Tecnologie Alimentari N°2 Marzo/Aprile 2023

Sostenibilità nel food: come invertire la rotta

RIVISTA DELLE

Un approccio alla sicurezza che parte dagli operatori

I robot automatizzano la produzione di kebab

SISTEMI PER PRODURRE

BEHIND GREAT

SATISFACTION ARE ALWAYS

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10 Agricoltura

4.0: Italia in forte crescita

Secondo i dati dell’Osservatorio Smart Agrifood, nel 2022 l’82% delle aziende della trasformazione alimentare nel nostro paese ha utilizzato almeno una soluzione digitale. Cloud computing e QR Code le tecnologie più diffuse.

16 La resilienza del food fra pandemia e inflazione

Positivo il bilancio di Cibus Connecting Italy a Parma, che ha ospitato oltre 20mila visitatori e 1.500 buyer stranieri. Tra i temi dibattuti: le conseguenze del cambiamento climatico sull’ortofrutticoltura, gli investimenti nelle startup e il futuro della nutraceutica.

34 Giunti rotanti: una storia di successo nell’industria alimentare

Per i suoi impianti, Boema ricorre da oltre 30 anni ai giunti rotanti per vapore e acqua di Johnson-Fluiten, di cui ha imparato ad apprezzare l’affidabilità e la personalizzazione legata alle specifiche richieste di progettazione.

38 Sistema automatizzato per la produzione di kebab

Nella soluzione ad alta velocità ideata da Pintro, ai robot Stäubli è affidato il compito di afferrare gli ingredienti e assicurarsi che lo spiedino li fori esattamente attraverso il loro centro.

42 Stampanti 4.0 per la gestione e la tracciabilità dei dati

Le soluzioni personalizzate per l’identificazione e la marcatura di Sato ottimizzano e automatizzano i processi, grazie alla capacità di collegare prodotti e informazioni. Dal 2019 l’azienda sta potenziando il suo business in Italia, con il rafforzamento del personale e l’apertura di una sede con showroom a Bologna.

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DA OLTRE 100 ANNI, grazie a innovazione tecnologica e a una struttura organizzativa orientata alla piena soddisfazione del cliente, siamo un punto di riferimento nella progettazione e realizzazione di impianti di macinazione e mescola per il settore alimentare.

Pronti a ogni nuova sfida, affrontiamo il futuro su basi solide, mettendo a disposizione KNOW HOW, AFFIDABILITÀ ed EFFICIENZA, maturate nel corso della nostra lunga storia aziendale.

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E editoriale

| di Alessandro Bignami

L’ACCELERAZIONE DIGITALE

DELL’AGROALIMENTARE ITALIANO

La tracciabilità e la trasparenza dei dati lungo l’intera filiera è uno degli sviluppi tecnologici che stanno maggiormente interessando il comparto agroalimentare, anche e soprattutto in Italia. Questo trend è stato accelerato dall’infausto avvento della pandemia, che ha colpito duramente soprattutto laddove la supply chain già mostrava inefficienze e scollature. Le turbolenze sul fronte della domanda e le chiusure di alcuni anelli della catena di fornitura hanno messo a dura prova il settore, che ha comunque dimostrato una eccezionale resilienza. La ripartenza del mercato, inevitabilmente disordinata, ha posto ulteriori sfide alle aziende agroalimentari, adesso ancora più consapevoli dell’importanza di soluzioni digitali per monitorare i propri processi, ottimizzare le risorse e garantire la consegna in tempi certi di un prodotto sicuro e tracciabile alla rete distributiva, e quindi al consumatore finale. La crescita della domanda di tecnologia digitale e di sistemi di tracciabilità dal 2020 al 2022 sembra confermare questa determinazione a mettere ordine e a monitorare meglio una filiera produttiva che vuole essere pronta a rispondere adeguatamente alle eventuali future emergenze e alle attuali sfide del mercato internazionale. Secondo l’Osservatorio Smart Agrifood, nel 2022 l’82% dei trasformatori alimentari in Italia ha utilizzato o sperimentato almeno una soluzione digitale. Fra questi, quasi la metà ne ha implementate quattro o più in contemporanea, registrando un aumento del 30% rispetto al 2020. Le soluzioni più utilizzate sono quelle basate su tecnologia cloud computing (58%), i QR Code (56%), le app per tablet e smartphone per il monitoraggio del percorso dei mezzi, per il controllo della catena del freddo e per il controllo della qualità dei prodotti finali (45%), gli ERP e MES (37%) e l’automazione avanzata di robot e cobot (34%). Risulta sempre più chiara la necessità di impiegare soluzioni digitali e intelligenti per archiviare grandi quantità di informazioni e disporre di potenti risorse di calcolo. L’obiettivo è ridurre i tempi richiesti per la rintracciabilità dei prodotti in caso di criticità e snellire i processi di inserimento dei dati, minimizzando il margine di errore. Ma la disponibilità dei dati permette anche di valorizzare il prodotto e di migliorarlo sulla base delle esigenze espresse dal consumatore, che l’azienda vuole coinvolgere nei suoi processi decisionali, costruendo una relazione sempre più forte attraverso strumenti come il QR code, la stampa digitale e lo smart packaging.

Siamo dunque di fronte a una transizione che investe l’intera filiera, dall’agricoltura 4.0 al controllo dei processi industriali, dall’ottimizzazione della logistica al dialogo con il consumatore finale. Qualità e sicurezza dell’alimento, ma anche l’accessibilità del suo costo a fronte di una inflazione che ancora pesa sul carrello, devono essere il faro di questa evoluzione.

CONSERVE DI POMODORO BIO:

L’EXPORT COMPENSA IL CALO INTERNO

Nel 2022 il peso delle vendite nel mercato interno di conserve di pomodoro bio sul totale dei derivati è stato del 4,6% in valore e del 3,2% in volume.

I consumi, in Italia, hanno subito un calo del 6% in termini di volumi. Riduzione minore se facciamo riferimento al valore, con una decrescita meno accentuata, ma che comunque registra un -2%. A tenere saldi i conti ci pensa ancora una volta l’export: il 75% dei derivati bio è destinato all’estero e rappresenta il 9,6% del totale esportato. Il comparto delle conserve rosse si conferma, dunque, fortemente export oriented anche per quanto riguarda la produzione certificata bio.

Al calo nei consumi interni si contrappone una leggera crescita rispetto al 2021, sia nella produzione che nella quantità di ettari messi a coltura. Durante la campagna di trasformazione 2022, sono state prodotte circa 458.000 tonnellate di conserve bio (circa l’8% del totale) su una superfice di

BOOM DELL’ALIMENTARE

6.524 ettari. Analizzando le differenze tra i due principali bacini si registra una produzione maggiore al nord con circa 266.000 tonnellate di prodotto trasformate (poco più del 9% del totale), rispetto alle 192.000 provenienti dal centro sud (7,4% del totale).

Sono questi i principali dati emersi dall’indagine conoscitiva sul pomodoro biologico passato alla trasformazione nel 2022, condotta da Anicav, l’Associazione nazionale industriali conserve alimentari e vegetali.

“Le conserve di pomodoro biologico giocano un ruolo sicuramente di primaria importanza per il nostro comparto”, dichiara Giovanni De Angelis, direttore generale di Anicav.

“A conferma di ciò nell’ultimo quinquennio, per rispondere alle esigenze di un consumatore sempre più attento alla qualità dei prodotti e alla tutela dell’ambiente, si è registrata una crescita del 66,5% degli ettari messi a coltura e del 65,7% delle quantità trasformate di pomodoro bio. Il calo dei consumi interni nell’ultimo anno è certamente da addebitare alle crescenti difficoltà economiche dei consumatori che, tra inflazione e caro bollette, hanno ridotto gli acquisti di un prodotto con un prezzo più caro rispetto al convenzionale. In aiuto sicuramente l’export, che compensa quanto perduto sui mercati interni.

Ora guardiamo alla prossima campagna, monitorando con grande attenzione le criticità con cui dovremo fare i conti, dalla siccità all’andamento dei costi di tutte le materie prime”.

L’export agroalimentare italiano negli Emirati Arabi Uniti vola: su base annua fa segnare 416 milioni di euro, +38,8% rispetto al 2021. Agenzia ICE continua la sua attività a supporto del settore nel territorio emiratino sviluppando la collaborazione con Euromercato, uno dei maggiori distributori di prodotti agroalimentari italiani negli Emirati Arabi Uniti. Un accordo che funziona. Sono già 86 le aziende italiane che hanno trovato ospitalità sugli scaffali degli “shop in shop” corner Italia, a testimonianza che il progetto avviato lo scorso anno comincia a dare risultati concreti. Per fare il punto e rilanciare la collaborazione si sono incontrati nel mese di marzo a Milano il presidente dell’Agenzia ICE Matteo Zoppas e Mohammed Alsheihhi, presidente di Euromercato.

“È un modello di progetto ad altissimo potenziale che posiziona direttamente sul mercato i prodotti del Made in Italy”, ha commentato Zoppas. “Riteniamo che questo tipo di progetti possa favorire un ritorno immediato sulle esportazioni dell’Italia”. Euromercato (www.euromercato.ae) è uno dei maggiori distributori di prodotti agroalimentari italiani negli Emirati Arabi Uniti e dispone di “shop in shop” corner all’interno dei principali punti vendita dei seguenti grandi distributori: Union Coop, Abu Dhabi Coop, Ajman Coop, Sharjah Coop, Emirates Coop, Lulu Hypermarket, Falcon City Dubai, Carrefour - Cuisines of the world.

Il progetto, della durata di 8 mesi da ottobre 2022 a giugno 2023, consiste in un’attività di promozione multichannel di eventi fisici, digitali e social.

Le azioni sono finalizzate a promuovere, tra l’altro, la conoscenza, l’immagine e la qualità dei prodotti agroalimentari italiani, contrastare l’Italian sounding ed indirettamente a stimolare le vendite del settore agroalimentare già fornitrici della catena, oltre che favorire l’ingresso di nuove aziende nel mercato emiratino. Il ritorno atteso dalla campagna è pari a 400.000 euro di acquisti aggiuntivi.

Giovanni De Angelis, direttore generale di Anicav

ASSICA: “BENE IL DISEGNO DI LEGGE SUL MEAT SOUNDING”

Ruggero Lenti, presidente di Assica, commenta la pubblicazione della proposta di legge sul meat sounding: “Un’ottima iniziativa che attendevano da tempo e per la quale ci siamo a lungo impegnati. Ringraziamo Mirco Carloni, presidente della Commissione Agricoltura della Camera e primo firmatario, e tutti gli onorevoli che hanno sottoscritto il disegno di legge. Sono anni che assistiamo all’usurpazione dei nomi carnei da parte di prodotti che nulla hanno a che vedere con essa. È giusto restituire dignità ad un settore fatto di tanta competenza e capacità umana, tradizioni e impegno e investimenti quotidiani per migliorare cibi essenziali alla nostra alimentazione”.

Sotto il nome di meat sounding, si annoverano tutti quei casi in cui il nome di un prodotto tipicamente e tradizionalmente a base di carne viene utilizzato su prodotti che non contengono carne, essendo solitamente sono

invece ottenuti a partire da ingredienti vegetali. Inizialmente nato con i prodotti a base di soia, negli ultimi anni si è diffuso abbastanza ampiamente e rapidamente, interessando tutta una serie di prodotti a base vegetale che hanno un processo produttivo, un profilo nutrizionale e un’ingredientistica che nulla ha a che fare con gli originali da cui copiano il nome.

“Si tratta di prodotti assolutamente legittimi ma che altrettanto legittimamente dovrebbero usare nomi distinti da quelli carnei: i prodotti a base di carne racchiudono un insieme di competenze umane, profili nutrizionali e valori anche culturali profondamente differenti rispetto alle imitazioni vegetali”, osserva il presidente di Assica. La proposta di legge mira a fare chiarezza in tal senso, non solo per una migliore informazione al consumatore, ma anche per garantire concorrenza leale tra operatori del settore alimentare.

“Da sempre siamo attenti a questo fenomeno e alla corretta disciplina delle produzioni di carne suina e salumi: l’emanazione già nel 2005 del Decreto Salumi - fortemente voluto da Assica - che fissa regole certe per l’uso dei nomi dei principali prodotti di salumeria è la prova dell’impegno concreto che abbiamo profuso nel tema”, sottolinea Lenti. “Auspichiamo ora che il disegno di legge possa avanzare rapidamente per avere un quadro normativo sempre più moderno e completo”.

KONICA MINOLTA FESTEGGIA 150 ANNI

Nel 2023 Konica Minolta celebra i suoi primi 150 anni.

“Grazie al supporto dei nostri stakeholder, tra cui i clienti, gli azionisti, i partner, i dipendenti, nell’ultimo secolo e mezzo abbiamo continuato a migliorarci, adattandoci ai tanti cambiamenti che hanno attraversato l’economia e la società. Sono profondamente grato a ognuno di loro”, dichiara Toshimitsu Taiko, Presidente e CEO di Konica Minolta, Inc.

La storia dell’azienda iniziò nel 1973, quando Rokusaburo Sugiura cominciò a vendere materiali per la fotografia e la litografia. Nel corso del tempo, Konica Minolta si è dedicata a creare nuovo valore in diversi modi e attraverso la proposta di continue innovazioni nell’ambito dell’imaging. Per risponde-

re al desiderio delle persone di “vedere”, “abbiamo sviluppato tecnologie di imaging per diverse applicazioni, passando dalla cattura delle immagini del mondo come se fossero viste con i nostri occhi, fino alla visualizzazione dell’invisibile, come i primissimi segni di malattie o le irregolarità nella qualità dei prodotti”, continua il presidente Taiko. “Le aspirazioni e le aspettative delle persone che abbiamo incontrato nel nostro lungo viaggio ci hanno aiutato a continuare a crescere e ci hanno guidato verso le successive innovazioni. Oggi rimaniamo focalizzati sull’impegno per la crescita sostenibile della società, insieme con i nostri stakeholder: 150 anni sono solo l’inizio”. Konica Minolta impiega oltre 39mila persone in 150 paesi, con un fatturato di 911,4 miliardi di yen.

Per il mais italiano si prevede un’altra campagna critica. Le intenzioni di semina registrate dall’Istat indicavano un -6% su base nazionale ma, secondo i dati raccolti dalla federazione nazionale delle rivendite agrarie Compag nell’attuale fase di semine in corso, sembrerebbe che in alcuni areali della Lombardia la riduzione sfiori il -15%, mentre in altre aree del Veneto il calo raggiunga il -30%.

Anche Ismea prospetta una situazione critica per il 2023 per la produzione di granella di mais, con possibili riduzioni delle rese e

del livello qualitativo, legate soprattutto all’incognita del clima e delle risorse idriche a disposizione. Nel rapporto pubblicato di recente da Ismea sulla filiera del mais, si evidenzia che il fabbisogno nazionale di questa materia prima dipende sostanzialmente dalle importazioni: se 20 anni fa la produzione copriva quasi totalmente il fabbisogno, ora il tasso di autoapprovvigionamento è sceso al 40%.

Il Ministero delle Politiche agricole ha raccolto, sulla base dei dati Istat, le previsioni di semina per il frumento duro e tenero.

Nello specifico, il tenero dovrebbe accrescere le superfici investite del 6,2%, trainato dal calo delle semine di altre colture, in particolare il mais. L’aumento interesserebbe tutto il paese, ma soprattutto il Nord dove incidono le preoccupazioni legate alla scarsità di piogge. L’Istat prevede invece in calo il grano duro con un -1,6% a livello nazionale a causa della riduzione del -3,2% di ettari nel Sud e Isole, mentre dovrebbe crescere la superficie nelle aree settentrionali (+11,2% Nord Ovest e +3,8% nel Nord Est), in lieve aumento

nelle zone centrali, +1,2%. “Non appare affatto semplice proiettare i dati produttivi partendo dalle intenzioni di semina per l’andamento climatico anomalo che sta caratterizzando anche il 2023, dopo un 2022 storicamente siccitoso”, sostiene Vittorio Ticchiati, direttore generale di Compag, voce di oltre 4.000 aziende commerciali fornitrici di mezzi tecnici e servizi per l’agricoltura (fitofarmaci, fertilizzanti, sementi, mangimi, prodotti per orto e giardino, stoccaggio e commercializzazione di cereali, consulenza e assistenza tecnica). “Il periodo invernale 2022/23 è stato caratterizzato dalla mancanza di piogge con un deficit che ha interessato in particolare il Nord, dove i grandi laghi e i maggiori fiumi, compreso il Po, si trovano sotto i livelli già allarmanti dello scorso anno. I grandi laghi sono valutati ad un indice di riempimento del 30-35%, con le precipitazioni nevose sull’arco alpino in calo del 56%”.

