Italia Publishers 05/2020

Italia Publishers - Anno XXXII - n° 05/2020 - Prezzo euro 10,00 - Iscrizione al ROC n° 26062 del 23/11/2015 Poste Italiane SpA - Spedizione in Abbonamento Postale - D.L. 353/2003 (convertito in Legge 27/02/2004 n° 46) art. 1, comma 1, LOM/MI

STRATEGIE

ICO reinterpreta la stampa inkjet single-pass, e pone le basi per l’ondulato del futuro STRATEGIE

Watershed Group: rilevanza ed efficienza, per crescere nell’Europa delle etichette SPECIALE

Packly riscrive le regole della produzione online di packaging d’alta gamma

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sommario 05

EDITORIALE

5 | Il packaging digitale?

È un gioco da grandi.

STRATEGIE

6 | Watershed Group: rilevanza ed efficienza,

per crescere nell’Europa delle etichette

14 | THIMM scommette su una produzione

di packaging e display totalmente digitale

20 | ICO reinterpreta la stampa inkjet single-pass,

6

e pone le basi per l’ondulato del futuro

28 | Pixartprinting potenzia e diversifica la

sua produzione di etichette on-demand

34 | Sprint24 cresce in qualità e introduce la

nobilitazione digitale con JETvarnish 3DS

38 | Tra offset e taglio digitale, Tipografia AG

scommette sul packaging “chiavi in mano”

SPECIALE 42 | Packly riscrive le regole della produzione

online di packaging d’alta gamma

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Italia Publishers – Anno XXXII – n° 05 2020 Registrazione: Tribunale di Milano n. 74 del 12/2/94 Iscrizione al ROC n° 26062 del 23/11/2015 Direttore editoriale Lorenzo Villa

Direttore responsabile Gabriele Lo Surdo

editoriale di Lorenzo Villa // lorenzo@densitymedia.com

Copertina Sara Ciprandi Pubblicità marketing@densitymedia.com Stampa Grafiche Antiga

Postalizzazione ET System

Prezzo: € 10,00. Arretrati: € 20,00. Abbonamento a otto numeri: € 70,00 (Italia) / € 140,00 (estero). Ufficio abbonamenti: abbonamenti@densitymedia.com.

Italia Publishers rispetta l'ambiente. Per produrlo, utilizziamo energia proveniente da fonti rinnovabili e carte certificate FSC®. Per spedirlo, utilizziamo film biodegradabile in MATER-BI®.

Editore Denstiy srl, Via Thaon di Revel 21, 20159 Milano P.IVA 03454220124

EUROPEAN DIGITAL PRESS ASSOCIATION

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Certificato 2019-3036

Tiratura 4.263 copie

Diffusione 4.174 copie

Il packaging digitale? È un gioco da grandi.

Un tempo, arti grafiche e packaging erano mondi diversi e distanti. Il loro unico punto di contatto era un bancale di fogli stampati o fustellati, rispettivamente presso uno stampatore o una cartotecnica. Persino le fiere di settore erano rigidamente compartimentate. “Fare packaging” era un affare per pochi, e per uno stampatore sarebbe stata un’eresia anche solo ipotizzarlo.

Finché, come è accaduto per tipografia e serigrafia, la tecnologia digitale non ne ha democratizzato l’accesso. In pochi anni, abbiamo visto nascere e diffondersi software, plug-in e servizi online di progettazione parametrica e preparazione lavori, piattaforme avanzate di gestione del colore e delle tinte piatte, macchine da stampa inkjet, sistemi di nobilitazione digitale, plotter da taglio, sistemi di fustellatura che combinano taglio laser e matrici di cordonatura polimeriche.

Attraverso gli articoli su Watershed, THIMM, ICO, Pixartprinting, Tipografia AG, e Packly, nelle prossime pagine vi raccontiamo di aziende di ogni estrazione e dimensione. Realtà accomunate dalla bramosia di innovare e di crescere, e dall’ambizione di produrre imballaggi in modo più efficace, e più digitale.

Ma c’è packaging e packaging. Lo sanno bene i nativi digitali, che hanno approcciato la cartotecnica quasi per gioco. Mentre gli storici professionisti del cartone teso, dell’ondulato, e dell’etichetta hanno adottato (in modo più o meno entusiastico) i nuovi strumenti digitali con un approccio industriale. La conclusione, comune a entrambi, è che per avere successo nel packaging digitale non bastano ottime tecnologie. Piuttosto, servono competenze, modelli di business originali, comprensione di ciò che i committenti desiderano davvero. E servono connessioni e interazioni costruttive con gli altri attori della supply chain – in primo luogo i designer. Il mercato si sta affollando, ma le marginalità restano interessanti, così come l’opportunità di inventare nuovi prodotti e servizi. La produzione digitale di packaging non è più una novità, né un tabù per gli acquirenti di imballaggi. L’unica ammonizione è che oggi si fa sul serio, e il tempo dei giochi è terminato.

strategie Il gruppo irlandese combina buone prassi produttive con una flotta di sole macchine Mark Andy analogiche e ibride, e introduce la tecnologia VIVO Colour di Flint Group

Watershed Group: rilevanza ed efficienza, per crescere nell’Europa delle etichette di Lorenzo Villa

F

atta eccezione per il caso del gigante dell’ondulato Smurfit Kappa, l’Irlanda non è nota per aver dato natali ad aziende di stampa o trasformazione di imballaggi divenute rilevanti a livello internazionale. In ogni caso, già in passato ci eravamo spinti a Dublino per scrivere di innovazione nell’ambito della stampa. Poi lo scorso autunno, a Labelexpo, abbiamo incontrato Liz Waters,

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Managing Director di Watershed Group, e siamo rimasti rapiti dalla sua straordinaria energia e intraprendenza. Così abbiamo scelto l’azienda irlandese per tornare a raccontarvi di trasformazione digitale (stavolta nella produzione di etichette), nonché della costruzione di un business internazionale, basato su competenze, efficienza organizzativa, tecnologie all’avanguardia, lealtà verso i fornitori, e desiderio di offrire un vantaggio tangibile ai clienti.

L’industria delle etichette è composta da un numero relativamente piccolo di operatori (poche migliaia in tutto il mondo). Per lo più si tratta di aziende indipendenti. Solo di rado ci si imbatte in etichettifici che siano parte di organizzazioni sovranazionali, e le realtà presenti in più di un continente sono appena una manciata. Con fatturato che supera i 22 milioni di euro (2019), 130 collaboratori, e siti produttivi in Irlanda, Regno Unito, Germania

e Polonia, Watershed Group è un “peso medio”, ma ambisce a ritagliarsi un ruolo rilevante come fornitore paneuropeo di brand globali e locali.

L’azienda viene fondata da Tom Waters nel 1992. Waters inizia la sua carriera nel settore credi‖ In alto, alcune linee di stampa Mark Andy P5E installate presso la sede di Watershed Group, a Dublino. L’azienda utilizza la stessa tecnologia anche negli altri tre stabilimenti europei del gruppo.

strategie 1

tizio e finanziario, per poi entrare nella Industrial Development Authority (IDA), l’agenzia governativa irlandese incaricata di attrarre gli investimenti nel Paese.

A un certo punto, il manager realizza di voler avviare una propria attività, permeato dalla convinzione che la crescita e la rilevanza delle aziende irlandesi debba fondarsi sull’export e sul raggiungimento di una certa massa critica. Da questa intuizione derivano l’attitudine alle acquisizioni e l’amore per la diversità, che ancora oggi fanno parte del DNA di Watershed Group.

Al contempo, la moglie Liz – studi classici e un’esperienza come insegnante – cresce quattro figli, entra in Aer Lingus come sviluppatrice del segmento leisure in Europa, e nel 2005 acquisisce Malones Of Dublin, storico marchio irlandese di prodotti per la pulizia. Alla morte del marito, nel 2012, Liz entra in Watershed Group, e ne diventa CEO e azionista unico. Per l’azienda si apre così una nuova fase di crescita, di ampliamento del portfolio prodotti, e di investimenti nell’ammodernamento di tecnologie e processi.

In quest’ultimo campo rientrano l’inconsueta decisione di unificare l’intera flotta di macchine da stampa sulle tecnologie flexo e digitali di Mark Andy, e l’adozione del sistema di formulazione degli inchiostri VIVO Colour di Flint Group.

L’orgoglio di essere irlandesi, l’importanza di essere rilevanti Più dei numeri, dei macchinari e delle referenze di marchi blasonati, Watershed Group è orgogliosa di ciò che è oggi, e concentrata su ciò che ambisce ad essere nel futuro.

Riguardo il presente, l’azienda è anzitutto fiera di essere irlandese.

«L’irlandesità è un valore. Quando vivi in un territorio piccolo e isolato, la cui popolazione è insufficiente a farti crescere, devi essere inventivo. Devi guardare fuori», afferma Waters. «Nel nostro campo, guardare fuori significa essere flessibili, adattarsi a culture differenti, predisporti a fusioni e acquisizioni, avere una grande fiducia in te stesso. Gli irlandesi

sono molto sicuri di sé, ed è una delle caratteristiche che ho inculcato a tutti i livelli dell’azienda».

La titolare di Watershed Group non incarna i retaggi e le consuetudini che caratterizzano gli imprenditori del printing di lunga data, né subisce l’influenza dei tanti costruttori che spingono i propri clienti a investire per emulazione. Al contrario, l’imprenditrice rifugge gli approcci “me-too” (cioè basati sull’emulazione) e punta a trasformare la sua azienda in un fornitore capace di distinguersi a livello internazionale per il suo carattere unico.

«Quello dell’etichetta è un settore resiliente, in cui molte aziende sono sopravvissute alla recessione e continuano a crescere perché

operano in settori mainstream, come gli imballaggi per l’industria alimentare e la cura della persona. Eppure, il nostro mercato è cambiato e dobbiamo prepararci a nuovi scenari», spiega Waters.

Ogni giorno, l’azienda irlandese compete con operatori che antepongono la propria potenza di fuoco, le posizioni raggiunte, le specializzazioni vere o millantate a una chiara idea di come generare valore per i propri clienti. Anche in questo caso, la posizione di Watershed Group è anticonformista.

«Prima ancora di produrre, devi pensare a quanto vuoi essere rilevante per il tuo mercato. Successo e rilevanza sono due materie differenti, e tra le aziende del settore, specie in Regno Unito e Irlanda, la tendenza è più quella di fare soldi che acquisire rilevanza», afferma Waters. «Per questo abbiamo deciso di concentrarci su come essere rilevanti, anziché sul mero successo economico».

Un fornitore paneuropeo per una clientela internazionale Una volta varcati i confini nazionali, per molte organizzazioni è complesso definire quale sia il limite tecnico al proprio processo di internazionalizzazione. C’è chi fa il passo più lungo della gamba, e ‖ 1) Il quartier generale di Watershed Group, a Dublino. 2) La linea ibrida (inkjet+flexo) Mark Andy Digital Series.

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strategie ‖ 3) Un’etichetta nobilitata realizzata da Watershed Group per un produttore locale di whisky. 4) Alan Dunney, Shift Leader presso il sito Watershed Group di Dublino.

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Liz Waters CEO di Watershed Group

“La qualità e la grande flessibilità che offre, fanno del digitale una tecnologia a prova di futuro. L’unica via di sviluppo possibile per i prossimi 3-5 anni.”

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cade. E c’è chi stenta a uscire dalla propria zona di comfort, o da una particolare area geografica o linguistica, e si preclude molte opportunità. Watershed Group, che già serve alcuni dei maggiori brand globali del beverage, ha abbattuto questo confine psicologico, e investe con fiducia per offrire servizi e approcci nuovi ai propri clienti.

In quest’ambito, la tendenza dominante è poter offrire un portfolio molto ampio di prodotti complementari – etichette, packaging, materiali POP, stampati commerciali – non importa se realizzati internamente o avvalendosi di partner e terzisti.

«Sempre più marchi cercano un mix di prodotti e servizi, ed è essenziale organizzarsi per offrir-

li», spiega Waters. «È possibile farlo tramite acquisizioni, joint venture, partnership. Ciò che conta, è che oggi i marchi sanno trattare coi fornitori, e il loro principale interesse è dialogare con soggetti capaci di combinare i pezzi, supervisionare i processi e garantire un’offerta completa ed efficace. Questa è l’area in cui vogliamo posizionarci».

