utilizzate da Rotocel per la stampa di digitale di etichette. In basso, i manager dell’azienda: da sinistra, Federica Mazza (responsabile customer care), Nicola Roccati (responsabile commerciale) e Catia Cantelli (CEO).

Claudio Zola Responsabile di produzione di Rotocel

“Già durante la prima mezz’ora di demo, abbiamo capito che JETvarnish 3D Web ci avrebbe permesso di rivoluzionare il nostro modo di lavorare.”

al di sotto dei 1.000 metri lineari. Così, a metà del 2019, l’azienda si è mossa in cerca di soluzioni alternative e, sorprendentemente, la ricerca si è conclusa in tempi molto brevi. «Di solito, prima di fare un investimento vediamo e testiamo tre o quattro tecnologie differenti», spiega Catia Cantelli, CEO di Rotocel. «Stavolta abbiamo visto una sola macchina e per tutte le cinque ore di durata della demo non abbiamo pensato ad altro». La macchina in questione è JETvarnish 3D Web, la prima soluzione a bobina prodotta dal leader della nobilitazione digitale MGI. Tornando in Italia da Parigi (dove MGI ha la sua sede), il team di Rotocel aveva già preso la sua decisione, e lo scorso ot-

tobre la macchina ha iniziato a produrre nello stabilimento dell’azienda. Tra i principali motivi che hanno portato Rotocel a scegliere JETvarnish 3D Web ci sono: la rapidità con cui permette di avviare la produzione; la semplicità d’utilizzo; e la potenza dell’editor proprietario che MGI fornisce a corredo della macchina. JETvarnish 3D Web al servizio dei clienti «Da quando abbiamo installato la macchina, offriamo ai clienti l’opportunità di fare cose che prima era semplicemente impossibile realizzare. Alcuni di loro avevano addirittura dei “sogni nel cassetto”: idee creative che avevano ac-

cantonato perché incompatibili con le tecnologie esistenti», spiega Federica Mazza. «Quando abbiamo detto loro che con la nobilitazione digitale avremmo potuto accontentarli, a molti non è sembrato vero, e ci hanno subito confermato il lavoro». Ancora una volta, Rotocel conferma il suo approccio alla tecnologia incentrato sullo sceglierla e utilizzarla per accrescere la soddisfazione del cliente. MGI JETvarnish 3D Web, di fatto, diventa un’opportunità per i clienti di avere piccole e medie tirature di etichette con nobilitazioni “mai viste”; la sua semplicità di utilizzo diventa un modo per assicurare ai clienti l’alta qualità del prodotto finito, indipendentemente dalla sua complessità; la potenza del suo software diventa uno strumento per correggere al volo file problematici, senza doverli rielaborare in prestampa o, peggio, dover chiedere al cliente di modificarli. Le potenzialità applicative della combinazione di stampa e nobilitazione digitale sono così tante e inedite che Rotocel ha in programma, per i prossimi mesi, una serie di eventi volti a presentarle a clienti, agenzie creative, e persino altri etichettifici, che l’azienda auspica possano diventare partner. «Essere tra i primi a installare una tecnologia è un’opportunità commerciale, ma implica la responsabilità di presentarla al mercato», spiega Nicola Roccati, responsabile commerciale di Rotocel. «È molto importante, soprattutto, che i creativi si rendano conto di come tutta una serie di limiti del passato siano superati, ovvero che d’ora in avanti possono osare di più». Così, il 2020 di Rotocel inizia sotto i migliori auspici: con un’ampia gamma di nuove lavorazioni da proporre ai clienti, nonché una tecnologia d’avanguardia, ricca di potenzialità, ancora da esplorare e mettere a frutto.

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Tra design e sostenibilità, il 2020 apre nuovi scenari per il packaging stampato

Foto: ePac

di Sean Smyth

ll’inizio del 2020 l’industr ia del packaging si trova in una condizione molto avvincente. Mentre le tecnologie, i processi di commercializzazione e di gestione della supply chain progrediscono rapidamente, ci sono numerosi megatrend da osservare. Nel 2020 la porzione stampata degli imballaggi, suddivisi come indicato in figura 1, raggiungerà un valore di 95,5 miliardi di euro.

E nei prossimi cinque anni è prevista una crescita di tutti questi segmenti. Nello stesso periodo, a crescere maggiormente sarà il packaging flessibile, che include anche buste e sacchetti di carta, ma è costituito in larga misura da confezioni realizzate in film plastico e foil di alluminio. Tra le caratteristiche del packaging flessibile più apprezzate dai consumatori c’è la sua capacità di mostrare il prodotto, e la possibilità di richiudere le confezioni.