CAMPAGNA CEREALI: PREOCCUPA LA MANCANZA DI ACQUA

Toshimitsu Taiko, Presidente e CEO di Konica Minolta

LA DORIA: RICAVI OLTRE IL MILIARDO DI EURO

Il Consiglio di amministrazione di La Doria Spa, azienda primaria nella produzione di derivati del pomodoro, sughi, legumi e succhi di frutta a marchio della Grande Distribuzione, società il cui capitale sociale è detenuto per il 65% da società di investimento del fondo Investindustrial VII L.P e da alcuni membri della famiglia Ferraioli per il restante 35%, ha approvato il progetto di bilancio di esercizio e il bilancio consolidato al 31 dicembre 2022. I ricavi consolidati, per la prima volta nella storia del Gruppo, superano la soglia del miliardo di euro, fino ad arrivare a 1,018 miliardi di euro, in aumento del 17,6% rispetto agli 866 milioni di euro dell’esercizio precedente. Il valore va letto alla luce di un incremento dei prezzi di listino, correlato però a un forte aumento dei costi riconducibili ai fattori congiunturali e geopolitici legati alla pandemia e in particolar modo al conflitto in Ucraina, e a una crescita del 3,4% dei volumi dei prodotti venduti.

“I ricavi registrati nel 2022 rappresentano per noi un importante traguardo, che dimostra la nostra solidità e capacità di crescita anche nei periodi più complessi”, ha dichiarato il CEO del Gruppo La Doria Antonio Ferraioli. “Abbiamo saputo far fronte alle criticità economiche e geopolitiche del 2022. Il dato più importante rimane quello relativo alla crescita dei volumi, che ha coinvolto trasversalmente le nostre linee e i mercati in cui siamo presenti. Continueremo a operare con la nostra politica di sviluppo internazionale volta, da una parte, all’espansione in aree geografiche ad alto potenziale di crescita e dall’altra a migliorare il nostro posizionamento a livello internazionale nei segmenti di mercato in cui siamo già presenti”. Dal punto di vista della suddivisione del fatturato per categorie di prodotto offerte dal Gruppo La Doria, la “Linea derivati del pomodoro” – anche detta “Linea Rossa” – ha registrato un aumento dei ricavi pari al 24%, la “Linea sughi” è aumentata del 20,5%, mentre la “Linea legumi, vegetali pasta in scatola” vede una crescita complessivamente del 19,6%. Infine, la “Linea frutta” e le “Altre linee” – ossia i prodotti acquistati da terzi e commercializzati dalla controllata LDH sul mercato inglese – sono aumentate rispettivamente del 7,8% e del 12,6%.

La ripartizione del fatturato per aree geografiche mostra una significativa crescita del mercato italiano (+20%), secondo solo al Regno Unito, con un’incidenza sui ricavi totali pari al 16,9%.

attualità

Secondo i dati dell’Osservatorio Smart Agrifood, nel 2022 l’82% delle aziende della trasformazione alimentare nel nostro paese ha utilizzato almeno una soluzione digitale. Cloud computing e QR Code le tecnologie più diffuse.

AGROALIMENTARE 4.0: ITALIA IN FORTE CRESCITA

Il 2022 è stato un anno complesso per il settore agroalimentare. L’aumento dei costi delle materie prime, assieme alla forte siccità che ha colpito tutta l’Europa, hanno messo a dura prova tutto il comparto che ha utilizzato anche le tecnologie digitali per affrontare le nuove sfide. Il mercato dell’agricoltura 4.0, nel nostro paese, è ulteriormente cresciuto, arrivando a superare il muro dei 2 miliardi di euro (2,1) e registrando una crescita del 31% rispetto al 2021. Cresce anche la superficie coltivata con soluzioni 4.0, dal 6% del 2021 all’8% nel 2022. Il 65% del valore del mercato è composto da macchinari connessi e sistemi di monitoraggio e controllo di mezzi e attrezzature. In forte crescita, +15%, anche i sistemi di monitoraggio da remoto di coltivazioni, terreni e infrastrutture.

Tra i fabbisogni maggiormente soddisfatti dalle soluzioni di agricoltura 4.0, secondo le aziende agricole utilizzatrici, spiccano quelli legati all’efficienza, con la riduzione dell’impiego dei principali input produttivi. Più della metà delle aziende

agricole utilizzatrici implementa più di una soluzione; in media, vengono adottate 3 soluzioni per azienda, dato in forte crescita rispetto al 2021 (+21%). Spostandoci sul fronte delle aziende di trasformazione agroalimentare, vediamo come l’82% di queste realtà ha utilizzato o sperimentato almeno una soluzione digitale. Di queste, quasi la metà ne ha implementate 4 o più in contemporanea, registrando un aumento del 30% rispetto al 2020. E sono soprattutto la tracciabilità alimentare, la produzione, la logistica e il controllo della qualità (sia della materia prima che del prodotto finito) le aree dove le aziende stanno maggiormente innovando. Sono questi alcuni risultati della ricerca realizzata dall’Osservatorio Smart Agrifood della School of Management del Politecnico di Milano e del Laboratorio RISE (Research & Innovation for Smart Enterprises) dell’Università degli Studi di Brescia, presentata oggi durante il convegno “Da adozione a valorizzazione: la sfida dello Smart agrifood”.

“L’innovazione tecnologica e digitale applicata ai processi della produzione agricola è un tema sempre più rilevante e attuale”, afferma Andrea Bacchetti, direttore dell’Osservatorio Smart AgriFood. “Nel contesto molto difficile che ci troviamo ad affrontare, le tecnologie digitali possono aiutare a gestire la scarsità e il rincaro dei costi, in agricoltura, degli input produttivi e dell’energia. L’agrifood ha ora di fronte a sé la sfida più grande, quella di passare dall’adozione, in continua crescita sui diversi fronti, alla reale e completa valorizzazione delle soluzioni digitali”.

“Tra le tecnologie abilitanti in ambito agricolo prevalgono quelle atte a raccogliere, memorizzare, analizzare dati, con soluzioni tecnologiche trasversali ai diversi comparti e processi”, prosegue Chiara Corbo, direttrice dell’Osservatorio Smart AgriFood. “In questo contesto, l’interoperabilità delle soluzioni diventa sempre più rilevante e prioritaria”.

Nel 2022 il mercato dell’agricoltura 4.0 è cresciuto sensibilmente come aumenta anche la superficie coltivata con solu-

zioni 4.0, passando dal 6% del 2021 all’8% nel 2022: una quota, tuttavia, ancora limitata, che evidenzia un ampio margine di evoluzione per il mercato. Va considerato infatti che una fetta rilevante degli investimenti del 2022 è stata effettuata da aziende agricole che hanno già esperienza in questo ambito e che stanno proseguendo il proprio percorso di innovazione, andando ad acquisire nuove soluzioni o servizi, che agiscono però di fatto sulla stessa superficie coltivata. Risulta quindi ancora un significativo potenziale associato alle aziende agricole che ad oggi non hanno ancora approcciato l’agricoltura 4.0.

IL DIGITALE NELL’INDUSTRIA AGROALIMENTARE ITALIANA

Nel 2022 l’82% delle aziende della trasformazione ha utilizzato o sperimentato almeno una soluzione digitale; di queste, quasi la metà ne ha implementate quattro o più in contemporanea, registrando un aumento del 30% rispetto al 2020. Non considerando i software gestionali aziendali, ai primi

posti tra le soluzioni più utilizzate si trovano quelle basate su tecnologia cloud computing (58%), i QR Code (56%), quelle abilitate da tecnologia mobile (ad esempio le app per tablet e smartphone per il monitoraggio del percorso dei mezzi, per il controllo della catena del freddo e per il controllo della qualità dei prodotti finali, 45%), gli ERP e MES (37%) e le soluzioni di advanced automation come robot e cobot (34%). Proprio queste ultime, assieme al cloud, registrano crescite significative rispetto al 2020, evidenziando la necessità di impiegare soluzioni digitali per archiviare grandi quantità di informazioni e disporre di grandi risorse di calcolo, ma anche un impatto della pandemia da Covid-19, che ha accelerato il bisogno di automatizzare alcuni processi interni.

FORTE INNOVAZIONE NELLA TRACCIABILITÀ

Le aree dove le aziende stanno maggiormente innovando sono quelle relative alla tracciabilità alimentare, alla produzione, alla logistica e al controllo della qualità (sia della materia prima che del prodotto finito). L’88% delle aziende, in particolare, sta innovando nell’area della tracciabilità, utilizzando o sperimentando soluzioni tecnologiche, come software gestionali integrati (56%), soluzioni mobile (26%) e cloud (21%) per ridurre i tempi richiesti per la rintracciabilità dei prodotti in caso di criticità e snellire i processi di inserimento dei dati, riducendo il margine di errore. Questi sistemi, inoltre, consentono di valorizzare le caratteristiche del prodotto nei confronti del consumatore finale, proprio in termini di tracciabilità, soprattutto attraverso l’utilizzo di QR Code, e di rendere più agevoli i rapporti e i processi di verifica e controllo con gli enti pubblici. La tendenza all’innovazione è confermata anche guardando all’offerta tecnologica: in Italia, il 75% delle soluzioni digitali per la tracciabilità alimentare è abilitato da tecnologie innovative e il 17% di queste è proposto da startup, che in questo ambito offrono principalmente soluzioni basate su tecnologia blockchain.

AMORIM CORK ITALIA CRESCE ANCORA

A inizio 2023 Amorim Cork Italia fa i conti con una serie di conferme in fatto di investimenti operati nei complessi anni precedenti. Il 2022, infatti, ha chiuso con 75.106.000 di euro di fatturato, ovvero con un incremento del 6,5% rispetto al 2021. Numeri in crescita, equivalenti a 667 milioni di tappi venduti a 3.800 cantine in tutta Italia: Amorim Cork Italia conta oggi 75 dipendenti e 50 agenti.

Tra i principali sviluppi aziendali, l’avvio di un ampliamento dell’area industriale porterà Amorim da una superficie di 3.800 a 8.000 m2 a fine 2024. Un investimento di 6,5 milioni di euro, dalla visione a lungo termine, visto che l’intento è passare da 1,2 milioni a 1,8 milioni di pezzi realizzati ogni giorno. Aumentano così anche le opportunità lavorative, poiché a

regime saranno almeno una decina le persone da inserire.

Ulteriore investimento, legato alle risorse umane, è quello che vede Amorim Cork Italia impegnata per evolversi a tutti gli effetti in un’organizzazione positiva, conosciuta anche come Org+ o Positive Organization, grazie ad uno stile manageriale che promuove una cultura aziendale basata sulla gratitudine e la realizzazione personale dei dipendenti. Tra gli obiettivi principali ci sono quelli di creare un’atmosfera proattiva e promuovere una cultura di crescita e sviluppo continuo all’interno dell’azienda. Una ancor più attenta cura delle persone che compongono la famiglia Amorim, dopo il riconoscimento Family Audit che l’azienda detiene dal 2018.

UN CORSO INTERATENEO SULL’IMPRESA CASEARIA

Un nuovo corso di laurea lungo la via Emilia del latte unirà dal prossimo anno accademico l’Università di Parma e l’Università Statale di Milano. Il corso di laurea a orientamento professionale in Tecnologie e gestione dell’impresa casearia, interateneo tra le due Università e realizzato con la collaborazione dell’Università Cattolica del Sacro Cuore e del CREA - Consiglio per la ricerca in agricoltura e l’analisi dell’economia agraria, insiste in un ambito forte (quello della filiera lattiero-casearia) per il tessuto produttivo dell’area padana e non solo.

Presentato all’Abbazia di Valserena, sede del Centro Studi e Archivio della Comunicazione - CSAC dell’Università di Parma, va ad arricchire ulteriormente l’offerta formativa dei due atenei in ambito food. Un ambito che in particolare per Unipr costituisce uno degli asset strategici e “identitari” dell’Università, punto di riferimento non solo regionale in materia anche in virtù di iniziative come il Food project o la Scuola di

Studi Superiori in Alimenti e Nutrizione. Da segnalare anche la natura “professionalizzante” del corso: i corsi a orientamento professionale costituiscono una testimonianza dell’impegno degli atenei nel diversificare la propria proposta formativa con percorsi studiati anche in chiave direttamente occupazionale, in stretta sinergia con il sistema territoriale in termini di aziende, organizzazioni professionali e istituzioni.

Il corso di laurea interateneo a orientamento professionale in Tecnologie e gestione dell’impresa casearia (sede amministrativa Università di Parma) mira alla formazione di figure tecniche specializzate e motivate che dovranno essere in grado di coniugare tradizione e innovazione, scienza e cultura, tecnologia e gestione dell’impresa casearia. La completezza della formazione è garantita dall’intreccio tra attività didattica e lunghi periodi di tirocinio formativo in aziende, industrie, studi professionali e/o amministrazioni pubbliche o private, che permetteranno loro di acquisire compe-

tenze pratiche fondamentali per la loro professione futura.

“Questo corso attinge a competenze scientifiche di elevato profilo e prevede un dialogo fittissimo con il tessuto produttivo e con le associazioni di categoria, proprio nella migliore pratica dei corsi a orientamento professionale”, dichiara Paolo Andrei, Rettore dell’Università di Parma

“Le aziende che operano in questo settore necessitano di laureati che, ad una solida preparazione di base nelle discipline fondamentali per il settore, affianchino competenze ed esperienze dirette indispensabili per la loro professione futura. Il nostro Ateneo, grazie alla partecipazione di docenti del Dipartimento di Scienze per gli Alimenti, la Nutrizione e l’Ambiente, contribuirà a colmare questa necessità con le proprie specificità in ambito tecnologico e di miglioramento della qualità dei prodotti caseari”, commenta Maria Pia Abbracchio, Prorettrice vicaria con delega alla Ricerca e Innovazione dell’Università Statale di Milano.

Nel 2022 l’azienda ha venduto 667 milioni di tappi a 3.800 cantine in tutta Italia

FERRERO TECHNICAL CENTER, FRA PAESAGGIO E MANIFATTURA 4.0

Il nuovo polo di innovazione tecnica per la Ferrero, dopo essere stato ultimato, è oggi a pieno regime con tutte le varie attività insediate. Il Ferrero Technical Center, progettato da Frigerio Design Group, rappresenta la nuova frontiera dell’architettura industriale, pensata nel nome della qualità totale per rispondere ai principi della manifattura 4.0 puntando a una produzione automatizzata e interconnessa, con una reciprocità tra uomo e macchina, in relazione con il suo ecosistema. La tecnologia, presente in ogni aspetto del nuovo Polo, non è mai ostentata, ma sempre integrata armoniosamente in un’architettura riconoscibile e rassicurante, dove far convergere l’identità aziendale, la storia e il know-how del gruppo.

