brot+backwaren 2018-01-digital

Die iba wirft ihre Schatten voraus

Die Feste sind gefeiert, die üppigen Tafeln den guten Vorsätzen gewichen – kurzum, das Jahr 2018 hat begonnen. Für die Backbranche wird es ein wichtiges und spannendes Jahr werden und das gleich aus mehreren Gründen, die nicht ganz unabhängig voneinander sind.

WIR sind die NEUE toolbox

SASCHA EGENER Geschäftsführer

Zum einen erleben wir gerade rund um die Welt eine Veränderung der Backbranche. Die Backmärkte werden zunehmend international. Mitte vergangenen Jahres gründete Grupo Bimbo, die weltweit größte Bäckereigruppe mit Hauptsitz in Mexiko, in Indien ein Joint Venture mit einem der führenden Bäckereiunternehmen in Neu-Delhi. Wenige Wochen zuvor kaufte das mexikanische Familienunternehmen eine Firmengruppe in Marokko und tat damit den ersten Schritt auf den afrikanischen Kontinent. Gleichzeitig kündigte die Firmenleitung an, sich verstärkt auf dem asiatischen Markt und speziell in China um Zukäufe zu bemühen. In Polen erleben wir seit ein paar Jahren einen drastischen Aufbau von Bäckereikapazitäten durch internationale Gruppen, die sich auf Tiefkühlbackwaren spezialisieren. Was dort produziert wird, ist nicht nur für Westeuropa bestimmt, sondern wird weltweit nach Abnehmern suchen. Gleichzeitig findet immer mehr Kapital, das auf der Suche nach Anlagemöglichkeiten ist, Gefallen an der Backbranche. Die Margen, die man dort verdienen kann, sind vielleicht nicht exorbitant, aber sie sind recht sicher und die Veränderungen auf vielen nationalen Märkten beflügeln die Fantasie. In Frankreich beispielsweise – ehedem Hort der kleinen, familiengeführten Handwerksbäckereien – entstehen zunehmend große Filialketten und auch der Lebensmitteleinzelhandel mischt immer kräftiger mit im Geschäft mit Baguette und Brioche. In vielen afrikanischen Ländern dagegen wird die Phase der handwerklichen Herstellung gleich ganz übersprungen und zur industriellen Versorgung übergegangen.

ROLF GÜLPEN

Sales Manager

++ Hildegard M. Keil Herausgeberin brot+backwaren E-Mail: keil@foodmultimedia.de

Deutschland Süd, Österreich, Schweiz rolf.guelpen@ toolbox-software.com

DORIS SACK

Vertriebsinnendienst

Deutschland Süd, Österreich, Schweiz doris.sack@ toolbox-software.com

GENNADIJ ZAKUTINSKIJ

Sales Manager Deutschland Nord

gennadij.zakutinskij@ toolbox-software.com

Dazu kommt der weltweit rapide wachsende Markt des Außer-Haus-Konsums, der von den Backwarenlieferanten ganz neue Qualitäten fordert. Gefragt sind Unternehmen, die in der Lage sind, auch spontan für Aktionswochen spezielle Produkte zu liefern, sich mit ihren Prozessen an der Weiterverarbeitung vor Ort zu orientieren und natürlich zu niedrigsten Preisen. Das alles fordert vor allem Prozessbeherrschung bis ins kleinste Detail, eine Linieneffizienz von 99 % und mehr und datentechnisch bis in die feinste Verästelung abgebildet, sodass Störungen behoben werden, bevor sie auftreten, Veränderungen simuliert werden können, bevor sie Realität werden. Vertrieb und Logistik müssen heute dem Kunden zusichern können, dass die Ware genau dort, genau dann und genau so zur Verfügung steht, wie bestellt, gerne auch vorausschauend, bevor die Bestellung überhaupt aufgegeben wird.

Das alles erfordert neues Denken in Prozessen und eine Digitalisierung und Automatisierung, wie wir sie bislang in der Bäckerei noch nicht kannten. Die nächste iba im Herbst 2018 dürfte deshalb eine der spannendsten jemals werden. Wir von der Redaktion von brot+backwaren sind natürlich längst dabei, herauszufinden, wer welche „Wunderwerke“ mit nach München bringt. Die ersten Gespräche vor Ort haben bereits stattgefunden und unser Reisekalender für 2018 ist prall gefüllt, damit wir Ihnen von neuen Entwicklungen und den ersten Anwendungen in der Praxis berichten können.

Viel Spaß beim Lesen und alle guten Wünsche für ein erfolgreiches Jahr 2018

Ihre

SVENJA RIEMANN

Vertriebsinnendienst Deutschland Nord svenja.riemann@ toolbox-software.com

TORSTEN MÖLLMANN

Key Account Manager

torsten.moellmann@ toolbox-software.com

45 Precisma: Formen rundum reinigen

46 Bühler: Restbrot als wertgebende Zutat

48 Rego: Digitalisierung in der Backbranche

Ladenbacköfen

26 Connected baking: Steuerung und Vernetzung

Forschung

32 Standortbestimmung: BILB

Zutaten

34 Blattmann: Klein, aber fein

Wägetechnik

50 Ishida: Wie Pfalzgraf stark haftende Früchte verwiegt Hygiene

53 WIG-EDEKA: Qualitätssicherung für Kleinbetriebe

brot + backwaren ISSN 0172-8180

brot + backwaren ist das offizielle Organ des Verbandes Deutscher Großbäckereien e.V. brot + backwaren erscheint 6 x im Jahr zum Einzelverkaufspreis von Euro 15,00.

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Zurzeit gültig ist die Anzeigenpreisliste 2018.

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LITHO/DRUCK

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Modell 9840 (Rechtsausführung) mit optionalem Wassersprüher, oben liegendem Wassersplitter, Förderband und automatischem MPA-Befüllungssystem

Reorganisation in Dinkelsbühl

WP-L in Dinkelsbühl steht für den Ofenbau und damit für die Keimzelle der WP-Gruppe mit dem legendären Matador. Nachdem es zuletzt ruhig um sie geworden war, melden sich die Dinkelsbühler jetzt reorganisiert mit neuem Schwung zurück.

+Wer den Standort kennt, sieht es auf den ersten Blick. Es hat sich was getan in den alten Fertigungshallen an der von-Raumer-Straße in Dinkelsbühl. Die Produktionsstrukturen sind durchorganisiert, die Abläufe optimiert. Ofenbau, Maschinenbau und Technologiezentrum teilen sich die Hallen. Sämtliche Zerspanungstechnik wird gruppenübergreifend von einer Schwestergesellschaft in Bielefeld er ledigt.

Geteilt ist die Fertigung in Maschinenbau, wo Teigteiler, Brötchenanlagen und die Anlagen zur Vakuumkonditionierung entstehen, sowie den Ofenbau. Der wiederum umfasst sowohl das klassische WP-Programm mit Matador, Rototherm und Ladenbacköfen – neuerdings mit verschiedenfarbigen Fronten zu haben – wie auch die Beladertechnik à la Ober. Darüber hinaus fertigen die Dinkelsbühler Ofenbauer für die Schwestergesellschaft WP-IB im baden-württembergischen Tamm sämtliche Tunnelöfen und übernehmen Konstruktion und Bau des Megador, eines wahlweise zyklotherm- oder thermoölbeheizten mehretagigen Durchlaufofens, der bei mittleren und großen Filialisten zum chargenweisen

oder schrittweisen kontinuierlichen Backen von Brot und Kleingebäck zum Einsatz kommt.

Hinter der Neuorganisation in Dinkelsbühl stehen drei Männer, von denen zwei langjährige Erfahrungen im Bäckereimaschinen- und Ofenbau mitbringen. Ing. Günther Fliszar ist seit Anfang 2016 Geschäftsführer und verantwortlich für den Vertrieb, Dr.-Ing. Christoph Adams seit Ende 2016 Technischer Leiter und Herr der Entwicklung und Konstruktion. Der Dritte im Bund heißt Joachim Scherff und arbeitet seit Juli 2017 als Leiter des Services. Er hat die einst ausgelagerte Abteilung inzwischen wieder in das Unternehmen integriert und als eigenständige Abteilung neu organisiert. Die Auslagerung hatte viel Kundenzufriedenheit gekostet; die wieder aufzubauen, ist wichtigstes Ziel der inzwischen 40 Monteure. Scherff: „Der Service ist komplett eigenständig organisiert, die Ersatzteilorganisation neu aufgebaut und vom Teilelager der Produktion

Klar definierte Meldebe

eine stabile Verfügbarkeit der Ersatzteile. Wir haben es innerhalb weniger Monate geschafft, dass mehr als jedes zweite benötigte Ersatzteil innerhalb eines

getrennt.

stände sorgen für

++ Das WP-L-Führungstrio: CEO Ing. Günther Fliszar (Mitte), Technischer Leiter Dr.-Ing. Christoph Adams (rechts) und Joachim Scherff, Leiter Service (links). Alle drei stehen vor einem der neuen Ladenbacköfen, dessen Front in allen RAL-Farben zu haben ist und dessen Gärkammer eine leicht zu reinigende Kunststoffkammer ist

Tages beim Kunden ist.“ Parallel baut er die Servicemannschaft weiter aus, was auch für die Anzahl der Backmeister gilt, die inzwischen von vier auf sechs wuchs. International werden die Monteure von den Servicekräften der lizensierten Händler unterstützt und ein System vorbeugender Wartungsmeldungen, wie es die beiden Schwesterfirmen Haton und Kemper bereits eingeführt haben, soll 2018 folgen und helfen, Stillstandzeiten von Anlagen und Öfen auf ein Minimum zu beschränken.

Die gute Um- und Absatzentwicklung der vergangenen beiden Jahre, so Günther Fliszar, hat bei der Reorganisation geholfen. „Der Umsatz ist 2016 und 2017 gestiegen und liegt inzwischen deutlich über der 40-Mio.-EUR-Marke. Beide Jahre schlossen“, so Fliszar, „ebenso deutlich mit schwarzen Zahlen ab.“ Vor allem der Export läuft gut. In 2017 konnten allein 220 Stikkenöfen ins Ausland verkauft werden, rund 100 mehr als im Jahr zuvor. Auch die Anzahl der verkauften Oberanlagen hat sich 2017 von zwei auf vier verdoppelt. Noch besser als im Ofenbau, so Fliszar, sah das Wachstum im Maschinengeschäft aus. Das soll auch so weitergehen, für 2018 steht bereits die Produktion von Tunnelöfen mit einer im Vergleich zum gerade abgelaufenen Jahr um 25 % gesteigerten Gesamtlänge in den Auftragsbüchern.

Um das alles bewältigen zu können, wurden in Dinkelsbühl 2017 1,5 Mio. EUR investiert, neue Konstrukteure eingestellt und die Vernetzung der Konstruktionsabteilungen mit denen der Schwestergesellschaften in der Gruppe vorangetrieben. Insgesamt gibt es 30 neue Arbeitsplätze in Dinkelsbühl und, so Fliszar, sie lassen sich besetzen. „Die Bewerbungslage in der Region ist gut.“

Derzeit arbeitet der CEO zusammen mit den Kollegen aus der Gruppe dran, das komplette Geschäft mit Produkten für das Handwerk unter einem neuen Markendach zu bündeln. Hauptträger soll dann WP-L sein, während sich die Schwestern Kemper und Haton schwerpunktmäßig mit ihren Neuentwicklungen Richtung Großbetriebe orientieren. Die Zeitschiene zur Umsetzung zielt auf die iba im Herbst 2018.

Bis dahin hat auch die Produktentwicklung noch einiges vor. Der Stikkenofen Rototherm ist zwar bereits energetisch überarbeitet, sodass er „im Vergleich zu Modellen vor 2015 um 28 % energieeffizienter arbeitet“, so Dr. Adams, „aber wir denken an neue Funktionen und Integrationen.“ Eine dieser Ideen ist die Aufrüstung des Rototherms zu einem Ofen, in dem Handwerksbetriebe sowohl wie üblich Blechware, aber auch Kastenbrote backen und sich so mit Premiumqualitäten einen Teil verloren gegangener Umsätze zurückholen.

Auch Durchschiebe-Stikkenöfen sind wieder im Gespräch, diesmal als automatisierte Version, die ihre Ware in keimreduzierte Räume entlässt. Für die Vakuumkonditionierung als System einer schnellen Abkühlung bei gleichzeitiger Stabilisierung der Gebäckstrukturen können sich Fliszar und Adams automatisierte Kombinationen sowohl mit industriellen Öfen wie mit handwerklichen Ofenbatterien vorstellen.

Bereits in der Realisationsphase befindet sich ein Programm, das Reinigung und das Einhalten von Hygienestandards fördert. Die Scheiben der jüngsten Ladenbackofengeneration lassen sich einfach aus der Tür entnehmen und in der Spülmaschine reinigen. Die Innenräume der Gärschränke dazu bestehen aus einer nahtlosen, kratzfesten Kunststoffkammer, aus der man zur Reinigung nur mehr die Blechauflagen rauszieht.

Am Matador wurde die bisherige Steuerung über ein einziges Touch-Panel durch je eines für jeden Herd ausgewechselt, die noch einfacher zu bedienen sind, aber auch zentral angesteuert werden können. Außerdem zeigen die Steuerungen echte Videoclips, die auch eine ungelernte Bedienkraft en detail anleitet, wie einzelne Arbeitsschritte wie z. B. Schneiden oder Bestreuen gemeistert werden und wann und wie man reinigt.

Bis zur iba in München sind es keine acht Monate mehr und Fliszar und Adams sind fest entschlossen, dort zu zeigen, was in Dinkelsbühl möglich ist. +++

Fokus Richtung Soft Dough verschoben

Die Nachfrage der globalen Märkte verändert sich. Im Fokus stehen immer mehr Snack-Produkte. Das spiegelt sich auch im Programm des französischen Spezialisten für die Teigherstellung VMI.

„Der Markt der Produkte, die im Außer-Haus-Verzehr verkauft werden, wächst weltweit. Dabei verschiebt sich der Markt vom knackig krossen Brot/Brötchen hin zu Softbrot/Softbrötchen, Feinbackwaren, Cookies und Cracker Damit wächst auch der Anteil der Teige und Massen, die nicht im klassischen Spiralkneter entstehen. Letztendlich verschiebt sich damit auch der Fokus für VMI“, so Mikaël Roussière, Director of Bakery Division.

Das Unternehmen, das vor wenigen Monaten einen komplett neuen Standort in Saint-Hilaire-de-Loulay, knapp 40 km südlich von Nantes in der französischen Region Vendée, bezogen hat, ist heute weltweit im Geschäft. Mehr als die Hälfte des Gesamtumsatzes macht VMI international mit Großbäckereien. Der Anteil des Handwerksmarktes ist inzwischen unter 20 % gefallen. Darin spiegelt sich auch der Strukturwandel in der französischen Bäckereibranche. Kleinen Handwerksbetrieben gehört in Frankreich zwar noch rund zwei Drittel des Marktes, aber die Bedeutung von regional oder gar national arbeitenden Filialsystemen wächst.

Um die veränderten Anforderungen in Misch- und Knettechnologie umzusetzen, arbeitet VMI seit vier Jahren intensiv mit der Universität in Nantes und dem dort angesiedelten Institut INRA-ONIRIS zusammen, wo Kapazitäten wie Prof. Alain Lebail oder Prof. Hubert Chiron lehren. Themenschwerpunkt der gemeinsamen Forschung ist die Erfassung von Daten über den Zusammenhang der verschiedenen Kräfte während der verschiedenen Prozessphasen und den charakteristischen Merkmalen der Masse, um eine Feinsteuerung der Teigentwicklung zu ermöglichen. Ziel ist es, den Knet-

prozess u. a. auf die regionalen Mehlqualitäten einstellen zu können. Ein weiteres Projekt widmet sich der Ableitung überschüssiger Energie, die durch die Rotation des Bottichs entsteht, und ihrer Nutzung für den Antrieb der Werkzeuge. Abhängig von der Viskosität des Teiges sind damit bis zu 20 % Energieeinsparung möglich, so R & D Manager José Cheio de Oliveira.

++ Linear-Systeme in allen Größenordnungen zählen heute zum Standardangebot von VMI

Die ersten Forschungsergebnisse sind u. a. eingeflossen in die Entwicklung des „Kneadster“, einem Vertikal-Kneter mit austauschbarem Doppelwerkzeug. Die verschiedenen Werkzeuge sind auf die jeweiligen Bedürfnisse des Produktes abgestimmt, und somit universal einsetzbar. Kunden in Frankreich produzieren damit Brioche-Teige, Kunden in UK nutzen den Kneadster für Cookie-Teige mit empfindlichen Zusätzen wie Schokonibs und jene in Russland erzeugen damit Teige für das russische Weißbrot „Baton“.

Die Verschiebung der Außer-Haus-Märkte hin zu Produkten, die eher aus Massen hergestellt werden denn aus Teigen, die im Spiralkneter entstehen, hat dazu geführt, dass der Planetary Mischer bei VMI wieder stärker in den Fokus gerückt ist. Der als Portalanlage gebaute Mischer wurde komplett überarbeitet und steht jetzt als Ultimix in verschiedenen Größen von 200 bis 1.200 l Bottichinhalt zur Verfügung. Zudem kann er mit Druck und Vakuum beaufschlagt werden. Im Zuge der Überarbeitung wurde der Kopf der Maschine, in dem die Werkzeuge verankert sind, extrem flach konstruiert, sodass der Raum zwischen Antrieb und Wand von der eingebauten CIP-Anlage vollständig und sicher gereinigt wird. Neu ist auch die Temperaturführung im Doppelmantel des Behälters, damit selbst bei empfindlichen Produkten wie etwa Eimassen keine hitzebedingten Anhaftungen entstehen. Kunden stellen mit diesen Anlagen heute sowohl Füllungen, Donutmassen wie auch Teige für glutenfreies Brot her.

Natürlich ist auch der klassische Batch-Kneter nach wie vor eine stabile Größe im VMI-Produktkatalog. Neben den

VMI

Hauptquartier: Saint-Hilaire-de-Loulay in der Vendée (West-Frankreich)

Tochtergesellschaften: VMI North America, VMI South Asia (seit 2018)

Gruppenzugehörigkeit: Linxis Group, Eigner: IK Partner, Umsatz 2017: 220 Mio. EUR

Schwestergesellschaften: Shick/Esteve, Diosna, Chalon Megard, Simon Frères, Tecnal

VMI Umsatz 2017: 57 Mio. EUR, davon rund 65 % Bäckerei, 17 % Service und 17 % Kosmetik-, Pharmaund Chemieindustrie

VMI Gesamtexportquote: 60 %, Exportquote Bäckereigeschäft: 80 %

VMI Mitarbeiter: 220

einzelnen Spiralmixern und den Gabelknetern sind es heute vor allem die aus Knetern, Dosier- und Teigruhestationen automatisierten Lösungen in verschiedenen Größen, die weltweit an Brothersteller verkauft werden. Auf den Markt der industriellen Fertigung von Teigen für Sandwich, Bun oder Toast zielt hingegen der Continuum. Hinter diesem Namen steht ein Kontikneter in verschiedenen Größen mit einer Stundenleistung von einer bis acht Tonnen Teig, der in einem zwei-stufigen Verfahren unter Nutzung von Druck und Vakuum besonders feinporige Teige liefern kann. Derzeit entwickelt das Team um R & D Manager José Cheio de Oliveira eine neue Dosierungssteuerung für den Kontikneter sowie eine noch effizientere Energienutzung.

