Automation Magazine nr 226 (NL)

THE LARGEST PROFESSIONAL COMMUNITY IN INDUSTRIAL AUTOMATION

226 JANUARI - FEBRUARI 2022

11.000 SUBSCRIBERS

Driemaandelijks tijdschrift van InduMotion vzw – 52e jaargang Januari - Februari 2022. Afgiftekantoor Turnhout – P309959

DOSSIER

AUTOMATISERING IN DE DRANKENINDUSTRIE p 20 – AHP Hydraulics: testbank met hydraulische energierecuperatie p 22 – Dertig jaar Phoenix Mecano p 43 – Luc Van Thillo

wint de Automation Magazine Award 2021

Digital Enterprise – Thinking industry further!

Driving the digital transformation by integrating automation, software, and cutting-edge technologies.

siemens.be/industrie

EDITO DOOR HUGUES MAES / VOORZITTER INDUMOTION

DOOR ONZEKERHEID CONTINU BIJSTUREN Onze industriële bedrijven staan voor diverse uitdagingen: dure grondstoffen, een moeilijke (trage) bevoorrading, een exploderende energiefactuur door hoge gas- en elektriciteitsprijzen en hogere lonen.

Bij vele bedrijven zijn er personeelstekorten, omdat werknemers ziek zijn of thuis in quarantaine zitten.

Ondernemers zijn van nature uit probleemoplossers, maar een nakende vijfde (!) coronagolf maakt het echt niet makkelijk.

Komt daar bij dat volgens de economische statistieken van Eurostat de kostenstijgingen in België forser zijn dan die in de meeste van onze buurlanden. In ons land liggen de productiekosten in de industrie hoger dan in Frankrijk, Nederland en Duitsland. België kent ook een automatische loonindexering en dat ondergraaft ons concurrentievermogen.

Grote broer Nederland staat in het Global Competitiveness Report van het Wereld Economisch Forum – een rangschikking qua economische aantrekkelijkheid – op de 4de plek, terwijl België is weggezakt naar de 22ste plaats.

In een kleine economie als de Belgische (en ook Nederland) zijn industriële bedrijven sterk blootgesteld aan de internationale concurrentie. Een onderneming kan die hogere kosten niet zomaar snel doorrekenen aan de eigen klanten.

Hogere grondstofprijzen treffen alle sectoren. Bijvoorbeeld: de druk van Automation Magazine is veel duurder geworden omdat de papierprijzen wereldwijd 30 tot 40 procent zijn gestegen. En het kan nog dramatischer, zoals in de reissector.

Het Indonesische eiland Bali ontvangt jaarlijkse 6,2 miljoen toeristen, maar in het voorbije 2021 – alle vlieghavens op Bali waren dicht – waren er dat welgeteld 45! (bron CNN).

De coronapandemie zorgt ervoor dat bedrijven continu moeten bijsturen, een klassieke planning op één tot vijf jaar is totaal utopisch. Die onzekerheid kan veel kapotmaken. Telkens moeten stukjes van de puzzel opnieuw worden herlegd.

Dit nummer van Automation Magazine werd verschoven naar januari om zo aan te sluiten bij INDUMATION.BE 2022 in Kortrijk Xpo. Deze grootste industriële beurs van ons land was al eens een keer uitgesteld en nu voorzien voor begin februari.

Helaas, door corona werd het event opnieuw verschoven en nu naar 18 tot 20 mei 2022 in Kortrijk Xpo. Daarom zal pas in het volgende nummer van Automation Magazine een uitgebreide aankondiging over dit event verschijnen. Wij hopen u allemaal op INDUMATION.BE 2022 te zien!

Automation Magazine wil u alvast in het nieuwe 2022 blijven inspireren en dit zijn de vier centrale dossiers waar elk nummer is rond opgebouwd: voor nr 227 (maart) is dat ‘Defensie en Automatisering’, voor nr 228 (juni) is het thema ‘Automatisering in de Gezondheidszorg’, voor nr 229 (september) gaat het over ‘Circulaire Economie en Afvalverwerking’ en voor nr 230 (december) sluiten we het jaar af met de vraag: ‘Is er nog een toekomst voor de verbrandingsmotor?’

Het volgende maart-nummer van dit vaktijdschrift staat zoals gezegd in het teken van INDUMATION.BE 2022. Het team van Automation Magazine maakt voor deze beurs ook de officiële catalogus. Al uw nieuws is dan ook welkom op redactie@ automation-magazine.be.

Automation Magazine wenst u een succesvol en vooral gezond 2022!

AUTOMATION MAGAZINE JANUARI 2022 / 3

Veiligheidstechniek voor de Machinebouw

w w w . e u c h n e r. b e

MGB2 Modular

Multifunctional Gate Box Veiligheidssysteem met vergrendeling Modulair ontwerp, flexibel combineerbaar Busmodule met ProfiNet / ProfiSafe Tot 6 deuren op één busmodule Uitbreidingsmodule MCM voor nog meer functies Categorie 4 / PLe conform ISO 13849-1

EUCHNER (BENELUX) BV

I

P O S T B U S 11 9

I

N L- 3 3 5 0 A C P A P E N D R E C H T

Norgren ELION De Nieuwe Elektrische Cilinder Meer informatie: norgren.com

Norgren introduceert de Norgren ELION. Een geavanceerd assortiment elektrische cilinders met zuigerstang conform ISO 15552 en zonder zuigerstang. Elektrische cilinders met een lange levensduur, precieze controle en ongelooflijke nauwkeurigheid. Ontworpen voor een veiligere, soepeler en energiezuinige werking met onze gekende betrouwbaarheid en ondersteund door service van wereldklasse om uw machines efficiënter te laten werken.

4

I

+31 ( 0 )78 615 47 6 6

I

INFO@EUCHNER.BE

COLOFON & INHOUD

INDUMOTION InduMotion vzw is de beroepsfederatie voor bedrijven gespecialiseerd in industriële automatisering en aandrijftechnieken (elektrisch, hydraulisch, mechanisch en pneumatisch), die als producent, officiële invoerder of verdeler op de Belgische markt actief zijn.

P3 EDITO Door onzekerheid continu bijsturen P5 INHOUD P6 DOSSIER Hydraulica, pneumatica en

Lid van het Europees comité CETOP.

vzw InduMotion Provinciesteenweg 9 – 3150 Haacht BTW BE0431 258 733 Secretariaat: Gerda Van Keer, tel. +32 471 20 96 73 gerda.vankeer@indumotion.be info@indumotion.be

elektromechanica in de drankenindustrie

P12 Perfect wassen en vullen van biervaten

dankzij gerobotiseerde installatie

P16 Festo optimaliseert afvullijn van Karmeliet

RAAD VAN BESTUUR Hugues Maes (SMC Belgium): Voorzitter Bart Vanhaverbeke (Voith Turbo) : Ondervoorzitter Marcel De Winter (Service-Hydro): Secretaris-generaal Guy Mertens (Act in Time): Penningmeester Vincent De Cooman (WITTENSTEIN): Bestuurder Luc Roelandt (Stromag): Bestuurder Jean-Marc Orban (Festo): Bestuurder

en Kwak

P20 AHP Hydraulics: testbank met hydraulische energierecuperatie P22 INTERVIEW Peter Wieme over 30 jaar

TOEZICHTHOUDERS Adriaan De Potter (Protec) Maciej Szygowski (Doedijns Fluid Industry)

Phoenix Mecano

P24 Bosch Rexroth: elektronische aansturing

van open systeempompen

P26 INTERVIEW Ingenieur Eveline Eeckhout wil

in het atelier zien wat ze op haar computer

heeft ontworpen

P29 InduMotion vergroot uw netwerk P31 Energiebesparing deel 4/4:Hoe perslucht

compressoren energie-efficiënt maken?

P35 AGORIA Barometer technologische

industrie stabiliseert

P36 NorrDigi common rail hydraulic system AUTOMATION MAGAZINE Automation Magazine is een driemaandelijkse uitgave van de beroepsfederatie InduMotion vzw. Het verschijnt in maart, juni, september en december.

REDACTIE redactie@automation-magazine.be www.automation-magazine.be ADVERTEREN Jean-Charles Verwaest, tel. +32 475 44 57 91 publiservice@automation-magazine.be VERANTWOORDELIJKE UITGEVER Hugues Maes vzw InduMotion Provinciesteenweg 9 – 3150 Haacht info@indumotion.be www.indumotion.be REDACTIECOMITE René Decleer, Ludo De Groef, Marcel De Winter, Claudia Liedl, Hugues Maes, Guy Mertens, Patrick Polspoel, Roger Stas, Maxime Vansichen, Filip Vanwynsberghe.

SECRETARIAAT Gerda Van Keer, tel. +32 471 20 96 73 gerda.vankeer@indumotion.be info@automation-magazine.be REALISATIE Magenta Uitgeverij Designcenter De Winkelhaak Lange Winkelhaakstraat 26 2060 Antwerpen info@magenta-uitgeverij.be

LAY-OUT Hans Bungeneers www.brontosaurus-graphics.be OPLAGE 8.300 ex. NL + 2.700 ex. FR De advertenties en artikelen in Automation Magazine worden ter goedkeuring voorgelegd aan het redactiecomité.

Alle advertenties die betrekking hebben op technieken en producten voor industriële automatisering komen in aanmerking voor publicatie.

De artikelen en nieuwsberichten zijn door de redactie geselecteerd. Zij verschijnen gratis en bevatten geen publiciteit. De auteurs zijn verantwoordelijk voor hun teksten.

P39 Achtste editie van Automation Day

in Handelsbeurs

P43 Luc Van Thillo wint de

Automation Magazine Award 2021

P45 BECKHOFF: Wat als u geen schakelkast

meer zou nodig hebben?

P46 PRODUCTEN P48 TECHTELEX P50 AFSLUITER

Automation Magazine wordt uitgegeven door InduMotion vzw. Een abonnement op dit vaktijdschrift is gratis en u kan dit aanvragen via het InduMotion secretariaat: gerda.vankeer@indumotion.be. Conform de Europese GDPR-wetgeving stellen wij u in kennis dat Automation Magazine hiervoor uw naam, bedrijf (optioneel) en adres bewaart. Deze informatie wordt nooit met derden gedeeld. U kan uw gegevens altijd via Gerda Van Keer opvragen en laten aanpassen of verwijderen.

Automation Magazine paraît aussi en français.

Foto cover: Wim Daneels © InduMotion 2022

AUTOMATION MAGAZINE JANUARI 2022 / 5

Frequente reiniging met chemicaliën, hoge druk, contact met vet, vocht en warmte… de lijst met negatieve invloeden is ellenlang in de voedingssector. Dat heeft repercussies voor de machinebouw.

TUSSEN VOEDSELVEILIGHEID EN PRODUCTIVITEIT: DE DAGELIJKSE EVENWICHTSOEFENING VAN DE VOEDINGSINDUSTRIE De voedingssector is een zeer belangrijke pijler van onze Belgische economie. Een omzet van 54,4 miljard euro, bijna 100.000 FTE-jobs en meer dan 4.000 actieve bedrijven, de cijfers zijn op zijn minst impressionant te noemen. Ook de technologische investeringen zijn niet minnetjes. In 2020 - omwille van evidente redenen nochtans een uitdagend jaar - klokten die af op 1,8 miljard euro. De speerpunten van de investeringen richten zich naast de betere infrastructuur vooral op digitalisering en automatisering.

Voor dit centrale dossier in Automation Magazine leggen we de focus vooral op de automatisering in de voedings- en drankensector. Iedereen die actief is of was in deze sector, zal het ongetwijfeld beamen: werken voor de voedingsnijverheid is niet altijd even evident.

De vaak moeilijke omstandigheden waarin componenten en installaties moeten blijven opereren vormen een belangrijk obstakel. Vet, vocht, warmte, reiniging onder hoge druk, contact met bijtende producten en koude zijn maar enkele van de mogelijke extra hordes die moeten genomen worden.

Dat zal ook later in dit dossier blijken, met bijvoorbeeld een 6

case waar de loutere aanwezigheid van suiker al voldoende was om een installatie in de war te sturen.

Ook de specificiteit van elk product is een hinderpaal. Het opnemen en verplaatsen van dozen is bijvoorbeeld relatief eenvoudig door de herhaalbaarheid maar bij de nietvormvaste producten die in de voedingsindustrie schering en inslag zijn is dit een compleet ander verhaal. De inherente verschillen in producten dwingen systeembouwers om deze diversiteit ook op te nemen in hun installaties. In deze sector wordt daarom met heel veel belangstelling uitgekeken naar pakweg de prestaties van camerasystemen met beeldanalyse via artificiële intelligentie, of naar evoluties in robot- en grijpertechnologie.

Er zijn daarnaast nog bijkomende restricties en speciale regels van kracht, die een extra uitdaging vormen bovenop de uitdagingen van ‘standaard’ automatiseringsprojecten.

Specifiek denken we dan in eerste instantie aan voedselveiligheid. Elk voedingsbedrijf is als de dood voor een besmetting of contaminatie van hun product met een voedselvreemd item. Dat heeft vaak ook grote gevolgen voor de machines, installaties en technieken die er ingezet worden.

DOSSIER DOOR SAMMY SOETAERT

Om dat te staven volstaat het te wijzen naar de bekende HACCP methode, die vandaag officieel evenwel niet meer van toepassing is, maar wel nog frequent gebruikt wordt. Daarin worden meerdere potentiële risicobronnen voor contaminatie aangeduid: • Medewerkers: Hoesten, niezen, vuile handen, haarverlies, ontstoken huidwonden, …

• Voedingsmiddelen: Besmette rauwe grondstoffen zoals verse groenten, vlees en gevogelte, eieren, productbereidingen, toxines in schaal- en schelpdieren, …

• Werkmethodes: Slecht uitgevoerde handelingen zoals het onvoldoende wassen van de handen, het gebrekkig schoonmaken van de lokalen, een verkeerde manipulatie van de producten, ongunstige opslagomstandigheden, foutieve verpakking, gebrekkig afvalbeheer, …

• Omgeving: Besmette lucht, verkeerde inrichting van de lokalen, aanwezigheid van insecten of ongedierte, …

• Uitrusting: Besmette of slecht schoongemaakte oppervlakken, materiaal, machines, werktafels, verpakkingen, …

Hoe kan technologie hierbij helpen?

De rol van technologie wordt - in tegenstelling tot wat men zou kunnen denken - niet beperkt tot de laatste pijler.

Uiteraard ligt het zwaartepunt op zaken als makkelijk afwasbare materialen, het vermijden van vuilophoping in hoeken en randen en de inzet van voedselveilige producten en vloeistoffen. Alle mogelijke onderdelen moeten daarbij

onder de spreekwoordelijke loep genomen worden: de bekabeling, machinebesturing, drukknoppen, verdeelkasten, vloeren, wanden, hekwerken en noem maar op.

Een mooi voorbeeld van dit soort voedselveilige uitrusting vinden we bijvoorbeeld bij de aandrijvingen. Hun opgewekte warmte is een doorn in het oog van de voedselveiligheid, want wie via ventilatie de hitte wil afvoeren wordt willens nillens een verspreider van potentiële contaminanten vanuit de aandrijving, zoals roest. Dat voorkomen kan via diverse pistes.

Een eerste oplossing voor het vermijden van roestdeeltjes en ander vuil is werken met RVS/Inox. Daarvoor zijn er opnieuw enkele gradaties: - Een tandwielkast met uitgaande as, met het huis en de uitgaande as standaard uit RVS - Een tandwielkast met uitgaande as, met de gehele tandwielkast met motorflens uit RVS - Een tandwielkast met uitgaande flens, met het huis en de uitgaande flens standaard uit RVS - Een tandwielkast met holle uitgaande as, met het huis en de holle as standaard uit RVS Andere oplossingen zijn onder meer het weghalen van de aandrijving uit de productieruimte of het groter dimensioneren van de motor, zodat er minder warmte geproduceerd wordt. Maar hoe bepaal je nu voor elk onderdeel van de installatie welke optie het best is? Want de keuze voor de aandrijving is slechts één van de vele

De veelheid aan normen en regels maakt het niet evident om een consensus te bereiken over de opbouw van een installatie.

AUTOMATION MAGAZINE JANUARI 2022 / 7

Roestvast staal is zeer geschikt voor de voedselverwerkende industrie.

facetten in de opbouw van een voedselveilige installatie. Het gebeurt soms dat een installatie volledig conform de regels is opgebouwd - daar komen we meteen op terug - maar dat details toch leiden tot problemen. De kwaliteit van rubber afdichtingen is bijvoorbeeld een punt dat vaak over het hoofd gezien wordt. Het is voor machinebouwers niet duidelijk welk type rubber ze daarvoor moeten inzetten, want er is geen specifieke en duidelijke wetgeving. Er zijn bovendien enorm veel verschillende compounds of samenstellingen, die zich anders gedragen. Bovendien is het ook belangrijk om op de hoogte te zijn van productcombinaties die ingezet worden bij de eindklant, plus de eventuele chemische reacties die mengelingen kunnen veroorzaken. Daar komt nog bovenop dat ze in vele gevallen ook zullen moeten weerstaan aan frequente reiniging via SIP of CIP. Welke normen van toepassing?

We haalden het al kort aan: wie werkt voor de voedingsnijverheid zal het ongetwijfeld beamen: in slechts weinig sectoren zijn er zoveel normerende instanties en wetgevingen van kracht als in de voeding. Naast de bekende HACCP regels, gaat het bijvoorbeeld om BRC, FDA EC1935/2004, ISO 14159:2002, EU 10/2011, GMP2023/2006, EHEDG (doc 44), IFS, ISO 22000 en FSSC 22000. Deze staan zeker niet op dezelfde hiërarchische schaal, noch hebben ze compleet hetzelfde actiegebied. Bovendien hebben ze niet allemaal wetgevende kracht. De BRC en IFS zijn bijvoorbeeld 2 sets van regels die opgelegd worden door retailers. Deze sets moeten dus volgens de letter van wet niet opgevolgd worden, maar in de praktijk gebeurt het wel om een verkoopskanaal open te houden. Daar komt nog bovenop dat een voedingsbedrijf meestal een kruisbestuiving is van procestechnologie, chemie en machinebouw. Binnen de voedingsbedrijven hangt de keuze rond normen met andere woorden ook vaak af van de afdeling die ermee geconfronteerd wordt.

