Revista TECH-i9 (Edição 2021)

TECNOLOGIA & INOVAÇÃO'21

Especial

Otimização de Processos

OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS

ÍNDICE

Empresas investem em soluções para integrar processos e ganhar competitividade

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EXPERIÊNCIA DAS EMPRESAS Otimização implica definição prévia das metas de cada empresa

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CLIENTES E MERCADOS Otimizar para incrementar confiança do cliente

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LIGAÇÃO ENTRE A ÁREA COMERCIAL E A PRODUÇÃO União é fulcral para cumprimento rigoroso dos projetos 22

OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS ORGANIZACIONAIS Qualidade é um pilar essencial da produtividade

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PROJETO E SIMULAÇÃO Simulação adiciona fiabilidade e qualidade ao projeto do molde 34

STANDARDIZAÇÃO Uniformizar tarefas para ganhar qualidade

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PROCESSOS DE FABRICO Automação é o garante de sobrevivência das empresas 50

OTIMIZAÇÃO DA MAQUINAÇÃO Organizar para ganhar tempo e qualidade

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TESTES E INJEÇÃO Simular o processo que o molde vai repetir em casa do cliente 62

OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS DE PRODUÇÃO Porquê automatizar processos de produção

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FICHA TÉCNICA Propriedade: CEFAMOL – Associação Nacional da Indústria de Moldes Redação e Administração: Av. D. Dinis, 17 2430-263 Marinha Grande | Portugal | Tel.: +351 244 575 150 | Email: cefamol@cefamol.pt | www.cefamol.pt Conteúdo Editorial: CEFAMOL Publicidade: CEFAMOL Fontes: CEFAMOL Design, Paginação e Produção Gráfica: Cempalavras, Lda. Tiragem: 2000 Anunciantes: S3D – p. 33 e p. 49, TEBIS – CONTRA CAPA Os conteúdos desta edição são da inteira responsabilidade dos seus autores. Os mesmos não devem ser reproduzidos no todo ou em parte sem autorização da CEFAMOL.

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EDITORIAL TECH-i9 Manuel Oliveira

Secretário-geral da CEFAMOL

A flexibilidade e capacidade de adaptação às exigências do mercado,

assim como a construção de soluções inovadoras e integradas, permitindo uma adequação às reais necessidades e caraterísticas de cada cliente, têm sido, desde há muitos anos, o foco de intervenção da Indústria Portuguesa de Moldes. Competindo à escala global e em áreas industriais de elevado rigor e valor acrescentado, tornou-se fundamental para as empresas do sector produzir melhor, mais rápido e com a maior eficiência possível, de forma a manter o posicionamento de destaque que foi alcançado ao longo das últimas décadas.

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Atualmente, o mercado exige esta centralização nas necessidades do cliente, num modelo em que, cada vez mais, se integra uma complementaridade entre produto e serviço, que se manifesta nas áreas do design ou conceção e desenvolvimento de produto, na engenharia e produção, até ao apoio pós-venda.

A digitalização e o mundo virtual têm contribuído para acelerar estes processos, tornando-se estratégica para o sector a otimização de recursos e soluções que deem resposta a tais exigências, caminhando para uma produção sustentável e de excelência que carateriza as empresas e organizações do futuro.

Para atingir este patamar há que inovar, otimizar processos e gerir recursos de forma eficaz e eficiente, não havendo espaço para desperdícios ou tempos “mortos”. Há que criar novas expectativas junto dos clientes, diferenciando a oferta pelo nível de serviço prestado e criando relações sustentáveis, não apenas com o mercado, mas também com colaboradores, fornecedores e todos os diferentes stakeholders da Indústria.

Há que construir redes de colaboração e parceria que permitam, por um lado, alargar o campo de intervenção e, por outro, concentrar esforços naquilo que é estratégico e que é o modelo de negócio da empresa.

Tal intervenção e posicionamento deverá estar assente em três pilares: Pessoas, Tecnologias e Gestão de Dados.

Fatores que, claramente, se integram e se complementam. Será impossível retirar a máxima rentabilidade das mais recentes tecnologias se não houver colaboradores com conhecimento específico que permitam planear, preparar e parametrizar equipamentos de última geração. Em paralelo, há que analisar a informação por eles gerada em tempo real, permitindo identificar constrangimentos ou áreas de melhoria que possam originar novas oportunidades para reforçar

processos e serviços, criando uma espiral virtuosa para a otimização de soluções.

As competências assumem, neste contexto, real preponderância, pelo que será essencial estabelecer internamente plataformas de comunicação que permitam a todos quantos integram a empresa conhecer, ao seu nível de influência, objetivos a atingir ou processos e procedimentos que deverão ser seguidos. Apenas com uma equipa bem orientada, onde todos sabem claramente o que fazer, haverá proatividade e capacidade para antecipar soluções que evitem erros operacionais, perda de recursos materiais ou tempo. Simultaneamente, irá conseguir-se que as tecnologias ganhem rapidez e eficiência, otimizando e integrando processos produtivos.

A gestão de topo, os responsáveis pela produção, mas também a área comercial (apenas para referir alguns) irão precisar de informação constante e em tempo real sobre o que se passa no chão de fábrica, para poderem responder, da forma mais rápida e ágil, perante os seus públicos, sejam eles internos ou externos à organização.

Os dados recolhidos por softwares e tratados por técnicos especializados fornecerão a informação necessária à (re)orientação estratégica da empresa e à sua comunicação com clientes e com o mercado.

A otimização de recursos nas empresas de moldes estará também interligada com a standardização de processos, com a introdução de sistemas de robótica e automação em áreas produtivas, pela transformação digital e por sistemas de informação em permanente atualização mas, principalmente, estará dependente de processos organizacionais e de um envolvimento direto de todos os colaboradores, nas suas diferentes áreas de intervenção, pois estes serão, certamente, os principais agentes da mudança e do sucesso da nossa Indústria.

OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS

EMPRESAS INVESTEM EM SOLUÇÕES PARA INTEGRAR PROCESSOS E GANHAR COMPETITIVIDADE

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Agregar todos os processos, de forma a assegurar a sua melhoria contínua. É com este desígnio que a indústria de moldes tem, nos últimos anos, procurado incrementar sistemas de otimização do processo produtivo, integrando tecnologias cada vez mais inovadoras, apostando em recursos humanos cada vez mais qualificados. Com isto, as empresas retiram ganhos de produtividade, eliminando o erro, agilizando as respostas, incrementando a qualidade. É um caminho evolutivo, de inovação constante, no qual a meta é afinada em função da estratégia individual, mas o prémio final é construir uma indústria mais robusta e competitiva.

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Integrar o processo produtivo, de forma a criar um fluxo fluído, desde a conceção ao fornecimento do molde. Este é, desde sempre, o desafio que se tem colocado à indústria de moldes. Mas assumiu uma relevância maior nos últimos anos, com as possibilidades que o desenvolvimento tecnológico abriu, quando colocado ao serviço das empresas. Otimização: é a palavra que resume o caminho que o sector está a percorrer, com determinação, no sentido de vencer a batalha da competitividade.

Como todos os caminhos, este também tem um início. E esse assenta na definição da estratégia de cada empresa. É neste ponto que tem origem a otimização porque é nesta fase que, individualmente, cada qual decide as suas prioridades: o que agregar, como agregar e com que objetivos.

Há que definir as metas que permitirão a cada empresa agilizar os seus processos e retirar os ganhos pretendidos.

Aqui, as tecnologias têm um papel preponderante, mas não exclusivo.

As empresas que já iniciaram esta caminhada deixam uma advertência: antes de investir em novos equipamentos, o fundamental é conseguir rentabilizar e otimizar o processo com os já existentes. Mas lembram também que sem pessoas, de pouco servem as tecnologias. E, portanto, neste ponto de partida, é fundamental perceber quais os recursos existentes, sejam tecnológicos, sejam humanos. É com eles que se vai percorrer o caminho que levará cada empresa à meta selecionada. A partir desse momento, é possível, então, desenhar um processo no qual a otimização é a espinha dorsal.

Otimizar

Nesse sentido, percorrem-se as várias etapas do processo, procurando criar padrões. Desde logo, na relação com o cliente. Este é a essência do negócio e necessita de segurança para estabelecer a desejada parceria com o fornecedor. Otimizar significa, também, incrementar a confiança do cliente.

E confere ao processo transparência e clareza na comunicação, seja para o exterior, seja para o interior da organização.

Quanto maior a ligação entre os vários departamentos, maior a possibilidade de cumprir as metas estabelecidas.

Otimizar é, também, comunicar. E quando a comunicação é eficaz, as tarefas são realizadas com sucesso.

Otimizar é, também, organizar. E, com isto, ganhar tempo e qualidade. Considerada como o pilar da produtividade, a qualidade ensina as empresas a aprenderem com os seus erros e a evitá-los. Monitoriza. Mede. Caminha lado a lado com a produção e acompanha os processos, de forma a detetar fragilidades e a melhorá-los.

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Otimizar é, também, assegurar qualidade. A automação é uma das opções ao dispor das empresas porque dá um enorme contributo na eliminação do erro, ao mesmo tempo que confere rapidez ao processo. Integrando robotização e inteligência artificial e adicionando a possibilidade de acompanhar todo o processo produtivo em tempo real, é considerada por muitos como o garante da sobrevivência das empresas.

AS EMPRESAS TÊM DE PROCURAR INTEGRAR AS MELHORES PRÁTICAS NO SEU PROCESSO PRODUTIVO, FORMAR OS SEUS QUADROS E TER SEMPRE COMO META A MÁXIMA QUALIDADE DO SEU SERVIÇO.

Aliada a tudo isto, a simulação assume um importante papel, uma vez que adiciona fiabilidade ao processo.

Quanto mais cedo se detetarem possíveis anomalias, mais o sistema produtivo ganha. Mas aqui assume particular relevância, também, o ensaio do molde que o cliente receberá. É a prova final do processo de produção, sendo imprescindível verificar o sucesso de toda a operação.

Otimizar significa colocar na mesma linha todos estes procedimentos, permitindo que fluam pelas áreas e departamentos de forma célere, mas ágil e segura, priorizando a qualidade, assegurando eficácia ao processo e a melhor resposta ao cliente. É certo que este é um caminho que ainda se faz a ritmos diferentes: se muitas empresas têm já procedimentos afinados e, com isso, ganhos reais em tempo e qualidade, outras há que ainda têm um longo percurso a percorrer.

Mas para se manter no topo, a indústria precisa de estar atenta. As empresas têm de procurar integrar as melhores práticas no seu processo produtivo, formar os seus quadros e ter sempre como meta a máxima qualidade do seu serviço. E, ao mesmo tempo, manter em aberto esta busca pelas melhores práticas que permitam transformar em processo uniformizado a construção dessa ferramenta única que é o molde.

OTIMIZAÇÃO NAS EMPRESAS

EXPERIÊNCIA DAS EMPRESAS OTIMIZAÇÃO IMPLICA DEFINIÇÃO PRÉVIA DAS METAS DE CADA EMPRESA 10 | TECH-i9

Chegar a um processo otimizado que permitirá agilizar a produção, de forma a ganhar competitividade. Esta é a ambição de cada uma das empresas. Para atingir esse patamar, é preciso definir uma estratégia e agir em função das suas necessidades. Antes de investir em novos equipamentos, há que rentabilizar e otimizar com os já existentes, num processo onde as pessoas são, afinal, o mais importante.

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Paulo Oliveira e João Reis – SOCEM MS

“Não vale a pena avançar na otimização sem

saber o que temos, o que queremos e o que ganhamos em otimizar”. Este é o alerta de João Reis, Diretor de Qualidade, Ambiente e Segurança do Grupo SOCEM, para quem “o ponto chave da otimização é saber onde estamos no que diz respeito ao nosso método e só depois definir o que queremos alcançar”.

Mas há um fator que importa ter em conta neste caminho, como adverte Paulo Oliveira, do mesmo Grupo: “não basta ter as ferramentas, nem implementar algo de novo na empresa se, depois, não começarmos a tratar a informação que nos é fornecida”. Adianta que, muitas vezes, “começamos a obter dados, mas nem sempre os que necessitamos e, para além disso, nem sempre damos seguimento a esses dados que nos são fornecidos”. Ou seja, é necessário escolher as ferramentas que permitam obter os dados que são necessários e que a empresa tem, depois, de trabalhar.

Uma vez começado o processo de otimização, ele estende-se até onde cada empresa quiser, salienta João Reis. “Na otimização nunca há um fim definido. O que o mercado nos pede, hoje, é que estejamos sempre atualizados, seja nos processos, nos procedimentos. E essa atualização nunca acaba, está constantemente a ser renovada”, explica. Paulo Oliveira acrescenta que convém, até, “estar sempre um passo à frente da atualização”, uma vez que “otimização também é estar um passo à frente do que nos é pedido”.

A SOCEM, conta João Reis, “cresceu nesta rota de evolução constante, de otimizações, de forma a dar as melhores respostas aos clientes”. E hoje, sublinha, otimizar é, até, uma necessidade, face ao atual estado do mercado. “As exigências são enormes: muito menos prazo, moldes mais baratos e temos de conseguir ganhar dinheiro; temos de ser produtivos e rentáveis”, salienta.

Decisão estratégica NÃO BASTA TER AS FERRAMENTAS, NEM IMPLEMENTAR ALGO DE NOVO NA EMPRESA SE, DEPOIS, NÃO COMEÇARMOS A TRATAR A INFORMAÇÃO QUE NOS É FORNECIDA.

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Para conseguir isso, sustenta, é preciso otimizar desde uma fase muito inicial. “Discutir bem os projetos logo na fase inicial ajuda a decidir muita coisa, a nível de maquinação”, exemplifica. Depois, lembra, há todo o resto: as máquinas, nas várias empresas do Grupo, alinhadas para comunicarem entre si e toda a empresa focada no sentido de dar a melhor resposta ao cliente.

E isso, no seu entender, só se alcança quando uma empresa consegue “dar uma resposta completa”. Ou seja, abarcar todo o processo de fabrico, incluindo a injeção da peça. “Este conceito e mentalidade já vem desde a origem desta empresa”, conta, enfatizando que “a postura do administrador faz toda a diferença numa organização”.

FOTO: SOCEM

Paulo Oliveira, diretor de Produção SOCEM MS, adianta que é “a partir do topo que o exemplo segue, para baixo, em direção ao chão de fábrica, percorrendo toda a empresa”.

Porque, afinal, o mais importante de todo um processo de otimização são as pessoas. “São elas que vão fazer com que algo aconteça. As máquinas, por si só, não fazem nada. Por isso, é preciso que as pessoas estejam integradas no processo para o tornar mais robusto e eficaz”, defende, adiantando que “criar um processo que não valorize as pessoas não funciona e é uma questão de tempo até voltar ao ponto de partida”.

João Reis acrescenta que “dar demasiada importância às tecnologias é um risco perigoso”, defendendo que “é preciso integrar as pessoas, formá-las, e informá-las sobre a estratégia”. No fundo, otimizar a comunicação.

Com isto, as vantagens são, para João Reis, evidentes, passando pela redução de custos, eliminação do desperdício e a criação de mais valor acrescentado. “Temos de nos enquadrar na realidade, dar a melhor resposta e ser rentáveis. Para isso, é preciso que nunca estejamos acomodados. Temos de procurar ir sempre mais além, mas em função da nossa estratégia”, considera.

Robotização

Para estes dois profissionais da SOCEM, a aposta em robotização e células de produção é incontornável, sob pena de se perder o comboio da otimização. Paulo Oliveira destaca que “a robotização e as células de produção são uma mais-valia quando se fala de otimização, porque permitem que o processo seja mais rápido, eficiente e consigamos ter os custos/prazo de forma controlada e direcionada”. O Grupo tem várias células, conta, explicando que, com elas, “consegue produzir-se de forma mais sistemática, com mais eficiência e menos desperdício”.

E neste processo de evolução constante, João Reis acredita que, no futuro, “muitos dos passos terão a ver com a constante evolução e as diretrizes dos clientes”.

Dando como exemplo a pandemia, lembra que “de um momento para o outro, as regras do jogo mudam”. Por isso, considera, “no que diz respeito à otimização, temos de estar sempre com a mente aberta e focados a pensar fora da caixa”. Paulo Oliveira conclui, considerando que “a evolução na indústria de moldes está muito acelerada e, por isso, “é preciso estar, diariamente, preparados para a constante mudança do mercado”.

Moldoplástico: Otimizar passa por definir estratégia e plano

Nos moldes, a otimização de recursos “deve assentar em algumas premissas que sempre foram importantes, mas que o são cada vez mais: estratégia e plano”, considera Carlos Silva, da Moldoplástico, adiantando que o ponto-chave passa por “definir muito bem aquilo que pretendemos fazer e como o fazer”. Mas é preciso, no seu entender, que essa decisão seja transversal a toda a estrutura, desde a administração aos colaboradores. “É essencial que todos estejam alinhados com os objetivos da empresa”, salienta.

