La Plastica N2 Maggio Giugno 2023

APPUNTAMENTI

Plast 2023: una vetrina di novità dopo 5 anni di attesa

AMBIENTE E RICICLO

Depolimerizzare il PET fa bene all’economia circolare

MACCHINE

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Un comparto dalle mille vite

Tra i limiti dettati dalle esportazioni in Russia, lo shortage di materie prime e componentistica, l’incremento dei costi energetici, il 2022, inaspettatamente, si è rivelato un anno da incorniciare per il settore delle tecnologie per la plastica e la gomma. I dati parlano chiaro: un fatturato pari a 4,67 miliardi di euro segna la seconda performance migliore di sempre. A confermarlo è il Centro Studi Mecs. L’incremento rispetto al 2021 è stato del +5% e le previsioni dei preconsuntivi pubblicati a dicembre (pari a 4,5 miliardi) si sono quindi rivelate particolarmente caute.

Ma, alla base di questa crescita c’è anche un universo di argomenti collegati al mondo della plastica e della gomma. Primi fra tutti, il riciclo e le bioplastiche amiche dell’ambiente.

I dati dell’associazione di categoria Plastics Europe indicano in 5,5 milioni di tonnellate la quantità di plastica riciclata post consumo utilizzata per la produzione di nuovi prodotti o loro parti nel 2021, su un totale di 10 milioni di tonnellate inviate a riciclo. E, sebbene il PET sia sempre uno dei polimeri più facili da riciclare, assumono sempre maggiore interesse i processi di depolimerizzazione, che permettono di rompere le catene polimeriche tornando ai monomeri che le compongono. Si tratta di un processo complesso ma che porta a grandi risultati e si rivela, in certi casi, migliore del riciclo meccanico. Anche in Italia c’è qualche realtà che se ne occupa, ma il percorso è ancora lungo. Altra storia sono le bioplastiche, quei materiali fondamentali per molteplici settori, tra cui quello agricolo, al quale conferiscono notevoli vantaggi sia in termini ambientali che economici. Ne ha discusso Assobioplastiche, in col-

laborazione con Umbria Spring - Cluster Umbro Chimica Verde e con gli esperti di settore. Da questo dialogo è emersa l’importanza di parlare più e meglio di simili materiali, di usare i termini giusti e di ricordare che, i prodotti biodegradabili, non possono essere altro: un materiale biodegradabile deve esserlo e basta, non ci sono vie di mezzo o alternative.

Si legge nella nota stampa del VIII rapporto di Intesa Sanpaolo sulla Bioeconomia in Europa che “la pandemia causata dal Covid-19 e lo scoppio del confitto in Ucraina hanno reso ancora più evidente la necessità di ripensare il modello di sviluppo economico in una logica di maggiore attenzione alla sostenibilità e al rispetto ambientale”. Nel 2021, la bioeconomia ha raggiunto 1.500 miliardi di valore della produzione e oltre 7 milioni di occupati nel complesso di Francia, Germania, Italia e Spagna.

La plastica è un mondo ampio e complesso, con molteplici sfaccettature e altrettante opportunità di diventare un comparto non solo in crescita, ma anche responsabile nei confronti dell’ambiente. Un materiale che ha mille vite e che, per questo, deve essere sfruttato al meglio e utilizzato nel modo più corretto. Avere successo anche in questo senso rappresenterà per ogni realtà industriale un’ulteriore opportunità di crescita, non solo per se stessa, ma per l’intero settore. Per ora, l’industria delle materie plastiche e della gomma ha un appuntamento da non perdere a Fiera Milano Rho dal 5 all’8 settembre: PLAST, il salone internazionale dedicato alle tecnologie, ai materiali e alle soluzioni, un evento più che atteso, dopo 5 anni di pausa.

Eva De Vecchis

Macchine per plastica e gomma: un anno da ricordare

gomma rappresentato da Amaplast (Associazione nazionale costruttori di macchine e stampi per materie plastiche e gomma) ha chiuso l’anno con un fatturato pari a 4,67 miliardi di euro, seconda performance migliore di sempre. L’incremento rispetto al 2021 è stato del +5% e le previsioni dei preconsuntivi pubblicati a dicembre (pari a 4,5 miliardi) si sono quindi rivelate particolarmente caute. Il bilancio della sola compagine associativa è stato persino migliore (+9% il fatturato rispetto al 2021).

Russia, lo shortage di materie prime e componentistica nonché l’incremento dei costi energetici.

Il successo dell’export

A permettere questo risultato storico all’intero settore è stato soprattutto l’export, che ha registrato un andamento particolarmente positivo sul finire d’anno, con un valore totale tornato sopra la soglia dei 3 miliardi di euro.

Sono ufficiali i dati consuntivi sul 2022 e il quadro che emerge dal Centro Studi Mecs che li ha pubblicati è quello di un anno da incorniciare: infatti, il settore delle tecnologie per la plastica e la

Il risultato è tanto più soddisfacente se rapportato alle numerose difficoltà che il comparto ha dovuto affrontare nel corso dell’anno - peraltro non ancora del tutto superate - tra i limiti alle esportazioni in

Dopo l’ottimo 2021, il mercato interno è rimasto più statico, pur con una variazione positiva dello 0,8% e un fatturato pari a 2,54 miliardi di euro.

Nel dettaglio, l’export dei costruttori italiani – che continua a rappresentare una quota del 70% sulla produzione – risulta in pro-

Per il settore delle tecnologie per la plastica e la gomma il 2022 è stato da record, grazie a un fatturato di 4,67 miliardi. Adesso il comparto si prepara all’arrivo di Plast e affronta la questione del Regolamento Imballaggi e del suo impatto sulla filiera.

gressione sostenuta verso le tre principali macro-aree di destinazione:

• Europa (sia comunitaria, sia extra UE): +8%;

• Americhe: +12%, grazie soprattutto al quadrante meridionale (+33% nel suo complesso, con picchi soprattutto per il Brasile ma anche, pur con valori assoluti più bassi, per Colombia, Cile e Perù). In ambito USMCA, rallentano leggermente gli Stati Uniti (-3%) ma segna un nuovo forte rimbalzo il Messico (+35%);

• Asia: +9%. Nell’Estremo Oriente (+9% in media) spicca il +24% delle vendite in India mentre arretra la Cina (-7%); in Medio Oriente (+11% nel complesso) fanno da traino Arabia Saudita (+36%) ed Emirati Arabi Uniti (+58%).

Dal continente africano giungono segnali contraddittori e contrari rispetto a quanto registrato nel corso del 2021: l’export in Nordafrica cala del 24% in media e quello verso i mercati sub-sahariani aumenta nella stessa misura.

Quanto alla merceologia dell’export di settore, tra le macchine per la trasformazione primaria si osserva una robusta crescita degli estrusori (+23%) e degli impianti per mono-multifilamenti (+58%), categoria quest’ultima che in particolare nell’ultimo triennio ha registrato una progressione molto sostenuta, partendo dai 74 milioni di euro

del 2020 per raggiungere nel 2022 il picco storico di quasi 140 milioni, dopo che nel decennio precedente il range di valore era stato di 30-50 milioni.

Le macchine a iniezione

Piatto invece l’andamento delle macchine a iniezione e decisamente negativo quello delle macchine per soffiaggio (-19%) e delle termoformatrici (-22%).

Quanto al primo trimestre 2023, l’indagine

congiunturale svolta tra gli Associati a inizio gennaio ha restituito le seguenti attese:

• +7% gli ordini (rispetto allo stesso periodo 2022). Le prospettive sono positive, con intensità sostanzialmente simile, per quanto riguarda il mercato italiano e quelli esteri;

• +6% il fatturato, un dato ancora ampiamente positivo ma leggermente meno brillante di quella indicata nei trimestri precedenti. Le vendite all’export, nuovamente, dovrebbero dare maggiori soddisfazioni.

Le prospettive

Cosa accadrà quest’anno è ancora incerto, visto il contesto economico e politico in cerca di assestamento. Se da un lato, infatti, è parzialmente migliorata la situazione relativa ai costi energetici e alla disponibilità di materie prime e componentistica, dall’altro continuano a susseguirsi criticità – come la recente crisi degli istituti finanziari – che rendono difficile ogni tentativo di fare previsioni. Un focus sui competitor tedeschi che, in base alle ultime indagini, hanno registrato a consuntivo 2022 un calo di tredici punti de-

Entro 24 mesi dall’entrata in vigore del regolamento Ue i sacchetti di plastica molto leggeri devono essere compostabili in condizioni industriali controllate in impianti di trattamento dei rifiuti organici

Riccardo Cavanna (Ucima): “Abbiamo bisogno di un approccio concreto che valorizzi il percorso intrapreso fin ora: l’obiettivo comune è la salvaguardia del nostro pianeta”

gli ordini (particolarmente debole il mercato interno) e, al contrario un +10% per le vendite (bene soprattutto quelle all’estero). In questo primo scorcio di 2023, si accentua la forbice tra gli ordini (-40%, con un crollo di quelli domestici) e le vendite (+21% ma in questo caso però la performance migliore è registrata in casa).

Per il settore italiano il 2023 è soprattutto l’anno di PLAST, una delle più importanti fiere al mondo per l’industria delle materie plastiche e della gomma, organizzata da Promaplast srl. La fiera tornerà, dopo 5 anni di assenza, dal 5 al’8 settembre 2023 a Fiera Milano Rho. Le aziende si stanno preparando per mostrare al mondo il meglio del Made in Italy sotto il profilo della progettazione, dei materiali, della sostenibilità e delle tecnologie smart.

Il regolamento imballaggi

Tra le novità di quest’anno c’è l’incontro tra Amaplast (Associazione Nazionale Costruttori di Macchine e Stampi per Materie Plastiche e Gomma) e UCIMA (Unione Costruttori Italiani di Macchine Automatiche per il Confezionamento e l’Imballaggio) le quali hanno organizzato, in collaborazione con Confindustria Veneto Est, il convegno “Regolamento imballaggi e impatto per la filiera del packaging”, che ha visto sul palco i protagonisti della filiera del packaging e le istituzioni confrontarsi sulle diverse criticità delle normative del Nuovo Regolamento Imballaggi e sulle diverse strategie messe in atto. Un tema predominante per il settore, sviluppato nel corso di un evento che ha richiamato oltre 150 aziende.

“Noi non siamo contro il cambiamento”, ha dichiarato Riccardo Cavanna, Presidente di Ucima. “Il problema è che questo regolamento sta creando confusione. Noi abbiamo avuto sempre un ruolo da protagonisti nel portare la filiera a raggiungere importanti risultati in termini di circular economy, ma abbiamo biso-

gno di un approccio concreto e che valorizzi il percorso intrapreso fin ora. L’obiettivo comune è la salvaguardia del nostro Pianeta”.

“La fattibilità tecnica del nuovo regolamento non è un aspetto da poco e va valutata attentamente”, ha aggiunto Dario Previero, Presidente di Amaplast. “Fare fronte comune tra Associazioni ha lo scopo di poter dar voce alle perplessità delle aziende e poter lavorare per la miglior soluzione possibile”.

Dopo i saluti istituzionali l’evento ha illustrato i punti salienti del Nuovo Regolamento e Confindustria ha presentato le strategie attuate in difesa del settore e di tutta la filiera, affinché la riforma risulti equilibrata e orientata al rafforzamento del sistema-Italia di gestione dei rifiuti di imballaggio, un modello da preservare e difendere.

“Non accettiamo lo spostamento di paradigma del nuovo regolamento europeo dal riciclo al riuso”, ha commentato Marco Ravazzolo (Confindustria – Politiche industriali e per la sostenibilità). “È un approccio non suffragato da dati scientifici. Un esempio: il massivo uso di acqua per permettere il riutilizzo”.

“Non bisogna farsi intimorire da mode ideologiche che criminalizzano la plastica. L’Italia rappresenta un modello per il riciclo, va difeso”, ha aggiunto Luca de Carlo, presidente della Commissione Industria, commercio, turismo, agricoltura e produzione agroalimentare del Senato.

“In Italia c’è grande attivismo da parte di

Confindustria e del governo per difendere le istanze della filiera italiana del packaging”, ha spiegato Francesca Stevens, segretario generale European (The European Organization for Packaging and the Environment). “Da altri paesi le resistenze sono più morbide, ma serve coesione da parte di tutti perché la strada che si sta percorrendo è rischiosa per molti aspetti”.

In seguito hanno preso la parola gli imprenditori, che insieme a Giflex - Gruppo Imballaggio Flessibile, si sono confrontati sulle criticità delle normative nei rispettivi settori durante una tavola rotonda.

“Credo che questo regolamento non acceleri lo sviluppo, ma bensì lo freni”, ha sostenuto Alberto Palaveri, presidente di Giflex. “Il rischio è ritrovarsi le nostre aziende più povere e i consumatori meno tutelati sotto il profilo della sicurezza”.

“Ci sono prodotti in commercio che già implicano un basso impatto ambientale, basato sul riciclo. È rischioso rimettere in discussione anni di sviluppo”, ha aggiunto Walter Bertin, presidente e CEO di Labomar Spa. “Con la nostra azienda siamo molto attenti a quel che sta succedendo perché le norme del regolamento impattano notevolmente sul modo di fare sviluppo. In questa fase serve più chiarezza e ben vengano questi incontri”, ha concluso Alessandro Lazzarin, presidente di Latteria del Montello (Nonno Nanni), ha messo in luce l’importanza di questo genere di eventi.

Filtec: 30 anni di sostenibilità al servizio dell’industria plastica

L’anniversario segna la maturazione di una realtà attenta alla ricerca e all’innovazione ma, soprattutto, all’importanza della circolarità: un elemento fondamentale per tutti i prodotti e i progetti dell’azienda.

Filtec festeggerà a giugno di quest’anno 30 anni di attività nel campo degli impianti per il trattamento dei materiali plastici, con un’ampia produzione di tecnologie per la pellettizzazione e la filtrazione della plastica. Un traguardo importante, che celebra la capacità di identificarsi sul mercato come il partner ideale per accrescere la competitività richiesta dal settore, con un’attenzione particolare all’implementazione di soluzioni eco-friendly.

Fondata da Gianfranco Baracco nel 1993 in provincia di Rovigo, a Badia Polesine, Filtec vede oggi al timone il figlio Giovanni che, con la stessa determinazione e professionalità del padre, ha portato avanti una storia fatta di passione, innovazione e sostenibilità, ma anche di numeri importanti in Italia e fuori dai confini nazionali: 1.600 installazioni in tutto il mondo, 700 clienti e oltre 400 fornitori.

Per Filtec il recycling diventa a tutti gli effetti il settore di riferimento strettamente correlato a quello produttivo di appartenenza, e le tecnologie di Filtec diventano parte integrante della lunga filiera del riciclo.

Lo dimostrano le centrifughe Filtec, inseribili sia in impianti di lavaggio che di asciugatura di scaglie, fiocchi o granuli e garanti di una pulizia rapida e di una elevata qualità di asciugatura del prodotto; un altro articolo di rilievo è il cambiafiltro, sistema di filtrazione di materie plastiche estruse montato a valle dell’estrusore disponibile nelle versioni a leva o a piastra singola e doppia; o ancora i sistemi di taglio ad anello liquido (Watering) e quelli di taglio immerso in acqua (Underwater).

Il percorso di trattamento del mate-

riale comprende la granulazione, una fase molto importante per trasformare i rifiuti in risorse utili, che può concludersi con l’asciugatura degli stessi granuli grazie a vibrovagli insufflati, sempre presenti in gamma. I pellets realizzati vengono quindi riutilizzati per la creazione di nuovi prodotti, così da evitare la dispersione della plastica nell’ambiente.

Ogni fase di lavorazione viene effettuata interamente in azienda, in piena autonomia operativa, per garantire la massima qualità dell’intero e i migliori tempi di realizzazione, come nella tradizione dell’eccellenza Made in Italy. Caratteristi ca che consente a Filtec di distinguersi anche per l’estrema versatilità, realizzando impianti completamente personalizzati a seconda delle specifiche direttive e delle esigenze del cliente e, al contempo, assicurando un servizio di assistenza puntuale ed efficace a 360 gradi che solo chi ha il controllo sull’intera filiera produttiva può vantare.

Progetti sostenibili

Stiamo parlando di un proficuo esempio di economia circolare, che l’azienda promuove non solo con le proprie tecnologie e come tratto distintivo della propria mission, ma anche attraverso progetti volti alla salvaguardia del pianeta. Tra i più importanti: ARE YOU R, un’iniziativa pensata per diffondere le corrette procedure di recupero della plastica con l’obiettivo di dare vita a pratiche sostenibili ed economicamente

convenienti; ed ECO DPI, promosso dalla Regione Veneto, per il quale Filtec ha progettato una nuova linea prototipo che porterà alla “scoperta” e alla granulazione di nuovi polimeri e biopolimeri, con cui produrre DPI 100% riciclabili.

Questi 30 anni, dunque, sono un traguardo e, al contempo, un costante punto di partenza che evidenzia la capacità di rinnovarsi di Filtec: così come i costanti investimenti in ricerca e sviluppo sono sinonimo di avanguardia tecnologica, allo stesso modo negli ultimi anni l’azienda ha gettato le basi di un nuovo modo di comunicare, aggiornando la veste grafica del proprio sito web e promuovendo la propria attività anche sui principali social media, con investimenti mirati nelle attività di digital marketing.

Covestro punta sulla circolarità

L’assemblea generale annuale di Covestro AG ha affrontato temi importanti per il futuro del Gruppo.

“Il 2022 è stato un anno di policrisi e ha posto molte sfide per Covestro”, ha spiegato Markus Steilemann, CEO di Covestro. “Anche la guerra di aggressione della Russia contro l’Ucraina, l’aumento dei costi energetici, la flessione dell’economia globale e l’inflazione hanno influito sui nostri risultati operativi. Tuttavia, abbiamo intrapreso azioni sistematiche e siamo stati in grado di ridurre la nostra domanda di

nibili e il crescente legame tra redditività e sostenibilità stanno assicurando una base strategica stabile. C’è una chiara attenzione ai mercati sostenibili ad alta crescita e ai prodotti innovativi.

Covestro offre diversi prodotti per il mercato dell’energia eolica. Le resine poliuretaniche per infusione, ad esempio, consentono la produzione di pale del rotore sempre più lunghe, ma allo stesso tempo più leggere e più stabili, prolungandone così la durata e le prestazioni. Inoltre, i rivestimenti e le pellicole di Covestro proteggono le pale del rotore e le torri delle turbine eoliche dal vento e dalle intemperie.

“Il nostro portafoglio è focalizzato su mercati in crescita, che includono aree di importanza per il futuro, come l’elettromobilità e l’energia eolica”, afferma Steilemann.

“Siamo fiduciosi che, non appena l’economia ripartirà, la domanda di materiali sostenibili, innovativi e ad alte prestazioni continuerà ad aumentare”. Covestro prevede inoltre una crescente domanda di efficienza energetica a lungo termine, ad esempio nel settore delle soluzioni isolanti efficienti per gli edifici e gli apparecchi di refrigerazione.

“La nostra performance aziendale nell’ultimo anno è stata influenzata negativamente dalle crisi globali”, spiega Toepfer. “L’utile netto è sceso a –272 milioni di euro, in particolare a causa di eccezionali svalutazioni di attività non correnti e svalutazioni. La nostra politica sui dividendi specifica che tra il 35% e il 55% dell’utile netto dovrebbe essere distribuito come dividendo. A causa della perdita netta registrata nell’anno fiscale 2022 e in conformità con la nostra politica dei dividendi, abbiamo quindi deciso di non distribuire alcun dividendo per l’anno fiscale 2022”.

Klaus Schäfer, Chief Technology Officer (CTO) di Covestro, andrà in pensione il 30 giugno 2023. Gli succederà a partire dal 1° luglio 2023 da Thorsten Dreier, il nuovo Chief Technology Officer con responsabilità per la tecnologia di processo; ingegneria; gruppo salute, sicurezza e ambiente; e approvvigionamento di gruppo.

energia, risparmiare sui costi e migliorare l’efficienza a lungo termine. Abbiamo implementato la nostra strategia e continuato a guidare la nostra visione di diventare completamente circolari per consentire una crescita sostenibile con i nostri prodotti”.

La grande attenzione all’economia circolare è stata rafforzata con la strategia “Sustainable Future” introdotta nel 2021. La crescente domanda di soluzioni e prodotti soste -

I numeri del 2022

Nel suo intervento, il CFO e direttore del lavoro Thomas Toepfer ha spiegato agli azionisti l’impatto sull’EBITDA del Gruppo dei prezzi elevati dell’energia e delle materie prime e del calo della domanda nel corso dell’anno. Nell’intero anno 2022 è diminuito di quasi la metà rispetto alla cifra dell’anno precedente a 1,6 miliardi di euro (anno precedente: 3,1 miliardi di euro).

Dopo aver completato un dottorato in chimica, ha iniziato la sua carriera nel Polyurethane Business Group di Bayer AG nel 2002. Successivamente ha ricoperto varie funzioni dirigenziali in diversi dipartimenti del gruppo, tra cui ricerca e sviluppo, produzione e tecnologia. Nel suo ruolo più recente, è stato responsabile del business globale con materie prime per rivestimenti e adesivi (Coatings & Adhesives) nel segmento Solutions & Specialties di Covestro.

Markus Steilemann ha chiuso la sezione del discorso del Consiglio di amministrazione con una conclusione per l’anno fiscale passato e una previsione per l’anno fiscale 2023.