De veelheid aan regels maakt het uiteraard niet makkelijk 8

werken, want in elke norm of wet komen dezelfde onderwerpen min of meer terug.

Als we perslucht als voorbeeld nemen dan lezen we in de BRC regelgeving het volgende: Lucht, andere gassen en stoom die tijdens hun gebruik rechtstreeks in contact komen met producten, moeten bewaakt worden om te verzekeren dat dit geen risico van contaminatie inhoudt. Gebruikte perslucht die rechtstreeks in aanraking komt met het product moet worden gefilterd.

Bedrijven gaan vervolgens met deze summiere info aan de slag en doen daarvoor beroep op regels van organisaties met een andere achtergrond, zoals BCAS (British Compressed Air Society) of de ISO 8573-1:2010. Die laatste deelt het gebruik van perslucht in 3 categorieën, afhankelijk van het contact met het product: • Direct contact: De perslucht komt direct en/of langdurig in aanraking met de voedingsmiddelen als onderdeel van de receptuur of tijdens productieproces (bijv. bij beluchten, spuiten of vernevelen van ingrediënten) of wordt tijdens opslag, transport en/of verpakken gebruikt om voedingsmiddel te verplaatsen of transporteren (bijv. laden of lossen tanks, pneumatisch transport).

• Non-contact: De perslucht komt nooit in contact met voeding waaronder ingrediënten, eindproducten, verpakkingsmaterialen, opslagvaten, transport of de productie- en verpakkingsmachines.

• Indirect contact: Perslucht wordt uitgestoten in de omgevingslucht waar open voedingsmiddel of open primaire verpakking aanwezig is of wordt bijv. gebruikt voor het drogen of schoonspuiten van productcontactoppervlakken.

Volgens de HACCP regels zijn dit de ruimtes waar potentieel besmettingsgevaar bestaat aangeduid met Hygiëne zoneclassificatie M (Medium) of H (High) of een overgangs- of bufferzone. De omgevings- of perslucht komt of kan in contact komen met ingrediënten, eindproducten,

DOSSIER verpakkingsmaterialen, opslagtanks, verpakking of de productie- / verpakkingsmachines. Denk bijvoorbeeld ook aan perslucht die via pneumatische cylinders atmosferisch wordt afgeblazen of een verpakking die wordt geproduceerd met lucht (bijv. PET flessen).

MAGNETISCHE KOP VOOR HET PLAATSEN VAN DOPPEN

Technologie Naast perslucht en elektrische aandrijving is ook pneumatica alomtegenwoordig. Pneumatica was altijd al een populaire technologie voor applicaties op het vlak van voedingsmiddelen en drank. De reden daarvoor is niet ver te zoeken: pneumaticatechnologie is schoon, betrouwbaar, veilig en makkelijk te onderhouden. De opkomst van het Industrial Internet of Things (IIoT), maakt van pneumatica nog meer een prima keuze voor applicaties op het vlak van voedingsmiddelen en drank. Met IIoT connectiviteit kan proces apparatuur veiliger worden bediend en kan preventief onderhoud uitgebreid worden. Daarnaast kan energiegebruik nauwkeuriger worden bewaakt en bestuurd. Daar leest u verderop in dit nummer meer over.

Warner Electric voorzag een grote frisdrankbottelarij van soepele koppen voor de geautomatiseerde plaatsing van doppen op de flessen. Dat gebeurde op twee bottellijnen: één met 16 headsets die tussen 300 en 700 flessen per minuut verwerkt, en een tweede met 20 koppen die tot 1.000 flessen per minuut van een dop voorziet. Omdat er een roestprobleem was met de oude headset, moesten die om de 8-10 weken vervangen worden. De keuze viel op de componenten van Warner. Na bijna twee jaar in bedrijf, meldde de bottelarij geen enkele uitvaltijd meer.

Het aanhaalmoment bleef ook consistent gedurende de hele periode. De eerder gebruikte headsets begonnen na slechts 10 weken koppel te verliezen en moesten om de drie maanden vervangen worden. Het smeerinterval kon teruggebracht worden van wekelijks naar maandelijks, en het onderhoudsinterval werd gereduceerd tot 1/4 van het vorige niveau. Ook voor de lijnoperator is het eenvoudiger werken. Hij schat de benodigde tijd om een headset te vervangen op 1/3 van die van vroegere componenten, dankzij het vereenvoudigde ontwerp en het gemak waarmee ze gedemonteerd en gemonteerd kunnen worden. De snelle productondersteuning door Warner Electric was ook belangrijk voor deze klant. Voor deze klant ontwierpen de technici enkele modificaties om beter te voldoen aan de vereisten van de lijn, wat zeer op prijs werd gesteld.

IIoT connectiviteit We vertellen u weinig nieuws als we zeggen dat apparatuur kan worden uitgerust met sensoren die essentiële bedrijfsparameters meten, zoals temperatuur, druk, debietwaarden, cyclustijden en ventielreactiesnelheid.

Machinebouwers kunnen via deze data de prestaties van de machines nauwkeurig in het oog houden. OEM kunnen op hun beurt gebruik maken van deze mogelijkheden, bijvoorbeeld voor het in de gaten houden van parameters en de klanten desgevallend een waarschuwing te sturen over de staat van cilinders, ventielen en andere apparaten.

De toevloed aan nieuwe data is vaak een hinderpaal voor gebruikers die aan het begin staan van hun IIoT traject.

Dat geldt ook voor voorzieningen waarbij het centrale besturingssysteem (bijvoorbeeld een PLC) nu zwaarder wordt belast. Een aantal fabrikanten heeft edge gateways ontworpen die data uit machinecomponenten registreren en analyseren op het lokale fabrieksniveau om prestaties te vergelijken met ontwerpparameters. Dit vindt plaats zonder dat de informatie naar de machinebesturing of de cloud wordt verzonden. Als de sensorgegevens aangeven dat de machine zich buiten de grenzen bevindt, verzend het randapparaat waarschuwingen naar de juiste personen. Alleen eventuele uitschieters in de data worden doorgestuurd naar de centrale besturing of de cloud.

Deze randapparaten kunnen overal in de installatie ingezet worden en kunnen tot 250 inputs afhandelen. Dit is waarschijnlijk niet genoeg voor een complete installatie.

Maar dit kan echter zeker toereikend zijn voor het bewaken van essentiële functies die nodig zijn voor een proces lijn of -gebied binnen de installatie. Het verbinden van sensoren met pneumaticacomponenten via een gateway opent de deur voor belangrijke verbeteringen op het vlak van onderhoud, veiligheid en energieverbruik.

Componenten in de voedingsindustrie moeten tegen meer dan één stootje kunnen.

AUTOMATION MAGAZINE JANUARI 2022 / 9

Uitgebreid onderhoud Slijtage is onvermijdelijk, in welke industriële omgeving dan ook. Via IIoT kan een geheel nieuw niveau van preventief onderhoud geïmplementeerd worden. Het systeem kan door de machineprestaties te vergelijken met vastgestelde instelpunten, de juiste beheerder waarschuwen als het systeem niet voldoet aan de vastgestelde normen.

Onderhoudstechnici kunnen bijvoorbeeld vaststellen dat een schokdemper op het einde van een cilinder achteruitgaat door het detecteren van een toename van de cyclussnelheid. Dit kan zelfs als deze toename slechts enkele milliseconden betreft. Machinebouwers kunnen genieten van de diagnostische functies van met IIoT uitgebreide pneumatica voor het meten van essentiële parameters, zoals cilindersnelheid. In beide situaties kunnen technici doordat ze weten welke apparatuur onderhoud nodig heeft, ongeplande stilstand voorkomen en componenten vervangen op basis van kortere en beter geplande machinestops.

Een veiligere werkplek IIoT breidt verder de pneumatica technologie uit via nieuwe tracking- en meetopties. Deze nieuwe functies bieden operatoren nog meer inzicht in de prestaties van een machine en de bijbehorende componenten en subsystemen. Een goed voorbeeld is een snijmachine met een veiligheidslichtgordijn en de bijhorende aansturing van een veiligheidsventiel. Als de ventielreactieduur wijzigt van 30 milliseconden richting de 50 of zelfs 70 milliseconden, kan een operator veel verder doordringen in de gevaarlijke zone van een machine voordat de veiligheidsreactie wordt geactiveerd. Normaal gesproken zou een dergelijke situatie niet opgemerkt of aangepakt worden voordat het apparaat het vervangingsinterval voor het desbetreffende product had bereikt. Met IIoT mogelijkheden kan deze achteruitgang in de ventielreactietijd (en de corresponderende waarschuwingsreactietijd) tijdig geregistreerd, geanalyseerd en gerapporteerd worden, zodat er corrigerende maatregelen kunnen getroffen worden voordat de functionaliteit terugloopt en de machineoperator effectief risico loopt.

Deze Smart Pneumatics Monitor module van Aventics biedt de gebruiker betrouwbare informatie over de slijtagestaat van pneumatische cilinders, ventielen en andere apparaten, en over de energiezuinigheid van pneumaticasystemen.

Pneumaticatechnologie biedt naast IIoT connectiviteit een breed scala aan andere voordelen voor producenten op het vlak van voedingsmiddelen en drank zoals hygiëne.

Pneumatica is ideaal voor werkzaamheden waarbij regelmatig reiniging is vereist. Er zijn ventielen voor deze omstandigheden die bestand zijn tegen agressieve oplosmiddelen en chemicaliën. Ook betrouwbaarheid is zeker een pro. Pneumatica componenten zijn relatief gesproken weinig complex en dat draagt bij aan de betrouwbaarheid.

De ventielen zijn specifiek gemaakt met het oog op hoge schakelsnelheden en zijn dus geschikt voor productie aan hoge snelheid of zeer snelle bewegingen.

www.altramotion.com www.emerson.com www.se.com 10

Dit ASCO™ 290 multifunctionele pneumatisch bediende ventiel van Emerson is een direct werkend ventiel waarbij de interne natte componenten voldoen aan de normen Food Safe (EC-1935/2004) en FDA (CFR 21).

DOSSIER

RVS TANDWIELKAST VAN APEX DYNAMICS In de drankenindustrie is er veel vraag naar elektromechanische aandrijvingen, met op de eerste plaats aandacht voor toenemende capaciteiten, prijsdruk en innovatie. Daardoor wordt de traditionele draaistroommotor meer en meer vervangen door een servomotor met een spelingsarme tandwielkast. Maar waar worden die producten dan precies toegepast in deze keten?

Hier een aantal toepassingen, die wellicht niet zo voor de hand liggen: • Bij de productie van glazen flessen en potten is het van belang de wanddikte van het glas zo dun mogelijk te houden. Met een lineaire unit wordt de druppel glas precies in het midden van de mal gedeponeerd, zodat de wanddikte overal even dik is en er minder glas nodig is bij de productie.

servomotoren en spelingsarme tandwielkasten.

• Als er op de flesjes een draai-dop komt, worden deze middels een electromechanische aandrijving erop gedraaid met het juiste koppel.

• Wordt het flesje niet bedrukt, maar wordt er een “sleeve” omheen gekrompen dan zitten in de aandrijving servoaandrijvingen om de timing van het schieten van de “sleeve” goed te krijgen.

In de drankenindustrie zijn er speciale eisen aan de aandrijvingen: RVS of Inox producten verdienen de sterke voorkeur, en daarvoor heeft Apex Dynamics een hele reeks aangepaste tandwielkasten (series AE, AES, AD en AT). De tandwielkasten zijn schuinvertand voor een laag geluidsniveau, hebben hoge koppels en zijn zeer schokbestendig. www.apexdyna.be

• Voor pasteuze vloeistoffen worden de spuitmonden servo-mechanisch aangedreven.

• Flesjes worden afgevuld in een carrousel of afvuller. De aanvoer gebeurt middels wormwielen welke de flesjes van een stuwband precies in de nokken van de carrousel schuiven. De besturing van de wormwielen en het draaiplateau zijn zo op elkaar gekoppeld, dat de flesjes naadloos in de pockets vallen. Dit alles is mogelijk bij capaciteiten tot 36.000 flesjes per uur, en is niet meer mogelijk zonder

TRX zorgt voor een revolutie in 3D-beweging Telescopisch triflex TRX - ruimtebesparende installatie met een uittreklengte tot 40% ®

Minimalisatie van de loop formatie Ruimtebesparend ontwerp l Compatibel met het triflex R-portfolio van het TRE-assortiment l Gemakkelijk achteraf te monteren

Minimalisatie van ingekochte onderdelen Kortere kabellengtes l Alle componenten zijn afzonderlijk vervangbaar l Minimalisatie van installatietijden dankzij het "easy" ontwerp

l

l

l

l

®

B(NL)-1321-triflex TRX 190x60_CC.indd 1

motion plastics

®

/trx

Tel. 03-330 13 60 info@igus.be

21.10.21 10:12

AUTOMATION MAGAZINE JANUARI 2022 / 11

De vatenwas- en vulinstallatie is innovatief. Een gerobotiseerd U-vormig systeem wast en vult de vaten volautomatisch.

PERFECT WASSEN EN VULLEN VAN BIERVATEN DANKZIJ GEROBOTISEERDE INSTALLATIE Bier is ongetwijfeld één van onze bekendste exportproducten. Wat bij het brede publiek veel minder bekend is, is dat ons land ook top is in de bijhorende machinebouw. Zo is het bedrijf Lambrechts uit Puurs een absolute wereldspeler in de niche van de was-en vulinstallaties voor biervaten. Bij de Brugse brouwerij De Halve Maan plaatste het bedrijf onlangs een volautomatische installatie. Daarin is de hoofdrol weggelegd voor robots van FANUC. Jan Goossens (CEO Lambrechts): ‘Onze klanten zijn inderdaad vooral brouwerijen, waarvoor we was- en vulinstallaties voor metalen en PET-vaten ontwikkelen. In die markt mag je ons gerust een wereldspeler noemen, want we staan in de top 3 van de constructeurs wereldwijd. De ontwikkeling en assemblage van de installaties gebeurt volledig inhouse.’

‘Het is een boeiende markt met veel diversiteit. Elke brouwerij heeft zijn eigen wensen en elk bedrijf een specifieke lay-out, waardoor de logistieke flow nooit tweemaal hetzelfde is. Ook de afmetingen van de vaten zijn veelal verschillend, alsook het type bier heeft een invloed op de lay-out van de installatie.

Er zijn met andere woorden geen kant- en klare oplossingen 12

op de markt voor de installaties die wij bouwen. Voor kleinere installaties werken we wel met standaardoplossingen, mits kleine veranderingen of bijkomende opties aangepast aan de situatie van de klant.’

Wereldwijd actief ‘Onze actieradius strekt zich in principe uit over de hele wereld.

Door onze positie zijn we ook altijd perfect op de hoogte van wat er beweegt in deze sector. In tegenstelling tot de andere partijen in de top 3 zijn wij nog meer een nichebedrijf. Wij maken enkel installaties voor vaten en partykegs, niet voor flessen of andere verpakkingen. We zijn dus een integrator met een zeer grote graad van specialisatie, al ontwikkelen we ook industriële wasinstallaties voor kratten. We gaan hier wat breder dan enkel de brouwerijsector. Omwille van onze expertise gaan we met ons robotprojecten ook breder in de markt.’

Van lineaire naar modulaire opbouw Over naar De Halve Maan in Brugge dan. Deze brouwerij behoeft eigenlijk nog weinig voorstelling, want het is zeker bij bierliefhebbers een klinkende naam. Dat is voornamelijk op het

DOSSIER conto van populaire biermerken als Brugse Zot, Straffe Hendrik en Brugs Tarwebier te schrijven. De groei leidde in 2010 tot de opening van een gloednieuwe bottelfaciliteit aan de stadsrand.

De brouwactiviteiten bleven behouden in het centrum, waar de brouwerij al sinds 1856 gevestigd is. Een vijftal jaar geleden haalde De Halve Maan nog de wereldpers, toen een ondergrondse bierpijpleiding van liefst 3,2 kilometer lang tussen beide gebouwen werd geopend. Dat maakt het niet enkel mogelijk om het zwaar vrachtverkeer uit de prachtige Brugse binnenstad te weren, maar ook om de productie te behouden op de locatie waar de brouwerij al meer dan 160 jaar gevestigd is.

In de nieuwe faciliteit is er een belangrijke plaats weggelegd voor automatisering. Bernard Degroote, productieplanner van De Halve Maan, legt uit: ‘In de bottelarij beschikken we over een was- en vulinstallatie voor biervaten. Het doel van deze installatie laat zich makkelijk omschrijven: de opgehaalde lege vaten worden in deze lijn op een palet aangeleverd en vertrekken gevuld terug naar de klanten. Tussen de start en het begin worden de vaten onder meer gecontroleerd, gereinigd en gelabeld. Vroeger moesten die handelingen uiteraard ook gebeuren, maar dat gebeurde op een lijn met een lineaire opbouw, via een zogenaamde walking beam. Daarbij werden de vaten van station naar station gebracht, waar de taken één na één uitgevoerd werden. Die opbouw had het grote nadeel dat een opstopping of defect op één stuk van de lijn, meteen leidde tot vertraging bij de andere taken die er gebeurden. We wilden daarom een nieuwe lijn die dit nadeel niet meer had, om zo een grotere efficiëntie te realiseren. Zo kwamen we bij Lambrechts terecht, zij stelden een volautomatische oplossing met robots voor. Zij werken met een modulaire opbouw, waarbij de diverse taken eerder simultaan kunnen verlopen.’

Een nieuwe U-vormige lijn Een blik op de nieuwe U-vormige lijn maakt het meteen duidelijk: FANUC robots bekleden hier een centrale plaats.