Um segundo passo que considera também fulcral é a definição de um plano. Ou seja, “como conseguir implementar o conjunto de objetivos para rentabilizar os recursos”. A resposta é “um planeamento bem definido, por cada sector e cada departamento”. Os objetivos da otimização, salienta, “têm de ser concretizáveis e mensuráveis”. Caso contrário, “estaremos a definir objetivos sem impacto, ou com impacto negativo, e isso reflete-se no produto final”.

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Carlos Silva – MOLDOPLÁSTICO

Uma vez definida estratégia e plano, é tempo de partir para as ferramentas que consolidam a otimização. Para Carlos Silva, a standardização de processos é fulcral. “Se tivermos os processos controlados, menor a probabilidade de ter adversidades. E menor também a possibilidade de termos custos e perdas de tempo”, explica. Acrescenta depois a importância dos sistemas Lean. “São ferramentas que nos permitem ter maior produtividade, competitividade, flexibilidade, melhoria contínua, qualidade, menos defeitos e minimização de desperdícios”, afirma, frisando que “permitem manter o foco na redução de custos e ter maior capacidade produtiva”.

As pessoas

Por último, adianta, é preciso atender aos recursos existentes na organização – humanos e tecnológicos.

Começa pelas pessoas, sublinhando que “sem elas não se conseguem otimizar processos e nem retirar vantagens competitivas”. “Têm de estar motivadas e comprometidas nos objetivos da empresa”, enfatiza, defendo que, “para isso, as empresas têm de lhes dar condições”.

As pessoas são, no seu entender, o maior desafio das empresas. “Os nossos colaboradores são o recurso mais difícil de gerir. Mas uma coisa é certa: quanto mais preparados e envolvidos na estratégia, mais a empresa beneficia”.

Passa, depois, para os recursos tecnológicos. “Temos de ter bons equipamentos, caso contrário não iremos muito longe”, afirma. E o desafio é que todos estes fatores se interliguem e caminhem de forma articulada. Quanto maior a articulação, maior será a eficácia.

Carlos Silva defende que uma boa otimização pode, até traduzir-se em maior capacidade de atração de clientes.

“Se a empresa for organizada, se tiver processos bem definidos, se tudo for bem articulado, terá melhores condições que os seus concorrentes e, na perspetiva do cliente, isso vai conferir um maior grau de confiança”.

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Soluções para melhorar, cada vez mais, a otimização não faltam, considera ainda Carlos Silva, contando que a oferta de tecnologia no mercado “é tão boa e variada que isso nunca deverá ser argumento para o que fazemos menos bem”. O que acontece, adverte, “é que, muitas vezes, a tecnologia está tão evoluída que temos dificuldade em tirar dela tudo o que nos permite fazer”. Por isso, volta a insistir na necessidade de se definir uma estratégia para que um investimento em tecnologia seja rapidamente rentabilizado.

Pegando no exemplo da pandemia, Carlos Silva considera que a otimização mostrou ser uma mais-valia. “As empresas otimizam os recursos e têm vindo a fazê-lo porque já perceberam que os preços jamais voltarão ao que eram”, sustenta, sublinhando que “sem otimização de recursos jamais vamos ser competitivos e estar no mercado de forma saudável”.

Planitec: Otimizar é um processo em permanente evolução

A otimização é um processo sem fim. Em constante evolução. “Cada dia surgem novas especificações e requisitos de clientes. Podemos ter um processo otimizado, mas de forma global nunca o está porque se vai acrescentando sempre algo mais”, considera Susana Almeida, da Planitec, defendendo que “as empresas têm de se adaptar aos novos requisitos e leva sempre algum tempo a otimizar.

Mas temos de o fazer”.

No caso da Planitec, adverte Carlos Vieira, a otimização tende a ser diferente das restantes empresas. Atendendo à especificidade e precisão dos moldes que produzem que, ao contrário da generalidade das empresas de moldes dão prioridade à repetibilidade, Carlos Vieira esclarece que “há todo um método que tem de ser seguido”. Isso não significa que a empresa não tenha uma forte otimização, assente em tecnologias de vanguarda e máquinas de grande precisão.

A diferença de que fala Carlos Vieira situa-se em fases cruciais do processo, nas quais, defende, as máquinas ainda não garantem um grau suficiente de fiabilidade. “O rigor é a nossa imagem de marca, por isso não corremos risco de o poder vir a perder”, salienta.

Isto significa que tecnologias como a robotização ou a paletização não fazem, para já, parte da estratégia. “Continuamos a defender que temos de fazer peça a peça e centrá-la ainda na máquina porque, dessa forma, conseguimos uma tolerância mais pequena do que otimizar e colocar na máquina um conjunto de elementos”, explica, salientando que essa opção lhes confere a certeza de que continuarão “a fazer moldes de grande precisão, evitando o erro que, acreditamos, pode estar ainda muito associado a determinados processos de automação”.

FOTO: PLANITEC

Mas todo o funcionamento da empresa está assente numa forte otimização. Exemplifica com o facto da Planitec fazer parte de “um grupo empresarial, composto por várias empresas, que comunicam e conseguem dar respostas concertadas”. “Temos instalado um sistema que corre todas as secções da empresa, desde o projeto, a lista de materiais, as compras, tudo isto sempre em função da validação do processo”, explica, adiantando que a construção de elétrodos e sua validação é também “um processo que temos automatizado há muitos anos”.

E a adoção deste sistema de funcionamento, adianta Susana Almeida, tem permitido eliminar o erro e, em algumas circunstâncias, conferir redução de tempo de produção.

Organização e controlo

Uma vantagem que considera extremamente importante é, para Carlos Vieira, “a garantia de que, em qualquer momento, o cliente pode pedir uma peça e recebe-a sem problemas e em qualquer momento”.

Susana Almeida adianta que isto é resultado de “um controlo muito rigoroso e assertivo, a nível de processo”. “Há toda uma organização do trabalho que funciona para alcançar o produto final com qualidade”, enfatiza.

“Há mercados diferentes para cada fabricante de moldes. Há produtos em que o cliente precisa de dois milhões de peças e depois o projeto acaba. Mas há outros clientes que precisam de repetição de moldes para fazer o mesmo produto. É nesse segmento que nós estamos”, salienta Carlos Vieira, adiantando que “conseguimos ter o controlo do processo, de forma a garantir que o cliente tem cinco ou seis moldes iguais e que funcionam sem qualquer problema”.

Para ambos, o futuro da empresa passará por manter este tipo de resposta. “A empresa é diferenciadora e o seu futuro passa por aí, por continuar a fazer bem e proporcionar um serviço de qualidade aos seus clientes”. Para isso, sublinham, é necessário manter a aposta nos recursos humanos.

“São o maior valor da empresa e é o seu conhecimento que permite alcançar as metas que definimos. Temos conseguido manter uma taxa de rotatividade baixa, o que mostra que é uma empresa com estabilidade. Por mais tecnologias que existam, sem as pessoas não conseguimos avançar”, defendem.

Carlos Vieira e Susana Almeida – PLANITEC

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OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS ORGANIZACIONAIS

CLIENTES E MERCADOS

OTIMIZAR PARA INCREMENTAR CONFIANÇA DO CLIENTE 16 | TECH-i9

Ter acesso às várias fases de fabrico do seu produto praticamente em tempo real.

Este é um nível de otimização que confere mais segurança a um negócio. As empresas têm evoluído tecnologicamente e são hoje praticamente ‘transparentes’, no que diz respeito ao acesso de cada cliente à evolução do seu molde.

Nem sempre são necessárias visitas ou deslocações reais: os softwares encarregamse disso. O mesmo acontece com os mercados onde os fabricantes de moldes procuram entrar, conseguindo customizar a sua imagem em função das características do setor-alvo. Com isto, as empresas asseguram ganhos de produtividade, mas, e sobretudo, elevam o grau de confiança junto dos seus clientes.

Transparência e clareza. Duas palavras que, no entender de Moritz Koppensteiner, da KOPPtec, são fundamentais para o sucesso de qualquer negócio. No que diz respeito à transparência, sustenta que o grau de otimização que as empresas de moldes conseguiram atingir, permitindo que cada cliente sinta que “é possível acompanhar, em tempo real, o que está a acontecer”, tem sido uma enorme mais-valia para incrementar o valor do sector. Porque, defende, esta abertura “é uma coisa maravilhosa e ajuda, até na conquista da confiança do cliente”. Ora, em qualquer atividade, mas principalmente na indústria de moldes, “o relacionamento com o cliente tem de ser baseado em confiança”.

E como é possível este grau de otimização? Através de recurso a tecnologias que permitem sistematizar os processos, de tal forma que a informação pode ser disponibilizada, praticamente, em tempo real.

Se tal se afigura como uma grande vantagem, Moritz Koppensteiner adverte, no entanto, que para que não surjam contratempos, “isto obriga a ter um enorme controlo dos processos”. O cliente tem acesso ao que necessita, mas não a todo o processo, defende. Mas é necessário manter o máximo de transparência, uma vez que este é um aspeto fundamental na relação com o cliente.

Clareza

Quanto ao segundo aspeto, a clareza, considera que nem sempre é fácil de alcançar. E explica: “todo o relacionamento tem de ser o mais claro possível. Isso ajuda até na própria definição do processo de uma empresa”. No entanto, adverte, “se olharmos para definições de processos em empresas, muitas vezes o que falha é a clareza. Quanto mais claros somos, menor a possibilidade de ocorrerem erros ou mal-entendidos”, lembra, sublinhando que, com a clareza, se conquista “eficiência do processo”.

Se as tecnologias têm, também nesta questão, um peso enorme, não são, contudo, o elo mais importante desta cadeia. “Muitas vezes, as empresas cometem o erro de achar que é a tecnologia (ou o software) que consegue ultrapassar problemas do processo. Mas é ao contrário. É a partir de um processo bem definido e claro que se torna mais fácil criar um software que aumente a rapidez, reduza erros e faça fluir a informação”, considera, frisando que “quando o processo não é claro, o software não pode ajudar”.

Dito de outra forma: a tecnologia tem de ser uma aposta muito consciente. E deve ser definida por aquilo que a organização necessita. “Não resulta se uma empresa decide adquirir tecnologia e depois tentar adequar os seus processos em função dela: a empresa tem de definir primeiro o seu processo ideal e só depois tentar encontrar uma tecnologia que consiga garantir ou melhorar esse processo”, enfatiza.

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UEPRO: Incremento das tecnologias traduz-se em poupança de tempo

Moritz Koppensteiner – KOPPTEC

Moritz Koppensteiner não tem dúvidas: se esta forma de funcionamento for adotada, as empresas ganham eficiência no processo. E a eficiência é o melhor argumento para cativar clientes. De igual forma, considera que as organizações só têm a ganhar se otimizarem também a forma como se apresentam nos mercados pelo mundo fora. “Traçar objetivos é fundamental”, defende, sublinhando que, antes de partir para o terreno, é preciso definir os objetivos a atingir, sejam encomendas, margens, tecnologias ou outros.

Sistematizar este processo é fulcral, na sua opinião.

Considera que, muitas vezes, as empresas falham nesta questão. Exemplifica com o que acontece na presença em feiras. “Muitas vezes, gasta-se dinheiro, faz-se uma aposta forte, mas chega-se sem estratégia e sem objetivo. Por isso, no final é natural que se retire apenas uma parte do que poderia retirar-se”, afirma. Mudar esta forma de atuar é essencial, diz, salientando a necessidade de otimizar a definição de estratégias claras, de forma a melhorar os resultados.

As soluções tecnológicas já existiam e já eram utilizadas em muitos casos, aproximando clientes e fabricantes. Mas foi a Covid-19 que veio valorizar e sistematizar a sua utilização. “A pandemia tem-nos permitido explorar o potencial das novas tecnologias para que, no futuro, se mantenham algumas delas.

Talvez, em vez de viajar tanto, poderemos reunir sem sair do escritório”. Quem o afirma é Idálio Silva, da UEPRO, sustentando mostrar-se convicto de que, com o final da pandemia, muitas destas soluções – plataformas digitais, reuniões online, redes sociais – vão permanecer. É que, defende, traduzem-se em ganhos para as empresas do sector. Um dos exemplos que aponta é a redução de tempo em determinadas circunstâncias.

“Possivelmente, vamos poupar algumas viagens que fazíamos, algumas delas até em excesso e sem grande necessidade, e que nos despendiam muito tempo”, explica, lembrando que “sempre que um cliente queria discutir um molde, pedia para irmos ter com ele e nós íamos”. Contudo, agora “habituamo-nos a discutir estas questões online e, provavelmente, iremos continuar a fazê-lo: é que ganhamos tempo e poupamos dinheiro”, sustenta.

Adverte, contudo, que o recurso a tecnologia não é válido para todo o tipo de clientes. Reforça que “a venda de um molde é baseada na confiança e essa só se consegue olhos nos olhos”.

Por isso, as empresas terão de passar a sistematizar procedimentos para clientes fidelizados e outros para potenciais clientes. No seu entender, “o mercado não está muito aberto, neste momento, para potenciais clientes”. Para chegar a eles, “é preciso voltar a viajar”. Mas para os clientes habituais, “as relações continuam exatamente da mesma forma, continuamos a ter o trabalho que tínhamos”.

Idálio Silva – UEPRO

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Essa alteração, nota, não se faz apenas com a introdução de tecnologias. As pessoas são também parte da mudança. E, uma vez mais, destaca um outro aspeto que a pandemia permitiu detetar: a necessidade de maior formação de forma a incorporar mais meios tecnológicos.

“Temos beneficiado do facto de muitas formações serem online. As pessoas aproveitam para potenciar aquilo que sabem, mas também para aprender outras coisas que possam existir no mercado”, conta.

E isso impacta na otimização da relação com o cliente?

Idálio Silva acredita que sim. Pessoas mais bem preparadas asseguram respostas mais eficientes. E isso, acredita, faz toda a diferença.

AS EMPRESAS TERÃO DE PASSAR A SISTEMATIZAR PROCEDIMENTOS PARA CLIENTES FIDELIZADOS E OUTROS PARA POTENCIAIS CLIENTES.

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E&T: Repensar toda a forma de comunicar com o cliente PARA UMA SITUAÇÃO QUE FOI, EM TUDO, DE EXCEÇÃO, FOI NECESSÁRIO PENSAR E AGIR FORA DA CAIXA.

Custos reduzidos Com recurso a tecnologias, a empresa tem procurado dar-se a conhecer a potenciais clientes. As feiras online, explica, substituíram as presenciais.

As empresas estão a preparar-se para alcançar os melhores resultados, algo que ainda pode demorar. “É algo novo. Não tínhamos experiência a este nível, estamos a procurar otimizar meios de o fazer, de forma a alcançar melhores resultados”, explica, contando que os certames deste tipo em que a empresa participou “não se revelaram muito positivos: até pelos visitantes que, apesar de marcar reuniões, depois não apareciam”. Trata-se, no seu entender, de uma ferramenta que pode vir a ser importante, mas que “ainda não está desenvolvida o suficiente”. No entanto, sublinha um aspeto que sobressai desta forma de divulgação: os custos bastante mais reduzidos do que as feiras convencionais.

E o mesmo se aplica, no seu entender, ao que diz respeito às abordagens a novos mercados. “Não implica viagens, nem estadias: é muito mais económico”, declara, considerando que, são experiências a ser consideradas no futuro.

Destas, salienta, resulta uma outra mudança nas empresas: a importância que hoje dão à sua imagem. Sejam sites ou redes sociais, “esta dependência do online, torna as empresas muito visíveis e, por isso, temos - mais do que nunca - consciência de que é necessário ser mais interativos e valorizar mais as estatísticas sobre, por exemplo, as visitas online que recebemos”.

A tecnologia aplicada ao online é, hoje, “uma ferramenta imprescindível para os resultados das empresas”, defende.

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O contacto com os clientes tem vindo a ser otimizado, gradualmente, ao longo dos anos, com a introdução de sistemas que têm permitido, sobretudo, um contacto eficaz, mas à distância. As tecnologias têm sido primordiais. No entanto, toda a forma de comunicar teve de ser repensada devido à pandemia de Covid-19. Muito do que estava a ser usado manteve-se e foi até incrementado, mas houve novas soluções a serem pensadas e adotadas. “Para uma situação que foi, em tudo, de exceção, foi necessário pensar e agir fora da caixa”, defende Pedro Sousa, da E&T. Na sua opinião, estas soluções que vinham sendo aperfeiçoadas e são agora adotadas, têm como grande benefício, “alguma poupança de tempo”, uma vez que as empresas deixam de viajar até aos países onde se encontram os seus clientes. Contudo, essa mesma poupança de tempo acaba por revelar-se uma desvantagem. “Não existe proximidade com o cliente: não há momentos de convivência social, fora do ambiente de trabalho, o que torna o relacionamento mais frio, estritamente profissional”, explica, considerando que isso cria algum distanciamento que tem, depois, impacto na confiança.