Frutto di un concorso ad inviti indetto nel 2017, nasce dall’esigenza di riunire e rendere complementari e interconnesse le attività di engineering dell’azienda, in particolare quelle destinate alla progettazione dei nuovi impianti di produzione, con l’officina dove gli stes-

si vengono preassemblati e testati: un know-how preziosissimo, che l’azienda ha voluto nella sede di Alba, città intrinsecamente legata alla sua storia. Seguendo il suo approccio della slow architecture, improntato allo sviluppo di progetti dalla ridotta impronta ecologica, che vivono nel tempo e traggono dal contesto le risorse per la loro stessa definizione, Frigerio Design Group ha dato vita a un’architettura iconica e rassicurante costruita proprio a partire dal contesto naturale e in empatia con lo stesso, che si integra nell’ambiente circostante e crea relazioni con gli elementi più caratteristici del paesaggio delle Langhe, dichiarato Patrimonio Mondiale Unesco. Proprio ad Alba ha sede anche il più grande stabilimento italiano di Ferrero. Capace di affiancare le funzioni direzionali a quelle operative, il nuovo polo, un edificio bioclimatico e nZEB (nearly Zero Energy Building) si estende su 12.700 m2 e ospita oltre 200 dipendenti. Un’architettura semplice e lineare che cela alla vista impianti e parti tecniche; dove il volume compatto massimizza tutti gli apporti passivi e limita le risorse per la sua gestione e manutenzione, ospitando nella parte inferiore le aree destinate alla produzione e in quella superiore gli uffici. La convivenza delle diverse funzioni si esprime attraverso superfici cieche in basso e trasparenti in alto. Sicurezza e comfort sensoriale sono i valori su cui si sviluppa l’intera architettura.

IEG SI RAFFORZA

NEL SUDEST ASIATICO

A pochi mesi dalla sottoscrizione del MOU, Memorandum of Understanding, tra Italian Exhibition Group e Singapore Tourism Board, IEG sbarca definitivamente a Singapore con la propria società “IEG Asia Pte. Ltd.”, interamente controllata, e con due manifestazioni, rispettivamente nei settori del gioiello e del food & beverage, acquisite da CEMSConference & Exhibition Management Services: si tratta di Sije - Singapore International Jewelry Expo e di Café and Restaurant Asia.

IEG, organizzatrice in Italia di manifestazioni leader nei comparti del jewellery e del food, Vicenzaoro e Sigep, dà seguito con questa operazione alla sua strategia di espansione nel Sud est-asiatico, partendo da Singapore –considerato l’hub per eccellenza, sia dal punto di vista logistico, sia economico – per innestare ancora una volta quel circolo virtuoso che, muovendo dai territori riminesi e vicentini, fortifica il business delle aziende a livello globale per un’ulteriore ricaduta sui territori di provenienza.

Singapore Tourism Board conferma il suo supporto a IEG e a IEG Asia per lo sviluppo delle manifestazioni esistenti e per il lancio di nuovi progetti che possano potenziare l’intero ecosistema MICE (Meetings, Incentives, Conferences and Exhibitions) a Singapore.

“Siamo anzitutto lieti di confermare la partnership con STB, garanzia di sviluppo e successo per le manifestazioni acquisite”, dice Francesco Santa, International Business Development Director IEG. “Desideriamo inoltre sottolineare quanto siano importanti le sinergie tra le manifestazioni in Italia e quelle acquisite, evidenziando il conseguente impatto generato dall’internazionalizzazione delle nostre fiere anche sul territorio italiano”.

AUMENTO DI CAPITALE DI 160 MILIONI DI EURO PER GRANAROLO

Alla fine di marzo è stato sottoscritto un accordo di investimento che prevede un aumento di capitale di 160 milioni di euro, con contestuale ingresso nell’azionariato di Granarolo Spa di Patrimonio Rilancio - Fondo Nazionale Strategico (FNS), gestito da Cassa Depositi e Prestiti (CDP) e di Enpaia, l’Ente Nazionale di Previdenza per gli addetti e gli impiegati in Agricoltura. A conclusione dell’operazione di rafforzamento patrimoniale, la compagine azionaria di Granarolo si amplierà includendo quindi, oltre agli attuali soci Granlatte, Cooperlat e Intesa Sanpaolo, anche il Patrimonio Rilancio - Fondo Nazionale Strategico ed Enpaia. Granlatte conserverà la guida del gruppo agroalimentare emiliano con una solida maggioranza partecipando altresì all’aumento di capitale.

L’operazione di rafforzamento patrimoniale è funzionale alla realizzazione del piano strategico 2023-2026 del Gruppo Granarolo, che prevede sia importanti obiettivi di crescita organica sia operazioni straordinarie finalizzate al rafforzamento del posizionamento competitivo del gruppo in Italia e all’estero.

“Si tratta di un investimento straordinario di patrimonializzazione”, commenta Gianpiero Calzolari, presidente di Granarolo. “Gli obiettivi che la società intende raggiungere attraverso la realizzazione del nuovo piano sono consolidare e incrementare la propria presenza sul mercato nazionale tramite la trasformazione digitale e l’innovazione della filiera del prodotto, rafforzare il proprio posizionamento a livello internazionale, innovare per anticipare nuo-

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ve soluzioni di prodotto in un mercato in continua evoluzione”.

“L’investimento in Granarolo ha per Enpaia un duplice valore, poiché è strategico e mission related allo stesso tempo”, affermano il presidente della Fondazione, Giorgio Piazza, e il direttore generale Roberto Diacetti.

“Strategico per le sue potenzialità di crescita in un settore, quello agroalimentare, di rilevante importanza e di continuo successo per l’economia del nostro Paese; mission related poiché si ritiene possa avere un impatto positivo di ricaduta a livello sistemico sul settore lattiero-caseario che favorirà lo sviluppo delle economie locali attraverso una maggiore occupazione, attivando un effetto moltiplicatore nelle aree di intervento proprio su chi contribuisce alle entrate della Cassa di Previdenza”.

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attualità

Positivo il bilancio di Cibus Connecting Italy a Parma, che ha ospitato oltre 20mila visitatori e 1.500 buyer stranieri. Tra i temi dibattuti: le conseguenze del cambiamento climatico sull’ortofrutticoltura, gli investimenti nelle startup e il futuro della nutraceutica.

LA RESILIENZA DEL FOOD FRA PANDEMIA E INFLAZIONE

Cibus Connecting Italy, la due giorni dedicata all’agroalimentare italiano, ha ottenuto dei dati positivi su espositori e visitatori, a testimonianza della vitalità e della creatività di un comparto che ha superato il periodo della pandemia e sta delineando le migliori strategie per affrontare le problematiche scaturite dall’inflazione. Oltre 20mila operatori hanno visitato gli stand delle aziende alimentari italiane.

Tra essi 1.500 top buyer esteri, di cui 250 portati a Parma dal programma di incoming di Agenzia ICE. Il bilancio positivo di questa edizione di Cibus Connecting Italy è stato favorito anche dal nuovo contesto fieristico definito dall’accordo tra Cibus e Tuttofood, sottoscritto da Fiere di Parma e Fiera Milano.

“Un risultato straordinario che conferma l’energia e la vitalità dell’agroalimentare italiano”, ha commentato Antonio Cellie, Ceo di Fiere di Parma. “Sono stati due giorni in cui gli operatori internazionali hanno potuto toccare con mano le

novità del food&beverage dedicati ai diversi canali – dalla GDO al food service – e nelle varie categorie – dai prodotti del territorio agli integratori. Un’edizione di Cibus multicanale e plurisettore che proietta Fiere di Parma verso il nuovo ciclo che la vedrà impegnata, da maggio, anche nell’organizzazione di TuttoFood”.

Tra le novità della rassegna era l’area dedicata all’ortofrutta fresca e alle aziende produttrici, con l’obiettivo di mettere a confronto la filiera del fresco con i mercati nazionali e internazionali.

Sui consumi di frutta e verdura in Italia si è parlato al convegno “Nudging for Conscious Shopping: nuove strade di sperimentazione a sostegno dei consumi di frutta e verdura”. A fronte di un aumento dei prezzi del 15% si registra un calo dei consumi di ortofrutta a volume di circa il 7%. Un altro convegno, intitolato “Dop e Igp: opportunità vincente per l’ortofrutta”, organizzato dalla testata My Fruit, ha sottolineato che

le Dop e Igp ortofrutticole sono cercate e riconosciute come veri e propri marchi di qualità e lo strumento delle Indicazioni geografiche è assai utile per valorizzare le produzioni e sostenerne i consumi. L’ortofrutticoltura è messa a dura prova anche dai cambiamenti climatici, come riferito nel corso del convegno “L’impatto dei cambiamenti climatici sulle colture ortofrutticole”. Soprattutto i lunghi periodi di siccità, i repentini sbalzi di temperatura e le crescenti escursioni termiche diurne impongono l’adeguamento delle tecniche colturali e dei tempi di coltivazione, ma anche la ricerca di varietà adatte al clima che cambia. Come da tradizione, Cibus ha dato ampio spazio alle startup, con un’area dedicata e workshop tematici. Il convegno

“Networking Day”, organizzato da Le Village by CA Parma, in collaborazione con il Gruppo Crédit Agricole Italia, ha affrontato il tema degli investimenti in startup del settore AgriFoodTech.

Altro tema chiave di questa edizione di Cibus quello della sostenibilità, di cui si è parlato nel convegno di “Cibus 4 Sustainability”. “Le buone pratiche per la filiera sostenibile” ha presentato un approfondimento verticale sul tema della sostenibilità, ideato in collaborazione con PwC Italia e moderato da Andrea Meneghini, associate founder di GDONews. L’incontro è stato un momento di confronto aperto tra realtà produttive e distributive per analizzare lo stato dell’arte dei processi di sostenibilità strutturati internamente dalle aziende del settore agroalimentare. Il tema della sostenibilità è stato toccato anche nel corso del convegno di Confagricoltura “Nuove competenze per la transizione sostenibile nell’agroalimentare”, in collaborazione con Federalimentare, Infor Elea Academy, Università degli Studi di Teramo, Università degli Studi di Torino. Il progetto europeo I-Restart sarà utile per la transizione sostenibile del food & beverage, che mira alla definizione di un metodo innovativo di apprendimento, basato su brevi moduli volti a fornire conoscenze sui fattori chiave

che delineeranno le figure professionali del futuro, specialmente in ambito green e digital.

La nutraceutica è stato uno dei temi di Cibus Connecting Italy. Le proteine sono un nutriente sottovalutato nell’alimentazione quotidiana. La maggior parte della popolazione non ne assume il fabbisogno giornaliero adeguato. Questo prezioso nutriente offre numerosi benefici quando inserito in maniera opportuna nella quotidianità. Non solo favorisce la rigenerazione dei tessuti, ma ha anche un ruolo positivo nel favorire un miglior controllo glicemico. È quanto è emerso nel convegno “Proteine e Benessere Quotidiano”, che ha visto la partecipazione di Elena Casiraghi, divulgatrice scientifica e ricercatrice Università di Pavia.

Le proprietà nutrizionali della carne e il ruolo di questo alimento in una dieta equilibrata sono state illustrate nel convegno “Il futuro della nutraceutica tra business e salute” con gli interventi di Susanna Bramante, agronomo PhD e divulgatrice scientifica, di Gabriele Costantino, direttore del Dipartimento di Scienze degli alimenti e del farmaco dell’università di Parma e di Sonia Raule, presidente di Med is Veg. Secondo Bramante, “sostituire la carne con surrogati fatti a base di cereali rischia di portare ad un peggioramento della qualità della die-

Le proprietà nutrizionali della carne e il ruolo di questo alimento in una dieta equilibrata sono state illustrate nel convegno “Il futuro della nutraceutica tra business e salute”

ta, in particolare per una minore adeguatezza per quanto riguarda nutrienti essenziali più biodisponibili nella carne e nei prodotti animali, come la vitamina B12, riboflavina, zinco, calcio, iodio e ferro. Con una conseguente perdita in valore nutraceutico”.

All’Italian Food Village di Cibus si è parlato di “Agrinutraceutica Circolare: dai sottoprodotti delle filiere agroalimentari gli ingredienti per la salute”. All’incontro è stato presentato INSAFE - Innovation for Sustainabiity in Food Systems and Economy, un evento scientifico ed espositivo totalmente dedicato alla produzione di integratori in ottica di sostenibilità. Nel modello di economia circolare, infatti, il ciclo di vita di un prodotto deve essere esteso rispetto al solo utilizzo per il quale il prodotto è stato originariamente destinato e le sostanze bioattive di cui è composto devono essere reimmesse nel ciclo produttivo. Ciò consente la riduzione degli scarti e la loro valorizzazione.

Sul sostegno alle imprese alimentari italiane è intervenuto il Cluster Agrifood Nazionale CL.A.N, che ha organizzato il workshop “Cluster CLA.N. e Iniziative Pnrr: eccellenze a supporto dello sviluppo del sistema agroalimentare italiano”. Due iniziative, finanziate dal Pnrr, Agritech e Onfoods, mirano a supportare lo sviluppo del sistema agroalimentare italiano.

A INTERPACK TUTTO IL FASCINO DEL PACKAGING

Dall’economia circolare alla digitalizzazione: a Düsseldorf i temi caldi per l’industria globale di processo e del packaging incontrano tecnologie e materiali all’avanguardia.

“Siamo pronti”, afferma Thomas Dohse, direttore di Interpack. “Tutti i nostri espositori e partner sono ai blocchi di partenza e non vediamo l’ora di offrire al settore una fantastica fiera. Interpack è un elemento importante nel ciclo d’innovazione del settore del packaging e dell’industria dei processi affine. Dopo una pausa di sei anni sono molte le innovazioni per tutti i settori di applicazione: prodotti alimentari, bevande, dolciumi e prodotti da forno, farmaceutici, cosmetici, non-food e beni industriali. Dal 4 al 10 maggio a Düsseldorf i visitatori potranno perciò contare su numerose anteprime nei 18 padiglioni espositivi, tutti al completo, e lasciarsi attrarre dal grande fascino del packaging.

Dall’Europa all’Asia, dall’Africa all’America e all’Australia: gli espositori di Interpack 2023 provengono da tutti i continenti. Fra le oltre 60 nazioni espositrici, le principali sono Germania, Italia, Cina, Turchia, India, Paesi Bassi, Stati Uniti, Francia, Spagna, Svizzera e Regno Unito. Attori chiave come IMA Industria Macchine, Coesia Group, Syntegon Technology, Marchesini Group, Sollich, Duravant, Aasted ApS, Multivac, Optima packaging group e Ishida Europe Limited occuperanno le aree più vaste. Parteciperanno in totale oltre 2.700 espositori.

Con oltre 1.000 espositori, l’area dedicata agli imballaggi già di per sé costituisce una mega fiera. Le aziende specializzate in materiali da imballaggio, imballaggi e accessori per imballaggio che esporranno nei padiglioni 7 e 7a, 8a, 9 e 10 non sono mai state così numerose. Qui saranno presentati tutti

i materiali e i prodotti diffusi sul mercato del packaging. Molte cose si stanno muovendo soprattutto nell’ambito dei materiali sostenibili e delle materie prime rinnovabili. In fiera si potranno ad esempio osservare le bioplastiche biodegradabili o a base biologica, come quelle prodotte dalla canna da zucchero, dalle foglie di palma o dal mais. Oltre alle soluzioni basate su carta, cartoncino e cartone, soprattutto nei padiglioni 8a e 9 si potranno trovare anche nuovi materiali sostenibili in numerose varianti tutte improntate alla sostenibilità. Gli imballaggi in plastica, che rappresentano la quota maggiore di mercato, sono ancora molto importanti, soprattutto per la sicurezza e la shelflife dei prodotti. Anche in questo contesto emergono nuovi approcci verso un’economia circolare, ad esempio con l’impiego di pellicole riciclabili, soluzioni monomateriali, materiali riciclati o confezioni riutilizzabili.

Quattro temi chiave

L’argomento principe sarà l’economia circolare, un modello apparentemente sem-

plice, e tuttavia totalizzante e che rappresenta una grande sfida su molti fronti. In tempi di cambiamenti climatici è determinante produrre meno rifiuti non riciclabili possibile. Quest’obiettivo va di pari passo con la necessità di tutelare le risorse. A Düsseldorf saranno quindi presentate soluzioni di lavorazione e confezionamento sostenibili oltre a servizi digitali che aiutano a ottenere processi di produzione efficienti e sostenibili. L’attenzione è focalizzata, ad esempio, sulla riduzione dell’impronta di carbonio degli imballaggi lungo l’intera catena del valore, sul miglioramento dell’efficienza energetica o sulla crescente importanza dei materiali riciclabili ai fini di un utilizzo ottimale delle risorse da parte dell’industria.