Bernard Degroote legt verder uit hoe de nieuwe installatie opgebouwd is: ‘Links worden de vaten op paletten op de lijn geplaatst via de heftruck. Eerst is er nog een manuele controle door een operator, die oude caps, plasticafval, bladeren en dergelijke verwijdert van de vaten. Vervolgens neemt de R2000ic robot over en voert via de camera bijkomende controles uit. In ons geval gaat het om het detecteren van het type vat, overmatige schade en het bepalen van het aansluittype (zie foto). Op basis daarvan laat hij enkel de correcte vaten door, de lege paletten worden ondertussen automatisch verwijderd en visueel gecontroleerd. Later doen zij terug dienst als pallet voor de gevulde vaten.’

‘De vaten gaan vervolgens richting de reiniging, waarbij eerst de buitenkant gewassen worden. Een tweede robot - deze keer een M-410ic - neemt over en maakt de vaten volledig leeg. Vervolgens plaatst hij ze op het voorwasstation. Daar worden ze voor de reiniging ten gronde gevuld met loog, dat na 10 minuten terug verwijderd wordt. Na de spoeling zijn de vaten klaar om opnieuw gevuld te worden via de tanks.

Ook dat proces verloopt volledig automatisch. Na het vullen volgt er nog een lekcontrole op het ontsnappen van CO² en een gewichtscontrole. Tot slot zorgt een laatste robot voor de labeling en het plaatsen van de dop. Het palletiseren van de gevulde vaten maakt de cirkel rond.’

Pionierfunctie met robots sinds 1982 Opvallend in de installatie is de centrale positie die robots innemen in het geheel. Dat is geen toeval, legt Jan Goossens uit: ‘We werken al sinds 1982 met robots, waarmee we toch

Bij brouwerij De Halve Maan draaien ze de hand niet om voor een spectaculair project. Zo haalde het bedrijf de wereldpers met de aanleg van een 3,2 kilometer lange bierleiding tussen het centrum en de bottelarij.

AUTOMATION MAGAZINE JANUARI 2022 / 13

De te reinigen vaten worden op hun palet tot bij de robot gebracht. Op het eind van het proces rollen er terug gevulde vaten van de band.

een pioniersfunctie vervulden in de Food & Beverage. We werken standaard met FANUC robots, tenzij de eindklant het anders wil. Ondertussen hebben we daarin veel expertise in opgebouwd, daarom kunnen we onze klanten ook een breed palet aan mogelijkheden bieden dat veel verder gaat dan het pure verplaatsen van goederen. Ook andere functionaliteiten zoals capping, lekdetectie, identificatie (label of kraag), sterilisatie van de stijgbuis en vaststellen van overmatige beschadiging vormt geen probleem.

Dat kan allemaal tijdens het vastnemen van de vaten gedaan worden. Als er bijvoorbeeld een verkeerde aansluiting op het vat zit, wordt dat automatisch gedetecteerd en wordt het vat uit de lijn genomen. Daarnaast zetten we ook sterk in op datamanagement en het op afstand verhelpen van mogelijke problemen. Zo konden we onlangs een vatenlijn in oorlogsgebied opstarten: 100% op afstand mits assistentie van lokale techniekers. Die functionaliteit vind je hier ook terug.

Ook het aansluittype van het vat wordt geanalyseerd, verkeerde vaten worden uit de lijn gehaald.

14

DOSSIER

Een robot detecteert onder meer het type vat en overmatige schade. Een tweede robot zet de vaten klaar voor het reinigingsproces.

De robot die de caps en labels plaatst, kunnen we bijvoorbeeld moeiteloos op afstand aanpassen als er omgeschakeld moet worden naar een ander type cap.’

‘Ook de grijper van de centrale FANUC R2000ic robot is opmerkelijk, deze ontwikkelden we volledig zelf. Hij is niet alleen in staat om de vaten te grijpen, maar ook de paletten kunnen ermee weggenomen worden. Daarnaast kunnen ook tussenvellen om tussen de lagen met vaten te plaatsen via deze grijper op hun plaats worden gelegd.’

Bernard Degroote is tevreden met de nieuwe lijn: ‘De capaciteit van de lijn is 150 vaten per uur. Vroeger was dat beperkt tot 60 vaten. Omdat er nu een zekere buffercapaciteit aanwezig is, is het risico op stilstand ook aanzienlijk verkleind. Bovendien is de lijn voorzien op een verdere groei van de brouwerij. In principe kunnen we de capaciteit in de toekomst nog vergroten tot 250 stuks per uur.’ www.fanuc.eu www.halvemaan.be Xavier Vanneste (CEO De Halve Maan) en Jan Goossens (CEO Lambrecht Group) voor de nieuwe lijn.

AUTOMATION MAGAZINE JANUARI 2022 / 15

Traditionele brouwrecepten worden bij Bosteels gekoppeld aan efficiënte productiemethodes.

FESTO OPTIMALISEERT DE AFVULLIJNEN VAN DE BIEREN KARMELIET EN KWAK Tripel Karmeliet en Pauwel Kwak, bij menig bierliefhebber doen ze meteen een belletje rinkelen. Deze en andere bieren worden al sinds zeven generaties gebrouwen en/of gebotteld bij brouwerij Bosteels. De lange geschiedenis van het bedrijf staat in schril contrast met de hypermoderne productielijnen. Festo was er onlangs betrokken bij een project om het afvulproces te optimaliseren.

We worden er ontvangen door Jonas De Groeve, die er verantwoordelijk is voor de technische dienst, en zijn collega brouwmeester Hans van Remoortere, die al 27 jaar het productieproces van de bieren van Bosteels nauwgezet in de gaten houdt. Hans gidst ons eerst door de lange geschiedenis van het bedrijf: ‘Onze wortels gaan terug tot 1791, wat betekent dat we ouder zijn dan België. Momenteel is inderdaad de zevende generatie aan het roer en we produceren nog steeds vanuit Buggenhout centrum. Bosteels focust op 4 bieren, waarbij Tripel Karmeliet en Pauwel Kwak ongetwijfeld de meest bekende zijn. Van deze beide is Tripel 16

Karmeliet ons grootste bier, met een totaal productie van bijna 300.000 hectoliter op jaarbasis. Dat cijfer is de afgelopen jaren explosief gestegen, met het zwaartepunt van de groei in de Benelux en Frankrijk. Al wordt het bier ondertussen ook wereldwijd geëxporteerd.’

‘De Monte Christo is een donker speciaalbier en lanceerden we een tweetal jaren terug, terwijl de DeuS een bier is dat we via de Méthode Champenoise produceren. We hebben daarvoor een site in de Champagne waar we afvullen, hergisten op fles, de remuage en dégorgement toepassen op ons bier. De volledige methode chamenoise inclusief rijping in de kelders. Maar in Buggenhout ligt het zwaartepunt vooral op het brouwen van Tripel Karmeliet. We respecteren daarbij het recept van weleer, maar ook het brouwproces voeren we uit volgens de regels van de kunst. Zo maken we nog gebruik van koperen ketels, inox ketels zal je hier niet vinden. Dat authentieke karakter willen we absoluut behouden. De opname van de brouwerij in de AB Inbev groep in 2016 heeft daar niks aan veranderd. Dat was integendeel

DOSSIER

Een cruciaal element in de productieketting is de bottelinstallatie. Tijdens het bottelen zorgen 4 ventielbewegingen voor het vacuüm trekken, het op druk zetten met CO², het vullen met bier en tot slot voor het terug wegnemen van de druk.

Het hart van de nieuwe installatie wordt gevormd door 2 kasten die telkens 4 ventieleilanden herbergen. De CPX MPA ventieleilanden sturen samen 256 ventielen aan.

een extra stimulans omdat we zo op een andere, meer gestroomlijnde en gestructureerde manier gingen werken.

Ook de wereldwijde verkoopskanalen van AB Inbev zorgen voor consistentie in de verkoop.’

‘En daar hebben we als sinds de indienststelling van de machine problemen mee. De ventielen van de vorige aanbieder schakelen te vroeg of te laat of weigeren dienst omdat ze blijven plakken.’

Ventielen weigeren dienst Authenticiteit is uiteraard prima, maar anno 2022 moet ook het productieproces zo efficiënt mogelijk verlopen. En dat is in een brouwerij niet altijd evident. Jonas De Groeve licht dit toe: ‘In een brouwerij is het binnenklimaat nooit optimaal. Er wordt vaak gereinigd met water onder hoge druk en dat is een uitdaging voor de installaties die onder deze omstandigheden moeten werken. Ook de aanwezigheid van suiker in het bier kan problematisch zijn, bijvoorbeeld voor de pneumatische installatie.’

Te veel afgekeurde flessen ‘We kunnen niet telkens ingrijpen om de ventieleilanden te bekijken, want de productie moet zoveel mogelijk blijven draaien. Daarom werden er frequent overbruggingen gemaakt als voorlopige oplossing, maar de gevolgen zijn navenant.

‘Specifiek voor onze situatie komt daar nog bovenop dat we de afgelopen jaren enorm snel gegroeid zijn. Het was altijd een uitdaging om de installaties ten gronde aan te passen aan de steeds toenemende productie.’

De combinatie van dat gegeven met de zware omstandigheden is uiteraard niet ideaal. Het leidde bijvoorbeeld in de bottellijn frequent tot stilstanden. Bovenop die lijn staat de kast waarin ventieleilanden het vulproces van de flesjes in goede banen leiden. In de vuller worden de flessen achtereenvolgens vacuüm getrokken, op druk gezet met CO², gevuld met bier en tot slot terug van de druk ontdaan. Om één fles te vullen betekent dit dat er 4 verschillende ventielen moeten schakelen. De Groeve:

Op sommige productiedagen moesten we 1% van ons product afkeuren omwille van vultechnische redenen. Dat is hoofdzakelijk te wijten aan de slechte werking van de ventielen: het vulniveau in de flesjes was te hoog of te laag of het CO² gehalte is niet goed waardoor het product uit de fles schuimt. De manke werking is ook duidelijk zichtbaar bij de opstart ’s morgens, dan vullen meerdere kranen niet omdat er ventielen dienst weigeren. De impact van het verkeerd schakelen van de ventielen is niet alleen voor het afkeurpercentage enorm, maar heeft ook invloed op de stilstandtijd.

De lijn heeft een vulcapaciteit van 23.000 flessen per uur en werkt makkelijk 16 uur per dag. Er zijn in totaal 64 kranen op de vuller, wat betekent dat elk ventiel tussen de 9.000 en 10.000 schakelbewegingen uit moet voeren. Als die componenten onbetrouwbaar zijn en de installatie om de haverklap stilvalt, staan er meteen 5 mensen werkloos aan de kant.’

AUTOMATION MAGAZINE JANUARI 2022 / 17

DOSSIER

Verantwoordelijke Technische Dienst Jonas Degroeve (Bosteels) naast Johan De Pauw (Festo).

De luchtverzorging zorgt mee voor een vlekkeloze werking van de ventielen.

Hans Van Remoortere pikt in: ‘De oorzaak van de manke werking van de ventielen hoef je niet ver te zoeken: de aanwezigheid van suiker. Om u een idee te geven: de teruggeschakelde lucht bevat zoveel suiker dat we de filters van de kast om de drie maand moeten vervangen.’

Jonas De Groeve: ‘We hadden dus absoluut nood aan een robuuste oplossing, die de zware omstandigheden beter kon verdragen. De producent van de machine bestaat ondertussen niet meer, daar konden we dus niet terecht.

Maar de samenwerking met de leverancier van de oude ventielen verloopt eerder stroef en hun levertermijn voor wisselstukken is lang, tot 3 maanden. En dat was voor ons een groot probleem. Wij zijn geen groot bedrijf, onze voorraden met wisselstukken zijn dus beperkt. We wilden daarom in zee gaan met een bedrijf dat naast robuust materiaal, ook korte levertermijnen kon garanderen om lange stilstanden te vermijden.

Daarom kozen we voor Festo om de pneumatische kasten te vervangen. Ook hun praktische kennis over pneumatica was van belang. Wij weten uiteraard tot in de details hoe het brouwproces verloopt, maar voor de optimale componentkeuze laten we ons graag adviseren.’

Belang van luchtkwaliteit Voor Festo schuift Johan De Pauw mee aan tafel. Hij legt uit hoe zij de problemen aanpakten: ‘In onze benadering is de luchtkwaliteit vooreerst zeer belangrijk. Dat is de absolute basis om de installatie performant te houden. Daarom plaatsen we een luchtverzorging voor de perslucht. Dit component zorgt niet enkel voor een optimale luchtkwaliteit 18

door het verwijderen van vuildeeltjes en water, maar ook voor een verbetering van de veiligheid. Zo is er een manueel inschakelventiel voorzien dat werkt volgens de principes van LOTO (Lock Out Tag Out). De operator kan de druk manueel afschakelen en zijn slot plaatsen voor hij zijn taken uitvoert.

Er is ook een elektromagnetisch ventiel dat ervoor zorgt dat alles uitschakelt bij een noodstop. Dat zorgt bovendien voor een mooie energiebesparing omdat de perslucht afgeschakeld wordt tijdens het weekend.’

‘We kozen er verder voor om de complete installatie te vernieuwen: niet alleen de ventielen worden vervangen, ook de kasten en bekabeling worden in één beweging meegenomen. Centraal in de installatie staan de 4 ventieleilanden van het type CPX MPA. Dat gamma is ondertussen al meer dan tien jaar op de markt en heeft in die tijd zijn robuustheid meer dan bewezen, ook in vergelijkbare omstandigheden.

Voor dit soort toepassing - veel ventielen, zeer kleine debieten - is dit component ideaal. Er worden in totaal 64 x 4 ofte 256 ventielen mee aangestuurd, met zowel digitale als analoge inputs. Het geheel wordt aangestuurd door de PLC via de Profinetverbinding. De eilanden worden ondergebracht in 2 inox kasten en worden goed afgeschermd van de omgeving. We verwachten dat de stilstanden van de lijn en het percentage afkeuringen nu drastisch zal krimpen.’ www.bosteelsbrewery.com www.festo.be

AUTOMATION MAGAZINE JANUARI 2022 / 19

AHP HYDRAULICS HYDRAULISCHE ENERGIERECUPERATIE AHP in Sint-Eloois-Winkel ontwikkelde recent een innovatieve hydraulische testbank waarmee hydrostatische plunjerpompen en plunjermotoren na revisie worden getest. Wat deze testbank speciaal maakt, is de implementatie van hydraulische energierecuperatie.

Het hydraulisch vermogen dat zorgt voor de aandrijving van het testobject wordt opgewekt door hydropomp P1. Die pomp wordt mechanisch aangedreven door enerzijds de dieselmotor en anderzijds de recuperatiemotor Mrec.

De complexiteit van de testbank is naast de energierecuperatie ook vervat in het feit dat de energierecuperatie is mogelijk gemaakt voor eender welk type testobject dat op de testbank staat.

Er kan eenvoudig en efficiënt gewisseld worden zonder fysiek (wel via software) de testbank te moeten ombouwen.

Zonder rekening te houden met rendementsverliezen is het vermogen overgedragen op P1:

PP1 = PDiesel + PGerecupereerd PP1 = PDiesel + PMrec PP1 = PDiesel + [(QBel - QOverdrukventiel) x ∆pBel] Naarmate het vermogen waaraan belast wordt toeneemt, wordt de hydromotor Mrec meer aangedreven en wordt meer vermogen afgeleverd aan hydropomp P1. Hierbij wordt de hydraulische energie gerecupereerd en onder de vorm van mechanische energie opnieuw geïnjecteerd in de aandrijvende kring via hydropomp P1. Dit heeft als gevolg dat op de momenten waarop het meeste vermogen nodig is voor de aandrijving van het testobject – tijdens het belasten aan grote vermogens – de meeste energie gerecupereerd wordt.

Het grootste deel van de warmteverliezen vinden plaats ter hoogte van het overdrukventiel. Hierbij is het vermogen dat wordt gedissipeerd:

PVerlies = QOverdrukventiel x ∆pBel Om de warmteverliezen te beperken komt het erop aan het constant debiet over het overdrukventiel zo klein mogelijk te houden. Hoe kleiner de warmteverliezen, hoe groter het maximaal te recupereren vermogen door hydromotor Mrec. www.ahp-hydraulics.be

Dit zorgt ervoor dat het testobject wordt aangedreven door de door zichzelf opgewekte energie. Hierdoor moet de dieselmotor slechts het vermogen leveren dat verloren gaat aan verliezen. Die verliezen zijn te wijten aan mechanische verliezen, leidingverliezen, rendementsverliezen en warmteverliezen.

Dit schema is voor een gesloten circuitpomp, maar op de testbank kunnen ook open circuitpompen en motoren in gesloten circuit worden getest.

Legende : - Aandrijvende kring

20

- Belastingkring

PROVIDING SOLUTIONS

Phoenix Mecano heeft reeds 30 jaar ervaring in het bieden van innovatieve oplossingen binnen 3 domeinen: • Standaard en op maat bewerkte of voor u ontwikkelde behuizingen.

• Mechanische onderdelen en constructies.

• Elektronische componenten.

We zijn uw partner voor zowel componenten als complete oplossingen.

Een uitgesproken klantgerichte aanpak staat daarom centraal in alle stappen van uw project.

Op basis van wat u wenst, ontfermen wij ons over: • Engineering en projectbegeleiding.

• Personalisering.

• Mechanische bewerkingen.

• Assemblage.

• Montage van mechanische constructies.

Phoenix Mecano nv | Karrewegstraat 124 | 9800 Deinze | België T. +32 9 220 70 50 | info.pmb@pmk.be | www.phoenix-mecano.be

BOEIENDE KRUISBESTUIVING EN VERBREDING VAN ACTIVITEITEN BIJ PHOENIX MECANO is een rasecht familiebedrijf, waarin momenteel de tweede generatie actief is. De activiteiten bestaan uit 3 grote pijlers: de behuizingssystemen, de mechanische onderdelen en de elektronische componenten’, vertelt Peter Wieme.