Do caminho que vinha sendo feito, “as pessoas tiveram, de repente, de mudar muito e muita coisa”, diz, sublinhando que “o sector comercial e de marketing sofreu grandes alterações com isto”. É que “o que era habitual deixou de ser possível de fazer e tivemos de reinventar toda essa parte”. Como?

“Desde o uso das redes sociais, como o Linkedin - que é uma plataforma profissional privilegiada de comunicação com o cliente -, às plataformas de comunicação via web, o grande propósito é que o cliente se sinta mais próximo.

Pedro Sousa – E&T

Sistematizar Mais do que incrementar a aposta nas tecnologias, Pedro Sousa conta que, nestes últimos meses, “foi necessário repensar toda a forma de comunicar porque não era habitual fazê-lo assim”. E isso, numa fase inicial, demorou tempo. “Foi preciso esclarecer ‘o que fazer’ e ‘como fazer’. Depois, houve reuniões para definir o rumo e a estratégia. E nessa altura, escolheram-se as tecnologias”, relata.

A partir daí, as pessoas tiveram de se adaptar às diferenças, procurando rentabilizar a atividade. No fundo, foi construído um “novo modelo de comunicação”, não apenas com os clientes, mas também com os fornecedores e até entre os próprios funcionários do grupo. E, acredita, no futuro manter-se-ão muitas das alterações impostas por esta nova forma de trabalhar.

“Creio que as viagens a ‘casa’ do cliente vão ser reduzidas.

Este sistema provou ser eficaz e rápido. Por isso, acredito que, depois da pandemia, ficaremos com um misto: viajaremos quando necessário, usaremos os meios tecnológicos sempre que possível”.

De igual forma, crê que a abordagem aos mercados manterá também uma vertente maior da internet. “Neste momento, tem sido uma ferramenta muito útil. E conseguimos chegar aos mercados, apesar de nem sempre ser fácil, sobretudo com o apoio de instituições como a AICEP, a NERLEI ou a CEFAMOL, entre outras”, conta, frisando que a empresa tem sistematizado a forma de consolidação dessa abordagem.

Em relação ao futuro, Pedro Sousa estima que o ano 2022 seja “de muito trabalho para a indústria de moldes”. Por isso, considera, sistemas de comunicação como os que têm sido construídos nos últimos tempos, juntamente com a otimização que a empresa já tinha, serão fulcrais para dar a necessária resposta e incrementar a atividade.

Como não tem forma de viajar, temos de garantir que acompanhe o processo e que possa, por exemplo, assistir a testes (dos seus moldes) via web”. Esta era já uma prática em uso e com algum grau de otimização. Com a pandemia, a sua utilização generalizou-se.

Toda esta mudança, sustenta Pedro Sousa, “trouxe algumas dificuldades porque o sector não estava preparado para isto, mas teve de, rapidamente, se adaptar e responder”. E as plataformas digitais e a comunicação web com imagem passaram a ser essenciais e foram sendo melhoradas, de forma a proporcionar as melhores respostas.

Para Pedro Sousa, pode, com recurso unicamente a tecnologias, conquistar-se novos clientes. “Conseguimos fazê-lo, mas é muito difícil”, explica. É que os clientes também se fecharam a novos fornecedores e mantiveram-se fiéis aos que já conhecem.

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LIGAÇÃO ENTRE A ÁREA COMERCIAL E A PRODUÇÃO

UNIÃO ENTRE COMERCIAL E PRODUÇÃO FULCRAL PARA CUMPRIMENTO RIGOROSO DOS PROJETOS Quanto mais ágil e fluída for a comunicação entre as áreas comercial e da produção, mais rigoroso será o cumprimento dos projetos. A clareza e o bom entendimento entre estas duas áreas são fundamentais para definir um bom planeamento que dê resposta ao esperado pelo cliente, mas também à eficiência da empresa.

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“A agilização, comunicação e passagem de informação entre a área comercial e a produção são

fundamentais”, porque só desta forma se garante que a peça final, dentro dos prazos, dá cumprimento ao que foi estipulado, à partida, com o cliente. Assim o defende Carlos Seabra, do Grupo Simoldes. E o ‘segredo’ para que esta comunicação seja eficaz é, no seu entender, “a clareza da informação”. E essa, nos dias que correm, é assegurada pelos meios tecnológicos.

“Desde sempre, demos muita importância à clareza e fiabilidade da comunicação, porque na base deste processo, que é transversal a qualquer negócio, está aquilo que o cliente nos pede e que vamos, depois, fornecer”, sintetiza. É fundamental, por isso, que a área produtiva da empresa esteja munida da informação que lhe permita fazer exatamente aquilo que é esperado.

Mas Carlos Seabra deixa uma ressalva: “quem tem de assegurar que todos os interfaces recebem a informação correta é o departamento comercial”. Porque, afinal, este processo tem o seu início nesse departamento. E, sublinha, logo na fase de orçamento.

“O cliente informa-nos das suas especificações e nós temos de colecionar todas as informações que consideramos essenciais para poder fazer o trabalho correto”, explica. Esta informação segue, depois, de forma fluída até os vários departamentos produtivos, através de um sistema de gestão, um ERP que, no caso da Simoldes, foi desenvolvido à medida para o grupo.

Este, adianta, já está munido de pedidos de dados essenciais (ao cliente) para que seja prestado o melhor serviço.

Nesta fase, pormenoriza, o processo está otimizado de tal forma que não há necessidade de contacto presencial entre os responsáveis das equipas. Isso será feito, quando essa necessidade se verificar, numa fase seguinte, na qual a comercial e as áreas produtivas “esclarecem alguns pormenores” do projeto.

“Mas a maior parte daquilo que é fundamental para estar esclarecido com o cliente, não só em termos comerciais, mas sobretudo em termos técnicos, já está inserido no nosso sistema e, ao fazermos o lançamento do novo projeto, toda a organização recebe a informação atualizada”, salienta. Com isso, a empresa garante ter, num único local, as informações mais atualizadas, evitando dispersão da informação.

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Planeamento Um dos principais ganhos é a rapidez na passagem de informação. Depois, estão definidas várias etapas no processo, entre as quais a designação de uma equipa que ficará responsável por cada projeto.

E quando a produção começa, todas as áreas e departamentos têm presente que “temos de otimizar, em termos de custo e em termos de tempo, tudo aquilo que com uma análise mais profunda, mais detalhada e especifica de cada molde, possa ser melhorado ou simplificado”. Com esta abordagem, garante-se a qualidade do que é fornecido ao cliente, mas também a simplificação do processo.

Para Carlos Seabra, todas estas fases – desde o primeiro momento – já são planeamento. Porque este está inserido no sistema e vai sendo atualizado em função do progresso do projeto.

Há o plano para o cliente. E o plano para a produção. “O prazo ao cliente, determinado em número de semanas, com base nas suas informações, vai sendo refinado num plano detalhado de tarefas”, explica.

Para assegurar que o cliente está sempre presente no processo, a equipa responsável pelo projeto faz o acompanhamento exaustivo. É, no seu entender, “os olhos e a voz do cliente em cada projeto”. O importante, considera, é que “o cliente tenha sempre informação atempada sobre o que se passa”.

Para Carlos Seabra, as tecnologias têm um papel importante neste processo de comunicação entre os departamentos, mas quem faz a diferença são as pessoas.

“O relacionamento com o nosso cliente e interação com

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a nossa produção são constantes”, sublinha, adiantando que, no processo de fabrico de um molde, há sempre questões de pormenor, alterações ou ajustamentos que requerem decisões rápidas.

“Esta equipa de gestão tem conhecimento do projeto, desde o seu nascimento ao embarque, para assegurar que tudo é cumprido escrupulosamente”, assegura, contando que este tipo de acompanhamento já está otimizado “há mais de 30 anos”.

No seu entender, toda esta ligação, quer com o cliente, quer entre departamentos, tende a ficar cada vez mais otimizada. Exemplifica: “as plataformas dos nossos clientes já existem, mas tendem a generalizar-se mais. Com elas, não há contacto pessoal. Somos nós que vamos lá buscar as informações”, explica, considerando que o uso do digital é, cada vez mais, o recurso escolhido.

TEMOS DE OTIMIZAR, EM TERMOS DE CUSTO E EM TERMOS DE TEMPO, TUDO AQUILO QUE COM UMA ANÁLISE MAIS PROFUNDA, MAIS DETALHADA E ESPECIFICA DE CADA MOLDE, POSSA SER MELHORADO OU SIMPLIFICADO.

Carlos Seabra – GRUPO SIMOLDES

E, dando mais um passo em frente no caminho do futuro, mostra-se convicto de que, num espaço de tempo não muito grande, a inteligência artificial passará a ser mais usual. Como exemplo aponta a fase da orçamentação. E enfatiza a vantagem que uma empresa poderá ter se, em poucos segundos, conseguir apresentar um orçamento realista, porque realizado pelo sistema, de forma automática, com base na análise de outros projetos já feitos. “É para onde caminhamos”, sublinha, contando que o Grupo Simoldes tem, até, um sistema deste tipo em desenvolvimento. “Podemos fazer mais e melhor com estas otimizações. E é precisamente o que procuramos”, defende.

Moldes 2000: Otimizar para ‘ler’ a produção em tempo real

A visão global do que está a acontecer na produção, e em tempo real, colocada ao serviço da área comercial e da gestão da empresa. Este é, para João Assis, Pedro Baroseiro e Sónia dos Santos, na qualidade de coordenadora comercial da Moldes 2000, o próximo passo para assegurar uma otimização mais funcional em todo o seu processo produtivo.

Os três falam de um sistema tecnológico que está a ser introduzido no processo produtivo e que possibilitará isso mesmo: uma ligação constante entre a área comercial e a produção, de forma que, em qualquer contacto com o cliente, seja possível ter uma resposta assertiva e em tempo real, sobre a capacidade produtiva da empresa.

“Isto permite ter uma visão global do que está a acontecer e poder tomar uma decisão baseada em factos e tempos reais”, explica João Assis.

O software, acrescenta Sónia dos Santos, “está a ser adaptado à medida da empresa e permite ter a ligação estruturada, para cada projeto, tanto em orçamentação como em fabricação, para que tudo aquilo que seja fluxo de informação, corra de forma fluida entre departamentos”.

De uma forma mais prática, João Assis exemplifica que “se entrar um molde, a comercial consegue olhar para um plano e, automaticamente, perceber se consegue aceitar o prazo pedido pelo cliente”. Com este método, adianta, é assegurada a gestão do planeamento do processo produtivo.

“Através da otimização da produção, conseguimos fazer com que a gestão e a comercial tenham informação em tempo real, esteja em que parte do mundo estiver, e dar uma resposta concreta ao seu cliente”, salienta.

Sónia dos Santos enfatiza que uma equipa comercial munida com uma ferramenta destas “pode fazer a diferença quando estamos a negociar um projeto”. Ou seja, “quando estamos num cliente, ter essa resposta pronta na hora pode ajudar a fazer ganhar o projeto, porque é logo negociável e com rigor baseado na situação real da capacidade produtiva da empresa”.

“O sistema permite organizarmo-nos internamente para poder dar essa resposta direta”, acrescenta João Assis, sublinhando que “permite ter a produção e a pessoa que planeia focadas em cada trabalho, sem ter a necessidade de haver sempre alguém a perguntar ou a pedir para introduzir alterações. Tudo isso corre automaticamente no sistema, ou seja, passamos a ter um planeamento planeado”.

E, adianta ainda Sónia dos Santos, com a vantagem de que “se for necessário haver alterações ou trabalhos não previstos no molde, o sistema implementa diretamente esses reajustes nos espaços que deteta no planeamento”.

Logo, não compromete outros projetos.

João Assis e Pedro Baroseiro – MOLDES 2000

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COM ESTA LIGAÇÃO ENTRE PESSOAS E TECNOLOGIA, O OBJETIVO É TER TODO O PROCESSO PRODUTIVO SISTEMATIZADO: A COMERCIAL E PRODUÇÃO, MAS TAMBÉM A ÁREA ADMINISTRATIVA, O PROJETO E A PROGRAMAÇÃO.

Melhoria evidente

Para Pedro Baroseiro, trata-se de um sistema que, pelas suas características de inovação e desempenho, “vai além da Indústria 4.0”, permitindo refinar o planeamento a níveis muito apurados. “É certo que o planeamento perfeito não existe. Se houver uma avaria numa máquina, lá se vai o planeamento.

Mas este sistema permite integrar o processo produtivo de tal forma que acrescenta rigor ao planeamento”, sublinha.

E isso é, no seu entender, fundamental quando se pretende estabelecer uma relação de confiança com o cliente. “Os comerciais são aqueles que defendem os interesses da empresa, mas também do cliente. Se um comercial tiver acesso a toda a informação que necessita, de forma a ter uma resposta imediata – e concreta – às questões do cliente, conseguimos transmitir confiança”, adianta. A tecnologia assume, por isso, um papel muito importante. Mas, adverte, “só tem importância se for utilizada corretamente pelas pessoas”.

Para Pedro Baroseiro, “com esta ligação entre pessoas e tecnologia, o objetivo é ter todo o processo produtivo sistematizado: a comercial e produção, mas também a área administrativa, o projeto e a programação. Com a informação que parte da comercial, o sistema dispara informação para todas as áreas da empresa”.

João Assis acrescenta que um dos principais objetivos é assegurar uma comunicação “que evite as falhas”, enquanto Sónia dos Santos considera que, com este processo, “todas as áreas da empresa vão estar ainda mais ligadas, porque este é um processo em que todos dependemos de todos”.

Há pouco mais de um ano na administração da Moldes 2000, empresa que adquiriram em 2020, Pedro Baroseiro e João Assis revelam ter aferido, de imediato, a necessidade de melhorar a otimização tecnológica na empresa, de forma a rentabilizar o processo produtivo. “As empresas estão, de uma maneira geral, dependentes de uma ou duas pessoas.

Mas não deve ser assim. Uma pessoa não chega a todo o lado. E, por isso, mais cedo ou mais tarde começam os problemas. Por isso, acreditamos que este é o caminho certo”, salienta Pedro Baroseiro.

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Moldegama: Aproximar para alcançar as oportunidades

Uma ligação estreita entre as áreas comercial e produtiva é “fundamental” para que “ambas tenham a mesma noção em relação às dificuldades, mas também às oportunidades que se colocam à empresa”. Esta é a convicção de Gonçalo Cordeiro, da Moldegama, sobre a união entre estes dois departamentos.

“A comercial quer fazer e potenciar o negócio, mas a produção nem sempre está consciente da importância de cada projeto para o futuro da empresa. Na produção, vive-se sobretudo o dia-a-dia, com o foco em ultrapassar os desafios que surgem e não se idealiza o futuro a prazo”, defende. Por isso, a comunicação entre ambos é crucial para uma estratégia que se quer de sucesso.

Andreia Fortes explica que “a comunicação entre os dois departamentos foi uma coisa que nós, grupo, tivemos de trabalhar muito. Foi uma aposta numa comunicação mais assertiva entre as pessoas, tivemos de diminuir os intervenientes ao longo de cada processo porque quantos mais interlocutores, maior a possibilidade da informação ser mal percecionada”.

Gonçalo Cordeiro e Andreia Fortes – MOLDEGAMA

Assim, a aposta foi num sistema, um software, “que faz a ponte entre a parte comercial, a conceção do molde e que, por sua vez, vai alimentar a produção”, adianta. No seu entender, “é importante ter a informação registada em sistema, de forma a estar acessível às pessoas-chave em cada uma destas secções e garantir que é fidedigna, clara e atualizada em tempo útil”.

A introdução deste sistema veio otimizar essa relação permitindo “encontrar um compromisso, nem sempre fácil, entre as exigências da comercial relativas à qualidade, com os tempos e prazos de fabrico preconizados pela produção”.

Essa mudança no grupo, conta Gonçalo Cordeiro, foi iniciada há alguns anos, priorizando a comunicação entre os dois departamentos. As tecnologias, salienta, tiveram aqui um papel importante, como o tiveram em todo o processo produtivo. A empresa foi-se desenvolvendo e crescendo e foi aumentando a necessidade de melhorar esta comunicação.

Neste momento, uma das vantagens desta otimização, acrescenta Andreia Fortes, é que a área comercial consegue “acompanhar, no dia-a-dia, o estado da produção”, ganhando, desde logo, “um maior alinhamento entre as equipas, de forma a caminharem com um objetivo comum, porque sabem o que se pretende alcançar”. E isto acabou pode se traduzir, também, em ganhos de produtividade, adianta.

Flexibilidade e rigidez

Para assegurar a qualidade desta ligação e de todo o processo, o planeamento é a peça-chave. E Gonçalo Cordeiro defende que este deve ser “rígido, mas bastante flexível”.