La crescente domanda di prodotti sostenibili ha portato Covestro a comprendere l’importanza di diventare una realtà completamente circolare. Anche per questo, l’azienda ha deciso di investire nel mercato dei prodotti per l’energia eolica

Versalis completa con Mater-Bi l’acquisizione di Novamont

Versalis, società chimica di Eni e azionista di Novamont per una quota del 36%, e Mater-Bi, società controllata da Investitori Associati II e NB Renaissance, comunicano di aver firmato l’accordo per l’acquisizione da parte di Versalis del restante 64% del pacchetto azionario di Novamont detenuto da Mater-Bi. Novamont è una società attiva a livello internazionale nel campo della chimica da fonti rinnovabili.

Versalis è la prima azienda chimica italiana e leader a livello internazionale la cui strategia è fortemente mirata verso la specializzazione del portafoglio anche attraverso la chimica da fonti rinnovabili.

L’acquisizione di Novamont, Benefit company certificata B Corp protagonista nel settore della bioeconomia circolare e nel mercato per lo sviluppo e la produzione di bioplastiche e biochemicals biodegrada-

bili e compostabili, rappresenta una grande opportunità di accelerazione della strategia attraverso l’integrazione di una piattaforma tecnologica unica e complementare, fornendo un rilevante contributo alla decarbonizzazione del portafoglio prodotti.

NextChem rileva il 51% di MyRemono

Maire Tecnimont S.p.A. (“MAIRE”) annuncia che NextChem, la controllata facente parte della business unit Sustainable Technology Solutions, ha acquisito il 51% di MyRemono Srl, una nuova società nella quale Biorenova Spa, ha trasferito brevetti, asset, incluso un impianto pilota, e contratti relativi a CatC, un’innovativa tecnologia di depolimerizzazione catalitica della plastica. CatC consiste in un processo di riciclo chimico continuo per il recupero di monomeri (componenti base per la catena del valore della plastica) ad alto grado di purezza da rifiuti plastici differenziati, in particolare dal polimetilmetacrilato (PMMA, anche noto come Plexiglass®).

Il primo impianto dimostrativo della tecnologia CatC, con una capacità di trattamento di circa 1.600 tonnellate di rifiuti plastici all’anno, è attivo in Abruzzo e campioni di monomeri sono stati pienamente validati da potenziali clienti. I risultati raggiunti indicano che CatC rappre-

senta un’alternativa economicamente vantaggiosa, efficiente (circa il 95% di conversione del materiale plastico) e competitiva rispetto ad altre tecnologie di depolimerizzazione del Plexiglass, anche considerando che i monomeri possono essere riprocessati secondo un approccio circolare.

MyRemono realizzerà il primo impianto industriale con una capacità di trattamento fino ad un massimo di circa 5.000 tonnellate all’anno, la cui entrata in esercizio è prevista nella seconda metà del 2025, quando saranno inoltre avviate le attività commerciali di licensing, ingegneria di processo e fornitura di apparecchiature critiche.

MyRemono intende altresì espandere l’applicazione di questa tecnologia ad altre plastiche a valore aggiunto, inclusa la depolimerizzazione del polistirene, una plastica largamente utilizzata con numerosi impieghi industriali dal packaging alimentare, all’elettronica e all’automoti-

L’operazione permetterà di rafforzare la piattaforma Novamont accelerando lo sviluppo di filiere multiprodotto ad alto valore aggiunto e i progetti di territorio per disaccoppiare l’utilizzo delle risorse naturali dalla crescita economica nella logica di fare di più con meno.

ve, tra gli altri. Un’ulteriore ottimizzazione della tecnologia permetterebbe l’accesso al più ampio mercato delle poliolefine. Il prezzo della quota del 51% acquisita da NextChem è pari a €6,12 milioni, di cui €4,12 milioni pagati in data odierna e €2,0 milioni da corrispondersi entro 36 mesi al verificarsi di determinate condizioni. I soci NextChem e Biorenova hanno effettuato in data odierna un aumento di capitale pari a €2,2 milioni ed hanno altresì sottoscritto un finanziamento soci di ulteriori €2,0 milioni, da erogarsi entro 12 mesi dalla data odierna a supporto degli investimenti previsti, compresa la realizzazione del primo impianto industriale. I ricavi di MyRemono sono previsti crescere progressivamente dal 2025 fino a raggiungere un importo cumulato di €30 milioni entro il 2028. Dopo questo periodo, il fatturato atteso è di circa €15-20 milioni all’anno, con un margine EBITDA a regime pari a circa il 40%.

Carmine Pagnozzi nuovo direttore generale di Biorepack

Cambio della guardia alla direzione di Biorepack – consorzio nazionale per il riciclo organico degli imballaggi in plastica biodegradabile e compostabile – settimo consorzio di filiera all’interno del sistema CONAI: il consiglio d’amministrazione ha infatti nominato Carmine Pagnozzi nuovo direttore generale.

La scelta del CdA arriva a seguito della decisione del direttore uscente, Gino Schiona, di andare in pensione al termine di un mandato biennale e dopo oltre 30 anni di esperienza all’interno di diversi consorzi di riciclo, da Replastic fino al CIAL.

“La vita professionale di Gino Schiona è legata a filo doppio con la costruzione del sistema CONAI, di cui ha seguito la nascita fin dal 1998”, ha commentato il presidente di Biorepack, Marco Versari”.

La nomina di Carmine Pagnozzi è un segnale di continuità con il lavoro svol-

to finora. Romano, classe ‘73, una laurea in Ingegneria per l’Ambiente e il Territorio e un master di II livello, ha infatti ricoperto negli ultimi due anni il ruolo di direttore tecnico di Biorepack.

In precedenza, ha lavorato presso il Ministero dell’Ambiente occupandosi di bonifiche di siti contaminati, gestione rifiuti, dissesto idrogeologico ed efficienza energetica. Per sei anni, dal 2015 al 2020, è stato direttore generale di Assobioplastiche.

“Carmine Pagnozzi è una scelta all’insegna del consolidamento”, ha proseguito Versari. “Come direttore tecnico di Biorepack ha progettato e avviato il sistema dei rapporti con Comuni, gestori dei servizi ambientali nonché con impianti di trattamento e stakeholder della filiera delle bioplastiche. Le sfide che ha di fronte sono molteplici, a partire dall’incremento della popolazione

servita da convenzioni e dalla valorizzazione del ruolo delle bioplastiche per aumentare quantità e qualità della raccolta dei rifiuti organici. L’esperienza maturata da Pagnozzi contribuirà a sviluppare ulteriori azioni di contrasto alla diffusione di sacchetti non a norma, un grave danno per l’erario, l’ambiente e la filiera delle bioplastiche”.

CMG Granulators apre le porte agli studenti dell’ITIS

La classe IV dell’istituto ITIS Giordano Bruno di Budrio, grazie alla collaborazione con Rotary Bologna Valle dell’Idice, ha visitato la sede di CMG Granulators. Lo scopo della visita era dare la possibilità a questi studenti di vedere una realtà aziendale, di confrontarsi con le persone che vi lavorano all’interno e di vedere quali opportunità lavorative offre un’azienda del nostro settore.

Durante la visita guidata, il direttore tecnico Diego Mengoli insieme al presidente Vittorio Canè Martelli e ad alcuni rappresentanti del Rotary Bologna Valle dell’Idice, hanno mostrato agli studenti lo stabilimento ed il processo produttivo nel dettaglio.

Gli studenti hanno avuto modo di visitare le diverse aree che compongono lo stabilimento, di osservare da vicino le attrezzature e le macchine utilizzate per la produzione e di vedere alcuni esempi concreti di ciò che tutti i giorni studiano a scuola.

Inoltre, durante la visita, gli studenti hanno avuto l’opportunità di parlare con alcuni dipendenti dell’azienda, tra i quali anche alcuni ex studenti dell’istituto ITIS, che hanno illustrato loro le diverse fasi del processo produttivo,

mostrando anche gli standard di qualità e sicurezza adottati dall’azienda.

Infine, gli studenti hanno potuto assistere ad una dimostrazione di macinazione effettuata con il granulatore G26-45 presso il nostro centro tecnico, dove è stato illustrato il funzionamento del granulatore ed il risultato derivante dalla macinazione.

Il progetto si è concluso con la visita in classe del Managing Director, Giorgio Santella, insieme ad alcuni ex studenti ora dipendenti dell’azienda.

Durante l’ora in classe, Giorgio Santella ha parlato ai ragazzi di riciclo, di quanto sia importante riciclare e di come e quanto si ricicla nel mondo. Sono stati mostrati loro alcuni video di come vengo applicati i granulatori nel settore della plastica e del riciclo, portando alcuni esempi concreti di applicazione. Gli ex studenti, ora dipendenti CMG, hanno inoltre raccontato ai ragazzi il loro percorso accademico e professionale da quando frequentavano la loro stessa scuola ad oggi.

CMG è spesso disponibile ad accogliere i giovani e di condividere con loro la realtà dell’azienda, dai prodotti alle persone che ne fanno parte.

Il serramento in PVC cresce grazie a performance e sostenibilità

Il mercato italiano del PVC ha registrato nel 2022 una crescita del 16,8%: un dato importante evidenziato anche dalla elevata rappresentatività del settore della finestra in Italia, e dalla sua attenzione alla tutela ambientale.

Dal 2013 il Gruppo Serramenti e Avvolgibili di PVC Forum Italia svolge ogni anno un’importante indagine sul mercato italiano del serramento in PVC grazie ai dati forniti dalla preziosa collaborazione di 10 aziende associate (Alphacan, Aluplast, Deceuninck, Finstral, QI Sistemi/Gealan, Profine, Rehau, Salamander, Schüco e QI Sistemi/Veka) che insieme rappresentano gran parte del mercato di riferimento.

Dopo il forte incremento del 2021, anche il 2022 ha registrato un’importante crescita del 16,8%. Lo scorso anno le 10 aziende hanno immesso nel mercato italiano oltre 16,6 milioni di metri lineari di telaio per finestre in PVC che equivalgono a circa 2,7 milioni di unità finestra campione (1,23 x 1,48 m) equamente divise tra profili bianchi e pellicolati. Nel calcolo sono esclusi i profili persiana mentre sono compresi quelli per finestre scorrevoli. Quantità equivalenti a circa 49.800 tonnellate sulla base di un peso medio di 18 Kg per unità serramento.

Su questa nuova crescita sono stati determinanti ancora una volta i Bonus con gli incentivi fiscali (dal 50 al 110%) ma certamente non va tralasciata l’importanza delle scelte d’acquisto degli utenti che si indirizzano sempre di più verso il PVC per le sue eccellenti performance tecniche, ambientali

e per l’ottimale rapporto costo/ prestazione.

Considerando anche le finestre importate dall’estero, la cui stima esatta risulta non semplice ma ipotizzabile in circa 1,1 milioni di unità, si arriva ad una rappresentatività totale del PVC di 3,8 milioni di unità e quindi di circa il 52% sul mercato totale della finestra in Italia (quantificabile in 7,3 milioni di unità compresi tutti i materiali alternativi).

Un dato davvero impressionante considerando che nel 2000 il PVC non copriva neanche il 15% del mercato, a testimonianza di una costante e duratura crescita del materiale negli anni.

Il giro d’affari generato nel 2022 dal settore del serramento in PVC risulta essere in totale di circa 2,1 miliardi di euro.

Un comparto green

Come sopra detto, la scelta dell’infisso in PVC premia anche la sua ormai riconosciuta sostenibilità ambientale certificata da un apposito “Product Label” creato da VinylPlus, l’impegno europeo per la sostenibilità del PVC.

L’ultimo Bilancio di VinylPlus ha evidenziato nel 2021, nonostante la contrazione delle attività economiche causata dalla pandemia da COVID 19, un riciclo complessivo di 810.775 tonnellate di rifiuti in PVC provenienti dalle diverse applicazioni. Di queste 355.329 (dun-

que il 44%) provengono da profili finestra e prodotti correlati. Dal 2000, nell’ambito di Vinyl 2010 prima e ora VinylPlus, sono state riciclate 3,3 milioni di tonnellate di PVC derivanti dai serramenti in PVC.

A breve uscirà il Bilancio 2023 sulle attività del 2022.

Il PoliTo conferisce un dottorato honoris causa in ingegneria chimica

Con un impegno di quasi quarant’anni nel settore ricerca e sviluppo di un gruppo come Eni, Giuseppe Bellussi ha dato un contributo importante nella ricerca sulle nuove tecnologie, in settori industriali quali la chimica, la raffinazione e l’upstream petrolifero.

La sua attività di ricerca è stata finalizzata al miglioramento dell’efficace utilizzo delle risorse, alla riduzione dell’impatto ambientale dei processi di conversione e a garantire la disponibilità di risorse fossili convenzionali e non convenzionali, durante il periodo di transizione energetica verso un nuovo sistema di approvvigionamento energetico neutrale dal punto di vista ambientale.

Per dare il giusto riconoscimento alla carriera eccezionale del dottor Bellussi, il dipartimento di scienza applicata e tecnologia-DISAT del Politecnico di Torino ha proposto al Ministro dell’Università e della ricerca il conferimento del dottorato honoris causa in ingegneria chimica, che gli è stato consegnato oggi presso l’Aula Magna “Giovanni Agnelli”, del Politecnico in apertura della cerimonia per la consegna delle pergamene ai dottori di ricerca del XXXIV ciclo.

Giuseppe Bellussi si è laureato in chimica nel 1978 all’Università di Parma e ha arricchito la sua formazione in Germania come studente di dottorato in ingegneria fisica al Politecnico di Paderborn e al centro ricerca e sviluppo dell’agenzia europea Euratom di Karlsruhe. Nel 1981 è entrato in Eni, iniziando una lunga carriera nel settore ricerca e sviluppo, che lo ha visto gestire progetti che riguardano la chimica e i processi di raffinazione, la conversione del gas, la valorizzazione degli olii pesanti e la transizione energetica. I suoi rilevanti risultati applicativi gli hanno permesso di crescere fino alla posizione di Senior Vice President di Eni. Nel 2017 è stato nominato Alternate Director nel Consiglio di Fuel Europe, l’associazione dei raffinatori europei e Founder/Director nel consiglio di oil and gas climate initiative-climate investment LLP, una società impegnata nello sviluppo di tecnologie in grado di ridurre le emissioni di gas serra, soprattutto nel settore petrolifero. È inoltre autore o coautore di 116 articoli su riviste peer-reviewed, guest editor di due libri sui processi catalitici e detiene 106 brevetti.

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“Il futuro è sempre in divenire in Caldara”, ci spiega Massimiliano Caldara, titolare della Caldara Plast. Una realtà che ha raggiunto nel 2023 i suoi 60 anni di attività, e che vanta un passato da precorritrice del moderno concetto di economia circolare: dagli albori del riciclo del metacrilato negli anni 60, fino allo stoccaggio degli scarti in un capannone costruito a Caslino d’Erba (CO) negli anni Settanta. Poi, l’ingresso dei figli in azienda, la crescita del fatturato e la trasformazione in PMI con oltre 60 dipendenti. Ora Caldara Plast è un’azienda solida nel settore del recupero, della rigenerazione e del commercio di materie plastiche, con un parco fornitori ampio che spazia dalle piccole realtà alle grandi industrie. Un’azienda che fornisce supporto a livello logistico, di stoccaggio e di trasporto per tutti coloro che vogliono gestire correttamente il processo di avvio al recupero degli scarti.

Massimiliano Caldara, nel 2023 la vostra azienda ha compiuto 60 anni: quali sono state le tappe più significative di questo percorso? Ci può dire uno degli insegnamenti più importanti che avete ricevuto da questa lunga esperienza?

“Caldara Plast è stata fondata nel 1963 da mio padre Innocente Caldara e dal cognato Mario Pontiggia come azienda di trasporti. Trasportavano monomero di metacrilato alle aziende che producevano lastre in PMMA. Però, quasi da subito, hanno incominciato a ritirare da tali aziende anche gli scarti di PMMA, che venivano riciclati già allora mediante tecniche di depolimerizzazione. Si trattava di una prima for-

I piedi per terra e lo sguardo al futuro

ma di quel riciclo chimico di cui oggi si parla tanto. Successivamente, hanno iniziato a stoccare gli scarti in un capannone costruito a Caslino d’Erba (CO) negli anni Settanta, dotato anche di mulini per la macinazione. Questo sito è rimasto attivo fino al 2001.

Durante gli anni Novanta tutti noi tre figli siamo entrati progressivamente in azienda. Il business aumentava e anche le disponibilità di materiale macinato. A questo punto, abbiamo introdotto il primo estrusore, installato nel capannone costruito ad Erba (CO) che ancora oggi è il cuore del business del recupero. La produzione di compound presto diventata il business trainante dell’azienda, è stata trasferita nel 2011 nel nuovo capannone ad Alzate Brianza (CO). Oggi qui abbiamo 15 linee di estrusione.

Da un piccolo business di famiglia l’impresa è cresciuta fino a diventare un PMI con oltre 60 dipendenti e un fatturato in crescita. Non ci piace rimanere con le mani in mano, lavoriamo sempre anche perché amiamo il nostro lavoro. L’insegnamento forse è stato quello di non arrendersi, di rimboccarsi le maniche e superare le difficoltà rimanendo con i piedi per terra ma con un occhio rivolto sempre al futuro”.

Caldara Plast è precorritrice del concetto di economia circolare in Italia. Quale pensa sia, in questo ambito, la situazione delle aziende nel nostro Paese?

“A livello di riciclo industriale siamo messi molto bene sia per la plastica ma anche per gli altri materiali. Per quanto ci riguarda trattiamo bene i nostri fornitori di scarto dando loro una

Caldara Plast ha compiuto 60 anni. Da un piccolo business di famiglia l’impresa è cresciuta sempre di più. Adesso i suoi impianti sono un modello per il corretto funzionamento dell’economia circolare e per tutta la filiera del riciclo.

adeguata remunerazione se sono in grado di fornirci il materiale plastico suddiviso per colore, tipologia e con una certa continuità. Il nostro parco fornitori è ampio: da piccole realtà a grandi industrie. Riusciamo a dare supporto sia a livello logistico, di stoccaggio e di trasporto sia di consulenza per chi vuole gestire correttamente tutto il processo di avvio al recupero degli scarti. Si può sempre migliorare a livello globale e di settore ma siamo già su una buona strada. La maggior parte delle aziende capisce l’importanza del recupero degli scarti e lavora per farlo correttamente”.

Smaltire correttamente gli scarti è un processo non solo necessario ma, auspicabilmente, di potenziamento aziendale. Quali vantaggi può avere una realtà che decide di destinare i propri prodotti a riciclo?

“Un’impresa responsabile è quella che riesce a far si che i propri rifiuti abbiano una seconda vita. Come cittadini ormai siamo abituati a riciclare, lo stesso deve valere ancora di più per le imprese. Il rifiuto non è più tale se viene correttamente smaltito. Questa buona prassi permette di tutelare l’ambiente riducendo sprechi e portando a nuova vita materiale altrimenti destinato al termovalorizzatore o alla discarica. Ecco, impianti come quello di Caldara sono ne-

cessari per il corretto funzionamento dell’economia circolare e per tutta la filiera del riciclo. Chi decide di rivolgersi a noi sa che riciclare è la cosa giusta e noi cerchiamo di supportarlo offrendo consulenza, logistica e remunerazione per il materiale fornito”.

Dopo 5 anni di attesa tornerà finalmente la fiera Plast. Cosa vi aspettate da questa edizione e quali novità porterete?

“Sarà la prima volta che parteciperemo al Plast come espositori. Abbiamo sempre visitato la fiera ma già prima del suo posticipo dovuto al Covid volevamo confrontarci con questa manifestazione per presentare i nostri prodotti. Sicuramente metteremo in mostra i prodotti della linea Caldara 2nd Life dedicata ai compound rigenerati certificati Plastica Seconda Vita e Global Recycle Standard,

che siamo in grado di personalizzare in base alle esigenze dei nostri clienti. Compound green e su misura per le aziende che vogliono un prodotto studiato per le loro esigenze e con un cuore green garantito”.

60 anni sono un traguardo, ma non per forza un arrivo: quali sono i vostri obiettivi a breve termine, avete progetti in cantiere?

“Il futuro è sempre in divenire in Caldara. Tra i progetti nel breve termine speriamo di riuscire a riqualificare un vecchio capannone che abbiamo acquisito vicino alla sede di Alzate Brianza. L’idea è di costruirne uno più moderno, funzionale ed energeticamente efficiente. Dall’altra parte cerchiamo sempre nuovi clienti e nuovi mercati, per cui parteciperemo a fiere di settore per farci conoscere e creare nuove opportunità commerciali”.

I fratelli Caldara, da sinistra: Attilio, Alessandro e Massimiliano durante la conferenza a Fornitore Offresi 2023

La divisione compound di Caldara Plast ad Alzate Brianza (CO)

Konica Minolta commemora i suoi 150 anni nel 2023. “Grazie al supporto dei nostri stakeholder, tra cui i clienti, gli azionisti, i partner, i dipendenti, nell’ultimo secolo e mezzo abbiamo continuato a migliorarci, adattandoci ai tanti cambiamenti che hanno attraversato l’economia e la società. Sono profondamente grato a ognuno di loro”, dichiara Toshimitsu Taiko, presidente e CEO di Konica Minolta, Inc.