Per crescere, Watershed Group ha messo a punto una strategia fondata su tre pilastri. Il primo è la crescita organica, che impone continui investimenti in nuove tecnologie, nell’efficientamento e nella digitalizzazione dei processi, così da generare valore per l’azienda.

«Investire è ineludibile, ma ci vuole intelligenza, ed è vitale capire cosa

è davvero necessario», spiega Waters. «Grazie alla nostra solidità e al supporto delle banche, negli ultimi sei anni abbiamo investito nove milioni di euro in nuove tecnologie. Un approccio che sarebbe insostenibile per un piccolo operatore, con accesso limitato al credito».

Il secondo pilastro è l’aggiunta di nuovi settori e mercati, come quello delle bevande alcoliche, in cui Watershed Group è entrata solo tre anni fa, arrivando a fornire alcuni dei più prestigiosi produttori mondiali.

Ultima, ma non meno importante, è la crescita per acquisizioni. Una modalità che Watershed Group conduce nel pieno rispetto delle persone e delle culture aziendali preesistenti.

«Quando acquisiamo un’azienda, in genere ne salvaguardiamo il management, e revisioniamo le procedure solo dove strettamente necessario», spiega Waters. «Piuttosto, ci piace collaborare con il team locale per allineare modalità produttive e reportistica. Più che sulla crescita e su un rapido rientro dell’investimento, ci focalizziamo sui bisogni dei clienti».

Nel 2019 Watershed Group ha completato l’installazione del software gestionale Label Traxx, che consente all’azienda di governare i processi e pianificare le attività in tutti i suoi stabilimenti.

Uniformità tecnologica e la mission di consulenti Se la quasi totalità degli etichettifici possiede un parco macchine eterogeneo, espressione di una pluralità di costruttori, Watershed Group ha scelto di basare la sua produzione su una flotta di macchine flessografiche Mark Andy.

L’azienda irlandese ha identificato nella piattaforma P5E, ultima nata nella Performance Series del costruttore americano, la soluzione in grado di garantire alta qua-

Le parole valgono di più se espresse in argento?

Vai oltre al colore. Dai vita alle tue stampe con colori oro brillanti, argenti mozzafiato, fluorescenti vivaci e strati versatili di bianco e trasparente. xerox.it/beyondcmyk ©2019-2020 Xerox Corporation. Tutti i diritti riservati. Xerox® è un marchio di Xerox Corporation negli Stati Uniti e/o in altri paesi.

strategie ‖ 5 e 6) Etichette realizzata da Watershed Group per Guinness e River Brewing Co.

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lità e produttività, ripetibilità e cambi di lavoro rapidi, senza pregiudicare la flessibilità necessaria a presidiare mercati e applicazioni molto diversi.

«Se vuoi coerenza nella produzione, devi utilizzare le stesse macchine, gli stessi inchiostri e la stessa carta», spiega Waters. «Usando solo tecnologia Mark Andy, inchiostri Flint Group e materiali Avery Dennison in tutti i siti produttivi, possiamo realizzare ovunque la stessa commessa, con la medesima resa qualitativa e cromatica».

La scelta di Mark Andy deriva dalla particolare attitudine del costruttore alla ricerca e sviluppo, alla personalizzazione e alla creazione di soluzioni uniche e user friendly.

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«Mark Andy è un’azienda di ingegneri, che come tali amano fare le cose per bene. Quando li abbiamo approcciati erano più piccoli di oggi, e volevano crescere molto rapidamente», spiega Waters.

«Questo li ha spinti ad essere estremamente flessibili e accessibili, e ad offrirci molte funzionalità aggiuntive, tra cui una potente interfaccia online di gestione dei dati e la piena predisposizione per l’Industria 4.0».

Per rispondere alle istanze di creativi e brand owner, l’etichettificio ha scelto di adottare la tecnologia di incisione dei polimeri Esko Full HD Flexo, e di equipaggiare le proprie linee di produzione con moduli per l’hot e il cold foiling, per l’embossing e per la vernicia-

tura serigrafica.

«Tra marche, designer e stampatori c’è da sempre un gap, che cerchiamo di colmare sedendoci attorno al tavolo con loro in veste di consulenti», continua Waters. «Ad esempio, accade che i designer creino progetti complessi e costosi, che i clienti non vogliono pagare. In quella fase, alle nostre tecnologie affianchiamo le nostre competenze, elaborando soluzioni percorribili per ottenere lo stesso effetto, ma ad un prezzo più basso».

VIVO Colour per tenere il colore sotto controllo Per qualsiasi produttore di imballaggi ed etichette, la gestione del

colore e la riproduzione delle tinte piatte sono un tema cruciale, e un’area operativa intrisa di variabili, troppo spesso lasciate alla discrezionalità degli operatori sulle singole macchine da stampa.

Watershed Group ha deciso di affrontare la questione con il proprio abituale approccio analitico e pragmatico.

«Assicurare a occhio una corretta corrispondenza cromatica è molto complesso», spiega Patrick Murphy, Chief Operating Officer di Watershed Group. «Puoi essere un ottimo stampatore, ma non avere competenze di colore, e commettere errori costosi».

Grazie alla relazione con Flint Group, a inizio 2019 l’azienda irlandese è stata tra le prime al mondo a testare VIVO Colour, l’esclusivo sistema di formulazione inchiostri basato sul web. VIVO Colour fornisce all’operatore, in qualsiasi parte del mondo, una formula e una procedura rigorosa di miscelazione, che gli consente di riprodurre con precisione il colore desiderato in base al tipo di inchiostro, tecnologia di stampa e supporto. Il sistema funziona indipendentemente dal target da eguagliare, sia esso un riferimento PANTONE o PANTONE LIVE, un valore Lab, un dato spettrale o un campione fornito dal cliente.

La piattaforma include i portali VIVO Colour Cloud, che ospita il database di formulazioni, e VIVO Colour Portal, presidiato da tecnici e dedicato alla creazione di nuove formulazioni on-demand, e all’esecuzione di test su nuovi supporti e tipologie di rulli anilox. «È un’idea semplice ma geniale, che si sarebbe potuta elaborare vent’anni fa. Ed è un investimento ragionevole rispetto ai vantaggi che produce», continua Murphy.

«Con VIVO Colour abbiamo raggiunto la piena coerenza nella corrispondenza cromatica, abbiamo ridotto il consumo di inchiostro del 5%, e stimiamo un risparmio di tempo in avviamento di cinque minuti e venti metri di materiale per ogni tinta piatta».

strategie

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strategie ‖ 7) Patrick Murphy, COO di Watershed Group, accanto alla Mark Andy Digital Series. 8) Il sistema ibrido di Mark Andy include unità flexo, stampa inkjet (CMYK+W), laminazione e fustellatura.

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Per implementare rapidamente la piattaforma, Flint Group ha organizzato un programma di formazione rivolto a tutti gli operatori macchina e al personale di prestampa, che ha consentito loro di raggiungere in breve tempo le competenze necessarie a ottenere i migliori risultati. A pochi mesi dall’avvio del programma, VIVO Colour è stato unanimemente accettato come un sistema che facilita il lavoro e riduce i tempi di fermo macchina.

Watershed Group ha introdotto VIVO Colour presso il quartier generale di Dublino, dove vengono condotti i beta test su tutte le nuove tecnologie. Al termine del processo di validazione, previsto per la fine del 2021, l’azien-

da estenderà la tecnologia Flint Group a tutti gli stabilimenti europei del gruppo.

Verso la produzione digitale Parallelamente alla digitalizzazione della prestampa flexo, Watershed Group ha investito in tecnologie per la stampa digitale. Anche in questo frangente, la relazione con i fornitori storici è stata determinante, e nel 2018 ha portato l’azienda a installare, per prima in Irlanda e Regno Unito, il sistema ibrido Mark Andy Digital Series. La configurazione scelta, pensata per soddisfare le esigenze del mercato delle bevande alcoliche d’alta gamma, prevede quattro unità flexo, il motore 8

Patrick Murphy Chief Operating Officer di Watershed Group

“VIVO Colour si basa su un’idea semplice ma geniale, e richiede è un investimento ragionevole rispetto ai vantaggi che produce.”

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di stampa inkjet a cinque stazioni (CMYK+W), il modulo di laminazione e l’unità di fustellatura.

«Guardavamo al digitale già da un po’, ma la maggior parte delle tecnologie esistenti ci sembrava scarsamente differenziante e troppo costosa, sia in termini di hardware che di consumabili», afferma Waters. «Inoltre, realizzando in prevalenza prodotti di alto volume, faticavamo a capire dove poter applicare efficacemente la stampa digitale».

Fedele alla propria strategia di disallineamento dal “me-too”, Watershed Group ha identificato nella tecnologia ibrida di Mark Andy un fattore per diversificare la propria offerta agli occhi dei brand owner, oltre che un’opportunità di

offrire etichette stampate con una qualità e un impatto visivo inediti, anche in quantitativi ridotti e in molteplici varianti.

«Il vantaggio del digitale non si limita a piccoli lotti e tempi di consegna ridotti. La qualità e la grande flessibilità che offre, ne fanno una tecnologia a prova di futuro. L’unica via di sviluppo possibile per i prossimi 3-5 anni», conclude Waters.

Con alle spalle sei anni di crescita a doppia cifra, forte di una clientela fidelizzata, e pronta ad aggredire nuovi segmenti di mercato, bisognosi di fornitori affidabili e qualità premium, Watershed Group sta concentrando ora i suoi sforzi su un ulteriore accrescimento della qualità della sua offerta. In particolare, entro la fine del 2020 l’azienda completerà l’adozione di tecnologie di ispezione automatica (sia del colore che del contenuto grafico) sul 100% delle proprie linee di produzione. Anche queste implementazioni rientrano nella raccolta di buone prassi a cui Liz Waters ha dato il nome di “The Watershed Group Way”: un insieme di rigorose linee guida create per permettere all’azienda di continuare a svilupparsi in maniera sostenibile e virtuosa.

strategie Il gruppo tedesco è stata la prima azienda europea a installare, nel suo stabilimento in Repubblica Ceca, una Highcon Beam 2C per la fustellatura digitale di ondulato

THIMM scommette su una produzione di packaging e display totalmente digitale di Lorenzo Villa

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er rimarcare la propria vocazione a creare soluzioni in cartone ondulato innovative per l’imballaggio e la logistica, la tedesca THIMM ha scelto la tagline “The Highpack Group”. Al centro della strategia dell’azienda ci sono le persone, le loro idee, e le tecnologie di produzione più avanzate per realizzarle.

Con oltre 3.500 dipendenti, 22 siti produttivi in sei Paesi euro-

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pei, e un fatturato di 623 milioni di euro (2019), il gruppo serve clienti in 18 Paesi europei ed è articolato in quattro divisioni.

THIMM pack’n’display produce materiali per il punto vendita, THIMM Packaging Systems, imballaggi per l’industria, Christiansen Print, packaging stampato. A queste si aggiunge l’online shop CARTONARA. Negli ultimi anni, l’azienda ha intuito la centralità della stampa nello sviluppo di packaging e

materiali POP capaci di intercettare le esigenze di marchi e consumatori. A tale scopo, nel 2016 THIMM ha completato l’acquisizione di Christiansen Print, dove nel 2017 ha installato una HP PageWide T1100S per la produzione di cartone ondulato stampato in digitale (in modalità preprint).

Lo scorso gennaio, il gruppo è stato il primo in Europa a installare, presso lo stabilimento THIMM pack’n’display di Všetaty,

in Repubblica Ceca, una macchina per la fustellatura digitale del cartone ondulato Highcon Beam 2C. Per comprendere meglio l’evoluzione tecnologica dell’azienda, abbiamo intervistato Michael Weber, Director Corporate Strategy & Marketing del gruppo, insieme a Martin Hejl e Kamil ‖ Lo stabilimento THIMM pack’n’display di Všetaty (Repubblica Ceca), scelto dall’azienda come sito pilota per l’introduzione di Highcon Beam 2C.

strategie 1

Martin Hejl Managing Director di THIMM Všetaty

“Prima i clienti intuiranno i vantaggi del digitale, prima utilizzeranno questa tecnologia a proprio vantaggio.”