Nell’industria del packaging, è in corso un confronto serrato tra i sostenitori degli imballaggi in plastica e i produttori di materiali alternativi ad essa, basato anzitutto sull’impatto ambientale delle materie prime e dei processi di produzione e smaltimento. Gli imballaggi in vetro e metallo, ad esempio, possono essere riciclati all’infinito, e possono contare su infrastrutture di riciclo ben consolidate in gran parte d’Europa. Questo risponde da un lato alle

Oltre a scrivere e tenere seminari, Sean Smyth è un analista di mercato attivo nelle industrie della stampa e della cartotecnica. È un tecnologo della stampa e ha lavorato in aziende grandi e piccole (anche come proprietario) dove ha utilizzato la tecnologia per un semplice scopo: fare soldi. Smyth è inoltre uno stratega aziendale; lavora con brand, costruttori di attrezzature, fornitori materiali di consumo e converter, cercando di dar loro strumenti ed indicazioni per sfruttare le tante opportunità derivanti dall’adozione della stampa digitale da parte di stampatori, etichettifici e cartotecniche. Smyth è infine ricercatore, consulente e direttore non esecutivo presso Smithers Pira.

speciale 1

Imballaggi stampati in Europa, per valore

1,9%

5,5%

0,01%

24,9%

Cartone ondulato Cartone teso Etichette Imballaggi ﬂessibili Metallo Plastica rigida Vetro

9,6% 50,5%

Tra materiali sostenibili e stampa digitale

7,7% Fonte: Smithers

Imballaggi stampati in Europa, per volume di stampa 0,2%

9,7%

30,7%

Cartone ondulato Cartone teso Etichette Imballaggi ﬂessibili Metallo Plastica rigida Vetro 22,4%

16,7% Fonte: Smithers

10,7%

crescenti istanze dell’economia circolare, ma è opportuno ricordare che il consumo energetico correlato al riciclo è spesso rilevante, e il peso delle confezioni è quasi sempre superiore rispetto a quello del packaging flessibile.

A questa porzione più visibile, si aggiungono i rifiuti generati dal packaging di trasporto, che resta nel retro di ogni supermercato ed è necessario per proteggere gli imballaggi che troviamo sugli scaffali. Riciclo ed economia circolare saranno temi sempre più rilevanti e gli imballaggi, sia rigidi e flessibili, influiranno sempre più sulla reputazione dei marchi. Il problema dei rifiuti di plastica, alcuni dei quali finiscono negli oceani, con conseguenze disastrose per la vita marina, potrà essere mitigato attraverso un riciclo più facile e, potenzialmente, attraverso una legislazione che imponga tassazioni aggiuntive, e iniziative capaci di incoraggiare il riciclo, o metodi di smaltimento adeguati.

I brand stanno evolvendo i propri comportamenti e le proprie scelte tecniche correlate agli imballaggi, spinti dalle istanze di consumatori che puntano a ridurre l’impatto ambientale in tutti gli aspetti della loro vita. Per questo,

nel 2020, la sostenibilità è uno dei temi chiave nella produzione di packaging e gli imballaggi di scarto, che costituiscono una porzione significativa dei rifiuti domestici, saranno sempre più sotto i riflettori.

In un incontro a Milano, lo scorso autunno, ho sentito per la prima volta un brand esporre l’idea di sacrificare alcune proprietà di un imballaggio, per ridurne l’impatto ambientale. Si trattava di una confezione di caffè, e l’azienda stava esaminando alternative a un film accoppiato. L’effetto barriera sarebbe stato inferiore, con una riduzione della shelf life da 24 mesi a circa 15 mesi, ma il beneficio ambientale avrebbe controbilanciato prestazioni più scadenti. Così, mentre i produttori di materiale fibroso stanno lavorando duramente per produrre alternative alla plastica, io ho degustato il mio primo caffè con un coperchio in fibra solida, in alternativa al coperchio in plastica. Dava un’impressione diversa, ma era riciclabile. Durante il C40 World Mayors Summit di Copenhagen, nell’ottobre 2019, Carlsberg ha svelato prototipi di bottiglie realizzate in fibra di legno derivante da fonti sostenibili, con una barriera in PET riciclato o in film polimerico in PEF biologico, che permette alla bottiglia di contenere la birra. Carlsberg collabora con EcoXpac, BillerudKorsnäs e ricercatori della Technical University of Denmark per sostenere

speciale

Foto: Carlsberg

‖ Bottiglie realizzate da Carlsber con fibra di legno ottenuta da fonti sostenibili.

il progetto di bottiglie in carta di Paboco, una joint venture tra BillerudKorsnäs e il produttore di bottiglie ALPLA. Paboco collabora anche con Absolut, Coca-Cola e L’Oréal. Gittan Schiöld, CEO di Paboco, sostiene che le bottiglie sono completamente riciclabili, grazie alle barriere interne facilmente separabili dalla componente in fibra. Lo sviluppatore francese SAS Green Gen Technologies propone una bottiglia per vino a base di fibra di origine biologica, che soddisfa gli standard normativi dell’UE, è biodegradabile e compostabile al 100%. Il composito di fibre di lino, con resine a base vegetale, vanta un’impronta di carbonio molto più bassa rispetto al vetro, rispetto al quale ha un peso inferiore, e caratteristiche che lo rendono utilizzabile per birra, vino e superalcolici. Anche le vaschette in fibra, adatte per l’utilizzo in forni a microonde e tradizionali, vengono scelte sempre più spesso come alternativa alla plastica monouso per carni