Quer com isto dizer que é um planeamento a duas dimensões: “há um planeamento macro e este é a espinha dorsal, que vai desde o negócio à entrega, e não pode falhar porque é com ele que fidelizamos clientes. E depois há, em cada departamento, vários sub-planeamentos”, explica, enfatizando que, na prática, é depois necessário que “consigamos manter um plano rígido, mas que a sua execução seja bastante flexível”. Contudo, assegurar isto, é, no seu entender, “a principal dificuldade do planeamento”. E aqui as tecnologias têm, também, um papel relevante.

Andreia Fortes ressalva, no entanto, que o principal papel está reservado às pessoas. “A tecnologia é fundamental para tomar decisões e reduzir o número de ‘players’ nesta cadeia de valor, rentabilizando-a”, explica, adiantando que, no caso das pessoas, “tem havido uma valorização profissional: umas têm mais poder de decisão e outras de execução, juntando-lhes as tecnologias para tirar partido disso”. “Temos de ter pessoas com sentido critico e produzir conhecimento. Sem isso, a informação no sistema não serve para nada”, frisa. O objetivo de toda esta mudança é claro: melhorar continuamente.

A TECNOLOGIA É FUNDAMENTAL PARA TOMAR DECISÕES E REDUZIR O NÚMERO DE ‘PLAYERS’.

Gonçalo Cordeiro defende que, tal como está organizado, o processo da empresa “tornou-nos mais fortes como equipa”.

Já Andreia Fortes defende que o futuro se fará com um recurso cada vez mais forte às tecnologias. “São fundamentais, vieram acrescentar muito. São fruto do trabalho das pessoas, não nasceram ‘per si’, foram resultado do trabalho, de muitos anos de investigação e ajudam muito”, afirma, acrescentando que “o nosso trabalho passa por criar, na empresa, a cultura do brio, do gosto pelo trabalho, do fazer bem e usar as tecnologias e as facilidades que estas dão à produção”.

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QUALIDADE E OTIMIZAÇÃO

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OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS ORGANIZACIONAIS QUALIDADE É UM PILAR ESSENCIAL DA PRODUTIVIDADE Uma gestão da Qualidade eficaz ensina as empresas a aprenderem com os seus erros e a evitá-los.

Monitoriza. Mede. Caminha lado a lado com a produção e acompanha os processos, de forma a detetar fragilidades e a melhorá-los. De forma contínua. Neste sentido, o sector da qualidade é um dos garantes da otimização e, com isto, da rentabilidade das organizações.

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David Barbeiro e Sofia Vieira – PMM

Quando se fala de gestão da qualidade, uma

das premissas é que “todos os processos produtivos têm de ser agregados, de forma a alcançar uma melhoria contínua e, nesse sentido, estão em otimização constante”.

Quem o defende é Sofia Vieira, da PMM, adiantando que a empresa, certificada desde 2014, “tem tido esta preocupação constante de ir atualizando os seus processos, de acordo com as melhorias que vão sendo aplicadas na produção”.

David Barbeiro salienta, por seu turno, que “existe um imenso potencial na gestão da qualidade enquanto ‘ferramenta’ para otimização de processos, mas para que isso se torne eficaz é preciso que exista vontade por parte da gestão de topo e um comprometimento das chefias”.

Para estes dois interlocutores da PMM, não basta existir um responsável pela qualidade para que esta seja, de facto, funcional: “tem de haver um acompanhamento deste processo e tem de ser óbvio para toda a gente, dentro da estrutura, que há um compromisso e que todos percebem a sua mais-valia”. Acauteladas estas questões, a qualidade pode ser, efetivamente, o principal aliado da otimização.

E isto porque, adianta Sofia Vieira, “a qualidade incorpora a vertente da parametrização dos processos. Só por si, a análise destes resultados não vale nada, mas se essa análise gerar tomadas de ação, eliminando ‘gorduras’ e desperdícios, está a contribuir para a melhoria do processo. Caso contrário, está a retardá-lo”. “Analisar, por si só, não basta. O que traz valor é conseguir, a partir dos resultados das análises, juntar as pessoas e perceber como ultrapassar os problemas”, acrescenta David Barbeiro.

Reportando-se ao caso da sua empresa, adianta que “este processo está otimizado na sua forma de funcionamento”. Não é, contudo, automático, como faz questão de salientar Sofia Vieira. “Existe um acompanhamento muito próximo: a qualidade caminha de mãos dadas com a produção, no sentido de tentar automatizar cada vez

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mais este processo”, esclarece, sublinhando que um dos grandes objetivos é que “as pessoas sejam autónomas na decisão das soluções ou das melhorias, partilhando as suas ideias e opiniões”. De resto, salienta, “a nível técnico, já existe alguma automação. Por exemplo, o processo de qualidade, verificação e medição dos moldes já é automático”.

David Barbeiro destaca que “a qualidade dá visibilidade a tudo o que está a acontecer. Pode ou não apontar logo opções ou soluções, mas este detetar de algum problema é uma questão muito importante”.

Eliminar o erro

Para Sofia Vieira, quanto mais automatizado o processo, menor a possibilidade de erro e, logo, mais será a qualidade. “Os processos automatizados acabam por ajudar porque quanto menor for o erro humano durante o processo, melhor será a qualidade final, seja da peça, seja do molde”, considera, adiantando que “ainda não estamos na fase da total automação, mas tentamos caminhar para esse patamar”.

Os dois são unânimes em considerar que a competitividade de uma empresa depende muito da forma como consegue aliar a gestão da qualidade com o processo produtivo.

“A qualidade torna visível a necessidade de fazermos melhor, todos os dias, porque nos aponta oportunidades de melhoria dos processos e as soluções”, lembra David Barbeiro, considerando que uma empresa que não tenha isto em consideração, “dificilmente será bem-sucedida”.

Sofia Vieira enfatiza o facto de muitos clientes terem como fator de escolha as empresas certificadas pelos seus processos de qualidade. “A qualidade começa pela gestão de topo, depois está muito ligada tanto à parte do mercado, como do marketing, bem como da criação de mais trabalho na empresa. Por fim, está também aliada à produção para poder fazer sair o produto em conformidade com os requisitos do cliente”, justifica.

Somema: “Qualidade ensina a aprender com os erros”

A possibilidade de fazer com que as empresas aprendam como os seus erros é uma das virtudes da gestão da qualidade. Assim o considera Carlos Pelicano, da Somema, considerando que “os erros/defeitos não acontecem ‘por acaso’ e, quando devidamente analisados, podem identificar-se as chamadas ‘causa raiz’, e daí tomar ações para que não voltem a acontecer”. E no seu entender é a partir destas ações sobre as ‘causas raiz’ que “resulta a otimização do processo”. Logo, a qualidade é, neste aspeto, um fator essencial.

UMA FERRAMENTA MUITO ÚTIL, UTILIZADA NA GESTÃO DA QUALIDADE É O CICLO DE DEMING, OU MÉTODO PDCA (PLAN-DO-CHECK-ACT).

Lembrando que o processo de certificação da qualidade mais comum, a ISO 9001:2015, tem como princípios “o foco no cliente, liderança, comprometimento das pessoas, abordagem por processos, melhoria contínua, tomada de decisão baseada em evidências e gestão das relações”, Carlos Pelicano afirma que “as empresas certificadas com esta norma têm de trabalhar estes princípios de forma a melhorar os seus processos e resultados”.

Mas o processo de certificação da qualidade, enfatiza, está dependente de um conjunto de fatores que residem na própria empresa. Destaca, de entre eles, “a cultura da qualidade, a estratégia da gestão e dos esforços de implementação e melhoria do Sistema de Gestão da Qualidade”. É por isso que, no seu entender, “existem empresas com um sistema de gestão de qualidade bastante maduro, gerando um elevado grau de otimização quando integrado na gestão da empresa”.

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SF Moldes: “Qualidade é a espinha dorsal da empresa”

Carlos Pelicano – SOMEMA

Para Carlos Pelicano, “uma ferramenta muito útil, utilizada na gestão da qualidade é o ciclo de Deming, ou método PDCA (Plan-Do-Check-Act)”. E explica a razão: “esta ferramenta ajuda a desenhar processos e alocar recursos (humanos, materiais e conhecimento) adequados às atividades para que possa atingir os resultados pretendidos”. Nesse sentido, afigura-se “fundamental monitorizar e analisar os resultados reais. E sobre estes resultados, se necessário, implementar correções ou melhorias nos processos”, acrescenta.

Prevenir

Para não comprometer a qualidade, sustenta ainda, “o processo de otimização deve privilegiar as ações preventivas em detrimento das ações corretivas”. Recorda que, no passado, “a qualidade baseava-se principalmente no controlo dos defeitos para que fossem detetados antes do final do processo de fabrico”, contudo “isto acarreta custos adicionais, aumenta o tempo de fabrico e não garante que alguns defeitos não possam seguir para os clientes”.

Por isso, “mais recentemente, pretende-se reduzir os custos da gestão da qualidade e evitar as operações de controlo desnecessárias. Para tal, os processos são desenhados e validados para serem processos ‘anti-erro’ e só existe controlo de defeitos quando estes não podem ser prevenidos”, salienta.

Carlos Pelicano chama ainda a atenção para uma questão que, nesta matéria, considera pertinente: “a indústria caminha a várias velocidades, consoante a sua experiência e as boas práticas de qualidade existentes em cada empresa”. Por isso, defende que “por forma a melhor otimizar os processos e tornar as empresas mais competitivas, cada vez mais devem ser implementadas ferramentas ‘Lean’, por forma a identificar as atividades que geram valor e eliminar desperdícios existentes nos processos”.

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“O processo de qualidade é a espinha dorsal da empresa”.

Jorge Cardoso, da Schneider Form Portugal (SF Moldes), começa por esclarecer que esta frase, apesar de não ser da sua autoria, resume a forma como entende a importância da gestão da qualidade. É que, adianta, “a qualidade reflete os processos internos ou externos, as responsabilidades ou as tarefas; abrange o todo da empresa”. E só desta forma se pode considerar que o sistema está bem implementado e que é útil, uma vez que “permite que não existam trabalhos repetidos, seja por departamentos ou por funções, e o processo produtivo é muito mais otimizado”, sustenta, frisando que “todos os métodos de validação, verificação, controlo de processos já foram pensados de forma rigorosa e todos os colaboradores estão a trabalhar de forma otimizada”.

Para que se chegue aqui, considera, é fundamental que exista uma definição dos processos da empresa. “Uma empresa que não faça isto, acaba a trabalhar sem rumo”, adverte.

Por outro lado, defende ainda, é preciso definir também um processo eficaz de comunicação entre departamentos.

Estes são, no seu entender, “os dois grandes pilares para permitir que um sistema de gestão da qualidade funcione de forma eficaz”. “Se estiver tudo espelhado num sistema de gestão de qualidade, isto acaba por ser a ‘espinha dorsal’ porque define o processo. E depois de definir o processo, é preciso designar as funções do processo e de cada um dos seus intervenientes”, explica. Transversal a toda a empresa, este sistema deve ser otimizado, de forma a garantir a produtividade e rentabilidade.

Jorge Cardoso – SCHNEIDER FORM PORTUGAL (SF MOLDES)

Capital humano E se as tecnologias têm um peso importante nesta questão, as pessoas são, contudo, o elemento diferenciador, considera. “As tecnologias têm a possibilidade de nos ajudar a compilar dados e a organizar a informação, mas a decisão de como otimizar os processos ou como interpretar os resultados das auditorias ou sugestões que vamos recebendo internamente, isso é feito pelas pessoas”, defende, frisando que “o capital humano é fundamental para a definição de processos; não vamos colocar a tecnologia a fazer isso”.

O papel da tecnologia está, no seu entender, reservado a “dar indicadores, medir os procedimentos e depois, ao longo dos meses, verificar esses valores”.

E os resultados dessas avaliações afiguram-se de grande importância para a definição de oportunidades de melhoria.

Jorge Cardoso adverte ainda para um outro ponto que considera fundamental: a gestão da qualidade deve ter uma ligação estreita com a administração e ser independente de todos os departamentos, sejam eles produtivos ou não.

De uma maneira geral, considera, as empresas de moldes têm presentes estas questões, tanto mais que, lembra, a generalidade dos clientes procura fornecedores com processos robustos, organizados e otimizados que lhes ofereçam confiança.

Um sistema de qualidade pode, no seu entender, fazer diferença numa empresa porque permite que “consiga tomar melhores decisões, quer sobre o chão de fábrica, quer sobre os departamentos produtivos e não produtivos”. E essa diferença nota-se, sobretudo, em momentos como aquele que vive a indústria atualmente, devido à pandemia de Covid-19.

“Os preços e prazos estão a ser esmagados e se a empresa já não tinha boa organização, acabará por colapsar, porque não consegue manter uma estrutura a funcionar”, alerta. Por isso, qualidade e otimização têm de caminhar lado a lado, de forma a assegurar uma melhoria contínua dos processos e rentabilidade.

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OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS DE FABRICO

PROJETO E SIMULAÇÃO SIMULAÇÃO ADICIONA FIABILIDADE E QUALIDADE AO PROJETO DO MOLDE 34 | TECH-i9

FOTO: SIMULFLOW

Um processo produtivo ganha qualidade quanto mais cedo se conseguirem detetar possíveis problemas. Por isso, a ligação estreita entre o projeto e a simulação adiciona qualidade e fiabilidade, não apenas à conceção do molde, mas ao processo produtivo. As empresas têm hoje consciência desta vantagem e, de uma maneira geral, esta ligação está otimizada. Há, no entanto, na fase do projeto, algumas resistências a adotar procedimentos mais otimizados, que permitem ganhar tempo e qualidade. E muitas destas dificuldades, contam as empresas, têm origem, muitas vezes, nas definições dos projetos impostas pelos próprios clientes.

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FOTO: SIMULFLOW

É inegável que na conceção de um molde, o projeto, é um processo que está muito sustentado na criatividade do projetista. Apesar dessa evidência, é, contudo, possível otimizar alguns pormenores. Como seja o recurso a elementos standardizados. Quem o defende são Horácio Silva e João Barreto, da Planimolde.

E esse standard, explica João Barreto, podem ser peças de catálogos de empresas fornecedoras, mas também a criação, pela empresa, das suas próprias peças que passem, por norma, a ser utilizadas sempre que possível.

“Os fornecedores destas peças já têm os seus próprios standards. E isto é vantajoso para a empresa que fabrica o molde porque basta comprar a peça e montar. Depois, tem vantagem também no que diz respeito à fase de manutenção.

Por exemplo, quando alguma dessas peças se estraga basta solicitar uma igual, pela referência. Ou seja, é também uma vantagem para o cliente”, refere.

MUITAS VEZES, NÃO ADMITE QUE USEMOS OS NOSSOS STANDARDS; É ELE QUEM DEFINE O QUE QUER, NO SEU CADERNO DE ENCARGOS.

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João Barreto e Horácio Silva – PLANIMOLDE No entanto, adverte Horácio Silva, o cliente nem sempre partilha esta visão. “Muitas vezes, não admite que usemos os nossos standards; é ele quem define o que quer, no seu caderno de encargos”, adianta. E isso, adverte João Barreto, “trava um pouco o projetista no que diz respeito à criação de standardizações internas”.

Na prática, este procedimento standard é usado quando possível, mas, no entender dos dois técnicos, podia sê-lo mais vezes. Aliás, referem a responsabilidade da escolha das peças a usar no molde devia ser, até, de quem projeta.

“Temos de dar garantias do molde, mas fazê-lo segundo o caderno de encargos do cliente. Ora, a responsabilidade é nossa, por isso deviam dar-nos liberdade de criar o que achamos melhor para cumprir o objetivo do cliente”, salienta João Barreto.

Horácio Silva concorda. “A ligação à máquina (de injeção) tem de seguir as regras do cliente. Isso é certo.

Mas toda a construção do molde, devíamos ser nós a poder definir”, sustenta.

Mas standardizar nesta fase não se limita à criação (ou colocação) destas peças. Os dois defendem que, quanto mais cedo melhor, os projetistas devem ter ‘templates’ criados, sobre o quais possam trabalhar. Isto, dizem, introduz enormes ganhos de tempo ao processo porque “é mais fácil do que começar cada projeto de raiz”.

A imposição do cliente não é, contudo, a única dificuldade neste caminho de otimização na fase do projeto.

“Há também alguma resistência interna, porque todo o projetista quando inicia o projeto de um conjunto de peças, busca, com base na sua experiência, a criação de acordo com as dimensões que ele considera serem as ideais. No entanto quando tenta recorrer a um standard, normalmente não existe algo exatamente igual ao que ele idealizou, considera Horácio Silva, frisando que, “isto faz com que o projetista nem sempre opte por usar um standard, preferindo criar uma nova peça que permita manter exatamente o que idealizou”.

Desafio da diversidade

Os dois são unânimes em considerar que essa resistência se tem vindo atenuar nos últimos anos.

Até porque, enfatizam, a otimização traz benefícios inquestionáveis.

“Ganhamos, desde logo, tempo no fabrico. E no mundo dos moldes, o tempo é precioso”, afirma João Barreto, explicando que, na prática, quando se opta por um standard basta “recorrer a algo que temos em stock; não precisamos de recorrer ao seu fabrico quando surge o molde”. Chapas de ajuste, elementos móveis, balancés são alguns dos exemplos que apontam.