Automation Magazine: Kunt u deze opdeling wat verder toelichten?

Peter Wieme: ‘Ik start met de behuizingen. In hun eenvoudigste definitie is dit een omkasting die elektronische of elektrische componenten afschermt. Die componenten kunnen zeer divers zijn: klemmen, rails, wartels, bekabeling, toetsen(-borden), schermen en noem maar op. We gaan daar zeer breed in.’

Peter Wieme

‘We ontwikkelen met u producten en toepassingen die verder kunnen gaan dan standaardoplossingen’, tekenen we op uit de mond van Peter Wieme, Managing Director BeNeLux van Phoenix Mecano. Daarmee geeft hij meteen aan welke richting het bedrijf inslaat. Dat blijkt bijvoorbeeld uit de benadering rond behuizingen voor allerlei elektronische en elektrische componenten, waarvoor het bedrijf diverse oplossingen kan aanbieden: zowel standaarduitvoeringen, bewerkte standaarduitvoeringen als volledig nieuw ontwikkelde oplossingen. Maar dat is lang niet alles wat het bedrijf in petto heeft.

‘Phoenix Mecano opereert vanuit Deinze, we zijn een KMO met een 25-tal medewerkers en blazen dit jaar 30 kaarsjes uit. Het bedrijf is onderdeel van de Zwitserse beursgenoteerde groep Phoenix Mecano AG, een wereldwijd actieve groep met 7.500 medewerkers en een omzet van 700 miljoen euro. De firma

Het bedrijf produceert ondermeer behuizingen voor elektronica en elektrische componenten.

22

‘De behuizingen die wij leveren kunnen we verder in drie types opdelen: vooreerst de standaardbehuizingen die we ‘off-the-shelf’ kunnen leveren. Klanten hoeven evenwel niet noodzakelijk genoegen te nemen met wat er al bestaat indien deze oplossingen niet volledig beantwoorden aan hun behoeftes. De tweede categorie die we aanbieden zijn standaard behuizingen die we lokaal verder bewerken, in functie van de specifieke wensen van de klant: extra gaten frezen, wartels monteren, lasergraveren, oppervlaktebewerkingen uitvoeren, kableren, voorzien van klemmen en rails, enzovoort. Dat gebeurt onder meer in onze ateliers in Deinze en Doetinchem.’

‘Een specifieke groep die ik hier graag bij vermeld betreffen de HMI (Human Machine Interface) toepassingen. We kunnen die niet alleen voorzien van de correcte behuizing en de bijhorende draagarm, maar dankzij een recente overname ook van de industriële PC die de intelligentie van het systeem vormt. We beschikken bovendien ook over draagbare industriële tablets in ons pakket oplossingen.’

‘Het derde type behuizing dat we kunnen aanbieden gaat nog een stap verder: hier spreken we over een compleet op

Ook de ontwikkeling van diverse HMI’s behoort tot de mogelijkheden.

30 JAAR PHOENIX MECANO

Het bedrijf staat ook sterk in de creatie van Lean werkposten.

vraag van de klant gemaakte uitvoering, waar we echt vanaf nul ontwerpen. Wij hebben alle intelligentie in huis om dat ontwikkelproces volledig op ons te nemen. Ook specifieke behuizingen voor bijvoorbeeld ATEX omgevingen of met een zekere IP-graad kunnen we zonder probleem ontwikkelen. We zijn daarvoor lokaal gecertificeerd en we beschikken binnen de groep ook over gecertificeerde labo’s om bijvoorbeeld de zoutbestendigheid te testen.’

Automation Magazine: een tweede pijler vormen dan de mechanische onderdelen. Wat hebben jullie daarvoor in huis?

Peter Wieme: ‘Bij de groep mechanische onderdelen bieden we onder meer aluminium profielen, klemstukken, lineaire eenheden, elektrische cilinders en hefzuilen aan. Wij delen deze pijler op zijn beurt op in 2 grote groepen: de statische en de dynamische constructies. Bij de statische toepassingen denk ik bijvoorbeeld aan machine-afschermingen, loopplatformen en aluminium constructies rond machines.’

‘Bij de dynamische mechanische onderdelen is er sprake van een zekere beweging in de constructie, bijvoorbeeld via lineaire eenheden of elektrocilinders. Dat zijn meestal projectmatige opdrachten, denk bijvoorbeeld aan het vergroten van het werkbereik van een robot of cobot via een lineaire constructie. Wij staan hier voor alle duidelijkheid in voor de mechanische constructie, niet voor de automatisering van het geheel.’

Automation Magazine: Jullie focussen sinds kort ook op ‘lean’ toepassingen. Kunt u daar iets meer over vertellen?

Ook extra controlesystemen zoals Pick-to-light kunnen geïnstalleerd worden.

Peter Wieme: ‘We bouwen binnen onze groep hoogwaardige werkposten, al dan niet met de bijhorende controlesystemen zoals Pick-to-Light of camerabewaking. Zo wordt de foutenlast voor bedrijven aanzienlijk beperkt. Voor maatwerkbedrijven hebben we ook aangepaste assistentiesystemen ter beschikking.’

‘De firma’s die we recent overnamen in dit domein, beschikken ook over de mogelijkheid om software te ontwikkelen. Zo kunnen we ook de programmering van de PLC of PC op ons nemen, bijvoorbeeld om de visualisering of de integratie met een ERP-pakket te ontwikkelen. We kunnen dus een pak verder gaan dan louter de mechanische opbouw en inplanting.’

Automation Magazine: we hebben het nog niet gehad over de derde pijler, de elektronische componenten?

Peter Wieme: ‘Klopt. Dit is de kleinste pijler van de drie. Hier spreken we echt over componentniveau: klemmetjes voor op DIN rails of PCB’s, spoelen, schakelaars, vergulde testpinnen en dergelijke. Samen met de 2 andere groepen zorgt dat voor een goed uitgebalanceerd gamma.

Klanten uit diverse hoek kunnen bij ons terecht.

Machinebouwers bouwen onze behuizingen en HMI’s graag in hun systemen in, maar ook OEM’ers kunnen daarvoor bij ons terecht. Bij de mechanische componenten werken we eerder voor de automatiseringsbedrijven, integratoren of soms zelfs rechtstreeks voor de eindklanten.’ www.phoenix-mecano.be

AUTOMATION MAGAZINE JANUARI 2022 / 23

Het elektronisch aansturen van hydraulische pompen in open systemen met eOC opent nieuwe mogelijkheden op het gebied van werkhydrauliek. Complexiteit verschuift van hardware naar software waardoor mobiele machines nog flexibeler en productiever zijn.

VEELZIJDIGE MOBIELE MACHINES DOOR ELEKTRONISCHE AANSTURING VAN OPEN SYSTEEMPOMPEN Met de eOC (elektronische Open Circuit) hydraulische architectuur, kunnen machinefabrikanten volledig profiteren van het potentieel dat hun mobiele machines bieden. Het eOC-portfolio omvat software en hydraulische componenten voor het dynamisch aansturen van de werkhydrauliek en de rijaandrijving.

Fabrikanten van mobiele machines moeten besluiten welke functie zij gebruiken om pompen aan te sturen; druk, koppel of draaihoek. Dit zal altijd een compromis betekenen in het eindresultaat. Hetzelfde geldt voor tal van andere parameters die eenmalig voor de hardware zijn gedefinieerd en gelijk blijven gedurende de levensduur van de machine. De nieuwe elektro/hydraulische oplossing tackelt dit probleem door de 24

besturing te verplaatsen van de hydromechanische aansturing naar de software. Dit maakt de machines nog veelzijdiger en flexibeler. Tegelijkertijd profiteren ze van een vergrote productiviteit en een lager energieverbruik.

De eOC pomp – het centrale component De elektro hydraulische eOC pomp met zwenkhoeksensor en druksensoren is het centrale onderdeel in de eOC-architectuur.

Hierdoor worden diverse setpoints voor koppel, druk en flow gewaarborgd. De pomp biedt een dynamische regeling met een nauwkeurigheid tot op de milliseconde, om bijvoorbeeld de druk te moduleren. In combinatie met de eOC software kunnen kenmerken zoals de dynamiek en vermogensregeling worden ingesteld, gewijzigd en gecombineerd.

BOSCH REXROTH eOC software voor machine optimalisatie Bestuurd via een CAN-interface, maakt de eOC software het mogelijk om verschillende parameters flexibel in te stellen.

Met hydromechanische besturingsfuncties en interfaces verplaatst naar de software, kunnen besturingsmodes individueel aangepast en gecombineerd worden tijdens gebruik en kan de pompdynamiek variabel ingezet worden.

Met vooraf gedefinieerde parameters werkt de pomp optimaal, als onderdeel van het hydraulische systeem, ongeacht de functie.

Via de CAN-bus interface, kunnen setpoints en parameters dynamisch aangepast worden om extra functies mogelijk te maken en machines aan te passen naar specifieke klantwensen en diverse werktaken.

De eOC software kan geïnstalleerd worden op een Rexroth BODAS-controller of een controller van een externe producent. Het past constant het hydraulische vermogen tot het beschikbare motorkoppel aan, wat dynamisch nauwkeurig werk mogelijk maakt, dat uiteindelijk de algehele productiviteit van de machine verhoogt. Het energieverbruik van het gehele hydraulische systeem is geoptimaliseerd, wat resulteert in een lager brandstofverbruik of een beter batterijgebruik.

Commercieel machineconcept In massa geproduceerde machines profiteren al van de nieuwe hydraulische architectuur, zoals een compacte graafmachine die in de eerste helft van 2021 in massa productie is gegaan.

Voor intensieve graafwerkzaamheden is er een speciale power mode ontwikkeld. Deze instelling maakt maximale druk en koppel evenals maximale variabele drukdynamiek mogelijk, bijvoorbeeld bij het legen van de bak. Tegelijkertijd heeft de machine een verfijnde modus die een schokvrije en soepele werking realiseert, bijvoorbeeld bij het leggen van leidingen.

De eOC architectuur is ook ideaal voor gebruik in wielgraafmachines. Om in het verleden het vermogen van deze multifunctionele machines aan te passen naar een specifieke taak waren er diverse extra kleppen nodig. De overstap naar de eOC architectuur reduceert de hardware lay-out aanzienlijk, vermindert kosten en vermijdt potentiële schakelfouten.

Lopende ontwikkelingen Als schaalbare oplossing, maakt de eOC portfolio een stapsgewijze implementatie mogelijk – van de elektro hydraulische eOC pomp met zwenkhoeksensor en druksensoren tot de optie om het gehele hydraulische systeem aan te sturen. Een eOC-ventielenblok en een elektrische joystick zijn hierbij voorzien.

mogelijk, vooral aan het begin van een beweging.

Automatische kalibratie waarbij een onderdeel gekalibreerd wordt, in de machine zelf, is een nieuwe eOC functie. Kalibratie is dus niet meer plaatsgebonden aan het einde van de productielijn van de OEM’ers – het wordt in plaats daarvan cyclisch uitgevoerd, terwijl de machine actief is. De eOC software registreert specifieke kalibratiegegevens iedere keer dat de machine start.

Andere gegevens worden geregistreerd wanneer de werkomstandigheden van de machine dit toelaten. In dit geval worden actuele gegevens die rekening houden met verouderingseffecten of temperatuurverschillen bijvoorbeeld genoteerd en de parameters worden automatisch naar behoren aangepast. De machinebewegingen worden beter reproduceerbaar en het volledige pompvermogen is altijd beschikbaar. De relevante en accurate informatie met betrekking tot de pomp is beschikbaar voor verdere verwerking op machine niveau.

Rijaandrijving in beeld De eOC architectuur opent niet alleen nieuwe mogelijkheden in het gebied van werkhydrauliek – het maakt ook een nieuwe aanpak mogelijk als het gaat om de rijaandrijvingsystemen, met name als het gaat om de compacte machines. Deze machines rijden middels de eOC-functies met een secundaire kleppenblok. Dit combineert de functionaliteit van een gesloten-systeem rijaandrijving met de fysieke lay-out van een open-systeem waardoor er slechts één pomp nodig is voor rijen werkfuncties.

Als gevolg hiervan zijn rij- en hydraulische functies uit compacte machines combineerbaar in één hydraulisch circuit.

Alle roterende verbruikers zijn direct verbonden met de pers. Een secundair systeem zonder extra kleppen regelt de verstelling van de hydraulische motoren en uitgangskoppel om de gewenste rotatiesnelheid te bereiken. Het eOC concept vereist minder componenten in de machine en vereenvoudigt de hydraulische architectuur. De complexiteit van het hydraulische systeem wordt verplaatst naar de software.

Rijrichtingskleppen en remkleppen zijn niet meer nodig.

Tevens maakt de combinatie van werk- en rijfuncties in een hydraulisch systeem het mogelijk om hydraulische energie terug te winnen tijdens het remmen of laten zakken en zorgt er voor dat optimaal gebruik gemaakt wordt van het aandrijfvermogen. www.boschrexroth.com

De eOC-architectuur maakt het nu mogelijk om de druk, hoek- en koppelvariaties dynamisch te regelen. Dit betekent dat de pomp niet alleen een specifieke doelwaarde haalt – de drukvariaties die nodig zijn om dit te bereiken zijn ook al vastgesteld. Dit maakt een soepelere en zachtere beweging AUTOMATION MAGAZINE JANUARI 2022 / 25

‘VROUW OF MAN, DAT MAAKT NIKS UIT: VOLG JE HART!’ INGENIEUR EVELINE EECKHOUT WIL IN HET ATELIER ZIEN WAT ZE OP HAAR COMPUTER HEEFT ONTWORPEN Eveline Eeckhout voor één van haar vele projecten die ze van A tot Z opvolgt.

Wie ooit het voorrecht had om met Eveline Eeckhout samen te mogen werken zal het ongetwijfeld beamen: deze dame straalt één en al passie uit voor het ingenieursberoep. Bovendien kan ze ongemeen boeiend vertellen over de vele projecten die ze voor Desmet Engineering dagelijks in goede banen leidt. Ondertussen kan Eveline Eeckhout bogen op een mooie carrière van 20 jaar in de sector. Hoog tijd voor een interview!

26

INTERVIEW DOOR SAMMY SOETAERT

Eveline studeerde af als ingenieur Elektromechanica in 2001. Na eerste jobervaringen bij Printing International en Matthys NV ging ze aan de slag bij Desmet Engineering uit Ooigem in de buurt van Waregem. Daar leidt ze diverse elektromechanische projecten in goede banen, een job met enorm veel afwisseling.

Maar we laten het haar uiteraard liever zelf vertellen: ‘Onze activiteiten zijn inderdaad zeer divers,’ steekt Eveline van wal. ‘We opereren vanuit Zuid-West Vlaanderen en dat weerspiegelt zich in zekere zin ook in de sectoren waarin we actief zijn. Zo werken we onder andere voor maatwerkbedrijven, tabaksverwerkers, de voedingssector en textielbedrijven uit de buurt. Maar onze actieradius gaat een pak verder dan West-Vlaanderen, zo werk ik momenteel aan een installatie voor een verbrandingsoven in het Brusselse.

Ons klantenbestand is niet alleen wat de sectoren betreft divers, ook de grootte kan sterk variëren. We werken zowel voor kleine KMO’s met pakweg 5 werknemers als voor de grote mastodonten.’

‘Het gaat meestal om unieke machines of oplossingen. Ik geef enkele voorbeelden: we ontwikkelden onlangs een machine voor een producent van tapijtegels. In de installatie worden de randen van de geweven PVC-tegels automatisch opgeschoond, zodat ze mooi op elkaar aansluiten zonder opstaande haartjes bij de naden. Een ander project dat we onlangs afwerkten was de ontwikkeling van een pers om connectoren aan kabels te gieten. Tot slot vermeld ik nog de bouw van een machine om assen van 40 mm koud te plooien. Je kan dus zeker spreken over zeer diverse projecten.’

‘Grote series van machines of onderdelen zijn hier eerder zeldzaam. Het is vooral projectbouw. Omdat we hier alle frees- en draaiwerk in het eigen atelier uitvoeren, staat elke ingenieur dicht bij zijn project. Het is echt een pluspunt als je binnen het bedrijf meteen naar pakweg de draaibank kan stappen om een net afgewerkt onderdeel te bekijken.’

Projecten uitwerken van A tot Z ‘Ik ben als ingenieur verantwoordelijk voor de uitwerking van de projecten van A tot Z en dat mag je gerust letterlijk nemen.

Ik start vanaf het eerste contact met de klant: aftasten wat de verwachtingen zijn, samen het concept uitdenken, de prijs berekenen, een offerte uitwerken en onderhandelen met de klant. Na het fiat begin ik het project uit te tekenen, maak de

detailtekeningen, doe de bestellingen voor onderdelen en volg de bouw op in het atelier. Ik ben dus allerminst aan mijn bureau gekluisterd.’

‘De diversiteit in de projecten vraagt uiteraard om een brede technische kennis, met een grote focus op het elektromechanische gedeelte. Enkel de PLC programmering, robotintegratie en zeer specifieke hydraulische oplossingen - zoals bij de eerder vermelde machine om assen te plooien laten we door een gespecialiseerde partij uitvoeren.’

Technologie met de paplepel ingegeven Het is een opvallende rode draad in deze reeks: de initiële interesse in technologie kiemt quasi altijd door een enthousiast familielid. Dat was bij Eveline Eeckhout niet anders: ‘Ik ben zoals zovelen gestart in het ASO in het middelbaar, maar na 4 jaar stapte ik over naar Industriële Wetenschappen omdat ik mijn buik vol had van de algemene leerstof. Techniek was me op dat moment inderdaad niet vreemd. Mijn vader was altijd enorm enthousiast met technologie bezig. Toen ik nog kind was werkte hij in een garage, later gaf hij les aan het VTI van Waregem aan de richting Autotechnologie. Daarnaast was hij ook na zijn werkuren een bevlogen technologiefan. Zo vond hij ooit zelf een kleefmachine uit en was hij enorm sterk in het uitleggen van technieken en werkingsprincipes. Techniek was bij ons thuis zeker niet abnormaal, dus dat heeft ongetwijfeld ook mijn latere studiekeuze bepaald. Mijn oudste zus is overigens ook industrieel ingenieur elektromechanica, dit is waarschijnlijk geen toeval.’