e piatti pronti. Fresh, ad esempio, è una vaschetta prodotta da Huhtamaki utilizzando materia prima dell’azienda forestale svedese Södra, riciclabile e certificata per il compostaggio domestico. Quello delle materie prime utilizzate, tuttavia, non è l’unico tema. Le tecnologie di stampa digitale eliminano le lastre e i cilindri rotocalco, riducendo trasporti, materiali e processi chimici. La tecnologia digitale è adatta a produrre in modo economico bassi quantitativi di imballaggi, che rispondono alla crescente frammentazione dei brand. In Nord America, ePac riporta che molti clienti di medie e grandi dimensioni stanno cambiando i loro modelli di approvvigionamento, passando da una singola lunga tiratura (necessaria per ottenere un basso costo unitario) a più tirature brevi. Questo consente di ridurre le scorte di magazzino e il capitale immobilizzato, riducendo al contempo il potenziale di obsolescenza e di ridondanza in caso di modifi-

ca del design o del contenuto di un packaging. Il digitale, inoltre, incoraggia i brand a diventare più agili e reattivi all’evoluzione dei consumatori e del mercato. Oltre il contenitore Il ruolo del packaging continua a evolversi. Dalle funzioni basilari di contenimento e protezione, i marchi e i retailer stanno investigando su come utilizzare i loro imballi per promuovere i prodotti, e fornire informazioni su di essi. Poiché le persone interagiscono con il packaging ogni giorno, alcune confezioni fanno parte dell’identità culturale di un’epoca. Le forme iconiche delle bottiglie Perrier o Coca-Cola, il verde Heineken o il viola Cadbury sono i vessilli dei brand, che identificano istantaneamente il prodotto su uno scaffale affollato, o nella credenza di casa. I ricordi e i collegamenti suscitati dalle confezioni hanno un impatto profondo, tanto che film e programmi tele-

visivi rétro utilizzano spesso il packaging per identificare un particolare periodo storico. Nel 2020 sono previste nuove funzionalità. Le etichette e le confezioni che si connettono al mondo virtuale, ad esempio, stanno diventando sempre più comuni. Il loro scopo può essere quello di fornire informazioni sul prodotto, magari legate a un profilo personale, assicurando che esso sia adatto a un particolare regime alimentare. Pensiamo ad esempio ai consumatori diabetici, a quelli allergici alle noci o ad altre sostanze. In ambito farmaceutico si potrebbero creare collegamenti con la cartella clinica di un singolo paziente, o con le istruzioni per un uso corretto del prodotto. Ci sono poi funzionalità di protezione del brand, grazie a sistemi di identificazione che contribuiscono a convalidare una confezione prima dell’uso. Il packaging connesso, inoltre, può essere collegato a concorsi e campagne promozionali, offrendo nuove opportunità di coinvolgimento dei consumatori, e costruendo con loro una relazione. Man mano che le funzionalità crescono, e sempre più consumatori acquisiscono familiarità con app sofisticate, il design e l’esecuzione diventano fondamentali per il successo delle campagne. Un progetto connesso dovrebbe prendere in considerazione il contesto e i contenuti, così da creare un’esperienza che possa culminare in una call to action, in cui il consumatore fornisce al brand preziose informazioni sulle sue preferenze e sul suo comportamento. E-commerce, nuovo driver evolutivo del packaging? Se nella vendita al dettaglio prosegue il declino degli acquisti fisici, i crescenti volumi di e-commerce necessitano di un adeguato packaging di trasporto. Questo è vero non solo in Europa e in Nord America. In Cina il “Singles Day”‒

speciale

Foto: Coca-Cola

‖ Confezione dedicata al pacchetto di abbonamento Coca-Cola Insiders Club

una reazione scherzosa a San Valentino, per single senza legami ‒ è un fenomeno cresciuto a dismisura. Tanto che l’11 novembre 2019 Alibaba ha registrato un fatturato di 38 miliardi di dollari, generato da single cinesi che si sono fatti un regalo. La maggior parte di questi sono regali fisici, che comportano enormi quantità di imballaggi di trasporto. Fuori dalla Cina, l’aumento dei servizi in abbonamento per cibo, vino, prodotti di bellezza, accessori per bambini e articoli vari ha avuto un boom, spinto dalla ricerca di comodità da parte dei consumatori. Anche l’esperienza di unboxing non sembra placarsi. Una ricerca su Google ha svelato oltre 140 milioni di video di unboxing pubblicati online. Sempre più brand e retailer stanno cercando il modo di intercettare questa tendenza. Nel dicembre 2019, Coca-Cola in Nord America ha lanciato un nuovo servizio in abbonamento, denominato “The Coca-Cola Insiders Club”, inizialmente limi-