La storia dell’azienda iniziò nel 1973, quando Rokusaburo Sugiura cominciò a vendere materiali per la fotografia e la litografia. Nel corso del tempo, Konica Minolta si è dedicata a creare nuovo valore in diversi modi e attraverso la proposta di continue innovazioni nell’ambito dell’imaging. Per rispondere al desiderio delle persone di “vedere”, “abbiamo sviluppato tecnologie di imaging per diverse applicazioni, passando dalla cattura delle immagini del mondo come se fossero viste con i nostri occhi, fino alla visualizzazione dell’invisibile, come i primissimi segni di malattie o le irregolarità nella qualità dei prodotti”, continua il presidente Taiko. “Le aspirazioni e le aspettative delle persone che abbiamo incontrato nel nostro lungo viaggio ci hanno aiutato a continuare a crescere e ci hanno guidato verso le successive innovazioni. Oggi rimaniamo focalizzati sull’impegno per la crescita sostenibile della società, insieme con i nostri stakeholder: 150 anni sono solo l’inizio”.

Konica Minolta impiega oltre 39mila persone in 150 paesi, con un fatturato di 911,4 miliardi di yen.

Piovan Group rileva alcuni asset di Protec

Prosegue il rafforzamento del Gruppo Piovan con un ulteriore allargamento in Germania, mercato di riferimento europeo per le materie plastiche. Il gruppo acquisterà una selezione di asset del concorrente tedesco ProTec Polymer Processing GmbH (“Protec”), fornitore internazionale di sistemi per l’industria della plastica, attualmente in amministrazione controllata. L’operazione riguarda asset precedentemente appartenenti alle divisioni Material Handling, Dosing e Recycling, mercati dove opera lo stesso Gruppo Piovan, esperto nella produzione di sistemi di automazione dei processi produttivi con materiali plastici e bio plastici.

L’operazione avverrà attraverso la controllata FDM col triplice scopo di: aumentare il business Service/post-vendita, offrire ai clienti aggiornamenti e retrofit dei vecchi sistemi Protec con nuove soluzioni del Gruppo Piovan e supportare i clienti in comune nella situazione di difficoltà causata dalla procedu-

ra fallimentare di ProTec Polymer Processing

GmbH. In linea con la strategia del gruppo, l’operazione rafforza la presenza del Gruppo Piovan nel mercato tedesco e nel segmento strategico dei servizi post-vendita.

“Protec, in precedenza Somos, è una delle più antiche aziende europee operanti nel settore dell’automazione per l’industria della plastica e del riciclo della plastica, con un’ampia base installata di soluzioni uniche e una base di clienti consolidata”, afferma Filippo Zuppichin, CEO di Piovan Group. “È un onore e una responsabilità per Piovan Group e FDM continuare una tradizione così importante e offrire ai propri clienti la possibilità di godere di una così lunga partnership tecnologica”.

“Per FDM si tratta di un passo importante per espandere e consolidare ulteriormente l’area di assistenza. Siamo lieti di poter offrire a tutti i clienti il consueto servizio di assistenza e fornitura di ricambi”, conclude Guido Faust, direttore generale di FDM.

Insieme per sostenere con più forza le aziende nelle loro iniziative di finanza sostenibile. UniCredit e il sistema di associazioni confindustriali di produttori di beni strumentali formato da Acimac, Amaplast e Ucima hanno sottoscritto un protocollo d’intesa volto ad aprire un canale diretto, costante e operativo tra l’Area Finanza associativa e l’istituto di credito per facilitare le aziende nell’attivare investimenti virtuosi. Nel dettaglio, Acimac (Associazione dei costruttori italiani di macchine e attrezzature per la ceramica), Amaplast (Associazione dei costruttori italiani di macchine e stampi per materie plastiche e gomma) e Ucima (Unione dei costruttori italiani di macchine automatiche per il confezionamento e l’imballaggio) hanno definito con UniCredit - nell’ambito delle rispettive funzioni, competenze e ruoli - un accordo per avviare un’azione congiunta finalizzata a mettere in atto iniziative per supportare le potenzialità di sviluppo delle aziende associate. Il protocollo d’intesa indica come aree di interesse su cui collaborare l’intero ambito ESG e lo sviluppo di internazionalizzazione ed export: le aziende rappresentate dalle tre associazioni di categorie troveranno quindi in UniCredit, player bancario strutturato con prodotti, servizi e strutture dedicate all’ambito ESG, il partner di riferimento per l’accelerazione dei loro percorsi di efficientamento energetico e sostenibilità.

“Le Pmi italiane hanno ben compreso che gli investimenti in sostenibilità, intesa nella sua accezione più ampia possibile, non solo non sono più rimandabili ma rappresentano un fattore discriminante di successo sui mercati globali”, dichiara Annalisa Areni, Head of Client Strategies di UniCredit Italia.

“Il rapporto tra il sistema imprenditoriale e il mondo finanziario è sempre più determinante e sarà sempre più utile per fornire una ulteriore leva competitiva alle aziende del made in Italy”, commenta il Direttore Esecutivo e Vicedirettore di Acimac, Amaplast e Ucima Gian Paolo Crasta.

Konica Minolta compie 150 anni

Un protocollo d’intesa per facilitare gli investimenti virtuosi

Toshimitsu Taiko, presidente e CEO di Konica Minolta

Randstad e Oldrati insieme per la seconda edizione dell’Oldrati Academy

Dopo il successo della prima edizione, Oldrati - Gruppo internazionale tra i più importanti nella produzione di articoli tecnici in gomma, plastica e silicone, rafforza il proprio programma di formazione e crescita delle persone avviando la seconda edizione della “Oldrati Academy”, con la collaborazione di Randstad Italia, la talent company leader al mondo nei servizi HR.

Il percorso formativo di questa edizione si rivolge a 6 diplomati in discipline tecniche, con l’obiettivo di formarli e trasferire loro competenze specializzate, preparandoli in questo modo a svolgere attività professionali di tornitore e fresatore.

L’Academy fornirà un percorso di circa 250 ore tra formazione e mentoring con docenti interni ed esterni, attraverso l’utilizzo di nuovi strumenti e un nuovo metodo sperimentale di acquisizione delle competenze: la realtà aumentata.

Gli studenti potranno sviluppare competenze pratiche presso lo stabilimento del Gruppo Oldrati di Adrara San Martino (BG). Le selezioni sono aperte ed è possibile inviare la propria candidatura visitando il sito.

“L’Academy è aperta a tutti i giovani diplomati, ma anche a persone più adulte che stanno attraversando un processo di riqualifica professionale”, dichiara Paolo Chiocca, direttore Human Capital di Oldrati Group.

“Nello specifico la scelta di utilizzare la realtà aumentata rappresenta per noi una nuova frontiera della formazione su cui vogliamo investire in questo nuovo progetto di Academy tecnica”.

Il progetto permette la creazione di un piano di formazione e di inserimento professionale rivolto a diverse tipologie di professionisti, che ha l’obiettivo di stimolare l’avviamento professionale e venire incontro alle esigenze delle imprese del territorio.

RETHINK PLASTIC PRODUCTION

Dal masterbatch alla finitura dei prodotti in plastica Garantire la qualità della produzione nella filiera dei prodotti in plastica colorata, realizzata con materiali riciclati, con un ecosistema di misurazione del colore perfettamente configurato per ridurre i costi e gli sprechi.

Investire nella crescita delle persone è uno dei pilastri della vision aziendale del Gruppo Oldrati, che al termine del percorso di formazione dei nuovi talenti, ormai professionisti, proporrà loro la possibilità di diventare parte del team con un contratto a tempo indeterminato.

Plast 2023: una vetrina di novità dopo 5 anni di attesa

A Milano torna la fiera di riferimento per il mondo plastica e gomma che a settembre radunerà espositori e visitatori internazionali e punterà su un nuovo concept che prevede diversi momenti, focalizzati su tematiche di attualità trasversali a tutti i settori coinvolti.

L’industria delle materie plastiche e della gomma ha un appuntamento a Fiera Milano Rho dal 5 all’8 settembre: Plast, il salone internazionale dedicato alle tecnologie, ai materiali e alle soluzioni per il settore. Grande attesa, dunque, per una delle fiere di riferimento, che conta già oltre 800 iscritti.

Diverse decine gli espositori alla loro prima partecipazione o che ritornano dopo un’assenza di qualche edizione, segno dell’attrattività della manifestazione e dell’impegno da parte degli organizzatori a mantenere alta l’attenzione sulla mostra. In parallelo sono confermate la collettiva cinese e iraniana mentre farà il suo debutto quella francese.

Le iscrizioni sono ancora aperte e l’obiettivo è di portare a Plast sempre più espositori e visitatori internazionali. Anche per questo l’organizzatore della fiera, Promaplast srl, ha siglato un accordo sinergico con IPACK-IMA volto a promuovere Plast tra gli operatori del settore packaging. Si tratta infatti di un comparto particolarmente affine a quello della plastica, considerato che circa il 40% della domanda di polimeri deriva proprio dall’imballaggio.

Focus anche sulle delegazioni estere: sono infatti 30 i Paesi di tutto il mondo coinvolti nel programma di incoming di buyer, realizzato con il supporto di ICE-Agenzia.

Il layout espositivo di PLAST 2023 si suddividerà in sei padiglioni: il 9 e l’11 saranno occupati dai fornitori di materie prime, il 13 e

il 15 dedicati all’estrusione, il 22 e 24 rivolti a stampaggio, soffiaggio e ausiliari.

Verranno riproposti anche per l’edizione 2023 i tre saloni-satellite dedicati ad altrettante filiere d’eccellenza: RUBBER (per il mondo della gomma), 3D Plast (focalizzato sulla produzione additiva e tecnologie affini) e Plast-MAT (dedicato alle soluzioni in materiali plastici innovativi).

Inoltre, anche grazie alla collaborazione con ICE-Agenzia, verrà riproposta l’area StartUp, per dare il giusto risalto alle giovani imprese del settore che propongono soluzioni innovative.

The Innovation Alliance

The Innovation Alliance, il progetto che vede la partnership di Plast con IPACK-IMA, PRINT4ALL e Intralogistica Italia, propone un nuovo concept. Considerato il riassetto dei calendari fieristici dovuto alla pandemia, le segreterie organizzative stanno lavorando su

una reinterpretazione dell’iniziativa articolata in diversi momenti focalizzati su tematiche di attualità trasversali a tutti i settori coinvolti, con l’obiettivo di consolidare il messaggio di filiera alla base del progetto The Innovation Alliance.

Tante, dunque, le novità di Plast 2023, che rappresenta una vetrina strategica soprattutto per i costruttori italiani di tecnologie per l’industria della plastica e della gomma. Un comparto quello italiano che, nonostante l’incerto scenario macroeconomico mondiale, nel 2022 è cresciuto. Il centro studi MECS dell’Associazione di categoria Amaplast stima una produzione complessiva pari a 4,5 miliardi di euro, con una progressione dell’1% rispetto al 2021 e un aumento di due punti sul 2019, pre-pandemia.

I numeri della scorsa edizione

L’edizione di Plast del 2018 ha registrato la presenza di oltre 1.500 espositori che hanno occupato una superficie di 55.000 mq netti, con oltre 63.000 visitatori e una forte presenza dall’estero, a conferma dell’internazionalità e dell’attrattività della manifestazione. Plast è inoltre affermata come un’ampia vetrina tecnologica, dai materiali ai processi di lavorazione, dai prodotti finiti ai servizi, alle soluzioni più avanzate sviluppate dai costruttori di macchinari, attrezzature, ausiliari, stampi per la lavorazione di plastica e gomma, con oltre 3.500 unità esposte nei 6 padiglioni occupati.

Digitalizzazione e circular economy a Fakuma 2023

La 28esima edizione della fiera internazionale per la lavorazione delle materie plastiche Fakuma si terrà dal 17 al 21 ottobre 2023. Le innovazioni nei settori dello stampaggio a iniezione, della tecnologia di estrusione, della termoformatura e della stampa 3D saranno al centro dell’attenzione. La fiera, apprezzata a livello internazionale, riunisce l’intero settore delle materie plastiche. Questo evento di punta rappresenta un riferimento tecnologico per la produzione e la lavorazione delle materie plastiche e metterà in evidenza ulteriori soluzioni che affrontano i temi della sostenibilità, dell’economia circolare e del riciclaggio.

Alla fine di gennaio 2023, i promotori della fiera P. E. Schall avevano già registrato 1169

espositori provenienti da 38 Paesi. Il 42% degli espositori registrati finora proviene dall’estero, un numero maggiore rispetto all’ultima Fakuma del 2021.

“I padiglioni da A1 a A7 e da B1 a B5, così come le aree del foyer est e ovest, compreso l’atrio est, sono quasi pieni”, riferisce Annemarie Schur, responsabile del progetto Fakuma.

“Siamo molto lieti di annunciare

che, a nove mesi dall’inizio della fiera, è evidente che i padiglioni saranno di nuovo pieni a Fakuma 2023. Si percepisce l’importanza di temi come la tutela dell’ambiente e la trasformazione digitale, nonché la lavorazione sostenibile ed efficiente delle materie plastiche”.

Fakuma 2021 ha messo in risalto ancora una volta l’accelerazione della tendenza alla

digitalizzazione e lo sviluppo di concetti orientati al futuro per la creazione di un’economia circolare per i prodotti in plastica.

L’economia circolare, dunque, è uno dei temi principali della fiera di quest’anno.

“Ancora una volta, Fakuma 2023 fornirà una piattaforma adeguata per discutere le sfide del settore e affrontarle in modo mirato”, osserva Bettina Schall, amministratrice delegata dei promotori della fiera P.E.

“Fakuma è un evento tecnico da non perdere per nessun motivo”, aggiunge Rüdiger Dzuban, responsabile marketing e vendite di Oni a Lindlar, Germania. “Qui sperimenteremo il valore della plastica, perché la plastica è una risorsa e non un materiale di scarto”.

Torna la conferenza annuale sulla circolarità delle materie plastiche

EuPC annuncia che l’edizione 2023 della Conferenza annuale Un futuro circolare con le materie plastiche sarà organizzata insieme all’associazione francese Polyvia e a Plastics Europe.

L’evento di due giorni si svolgerà il 23 e 24 maggio 2023 a Lione, in Francia. Tutte le conferenze, gli incontri e i dibattiti dell’evento annuale si svolgeranno presso lo spazio convegni L’Espace Tête d’Or, mentre la mitica cena di gala sarà organizzata nel prestigioso Palais de la Bourse.

L’incontro annuale è una conferenza di due giorni sul tema Un futuro circolare con la plastica, organizzata ormai da diversi anni. Le tre associazioni riuniranno oltre 250 trasformatori di materie plastiche attivi in diversi mercati della catena del valore della plastica provenienti da tutta Europa, per dibattiti e opportunità di networking.

Il primo giorno è dedicato a tre incontri tra le divisioni di mercato, incentrati su imballaggio, edilizia e costruzioni e automotive e trasporti. Durante questi incontri, gli esperti dei tre settori presentano e discutono i più importanti sviluppi recenti.

In serata, oltre al cocktail e alla cena di gala che

si svolgeranno al Palais de la Bourse, si terrà, dopo un anno di assenza, la cerimonia di premiazione dei Best Polymer Producers Awards. Su iniziativa di Polymers for Europe Alliance, i suoi membri voteranno e premieranno i migliori fornitori in diverse categorie di polimeri.

L’attesa conferenza principale e il dibattito del secondo giorno saranno moderati dalla giornalista Melinda Crane. Rappresentanti della politica nazionale ed europea, amministratori delegati del mondo della produzione e della trasformazione delle materie plastiche e altri leader del settore condivideranno le loro conoscenze ed esperienze sulle tendenze del settore.

Il primo evento italiano dedicato ai materiali compositi

JEC Group e Assocompositi, l’Associazione italiana dei materiali compositi, organizzano JEC Forum Italy, il primo evento in Italia dedicato esclusivamente ai materiali compositi in tutte le loro diverse applicazioni, che si terrà per la prima volta l’anno prossimo a Bologna, presso gli spazi espositivi di Bologna Congressi, il 6 e 7 giugno 2023.

JEC Forum Italy vuole replicare la formula di successo inaugurata qualche anno fa da JEC Group nell’area di lingua tedesca (JEC Forum DACH) in collaborazione con l’Associazione tedesca della plastica rinforzata (AVK). Questo nuovo appuntamento dedicato all’area mediterranea avrà una cadenza annuale e si svolgerà ad ogni edizione in una sede diversa per sottolineare le dinamiche e la varietà dell’industria dei compositi in Italia.

JEC Forum Italy è un evento che promuove il dialogo tra professionisti mediante incontri organizzati tra fornitori e acquirenti qualificati con il supporto di workshop e conferenze tecniche organizzate da Assocompositi. Il 2023 sarà anche l’occasione per lanciare per

L’agenda

PRSE

10 - 11 maggio 2023

Amsterdam, Paesi Bassi

www.prseventeurope.com/prse2023/en/ page/home

A Circular Future with Plastics

23 - 24 maggio 2023

Lione, Francia

www.circularfuturewithplastics.eu

Equiplast

30 maggio - 2 giugno 2023

Barcellona, Spagna www.equiplast.com/en

JecForum

6 - 7 giugno 2023

Bologna www.jec-italy.events/it

la prima volta in Italia il concorso JEC Composites Startup Booster, il più importante concorso per startup nel mondo dei compositi e dei materiali avanzati pensato per valutare, premiare e promuovere le migliori innovazioni.

L’obiettivo finale è quello di creare opportunità di business, connettendo e coinvolgendo l’apparato industriale locale e i suoi protagonisti principali quali università, centri di ricerca e sviluppo e aziende di tutte le dimensioni in uno spirito all’insegna della crescita e dell’innovazione.

JEC Forum Italy 2023 si svilupperà su tre momenti principali:

• incontri business preorganizzati attraverso la piattaforma digitale a disposizione di tutti i partecipanti;

• workshop dei fornitori e conferenze tecniche (curate da Assocompositi) dedicate ai

Solids

14 - 15 giugno 2023

Parma

www.solids-parma.de/it

PIAE

21 - 22 giugno 2023

Mannheim, Germania www.vdiconference.com/piae

Plast

5 - 8 settembre 2023

Milano

www.plastonline.org

Armo

10 - 12 settembre 2023

Poznan, Polonia www.armo2023.com

Chemical Recycling Europe Forum 2023

21 - 22 settembre 2023

Bruxelles, Belgio

www.chemicalrecyclingeurope.eu

temi automotive, costruzioni, sostenibilità/ circolarità, supply chain;

• premiazione del concorso JEC Composites Startup Booster, il più importante concorso per startup nel mondo dei compositi e dei materiali avanzati pensato per valutare, premiare e promuovere le migliori innovazioni.

Interplas

26 - 28 settembre 2023

Birmingham, Regno Unito www.interplasuk.com

Powtech

26 - 28 settembre 2023

Norimberga, Germania www.powtech.de

Fakuma

17 - 21 ottobre 2023

Friedrichshafen, Germania www.fakuma-messe.de/en

Vietnam Plas

18 -21 ottobre 2023

Ho Chi Minh City, Vietnam www.vietnamplas.com

ArabPlast 13 - 15 dicembre 2023

Dubai, Emirati Arabi Uniti https://arabplast.info

Film in polietilene certificati

Crocco conferma la propria competenza nel riutilizzo di materiale derivante da riciclo. Dopo aver già raggiunto nel 2020, con 10 anni di anticipo, la possibilità di produrre packaging plastico con materiale derivante da riciclo fino al 60% (l’Unione Europea ha posto come obiettivo per il 2030 di riciclare il 55% degli imballaggi in plastica); l’azienda di Cornedo Vicentino conferma la doppia certificazione Plastica Seconda Vita (PSV) per la produzione del proprio film in polietilene per imballaggio industriale.

Lo speciale packaging ha ottenuto la certificazione di conformità per l’utilizzo del marchio PSV per film termoretraibili, neutri o stampati (utilizzati, ad esempio per l’imballaggio delle bottiglie) realizzati con miscele di materiali da riciclo da raccolta differenziata e/o da scarto industriale nella quantità minima del 30%.

“Per avere un impatto positivo e mantenere le proprietà di salubrità, robustezza e leggerezza della plastica, ovvero il materiale che ha dato il via alla

modernità e che ha permesso a milioni di persone di poter utilizzare beni che prima erano disponibili solo ai più abbienti, continuiamo a spingere sull’acceleratore del riciclo”, spiega Renato Zelcher, AD di Crocco. “In questo modo possiamo ridurre la materia prima vergine utilizzata e di conseguenza la carbon footprint, contribuendo a soddisfare i clienti sia dal punto di vista della qualità del prodotto che del raggiungimento degli obiettivi di sostenibilità”.

“Non basta però – afferma Zelcher – essere tecnologicamente in grado di utilizzare materiale plastico riciclato. Per essere davvero efficaci nella riduzione della CO2 nell’atmosfera, ci vuole un approccio completo come quello che noi adottiamo nel progetto per la sostenibilità del packaging in polietilene e bioplastica denominato Greenside. Si tratta di un processo di Eco design collaborativo grazia al quale riusciamo a fornire un packaging limitando al massimo l’impatto ambientale, addirittura arrivando ad avere un impatto zero dal punto di vista delle emissioni di CO2”.