Über alle Kneterklassen hinweg arbeitet VMI darüber hinaus an einem umfassenden Programm, mit dem Daten weltweit etablierter Maschinen und Anlagen erfasst werden sollen. Laut Mikaël Roussière zielt dieses Programm darauf, die funktionalen Werte der Maschinen wie Laufzeiten, Energieverbrauch, Verschleiß etc. kontinuierlich zu erfassen und den so entstehenden Informationspool in zweierlei Hinsicht zu nutzen. Einerseits gibt die Auswertung den Nutzern der Maschinen und Anlagen Hinweise zur Optimierung der Nutzung sowie in absehbarer Zeit anstehende Reparaturen oder Teileaustausch, andererseits kann VMI die aggregierten Daten als Grundlage für technische Verbesserungen nutzen. „Ein Programm“, so Roussière, „das beiden Seiten Nutzen stiftet.“

++ Der Kneadster – eine Misch- und Knetmaschine mit auswechselbarem Doppelwerkzeug, die sich zum Kneten von Brotteig ebenso eignet wie zur Produktion von Keksteigen

++ Keksteig, hergestellt auf dem Kneadster ohne die Schokonibs zu zerstören

Oh Oui!-Patisserie für alle

Mademoiselle Desserts ist eine Unternehmensgruppe mit Werken in Frankreich, UK und den Niederlanden, die für Handel und Food Service gehobene Patisserie als Handelsmarke herstellt.

+Das Zitat von Marie Antoinette, ihre Untertanen mögen doch Kuchen essen, wenn sie kein Brot haben, ist historisch zwar längst widerlegt, aber wenn, dann hätte sie von Patisserie gesprochen. Denn das muss man der Grande Nation neidlos zugestehen, in diesem Fach ist sie Weltmeister. Das hat auch etwas damit zu tun, dass man sich in Frankreich an die klassischen Rohstoffkompositionen und Verfahren hält, auch wenn man industriell arbeitet.

Ein Beispiel dafür ist die in diesem Sommer installierte Flan-Linie bei Mademoiselle Desserts in Thenon im Périgord. Aus frischen Eiern, frischer Milch, Zucker und Stärke wird die Crème Pâtissière in zwei neuen Ultimix-Planetenrührgeräten von VMI gemischt, gerührt und dabei durch die fein justierbare Temperatur des Doppelmantels auf einen hohen Temperaturgrad erhitzt, ohne dass am Rand Anhaftungen zurückbleiben. Zum Abschluss wird ein kompletter Block Butter untergerührt, der der Creme auch in gebackenem Zustand ihre typische Geschmeidigkeit gibt. Die Verwiegung der Rohstoffe erfolgt manuell, der Eintrag in die 540 l großen Mixbehälter wird gerade automatisiert. Dank des im Innenraum flachen Kopfraumes der Maschinen ist die Zeit für die Reinigung kurz und effizient. Nachreinigen von Hand ist quasi nicht nötig, so Produktionsleiter Jean Michel Pascaud.

Ein Auslaufrohr am Boden der Behälter entlässt die Creme nach ihrer Vollendung in Plastikcontainer, aus denen ein

Pumpensystem sie zur Abfüllung zieht. Hier in Thenon werden damit hauptsächlich großformatige runde und mit Mürbteig ausgekleidete Formen gefüllt, die entweder direkt gefrostet oder zunächst gebacken und dann gefrostet auf den Weg zum Kunden gehen.

++ Die jüngste Entwicklung –ein hochwertiger Flan, dessen Einzelstücke verpackt unter der eigenen Marke „Oh Oui!“ tiefgekühlt geliefert werden und im Handel aufgetaut im Kühlregal angeboten werden

++ Fertig gebacken wird der Flan vor allem im Foodservice eingesetzt

© Mademoiselle Desserts

++ Foto links: Die fertig gekochte Füllmasse für die Flans wird in Container abgelassen und zur Verarbeitung gefahren. Rechts: In der Aluminiumform ist ein Mürbteigboden gepresst, der die Flanfüllung aufnimmt. Je nach Kundenkreis geht es von hier aus entweder direkt in den Froster oder zunächst in einen Ofen

Das Werk in Thenon mit seinen derzeit 18 Mitarbeitern wurde im Frühjahr 2017 eröffnet und bietet Platz für weitere Linien. Das Hauptwerk im rund 60 km entfernten Valade produziert Flan: eckig, rund, groß, klein, vorgeschnitten oder nicht, mit und ohne Mürbteig – die Auswahl ist riesig.

Beide Werke sind Teil von „Mademoiselle Desserts“, einer Gruppe, deren Einzelwerke zwar zum Teil älter sind, die sich in ihrer jetzigen Form jedoch erst nach 2009 zu formen begann und heute überwiegend der Private-Equity-Gruppe Equistone gehört. Insgesamt zählen zehn Produktionswerke zur Gruppe, fünf in Frankreich, vier in UK und eines in den Niederlanden. Jüngster Neuzugang war Anfang 2017 „Ministry of Cake“, ein britischer Hersteller von Cakes, Puddings und Desserts. Damit wuchs der Umsatz der Gruppe auf rund 220 Mio. EUR und auf der Lohnliste stehen rund 1.400 Mitarbeiter.

Das Produktionsprogramm umfasst 2.800 verschiedene Produkte bzw. Produktvariationen und die Bandbreite ist riesig. Sie reicht von Tartes, Flans, Kuchen, Galettes, Keksen, Cheesecakes, Mousses, Windbeuteln, Blätterteiggebäcken und Spezialitäten wie den berühmten weihnachtlichen „Bûche de Noël“ bis hin zu englischen und amerikanischen Cakes und einem „glutenfree“-Sortiment. Ergänzt wird die Auswahl durch vorgebackene Böden, Dekorstreifen oder komplette Kits, aus denen sich im Handumdrehen ein fertiges Dessert zaubern lässt. So kann auch ein ungeübter Koch aus fertig zugeschnittenen, besonders krossen Blätterteigböden mit vorportionierten Cremebällchen ein traditionelles Dessert zaubern.

Bislang gab es das alles als Handelsmarke für Foodservice, Hotels, Bedienungsabteilungen der Supermärkte etc. Der neueste Coup der Gruppe ist eine Eigenmarke, „Oh Oui!“,

unter der portionsweise verpackte Tartes, Desserts etc. im „thaw and serve“-Verfahren für die Kühltheken des Handels angeboten werden. +++

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++ (von rechts:) Barbara Bosquette, in der Gruppe für die langfristige Entwicklung zuständig, freut sich mit Produktionsleiter Jean Michel Pascaud und Betriebsleiterin Chrystele Veyriras über die neuen Ultimix Planetary Mixer für die Flan-Linie

© Mademoiselle Desserts

++ Zum Oh Oui!-Sortiment gehört auch der von der englischen Schwester hergestellte Brownieriegel ohne Gluten

Neues Technologiezentrum

In Nieuwkuijk westlich von s’Hertogenbosch haben Benier und DrieM ein neues Produktions- und Verwaltungsgebäude bezogen. Dazu gehört ein Technologiezentrum, in dem Versuche in industriellem Maßstab gefahren werden können.

+Die niederländische Kaak-Gruppe ist derzeit einer der größten Bäckereimaschinenbauer weltweit und ihre beiden Tochterunternehmen Benier und DrieM haben daran erheblichen Anteil. Weil die bisherigen Räume in s’Hertogenbosch zu klein geworden waren, bezogen die beiden Firmen im Juni einen Neubau in Nieuwkuijk. Mitte November fand schließlich die feierliche Einweihung mit 250 Gästen statt.

Es ist ein eindrucksvoller, lichtdurchfluteter Bau geworden, der Technologiecenter, Produktion, Konstruktion, Verkauf und Verwaltung auf 15.500 m2 reichlich Platz bietet. Rund 15 Mio. EUR hat die Gruppe sich den Neubau inklusive neuester Produktionstechnik kosten lassen. Erik van Opstal, Geschäftsführer von Benier: „Wie am Stammsitz in Terborg haben wir auch hier unsere Fertigungstiefe deutlich erhöht, um mit modernster Fertigungstechnik schnell und unabhängig reagieren zu können.“

Ein Teil des neuen Gebäudes beherbergt ein Technologiezentrum, wie es bislang in der Gruppe noch nicht zur Verfügung stand. Kunden können hier Technologien ausprobieren, praxisnahe Versuche in industriellen Dimensionen fahren und selbst Markttests können hier mit Produkten ausgestattet werden.

Den Kunden steht dazu eine Teigbandlinie von DrieM mit diversen Spezifikationsmöglichkeiten zur Verfügung, daneben eine komplette Aufarbeitung im klassischen Stil mit Teigteiler, Rund- und Langwirker von Benier. Beide zusammen decken die gesamte Bandbreite der modernen Teigaufarbeitung ab.

Die Teigherstellung läuft entweder über klassische Chargenkneter verschiedener Hersteller oder über den hier produ-

++ In den Werkshallen entsteht gerade ein mit Vakuum und Druck arbeitender MDD High-Speed-Kneter. Ursprünglich zentraler Baustein im Chorleywood-Prozess, wird er heute häufig in Produktionslinien für Toast und Sandwich, Softbuns, Pizzateig, Donuts und Kuchen eingesetzt

++ Im neuen Technikum können Kunden sämtliche Spielarten der Teigbandlinie von DrieM ebenso ausprobieren ...

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++ . wie die klassische Teigaufarbeitung über Teigteiler, Rund- und Langwirker von Benier

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von Benier, bei der Begrüßung der Eröffnungsgäste in Nieuwkuijk nahe s’Hertogenbosch

zierten MDD, einen mit Vakuum und Druck beaufschlagbaren High-Speed-Kneter, dessen Lizenz Benier vor knapp fünf Jahren aus Neuseeland kaufte und maschinenbautechnisch auf den neuesten Stand brachte. Seither zählt der Kneter, der einst als Herzstück des Chorleywood-Herstellungsprozesses galt, zu den Erfolgsgeschichten im Industriegeschäft der Gruppe, weit über Toast- und Sandwichlinien hinaus.

„Eigengewächse“ sind auch die zur Verfügung stehenden Öfen im neuen Technologiecenter, ein Tunnelofen von MCS sowie Thermorolls von Daub, in denen sowohl auf Stein wie auf Stahl

++ Das neue Produktionsgebäude mitsamt Bürotrakt (r.) und Technologiecenter (l.)

gebacken werden kann. Ein Thermoöl-Durchlaufofen der Hamburger soll in den nächsten Monaten folgen.

Ergänzt werden die Linien durch eine Reihe von Gäranlagen, Gärunterbrecher, Gärverzögerer, Kälteanlagen sowie Schockund Lagerfroster, die reale Produktionsbedingungen aus der Industrie widerspiegeln.

Das neue Technologiecenter ist ein Tribut an den gestiegenen Umsatz der Kaak-Gruppe, den CEO Lodewijk van der Borg in seinem Grußwort für das laufende Jahr auf rund 200 Mio. EUR

KÖLN, 20.–23 03 2018

Food Processing | Food Packaging | Safety & Analytics

Food Ingredients | Services & Solutions

++ Erik van Opstal, Geschäftsführer

bezifferte. Benier, Hersteller klassischer Aufarbeitungstechnik, ist seit 1991 Teil der Kaak-Gruppe. DrieM, spezialisiert auf die Aufarbeitung von Teigen über Teigbandanlagen, kam 2009 zum Verbund, sodass gemeinsam die gesamte technische Bandbreite der Teigaufarbeitung für Brot und Brötchen angeboten werden kann. Was einst „nur“ als Ergänzung gedacht war, hat sich als kluger Schachzug erwiesen. Seit 2009 haben die Schwesterfirmen laut van Opstal gemeinsam die Produktionsmenge verdoppelt.

Der Absatz traditioneller Aufarbeitungsanlagen wächst weltweit moderat, für Benier durchaus auch durch dazugewonnene Marktanteile. Wachstum erzeugt aber auch der wachsende Markt spezieller Produkte, sei es aus der Familie der Baguettes mit Kesselgare, zweifacher Vorgare und mehrstündiger Endgare oder bei der Neuinterpretation traditioneller

++ Ein 110 m langer sogenannter „Seasoner“, Teil einer ZwiebackAnlage, der die Brote nach dem ersten Backvorgang kühlt und trocknet. Sie werden anschließend geschnitten und die Brotscheiben werden gebräunt. Hier noch im Aufbau zu sehen, aber die Zahnräder geben einen Eindruck davon, welch ein Koloss hier entsteht

Produkte wie zum Beispiel dicke, leicht geröstete, zwiebackähnliche Brotscheiben. Ihren Anforderungen an Teigstruktur, Gewichtsgenauigkeit und akkurates Format kommt die traditionelle Aufarbeitung entgegen.

Für die flexiblen Teigbandanlagen haben sich u. a. im Markt für artisanale Baguettes neue Märkte eröffnet. Inzwischen verarbeiten die Anlagen von DrieM Teige, deren Feuchtigkeitsgehalt inklusive Vorteig und Ölzugabe einer TA von 194 gleichkommt, und das bei Stundenleistungen von 6.000 bis 8.000 Stück pro Stunde und Kosten, die in der Vergangenheit der unteren Preiskategorie vorbehalten waren.

Beide Schwesterfirmen, so Erik van Opstal, werden auf der iba im Herbst zum Thema Baguette neue Patente, Verfahren und Anlagen zeigen. +++

++ Drei Brotanlagen, die parallel das gleiche Produkt produzieren, warten auf die Abnahme

++ Auch Extruder finden sich inzwischen im Benier-Programm

++ Die neuen Werkshallen sind mit hochmodernen Maschinen und Anlagen wie Laserschneider und automatische Schweißmaschinen ausgerüstet

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DINKEL EMMER EINKORN

Kuchen U R K O R N

UrkornkuchenMix verbindet moderne Backtechnologie mit uraltem Wissen um traditionelle Getreidesorten. So gelingen zeitlose Blech- und Formkuchen ebenso wie trendige American Cookies.

www.backaldrin.com

Neustart in Würselen

Nach Eigentümerwechsel und Neustart stand das gesamte Geschäft von Kronenbrot auf dem Prüfstand zur Optimierung und Restrukturierung. Zu den ersten Schritten gehörte eine neue, automatisierte Steuerung der Rohstoffdosierung im Werk Würselen.

+S ilvio Steinert schreckt so schnell nichts. Als er 2015 zu Kronenbrot kam, war der Begriff „Insolvenz“ kein Fremdwort mehr. Trotzdem unterschrieb er den Vertrag und in gewisser Weise kommt ihm das heute zugute. Besser als jeder andere kennt er die Probleme und Schwachstellen der Produktionsstätten in Köln (Ganz- und Schnittbrot), Witten (Toast und Sandwich) und Würselen (Schwarzbrot, Schnittbrot, Toast und Feingebäck) und weiß, welche Investitionsrückstände zuerst aufgearbeitet werden müssen.

Ganz oben auf seiner Liste dringend notwendiger Investitionen stand die Silosteuerung in Würselen, Baujahr 2000, mit einem Dutzend Trockenstoff- und zwei Flüssigdosierungen, sieben Gebläsen und 156 Klappen, Waagen und Ventilen. Lebensnotwendig für die tägliche Produktion, doch für den alten Server ließen sich kaum noch Ersatzteile beschaffen, obendrein war die Anlage im Laufe der 17 Jahre mehrfach umgebaut und angepasst worden und die Dokumentation alles andere als durchgängig und vollständig.

Im Januar 2017 war klar, dass es weitergeht und die Steuerung der Rohstoffdosierung stand ganz oben auf Steinerts Wunschzettel. Eile war geboten, denn auch nur partielle Ausfälle der

alten Steuerung hätten die Teigherstellung jederzeit schlagartig zum Erliegen bringen können.

Bereits im Februar finalisierte er deshalb die Planung und erhielt das Budget. Zusätzlich zur neuen Steuerung sollten zwei

++ Silvio Steinert, Geschäftsführer Produktion und Technik bei Kronenbrot, ist zuständig für die Modernisierung der drei Werke des Unternehmens in Köln, Witten und Würselen

++ Die alte Steuerung hat ausgedient, moderne Touchscreens haben die Funktion übernommen und bieten den Überblick über sämtliche Dosiervorgänge

Restbrotanlagen eingebunden werden, die nach Produktsorten getrennt feinst zerkleinertes Restbrot aus der Produktion in eine automatisch zu dosierende Flüssigkeit verwandeln und in zum Teil vorhandenen Tanks lagern.

Anfang Mai bekam Automation X den Zuschlag. Heiner Siegrist, Deutschland-Repräsentant der österreichischen Automationsspezialisten, hatte zugesichert, dass bereits ab Juli ein Notfallprogramm für eine Handsteuerung zur Verfügung stehe. Die Grazer hatten obendrein garantiert, dass die Umstellung nicht mehr als 48 Stunden dauern würde.

Um das sicher zu realisieren, wurde die gesamte Anlage in Würselen von zwei Technikern im Detail aufgenommen und analysiert. Mitarbeiter von Kronenbrot reisten nach Graz, um im Zuge eines Factory Acceptance Tests (FAT) die Steuerung kennenzulernen und zu prüfen. Denn das Softwaresystem der Steiermärker kann alle Funktionen, Rezepturen etc. auch ohne die physischen Anlagen dahinter testen und den gesamten Ablauf tatsächlicher Aufträge simulieren. Gleichzeitig ist der Test Teil der Mitarbeiterschulung.

Ende Oktober erfolgte die endgültige Installation in Würselen. Netzwerk, Server und Fernwartung waren bereits vorab installiert worden. Am Sonntagnachmittag fiel schließlich der Generalschalter für die Rohstoffdosierung.

++ Vom Leitstand aus lassen sich sämtliche Rezepturen und Abläufe aufrufen und verändern. Störungen werden automatisch gemeldet

Ein- und Ausgangs-Signalgeber im Schaltschrank wurden gegen moderne ausgetauscht, Signalgebung und Funktion der jeweils angesteuerten Anlagenteile getestet. Dienstagvormittag hieß es dann „alles erledigt“. Ein Techniker von Automation X stand „für den Notfall“ noch ein paar Tage zur Verfügung, aber die Rohstoffdosierung läuft seither ohne Störung.

Mit Blick auf künftige Veränderungen der Linien wurde der Aufbau der Steuerung so gestaltet, dass eine Erweiterung der Anlagen respektive die Einbindung weiterer Prozessschritte jederzeit möglich sind. Das Server-Client-Konzept erlaubt es obendrein, von jedem beliebigen Bedienpersonal in der Produktion mit dem richtigen Passwort die gesamte Anlage zu bedienen und zu überwachen. Der redundante Steuerungsaufbau bietet zusätzlich höchste Betriebssicherheit.