tato a 1.000 abbonati ad una spedizione mensile di bevande in tre categorie, dall’acqua gassata aromatizzata AHA alla CocaCola Energy, più alcune sorprese. L’abbonamento semestrale costava 10 dollari al mese, o 50 dollari prepagati, e ha registrato il tutto esaurito. Secondo Coca-Cola, l’Insiders Club era ispirato dalla crescita del mercato degli abbonamenti all’e-commerce, permettendo ai fan di vivere la gioia, come la mattina di Natale, di aprire ogni mese una scatola misteriosa. Le scatole stesse sono una parte cruciale dell’esperienza: l’esterno è dedicato al servizio di consegna, ma sempre più spesso l’interno è personalizzato per il consumatore, con immagini di alta qualità correlate al singolo utente. Nuove opportunità per l’industria della stampa In qualunque modo un imballo venga stampato, ci sono più considerazioni che un converter può fare per acquisire quote di mer-

cato, al di là della mera stampa e finishing. Fermo restando il cambiamento in atto di brand e retailer, non tutti i clienti richiedono gli stessi servizi. Una bassa tiratura di un grande marchio può arrivare a milioni di pezzi, con print buyer altamente qualificati che negoziano continue riduzioni dei costi. Una startup, al contrario, potrebbe necessitare di un grande supporto per il lancio di un nuovo prodotto. Secondo Jorge Paulo Lemann, co-fondatore e presidente di 3G Capital, proprietario di AnheuserBusch InBev, Restaurant Brands (che era Burger King) e Kraft Heinz, i brand vivono un’epoca turbolenta. Alla conferenza globale del Milken Institute del 2018 ha detto: «Sono un dinosauro terrorizzato. Ho vissuto in questo mondo accogliente di vecchi marchi e grandi volumi. Abbiamo comprato brand che pensavamo potessero durare per sempre, prendendo in prestito denaro a buon mercato. Potevamo concentrarci sull’essere soltanto molto

efficienti, ma all’improvviso siamo stati interrotti». Sono i cambiamenti dei gusti, e le abitudini di consumo causate da Amazon, che stanno rimodellando i più grandi marchi consumer del mondo, comprese le holding di 3G. «L’artigianalità ci ha colti di sorpresa», ha detto Lemann, «Ora dobbiamo adattarci». AB InBev ha creato Zx Ventures per investire in innovazioni come la birra artigianale, l’e-commerce e la produzione domestica di birra. Un’impresa che Lemann ha descritto così: «È un’auto-perturbazione, incentrata sui consumatori più giovani. Speriamo che sia un modello su cui costruire; non ho intenzione di sdraiarmi e andarmene». Man mano che i marchi cambiano le loro strategie, le loro esigenze di packaging ed etichette si evolvono, e l’innovazione gioca un ruolo più che mai importante. L’economista austriaco Joseph Schumpeter ha parlato così del capitalismo: «Una tempesta di distruzione creativa, un processo di mutazione industriale, che ridefinisce continuamente la struttura economica dall’interno, distruggendo incessantemente quella vecchia, e creandone una nuova». Questo è certamente il caso del packaging, visto che siamo entrati in un nuovo decennio. La buona notizia, per i fornitori di packaging, è il volume aggiuntivo di imballaggi interessati, con una crescita delle basse tirature a supporto di nuovi lanci di prodotti da parte di brand e retailer. Per avere successo, i converter di packaging stanno innovando, grazie anche a materiali progettati per ridurre l’impatto ambientale, fornendo al contempo nuove opportunità ed esperienze per i consumatori. La crescente base installata di tecnologie di produzione digitale sta abilitando nuove funzionalità, ed efficientando la supply chain. Un trend destinato a durare nei prossimi dieci anni.

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eventi L’annuale evento di Smithers ha messo in luce come l’interazione tra brand owner e costruttori sia la chiave per formulare nuove soluzioni digitali per l’imballaggio

A DPPE 2019, gli esperti fanno il punto sulla stampa digitale nel packaging di Dieter Finna

a conferenza Digital Print for Packaging Europe si è svolta a Berlino per il quinto anno consecutivo, e ha accolto circa 190 partecipanti. Oltre alle più recenti campagne realizzate dalle marche utilizzando la stampa digitale, i relatori hanno mostrato gli ultimi sviluppi delle tecnologie digitali destinate alla produzione di imballaggi, sia in termini di stampa che di nobilitazione e converting.

Un nuovo approccio alla produzione di imballaggi Osservando il mercato, è evidente come le marche storiche siano oggi sotto pressione. Marche più giovani stanno infatti sfruttando nuovi canali – come l’e-commerce e i pop-up store – per offrire una maggior varietà di prodotti locali e personalizzati, in linea con il frequente cambiamento nei comportamenti dei consumatori. «Per adeguarsi alle esigenze delle

marche più innovative, è necessario che la filiera di produzione del packaging diventi più agile e sostenibile», spiega François Martin, consulente alla comunicazione di BOBST. Ma la produzione di imballaggi con tecnologie tradizionali è lenta e complicata. «La sfida che attende il settore è capire come l’intero flusso di lavoro possa essere ridefinito, collegando tutti i soggetti interessati e dando loro accesso a informazioni in cloud, in qualsiasi mo-

mento e ovunque, per dare vita a un processo collaborativo flessibile e snello», prosegue Martin. Tutto questo è ancora lontano dal diventare realtà, ma è di grande rilevanza per tutti gli operatori del settore. Mondelēz punta sulle confezioni regalo stampate in digitale Tra gli interventi della serie “The Market Edge – Digital Packag-

eventi ‖ A sinistra, la presentazione di Danone evidenza alcuni dei criteri che l’azienda ricerca nel proprio packaging. Sotto, panel discussion con (da sinistra) Alberto Kechler di Mondelēz, Yves de Warrimont di Danone, Ed Silk di Bulletproof e Simon Goldsack di HP.