Strade sicure, performanti e sostenibili per tutti gli utenti, anche per quelli più vulnerabili ed esposti come i motociclisti. Questo l’obiettivo del progetto Anas (Gruppo FS Italiane) che ha testato, in campo prova certificato ai sensi della UNI CENT TS 17342, e con ottimi risultati un nuovo prototipo di dispositivo di sicurezza ecofriendly salva motociclisti realizzato con i compound in gomma riciclata dagli PFU-Pneumatici Fuori Uso: grazie all’elasticità e alla capacità di assorbimento degli urti dei compound in gomma, il nuovo prototipo di dispositivo Anas assicura la massima sicurezza nei

casi di impatto con il corpo del motociclista limitando le lesioni gravi ed azzerando gli interventi manutentivi, grazie alla capacità della gomma di ritornare nella forma originale a seguito dell’urto.

Il progetto D.s.m.U Ecofriendly Anas, è stato studiato e progettato in house da Anas, in collaborazione con il dipartimento di ingegneria industriale dell’Università degli Studi di Firenze per la verifica di funzionamento agli elementi finiti, l’azienda Proge Plast per la realizzazione dei prototipi al vero ed Ecopneus per la parte materiali, con l’obiettivo di garantire la massima sicurezza per i motociclisti e in linea con la necessità di rendere la rete infrastrutturale sempre più sostenibile e al tempo stesso performante.

Fin dai primi test effettuati, il prototipo ha ottenuto ottimi risultati, raggiungendo caratteristiche prestazionali di massima sicurezza nei casi di impatto con il corpo del motociclista e in grado di limitare le lesioni gravi, adattandosi anche a stretti raggi di curvatura. Grazie alla combinazione del design e l’utilizzo del compound in gomma riciclata da PFU per la sua realizzazione, il dispositivo assicura infatti molteplici vantaggi: è flessibile e modulare, adattabile ai diversi raggi di cur vatura della strada; facile da installare, garantisce una continuità su strada, in virtù del sistema di collegamento a incastro tra i diversi elementi e non richiede interventi di manutenzione o ripristino a seguito dell’urto, grazie all’elasticità conferita dalla gomma riciclata che consente al dispositivo di ritornare nella forma originale ed azzerare di conseguenza i costi manutentivi.

Dagli pneumatici fuori uso nasce un dispositivo salva motociclisti

Depolimerizzare il PET fa bene all’economia circolare

Gli obiettivi del Green Deal europeo e di Zero net economy per il 2050 passano anche da una crescente attenzione ai processi del riciclo dei rifiuti in plastica prodotti ogni giorno in grandi quantità, come ad esempio le bottiglie e gli altri imballaggi in polietilene tereftalato. I processi di depolimerizzazione tradizionali del PET soffrono di alcune limitazioni, prime fra tutte le alte temperature di processo e la difficoltà di eliminare gli eventuali coloranti presenti. Nuovi e più efficienti processi si stanno affacciando all’orizzonte.

di Filippo Neri

Il riciclaggio più efficiente dei rifiuti è uno dei capisaldi delle politiche di economia circolare messe in atto negli ultimi anni dalla Commissione europea con l’obiettivo di rendere, da un lato, l’intero ciclo di vita dei prodotti più sostenibile sul piano ambientale, dall’altro dall’ottimizzare la gestione dei rifiuti, che puntano sempre più a trovare nuova vita secondo un insieme articolato di processi diversi (figura 1).

L’obiettivo della Zero net economy fissato per il 2050 dovrebbe passare anche attraverso importanti azioni sul piano del riciclaggio degli imballaggi in plastica, come

Figura 1 - Gerarchia per la corretta gestione dei rifiuti (fonte: Commissione europea)

delineato dalla proposta della Commissione EU di revisione della legislazione europea sul packaging e sui rifiuti da esso derivati del novembre 2022.

I dati dell’associazione di categoria Plastics Europe indicano in 5,5 milioni di tonnellate la quantità di plastica riciclata post consumo utilizzata per la produzione di nuovi prodotti o loro parti nel 2021, su un totale di 10 milioni ton inviate a riciclo. La plastica da economia circolare ha rappresentato nel 2021 circa il 9,8% di tutta la produzione mondiale; di questa, la componente maggiore (8,3%) era rappresentata da plastica riciclata (figura 2). A livello europeo, nello stesso anno la produzione di plastica riciclata post consumo e di quella bio-based e bio-attributed è stata, rispettivamente, del 10,1% e del 2,3% (figura 3).

Il polietilene tereftalato (PET) rappresentava nel 2021 il 7,9% della domanda dei trasformatori di plastica (figura 4). I dati dell’associazione Plastics Recyclers Europe per il 2020 indicano che il PET conta per il 30% della capacità di riciclo della plastica installata in Europa. La Germania risulta il paese con la più elevata capacità di riciclo per questo polimero (25%), seguita da Spagna (14%), Italia (12%), Francia (10%) e Regno Unito (7%).

Il PET è uno dei polimeri più facili da riciclare in modo pressoché completo, tanto da essere l’unico caratterizzato dal codice di riciclaggio #1 per il rifiuto. Tra le caratteristiche che lo contraddistinguono, la temperatura di fusione relativamente bassa fa sì che sia possibile dargli forma più volte, dopo averlo frantumato in piccoli pezzi, lavato e decontaminato dalle sostanze estranee eventualmente presenti (riciclo meccanico).

Ma non solo. Sempre maggiore interesse vanno assumendo i processi di depolimerizzazione del PET, che permettono di rompere le catene polimeriche tornando ai mo-

Figura 2 - Distribuzione della produzione globale di plastiche per tipologia

(fonte: Plastics Europe)

Figura 3 - Distribuzione della produzione europea di plastiche per tipologia

(fonte: Plastics Europe)

Figura 4 - Capacità installata di riciclaggio per tipo di polimero in Europa (fonte: Plastics Recyclers Europe)

ambiente e riciclo

nomeri che le compongono. Noto anche come “riciclo avanzato”, la depolimerizzazione è un processo più complesso del riciclo meccanico, richiede più energia, ma offre il vantaggio di poter riutilizzare i monomeri quali nuove materie prime per la produzione di tipi diversi di plastiche.

La scelta del processo dipende dalla purezza della materia prima Sebbene più semplice ed economico a causa delle minori energie in gioco, il riciclo meccanico del PET è adatto solo a rifiuti di elevata purezza. Negli altri casi, in dipendenza del grado e tipo di impurezze presenti, è più indicato ricorrere alla depolimerizzazione o, nei casi più estremi, all’utilizzo del PET quale fonte per la produzione di energia (tabella 1).

Il grado di purezza del rifiuto in PET viene

determinato a livello fisico e chimico. Nel primo caso, riflette la presenza di residui macroscopici di sporco e contaminanti facilmente rimovibili o di residui microscopici più difficili da individuare e rimuovere. L’u-

I numeri del riciclo delle bottiglie in PET

• Il 58% delle bottiglie in PET sono attualmente riciclate in Europa;

• Obiettivo 2025: tutte le nuove bottiglie dovrebbero contenere almeno il 25% di PET riciclato (rPET);

• Obiettivo 2029: nove bottiglie su dieci raccolte e riciclate;

• Capacità attuale per riciclare altri 11 miliardi di bottiglie l’anno, ma è necessario migliorare a livello di raccolta del rifiuto.

(fonte: recycletheone.com)

so improprio dei contenitori vuoti in PET per conservare sostanze diverse da quella originaria può, invece, dar luogo a contaminazione di tipo chimico, con adsorbimento delle sostanze estranee all’interno della struttura polimerica.

Il riciclo di tipo chimico può avvenire secondo diversi tipi di processi, che hanno tutti in comune costi molto più elevati sia per la realizzazione degli impianti che per l’energia necessaria al processo. Anche in questo caso, la scelta del tipo di processo chimico (glicolisi, metanolisi, idrolisi, saponificazione, pirolisi sono quelli più tradizionali) dipende dal tipo di materiale di recupero disponibile per alimentarlo (ad esempio, con presenza o meno di coloranti, tabella 2).

Tabella 2: Processi chimici classici per il riciclo del PET (fonte: Petcore Europe)

Tabella 1: Processo di riciclo vs purezza del rifiuto in PET (fonte: Petcore Europe)

Depolimerizzazione enzimatica

Oltre ai metodi tradizionali visti sopra, sono oggi disponibili anche nuovi processi per la depolimerizzazione del PET che puntano a garantire una maggiore sostenibilità e circolarità del ciclo di vita dei prodotti. La collaborazione tra l’azienda francese Carbios e Indorama Ventures, il principale produttore di bottiglie da PET riciclato, dovrebbe portare entro il 2026 all’attivazione del primo impianto di produzione basato sulla tecnologia di bioriciclo enzimatico.

Situato a Longlaville vicino a Clermont-Ferrand (F), e in prossimità dell’impianto Indorama–Glanzstoff, il nuovo sito è attualmente in fase di progettazione avanzata. Una prima unità dimostrativa è già attiva, e in grado di condurre in modo coordinato tutti i passaggi del processo, dal pre-trattamento dei rifiuti di PET alla produzione dei monomeri. La Reference Unit finale potrà processare fino a 50 mila tonnellate di rifiuti PET l’anno.

Carbios ha annunciato a inizio aprile 2023 la disponibilità della documentazione di licensing per la commercializzazione della sua tecnologia a livello globale (Technical Information Summary, Process Design Package e Process Book): obiettivo è concedere licenze per replicare l’impianto francese, che opererà secondo stringenti standard di Salute, Sicurezza e Ambiente (HSE).

A gennaio di quest’anno l’azienda francese ha anche siglato una partnership esclusiva di lungo periodo con Novozymes per la produzione e fornitura in scala industriale degli enzimi proprietari di Carbios da utilizzare nei nuovi impianti. Enzimi che sono stati isolati grazie a una collaborazione con il Toulouse Biotechnology Institute (TBI) e con il laboratorio cooperativo PoPLaB (Plastic Polymers and Biotechnologies), co-fondato da Carbios insieme all’ente pubblico di ricerca francese INSA. La caratterizzazione dell’enzima e del PET riciclato ottenuto a

partire da esso è stata pubblicata nel 2020 su Nature (Tournier, V., Topham, C.M., Gilles, A. et al. An engineered PET depolymerase to break down and recycle plastic bottles. Nature 580, 216–219 (2020). https://doi. org/10.1038/s41586-020-2149-4). I dati indicano che la reazione di idrolisi enzimatica è in grado di degradare in sole dieci ore un minimo del 90% del PET, con una produttivi-

bios è di circa 150 milioni di euro, a cui si aggiungono 50 milioni per la realizzazione delle infrastrutture; la Banca europea degli investimenti ha concesso un prestito di 30 milioni di euro, e un ulteriore supporto finanziario dovrebbe provenire dal governo francese. Una volta a regime, il nuovo impianto occuperà circa centocinquanta persone (indotto compreso).

tà di 16,7 g di tereftalato/L per ora, pari a 200 g/kg di sospensione di PET.

I dati ottenuti nello scaling up del processo indicano, secondo quanto ripotato dall’azienda, risultati per la cinetica di depolimerizzazione e per la resa della reazione enzimatica simili a quelli ottenuti in laboratorio e in scala pilota. Restano ancora da ottimizzare le rese e la produttività del processo, oltre che la qualifica delle fonti di materia prima; anche i passaggi di purificazione sono ancora oggetto di messa a punto. Il principale vantaggio del metodo rispetto a quelli convenzionali è la possibilità di riciclare in modo completo tutte le tipologie di PET (anche da rifiuti tessili).

L’investimento previsto per la messa a punto della piattaforma tecnologica di Car-

Micronde per potenziare il processo d’idrolisi

Parla svizzero, ma ha origini italiane, la tecnologia sviluppata da gr3n, azienda fondata da Maurizio Crippa che nel 2018 ha ricevuto il prestigioso premio Innovation Radar Prize della Commissione europea. Il primo prototipo dell’impianto è stato realizzato nei laboratori Labormak di Piacenza.

La piattaforma tecnologica utilizza in questo caso un sistema a microonde per velocizzare la reazione di idrolisi alcalina del PET, permettendo di lavorare a temperature minori di 200°C e portando all’ottenimento dei monomeri PTA ed EG in meno di dieci minuti (rispetto alle 3-5 ore richieste dai processi tradizionali operanti a 210250°C). Il processo, inoltre, rimuove com-

pletamente dal prodotto finale le impurezze di tinture e coloranti. La circolarità del processo è supportata anche dalla reazione di elettrolisi che permette di riconvertire il cloruro di sodio (NaCl) prodotto durante la depolimerizzazione in idrossido di sodio (NaOH) e acido cloridrico (HCl), riutilizzati nei successivi cicli di reazione.

I fondi ottenuti dal premio europeo hanno permesso a gr3n di portare la Reactive Unit a microonde allo stadio TLR5 di sviluppo (“Tecnologia convalidata in ambiente (industrialmente) rilevante”). Il processo è stato ulteriormente migliorato all’interno

del progetto europeo DEMETO, in cui l’azienda svizzera ha collaborato anche con NextChem per la realizzazione del primo impianto italiano per la depolimerizzazione di PET e poliesteri da tessuti (box 2). Un nuovo finanziamento del governo svizzero, infine, sta portando la piattaforma di gr3n a livello di sviluppo TLR8 (“Sistema completo e qualificato”).

Altri processi già consolidati

Ha inizio nel 2009 la storia di Ioniqa, azienda olandese nata come spin-off della Eindhoven University of Technology. Il

suo primo impianto da 10 kton è stato avviato nel 2019, e può riciclare qualunque tipo di PET (compreso quello colorato) restituendo alla fine del processo monomeri di elevata qualità, utilizzabili anche per la produzione di packaging alimentare. Nel 2018 l’azienda olandese ha concluso concluso un accordo con Coca Cola Company volto a supportare lo sviluppo di tecnologie adatte a produrre PET riciclato di alto grado, da utilizzare per la produzione delle bottiglie dell’azienda di bevande, a partire da rifiuti di PET difficili da riciclare.

Il primo impianto dimostrativo in Italia di riciclo chimico di PET e poliestere da tessuti si trova a Chieti, nel Parco tecnologico d’Abruzzo, ed è stato aperto ad aprile 2022 da NextChem, società di Maire Tecnimont per le tecnologie per la transizione energetica. L’impianto è stato realizzato nell’ambito del progetto UE Horizon DEMETO e utilizza l’omonima tecnologia di depolimerizzazione basata sulla reazione di idrolisi alcalina con utilizzo delle microonde, di cui NextChem è co-licensor. Obiettivo è testare diverse tipologie di materiali, incluse le fibre tessili a base poliestere; l’impianto è in grado di riciclare quasi il 100% del materiale in entrata, pari a un milione di kg/anno.

(fonte: NextChem)

Anche la tecnologia messa a punto dalla canadese Loop Industries punta al riciclo completo di tutti i tipi di PET e poliestere, con l’obiettivo di costruire e dare in licenza impianti di depolimerizzazione/produzione di nuovi oggetti i PET localizzati in prossimità dei grandi centri cittadini.

Il primo impianto di depolimerizzazione chimica di PET e poliestere da tessuti in Italia

Pallet in plastica riciclata per una movimentazione sostenibile

Due materiali molto diversi tra loro e, al contempo, due volti della stessa medaglia nel trasversale settore della logistica: plastica e legno, quando si parla di pallet, si contraddistinguono sempre e comunque per le loro specifiche peculiarità.

È inconfutabile che, a parità di portata, la plastica è più leggera - di conseguenza anche i camion su cui viaggia -, oltre che essere totalmente riciclabile. I pallet in plastica nestabili, inoltre, da vuoti occupano fino al 65% di spazio in meno, sia nello stoccaggio a terra che nella movimentazione. Rapportando questi dati al numero di camion e container quotidianamente in movimento, i vantaggi che derivano dal suo utilizzo diventano importanti e, soprattutto, quantificabili tramite dati oggettivi.

Dal 2010, Relicyc produce pallet in plastica 100% riciclata. Per rendere gli articoli prodotti nuovamente riciclabili e per offrire

al mercato la migliore qualità, la materia prima è attentamente selezionata dall’azienda. Per tale ragione Relicyc presta massima attenzione alla fase di raccolta e macinazione, così da rendere il processo produttivo più efficiente e ottenere un prodotto di alta qualità. La filiera di recupero e lavorazione viene gestita all’interno dell’azienda per garantire un accurato controllo, massima qualità e un impatto ambientale ridotto al minimo.

I pallet in plastica prodotti da Relicyc, conosciuti con il marchio Logypal, rappresentano anche la vera alternativa al pallet in legno trattato ISPM-15, con un costo più vantaggioso, permettendo di evitare le certificazioni obbligatorie e i problemi di quantità minime ordinabili.

Leggeri, resistenti, maneggevoli, esportabili senza alcuna restrizione normativa e lavabili, i pallet in plastica Logypal non assorbono alcun liquido, non sono attacca-

14 - 15 giugno 2023

Fiere di Parma

INDUSTRIA DI PROCESSO: ARRIVA IN ITALIA L’EVENTO

bili da muffe, parassiti o batteri e possono essere igienizzati con lavaggi ad alta pressione. Composti da un materiale completamente riciclato, restano inalterati nel tempo, esteticamente e strutturalmente, e mantengono un valore economico anche in caso di danneggiamento, in quanto non richiedono un costo per il recupero ma, al contrario, vengono valorizzati per poi essere completamente riciclati.

EASYFAIRS ORGANIZZA, PER LA PRIMA VOLTA IN ITALIA, L’EVENTO SOLIDS A PARMA. IN DUE GIORNI, IL 14 E IL 15 GIUGNO 2023, SARANNO MOSTRATE LE SOLUZIONI PER LA MOVIMENTAZIONE, LA LAVORAZIONE, LO STOCCAGGIO E IL TRASPORTO DI MATERIALI GRANULARI FINI E GROSSOLANI.

Un evento che per la prima volta sbarca in Italia e porta al cospetto di una filiera che abbraccia il Sud Europa le soluzioni per la movimentazione, la lavorazione, lo stoccaggio e il trasporto di materiali granulari fini e grossolani. SOLIDS Parma sarà l’evento di riferimento che avrà luogo per la prima volta presso Fiere di Parma, dal 14 al 15 giugno 2023. Organizzata da Easyfairs, già presente e consolidata in Germania, Belgio, Paesi Bassi e Polonia, la fiera farà il suo debutto in Emilia Romagna, regione strategica, sede di oltre 35.000 imprese attive nell’industria di processo.

Le anticipazioni al mercato

Saranno presenti circa 150 aziende produttrici di macchine per la movimentazione, lo stoccaggio, l’analisi e la trasformazione dei materiali a grana fine e grossolana, che mostreranno le soluzioni più innovative e anticiperanno le nuove tendenze nei seguenti settori: gomma e plastica, alimentare, agricoltura e mangimi, chimica e farmaceutica, costruzione macchinari, lavorazione dei metalli, minerario, carta e vetro, recycling.

Al momento della redazione di questo articolo, gli espositori che hanno già confermato la loro presenza sono WAM Group, Cuccolini Virto Group, Hecht Technologie, Ergomec, Steinhaus, Piovan, Agierre, Mix.

I visitatori (operatori professionali delle industrie di trasformazione) potranno toccare con mano queste tecnologie e scoprire le tendenze che guideranno l’evoluzione del settore, anche grazie a un programma di conferenze e tavole rotonde (in via di definizione).

Richiedi il tuo BIGLIETTO GRATUITO inserendo il codice 1407: https://register.visitcloud.com/survey/0bf86w4xg95y3/start?actioncode=1407&translation=2osctdwd2hreg&

SOLIDS Parma, Fiere di Parma (Pad 8), dal 14 al 15 giugno 2023!

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Il riciclo chimico che punta all’eccellenza

gr3n, che ha conquistato il mercato grazie a un efficiente processo di depolimerizzazione del PET, è riuscita, nonostante gli anni difficili, a portare avanti il suo fundraising e l’avvio nel 2023 della costruzione dell’impianto industriale.

di Eva De Vecchis

Èuna realtà svizzera dalle radici italiane. Si chiama gr3n ed è stata fondata da Maurizio Crippa che, nel 2018, ha ricevuto il prestigioso premio Innovation Radar Prize della Commissione europea. gr3n ha voluto portare sul mercato un efficiente processo di riciclo chimico del po-

lietilene tereftalato (PET). Grazie alla sua tecnologia MADE (Microwave Assisted DEpolymerization), gr3n ha ideato e sviluppato una soluzione innovativa per chiudere il ciclo di vita del PET, fornendo vantaggi significativi sia per l’industria del riciclo, sia per l’intera filiera del poliestere.

Il processo sviluppato da gr3n scompone PET e tessuti a base poliestere nei suoi due componenti principali (i.e., acido tereftalico -TPA- e mono etilen glicole -MEG-) che possono poi essere fatti nuovamente reagire per ottenere plastiche della stessa qualità di quelle ottenute da petrolio. Si utilizza un’idrolisi alcalina che normalmente richiede 3-5 ore ma che, grazie all’utilizzo delle microonde, è possibile realizzare in 10 minuti, lavorando a meno di 200 °C.

L’obiettivo di gr3n è quello di eliminare il problema dei rifiuti plastici su base globale, considerando ogni polimero non come un ostacolo ma come una vera e propria

risorsa per la produzione di nuovi monomeri e polimeri, e quindi andando nella direzione di una reale circolarità. Si tratta di un reale cambio di paradigma: utilizzare quello che al momento è considerato un problema come fonte di materie prime, andando anche a ridurre il consumo energetico e le emissioni di CO2 necessarie per ottenere l’acido tereftalico e il glicole monoetilenico. Progettando processi che utilizzano la plastica post-consumo e post-industriale come materia prima si riduce in modo significativo l’utilizzo del petrolio e permette di spostarsi da una economia lineare ad una circolare. Un percorso coraggioso, che ha richiesto anni di sviluppo e l’acquisizione di nuove conoscenze, perché il “valore aggiunto di quello che facciamo risiede proprio nella possibilità di imparare continuamente”, dice Maurizio Crippa, CEO e fondatore di gr3n, che ci spiega come stanno andando le cose.