Mas chamam ainda a atenção para uma dificuldade acrescida que, no entender de ambos, é um desafio permanente: conseguir criar standards internos quando os moldes que produzem têm variações que podem ir dos 200kg às quatro toneladas.

Horácio Silva considera que isso dificulta a otimização. Já em empresas que se especializem apenas em determinados tipos de moldes, será mais fácil alargar o leque de standardizações. “No nosso caso, a variação (das dimensões) é muito grande. Mas se uma empresa faz coisas semelhantes, torna-se mais fácil definir um padrão de modo a criar acessórios standard”, afirma.

Um outro passo que dá fiabilidade ao processo é o recurso à simulação, sobretudo de enchimento. A sua utilização, consideram, está bastante otimizada, não apenas na empresa a que pertencem, mas numa grande parte do sector. “É um passo muito importante e tentamos usá-la sempre, antes de passar para a fase seguinte da produção.

Por vezes, os clientes já enviam a simulação também”, defende João Barreto, considerando que, com este procedimento “consegue-se detetar possíveis problemas, evitar surpresas desagradáveis ou definir, por exemplo, o melhor local para o ponto de injeção, colocação de postiços/extratores para fugas de gases ou a determinar zonas mais quentes na peça onde é necessário ter mais atenção com a refrigeração”. Ora isso, acrescenta Horácio Silva, “traduz-se em ganhos importantes no processo final porque permite-nos, por exemplo, diminuir o número de correções ao molde”.

CADMOLD: “Tudo o que pode ser normalizado representa um ganho”

A procura de elementos normalizados que permitam agilizar o processo na fase do projeto é um dos desafios que Leonel Calças, da Cadmold, abraçou há bastante tempo. É que, no seu entender, essas respostas constituem uma enorme mais-valia para o processo, de tal forma que, sustenta, “tudo o que podemos normalizar, acaba por ser um ganho”.

Leonel Calças conta que, no mercado, os fornecedores deste tipo de soluções têm, cada vez mais, uma variedade grande. “Coisas tão simples como os elementos móveis, que eram criados por cada projetista, estão hoje acessíveis. E a nossa prioridade é trabalhar o mais possível com estes elementos normalizados porque isso torna o processo muito mais rápido”, explica.

Deixa, contudo, uma ressalva: a importância destes fornecedores serem “reconhecidos pelo mercado e assegurarem um grau elevado de qualidade”.

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E TRABALHANDO DESTA FORMA, COM RECURSO A ELEMENTOS NORMALIZADOS, PARA ALÉM DE TORNAR MAIS RÁPIDO O PROCESSO, TAMBÉM O TORNA MAIS FIÁVEL PORQUE PERMITE EVITAR ERROS.

“A maior parte destes fornecedores até tem já uma forma de construirmos estruturas integralmente que importamos para aquilo que necessitamos”, adianta, sublinhando que se trata de elementos “normalizados”.

Com grande experiência no projeto, Leonel Calças conta, ainda, que, nos últimos anos, tem vindo a trabalhar muito nas parametrizações. Quando iniciam um projeto, fazem-no sempre do ponto ‘zero’. “A informação que recebemos é um ficheiro que vem do cliente e, por isso, é sempre do zero”, esclarece, adiantando que, num momento seguinte, quando começam a criar o molde, “já só fazemos de raiz aquilo que não tenha outra solução”. É que, explica, “recorremos a ferramentas já parametrizadas e preparadas”.

E trabalhando desta forma, com recurso a elementos normalizados, para além de tornar mais rápido o processo, também o torna mais fiável porque permite evitar erros. “Não estamos a construir de raiz, mas recorremos a algo que existe nos nossos fornecedores e que está normalizado”, conta.

Um dos aspetos que, no seu entender, traria benefícios à fase do projeto seria “poder contactar com a pessoa que vai fazer a peça final”. “O designer pensa no estético. E no projeto há zonas importantes que, por vezes, desprezamos por não saber para o que servem. Se tivéssemos contacto ou informação sobre o produto final, podíamos sugerir ou melhorar alguns aspetos”, defende.

A experiência adquirida

Mas nem apenas o recurso aos fornecedores confere otimização ao processo de fabrico. Leonel Calças conta que, ao longo dos anos, a empresa tem construído “um histórico” de tudo o que tem realizado. “E quando temos – não diria moldes iguais porque isso não é possível, nunca acontece – mas com a mesma filosofia, podemos consultar facilmente projetos. Acedemos a várias tipologias de moldes que fizemos e que estão, nesta nossa biblioteca, classificados por famílias”, conta, frisando que o recurso a este histórico “tem-se revelado muito importante”.

CADA VEZ MAIS, TEMOS DE ESTAR LIGADOS COM SIMULAÇÃO, DE FORMA A GANHARMOS QUALIDADE.

Leonel Calças – CADMOLD

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FOTO: SIMULFLOW

De igual forma, as tecnologias têm permitido também adicionar qualidade ao processo. Conta que, com a pandemia, muitas delas foram melhoradas e muitos procedimentos que raramente se usavam, tornaram-se habituais. Como mostrar o projeto, em tempo real, ao cliente. “Isto permite haver interatividade direta entre aquilo que estamos a projetar e o cliente”, explica, considerando que essa proximidade, por se ter revelado muito funcional, poderá permanecer no pós-pandemia.

Um outro aspeto que destaca como positivo no processo é o recurso à simulação. “Cada vez mais, temos de estar ligados com simulação, de forma a ganharmos qualidade”, afirma, explicando que “deixamos de fazer moldes convencionais: peças mais simples, com menos rigor, não estéticas. Isso acabou. E o grau de exigência que hoje existe, faz com que tenhamos de garantir o rigor”.

No caso da simulação de enchimento, salienta, “é um garante para saber um conjunto importante de informação: onde a peça fecha e onde é que as matérias se juntam, ou onde vamos precisar de postiços para fugas de gás, ou até para aprofundar o nosso conhecimento em materiais mais delicados e novos”.

Este é um serviço que, revela, vão buscar a “gabinetes especializados”.

“Este estudo indica vários cenários e, em função da informação que temos e com aprovação do cliente, escolhemos um deles, nomeadamente a localização dos sistemas de injeção”, relata, salientando que confere, sempre, um conjunto de esclarecimentos sobre aspetos sensíveis e determinantes para a qualidade.

Simulflow: “Simulação coloca empresas à frente dos seus concorrentes” Criar uma indústria cada vez mais competitiva é, para quem nela está, um dos grandes desígnios. E nesta questão, a digitalização é um importante aliado. O uso de simuladores digitais que reproduzem processos reais constitui, na opinião de Teresa Neves, da Simulflow, “um fator importante para a competitividade”.

Adiantando que a simulação de processos industriais “já é hoje uma realidade em muitas empresas, incluindo em Portugal e na indústria de moldes”, defende que “as empresas que metodicamente já fazem uso destas tecnologias, com serviços próprios dedicados ou recorrendo à prestação de serviços, estão um passo à frente dos seus concorrentes”. É que, salienta, “o uso de meios de simulação, permitindo ganhos substanciais de tempo, redução de uso de materiais, experimentação fácil e de muito baixo custo de múltiplas hipóteses, afirma-se como uma inquestionável vantagem em termos de prevenção de riscos e perdas, redução de custos, potencial de inovação e tempo de fornecimento ao cliente ou de colocação no mercado”. Neste processo, considera ainda Teresa Neves, é inquestionável o papel dos meios tecnológicos.

No entanto, adverte, “para além disso, o conhecimento dos profissionais é fundamental para se tirar o máximo partido das ferramentas de simulação, tal como, aliás, a sua integração numa equipa técnica multidisciplinar, por forma a validar as decisões técnicas e avaliar opções baseadas em critérios objetivos estabelecidos a partir dos dados recolhidos do modelo virtual”.

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A SIMULAÇÃO “GERA MUDANÇAS QUE TORNAM OS PROCESSOS MAIS EFICAZES E EFICIENTES, O QUE REDUZ O CUSTO DE PRODUÇÃO, APORTA SIGNIFICATIVOS GANHOS DE TEMPO, MELHORA A CAPACITAÇÃO DE PESSOAS E FOMENTA A INOVAÇÃO.

Teresa Neves defende que a ligação da simulação com os processos de fabrico deve ser iniciada o mais precocemente possível. “Deve ser efetuada logo na fase dos procedimentos de desenvolvimento do produto e ir acompanhando todas as fases do processo, incluindo a produção”, afirma, salientando que, “desta forma permite-nos decidir com base em factos fornecidos pelas simulações, fazer a ponte entre o mundo virtual, preditivo, e o real; e afinar parâmetros a partir da produção concreta”.

Maior eficácia e eficiência

Funcionando como ‘aliado’ de cada uma das fases do processo produtivo, não tem dúvidas de que a simulação “gera mudanças que tornam os processos mais eficazes e eficientes, o que reduz o custo de produção, aporta significativos ganhos de tempo, melhora a capacitação de pessoas e fomenta a inovação”.

Mas não só. No seu entender, “também contribui para a diminuição dos erros, permitindo fazer ajustes na fase inicial dos projetos e diminuir o tempo necessário para o lançamento de novos produtos”. E destaca ainda um outro aspeto importante: “permite realizar testes a baixo custo”.

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Teresa Neves – SIMULFLOW A velocidade a que a tecnologia caminha ditará avanços notórios neste processo. Para Teresa Neves, “o próximo passo passará por utilizar mecanismos de inteligência artificial integrados, de molde a que os softwares sejam capazes de aprender com eventuais erros e tornar os resultados cada vez mais precisos e adequados às expectativas”.

Por outro lado, salienta ainda, “a investigação científica sobre os fenómenos complexos que ocorrem no processo produtivo, designadamente no processo de injeção e outros processos avançados, e a adequada caracterização dos materiais são aspetos cruciais para que os simuladores digitais consigam esbater cada vez mais a diferença entre o virtual, teórico, e a realidade concreta”.

ESTUDOS DISPONÍVEIS PARA CONSULTA

ROADMAP COMPETÊNCIAS PROFISSIONAIS PARA A INDÚSTRIA

POSICIONAMENTO COMPETITIVO DA INDÚSTRIA DE MOLDES

OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS DE FABRICO

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STANDARDIZAÇÃO UNIFORMIZAR TAREFAS PARA GANHAR QUALIDADE Reduzir tempos de fabrico. Eliminar erros. Ganhar qualidade. A criação de uma linguagem uniforme e transversal a todo o processo de produção é a resposta para melhorar a eficiência das empresas e prepará-las para o futuro, num mercado cada vez mais exigente. Os produtores procuram criar standards que lhes permitam manter a qualidade, mas sem comprometer o preço e o prazo cada vez mais apertados.

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Joel Rodrigues – SM3D

Sistematizar procedimentos aproveitando as potencialidades que as tecnologias oferecem, de forma a obter ganhos de produtividade. Joel Rodrigues, da SM3D, defende que a standardização é a resposta para tornar as empresas mais competitivas.

No caso da sua empresa, que desenvolve ferramentas em grafite para a indústria, esse foi o caminho que trilhou, considerando ter, neste momento, “um processo minimamente implementado em relação à standardização”. E, nestes 24 anos que a empresa leva de atividade, não se cansa de defender a necessidade de criar, para a indústria, uma ‘linguagem’ comum e transversal, que permita uma comunicação eficaz.

Exemplifica: “devia existir uma uniformização logo na migração de informação que vai de uns setores para os outros ou até de firmas para firmas”. E esta devia ser uma “variável identificável”, que permitisse que “todos falassem a mesma linguagem, de forma a facilitar os processos e a evitar os erros”.

Concretiza ainda melhor a sua ideia, contando que ao longo da sua atividade, “recebemos serviços das mais variadas empresas e tivemos, praticamente, de criar um tradutor para interpretar essa informação que é toda diferente, e transformá-la, de forma a conseguir manter um só método de produção na nossa empresa”. É que, defende, a criação desse método foi o que permitiu à sua empresa crescer.

“Permite-nos trabalhar de forma rigorosa e automática. Ou seja, a Indústria 4.0 já é fisicamente visível no nosso chão de fábrica: temos tudo digitalizado”. Ter de interpretar cada informação que chega acaba por revelar-se “perda de tempo”.

Competitividade

O problema, considera, “é que ao longo dos anos, as empresas foram crescendo, foram adquirindo alguns sistemas e foram adaptando as suas maneiras de trabalhar e criaram os seus métodos próprios”. E, apesar de defender que “cada empresa deve fazer o que achar melhor, mais

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rentável e mais viável”, salienta que, por vezes, é preciso pedir trabalhos fora ou fazê-los para outras empresas. “E essa necessidade de se adaptar ao método do parceiro custa dinheiro e seria desnecessário se a indústria usasse uma linguagem que fosse mais universal”, explica.

Sendo certo que as empresas são constituídas por diferentes máquinas e linguagens, aquilo que preconiza é “um caminho que todos tentássemos percorrer, sem desvios muito acentuados”. Exemplifica que, no caso das aplicações para as células de produção, essa questão está a ser levada em conta pelos fornecedores. “Se não o fizessem, teriam de desenvolver um software à medida de cada empresa, o que seria inviável”, afirma.

Se esta ‘linguagem’ fosse adotada, o sector poderia, no seu entender, ser mais competitivo. E com isso, evitar-se-iam também os vários ritmos a que caminha a indústria. Como exemplo do efeito da linguagem uniforme, explica que na sua empresa, já está instalada a robotização de toda a produção.

“Com um ‘clic’ do QR Code da peça, pode fazer-se todo o processo sem intervenção humana”, esclarece.

Melhoria

Foi em 2008 que, conta, começou o processo de automação da empresa. Foi nesse momento que “nos apercebemos do primeiro problema: a necessidade de criar uma interação entre os vários departamentos, softwares, robots”. Mas o mercado não tinha, então, soluções para responder a isso. “Nada do que existia dava resposta ao conceito que tínhamos”, adianta, relatando que foi necessário esperar até 2012, até que houvesse tecnologia capaz de permitir criar essa interação entre máquinas, robots e aplicação de software.

A partir daí, salienta, o processo de standardização caminhou mais célere. “Gastámos e despendemos recursos financeiros e humanos para conseguir automatizar e chegar onde estamos hoje. Temos dois pavilhões com células produtivas”, conta, sublinhando que “ainda não está a 100% porque este é um processo que está sempre a ser melhorado”.

Foi dada também resposta a uma dificuldade que sentiam, que se prendia com a qualidade da matéria-prima. Hoje, a empresa é representante de uma marca certificada de grafite. Com esta forma automatizada de trabalhar, adianta, “mais do que triplicámos a produção”. O método permitiu ganhos de tempo, mas também de qualidade.

Para garantir a eficácia, conta, foi necessário criar a figura do gestor de métodos e processos, que analisa a implementação das ideias e verifica o processo diariamente, percebendo as fragilidades e os pontos fortes. “É o fiel da balança para que as coisas funcionem e tem sido a chave para as tomadas de decisão”, acrescenta.

www.istma.org

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OS DADOS QUE, NO PASSADO, ERAM INSERIDOS MANUALMENTE, SÃO HOJE GERIDOS DE FORMA AUTOMÁTICA E EM TEMPO REAL, NUM FLUXO ONDE AS MÁQUINAS COMUNICAM ENTRE SI E O PAPEL DAS PESSOAS FICOU RESERVADO, SOBRETUDO, A OPERAÇÕES DE CRIAÇÃO E DE CONTROLO.

Para Joel Rodrigues, as empresas que conseguirem abraçar o caminho da standardização vão conseguir manter-se competitivas o que, no atual momento de dificuldade por que passa a indústria, é fulcral para a sobrevivência. Mas manifesta sentir algum receio de que “com a descida dos preços, que seja o ‘salve-se quem puder’, e se esqueça o que se estava a fazer antes: o caminho da standardização”.

“Quando analisamos os nossos indicadores, é preciso ter os dados muito bem estruturados para os conseguirmos obter e reorganizar na ‘família certa’, de forma que nos mostrem, com clareza, aquilo que precisamos de ver”, sustenta, considerando, numa analogia, que “a standardização é arrumar todo o armário de dados (big data)”.

DRT: O digital como ferramenta de otimização

No seu entender, “quem quer entrar na era digital tem, obrigatoriamente, de fazer isto”. Os dados que, no passado, eram inseridos manualmente, são hoje geridos de forma automática e em tempo real, num fluxo onde as máquinas comunicam entre si e o papel das pessoas ficou reservado, sobretudo, a operações de criação e de controlo. “Desta forma, eliminamos erros e atrasos”, afirma.

Exemplifica: no caso da DRT, todos os processos estão ‘desenhados’ no sistema. Isto permite, por exemplo, que um funcionário recém-chegado à empresa, mesmo não conhecendo os procedimentos, não possa errar, uma vez que a sua tarefa está definida no sistema.