Da tempo ormai big data, realtà aumentata e manutenzione in remoto delle macchine sono entrati a far parte di sale di montaggio e parchi macchine. Presso la VDMA Technology Lounge nel padiglione 4, il Fraunhofer Institute for Process Engineering and Packaging, ad esempio, fornirà informazioni sui sistemi di formazione digitale basati sulla realtà virtuale. E in futuro aumenteranno anche le tecnologie come Holy Grail 2.0, RFID, NFC o la realtà aumentata.

Il quarto tema di grande attualità è la sicurezza dei prodotti, una delle funzioni fondamentali del confezionamento. Già oggi l’industria fornisce un importante contributo alla riduzione degli sprechi alimentari. Le tecnologie digitali rappresentano uno strumento importante in questo senso.

L’agenda

Interpack

4-10 maggio 2023

Düsseldorf, Germania

www.interpack.de

Tuttofood

8-11 maggio 2023

Milano

www.tuttofood.it

Vitafoods Europe

9-11 maggio 2023

Ginevra, Svizzera

www.vitafoods.eu.com

Sigep China

10-12 maggio 2023

Shenzhen, Cina

www.sigep.it/sigep-china/ sigep-china

Mecfor

23-25 maggio 2023

Parma www.mecfor.it

SPS Italia

23-25 maggio 2023

Parma www.spsitalia.it

Slow Fish

1-4 giugno 2023

Genova www.slowfish.slowfood.it

Solids Parma

14-15 giugno 2023

Parma www.solids-parma.de

Sana 7-10 settembre 2023

Bologna www.sana.it

Powtech

26-28 settembre 2023

Norimberga, Germania www.powtech.de

SAVE Verona

18-19 ottobre 2023

Verona www.exposave.com

Cibus Tec

24-27 ottobre 2023

Parma www.cibustec.it

FI Europe - HI Europe

28-30 novembre 2023

Francoforte, Germania www.figlobal.com

Marca by Bolognafiere

16-17 gennaio 2024

Bologna www.marca.bolognafiere.it

Sigep

20-24 gennaio 2024

Rimini www.sigep.it

14 - 15 giugno 2023

Fiere di Parma

INDUSTRIA DI PROCESSO: ARRIVA IN ITALIA L’EVENTO

Fieragricola

31 gennaio - 3 febbraio 2024

Verona www.fieragricola.it

Anugafoodtec

19-22 marzo 2024

Colonia, Germania www.anugafoodtec.com

Cibus 7-10 maggio 2024 Parma www.cibus.it

Meat-Tech

28-30 maggio 2024

Milano www.meat-tech.it

Ipack-Ima

27-30 maggio 2025

Milano www.ipackima.com

EASYFAIRS ORGANIZZA, PER LA PRIMA VOLTA IN ITALIA, L’EVENTO SOLIDS A PARMA. IN DUE GIORNI, IL 14 E IL 15 GIUGNO 2023, SARANNO MOSTRATE LE SOLUZIONI PER LA MOVIMENTAZIONE, LA LAVORAZIONE, LO STOCCAGGIO E IL TRASPORTO DI MATERIALI GRANULARI FINI E GROSSOLANI.

Un evento che per la prima volta sbarca in Italia e porta al cospetto di una filiera che abbraccia il Sud Europa le soluzioni per la movimentazione, la lavorazione, lo stoccaggio e il trasporto di materiali granulari fini e grossolani. SOLIDS Parma sarà l’evento di riferimento che avrà luogo per la prima volta presso Fiere di Parma, dal 14 al 15 giugno 2023. Organizzata da Easyfairs, già presente e consolidata in Germania, Belgio, Paesi Bassi e Polonia, la fiera farà il suo debutto in Emilia Romagna, regione strategica, sede di oltre 35.000 imprese attive nell’industria di processo.

Le anticipazioni al mercato

Saranno presenti circa 150 aziende produttrici di macchine per la movimentazione, lo stoccaggio, l’analisi e la trasformazione dei materiali a grana fine e grossolana, che mostreranno le soluzioni più innovative e anticiperanno le nuove tendenze nei seguenti settori: gomma e plastica, alimentare, agricoltura e mangimi, chimica e farmaceutica, costruzione macchinari, lavorazione dei metalli, minerario, carta e vetro, recycling.

Al momento della redazione di questo articolo, gli espositori che hanno già confermato la loro presenza sono WAM Group, Cuccolini Virto Group, Hecht Technologie, Ergomec, Steinhaus, Piovan, Agierre, Mix.

I visitatori (operatori professionali delle industrie di trasformazione) potranno toccare con mano queste tecnologie e scoprire le tendenze che guideranno l’evoluzione del settore, anche grazie a un programma di conferenze e tavole rotonde (in via di definizione).

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SOLIDS Parma, Fiere di Parma (Pad 8), dal 14 al 15 giugno 2023!

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I COLORI DELLA NATURA

Oterra®, player internazionale nel settore dei colori naturali, ha il lanciato una nuova gamma di coloranti biologici.

Con i consumatori sempre più alla ricerca di opzioni sane e sostenibili, la gamma FruitMax® biologica è ottimamente posizionata per aiutare i produttori di alimenti e bevande a offrire prodotti contenenti opzioni di coloranti alimentari realizzati solo con ingredienti di alta qualità e completamente naturali”, commenta Celine Aubert, Business Industry Manager di Oterra.

La nuova gamma biologica certificata soddisfa la crescente domanda di opzioni di coloranti alimentari di alta qualità e, poiché

è conforme alle certificazioni biologiche Ue e Usa, apre un mondo di ulteriori possibilità colorate per i produttori di alimenti con marchi biologici.

La gamma comprende alimenti coloranti viola, rosso, arancione e blu a base di ingredienti biologici come barbabietola, carota nera, carota arancione e spirulina. Fornisce colori vivaci e belli senza la necessità di coloranti sintetici o additivi. Gli alimenti coloranti biologici offrono ai produttori di alimenti e bevande molte buone possibilità di utilizzare i colori, garantendo comunque che il prodotto necessario sia conforme alle normative biologiche.

IDROCOLLOIDE IN POLVERE

Tara Gum è un idrocolloide in polvere ottenuto dalla macinazione dei semi di Caesalpinia Spinosa, comunemente conosciuta come tara, piccolo albero facente parte della famiglia delle leguminose. È un prodotto privo di glutine. È caratterizzato da un’elevata viscosità e resistenza al trattamento termico. È utilizzato principalmente come agente gelificante, addensante e stabilizzante, efficace anche a dosaggi molto bassi.

Tara Gum è ottimale per addensare zuppe istantanee, salse, creme e budini. Grazie alla sua capacità di trattenere l’umidità, migliora notevolmente la consistenza dei prodotti da forno. Nei gelati e nei sorbetti stabilizza l’acqua ed evita la formazione di ghiaccio. Per maggiori informazioni è possibile rivolgersi ad ABS Food scrivendo a: sales@absfood.com.

COLORANTI A BASE VEGETALE

In occasione di Tuttofood Milano 2023, dall’8 all’11 maggio, GNT mostrerà come gli EXBERRY® Coloring Food plant-based possano essere utilizzati per ottenere alimenti e bevande con colori brillanti ed etichette “clear and clean”.

Gli Exberry sono concentrati coloranti ottenuti da frutta e vegetali commestibili con metodi di lavorazione fisici delicati. Nella UE sono classificati come alimenti con proprietà coloranti e non come additivi. Forniscono un arcobaleno completo di sfumature in quasi tutte le applicazioni. GNT presenterà le soluzioni che si possono ottenere con gli Exberry, facendo la sua

prima apparizione a una fiera italiana dal 2019. L’azienda esporrà presso lo stand S15 nel padiglione 3P e distribuirà mocktail rossi e arancioni, oltre che a presentare diversi esempi di applicazioni. “Siamo

contenti di presentare i nostri Exberry in Italia per la prima volta dopo la pandemia”, dichiara Ivano Fiori, Managing Director di GNT Italia. “I nostri concentrati coloranti plant-based sono sostenibili e possono conferire sfumature eccezionali ad alimenti e bevande, soddisfacendo le esigenze dei consumatori che desiderano dichiarazioni in etichetta naturali e di facile comprensione”.

Gli Exberry Coloring Food si ottengono da coltivazioni non OGM, con metodi naturali e sostenibili, grazie ad agricoltori che lavorano nella filiera integrata verticalmente di GNT.

ingredienti

Il segreto per dare un tocco in più alle preparazioni da forno dolci o salate, come strudel, brioche, o torte salate, è nella doratura della pasta. Una superficie lucida, dorata e croccante conferisce al prodotto un aspetto di fragranza, freschezza e qualità, invogliando al consumo.

La tradizione vuole che per dorare la pasta sfoglia e in generale tutti i prodotti da forno si debba procedere spennellando la superficie un po’ d’uovo o di tuorlo appena prima della cottura, una tecnica che però non va bene per chi soffre di intolleranze alle uova e che non soddisfa la domanda di un numero sempre più elevato di consumatori che per ragioni etiche scelgono di non consumare più alimenti di origine animale.

Per rispondere a queste esigenze, il laboratorio applicativo food di Faravelli ha messo a punto Faramix FV-106, lucidante per prodotti da forno. Formulato senza uova è

ideale per prodotti vegani e per chi soffre di intolleranze.

A base di amido modificato, Faramix FV-106 è un trattamento specifico per prodotti da forno dolci e salati (panini, brioche, cornetti, croissant, grissini, ecc): non altera il gusto del prodotto finito, mentre conferisce un aspetto invitante e croccante. Grazie alla sua capacità collante, il lucidan-

> estrusori > dosatori > componenti > trasporto pneumatico > sistemi completi

te consente di decorare la superficie dei prodotti da forno con semi, granelle o scaglie di cocco.

Faramix FV-106 può essere utilizzato, diluito, direttamente sulla superficie dei prodotti. È anche adatto come trattamento preparatorio per i processi di riempimento e congelamento. È formulato dal laboratorio applicativo food di Faravelli e fa parte della linea FARA®

A base di idrocolloidi, i sistemi di questa linea sono adatti a qualsiasi tipo di applicazione in cui l’acqua è presente nel prodotto finito. Aiutano così a definire con precisione la struttura e la consistenza, contribuiscono a ottimizzare le sue qualità organolettiche e a stabilizzare le sue caratteristiche durante la durata di conservazione.

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Una definizione univoca di sostenibilità e criteri di misurazione comuni sono fondamentali per il futuro del sistema food. Un white paper di DNV propone un approccio integrato per favorire la trasformazione del settore.

SOSTENIBILITÀ NELL’ALIMENTARE:

COME INVERTIRE LA ROTTA

Secondo l’Organizzazione delle Nazioni Unite, nel 2050 la popolazione mondiale raggiungerà i 9,8 miliardi di persone. La domanda di cibo è in continua crescita, ma il sistema alimentare è già sotto pressione a causa dei cambiamenti climatici e del mutato contesto economico e sociale. Se da un lato occorre rimodellare le filiere in chiave sostenibile, dall’altro manca una definizione univoca del termine “sostenibilità” e dei criteri per misurarla. In tale contesto, DNV – ente indipendente che fornisce servizi di assurance, certificazione e verifica in tutto il mondo – ha presentato il white paper “The Integrated ESG Approach. Driving the future of Sustainable Food Systems”, che propone una prospettiva olistica e con criteri misurabili, passando da una valutazione parziale a una omnicomprensiva dei temi ESG, che si tratti di un prodotto, di un’azienda o di un’intera catena di fornitura.

NON BASTERANNO DUE PIANETI PER RISPONDERE AI BISOGNI DELLA POPOLAZIONE MONDIALE

Il quadro di partenza è chiaro: l’umanità sta utilizzando 1,75 volte le risorse a disposizione sulla Terra. Si stima che entro il 2030 non basteranno 2 pianeti per sostenere i bisogni della popolazione mondiale. Il 50% della superficie abitabile è già dedicato alla produzione alimentare che è responsabile per il 34% delle emissioni antropiche di gas serra, la maggior parte delle quali (71%) è attribuibile alle attività agricole.

Dal punto di vista sociale, l’agricoltura dà lavoro a un miliardo di persone, il 27% della popolazione mondiale, ma concentra anche il 70% del lavoro minorile contro il 19,7% dei servizi e il 10,3% dell’industria. A valle della catena di valore ci sono 2 miliardi di persone con deficit alimentari a fronte di 1,9 miliardi di adulti obesi e sovrappeso. Lo spreco alimentare è responsabile per il 6-8% delle emissioni

antropiche e, se fosse uno stato, sarebbe il terzo produttore di gas serra dopo Cina e Stati Uniti.

Una trasformazione sostenibile è indispensabile per salvaguardare il pianeta, garantire a tutti l’accesso a una corretta alimentazione e soddisfare le esigenze delle generazioni future, anche attraverso una gestione circolare del ciclo di vita del prodotto, che vada oltre l’approccio lineare “dal campo alla tavola”.

Nicola Rondoni, Head of Section and Director del programma “Sustainable Food Systems and Supply Chains” di DNV, spiega che “fino a ora però le aziende hanno incontrato difficoltà a mettersi d’accordo sulla definizione stessa di sostenibilità: il quadro normativo è frammentato e nonostante la successione di diversi convegni, dichiarazioni e regolamenti nel corso degli anni è mancato un punto di riferimento in grado di indicare la strada maestra. La conseguenza è stato un approccio parziale alle tematiche ESG, concentrato sull’aspetto ambientale, spesso ridotto alla valutazione della Carbon Footprint, e che trascura le sfere sociali e di governance”.

Nel white paper “The Integrated ESG Approach. Driving the future of Sustainable Food Systems”, presentato lo scorso marzo a Milano, presso il Palazzo delle Stelline, DNV riflette su come una corretta strategia dovrebbe integrare le tre dimensioni ESG, a tutto vantaggio del pianeta e di quelle aziende che riuscirebbero così a con-

solidare la propria reputazione, a corroborare la fiducia dei consumatori e attirare capitali da investitori sempre più attenti alla sostenibilità. L’approccio integrato include la valutazione di tutti gli aspetti ambientali, sociali e di governance e anche le loro reciproche interconnessioni nel sistema di riferimento, sia esso un prodotto, un’azienda o una catena di valore.

DEFINIRE GLI INDICATORI SPECIFICI

Definito il perimetro applicativo dell’approccio ESG integrato, restano da definire gli indicatori per misurare i progressi. DNV ne propone tre tipologie: i “minimi” sono denominatori comuni a più settori e categorie e sono legati alle grandi sfide globali. Ne sono esempi possibili: l’uso dell’energia, il rispetto dei diritti umani, il risk management o le politiche Diversity & Inclusion. Man mano che si entra del dettaglio di una singola Industry, come per esempio quella alimentare, entrano in gioco altri indicatori “specifici per il settore” come possono essere, in ambito ambientale (E), l’uso del suolo, la perdita di biodiversità, la gestione dei packaging e dei rifiuti; in ambito sociale (S) l’approvvigionamento responsabile, la sicurezza alimentare e l’equa remunerazione; in ambito governance (G) l’instabilità geopolitica, il coinvolgimento degli stakeholder o la gestione dei richiami di prodotto. La somma degli “indicatori minimi” e degli indicatori “specifici di settore” fornisce già una valutazione sulla sostenibilità di un’azienda. Ma si può

andare oltre, e per una valutazione più accurata della sostenibilità di una specifica categoria di prodotto, l’approccio deve essere arricchito con gli “indicatori raccomandati”. Nell’ambito della filiera ortofrutticola troveremo, per esempio, in ambito ambientale l’uso responsabile delle risorse idriche, nell’ambito sociale la sicurezza occupazionale e il benessere dei lavoratori, in ambito Governance i progetti di sviluppo per l’imprenditoria rurale. L’approccio ESG integrato presenta diversi vantaggi, è adattabile in quanto può essere applicato al singolo prodotto, alle imprese e a intere catene di valore favorendo un confronto oggettivo grazie agli indicatori minimi. È modulare e può aiutare nell’analisi di sistemi complessi potendo in ogni momento tornare a comporre il quadro d’insieme. Un’altra caratteristica è la flessibilità poiché le metriche di valutazione possono essere adattate in base a esigenze specifiche e situazioni eccezionali come lo sono state la pandemia e la guerra. Nicola Rondoni conclude affermando che “la transizione verso un modello sostenibile rappresenta una sfida per le aziende del settore food&beverage, ma anche un’opportunità per sviluppare un sistema più efficiente e resiliente. Le aziende che decideranno di inserire l’approccio ESG integrato nella propria strategia avranno un vantaggio competitivo grazie all’impatto positivo sull’ambiente e sulla società, preservando il nostro pianeta per le generazioni future”.