Mašek, rispettivamente Managing Director e Production Manager del sito produttivo di Všetaty.

Crescita per acquisizioni e focus sulle persone Tra il 2009 e il 2019, il fatturato di THIMM è aumentato del 122%. Un risultato reso possibile dal potenziamento dei propri siti produttivi, e dall’acquisizione di aziende in diversi Paesi (in particolare nell’Europa Centrale).

«Ogni volta che apriamo una nuova sede, ampliamo la nostra presenza, e siamo più vicini al cliente», spiega Weber. «Un esempio è l’acquisizione di United Packaging a Skarbimierz, in Polonia, che ci consente di fornire ancora meglio sia i clienti polacchi che quelli delle nazioni limitrofe».

Più di impianti produttivi e reti commerciali, per THIMM la priorità sono le persone, che contribuiscono al posizionamento unico dell’azienda.

«I dipendenti THIMM lavorano sulle nostre soluzioni al fine di renderle la migliori possibili, combinando in modo ottimale competenze, innovazione e investimenti. Alla luce di questo, e dopo aver testato i nostri prodotti, i clienti si fidano di noi, e sono

entusiasti di lavorare con noi», afferma Weber.

THIMM pack’n’display: una grande azienda nell’azienda La divisione pack’n’display impiega 2.134 dipendenti in 11 siti produttivi, e contribuisce al fatturato di THIMM per 438 milioni di euro. Il sito di Všetaty, a nord di Praga, è specializzato nella produzione di packaging per beni di largo consumo e l’e-commerce, è completamente robotizzato e governato da un sistema automatizzato di gestione degli ordini.

Qui ogni anno vengono prodotti 120 milioni di m² di cartone ondulato, e ne vengono convertiti 25 milioni utilizzando piegaincol-

la, unità flexo, fustellatrici piane e rotative. Dalla sua costruzione nel 1994 ad oggi, THIMM ha investito a Všetaty oltre 76 milioni di euro, trasformandolo in uno dei siti più moderni del gruppo.

Oltre alle certificazioni ISO 9001:2015 e FSC, nel 2013 la struttura ha ottenuto la certificazione BRC Global Standard di livello AA per la produzione di imballaggi destinati al contatto diretto con gli alimenti.

La crescente domanda di piccoli e medi quantitativi di espositori e imballaggi personalizzati, ha indotto il management a creare un reparto produttivo completamente digitale. Qui, nel 2018, è stata installata una stampante inkjet Durst Rho 1012, cui lo

scorso gennaio è stata affiancata la nuova Highcon Beam 2C. «Con un flusso digitale, siamo in grado di reagire molto più rapidamente, consegnando gli imballaggi entro pochi giorni, realizzando piccoli e medi quantitativi e azzerando gli stock di magazzino», spiega Hejl. «Le tecnologie digitali creano scenari completamente nuovi per packaging e materiali POP, aprendo a personalizzazione, edizioni limitate, campagne stagionali, inserimento di codici attivabili tramite app mobile, e applicazioni di realtà aumentata».

Automatizzare e digitalizzare per ridurre le variabili Una delle principali sfide di

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‖ 1) La Highcon Beam 2C installata presso lo stabilimento THIMM pack’n’display di Všetaty. 2) Un progetto cartotecnico realizzato con la macchina.

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strategie ‖ 3) Dettagli di un imballaggio in cartone ondulato, realizzato da THIMM, con la macchina digitale Highcon Beam 2C.

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Kamil Mašek Production Manager di THIMM Czech Republic

“Siamo pieni di ottimismo, e crediamo che investire nella produzione digitale di imballaggi sia la decisione giusta.”

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THIMM è il reperimento di risorse umane adeguatamente formate a sviluppare imballaggi sempre più sofisticati per design, prestazioni, estetica e funzionalità.

Nell’ultimo decennio, il management aziendale ha concluso che in futuro sarà sempre difficile trovare personale in grado di gestire materiali, macchine e processi.

«Per un certo periodo abbiamo formato un grande numero di neofiti, offrendo loro percorsi di apprendimento di due o tre anni, che molti non completavano. Questo generava un turnover estenuante, e non giovava alla qualità del prodotto», spiega Hejl. «Così abbiamo deciso di concentrarci su pochi tecnici iperspecializzati, che una volta formati

sono in grado di controllare tutti i tipi di macchinari, robot, infrastrutture software. Alcuni di loro diventano istruttori, e formano i nuovi arrivati».

In parallelo, THIMM investe in automazione e robotica, e nella digitalizzazione dei flussi logistici e amministrativi, così da avere squadre di specialisti “smart” capaci di governare processi anche molto diversi tra loro.

La fustellatura diventa digitale Se la stampa digitale è una via già percorsa da alcuni operatori dell’ondulato, la fustellatura rappresenta per tutti un collo di bottiglia, specie negli alti volumi, dove i plotter da taglio a lama

risultano inadatti allo scopo. Per ovviare a questo limite, THIMM ha scommesso sulla tecnologia di fustellatura laser di Highcon.

«Il nostro obiettivo è fornire sempre la soluzione migliore al cliente, e la finitura digitale del cartone ondulato rappresenta un logico ampliamento delle nostre capacità», spiega Hejl.

«Siamo convinti che imballaggi ed espositori tagliati al laser siano validi per molti settori, e lavoriamo a stretto contatto con i clienti per dare vita a nuovi prodotti, che offrano loro un vantaggio competitivo».

Highcon Beam 2C può alimentare fogli di dimensioni comprese tra 500x700 e 760x1.060 mm. Il sistema sfrutta la combinazione tra la tecnologia laser, utilizzata per tagli passanti e perforazioni, e la tecnologia brevettata DART (Digital Adhesive Rule Technology) per la cordonatura dei fogli di ondulato. Quest’ultima prevede la creazione della matrice di cordonatura direttamente in macchina, utilizzando un polimero UV-curable dispensato da una testa di scrittura digitale. Il sistema è in grado di fustellare differenti tipologie di cartone a onda singola e doppia (N, F, G, B, C, EF, EE), con spessori compresi tra 1 e 4 mm, con una produttività massima di 4.000 fogli B1/h.

«La fustellatura digitale è una logica conseguenza dello sviluppo del mercato, ed è ideale per soddisfare le esigenze di packaging di diverse tipologie, in più varianti personalizzate», spiega Hejl. «L’assenza di impianti, e un tempo di preparazione quasi azzerato, consentono di rispondere in modo fulmineo a qualsiasi richiesta. Il laser riesce poi a eseguire tagli di altissima precisione, impossibili con una fustella convenzionale».

Verso la produzione on-demand di scatole e display A raccontarci dell’introduzio-

strategie ‖ 5) Espositore stampato e fustellato in digitale. 6) La tecnologia di taglio laser utilizzata dai sistemi Highcon consente di eseguire, con grande precisione, fustellature complesse, capaci di nobilitare e personalizzare i prodotti realizzati.

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taglio, che per prodotti convenzionali di piccole dimensioni».

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Scalabilità della tecnologia, automazione, sviluppo

ne di Highcon Beam 2C nel sito di Všetaty è Kamil Mašek, Production Manager di THIMM Czech Republic.

«Abbiamo effettuato diversi test presso i laboratori di Highcon, utilizzando i nostri materiali e i nostri file. Questo ci ha dato un’idea chiara del potenziale della macchina, delle prestazioni e di come sfruttare questa tecnologia», spiega Mašek. «Insieme al team di Highcon abbiamo analizzato numerosi tipi di imballaggi che riteniamo si adattino a questa tecnologia. È stato un mese intenso, ma molto interessante».

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Oggi l’azienda utilizza Highcon per realizzare commesse di poche decine o poche centinaia di scatole e display, nonché per gestire in modo più efficace i riordini frequenti, eliminando così le scorte di magazzino.

«Nel campo dei display le potenzialità sono enormi. I nostri progettisti sono entusiasti delle possibilità offerte da Highcon, che permettono loro di guardare il prodotto da una nuova prospettiva, ed essere più creativi», continua Mašek. «Questa tecnologia può essere utilizzata sia per progetti speciali, grazie alla sua elevata precisione di

Con l’introduzione di Highcon Beam 2C, THIMM ha implementato un processo di produzione completamente digitale, dalla progettazione e preparazione dei dati fino alla stampa e alla finitura del cartone ondulato, che in futuro potrà essere esteso agli altri siti produttivi del gruppo.

«Siamo pieni di ottimismo, e crediamo che investire nella produzione digitale di imballaggi sia la decisione giusta», conclude Mašek. «Per il futuro intendiamo concentrarci sulle tecnologie digitali e vogliamo diventare leader in questo campo, nel nostro settore».

Fede nella digitalizzazione dei processi, per realizzare il packaging del futuro Insieme agli altri attori della filiera del packaging, THIMM si prepara ad affrontare i cambiamenti indotti da marche e consumatori, e pianifica di conseguenza i propri investimenti in tecnologia.

«Nel prossimo futuro porremo ogni sforzo per soddisfare le esigenze di un mercato sempre più influenzato dai cambiamenti nel comportamento d’acquisto dei consumatori, e dalla domanda

di sostenibilità», sottolinea Hejl.

«Oggi il consumatore vuole tutto, e lo vuole subito; ha più opzioni d’acquisto fisiche e online; è concentrato sulla qualità, sulla sostenibilità e su un’esperienza premium. Le marche devono soddisfare contemporaneamente sia le esigenze dei giovani consumatori nativi digitali, che quelle delle generazioni precedenti, anch’esse digitalizzate. Ecco perché il nostro obiettivo è diventare una Digital Factory 4.0».

Questo spirito ha ispirato THIMM nel suo percorso di collaborazione con Highcon per la messa a punto di Beam 2C, e sta guidando il gruppo tedesco in una strategia più ampia di investimento e promozione della tecnologia digitale.

«Vogliamo trasferire rapidamente ai clienti il nostro entusiasmo e le nostre competenze che stiamo acquisendo. Prima intuiranno i vantaggi del digitale, prima utilizzeranno questa tecnologia a proprio vantaggio. E il loro successo è anche il nostro», conclude Hejl.

«Tuttavia, continueremo a fare largo uso anche della tecnologia analogica. Almeno finché i vantaggi e i valori del digitale non saranno pienamente compresi e assimilati dal mercato».

L’ambizione di giocare il ruolo di pioniere e innovatore nell’industria del packaging si riflette negli investimenti e nelle mosse strategiche di THIMM. Tra queste, l’installazione della macchina da stampa digitale HP PageWide T1100S presso Christiansen Print, e l’introduzione di Highcon Beam 2C a Všetaty.

In un’era in cui lo scambio di dati è un tema cruciale, e la personalizzazione un requisito essenziale, THIMM ha posto le basi per il packaging del futuro. Investendo, sperimentando, e incarnando una fede autentica nella digitalizzazione dei processi.

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strategie Con un ondulatore Agnati Quantum² e una HP PageWide C500, il gruppo italiano ambisce a ridefinire gli standard tecnici e qualitativi degli imballaggi in ondulato

ICO reinterpreta la stampa inkjet single-pass, e pone le basi per l’ondulato del futuro di Lorenzo Villa

S

e il nome definisce la sua missione, è solo varcando la soglia di ICO (Industria Cartone Ondulato) e incontrando i suoi titolari e i suoi manager, che si possono percepire le competenze e la grandezza di questa azienda. Fondata nel 1952, da Loreto Lancia, ICO si è evoluta da scatolificio a entità produttiva integrata, fino a raggiungere un fatturato di 102 milioni di euro (2019). Nella storica sede San Gio-

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vanni Teatino, alle porte di Pescara, ICO produce quotidianamente 200 tonnellate di carta per ondulatori su una macchina continua da 2.450 mm. Il sito di Foggia, acquisito nel 2004 da Smurfit Kappa, è dedicato agli imballaggi ortofrutticoli. Lo stabilimento di Alanno (PE), acquisito nel 2013 da Kimberly-Clark, è invece un polo produttivo di carta tissue per clienti globali. Presso il quartier generale di Pianella (PE), il più grande del gruppo, con i suoi 105 collabo-

ratori, sono infine concentrate le attività di produzione di cartone ondulato, converting, ufficio tecnico, commerciale e programmazione della produzione. Qui, ad agosto 2019, ICO ha installato una HP PageWide C500, la inkjet single-pass progettata per stampare fogli di cartone ondulato di formato massimo 1.320x2.500 mm, con inchiostri a base acqua, ad una velocità di 75 m/min (circa 6.000 m²/h). Il motore di stampa è basato sulle teste thermal inkjet

HP PageWide da 1.200 dpi, con goccia da 6 pl, ed è configurato a quattro colori più un canale dedicato al primer, che ottimizza la resa cromatica e minimizza il dot gain sia su carte naturali che patinate.