personalizzazione, inoltre, crea valore aggiunto per le marche permettendo loro di differenziarsi e creare una maggiore fidelizzazione dei clienti. La gestione del colore nella stampa digitale del packaging Jürgen Seitz, Senior Technical Advisor di GMG, software house specializzata nella gestione del colore, ha riassunto le differenze fondamentali tra la stampa digitale e tradizionale di imballaggi. Mentre nella stampa tradizionale si utilizzano quattro colori primari (CMYK) più le tinte piatte, nella stampa digitale ogni colore, comprese le tinte piatte, è ottenuto da una diversa combinazione di colori “standard” – i quattro primari (CMYK) più due o tre colori supplementari (arancio, viola, verde). Da questo deriva che ogni macchina da stampa digitale ha una differente capacità di riprodurre tinte piatte, e che la corretta riproduzione di tali tinte può essere assicurata solo da un software evoluto per la gestione del colore. ing in Operations” c’è stato quello di Alberto Kechler, eCommerce Growth Platforms Lead MEU di Mondelēz International. Kechler ha presentato le attività di Mondelēz nel settore degli snack e dei prodotti alimentari, sottolineando come la crescente popolarità dell’e-commerce consenta alle marche di offrire ai consumatori confezioni regalo personalizzate. Utilizzando esempi di prodotti di marche molto note (Toblerone, Oreo, Milka e Cadbury), Kechler ha dimostrato come Mondelēz stia aumentando il valore di alcuni prodotti, utilizzando stampa digitale e personalizzazione. I clienti, infatti, si sono mostrati disposti a pagare un prezzo più elevato per acquistare regali personalizzati.

L’esperienza di Danone nella stampa digitale Yves de Warrimont, Global Category Sourcing Manager Printing Upstream di Danone, ha fatto una panoramica su come la sua azienda sta utilizzando la stampa digitale. Nel 2017, Danone ha istituito un programma interno per adattarsi alle esigenze del mercato. Tra le soluzioni introdotte c’è, per l’appunto, la stampa digitale. Dal 2017, la percentuale di imballaggi stampati in digitale da Danone è raddoppiata, ma è ancora molto esigua (0,2%). Ciò dipende anche dalla mancanza di soluzioni digitali performanti compatibili con alcune specifiche tipologie di imballaggi, come

quelli flessibili. Un altro ostacolo è che molti degli attuali fornitori di Danone non offrono soluzioni di stampa digitale, e l’azienda, per ragioni di sicurezza, punta a rifornirsi esclusivamente presso partner a lei già noti, nonché certificati. Sempre più personalizzazione? Ed Silk di Bulletproof, agenzia internazionale specializzata in brand identity e progettazione di imballaggi, sostiene che la personalizzazione aumenterà notevolmente nei prossimi anni. Essa sarà trainata sia dalla crescente domanda dei consumatori che dall’evoluzione delle tecnologie che la rendono possibile. La

Le sfide del digitale nella stampa su cartone ondulato Dennis Van Ijzerloo, Export Manager di Barberán, ha riflettuto su quali saranno i driver che spingeranno i converter ad adottare tecnologie per la stampa digitale. «La questione è se la personalizzazione sia, di per sé, una ragione sufficiente per dotarsi di un sistema di produzione digitale», ha sottolineato. Secondo Van Ijzerloo, questa funzionalità, da sola, non basta a giustificare un investimento del genere. Piuttosto, è importante che i sistemi digitali siano compatibili con le produzioni di alto volume, così da rendere più vantaggioso il loro ritorno sull’investimento. In tal senso un fattore

eventi ‖ A sinistra, Dennis Van Ijzerloo, export manager di Barberán, spiega l’impatto positivo della strategia “open ink” sull’adozione del digitale nell’ondulato. In basso, Montserrat Peidro di Heidelberg.