Totale emissioni GHG (GreenHouse Gas) antropogeniche per anno dei cinque paesi principali

RIGONI DI ASIAGO SUPPORTA IL CACAO SOSTENIBILE IN CAMERUN

Rigoni di Asiago, player del settore biologico, supporta da tempo azioni per la salvaguardia dell’ambiente. Fra le ultime iniziative, la decisione di aderire con il suo prodotto Nocciolata Crunchy, a 1% for the Planet, network internazionale che consente ai propri membri di finanziare cause ambientali, destinando l’1% dei ricavi annuali della sua crema spalmabile all’organizzazione non profit Tree-Nation, che promuove progetti di riforestazione in diverse parti del mondo.

L’iniziativa ha l’obiettivo di sostenere il “Cocoa Farmer Agroforestry Project” a favore delle piantagioni di cacao in Camerun, attraverso la pian-

tumazione di un mix di diverse varietà di alberi, in grado di creare un ecosistema sostenibile per la coltivazione stessa del cacao.

Il progetto, che proseguirà per tutto il 2023 e ha già permesso di mettere a dimora oltre 5.000 alberi, è aperto a tutti. Grazie a Nocciolata Crunchy, chiunque può piantare un albero e scegliere se dedicarlo al pianeta o ad una persona cara, contribuendo così alla crescita della foresta in Camerun. Per saperne di più e partecipare all’iniziativa si può visitare il sito: https:// nocciolatacrunchyxtreenation.rigonidiasiago.it.

LACTALIS INVESTE NELLA TRANSIZIONE ECOLOGICA DEI SITI ITALIANI

Lactalis – principale gruppo agroalimentare in Italia, con le sue aziende Galbani, Parmalat, Nuova Castelli e Leerdammer – continua ad investire in un vasto piano di efficientamento energetico per assicurare un percorso di transizione ecologica e garantire il raggiungimento di obiettivi di sostenibilità. Nel 2022, lo stabilimento di Parmalat a Collecchio (PR) ha raggiunto un’autosufficienza energetica del 94%, mentre gli impianti Galbani di Corteolona (PV) e Casale Cremasco (CR) rispettivamente del 91% e del 93%, con conseguenti benefici anche in termini di riduzione di emissioni di CO2

A permettere il miglioramento delle prestazioni sono state tecnologie come i cogeneratori e i trigeneratori, che funzionano attraverso turbine e motori alimentati a gas naturale in grado di garantire un elevato livello/percentuale di autoproduzione di energia elettrica e parte del fabbisogno di energia termica.

Nel 2022 i siti produttivi di Parmalat e Galbani hanno inoltre investito rispettivamente 3 milioni e 6 milioni di euro nell’installazione di impianti fotovoltaici, che permetteranno di raggiungere una produzione di energia pulita pari a 3.516 MWh entro la fine del 2023.

Relativamente alle performance degli stabilimenti di Parmalat, nel 2022 la produzione lorda di energia elettrica da cogenerazione nell’impianto di Collecchio è stata di oltre 42 milioni di kWh, a cui si aggiungono ulteriori 281 mila kWh tramite fotovoltaico; a Zevio (VR), infine, la produzione di energia lorda di energia

tramite cogeneratore è stata di 13 milioni di kWh, pari a circa l’82% del fabbisogno della fabbrica.

In merito alla produzione di energia solare, gli stabilimenti di Parmalat disporranno entro la fine dell’anno di impianti fotovoltaici per una potenza installata totale di oltre 3.800 kWp e raggiungeranno una produzione di energia elettrica pulita di 4 milioni kWh. Per quanto riguarda Galbani, invece, l’autoproduzione di tutti gli stabilimenti ammonta in media all’88%, con impianti di cogenerazione a gas naturale e biogas autoprodotto dalla digestione anaerobica delle acque reflue. In particolare, nell’impianto di Corteolona, l’autoproduzione di energia elettrica è stata di oltre 54 milioni di kWh, mentre in quello di Casale Cremasco l’installazione della terza unità di cogenerazione ha permesso di rendere la fabbrica autosufficiente al 91%. Accanto a questo, si sono accompagnati negli ultimi anni ulteriori interventi strutturali – come l’installazione di caldaie ad alta efficienza e la sostituzione delle apparecchiature nei sistemi di refrigerazione presso gli stabilimenti di Corteolona, Certosa e Casale Cremasco – che hanno portato ad un risparmio nel gas naturale con impatti di riduzione delle emissioni e hanno permesso di ridurre i consumi elettrici del 25%.

Infine, a Corteolona, gli investimenti nel fotovoltaico, negli impianti a biogas e nelle pompe di calore hanno superato i 7 milioni di euro. Mentre negli stabilimenti di Melzo (MI), Corteolona e Casale Cremasco si è investito oltre un milione di euro nei generatori di vapore.

RIDURRE FINO AL 90% L’ACQUA NELLA LAVORAZIONE DELLE MELE

Melinda ha adottato l’irrigazione a goccia e un sistema di riciclo negli impianti di selezione che permette un notevole risparmio di risorse idriche, dal campo a tutte le diverse fasi di produzione.

qua nel confronto con la tradizionale applicazione a sovrachioma. I vantaggi di questo sistema, però, non sono limitati al solo risparmio d’acqua. Rilevanti, infatti, sono anche la minimizzazione dei fenomeni erosivi, la riduzione del costipamento, la possibilità di automazione del processo e il minore consumo energetico. A tutto questo, inoltre, si aggiungono altri effetti positivi legati direttamente alla distribuzione capillare dell’acqua. L’applicazione dell’irrigazione a goccia si affianca, peraltro, alla strategia di risparmio idrico messa in campo nella successiva fase di lavorazione delle mele che si basa sull’uso di un impianto per il filtraggio e il riutilizzo nelle vasche di selezione. L’acqua, infatti, viene utilizzata come mezzo di trasporto lungo i canali degli impianti di lavorazione nelle fasi di selezione e confezionamento.

L’applicazione di soluzioni tecniche adeguate in tutte le fasi della produzione consente di ridurre drasticamente il consumo delle risorse idriche, la possibilità di contaminazione e il dispendio energetico. È il messaggio lanciato da Melinda in occasione della Giornata mondiale dell’acqua dello scorso 22 marzo. Un invito, quello espresso dal Consorzio, che nasce dalla preoccupazione di fronte all’emergenza idrica globale. Ma anche dalla consapevolezza dell’importanza dei risultati raggiunti dall’azienda attraverso gli interventi realizzati in due fasi cruciali della produzione come l’irrigazione e la selezione delle mele che hanno determinato significative riduzioni di consumo e non solo.

“Il nostro principio ispiratore è semplice: non possiamo permetterci di sprecare nemmeno una goccia d’acqua”, spiega il presidente di Melinda, Ernesto Seppi. “Qualsiasi dispersione superflua sarebbe infatti incompatibile con i nostri obiettivi di sostenibilità ambientale ed energetica anche e soprattutto alla luce di un quadro generale sempre più problematico per il Pianeta. Gli effetti del cambiamento climatico, a cominciare dall’attuale carenza idrica che non risparmia il nostro territorio, sono un monito preoccupante ma

anche uno stimolo per proseguire sulla strada dell’innovazione con l’obiettivo di migliorare ulteriormente i risultati già di per sé lusinghieri raggiunti”.

Tra le più importanti strategie di risparmio idrico emerge in particolare l’irrigazione a goccia, un metodo di somministrazione precisa dell’acqua alle piante. Caratterizzato dall’impiego di una rete di linee gocciolanti, generalmente organizzate in settori che vengono messi in funzione in ciclica successione, il sistema punta a ottenere il massimo risultato limitando i consumi. Condizione fondamentale per raggiungere questo obiettivo è la localizzazione della distribuzione della risorsa idrica che avviene nei pressi delle radici. Gli impianti utilizzati, in particolare, sono dotati di sensori in grado di monitorare e verificare la corretta applicazione dell’acqua calcolando la quantità impiegata e la profondità raggiunta.

I risultati

Da tempo Melinda adotta esclusivamente questa tecnica per ogni singolo meleto e i risultati non si sono fatti attendere: a oggi, infatti, l’irrigazione a goccia permette al Consorzio di risparmiare il 30,6% dell’ac-

Durante il loro percorso, ovviamente, le mele precedentemente riposte dentro i contenitori nei campi di raccolta, si lavano, rilasciando quindi particelle di materiale organico. Il risultato è che le risorse utilizzate – prelevate ogni giorno dall’acquedotto e da sorgenti del Consorzio irriguo – devono essere sostituite. Ed è proprio qui che interviene il riciclo. In questo modo il consumo della risorsa idrica si riduce di circa il 90%. Il meccanismo di depurazione, inoltre, consente di ridurre drasticamente la carica di solidi organici e inorganici e di minimizzare la contaminazione microbiologica e mantenere i valori di riferimento nei limiti per lo scarico.

Danfoss Drives ha sviluppato per le industrie del food&beverage e del packaging una piattaforma che, nel rispetto del design igienico, ottimizza la produttività, riduce i costi operativi e favorisce il risparmio energetico. Barilla l’ha adottata per il suo stabilimento di sughi pronti.

UNA SOLUZIONE ECO-EFFICIENTE PER IL CONTROLLO DEI MOTORI ELETTRICI

Danfoss Drives, protagonista internazionale nella produzione di inverter intelligenti per il controllo dei motori elettrici, ha sviluppato per le industrie del food&beverage e del packaging – ambito che risulta specificamente correlato a quello della produzione alimentare collocandosi sul suo fine linea – VLT® FlexConcept, una soluzione eco-efficiente che permette di ottimizzare la produttività, ridurre i costi operativi e ottenere notevoli risultati in termini di risparmio energetico.

I CONSUMI ENERGETICI DELL’INDUSTRIA IN EUROPA

Secondo i dati ufficiali UE (Commissione Europea, DG Energy / Eurostat) in Europa l’industria, con una quota del 36,5% del totale assorbito, è la principale fruitrice di energia. Di questa quota, circa i due terzi sono destinati all’alimentazione dei motori elettrici che, quindi, a livello industriale rappresentano la prima fonte di consumo. Anche se

vi è ancora molto da fare, nel nostro continente, in realtà sono già stati compiuti significativi passi avanti. L’introduzione della normativa europea sull’efficienza dei motori (Regolamento UE 2019/1781 della Commissione) ha portato dal primo luglio 2021 all’obbligatorietà da parte dei fornitori di commercializzare motori nella taglia 0,121000 kW con indice minimo di efficienza IE3 e IE2 se abbinati a inverter. Dal prossimo luglio 2023, gli obblighi diverranno ancora più stringenti, in quanto i motori nella taglia compresa da 75 kW a 200 kW dovranno essere di tipo IE4. Il riferimento che definisce le classi IE per i convertitori di frequenza, nonché le classi IES relative alle prestazioni del “sistema” motore+convertitore, sono definite dalla normativa IEC 61800-9-2. Gli inverter prodotti da Danfoss Drives soddisfano già i requisiti di questa norma, in particolare i motoriduttori VLT OneGearDrive sono classificati come dispositivi con indice di efficienza in classe IE5.

INVERTER, IL MODO PIÙ SEMPLICE PER FARE EFFICIENZA

Uno dei modi più semplici con cui è possibile ottenere un ritorno concreto e misurabile in termini di risparmio energetico è quello di comandare i motori mediante la tecnologia inverter. Un inverter, o più propriamente un convertitore di frequenza a velocità variabile, è un dispositivo di controllo che aziona un motore elettrico variando la frequenza e la tensione della sua alimentazione al fine di regolare, in base alle necessità richieste dal processo o dal carico ad esso collegato, i parametri di potenza e velocità, ottimizzando nel contempo la coppia e minimizzando i consumi elettrici. Non solo. Tra le tipiche funzioni di cui dispone un convertitore di frequenza vi è anche la capacità di controllare le rampe di accelerazione e decelerazione del motore, rispettivamente durante la fase di start e quella di stop. Il controllo delle rampe è una funzionalità che si rivela utile anche per evitare “strappi”, ovvero per gestire l’erogazione della potenza motore in modo graduale ed efficiente. La fase di decelerazione può anche essere sfruttata per recuperare l’energia, che altrimenti andrebbe dissipata in calore e che invece, in questo modo, può essere reimmessa in circuito mediante la tecnologia DC-bus.

UNA SOLUZIONE FLESSIBILE PENSATA PER L’INDUSTRIA ALIMENTARE

Il settore alimentare è una delle punte di diamante del made in Italy, in cui l’impiego di motori nei sistemi di trasporto, sollevamento, movimentazione e gestione di piattaforme intralogistiche può dirsi pervasivo.

Danfoss Drives ha sviluppato a tal proposito VLT FlexConcept, una soluzione eco-efficiente che permette di ottimizzare la produttività, ridurre i costi operativi e ottenere notevoli risultati in termini di risparmio energetico. Si tratta di una piattaforma ad alte prestazioni che nasce dalla combinazione dei motoriduttori VLT

OneGearDrive, disponibili in versione sia standard che igienica, dell’inverter ad alte prestazioni VLT

AutomationDrive FC 302 e dell’unità VLT Decentral Drive

FCD 302, la soluzione Danfoss decentralizzata per il controllo di motori a magneti permanenti, anch’essa disponibile in versione igienica per soddisfare le necessità del settore alimentare.

VLT OneGearDrive e VLT Decentral

Drive FCD 302 sono realizzati nel rispetto delle norme di design igienico, con superfici totalmente lisce e materiali che offrono resistenza alle soluzioni detergenti e ai più aggressivi agenti disinfettanti. La soluzione è adattabile anche su sistemi produttivi esistenti, quindi con possibilità di effettuare retrofit convenienti di impianti datati.

Un’ulteriore flessibilità è data dalla possibilità di scegliere il tipo di controllo che si intende implementare, se centralizzato o decentralizzato:

- la soluzione centralizzata prevede l’impiego dell’inverter VLT Automation Drive FC 302, installato in quadro elettrico e di VLT One Gear Drive montato a bordo macchina;

- la soluzione decentralizzata si basa invece sull’inverter VLT One Gear Drive con i VLT FCD 302 Decentral Drive montati direttamente a bordo impianto.

L’ESPERIENZA DI BARILLA NELLO STABILIMENTO DI RUBBIANO DI SOLIGNANO

Tra i clienti dell’alimentare che hanno tratto grande soddisfazione nell’utilizzo del sistema Danfoss VLT

FlexConcept spicca Barilla Spa, che per il suo stabilimento di Rubbiano di Solignano (PR), dedicato alla produzione di sughi pronti, ha conseguito ottimi risultati.

Lo stabilimento Barilla di Rubbiano è stato recentemente oggetto di una serie di interventi e ampliamenti, che hanno interessato due nuove linee

Per l’automazione dei nuovi impianti nello stabilimento di Rubbiano, Barilla ha scelto una soluzione decentralizzata del sistema VLT FlexConcept, che combina il motoriduttore ad alta efficienza VLT OneGearDrive con l’inverter ad alte prestazioni VLT Decentral Drive FCD 302

produttive per sughi e una nuova area dedicata al trattamento delle carni. Per l’automazione dei suoi impianti, Barilla ha optato per un’architettura di tipo distribuito, ovvero basata su motoriduttori ad alta efficienza distribuiti lungo tutto il sistema di movimentazione dell’area di confezionamento e integrato nella rete di controllo di fabbrica.