La macchina è parte di un piano pluriennale di investimenti in innovazione e accrescimento della qualità, che include un ondulatore Agnati Quantum² da 2,5 m e un ‖ In alto, lo stabilimento ICO di Pianella, a pochi chilometri da Pescara.

strategie 1

Michele Mastromatteo Responsabile R&D di ICO

“La chiave è rendere la stampa digitale uno strumento efficace per fare cose normali, all’interno di un meccanismo industriale.” nuovo magazzino verticale.

Oggi l’azienda è guidata da Leonida Lancia, figlio di Loreto, coadiuvato da due generazioni di famigliari e da un team manageriale giovane e dinamico.

Un nuovo paradigma di qualità Per analizzarne l’evoluzione tecnologica in chiave digitale, visitiamo il sito produttivo ICO di Pianella, dove ci accoglie Rita Lancia, sorella di Leonida, co-titolare e responsabile marketing di ICO. Con lei ci sono Michele Mastromatteo e Alberto Arcangeli, rispettivamente responsabile R&D e responsabile stampa digitale del gruppo. In azienda da 18 anni – e con alle spalle una carriera in Barilla, sia in ruoli tecnici che organizzativi –, Mastromatteo è il principale fautore e validatore degli ultimi investimenti di ICO. Il manager inizia il suo percorso in azienda nel 2002, prima come responsabile della pianificazione e poi come responsabile tecnico.

Poi, nel 2009, si occupa di internalizzare le attività di progettazione e design dei prodotti, e dal 2013 coordina le attività di ricerca e sviluppo. Tra le sue responsabilità ci sono la standardizzazione di prodotti, carte e materie prime, l’ottimizzazione della qualità e la progettazione degli impianti produttivi. Circa dieci anni fa, la sua poliedricità e le competenze maturate spingono la proprietà dell’a-

zienda ad affidargli l’incarico di sondare il mercato per un possibile investimento in tecnologia di stampa digitale. Un’indagine che, inizialmente, si limita alle poche stampanti multi-pass disponibili in commercio.

«Abbiamo testato ogni modello, inclusi quelli di HP Scitex, concludendo che nessuno rispondesse a esigenze industriali. Di lì a poco, abbiamo iniziato a osservare le prime applicazioni della tecnologia single-pass», racconta Mastromatteo. «A drupa 2016, le promesse superavano ancora i fatti, ma abbiamo deciso di scommettere su HP PageWide C500».

Al tempo stesso, l’azienda abruzzese pianifica l’introduzione di un ondulatore Agnati Quantum², con

l’obiettivo di realizzare un foglio di ondulato di qualità e stampabilità mai viste prima, perfettamente planare e senza imperfezioni.

«Non vendendo fogli, non ci interessava un impianto con una produttività estrema. Piuttosto, volevamo estremizzare la qualità del prodotto, nella prospettiva di introdurre la stampa digitale», spiega Mastromatteo.

Lungo circa la metà di un ondulatore tradizionale, Quantum² ha la caratteristica di avere un unico ciclo termico, senza separazione tra la parte umida e quella secca.

I vantaggi di una simile configurazione sono i ridotti consumi di vapore, energia e colla, e il minore stress termico causato alle fibre della carta. L’ondulatore,

installato a fine 2018, produce su due turni a una velocità costante di 250 m/min., con picchi di 300 m/min. Circa metà della produzione è cartone doppia onda.

Le ragioni del postprint e la scelta del base acqua Se la stampa single-pass era per ICO una via segnata, meno ovvia è la decisione di adottare un sistema postprint, a foglio, con inchiostri base acqua, anziché un’analoga macchina con inchiostri UV-curable, o un siste‖ 1) L’ondulatore Agnati Quantum², installato nel 2018. 2) La macchina da stampa inkjet single-pass HP PageWide C500, installata nel 2019.

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strategie ‖ 3) La console di controllo di HP PageWide C500. 4) Il conveyor belt della macchina, nel tratto che separa il motore di stampa dal forno di asciugatura.

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Alberto Arcangeli Responsabile stampa digitale di ICO

“L’inkjet consente di accedere a imballaggi di qualità anche a piccoli clienti, che non possono investire migliaia di euro in impianti flexo.”

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ma preprint a bobina, come HP PageWide T1100. La scelta riflette la particolare visione di ICO, e ricalca un approccio alla produzione consolidato.

«La stampa con inchiostri UV crea uno strato lucido sulla carta, snaturandone le caratteristiche ottiche e tattili. È troppo diversa dalla flexo, e ci avrebbe costretti a dare al cliente un prodotto diverso», spiega Mastromatteo. «Con il base acqua di HP PageWide abbiamo replicato l’effetto che i nostri clienti apprezzano, e introdotto una qualità di stampa inedita. Sia su carte patinate che naturali, produciamo un risultato che si avvicina all’offset».

Inoltre, il processo postprint è parso quello più adatto a preserva-

re la flessibilità di cui ICO è orgogliosa. Con un parco di macchine di converting e di stampa flexo a foglio, l’azienda gestisce lotti anche molto frazionati per oltre 2.000 clienti, dalla multinazionale al produttore locale.

«Il digitale a bobina ha un grande potenziale ma si distacca troppo dalla nostra realtà», continua Mastromatteo. «Con alcuni clienti abbiamo un lead time di 10 ore, e poter offrire loro una stampa di qualità su cartone già in stock, con un flusso consolidato, ci tranquillizza».

Il digitale di ICO è “normale”, ripetibile e integrato Il sito di Pianella è costruito all’in-

segna dell’automazione, secondo i precetti dell’Industria 4.0. Il presidio umano si limita alle attività manutentive e alle operazioni manuali strettamente necessarie.

Il flusso inizia con l’arrivo e lo stoccaggio delle bobine di carta, per alimentare senza soluzione di continuità l’ondulatore. I lotti di cartone prodotti vengono inviati direttamente ai reparti di stampa e converting, oppure stoccati nel magazzino verticale, che funge da buffer per l’intero stabilimento. La movimentazione dei semilavorati è effettuata attraverso una rete di tunnel, equipaggiati con rulliere e nastri trasportatori, che spostano i pallet di cartone da e verso le linee di stampa flexo o inkjet, fustellatura, piegatura e incollatura. A commessa completata, il sistema preleva i pallet e li accompagna alle baie di carico, o nuovamente al magazzino verticale. Quest’ultimo, alto 25 metri, lungo 95 e largo 10, è suddiviso in 616 celle di stoccaggio, per una portata massima di 1.380 tonnellate.

Per molti converter di imballaggi l’adozione della stampa digitale ha coinciso con la creazione di prodotti completamente nuovi e di nicchia. Salvo rari casi di studio, tuttavia, quello del packaging resta un mercato di produzioni seriali, alti volumi, prezzi aggressivi e tempistiche stringenti. Un’industria in cui la sfida si gioca su efficienza produttiva e logistica. È in quest’ottica che ICO ha interpretato PageWide C500.

«Molti costruttori e influenzatori associano la stampa digitale solo a effetti speciali, dati variabili e progetti fuori dall’ordinario, ma noi la pensiamo diversamente», afferma Mastromatteo. «La chiave per sfruttarne i benefici è renderla uno strumento efficace anche per fare cose normali, all’interno di meccanismi industriali e processi organizzati».

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strategie 5

‖ 5) L’impilatore di PageWide C500. 6) La movimentazione del cartone da e verso la macchina da stampa con rulliere e nastri trasportatori. 7) Da sinistra, Michele Mastromatteo, Alberto Arcangeli e Rita Lancia di ICO.

con HP per migliorare le prestazioni di PageWide C500, accelerando i cambi lavoro, riducendo i tempi morti e integrando la stampante nel workflow aziendale.

«Il fattore critico non è la tecnologia inkjet ma l’applicazione di un processo di stampa perfetto ad un supporto per sua natura imperfetto», spiega Mastromatteo.

Il packaging digitale è più attraente e “democratico” 6

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La crescente attenzione al packaging nell’industria alimentare si riflette in un aumento dei volumi di espositori da banco, scatole shelf-ready e imballaggi stampati. Per questo, contestualmente all’acquisto di PageWide C500, ICO ha incaricato un team di professionisti di armonizzare ed elevare il livello qualitativo dei propri imballaggi stampati, sia in flexo che in digitale. A capo della squadra c’è Alberto Arcangeli, 30 anni di carriera tra fotolito e stampa offset.

«Nell’ondulato la qualità attesa è enormemente più bassa che nelle arti grafiche. Per questo, la decisione di ICO di ingaggiare tre specialisti di stampa e di colore assume una rilevanza ancora maggiore», afferma Arcangeli.

Insieme all’accresciuta qualità, l’introduzione della stampa inkjet ha evidenziato costi di produzione “diversi” da quello della flexo.

Anche in questo caso, ciò che molti considerano un impedimento, per ICO è vantaggio competitivo.

«Se confrontiamo tout court una scatola stampata in flexo con una prodotta in digitale, quest’ultima è più costosa. Di contro, il digitale azzera tempi e costi relativi a cambi di grafica, avviamenti, rifacimenti e stoccaggio di impianti», spiega Arcangeli. «Inoltre, l’inkjet consente anche a piccoli marchi – che non possono investire migliaia di euro in impianti, o il cui prodotto ha un ciclo di vita

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strategie 8

Giorgia Lancia Digital Printing Business Development Manager di ICO

“Non vendiamo più solo scatole da trasporto ma nuovi veicoli di comunicazione e personalizzazione.” molto breve – di avere imballaggi di qualità».

Verso il predominio digitale?

ICO utilizza PageWide C500 per la produzione di piccoli lotti con layout grafici complessi, immagini retinate e fotografiche, dirottando sulla macchina molti dei lavori normalmente eseguiti sulle linee flexo a 4 e 6 colori. Le tirature medie sono di poche centi-

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naia di fogli, che possono salire ad alcune migliaia in caso di lavori che, se stampati in flexo, richiederebbero avviamenti molto lunghi e complessi. In questi casi, l’inkjet abbatte considerevolmente tempi e scarti, restituendo un risultato confrontabile con quello dell’analogico.

Per sviluppare l’offerta digitale, ICO ha affidato a Giorgia Lancia (forte di un master in business administration e uno in market-

ing e comunicazione) l’incarico di Digital Printing Business Development Manager. Il suo compito è rendere la clientela consapevoli degli inediti livelli di creatività, flessibilità e personalizzazione resi possibili dalla stampa inkjet.

«La nostra mission è spiegare a creativi e brand owner la trasformazione in corso nel mondo dell’ondulato», afferma Lancia.

«Non vendiamo più solo scatole da trasporto ma nuovi strumenti di

‖ 8) Con una risoluzione 1.200 dpi e una goccia da 6 pl, HP PageWide C500 produce testi leggibili fino al corpo 3.

comunicazione, differenziazione e personalizzazione, a servizio dei grandi e piccoli marchi.».

Ad oggi HP PageWide C500 è impiegata su un singolo turno, ma ICO è già pronta ad avviare il secondo per soddisfare le esigenze interne ed il mercato in forte crescita.

strategie Con l’installazione di una Durst Tau 330 RSC, il colosso della stampa online apre una nuova stagione di investimenti in stampa, nobilitazione e converting di etichette

Pixartprinting potenzia e diversifica la sua produzione di etichette on-demand

Foto: Pixartprinting

di Lorenzo Villa

P

ixartprinting è l’azienda italiana di stampa online che più di ogni altra ha saputo affermare il proprio modello e il proprio marchio anche fuori dai confini nazionali. Tanto da aver attirato l’interesse del gruppo Cimpress, di cui è parte dal 2014 e di cui rappresenta il principale polo di ricerca e sviluppo. Molte delle scelte tecnologiche dell’azienda veneziana vengono mutuate

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dalle altre aziende del gruppo, che raggruppa giganti come Vistaprint ed Exaprint.