Come si sono evoluti questi ultimi anni per gr3n?

“Sono stati senz’altro anni pieni di soddisfazioni e successi ma anche molto impegnativi, perché fare cose nuove prevede anche una certa dose di fallimenti. E se da una parte fallire significa crescere e imparare, dall’altra parte significa vedere il proprio obiettivo allontanarsi. Noi facciamo chimica pesante, quella chimica di processo che vuole produrre commodity partendo dalla spazzatura, per dirla senza grossi giri di parole. Questo processo richiede molti capitali e molto tempo e, storicamente, non veniva fatto dalle startup ma dalle grandi aziende chimiche attraverso reparti di ricerca e sviluppo strutturati. Stiamo facendo una cosa non comune dunque, ma l’aspetto positivo è che non sia-

mo gli unici: insieme a noi ci sono i nostri competitors che, pur lavorando su processi e tecnologie diverse, combattono le nostre stesse battaglie, ovvero raccogliere consensi e reperire capitali sapendo che i risultati arriveranno in futuro. Qualcosa di simile lo si è visto nel mondo farmaceutico: richiedendo questo comparto grandi capitali e tempi di sviluppo molto lunghi, la ricerca e l’innovazione è stata per molti decenni appannaggio delle grandi società. Poi le cose sono cambiate, soprattutto con l’avvento delle biotecnologie: a quel punto le startup hanno cominciato a fare la vera ricerca e sviluppo e le grandi aziende farmaceutiche hanno finanziato/acquisito le startup più promettenti, interessanti, innovative. Sono le piccole realtà come la nostra, adesso, a segnare

la strada e a portare avanti questo modo di approcciare ricerca e innovazione. Per quanto riguarda i progetti, dopo aver goduto di due progetti europei come SYMBIOPTIMA prima e DEMETO poi (www.demeto. eu) che ci hanno permesso di fare l’impianto pilota e il demo, abbiamo portato avanti il nostro fundraising. Abbiamo raccolto 7 milioni e mezzo di euro da quattro investitori esteri: un gruppo di investitori privati norvegesi, Standex International, un’azienda americana che si occupa di automotive e che porta avanti un progetto speciale sul poliestere, Intecsa Industrial, un EPC contractor spagnolo che fa parte dell’enorme gruppo francese Vinci e Chevron Technology Ventures, che ha investito in noi con molta lungimiranza. Grazie a questi finanziamenti, stiamo andando avanti nel nostro sviluppo: per l’estate avremo pronto il basic engineering dell’impianto industriale e da lì saremo pronti per realizzarlo”.

Maurizio Crippa, CEO e fondatore di gr3n

Lo stabilimento Gr3n ad Albese con Cassano (CO)

Siete riusciti a portare avanti tutto questo nonostante le difficoltà degli ultimi anni?

“Abbiamo chiuso un fundraising in pieno Covid, quindi direi di sì. Per la fine di quest’anno stiamo già preparando un round B, altra fase di un tipico percorso da startup. Certo, ormai siamo una realtà di 18 persone e ci stiamo evolvendo, abbiamo analizzato le scelte tecniche fatte fino ad ora e in molti casi le abbiamo migliorate, abbiamo un R&D in Italia con laboratori, impianto pilota e un impianto più grande che stiamo costruendo per sostenere il business. Oltre a questo, abbiamo qualificato il polimero con vari brand sia del modo packaging che del mondo tessile. A livello di ricerca e sviluppo sono ormai quasi due anni che lavoriamo principalmente per il tessile: ci siamo resi conto che a livello di reazione e purificazione il packaging presenta meno complessità e dopo tanti test sull’impianto pilota abbiamo capito che non stavamo più imparando, quando invece il valore aggiunto di quello che facciamo è proprio la possibilità di evolverci continuamente. Il tessile ci permette di farlo e, ad oggi, abbiamo già lavorato più di 200 diversi materiali e validato un processo estremamente robusto nei confronti dei contaminanti: immaginate quanti ce ne possano essere, per esempio, dentro una giacca in poliestere”.

Quindi continuerete a concentrarvi sul tessile?

Ogni anno nel mondo vengono prodotte all’incirca 90 milioni di tonnellate di poliestere; di queste, 30 milioni vanno nel packaging e 60 milioni confluiscono nel tessile. Inoltre, di questi 60 milioni, circa 30 milioni sono destinati al fashion, quindi si tratta di vestiti, mentre gli altri 30 milioni sono tutti filati utilizzati per le più svariate applicazioni (auto, divani, agende, tappeti, zaini, ecc.). Il packaging viene già, seppur in minima parte, trattato dai riciclatori meccanici e risulta essere di grande interesse anche per i nostri

competitors, proprio per le minori complessità a cui facevo riferimento. Siamo in grado di trattare ogni tipo di imballaggio ma vista la nostra capacità di eliminare i contaminanti anche in materiali con composizioni diverse, riteniamo che il tessile sia un ambito in cui possiamo dire la nostra”.

Tra i vari progetti c’è anche la vostra piattaforma P-Turn. Ci può spiegare meglio come funziona?

“P-Turn risponde a un problema annoso. In Italia e in altri paesi le aziende che si occupano di raccogliere e separare i diversi tipi di rifiuto si dedicano principalmente alle bottiglie post-consumer di poliestere che, essendo il polimero più riciclato, si basa su una catena del valore consolidata. Volendo entrare nello specifico, in Italia il riciclatore meccanico si rivolge direttamente al Corepla (Consorzio Nazionale per la raccolta, il riciclo e il recupero degli imballaggi in plastica),

L’obiettivo di gr3n è quello di eliminare il problema dei rifiuti plastici su base globale, considerando ogni polimero non come un ostacolo ma come una vera e propria risorsa

compra le bottiglie e le riceve in balle presso l’impianto di riciclo.

Oltre alle bottiglie esistono anche altri tipi di rifiuti con un alto contenuto di poliestere (e.g., scarti di filato, cimose di produzione dei tessuti, scarto derivante dal processo di riciclo meccanico, ecc.) ma, quando si parla di altri materiali, non c’è niente di strutturato e la situazione si complica. Questo materiale, oggi, non ha possibilità di rientrare nel ciclo produttivo ed è destinato al termovalorizzatore, in cui si recupera la porzione energetica ma non il materiale in sé.

Per questo abbiamo creato la piattaforma P-Turn, per tracciare questi scarti e raccogliere informazioni sul tipo di materiale, dove si trova, qual è la composizione, ecc. P-Turn è solo il mezzo con cui gr3n porta avanti un programma che parte dalla mappatura del mercato fino ad arrivare al contatto diretto con il potenziale fornitore, e al relativo contratto di fornitura. Il programma ha avuto un

successo incredibile: siamo arrivati ad avere identificato 200.000 tonnellate, sia in Europa che nel bacino del Mediterraneo. Si tratta di materiale che oggi è destinato, nella migliore delle ipotesi, al termovalorizzatore e, in quella peggiore, alla discarica ma che, con l’impianto industriale cominceremo invece a processare e a rimettere sul mercato come polimero vergine”.

Nonostante le sue qualità, il riciclo meccanico produce materiali con proprietà effettivamente inferiori, rispetto al riciclo chimico, che invece riporta all’origine. Per questo si parla di “downcycling” per il ciclo meccanico: cosa lo differenzia dal processo di “upcycling” impiegato da gr3n e quali sono i vantaggi?

“Il riciclo meccanico prende una bottiglietta di PET, la lava, separa i diversi materiali presenti nell’oggetto (il tappo e l’etichetta sono di plastiche diverse, il primo in polietilene la seconda molto spesso in polipropilene) e poi

macina il solo PET producendo fiocchi di plastica che diventano nuova materia prima per realizzare altri oggetti. I coloranti e tutto ciò che si trova all’interno del polimero non vengono però rimossi e, inevitabilmente, si ritroveranno nel prodotto finale.

Questo porta quindi a un prodotto con proprietà inferiori rispetto a quello iniziale; per questo, storicamente, il prodotto del riciclo meccanico andava a fare il filato, oppure veniva utilizzato per applicazioni dove la richiesta qualitativa in termini di trasparenza, colore e proprietà meccaniche erano lievemente inferiori rispetto alla bottiglia d’origine. Questo accade perché c’è un’idrolisi delle cate-

ne, quindi un accorciamento delle catene polimeriche e, per questo, le proprietà meccaniche subiscono un lieve abbassamento. Quello che facciamo noi di gr3n, invece, è di tagliare le catene polimeriche e separare i monomeri che compongono il polimero, così da togliere anche tutti i contaminanti a livello molecolare; successivamente, prendiamo i monomeri ormai vergini, identici a quelli che arrivano dal petrolio, e realizziamo un nuovo polimero. Il prodotto del nostro processo non è quindi un PET riciclato, ma un polimero in tutto e per tutto identico a quello originale ma ottenuto da monomeri riciclati”.

Avete progetti per il prossimo futuro?

“Nel corso di questo 2023 e quindi nel breve periodo, l’obiettivo è quello di lavorare con i grandi marchi per dimostrare come MADE non sia solo un processo molto innovativo, ma qualcosa che permette di inserire sul mercato nuovi prodotti partendo da materiale post-consumo e post-industriale. Stiamo lavorando con diversi partner e su diverse applicazioni, proprio perché il PET che otteniamo con il nostro processo ha le stesse proprietà di quello ottenuto dal petrolio. Il 2023 sarà anche l’anno in cui lanceremo la costruzione del primo impianto industriale basato sulla nostra tecnologia, un passo importante per il futuro di gr3n e del riciclo chimico in generale. Ma, come detto, siamo anche una azienda che fa ricerca e sviluppo, perciò nel medio-lungo periodo valuteremo come la nostra tecnologia possa essere trasferita ad altri polimeri e cosa sia possibile recuperare da tutto ciò che non è poliestere”.

“Siamo in grado di trattare ogni tipo di imballaggio ma, vista la capacità di gr3n di eliminare i contaminanti anche in materiali con composizioni diverse, riteniamo che il tessile sia un ambito in cui possiamo dire la nostra”

Il valore delle bioplastiche nell’agricoltura circolare

Per raggiungere l’obiettivo di un’agricoltura circolare le bioplastiche sono fondamentali. A ricordarcelo è Assobioplastiche, insieme a molte altre associazioni, che spiega l’importanza di attivare soluzioni concrete insieme a un corretto utilizzo dei termini.

L’agricoltura rappresenta uno dei campi di innovazione per l’applicazione delle bioplastiche. I potenziali vantaggi per il settore sono molteplici, sia in termini ambientali che economici. Assobioplastiche, in collaborazione con Umbria Spring – Cluster Umbro Chimica Verde, ha organizzato

un incontro per illustrare il contributo che queste nuove soluzioni possono offrire per attivare percorsi di bioeconomia circolare in agricoltura. L’appuntamento, dal titolo “Il valore delle bioplastiche per un’agricoltura circolare. Prospettive di applicazione e casi di successo” si è svolto a Roma presso le sedi delle

Regioni Em ilia-Romagna e Umbria. L’intento di Assobioplastiche è quello di mettere al centro collaborazioni e progetti innovativi per il presidio del tema dell’illegalità, per questo il 29 marzo 2022 ha firmato un Accordo di collaborazione con Biorepack per promuovere iniziative di contrasto dei fenomeni illeciti riguardanti gli imballaggi in plastica biodegradabile e compostabile e le frazioni similari. L’associazione ha anche creato una piattaforma per il contrasto dell’illegalità sui prodotti in bioplastica compostabile: strumento rivolto a cittadini e alle pubbliche amministrazioni per la segnalazione di potenziali ille-

citi nel settore degli imballaggi in plastica biodegradabile e compostabile e delle frazioni similari.

Il protocollo d’intesa

Insieme a FederBio, Assobioplastiche si è data l’obiettivo di razionalizzare l’uso dei materiali plastici e contenere la produzione di rifiuto plastico in agricoltura biologica. Per questo, nel 2019, le due associazioni hanno sottoscritto un protocollo di intesa per favorire l’impiego di teli pacciamanti biodegradabili in agricoltura biologica, che ha previsto una sperimentazione triennale in campo per l’utilizzo di teli di pacciamatura «biodegradabili in suolo» nelle coltivazioni biologiche. Tra gli obiettivi del protocollo FederBio e Assobioplastiche c’è anche quello di condividere requisiti minimi e miglioramento continuo dei materiali impiegati per le pacciamature biodegradabili. Il protocollo ha previsto poi una sperimentazione triennale in campo per l’utilizzo di teli di pacciamatura «biodegradabili in suolo» nelle coltivazioni biologiche. Obiettivi della sperimentazione affidata a FederBio Servizi, Azienda Sperimentale Stuarde supervisionati dal Professor Ronga (UNISA), sono stati:

- qualificazione dei teli di pacciamatura biodegradabile in suolo ad aumentata quota di rinnovabilità per uso in agricoltura biologica arrivando a quote di «rinnovabilità» pari o superiore al 60%

- qualificazione di una pratica agronomica sostenibile per pomodoro da industria in biologico che includa i teli biodegradabili;

- qerifica del comportamento dei teli biodegradabili durante un periodo di prova di 3 anni andando a monitorare sia i parametri quali-quantitativi (rese,brix…), ma anche i benefici dell’impiego di tali materiali nei confronti del risparmio idrico, della meccanizzazione, del controllo malerbe.

Le bioplastiche biodegradabili nel sistema suolo-pianta

“Sono felice di poter rappresentare l’università di Bologna e felice di incontrare colleghi dell’Università di Perugia”, spiega nel suo intervento Claudio Ciavatta, docente di Scienze e Tecnologie Agro-Alimentari all’Alma Mater Studiorum Università di Bologna. “Sono anche contento di portare il punto di vista dell’attore principale, il suolo, e dei materiali che devono tornare ad esso e, come chimico e biochimico del sistema del suolo, cercherò di focalizzarmi su alcuni aspetti secondo me più importanti e sui quali c’è bisogno di fare un po’ di chiarezza, su alcuni termini mal utilizzati da alcuni esperti e anche dai media”.

Eccone alcuni:

- Bioeconomia (Commissione Europea): economia che usa le risorse biologiche rinnovabili come materiali per la produzione energetica, industriale, alimentare e mangimistica.

- Bioeconomiacircolare: l’economia in cui tutto è risorsa, inclusi gli scarti. Noi siamo grandi produttori di rifiuti ed è giusto che

questi rifiuti tornino ad essere risorsa.

- Bioeconomia: deve aiutare a recuperare tutto ciò che è recuperabile. Quindi è un’opportunità per rispondere alle sfide ambientali, come la scarsità delle risorse, il cambiamento climatico, la desertificazione e la degradazione dei suoli, consentendo allo stesso tempo sviluppo economico e creazione di posti di lavoro, anche in aree marginali e/o a rischio abbandono, mettendo al centro la salute e il benessere dei cittadini.

Bioplastica (EuropeanBioplastics) :tipo di plastica prodotta con materie prime a base biologica (bio-based)

Ci sono poi tre i gruppi di prodotti riconducibili alle bioplastiche: le bioplastiche bio-basednon biodegradabili, le bioplastiche bio-based biodegradabili e le bioplastiche biodegradabili a base fossile. Pertanto,le bioplastiche sono o bio-basedo biodegradabili, o entrambe le cose insieme.

“I materiali biodegradabili, ci tengo a sottolinearlo – aggiunge Claudio Ciavatta – non possono essere biodegradabili “ma”, un

Un momento dell’incontro “Il valore delle bioplastiche per un’agricoltura circolare. Prospettive di applicazione e casi di successo”, a Roma lo scorso marzo

materiale biodegradabile deve esserlo e basta, non ci sono vie di mezzo o alternative. Inoltre questi materiali devono avere determinate caratteristiche: si degradano completamente nel tempo grazie all’azione dei microrganismi (nel suolo biomassa microbica); si trasformano, durante la mineralizzazione, in acqua, biossido di carbonio (CO2) e una quota in biomassa microbica; non è cogente che siano prodotti con risorse rinnovabili o non rinnovabili, ovvero con risorse fossili, ma oggi è quanto mai opportuno impiegare nella produzione principalmente prodotti da risorse rinnovabili”.

Per quanto riguarda le Bioplastiche biodegradabili (BBD), queste invece:

- Devono essere prodotte a partire da biomassa rinnovabile, bio-based, e deve essere biodegradabile.

- La biodegradazione descrive un processo naturale in cui un materiale viene scomposto, degradato, mineralizzato dai microrganismi del suolo nei suoi componenti originari, senza lasciare residui.

- Devono avere il tempo necessario. Un parametro che non è avulso dal contesto: il

suolo ha una capacità digestiva che è diversa da suolo a suolo, proprio come noi. E, proprio come noi, se la quantità è eccessiva le conseguenze sono evidenti. Se il sistema è sovraccaricato non può funzionare, ogni approccio sperimentale deve tararsi sui parametri del sistema suolo-pianta.

“Parliamo poi di un’altra differenza, quella tra le bioplastiche compostabili e biodegradabili”, aggiunge Ciavatta. “Le bioplastiche sono compostabili se soddisfano tutti i criteri per dimostrarne la compostabilità conformemente alle norme EN 13432 e UNI EN 14995 (equivalente inglese ASTM D 6400 ), a prescindere dalla loro materia prima di base (rinnovabile o a base petrolchimica). Le plastiche biodegradabili sono considerate compostabili se hanno una degradabilità pari ad almeno il 90% entro 6 mesi (valore deve essere verificato in base al metodo ISO 14855)”.

Qualsiasi sostanza organica, in idonee condizioni di temperatura, umidità e di ossigeno molecolare (aria) è soggetta a biodegradazione. Negli impianti di compostaggio, si fa riferimento alla compostabilità

delle plastiche con un processo di biodegradazione “fuori suolo” che deve rispettare tempistiche precise, in condizioni controllate. Il processo di biodegradazione delle bioplastiche nel suolo non può garantire un ambiente controllato perché i parametri di processo variano in relazione, ad esempio, al tipo di suolo e al clima. Questo implica che il tempo necessario alla completa degradazione nel suolo verosimilmente sarà maggiore.

L’importanza delle bioeconomie

“SPRING Cluster italiano della bioeconomia circolare raduna moltissime aziende di tante regioni diverse, proprio perché la bioeconomia è qualcosa sulla quale sé importante lavorare insieme insieme”, spiega Mariagiovanna Vetere, rappresentante del Cluster. “I 141 Soci del Cluster Italiano della Bioeconomia Circolare (SPRING) sono realtà che a diverso titolo operano nel campo: grandi player industriali, PMI, università, e tutte le principali organizzazioni di ricerca pubbliche italiane operanti nel settore della trasformazione e della raccolta della biomassa”, spiega Vetere. “Ad essi

si aggiungono numerosi soggetti attivi nel campo del trasferimento tecnologico e della comunicazione ambientale.

Attualmente le Regioni sostenitrici sono attualmente 14, più la Provincia Autonoma di Trento”.

“Il settore dei biomateriali sta cercando di crescere sebbene in circostanze molto complesse, poiché ci sono aziende, come quelle che arrivano dal fossile, le quali difficilmente sono disposte a cedere terreno. Per questo lavoriamo molto anche con l’estero, in Germania, in Francia e in Belgio dove ci sono dei buoni cluster sulla bioeconomia”.

Ma lasciamo parlare i dati. SPRING, infatti, collabora alla redazione del Rapporto sulla Bioeconomia in Europa a cura della Direzione Studi e Ricerche di Intesa Sanpaolo che ha raggiunto la VIII edizione.

“I dati del rapporto ci aiutano a capire quanto conta per la ricchezza di un paese investire sulla bioeconomia. A quanto pare molto, perché non solo fa bene all’ambiente ma si tratta anche di nuovi posti di lavoro e di valorizzazione dei prodotti agricoli, perché è un modo per gli agricoltori di diversificare. La bioeconomia, quindi, crea ricchezza a

livello locale ed è un tipo di economia che si oppone alla globalizzazione”.

Si legge in una nota stampa di intesa San Paolo in merito al VIII rapporto sulla Bioeconomia in Europa che “La pandemia causata dal Covid-19 e lo scoppio del confitto in Ucraina hanno reso ancora più evidente la necessità di ripensare il modello di sviluppo economico in una logica di maggiore attenzione alla sostenibilità e al rispetto ambientale. In questo contesto il ruolo della Bioeconomia, ovvero il sistema che utilizza le risorse biologiche, inclusi gli scarti, per la produzione di beni ed energia, è molto rilevante: la sua natura fortemente connessa al territorio, la sua capacità di creare filiere multidisciplinari

integrate nelle aree locali e di restituire, grazie a un approccio circolare, importanti nutrienti al terreno la pongono come uno dei pilastri del Green New Deal lanciato dall’Unione europea, al centro anche di molti progetti del PNRR italiano. In questo scenario la quantificazione e l’analisi approfondita delle filiere della Bioeconomia diventano elementi importanti per scelte di politica economica mirate e consapevoli dei cambiamenti in atto”.

Nel 2021, la Bioeconomia ha raggiunto 1.500 miliardi di valore della produzione e oltre 7 milioni di occupati nel complesso di Francia, Germania, Italia e Spagna.