Il sistema Danfoss VLT FlexConcept si è rivelata la scelta vincente per la realizzazione di questa soluzione decentralizzata, che combina il motoriduttore ad alta efficienza VLT OneGearDrive con l’inverter ad alte prestazioni VLT Decentral Drive FCD 302.

L’intervento in Barilla ha visto l’installazione di oltre 400 motoriduttori e drive decentralizzati che, essendo montati direttamente sul sistema di movimentazione, hanno ottenuto una notevole semplificazione dei cablaggi, riducendo notevolmente lo spazio occupato dai quadri elettrici sulle linee.

Il sistema ha consentito di ridurre non solo i consumi energetici, ma anche i costi indiretti legati al minor spazio occupato nei quadri elettrici e alla manutenzione. Può essere infatti utilizzato un solo modello di azionamento in tutti i punti dell’impianto con una rapida riparametrizzazione da remoto; ciò permette di ridurre le immobilizzazioni nel magazzino ricambi e di velocizzare gli interventi manutentivi.

Il rendimento complessivo garantito dai motoriduttori in combinazione con inverter decentralizzati VLT Decentral Drives FCD 302 è superiore al 90%.

L’ULTIMA GENERAZIONE DEL FINE LINEA

Aetna Group porta a Interpack il meglio delle sue più recenti tecnologie. Tra queste: una fardellatrice ad alta velocità, una linea completa per il confezionamento di pet food e un’incartonatrice per capsule di caffè.

Aetna Group, player internazionale nel settore del packaging di fine linea, è pronta a mostrare nel contesto prestigioso e competitivo di Interpack 2023 i risultati, le potenzialità e l’ampiezza di gamma delle sue soluzioni, frutto di 40 anni di storia, di ricerca e sviluppo tecnologico costante.

Un’area di oltre 750 m 2 (hall 13 - stand 13A47) ospiterà una vasta selezione di tecnologie del gruppo in grado di soddisfare altrettante esigenze produttive coniugando automazione, personalizzazione, attenzione all’economia circolare e integrazione digitale. A cominciare da un fine linea performante e automatizzato, composto dalla fasciatrice Genesis Thunder ad altissima velocità, che consente una produzione superiore ai 200 pallet all’ora con nuovo dispositivo ARC per la sostituzione automatica della bobina di avvolgimento, integrata poi dalla navetta LGV Auriga, modello di punta dei veicoli a guida laser a marchio OCME per la gestione e controllo integrato della logistica.

L’efficienza di Robopac

Machinery sarà dimostrata al pubblico con una linea di confezionamento e logistica destinata a prodotti pet-food completamente automatizzata e compatta: a partire da Superbox 8 HD, la macchina per la formazione automatica di scatole in cartone, seguita poi dal sistema Cobopac Pick&Place per l’inserimento automatico di confezioni combinato con la nastratrice Robotape 50 CF. Per le fasi finali

di palettizzazione, stabilizzazione e movimentazione interna scendono in campo Cobopac Pal, il veicolo a navigazione naturale Integra NN e Rototech CW 708 PVS, la soluzione per l’avvolgimento automatico con film estensibile di prodotti particolarmente instabili.

Robot S7, macchina semovente per l’imballaggio di ultima generazione, verrà invece presentata al pubblico in due versioni: una dotata di tutti gli optional inclusa R-Connect, la tecnologia che, in linea con le innovazioni del gruppo, consente di monitorare costantemente la

macchina e ottimizzarne così le performance produttive; l’altra, equipaggiata della funzione stop&go per un arresto immediato in presenza di ostacoli e ripartenza in automatico. La proposta dedicata alle tecnologie green si compone di due soluzioni chiave per il settore: ReCYCLE, la macchina per la compattazione e riduzione fino al 70% dei volumi dei materiali di scarto degli imballaggi, e il nuovo avvolgitore PW, tavola rotante per il confezionamento di prodotti. Quest’ultima utilizza come materiale di avvolgimento la carta ed è presentata come

una delle novità più entusiasmanti in termini di rispetto dell’ambiente e sostenibilità. Per quanto riguarda l’imballaggio secondario, saranno esposte tre tecnologie: la VP602 di Meypack, un’incartonatrice per il confezionamento di astucci contenenti capsule di caffè in vassoi display con coperchio (tray & lid); la WA20 di Sotemapack per il confezionamento in cartone wrap-around di vaschette di prodotti alimentari; e infine la FW200, ancora di Meypack, una fardellatrice con film estensibile collaudata ed economica: senza tunnel di termoretrazione, consente un notevole risparmio di energia e di spazio nel confezionamento orizzontale di scatole di prodotti surgelati e non surgelati per il trasporto; è possibile aggiungere anche l’opzione con striscia a strappo “easy open”.

La storica azienda tedesca Meypack è l’ultima unità produttiva entrata a far parte di Aetna Group (nel giugno 2022) e rappresenta il quarto presidio al di fuori dall’Italia, dopo quelli in USA, Brasile e Cina. Completano il parco macchine le tecnologie di palletizzazione tradizionali e robotizzate marchio OCME, sinonimo di affidabilità, efficienza e flessibilità in tutto il mondo, grazie ad una storia di successo che dura da 67 anni. I visitatori avranno poi la possibilità di entrare in contatto con le applicazioni Industry 4.0 destinate a macchine ed impianti e di avere una panoramica sui servizi innovativi dedicati all’after-sales.

UNA VARIETÀ DI GRANO DURO CHE RISPONDE MEGLIO ALLA SICCITÀ

Una ricerca internazionale sui geni del grano duro che “reagiscono” alla siccità, coordinata da Enea, ha individuato nella varietà sperimentale Barnacla quella con la maggiore produttività in presenza di stress idrico. I risultati, pubblicati sulla rivista open source Genes, evidenziano come in condizioni di irrigazione ridotta la varietà italiana Creso abbia una resa di circa tre volte inferiore rispetto alla piena irrigazione (1,8 t/h contro 5,3 t/h); nelle stesse condizioni, il raccolto di grano della varietà Barnacla ha reagito meglio alla carenza d’acqua con una diminuzione del raccolto inferiore al 50% (3,1 t/h a irrigazione ridotta contro 5,8 t/h a piena irrigazione).

La ricercatrice Enea Patrizia Galeffi al CYMMIT, in Messico, durante la valutazione della varietà di grano duro in campo in condizioni di stress idrico

“Le piante attivano complessi meccanismi genetici per far fronte a stress ambientali, come la scarsità di acqua, un fenomeno che si verifica sempre più frequentemente anche nelle stagioni fredde, a causa del cambiamento climatico”, spiega Patrizia Galeffi, ricercatrice Enea del Laboratorio Sostenibilità, qualità e sicurezza delle produzioni agroalimentari, che ha coordinato lo studio parte della special issue Genetics and Evolution of Abiotic Stress Tolerance in Plants. “Il nostro studio ha dimostrato che in risposta allo stress idrico esiste una relazione tra gene e resa in campo delle diverse varietà di grano duro”.

Negli esperimenti in campo sono stati utilizzati sei genotipi diversi di grano duro, di cui tre varietà commerciali italiane (Duilio, Creso e Colosseo) e tre genotipi (Barnacla, AEL e Altar C84) sviluppati in Messico dal Centro internazionale di miglioramento del mais e del grano (CIMMYT). La collaborazione tra Enea e CIMMYT è iniziata nel 2003-2004 con l’individuazione e l’isolamento del gene DRF1 nel grano duro fino ad arrivare a dimostrare l’esistenza di una correlazione, in caso di stress idrico,

La ricercatrice presso i laboratori Enea durante l’estrazione e purificazione di RNA da campioni vegetali raccolti in campo

tra gene (dato molecolare) e produttività (dato agronomico). “All’inizio sembrava improbabile, se non impossibile, dimostrare questa relazione, ma alla fine è stata premiata la nostra perseveranza che mirava a fornire ai coltivatori informazioni utili sulle varietà di frumento tolleranti alla siccità”, conclude Galeffi.

La prova sul campo è stata condotta presso il Centro sperimentale del CIMMYT a Ciudad Obregón, in Messico, in zone topograficamente distanti in quanto irrigate in due differenti condizioni: la prima a piena irrigazione con 550-600 mm di acqua totale fornita durante l’intero ciclo colturale e la seconda a regime ridotto con 220-250 mm di acqua distribuita tramite un sistema a goccia. In entrambe le condizioni di irrigazione gli appezzamenti di terreno sono stati sottoposti agli stessi trattamenti agronomici sia di concimazione che di applicazione di fungicidi e insetticidi.

UNITO E CEIPIEMONTE RAFFORZANO LA COLLABORAZIONE

Firmato l’accordo quadro che rafforza la collaborazione tra l’Università degli Studi di Torino e il Centro Estero per l’Internazionalizzazione (Ceipiemonte), l’ente costituito con il sostegno regionale e del sistema camerale e universitario piemontese per la promozione del business sui mercati internazionali delle imprese del territorio e l’attrazione di investimenti esteri. Al centro, la crescita dell’innovazione e della competitività internazionale del Piemonte: è questa, infatti, una collaborazione portatrice di nuove opportunità per studenti, docenti e imprese di lavorare insieme con prospettive internazionali a vantaggio di un intero territorio, il Piemonte, da sempre culla di eccellenze produttive, tecnologiche e capitale umano di alto livello.

L’accordo si è già tradotto in attività concrete, tra cui la colla-

borazione nell’ambito di EIT Food, Comunità Europea della Conoscenza e dell’Innovazione (Knowledge and Innovation

Community - KIC) – di cui l’Università di Torino è tra i fondatori – che fa parte dell’EIT (Istituto Europeo di Innovazione e Tecnologia), consorzio di oltre 50 partner di aziende leader, università, centri di ricerca e istituti di 13 paesi in Europa che mira a creare un sistema alimentare efficace, sicuro e connesso attraverso sinergie virtuose tra aziende, start-up, ricercatori e studenti di tutta Europa.

“L’accordo rappresenta un ulteriore passo importante verso il potenziamento delle sinergie per l’innovazione e la competitività internazionale del territorio”, dichiara il Rettore dell’Università di Torino Stefano Geuna.

PIATTAFORMA PER LA TRACCIABILITÀ NEL LATTIERO CASEARIO

Digitalizzazione di filiera, tracciabilità dei processi, trasparenza delle informazioni sono gli elementi chiave del progetto che il caseificio Sangiovanni ha affidato a TIM – unitamente a Olivetti (società specializzata nell’IoT che opera nell’ambito di TIM Enterprise) e a Tecnoalimenti (per l’analisi dei processi di filiera) – e Rurall, con la tecnologia di tracciabilità Antares Vision Group, per accelerare la transizione digitale della filiera lattiero-casearia. Obiettivo dell’iniziativa è la digitalizzazione dei processi, nella parte di allevamento e di trasformazione, attraverso la raccolta dei dati sul campo (sensori, quaderno di campagna), sia dagli ambienti di lavoro

(sensori nella stalla) sia dai macchinari impiegati nelle lavorazioni, per fornire servizi alle aziende del settore agroalimentare, utili a garantire l’affidabilità e la trasparenza delle informazioni verso il consumatore finale. Il progetto vede l’integrazione di ulteriori dati relativi alle diverse fasi, a partire dalle materie prime e fino alla trasformazione in prodotti caseari. La raccolta e la gestione integrata di tutti i dati rendono disponibili informazioni che possono essere utilizzate per l’ottimizzazione dei processi e per la tracciabilità di ciascuna operazione. Inoltre le informazioni possono essere utilizzate anche dal consumatore finale, per conoscere la storia del prodotto garantendo una maggior consape-

volezza nelle scelte di consumo. L’iniziativa prevede l’integrazione tra il sistema Easy Farm di TIM Enterprise, soluzione pensata per la gestione digitale delle aziende agricole, i sensori IoT di Olivetti e la piattaforma di Rurall, sviluppata grazie alla tec-

APPLICATORE DI MANIGLIE PER LATTINE DI BIRRA

BrauKon, fornitore e produttore leader di sistemi per birrerie, ha iniziato a utilizzare per la prima volta in Europa le apparecchiature per l’applicazione automatica delle maniglie di PakTech, produttore di strumenti per imballaggi secondari riciclati al 100% e di apparecchiature automatiche per l’applicazione delle maniglie. BrauKon proporrà così un’offerta più completa per quanto riguarda la produzione di birra in appalto: dalla progettazione alla produzione, fino al riempimento e all’applicazione degli imballaggi secondari. Grazie all’installazione, BrauKon sarà in grado di applicare le maniglie PakTech in quantità significative per i suoi clienti.

La macchina automatica di PakTech è stata installata per la prima volta in Europa presso il fornitore di birrifici BrauKon

BrauKon utilizzerà l’applicatore anche per applicare le maniglie sulla nuova linea di lattine Camba per il proprio birrificio, la Camba Bavaria. Le lattine, di alta qualità e opache, saranno disponibili in nero e con etichette accattivanti e personalizzate, che saranno studiate per mercati selezionati di bevande e grossisti di bevande.

“Con l’introduzione della nuova linea di lattine e l’aspetto rinnovato del portfolio, eravamo alla

nologia di tracciabilità Antares Vision Group per la gestione completa dei dati di filiera. Le informazioni raccolte potranno essere memorizzate grazie alle tecnologie blockchain di TIM così da rimanere disponibili nel tempo.

ricerca di un partner per le attrezzature di applicazione i cui prodotti e servizi fossero all’altezza dell’eccellenza che cerchiamo nelle nostre birre, oltre che del vantaggioso rapporto qualità-prezzo. PakTech ha soddisfatto entrambe le esigenze”, afferma Folkert Kupferer. “Ora, con l’utilizzo dell’applicatore per lattine CCA 120/180, offriremo ancora più possibilità ai nostri clienti e diventeremo un servizio di produzione di birra a contratto davvero completo”.

Il responsabile del birrificio tecnologico aggiunge: “Il recente passaggio dalle bottiglie alle lattine è in linea con le nostre aspettative di sostenibilità in costante evoluzione per quanto riguarda l’efficienza delle risorse e la circolarità. Questo fa sì che i manici PakTech siano l’imballaggio secondario del tutto complementare per i nuovi prodotti in lattina Camba, poiché sono realizzati con plastica riciclata al 100% e a loro volta riciclabili”. “Siamo entusiasti di vedere la nostra macchina applicatrice automatizzata entrare in azione per la prima volta in Europa”, afferma Jim Borg, fondatore e presidente di PakTech.

Campari Group

ha rivisto i propri programmi di sicurezza globale con il supporto di Omron Safety Services. Il rinnovamento, partito dallo stabilimento di Novi Ligure, ha consentito di migliorare la gestione della sicurezza dei macchinari e dei processi, senza “ingessare” la produzione.

UN APPROCCIO ALLA SICUREZZA CHE PARTE DAGLI OPERATORI

La continua espansione sul mercato globale e le sfide tecnologiche che ne derivano hanno portato Campari Group –sesto player mondiale nel campo degli spirit – a rivedere le proprie politiche di sicurezza. Obiettivo dichiarato dell’azienda era quello di pervenire a un radicale rinnovamento degli aspetti di sicurezza e salute nei luoghi di lavoro, passando da un approccio puramente procedurale a un metodo più pragmatico nel quale gli operatori stessi fossero parte centrale del processo, costruendo gli standard necessari per lavorare in modo sicuro, ma agile.

Ad accompagnare Campari Group in questo processo di rinnovamento profondo è stato l’intervento di Omron, scelto come partner per l’esperienza consolidata dei suoi Safety Services nel combinare l’aspetto tecnico con quello relativo alla crescita delle competenze, ma anche per la capacità di garantire quel livello di capillarità territoriale necessario per

distribuire in modo uniforme le nuove istanze sugli stabilimenti dell’azienda, distribuiti in 3 diversi continenti.