Nata come service di prestampa a metà degli anni Novanta, nei primi anni la newco si è concentrata sulla stampa di grande formato. Poi, tra il 2000 e il 2010, ha progressivamente introdotto la stampa digitale a foglio, e nel 2012 ha avviato un ingente piano di investimenti in tecnologia offset a foglio. Packaging ed etichette, introdotti anch’essi

nell’ultimo decennio, sono oggi per l’azienda due tra le aree di sviluppo e di investimento più rilevanti. Per supportarne la crescita, ad agosto 2019, Pixartprinting ha installato una Durst Tau 330 RSC. E noi, a distanza di un anno, abbiamo incontrato Umberto Silvan e Andrea Stevanato, rispettivamente Research & Innovatin Manager e Labels & Stickers Supervisor di Pixartprinting, per farci raccontare i progressi fatti dall’azienda in quest’ambito.

Da prodotto collaterale a business consolidato Pixartprinting inizia a realizzare prodotti autoadesivi stampati e fustellati tra il 2008 e il 2009.

In quegli anni, infatti, l’azienda amplia la propria offerta di prodotti stampati a foglio con tecnologia HP Indigo, aprendo ai ‖ In alto, esempi di etichette in bobina prodotte da Pixartprinting con Durst Tau 330 RSC e HP Indigo WS6800.

strategie 1

Umberto Silvan Research & Innovation Manager di Pixartprinting

“Per servire una clientela professionale, introdurremo a breve nuove tecnologie di converting e slitting.” materiali autoadesivi e installando una Zünd M-800 con caricatore automatico per effettuare tagli e mezzi tagli. Quello degli sticker diventa rapidamente un business fiorente, che spinge lo stampatore a investire in un totale di sei sistemi di taglio Zünd dedicati.

La svolta verso la produzione di etichette in bobina avviene nel 2012, quando Pixartprinting introduce la sua prima unità Epson SurePress L-4033A, caratterizzata da una risoluzione di 720 dpi (1.440 dpi su film), configurazione a sei colori (CMYKOG) e inchiostri pigmentati a base acqua. Alla macchina da stampa, in grado di alimentare bobine fino a 330 mm di larghezza, viene affiancata una linea di converting SEI Laser Labelmaster.

Saturata la capacità della sua prima SurePress, Pixartprinting ne installa una seconda, e poi una terza. È in questa fase che il potenziale di crescita dell’etichetta diventa lampante, ma anche il limite tecnico di un’attrezzatura che non supera i 5 m/min, rendendo il modello produttivo difficilmente scalabile.

«Ci siamo tolti delle soddisfazioni, ma alla terza macchina ci siamo resi conto che serviva altro», spiega Silvan. «Dovevamo mirare a qualcosa di molto più produttivo, senza però sacrificare la qualità e il particolare effetto ottico e tattile cui avevamo abituato i clienti».

Così, nel 2014, Pixartprinting

installa una HP Indigo WS6800, che consente di preservare l’alto livello di qualità percepita e la larghezza di bobina di 330 mm, ampliando la gamma di carte utilizzabili e incrementando la velocità a 30 m/min. Contestualmente l’azienda installa una linea di coverting laser Spartanics. Poi, nel 2015, sebbene i volumi non ne giustifichino l’acquisto, l’azienda installa una seconda HP Indigo WS6800.

«Non eravamo abituati al modello gestionale e manutentivo di una HP Indigo a bobina, che inizialmente abbiamo trovato rigido e complesso, spingendoci a dotarci di un sistema di backup», continua Silvan. «Nel tempo, però, abbiamo affinato la tecnica, aumentando sensibilmente il tasso medio di uti-

lizzo delle due attrezzature».

Protagonista di questo cambio di passo è Andrea Stevanato, già operativo sulle HP Indigo a foglio di Pixartprinting, che mette la sua esperienza al servizio del reparto Labels & Stickers, divenendone presto il responsabile.

Un etichettificio digitale plasmato sulla vendita online Il reparto di produzione delle etichette occupa solo una piccola porzione dei 35.000 m² della sede di Pixartprinting a Quarto D’Altino (VE), ma è in tutto e per tutto assimilabile a un etichettificio a ciclo completo, operativo su tre turni, 7 giorni su 7. Alle macchine da stampa sono abbinati la linea di

converting SEI Laser LabelMaster, e tre linee di converting Spartanics, tutte equipaggiate con stazioni di laminazione con film, unità flexo per la verniciatura protettiva, taglio laser e sfridatura. La loro configurazione include il trattamento corona, utilizzato per funzionalizzare alcuni materiali stampati prima della plastificazione. Due delle linee di converting, inoltre, sono dotate di un esclusivo nastro trasportatore per la raccolta degli sticker sagomati, che l’operatore può attivare in alternativa ‖ 1) La Durst Tau 330 RSC installata presso gli Pixartprinting di Quarto d’Altino (VE). 2) Andrea Stevanato prepara un cambio lavoro tramite il digital front end della macchina.

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strategie ‖ 3) Le tre linee laser Spartanics per il converting delle etichette. 4) Fase di confezionamento dei singoli lavori per la successiva spedizione.

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allo sfridatore.

L’offerta di Pixartpriting prevede oltre venti differenti carte e film, ciascuno abbinabile a diverse combinazioni di plastificazione (lucida, opaca e soft touch) o verniciatura, in grado di accontentare le esigenze di una clientela eterogenea, composta in larga misura da piccole tipografie, centri servizi e piccoli etichettifici; nonché una moltitudine di utilizzatori finali nei settori merceologici più disparati, dalla pasticceria alla piccola cantina vinicola.

Pixartprinting stampa e processa quotidianamente migliaia di metri quadrati di materiale autoadesivo, equivalenti a svariate centinaia di commesse. Valori che aumentano in concomitanza

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con le promozioni eventualmente attive sul sito web.

Le bobine stampate, contenenti ciascuna decine di commesse, vengono finite, fustellate e sfridate sulle linee di converting e, con l’ausilio di moduli automatici di slitting e riavvolgimento, separate in singole bobine pronte per la spedizione. La maggior parte delle commesse è consegnata su bobina da 330 mm, mentre un numero limitato di ordini prevede anche il taglio longitudinale.

Una tecnologia inkjet UV industriale per alzare l’asticella Nel 2017, la costante crescita dei volumi sulle due HP Indigo, induce il management a valuta-

re nuovi investimenti, affidando a Umberto Silvan e al suo team di ricerca e sviluppo l’analisi delle opzioni disponibili.

«A Labelexpo Europe 2017 abbiamo assistito al lancio di innumerevoli macchine inkjet UV per la stampa di etichette, e abbiamo deciso di testarle. Anzitutto, volevamo farci un’idea di come inkjet, ElectroInk e toner stessero evolvendo», raccontano Silvan e Stevanato. «Abbiamo effettuato test intensivi su molte attrezzature, utilizzando i nostri file e i nostri materiali, che abbiamo poi portato in azienda per la finitura e l’analisi degli indicatori economici e di produttività».

L’analisi, conclusa a febbraio 2019, convince Pixartprinting a inve-

stire in una Durst Tau 330 RSC. Lanciata nel 2017, la macchina da stampa Durst è equipaggiata con teste di stampa Fujifilm SAMBA da 1.200 dpi e goccia variabile da 2, 4 e 6 pl, ha una configurazione a 6 colori (CMYK+OW) e raggiunge una velocità lineare di 80 m/min.

A convincere Pixartprinting della bontà della proposta di Durst, il connubio di qualità, produttività, bassi costi di produzione e affidabilità complessiva del sistema.

«Nel conto economico di una narrow web digitale, le voci di costo principali sono materiale, inchiostro, energia e costo operatore, e Tau 330 RSC ci offre vantaggi su tutti i fronti», afferma Stevanato. «L’operatore si limita a caricare la bobina da 2.000 metri e scaricarla a fine processo, svolgendo nel frattempo altre attività. L’unica attività richiesta è una preparazione e pulizia mattutina, poi la macchina parte e produce senza sosta».

Sul fronte del software, Durst ha supportato Pixartprinting per integrare Tau 330 RSC nel proprio flusso di lavoro proprietario.

Questo prevede il totale automatismo del processo, dalla ricezione dell’ordine al preflight, fino allo step & repeat e all’invio alla coda di stampa del materiale prescelto. A bordo macchina, l’operatore deve solo confermare la coda, o modificarla in base alla priorità.

Una qualità “diversa” e una produttività abilitante Avendo avviato la propria produzione di etichette con sistemi riconosciuti per l’alta qualità, la sostenibilità ambientale e una qualità paragonabile all’offset, Pixartprinting ha inizialmente guardato la tecnologia inkjet UV con diffidenza. Tuttavia, la qualità di testi, immagini e barcode prodotti da Tau 330 RSC ha superato ogni aspettativa. Anche i suoi inchiostri a bassa migrazione, privi di odore, si sono rivelati compatibili con la totalità dei prodotti realizzati

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strategie ‖ 5) Andrea Stevanato e Umberto Silvan accanto a Durst Tau 330 RSC. 6) Alcune bobine di etichette stampate su materiale plastico con la macchina.

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ne dell’insourcing di molti prodotti oggi esternalizzati dalle altre divisioni di Cimpress», spiega Silvan.

«Per farlo, abbiamo optato per una tecnologia con una vocazione industriale».

Verso nuovi traguardi tecnici, applicativi e di mercato Una committenza sempre più eterogenea ed esigente, e il desiderio di offrire ai propri clienti un unico marketplace per l’acquisto di etichette, stanno guidando Pixartprinting negli ulteriori sviluppi del reparto Labels & Stickers. Tra le priorità, l’incremento della capacità produttiva e la capacità di fornire etichette in bobina, semplici o nobilitate, applicabili su linee di

etichettatura industriali.

«Per offrire un prodotto premium nel campo vinicolo e della cosmesi, è imprescindibile applicare foil a caldo, embossing e verniciature selettive», spiega Silvan. «Allo stesso modo, per servire una clientela professionale, introdurremo a breve nuove tecnologie di converting e slitting, e sistemi di ispezione della bobina».

In quest’ottica, Pixartprinting ha avviato un processo di identificazione e valutazione delle tecnologie più idonee a ottenere il massimo livello di qualità, produttività, economicità e scalabilità nella produzione di etichette.

Da sempre aperta a stimoli e contaminazioni, anche nel campo dell’etichetta l’azienda promuove

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Foto: Pixartprinting

dallo stampatore online, sebbene la piattaforma Durst sia impiegata in prevalenza per la stampa su carte patinate e frontali in materiale plastico.

«Non si può dire che la qualità di Tau RSC sia superiore o inferiore. È semplicemente diversa, e i clienti l’hanno apprezzata immediatamente», chiarisce Stevanato.

Sul fronte della qualità, una delle principali sfide di Pixartprinting è ottenere cromie e densità ottimali sulla bobina, metro dopo metro e lavoro dopo lavoro, senza fermarsi o rallentare per effettuare correzioni e calibrazioni. Sulla stessa bobina, infatti, l’azienda produce da poche decine fino a oltre un centinaio di lavori differenti, i cui layout grafici possono contenere tinte piatte, fondi pieni, immagini fotografiche e texture di ogni genere. Anche in questo campo, il team di sviluppo software di Durst ha reso il motore di stampa più reattivo, e in grado di supportare la febbrile rotazione di commesse di Pixartprinting.

Ancor più della qualità, i fattori cruciali che hanno portato l’azienda a scegliere la piattaforma Durst sono l’affidabilità e la produttività di Tau 330 RSC, che con i suoi 80 m/min ha più che raddoppiato la capacità produttiva del reparto, assorbendo in tempi brevi oltre il 70% dei volumi complessivi di etichette stampate in azienda.

«Dovevamo renderci più competitivi e aggressivi, anche in previsio-

la coesistenza di più fornitori e più tecnologie, con l’obiettivo di offrire sempre la soluzione migliore tecnica al cliente.