l’applicazione del foil, la tecnologia digitale offre il vantaggio di poter produrre piccoli quantitativi senza bisogno di cliché e, se necessario, aggiungere dati dati variabili. Soluzioni direct-to-shape Nella presentazione finale della conferenza, Steffen Orth, specialista di stampa, ha mostrato cinque soluzioni inkjet per la stampa diretta su oggetti. Nello specifico, Orth ha presentato i modelli dei produttori Hinterkopf, Wifag Polytype, Velox Digital, Isimat e Dekron, sottolineando che molte di queste soluzioni sono già in uso presso impianti produttivi. Anche se le tecnologie direct-to-shape sono ancora poco diffuse, ci sono segnali di un crescente interesse del mercato nei loro confronti. Conclusioni

cruciale è il costo di produzione. Per questo Barberán ha scelto una strategia di fornitura degli inchiostri “aperta”, che consente ai clienti di scegliere liberamente tra le chimiche di tre produttori globali. Una mossa che ha portato a una riduzione del costo degli inchiostri. Secondo Daniele Plazzi, responsabile R&D di Sandra e utilizzatore di Barberán Jetmaster, dialogare con i brand owner e sviluppare progetti digitali condivisi è il modo giusto per consentire alla stampa digitale di avanzare. Un workflow per il pre‑print dell’ondulato Ralf Schomaker, CEO di Erhardt+Leimer, azienda specia-

lizzata nell’automazione per le tecnologie a bobina, ha presentato un esempio pratico di flusso di lavoro sviluppato per le macchine da stampa digitale pre-print di HP. Come noto, le impostazioni di taglio degli ondulatori devono essere modificate ad ogni cambio di lavoro sulla bobina. Questo potrebbe rendere difficoltosa l’adozione di una tecnologia digitale pre-print. La soluzione Smartline di E+L si basa su una “striscia intelligente”, che viene stampata in corrispondenza dei margini della bobina. Essa non può essere confusa con altri elementi grafici presenti nel layout dell’imballaggio, è leggibile in entrambe le direzioni e consente una produzione multi-lane. Sulla base delle informa-

zioni codificate nella striscia e rilevate mediante appositi lettori, l’ondulatore aggiorna le impostazioni di taglio, senza bisogno di operazioni manuali. La nobilitazione digitale Jürgen Stocker, Head of Sales di Steinemann DPE (oggi parte di Kurz), ha presentato le diverse opportunità di nobilitazione digitale per il packaging. Grazie alla tecnologia inkjet di Steinemann, i converter possono verniciare selettivamente i loro stampati o impreziosirli con effetti a spessore. La macchina di Steinemann può inoltre essere configurata con un’unità di foiling. Sia per il processo di verniciatura che per

Anche quest’anno, i brand owner che hanno partecipato al Digital Print for Packaging hanno presentato applicazioni interessanti, dimostrando il potenziale della stampa digitale nell’ambito degli imballaggi. Tuttavia, è sempre più chiaro che le sole possibilità di personalizzazione non spingeranno i converter ad adottare questa tecnologia. Il tema centrale, quindi, è definire come rendere il digitale compatibile con i volumi elevati. Inoltre diversi esempi hanno dimostrato come una più stretta collaborazione tra converter e brand owner possa essere fattore scatenante per nuove applicazioni capaci di valorizzare la tecnologia digitale. La conferenza ha infine mostrato come l’intera industria degli imballaggi stia cambiando, spinta dalla necessità di una supply chain più agile e sostenibile. Una trasformazione guidata da aziende innovative, che offrono soluzioni sempre più efficaci.

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La carta stampata coinvolge (e paga) più dei media digitali. Lo dimostrano diversi studi di Matthew Parker // matthew.parker@printandprocurement.com

icordate il bookbook di IKEA? L’azienda svedese, nel 2014 ha presentato un nuovo rivoluzionario catalogo per l’anno successivo¹, progettato per cambiare il nostro modo di vivere. Non era un e-book: era un “bookbook" [librolibro, ndt]. Non aveva cavi, aveva una batteria a lunga durata e una tecnologia tattile. La cosa migliore è che non presentava alcun ritardo nel caricamento delle infor-

mazioni, e la navigazione era istantanea. Sembrava che IKEA avesse raggiunto nuovi traguardi tecnologici. Avevano creato quello che ogni produttore di tecnologie digitali stava cercando di creare da tempo: un dispositivo che non aveva alcun impatto sull’esperienza di lettura. In realtà, si trattava solo di un gioco intelligente sui vantaggi dei prodotti cartacei rispetto ai loro omologhi digitali. Infatti il bookbook non era altro che un normale catalogo IKEA.

Ma questa campagna non era solo una trovata pubblicitaria: si basava sul fatto che la stampa crea realmente una migliore interazione coi consumatori. La stampa crea maggior coinvolgimento In un mondo in rapida evoluzione, come quello attuale, non è sufficiente ottenere visibilità presso i vostri clienti e prospect. Siamo sommersi da informazio-

Matthew Parker opera attraverso il suo brand Profitable Print Relationships. Matthew ha oltre 20 anni di storia nell’ambito dell’acquisto di stampa e tra le altre esperienze ha gestito gli acquisti di stampa di Future Publishing, uno dei principali editori di riviste consumer nel Regno Unito. Nel corso della sua carriera ha gestito oltre 1.400 trattative con aziende di stampa e oggi mette a frutto la sua esperienza di buyer come formatore e mentore in grado di aiutare le aziende di stampa a vendere di più e con maggiori marginalità. Potete scaricare gratuitamente l’ebook di Matthew “Dieci errori comuni nella vendita di stampa e cosa fare in proposito” dal sito profitableprintrelationships.com.