COINVOLGERE LE PERSONE NELLA DEFINIZIONE DELLE BUONE PRATICHE

Il rinnovamento attuato da Campari Group nasce dalla volontà di avviare una vera e propria svolta culturale in seno all’azienda: “Volevamo un approccio diverso alla sicurezza anche a livello di mentalità”, spiegano i responsabili dello stabilimento di Novi Ligure, il sito scelto come nucleo matrice per lo sviluppo dell’intero progetto a livello globale. “L’obiettivo era quello di coinvolgere le persone fin dalla fase di definizione delle buone pratiche sia per impattare il meno possibile sul lavoro di tutti i giorni, sia per poterli formare in modo adeguato e agevolare quel percorso di diffusione virtuosa dei messaggi di sicurezza. Farlo internamente in modo strutturato è una cosa diversa, motivo per cui abbiamo lavo-

rato con Omron per farlo in maniera innovativa e il più possibile standardizzata in modo da consentirne il trasferimento a tutti gli altri stabilimenti”. Nello specifico, le richieste di Campari Group prevedevano la presenza di un Global Program Manager dedicato alle esigenze legate alla pianificazione e all’aggiornamento dei progressi, la formazione su larga scala a sostegno del cambiamento culturale e della protezione a lungo termine degli investimenti in corso. Un Global Program Manager che dovesse inoltre gestire lo sviluppo di specifiche tecniche per le classi di attività più diffuse all’interno del Gruppo (come palettizzatori, depalettizzatori, riempitrici, etichettatrici) e l’implementazione di strumenti e servizi in grado di fornire le giuste rassicurazioni al momento di acquistare nuove macchine e attrezzature di produzione.

DALL’ANALISI ALL’IMPLEMENTAZIONE

Lo sviluppo delle attività è stato condotto partendo dalla redazione di una prima relazione basata su un’ispezione visiva delle macchine e su un confronto con gli operatori e i responsabili per conoscere le effettive condizioni ope-

rative. In particolare, sono state valutate le macchine che necessitavano di marcatura CE, lo stato di sicurezza e idoneità all’uso, i pericoli presenti e il numero di volte in cui si manifestavano, nonché i rischi prioritari.

Si è quindi proceduto a fornire una panoramica generale delle possibili misure per la riduzione del rischio al fine di avviare una prima pianificazione delle modalità di implementazione. Ciò ha reso necessario non solo lo sviluppo di un’adeguata documentazione con specifiche funzionali (meccaniche, elettriche, pneumatiche e idrauliche e relativi schemi), ma anche l’analisi dei sistemi di controllo relativi alla sicurezza, quella dei Performance Level secondo la norma EN ISO 13849-1, l’aggiornamento del fascicolo tecnico, l’approvvigionamento di tutti i componenti e delle apparecchiature necessarie e installazione della soluzione progettuale.

Per la parte di convalida, verifica e implementazione è stata attuata una valutazione secondo le direttive sull’uso delle attrezzature di lavoro, prima che le macchine venissero rimessa in esercizio. Al termine di questa fase, sono state eseguite le verifiche del corretto fun-

Per rinnovare gli aspetti di sicurezza e salute sui luoghi di lavoro, Campari Group ha scelto i Safety Services di Omron, per l’esperienza nel combinare l’aspetto tecnico con quello della crescita delle competenze, ma anche per la capacità di distribuire in modo uniforme le nuove istanze sugli stabilimenti dell’azienda, presenti in tre diversi continenti

zionamento di tutte le funzioni di sicurezza (mediante test) e della corretta installazione dei dispositivi di sicurezza (ad esempio mediante verifica delle distanze di sicurezza), inclusi i ripari fissi. Sono state anche ripercorse tutte le fasi della valutazione del rischio per verificare se vi fossero modifiche dei limiti dei macchinari, nuovi pericoli (o sopraggiunte situazioni pericolose) nonché la possibilità di attuare misure di protezione aggiuntive.

UN PROGRAMMA ESTESO A TUTTI I SITI CAMPARI, SENZA PERDERE EFFICIENZA

Le richieste di Campari Group sono state accolte secondo un programma personalizzato a tutti i livelli, a cominciare da quelli dell’engineering. In qualità di technology provider, Omron ha analizzato lo status quo a prescindere dal tipo di tecnologie installate a bordo macchina o a bordo impianto. Oltre all’automazione le valutazioni si sono quindi concentrate sulle implicazioni che la sicurezza, una volta implementata, poteva avere in termini di efficienza.

La parte più sfidante del rinnovamento risiedeva proprio nel trovare il giusto punto di equilibrio tra efficienza e sicurezza, evitando procedure troppo complesse che potessero “ingessare” la produzione. Per questo motivo, Omron ha coinvolto gli operatori per costruire con loro un percorso condiviso che consentisse il mantenimento degli standard di sicurezza richiesti ma senza aggravi sulla produzione.

Il programma di Omron, implementato in prima battuta nello stabilimento di Novi Ligure, è stato mutuato a livello globale in tutti gli altri siti secondo un vero e proprio Campari Group Handbook in grado di compendiare tutti gli aspetti di questo modello di sicurezza comune e condiviso. In questo modo, l’azienda consente oggi ai suoi dipendenti di tutti gli stabilimenti del mondo di operare secondo gli stessi criteri di sicurezza, non solo per ciò che riguarda la conformità alla normativa locale, ma anche per quanto concerne un comune modo di lavorare in produzione.

Per i suoi impianti, Boema ricorre da oltre 30 anni ai giunti rotanti per vapore e acqua di Johnson Fluiten, di cui ha imparato ad apprezzare l’affidabilità e la personalizzazione legata alle specifiche richieste di progettazione.

GIUNTI ROTANTI: UNA STORIA DI SUCCESSO NELL’INDUSTRIA ALIMENTARE

Da oltre 40 anni Boema è conosciuta sul mercato internazionale per i suoi impianti destinati alle industrie alimentari. Il costante aggiornamento delle soluzioni adottate per mantenersi all’avanguardia rispetto alle nuove tecniche di lavorazione ha permesso a Boema di crescere fino a diventare un’importante realtà con oltre 220 dipendenti e stabilimenti produttivi che occupano complessivamente 23.000 metri quadrati di superficie coperta. Gli impianti Boema installati nel mondo hanno ormai superato quota 1.500.

Uno dei punti di forza per Boema è l’officina in cui produce la quasi totalità dei componenti che utilizza nei propri impianti, utilizzando macchine e utensili all’avanguardia in grado di eseguire lavorazioni complesse, dal taglio laser alla tornitura e fresatura di pezzi di grandi dimensioni.

Essendo l’azienda fortemente orientata a mantenere il totale controllo della qualità in ogni fase del processo produttivi, è chiaro che i componenti che acquista da terze parti devono

rispettare standard qualitativi molto elevati. Fra i partner strategici c’è Johnson-Fluiten, azienda milanese specializzata nella progettazione e produzione di soluzioni per applicazioni con acqua, vapore, olio e fluidi refrigeranti. Abbiamo chiesto a Gorgi Postolov, Tecnico trasfertista montatore, di descrivere il rapporto che lega l’azienda a questo fornitore.

GORGI POSTOLOV, DA QUANTO TEMPO UTILIZZATE I GIUNTI JOHNSON-FLUITEN E PER QUALI MOTIVI?

“La nostra azienda ha scelto di affidarsi a Fluiten, e successivamente a Johnson-Fluiten, come fornitore di giunti rotanti da oltre 30 anni. Johnson-Fluiten è un’azienda italiana con una lunga storia di eccellenza nella progettazione e produzione di giunti rotanti per applicazioni industriali. La loro esperienza e competenza si riflettono nella qualità dei prodotti. Abbiamo scelto Johnson-Fluiten come fornitore di giunti rotanti per vapore e acqua perché i loro prodotti sono affidabili, di alta

Gorgi Postolov, Tecnico trasfertista montatore di Boema

qualità, personalizzabili e orientati al cliente. Siamo grati per la loro collaborazione e ci auguriamo di continuare a lavorare insieme”.

QUALI SONO GLI ASPETTI DELL’OFFERTA DI PRODOTTI CHE AVETE APPREZZATO MAGGIORMENTE?

“Abbiamo apprezzato la loro capacità di personalizzare i prodotti in base alle nostre specifiche esigenze di progettazione. In particolare, ci siamo fidati perché i loro giunti rotanti sono resistenti e facili da manutenere. Sono progettati per resistere alle alte temperature e pressioni e a condizioni di lavoro estreme, garantendo efficienza e sicurezza. L’impianto Boema di produzione per la confettura/salse o l’impianto per la produzione di preparati asettici utilizzano macchinari che sono costituiti da un recipiente dotato di una serpentina rotante interna. I giunti rotanti selezionati devono funzionare in modo efficiente e affidabile. Boema inserisce i giunti rotanti sia per l’applicazione con vapore sia con acqua, alle estremità delle proprie serpentine rotanti delle bolle di

cottura, che lavorano a temperature e pressioni molto elevate”.

CHE TIPO DI SUPPORTO VI HA FORNITO IN TERMINI DI CONSULENZA PRE- E POST-VENDITA?

“Il loro servizio clienti è sempre stato pronto a rispondere alle nostre domande e ci ha fornito assistenza tecnica e supporto immediati quando necessario. Ci sentiamo supportati e sicuri di avere a che fare con un’azienda che si preoccupa veramente della soddisfazione del cliente”.

UN’ASSISTENZA PRONTA E ATTENTA: IL CASO PRESSO UN PRODUTTORE DI MARMELLATE

L’assistenza di Johnson-Fluiten si è rivelata determinante nel risolvere un problema tecnico che ha permesso all’azienda di ottimizzare il design di una sua macchina per la preparazione di confetture presso un importante produttore europeo. Dopo la consegna di un impianto ad un cliente nel nord Europa, è giunta la segnalazione che prevenivano forti rumori dal giunto rotante fornito.

Offrendo un ottimale servizio di postvendita, il personale di Johnson-Fluiten si è subito recato sul posto analizzando la situazione ed effettuando rilievi sul componente in funzione.

Il giunto rotante Serie SX di Kadant che era stato fornito per l’applicazione è normalmente utilizzato nei processi di gestione di vapore, acqua e olio caldo ed è dotato di cuscinetti in carbone-grafite che ne consentono l’allineamento automatico e ne assicurano una durata prolungata anche quando installato su cilindri non concentrici.

Dopo un’accurata ispezione delle condizioni del giunto rotante è stato subito possibile identificare la causa del funzionamento non ottimale del componente; uno scorretto montaggio della parte del cliente finale. Il giunto rotante appariva completamente fissato in posizione, senza la minima possibilità di movimento, inoltre doveva sostenere il peso di 1,5 metri di tubazioni rigide, il che sottoponeva la tenuta ad uno stress straordinario. L’usura fuori norma del componente era quindi da imputare a fattori esterni al prodotto; ma questo non ha fermato i tecnici di Johnson-Fluiten che, dopo un’attenta analisi dell’applicazione, hanno suggerito un diverso montaggio per permettere al giunto rotante stesso di eseguire i movimenti in libertà. Quindi dopo aver cambiato la cartuccia del giunto rotante e aver ripristinato la funzionalità del componente, i tecnici Johnson-Fluiten hanno fornito le istruzioni progettuali per modificare il design della parte della macchina:

- sostituzione di una tubazione fissa collegata al giunto con una di tipo flessibile;

- cambiamento del design del supporto anti-rotazione per aumentare la libertà di movimento del giunto;

- modifica del braccio di supporto per permettere alla forcella di fare solo da contrasto alla rotazione e lasciare il giunto rotante libero di scorrere assialmente. Le modifiche suggerite hanno permesso di ridurre lo sforzo e il peso che gravava sul giunto rotante che non avrebbe potuto lavorare al meglio con tali forze.

Sono oltre 1.500 gli impianti di Boema installati nelle industrie alimentari nel mondo

Applicazione del giunto rotante Serie SX di Kadant (Johnson Fluiten) in un impianto alimentare

CUSCINETTI CONTRO I CEDIMENTI NELLA PRODUZIONE DI LATTINE

Di fronte a continui fermi di produzione imprevisti dovuti al cedimento precoce dei cuscinetti nella testa degli ugelli spruzzatori asserviti a macchine di rivestimento, un grande produttore internazionale di bevande si è rivolto agli esperti di NSK.

I fermi delle linee di produzione nell’industria alimentare e delle bevande possono rivelarsi molto costosi. Non fa eccezione la produzione di lattine di alluminio per bibite, bevande isotoniche e alcoliche. Ripetuti cedimenti dei cuscinetti montati sul mandrino che aziona gli ugelli spruzzatori delle macchine per il rivestimento delle lattine causavano gravi interruzioni della produzione e tempi morti molto costosi su una linea di produzione per grandi volumi.

I tecnici di NSK hanno condotto un’analisi approfondita

dell’applicazione, ispezionando i cuscinetti e il lubrificante. L’attività ha evidenziato che i cuscinetti si grippavano a causa della fuoriuscita del grasso, espulso dall’aria ad alta pressione utilizzata nel processo produttivo. Le tenute dei cuscinetti erano inadeguate a prevenire questo effetto indesiderato.

Nell’ambito di una proposta completa a valore aggiunto, NSK ha raccomandato l’adozione dei propri cuscinetti radiali rigidi a sfere con tenute non striscianti serie VV e geometria di gioco interno C3. Offrendo prestazioni elevate in ambienti contaminati, questa configurazione innovativa garantisce una tenuta efficace senza aumentare l’attrito o le temperature di esercizio. In particolare, il labbro non strisciante riduce la resistenza nel cuscinetto, garantendo un vantaggio importante nelle applicazioni in cui la coppia resistente m un fattore critico. La soluzione di NSK ha garantito un’eccellente ritenzione del grasso, consentendo al tempo stesso all’aria compressa ad alta pressione di fluire attraverso il cuscinetto, come richiesto dalle procedure operative dell’impianto. Ma, soprattutto, la fabbrica di lattine ha ottenuto un notevole incremento della durata dei cuscinetti, da 7 a 110 giorni, dopo i quali viene effettuata la manutenzione ordinaria. Il cliente beneficia così di una maggiore durata dei cuscinetti, unita a un aumento della produttività e una riduzione dei costi di manutenzione, con un risparmio annuale che è stato quantificato in 240.000 euro.

RALLA DAL DESIGN IGIENICO

La speciale ralla iglidur PRT è stata progettata da igus per rispondere agli elevati criteri igienici dei produttori di macchine speciali o di apparecchiature per lavorazioni in aree sensibili destinate al settore alimentare, all’industria farmaceutica e al packaging. Si tratta di un giunto asso-radiale ingegnerizzato secondo criteri di hygienic design che ne consentono la rapida pulizia, anche durante l’utilizzo, senza richiedere coperchi o elementi di protezione aggiuntivi, assicurando vantaggi in termini di tempi e costi. I modelli di ralle più comuni, infatti, presentano molti punti difficili da pulire a fondo in cui i batteri possono proliferare. Un aspetto critico per quelle applicazioni che, in ambienti sensibili, prevedono rotazioni come per esempio gli impianti di imbottigliamento o i macchinari per le lavorazioni alimentari.

“Per offrire una soluzione più semplice, abbiamo sviluppato e aggiunto alla gamma delle ralle iglidur PRT un prodotto dal design particolarmente igienico”, spiega Fabian Wieking, product manager PRT di igus GmBH. “Realizzata in acciaio inossidabile e polimero conforme alla normativa FDA, la nuova ralla hygienic design agevola le operazioni di pulizia direttamente in macchina, evitando contaminazioni”.

Per lo sviluppo del nuovo giunto asso-radiale, gli ingegneri igus hanno seguito le linee guida EHEDG. L’obiettivo principale era quello di limitare il più possibile punti e superfici dove i batteri potessero proliferare: la nuova ralla non ha angoli a 90 gradi, cordoni di saldatura o spigoli; i suoi componenti sono arrotondati e le superfici hanno una pendenza di almeno tre gradi, favorendo il drenaggio completo dell’acqua. Nei punti in cui il metallo sfre-

ga con altro metallo, sono state utilizzate guarnizioni conformi alla normativa FDA per evitare “spazi morti” dove tipicamente si formano i depositi. “Queste caratteristiche consentono di eseguire le operazioni di pulizia Clean-in-Place (CIP) che non richiedono lo smontaggio dei componenti”, aggiunge Matteo Zaniboni, responsabile igus Italia per le applicazioni nel food.