Neu im Vergleich zur alten Anlage verfügt die Installation über ein umfassendes Informationspaket, das weit über die Rezeptverwaltung hinausgeht. So wird grundsätzlich ein Chargenbericht erstellt, der nachvollziehen lässt, was mit welchen Dosiertoleranzen für welches Rezept wann verwogen wurde, egal ob automatisch oder, wie das derzeit mit Kleinkomponenten passiert, händisch. Dieser Chargenbericht ist gleichzeitig Instrument der Chargenrückverfolgung, denn er notiert nicht nur das Woher und Wohin der Rohstoffe, sondern auch den kompletten Materialverbrauch eines Zeitraumes und verbindet diese Informationen mit den währenddessen produzierten Chargen.

Um eine zentrale Überwachung der Linienfunktionen möglich zu machen und gegebenenfalls Ausfallrisiken zu detektieren, zeichnet das System penibel jeden Schaltvorgang von Ventilen, Motoren etc. auf, sodass bei einer Störung schnell und präzise analysiert werden kann, was dazu geführt hat und wo eingegriffen werden muss. Ebenso lassen sich anhand dieser Aufzeichnungen Auslöser definieren, etwa dass nach einer bestimmten Zeit oder Anzahl Bewegung kritische Teile überprüft oder ausgetauscht werden, um einem Ausfall zuvorzukommen. Greift jemand mit der entsprechenden Freigabe ein und

schaltet ein Ventil oder einen Motor händisch, wird auch das aufgezeichnet und kann somit später in die technische Analyse einbezogen werden.

Die gespeicherten Daten der Chargenrückverfolgung wie die der Funktionsüberwachung dienen der Produktionsleitung gleichermaßen als rückwirkendes Analysetool wie als Instrument zur Optimierung künftiger Produktionsplanung.

Für Silvio Steinert ist mit der neuen Steuerung zunächst einmal ein akutes Ausfallrisiko gebannt. Zurücklehnen kann er sich deshalb noch lange nicht. Zehn, fünfzehn Jahre Investitionsstau holt man nicht in wenigen Wochen auf. Investitionen in automatisierte Schneideabläufe, eine Brotlinie und einen Sterilisationsofen sind bereits angeschoben. Mindestens ebenso wichtig sind ihm Neuorganisation und Systemvereinheitlichung der Prozessautomatisation, um schneller und flexibler reagieren zu können. Dazu sollen die Produktionen der Werke zentral gesteuert und im nächsten Schritt mit dem ERP-System vernetzt werden.

Auch wenn durch die Insolvenz der ein oder andere Leistungsträger verloren ging und den verbliebenen Mitarbeitern viel abverlangt wurde, weiß Steinert seine Leute heute hinter sich. Kein Tag vergeht, an dem er nicht in den Produktionshallen unterwegs ist, zuhört, hinschaut und reagiert. Dass inzwischen wieder investiert wird, ist ebenso positiv bemerkt worden wie die steigende Auslastung. „Zeitnah“, so Steinert, „holen wir uns auch den Stollenmarkt wieder zurück. Schließlich sind wir einer der wenigen, die den Stollen ganz traditionell freigeschoben backen. 2017 lagen wir nur knapp unter 10.000 Stück, in Zukunft liegen wir wieder deutlich drüber.“ +++

++ Neu integriert in die Rohstoffverwiegung wurde die neue Restbrotanlage, die nach Sorten getrennt das Restbrot fein vermahlt und zu einer lagerfähigen Slurry aufbereitet

- Anlagen zur Teigaufarbeitung

- Gäranlagen

- Bestreuungs- und Überziehanlagen sowie Anlagen zum Befeuchten

- Pan-Shakers

- Öfen (Tunnel-, Conveyorized, Serpentinen-, Stikken-, Etagen-, Ladenbacköfen)

- Kühlanlagen

- Backform- u. Produkt-Handling-Systeme

- Verpackung und Vertrieb

Unser Versprechen: Wir werden Ihr Produktionsergebnis verbessern und garantieren Ihnen die niedrigsten Gesamtkosten.

Besuchen Sie uns vom 12.-15. März Pav. Forum, FC40, und Pav. 74, B40

Vakuum vor dem Schocken

Immer mehr Betriebe nutzen die Vakuumkonditionierung von Backwaren, um die Frische zu verlängern. Fredy Hiestand nutzt sie vor dem Schockfrosten von halbgebackenen Produkten.

Fredy Hiestand ist ein Urgestein der Backbranche, mindestens im deutschsprachigen Teil der Schweiz, vermutlich auch weit darüber hinaus. In den 80er Jahren galt er als „Gipfelkönig“ und hat darauf einen weltweiten Konzern aufgebaut. Statt sich nach dem Verkauf seiner Anteile zur Ruhe zu setzen, gründete der heute 74-Jährige eine neue Bäckerei. In Baden bei Zürich produziert „fredy‘s“ auf 3.000 m 2 überwiegend TK-Ware der Spitzenklasse für Großabnehmer mit garantiertem MHD zwischen 90 und 180 Tagen. Frisch gehen maximal 5 % der Produktion vom Hof. Gemeinsam mit seinem Betriebsleiter Marcel Baumgartner hat er 2017 in Vakuumzellen von Cetravac investiert.

Sie haben lange überlegt und getestet. Baumgartner: „Ich kenne alle Anbieter und habe mit verschiedenen praktische Erfahrungen gemacht. Entscheidend für uns war, dass dieses Verfahren weniger Feuchtigkeit aus den Gebäcken zieht.“ Seit Januar 2017 nutzt er eine Ein-Wagen- Vakuumkammer für Gipfel, Plunder, Käsekuchen, Rüeblitorte, Tartelettes etc., seit Mai zusätzlich eine Doppelkammer für Softbrote, Kastenbrote und Kilobrote. Baumgartner: „Wir haben unser Sortiment daraufhin durchforstet, bei welchen Produkten uns die Vakuumtechnologie Vorteile bringen kann und für jedes Produkt den optimalen Prozessablauf entwickelt.“

Baumgartner setzt die Vakuumtechnologie als Schritt zwischen dem Backen und der Schockfrostung. „Grundsätzlich erreichen wir dadurch, dass das Delta T schneller überbrückt wird und die Eiskristalle, die beim Frosten entstehen, kleiner bleiben als ohne Vakuumeinsatz. Das hilft die Struktur

zu erhalten. Gleichzeitig sparen wir Backzeit, sodass mehr Feuchtigkeit im Produkt bleibt.“ Bei Cranberry-Brötchen, Toast oder Gebäcken, die Zutaten mit ätherischen Ölen enthalten, konnte die Backzeit um 40 % verkürzt werden.

Baumgartner: „Die Krusten sind besser, die Volumen schöner und es gibt keine Speckschichten mehr. Die Produkte glänzen schöner, wenn man den Prozess rechtzeitig stoppt und die Kruste nicht zu bersten beginnt. Gipfel werden knuspriger und vor allem bei Laugengipfel bringt das viel. Sie werden nicht mehr ‚lumpig’.“ Derzeit durchlaufen Früchtebrötchen den Test, aber auch bei diesem Produkt werden ähnliche hohe Einsparungen erwartet. Bei den Broten – Soft-, Kasten- und Kilobrote – sind es immerhin noch 30 % weniger Backzeit.

Baumgartner: „Der Einsatz der Vakuumtechnik hat uns einen deutlichen Kapazitätsschub gegeben. Einerseits sparen wir Backzeit ein, andererseits können wir deutlich schneller als ohne Vakuumtechnik mit der Ware in den Schockfroster gehen und bekommen sogar noch bessere Qualität raus.“ Entscheidend dabei ist die Anwendungstechnologie, der Zuschnitt des gesamten Prozesses auf das Produkt und die Rezeptur, schließlich werden Rohstoffe von feinster Qualität und ausgesuchter Herkunft eingesetzt. 20 bis 30 % Vorteige, die zwischen 16 und 24 h gereift sind, sind ebenso selbstverständlich wie die 2 % Vollkornmehl und die Weizenkeime, die fast jedem Teig zugesetzt werden. Alle Teige sind lang geführt und weitgehend frei von Backmitteln. Zur Aufarbeitung wird bewusst auf viel Handarbeit gesetzt. Baumgartner: „Es geht nicht darum, besonders hart oder besonders schnell das Vakuum zu ziehen, sondern darum, den gesamten Prozess von der Gare bis zum Froster zu

++ In Sachen Qualität macht Fredy Hiestand niemand etwas vor

++ Der Mann, der bei fredy’s die Weichen stellt, Betriebsleiter Marcel Baumgartner

©fredy’s

Die Philosophie von Fredy Hiestand : „Gutes wächst, wo Gutes gefördert wird.“ Dazu gehört auch, dass er sich im In- und Ausland für Nachhaltigkeit, Regionalität und Herzlichkeit im Umgang mit Menschen einsetzt. Die „Duzkultur“ im Hause fredy’s gehört ebenso dazu wie Fredy’s Plantation in der westafrikanischen Elfenbeinküste, wo ökologisch und in Mischkultur angebaute Produkte auf den heimischen Märkten angeboten und Gewinne aus dem Export in das Projekt reinvestiert werden.

betrachten und zu modifizieren. Unsere Prozesse laufen in der Regel bei 250 bis 400 mbar ab, bei fertig gebackenen Croissants, die wir jetzt auch über das Vakuum ziehen, gehen wir auf 150 mbar. Entscheidend ist, dass wir beispielsweise beim Brot mehr Feuchtigkeit im Produkt behalten, eine bessere Kruste und eine softere Krume bekommen.“

Es gibt noch einen zweiten Effekt, den Baumgartner mit dem Einsatz der Vakuumtechnologie erreicht. Alle Produkte, die an die Kunden ausgeliefert werden, brauchen für die restliche Fertigstellung nur mehr ein und dasselbe Backprogramm und die gleiche Restbackzeit. Das ist für Gastronomen, bei

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++ Bevor die Brötchen in den Schockfroster wandern, werden sie in der Vakuumzelle heruntergekühlt (links). Bei der Aufarbeitung der Backwaren wird bei fredy’s viel Handarbeit eingesetzt

denen das Backen zu den Nebentätigkeiten gehört, ebenso vorteilhaft wie für den Handel, dem sachkundige Mitarbeiter fehlen.

Der Konzern, der seinen Namen trägt, setzt weltweit rund 3 Mrd. EUR um, fredy‘s gerade mal 30 Mio. CHF. Trotzdem möchte Fredy Hiestand nicht noch einmal tauschen. Hiestand: „Es ist ganz einfach eine andere Unternehmenskultur. So wie wir hier mit Mitarbeitern, Rohstoffen und Verfahren umgehen, habe ich ein gutes Gefühl und ein gutes Gewissen. Unser wichtigster Erfolgsfaktor ist keine Managementstrategie, sondern die Tatsache, dass wir dem Herzen folgen.“ +++

Wir kriegen’s gebacken!

WUSSTEN SIE, DASS BOYENS BACKSERVICE

• Europas führender Spezialist für Gebäckveredelung ist und für den erfolgreichen Verkauf Ihrer Feingebäcke steht?

• mit BackGlanz-fix&fertig ein Sprühkonzept entwickelt hat, das nachweislich dem gesunden veganen Ernährungstrend folgt und höchste Wirtschaftlichkeit verspricht?

• der Marktführer für die Herstellung, Produktion sowie Verarbeitung von Hochleistungs-Backtrennmitteln ist?

• als Innovationspreisträger für Unifiller Portionier- und Dosieranlagen mehrfach ausgezeichnet wurde?

LET‘S SHARE SUCCESS!

© fredy’s

Öfen als Schmuckstücke

Die Coop-Produktion im Schweizer Schafisheim läuft. Nach der Pflicht folgte die Kür: Die neuen Holzbacköfen des Anlagenbauers Fritsch sind installiert und sorgen für die gewünschte Qualität bei den Gebäcken und ein neues Geschäftsfeld für die Bäckerei.

+Reto Weber, Leiter Fachstelle Bäckereien, und Jörg Ohsoling, Leiter Qualität, begleiten die Planung und den Neubau des Bäckerei-Standortes Coop in Schafisheim seit vielen Jahren. Die Fachleute kennen jeden Winkel der Produktion. Verschiedene Medien und Fachzeitschriften durften bereits ausführlich über die Produktion berichten. Nachdem die Bäckerei heute reibungslos läuft, konnte auch eine der letzten, aber auch eine der wichtigsten Neuerungen in Betrieb genommen werden: vier neue automatische Holzbacköfen mit je sechs Herden. Die Öfen des deutschen Anlagenbauers Fritsch laufen nun an sechs Tagen die Woche für 24 Stunden. Die Auslastung bezeichnen Weber und Ohsoling als sehr gut und die Nachfrage der Verbraucher ist entsprechend hoch. Offenbar sind die Schweizer Kunden bereit, auch etwas mehr für Gebäcke aus dem Holzbackofen auszugeben.

Baukastenprinzip

Die Installation der vier Türme mit einem Gewicht von je 28 Tonnen war alleine durch das hohe Gewicht eine Herausforderung. Rund zwei Tonnen Schamott sind pro Herd verbaut. So muss der Fußboden in der Produktion eine Tragfähigkeit von 3,5 Tonnen pro Quadratmeter aufweisen. Dabei werden die Öfen in Modulen geliefert und aufgebaut. „Die Holzback-

öfen bauen wir wie ein Kassettendeck aufeinander“, erläutert Fritz Barth, Leiter Projektengineering und verantwortlich für die Entwicklung der Holzöfen bei der FRITSCH GmbH, die Konstruktion. Einzelne Herde könnten so z. B. auch bei einem Defekt ausgetauscht werden. „Durch das Baukastenprinzip könnten Kunden aber auch erst einmal mit zwei oder drei Herden beginnen und je nach Bedarf den Ofen auf bis zu maximal sechs Herde nachträglich erweitern“, erläutert Barth die weiteren Vorteile des Systems.

Eine weitere Herausforderung sind die hohen Umweltauflagen – Stichwort Feinstaubbelastung. Diese müssen natürlich erfüllt werden. Zwei völlig neu entwickelte und patentierte Brenner pro Herd sorgen für eine möglichst rückstandslose

++ Heute stehen insgesamt vier Türme mit je sechs Herden in der neuen Produktion. Zwei weitere Holzbacköfen sollen installiert werden, um der steigenden Nachfrage gerecht zu werden

© Fritsch

Verbrennung der Holzpellets, sodass die Anforderungen der Umweltbehörden erfüllt sind. Die Befeuerung des Backraums erfolgt direkt und so lange, bis die im Backrezept eingestellte Temperatur erreicht ist. „Auf zusätzliche Filteranlagen konnte aufgrund der guten Erstwerte und durch die Optimierung bei der Verbrennung der naturbelassenen Pellets verzichtet werden“, erläutert Reto Weber.

Neue Ofengeneration

Der neue Flamm Aroma Turbo hat sich gegenüber dem Vorgängermodell bei der Aufheizzeit deutlich verbessert. So hat sich etwa die Leistung der neuen Ofengeneration im Vergleich zu Öfen aus dem Jahr 2015 verdoppelt. „Neben neuen Brennern haben wir wesentliche Teile der Anlage komplett neu entwickelt. Zudem wurde die Anlage für einen Dauerbetrieb in der industriellen Produktion ausgelegt“, erläutert Fritz Barth. Die Steuerung ist intuitiv und koordiniert das Aufheizen sowie das Be- und Entladen der Herde. Dafür steht ein Be- und Entlader des Herstellers Ahlborn zur Verfügung. Ein integrierter Staub-/Aschesauger reinigt vor jedem Ladevorgang den Backraum. Zudem prüfen Sensoren nach dem Entladen des Backguts aus dem Herd, ob Gebäck im Ofen verblieben ist. Wäre dies der Fall, könnte es beim nächsten Aufheizprozess stark erhitzt werden. Somit werden potenzielle Schäden an nachfolgenden Anlagenteilen ausgeschlossen. Des Weiteren sind zusätzlich Rauchmelder am Lader installiert, um im Fall der Fälle schnell reagieren zu können. Eine Besonderheit des Backraums ist der verwendete Schamott. Dieser ist nicht geschnitten, sondern gepresst. So entsteht eine sehr ebene Backfäche, wobei jeder Herd über eine Backfläche von 3,6 Quadratmeter verfügt. Die Ladetechnik ist vollkommen automatisiert. Durch einen Käfig gesichert fährt die Technik auf Schienen vor den vier Öfentürmen zu der gewünschten Position und beginnt mit dem Be- oder Entladeprozess. Keiner der Mitarbeiter aus der Produktion ist vor den Öfen zu sehen. Die Teiglinge werden vor dem Backprozess am Gärschrankauslauf an einem Handarbeitstisch manuell bearbeitet. Das Auflegen der Teiglinge für den Ofenlader erfolgt automatisch. Der Handarbeitstisch kann dabei per Software je nach Bedarf und Produkt angefahren werden.

Ablagebild optimiert

Den Output der vier Holzbackofentürme, bestehend aus 24 Herden inklusive 48 Brennersystemen, gibt Fritsch mit ca. 1.400 Holzofenbroten pro Stunde an. Dabei ist ein 24/6-Betrieb angedacht mit 19 Backzyklen je Betriebstag (Zyklusdauer: ¾ h Aufheizphase, ½ h Backphase). „Unsere Mitarbeiter haben allerdings das Ablagebild optimiert“, lobt Reto Weber. Durch das geschickte Platzieren der Teiglinge auf dem Beladeband ist die Stundenleistung deutlich höher, als vom Anlagenbauer Fritsch angegeben wird. So kann auch die hohe Nachfrage nach den neuen Gebäcken besser erfüllt werden. Damit ist die maximale Kapazitätsauslastung bereits erreicht. „Daher sollen zwei weitere Öfen installiert werden“, erläutert Jörg Ohsoling. Die geplanten Ofentürme besitzen ebenfalls sechs Herde. Die bisher gelieferte Anlagentechnik und die Steuerung der Holzbacköfen sind bereits für die

++ Der Ofenlader mit Staubsauger, Rauchmelder und Sensoren, die den Backraum nach eventuell nicht abtransportierten Gebäcken scannen, nimmt die aufgelegten Teiglinge auf

++ Coop Holzbackofen, Optimierung der Produktivität

Erweiterung ausgelegt. Jörg Ohsoling ist als Leiter Qualität mit den Backergebnissen sehr zufrieden. So verfügen die Gebäcke über eine lebhafte Kruste und die gewünschte gleichmäßige Ungleichmäßigkeit. Möglich ist dies auch durch die gute Wärmeverteilung im Herd, welche durch die beiden Brenner pro Herd gewährleistet ist. Retro Weber: „Es soll ein rustikales Gebäck sein und die Ansprüche an die Optik sind erfüllt.“ Eine Schwadengabe ist ebenfalls für jeden einzelnen Herd möglich. Zudem sorgen installierte

Wärmetauscher dafür, dass Wärme zurückgewonnen wird und bei der Erzeugung des Schwaden's/Dampf's genutzt wird.