‘Na het afstuderen als ingenieur Elektromechanica startte het solliciteren, maar ik had één belangrijke voorwaarde: ik wilde enkele aan de slag in een bedrijf waar ook een atelier aan verbonden was. Die praktische kant van de job is 20 jaar later nog altijd zeer belangrijk voor mij. Ik moet kunnen zien en voelen wat ik op de pc heb getekend. Bovendien leer je zo ook veel meer bij. Het was uitgesloten dat ik in een studiebureau aan de slag zou gaan. Zo kwam ik in eerste instantie bij Printing International terecht in Aalter, later zocht ik iets dichter bij huis en startte ik bij machinebouwer Matthys NV.’ ‘Na een drietal jaar - ondertussen waren we in 2008 - zag ik bij Desmet Engineering een interessante opportuniteit. Ik wist dat je hier het complete projectverloop in handen krijgt, wat voor enorm veel afwisseling zorgt. Er lopen ook altijd meerdere projecten naast elkaar. Je bent op het ene moment bezig met de offertebespreking van een nieuw project, later ga je langs in het atelier om een onderdeel te bekijken van een lopend project en op het eind van de dag leg je de laatste hand aan de oplevering van een net afgewerkte installatie. Geen enkele dag is hier hetzelfde.’

‘Doe wat je graag wil doen’ ‘Een vrouw in een technische functie is anno 2022 gelukkig geen zeldzaamheid meer. Het komt wel nog eens voor dat men bij het initiële contact zich eerst naar mijn mannelijke AUTOMATION MAGAZINE JANUARI 2022 / 27

INTERVIEW

‘We moeten geen kunstgrepen opleggen om het aantal vrouwelijke studenten in ingenieursrichtingen kunstmatig op te krikken.’

collega’s richt, of dat men aan de telefoon ervan uit gaat dat een vrouwelijke stem sowieso van de boekhoud- of marketingdienst moet zijn. Maar dat gebeurt gelukkig steeds minder.’

geëffend voor de instroom. Dat gaat overigens niet alleen over ingenieursfuncties, maar gaat op voor alle technische functies op de werkvloer. Ik zou zeggen: laat je niet in een hokje stoppen.’

‘Ik hoor weleens zeggen dat er meer vrouwen in deze typische mannenwereld zouden moeten komen, maar daar ben ik het niet volledig mee eens. Ik vind dat iedereen gewoon zijn hart moet volgen. Wil je als meisje een technische studie aanvatten? Prima, maar we moeten ook geen kunstgrepen opleggen om het aantal vrouwelijke studenten in ingenieursrichtingen kunstmatig op te krikken. Als we verder afstappen van het hokjesdenken wordt automatisch het pad

‘Hetzelfde geldt voor jongens die eerder typische vrouwelijke functies ambiëren - in de modesector bijvoorbeeld. Of je nu man of vrouw bent: doe wat je interesseert, doe wat je graag wil doen!’

28

www.desmetengineering.be

INDUMOTION INDUMOTION VERGROOT UW NETWERK Een lidmaatschap van InduMotion vzw, de uitgever van Automation Magazine, vergroot uw netwerk. Meer dan 90 bedrijven – van KMO tot wereldspelers – staan samen sterk en inspireren elkaar.

De leden van InduMotion zijn voornamelijk actief in vier technologieën: pneumatica, hydraulica, mechanische en elektrische aandrijvingen. In casu: alle componenten voor transmissie van vermogen en beweging, zowel mechanisch, elektrisch of elektronisch, met vacuüm technologie en compressoren.

Deze technologieën hebben raakvlakken en de grenzen vervagen. Zo worden bijvoorbeeld aandrijvingen geïntegreerd in geleidingen en omgekeerd. Daarom is InduMotion er als vakvereniging in België niet alleen voor firma’s, fabrikanten, importeurs en verdelers van de technologieën van de vier hoofdgroepen, maar is InduMotion er ook voor alle bedrijven actief in gecombineerde en aanverwante technieken zoals meet- en regeltechniek, sensoren, besturingen met industriële pc’s, PLC’s …

InduMotion draagt bij tot de promotie en ontwikkeling van alle technische, economische en ecologische knowhow in het vakgebied van aandrijftechniek en industriële automatisatie.

Naast netwerking worden ook de belangen van alle leden verdedigd tijdens vakbeurzen en bij officiële instanties.

Marketingmanagers opgelet!

De voordelen van een InduMotion lidmaatschap – voor een jaarlijkse beperkte bijdrage van 950 euro – zijn omvangrijk: 1. Een sterke netwerking binnen de sector. Met een lidmaatschap van InduMotion houdt u de vinger aan de pols en bent u snel op de hoogte van alle nieuws in uw vakgebied. Zo heeft u onder meer gratis toegang tot studies en statistieken.

2. InduMotion heeft ook een educatieve opdracht en bevordert competenties en expertise op diverse gebieden

zoals fluid power, fluid power control, elektromechanische en elektronische transmissie van zowel vermogen als beweging …

3. Uw lidmaatschap zorgt voor interessante kortingen – tot 30 procent – voor advertenties in Automation Magazine, en de gratis ontvangst van Nederlandstalige en Franstalige nummers van dit magazine.

4. Als lid heeft u een naam- en logovermelding in de printversie van Automation Magazine – in de colofon en op de ledenpagina – en een permanente vermelding als partner op de homepagina van de website www.automation-magazine.be.

5. Bij een nieuwe, eerste aansluiting, is er een gratis firmavoorstelling in de printversie van Automation Magazine (twv 4.000 euro). De raad van bestuur van InduMotion beslist over uw lidmaatschap (de eenmalige intrede-bijdrage bedraagt 500 euro).

6. Als lid van InduMotion worden al uw persberichten en productnieuws gratis gepubliceerd op de website van www.automation-magazine.be.

7. Een exposantenkorting op beurzen en events, waarvan InduMotion mede-organisator is, zoals INDUMATION.BE en INE. 8. Deelname aan ledenbijeenkomsten zoals Automation Day, bedrijfsbezoeken, events met gastsprekers, met telkens de aanwezigheid van uw logo tijdens alle InduMotion activiteiten.

9. Uw aanwezigheid op dé referentie website van de sector: www.indumotion.be en een gratis opname in de online bedrijven- en productengids.

10. Een automatisch lidmaatschap van de Europese sectorvereniging CETOP.

Als bedrijf lid worden van InduMotion vzw?

Contacteer het secretariaat via Gerda Van Keer: gsm +32 471 20 96 73 gerda.vankeer@indumotion.be www.indumotion.be

AUTOMATION MAGAZINE JANUARI 2022 / 29

HOE PERSLUCHTCOMPRESSOREN ENERGIE-EFFICIËNT MAKEN? In 2020 verbruikten we in ons land 85 TWh elektriciteit.

Ongeveer 40 TWh daarvan is voor rekening van de industrie. Volgens diverse bronnen wordt liefst 15 % van het industriële elektriciteitsverbruik toegeschreven aan de productie en behandeling van perslucht, dus circa 6 TWh. Op zijn beurt kunnen we 70% hiervan of ± 4 TWh (4 miljard kWh) op het conto van compressoren schrijven.

Besparingen op deze enorme hoeveelheid energie kunnen op meerdere vlakken een fikse slok op de borrel schelen.

We kunnen niet alleen de CO2 uitstoot in België beperken dankzij besparing op perslucht, ook de gebruiker kan genieten van voordelen, waarvan een lagere energiefactuur het mooist in de oren zal klinken. Drie vierde van de kost van perslucht is immers te wijten aan stroomverbruik. Dit verbruik hangt niet alleen af van wat er in de compressor lokaal gebeurt maar is ook afhankelijk van de installatie stroomafwaarts, het leidingnet en de verbruikers. Daarom hebben we het in dit stuk ook over enkele van deze aspecten. Met de juiste maatregelen(*) kan het energetisch rendement van persluchtinstallaties fors worden verhoogd. (*) Sommige maatregelen in het artikel hierna gelden voornamelijk voor volumetrisch werkende compressoren (zuiger-,schoepen-, schroefcompressoren).

Lekkage management is laaghangend fruit Het wegwerken van lekken werd reeds in een vorig nummer van Automation Magazine behandeld. Misschien nog enkele cijfers om het belang van dit lekkage management te illustreren: een gaatje met een equivalente diameter van 1 mm bij een netdruk van 7 bar (=8 bara) lekt 1,2 Nl/s(*), wat overeenstemt met 0,3 à 0,4 kW compressorvermogen.

Installaties met 10 lekken van dit type (komt overeen met 1 lek met +/- 3 mm equivalente diameter) zijn helaas geen uitzondering. Het weggeblazen compressorvermogen bedraagt dan ongeveer 3 à 4 kW. Omgerekend komt dit op jaarbasis neer op een verlies van circa 26.000 à 35.000 kWh (*) Nl=Normaal Liter: bepaald bij 20°C, 1013mbar en 65% relatieve vochtigheid)

Wat is de ideale systeemdruk?

In veel bedrijven staat de systeemdruk ‘voor de zekerheid’ op een te hoge waarde ingesteld. Men wil zeker zijn dat alle systemen goed blijven functioneren en dan kiest men liever voor wat extra marge. Ook de dooddoener ‘omdat de druk al jaren op het huidige niveau staat en geen problemen oplevert‘ wordt helaas nog frequent opgetekend. Dat elke bar teveel ongeveer 7 % hogere energiekosten en 13 % meer lekverliezen betekent, wordt dan gemakshalve vergeten.

Hoe kan men dan weten in hoeverre een drukverlaging kan?

Simpel: door de systeemdruk in kleine stapjes te verlagen en alle aangesloten machines en processen daarbij nauwkeurig te controleren op juiste werking. Belangrijk bij deze benadering is de staat van de persluchtbehandelingstoestellen - en zeker de filters - nauwkeurig op te volgen.

30

De mogelijke energiewinst bij een bepaalde drukverlaging.

METEN IS WETEN: WAT EEN AIR AUDIT ONS KAN LEREN Zonder duidelijk beeld van wat een bedrijf aan perslucht nodig heeft en verbruikt is het lastig te bepalen hoeveel perslucht, bij welke druk, met welke kwaliteit, op welk ogenblik, minimaal geproduceerd moet worden.

Daarbij komt nog dat bedrijven en productielijnen evolueren, wat betekent dat ook persluchtinstallaties technisch en economisch mee moeten evolueren. De antwoorden op deze vragen worden duidelijk met een zogenaamde Air Audit die de prestaties van een bestaande persluchtinstallatie in beeld brengt. Gedurende meerdere dagen worden stroomopnames van de compressoren uitgevoerd en dit liefst gecombineerd met debiet- en drukmetingen.

www.calms.com

Stroom (A)

Stroom (A)

Druk (bar)

Stroom (A)

Debiet (m3/min)

Vocht (C)

Een Air Audit brengt de status van de installatie gedetailleerd in kaart.

Loont vervanging?

Uit de AirAudit - zie kaderstuk - komt interessante informatie naar voor: 1) het productieprofiel van de bestaande compressoren en 2) of de sturing van de machines nog beantwoordt aan het persluchtverbruiksprofiel van het bedrijf.

ENERGIEBESPARING DEEL 4/4 DOOR SAMMY SOETAERT EN ROGER STAS

Een correct uitgevoerde Air Audit kan ook bepalen of compressoren vervangen moeten worden om de persluchtcentrale energetisch beter af te stemmen op de verbruiksprofielen.

Past de capaciteit van de vaste compressoren bijvoorbeeld nog bij het gemiddelde constant verbruik van de installatie(s)?

Zou het niet voordeliger zijn om een vaste compressor te vervangen door een compressor met variabele opbrengst (VSD = Variable Speed Drive)? De meeste compressor leveranciers beschikken over simulatiesystemen die dit kunnen controleren en de eventuele energiebesparing en afschrijfkosten berekenen.

Bij oudere installaties is het in dit kader interessant om in overleg met de compressorleverancier door te rekenen of het zinvol is om oudere compressoren te vervangen door de nieuwste generatie van machines die veel zuiniger omspringen met energie.

Aangepaste compressorcombinaties Bij fluctuerend verbruik van perslucht – en dit is meestal het geval- is een combinatie van een compressor met variabele opbrengst (VSD = Variable Speed Drive) met compressoren met constante opbrengst de ideale oplossing.

Het is daarbij belangrijk om de leeglooptijden van compressoren met constante opbrengst zo laag mogelijk te houden. Zeker bij schroefcompressoren - die bij leegloop tot 25% van hun nominaal vermogen verbruiken om 0 m³ perslucht te leveren - is dit een aandachtspunt. De minimum leeglooptijden worden doorgaans bepaald door het maximum aantal toegelaten starts per uur van de elektromotoren: hoe zwaarder de motor, hoe langer de minimum leeglooptijd. De compressor(en) met vast debiet zal of zullen het gemiddelde constant basisverbruik van de installatie voor zijn (hun) rekening nemen, terwijl de VSD machine(s) de fluctuaties boven op het basisverbruik opvangen.

Om rendabel te blijven moeten VSD schroefcompressoren steeds binnen hun optimaal snelheidsbereik gebruikt worden: het specifiek vermogen {kW/(Nm³/min)} van deze machines wijkt, zeker bij te lage, maar ook bij te hoge snelheid, ver af van het optimale rendement: 20% en meer is geen uitzondering.

Compressorfabrikanten beschikken over grafieken van specifiek vermogen in functie van de draaisnelheid.

Om rendabel te werken moeten VSD schroefcompressoren steeds binnen hun optimaal snelheidsbereik gebruikt worden.

Slimme sturing van compressoren en persluchtcentrales Klassieke sturingen van volumetrische compressoren zijn onder andere:

• vollast/leegloop uitschakeling;

• computergestuurde uitschakeling;

• snelheidsregeling;

• proportionele regeling;

• leegloop optimalisatie.

De keuze van het optimale stuursysteem zal afhangen van de functie die de compressor te vervullen heeft: basisbelasting, middenbelasting of spitsbelasting. De meeste persluchtcompressoren zijn momenteel uitgerust met slimme besturingen om zo efficiënt mogelijk te kunnen draaien. Een persluchtcentrale met meerdere compressoren vereist een centrale overkoepelende sturing die zorgt voor het aansturen van de machines, het binnen optimale snelheden houden van VSD machines en voor de optimale mix van machines in functie van het te verwachten persluchtverbruik: de snelheid waarmee de druk in de vertrekleiding afneemt zal bijvoorbeeld bepalend zijn voor het automatisch oproepen van de meest geschikte vaste machine met de voorspelbare kortste leeglooptijden.

Moderne centrale besturingssystemen zorgen voor een zo klein mogelijke drukband tussen ‘minimum nodig’ en ‘zo laag mogelijk maximum’. In vergelijking met de klassieke cascadesystemen met een drukband van 1 à 2 bar wordt met de moderne besturingsystemen gewerkt naar drukbanden van 0,2 à 0,4 bar met tot 15% energiewinst als resultaat.

In vergelijking met de klassieke cascadesystemen kan een drukmanagementsysteem met een veel kleinere drukband werken.

In het kader van optimale sturing van compressorcentrales mogen ook de correcte berekeningen van persluchtketelvolumes niet uit het oog verloren worden.

Grafieken en formules hiervoor houden rekening met het verbruik van perslucht, het beschikbare productiedebiet van de compressoren, gecombineerd met het aantal toegelaten schakelingen of belastingsschommelingen van de compressormotoren en de gewenste drukvariatie in de ketel.

Service en onderhoud Een persluchtinstallatie heeft onderhoud nodig en dit beperkt zich niet tot de compressoren en drogers. Ook de filtersystemen achter de compressor en bij de aangesloten persluchtverbruikers evenals drains dienen geregeld gecontroleerd te worden. Een vaak voorkomend interval voor AUTOMATION MAGAZINE JANUARI 2022 / 31

het onderhoud van compressoren is 2.000 uur. Tijdens dit periodiek onderhoud worden de compressoren gereinigd, olie ververst en filterelementen van eventuele olieafscheiders en van de aanzuigfilters vervangen. Door vuile en verstopte aanzuigfilters en olieafscheiders kan de temperatuur in de compressor aanzienlijk oplopen. Dit gaat ten koste van de betrouwbaarheid en het rendement en dus met verhoogde energiekosten als resultaat.

De exacte drukval over een bepaalde lengte(m), voor een bepaald debiet (Nl/s) in functie van leiding diameter (mm) en druk (bar) aan de ingang van een leiding, vindt men door gebruik te maken van bestaande nomogrammen voor zowel stalen als kunststofleidingen. Hierna de nomogram voor stalen leidingen.

Drukval in het leidingnet De drukval moet zo laag mogelijk en onder controle gehouden worden.

Zeker bij uitbreidingen van productiemachines of veranderde productiemethodes zijn aanpassingen van bestaande persluchtnetten onontbeerlijk.

Algemeen gekende aanbevelingen zijn onder meer: • hoofdleidingnet in ring- of rastervorm; • 1% afhellend in de doorstromingsrichting; • aftakpunten aan de bovenkant van de hoofdleiding; • aftakleidingen zo kort mogelijk; • koppelingen en afsluiters met volle doorgang; • bochten met R=2D Normaal wordt gerekend met persluchtsnelheden lager dan 6 m/s voor een totale drukval van 0,1 bar vanaf het vertrekpunt uit het compressorlokaal tot aan een bepaalde verbruiker. Om rekening te houden met de invloed van leidingtoebehoren worden gemeten lengtes met een correctiefactor 1,6 vermenigvuldigd .