«Siamo attenti e ricettivi alle mosse dei costruttori. Alcuni, tra cui Durst, stanno colmando rapidamente i loro gap di stabilità, e stanno rendendo la tecnologia user-friendly anche a utenti meno esperti», sottolinea Silvan. «Di contro, troppo pochi stanno progettando macchine pensate per una produzione al 100% digitale, in cui cambi materiale continui, controlli rapidi e ripartenze fulminee sono lo standard».

Per Pixartprinting la criticità maggiore è rendere qualsiasi tecnologia compatibile con il suo modello di business – basato su vendita online, produzione 24/7 e spedizione entro poche ore dall’ordine.

Per questo, al di là delle singole attrezzature, nei prossimi anni il team di ricerca & sviluppo aziendale sarà sempre più concentrato sull’integrazione e sulla comunicazione bidirezionale tra dispositivi di stampa e finishing. Un tema che, nonostante la diffusione dei metadati e di linguaggi cross-vendor come il JDF, continua a dividere i costruttori e a costituire un ostacolo per gli utilizzatori finali più evoluti e competitivi.

strategie Lo stampatore online, costola della romana Rotostampa Group, prosegue nel suo percorso di trasformazione digitale con la nobilitazione di MGI e Konica Minolta

Sprint24 cresce in qualità e introduce la nobilitazione digitale con JETvarnish 3DS di Lorenzo Villa

L

a storia di Sprint24 inizia nel 1969, quando Michele Di Virgilio fonda la sua tipografia a Roma.

Negli anni Ottanta e Novanta l’azienda cresce ininterrottamente, rinnovando e potenziando la sua base installata di tecnologie offset; e introducendo le prime macchine da stampa digitale Xerox, all’inizio degli anni Duemila. È in questo periodo che Di Virgilio dà inizio al passaggio generazio-

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nale, inserendo in azienda i suoi quattro figli. Tra loro c’è Giovanni che, terminati gli studi in economia, nel 2004, inizia il suo percorso di formazione nell’attività tipografica di famiglia, prima in produzione, poi nell’area commerciale, fino ad assumere l’incarico di amministratore della società.

Di lì a poco, Rotostampa Group lancia Sprint24.com, una piattaforma web-to-print pensata per vendere flyer, locandine e inviti, soprattutto a locali, discoteche

e organizzatori di eventi. Infine, nel 2006, la consapevolezza che la vendita online sia un passo imprescindibile induce i titolari Rotostampa a costituire Sprint24 srl, una nuova società di cui Giovanni Di Virgilio diviene direttore.

L’attività prende il via con un profilo basso, e per alcuni anni le vendite online non superano il 15-20% del fatturato complessivo di Rotostampa Group. Tuttavia, l’azienda ha continuato ad ampliare la sua potenza di fuoco,

aggiornando le sue tecnologie di stampa tradizionale, nonché investendo in sistemi per stampa digitale a toner e in un reparto finitura equipaggiato con cucipiega e brossura a caldo di Horizon.

Infine, a inizio anno, l’azienda ha acquistato da Konica Minolta una JETvarnish 3DS per la nobilitazione digitale degli stampati. ‖ In alto, il sistema di nobilitazione digitale JETvarnish 3DS installato presso la sede di Sprint24, a Roma.

strategie 1

Hardware, software e strategie per spingere la stampa online Sprint24 si avvale di 20 operatori, e serve l’intero territorio nazionale, utilizzando il web come canale di vendita esclusivo, e adottando politiche di prezzo e canali di vendita completamente separati dalla consociata Rotostampa. Questa scelta ha consentito alla tipografia online di crescere in modo organico e costante.

«Quando siamo partiti, Pixart­ printing era l’unico riferimento, nonché un caso isolato. La nostra era un’azienda artigiana, e non potevamo immaginare che il web sarebbe diventato predominante», afferma Di Virgilio. «Grazie a una buona strategia pubblicitaria e di SEO, negli ultimi cinque anni il numero di ordini online ha fatto un balzo, al punto che Sprint24 rappresenta ormai il 60% del fatturato di gruppo».

Sul fronte del software, Sprint24 si avvale di una squadra di sviluppatori, coordinati da Riccardo Di Virgilio, che ha costruito e aggiorna costantemente un potente gestionale. Il sistema governa la ricezione degli ordini, il loro corretto inserimento nel flusso di lavoro, l’avvio dei file ai reparti di stampa offset o digitale (in funzione di quantità, economicità, disponibilità dell’hardware), la pianificazione del lavoro e dei tempi di consegna, e i processi

2

‖ 1 e 2) Alcune applicazioni di stampa e nobilitazione realizzate da Sprint24 con JETvarnish 3DS. 3) Un operatore dell’azienda romana al lavoro sulla piattaforma di nobilitazione.

3

di gestione delle notifiche e della comunicazione con il cliente.

Specializzati nell’alta qualità Le commesse di Sprint24 si attestano a poche centinaia di copie, ma possono scendere a poche unità, o copie singole. Ciò che distingue l’azienda romana è un prodotto di alta qualità, impreziosito (se richiesto) da rilievi a secco, foil a caldo, fustellature e altre opzioni di finitura e nobilitazione. Proprio la capacità di far coesistere piccoli quantitativi con lavorazioni speciali, sempre al giusto prezzo e in tempi rapidi, ha permesso a Sprint24 di acquisire una clientela affezionata di end user e rivenditori, che include piccoli editori e tipografie tradizionali.

La crescita della domanda di nobilitazione, tuttavia, ha imposto carichi di lavoro sempre più gravosi a Sprint24 e ai suoi fornitori esterni di cliché e lavorazioni serigrafiche. Tanto da indurre il management a valutare l’opportunità di acquisire tecnologie e competenze di nobilitazione.

«Il nostro obiettivo è differenziarci e distaccare i competitor, continuando ad alzare l’asticella

qualitativa, ma senza pregiudicare la stabilità finanziaria dell’azienda», spiega Di Viriglio. «Per questo facciamo investimenti che devono durare nel tempo, garantire efficienza e puntualità, non calare di prestazioni né creare disservizi».

Verso la nobilitazione digitale Una delle ragioni che spinge sempre più stampatori a nobilitare i propri prodotti, è la pos-

sibilità di realizzare marginalità più elevate. Anche per Sprint24, il rapporto tra investimento iniziale, costi di produzione e prezzo di vendita è stato un parametro chiave nell’approcciare la nobilitazione digitale.

«Dieci anni fa, nobilitare una copertina avrebbe inciso per il 20% sul costo di produzione di un libro, raddoppiandone il prezzo di vendita. Poi questo rapporto è saltato», spiega Di Virgilio. «L’abbassamento dei prezzi, e

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strategie ‖ 4 e 5) Alcune fasi della produzione degli stampati di Sprint24.

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no riguardare l’interazione tra la nobilitazione digitale e i differenti tipi di supporti, nonché la resistenza della verniciatura a tagli, cordonature, abrasioni e manipolazioni, anche dove applicato su stampe al vivo. Anche in quest’ambito, Sprint24 ha ottenuto risultati soddisfacenti, sia su prodotti stampati a toner che con l’offset, sia plastificati che non.

Solo sulle carte naturali è necessario un secondo passaggio per ottenere l’effetto desiderato.

Ora la sfida per Sprint24 è aumentare i volumi di stampe nobilitate con MGI JETvarnish, così da abbattere i loro costi di produzione e avere marginalità ancor più interessanti.

Giovanni Di Virgilio Direttore Generale di Sprint24

“L’abbassamento dei prezzi, e l’incidenza di telai, cliché, tempi e scarti, stava portando fuori mercato il prodotto nobilitato.”

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Una tecnologia matura, e un modello economico scalabile

l’incidenza di telai, cliché, tempi e scarti, stava portando fuori mercato il prodotto nobilitato. Abbiamo intuito subito il potenziale della nobilitazione digitale, ma per valutarne l’acquisto abbiamo dovuto attendere l’arrivo di attrezzature più accessibili».

Nell’autunno del 2019, l’azienda testa le principali piattaforme per la nobilitazione digitale disponibili sul mercato. Requisiti imprescindibili sono: un formato carta di almeno 350x500 mm, la possibilità di verniciare spot e a rilievo, la possibilità di applicare foil, e la piena compatibilità con prodotti stampati sia in digitale che in offset. La scelta ricade su MGI JETvarnish 3DS, che viene installata a fine febbraio.

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JETvarnish vs serigrafia Sprint24 apprezza da subito la produttività della tecnologia inkjet di MGI, che eguaglia o supera la serigrafia sulle verniciature a basso spessore, e resta competitiva anche sugli elevati spessori. Il beneficio più grande, tuttavia, risiede nella qualità e nella precisione delle lavorazioni.

«La verniciatura di MGI è più brillante di quella serigrafica, e l’alta precisione della tecnologia inkjet consente di nobilitare anche dettagli molto sottili», spiega Di Virgilio. «Inoltre, lo scanner AIS integrato rileva in tempo reale eventuali spostamenti, distorsioni o allungamenti dell’immagine stampata, regolando e

mettendo a registro il tracciato di verniciatura».

Anche sul fronte dei costi di esercizio, JETvarnish si sta rivelando allineata alle aspettative.

«Per verniciare più di 1.000 fogli, con coperture superiori al 30%, la serigrafia resta la soluzione più vantaggiosa. Però, nella stragrande maggioranza dei casi, la nobilitazione si limita a loghi, pattern, piccoli dettagli, che quasi mai eccedono il 3-4% della superficie», continua Di Virgilio. «Il consumo di vernice, che è calcolato a priori dal software, è allineato a quanto avevamo ipotizzato durante i test preliminari sulla macchina, e rende la maggior parte delle lavorazioni vantaggiose e redditizie».

Altre potenziali criticità poteva-

Se la nobilitazione tradizionale e quella digitale mantengono oggettive peculiarità e differenze, verniciatura inkjet e applicazione digitale del foil hanno sempre meno incognite e rappresentano, sempre più spesso, l’unica scelta possibile anche per stampatori commerciali, cartotecniche ed etichettifici di derivazione analogica.

A tre anni dai primi contatti con Konica Minolta, l’affidabilità e l’economicità raggiunte da MGI JETvarnish hanno convinto Sprint24 ad investire in questa tecnologia, anziché in sistemi analogici.

«Oltre a superare l’analogico, JETvarnish azzera molte delle criticità tipiche dei sistemi basati su tecnologia inkjet, come le difficoltà operative, i costi correlati alla manutenzione, e i rischi derivanti da uno spegnimento prolungato del sistema», conclude Di Virgilio.

«Inoltre, alla macchina sono abbinati piani di assistenza basati su una tariffa oraria trasparente, e paghiamo la vernice a consumo. È un approccio più analogico e industriale alla tecnologia digitale, che pone le giuste premesse per la sua scalabilità».

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strategie La piccola azienda di stampa emiliana ha installato una Manroland 500 e un sistema di taglio digitale Valiani Optima V per crescere nel mercato cartotecnico

Tra offset e taglio digitale, Tipografia AG scommette sul packaging “chiavi in mano” di Lorenzo Villa

T

ipografia AG è l’archetipo della piccola azienda di stampa a gestione familiare.

Fondata nel 1969 a Quarto Inferiore, alle porte di Bologna, dal 1996 la società è di proprietà della famiglia di Giampaolo Baldazzi, ex dipendente della tipografia e tecnico esperto di prestampa tipografica e offset. Sin dalle prime battute, Baldazzi condivide la sua avventura imprenditoriale, e tutte le decisioni, con la moglie

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Marisa e il figlio Gianluca. A partire dalla scelta, sofferta ma necessaria, di dismettere la stampa a caratteri mobili a favore dell’offset. Nel 1998 entra in azienda una Heidelberg GTO bicolore in formato B2, seguita da una seconda unità nel 2002.

Contestualmente, Tipografia AG assume i primi collaboratori per gestire una mole di lavoro in continua crescita, e Gianluca lascia gradualmente la produzione per dedicarsi alla gestione dei clienti.

I primi anni Duemila sono segna-

ti da una crescita continua, che incoraggia la famiglia a investire in nuove tecnologie, e a rilevare un centro di stampa digitale nel vicino paese di Minerbio. Nel 2006 l’azienda si trasferisce in una nuova sede, e nel 2007 acquista una Heidelberg Speedmaster a 4 colori in formato B2, presto affiancata da un CtP Suprasetter.