É através de um sistema que integra todas as áreas e departamentos das empresas do grupo, que a DRT assegura a uniformização da sua produção.

O passo que trouxe a empresa a este nível de otimização foi dado há 15 anos, conta Valdemar Duarte. “Quando fizemos a transformação digital da empresa, ou seja, conectar pessoas, coisas e processos, tivemos necessidade de trabalhar mais profundamente na standardização”, explica, lembrando que toda a indústria, até então, já trabalhava com alguns métodos standard, desde que, em 1983, foram sugeridas algumas medidas de uniformização, no decorrer do primeiro Congresso da Indústria de Moldes.

Hoje, os processos da DRT “estão numa forma digital, o que significa que quando se pretende fazer algo na empresa, isso seja feito de acordo com o fluxo de trabalho já definido (workflow)”.

Isto permite um controlo praticamente total sobre tudo o que se passa na empresa, em tempo real, o que auxilia na tomada de decisões e, logo, na rentabilidade do processo, adianta.

E este sistema, designado SBI (System Business Intelligence), assegura uma standardização com níveis de precisão muito elevados. Como exemplo, Valdemar Duarte aponta a recolha de dados em tempo real, através de sistemas de IOT (Internet das Coisas), usando data mining (mineração dos dados) para os estruturar e permitir que o próprio sistema vá aprendendo e vá progredindo.

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Rastreabilidade

Integração

Valdemar Duarte – DRT

Num método mais tradicional, compara, o fluxo de trabalho está definido e plasmado no processo de qualidade, mas, apesar disso, se este não for digital não há forma de ter a certeza se está a ser bem executado.

“O sistema tradicional tem bastantes lacunas que, no nosso sistema, deixam de existir”, defende.

Uma das grandes vantagens que salienta é a possibilidade de rastrear tudo o que é feito porque o sistema cria um histórico que não desaparece. “Esta rastreabilidade, por exemplo de documentos, evita discussões e situações desconfortáveis que se vivem nas organizações. Desta forma, questões como ‘quem foi’, ‘quem fez’ são rapidamente esclarecidas pelo histórico que é gerado”, explica.

Da mesma forma, as tarefas estão contempladas e basta um clic para as despoletar. Volta a dar um exemplo. Quando é preciso embarcar um molde, há todo um conjunto de tarefas que são necessárias. Estão todas definidas no sistema, que comunica com os vários departamentos, de forma que, na data prevista, essa tarefa seja executada com sucesso. “Não há esquecimento de nenhum passo, nem enganos”, frisa.

O sistema, tal como está, levou quase duas décadas a desenvolver. Mas, salienta, “está validado e testado, funcionando na perfeição há mais de oito anos, e numa evolução constante”. “Chegar aqui foi um salto grande, sobretudo o passo de ter tudo isto integrado em tempo real”, considera.

Apesar de parecer um sistema fechado, não é. Pelo contrário. É adaptável à realidade de qualquer empresa.

“O software não dá procedimentos, tem de ser desenhado no sistema, em função das características de cada empresa”, esclarece.

Para Valdemar Duarte, a indústria de moldes está hoje num patamar em que a qualidade e a competitividade têm de ser asseguradas, sob pena da extinção de algumas organizações. “As empresas conseguem continuar a trabalhar, procurando adaptar o que têm, mas isso não é a solução porque fazê-lo vai provocar lacunas e, quando há uma avaria, por exemplo, nem sempre é fácil perceber onde e como reparar a situação. Por isso, a solução tem de ser um sistema integrado, com a mesma linguagem e as mesmas bases de dados”, defende, salientando que o objetivo é “trabalhar na prevenção e antecipação e não sobre o problema porque, nessa altura, já chegamos tarde”.

VSV: Empresas juntas pela equidade na standardização

As empresas deviam unir-se na busca de um processo de otimização que servisse para todo o sector de moldes, de forma a criar equidade na standardização. Quem o defende é Alberto Vinagre, da VSV, para quem uma grande parte dos processos “devia ser igual para todas as empresas”.

Para encontrar essa forma de trabalhar, considera que as organizações têm de falar e definir entre si o que pode ser feito e avançar. “Se todos contribuíssemos um bocadinho, no final ficaria um processo de qualidade, o que nos colocava a todos em patamares idênticos. Hoje, isso não acontece. Há empresas com os seus processos muito standardizados, e outras muito longe de lá chegar”, afirma.

Nos processos produtivos, considera, a standardização pode ser visível em soluções como a paletização, a maquinação contínua, ferramentas de aperto contínuo, ou as formas de desempenar ou centralizar a peça. “É o mais comum”, considera, adiantando que, depois, “há quem tenha outros procedimentos standardizados e é para aí que todos devemos caminhar”. E isto porque, no seu entender, a adoção do standard “permite reduzir erros, possibilita que os processos vão sendo encurtados e o tempo de fabricação acaba por ficar menor”.

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A standardização é, para si, “uma forma de combater os preços baixos”. Mas, adverte, “para avançar com o que é preciso as empresas precisam de capital para investir nas mudanças que necessitam”. E as organizações que entraram primeiro neste caminho, considera, “são hoje as mais avançadas, não apenas tecnologicamente, mas a nível de processos, de rapidez, de soluções”.

E isso é, no seu entender, fundamental para enfrentar situações complicadas como aquela que se vive atualmente, com a indefinição na indústria automóvel.

“Em momentos de crise, estas empresas são as que estão mais bem preparadas para os enfrentar porque têm os seus processos ‘oleados’. E em momentos de aperto, são aquelas que se vão salvar, uma vez que rapidez e eficiência são as armas contra as crises”, afirma. Para além destas duas características, também a especialização em determinado tipo de produtos é garantia de futuro para as empresas, no seu entender.

“Creio que daqui por seis anos, a indústria de moldes estará muito diferente do que é hoje. Vão salvar-se as empresas que fazem determinados trabalhos com maior especialização e um nível de tecnologia superior. E mais meia dúzia a fazer manutenções nos moldes. O resto, acredito que não conseguirá sobreviver”, afirma.

AS ORGANIZAÇÕES QUE ENTRARAM PRIMEIRO NESTE CAMINHO, SÃO HOJE AS MAIS AVANÇADAS, NÃO APENAS TECNOLOGICAMENTE, MAS A NÍVEL DE PROCESSOS, DE RAPIDEZ, DE SOLUÇÕES. Alberto Vinagre – VSV

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Desafios Em relação à sua empresa, conta, “fomo-nos apercebendo, desde há alguns anos, da necessidade de mudar, de nos adaptarmos. Começamos pela centralização. Mas a paletização também é extremamente importante”. O objetivo, relata, foi “conseguir fazer o máximo num único trabalho, de forma a poupar tempo, energia e processos”.

Ao longo do fluxo produtivo, nas várias fases, “percebemos que íamos tendo repetição de trabalho e que isso podia ser evitado. E temos avançado por aí, diminuindo o trabalho e o tempo, reduzindo processos”. E a estratégia passa por ir avançando nesta standardização.

“Está em curso essa mudança na nossa empresa”, salienta, considerando é necessário aproveitar os mecanismos de apoio existentes e “mudar o que é necessário para sermos melhores e mais competitivos.

O investimento não pode parar numa empresa, senão ela morre”, defende.

E quando se fala em investimento em tecnologias, Alberto Vinagre considera que se pensa também nas pessoas.

Na sua qualificação. “É essa aposta na qualificação que nos vai permitir implementar essa mudança. Não são apenas as máquinas ou as tecnologias: as pessoas são fundamentais”, afirma. “À medida que o tempo passa, os desafios vão sendo maiores, mais complexos”, defende. Mas os fabricantes portugueses têm conseguido, na sua opinião, evoluir ao mesmo ritmo das empresas europeias. A isso se deve bastante, no seu entender, o papel dos fornecedores de tecnologias, que “foram evoluindo e têm soluções excelentes à medida de cada empresa”. Por isso, mostra-se convicto de que “o caminho está definido, há soluções disponíveis” e compete a cada empresa “dar passos e otimizar o que conseguir, de forma a ganhar competitividade”.

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PROCESSOS DE FABRICO

PROCESSOS DE FABRICO AUTOMAÇÃO É O GARANTE DE SOBREVIVÊNCIA DAS EMPRESAS 50 | TECH-i9

FOTO: MOLDES RP

Células de produção. Automação. Robotização. Este é já o presente de muitas empresas de moldes que, recorrendo ao que a digitalização proporciona, conseguem otimizar os seus processos.

E, consideram algumas, a adoção destas tecnologias, juntamente com a Inteligência Artificial, mais do que uma opção será, num futuro próximo, um ato de sobrevivência.

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Os prazos para cada molde são cada vez mais curtos. Otimizar é a solução. Esta é uma certeza que têm os fabricantes de moldes. O caminho passa por incrementar os processos recorrendo a células colaborativas, automatização, robotização e, eventualmente, até Inteligência Artificial. Para João Vigário, da MD Group, “já nem se trata de uma opção: é um ato de sobrevivência”.

“Não vamos conseguir competir se insistirmos em manter postos de trabalho pouco especializados porque temos máquinas muito mais capazes do que nós, humanos, para executar as tarefas repetitivas. Fazem-no sem se cansar, eliminando erros e falhas, por isso, ao Homem estão reservadas tarefas mais especializadas”, defende.

No seu entender, a nova geração que entra agora na indústria já tem esta convicção. Está familiarizada com a linguagem informática, as tecnologias e, por isso, será muito útil no desenvolvimento de soluções digitais para os processos produtivos.

João Vigário conta que o grupo empresarial a que pertence, que acaba de mudar para novas instalações, apostará sistematicamente na digitalização, num contacto de maior proximidade com os fornecedores de equipamentos e serviços, sejam máquinas ou softwares, no sentido de, em conjunto, encontrarem soluções que permitam desenvolver a otimização. “Em conjunto, estamos a tentar perceber como aumentar a nossa eficiência”, afirma, considerando que estas parcerias são “fundamentais para a empresa evoluir”. Para além disso, o know-how dos colaboradores é também “uma das maiores mais-valias que temos e não podemos de modo algum desperdiçar”, adianta.

No seu entender, conjugando estes dois fatores, será possível ter pessoas a comandar processos e máquinas a funcionar sozinhas, sem parar. E nesta meta entra um outro conceito fundamental para o sucesso: a standardização dos processos.

É PRECISO OLHAR PARA OS PROCESSOS, ESQUECER COMO SE FAZIA HÁ 20 OU 30 ANOS, E AVANÇAR PARA NOVAS FORMAS DE FAZER.

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João Vigário – MD GROUP

A título de exemplo, a forma como alimentamos as máquinas tem de ser igual em todas. Temos de standardizar desde as mesas de fixação, às ferramentas que utilizamos, reduzindo ao máximo variabilidades. A estratégia de maquinação e todo processo CAD/CAM é outro exemplo de oportunidades na standardização de processos e com ganhos consideráveis.

“Há uma panóplia de áreas em que estamos a trabalhar.

E estamos também a apostar nas equipas certas para disseminar esses processos por toda a empresa”, salienta.

Um dos passos é a agregação dos departamentos, como as engenharias, as operações e a qualidade para, em conjunto, definirem e afinarem as melhores soluções, logo desde a orçamentação/projeto até à industrialização. E os objetivos temporais, enfatiza, será “melhorar todos os dias: temos de dar os passos, aprender com os erros, trabalhar com os stakeholders, e avançar na melhoria contínua”.

Mudança

João Vigário lembra que, nas últimas duas ou três décadas, em termos organizacionais, as empresas introduziram algumas alterações, mas não mudanças radicais. Contudo, estas são, no seu entender, necessárias, enfatizando que é preciso trabalhar mais na otimização. Ou seja, “temos de ‘partir o elefante às fatias’, romper com os dogmas, porque cada molde pode ser único e irrepetível, mas há muitos passos no processo de fabrico que podem e devem ser standardizados”.

A mudança passa, sobretudo, por alterar ainda algumas mentalidades. “É preciso olhar para os processos, esquecer como se fazia há 20 ou 30 anos, e avançar para novas formas de fazer”, sustenta.

Para caminhar nesse sentido é necessário que toda a cadeia de valor seja rotineiramente mapeada, avaliada e corrigida sistematicamente, num ciclo de melhoria contínua. Estes ciclos rotineiros de melhoria andarão sempre a duas velocidades: uma que será a gestão diária dos desvios aos standards e a outra, mais estruturante, será a definição e implementação de projetos de melhoria de curto, medio e longo prazo.

OS PRAZOS SÃO CADA VEZ MENORES E TEMOS DE FAZER MAIS E MAIS RÁPIDO. SE NÃO HOUVER INVESTIMENTO NESTAS TECNOLOGIAS, É MUITO DIFÍCIL LÁ CHEGAR.

A MD Group tem, atualmente, uma célula de erosão. João Vigário sublinha que é uma aposta de um conjunto de outras, que se seguirão, de forma a aumentar a automatização em várias áreas.

“Queremos ter robots a dar às máquinas aquilo que têm de fazer, e mudar de umas para as outras, de forma sequencial. É possível avançar por aí e ter células que consigam fazer isso”, explica. Nesse sentido, o investimento será feito de forma gradual nessas tecnologias.

Um aspeto é, no seu entender, imprescindível: “temos de olhar sempre para a cadeia de valor e perceber de forma holística onde estão as prioridades e atuar cirurgicamente: não podemos ter máquinas das quais não retiramos rendimento”. Com a aposta nesta mudança, sustenta, o grupo ganhará competitividade. “Seremos mais rápidos, mas também conseguiremos fazer melhor e com custos mais baixos”, considera.

Moldes Catarino: “Compensa investir em automação”

Apostar em robots e tecnologias que façam as tarefas não especializadas “liberta espaço e tempo para os operadores se dedicarem a áreas mais qualificadas, como a programação ou modelação”. Por isso, “compensa investir em automação”.

Quem o defende é João Catarino, da Moldes Catarino, que aponta como alguns exemplos dessa automação, “o setup das peças ou, no caso das células de erosão, o manuseamento dos elétrodos”.

Conta que a empresa investiu, há cerca de três anos, numa célula de erosão. O objetivo foi claro: “insere-se na nossa estratégia de procurar melhorar sempre a produtividade, ou seja, fazer mais em menos tempo, e otimizar ao máximo a rentabilidade das máquinas”, explica.

Mas nem só este tipo de investimentos contribui para a otimização. Há todo um conjunto de processos, desde a gestão ao planeamento, essenciais para o sucesso da produção. “É preciso uniformizar, caso contrário não se

retira rentabilidade dos processos”, salienta. E essa passa por uma gestão eficaz de soluções como a célula de erosão, mas também pela rentabilidade máxima dos outros equipamentos, como as fresadoras e outros.

João Catarino admite que as tecnologias representam um investimento avultado, mas imprescindível. “O retorno não é imediato. É a longo prazo”, adverte, sublinhando que as vantagens que daí advêm são enormes e asseguram uma produtividade que, no período que o sector atravessa, é fulcral para garantir a sobrevivência. “Os prazos são cada vez menores e temos de fazer mais e mais rápido. Se não houver investimento nestas tecnologias, é muito difícil lá chegar”, enfatiza.

O foco está sempre colocado na melhor resposta ao cliente, acentua, considerando que, apesar disso, são as empresas que têm de decidir que tipo de soluções melhor respondem à garantia de eficácia. “No nosso caso, por exemplo, fomos nós a perceber a necessidade de investir nestas tecnologias. Não o fizemos por algum cliente nos ter empurrado para isso”, explica, adiantando que, contudo, “os clientes percebem que, com isto, conseguimos produzir melhor e mais rápido e, no momento em que escolhem o seu fabricante, isso pode fazer diferença”.

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João Catarino – MOLDES CATARINO

Ritmos João Catarino não tem dúvida de que o futuro se faz com uma aposta crescente nestas tecnologias. Lembra que os investimentos são diferentes em função das escolhas: “dependendo da dimensão do automatismo e das células, o investimento difere e o seu retorno é a longo prazo e não é em números, é em trabalho”.

Nesta questão, considera, a indústria está numa fase em que “caminha a ritmos diferentes, porque algumas empresas já estão a equipar-se tecnologicamente e outras não”. Ou seja, “há empresas com vantagem sobre as outras”, admite, frisando que “é por isso que se investe. A concorrência é grande e cada um tem de procurar ser o mais competitivo”.

FOTO: MOLDES RP

No seu entendimento, “se todas as tecnologias baixarem o preço, as empresas tenderão a investir, e a situação da indústria, a este nível, ficará mais uniforme”. Mas acentua: a automação não vai tirar o lugar às pessoas. Nem a sua importância. “Mesmo com a Inteligência Artificial, que vai chegar um dia, não vejo a possibilidade de existir um chão de fábrica sem pessoas”, defende, adiantando que os robots, os que já existem nas empresas e os que surgirão, “serão sempre robots colaborativos; ou seja, ajudam nas tarefas, mas não substituem os operadores”.