Koeling en warmterecuperatie Theoretisch kan de energie van de elektrische motor van de compressor twee keer gebruikt worden: eenmaal voor de productie van perslucht en een tweede maal als recuperatie van de compressiewarmte.

De snelheid wordt gegeven door de formule

1273.Q V= (P+1).D²

Met hierbij: V = snelheid in m/s P = druk in bar Q = debiet van ontspannen lucht in l/s D = de inwendige diameter van de leiding in mm.

Omgekeerd vindt men de noodzakelijke inwendige diameter D om beneden de snelheid van 6 m/s te blijven met de formule 212. Q P+1 Voor 7 bar kan volgende benaderende eenvoudige formule gebruikt worden: D = 5. Q 32

Van het totaal ingebrachte energie gaat slechts een klein deel naar de perslucht, de overgrote hoeveelheid gaat naar het koelsysteem van de compressor.

Daar waar de koeling van luchtgekoelde compressoren enkel afhangt van de goede werking van een ingebouwde ventilator en de temperatuur van de omgevingslucht, is de bedrijfszekerheid van watergekoelde compressoren afhankelijk van koeltorens en waterpompen, die ook nog hogere bedrijfskosten (energieverbruik en onderhoud) met zich meebrengen.

Luchtgekoelde compressoren in een omkasting geven in theorie circa 95 % van de aan het elektriciteitsnet onttrokken energie af aan de omgeving. Deze warmte kan via geïsoleerde luchtkanalen en ventilatoren naar verder gelegen ruimtes gevoerd worden.

ENERGIEBESPARING DEEL 4/4 Een 75 kW luchtgekoelde compressor zal bijvoorbeeld met 20°C opwarming van 10.600 m³/h koellucht theoretisch circa 68.000 kcal/h warmte-energie kunnen afgeven. Per 1000 h vollast komt dit overeen met circa 10.400 l stookolie besparing.

Het probleem hierbij is dat de koelluchtdebieten groot zijn en een relatief lage Delta T hebben t.o.v. de omgevingstemperatuur.

Met zowel watergekoelde als met luchtgekoelde compressoren kan de energie uit de oliekoeler gebruikt worden in een secundair koelwatercircuit: 80% van de toegevoegde elektrische energie kan zo nuttig hergebruikt worden als voorverwarming van stoomketels of warmwaterboilers, als sanitair water, in verwarmingsradiatoren of als proceswater (al dan niet met een veiligheidswarmtewisselaar).

Met het voorbeeld van de 75 kW compressor geeft dit 51.600 kcal recuperatie met een warmwaterdebiet van 2,58 m³/h bij een temperatuursverhoging (Delta T) van 20°C. ( 1,72 m³/h voor Delta T 30°C // 1,29 m³/h voor Delta T 40°C ).

De relatief hoge kosten, de relatief ingewikkelde installatie en de benodigde energie voor pompen en/of ventilatoren maken dat de installatie van recuperatiesystemen steeds moet afgewogen worden ten opzichte van het te verwachten energievoordeel.

Een beetje thermodynamica In het kader van compressorkoeling is het nuttig even naar de thermodynamica van de compressie- cyclus te verwijzen: de ideale luchtcompressie gebeurt volgens een isotherm waarbij de temperatuur constant gehouden wordt. Om deze isotherm te benaderen is het dus belangrijk dat de compressor goed gekoeld wordt (oliecircuit bij gesmeerde schroef- en schoepencompressoren) en/of, zoals bij hogere drukken en bij turbo- en zuigercompressoren, met meertrapscompressie waar met tussenkoelers gewerkt wordt. Een ander belangrijke benadering in het kader van energiebesparing door verhoogd compressorrendement, is de temperatuur van de aangezogen omgevingslucht: hoe lager de temperatuur, des te zwaarder de lucht en des te meer gewicht perslucht zal geleverd worden.

Iedere verlaging van 10°C van de aanzuiglucht komt overeen met 3% minder energieverbruik.

De invloed van de compressorkoeling: hoe dichter bij de isotherme compressie, des te lager het specifiek energieverbruik.

• kwalitatieve persluchtgereedschappen • elektrische vacuümpompen voor lang aangehouden vacuüm • blaassystemen met ‘air multiplier effect’ Ook de ‘ klassieke pneumatiek’ laat heel wat energiebesparingen toe zoals: • enkel werkende cilinders i.p.v. dubbel werkende waar mogelijk • geen overdimensionering • mechanisch vast houden van cilinder posities • verlaagde druk bij cilinder terugloop • externe- lage druk -pilootsturing van stuurventielen • onnodige gebruikers uitschakelen Elk van deze elementen zou uitgebreid het voorwerp van analyses moeten uitmaken.

Conclusie Perslucht is een uiterst praktische energiedrager maar blijft tevens een zeer kostelijke energiebron, ook nog na het uitvoeren van energie besparende toepassingen. We mogen niet vergeten dat een persluchtgereedschap van 1 kW een compressor vermogen van circa 8 a 10 kW nodig heeft.

Bronnen: Geveke - Frank Senteur (White Paper Energiebesparing) www.geveke.com BCAS (British Compressed Air Society)

Nog bijkomende bronnen van energiewinst zijn onder andere: • correcte perslucht behandeling (voldoende maar niet te veel); • hoogrendement elektromotoren;

Druckluft effizient VDMA KU Leuven/VIVES FIMOP Automation Product Guide De Energiegids (FOD Economische zaken)

AUTOMATION MAGAZINE JANUARI 2022 / 33

ESCO FR-E800, EEN VEELVOUD AAN FUNCTIONALITEIT IN EEN ULTRACOMPACTE FREQUENTIEOMVORMER De trend van IOT (Internet of Things) in de industriële wereld vereist steeds meer netwerkvriendelijke componenten zonder moeilijke programmering. Mitsubishi biedt het beste antwoord op deze huidige vraag met de nieuwe fr equentieomvormer FR-E800.

Het basismodel, bedoeld om de huidige FR-E700 te vervangen, bevat als basis een RS-485 aansluiting en een STO (Safe Torque Off ) veiligheidsfunctie, SIL2 / Pld conform.

Het evolutief model, speciaal ontwikkeld voor netwerk communicatie, bevat 2 Ethernet-poorten en de STO-veiligheidsstop funktie (SIL2/Pl d conform). De EPB-versie, het standaard Europees model, bevat de volgende multinetwerkprotocollen: CC-link IE TSN (Time Stamped Network), CC-Link IE Field Network Basic, Modbus / TCP en Profinet .

De EPA-versie omvat naast de CC-link en Modbus Ethernet protocollen tevens Ethernet/IP en Bacnet/IP. Het topmodel “Ethernet-security” omvat ook SIL3 / PLE-ingangen- en veiligheidsfuncties zoals SS1, SLS, SBC, SSM. Dit aanvullend op de Ethernet safety protocollen

CC-link, Profisafe (model EPB) of CIP Safety (EthernetIP/ Devicenet) (model EPA). Tevens is ook naar de toekomst een Ethercat-compatibel model gepland (EPC), zo ook naar safety FsoE protocol (Safety over Ethercat). Bovendien hebben de aandrijvingen uit de FR-E800-familie o.a. de volgende kenmerken: • Geïntegreerde PLC met” inverter to inverter” communicatie • Bedrijfstemperatuur: -20 ° C tot + 60 ° C • Dubbele coating van elektronische componenten (IEC607213-3 3C2 en voldoet aan 3S2) • Dubbel rating vermogen ( ND: 150% overbelasting, LD, 120% overbelasting) voor de 400 VAC types • Aandrijving van asynchrone motoren IE2, IE3 en synchrone permanentmagneetmotoren met geïntegreerde auto-tuning.

• Vector-mode zonder snelheidssensor, • Binnenkort vector-mode met snelheids- en positiesensor.

• Mobiele programmering via wifi-router (Wlan-toegang) • Bovendien is ook veel gewerkt aan het preventief onderhoud via AI (artificial intelligence) met o.a. uniek gepatenteerd diagnose/preventief waarschuwingssysteem voor gebruik in aggresieve omgevingen (“CorrosiveAttack-Level Alert System“). www.esco.be

“The little Allrounder”.

De nieuwste telg uit de rijke Mitsubishi frekwentieregelaars familie

ontdek meer op : www.esco.be of bel naar : 02 717 64 60

34

AGORIA

BAROMETER TECHNOLOGISCHE INDUSTRIE STABILISEERT IN NOVEMBER Nadat hij verschillende maanden was teruggevallen, is de conjunctuurbarometer van de technologische industrie in november gestabiliseerd. Hij blijft enkele punten boven zijn langetermijngemiddelde uitsteken, wat erop wijst dat de bedrijfsleiders van de technologische industrie er aan het einde van het jaar over het geheel genomen vertrouwen in blijven hebben.

Op sectorniveau worden echter verschillen duidelijk. Zo laten de elektro, de industriële ICT-activiteiten en – in mindere mate – de machinebouw een positieve ontwikkeling optekenen. De curves van de sectoren non-ferro, metaalproducten en transportmiddelen laten daarentegen een verslechtering zien.

Op langere termijn blijven de barometers van de meeste sectoren gunstig. De enige uitzonderingen zijn elektro en transportmiddelen, waarvan de brutocurve onder het langetermijngemiddelde ligt. ​

NBB-conjunctuurbarometer van de technologische industrie.

Ook wat de verschillende indicatoren betreft, zijn de ontwikkelingen uiteenlopend.

Zo is in november alleen de beoordeling van het voorraadpeil met enkele punten verbeterd na een aanzienlijke terugval tijdens de laatste drie maanden. Maar ondanks deze opleving blijft de indicator ongunstig. Dit wijst erop dat een groot aantal ondernemingen het moeilijk heeft om hun producten te verkopen en dus dat de vraag ontoereikend is.

De beoordeling van de bestellingen geeft dan weer aan dat de vraag in onze sectoren op een hoog peil blijft. Ondanks een daling in oktober en november ligt de indicator nl. nog steeds een stuk hoger dan zijn langetermijngemiddelde.

Het contrast tussen deze twee indicatoren wijst ook op de verschillen die in de technologische industrie bestaan.

De vraag- en werkgelegenheidsvooruitzichten ten slotte zijn in november nauwelijks veranderd en blijven daarmee in de buurt van hun langetermijngemiddelde. www.agoria.be

Beoordeling van het orderboek.

GA AAN DE SLAG MET DATA EN ARTIFICIËLE INTELLIGENTIE Hebt u al eens overwogen hoe artificiële intelligentie (AI) u zou kunnen helpen om meer te doen met de data in uw bedrijf? Of bent u op zoek naar goede voorbeelden bij andere bedrijven die u op ideeën zouden kunnen brengen?

Schrijf u snel in voor een of meerdere van Agoria’s AI Inspiration Sessions: online sessies tijdens welke u in één uurtje ontdekt hoe en waar andere Belgische bedrijven AI daadwerkelijk hebben toegepast en welke voordelen hen dat heeft opgeleverd.

Bekijk hier het aanbod: https://www.agoria.be/nl/ai-inspiration-sessions-concrete-use-cases-in-uw-vakgebied

AUTOMATION MAGAZINE JANUARI 2022 / 35

NORRDIGI COMMON RAIL HYDRAULIC SYSTEM Het Finse NorrDigi® ontwikkelde een volledig nieuwe hydraulische aandrijving voor de mobiele machines van Volvo, waarmee ze een algemene besparing realiseren van bijna 80% waaronder 45%-60% energetisch rendement.

Traditionele hydraulische aandrijvingen werken op het smoren van debieten om de juiste controle uit te oefenen, wat energie vreet, warmte genereert en koeling vergt.

De nieuwe hydraulische aandrijving start met een kleinere brandstofmotor die vast op zijn meest economische en emissiearme regime draait. De energie wordt opgeslagen in grote accumulatoren die rechtsreeks vier-kamerige hydraulische cilinders aandrijven.

Een intelligente digitale sturing optimaliseert met juiste kracht en snelheid de bewegingen van de hydraulische cilinders. Bij arbeidsloze bewegingen regenereren ze energie terug naar de accumulatoren.

36

De variabel debiet vier-kamerige cilinders staan samen met de hydraulische motoren op een gemeenschappelijke druk- en retourlijn naar de accumulatoren. Deze cilinders zijn een eigen gepatenteerde ontwikkeling van NorrDigi® in samenwerking met de universiteit van Tampere. Met de vier kamers kunnen de cilinders zestien verschillende bewegingen aan. De vierkamer technologie is niet nieuw, wel de elektronische sturing. De complexe algoritmes van deze sturing zorgen voor een snelle actie met slechts een fractie van de kracht vergeleken met een traditionele aandrijving.

In de toekomst kan deze technologie gebruikt worden in elektrisch aangedreven machines, waar een veel grotere hydraulische efficiëntie de consumptie en de levensduur van de batterijen effectief kunnen verlengen. www.norrhydro.com

NORRDIGI DOOR MARCEL DE WINTER

Door het verkleinen, optimaliseren en regenereren van de volledige aandrijving staan we op een doorbraak van energie besparende en CO2 reducerende technologie die de toekomst van hydraulische aandrijvingen zullen bestendigen.

AUTOMATION MAGAZINE JANUARI 2022 / 37

38

AUTOMATION DAY - AWARDUITREIKING FOTO’S DOOR WIM DANEELS

ACHTSTE EDITIE AUTOMATION DAY IN HANDELSBEURS

De leden van InduMotion vzw verzamelden op 13 oktober in de gerestaureerde Antwerpse Handelsbeurs voor de jaarlijkse – en inmiddels achtste editie – van Automation Day. Ondernemer Luc Van Thillo is de winnaar van de Automation Magazine Award 2021. Hij zet zich met zijn gloednieuw technologiepark Robotland in om jongeren warm te maken voor een technische loopbaan.

Beroepsorganisatie InduMotion groepeert alle bedrijven gespecialiseerd in industriële automatisering en aandrijftechnieken (hydraulisch, pneumatrisch, mechanisch en elektrisch), die als producent, officiële invoerder of verdeler op de Belgische markt actief zijn.

De leden kregen een rondleiding in de nieuw gerestaureerde Handelsbeurs – in de Twaalfmaandenstraat aan het begin van de Antwerpse Meir (met een parking via de Sint-Katelijnevest) – en leerden de rijke geschiedenis kennen van deze locatie.

Vanaf het eind van de vijftiende eeuw nam de betekenis van Brugge als handelscentrum af en nam Antwerpen deze rol over. De Antwerpse groothandelaars vroegen en bekwamen in 1485 de toestemming van het stadsbestuur om een gemeyne borze op te richten. In de 16e ‘Gouden’ eeuw groeide Antwerpen uit tot een welvarende metropool met meer dan 100.000 inwoners, waarvan 10.000 buitenlandse kooplieden.

Die handelaars kregen vanaf 1531 de beschikking over een nieuw gebouw, opgevat als een rechthoekig open plein met aan vier zijden overdekte galerijen. Gedurende een halve eeuw zou deze beurs het centrum van de Europese handel zijn.

Renovatie van 60 miljoen euro De beurs brandde twee keer af, maar telkens werd een nieuw gebouw opgericht. Ook de Schippersbeurs was in het gebouw gevestigd. In 1997 verliet de Antwerpse Effectenbeurs het pand en verkommerde het gebouw. In oktober 2013 raakte bekend dat de Marriott hotelketen naast de beurs investeerde in een vijfsterren-hotel. Er werd een PPS (publiek-private samenwerking)-constructie uitgewerkt om voldoende geld te verzamelen om het bouwproject voor de renovatie van het Handelsbeurs – met een uiteindelijk prijskaartje van 60 miljoen euro – tot een goed einde te brengen. Zo werd tijdens de (her)constructie het historische gebouw drie meter hoger getild en zijn maar liefst 5.000 truckladingen zand weggevoerd om onder de beurs een grote parking te graven.

AUTOMATION MAGAZINE JANUARI 2022 / 39

Wouter Torfs

Torfs verkoopt niet meer via Bol.com Eerste gastspreker op Automation Day was Wouter Torfs, die de aanwezigen vertelde hoe en met welke maatregelen zijn schoenwinkelketen de coronacrisis doorstond. Het familiebedrijf hanteert een inspirerende HR-aanpak en werd al tien keer (!) bekroond als Beste Werkgever in ons land.

Torfs is na Zalando de grootste schoenenverkoper in België.

Onlineverkoop is door corona almaar belangrijker geworden, maar toch investeert Torfs ook nog in zijn stadswinkels.

Volgens CEO Wouter Torfs wil het schoenenbedrijf in alle belangrijke binnensteden aanwezig blijven. Nochtans ligt de omzet van de winkels in de steden en shoppingcentra nog steeds 30 procent lager dan in de periode voor corona. De omzet van de baanwinkels houdt tijdens de pandemie wel goed stand.

De stadswinkels worden omgebouwd naar een concept dat de hele familie kan aanspreken, met veel aandacht voor de kinderen en zelfs baby’s. Zo wordt geïnvesteerd in functionele speelruimtes in de winkels.

Wouter Torfs gaf een inkijk in de internet-strategie van zijn schoenenketen en legde uit waarom ze niet meer verkopen via het Bol.com platform. Heel simpel: wegens een zware 15 procent commissie, geen toegang tot klantendata en 40

Bol.com contacteert na een tijdje zélf uw belangrijkste leveranciers. Wouter Torfs gelooft in een gecombineerd winkel-én-internet verhaal, waarbij zijn keten als een ‘local hero’ het publiek bijstaat in de keuze voor schoenen. Want ook in de winkels plaatsen klanten internetbestellingen, deze zijn zelfs goed voor één derde van de Torfs-internetomzet. De Torfs webwinkel is momenteel goed voor een vijfde van de totaalomzet en de onlineverkoop bij de keten lag in 2021 al 35 procent hoger dan in 2019, voor corona.