„Generell ist die Steuerung der Öfen sehr intuitiv“, so Weber. Dabei hilft die visuelle Darstellung. Auf einen Blick kann der Anwender auf einem Display wichtige Daten wie die Temperatur, die Belegung und die Backzeit erkennen. Generell kann jede Ofentür optional mit einem Schauloch ausgestattet werden, sodass das Backgut im Herd bzw. die Flammen im Ofen beobachtet werden können. Es bietet so einen gewissen Showeffekt und Kunden könnten so einen Blick in den Backraum werfen.

Brennstoffhandling

Die naturbelassenen Holzpellets zum Heizen lagern in Big-Bags mit einem Fassungsvermögen von einer Tonne. Aus Brandschutzgründen lagern maximal sechs dieser Big-Bags in der Bäckerei. Der restliche Pelletvorrat lagert außerhalb der Produktion und so hat die Coop ein rollendes Lager eingerichtet. Der Verbrauch an Pellets liegt bei vier Ofentürmen à sechs Herden und einem Betrieb an sechs Tagen bei rund drei Tonnen täglich. Die Pellets im Big-Bag lagern dabei rund 40 Meter von den Öfen entfernt. Dabei besitzt jeder Ofenturm ein kleines Pellet-Zwischenlager, um die Brenner schnell mit Nachschub versorgen zu können. Die Beförderung zu den Öfen erfolgt pneumatisch und Weichen sorgen für die Versorgung der Pellet-Zwischenlager. Sollte es zu Unterbrechungen bei der Versorgung mit dem Brennstoff kommen, könnten die Öfen noch rund zwei Stunden über dieses Zwischenlager mit Pellets versorgt werden. Zu einer

Unterbrechung kam es beim Brennstoffhandling noch nicht. Sollte allerdings z. B. eine Leitung verstopft sein, könnte der Anwender die Leitung durch die Beaufschlagung mit Druckluft wieder freibekommen. Bei der Coop-Anlage ist diese Funktion zusätzlich automatisiert. Die entstehende Asche wird abgesaugt und zentral gesammelt und entsorgt. Das Brennstoff- und Aschehandling ist somit vollautomatisiert.

Lernkurve

Mit diesem Projekt haben Coop und FRITSCH ein sehr großes und forderndes Entwicklungsprojekt erfolgreich abgeschlossen. Beiden Partnern war bewusst, dass die Installation der Öfen aufgrund der hohen technischen Komplexität ein gewisses Risiko birgt. „Beide Seiten hatten das Vertrauen, dass es funktionieren wird und haben sehr viel Herzblut investiert“, so Jörg Ohsoling. Anna-Maria Fritsch, Leitung Marketing und Prozessmanagement, ergänzt, dass es bei diesem Projekt eine sehr gute Partnerschaft gibt, in der sich Bäckerei und Anlagenbauer gegenseitig unterstützen. „Wir waren uns der Herausforderung bewusst. Daher haben wir die Öfen auch als Letztes in der neuen Produktion in Betrieb genommen. Aber der Mut hat sich gelohnt und die hohe Nachfrage der Konsumenten hat uns recht gegeben“, so Reto Weber. „Bis heute haben wir sechs neue Brotsorten entwickelt und vermarktet. Diese Brote haben eine eigene Form und wir verwenden einen eigenen Vorteig“, so Ohsoling. Die Holzbackofen-Gebäcke sind im Top-Premium-Segment platziert. 500 g kosten rund 4,70 CHF (rund 4 EUR). Und inzwischen sind die Öfen die Schmuckstücke der neuen Bäckerei. +++

++ Im Bild oben: Der rote Vorratsbehälter für Holzpellets. Darunter die neu entwickelten Brenner. Jeweils zwei Brenner pro Herd sorgen für die benötigte Backraumtemperatur

++ Die naturbelassenen Holzpellets lagern in Big-Bags mit jeweils einer Tonne Inhalt. Aus Brandschutzgründen lagern maximal sechs dieser Big-Bags in der Bäckerei.

© f2m © f2m

Experten für Teigtechnologie

Der Einsatz von guten Zutaten, Rezepturen und dem fundiertem Wissen über die Teig- und Prozess-technologie sind wichtige Bestandteile für die Herstellung qualitativ hochwertiger Backwaren. Doch erst zusammen mit dem Einsatz produktspezifischer Produktionsanlagen, lassen sich beste Ergebnisse erzielen - Qualitativ und Wirtschaftlich. Kontrollierte Prozesse für ursprünglichen Krumen- Charakter bei Ciabatta & Baguettes bis zartsplitterige Blätterung bei Croissants und Blätterteig. Die ganze Welt der Backwaren über die Teigband-Technologie. Rademaker bietet seit über 40 Jahren rationelle & flexible Produktionsanlagen und ein großes Kunden-Unterstützungsprogramm. Nutzen Sie dieses Know how für Ihr Unternehmen.

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Einfache Bedienung, schnelle Reinigung, zusätzliche Etagen oder Funktionen für mehr Sortimentsbreite – alles Anforde-

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Ladenbacköfen

Verfügen die von Ihnen gelieferten Öfen über:

… Touch-Steuerung mit Internetzugang zur Ferndiagnose & Fernwartung etc.?

… Remote-Service? Also, dass der Ofen bei Störung aktiv und selbsttätig eine Störmeldung an festgelegte Empfänger übermittelt?

DEBAG Deutsche Backofenbau GmbH, www.debag.com

Nahezu alle unsere Öfen verfügen über anwenderfreundliche Touch-Displays sowie über einen Ethernet-Anschluss, der zur Ferndiagnose, Fernwartung und zur Erfassung statistischer Daten dient.

Unsere Backstationen sind mit einer Touch Control Steuerung mit 7‘‘ kapazitivem Glas-Display ausgestattet und durch die MIWE shop baking suite (MIWE sbs) über das Internet vernetzt. Der Bäcker hat Zugang zu einer Reihe von Zusatzanwendungen und -dienstleistungen, ohne dass dafür eine Softwareinstallation oder -wartung vor Ort nötig wäre. Der Vernetzungsaufwand ist gering. Lediglich eine vernetzbare Backstation und ein Internetzugang in der Filiale werden benötigt.

Unsere Ofenvernetzungssoftware FilialNet liest die Daten und ggf. auch Störungen passiv aus den Öfen aus.

Ja, solche Meldungen werden an die MIWE sbs gesendet und dort ausgewertet. Auf Wunsch lassen sich Meldungen an den MIWE messenger (App) weiterleiten, der den Anwender über eine Push-Nachricht auf dem Smartphone aktiv informiert. Auf die Systeme können unterschiedliche Anwender mit unterschiedlichen Berechtigungen Zugriff bekommen, auf Wunsch auch MIWE. Remote Service bedeutet, dass nicht nur bei Störungen eingegriffen werden kann, sondern auch die Konfigurationen (Backprogramme, Einstellungen etc.) aus der Ferne verwaltet werden können.

MIWE Michael Wenz GmbH, www.miwe.de

rungen, die an Ladenbacköfen gestellt werden. Vor allem aber kreisen die Entwicklungen um ein Thema: Digitalisierung.

Was heißt das? Was können die Öfen? Wir haben einen Fragenkatalog losgeschickt zu Steuerung und Vernetzung. +++

WelbiltMerrychef eikone2s

Atollspeed AS300HBlack

… bereitgestellte, offene Schnittstellen? Sind diese damit für die digitale Welt im Sinne von IoT (Internet of Things) vernetzbar?

Unsere Öfen verfügen über eine TCP/IP-Schnittstelle, über die sie mit unserer FilialNet-Software vernetzbar sind.

… Datenauswertungen und Reportfunktionalitäten? Um für den Bäcker daraus Rückschlüsse auf Backverhalten, Frische, Auslastung und optimale Warenverfügbarkeit zu ziehen?

Mittels unserer Ofenvernetzungssoftware FilialNet können sämtliche Ereignisse am Ofen protokolliert werden. Dies bietet eine perfekte Grundlage, um alle möglichen für Bäcker interessanten Statistiken und Reports zu erstellen.

Sind Sie mit Ihren Steuerungen in der Lage, eine Verbindung zur IT-Landschaft der Kunden herzustellen (Kasse, Warenwirtschaft, Logistik, zentrale Serviceportale, ...)?

Ja! Unsere Steuerungen sind prinzipiell in der Lage, mit weiteren Geräten des Kunden zu kommunizieren, die einzelnen Anforderungen sind jedoch kundenspezifisch und müssen individuell angepasst werden.

Ja, MIWE bietet eigene Schnittstellen an, um mit weiteren externen Geräten kommunizieren zu können. Dies ist Teil des Moduls sbs:integration der MIWE sbs.

Ja, die MIWE sbs beinhaltet im Modul sbs:analytics eine Reporting-Funktion. Die erstellten Kennzahlen können für eine Vielzahl an Auswertungen genutzt werden. Mithilfe von Grenzwerten, die der Bäcker individuell einstellen kann, werden auf Wunsch auch nur die Abweichungen angezeigt. Anhand von Frischereports beispielsweise kann der Bäcker prüfen, ob festgelegte Frischezeiten für einzelne Backwaren in bestimmten Filialen überschritten wurden.

Ja, siehe 3. Frage. Zudem bieten wir an, als Dienstleistung neue kundenindividuelle Schnittstellen zu programmieren.

Ladenbacköfen

Verfügen die von Ihnen gelieferten Öfen über:

… Touch-Steuerung mit Internetzugang zur Ferndiagnose & Fernwartung etc.?

… Remote-Service? Also, dass der Ofen bei Störung aktiv und selbsttätig eine Störmeldung an festgelegte Empfänger übermittelt?

Wachtel GmbH, www.wachtel.de

IQ TOUCH Steuerungen sind serienmäßig in den Ladenbacköfen PICCOLO und MINI COMET PLUS integriert. Die Steuerung kann ergänzt werden durch WACHTEL REMOTE, eine webbasierte Monitoring-Software für PC oder Tablet. Das Ferneinsicht-Tool ermöglicht den Zugriff auf alle WACHTEL Geräte mit IQ TOUCH, standortübergreifend und weltweit. Der Bäcker erhält Einblick in alle wichtigen Betriebsdaten, Fehlerprotokolle etc. Bei Bedarf können Serviceanfragen direkt aus der Software heraus getätigt werden. Die Funktionalität ist auch bei instabilen WLAN-Bedingungen gewährleistet. Neu integriert sind Lernvideos (TUTORIAL MODEs), die die Funktionalität von IQ TOUCH erklären. Außerdem ist die Steuerung intuitiv wie bei jedem Smartphone und funktioniert mit mehlbestäubten Fingern.

Ja, dies ist programmierbar je nach Kundenwunsch und -bedürfnis.

WIESHEU GmbH, www.wiesheu.de

Über ein Netzwerkkabel kann ein mit Wtouch ausgerüstetes Gerät mit dem lokalen Filialnetzwerk verbunden werden und ist dann in der Lage, per https-Protokoll verschlüsselt mit unserer webbasierten Vernetzungssoftware Wnet zu kommunizieren. Über Wnet können dann alle Aktivitäten des angebundenen Ofens verfolgt und mitprotokolliert werden. Updates der Ofensoftware können mit allen aktuellen Steuerungsgenerationen von WIESHEU per Fernwartung durchgeführt werden, ohne dass ein Servicetechniker ausrücken muss.

Der Remote-Service ist bereits täglicher Umgang in unserer Serviceorganisation, den wir mit Wtouch als erstes aktives System jetzt noch weiter ausbauen wollen. Aktuell setzen wir unsere Vernetzungslösung Wnet als passives System ein. Das bedeutet, dass die Kommunikation und der Datenaustausch zwischen der WnetDatenbank und den vernetzten Geräten über vordefinierte Jobs zu bestimmten Zeiten geschieht. Betriebsdaten und ggf. Störungsmeldungen können so z. B. nachts abgeholt werden, um die Performance des zentralen Rechners während des normalen Filialbetriebs nicht negativ zu beeinflussen oder Datenstau zu verursachen.

Werner & Pfleiderer Bakery Technologies, wwww.wp-l.de

Die Steuerung der Ladenbacköfen Matador Store haben einen Internetzugang, über den eine Ferndiagnose erfolgen kann. Außerdem können natürlich die Backprogramme aus der Ferne bearbeitet werden.

Snacköfen (Hybridöfen: Impingement/Mikrowelle)

Atollspeed GmbH, www.atollspeed.eu

Unsere Öfen verfügen über eine Full-Touch-Steuerung, die alle relevanten Informationen zur Verfügung stellt.

Bei auftretenden Fehlermeldungen können diese automatisch weitergeleitet werden.

Welbilt Foodservice, www.welbilt.com

Dank eines easyTouch-Touchscreens und seiner intuitiven Bildsteuerung ist der Merrychef eikon e2s (Mikrowelle/Impingement) auch für ungelerntes Personal einfach zu bedienen. Er verfügt zwar derzeit nicht über einen Internetzugang zur Ferndiagnose, aber über ein integriertes Service- und Diagnosesystem, um die Reparatur zu erleichtern.

Aktuell nicht

Der Merrychef eikon e2s übermittelt nicht selbsttätig Störungsmeldungen. Durch einen USB-Anschluss kann ein Servicemitarbeiter aber einen Fehlerbericht beziehen.

… bereitgestellte, offene Schnittstellen? Sind diese damit für die digitale Welt im Sinne von IoT (Internet of Things) vernetzbar?

Die IQ TOUCH Steuerungstechnologie stellt eine offene Schnittstelle bereit und erlaubt so die Kommunikation mit anderen Systemen im Sinne von IoT. Um das WACHTEL Konzept für maximale Daten- und Betriebssicherheit konsequent umzusetzen, wird diese offene Schnittstelle erst auf Wunsch des Kunden in der Steuerung aktiviert.

… Datenauswertungen und Reportfunktionalitäten? Um für den Bäcker daraus Rückschlüsse auf Backverhalten, Frische, Auslastung und optimale Warenverfügbarkeit zu ziehen?

Ja, WACHTEL REMOTE ermöglicht es, wichtige Daten und Prozesse zu erfassen. Die Visualisierungen als Grafik stellen eine leicht auswertbare Datenbasis dar. Es geht um Daten zu Backbetrieb, Temperaturverlauf, Leerlauf, aktive Ökofunktionen und manuelle Bedienereingriffe. Leerstände oder Fehlbedienungen können erkannt und behoben werden. Als Qualitätsmanagementtool kann es auch die Qualität und Reproduzierbarkeit von Backwaren verbessern. Wiederkehrende Bedienereingriffe bspw. können nachvollzogen und als Basis zur Optimierung genutzt werden.

Sind Sie mit Ihren Steuerungen in der Lage, eine Verbindung zur IT-Landschaft der Kunden herzustellen (Kasse, Warenwirtschaft, Logistik, zentrale Serviceportale, ...)?

Ja, unsere IQ TOUCH Steuerung ist kompatibel mit z. B. dem Shop-IQ Process Modul und somit in der Lage, komplett alle Geräte in der Filiale oder Backstube zu vernetzen. Zum Beispiel kann eine vernetzte Kasse in der Filiale je nach Warenbestand ein Signal geben, wenn etwa ein Herd oder Backofen vorgeheizt werden oder mit dem Einschießen begonnen werden sollte.

Übergreifender Gerätevernetzung im Sinne des IoT stehen wir grundsätzlich offen gegenüber. Trotzdem bieten wir aktuell noch keine offene Schnittstelle für den direkten Zugriff auf unsere Geräte an. Diese Entscheidung mag sich nicht zeitgemäß anhören, doch hat der Aspekt IT-Sicherheit für uns Priorität. Einen bis zu 280 °C heißen Backofen mit einer offenen Schnittstelle zur Ansteuerung auszustatten, ist in der Realität des WWW mit sicherheitstechnischen Risiken – z. B. durch Hacks – verbunden. Daten von Wtouch-Geräten können daher aktuell nur über eine REST API Schnittstelle mit Sicherheitszertifikat oder über Wnet abgefragt werden. Alle Gerätedaten, die über Wnet von den Öfen im Feld abgeholt wurden, sind in einer SQL-Datenbank beim Kunden können von dort aus beliebig weiter verwertet werden.

Die Schnittstellen sind vorhanden. Die Steuerungen können darüber mit den einschlägigen Systemen verbunden werden.

Mit Vernetzungslösung Wnet haben wir ein Werkzeug entwickelt, mit dem sämtliche Aktivitäten der angebundenen WIESHEU Geräte im Feld verfolgt und über diverse Reports ausgewertet werden können (z. B. zu welcher Zeit welches Produkt in der Filiale gebacken wurde).

Generell ist Wtouch in Kombination mit Wnet in der Lage, eine Verbindung zur IT-Landschaft des Kunden und den übrigen Geräten in der Filiale herzustellen. Wnet fungiert dabei als Datenbrücke und Kommunikationsschnittstelle zu den Backöfen. Für die übergreifende Integration mit anderen Filialgeräten und -systemen prüfen wir aktuell die Zusammenarbeit mit externen Software-Systemanbietern.

Dies wird nicht über die Steuerung generiert, sondern über die unter der 3. Frage erwähnten Systeme.

Ja, durch die bei der 3. Frage genannten Schnittstellen.

Möglich

Auswertungen sind verfügbar

Denkbar, aufgrund der vielfältigen Systemwelten ist abzuklären, welche Anforderungen bestehen

Über eine solche Schnittstelle verfügt der Merrychef eikon e2s nicht. Das Schnellgarsystem kann aber durch seinen USB-Anschluss bespielt und auf die Bedürfnisse des Betriebes angepasst werden – so können beispielsweise bis zu 1.024 Garprofile vom PC auf das Gerät übertragen werden.

Wir arbeiten derzeit an der Entwicklung einer solchen Lösung und bieten ein ähnliches Programm bereits für die Kombidämpfer der Produktreihe Convotherm 4 an: Mithilfe der Software ConvoLink können HACCP-Daten analysiert sowie neue Rezepte auf die Geräte gespielt werden.

Der Merrychef eikon e2s verfügt über keinen LAN-Anschluss bzw. ein WLAN-Modul, er kann also keine Verbindung zu weiteren Systemen wie Warenwirtschaft oder Logistik herstellen.

Standortbestimmung: BILB

Die bäckereispezifische Forschungslandschaft in Deutschland ist klein. Wir stellen Ihnen die einzelnen Einrichtungen vor. Heute Teil 1: das BILB am ttz Bremerhaven

Als 1987 die Freie Hansestadt Bremen, die Stadt Bremerhaven und die dortige Hochschule den Verein Technologie-Transfer-Zentrum Bremerhaven ttz gründeten, war es erklärtes Ziel, den Wissenstransfer in die regionale Wirtschaft zu fördern und Unternehmen bei Forschungsund Entwicklungsvorhaben zu unterstützen. Neben einer eher bescheidenen Grundförderung durch das Land Bremen sollten sich die Institute durch Drittmittel aus der Wirtschaft sowie internationalen, europäischen und nationalen Forschungsprojekten finanzieren. Dazu wurden verschiedene Institute gegründet, unter anderem das Bremerhavener Institut für Lebensmittel- und Bioverfahrenstechnik (BILB).