Para João Catarino, a Inteligência Artificial “vai ser um caminho que a indústria vai seguir, mas ainda temos alguns anos para lá chegar. Não são tecnologias fáceis de alimentar. Nem baratas”.

Moldes RP: “É preciso definir bem o que queremos da tecnologia”

Ganhar eficiência. É a ambição de qualquer empresa quando decide equipar-se com novas tecnologias. No entanto, nesta matéria, “é preciso definir bem os requisitos que queremos da tecnologia”. A advertência é de Hugo Rosa, da Moldes RP. A empresa, conta, tem uma célula de produção há cerca de dez anos. E retirar o benefício deste equipamento, como de outros, “só é possível tendo a produção e o projeto sempre interligados”. Sem essa ligação, considera, “as células perdem alguma eficiência: o ‘antes’ é bastante importante. As coisas têm de ser pensadas, de forma a serem direcionadas à célula e à automação”.

Hélder Cordeiro, também da Moldes RP, concorda. No seu entender, a aposta em células de fabrico “obriga a empresa a pensar o planeamento de uma forma diferente”.

Hélder Cordeiro e Hugo Rosa – MOLDES RP

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O CAMINHO NA ÁREA DOS MOLDES, A NÍVEL DA PRODUÇÃO, PASSA SEMPRE PELAS CÉLULAS E AUTOMATIZAÇÃO. CONTUDO, É IMPORTANTE A EMPRESA TER ALGUNS SUPORTES QUE NÃO ESTEJAM INTEGRADOS NESTE SISTEMA, MAS APENAS PARA ALGUNS AJUSTES E AFINAÇÕES NECESSÁRIOS.

Como exemplo, explica que, na célula é possível aumentar o tempo de produção, reduzindo o número de horas de colaboradores. “Mas para conseguir isto, todo o processo tem de ser bem preparado antes de implementado”, salienta.

“Não há algoritmos, nem inteligência artificial. Quem pensa o nosso processo são as pessoas”, acrescenta Hugo Rosa, adiantando que, noutras empresas, a questão da Inteligência Artificial já começa a ser ponderada. Mas no caso da sua empresa, ainda não. Por isso, salienta, é muito importante o departamento de planeamento.

A célula que a empresa tem instalada, conta, consegue fazer, em simultâneo, seis tarefas diferentes, que não necessitam de operadores. Há, pois, um decréscimo de pessoas neste processo. No entanto, adverte Hugo Rosa, isso não significa que exista uma redução no número de postos de trabalho. “Nas tarefas menos técnicas, sim, há redução, mas noutras é necessário um acréscimo porque a preparação até chegar à célula é mais exigente do que o processo tradicional”, explica. É que, salienta, “o trabalho nas células tem de ser fiável. Os erros devem ser previstos, senão interrompe-se a cadeia com custos muito elevados”. Ou seja, o papel das pessoas é fundamental para acautelar essa situação: “são elas quem desenvolve, com precisão o trabalho destinado às máquinas”. E quando este processo está afinado, asseguram os dois técnicos da empresa, “isso traduz-se em ganhos de tempo e produtividade”.

Automação

Dedicado à área de produção dos moldes, Hugo Rosa conta que, aí, já existem alguns robots, seja na célula de produção, seja equipando outras máquinas. Hélder Cordeiro explica que na área da injeção, para além da robotização, esse processo aposta também em alguma Inteligência Artificial, exemplificando com os “sistemas de visão artificial para fazer o controlo das peças”.

Para ambos, o futuro do sector faz-se com a continuação da aposta na automação e na robotização. “O caminho na área dos moldes, a nível da produção, passa sempre pelas células e automatização. Contudo, é importante a empresa ter alguns suportes que não estejam integrados neste sistema, mas apenas para alguns ajustes e afinações necessários”, defende Hélder Cordeiro, considerando que, no fundo, trata-se de “aproximar a produção de moldes a uma produção em série, mas que nunca o poderá ser porque cada molde é um molde”.

A aposta é, por isso, otimizar processos. “Cada molde é um molde, mas há processos que são iguais e esses podem ser otimizados”, acrescenta Hugo Rosa, adiantando que a forma como as empresas veem e adotam hoje as células é um processo, no seu entender, “semelhante ao que foi, no passado, a chegada dos centros de maquinação mais convencionais”.

A vulgarização (ou não) das células passará, por isso, pela estratégia de cada empresa, considera. “O valor dos equipamentos pesará nesta decisão, porque o investimento não é baixo e a rentabilização não é imediata”, admite Hugo Rosa.

Hélder Cordeiro, por seu turno, defende que “a rentabilização deste tipo de equipamentos obriga a reformular o ‘mindset’ da empresa porque esta mudança mexe com a estrutura produtiva e com todos os departamentos”. Acentua ainda que “se uma empresa tiver muita variabilidade ao nível dos moldes que produz, é mais difícil conseguir o retorno do investimento”. Ou seja, conclui, “quanto maior a especialização de uma empresa num determinado tipo de moldes, mais fácil será atingir esse retorno e rentabilizar os equipamentos e as células”.

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OTIMIZAÇÃO DA MAQUINAÇÃO

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ORGANIZAR PARA GANHAR TEMPO E QUALIDADE Dos armários inteligentes, aos sistemas de aperto e de fabrico flexível. São variadas as opções que se colocam às empresas, no que toca a otimizar os processos de maquinação. Bem selecionados e integrados na produção, permitem rentabilizar o processo, com ganhos de tempo e qualidade.

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Rapidez. Esta é, no entender de Ricardo Caseiro, da

Moldata, uma das maiores vantagens da otimização quando aplicada ao processo produtivo. Hoje, em lugar de percorrer metros no chão de fábrica, “conseguimos ter toda a informação disponível através de um ‘clic’, carregando num botão”, explica, assegurando que a área produtiva da empresa registou melhorias significativas com a introdução das tecnologias.

Desde armários inteligentes para ferramentas e peças até mil quilos, a sistemas de aperto: o investimento nestas soluções permitiu “reduzir tempo e ganhar eficiência”, adianta.

A diferença entre o antes e o depois “é grande”, no seu entender. E exemplifica: “Eliminámos algumas tarefas, como os pedidos. Ou seja, o armário faz automaticamente os pedidos em quantidades, diretamente para o fornecedor das ferramentas, em função das necessidades”. Para além disso, salienta, “conseguimos saber sempre onde está a peça que precisamos”. E com este sistema, essa peça é “acabada, verificada e colocada num armário, na prateleira respetiva do molde”.

Um outro exemplo que dá: “Hoje, em casa, consigo controlar as minhas máquinas, através do smartphone. Isto quer dizer que as tecnologias nos trouxeram qualidade de vida”.

Uma parte significativa deste processo é automática e surge integrada na cadeia de produção. É um processo evolutivo, esclarece, adiantando que as soluções vão sendo introduzidas em função da estratégia definida pela empresa.

Dá ênfase a uma dessas soluções, os sistemas de aperto que, considera, permitiram “ganhos consideráveis de tempo”.

“Ao colocar as peças na máquina, com estes sistemas, elas ficam praticamente 100% desempenadas e centradas”, explica.

Células A tipologia de moldes a que a empresa se dedica – de grandes dimensões – foi uma das principais razões, conta, para ainda não ter avançado para outras soluções mais automatizadas, como as células de produção.

“Ainda não temos células, mas temos as máquinas que têm mesas que são colocadas por ponte rolante, atendendo a que se trata de peças consideráveis e com bastante peso”, esclarece. Mas não tem dúvidas de que o processo evoluirá para aí. Até porque, no seu entender, “as células permitem um grau enorme de otimização nesta fase da produção”. É que, salienta Ricardo Caseiro, as células permitem “fazer tudo o que quisermos e necessitarmos que façam, desde o transporte das peças e, em alguns casos, até à sua lavagem”.

Por todas essas vantagens, as células são uma opção natural, em termos de futuro, para a empresa. Contudo, ressalva, há um conjunto de condições que é preciso criar para chegar aí. E é preciso grande ponderação antes de dar o passo, até porque o investimento “não é pequeno”.

“Não avançamos de imediato porque, neste momento, com a pandemia de Covid-19, há uma indefinição enorme nos mercados. Mas temos projetos pensados, sabemos para onde queremos ir, mas vamos com cautela”, afirma.

Está convicto de que as soluções existem. Aponta como exemplo o avanço tecnológico que, pouco antes da pandemia, teve oportunidade de observar numa visita ao Japão. Por isso, a aposta de melhoria passará pela aposta nas células.

AS CÉLULAS PERMITEM “FAZER TUDO O QUE QUISERMOS E NECESSITARMOS QUE FAÇAM, DESDE O TRANSPORTE DAS PEÇAS E, EM ALGUNS CASOS, ATÉ À SUA LAVAGEM”.

Ricardo Caseiro – MOLDATA

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O erro Para Ricardo Caseiro, para além dos ganhos de tempo, uma das vantagens da otimização é a redução do erro no processo de fabrico. “O erro é a coisa mais cara da nossa indústria”, defende. Por outro lado, a otimização “também evita desperdícios”. Como exemplo, conta que, neste momento, a empresa está equipada com transportadores de limalhas em todo o chão de fábrica. “Saem diretamente das máquinas para os transportadores”, conta, adiantando que com estes sistemas “conseguimos poupar” e, no final, “poupar acaba por ser um ganho muito grande”.

Reduzindo o número de pessoas em algumas tarefas, será possível minimizar a possibilidade de errar.

Mas as pessoas, sublinha, continuarão a ser “o mais importante da empresa”, contudo serão orientadas para “outras áreas onde o conhecimento humano é mais necessário”.

Considera que é inevitável que as empresas caminhem no sentido da adoção destas tecnologias. E que o futuro passará pelo incremento da robotização que, no seu entender, já se aplica em vários equipamentos, e também da inteligência artificial.

“As empresas de moldes têm de caminhar para este ponto, caso contrário dificilmente sobreviverão”, defende. Contudo, adverte que a otimização “requer um investimento grande, uma vez que as soluções que existem são todas muito caras”. Por isso, tem de ser bem ponderado. Para além disso, acrescenta, “não se rentabiliza rapidamente. Demora algum tempo. Mas fazemos mais trabalho com mais qualidade e mais rápido e, por isso, vai compensar mais tarde”.

Tecnijusta: Otimizar pequenos procedimentos para ganhar no processo Antes de chegar à máquina, qualquer processo de otimização, para ter sucesso “tem de passar pela formação das pessoas”. Quem o defende é Bruno Mendes, responsável pelas maquinações da Tecnijusta.

No seu entendimento, é fulcral sensibilizar cada trabalhador para “a importância dos pequenos procedimentos diários que nos permitirão ganhar mais à frente no processo”. Como exemplo, aponta a “auto-verificação, o controlo”. Ou seja, “se soubermos que a peça saiu da máquina em condições, sabemos que quando chegar à bancada está em condições”. Por isso, defende que “cinco minutos de verificação sistemática, significam horas no final do processo”.

E é por esta razão que considera de extrema importância a necessidade “ter um bom ambiente de trabalho, onde as pessoas se sintam bem e motivadas para integrar o processo, dando atenção a cada pormenor”.

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Pedro Mateus e Bruno Mendes – TECNIJUSTA

Bruno Mendes acrescenta ainda que, hoje, “já há ferramentas, a nível de software, que podem fazer essas verificações, mas se não partir do operador, não adianta”. Com isto, “conseguimos alcançar o objetivo que é chegar a um processo de fabrico fluido, porque foi feito e confirmado e passado ao operador seguinte”.

E o processo é fluído, no seu entender, quando “se consegue retirar rentabilidade e otimização, a nível de ferramentas e de processos”. Para isso, um dos passos é “elencar o número de horas para tudo o que se faça”.

Com isso, “conseguimos ter melhor perceção do trabalho que temos na empresa e onde podemos derrapar, mas também temos maior controlo, conseguindo sempre uma margem de manobra para os imprevistos”, explica, sublinhando que a partir daí, “encadeamos e colocamos no processo fluido, e sabemos se é viável executar esse processo no número de horas útil. Caso não seja possível, temos de começar a avançar com planos A, B ou C: ir buscar trabalho ao exterior, desfasamento de horário, o que for possível”. Implementar este sistema, admite, “não foi fácil inicialmente”. Mas hoje, “é uma questão de rotina”.

Este controlo horário é uma regra que nasceu da experiência do administrador, Pedro Mateus. “Sempre trabalhei com um objetivo. E aprendi a trabalhar à hora, apesar dos ‘plannings’ semanais. Uma semana tem muitas horas. Há máquinas que podem trabalhar fora de horas e, por isso, temos toda a vantagem em fazer esse controlo à hora”, explica.

Máquinas

Assegurado este procedimento, é tempo, então, de avançar para as máquinas, adianta Bruno Mendes. E aí a experiência é fulcral. “Temos de ter conhecimento do molde, em detalhe, de forma a saber quais as zonas onde nos vamos debruçar um bocadinho mais e as outras onde não é necessário esse excesso de zelo. Porque isso vai ter reflexos na montagem. E poupa-se tempo”, salienta.

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“E quando o molde chega às máquinas, chega da forma que, em equipa, achamos ser o mais correto”, acrescenta.

Esta otimização permite projetar o trabalho de forma mais vantajosa, definindo, por exemplo, quais as máquinas que irão trabalhar 24 horas. Essa organização do trabalho, que fica assim dividido entre tarefas com operador e tarefas só de máquina, “permite ganhar tempo e, com isso, ganhar rentabilidade”, explica Pedro Mateus. Dessa forma, a empresa consegue ser mais competitiva em períodos como o que a indústria vive atualmente, com os preços a serem “cada vez mais esmagados pelos clientes”.

“Estou convencido de que quem não conseguir trabalhar desta maneira terá tendência a desaparecer do mercado”, considera Pedro Mateus, defendendo que a ‘chave’ é a organização do trabalho. Lembra que “há outros países com mão de obra barata e que têm possibilidade de adquirir tecnologias e matéria-prima” e, por isso, “a nossa diferença tem de ser nesta sistematização do processo”. E isso deixa a empresa preparada para avançar para o passo seguinte da otimização que, explica Bruno Mendes, é a robotização.

Pedro Mateus admite que é fundamental, mas, no caso da sua empresa, é uma opção que necessita de ser bem ponderada, uma vez que “todos os dias, trabalhamos diferentes tipologias de moldes, de várias dimensões”. Estas tecnologias, considera, “representam um investimento avultado e que tem de ser rentabilizado”. “Sabemos que é o futuro, mas vamos adotá-lo como um investimento feito aos poucos, de forma gradual”, diz.

Bruno Mendes considera que à medida que a empresa vai evoluindo nos processos, a abertura para a robotização vai ficando mais preparada. “Temos a estrutura feita, na empresa, para um dia colocar isso em prática: as máquinas estão a evoluir, os softwares também”, conclui.

O PROCESSO É FLUÍDO, QUANDO “SE CONSEGUE RETIRAR RENTABILIDADE E OTIMIZAÇÃO, A NÍVEL DE FERRAMENTAS E DE PROCESSOS.

Moldoeste: Adotar a mudança de forma progressiva A otimização é o resultado de uma constante evolução, assente em mudanças progressivas e transformadoras, com vista à melhoria da competitividade. Esta é, em resumo, a opinião de Celso Amaral, da Moldoeste. Desta forma, acrescenta, “a otimização é um processo que nunca acaba”, uma vez que “há sempre alguma coisa que se pode mudar e otimizar cada vez mais”. Porque, para a melhoria do processo produtivo, “a evolução das coisas é fundamental”.

Na Moldoeste, esta mudança tem vindo a acontecer de forma gradual, intensificando-se, sobretudo, nos últimos anos, com alterações aos processos, aplicação de novas metodologias de trabalho e de ferramentas.

Como exemplo, explica que “alguns tipos de trabalho que não eram colocados em determinadas máquinas, eram feitos de outras formas, passaram agora a sê-lo”. Com isto, adianta, a produção “ganha tempo, produtividade e mais qualidade”.

Para que estas alterações se concretizem, Celso Amaral defende que é necessário existir, desde logo, “uma grande união entre as áreas de produção e de projeto, de forma a acertar as ‘extremidades’ dos processos”. Tal permite evitar que o projeto execute algumas peças que, uma vez chegadas à produção, “possam criar dificuldades no processo”.

“Esta união é importante para estudar metodologias e preparar o que fazer”, considera. Para além disso, esta ligação permanente entre os dois sectores permite “ir vendo sempre as melhorias a introduzir, tendo em conta os equipamentos que temos”. “Tem-se ganhado muito quando se trabalha em conjunto”, salienta.

Tecnologias

Esta metodologia é, no seu entender, fundamental antes de se avançar para a aquisição de máquinas e tecnologias.

“Permite que consigamos perceber o que temos. E é fundamental que, primeiro, exploremos os recursos que temos, antes de avançar para outros”, explica, adiantando que “por vezes, as empresas têm muitos equipamentos e recursos disponíveis que não são explorados. E deviam ser. Esse devia ser o ponto de partida”.