Così organizzata, Tipografia AG cresce ulteriormente, per circa un decennio, arrivando a contare otto dipendenti e a servire una cliente-

la variegata, per lo più regionale.

Dal 2015, per soddisfare la domanda di alcuni clienti, e controbilanciare il calo delle tirature di cataloghi e brochure, Tipografia AG ha ampliato il suo core business alla cartotecnica. Per servire adeguatamente questo mercato, a maggio 2019 l’azienda ha instal‖ In alto: a sinistra, taglio e cordonatura di un astuccio su Valiani Optima V 160; a destra, un esempio di packaging di lusso realizzato da Tipografia AG.

strategie 1

Gianluca Baldazzi Titolare di Tipografia AG

“Anche le tirature da 100 o 200 fogli sono sempre più frequenti, e non sempre produrre una fustella è vantaggioso o sostenibile.” ‖ 1) Controllo qualità di una commessa di packaging. 2) Mattia Baldazzi su Valiani Optima V 160.

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lato una Manroland 500 in formato 530x740 mm, configurata con 5 colori più verniciatore. E, a febbraio 2020, ha installato un sistema di fustellatura digitale Valiani Optima V 160.

Al servizio dei piccoli buyer di packaging, e non solo Se il mercato delle decine di migliaia di astucci resta appannaggio di una manciata di converter, i piccoli e medi quantitativi rappresentano un’opportunità per una più vasta platea di fornitori, inclusi i tipografi più intraprendenti. Nell’area metropolitana di Bologna, come in ogni altra regione economicamente rilevante, esistono migliaia di retailer e piccole

aziende alimentari, cosmetiche e manifatturiere che generano una crescente domanda di imballaggi stampati. Tra i suoi clienti, Tipografia AG annovera in larga misura questo tipo di clienti, ma anche un colosso dell’industria casearia come Granarolo.

Il gruppo alimentare affida allo stampatore bolognese lavori commerciali e cartotecnici, e mock-up che altri fornitori tradizionali non riescono a consegnare in tempi abbastanza rapidi.

Per intercettare questa domanda, Tipografia AG ha aumentato gli sforzi commerciali e la potenza di fuoco tecnologica, e costituito un reparto di design, ricerca e sviluppo. A condurlo è Mattia Baldazzi, figlio di Gianluca, entrato

in azienda nel 2019 dopo gli studi in Scienze della Comunicazione. Qui, avvalendosi di software di progettazione grafica e design parametrico, oltre che della tecnologia di taglio digitale Valiani, l’azienda ottimizza i file grafici e i tracciati fustella dei clienti, e crea nuovi progetti.

Tecnologie e processi analogici e digitali, per una produzione chiavi in mano Tipografia AG gestisce internamente la stampa del 100% delle sue lavorazioni di packaging, producendo i volumi medio-alti in offset, sul formato 50x70 cm.

Pre-serie e piccoli quantitativi possono anch’essi essere realizzati

in offset (se il formato lo impone) o stampati con sistemi digitali Xerox in formato SRA3. Soltanto le lavorazioni di fustellatura e incollatura sono esternalizzate.

Per il taglio e la cordonatura di prototipi e piccole tirature di astucci, espositori da banco e cartelline, fino a tutto il 2019 l’azienda si è affidata a un fornitore esterno. Tempi e costi di realizzazione, tuttavia, hanno reso questa soluzione impraticabile.

«Abbiamo clienti che entrano in azienda con il loro prodotto e vogliono uscire con un astuccio o un display», racconta Gianluca Baldazzi. «Recentemente, la pasticceria Gino Fabbri ci ha chiesto di realizzare in poche ore una pre-tiratura di dieci astucci per un servizio fotografico. Ma anche le tirature da 100 o 200 fogli sono sempre più frequenti, e non sempre produrre una fustella è vantaggioso o sostenibile».

Per gestire efficacemente tutte le proprie esigenze di prototipazione e bassi volumi, Tipografia AG ha concluso di dover adottare un sistema di taglio digitale. L’obiettivo era dotarsi di un plotter piano che coniugasse un ingombro ridotto e un investimento contenuto, senza tuttavia pregiudicare versatilità, precisione e affidabilità nelle lavorazioni ripetitive. Dopo

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strategie 3

‖ 3 e 4) Applicazioni realizzate da Tipografia AG con Valiani Optima V 160. 5) Il team di Tipografia AG con la macchina da stampa Manroland 500.

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Uno strumento versatile, per aprire nuovi mercati

un’attenta indagine, la scelta è ricaduta su Valiani Optima V 160, un sistema dotato di piano aspirante da 1.230x1.600 mm, telecamera per il rilevamento dei marchi di registro e testa multiutensile per effettuare simultaneamente taglio e cordonatura del cartone.

«Abbiamo valutato diverse opzioni, dai marchi più blasonati alle macchine di produzione asiatica, ma non facevano al caso nostro», racconta Baldazzi. «Quando abbiamo appreso di Optima V, abbiamo fissato una giornata di test intensivi presso lo showroom Valiani, e visitato la fabbrica, concludendo che era la macchina perfetta per le nostre esigenze. Uno dei fattori decisivi è stata poi la garanzia di 5 anni».

Grazie al taglio digitale, Tipografia AG ha ridotto i suoi tempi di prototipazione da giorni a minuti, e azzerato i suoi costi di outsourcing, pari ad alcune decine di euro per ogni singolo progetto.

Quando il taglio digitale supporta la nobilitazione Molti dei progetti cartotecnici di Tipografia AG prevedono processi di nobilitazione con foil oro e argento, embossing, tinte piatte, colori fluorescenti, verniciature spot lucide, opache e drip-off.

Per soddisfare la maggior parte di queste esigenze senza ricorrere a fornitori esterni, l’azienda si è dotata di macchinari per applica-

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re foil a caldo e rilievi a secco. Le verniciature con riserva vengono invece eseguite sulla macchina da stampa, avvalendosi sia di lastre offset che di lastre in gomma spellicolabili. Anche su questo fronte, Optima V si è rivelata la tecnologia più adatta e versatile per intagliare, in pochi minuti e con costi minimi, le matrici di verniciatura in gomma.

La centralità del software Tipografia AG ambisce ad automatizzare i propri processi, e ad ottenere il massimo da ogni macchinario. Per questo, da oltre un decennio si avvale di un flusso di lavoro PDF governato dal software Heidelberg Prinect, che 5

sovrintende i processi di preflight, gestione del colore e delle tinte piatte, imposition, e regolazione automatica dell’inchiostrazione.

Per questo, in fase di acquisto di Optima V, l’azienda ha adottato sia la suite di applicativi Valiani V-Studio, che le librerie Valiani M3 e M3 Art. Quest’ultima include oltre 2.000 modelli parametrici modificabili direttamente in Adobe Illustrator.

«Il software è importante al pari, se non più, di qualsiasi attrezzatura di stampa e finitura. Poter iniziare subito a creare, ottimizzare e modificare tracciati fustella, senza acquistare un CAD e acquisire competenze di progettazione, è stato un plus enorme», afferma Baldazzi.

L’ingresso nella cartotecnica testimonia l’aspirazione di Tipografia AG ad ampliare l’offerta di prodotti e servizi per i propri clienti.

Per farlo, l’azienda non smette di investire in nuove tecnologie di stampa, finitura e nobilitazione, e nell’acquisizione di competenze per gestire progetti e materiali sempre più eterogenei.

L’introduzione della tecnologia di taglio digitale, in particolare, ha dato impulso a una moltitudine di nuove lavorazioni, quali etichette e sticker autoadesivi, cartelli in Forex sagomati, materiali multimaterici per il punto vendita.

«Essere un’azienda artigiana, significa essere flessibili e risolvere problemi. Grazie a Optima V miglioriamo l’esperienza d’acquisto dei nostri clienti, e li fidelizziamo», conclude Baldazzi.

Acquistata come tecnologia di servizio, già in grado di ripagarsi riducendo il ricorso a fornitori esterni, Optima V si sta rivelando abilitante per acquisire nuove commesse e nuovi clienti. Per questo, Tipografia AG punta a costruirvi attorno un modello di business dedicato e un fatturato sempre più rilevante.

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speciale Forte di 48.000 utenti, il web-to-pack italiano completa il suo workflow digitale con la seconda Highcon Euclid, una Scodix Ultra e una versione prototipale di HP Indigo 90K

Packly riscrive le regole della produzione online di packaging d’alta gamma di Lorenzo Villa

S

in dal suo esordio, nel 2015, Packly è sotto i riflettori di stampatori e converter, sia convenzionali che online.

Molti osservano la startup italiana con crescente curiosità e invidia, cercando di seguirne le mosse, carpirne i segreti, allacciarvi relazioni e stringervi accordi.

La ragione di tanto interesse risiede nella mission stessa di Packly, nata come il primo servizio online

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di progettazione parametrica di packaging. Sin dai suoi primi vagiti, Packly ha permesso anche a grafici senza esperienza, tipografi e piccole cartotecniche di creare e vestire astucci e scatole in cartone teso, variando liberamente lo spessore del supporto, e ottenere un rendering 3D fedele e un tracciato fustella di precisione millimetrica. Parallelamente alla progettazione, Packly ha progressivamente accresciuto le opzioni

d’acquisto di packaging in piccoli, medi e grandi quantitativi. Un servizio reso possibile dalla coabitazione con Pringraf, l’azienda cartotecnica fondata a metà degli anni Novanta dai fratelli Prioriello, di cui Packly è una costola.

Pringraf e Packly si sono distinte, rispettivamente, per l’adozione di alcune tra le tecnologie di stampa e converting digitale più innovative – nel 2014 il converter italiano è stato il primo utilizza-

tore mondiale di Highcon Euclid II – e per una crescita fulminea del numero di utenti online nei cinque continenti.

Il 2020 si è aperto con un ulteriore cambio di passo, che vedrà Packly introdurre la nobilitazione tra le opzioni, e il cartone ondulato tra ‖ In alto: a sinistra, un dettaglio dell’inserto realizzato da Packly per la campagna su Italia Publishers. A destra, una fase della stampa del prodotto.

speciale ‖ 1) La creazione dell’inserto stampato e nobilitato di questa uscita, sul portale di Packly. 2) Caricamento di una bobina di cartone su HP Indigo 90K. 3) I fogli tagliati e impilati in uscita.

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i supporti selezionabili. Da parte sua Pringraf, ha installato la seconda Highcon Euclid, e adottato una versione modificata di Scodix Ultra e la prima HP Indigo 90K al mondo ottimizzata per stampare packaging in cartone teso.

Per scoprire il nuovo ecosistema produttivo di Packly, e seguire dal vivo la produzione di un inserto speciale realizzato per Italia Publishers, abbiamo visitato la sede di Pringraf e incontrato i suoi cofondatori e titolari, Giuseppe e Roberto Prioriello, insieme alle loro collaboratrici più strette, Mena Prioriello e Imma Romano.

Fare packaging, offline e online Basata tra le montagne del Molise, 2

la seconda regione più piccola e meno popolata d’Italia, Pringraf ha lottato per creare un modello di business sostenibile e scalabile, in un’area ricca di eccellenze ma povera di committenti rilevanti.

In oltre vent’anni di produzione cartotecnica, l’azienda ha investito in tecnologie e processi capaci di assecondare tanto le produzioni di alto volume per l’industria alimentare e farmaceutica, quanto i piccoli lotti. Pringraf, il cui layout produttivo è da sempre compatto e ultra-efficiente, utilizza le più avanzate tecnologie di Koenig & Bauer e BOBST per la stampa offset e il converting.

La trasformazione in chiave digitale inizia nel 2014, con l’introduzione di Highcon Euclid II, voluta

per abbattere i tempi e i costi di realizzazione delle fustelle nelle lavorazioni just-in-time. La nascita di Packly, l’anno successivo, dà impulso a un ulteriore processo di digitalizzazione, che sfocia nell’introduzione di una macchina da stampa digitale a toner, e nel 2018, di due Zünd S3, adottate per assecondare il crescente flusso di micro-ordini generati da Packly.