Das BILB konnte sich im Laufe der Jahre in der deutschen und europäischen Forschungslandschaft etablieren – insbesondere auf dem Gebiet der Bäckerei- und Getreidetechnologie. Nach einer Restrukturierung bildet das BILB nun das Kerninstitut des ttz, die stärker verfahrenstechnisch ausgelegten Bereiche Energie- und Ressourceneffizienz („Umweltinstitut“) wurden integriert, sodass hier verstärkt die Synergismen genutzt werden können.

Seit gut einem Jahr stehen die neuen BILB-Strukturen. Markus von Bargen als Technischer Leiter und Florian Stukenborg, Fachgebietsleiter Lebensmitteltechnologie, führen einen Stab von 49 Mitarbeitern. Ihre Arbeitsplätze stehen im Institutsgebäude am Lunedeich 12 im Fischereihafen, wo auch die Labore und das Anwendungstechnikum untergebracht sind.

Die Verankerung in der Backbranche ist geblieben. Rund 60 % aller Forschungsarbeiten widmen sich bäckereitechnischen oder -technologischen Fragestellungen. Ein Schwerpunkt

dabei ist die Feinstvernebelung von Wasser in Gärräumen, Öfen und Kälteanlagen. Markus von Bargen: „Es hat sich technisch viel verändert. Neue, industrietaugliche Anlagen sind nicht nur hygienisch sicherer, sondern auch so ausgelegt, dass über Strömungssimulationen schon im Bau die Verteilung von Luftfeuchtigkeit und Temperatur im Raum definiert werden kann. Ein Netzwerk an Sensoren im Raum überprüft und steuert das später bei laufender Nutzung.“

Die vom und mit dem BILB entwickelte Vernebelungstechnik steht heute in vielen handwerklichen wie industriellen Betrieben, die so für ein räumlich perfektes kontrolliertes Gärklima ihrer Teiglinge sorgen oder aber Brote abkühlen, ohne sie austrocknen zu lassen.

Bremerhavener Institut für Lebensmittel- und Bioverfahrenstechnik Am Lunedeich 12 – 27572 Bremerhaven – Deutschland www.ttz-bremerhaven.de

Markus von Bargen

Technischer Leiter

Phone: +49 (0) 471 80934-233

Fax: +49 (0) 471 80934-299

E-Mail: mvonbargen@ttz-bremerhaven.de

Florian Stukenborg

Fachgebietsleiter Lebensmitteltechnologie

Phone: +49 (0) 471 80934-240

Fax: +49 (0) 471 80934-299

E-Mail: fstukenborg@ttz-bremerhaven.de

++ Auf dem vergangenen Bakers’ Day am Bremerhavener Institut für Lebensmittel- und Bioverfahrenstechnik (BILB)

Bakers’ Day 2018

Am 28. Februar und am 1. März dieses Jahres findet in Bremerhaven der traditionelle Bakers’ Day statt, auf dem die Wissenschaftler des BILB und weitere Experten der Branche über neue technologische Entwicklungen in der Backwarentechnologie berichten. Themen sind z. B. die Ofentechnik, die Teigkonditionierung, der Einsatz von Mikrowellen, 3-D-Druck und Weinhefen zur Aromaverbesserung. Als Keynote-Speaker präsentiert Trendforscherin Karin Tischer (food & more) aktuelle Entwicklungen auf dem internationalen Backwarenmarkt.

Die Vorträge finden statt im BEST WESTERN PLUS Hotel Bremerhaven, Fischkai 2, 27572 Bremerhaven, die praktischen Vorführungen im BILB (ttz Bremerhaven), Am Lunedeich 12, 27572 Bremerhaven.

Anmeldungen per Fax an 0471 80934 299 oder per Mail an: bakersday@ttz-bremerhaven.de

Bei der Verwendung der Vernebelungstechnologie vor oder im Ofen geht es vor allem um eine gleichmäßige Befeuchtung der Teiglinge. Dabei ersetzen Aerosole den bisher meist

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verwendeten Heißdampf. „Wir erreichen dadurch einerseits satten Schwaden, andererseits reduzieren wir den Energieverbrauch, weil nur der Schwaden erzeugt wird, der auch tatsächlich gebraucht wird. Obendrein verbessert sich die Fensterung auf der Gebäckoberfläche“, so Florian Stukenborg.

Wie in vielen anderen Bereichen geht es auch hier darum, die Prozesse durch Sensoren und Kontrolle effizienter zu machen, einerseits durch ein besseres Endergebnis am Produkt, andererseits durch einen effizienteren Ressourcen-, speziell Zeit- und Energieeinsatz. Leistungsfähige und erschwingliche Sensortechnik steht heute zur Verfügung, die digitale Vernetzung öffnet den Weg in eine Zukunft, die gerne mit dem Begriff „Industrie 4.0“ umschrieben wird.

Neben weiteren Forschungsprojekten, die sich auf den Einsatz von spezieller Mikrowellentechnik im Ofen und der Backwarenproduktion mittels kontinuierlicher Druck-VakuumKnetung konzentrieren, widmet sich das BILB auch immer wieder der Entwicklung neuer Rohstoffe. Dazu gehört u. a. eine optimierte Weinhefe für mehr Aromavielfalt, die sich besonders gut für rustikale handwerkliche Gebäcke eignen soll. Besucher des diesjährigen III. Bakers’ Day, der Ende Februar in Bremerhaven stattfindet, werden sich persönlich davon überzeugen können. +++

Klein, aber fein

Die Blattmann Schweiz AG mit Sitz in Wädenswil am Zürichsee ist ein Stärkewerk mit langer Historie. Seit nunmehr 160 Jahren werden hauptsächlich Gluten (Protein), Glukose und weitere Stärkederivate v. a. für die Lebensmittelindustrie produziert.

+Im Vergleich zu den Weltmarktführern der Stärkeindustrie ist die Blattmann Schweiz AG eher klein. Dafür stellt sie Spezialitäten her wie Bio-Weizengluten, Dinkelgluten, Bio-Glukosesirup und Clean-Label-Stärke.

Wädenswil am Zürichsee – direkt an der Seestrasse steht das Gebäude, in dem seit 1856 die Blattmann Schweiz AG zu Hause ist. Hier gewinnt man Gluten aus Mehl und verarbeitet die ausstehende Stärke als Glukosesirup oder Quellstärke. Rund

20.000 Tonnen Mehl benötigt sie dazu pro Jahr. Jeden Tag werden rund 60 Tonnen Mehl am Standort mit Seeblick angeliefert. Der Weizen stammt aus Europa und Amerika. Bei den meisten Herstellern ist reines Gluten ein Nebenprodukt bei der Herstellung von Stärke. Bei Blattmann steht es hingegen produktionstechnisch im Vordergrund, entsprechend werden die Mehle ausgesucht und die Prozesse geführt. Zusammen mit täglich rund 1.000 m 3 aufbereitetem Wasser aus dem Zürichsee wird das Mehl angeteigt, erhitzt und über viele Stufen schließlich ausgewaschen. Zurück bleibt Gluten, das schlussendlich getrocknet und verpackt wird. Das Wasser wird gereinigt und wiederverwendet. Zurück in den See fließen maximal 200 m 3, auch dies selbstverständlich gereinigt und mit der richtigen Temperatur, sodass die Fische, die sich in früheren Zeiten an dem nahrhaften Wasser labten, heute leer ausgehen.

Als einziges Glutenwerk der Schweiz will sich Blattmann insbesondere mit Spezial- und Nischenprodukten nachhaltig differenzieren. Entsprechend wurde das bestehende Portfolio systematisch mit Innovationen im Bereich Bio-Produkte und Dinkel ausgebaut. Die steigende Nachfrage nach Bio-

++ Direkter Wasseranschluss an den Zürichsee – die Blattmann Schweiz AG ist einer der wenigen industriellen Anrainer, der dem See Wasser entnehmen und zuführen dürfen

++ Als hauchdünne Folie wird die Stärke vom Walzentrockner geschabt und anschließend vermahlen

Produktsortiment der Blattmann Schweiz AG

Quelle: Blattmann

Produkten am Markt spiegelt das Wachstum des Bio-Portfolios wider, welches seit 2014 von 50 % auf 80 % erhöht wurde. Heute bietet Blattmann Gluten in EU-Bio- und Bio-SuisseQualitäten an. 2014 kam Dinkel als Rohstoff hinzu und seither ist die Blattmann Schweiz AG der einzige Hersteller in Europa, der Dinkelgluten industriell produzieren und anbieten kann, konventionelle wie Bioqualität, und nach Bedarf UrDinkelGluten. Gluten wird hauptsächlich von Mühlen, Backmischern und Bäckern verwendet, um den Proteingehalt von Mehlen zu standardisieren und u.a. die Verarbeitungseigenschaften –kneten und ausformen – von Teigen zu verbessern.

Ein steigendes Marktsegment für Gluten sind FleischersatzProdukte, wo das Weizen- oder Dinkeleiweiß einen ähnlichen Biss wie Fleisch bringt.

Bei einer Tonne Gluten entstehen rund vier Tonnen Glukose. Glukosesirup wird durch eine enzymatische Hydrolyse der Stärke gewonnen. Bei Blattmann werden dafür ausschließlich GMO-freie Enzyme verwendet. Die Reaktionszeit bestimmt den DE-Wert (Dextrose equivalent) des Glukosesirups. Je länger, desto süßer und flüssiger. Weitere Eigenschaften werden dadurch beeinflusst, wie Gefrierpunkt, Bräunung, Vergärbarkeit etc. Bei Bio-Glukose sind die Hauptapplikationen eher für Naschkatzen geeignet: Müsli und Riegel, Marmelade, Bonbons, aber auch fermentierte Getränke. Trotz der Weizenbasis sind alle Bio-Glukosesirupe, die das Blattmann-Werk verlassen, garantiert glutenfrei, mit <20 ppm.

Bis vor drei Jahren lag der Absatzmarkt in erster Linie in der Schweiz. Heute liegt das Wachstum im Export, hauptsächlich im EU-Raum. Vertriebskanäle für Deutschland und Österreich sind im Aufbau, deshalb ist bei Rückfragen direkt die Blattmann Schweiz zu kontaktieren. In Deutschland stellt das Unternehmen u.a. auf der BioFach in Nürnberg aus.

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++ Mit Wasser und Wärme entsteht aus Mehl eine Art Teig, aus dem dann das Gluten ausgewaschen wird

Die ganze Produktion ist einerseits auf Gluten ausgelegt und andererseits so flexibel, dass innerhalb von vier Stunden, die Produktion komplett von Weizen auf Dinkel oder von Konventionell auf Bio umgestellt werden kann, Flexibilität, die heute gefragt ist.

Gefragt war Blattmann im Laufe der vergangenen 160 Jahre immer wieder auch mal als gesamtes Unternehmen. Meist waren es die großen internationalen Konzerne, die sich anpirschten. 1998 entstand so die erste Kooperation mit Cerestar als Joint Venture, 2007 verleibte sich dann die amerikanische Cargill-Gruppe das Schweizer Unternehmen ein. Doch so ganz wohl fühlten sich die Eidgenossen in den Großkonzernen offenbar nicht und so übernahm 2012 der Finanzinvestor FIDES Business Partner mit Sitz in Zürich die Blattmann Schweiz AG. Seitdem sind die Blattmänner und -frauen wieder offen für die Welt, aber tief verwurzelt in der Schweiz. +++

Zum 1. Januar 2018 haben Gerard Muermans und Roland Kals, bislang Handelsdirektor bzw. Technischer Direktor bei Rademaker, Culemborg/Niederlande, die Geschäftsführung des Unternehmens von Jeroen van Blokland, bislang CEO der Rademaker BV, übernommen. In der neuen Managementstruktur werden die beiden neu ernannten CEOs von dem bestehenden Direktorenteam unterstützt. Darüber hinaus wurden Muermans und Kals zu exekutiven Verwaltungsratsmitgliedern der Holding-Gesellschaft Racu BV ernannt. Unternehmenseigner van Blokland bleibt Vorsitzender des Verwaltungsrates von Racu BV und konzentriert sich auf die Unternehmensentwicklung sowie Immobilienprojekte. Darüber hinaus wird van Blokland eine wichtige Rolle bei der Festlegung der langfristigen Politik des Unternehmens spielen. Infolgedessen bleibt er eng in die Rademaker-Organisation eingebunden. Muermans und Kals haben während der vergangenen zehn Jahre erfolgreich bei Rademaker zusammengearbeitet. Beide CEOs werden in der RademakerOrganisation eigene Schwerpunktbereiche innehaben: Gerard Muermans wird sich auf die externe, wirtschaftliche Seite des Geschäfts konzentrieren, während Roland Kals für die interne Organisation, technische Fragen sowie Forschung und Entwicklung verantwortlich zeichnet. Beide werden eng zusammenarbeiten, um ein agiles Management zu schaffen, heißt es aus dem Unternehmen. +++

++ Richard van Heukelum ist neuer Chef der Tromp Group

Der international tätige Bäckereimaschinenbauer Tromp Group mit Sitz in den Niederlanden hat Richard van Heukelum mit Wirkung vom 1. Januar 2018 zum neuen Präsidenten des Unternehmens bestellt. Er übernimmt die Aufgaben von seinem Bruder Robert. Richard van Heukelum stieß 2015 zur Tromp Group und verantwortete als Vice President of Sales and Marketing den internationalen Vertrieb und die Markenbekanntheit. +++

Marcus Gansloser ist neuer CEO bei WIESHEU

Am 1. Januar 2018 übernahm Marcus Gansloser die Position des CEO bei der Wiesheu GmbH in Großbottwar. Damit tritt er die Nachfolge von Ulrich Müller an, der das Unternehmen seit 2014 geführt hatte. Marcus Gansloser (40, MBA/Master of Business Administration) war zuvor über 20 Jahre lang für die WMF-Gruppe tätig, zuletzt als Geschäftsführer der WMF-Tochter in Großbritannien. Zum 1. Januar 2017 wechselte er zur Wiesheu GmbH und verantwortete zunächst den Bereich Business Development. Zusätzlich wurde ihm im Laufe des Jahres die Verantwortung für die Bereiche Produktmanagement und Marketing in geschäftsführender Position übertragen. Zum Beginn des Jahres übernahm Gansloser nun die Gesamtverantwortung für WIESHEU. Neben Gansloser gehören Volker Groos und Alexander Herz der Geschäftsführung an . +++

++ Terry Bartsch leitet neu gegründete VMI North America

Terry Bartsch ist Leiter der neu gegründeten VMI North America. VMI stammt aus Nantes, Frankreich, ist spezialisiert auf Kneter (batch und kontinuierlich) sowie Planetary Mixer. Terry Bartsch vertrat in der Vergangenheit andere europäische Maschinenbauer in den USA und war vor dem Wechsel Vice President Sales in der Bundy-Gruppe. Ehrenamtlich ist er seit 2006 in der BEMA aktiv. +++

Neuorganisation in der RONDO-Gruppe

Die Rondo-Gruppe mit Sitz in Burgdorf/ Schweiz organisiert ihre Industrieaktivitäten neu. Die Organisation in Schio (Italien) wird als Business Unit Industrie aufgestellt. Die Leitung der Geschäftseinheit und damit auch des Industrievertriebs übernimmt Johnny Hecht. Hecht, bisher Geschäftsführer von RONDO Frankreich, wird direkt an den CEO der Gruppe berichten und in seiner neuen Position Mitglied der Gesamtgeschäftsleitung der RONDO Gruppe. Johnny Hecht ist seit mehr als 20 Jahren erfolgreich für RONDO Frankreich tätig und hat viele Industrieprojekte für das Unternehmen umgesetzt. +++

Neue Struktur bei Rademaker –Muermans und Kals jetzt CEOs

© WIESHEU © Tromp Group

© VM

++ Johnny Hecht © RONDO

++ Gerard Muermans (l.) und Roland Kals

© Rademaker

Wachstumsschub durch Investitionen

Die Bäckerei NOWEL Sp. z o. o. aus Legionowo in der Nähe von Warschau gehört zu den Marktmachern in Polen. Um weiter zu wachsen, investiert das Unternehmen kräftig in Anlagentechnik aus Westeuropa.

Über 16 Mio. EUR investierte die polnische Bäckerei Nowel Anfang 2016 in neue Produktionskapazitäten am Standort Legionowo. Nördlich der Hauptstadt Warschau betreibt die Bäckerei einen der beiden Produktionsstandorte des Unternehmens. Die Kapazitäten der Bäckerei konnten erheblich gesteigert werden, auch durch den Einstieg eines Investors, der Credit Value Investments (CVI). So standen der Bäckerei insgesamt noch einmal fast 8 Mio. EUR zu Verfügung, um weiter zu investieren und zu wachsen. Marcin Leja, Direktor des CVI, erklärte in einem Interview, dass der Fonds bereit sei, die Bäckerei weiter zu unterstützen. Die Finanzexperten sehen im Segment TK-Backwaren noch Wachstumsmöglichkeiten, besonders für die Bäckerei Nowel z. B. in Polen, aber auch im Export der gefrorenen Gebäcke. So werden Märkte sondiert und nach weiteren Zukaufmöglichkeiten gesucht, heißt es weiter. Bei der Bäckerei Nowel ist Vize-Präsident Michał Zajezierski zufrieden mit dem eingeschlagenen Weg. So wird für das Jahr 2017 ein Umsatz von rund 40 Mio. EUR angepeilt. Das Umsatzziel für das Jahr 2020 liegt bei rund 80 Mio. EUR.

Volle Automatisierung

Das Familienunternehmen kann auf eine lange Tradition zurückblicken. Bereits der Urgroßvater von Michał Zajezierski betrieb eine Bäckerei in der Nähe von Warschau. Sein Sohn übernahm 1960 den Betrieb und 1997 erfolgten die Expansion und der Umzug. Zudem stieg die Mutter von Michał Zajezierski in das Unternehmen ein. Eine Produktion mit einer Fläche von 3.500 m 2 entstand und die Mitarbeiter fingen an, auch

TK-Produkte herzustellen. Im Jahr 2013 bis 2014 folgte die zweite, 18.500 m 2 große Produktion in Legionowo. In der Halle befinden sich heute fünf Linien sowie das TK-Hochregallager. Allerdings ist bereits Platz für drei weitere Linien eingeplant, die auch bald in Betrieb gehen werden. Insgesamt arbeiten rund 500 Mitarbeiter bei Nowel. 250 von ihnen stellen rund um die Uhr an sieben Tagen die Woche unter anderem vorgebackene Gebäcke für Kunden in Polen sowie für den Export her.