Tot minstens 2030 verkeersmiserie Vervolgens gaf tweede gastspreker Pieter Thomaes, jurist bij Lantis (Leefbaar Antwerpen door Innovatie en Samenwerken, de werkvennootschap van BAM), een interessante uiteenzetting over de diverse Oosterweel-projecten die in de toekomst de mobiliteit in en rond de Scheldestad opnieuw vlot moeten trekken. Bij de aanleg zullen ingenieurs heel wat technische huzarenstukken uitvoeren, zo onder meer voor de aanleg van de nieuwe Schelde-tunnel, waarvan alle betonnen onderdelen worden gemaakt in Zeebrugge om dan naar Antwerpen te worden gesleept om daar te worden afgezonken en aan elkaar te worden gezet.

Vlaams minister van Omgeving Zuhal Demir verleende Lantis de vergunning waarmee de Antwerpse Ring gesloten wordt met een derde tunnel onder de Schelde en waarmee de eerste

Festo servo drives: open connectivity Perfect te verbinden met uw PLC en mechanisch systeem.

CMMT-ST

CMMT-AS

EMMT-AS

www.festo.be/cmmt

4839751_Q-FESTO_Adv210x140_CMMT_NLD.indd 1

More power for your storage facility - with our solutions.

09-09-2021 13:43

The Belgian Factory » Process » Infrastructure automation show

SMART & INTEGRATED SOLUTIONS FOR INDUSTRY!

Your customers expect more and more service from you in the area of delivery. Our highly automated systems support you as a manufacturer, supplier or 3PL service provider.

The AutoStore automated storage system offers you maximum space savings in tote storage, the greatest flexibility and expandability, and efficient and accurate picking. ®

BRACE YOURSELF TO DISCOVER 240 TECHNOLOGY PARTNERS SHAPING THE FUTURE OF AUTOMATION

Kortrijk Xpo

2-4|02

2022

stay tuned for our partners, technology routes and Expert Classes on

www.indumation.be

Dematic.com +32 3 641 12 12

The fastest growing Benelux automation show

AUTOMATION MAGAZINE JANUARI 2022 / 41

overkappingsprojecten gerealiseerd worden. De komende jaren wordt er dus een nieuwe tunnel afgezonken in de Schelde, wordt er een nieuw op- en afrittencomplex gebouwd ten noorden van het Eilandje, komt er een tunnelverbinding onder het Albertkanaal en wordt het viaduct van Merksem afgebroken om vervangen te worden door een volledig ingesleufde snelweg. Voorts wordt de Royerssluis gerenoveerd om extra capaciteit te bieden aan de binnenvaart. In 2030 zullen deze omvangrijke en ingrijpende werken klaar zijn.

Voor automobilisten wordt er tijdens de werken ‘voldoende capaciteit’ voorzien op het hoofdwegennet. Zo bouwt men, vooraleer het viaduct van Merksem aan het Sportpaleis wordt afgebroken, een tijdelijke brug (lees: nieuw viaduct) zodat het verkeer kan blijven rijden. Na het uitgraven van de sleuf en na voltooiing van het nieuwe traject (deels overkapt) verdwijnt vervolgens het tijdelijke viaduct.

De werken moeten er ook voor zorgen dat de snelweggebruiker nadenkt over mogelijke alternatieven voor zijn verplaatsing. Men wil tegen 2030 naar een modal shift

Pieter Thomaes

42

van 50/50. Dat wil zeggen dat 50% van de verplaatsingen niet meer met de (vracht)wagen zou mogen gebeuren.

Daarom wordt ook fors geïnvesteerd in kilometers extra fietsinfrastructuur.

Voor de uitvoering van de Oosterweelverbinding en de realisatie van de eerste leefbaarheidsprojecten heeft de Vlaamse Regering een budget van 4,5 miljard euro toegewezen aan Lantis. De werken die momenteel al op Linkeroever en in Zwijndrecht worden uitgevoerd, zitten eveneens vervat in dit budget.

AUTOMATION AWARD LUC VAN THILLO WINNAAR AUTOMATION MAGAZINE AWARD 2021 In de Handelsbeurs werd ondernemer Luc Van Thillo gehuldigd als de verdiende winnaar van de Automation Magazine Award 2021. Hij volgt daarmee hightech fashion designer Jasna Rokegem op, die de Award in 2020 won, en wetenschapsjournalist en televisiemaker Lieven Scheire die in 2019 met de Automation Magazine Award naar huis ging.

De Automation Magazine Award is een jaarlijkse onderscheiding uitgereikt door de beroepsfederatie InduMotion vzw en de redactieraad van het vakblad Automation Magazine aan een persoon, bedrijf, kennisinstelling of organisatie die zich inzet voor techniek en wetenschap in het algemeen, en/of zich verdienstelijk maakt in de sector van de aandrijftechnieken (hydraulisch, pneumatisch, mechanisch en elektrisch) en de industriële automatisering in het bijzonder.

De jury stemde unaniem voor Luc Van Thillo. De robottrofee – een origineel stuk gemaakt door kunstenaar Bruno Verschelden van Earthrobots – werd hem overhandigd door InduMotion-voorzitter Hugues Maes.

Uit het Automation Magazine Award juryrapport: ‘Luc Van Thillo is de bedenker van een 1,5 hectare groot technologiepark voor jongeren in Essen, een initiatief uniek in de wereld. Hij heeft de oude Douaneloods naast het Essense treinstation omgebouwd tot een Robotland en investeerde miljoenen in dit interactieve doe-park voor jongeren, met als doel hen op deze manier te laten kennis maken met technologie en techniek en hen te inspireren daar hun beroep van te maken.’

‘Als ondernemer weet Luc Van Thillo hoe moeilijk het is om geschoold en gemotiveerd personeel te vinden. Technische sectoren hebben het vaak lastig om mensen aan te werven.

Hij wil via Robotland het onderwijs helpen en hij wil kinderen motiveren om voor technische richtingen te kiezen. Een dergelijk initiatief is echt uitzonderlijk in ons land en met deze Award wil Automation Magazine Luc Van Thillo huldigen voor zijn inzet bij dit bijzondere project.’

Luc Van Thillo en zijn levenspartner Katrien Van Rooy namen de originele robot samen in ontvangst en in zijn dankwoord vertelde Van Thillo over zijn gedrevenheid als ondernemer en waarom hij met Robotland is gestart. Voorts heeft hij nog andere projecten op stapel staan, waaronder investeringen in de ontwikkeling van exo-skeletons. Meer daarover leest u in een volgend nummer van Automation Magazine.

Luc Van Thillo is bekend van zijn bedrijf Automatiseringen Van Thillo (AVT). Hij groeide op in Essen en studeerde

Winnaar Luc Van Thillo en partner Katrien.

elektromechanica. Van jongsaf gebruikte hij techniek om problemen op te lossen. Toen in 1993 boeren met te weinig AUTOMATION MAGAZINE JANUARI 2022 / 43

grond door het Mestactieplan in moeilijkheden zaten, bouwde hij een mestverwerkingsmachine op de schaal van een gewone boerderij. Later verkocht hij dit patent aan een investeerder.

Luc Van Thillo werkte een tijdlang als programmeur voor Siemens en in 2001 startte hij met zijn bedrijf AVT, voor de automatisering van de productie bij KMO’s. Later nam hij de Europese afdeling van Aerogo over. Daar werden machines gebouwd voor het verplaatsen van zware onderdelen, zoals vliegtuigen en treinen. Dat gebeurde met speciale luchtkussens en Luc Van Thillo was hiermee wereldwijd actief, tot zelfs in China. Vervolgens verkocht hij deze activiteit aan VINCI. 44

Van Thillo is investeerder in bedrijven en zijn Robotland is een ambitieus privéproject dat hij volledig zelf financiert.

Een andere grote passie van Luc Van Thillo is voetbal. Hij is als bestuurder actief bij FC Antwerp, en hij is de voorzitter en eigenaar van voetbalclub SK Lierse. www.automation-magazine.be www.indumotion.be www.robotland.tv

BECKHOFF WAT ALS U GEEN SCHAKELKAST MEER ZOU NODIG HEBBEN? Wat als u geen schakelkast meer zou nodig hebben of ze veel kleiner zou kunnen bouwen? Het zou automatisering over een nieuwe boeg gooien. Daarom wordt MX-System van Beckhoff Automation nu al met recht en reden een revolutie genoemd. Het concept is eenvoudig. U hoeft enkel nog een basisplaat op de machine te monteren en er alle modules aan toe te voegen die u nodig heeft om communicatie, motion, veiligheid … voor uw machine te realiseren. Het maakt de voetafdruk van machines een stuk kleiner, maar vereenvoudigt ook de bekabeling enorm.

Toen Beckhoff in ’95 zijn busklemmen introduceerde, brachten ze een revolutie in de automatiseringswereld teweeg. Het idee was toen om elektronica uit de PLC te halen en naar de aansluitklemmen te brengen. Vandaag zet het een nieuwe stap in diezelfde richting van eenvoudiger en compacter automatiseren met de introductie van MX-System.

Een nieuw concept dat van de controller een modulaire schakelkast maakt. Maar hoe werkt het nu precies? General manager Beckhoff Belgium Patrick Gielis: ‘Het MX-System vertrekt vanuit een robuuste aluminium basisplaat in IP67 met gestandaardiseerde plug-in verbindingen. Daarop kan een machinebouwer dan die modules klikken of vastschroeven die hij nodig heeft voor zijn specifieke machine: ipc’s, servodrives, relaismodules, motion modules, safety modules, systeemmodules …’

elektriciens te gebeuren. Op de technische tekening hoeft men enkel aan te duiden welke kabel in welke klem hoort en iedereen kan er mee aan de slag. Kinderspel.’

Maar ook voor de eindgebruiker liggen er duidelijk voordelen.

‘Zonder schakelkasten of met minder of kleinere schakelkasten verkleint de voetafdruk van een machine. In plaats van twintig machines 24 machines op je productievloer kunnen inpassen, daar heeft elke producent wel oren naar’, aldus Gielis.

Eenvoudige diagnosemogelijkheden De revolutie die Beckhoff met MX-System wil ontketenen kan overigens ook een ‘en-en-verhaal worden’. ‘De kracht van dit concept is dat het voor elke machinebouwer, in elke sector en voor elke toepassing, eenvoudig of high-end, toegevoegde waarde brengt. Misschien nog niet voor de grootste vermogens, maar de lancering is nog maar de eerste stap. Je hoeft er ook niet elke schakelkast voor te elimineren.

Ze kunnen een perfect samenspel realiseren om tot de meest efficiënte oplossing te komen.

En ook met diagnosemogelijkheden is rekening gehouden.

Elke module is voorzien van een QR-code. Door ze met een speciale app te scannen maak je een directe verbinding met de module om alle meetwaardes op je smartphone te kunnen aflezen. Eenvoud in alles’, besluit Patrick Gielis. www.beckhoff.be

En de schakelkast? Die kan dan achterwege blijven of een stuk kleiner gebouwd worden. ‘Ongeveer alles wat in de schakelkast past, kan ook op het MX-System. Er is nu al een mooie doorsnede van ons productportfolio in IP67 voor beschikbaar en de komende maanden en jaren zal dat alleen maar uitbreiding krijgen’, aldus Gielis.

Op https://www.beckhoff.com/nl-be/products/ mx-system/ kan men het volledige overzicht terugvinden.

Sneller en eenvoudiger bekabelen voor compactere machines Beckhoff ontwikkelde MX-System in nauwe samenwerking met een aantal grote klanten. Een proces van jaren, maar wel één dat een antwoord geeft op de noden waar machinebouwers vandaag voor staan. De schaarste aan technisch personeel bijvoorbeeld of de uitdaging om zo compact mogelijke machines te bouwen voor hun klanten. Patrick Gielis: ‘We hebben de test al gedaan. Waar een standaardmachine ongeveer 24 u. aan bekabelingswerk met zich meebrengt, is die klus met MX-System op een uur geklaard.

Bovendien hoeft het niet meer door ervaren

AUTOMATION MAGAZINE JANUARI 2022 / 45

PRODUCTEN ETHERCAT P MET FSOE IS DE NIEUWSTE INTERFACE VOOR HET DEURSLOT MGB2MODULAR VAN EUCHNER Bus systemen brengen eenvoud in de complexe wereld van machineveiligheid. Dat klinkt vreemd, maar het configureren van veiligheidssystemen is bij bus-systemen juist gemakkelijker dan bij traditionele parallel bedrade systemen.

Voor elk platform is er een bus-oplossing: Naast EtherCAT P met FSoE bestaan er al langer andere interfaces: ProfiNet met ProfiSafe en EthernetIP met CIPsafety. Elk bus-platform sluit aan op een eigen wereld van besturingen. Er blijken bepaalde voorkeuren te zijn in Europa, Noord-Amerika en Azië.

Voor het deurslot MGB-Modular maakt het niet uit in welke besturingswereld het wordt toegepast.

Met gezamenlijke input heeft het ontwikkelingsproces geleid tot deze nieuwste innovatie.

Het Euchner deurslot MGB2-Modular EtherCAT P met FSoE: • 4 deursloten kunnen worden verbonden met één busmodule.

• Inclusief de 4 deursloten is plaats voor 36 veilige elementen (knoppen, functies, enz.)

• Met elke veiligheidsfunctie bereik je altijd PL e - Cat 4 - SIL3.

FSoE betekent Fail Safe over EtherCAT. Het is een transmissieafspraak voor veiligheidsgegevens via EtherCAT. Binnen zo’n afspraak worden veiligheidsgegevens binnen een bepaalde tijd afgeleverd en zijn deze gegevens onmiskenbaar, of zeg uniek.

Dit bus-systeem heeft een traditionele master-slave structuur.

Je kunt er bijna eindeloos mee vertakken maar je moet wel letten op de hoeveelheid data die maximaal door de bus kan worden verwerkt. www.euchner.nl / www.euchner.be / www.euchner.lu

Door de modulaire samenstelling van dit deurslot zit de businterface maar in één module; de zogenaamde ‘bus-module’.

Die bepaalt aan welk bus-platform de deursloten worden aangesloten. In de bus-module zit onder andere de chipset voor de desbetreffende bus. Door middel van dip-switches geef je handmatig een adres aan de bus-module. De vraag om deze nieuwe interface kwam uit de wereld van EtherCAT gebruikers, met hun besturingsfabrikant voorop.

RUIMTEBESPARENDE SMC THERMO CHILLER VOOR RACKMONTAGE De nieuwe HRR Thermo Chiller van SMC voor rackmontage is ontworpen voor ruimtebesparende installatie. Het model is ook een efficiënte oplossing bij onderhoud, omdat dit kan plaatsvinden terwijl de chiller zich in het rack bevindt. De HRR Thermo Chiller is zowel compact als veelzijdig in gebruik.

De HRR kan in een 19-inch rack worden gemonteerd en bespaart ruimte en installatietijd, doordat meerdere systemen samen worden ondergebracht. De installatie is bovendien efficiënt vanwege de standaard inbouw van een filter voor deeltjes, bypass-leidingen, een bypass-ventiel en een flowsensor. Een DI-filter voor gedeïoniseerd water is optioneel.

Het onderhoud van de HRR is eenvoudig, dankzij toegang aan de voorzijde van het apparaat. Belangrijke onderdelen kunnen daardoor worden vervangen of aangepast zonder dat de Thermo Chiller uit het rack moet worden gehaald.

Daarnaast kunnen 23 alarmcodes en statusmeldingen worden weergegeven voor eenvoudige zelfdiagnose.

46

Met een temperatuurstabiliteit van ±0,1°C is de HRR-serie uiterst stabiel. Het apparaat kan ook warmte genereren zonder gebruik van een elektrisch verwarmingselement. Zo blijft de watertemperatuur op energie-efficiënte manier stabiel. Het proces is daardoor consistenter en leidt aan het eind van de productielijn tot een betere productkwaliteit.

De HRR Thermo Chillers zijn leverbaar in een groot aantal modellen, met koelvermogens van 950 W tot 5.000 W (50 Hz) en verwarmingsvermogens van 200 W tot 1.000 W (50 Hz). De serie is ideaal voor toepassingen met laseroscillatoren, machinale laserbewerking, lasermarkering, röntgeninstrumenten en elektronische microscopen. www.smc.be

PRODUCTEN COMPACTE AC MULTIDRIVE BIJ ACT IN TIME Act In Time en Inovance Technology Europe lanceren MD800 in Benelux: een zeer kost-effectieve AC multidrive met toonaangevende functionaliteit, waaronder STO en de mogelijkheid om PM- en inductiemotoren aan te sturen vanuit één softwarepakket.

De sterk groeiende industriële automatiseringsgroep Inovance Technology Europe, heeft de release aangekondigd van de MD800 – een AC multidrive die is ontworpen om te voldoen aan de behoeften van Europese OEM-ers voor steeds flexibelere en schaalbare prestaties in een steeds compactere bouwvorm. Dankzij het modulaire ontwerp van de MD800 kunnen maximaal 8 assen vanuit één rack individueel worden aangestuurd met één enkele gelijkrichter, waarbij de energie wordt gedeeld via een gemeenschappelijke DC-bus. Het product biedt o.a. een individuele STO (Safe Torque off ) op elke as, de mogelijkheid om PM- en inductiemotoren te regelen vanuit een enkel softwarepakket, een +24 VDC

controle back-up voeding en een volledig gamma veldbus- en I/O-uitbreidingsoptiekaarten. Standaard is communicatie via CANopen en Modbus, optioneel zijn EtherCAT, EtherNet IP en Profinet beschikbaar. Bovendien maakt de dubbele classificatie van elke aandrijfmodule zware overbelasting tot 150% mogelijk voor veeleisende koppeltoepassingen of normale belasting van 110% voor ventilator- en pomptoepassingen.

De MD800 oplossing is zeer kost-effectief en zorgt een aanzienlijk lagere TCO. Met name de installatiekosten worden verlaagd als gevolg van gebruiksvriendelijke inplugbare veerklem connectoren en een snellere bouwtijd door verminderde bedrading en minder externe componenten. Het product is ontworpen om te werken in de zwaarste industriële omgevingen met 3C3 en 3S2 conforme coating, een bedrijfstemperatuurbereik van -20 tot +60°C, een werkhoogte tot 4.000 meter en een apart koelkanaal voor de koelvinnen.