idee per crescere ‖ Nel 2014 IKEA presenta un’invenzione rivoluzionaria: il “bookbook”.

ni e opportunità ogni secondo della giornata. E gridare più forte della concorrenza non serve. Solo perché un potenziale cliente vede le informazioni con cui lo bersagliate, non significa che se ne ricorderà, o agirà di conseguenza. I canali di marketing digitale hanno tradizionalmente misurato il successo delle campagne in base al numero di visualizzazioni e clic. Ma questo può essere fuorviante. Ad esempio, se un video inizia a essere visualizzato nel browser di qualcuno, viene conteggiato come una visualizzazione. Ma nell’affollato feed dei social media, il video potrebbe non essere stato effettivamente guardato. In genere, peraltro, la riproduzione automatica dei video avviene senza audio. Ma un video che viene riprodotto in silenzio, in un angolo di uno schermo, che senso ha? Come può incrementare il business? Secondo Forbes, il modo migliore per aumentare le vendite è assicurarsi di massimizzare il tempo

di coinvolgimento del cliente². In altre parole, non è più il numero di visualizzazioni e clic che conta. Ciò che conta è il numero di volte in cui un prospect o un cliente dedica del tempo di qualità alle informazioni che gli inviate. È qui che la stampa inizia a fare la differenza. Per mostrare come la stampa può fare questa differenza, ci sono alcune interessanti ricerche della società statunitense Freeport Press³, che ha interrogato oltre 1.200 persone sulle loro preferenze e abitudini di lettura. La stampa si è ritrovata in un testa a testa contro il digitale. Secondo la ricerca, “Quando abbiamo per le mani un prodotto stampato, leggiamo di più e più a lungo. Inoltre tendiamo ad abbonarci più spesso a una rivista stampata che a una digitale. Mentre gli editori parlano di abbracciare il futuro digitale con le loro pubblicazioni, la gente comune preferisce ancora leggere una buona rivista patinata”. La parte più interessante dell’in-

dagine si è concentrata sulle abitudini di lettura. Secondo le informazioni raccolte, il 35% delle persone che leggono le riviste cartacee passa tra i 10 e i 30 minuti con una pubblicazione. Un altro 17% ci passa fino a un’ora. Quando si tratta di riviste digitali, il quadro è molto diverso. Solo il 18% di coloro che leggono riviste digitali passa tra i 10 e i 30 minuti con una pubblicazione. E solo un 6% ci passa fino a un’ora. E questa non è l’unica cattiva notizia per il digitale. Il digital marketing ha un costo elevato Occupiamoci prima dei costi effettivi del marketing digitale. Molti team di marketing sono grandi sostenitori della pubblicità online. La percezione è che sia mirata ed economica. Anche se la prima parte può essere vera, i costi delle parole chiave popolari stanno aumentando rapidamente. Una

ricerca di Wordstream mostra che il costo per un singolo clic nei settori più popolari può essere superiore a 50 dollari⁴. I marketer digitali spendono dunque sempre di più, mentre la concorrenza sulle parole chiave di AdWords è in rapido aumento. Inoltre, la stampa ottiene spesso risultati migliori rispetto al digitale. Secondo la Data and Marketing Association (DMA)⁵ il tasso medio di risposta di una campagna di direct mail (cartaceo) è del 4,4%, mentre per le brochure questo valore è del 4,26%. Al contrario, le loro ricerche indicano che la posta elettronica in genere ottiene solo una percentuale di risposta dello 0,12%. DMA spiega inoltre che il direct mail ha un grande vantaggio rispetto alla posta elettronica, in termini di conformità con il Regolamento Generale sulla Protezione dei Dati (GDPR). È infatti possibile inviare posta senza un esplicito “opt-in” sulla base di un interesse legittimo. Questo non è possibile con la posta elettronica. Quindi non c’è dubbio che l’utilizzo della stampa per commercializzare prodotti e servizi ha grandi vantaggi rispetto al digitale. Abbiamo visto che le persone interagiscono di più con la stampa e che, se si usa la stampa per diffondere un messaggio, i prospect e i clienti hanno maggiori probabilità di essere coinvolti per un tempo sostanzialmente più lungo. Ma perché questo accade? Nel resto di questo articolo scoprirete le ragioni per cui la stampa raggiunge questi risultati. Soprattutto, una volta che avrete compreso questa scienza, sarete in grado di spiegare ai vostri clienti perché dovrebbero usare la stampa piuttosto che i canali digitali. La stampa è più facile da comprendere Secondo uno studio realizzato da Canada Post in collaborazione con TrueImpact⁶, è più facile comprendere le informazioni quando vengono presentate in forma