Mas depois, acrescenta, é preciso apostar em tecnologias que permitam às empresas ir mais além. “Se queremos evoluir, temos de estar na linha da frente. Os softwares, as máquinas e as ferramentas são fundamentais para otimizar o processo e estar na linha da frente. Não se otimizam processos com equipamentos obsoletos, mas mesmo sem equipamentos de topo, é sempre possível otimizar o processo”, afirma.

Celso Amaral – MOLDOESTE

Contudo, enfatiza, o que acontece, por vezes, é que “as empresas se prendem aquela mentalidade do ‘sempre fizemos assim’ e, como têm muitos picos de trabalho, acabam por não ter tempo para parar e testar outras possibilidades”. Mas, defende, “é fundamental encontrar tempo. É preferível parar, mudar, porque depois vai-se ganhar mais à frente no processo”. Por isto, considera ser fundamental que as empresas apostem em pessoas dedicadas a acompanhar este processo de otimização, garantindo que a mudança acontece quando é necessário.

As tecnologias são, na sua opinião, de extrema relevância. “É importante fazer investimentos e automatizar processos, até para não depender tanto de recursos humanos e, ao mesmo tempo, melhorar a qualidade da produção e minorar os erros”, sustenta.

Nesse aspeto, considera, o mercado tem bastantes soluções disponíveis, mas têm, contudo, de “ser moldadas à necessidade de cada empresa, pois cada uma tem a sua maneira de trabalhar”. Mas os fornecedores são, no seu entender, mais do que vendedores, “transportadores de conhecimento que apoiam muito as empresas”. Por isso, adverte que é preciso ponderar antes de decidir. É que, salienta, “os tempos são cada vez mais reduzidos e é preciso fazer contas e perceber quais as melhores soluções”.

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OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS DE FABRICO

TESTES E INJEÇÃO SIMULAR O PROCESSO QUE O MOLDE VAI REPETIR EM CASA DO CLIENTE É a prova final do processo de produção de um molde: o ensaio.

Depois de um conjunto de etapas, este momento deteta as falhas – se as houver – ou confirma o sucesso de toda a operação. E o cliente recebe do fabricante a ferramenta certa para produzir a peça que idealizou. Desde sensorizações no próprio molde a robotizações: há um conjunto de soluções que permitem dar qualidade e rapidez ao teste.

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Adaptar as condições de um ensaio aquilo que é a ‘casa’ do cliente é, para João Ricardo Francisco, da Teste, um dos passos cruciais para garantir fidelidade a este processo. Isto implica, no seu entender, “simular as características das máquinas que o cliente final tem”.

Mas tal nem sempre é fácil de fazer. “Para nós, é difícil porque a indústria de moldes trabalha com muitos sectores diferentes, cada um com as suas especificidades. Na indústria automóvel, por exemplo, há uma variedade enorme de componentes, o que nos obriga a ter uma panóplia muito grande de equipamentos para por à disposição dos nossos clientes”, explica.

Não se refere a máquinas (de injeção), mas sim a acessórios para as máquinas. “Temos de ter as máquinas, muitas vezes, carregadas de acessórios: sejam hidráulicos, sejam pneumáticos, mas sobretudo de pequenos periféricos. Estes são, cada vez mais, uma aposta das indústrias finais e temos de estar a par dessas tecnologias”, sublinha.

João Ricardo Francisco enfatiza que a otimização de todo este processo é tanto maior quanto o for o conhecimento das condições do cliente final. “Antigamente, quando começámos esta atividade, havia muito pouco conhecimento do cliente final. Hoje, sabemos para que área especifica o molde é feito. Somos informados antes do teste qual a máquina que o cliente tem”, relata, contando que os fabricantes de moldes já têm a perceção de que é fundamental que o teste seja feito numa máquina semelhante à do cliente.

Ora, este ‘conhecer’ o molde antes dele chegar à máquina onde vai ser testado, possibilita que toda essa operação seja agilizada e sistematizada. Mas o mais importante, no final, é a qualidade da peça.

João Ricardo Francisco conta que, na sua empresa, o processo da avaliação da peça “passa sempre pelos técnicos e especialistas”, grande parte das vezes, oriundos da empresa do cliente final. “Com a pandemia de Covid-19, essas visitas deixaram de acontecer e passamos a adaptar o nosso procedimento ao suporte de várias tecnologias para visualização da peça com o máximo de pormenores, de forma a passar essa informação ao cliente final”, explica, contando que algumas destas tecnologias foram adquiridas pela sua empresa já na fase da pandemia, de forma a melhorar a informação sobre a peça que é enviada. Ou seja, a empresa está agora equipada com “uma resposta mais completa” e, mesmo que as visitas dos clientes regressem, “vamos manter sempre esta possibilidade porque facilita o processo de comunicação”, diz, frisando que é aplicável para os testes ou as pequenas séries. É que, com a redução do número de moldes para ensaiar, a empresa tem feito parcerias com clientes, muitos deles portugueses, para produzir peças plásticas.

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João Ricardo Francisco – TESTE

Equipamentos Para João Ricardo Francisco, os equipamentos que necessitam nem sempre são fáceis de encontrar. “Muitas vezes, são equipamentos e softwares que estão no mercado, mas aos quais temos de fazer alterações para servir melhor o cliente final”, conta. E nesta fase, a rapidez é crucial. “Essas alterações têm de ser feitas com a maior rapidez possível, de forma a proceder a alterações que nos permitam conseguir chegar ao equipamento que o cliente tem”.

E onde entra a robotização? “A robotização entra no cliente final. Por isso, ele quer ter a certeza que, quando o molde sai do fabricante, está totalmente afinado, à prova de erro, para quando entrar na fabricação, ser montado juntamente com os componentes no menor tempo possível”, explica, reforçando que “a robotização é uma fase que o cliente final tem e nós temos de preparar e adaptar, de forma a acautelar todos esses trabalhos e dar a garantia que o cliente só tem de chegar à sua máquina, montar e carregar num botão”.

ESTE ‘CONHECER’ O MOLDE ANTES DELE CHEGAR À MÁQUINA ONDE VAI SER TESTADO, POSSIBILITA QUE TODA ESSA OPERAÇÃO SEJA AGILIZADA E SISTEMATIZADA.

A evolução, considera, “passa por sermos cada vez mais rápidos e eficientes e ter um conhecimento cada vez mais profundo daquilo que o cliente precisa”. Por isso, a empresa tem apostado em tecnologias de simulação e outras, bem como no aperfeiçoamento do conhecimento de novas ligas plásticas. “Temos de conseguir adaptar-nos.

As coisas estão a evoluir a uma velocidade enorme e se não acompanhamos esta evolução, ficamos para trás. Mas queremos estar sempre à frente e atualizados”, conclui.

DIB4T: “A rastreabilidade através da sensorização aos moldes para ganhar eficiência”

Numa fase da atividade industrial em que o fator ‘tempo’ é cada vez mais precioso, hoje procuramos medir tudo o que é possível, de forma a estudarmos e podermos alterar o próprio objeto alvo do estudo, diz Pedro Oliveira da DIB4T. É um forte defensor da importância da sensorização aplicada aos moldes. No processo de otimização, isso é, no seu entender, “fulcral”.

“Incorporamos sensores para registar e controlar o máximo possível de variáveis existentes no processo desde, o(s) ponto(s) finais de enchimento da peça, controlo das pressões e contrapressões, os pontos de proximidade onde existem as acumulações de gases, variação térmica ao longo do percurso de enchimento da peça explica, sublinhando que no processo de “desenvolvimento da ferramenta”, consegue-se incorporar este tipo de soluções que vai garantir, no final, que se tenha um controlo efetivo do processo permitindo perceber o que está a acontecer

ao longo do mesmo. “Os testes fazem-se, mas existe um conjunto de informação possível de ser analisada, medida, monitorizada e passível de alterações, permitindo atingir soluções de grande eficiência no molde porque percebemos facilmente o que se passa, parâmetro a parâmetro”, diz.

Estamos a munir o molde com inteligência de forma a sermos capazes de comunicar e interagir com ele.

As vantagens são evidentes, no seu entender. No entanto, nem todas as empresas o fazem. “Quem quer estar numa linha mais à frente, no tal processo mais otimizado, aposta nestas soluções”, defende.

Pedro Oliveira

– DIB4T

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AS EMPRESAS DIZEM QUE NÃO TÊM CAPACIDADE FINANCEIRA PARA ESTE TIPO DE SOLUÇÕES. MAS AS QUE NELAS INVESTEM SABEM QUE, MUITO RAPIDAMENTE, RECUPERAM O INVESTIMENTO E NUM PERÍODO MUITO PEQUENO.

Os custos destas tecnologias, afirma, afastam algumas das empresas, tanto mais que, neste momento, o sector atravessa um período “complicado”. No entanto, sublinha, “os ganhos são enormes, por exemplo na redução de ciclo” e qualidade” final da peça. Com essa redução, sustenta, “o cliente consegue ser bastante mais competitivo na sua oferta de custo/peça”. Por outro lado, considera ainda, “não investindo nestas soluções, continuamos com os mesmos problemas de há 20 anos. Vamos continuar a utilizar a expressão “não é possível saber o que vai acontecer”.

Tecnologias

“As empresas dizem que não têm capacidade financeira para este tipo de soluções. Mas as que nelas investem sabem que, muito rapidamente, recuperam o investimento e num período muito pequeno, inicial”, afirma.

Os fabricantes de moldes, considera, “preocupam-se muito com matéria-prima, refrigeradores/periféricos e máquina de injeção. Mas estas soluções complementares permitem uma análise daquilo que se passa dentro do molde e, com isso, permitem ganhar produtividade”. Mas não só.

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“Isto estende-se também a uma questão de reciclagem, redução de utilização de matéria-prima ao tentar reduzir ao máximo o desperdício”, economias energéticas, adianta, considerando que as empresas que estão numa fase de produção que abarca do molde à injeção, “percebem com alguma facilidade que este é o caminho”, a que chamamos economia circular. Não apenas o das sensorizações, mas o da adoção de tecnologias que permitam otimizar.

Como exemplo, Pedro Oliveira lembra que, com a pandemia, as visitas dos clientes acabaram. E foi preciso apostar em soluções que permitam manter a confiança do cliente.

“Quando vinham, implementavam as regras e princípios deles.

Agora não vêm. Por isso, o cliente coloca em nós a confiança de que sabemos como produzir, medir ou parametrizar. E é a otimização que nos permite provar isso”, sustenta.

E é otimizando que se chega à robotização, no seu entender.

“Através da robotização e da implementação de ferramentas complementares logo à saída da injeção, conseguimos hoje fazer um conjunto de operações, quer seja de corte, de conformação, de montagem e assemblagem, que permitem, muitas vezes, simplificar a complexidade do molde” e permitir termos uma solução integrada, explica. Procuramos um produto” que vai muito alem da injeção de um molde.

Os ganhos são, no seu entender, enormes: “Ganha-se tempo, reduzem-se custos, consegue-se ter logo o controlo e a verificação de peças, controlo imediato de rejeitados e não rejeitados à saída, redução significativa da dependência dos recursos humanos, o que diminui as falhas e os possíveis erros”, salienta.

No seu entender, este “é um caminho que as empresas têm que seguir, têm de apostar cada vez mais, porque quem mais depressa seguir por esta via, mais depressa se vai manter e ganhar mercados”.

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OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS DE PRODUÇÃO

PORQUÊ AUTOMATIZAR PROCESSOS DE PRODUÇÃO OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS *Gonçalo Carmo Diretor Técnico da Tebis Portugal

FOTO: TEBIS

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Porquê automatizar os processos de produção

Eficiência, utilização otimizadas de máquinas e melhor aproveitamento de recursos humanos são essenciais para a sobrevivência da indústria dos moldes a longo prazo – e para tal é necessário haver uma completa automatização dos processos de produção.

A automatização não é um fim em si mesma. As empresas da indústria fazem um investimento significativo em máquinas de alto desempenho. Para recuperarem o investimento e produzirem de forma rentável, as máquinas devem funcionar sem parar, 24 horas por dia, 7 dias por semana, se possível. Mas sem automatização, tal não é possível. Por exemplo, por causa das colisões na máquina. Os movimentos das máquinas mais modernas são tão rápidos e complexos que é quase impossível parar a máquina manualmente. É por isso que a maioria dessas máquinas possui mecanismos de proteção integrados. A máquina para automaticamente assim que houver risco de colisão. Porém, há três pontos a ter em conta. Primeiro, corrigir o erro e reiniciar a máquina leva algum tempo.

Segundo, requer técnicos experientes que saibam exatamente o que fazer. Terceiro, a correção também deve ser feita no programa CAM, para que o erro não provoque novas paragens em operações seguintes. E tudo isto é impossível de conseguir com poucos recursos humanos ou numa estratégia de produção contínua, se não houver processos automatizados.

Otimização passa por transferir as decisões para o software CAM

Considero que a maioria das tarefas – desde a verificação de colisão, seleção de ferramentas e máquinas, definição do setup, até ao planeamento de máquinas e controlo de qualidade – deve ser realizada no CAM. Caso contrário, como diz o adágio popular, estaremos a “colocar a carroça à frente dos bois”. Tudo o que não é determinado antes

da produção pode causar a interrupção dos processos e custar tempo e dinheiro. Ora vejamos, ao selecionar a máquina temos logo um leque de decisões a tomar: como configurar, quais as ferramentas utilizar, como mover e retrair de forma ideal tendo em conta o espaço e como fixar a peça. Tudo isso precisa de ser decidido com antecedência de forma padronizada. É por isso que a programação deve ser realizada com gémeos digitais do chão de fábrica.

Deteção e prevenção automática de colisões

As colisões são detetadas automaticamente no software e são evitadas de forma segura.

Dependendo da peça, do tipo de maquinação e da máquina, é possível especificar na programação CAM se é preferível aplicar a prevenção de colisão através da conversão para os 5 eixos contínuos, aplicar o desvio automático indexado a 3+2 eixos ou optar pela redução automática da área de maquinação, tendo em conta a cabeça da máquina. Com modelos padronizados, a tomada de decisão fica muito mais simples e o operador da máquina pode concentrar-se na produção, como forma também de otimizar o seu trabalho.

Setup da máquina otimizado com processos digitais

O setup também pode ser realizado no ambiente CAM. A integração dos sistemas de aperto nas bibliotecas de processos virtuais contribui significativamente para uma maior automatização e consequente otimização. O setup total da máquina pode ser feito no mundo virtual, incluindo com múltiplos apertos.

Sendo que, ao programador CAM, apenas são apresentados os apertos compatíveis com a máquina selecionada. Desta forma, consegue-se também otimizar bastante o trabalho do responsável pelo setup na máquina, uma vez que a documentação NC, devidamente detalhada e com informações precisas, é gerada automaticamente após o pós-processamento NC.

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FOTO: TEBIS

Medição integrada no processo para otimizar os processos de preparação e maquinação

O controlo de qualidade também pode ser transferido para a programação CAM. Com a medição integrada no processo, é possível aumentar a produtividade da produção e a automatização. Os ciclos de medição são integrados na programação CAM, o que resulta numa maior qualidade dos componentes e evita o retrabalho manual. Conseguimos evitar paralisações desnecessárias e até mesmo quebra de ferramentas ou danos na máquina.

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Gestão da produção otimizados com sistema MES

A integração do Tebis CAD/CAM e o ProLeiS MES representa mais uma forma de automatizar os processos de produção. Com o ProLeiS e o Tebis 4.1, é possível dividir conjuntos inteiros e peças individuais em sequências de produção normalizadas. É ainda possível planear, controlar e implementar projetos de produção complexos. Os aspetos logísticos relativos às peças adquiridas, aos “blanks” e aos acessórios são tidos em consideração ao longo de todo o processo. Garante-se desta forma a utilização otimizada do parque de máquinas. Todas as tarefas podem ser atribuídas a desenhadores, programadores NC e operadores de máquina, obtendo-se assim total automatização.

Concluindo, com o Tebis 4.1 os processos são definidos e normalizados, promovendo-se a sua otimização. O software fornece as bases para a automatização, através de bibliotecas de processos que incluem gémeos digitais do chão de fábrica, estratégias inteligentes de prevenção de colisões, medição integrada de processos e integração com o sistema MES de gestão da produção.

Se as máquinas decidissem …

ALTA QUALIDADE. EFICIÊNCIA. SEGURANÇA

… escolheriam programas NC do Tebis! As máquinas adoram o Tebis porque maquinam peças grandiosas em tempo record, evitando colisões, graças à tecnologia de ponta, automatização NC e simulação de máquinas e ferramentas. O Tebis otimiza os processos, ajuda a reduzir custos e assegura a previsibilidade dos seus ganhos. É por isso que a maioria dos fabricantes do sector automóvel e seus principais fornecedores em todo o mundo usam o Tebis.

Apenas o melhor para as suas máquinas. Tebis forever. www.tebis.com