++ Die Bäckerei Nowel setzt auf hohe Teigausbeuten und lange Kesselgare. Der Transport der Teiglinge erfolgt schonend, damit die Struktur erhalten bleibt

„Abnehmer der TK-Backwaren sind unter anderem Supermarktketten und Discounter“, erklärt Karolina Zajezierska, Commercial Director der Bäckerei und Schwester von VizePräsident Michał Zajezierski. Die Bäckerei gilt als Marktführer im Segment Kaiser-Brötchen und Wachauer-Brötchen (Kleingebäcke mit einem aufgerissenen Ausbund/Oberfläche). Aber auch bei bestimmten Misch- und Vollkornbroten ist die Bäckerei nach eigenen Angaben führend. Was den Umsatz angeht, gehört die Bäckerei nach eigener Einschätzung in Polen zu den Top Fünf des Landes.

Die Bäckerei hat ehrgeizige Wachstumspläne, die sich nach Einschätzung von Michał Zajezierski auch durch die volle Automatisierung der Produktion erreichen lassen. „Durch die Investition in neue Technologie können wir den Trends in der Backbranche folgen, flexibel reagieren und die Produktivität erhöhen“, so der Vize-Präsident. Dabei setzt das Unternehmen hauptsächlich auf Anlagenbauer aus Westeuropa wie Rademaker, König, Diosna oder Mecatherm. Zurzeit wird der Hauptumsatz von rund 75 % noch im polnischen Markt erwirtschaftet. Ca. 25 % der TK-Backwaren gehen in den Export. „Wir wollen nicht nur noch mehr Backwaren produzieren, sondern auch den Exportanteil weiter steigern“, so Karolina Zajezierska. Wachstumsmöglichkeiten sieht die Commercial Direktorin genug. So setzen auf der einen Seite immer mehr polnische Lebensmitteleinzelhändler auf „Bake-off“ und das Abbacken von TK-Ware direkt vor Ort im Supermarkt. Auf der anderen Seite steigt die Nachfrage nach qualitativ hochwertigen Gebäcken auf der ganzen Welt. So beliefert die Bäckerei heute schon Kunden in Mittel- und Osteuropa und sogar in den USA und in Russland. Wachstumsmöglichkeiten sehen die Geschwister aber auch in Westeuropa. Zudem gab es schon Geschäfte mit dem Nahen Osten.

Clean-Label-Produkte

Einen Trend, den die Geschwister Zajezierski beobachten, ist die steigende Nachfrage nach Backwaren mit wenig oder

Die modulare Software für Bäckereien

„Durch den Austausch unserer bestehenden Rezept- und Dosiersteuerung auf die automationX-Lösung konnten wir die Verfügbarkeit und Funktionalität der Anlage steigern und sind für zukünftige Erweiterungen gerüstet.“

++ Rund 75 % der TK-Backwaren gehen in den Export. Kunden in Zentral- und Osteuropa gehören zu den Käufern genauso wie Kunden in den USA oder Russland sowie im Nahen Osten

aXGär aXKälte aXLager

aXOEE aXOfen aXProd

aXQuali aXRast aXWasser

Silvio Steinert / CTO Kronenbrot

keinen Zusatzstoffen. Diese Entwicklung des Marktes berücksichtigte Michał Zajezierski natürlich bei der Investition in neue Anlagen. „Unsere Philosophie lautet hohe Gebäckqualität und möglichst Clean-Label-Produkte. Unterstützung und Lösungen dabei bot der niederländische Anlagenbauer Rademaker und ich denke, wir haben nun die beste Lösung“, so der Vize-Präsident. Gerade die Gebäcke von der RademarkerAnlage haben die gewünschte Struktur und auch das geforderte hohe Gebäckvolumen. Dabei betreuen sieben Mitarbeiter die gesamte Linie von der Teigaufbereitung bis zur Verpackung der Gebäcke.

„Bei uns ruhen die Teige vor der Weiterverarbeitung sehr lange im Kessel“, erklärt Michał Zajezierski. „Wir verwenden dabei weder zusätzliches Gluten noch Guarkernmehl. Durch die neue Anlage von Rademaker erhalten wir trotzdem ein gutes Gebäckvolumen und können auf weitere Backmittel verzichten“, so der Vize-Präsident. Am Kopf der Linie erzeugt dabei ein Teigvorformer ein nahezu spannungsfreies Teigband. Wichtig ist bei der Teigbandformung die teigschonende Verarbeitung, damit die Struktur des Teiges erhalten bleibt. Anschließend sorgen Reduzierstationen für die gewünschte Teigbandstärke.

Flexibilität

Michał Zajezierski erklärt, dass die Qualität der Gebäcke durch die neue Rademarker-Anlage gesteigert werden konnte. So ist z. B. eine Verlängerung der Teigruhezeit möglich. Mark Haarsma, Area Sales Manager, Rademaker BV: „Die Anlage ist so konstruiert, dass sich den Teigeigenschaften sehr flexibel angepasst wird, um ein ‚stressfreies’ Teigband zu erzeugen.“ Zudem bietet die Anlage eine hohe Flexibilität und kann verschiedenste Backwaren mit einem hohen Wasseranteil herstellen, so

Haarsma weiter. Durch die hohe TA erhalten die Gebäcke z. B. eine offene Porenstruktur. Zudem ist bei der Anlage ein Produktwechsel innerhalb kurzer Zeit machbar. Außerdem wird nur wenig Streumehl gebraucht und die Konstrukteure achteten bei der Entwicklung der Anlage darauf, dass die Linie gut zugänglich ist. Somit ist es für die Mitarbeiter in der Bäckerei einfach, die Maschine zu reinigen. Dazu kommt eine hohe Gewichtsgenauigkeit. Vor dem Schneiden des Teigbandes mittels Guillotine erfolgt das Wiegen und dementsprechend das passgenaue Schneiden des Teiges. Auch das Bestreuen der Teiglinge z. B. mit Saaten und Körnern ist möglich. Nach der Teigbandanlage übernehmen Gär- und Ofenanlagen von Mecatherm die Teiglinge.

Investitionen

Neben Baguette und Ciabatta bietet Nowel als Spezialität noch ein 100%iges Roggenbrot mit eigenem Sauerteig (3-StufenFührung) an. Dazu kommen Kleingebäcke. „Wir produzieren bis zu 45 Mio. Brötchen pro Monat und wollen die Leistung steigern“, erläutert Michał Zajezierski. Dazu investierte der Unternehmer in eine weitere neue Brötchenanlage von König. Diese soll dafür sorgen, den Ausstoß deutlich zu erhöhen und die Marktführerschaft zu sichern. Der Gewichtsbereiche reichen dabei von 35 bis 120 Gramm. Insgesamt verlassen heute täglich rund 190 Tonnen Backwaren die Produktion in Legionowo. Das Ziel der Familie ist es, den Ausstoß auf 300 Tonnen pro Tag zu steigern. Der Fokus bei den Investitionen ist auch hier, hochwertige Backwaren ohne Konservierungsstoffe herzustellen und auch andere Zusatzstoffe nicht einzusetzen. Zudem soll das Kapital in neue TK-Lagerkapazitäten und Vor- und Sauerteiganlagen investiert werden, um die Gebäckqualität weiter zu steigern. +++

++ Die rund 500 Mitarbeiter stellen heute auf fünf Linien Backwaren her. Der TK-Bereich soll weiter ausgebaut werden und zudem wird in drei weitere Linien investiert

© f2m; Nowel

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Kompetenz vom Korn zum Brot.

Neustart bei Aston Foods International

Die Geschichte von Aston Foods International war bislang recht wechselvoll. Jetzt will der Anbieter von Vakuumanlagen aus der Schweiz unter Jörg Trübl, Geschäftsführer seit Juli 2017, einen Neuanfang wagen.

„Wir wollen der führende Premiumanbieter werden.“

Nicht mehr und nicht weniger ist das Ziel, das Jörg Trübl sich auf die Agenda geschrieben hat. Der Österreicher, der an der Boku in Wien und der Universität Bristol Ingenieurwissenschaft studiert hat und danach in verschiedenen Industrieunternehmen arbeitete, hat im Juli dieses Jahres die Führung in Steinhausen übernommen.

Sein Ziel ist es, komplexe Anwendungstechnik für Hersteller hochwertiger Backwaren in Europa zu bieten. Trübl: „Für Obst oder Blumen sind unsere Anlagen overengineered. Unsere Anlagen verfügen über eine hochwertige Regelsteuerungstechnik, die im eigenen Haus entsteht.“ Insgesamt arbeiten bei Aston Foods International derzeit 15 Mitarbeiter, davon 4 After-Sales-Techniker und 2 Bäckereitechniker, die Kunden vor Ort beraten. Technologiepartner beim Bau der Vakuumzellen und der Fördertechnik ist die Stoppani AG, die wie Aston Foods International dem Schweizer Industriellen Karl Nicklaus gehört. Die Pumpen kommen von der Busch AG aus dem aargauischen Magden und sind sogenannte SchraubenVakuumpumpen, die ohne Öl und andere Betriebsmittel im

Verdichtungsraum arbeiten und eine Leistung von 1.000 m3/h erreichen. Inzwischen gibt es rund 45 Installationen von Batch-Anlagen in der Schweiz (z. B. Bachmann in Luzern, Fleur de Pain in Crissier, Steiner in Wetzikon), Deutschland (z. B. Heitzmann in Bad Krotzingen, Baier in Herrenberg), Österreich (z. B. Richter in Niederösterreich und Sieberer in Salzbug) sowie weitere Anlagen in Panama, Kolumbien, Japan und der Türkei. In Spanien werden damit u. a. glutenfreie Backwaren stabilisiert.

Das zweite Standbein soll die kontinuierliche Vakuumkühlung von Weißbrot und Toast werden, „Zielgebiet: entlang der Tropen und Subtropen“ (Trübl). Erste Anlagen zur Stabilisierung von Toast sind bereits nach SaudiArabien und in die Türkei aus -

Um seinem Ziel der Marktführerschaft näher zu kommen, setzt Trübl auf Kooperation mit der Wissenschaft. An der ZHAW Wädenswil läuft derzeit ein vom Schweizer Staat gefördertes KTI-Projekt, das

geliefert.

++ Der Raum der Vakuumkammer von Aston Foods ist hinten rund (Foto links). Rechts: Der Vakuumpumpenstand der Zelle

Die Aeolos Kompaktkammer

++ Verschiedene Produkte aufgeschnitten direkt nach

der Vakuumkühlung

innovative Prozessführung zur Stabilisierung von Backwaren erforscht, wobei der Fokus auf Wassergehalt, Haltbarkeit, Schneidbarkeit und Energieverbrauch der Anlagen liegt. Das Projekt ist auf insgesamt drei Jahre ausgelegt. Darüber hinaus kooperiert Aston laut Trübl mit der HTL Wels und der Anwendungstechnik des Backmittelherstellers CSM, wo auch an der Produkt- und Prozessentwicklung gearbeitet wird.

Ofen) weiterentwickelt wird. Unter dem Namen „Aeolos“ soll sie auf den Markt kommen. Das Gerät, so Trübl, ermöglicht die gleichen Resultate wie eine große Kammer und ist ebenso mit Vakuumpumpen von Busch ausgerüstet.

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Spooner Vicars eröffnet neues Innovationszentrum

+Keksanlagenbauer Spooner Vicars hat das nach eigenen Angaben erste voll ausgestattete Bäckerei-Innovationszentrum in Indien eröffnet. Das neue Technologiezentrum ist Teil des unternehmenseigenen Werks in Bangalore, das seit fast zehn Jahren b esteht. Ausgestattet ist es mit einem neuen VORTEX™-Kneter und einer 1,20 m breiten Laminierund Tourieranlage vom Typ APEX 400™ mit 3-Zonen-Hybridofen von 28 m Länge. Das neue Testzentrum wird sowohl von indischen als auch internationalen Keksherstellern zur Entwicklung von Rezepturen und neuen Produkten, für Schulungen und Seminare genutzt, und es dient als Spooner Vicars’ Schaufenster bei der Einführung neuer Anlagen für die Keksherstellung. Wichtige indische Dauerbackwarenhersteller und viele Besucher aus anderen Ländern, wie China, Kanada, Ägypten, den USA, den Philippinen, Neuseeland, Großbritannien, Spanien, den Vereinigten Arabischen Emiraten, Thailand, Malaysia, Singapur und Schweden, waren bei der Eröffnungsfeier zu Gast. +++

++ Im neuen Innovationszentrum: Die APEX 400™ produziert die ersten Teigbänder

++ Ausstechen der Kekse und Entfernen des Restteigs

++ Die Besucher besichtigen das neue Technologiezentrum

++ Die ersten fertig gebackenen Kekse verlassen den Ofen

© Spooner Vicars

© Spooner Vicars

© Spooner Vicars

© Spooner Vicars

Formen rundum reinigen

Auf Reinigungstechnik für Backbleche und Formen hat sich die Precisma GmbH aus dem oberösterreichischen Sipbachzell spezialisiert. Jüngste Entwicklung ist die Reinigungsmaschine Typ FBU.

Die Universal-Formen-Reinigungsmaschine arbeitet mit speziell entwickelten Kopfbürsten, in denen sich ein Absaugkanal befindet. Stäube werden so bereits am Entstehungspunkt entfernt. Zudem ist die FBU mit einer Absaughaube ausgestattet.

Backrückstände wie Mehlstaub, Sesam, Mohn oder leicht angebackene Teigreste lassen sich laut Hersteller leicht aus den Formen entfernen. Ein besonderer Vorteil liegt in den schnell austauschbaren Bürsten für nahezu alle Back- und Gärformen, wie Bast-Gärformen (Simperl), Gugelhupf-, Muffin- oder Brotformen. Abgestimmt ist die Reinigungsmaschine vor allem für den Einsatz in handwerklich arbeitenden Betrieben.

Die Vorteile kurzgefasst:

+ Absaugpunkt in der Bürste und Staubschutzhaube mit zusätzlicher Absaugmöglichkeit

+ leichter, schneller Bürstentausch

+ durch Rundumbewegung Innen- und Außenreinigung der Formen

+ universell einsetzbar für nahezu alle Back- und Gärformen

In wirtschaftlicher Hinsicht zeichnet sich die FBU laut Precisma durch geringe Betriebskosten, einfache, problemlose Bedienung und minimalen Serviceaufwand aus. Geschäftsführer Ing. Alois Aichinger: „Die Reinigungsmaschine ist maßgeschneidert für die individuellen Ansprüche im Kleingewerbe. Sonderkonstruktionen, Sonderbürsten und spezielle Lösungen für individuelle Formen sind jederzeit realisierbar, dank unserer eigenen Entwicklungs- und Konstruktionsabteilung.“ +++

++ Mehlstaub, Sesam, Mohn oder leicht angebackene Teigreste entfernt die Formen-Reinigungsmaschine FBU aus verschiedensten Back- und Gärformen

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Restbrot als wertgebende Zutat

Tests im Bühler Bakery Innovation Center haben gezeigt, dass die Beimengung von Trocken-Rework durchaus positive Auswirkungen auf das Endprodukt haben kann.

A ktuelle Studien zeigen: Rund ein Drittel der weltweit produzierten Lebensmittel geht auf dem Weg vom Anbau bis zum Verzehr verloren. Dieser sogenannte „Food Waste“ muss zwingend reduziert werden, um zukünftig eine effizientere Ressourcennutzung zu gewährleisten. Die moderne Bäckereitechnologie kann diesbezüglich ebenfalls einen Beitrag leisten. Ein Ansatzpunkt ist die Verwertung von Restbrot.

Im deutschsprachigen Raum ist Restbrot definiert als fertig gebackenes Brot, das direkt nach der Produktion aussortiert wird und nicht in den Verkauf gelangt. Beim Restbrot handelt es sich beispielsweise um aussortierte Anschnitte oder Fehlund Überproduktionen. Der Restbrot-Anteil kann 3 bis 10 % der fertig produzierten Waren betragen. Bei einer durchschnittlichen Linienleistung von 3 bis 4 t/h entspricht das einem Ausschuss von bis zu 8 t pro Tag.

Dieses Restbrot kann als wertgebende Zutat zurück in den Prozess geführt werden. Gemäß deutscher Gesetzgebung darf es bei Produkten mit überwiegendem Weizenanteil in Mengen bis 6 %, bei Produkten mit überwiegendem Roggenanteil bis 20 % berechnet als Frischbrot verwendet werden. Rückstände dürfen dabei nicht erkennbar sein.

Trocken-Rework

Vor der Rückführung in den Prozess wird häufig das Restbrot mit Wasser aufgeschlämmt. Die so gebildete Slurry (Schlämme) trägt allerdings ein hohes Kontaminationsrisiko und ist vor allem nicht lagerfähig. Deshalb ist die Verwendung des getrockneten Restbrots, auch Trocken-Reworks genannt, eine echte Alternative. Allerdings fehlten bisher Studien, welche die Auswirkungen des Trocken-Rework auf die Produktqualität untersuchen. Im Bühler Labor wurden deshalb Backversuche unternommen, welche die Unterschiede der Verwendung von Slurry und Trocken-Rework untersucht haben. Getestet wurden auch die Effekte unterschiedlicher Trocken-Reworkteile auf Weizenbrote. Als Basis diente ein Brotteig aus Weißmehl der Type 550, TA 165, 2 % Salz und 1,35 % Trockenhefe, jeweils bezogen auf 100 % Mehl. Die zugesetzte Menge an Rework wurde in den Tests von der Mehlmenge abgezogen, sodass der Gesamtfeststoffanteil konstant blieb. In der Slurry zugesetztes Wasser wurde von der Schüttwassermenge abgezogen. Untersucht wurden die Parameter Backverlust, spezifisches Brotvolumen (AACCI 10-16.01), maximale Härte (AACCI 74-09.01) und sensorische Eigenschaften.

Härter und kompakter

++ Backverlust nach 2 Stunden: Durch Einsatz von 5 % Rework (bezogen auf 100 % Mehl) reduziert sich der Backverlust signifikant um circa 5 %, auch bei Erhöhung der Teigausbeute um 2 %.

Rechte Abbildung: Maximale Krumenhärte gemessen nach 24 Stunden Lagerung: Die Zunahme der Krumenhärte durch den Zusatz von Rework kann durch Erhöhung der Teigausbeute um 2 % vollständig kompensiert werden

Der Zusatz von 10 % Restbrot bezogen auf 100 % Mehl zeigte in aufgeschlämmter oder getrockneter Form bezüglich der vier untersuchten Parameter keine Unterschiede. Durch die sehr feine Vermahlung des getrockneten Reworks waren auch ohne vorheriges Aufschlämmen keine Rückstände in der Krume erkennbar. Mit steigendem Anteil an Trocken-Rework

++ 3D-Ansicht einer Bühler Rework-Anlage mit Häcksler, Trockner, Mahlpassage und Lagersilos

© Bühler

(5 %, 10 % und 15 % jeweils bezogen auf 100 % Mehl) nahm das spezifische Brotvolumen jedoch signifikant ab und die maximale Härte signifikant zu. Als Gründe dafür wurden erkannt: Der Anteil an funktionellem Gluten ist reduziert ist und die Reworkpartikel – vergleichbar mit Pentosanen – lagern sich zwischen die Glutenfilamente ein. Beide Effekte vermindern die Ausbildung der Glutenstruktur und führen zu einem kompakteren Produkt.