In termini assoluti, la Germania si conferma leader, con un valore della produzione della Bioeconomia stimato pari a 463,6 miliardi di euro, seguita dalla Francia con un valore di 379,4 miliardi. L’Italia si posiziona al terzo posto, con un output pari a 364,3 miliardi di euro, prima di Spagna (251,5 miliardi). In termini occupazionali la Bioeconomia registra valori compresi tra gli 1,5 milioni di addetti della Spagna e i 2,3 milioni di occupati tedeschi. L’Italia, con poco più di 2 milioni di addetti, si posiziona al secondo posto subito dopo la Germania, prima di Francia (1,8 milioni) e Spagna (1,5 milioni).

“Dopo un primo trimestre 2022 – si legge nella nota – ancora caratterizzato da una buona evoluzione, lo scoppio della guerra in Ucraina ha reso lo scenario in cui si muovono le imprese della Bioeconomia ben più complesso I rincari dei costi e le difficoltà di approvvigionamento degli input, in particolare quelli energetici ma anche quelli agricoli, avranno un impatto significativo per alcuni comparti della Bioeconomia (agricoltura, pesca, carta e prodotti in carta in particolare)”.

La bioeconomia deve aiutare a recuperare tutto ciò che è recuperabile, è un’opportunità per rispondere alle sfide ambientali e generare nuovi posti di lavoro

ambiente e riciclo

Vecoplan rafforza l’assistenza sul mercato italiano

Per essere più vicina ai suoi clienti ed evitare eccessivi ritardi nelle consegne, Vecoplan ha ampliato la rete di uffici di vendita e assistenza in Italia, per soddisfare le esigenze di un mercato che sempre di più richiede un supporto rapido e affidabile

Spagna, Polonia, Gran Bretagna e ora anche l’Italia, Vecoplan ha ampliato in modo sistematico la propria rete di punti di assistenza in Europa. Per gli utenti, i vantaggi sono una più rapida fornitura di ricambi, un’assistenza affidabile in loco e, quindi, una disponibilità notevolmente maggiore per gli impianti e i possessori delle macchine. I clienti possono inoltre interfacciarsi con un interlocutore che conosce bene il mercato locale.

“Con le nostre succursali e i punti di assistenza in loco, facilitiamo la comunicazione con i clienti in occasione di progetti complessi”, afferma Jochen Pfeil, responsabile dell’assistenza presso Vecoplan AG. L’azienda è uno dei maggiori fornitori di macchine e impianti per il trattamento delle materie prime primarie e secondarie per la valorizzazione termica e di materiale. “Con questa strategia possiamo garantire l’implementazione di soluzioni ottimali e specificamente adattate alle esigenze dei clienti”, spiega l’esperto di Vecoplan. Oltre a Polonia, Spagna e Gran Bretagna, ora la rete di assistenza è stata estesa anche all’Italia. Qui, nel corso degli anni, Vecoplan ha installato un ampio numero di macchine. Per servire questa clientela, l’azienda si è fi-

nora avvalsa di un partner commerciale. “I requisiti in termini di affidabilità sono tuttavia in continuo aumento”, osserva Jochen Pfeil. “Per noi è quindi importante migliorare il nostro servizio di assistenza ed essere inoltre in grado di fornire più rapidamente i pezzi di ricambio necessari”.

L’ufficio vendite di Ferrara

Per garantire tempi di risposta rapidi, l’azienda tedesca ha aperto un ufficio vendita e assistenza indipendente a Ferrara, nella regione italiana dell’Emilia-Romagna – oltre a un’officina dalla superficie di circa 500 metri quadrati. Lo spazio a disposizione è suffi-

ciente per intervenire su interi macchinari. Gli specialisti Vecoplan si occupano anche delle saldature di componenti speciali come i rotori. Il team di assistenza è attualmente composto da cinque persone che conoscono a fondo il Paese e il mercato. Sono formati in meccanica, elettrotecnica nonché sistemi di comando degli impianti e le loro conoscenze sono sempre all’avanguardia. “Ciò significa che conoscono gli impianti e le macchine meglio di qualsiasi partner di assistenza. Inoltre, si trovano sul posto”, commenta Jochen Pfeil. “Finora, in caso di questioni complesse dovevamo inviare lo staff in Italia dalla Germania. Questo non soddisfa-

ceva tuttavia le esigenze dei clienti”. Il team è completato da un Service Manager per il coordinamento e da un addetto commerciale indipendente. Vecoplan provvederà gradualmente ad ampliare il team a seconda delle necessità. Nel caso in cui il proprio personale non dovesse essere sufficiente, la succursale italiana riceverà il supporto di partner di assistenza qualificati.

Le richieste del mercato italiano

In Italia, i clienti beneficiano inoltre di una sistematica fornitura di pezzi di ricambio. È in corso di allestimento un magazzino assistenza con tutti i più comuni pezzi di ricambio e di usura. Ciò consentirà a Vecoplan di rifornire i suoi clienti italiani direttamente da Ferrara – e non dalla Germania, come finora avvenuto. In effetti, le consegne avevano tempi troppo lunghi e i ritardi si ripetevano a causa dell’attuale instabilità delle spedizioni internazionali. “Con il nuovo magazzino possiamo aumentare ulteriormente la disponibilità delle nostre macchine e dei nostri impianti”, spiega Jochen Pfeil. Per poter rispondere alle esigenze dei clienti, l’azienda tedesca offre speciali contratti di assistenza. Ciò garantisce ai clienti di disporre di tempi di risposta certi o di incrementare l’affidabilità dei loro macchinari e dei loro impianti grazie a pacchetti di ispezione e manutenzione.

“Sono proprio queste velocità e affidabilità che il mercato italiano richiede”, commenta Jochen Pfeil. “Si tratta infatti di un mercato leggermente diverso dagli altri in Europa”.

Un’assistenza rapida e affidabile è importante ovunque nel mondo, ma Vecoplan deve essere in grado di reagire ancora più rapidamente alle richieste degli utenti italiani, soprattutto nel caso di guasti meccanici. Quasi il 90 percento delle macchine e degli impianti presenti sul mercato vengono impiegati per la produzione di riciclati, mentre una piccola parte è utilizzata anche per il trattamento del legno usato. In entrambe le applicazioni,

un’elevata disponibilità è di primaria importanza. Ogni minuto di mancato funzionamento di una macchina comporta un costo. Il personale italiano di Vecoplan è inoltre formato nella gestione del Vecoplan Smart Center (VSC), il potente concetto di digitalizzazione dell’azienda costruttrice di macchine. Attraverso VSC.connect, i clienti dispongono di una moderna interfaccia di comunicazione tra Vecoplan e il loro impianto. Possono accedere a prestazioni quali la gestione dei documenti o l’assistenza remota. L’intuitivo pannello di controllo integrato VSC.control funge da mezzo di comunicazione per il comando della macchina e offre inoltre un collegamento diretto con Veco-

plan. “In caso di assistenza, attraverso il VSC.control gli addetti all’assistenza possono già risolvere la maggior parte dei problemi”, afferma Jochen Pfeil. “Grazie all’utilizzo di fotocamere od occhiali a realtà aumentata possiamo inoltre seguire da vicino il tecnico dell’assistenza per il cliente e aiutarlo passo dopo passo a risolvere il problema”. Vecoplan esamina con attenzione i mercati – proprio come in Italia. L’obiettivo è essere presenti là dove l’azienda opera da anni con successo. “Per questo valutiamo i singoli Paesi, per poter gestire al meglio i rispettivi mercati”, conclude Jochen Pfeil. Per l’azienda costruttrice di macchine, una presenza europea comporta anche uno spazio di crescita.

Nel capannone di Vecoplan in Italia, lo spazio a disposizione è sufficiente per intervenire su interi macchinari

Quando l’automotive diventa circolare

Nel mondo di oggi, caratterizzato dalla scarsità di materie prime, la tendenza all’economia circolare sta diventando sempre di più una necessità. L’interesse verso l’impiego di materiali sostenibili nella produzione è crescente, con un conseguente aumento del valore di molteplici scarti fino ad ora considerati rifiuti. Le pratiche di economia circolare di fatto consentono di mitigare l’impatto degli elevati aumenti dei prezzi delle materie prime, ridurre il nostro impatto ambientale e persino di ottenere significativi guadagni finanziari.

Lo sa bene lo stabilimento di Faurecia Automotive Slovakia ad Hlohovec (parte del Gruppo Forvia, uno dei maggiori fornitori dell’industria automobilistica) attivo in Slovacchia dal 2005 che grazie ad un’attenzione maggiore verso la sostenibilità è riuscito ad abbattere i costi di gestione dei propri rifiuti.

L’azienda si concentra sulla produzione di parti in plastica tramite stampaggio a iniezione per l’industria automobilistica, principalmente cruscotti, cofani, porte, nonché elementi decorativi per interni. Di conse-

Lo stabilimento di Faurecia

Automotive Slovakia ha trovato in Cyrkl un partner affidabile in grado di trasformare pallet e scarti in PVC in nuove risorse. I benefici sono stati non solo di tipo ambientale, ma anche economico.

guenza, come la maggior parte delle aziende manifatturiere, produce grandi quantità di materiale di scarto o di imballaggi per il trasporto. Flussi di rifiuti che nascondono grandi potenzialità

Lo stabilimento ha adottato obiettivi ambiziosi di sostenibilità e ha trovato in Cyrkl un partner in grado di supportare il loro impegno ambientale. Cyrkl è una startup green-tech la cui missione principale è di applicare i principi dell’economia circolare alla gestione dei rifiuti attraverso tecnologie innovative, analisi dei dati e apprendi-

mento automatico. Si tratta quindi di un marketplace dedicato alle aziende dove è possibile caricare annunci relativi ai propri rifiuti, materie prime seconde, sottoprodotti e materiali usati. Questi annunci vengono visualizzati da aziende interessate al riciclo o al riutilizzo degli stessi. La piattaforma digitale ha messo in contatto lo stabilimento con riciclatori e altre aziende che possono utilizzare i loro scarti, consentendo di ridurre i costi di smaltimento e di aumentare i profitti derivanti dalla vendita dei rifiuti.

La trasformazione degli scarti in PVC

Lo stabilimento produceva 10 tonnellate di scarti di PVC al mese, che finivano in discarica. L’azienda ha inserito un annuncio su Cyrkl dove è stata contattata da un riciclatore in grado di avviare questo materiale al riciclo e successivamente reinserirlo in produzione per la creazione di attrezzature per il giardinaggio, tra cui tubi per l’irrigazione e corde. Il trasferimento dalla discarica al riciclatore ha permesso all’azienda di ridurre drasticamente il suo impatto ambientale e inoltre di risparmiare una cifra continuativa pari a 7000 euro al mese. Prima di collaborare con Cyrkl, lo stabilimento triturava tutti i suoi pallet e li mandava al riciclo. In seguito ad aver postato un annuncio sulla piattaforma, hanno trovato acquirenti interessati a rigenerarli riuscendo a valorizzare questo flusso separandoli per dimensioni e qualità. In questo modo è stato possibile riconoscere quelli che potevano riutilizzare direttamente all’interno dell’azienda e quelli che potevano essere venduti ad aziende interessati a rigenerarli. Il tutto ha consentito di aumentare notevolmente l’efficienza del processo risultando in un risparmio dell’80%.

Grazie a questi interessi per i suoi scarti lo stabilimento si è reso conto del valore degli

contenitori metallici rivestiti in plastica (119 contenitori per un totale di 20 tonnellate) prima smaltiti in discarica, sono stati venduti in blocco dallo stabilimento, allo stesso acquirente, che li ha valutati per un prezzo positivo di 10.000 euro, con il fine di riutilizzarli.

Un’opportunità per l’industria

“Utilizzare il marketplace mi ha aperto gli occhi e rivelato il potenziale nascosto dei rifiuti”, spiega Pavol Varaçka, responsabile HSE dello stabilimento Faurecia Interior Systems di Hlohovec. “Non vedo più i rifiuti e

la loro gestione come un costo necessario, ma come una fonte di reddito per la società. La prova concreta di ciò è che siamo stati in grado di ridurre significativamente i costi di trasporto ed esportazione dei rifiuti e, d’altro canto, di aumentare di molte volte i profitti derivanti dalla vendita dei rifiuti. In questo modo, abbiamo sempre più mesi in cui i ricavi dei rifiuti superano i costi di gestione. Naturalmente non siamo ancora alla fine del percorso: la nostra sfida ora è rappresentata dai rifiuti pericolosi e dai rifiuti di plastiche miste. Il nostro obiettivo è riciclare al 100% i rifiuti di produzione”.

Il trasferimento dalla discarica al riciclatore ha concesso all’azienda di ridurre drasticamente il suo impatto ambientale e inoltre di risparmiare una cifra continuativa pari a 7000 euro al mese

Ad oggi Cyrkl aiuta migliaia di aziende a trasformare i rifiuti in risorse, grazie alla più grande piattaforma digitale sugli scarti in Europa dove è possibile caricare annunci virtuali di ogni tipo di scarto o rifiuto. Grazie a Cyrkl le aziende risparmiano centinaia di migliaia di tonnellate di emissioni di CO 2 che verrebbero altrimenti rilasciate nell’atmosfera. Come parte delle sue attività di consulenza, il gruppo di esperti di rifiuti si occupa inoltre di consulenze specifiche. Gli esperti si recano presso gli stabilimenti industriali e analizzano tutti i flussi di rifiuti con l’obiettivo di trovare soluzioni alternative in termini di gestione dei rifiuti. I risultati ottenuti sono analisi di mercato, risparmi ambientali ed economici (15%45%) e supporto nell’implementazione di nuove tecnologie di riciclaggio.

Pannelli isolanti a base di PIR e resina fenolica

Cannon Ergos è impegnata nella produzione di impianti e macchinari chiavi in mano per diversi sistemi di resine, per materiali compositi e termoplastici. L’azienda possiede conoscenze ed esperienze approfondite nella fornitura di tecnologie impiantistiche per la produzione continua su larga scala e ad alta velocità di pannelli isolanti di elevata qualità a base di poliisocianurato (PIR) e resina fenolica con rivestimenti flessibili, principalmente per applicazioni su tetti, pareti, pavimenti e soffitti nell’industria edilizia e delle costruzioni.

“Oggi, Cannon Ergos è in grado di fornire ai clienti un sistema integrato di post-lavorazione di ultima generazione, che garantisce elevata velocità insieme a un’efficiente flessibilità e produttività, per pannelli isolanti di qualsiasi dimensione e con ogni substrato”, ha dichiarato Luciano Boscari, Design Manager per i sistemi di post-lavorazione di Cannon Ergos. “Attingendo a decenni di esperienza e conoscenza, la

gamma delle nostre macchine e attrezzature di post-lavorazione è progettata e costruita su misura con quell’attenzione ai dettagli, alla robustezza e all’affidabilità che i clienti si aspettano, e fornisce la soluzione ottimale e personalizzata per ogni fase di post-produzione, come taglio, raffreddamento, rifilatura, profilatura, lavorazione, imballaggio, impilamento e stoccaggio”.

La completa tecnologia di impianti chiavi in mano che Cannon fornisce per la produzione di pannelli isolanti a base di PIR e resina fenolica comprende lo stoccaggio dei serbatoi delle

materie prime, l’attrezzatura di srotolamento superiore e inferiore per gestire e alimentare le bobine di substrati come carta craft, fogli di alluminio, rivestimenti in fibra di vetro o minerale, e attrezzatura per pre-riscaldamento; dosaggio e miscelazione dei componenti di base della resina reattiva, che possono comprendere catalizzatori, agenti espandenti e per la polimerizzazione, e ritardanti di fiamma; e la sezione di schiumatura e laminazione con trasportatori a doppio nastro per creare pannelli con i substrati flessibili, negli spessori desiderati.

Sistema in cloud per il monitoraggio dei granulatori

TRIA sta sviluppando insieme all’azienda svedese CombiQ, un nuovo ser vizio attivabile sia per i nuovi acquisti che per i granulatori già in possesso del cliente, che verrà chiamato Tcloud.

Tcloud garantirà ai granulatori nei quali verrà installato il piccolo dispositivo (presente in foto) corredato di alcuni sensori, di essere connessi al cloud.

Mediante questi sensori che trasmetteranno i dati al cloud e la piattaforma web sviluppata insieme a CombiQ sarà possibile monitorare in tempo reale tutti i parametri di funzionamento del granulatore, estrapolare i dati ed analizzarli, programmando con anticipo interventi di manutenzione ordinaria.

Questo si tradurrà, per il cliente, in meno fermi di produzione con relativo risparmio di tempo e costi; saranno infatti le macchine, mediante notifiche personalizzate, ad avvisare il team di assistenza TRIA quando è il momento di programmare con il cliente l’intervento di manutenzione ordinaria.

Le attrezzature di post-lavo razione fornite da Cannon Ergos comprendono seghe a taglio trasversale volanti, che dividono il flusso continuo di pannelli laminati in ‘schede madri’ che passano in un’unità di raffredda mento e indurimento utilizzan do trasportatori specificamente configurati e vengono successi vamente tagliate in diversi pezzi nelle dimensioni finali desiderate. Questi pezzi vengono poi rifilati in senso longitudinale e trasversale, ad esempio con profili maschio e femmina o sovrapposti. I pan nelli finali vengono gestiti in una stazione di imballaggio completa mente automatizzata per produr re pile unite e pallettizzate avvolte in pellicola termoretraibile, pronte per lo stoccaggio e la consegna.

Cannon Ergos ha rivolto particolare attenzione all’ottimizzazio ne di ogni fase della produzione, compresa la post-lavorazione, applicando principi di lean manufacturing, sistemi automatizzati e cicli ottimizzati per risparmiare energia, materie prime chimiche e rivestimenti dei substrati.

macchine

Riscaldatore a doppia flangia con ricircolo d’aria

R.Cestaro sceglie i riscaldatori Leister per riscaldare in tempi brevi pezzi in titanio fino a 11 kg di peso destinati alla componentistica aeronautica. Il risultato ottenuto ha confermato la solidità di una partnership longeva.

Da oltre 25 anni R.Cestaro, azienda piemontese ma presente in tutto il mondo con le proprie installazioni, realizza progetti di automazione in ambito manipolazione e pallettizzazione, offre soluzioni per il dosaggio e la miscelazione di

liquidi, in particolare per la lubrificazione di stampi. Molto apprezzata per l’elevato grado di automazione delle sue applicazioni, l’azienda è specializzata nella realizzazione di prototipi su specifiche del cliente che facilitano il percorso verso processi produttivi pienamente integrati.

Il ricircolo dell’aria calda consente risparmi di energia che a seconda delle temperature in gioco possono arrivare fino al 50%

Tempi e metodi

Recentemente R. Cestaro ha realizzato un’applicazione per un cliente che opera nel settore della componentistica aeronautica. Il processo produttivo richiedeva un riscaldamento molto rapido dei pezzi, per consentire il rispetto dei tempi del ciclo di stampaggio.

Quando si è trattato di identificare la soluzione più adatta per ottenere questo risultato, Enrico Turinetto, responsabile del progetto, ha contattato diversi fornitori. Fra questi, Leister, multinazionale svizzera esperta nella fornitura di soluzioni per il calore di processo.

Leister è un nome familiare per R.Cestaro: la collaborazione con l’azienda svizzera esiste da diversi anni. Già in passato R.Cestaro aveva utilizzato soluzioni Leister, apprezzando la facilità con la quale si erano integrate nel progetto e la qualità dell’assistenza fornita in ogni fase della realizzazione.

Anche in questa occasione la proposta

Leister si è rivelata la più adeguata: tecnologie quali utilizzo di gas, oppure riscaldamento con resistenze corazzate o tramite lampade a infrarosso sono state escluse per diversi motivi tra cui:

- Efficienza energetica

- Necessità di regolare la temperatura con elevata precisione

- Sicurezza dell’installazione

- Possibilità di presenza di polveri

- Forme complesse dei pezzi da riscaldare Turinetto non ha quindi esitato a farsi affiancare dai tecnici Leister per la realizzazione di questo progetto.

La necessità di riscaldare in tempi molto brevi pezzi in titanio fino a 11 kg di peso, portandoli a temperature oscillanti fra i 140°C e i 200°C, ha reso subito evidente l’opportunità di dotarsi di una soluzione a ricircolo

I vantaggi del ricircolo

Partendo dall’aria calda è infatti possibile risparmiare tempo: l’elevata temperatura all’interno del forno fa evaporare dai pezzi il lubrificante utilizzato per facilitare il distacco dallo stampo, permettendo di rispettare i tempi dettati dal ciclo di stampaggio.

Questa imprescindibile esigenza di rapidità si accompagna a un notevole risparmio energetico che, pur non essendo indispensabile per il corretto svolgimento del processo, non può che far piacere al cliente: la maggior efficienza si traduce infatti in un’aumentata competitività sul fronte dei costi.

Chiarita questa esigenza, i tecnici Leister hanno operato una selezione fra le numerose soluzioni presenti a catalogo e proposto l’inserimento nel forno di asciugatura di due riscaldatori LE 10000 DF-R da 11 KW e di una soffiante RBR per il ricircolo dell’aria.

Il riscaldatore a doppia flangia LE10000 DF-R è progettato per lavorare con aria in ingresso a temperature fino a 350 C; riportare alla temperatura richiesta aria proveniente dal forno, quindi già calda, richiede naturalmente molto meno tempo rispetto allo stesso processo svolto partendo da aria a temperatura ambiente.