Het Reddot-winnend design maakt het verhaal helemaal rond, door de compactheid in combinatie met het strakke design. www.actintime.be www.inovance.eu

NIEUWE AS ELGT De compacte en voordelige spindelassen ELGT van Festo met geïntegreerde dubbele geleiding zijn perfect voor integratie in 2D- en 3D-cantilever-systemen dankzij de eenvoudige en gebruiksvriendelijke montage-opties.

Ze werden ontwikkeld voor een brede waaier van toepassingen, zowel in de elektronica-industrie, in desktoptoepassingen of in de batterijfabricage, waar ze gemakkelijk gecombineerd kunnen worden met de assen ELGC en minisledes EGSC. Zij kunnen ook worden gebruikt in test- en inspectiesystemen, in de handling van kleine onderdelen of in assemblagesystemen.

Beschikbaar vanaf 2022. www.festo.be/ELGT AUTOMATION MAGAZINE JANUARI 2022 / 47

TECHTELEX Nio lanceert een wisselbare batterij voor een elektrische auto. Het concept is simpel: als de batterij van je Nio leeg is, rij je naar een wisselstation en vertrek je enkele minuten later weer met een volle batterij. Nio biedt deze formule al langer aan in China waar intussen 600 wisselstations operationeel zijn. Het eerste Europese ‘battery swap station’ is nu in Noorwegen geopend, waar de Nio ES8 SUV reeds werd gelanceerd. Tegen het eind van dit jaar komen er nog 20 wisselstations bij langs de belangrijkste wegen en in de grootste steden in Noorwegen. Vanaf 2022 volgt dan de verdere uitrol op de Europese markt. (www.nio.com) Aertssen Group uit Stabroek en Zenobē willen samen 1.250 ton C02 besparen op 15 jaar door het overschot aan zonne-energie geproduceerd op de logistieke site van Aertssen op te slaan in een tweedehands batterij van 1,4MW. Energiespecialist Zenobē geeft batterijen uit elektrische bussen een tweede leven in een energieopslagsysteem. Voor familiebedrijf Aertssen - dat op het bedrijfsdak 55.000 zonnepanelen installeerde met een piekvermogen van 1.650kW - is deze batterij dan ook dé oplossing. Het is een primeur voor België dat een busbatterij een tweede leven krijgt als opslagplaats voor hernieuwbare energie. Met het surplus worden in tijden van schaarste of ‘s nachts de elektrische vorkheftrucks van Aertssen opgeladen. (www.aertssen.be en www. zenobe.com) Na zes jaar gevestigd te zijn geweest in Son, zal vanaf 1 februari MA-IT MyAutomation te vinden zijn in Eindhoven. Op deze nieuwe vestiging is er ook een Experience Center en een afdeling van de IA Professionals Academy. Met een kleine 1000 m2 is er ook voldoende ruimte voor partners zoals EPLAN, Rittal, B&R Automation, Mitsubishi Electric en Bosch Rexroth.

Business Unit Manager en FEDA-bestuurslid Maarten Bulsink: ‘We zijn echt letterlijk uit het vorige pand gegroeid. We zaten tegen de grenzen aan voor de engineering, maar nog belangrijker is voor ons de mogelijkheid om ook hier een Experience Center op te zetten.’ De IA Professionals Academy is 10 jaar geleden ontstaan vanuit de behoefte om startende engineers snel als volwaardig engineer in te kunnen zetten. (www.my-automation.nl) De eerste Cleantech Hero Energie is bekend. De keuze van de jury ging naar Turbulent Hydro, dat op hoogtechnologische wijze kleine hydro-elektrische turbines ontwikkelt die energie uit rivieren omzetten in stroom door gebruik te maken van gegenereerde draaikolken. Turbulent Hydro verandert de manier waarop nieuwe waterkracht wordt ontwikkeld. Een Turbulent microwaterkrachtcentrale vereist geen dammen, geen rivierbelemmeringen en geen grote infrastructuur. Het systeem heeft genoeg aan 1,5 meter hoogteverschil in water om energie op te wekken. Daardoor resulteert deze technologie in een visvriendelijke, onderhoudsarme waterkrachtinstallatie die efficiënt 24u/7d/365d continue schone elektriciteit produceert. Turbulent Hydro runt al projecten in Chili, Taiwan, de Filippijnen, Indonesië, Congo, Thailand, Portugal, Estland, Slovenië, Frankrijk, het Verenigd Koninkrijk, en natuurlijk in België. Zo worden hele regio’s worden voorzien van 100% groene, schone, stabiele en betrouwbare elektriciteit. (www.turbulent.be) De beurs Prototyping-MNE wordt Design to Manufacturing (D2M). Deze nieuwe naam geeft alvast duidelijk de missie aan van de beurs voor de maakindustrie van (over) morgen: Design to Manufacturing, of het aanbod van technologie, tools en oplossingen dat beantwoordt aan de innovatieve noden van alle divisies van het maakbedrijf - ongeacht de individuele expertise - om zo het groter geheel van de wendbare en slimme maakorganisatie te vormen. D2M wordt het netwerkevent waar zowel designers/productontwikkelaars als productie gerelateerde afdelingshoofden, een representatief Benelux aanbod vinden om alle puntjes tussen ontwerpen en maken te verbinden. D2M 2022 zal plaatsvinden op 21 & 22 september 2022 in Hal 4 van Kortrijk Xpo, telkens van 14 tot 21 uur. (www.d2m. be) INDUMATION.BE 2022 is uitgesteld naar einde mei. De 6e editie van INDUMATION.BE is de Benelux afspraak voor iedere industriële organisatie die de allernieuwste componenten, platformen, integraties en oplossingen zoekt om afdelingen zoals engineering, productie, maintenance, assets, toeleveringsketen, assemblage, planning, warehousing, logistiek, … te optimaliseren

Het nieuwe kantoor van MyAutomation in Eindhoven

48

TECHTELEX en automatiseren. Met meer dan 220 mondiale technologie- en componentenleveranciers en over de 10.000 bezoekers speelt INDUMATION.BE 2022 mee in de West-Europese Industrie 4.0 ‘Premier League.’ De beurs vindt plaats in Kortrijk Xpo van 18 tot 20 mei 2022. (www.indumation.be) Met de ontwikkeling van een zero-emissie waterstofgenerator levert e-power, tot voor kort bekend onder de naam Europower Generators, een fundamentele bijdrage aan de Europese Green Deal. ‘Deze innovatie is het eerste concrete resultaat van de ‘groene’ strategie waar het nieuwe management voor kiest’, reageert eigenaar/CEO Kurt Van Dal uit. ‘We zijn dan ook verheugd dat we in primeur onze eerste generator kunnen voorstellen die 100% op waterstof draait.’ Kurt Van Dal gelooft dat e-power met deze innovatie aan de wieg staat van een nieuwe generatie stroomgroepen die even krachtig maar milieuvriendelijker zijn dan de klassieke generatoren. Momenteel hangt aan de waterstofgenerator, die werd ontwikkeld in samenwerking met startup Ziero, een hoger prijskaartje, maar dat verschil zal in de volgende jaren naar alle verwachtingen stevig dalen. (www.e-powerinternational.com) IXON verhuist naar nieuw hoofdkantoor van het Nederlandse Overloon naar Boxmeer om de snelle groei van het bedrijf te faciliteren. ‘Wij ondersteunen machinebouwers wereldwijd bij het verbeteren van hun machines. Elke dag werken we aan innovaties om onze klanten beter te helpen, terwijl we onze kwaliteitsnormen handhaven en zorgen voor een hoog gebruiksgemak. Daar is mankracht voor nodig’, zegt oprichter en CEO Willem Hofmans. ‘Daarom verhuizen we ons hoofdkantoor naar een nieuw duurzaam kantoor met ruimte voor 160 medewerkers.’

IXON is opgericht in 2014 om de cloudverbinding eenvoudiger, veiliger en toegankelijker te maken voor machinebouwers en gebruikers. IXON, het hoofdkantoor gevestigd in Nederland, is nu een van de meest gewaardeerde en gebruiksvriendelijke Remote Service & IIoT platforms voor machinebouwers en systeemintegratoren. (www.ixon.cloud ) Euchner kondigde het nieuwe SAFETYBOOK aan, gebaseerd op decennia van praktische ervaring in het veld. Het handboek begint met een uitgebreide introductie in machineveiligheid, gevolgd door een blik op de onderliggende voorschriften en normen in Europa, VK, Japan en de VS. Tal van illustraties onderstrepen het praktische karakter van dit naslagwerk. Het is een hulpmiddel bij het ontwerp van elk functioneel veiligheidssysteem voor machines en installaties. De gids is verkrijgbaar in de talen Engels, Duits en Frans. Neem contact op met Euchner om een gratis exemplaar te ontvangen via info@euchner.nl. Jolyce Demely (32) wordt op 1 januari 2022 de nieuwe Algemeen Directeur van Agoria Vlaanderen. Ze vervangt Peter Demuynck die na vijf jaar als directeur van Agoria Vlaanderen nu de verdere internationalisering van Agoria en de Belgische technologiebedrijven zal leiden. Jolyce Demely: ‘Als Algemeen Directeur van Agoria Vlaanderen zie ik drie belangrijke speerpunten voor onze sector. Allereerst de aanpak van de arbeidsmarktkrapte die onze economische groei op vandaag serieus afremt. Het is van het grootste belang dat we ervoor zorgen dat we de openstaande vacatures ingevuld krijgen. Maar daarnaast moeten we werknemers ook activeren om levenslang te leren en in te zetten op werkbaar werk zodat we iedereen ook actief kunnen houden. Ten tweede wil ik ook sterk inzetten op de vergroening en digitalisering van onze productieprocessen, businessmodellen en producten. Hierbij is het belangrijk dat er ook voldoende aandacht gaat naar de randvoorwaarden zoals de betaalbaarheid van energie, een aangepaste elektriciteitsinfrastructuur en de uitrol van 5G in Vlaanderen. Ten slotte wil ik ook voluit gaan voor de internationalisering van onze Vlaamse technologie.

Agoria heeft in dit verband reeds een sterk partnerschap met Flanders Investment and Trade maar ook in de toekomst willen we nog meer samenwerken met buitenlandse eco-systemen.’ (www.agoria.be) Specialist in behuizingstechniek en IT-infrastructuur Rittal blaast zestig kaarsjes uit. Het voorbije 2021 was een jaar van mijlpalen voor Rittal. De wereldmarktleider voor behuizingstechniek en IT-infrastructuur vierde niet alleen zijn zestigste verjaardag, onlangs rolde in zijn productiefabriek in het Duitse Rittershausen ook de miljoenste VX25 van de band, het bekende schakelkastsysteem en vlaggenschip van de fabrikant. Sinds de oprichting in 1961 evolueerde Rittal van een staalfabrikant naar een internationale systeemleverancier voor kastsystemen, stroomverdeling, IT-infrastructuur en software, klimatisering en service. Wereldwijd verzorgen 58 dochterondernemingen de verkoop en service van Rittal-producten. De multinational heeft bijna 10.000 medewerkers in dienst. Vanuit hun vestiging met werkplaats in Lokeren ondersteunt het team van Rittal België de klanten op de lokale markt. Hier staan 55 werknemers in voor ruim 6.500 klanten verspreid over Vlaanderen en Wallonië, waaronder enkele grote spelers zoals Proximus, Telenet, ATS, Cebeo, Rexel, Infrabel, Breemes, PnV en Agidens. In Lokeren wordt continu geïnvesteerd in de digitalisering voor de werknemers in het atelier, onder meer met behulp van een nieuwe milling terminal - Perforex, een nieuwe state-of-the-art bewerkingsmachine om in behuizingen en montageplaten uitsparingen en boringen op maat te maken voor de opbouw van stuurkasten. ‘Tot op de dag van vandaag wordt Rittal en zijn bedrijfscultuur gekenmerkt door deze systeemgedachte: de wil om veranderingen aan te sturen in plaats van er alleen maar op te reageren’, getuigt Koen Wolfcarius, Managing Director van Rittal België. (www.rittal.com) Jolyce Demely

AUTOMATION MAGAZINE JANUARI 2022 / 49

AFSLUITER SPEAKERS’ CORNER VOOR EXPERTS UIT DE TECHNIEK

DE NOODZAAK VAN SLIM ONDERHOUD ‘Smart Service’ voor onderhoud geeft bedrijven de mogelijkheid om de apparaten op afstand te monitoren.

Bedrijven moeten immers waakzaam zijn dat machines niet plots uitvallen. Technologie helpt om proactief op te treden.

De verwevenheid van Industrie 4.0 brengt mogelijks ook een samenhang van problemen met zich mee. De toenemende concentratie en automatisatie verhoogt de kans op een gevreesde kettingreactie die de productie hindert of stillegt.

Het tijdig aanpakken van slijtage en storingen is daarom van essentieel.

Domino-effect Vroeger werkten alle componenten binnen een productielijn, stand alone. Zodra er wat aan de hand was, moest een serviceengineer snel uitrukken om het onderdeel te herstellen.

Sinds de evolutie naar een Industrie 4.0-omgeving is alles geautomatiseerd, gedigitaliseerd en met elkaar verbonden.

Daarbij wordt elk deel in de productieketen gemonitord.

Bedrijven die deze trend omarmen kunnen genieten van de toegevoegde waarde en verhoogde efficiëntie.

De keerzijde van de medaille is het domino-effect dat plaatsvindt wanneer een defecte machine de verbonden apparatuur beïnvloedt en vervolgens ook de volledige productielijn. Voor dit probleem biedt slim onderhoud mogelijks een oplossing.

Slim onderhoud Steeds meer bedrijven begrijpen de noodzaak van slim onderhoud, ook de industrie staat hier meer voor open.

Alles is tegenwoordig geautomatiseerd en dient te worden opgevolgd. Dat is een mooie ontwikkeling waar heel de industrie beter van wordt. Ook zorgt slim onderhoud voor een betere ondersteuning van productieketens waarbij timing centraal staan, zoals daar systemen zijn met koelaggregaten.

Een goed functioneren van een koelaggregaat is vaak essentieel voor de bedrijfsvoering. Maar ook deze systemen hebben onderhoud nodig. Hiervan zijn veel bedrijven zich niet 100% bewust. Systemen binnen een bepaald temperatuurbereik houden, leidt ertoe dat de machines die eraan zijn gekoppeld optimaal blijven werken.

Loopt de temperatuur in een koelaggregaat op, dan kan dit niet alleen negatieve gevolgen hebben voor de apparatuur die erin is geplaatst. Het falen van deze apparatuur brengt vaak een kettingreactie op gang waardoor heel de productie kan stilvallen. Op tijd onderhoud uitvoeren op deze 50

koelaggregaten om een constante optimale temperatuur te kunnen garanderen, is daarom een must.

Extra functies Smart Service voor onderhoud geeft bedrijven de mogelijkheid om de apparaten op afstand te monitoren. Dit maakt het mogelijk om vroegtijdig storingen op te sporen. Een productieketen met koelaggregaten kan zo door IoT-modules en sensoren worden ondersteund en gecontroleerd.

Smart Service is doorgaans voorzien van een gebruiksvriendelijk maar uitgebreid dashboard. Hier is idealiter de status van de verschillende apparatuur zichtbaar, alsook mogelijke storingen en errors. Het softwarepakket is vaak uitgebreidt zodat bedrijven ter plekke met een visualisatie in een dashboard alle systemen kunnen monitoren zodat de gegevens de bedrijfsmuren niet hoeven te verlaten. Ze kunnen zelf in een overzicht zien wat de status is van hun systemen.

Dankzij de slimme functies bestaat daarbij de mogelijkheid om meteen via een link het onderdeel dat aan vervanging toe is, te bestellen, zodat het probleem snel kan worden verholpen. Dit bespaart veel uitzoekwerk, terwijl het juiste onderdeel meteen wordt besteld. Daarnaast leidt het tot een snelle probleemanalyse en oplossing.

Zorg hierbij voor een combinatie van de voordelen van Remote Diagnostic Service en Smart Monitoring met een meer conventionele serviceovereenkomst. Individuele onderhoudsmaatregelen hoeven dan niet apart te worden besteld, omdat deze zijn vastgelegd in de individuele serviceovereenkomst.

Ook Rittal zet sterk in op Smart Service. Het gedegen onderhoud van producten en de mogelijkheden voor slim onderhoud staan centraal. Smart Service laat toe een serviceniveau en dienstenaanbod op maat aan te bieden. De gebruiker krijgt toegang tot het Smart Service Portal, inclusief visualisatie van gekoppelde apparaten en hun statussen. Het stelt indien gewenst experts op afstand in staat om advies te geven op basis van de specifieke situatie terwijl de dataanalyse de basis legt voor predictive maintenance.

Stefan De Poorter is servicemanager bij Rittal België.

ATB Automation Mechanics Motion Control

SMC, uw partner voor veiligheidsoplossingen op gebied van pneumatiek

Expertise – Passion – Automation

PneuSAFE – Gestandaardiseerde SMC veiligheidsoplossingen PneuSAFE is een webgebaseerde tool die oplossingen biedt voor de meest voorkomende veiligheidsfuncties.

Elke oplossing bestaat uit:

- een door TÜV Rheinland geverifieerd schakelschema - een onderdelenlijst - gedetailleerde gebruikersinstructies - Mogelijkheid tot exporteren naar Pneudraw, de gratis SMC pneumatische tekenapplicatie - voor PneuSAFE is geen specifieke voorkennis vereist, u hoeft geen veiligheidsspecialist te zijn!

Meer info gewenst?

Scan deze QR code!

SMC Belgium BV I Ternesselei 232 I 2160 Wommelgem I T : +32 (0)3 355 14 64 DIENSTBAARHEID

RESPECT

DESKUNDIGHEID

AANDACHT

CONTINUÏTEIT

EERGEVOEL

www.smc.be www.smc.be