5-%-Anteil ideal

Beim Vergleich der drei unterschiedlichen Rework-Anteile fiel positiv auf, dass bei 5 % Trocken-Rework (bezogen auf 100 % Mehl) nach zwei Stunden Lagerung der Backverlust im Vergleich zum Standard um 4,4 % tiefer liegt. Der Schluss: Die Beimischung von 5 % Rework (bezogen auf 100 % Mehl) stellt die obere Grenze bei der Verwendung in Weizenbroten dar, da bei höheren Anteilen die negativen Auswirkungen auf die Produktqualität zu hoch und sensorisch wahrnehmbar sind.

Weiterhin wurde festgestellt, dass die Teige mit Rework deutlich trockener und fester waren. Deshalb wurde im letzten Schritt die Schüttwassermenge bei 5 % TrockenRework (bezogen auf 100 % Mehl) erhöht. Hierbei zeigte sich, dass die Abnahme des spezifischen Brotvolumens durch die Erhöhung der Wassermenge um 2 % teilweise und die Zunahme der maximalen Härte vollständig kompensiert wurden. Der Backverlust blieb damit mit einer Reduktion von circa 5 % konstant.

Keine Qualitätseinbuße

Die Tests in den Labors von Bühler haben gezeigt, dass die Verwendung von Trocken-Rework ohne Qualitätseinbußen möglich ist, bei gleichzeitiger Erhöhung der Teigausbeute um mindestens 2 Prozenteinheiten. Zusätzlich wird der Backverlust um circa 5 % reduziert. Dabei besteht Potenzial für eine weitere Erhöhung der Teigausbeute, sodass bei gleichbleibender Produktqualität der Wassergehalt durch den Einsatz von Trocken-Rework um bis zu 10 % erhöht werden kann.

Bühler präsentiert mit seiner Rework-Technologie eine mögliche Umsetzung für die Rückführung von getrocknetem Restbrot: Der frisch produzierte Ausschuss wird zerkleinert, getrocknet und in feine Partikel vermahlen. Das so hergestellte Trocken-Rework kann sortenrein gelagert und zusammen mit den weiteren Trockenkomponenten der Rezeptur beigefügt werden.

Durch diesen Prozess kann anfallendes Restbrot direkt in einen lagerfähigen Rohstoff mit geringem Hygienerisiko überführt werden. Im Produkt steigert das flexibel einsetzbare Trocken-Rework die Wasserbindung und erlaubt eine Erhöhung der Schüttwassermenge. Im Vergleich zum Standardprozess ist der Bühler Prozess flexibler einsetzbar, hygienischer in der Anwendung und ermöglicht eine effizientere Nutzung des Restbrots. +++

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Digitalisierung in der Backbranche

Die Digitalisierung ist auch in der Bäckereibranche längst Realität. Uwe Paaß, Geschäftsführer der Rego Herlitzius, beschreibt die Entwicklung.

++ Die Kreismesser-Brotschneidemaschine ROTEC 2000 wurde bereits im Jahr 2013 serienmäßig mit einem 5,7’’ Color Touchscreen Display ausgestattet. Derartige Bedienelemente erlauben unter anderem eine individuelle Verstellung der Drehzahl während des Betriebs

+In den weit mehr als 100 Jahren der Firmengeschichte der Rego Herlitzius GmbH haben bei der Herstellung und den Funktionalitäten von Bäckereimaschinen einige wirkliche Revolutionen stattgefunden. Was in der ersten Hälfte des 20. Jahrhunderts mit Muskelkraft angetrieben und via Augenmaß und Erfahrung des Bäckermeisters gesteuert wurde, verfügt heute über computergestützte Programme, die filigran arbeitende und dennoch kraftvolle Servomotoren sehr präzise lenken. Die Digitalisierung ist bei Bäckereimaschinen längst Realität.

Der Einsatz digitaler Technologien sowohl bei der Entwicklung neuer Bäckereimaschinen oder deren Optimierung ist seit einigen Jahren Standard und mittlerweile absolut unverzichtbar. In den Forschungs- und Entwicklungsabteilungen der Maschinenhersteller werden Brotschneider, Strangbrotautomaten, Schlag-, Rühr- und Planetenmaschinen, Cremekocher oder andere Bäckereimaschinen schon lange nicht mehr am sprichwörtlichen analogen Reißbrett entworfen. Den Entwurf und die komplette Entwicklung neuer Maschinen sowie die Verwirklichung individueller Kundenanforderungen zum Beispiel bei industriellen Großmaschinen setzen die Ingenieure ausschließlich digital – bei Rego Herlitzius geschieht das in 3D CAD – planerisch um.

Bei der Entwicklung von High-Efficiency-Antrieben ist digitale Technik ebenfalls unersetzlich. Bei Rego Herlitzius werden beispielsweise Getriebe unter Laborbedingungen intensiv auf ihren optimalen Wirkungsgrad getestet sowie deren Verschleiß- und Geräuschentwicklung untersucht und entsprechend den gewonnenen Erkenntnissen verbessert.

++ Die Verwirklichung individueller Kundenanforderungen zum Beispiel bei industriellen Großmaschinen setzen die Ingenieure digital planerisch um

++ Digitale Elemente helfen, Prozesse noch effizienter zu gestalten

© Rego Herlitzius

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Die Bäckereibetriebe profitieren zwar von dem Einsatz digitaler Technologien bei der Entwicklung von Bäckereimaschinen. Noch wichtiger sind für die Anwender allerdings die Vorteile, die ihnen die Computertechnik beim täglichen Einsatz der Maschinen bietet. Digitale Elemente helfen den Backereibetrieben, Prozesse noch effizienter zu gestalten.

Computergesteuerte Reproduzierbarkeit

So ist zum Beispiel die exakte Reproduzierbarkeit von Rezepturen für Konditoren und Bäcker mit hohem Qualitätsanspruch unerlässlich. Das gilt insbesondere bei der Teigbereitung oder der Herstellung von Massen. Hierbei sind Speichercomputer äußerst hilfreich, in denen verschiedene Rezepturen und die entsprechenden Maschineneinstellungen hinterlegt werden. Der Anwender muss lediglich per Knopfdruck oder Berührung eines Touchpads das gewünschte Programm anwählen – den Rest erledigt die Maschine.

Im Idealfall verfügen Maschinen auch über ebenfalls computergesteuerte automatische Anlaufprogramme, da solche ganz nebenbei auch die Werkzeuge und die Maschine selbst schonen. Alle genannten Features helfen Bäckern und Konditoren ebenso wie digitale Zeit- und Drehzahlanzeigen bei der genauen Rezepterstellung und -reproduktion. Die auf diese Weise garantierte gleichbleibend hohe Qualität der Erzeugnisse wissen Kunden zu schätzen.

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Digitale Bedienelemente, zum Beispiel in der Form von Touchscreens, erleichtern, wenn sie mit Blick auf eine eindeutige, intuitive und einfache Nutzung im Oberflächenmenü klug angelegt sind, die Handhabung von Bäckereimaschinen im Betrieb. So wurde zum Beispiel die Kreismesser-Brotschneidemaschine ROTEC 2000 bereits im Jahr 2013 serienmäßig mit einem 5,7’’ Color Touchscreen Display ausgestattet. Derartige Bedienelemente erlauben unter anderem eine individuelle Verstellung der Drehzahl während des Betriebs.

Der Einsatz digitaler Elemente bei Bäckereimaschinen ist ganz sicher noch nicht an seinem Ende angelangt. Die Entwicklung wird rasant weitergehen. Doch ist bei allen Vorteilen der Computertechnik auch Augenmaß geboten. Der entscheidende Maßstab aller Neuerungen muss immer sein, dass sie die Qualität einer Maschine im Betrieb tatsächlich verbessern, ihre Bedienung einfach und komfortabel bleibt und – last but not least – sie nicht auf Kosten der Langlebigkeit der Maschinen gehen.

—

Autor: Uwe Paaß, Geschäftsführer der Rego Herlitzius GmbH, Wuppertal ©

Rego Herlitzius

Wie Pfalzgraf stark haftende Früchte verwiegt

Früchte sind eine Herausforderung in der automatischen Verwiegung: Sie sind nicht nur stark haftend, sondern auch stoßempfindlich. Tiefkühltortenhersteller Pfalzgraf nutzt für diese Aufgabe eine Mehrkopfwaage vom Typ CCW-M 106.

B ei der Pfalzgraf Konditorei GmbH in Pfalzgrafenweiler kommt die lineare Mehrkopfwaage zur Dosierung von Fruchtbelägen für die Torten und Kuchen zum Einsatz. Die Waage von Ishida ist speziell abgestimmt auf das Handling stark haftender Frischprodukte und kleinerer Produktionschargen. Sie arbeitet halbautomatisch. Ihr Funktionsprinzip: Ein Bediener verteilt die auf dem Förderband zugeführten Früchte gleichmäßig in die Zuführrinnen zu den Wiegeschalen und kann gleichzeitig eine Sichtkontrolle der Früchte durchführen. Die Kunststoff-Wiegeschalen der Mehrkopfwaage haben spezielle Abstreifer und geriffelte Innenwände, um Anhaftungen zu verhindern. Zur Vermeidung mechanischer Beschädigungen an den Früchten (Druck und Stoß) sind die Fallhöhen innerhalb der Waage minimiert. Nach der Verwiegung werden die Fruchtportionen mittels Senktrichter direkt auf die Torten und Kuchen abgefüllt. Die variablen Abfülleinheiten wurden den jeweiligen Produktanforderungen und den Formen der Backwaren (rund oder rechteckig) speziell angepasst.

Überfüllung war früher

Die Pfalzgraf Konditorei verarbeitet mit der Mehrkopfwaage im Zweischichtbetrieb ein breites Produktspektrum. Auf die

Backwaren gelangen Himbeeren, Erdbeeren, Waldfrüchte und Mandarinen sowie Fruchtmischungen. Die Füllgewichte liegen zwischen 240 und 2.500 g bei einer maximalen Geschwindigkeit von 16 Takten pro Minute. Angesichts der hochpreisigen Früchte gilt aber die Genauigkeit als entscheidendes Kriterium. Nach Auskunft von Produktionsleiter Stephan Koller konnte mit der Waage die Produktivität deutlich gesteigert werden. „Die früher praktizierte volumetrische Dosierung bescherte uns 20 bis 30 g zu viel Früchte auf jedem Produkt, heute haben wir praktisch keine Überfüllung mehr.“ Die Amortisierung wurde so in kurzer Zeit erreicht. Als weiteren Vorteil nennt Koller die sehr produktschonende Arbeitsweise der Anlage. Beschädigungen an den empfindlichen Früchten werden weitestgehend vermieden.

Die Verarbeitung von nassen Früchten macht häufige grundlegende Reinigungsmaßnahmen erforderlich. Koller charakterisiert die wasserdichte Maschine als „ausgesprochen hygienefreundlich“. Ohne Einsatz von Werkzeug ist die Waage bis auf das Gehäuse zerlegbar. Die produktführenden Schalen und Rinnen kommen in die Spülmaschine, der Grundkörper wird mit Spritzwasser abgewaschen.

++ Ein Bediener verteilt die Früchte gleichmäßig in die Zuführrinnen der Mehrkopfwaage

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++ Die Mehrkopfwaage CCW-M 106 erledigt die Dosierung der Fruchtaufagen

++ Stephan Koller, Produktionsleiter Pfalzgraf Konditorei, und seine Assistentin Vanessa Gänßle

© Ishida © Ishida

Pfalzgraf greift auch am Ende der Produktionslinie auf Technik von Ishida zurück. Eine Kontrollwaage DACS-G prüft das Gewicht der dann bereits fertig verpackten Torten und Kuchen. Per Knopfdruck lässt sich zwischen zwei Einstellungen wechseln, sodass ein großer Gewichtsbereich abgedeckt wird. Die Funktion Dislocating Force Limiter (DFL) trennt außerdem bei externen Störeinwirkungen automatisch den Wiegesensor vom Wiegeband. Anschließend nimmt die Kontrollwaage den Betrieb sofort wieder auf.

Die Pfalzgraf Konditorei

Das 1985 gegründete Familienunternehmen Pfalzgraf

Konditorei GmbH mit 150 Mitarbeitern gehört zu den Marktführern für hochwertige Konditoreiwaren im europäischen Außer-Haus-Markt. Rund 20.000 Tiefkühltorten und -kuchen in 70 verschiedenen Sorten sind der tägliche Absatz.

Abschließend durchlaufen die Produkte das Röntgenprüfsystem Ishida IX-GA 4075, das Fremdkörper zuverlässig ab 1 mm Durchmesser detektiert. Zum Beispiel könnten die Torten und Kuchen kleine Granitsteine enthalten, die mit den Früchten in das Produkt gelangt sein können. Darüber hinaus identifiziert das Röntgenprüfsystem Kontaminationen aus Metall, Glas und Kunststoff.

Zur Fremdkörperkontrolle misst die Maschine die Dichte der Torten und Kuchen. Ein Röntgenstrahl wird durch die Backwaren geleitet und Fotodioden nehmen die eintreffenden

Strahlen auf. Abhängig vom Niveau der empfangenen Röntgenstrahlung senden die Dioden ein Signal zur Umwandlung in ein Graustufenbild. Sind Einschlüsse vorhanden mit einer größeren Dichte als das Produkt, erscheinen sie auf dem Bild als dunkle Flecken. Hohlräume und Risse sind heller, da hier mehr Röntgenlicht durchdringt.

Die Maschine lernt

Die patentierte Technik basiert auf einer Software mit einem lernenden Bildverarbeitungsalgorithmus. Das heißt, mit jedem Prüfvorgang steigt die Genauigkeit. Koller: „So konnten wir das System anpassen für die spezifischen Eigenschaften unserer Produkte. Mit jedem Prüfvorgang lässt sich dann ein präziseres Protokoll für den Abgleich erstellen.“ Für die Kalibrierung genügt es, ein Prüfobjekt zwei bis drei Mal zu durchleuchten. Eine Datenprotokollierung dient als Nachweis über ordnungsgemäße Produktionsvorgänge und liefert zudem Informationen für Prozessoptimierungen.

Nach einem automatischen Set-up ist die leicht zu bedienende Maschine binnen 90 Sekunden einsatzbereit. Feinjustierungen können dann bei laufender Produktion vorgenommen werden. Bis zu 100 programmierbare Voreinstellungen ermöglichen einen schnellen Produktwechsel. +++

— Autor: Herbert Hahnenkamp, Geschäftsführer Ishida GmbH

Hinweis: Im Mai 2015 hatte ein Großfeuer die Pfalzgraf Konditorei fast vollständig zerstört. In einer Rekordzeit von neun Monaten hat das Unternehmen den Wiederaufbau geschafft. Über den Neustart von Pfalzgraf berichteten wir in brot+backwaren, Heft 1/2017.

++ Die präzise dosierten Früchte werden mittels Senktrichter direkt auf die Torten und Kuchen abgefüllt

++ Die Kontrollwaage DACS-G wacht über die Einhaltung der gesetzlichen Bestimmungen

© Ishida © Ishida

Qualitätssicherung für Kleinbetriebe

Die EDEKA Handelsgesellschaft Südbayern und das Weihenstephaner Institut für Getreideforschung haben mit dem WIG-EDEKA-Standard einen Hygienestandard speziell für lokal agierende Handwerksbäckereien entwickelt.

Vor ca. sechs Jahren, am 16. Februar 2012, beantragte die Müller Brot GmbH mit Sitz in Neufahrn die Insolvenz als Folge eines sich über drei Jahre ziehenden hygienischen Mangelzustandes der Betriebsstätte. Die hygienischen Abweichungen innerhalb des Betriebes waren zur damaligen Zeit als so gravierend einzustufen, dass die Staatsanwaltschaft Landshut wegen des Inverkehrbringens von nicht für den Verzehr durch Menschen geeigneten Lebensmitteln ermittelte und die Produktion am 30. Januar 2012 gestoppt werden musste (Meyer 2015). Der damit geborene „MüllerBrot-Skandal“ konnte damals als Weckruf für die gesamte Branche verstanden werden. Für die, die schon immer Wert auf eine gute betriebliche Hygiene gelegt hatten, war es eine Bestätigung, dass dieses Konzept unabdingbar für die betriebliche Zukunft war. Für die anderen, die sich in unterschiedlichem Ausmaß in einer bisweilen hygienischen Grauzone bewegten („Am Ende wird es sowieso gebacken“), konnte die Schließung eines Betriebes der Größe wie Müller mit ca. 1.200 Mitarbeitern, 240 Filialen und einem Umsatz von ca. 120 Mio. EUR als Fingerzeig verstanden werden, dass Hygiene kein „Kann“, sondern ein „ Muss“ ist. So hatte man –zumindest bis zum 28.06.2017, bis zur Veröffentlichung des Foodwatch Reports zu Hygienemängeln in Großbäckereien –

den Eindruck, dass sich einiges zum Positiven gewendet hatte. In diesem durch Foodwatch zusammengetragenen Report wurden hygienische Missstände in bayerischen Bäckereien aus den Jahren 2013 bis 2016 zusammengetragen und warfen abermals kein gutes Licht auf die produzierenden Backwarenbetriebe (Foodwatch e.V. 2017).