Il ricircolo dell’aria calda consente inoltre risparmi di energia che a seconda delle temperature in gioco possono arrivare fino al 50%. L’aria calda non viene dispersa al camino ma “ricircolata”, consentendo quindi di lavorare con un sistema “chiuso” dove le perdite energetiche sono limitate alle dispersioni dalle pareti del forno e dalle tubazioni dell’aria.

Una soluzione a ricircolo richiede l’impiego di componenti più costosi rispetto ad una soluzione tradizionale, di un 25-30% indicativamente, ma il ritorno dell’investimento è decisamente interessante, a maggior ragione se consideriamo il costo dell’energia oggigiorno.

Ai due riscaldatori è stata abbinata la soffiante RBR, anch’essa progettata per ricircolare aria fino a 350°C, contribuendo come si è visto a generare considerevoli risparmi energetici e contenendo tempi e costi di produzione. Con una rispettabile stazza di 19 kg, RBR permette di erogare un flusso d’aria fino a 20.000 litri al minuto.

In questa particolare applicazione la soffiante RBR è stata apprezzata per la sua capacità di abbinare elevata portata e bassa pressione, importante per non sollevare povere e limitare i rischi di contaminazione dei pezzi in lavorazione.

Il contributo dei tecnici Leister non si è esaurito con l’identificazione delle soluzioni più adatte: trattandosi di un forno destinato a rispettare specifiche molto stringen-

ti, è stato necessario un accurato lavoro preparatorio prima di consegnare al cliente il prototipo perfettamente funzionante. In particolare, il posizionamento ottimale dei riscaldatori all’interno del forno è stato raggiunto dopo aver percorso una curva di apprendimento: suggerimenti dei tecnici Leister, feedback da parte di R. Cestaro e successivi aggiustamenti hanno portato alla configurazione ottimale.

Una collaborazione duratura

L’attenzione di Leister per il progetto si è resa evidente anche in occasione di piccoli inconvenienti in fase di messa in opera. Inoltre, per consentire al processo di prototipazione di ripartire immediatamente, un tecnico Leister si è premurato di consegnare personalmente i riscaldatori sostitutivi presso lo stabilimento di R. Cestaro. Leister si è dimostrata anche in questo caso un partner affidabile, confermando l’ottima impressione che Enrico Turinetto aveva avuto lavorando in passato con questa azienda. Per futuri progetti sarà sicuramente uno dei primi fornitori che R. Cestaro prenderà in considerazione.

Enrico Turinetto, responsabile del progetto

Estrusori all’avanguardia per applicazioni sostenibili

Alla Chinaplas di quest’anno, Coperion GmbH, si è presentato come fornitore di tecnologie per un’ampia gamma di applicazioni all’avanguardia nella lavorazione delle materie plastiche. L’azienda tedesca è considerata un’esperta nel riciclaggio delle materie plastiche e nella produzione di bioplastiche. In fiera, Coperion ha dato mostra della sua esperienza nel riciclaggio delle materie plastiche con un impianto completo virtuale per il riciclaggio del PET. L’azienda ha dimostrato inoltre la sua esperienza nei sistemi di compoundazione convenzionali e ha esposto un estrusore bivite ZSK 58 Mc18 con un dosatore bivite Coperion K-Tron K-ML-SFS-KT20; l’estrusore da laboratorio STS 25 Mc11 con un dosatore bivite C/S-LW-NT28 di Colormax Systems; l’alimentatore a cambio rapido T35-QC K-Tron e un ricevitore a vuoto

2415 per la ricarica degli ingredienti, oltre all’offerta completa di servizi su tutte le tecnologie e le attrezzature Coperion.

Riciclo e lavorazione delle bioplastiche

Al Chinaplas di quest’anno, Coperion ha presentato poi le applicazioni di lavorazione dei suoi estrusori bivite ZSK e STS, oltre alla sua esperienza ingegneristica in applicazioni innovative come il riciclo delle materie plastiche e la produzione di bioplastiche. In esposizione anche l’estrusore bivite ZSK 58 Mc18 con una coppia specifica di 18 Nm/ cm³, caratterizzato da una capacità produttiva elevata e da una qualità del prodotto di prim’ordine. L’estrusore è stato assemblato localmente presso il sito produttivo di Coperion a Nanjing, in Cina, così da permettere all’azienda di reagire il più rapidamente possibile alla domanda dei clienti. Questi

ultimi, infatti, beneficiano del valore aggiunto locale, dei risparmi sui trasporti e sulle tasse e di tempi di consegna più brevi. Anche i servizi post-vendita sono personalizzati in base alle esigenze locali. L’estrusore ZSK 58 Mc18 sarà inoltre dotato di un dosatore bivite a perdita di peso Coperion K-Tron K-ML-SFS-KT20.

Oltre al compounding e al riciclaggio, gli estrusori Coperion sono adatti alla produzione di bioplastiche. Questo processo richiede requisiti molto elevati al sistema di estrusione a causa della diversità dei polimeri di base utilizzati e della varietà delle ricette. Coperion ha già realizzato numerosi sistemi per la produzione di bioplastiche e dispone quindi di un ampio know-how ingegneristico nella progettazione delle fasi di processo necessarie per ottenere le proprietà meccaniche richieste del prodotto finale in bioplastica.

L’estrusore da laboratorio STS 25 Mc11, che Coperion ha presentato a Chinaplas, ha un diametro della vite di 25 mm e un design semplice. È facile da usare e da pulire. Avendo lo stesso rapporto di diametro vite Do/Di di 1,55 e la stessa coppia

Compounding, riciclo di materie plastiche e produzione di bioplastiche sono solo alcuni dei campi nei quali Coperion è considerata esperta, grazie alla sua ampia gamma di estrusori.

specifica massima Md/a³ di 11,3 Nm/cm³ dell’intera serie di estrusori STS Mc11. Per ampliare la finestra di processo, Coperion ha aumentato la velocità della vite dell’STS 25 Mc11 a 1.200 min-1.

Impianti completi da un unico fornitore

Insieme, Coperion e Herbold Meckesheim realizzano interi impianti per il riciclaggio della plastica. Dalla lavorazione meccanica - triturazione, lavaggio, separazione, essiccazione e agglomerazione delle materie plastiche - alla movimentazione dei materiali sfusi, all’alimentazione e all’estrusione fino al compounding e alla pellettizzazione, i loro sistemi coprono l’intera catena di processo per il recupero delle materie plastiche. Coperion e Herbold Meckesheim realizzano soluzioni per il riciclaggio meccanico di rifiuti post-industriali e post-consumo, per il riciclaggio chimico, per il riciclaggio a base di solventi e per la deodorazione.

Alimentatori K-Tron per la massima flessibilità

In fiera, è stato esposto anche un dosatore a cambio rapido Coperion K-Tron K2-MLD5-T35/S60 ad alta precisione, dotato dell’attivatore intelligente per solidi sfusi ActiFlow™ e della compensazione elettronica della pressione (EPC) in combinazione con un ricevitore a vuoto serie 2400 per il riempimento. L’alimentatore a cambio rapido (QC) T35/S60 è progettato per le applicazioni che richiedono un cambio rapido dei materiali e la comodità di una pulizia veloce. Il dosatore QC consente inoltre di rimuovere rapidamente l’intero modulo di alimentazione con le viti in posizione per sostituirlo con una seconda unità.

L’attivatore intelligente di solidi sfusi ActiFlow™ offre un metodo innovativo per prevenire in modo affidabile il bridging e il

Gli estrusori Coperion come lo ZSK 58 Mc18 sono la soluzione ideale per le attuali sfide dell’industria della plastica, come il riciclaggio o la produzione di bioplastiche.

Foto: Coperion, Stoccarda, Germania

rat-holing di materiali sfusi coesivi nelle tramogge in acciaio inox senza agitazione interna. L’attivatore di flusso intelligente applica delicate vibrazioni alla parete della tramoggia, attivando con cura il materiale contenuto con l’ampiezza e la frequenza ottimali. È stato progettato specificamente per funzionare con la linea di dosatori gravimetrici a perdita di peso di Coperion K-Tron. I ricevitori a vuoto della serie 2400 sono un sistema di sequenziamento ad alta capaci-

tà utilizzato principalmente quando sono richieste velocità di trasporto maggiori, per lunghe distanze e in applicazioni con una o più destinazioni. Sono progettati secondo standard di alta qualità per il trasporto pneumatico di polveri, pellet e materiali granulari per la maggior parte dei settori industriali. Le velocità di trasporto vanno da 327 a 6.804 kg/h (da 720 a 15.000 lb/h). Il ricevitore per pellet 2415 sarà esposto a Chinaplas 2023.

Un servizio completo

Coperion svolge un intenso lavoro di ricerca e sviluppo, sia per i nuovi impianti che per la loro integrazione nei sistemi esistenti. A tal fine, Coperion offre pacchetti completi di manutenzione e modernizzazione per tutte le sue tecnologie, che aumentano la produttività, la flessibilità e l’affidabilità degli impianti a un livello più elevato, così da permettere agli operatori di sfruttare appieno il potenziale di miglioramento.

Il dosatore gravimetrico Coperion K-Tron K2-ML-D5-T35 a cambio rapido offre un’alimentazione precisa e affidabile con la massima flessibilità.

Foto: Coperion K-Tron, Svizzera

Arburg compie 100 anni

Nel 2023 Arburg celebra l’anniversario dei 100 anni dell’azienda della famiglia Hehl, un momento speciale che Arburg Italia vuole condividere con tutti voi. Il 18 e 19 maggio l’azienda aprirà le porte della sua filiale a Peschiera Borromeo in provincia di Milano mostrando una tecnologia high-end efficiente, digitale e sostenibile.

Per l’occasione verrà esposta la nuova macchina jubillee Allrounder 470 H disponibile nelle varianti Comfort e Premium. La macchina si distingue dal punto di vista energetico, delle risorse e della produzione, user –friendly e affidabile.

A completamento dell’esposizione un impianto “chiavi in mano” compatto, intorno ad una pressa verticale Allrounder 375 V con robot a sei assi produrrà un utensile per bicicletta in PA66/6 (GF50) riciclato.

Sarà inoltre presente un’aera dedicata al service e ai pezzi di ricambio e per l’occasione a tutti i partecipanti che si iscriveranno come nuovi utilizzatori del portale clienti arburgXworld, verrà applicato uno speciale extra sconto del 5% sugli acquisti dei pezzi di ricambio ordinati attraverso il sito, valevole fino a dicembre 2023. Per i clienti già iscritti all’aXw, pacchetto Premium annuale al 50% di sconto e in caso di sottoscrizione immediata, sempre per materiale ordinato tramite il sito, anche in tal caso verrà applicato

uno speciale extra sconto del 5% valevole fino a dicembre 2023. Alla fine delle due giornate verrà effettuata un’estrazione tra tutti i partecipanti e al vincitore verrà regalato l’accesso al pacchetto Premium per un anno.

Nel corner dedicato alla produzione additiva verrà esposta in funzione una stampante 3D TIQ5 della consociata InnovatiQ a tecnologia FFF.

Durante l’evento sono previsti interventi da parte di esperti di settore riguardanti metodi e procedure per migliorare le prestazioni tanto organizzative quanto tecnologiche di un’azienda, mirando ad una qualità “Allrounder”.

Stampi ottimizzati per la produttività di preforme in PET

Esiste una regola ben nota nella cavitazione degli stampi per preforme in PET di medie e grandi dimensioni: 72, poi 96, 128, 144. SIPA, però, ritiene che alcune regole siano fatte per essere infrante, soprattutto quando ciò significa offrire ai suoi clienti la possibilità di ottimizzare il loro investimento. SIPA ha dimostrato in numerose occasioni che, introducendo alcune configurazioni non convenzionali dei canali caldi e un’ingegnosa progettazione dello stampo, è perfettamente possibile concentrare un numero maggiore di cavità in una data superficie dello stampo, senza alcuna perdita di qualità della preforma.

Uno stampo a 72 cavità, ad esempio, è considerato una buona scelta per produzioni medio-basse su una macchina da 250 tonnellate come la XFORM 250 di SIPA. Ma come fare ad aumentare la produttività senza investire su uno stampo più grande (cioè a 96 cavità)?In risposta a questa necessità SIPA ha sviluppato uno stampo a 84 cavità, che ottimizza la capacità produttiva della XFORM 250. Questo stampo a cavitazione non convenzionale fornisce un rapporto capitale/rendimento significativamente migliore rispetto a uno stampo a 72 cavità - il 13% in più di fatto, producendo preforme per bottiglie da 1,5 litri su XFORM 250 - e ben di più di quanto sia possibile con macchine a 72 cavità/250 tonnellate della concorrenza.

La realizzazione di un sistema a canale caldo che consenta di riempire in modo affidabile più cavità in modo identico, ad alta velocità, senza un eccessivo tonnellaggio, è un’abilità che pochissime aziende sono in grado di gestire. SIPA può farlo, grazie soprattutto a Xflow, il suo innovativo sistema di distribuzione del materiale fuso. Xflow incorpora un design unico del collettore del canale caldo che fornisce il miglior equilibrio di distribuzione del materiale nel mercato offrendo la minor caduta di pressione mai misurata. Questa tecnologia, esclusiva di SIPA, consente all’azienda di creare sistemi ad elevata cavitazione senza dover scendere a compromessi su bilanciamento, perdite di carico e formazione di acetaldeide dovuta alla degradazione del polimero.

Alfapak 3D è il nuovo prodotto della linea Ethica di Filoalfa, una gamma di filamenti per la stampa 3d interamente dedicata allo sviluppo di materiali sostenibili. Filoalfa è una business unit di Maip Compounding, azienda storica nel panorama italiano nello sviluppo di tecnopolimeri per lo stampaggio ad iniezione, che sviluppa da anni formulazioni sempre più ecologiche per i suoi filamenti, impegnandosi nella riduzione degli sprechi.

Seguendo questo obiettivo è nato Alfapak 3D, il filamento basato sul riciclo dei cartoni per bevande provenienti dalla raccolta differenziata e realizzato grazie alla collaborazione con Tetra Pak.

Uno studio della World Bank ha previsto che i rifiuti a livello globale aumenteranno del 70% entro il 2050, è quindi necessario creare circolarità nell’economia trasformando i rifiuti in nuove risorse. Con questo obiettivo, da anni Tetra Pak ha avviato collaborazioni trasversali con realtà imprenditoriali attente alla sostenibilità ambientale e allo sviluppo di un’economia circolare, tra cui appunto Filoalfa, esperto in Italia nella produzione di filamenti per la stampa 3d e che da anni

sostiene la strategia delle 3R nella gestione dei rifiuti: Ridurre, Riusare, Riciclare.

Da questa partnership è nato Alfapak 3D: un filamento ottenuto da polimeri riciclati derivati dai cartoni per bevande che in questo modo acquisiscono una nuova vita.

Derivato dalle componenti non fibrose dei cartoni per bevande, Alfapak 3D dà una seconda vita alla frazione di plastica ed alluminio presente in questa tipologia di confezione.

Questo filamento è un esempio di valorizzazione dei materiali riciclati che segna l’inizio di una nuova era nel panorama della stampa 3D FFF.

Il nuovo filamento è stato/verrà presentato ufficialmente al pubblico durante il MECSPE di Bologna attraverso la stampa di una serie di prodotti iconici firmati Krill Design.

CAD BLU, esperta da decenni nella stampa 3D e nei servizi di assistenza ai produttori statunitensi, annuncia un accordo di distribuzione con Roboze, esperto nel settore delle stampanti 3D industriali, il cui obiettivo principale è aiutare gli innovatori a creare un nuovo futuro della produzione su scala globale. Roboze ha creato un nuovo mondo dove l’efficienza incontra la sostenibilità, dove le persone si concentrano su grandi idee e progetti per riportare valore nel settore, sviluppando la prossima generazione di ingegneri ed economisti di talento per creare il mondo di domani.

Roboze, infatti, si è distinta nel mercato della stampa 3D offrendo sistemi industriali di manifattura additiva in grado di produrre parti e componenti con super materiali come il

PEEK, Carbon PEEK e ULTEM™ AM9085F in grado di sostituire i metalli. Il suo forte sforzo in R&S è tra le qualità che più rappresenta l’azienda e che ha portato le proprie soluzioni negli anni a far incontrare l’automazione industriale con la stampa 3D. Questo si traduce in sistemi di stampa 3D alla pari dei metodi convenzionali come

la lavorazione CNC e lo stampaggio a iniezione, in termini di consistenza, ripetibilità e controllo del processo, integrandosi perfettamente nel flusso di lavoro produttivo delle aziende manifatturiere e posizionandosi come soluzione per la produzione personalizzata.

“I materiali unici di Roboze e i progressi della tecnologia FFF si

adattano bene al nostro portafoglio di stampanti 3D”, commenta Rich MottoCEO e Founder di Cad Blu. “Abbiamo contribuito alla digitalizzazione di molti settori e siamo stati i pionieri dei progressi che hanno trasformato queste attività. Il nostro servizio e l’assistenza clienti di livello mondiale sono la spina dorsale del nostro successo”. Cad Blu ha anche acquistato la macchina ARGO 500 da Roboze e sarà un fornitore preferenziale di componenti negli Stati Uniti.

“Siamo orgogliosi di iniziare a lavorare con un rivenditore del calibro di Cad Blu. La loro esperienza, il loro know-how, la loro reputazione e il loro entusiasmo ci aiuteranno ad aumentare la nostra presenza sul mercato americano. Per noi si tratta di una sinergia strategica”, conclude Mike Marchesan, Roboze COO.

Il filamento per la stampa 3D ottenuto dal riciclo

Un accordo per ampliare l’offerta di stampanti 3D negli USA

Star Automation sigla una partnership con IDS

C’è sempre del movimento in STAR Automation Europe, e questo mese l’espansione verso est ha portato l’azienda a siglare un nuovo accordo di rappresentanza con IDS Metra Robotics da Astana, Kazakistan.

IDS Metra Robotics è un centro di robotica e automazione specializzato in sistemi roboti-

ci industriali, logistica digitale, sistemi di posizionamento ed equipaggiamento di metrologia, particolarmente concentrato nel supportare le aziende ad incrementare la propria produttività all’interno della quarta rivoluzione industriale. IDS lavora anche in stretto contatto con agenzie statali, associazioni e partner

industriali organizzando forum e seminari, e ora entra nel mondo dell’industria plastica tramite la nuova partnership con STAR.

Il Kazakistan si sta via via rendendo indipendente nella produzione della materia prima necessaria al mercato interno, con un’esplosione nella manifattura di prodotti plastici, con azien-

de che stanno aumentando la propria capacità e spostandosi verso una produzione più e più digitale. “Considerato lo slancio dell’import di robot industriali negli ultimi anni, ci aspettiamo che i robot STAR saranno il prodotto di punta della nostra strategia nei confronti del mercato locale emergente, specialmente nelle industrie farmaceutica e automotive”, dice Akylbek Iliuf, CEO di IDS Metra Robotics.

Emerson selezionata per l’automazione da Golden Triangle Polymers

Emerson, esperta della tecnologia e del software, fornirà tecnologie di automazione, software e analisi con il proprio ecosistema digitale Plantweb™ per il Golden Triangle Polymers Project, un impianto di polimeri integrati di scala mondiale sulla costa del Golfo del Texas. Il costo totale di installazione del progetto dovrebbe essere di 8,5 miliardi di dollari USA ed è una joint venture tra Chevron Phillips Chemical Company LP e una controllata indiretta di QatarEnergy Le operazioni inizieranno nel 2026.

Ideato per l’utilizzo della più recente tecnologia di riduzione delle emissioni di gas a effetto serra (GHG), il progetto mira a ridurre le emissioni di circa il 25% rispetto a strutture simili presenti negli Stati Uniti e in Europa.

“Conosciamo le tecnologie di automazione digitale, il portafoglio di software industriali e la profonda esperienza nel campo dell’energia di Emerson, per questo ci affidiamo a loro per garantire che un progetto di questa portata funzioni in modo sicuro e affidabile, ottimizzi l’uso di energia e riduca le emissioni”, ha affermato David Godard, Project Director del Golden Triangle Polymers Project.

Il Golden Triangle Polymers Project, che si trova a Orange, Texas, include un cracker di etano da 2.080 KTA oltre a due unità per polietilene ad alta densità da 1.000 KTA. Il polietilene viene utilizzato per produrre beni durevoli e imballaggi essenziali per proteggere gli alimenti e mantenere sterili i materiali utilizzati in medicina e sanità.

“Il Golden Triangle Polymers Project e il complesso petrolchimico Ras Laffan annunciato di recente in Qatar sono tra i principali cracker di etano del mondo ed entrambi utilizzano le tecnologie di automazione digitale, il software e le competenze di Emerson per garantire operazioni più sicure, intelligenti e sostenibili”, ha dichiarato Ron Martin, presidente di Emerson, Americas.

Emerson fornirà sistemi integrati di controllo dei processi e di sicurezza che sfrutta-

no tecnologie predittive avanzate per ridurre la complessità operativa e minimizzare il rischio dei progetti mediante i propri sistemistrumentati per la sicurezza, il sistema di controllo distribuito DeltaV™, le soluzioni di analisi dei gas e i cromatografi Rosemount. Il progetto si avvale inoltre dei software di simulazione Mimic™ di Emerson e AspenTech HYSYS® per la formazione degli operatori, la gestione dell’energia, l’analisi della sicurezza e l’ottimizzazione operativa.