Poi, nel 2019, la definitiva svolta digitale in chiave produttiva.

Stampa offset e digitale, mondi (apparentemente) inconciliabili Le macchine da stampa digitale in formato B1 e B2 per la stampa di packaging sono una manciata, e quasi tutte hanno in comune tec-

nologia di stampa inkjet e alimentazione a foglio. Desiderosa di fare una mossa dirompente, nel 2016 Pringraf ha iniziato ad analizzarle, concludendo che nessun sistema sul mercato offrisse il mix di flessibilità, formato, qualità ed economicità adatto ad affiancare la tecnologia offset, rimpiazzandola dove opportuno.

L’intuizione arriva nell’estate del 2018, osservando una HP Indigo 20000 in azione. Alimentata a bobina, con una larghezza di stampa di 760 mm e uno sviluppo massimo dell’immagine di 1.100 mm, la piattaforma HP è progettata per stampare packaging flessibile, ed è adatta applicazioni commerciali in formato B1. Tra i suoi plus, la riproduzione accurata di immagini, testi e tinte piatte, i neri profondi e uniformi, la precisione del registro e la produttività complessiva.

Nonostante ciò, HP Indigo 20000 non può alimentare cartone teso fino a 600 micron.

I titolari di Pringraf non demordono, e provocano il team di R&D di HP Indigo, che accetta la sfida.

Nasce così un progetto congiunto di sviluppo e integrazione, che dà vita a una linea produttiva originale e unica mondo.

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speciale ‖ 4) La Scodix Ultra 101 installata da Pringraf e, sullo sfondo, la KBA Rapida 105. 5) Un dettaglio dell’inserto per Italia Publishers nobilitato con vernice spessorata sulla macchina Scodix.

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sitati sull’impilatore. L’esclusiva unità di converting è progettata e costruita dall’italiana Zandonai Albert. L’unità è dotata anche di un vassoio di raccolta ausiliario, utilizzabile sia per espellere singoli fogli da ispezionare, che eventuali lavorazioni urgenti inserite on the fly nella bobina.

Il setup dei moduli di taglio e di raccolta è automatico, grazie alla lettura di speciali marchi, che vengono letti da un sensore ottico.

La produttività della linea può raggiungere i 40 m/min., equivalenti a circa 2.400 fogli B1/ora. Il posizionamento dei lavori sulla bobina è eseguito attraverso un algoritmo proprietario, che consente di ottimizzare il formato del foglio in uscita.

«Potendo creare formati personalizzati, come il 700x800 o 700x900 mm, abbiamo ridotto drasticamente gli sfridi che avremmo usando carta in formato B1», spiega Roberto Prioriello.

Il controllo qualità è eseguito con il sistema di ispezione integrato di HP Indigo 90K, e a campione con spettrofotometri fuori linea.

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«Le macchine digitali B1 sul mercato non ci sono parse sufficientemente mature. Nel formato B2 ci sono piattaforme stabili, ma una ci avrebbero precluso almeno la metà delle commesse. Così abbiamo scommesso su HP Indigo, che ha un numero rilevante di installazioni e una tecnologia di imaging consolidata», afferma Roberto Prioriello.

Il packaging digitale a bobina Il cuore del sistema è il motore di stampa a 7 colori di HP Indigo, che integra un’unità di pretrattamento per la stesura di un primer dedicato, formulato per ottimizzare l’adesione dell’ElectroInk alla

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carta. A monte della macchina da stampa è installato uno speciale svolgitore per bobine jumbo, capace di alimentare fino a 2.200 metri di cartone da 300 g/m². A valle della macchina da stampa è installato un buffer della danese Grafisk Maskinfabrik, che adegua la velocità lineare della bobina stampata al resto della linea.

Il processo di finishing inizia con l’applicazione a tavola piena di una vernice protettiva, eseguita con un’unità di verniciatura flexo con racla a camera chiusa, prodotta dalla danese TRESU. Packly ha scelto una vernice acrilica a base acqua, che garantisce ecosostenibilità e compatibilità con le normative di sicurezza più stringenti.

Sebbene non certificati per il contatto alimentare, tutti i prodotti del web-to-pack italiano sono compostabili e certificati con il marchio “OK compost” di TÜV Austria, sia Home che Industrial.

La bobina entra quindi nel modulo di asciugatura, equipaggiato con lampade IR ed elementi soffianti.

A fine linea, il cartone è pronto per il taglio in fogli e l’impilatura.

La prima operazione viene eseguita con un’unità di taglio a ghigliottina in linea, che consente di sezionare la bobina in fogli di lunghezza minima 400 mm e massima 1.200 mm. Dopo il taglio, i fogli vengono accompagnati su una tavola inclinata con nastri trasportatori gommati, e depo-

La svolta del packaging digitale nobilitato, in piccoli, medi e grandi quantitativi Da metà settembre 2020 gli utenti di Packly hanno visto comparire sul portale un nuovo servizio: la nobilitazione dei prodotti con verniciatura selettiva e foil a rilievo, oro e argento. Questa opzione rafforza la posizione di Packly nei mercati del lusso, della cosmesi e delle bevande alcoliche.

Attribuendo una tinta piatta agli elementi grafici da nobilitare, i designer possono caricare il proprio file grafico completo di nobilitazione, ottenendo un rendering tridimensionale ultra-realistico, completo degli effetti di riflessione della luce sulle parti verniciate e metallizzate.

«Volevamo permettere all’uten-

speciale ‖ 6) Le due unità di fustellatura digitale Highcon di Pringraf. 7) La nuova Euclid III, installata a gennaio 2020. 8) Una fase della fustellatura laser dell’inserto realizzato da Packly per la campagna su Italia Publishers.

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tavia, per non precludersi la possibilità di nobilitare fogli oltre il formato B2+, l’azienda ha chiesto e ottenuto dal costruttore israeliano una personalizzazione, che ha portato il formato carta a 600x815 mm. Tra i primi in Europa, Pringraf ha anche adottato Scodix Studio Station, il digital front end che semplifica le fasi di editing a bordo macchina, introduce le funzionalità di dato variabile, e velocizza le fasi di preparazione e rasterizzazione dei file.

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Flessibilità e scalabilità, per servire un mondo dominato dall’e-commerce

te di ottenere un’anteprima del suo intero progetto, verificarne l’effetto e approvarlo», sottolinea Giuseppe Prioriello. «Negli ultimi 18 mesi abbiamo lavorato su un nuovo algoritmo di visualizzazione, più potente ma leggero e veloce da caricare su qualsiasi dispositivo».

Sul fronte produttivo, abilitare la nobilitazione di singoli pezzi e piccoli quantitativi ha richiesto l’introduzione di nuove tecnologie.

Scartata l’opzione di un sistema di nobilitazione digitale in formato B1, giudicato sovradimensionato per l’attuale mole di lavorazioni nobilitate, Pringraf ha identificato in Scodix Ultra 101 il sistema adatto alle proprie esigenze. Tut-

Pringraf ha adattato i suoi processi produttivi alle mutate esigenze dell’industria del packaging, di cui Packly ambisce ad essere l’interprete. Emblematica è la coesistenza e interoperabilità tra stampa offset e digitale, e tra le linee di fustellatura BOBST, Highcon e Zünd.

«In base alle specifiche, al formato, alla quantità e alla resa sul foglio, il nostro software proprietario invia i lavori a una determinata linea di stampa o di fustellatura», spiega Roberto Prioriello. «Talvolta può essere conveniente fustellare centinaia di pezzi con Zünd anziché con Highcon, e nella scelta tra Highcon e BOBST un breakeven di 1.500-2.000 fogli può salire a 5.000 se la complessità dell’avviamento gioca a favore del digitale».

Piattaforme digitali sempre più performanti e affidabili si traducono per Pringraf in sostanziali tagli di tempi e costi per avviamenti e fustelle, maggiore ripetibilità e riduzione degli scarti. Un’efficienza che ha reso l’azienda il partner elettivo per marchi piccoli e grandi attivi nella vendita online.

«I nostri clienti vogliono spedire i loro prodotti con imballi resistenti, ma anche belli, ecosostenibili, riordinabili con facilità,

speciale ‖ 8) Il team di Packly con il prototipo di HP Indigo 90K. 9) Il management team di Packly. Da sinistra, Mena, Giuseppe e Roberto Prioriello, e Imma Romano.

in grado di arricchire l’esperienza di unboxing», spiega Giuseppe Prioriello. «Per aiutarli ad aderire alle linee guida di Amazon li ascoltiamo, facciamo ricerca e sviluppo, adottiamo nuovi materiali e nuove tecnologie di stampa, converting e nobilitazione».

Una family company che cresce in modo organico e trasversale A luglio 2020 Packly ha superato i 48.000 utenti attivi, in crescita di circa 1.500 unità su base mensile. L’utenza è equamente suddivisa tra Italia ed estero, con in testa Germania e Paesi scandinavi. Il web-to-pack italiano elabora e spedisce oltre 300 ordini ogni giorno, provenienti da tutto il mondo.

«Riceviamo ordini da luoghi remoti come Australia, Isole Faroe, Madagascar, Malta, Cipro.

Una dinamica che si spiega anche con una produzione locale non sempre tempestiva e qualitativa», spiega Prioriello. «Sempre più spesso, però, riceviamo ordini da decine di migliaia di pezzi dal Nord America, dove Packly sta guadagnando consensi tra designer e marchi che esigono tempi di consegna fulminei e precisioni al decimo di millimetro».

Trascorrendo una giornata tra produzione e logistica, ciò che colpisce è l’eterogeneità e la trasversalità delle commesse, che va dalle confezioni per granchi surgelati, al packaging per bacchette da mago,

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fino ai giochi di società, ai kit per il test del DNA, a prodotti alimentari ancora in fase di testing.

Per soddisfare un’utenza così variegata, nel 2019 Pringraf ha quadruplicato il suo sito produttivo di Campochiaro (CB), costruendo un edificio di 4.000 m² interamente climatizzato e dotato di impianti per il trattamento dell’aria, il recupero di calore, e il mantenimento di valori predefiniti di umidità relativa. L’azienda è inoltre certificata FSC, e ha ottenuto la certificazione BRC Packaging di livello AA per la produzione di packaging alimentare.

Per ridurre il proprio impatto ambientale, Pringraf ha installato nuovi autocompattatori per il macero di carta bianca e 9

inchiostrata, e attivato un nuovo impianto fotovoltaico da 150 kW (in fase di espansione), che le conferisce parziale autonomia energetica.

Sul fronte dei prodotti, da metà ottobre 2020 Packly introdurrà il cartone microonda tra le opzioni di scelta dei materiali. In un solo click, l’utente potrà adattare all’ondulato una fustella creata per il cartone teso, a condizione che la dimensione e la forma dell’oggetto siano compatibili. Per garantire la medesima qualità di stampa cui gli utenti di Packly sono abituati, Pringraf ha messo a punto un processo di accoppiatura dell’onda nuda con il cartone teso bipatinato, stampato in offset o su HP Indigo. Questo consentirà a Packly

di approcciare segmenti di utenza ancora più ampi.

«Una cartotecnica tradizionale tende ad essere settoriale, a servire clienti per affinità», afferma Giuseppe Prioriello. «È bello sapere che, grazie a Packly, anche player di nicchia hanno la possibilità di emergere, realizzando il loro primo packaging con poche decine di euro».

Nonostante le lusinghe di numerosi potenziali investitori, sia industriali che finanziari, Giuseppe e Roberto Prioriello hanno scelto di preservare l’integrità del loro progetto imprenditoriale e della loro family company.

«Packly è come un bambino piccolo, e desideriamo che cresca senza influenze esterne che potrebbero snaturarne la filosofia, e la visione», concludono i co-fondatori.

«Tra qualche anno, forse, saremo pronti a valutare opzioni diverse».

Con l’attuale potenza di fuoco, Pringraf è pronta a soddisfare la crescita dei volumi di Packly per i prossimi 18 mesi. Tuttavia, la brama di realizzare packaging just-in-time da 1 a 100 mila pezzi, per qualsiasi cliente nel mondo, ha già riacceso in azienda il consueto e irrefrenabile impeto verso nuovi traguardi di innovazione tecnologica e di prodotto.