„Eigenverantwortliche Sicherstellung der Betriebshygiene“

Ob dieser Report allerdings ein zu 100 % zutreffendes Bild der Branche abgibt, steht auf einem anderen Blatt. Sicher ist seit dem Skandal in Neufahrn ein wahrer Ruck durch die Branche gegangen, der insbesondere bei großen und mittelständischen Unternehmen zu einer gesteigerten Anforderung hinsichtlich der Betriebshygiene geführt hat. Dies spiegelt sich beispielsweise im Hygienic Design von Maschinen wider, welches seitens der Maschinenbauer ständig verbessert und seit 2013 durch eine „Subgroup Bakery Equipment“ der EHEDG (European Hygienic Engineering & Design Group) in Form eines Leitfadens zusammengefasst wird (Hauser 2013). Oder der nochmalige Bedeutungsgewinn von HygieneStandards wie z. B. dem IFS (International Featured Standard) Food, welcher Anwendern aus dem Lebensmittelbereich hilft,

Vorgaben in Bezug auf Lebensmittel- bzw. Produktsicherheit und Qualität einzuhalten und daher von vielen Einzel- oder Großhandelsunternehmen von den produzierenden Betrieben gefordert wird. Ein weiterer sehr guter Ansatz, welcher u. a. auch von handwerklich bzw. mittelständisch strukturierten Bäckereien umgesetzt werden kann, ist die Leitlinie „Hygiene im Backbetrieb“, welche durch den Verband Deutscher Großbäckereien herausgegeben wird und in Zusammenarbeit mit der Arbeitsgemeinschaft Getreideforschung e.V. und dem Detmolder Institut für Getreide- und Fettanalytik GmbH erarbeitet wurde (Verband Deutscher Großbäckereien e.V. 2010). Diese Leitlinie umfasst eine Vielzahl an Dokumenten, Checklisten und Verweisen auf Gesetzestexte, welche allesamt zu einer eigenverantwortlichen Sicherstellung der Lebensmittelhygiene in Bäckereien beitragen sollen und neben den für den Kunden sichtbaren Endprodukteigenschaften wie Aussehen und Geschmack den essentiellen Rahmen für eine hohe Produktqualität gewährleisten.

stellungen zum Thema Betriebs-, Personal-, Produktionssowie Produkthygiene aufgreift, ist eine Folge u. a. der beschriebenen Komplexität anderer Standards, welche durch die ca. 2.540 (Bäckerhandwerk 2017) Handwerksbäcker in bspw. Bayern nur eingeschränkt bzw. gar nicht umgesetzt werden können. Im Detail gliedert sich der Leitfaden bzw. der Standard in insgesamt 17 Beurteilungsklassen, welche aus bis zu 23 Unterpunkten bestehen. Im Fokus stehen alle mit dem Produktschutz in Verbindung stehenden Kontrollpunkte wie z. B. die Personalhygiene, der hygienisch einwandfreie Zustand von Holzregalen bzw. Weidekörbchen oder der Umgang mit Rework bzw. Restbrot. Darüber hinaus berücksichtigt der Standard das Schädlings-, Fremdkörper-, Allergen- und Abfallmanagement sowie die Dokumentation von Reinigungs-/Desinfektionsplänen, die Einhaltung und das Vorhandensein eines für den Betrieb geeigneten Eigenkontrollsystems. Die hinsichtlich Lebensmittelsicherheit und -hygiene essentiellen Kontrollpunkte werden in Form eines Ampelsystems bewertet und am Ende zu einem betrieblichen Gesamtfazit zusammengefasst. Ziel des Zertifizierungssystems ist letztendlich eine kollektive Erarbeitung, Verbesserung und langfristige Sicherstellung der Betriebshygiene lokaler Kleinsterzeuger.

Festzuhalten bleibt jedoch, dass aus verschiedenen Gründen die stetigen Verbesserungen oft bei der Gruppe der (lokalen) Kleinsterzeuger nicht immer ankommen. Hier sind neben fehlender Eigeninitiative bzw. einer bisweilen gewissen Betriebsblindheit vor allem folgende Gründe zu nennen:

(1) Stetige Investitionen in Maschinen mit einem verbesserten Hygienic Design überschreiten in der Regel das niedrige Jahresbudget kleinerer und den lokalen Markt bedienenden Produzenten. (2) Dies gilt ebenso für Anpassungen der baulichen Situation traditionsreicher Bäckereien, welche sehr oft von den Empfehlungen aktueller Standards abweichen. (3) Weiterhin ist meist aufgrund der geringen Betriebsgröße die Verhältnismäßigkeit von Kosten und Aufwand für ein Zertifizierungsverfahren nach IFS nicht gegeben und lässt sich daher nur eingeschränkt auf die Prozessstrukturen von Kleinsterzeugern anwenden. Durch Einführung des IFS Global Market Standard wurde zwar eine Version geschaffen, welche sich an kleine und/oder weniger entwickelte Unternehmen bei der Ausbildung ihrer Lebensmittelsicherheitssysteme richtet, jedoch werden auch hier nur in geringem Maße branchenspezifische Frage- bzw. Problemstellungen aufgegriffen. Pointiert gesagt: Hier fehlt es an einem Maßanzug!

Ein geeigneter Standard für lokale Kleinsterzeuger

Auf Basis der eingeschränkten Anwendbarkeit der beschriebenen Möglichkeiten und praxisnaher Erfahrungswerte wurde in einer Kooperation zwischen der EDEKA Handelsgesellschaft Südbayern mbH und dem Weihenstephaner Institut für Getreideforschung ein Hygienestandard entwickelt, welcher sich in erster Linie an lokale Handwerksbäckereien richtet, die über eine Produktionsstätte und ein lokales Filialnetz verfügen. Die Entwicklung des gemeinsamen Leitfadens, welcher entsprechend der europäischen Lebensmittelhygieneverordnung (VO (EG) 852/2004) bäckereispezifische Frage-

Einhaltung einer grundlegenden Betriebs- und Produkthygiene durch den WIG-EDEKA-Standard Die Durchführung der Hygieneaudits erfolgt durch das Weihenstephaner Institut für Getreideforschung (WIG) und lokale Kooperationspartner des WIG. In einem jährlichen Turnus werden aktuell noch ausschließlich Lieferanten der EDEKA Handelsgesellschaft Südbayern mbH auditiert. Auch der Landes-Innungsverband für das bayerische Bäckerhandwerk sieht in dem Konzept ein geeignetes Hilfsmittel zur

INSERENTEN-VERZEICHNIS

Firma Seite

AutomationX..............................39

Backaldrin.................................15

Böcker.........................................45

Boyens........................................21

Bühler.........................................41

Burford........................................ 5

Diane....................................30/31

Dübör............................................7

Fritsch.........................................37

Handtmann................................49

Heuft...........................................33

Jung Zeelandia..........................47

Firma Seite

Kaak............................................60

Kölnmesse.................................13

Koenig, Werl...............................45

Kwik Lok Europa..........................2

Middleby...............................19

Modern Bakery..........................55

Rademaker.................................25

Rego Herlitzius..........................45

Schapfenmühle.........................17

Toolbox.........................................3

Wiesheu......................................51

Zeppelin.....................................43

» Hygiene ist kein „Kann“, sondern ein „Muss“ «

Autoren

Christoph Verheyen 1, Christian Hörner 2 , Mario Jekle 1, Rochus Wallau 2, Thomas Becker 1

1 Weihenstephaner Institut für Getreideforschung (WIG), Postfach 12 23, 85312 Freising

2 EDEKA Handelsgesellschaft Südbayern mbH, Qualitätsmanagement, 85080 Gaimersheim, Deutschland

Steigerung des Hygienebewusstseins mit dem letztendlichen Ziel der Erreichung eines höheren Hygienestandards. Er begrüßt insbesondere, dass das Konzept an den praktischen Gegebenheiten handwerklicher Betriebe ausgerichtet ist, was sich positiv auf die Akzeptanz auswirken dürfte.

Die bisher durchgeführten Audits zeigen, dass die Unternehmen ihr Handwerk beherrschen und innovative Produkte mit einer guten Qualität produzieren und das Portfolio regionaler bzw. lokaler Märkte sinnvoll ergänzen. Gleichzeitig wird aber auch deutlich, dass in diversen Fällen kein nachhaltiges Eigenkontrollsystem vorliegt bzw. dieses nicht vollumfänglich von den Unternehmen umgesetzt wird. Weiterhin wird deutlich, dass gerade in sehr kleinen Betrieben rechtliche Neuerungen wie z. B. Vorgaben zum Allergenmanagement entsprechend der Lebensmittelinformationsverordnung (LMIV) nicht getreu umgesetzt werden (können). In den meisten Fällen ist dies jedoch nicht als vorsätzlich zu bewerten, sondern vielmehr auf Unwissenheit oder einen Mangel an Erfahrung zurückzuführen. In diesem Kontext wird deutlich, dass das Anfang des Jahres 2017 gestartete Pilotprojekt des WIG und der EDEKA Handelsgesellschaft Südbayern mbH neben der Sicherstellung und Aufrechterhaltung der Produktqualität einen weiteren zusätzlichen, aufklärenden Nutzen verfolgt. Die im Dialog stattfindende Auditierung lokaler Kleinstbetriebe und deren Bewertung hinsichtlich hygienischer Rahmenbedingungen soll und kann zum Erhalt traditionsreicher handwerklicher Betriebe beitragen.

Quellen

+ Bäckerhandwerk, L.-I. f. d. b. (2017). „Aktuelle Zahlen des bayerischen Bäckerhandwerks.“ Abgerufen 28.11.2017, 2017.

+ Foodwatch e.V. (2017). „foodwatch-Report deckt schwere Hygienemängel in Großbäckereien auf – Verbraucher wurden nicht informiert – foodwatch fordert: Bundesländer müssen Kontrollergebnisse veröffentlichen.“ Abgerufen 28.11.2017, 2017.

+ Verband Deutscher Großbäckereien e.V. (2010) Leitlinie – Hygiene im Backbetrieb. 2017.

+ Hauser, G. (2013). „Hygienic Design für Bäckerei-Technik.“ brot+backwaren 5: 38-39.

+ Meyer, C. (2015). „Müller-Brot: So geht es dem Unternehmen heute.“ Abgerufen 28.11.2017, 2017. +++

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Das Wörterbuch mit bäckereispezifischen Fachausdrücken.

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++ Konditorenbund: Julia Gustavus übernimmt Geschäftsführung

Julia Gustavus hat mit Wirkung vom 1. Dezember 2017 die Position der Hauptgeschäftsführung des Deutschen Konditorenbundes (DKB) übernommen. Sie vertritt und organisiert damit nun zusammen mit dem ehrenamtlichen Vorstand die bundesweiten Belange der organisierten Konditoren. Die DiplomBetriebswirtin baut auf einer 9-jährigen Erfahrung in der Verbandswelt auf. Sie war Geschäftsführerin der Malerinnung Berlin und des Landesverbandes BerlinBrandenburg. Darüber hinaus war sie Vorsitzende der Vereinigung von fast 20 Innungen von Berlin „Wenn Handwerk, dann Innung eV“. „Ich freue mich sehr auf diese neue Aufgabe und die damit verbundene Herausforderung. Durch eine starke, moderne Verbandsarbeit möchte ich auch in Zukunft ein wichtiger Ansprechpartner für unsere Landesinnungen und Mitgliedsbetriebe, besonders auch die junge Generation, sein und bleiben", so Julia Gustavus. Gerhard Schenk, Präsident des DKB: „Mit Julia Gustavus haben wir eine erfahrene Verbandsexpertin für den Deutschen Konditorenbund gewinnen können. Ich freue mich auf die Zusammenarbeit.“

++ Automation X: Veränderungen in der Geschäftsleitung

Diskussionen und manchen Büchern dämonisiert. Umso wichtiger sei es, dass Dr. Ziegler den Nachweis erbracht hat, dass alle Weizengebäcke, gleich ob aus alten oder modernen Weizenarten gebacken, bei langer Teigführung auch für Reizdarm-Patienten gut verträglich sind. Die alten Urweizenarten Emmer, Einkorn und Dinkel sowie Weizen-Keimlinge könnten zudem einen wichtigen Beitrag zur Vorbeugung der altersbedingten Makuladegeneration (AMD) und zur Senkung des Cholesterinspiegels leisten. „Diese für die Backpraxis wichtige Erkenntnis ist ein wesentlicher Beitrag zur Rehabilitation des Weizens“, so Armin Juncker. +++

++ Wittenberger Bäckerei:

Björn Dobslaw ist neuer Geschäftsführer

Thomas Mühlehner ist neuer Geschäftsführer der Automation X GmbH aus Graz/Österreich und verantwortet dort die Bereiche Vertrieb und Projektentwicklung. Ebenfalls zum Geschäftsführer ernannt wurde Roman Klug, der für den Bereich Entwicklung verantwortlich zeichnet. Automation X ist Spezialist für die Vernetzung, Steuerung und Automatisierung zur Optimierung von Prozessen. Ein Schwerpunkt dabei ist die Lebensmittel- und speziell die Backbranche, für die Automation X Lösungen von der Rohstoffzufuhr bis zur Qualitätssicherung erarbeitet. +++

++ Großbäcker: Förderpreis für Dr. Jochen Ziegler

Dr. Jochen Ziegler von der Universität Hohenheim ist Preisträger des diesjährigen Förderpreises des Verbandes Deutscher Großbäckereien. Mit dem Preis, so Hauptgeschäftsführer Armin Juncker, zeichne der Verband alljährlich neue Forschungsansätze und hervorragende Forschungsarbeiten aus: „Dr. Ziegler hat exzellente wissenschaftliche Leistungen zum Thema Weizengebäcke und Urweizen erbracht.“ Zu Unrecht, so Juncker, werde Weizen in vielen öffentlichen

Björn Dobslaw hat zu Jahresbeginn mehr Verantwortung übernommen. Neben der Funktion des Werkleiters, die er bereits ausübte, wurde er nun auch zum Geschäftsführer der Wittenberger Bäckerei GmbH, Lutherstadt Wittenberg, berufen. Der 37-Jährige bringt für seinen Job beste Voraussetzungen mit, heißt es aus dem Unternehmen. Er hat ihn nicht nur von der Pike auf als Bäcker und Industriemeister gelernt, sondern auch in renommierten Unternehmen der Lebensmittelbranche wichtige Leitungserfahrungen erworben. Die Wittenberger Bäckerei gehört als 100-prozentige Tochter von AGROFERT Deutschland zur tschechischen AgrofertGruppe a.s., zu der auch die Lieken AG gehört. +++

++ MIWE weitet Smart-Engineering-Portfolio aus Die MIWE GmbH, Arnstein, nimmt ein weiteres Produktionsverfahren in ihr Engineering-Portfolio auf: die Vakuumkonditionierung. Damit baut das Unternehmen nach eigenen Angaben seine Kernkompetenz, die allen klimatisierenden Prozessstufen des Backens (Gären, Kühlen, Frosten, Backen) gilt, an zentraler Stelle weiter aus. MIWE arbeitet dabei mit der Cetravac AG aus Altstätten (Schweiz) zusammen. Cetravac selbst wird weiterhin kundenspezifische, industrielle Anwendungen der Vakuumtechnologie konzipieren. Die Kooperation mit MIWE konzentriert sich auf sogenannte Batch-Anlagen mit Kammergrößen für bis zu drei Backwagen. Sie gilt ab sofort. Die Cetravac AG, die damit ihrerseits ihr Vertriebsnetz ausgeweitet hat, wird sowohl mit eigener Mannschaft als auch über MIWE und König am Markt agieren. +++

© Ralph Pache

++ Thomas Mühlehner (l.) und Roman Klug © AutomationX

++ Übergabe des Förderpreises: Dr. Jochen Ziegler (Mitte), Armin Juncker (rechts) und Prof. Dr. Friedrich Meuser, Vorsitzender des Wissenschaftlichen Kuratoriums

© Verband Deutscher Großbäckereien

++ HUG wächst und investiert in Malters

Die HUG-Backwaren-Gruppe in Malters/Luzern blickt nach eigenen Angaben auf ein positives Geschäftsjahr 2017 zurück. Sie steigerte ihren Umsatz um 2,7 % auf 116,6 Mio. CHF (rund 99,68 Mio. EUR). Zum Wachstum trugen insbesondere die Marke DAR-VIDA sowie der Export von Wernli-Biscuits und Gastro-Tartelettes bei. Auch die in den drei Werken Trimbach, Willisau und Malters produzierte Tonnage konnte im 140. Jubiläumsjahr von 8.800 auf 9.240 t gesteigert werden. An allen drei Standorten werden derzeit insgesamt 344 Mitarbeiter beschäftigt. Am Standort Malters plant das Unternehmen ein neues backhaus. Rund 50 Mio. CHF (rund 42,74 Mio. EUR) will HUG dafür investieren und, wie das Unternehmen selbst mitteilt, eines der modernsten Werke seiner Art in Europa bauen und ein innovatives und nachhaltiges Energie-Konzept umsetzen. Die Produktionen Malters und Trimbach werden mit dem Neubau am Unternehmenshauptsitz Malters zusammengeführt. +++

++ Wittenberger Bäckerei nimmt Betrieb auf

++ Werz unter neuer Leitung

Die Karl-Otto Werz Naturkornmühle GmbH & Co. KG aus Heidenheim hat eine neue Geschäftsführung. Peter Erlebach und Annette Werz, Tochter des Gründerpaares Else und Otto Werz, haben die Leitung des Unternehmens übernommen. Dorian Werz, Sohn von Annette Werz, ist als Assistent der Geschäftsleitung tätig und organisiert den Produktionsbereich. Werz beschäftigt laut bioHandel-online rund 50 Mitarbeiter und produziert Bio-Backwaren, darunter Brot und Brötchen, Cracker, Zwieback und Fladenbrote sowie glutenfreie Produkte. +++

++ Neuer Betriebsleiter bei Neukircher Zwieback

Wie die Sächsische Zeitung meldet, hat die Neukircher Zwieback GmbH, 100-prozentige Tochter der WHG Weißenfelser Handelsgesellschaft, einen neuen Betriebsleiter. Dennis Szymainski übernahm die Betriebsführung zum Jahreswechsel von Undine Schlenkrich, die den Ruhestand antrat. Der Zeitung zufolge stehen im Unternehmen Investitionen in der Rösterei an, die wahrscheinlich im Jahr 2019 realisiert werden. Neukircher Zwieback produziert nahezu 20 verschiedene Sorten Zwieback und Röstbiskuits. +++

Die Produktion in der Wittenberger Bäckerei GmbH ist angelaufen. Seit Anfang des Jahres produziert die Bäckerei für den Markt, meldet die Mitteldeutsche Zeitung. Bislang gingen drei von sechs Linien ans Netz, die anderen drei sind im Testmodus. Mitte des Jahres, so Björn Dobslaw – Werksleiter und seit Kurzem auch Geschäftsführer der Wittenberger Bäckerei –gegenüber der Zeitung, sollen alle sechs Linien laufen. Die Kapazität des Werks liegt dann bei 120.000 t Backwaren pro Jahr. Die Produktionshallen sind binnen eineinhalb Jahren entstanden. Etwa 300 Mio. EUR wurden investiert, so die Zeitung. Dem Bericht zufolge gehören der Belegschaft aktuell 310 Mitarbeiter an, wenn alle Linien laufen, sollen es um die 350 werden. Fest angestellt seien, so Dobslaw, bislang knapp 200 Frauen und Männer, bei anderen handle es sich um Leiharbeiter, die aber, so sie sich bewähren, feste Verträge erhalten sollen. Die Wittenberger Bäckerei, die für Lieken produziert, gehört als 100-prozentige Tochter von AGROFERT Deutschland zur tschechischen AgrofertGruppe a.s., zu der auch Lieken gehört. +++

++ Opelka liefert Siedebackanlage nach China

Opelka, Hersteller von Sondermaschinen und heizschlangenlosen Fritteusen, hat eine neue Siedebackanlage nach China ausgeliefert. Auf der Anlage können pro Stunde 20.000 Donuts gebacken und anschließend befüllt werden. Der Auftrag ist Teil eines Investitionsprogramms eines großen chinesischen Herstellers für Lebensmittel. Mit dem dritten Großauftrag dieser Art – 2016 wurde eine Anlage nach Südkorea, 2017 nach Litauen ausgeliefert – betrete man, so das Unternehmen, endgültig internationalen Boden. Mit den neuen Linien wie der Siedebackanlage Typ MultiLine können nach Firmenangaben Leistungen bis 30.000 Donuts pro Stunde erreicht werden +++

++ Das neu geplante HUG-backhaus am Standort Malters soll 2020 in Betrieb gehen

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