Da sinistra a destra nella foto: Joe Herink, Presidente e CEO di Scallon Controls, Ron Martin, Presidente per le Americhe delle vendite globali di Emerson, Keven Dunphy, Vice Presidente e General Manager del business Measurement Solutions di Emerson, Ron Mitchel, Project Director per il Golden Triangle Project del business Process Systems and Solutions di Emerson, Dave Godard, Project Director per il Golden Triangle Project di Chevron Phillips Chemical e Liam Hurley, Vice Presidente Nord America del business Process Systems and Solutions di Emerson

Rivestimenti antiaderenti per semplificare l’estrazione della gomma

Il Gruppo Argos ST fornisce una valida soluzione al problema dell’aderenza dei residui di sporco agli stampi con una linea di rivestimenti in grado di ridurre sensibilmente le forze di estrazione e l’impiego di agenti distaccanti

Grazie al lavoro di sviluppo dei materiali di rivestimento, lo stabilimento di Origgio (VA) del Gruppo Argos ST ha studiato e realizzato una linea di rivestimenti pensata per fornire una soluzione al diffuso problema dell’aderenza dei residui di sporco depositati negli stampi per la vulcanizzazione della gomma, che costringe gli operatori ad effettuare un lungo processo di pulizia e a sostituire frequentemente gli stampi, con un conseguente accumulo di rifiuti e materiali di scarto.

I rivestimenti proposti da Argos ST sono caratterizzati da proprietà anti-aderenti in grado di mantenersi inalterate per oltre mille cicli di vulcanizzazione e di ridurre sensibilmente le forze necessarie all’estrazione dallo stampo dei prodotti in gomma vulcanizzata e l’impiego di agenti distaccanti, diminuendo sensibilmente anche i tempi dedicati alla pulizia degli impianti.

Il processo di vulcanizzazione della

gomma prevede il versamento della mescola di gomma in uno stampo sotto pressione per alcuni minuti ad una temperatura massima di 200°C. Questa tecnica permette di ottenere un composto elastico, resistente alle abrasioni e alle forze di trazione e per questo viene utilizzata per realizzare una grande varietà di prodotti e beni di consumo, come gli pneumatici, gli utensili e i giocattoli per bambini.

“Scegliere il miglior coating superficiale per gli stampi è fondamentale e soprattutto non può non tenere conto del fatto che le mescole di gomma subiscono continuamente dei cambiamenti”, afferma Luca Garone, Managing Director dello stabilimento Argos ST di Origgio (VA). “Per questo motivo diventa ancora più importante una stretta collaborazione tra noi e i produttori di gomma. Come Argos ST lavoriamo da oltre 30 anni per proporre rivestimenti a base di polimeri speciali in grado di rendere le superfici idrofobiche e antiaderenti. Nei settori industriali in cui le superfici sono costantemente sottoposte a temperature molto alte sono apprezzati perché conferiscono al materiale ottime doti, oltre che di anti-aderenza, anche di distacco e di inerzia chimica”.

Profili isolanti con materia prima riciclata

All’edizione 2023 del BAU che si è tenuta a Monaco dal 17-22 aprile, Ensinger ha confermato la propria vocazione e l’impegno in tema di efficienza energetica ed economia circolare di insulbar.

Dopo l’edizione virtuale di due anni fa, il BAU di Monaco – il salone più importante d’Europa dedicato al comparto dell’edilizia – ritorna in presenza ed Ensinger parteciperà all’insegna del claim “The green profile pioneer”, presentando gli ultimi sviluppi della propria offerta di profili per finestre, porte e facciate.

Era il 1977 quando Wilfried Ensinger diede il via alla produzione in serie delle barrette termoisolanti che lui stesso aveva ideato, inaugurando così le nuove soluzioni per il taglio termico di finestre, porte e facciate in metallo. Una vocazione pioneristica confermata e ribadita nel tempo dagli sviluppi successivi, come spiega Matthias Rink, Director of Sales & Products insulbar EMEA. “Con insulbar RE siamo stati dei precursori nell’uso di materiali riciclati. Il nostro attuale messaggio – The green profile pioneer – definisce ed esprime il nostro impegno verso il risparmio energetico e un modello di economia circolare efficiente e attenta all’impiego delle risorse”.

Per quanto attiene alla produzione dei profili isolanti, Ensinger copre l’intera filiera: dalla progettazione tecnica alla produzione del compound e l’estrusione dei profili fino alle lavorazioni aggiuntive (LEF, Coverfilm, etc..) per il perfezionamento del prodotto richiesto. insulbar RE una fra le soluzioni più richieste essendo la materia prima derivante 100% da riciclo post-industriale.

A oggi la domanda risulta essere già ad un terzo del fabbisogno.

“La linea di prodotti insulbar RE-LI consente altresì di ridurre, in misura notevole, le emissioni di CO2 sia a livello produttivo che di utilizzo, rendendo i profili isolanti espansi non solo rispettosi dell’ambiente ma anche ideali per l’edilizia verde e in linea con le certificazioni ambientali richieste”, conclude Matthias Rink.

Plastificanti polimerici con materie prime da fonti rinnovabili

COIM presenta le soluzioni “drop in” composte da contenuti di materie prime da fonti rinnovabili fino al 50%, utilizzabili senza modificare i processi produttivi né dotarsi di nuovi macchinari.

C.O.I.M. Spa, multinazionale italiana che produce specialità chimiche dal 1962 e che opera in tutto il mondo attraverso diciannove società produttive e commerciali, presenta la nuova gamma di plastificanti Plaxter E-LB. La gamma Plaxter di COIM si arricchisce così di una nuova serie di plastificanti polimerici per la produzione di materiali plastici a base PVC sviluppati per fornire nuove soluzioni maggiormente sostenibili, senza la necessità, per gli utilizzatori, di modificare i processi produttivi o di installare nuovi macchinari.

COIM è attiva da decenni nel mercato dei plastificanti polimerici per compound a base di PVC. L’evoluzione della gamma verso soluzioni sostenibili è iniziata già da diversi anni con i prodotti Plaxter P-L in grado di offrire soluzioni innovative attingendo parzialmente a materie prime di origine rinnovabile. I prodotti della serie Plaxter P-L sono presenti nel mercato con volumi importanti in tutte le applicazioni

che coinvolgono prodotti in PVC plastificato, come i film estensibili trasparenti per la conservazione degli alimenti, le finte pelli per il settore della moda e dei tessuti impermeabili, il rivestimento di cavi elettrici speciali, tubi tecnici per il trasferimento di liquidi o gas, guarnizioni speciali per imballi destinati al settore alimentare e applicazioni specifiche.

Una soluzione vantaggiosa

“Con la nuova serie di prodotti Plaxter E-LB rispondiamo alla domanda crescente di plastificanti più sostenibili da parte del mercato”, spiega Roberto Cattadori, Technical Director Polyuretahnes, Polyesters for Coatings, UP Resins, Plasticizers e Peroxides di COIM. “Continuando lo sviluppo intrapreso con la gamma Plaxter P-L, la serie E-LB offre prodotti con contenuti di materie prime da fonti rinnovabili fino al 50%, rispondendo al contempo alle più elevate esigenze tecniche del mercato. I prodotti Plaxter E-LB sono industrializzabili mediante sostituzioni “drop in” in cui i materiali da fonte fossile vengono sosti-

tuiti senza alcuna variazione di processo. Questo approccio importante e vantaggioso per l’utilizzatore è di fatto il marchio di fabbrica dei prodotti da fonte rinnovabile proposti da COIM. Le soluzioni della nuova serie Plaxter E-LB sono state confrontate con i prodotti standard anche dal punto di vista delle potenziali emissioni di CO2 effettuando un calcolo sperimentale comparativo del ciclo di vita (LCA) in modo da poter fornire all’utilizzatore una stima documentale indicativa della riduzione delle emissioni”.

“La gamma Plaxter E-LB rappresenta un ulteriore passo nella transizione dei plastificanti polimerici di COIM verso prodotti sempre più innovativi e rispettosi dell’ambiente, da utilizzare senza cambiamenti applicativi significativi, dimostrando che la chimica di COIM è positiva e sostenibile sotto tutti i profili”, aggiunge Claudio Birigozzi, Business Manager Plaxter di COIM.

“Lo sviluppo di questa gamma di prodotti si innesta nella strategia di COIM per la sostenibilità, che integra varie possibilità per realizzazione di nuovi prodotti quali l’impiego di materie prime da fonti biologiche e da riciclo, l’utilizzo di sistemi biodegradabili, compostabili e Low VOC, il recupero a valle dei prodotti finiti per il riciclo e il controllo e la riduzione delle emissioni di CO2 sull’intera filiera”, conclude Giuseppe Librandi, presidente e CEO di COIM.

Lastre alveolari per isolamento e comfort termico

Exolon Group amplia la propria offerta di lastre alveolari in policarbonato dalle eccellenti proprietà di isolamento termico. Le lastre Exolon® multi UV Hybrid-X (HX) sono da oggi disponibili anche in uno spessore di 50 mm e vanno a completare la famiglia delle lastre alveolari HX, già presente con successo sul mercato con spessori di 25, 32 e 40 mm. L’esclusiva struttura HX garantisce il massimo isolamento, riducendo al contempo il consumo energetico.

Lo spessore delle lastre significa un migliore isolamento termico, con l’ottimo valore di trasmittanza termica pari a 0,85 W/m2 K; inoltre, amplia le possibilità di impiego delle lastre alveolari, grazie alle elevate prestazioni meccaniche. Il materiale è leggero, resistente agli urti e facile da lavorare.

Exolon multi UV HX/50-32 è adatta per rivestimenti in piano, come verande, vetrate industriali, palestre, lucernari singoli e continui, tetti e rivestimenti di pareti (facciate). Le lastre sono dotate di uno strato protettivo anti- UV coestruso e fuso con il materiale delle lastre in modo omogeneo.

Circa un anno fa, Exolon Group ha immesso sul mercato il nuovo tipo di lastre alveolari Hybrid-X: la struttura HX (brevetto in corso di registrazione) è il risultato di diversi anni di ricerca e sviluppo.

Materiale espanso circolare per calzature

OrthoLite®, esperto nella produzione di solette e materiali per calzature sostenibili, performanti e confortevoli, e Novamont, attivo a livello internazionale nello sviluppo e nella produzione di bioplastiche biodegradabili e compostabili e di biochemical, annunciano una partnership esclusiva per la creazione di Ortholite CirqlTM, la prima soluzione circolare al mondo di materiale espanso destinata all’industria delle calzature.

OrthoLite Cirql è un materiale brevettato per calzature che combina la schiuma senza sostanze chimiche di OrthoLite con il biopolimero Origo-Bi® di Novamont, per fornire la prima tecnologia in grado di ridurre notevolmente l’elevato impatto del processo di produzione delle calzature offrendo molteplici opzioni di smaltimento nel fine vita. Secondo una valutazione LCA (Life Cycle Assessment) condotta dal MIT, un tipico paio di scarpe da corsa genera 14 kg di emissioni di

anidride carbonica, come tenere accesa una lampadina da 100 watt per una settimana. Ogni anno, solo negli Stati Uniti, le persone buttano via oltre 300 milioni di paia di scarpe, il 95% delle quali finisce in discarica. OrthoLite Cirql fornirà un materiale senza plastica tradizionale, scalabile e veramente circolare agli oltre 500 marchi di calzature partner di OrthoLite e alle aziende interessate nel 2023.

“OrthoLite Cirql segna il percorso verso calzature veramente circolari”, ha dichiarato Glenn Barrett, CEO e fondatore di OrthoLite. “Siamo onorati di collaborare con Novamont per sviluppare soluzioni scalabili che favoriscano un cambiamento positivo nel settore calzaturiero. Questa partnership si basa sulla fiducia e sulla trasparenza, oltre che sull’impegno incessante a fornire l’accesso a materiali circolari da un’unica fonte, a partire dall’intersuola, agli oltre 500 marchi di calzature nostri partner globali “.

OrthoLite ha scelto Novamont per le sue attività pionieristiche nel campo della bioeconomia circolare e per l’esperienza trentennale nello sviluppo di processi chimici e biotecnologici per dare vita a soluzioni a basso impatto con molteplici opzioni di fine vita nei settori packaging, raccolta separata del rifiuto umido, grande distribuzione, stoviglie monouso, agricoltura, lubrificanti, cosmetici, prodotti farmaceutici e altro ancora.

“Dimostrando con i fatti che è possibile ‘fare di più con meno’, Novamont ha da sempre basato il proprio modello sullo sviluppo di prodotti concepiti come veri e propri catalizzatori del cambiamento, in grado di attivare effetti sistemici ben superiori rispetto al prodotto stesso, e non come meri sostituti di quelli tradizionali”, ha spiegato Catia Bastioli, amministratore delegato e fondatrice di Novamont.

OrthoLite Cirql è priva di inquinanti chimici ed è prodotto responsabilmente da materie prime vegetali tradizionali non OGM derivate da piante e materiali sintetici biodegradabili.

Carte di credito in plastica riciclata o di origine naturale

Mastercard annuncia l’accelerazione del proprio impegno per l’eliminazione delle materie plastiche PVC vergini dalle carte di pagamento attraverso il proprio network entro il 2028. Questa iniziativa rafforza ulteriormente l’attenzione che l’azienda rivolge al tema della sostenibilità e migliora l’accessibilità a carte più sostenibili per tutti i consumatori che desiderano ridurre l’impatto ambientale dei propri strumenti di pagamento.

Pertanto, a partire dal 1° gennaio 2028, tutte le nuove carte di pagamento Mastercard in plastica dovranno essere realizzate con materiali più sostenibili – tra cui plastiche riciclate o di origine naturale come rPVC, rPET

o PLA – e saranno validate attraverso un programma di certificazione ad hoc, una novità assoluta nel mondo dei circuiti di pagamento. Di conseguenza, Mastercard supporterà i propri issuer globali nella transizione verso l’abbandono delle plastiche PVC vergini.

Il lancio del ‘Sustainable Card Program’ di Mastercard risale al 2018. Da allora, vi hanno aderito oltre 330 issuer in 80 Paesi, collaborando con i principali produttori con l’obiettivo di favorire il passaggio di più di 168 milioni di carte attraverso il network Mastercard verso materiali riciclati e di origine naturale.

L’introduzione di questa nuova regola, prevede che tutte le carte di nuova produzione certificate da Mastercard siano sottoposte a una valutazione della loro composizione e delle loro dichiarazioni di sostenibilità. La certificazione sarà successivamente convalidata da un revisore indipendente e, non appena verrà approvata, verrà stampato su di essa il logo ‘Card Eco Certification’.

“In Mastercard stiamo guidando e disegnando un futuro più sostenibile e più attento all’ambiente a beneficio dell’intera industria”, ha affermato Ajay Bhalla, President of Cyber & Intelli-

Stabilizzazione per poliammidi alifatiche

Bruggolen® TP-H1804 è un nuovo stabilizzante termico efficace sviluppato da Brüggemann per le poliammidi alifatiche che devono resistere a temperature di uso continuo comprese tra 160 °C e 190 °C. Il nuovo additivo stabilizzante integra il Bruggolen TP-H1805, adatto alle poliammidi rinforzate che operano a temperature superiori a 200°C. L’additivo, fornito sotto forma di masterbatch granulare, può essere dosato in modo molto preciso.

Come prodotto “Best in Class” della sua categoria, Bruggolen TP-H1804 dimostra una significativa superiorità rispetto ai tradizionali stabilizzanti a base di

gence di Mastercard. “Proprio come i nostri clienti rispondono al desiderio crescente dei consumatori di fare scelte più green, anche noi ci stiamo impegnando nella riduzione della nostra impronta ambientale, promuovendo così un impatto positivo sulla comunità e sull’ambiente favorendo uno sviluppo inclusivo e sostenibile”.

Il tema della sostenibilità è da oltre 10 anni al centro della strategia di Mastercard, che negli anni ha lavorato su aspetti quali inclusione finanziaria, utilizzo responsabile dei dati e ambiente. Attraverso il suo network, Mastercard collabora con i propri partner per portare sul mercato nuove soluzioni a tutela dell’ambiente, come ‘Priceless Planet Coalition’, ‘Carbon Calculator’ e la ‘Sustainable Card’.

“Mastercard si impegna a promuovere l’azione per il clima e a ridurre gli sprechi facendo convergere ogni attività del proprio business verso il raggiungimento delle emissioni nette pari a zero e facendo leva sul proprio network e sul proprio ruolo di leader per accelerare la transizione a favore di un’economia rigenerativa e a ridotte emissioni di carbonio”, ha dichiarato Ellen Jackowski, Chief Sustainability Officer di Mastercard.

sali di rame in termini di mantenimento delle proprietà meccaniche. Ad esempio, una PA6.6 rinforzata con fibra di vetro con un contenuto del 5% di questo additivo mostra un a resistenza a trazione superiore al 50% del valore iniziale dopo 5.000 ore di invecchiamento termico a 190 °C, mentre la stessa resina senza stabilizzante raggiunge questo limite dopo poco più di 1.000 ore. Grazie all’elevata efficienza dell’additivo, a 170 °C è sufficiente un contenuto del 2,4% per superare le 5.000 ore. Inoltre, la precisione di dosaggio di Bruggolen TPH1804 consente di adattare la durata di esercizio del componente stampato al carico termico previsto.

Soluzioni sostenibili per il mercato IoT

GPBM Industry, Sparq technology ed EXO Industry, tre aziende parte del Gruppo Cebon, hanno siglato un accordo con Ligna Energy allo scopo di cooperare attivamente per promuovere soluzioni innovative e sostenibili nell’ambito dell’Internet of Things (IoT). Vi è una crescente richiesta di prodotti all’avanguardia alimentati a batteria che abbiano un impatto sull’ambiente molto più contenuto. L’accordo fra GPBM Industry, Sparq technology, EXO Industry e Ligna Energy mira a un impegno congiunto per rispondere appieno alle richieste del mercato IoT.

“Si prevede che nel 2025 saranno oltre 150.000 i dispositivi IoT connessi in rete ogni minuto”, commenta Peter Ringstad, CEO di Ligna Energy. “Questi dispositivi dovranno essere alimentati in qualche modo, e in molti casi si ricorrerà alle batterie. Si stima che, nello stesso anno, verranno gettate giornalmente circa 75 milioni di batterie esauste dedicate all’alimentazione dei dispositivi IoT”.

Il super condensatore di Ligna, realizzato con materiali bio-based, si focalizza sul concetto di elettronica autoalimentata ed è adatto per il mercato IoT. Il super condensatore è un prodotto che, considerate le sue dimensioni, offre un impatto ambientale contenuto ed è caratterizzato da un basso consumo energetico in relazione a un periodo di tempo più esteso.

“Il Gruppo Cebon offre competenze e prodotti nell’ambito delle soluzioni a batteria e dei sistemi di accumulo di energia, con un profilo di sostenibilità ben definito”, commenta Jérome Noris, di-

rettore Generale di GPBM Industry. “Insieme a Ligna, uniremo la nostra passione per la ricerca di sistemi innovativi per lo stoccaggio dell’energia senza impattare negativamente sull’ambiente”.

“L’IoT e l’IIoT si stanno sviluppando anche in Italia, infatti, una proliferazione massiva di questo genere di dispositivi richiederà senza dubbio sistemi di alimentazione di nuova generazione. GPBM Industry, Sparq technology ed EXO Industry stanno collaborando con Ligna per muoversi in questa direzione”, spiega Luca Negri, Country Manager di GPBM Italy.

Da 60 anni Automobili Lamborghini è sinonimo di innovazione che precorre i tempi; con il lancio del primo High Performance Electrified Vehicle V12 ibrido plug-in, il marchio di Sant’Agata Bolognese anticipa una soluzione tecnica unica nell’attuale panorama automotive. La LB744 è infatti basata su un nuovo telaio di ispirazione aeronautica, il monofuselage, che oltre a una monoscocca interamente in fibra di carbonio multi-tecnologia, presenta anche il telaio anteriore in Forged Composites, materiale speciale composto da carbonio in fibra corta in bagno di resina, brevettato e utilizzato da Lamborghini sulle prime applicazioni strutturali sin dal 2008.

La LB744 è la prima supersportiva equipaggiata con una struttura frontale totalmente in fibra di carbonio, utilizzata anche per gli assorbitori anteriori

alluminio di Aventador, unitamente a un sostanziale risparmio in termini di peso.

Il monofuselage della LB744 è infatti più leggero del 10% ri-

te la rigidezza torsionale, ben 40.000 Nm/°, facendo segnare un +25% rispetto all’Aventador, contribuendo a garantire qualità dinamiche best in class sotto il punto di vista della stabilità, della responsività e del controllo durante la guida sportiva.

a sezione tronco-conica per garantire un’elevata performance nella capacità di assorbimento dell’energia, con un rapporto di 2:1 rispetto alla struttura in

spetto al telaio di Aventador e confrontando l’attuale struttura anteriore con il predecessore in alluminio il risparmio è del 20%. Incrementata notevolmen-

La LB744 rappresenta un nuovo “anno zero” relativamente all’utilizzo del carbonio nella produzione delle vetture, sintetizzata con l’acronimo AIM (Automation, Integration, Modularity) dove Automation si traduce con l’introduzione di processi automatizzati e digitalizzati nella trasformazione del materiale, preservando la tradizionale manifattura Lamborghini anche nell’ambito dei compositi.

L’“anno zero” delle vetture in fibra di carbonio

ANNO XII NUMERO 2

MAGGIO/GIUGNO 2023

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