idee per crescere stampata. Lo studio ha misurato il carico cognitivo del cervello, attraverso il tracciamento degli occhi e la misurazione delle onde cerebrali. Concludendo che un mailing cartaceo richiede il 21% in meno di sforzo cognitivo da elaborare rispetto alla posta elettronica e alla pubblicità digitale. In altre parole, è più probabile che il messaggio sia letto e compreso dal destinatario. Tuttavia, questo non è l’unico vantaggio della stampa. La stampa crea più desiderio Uno studio del dipartimento di neuroscienze della Temple University⁷ ha utilizzato le scansioni cerebrali per confrontare il modo in cui i destinatari vedevano il digitale e la carta. Una delle scoperte è stata che la pubblicità su carta ha attivato lo striato ventrale del cervello più di quanto abbia fatto quella diffusa mediante canali digitali. Lo striato ventrale è un indicatore del desiderio e della valutazione. In altre parole, c’è una maggiore probabilità che le persone desiderino qualcosa che è pubblicizzato su un prodotto cartaceo. E saranno anche più disposte ad acquistarlo, magari pagandolo un prezzo più alto. La stampa aiuta le persone a ricordare Naturalmente, il desiderio di comprare funziona solo se le persone ricordano ciò che hanno visto! E la stampa vince anche qui. Sono state svolte ricerche che dimostrano che il cervello funziona in modo diverso quando legge un supporto stampato rispetto a uno digitale. Secondo uno studio condotto presso la State University di San José⁸, “il comportamento di chi legge su uno schermo è caratterizzato da un maggior tempo speso per la navigazione, la ricerca di parole chiave e la lettura non lineare o selettiva”. Lo stesso studio ha rilevato anche che il livello di attenzione del lettore era più basso. Di contro, di fronte a contenuti stampati su carta, i lettori si sono mostrati più inclini a dedicare più tempo alla lettura, nonché

a leggere in modo più approfondito e concentrato. Questo dimostra perché molti studenti memorizzano più informazioni quando studiano su materiali stampati, come è stato dimostrato da una ricerca condotta a Stavanger, in Norvegia⁹. Insomma, è più probabile che qualcuno si ricordi di voi se ha ricevuto un vostro messaggio di marketing in forma cartacea piuttosto che non in digitale. Ma la stampa non è costosa? Può esserci una certa riluttanza a investire nella stampa, perché essa è spesso considerata molto costosa. Alcuni pensano che sia più conveniente spendere meno, passando al digitale. Tuttavia, affidarsi al digitale può rivelarsi in realtà molto più costoso. I retailer J. Jill e Nordstrom hanno entrambi tagliato le previsioni di vendita¹⁰

dopo aver ridotto la loro attività di direct mailing. Il co-presidente Erik B. Nordstrom ha dichiarato ufficialmente di aver attribuito il calo delle vendite direttamente alla riduzione dell’utilizzo della stampa. JC Penney ha invece reintrodotto un catalogo cartaceo¹¹ e le vendite sono aumentate del 6%. La scienza che sta dietro al successo della stampa tende a essere tenuta maggiormente in considerazione per quanto riguarda le campagne delle grandi marche, ma essa è importante anche per le aziende più piccole. Infatti, anche queste ultime dovrebbero prendere seriamente in considerazione l’uso della stampa per aumentare le loro vendite. L’industria della stampa, dal canto suo, dovrebbe fare di più per diffondere questo messaggio. Ogni azienda grafica dovrebbe spiegare a prospect e clienti il motivo

‖ Direct mailing cartacei realizzate dallo stampatore belga Vprint.

per cui la stampa funziona. Così facendo potrebbe cambiare il suo approccio commerciale, ovvero acquisire nuove commesse proponendo campagne di marketing basate su materiali cartacei a marketer altrimenti orientati al digitale. Questa strategia avrebbe effetti salutari sia per il singolo stampatore che la adotta che per il settore in generale. Le aziende più piccole possono non avere il budget per realizzare l’IKEA bookbook, ma l’utilizzo di flyer e brochure può essere molto più efficace del marketing digitale. Per questo dovrebbero essere incoraggiate a fare marketing utilizzando la stampa. L’aspetto più interessante, è che il marketing cartaceo non fallirà perché la batteria di qualcuno si è scaricata!

Note ¹ https://www.youtube.com/watch?v=MOXQo7nURs0 ² https://www.forbes.com/sites/nikkibaird/2018/08/21/retailers-and-brands-measure-customer-engagement-all-wrong/ ³ http://freeportpress.com/print-vs-digital-how-we-really-consume-our-magazines/ ⁴ https://www.wordstream.com/articles/most-expensive-keywords ⁵ https://dma.org.uk/article/why-direct-mail-is-delivering ⁶ https://www.canadapost.ca/assets/pdf/blogs/CPC_Neuroscience_EN_150717.pdf ⁷ https://www.neurosciencemarketing.com/blog/articles/print-vs-digital.htm ⁸ https://www.emerald.com/insight/content/doi/10.1108/00220410510632040/full/html ⁹ https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S0883035512001127 ¹⁰ https://www.iwco.com/blog/2019/06/12/direct-mail-marketing-mistake-nordstrom-j-jill/ ¹¹ http://freeportpress.com/penneys-reintroduces-print-catalogs-sales-go-up/

Italia Publishers 01/2020

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