CONTROLLO PROPORZIONALE DEL FLUSSO IN APPLICAZIONI COMPLESSE

Emerson ha presentato le valvole proporzionali di controllo del flusso ASCOTM Serie 209, che offrono i più elevati standard di precisione, pressione nominale, caratteristiche di flusso ed efficienza energetica disponibili in un’architettura compatta e appositamente progettata. Grazie a questa combinazione di dimensioni e prestazioni, le valvole della Serie 209 consentono agli utenti di regolare con precisione la portata dei fluidi in un’ampia gamma di dispositivi che richiedono prestazioni elevate, come quelli utilizzati nei settori delle apparecchiature medicali, dell’industria alimentare, del riscaldamento, della ventilazione e della climatizzazione (HVAC).

Precisione, tempi di risposta e ripetibilità sono fondamentali nelle applicazioni di controllo della portata ad alta precisione, come nel caso del controllo della velocità degli strumenti nelle postazioni dentistiche, del flusso di vapore nelle macchine per il caffè, della portata di acqua nei sistemi di raffreddamento e dell’idrogeno nelle celle a combustibile. Le valvole della serie 209 hanno bassa isteresi (minore o uguale al 5%), eccellente ripetibilità (minore o uguale all’1%) ed elevata sensibilità (minore o uguale allo 0,2%) che contribuiscono a migliorarne la precisione.

“Le valvole proporzionali sono componenti chiave che possono influire in modo significativo sulle prestazioni e sull’efficienza delle apparecchiature”, ha dichiarato Shivam Chauhan, responsabile commerciale del marketing di prodotto per Europa, Medio Oriente e Africa presso il business Discrete Automation di Emerson. “Abbiamo progettato le valvole ASCO Serie 209 per offrire il massimo livello di prestazioni in un ingombro ridotto, garantendo ai nostri clienti la flessibilità e la sicurezza necessarie per progettare prodotti che promuovano l’innovazione e la sostenibilità e riducano i costi migliorando al contempo la vita delle persone”.

ENCODER AD ALBERO CAVO PER UNA COMPATIBILITÀ UNIVERSALE

Sick ha presentato la sua nuova generazione di encoder incrementali ad albero cavo a largo diametro, Sick DGS80. Il suo design innovativo permette numerose possibilità di integrazione per il DGS80 in un’ampia gamma di applicazioni di automazione industriale, grazie a specifiche tecniche concrete e da una facile installazione.

L’encoder incrementale Sick DGS80 copre un’ampia gamma di diametri dell’albero fino a 42 mm, il tutto all’interno di un corpo di 81 mm di diametro estremamente compatto e robusto certificato IP65. Partendo da fori standard di 30 mm o 42 mm di diametro, le dimensioni dell’albero possono essere ridotte con un’ampia gamma di inserti di adattamento isolati appositamente progettati per garantire un collegamento sicuro all’applicazione.

La nuova famiglia di encoder ad albero cavo di grande diametro di Sick offre quindi agli utenti finali e ai costruttori di macchine la certezza di una compatibilità universale delle macchine, pur mantenendo scorte minime. Il DGS80 è ideale anche per applicazioni di feedback motore asincrono AC, in grado di misurare velocità fino a 3.600 giri al minuto, con una risoluzione fino a 8.192 impulsi per giro.

“Il Sick DGS80 apre innumerevoli opzioni per la misurazione della velocità nella progettazione di macchine, e nastri trasportatori, mentre il suo design compatto lo rende ideale per l’uso in sostituzione degli encoder esistenti”, spiega Daniel Schmit, product manager dell’encoder di Sick. “I clienti non devono più progettare una connessione ingombrante a un albero dell’encoder più piccolo; lo stesso encoder può essere adattato a molti design di macchine”.

Il tempo di installazione è ridotto al minimo grazie alla possibilità di scegliere tra due accoppiamenti dello statore dell’encoder scanalati che consentono agli utenti di fissare l’encoder nella posizione corretta per qualsiasi interfaccia, quindi non è necessario realizzare staffe di montaggio personalizzate. Progettati secondo gli standard del telaio del motore Nema, i giunti dello statore facilitano anche il montaggio flessibile sull’albero motore di un motore CA. Una volta montato su un albero, l’anello di bloccaggio del Sick DGS80 semplifica il serraggio dell’encoder in posizione utilizzando un’unica vite di fermo.

Nella

SISTEMA AUTOMATIZZATO PER LA PRODUZIONE DI KEBAB

I rigorosi standard igienici e le difficoltà nella manipolazione dei prodotti rendono l’automazione della produzione alimentare una delle più grandi sfide. L’azienda Pintro, con sede in Belgio, ha ideato una nuova soluzione: il sistema Pick & Skewer completamente automatizzato per la preparazione di kebab. Ai robot Stäubli con possibilità di lavaggio sono affidate la manipolazione e l’infilaggio preciso degli ingredienti sullo spiedino.

Shashlik, souvlaki, kebab e satay – tutte variazioni sul tema della carne allo spiedo – godono di grande popolarità tra i consumatori. La forza lavoro di 160 persone nello stabilimento di produzione di Beltaste N.V. a Morahalom, nel sud dell’Ungheria, produce principalmente shish kebab. Agli occhi degli esperti di automazione, è considerato un pioniere del “Food Processing 4.0”, ovvero la quarta generazione della tecnologia di produzione. Beltaste ha commissionato infatti la prima macchina di infilzamento

completamente automatica al mondo e, un anno e mezzo fa, ne ha installata una seconda.

PRODUZIONE DI KEBAB AD ALTA VELOCITÀ

Per capire come funziona “ad occhio nudo” il sistema completamente automatizzato Pick & Skewer, è necessaria la massima concentrazione, poiché il processo funziona a una velocità formidabile. Gli ingredienti vengono alimentati su due nastri trasportatori nel punto centrale della linea di produzione, con carne impanata, cruda o marinata su un binario e cipolle, peperoni, pomodorini o qualsiasi altra cosa la ricetta richieda dall’altra. Posizionati a lato del sistema ci sono i meccanismi in cui gli ingredienti sono separati e tenuti pronti per lo skewering orizzontale.

Il compito dei robot Stäubli è quello di afferrare gli ingredienti e assicurarsi che lo spiedino li fori esattamente attraverso il loro centro. I kebab finiti vengono quindi convo-

soluzione ad alta velocità ideata da Pintro, ai robot Stäubli è affidato il compito di afferrare gli ingredienti e assicurarsi che lo spiedino li fori esattamente attraverso il loro centro.

gliati alla stazione di confezionamento. Il sistema Beltaste produce tra 1.000 e 1.200 shish kebab all’ora senza l’intervento umano. E ognuno è di alta qualità.

È stato proprio questo livello di performance che ha spinto il senior management di Beltaste a investire nel primo sistema Pick & Skewer al mondo. Come spiega Leon Muyshondt, Chief Technology Officer di Beltaste a Morahalom, “abbiamo passato anni a cercare una soluzione che aumentasse la produttività e allo stesso tempo migliorasse la qualità, ma non abbiamo trovato nulla di adatto. Quando abbiamo visto il Pick & Skewer, siamo stati immediatamente conquistati. Abbiamo creduto nel concetto e abbiamo avuto fiducia nello sviluppatore e nel produttore”.

CINQUE ROBOT INFILZANO 15.000 INGREDIENTI ALL’ORA

Il sistema è stato sviluppato dalla società belga Pintro bv. Il suo nome è una forma semplificata della frase inglese “pin through”.

Dal 2007, questa filiale del produttore di attrezzature speciali SMO bv produce macchinari per la produzione manuale o semiautomatica di kebab.

Il Pick & Skewer ha permesso un salto di qualità alla produzione completamente automatizzata di kebab, anche su larga scala. A seconda dell’output desiderato, un minimo di due e un massimo di cinque robot scelgono tutti gli ingredienti e li tengono pronti per lo spiedo. Beltaste ha optato per la versione con cinque robot top di gamma Stäubli TX2-60L HE. Poiché un robot a sei assi è in grado di prele-

L’azienda ungherese Beltaste commissionò la prima macchina di infilzamento completamente automatica al mondo per la produzione di shish kebab. Un anno e mezzo fa ne ha installata una seconda

vare e infilare fino a 3.000 ingredienti separati all’ora, il sistema raggiunge una produttività massima di 15.000 ingredienti. 10 ingredienti per spiedino, equivale a 1.500 kebab all’ora.

CAMBIO DI RICETTA FLESSIBILE

I robot sono guidati da sistemi di visione e si muovono in base alle ricette memorizzate nel sistema di controllo. In tal modo, non sono solo veloci, ma anche versatili. “Generalmente variamo la ricetta ogni 16-20 ore. Se questo comporta un cambio pinze, ci vogliono solo cinque minuti grazie ai sistemi di cambio rapido”, afferma Muyshondt.

Le pinze possono raccogliere e infilzare in modo flessibile più ingredienti come pezzi di carne, fette di cipolla, pomodorini ecc.

Gli ingegneri Pintro hanno utilizzato tutta la loro esperienza nello sviluppo delle pinze. Il risultato è una combinazione di pinze meccaniche e a vuoto che prelevano più ingredienti diversi in un unico passaggio e poi li forano con precisione millimetrica, diversamente non sarebbe possibile raggiungere l’alto livello di prestazioni. Ogni robot produce il suo kebab completo individuale in pochi secondi. La posizione esatta di ogni singolo ingrediente è continuamente monitorata dai sistemi di elaborazione delle immagini. Pieter Weyens, responsabile di Pintro: “I robot Stäubli montati a soffitto afferrano e posizionano ogni ingrediente con una precisione di ± 0,1 mm. Il posizionamento e l’allineamento precisi non sono gli unici criteri che contano qui. È anche importante che i kebab sembrino fatti a mano”.

L’IGIENE COME FATTORE DECISIVO Oltre alla velocità e precisione, anche l’igiene e la possibilità di lavaggio hanno giocato un ruolo chiave nella selezione del robot. Le procedure di pulizia sono massicce, come descrive Muyshondt: “Due volte al giorno, eseguiamo un ciclo automatico di pulizia e disinfezione degli utensili, che richiede un minuto e mezzo ogni volta. Dopo ogni turno, l’attrezzatura viene accuratamente pulita e disinfettata: prima viene applicata la schiuma,

I robot montati a soffitto sono conformi all’igiene e possono essere puliti in base ai severi requisiti dell’industria alimentare

sione richiesta, chiede anche requisiti elevati del controller del robot. Questo è un altro punto in cui le macchine ottengono il massimo punteggio: i controller Stäubli CS9 sono noti per le loro elevate prestazioni e anche per l’eccellente connettività.

Un ulteriore vantaggio è la loro semplicità di programmazione.

Per gli utenti del Pick & Skewer è ancora più elementare, spiega Muyshondt: “Il dipendente seleziona semplicemente una ricetta, carica gli ingredienti e preme il pulsante di avvio lavoro, fatto!” Mentre la produzione di kebab è in esecuzione, gli ingredienti possono essere aggiunti. I sistemi di elaborazione delle immagini supervisionano anche il controllo di qualità di ogni singolo spiedino.

KEBAB DI QUALITÀ COSTANTEMENTE ALTA

quindi viene irrorata con acqua calda tramite una lancia da 40 bar e questo include i robot”.

La versione HE (ambiente umido) del robot Stäubli TX2 a sei assi è impermeabile e quindi assolutamente adeguata a questo requisito. Il braccio è completamente incapsulato e resiste alla pulizia senza alcuna compromissione della funzione. Anche i processi di pulizia frequenti e intensivi, come quelli prevalenti nell’industria farmaceutica e alimentare, non portano ad alcuna riduzione della durata. Inoltre, i robot HE sono progettati per funzionare anche in ambienti sensibili. Il loro design igienico compatibile con il lavaggio è considerato unico.

I robot utilizzati nel sistema di spiedatura sono inoltre lubrificati con olio NSF H1 per uso alimentare. “I robot sono sottoposti a un carico di lavoro pesante, perché eseguono molti movimenti rapidi e delicati. Quindi il lubrificante deve essere efficiente e allo

stesso tempo soddisfare i requisiti dell’industria alimentare”, afferma Muyshondt. L’olio H1 che Stäubli ha sviluppato in collaborazione con un affermato produttore di lubrificanti soddisfa questi criteri.

PROGRAMMAZIONE

E FUNZIONAMENTO SEMPLICI

La coordinazione tra l’elaborazione delle immagini e i movimenti del robot, a questa velocità e con la preci-

Da sinistra: Pieter Weyens, responsabile di Pintro, e Leon Muyshondt, Chief Technology Officer di Beltaste Morahalom

Nel Pick & Skewer, Pintro ha sviluppato una grande novità per l’industria alimentare, eliminando gli ostacoli più duri incontrati lungo il percorso, ad esempio col design delle pinze che raccolgono e posizionano fette di cipolla e pomodorini ad alta velocità. Poiché il sistema gestisce carne cruda, l’intero processo deve essere eseguito nelle più rigorose condizioni igieniche, il che non è un problema per i robot Stäubli HE.

Dal punto di vista dei primi utilizzatori, il concetto offre chiari vantaggi. Muyshondt è entusiasta: “La qualità dei kebab è costantemente alta. Gli ingredienti sono infilzati con precisione e abbiamo una libera scelta degli ingredienti. I tempi di pulizia e disinfezione sono estremamente brevi e i robot possono essere lavati contemporaneamente. Questo è il futuro della produzione di kebab”.

Con la prima linea Pick & Skewer, che ha avuto un enorme successo, una seconda è recentemente entrata in funzione presso lo stabilimento di Beltaste in Ungheria.

Le cinque macchine Stäubli TX2-60L HE soddisfano anche criteri di tempo ciclo elevati

LINEE DI TRASPORTO E MANIPOLAZIONE

Il gruppo LM – con i suoi marchi LM, Marpatech e Magnoni – mostrerà a Interpack 2023 le sue soluzioni di movimentazione, con delle installazioni che evidenzino tre caratteristiche principali del gruppo: la qualità costruttiva, la versatilità e la personalizzazione. Sul solco di quanto mostrato un anno fa a Ipack-Ima, dove lo stand era stato apprezzato per l’effetto scenografico delle sue applicazioni, anche quest’anno l’azienda installerà due “loop” in funzione, ovvero due linee intere di trasporto e manipolazione di un prodotto, studiate per mostrarne le funzionalità e l’affidabilità.

Il primo loop sarà dedicato al trasporto di un imballo primario (per esempio un astuccio o un flow-pack), che seguirà un percorso che prevede un deviatore a pattini in esecuzione wash down (ovvero lavabile), un nastro a penna retrattile e basculante (pull-nose), una curva a catena plastica modulare, una curva a tappeto in esecuzione wash down e un Sortech. Quest’ultimo è una soluzione modulare di smistamento prodotti in grado di rispondere a molteplici esigenze di deviazione, allineamento e scarto. Durante il trasporto nel loop il prodotto viene gestito dai vari sistemi consecutivi senza bisogno di essere contenuto da guide laterali. Nella seconda linea verranno mostrate le possibilità di handling per delle lattine in alluminio vuote: il loop è realizzato unendo uno smistatore telescopico, un trasportatore a velo d’aria (che trasporta e solleva attraverso dei soffi di aria le lattine senza parti meccaniche in movimento), un nastro aspirato per il cambio di altezza in uno spazio limitato e infine il twister automatico di ribaltamento prodotti. Questo loop illustra chiaramente alcune delle applicazioni che il gruppo, ed in particolare il brand Magnoni, può offrire per la gestione di questo tipo di prodotto molto delicato. I due loop daranno quindi la possibilità di toccare con mano la trasversalità e flessibilità delle applicazioni LM, pensate in un’ottica di totale personalizzazione.

“Non vediamo l’ora, dopo 5 anni, di essere a Düsseldorf”, dichiara il direttore generale del gruppo LM Michele Franzoni. Lo stand del gruppo è il 6E01 presso la hall 06.

PALLET SOSTENIBILI PER IL SETTORE CARNE

Relicyc, specialista italiano nella gestione del materiale da pallet, vanta un ciclo virtuoso gestito in maniera diretta, dal recupero del prodotto alla sua reintroduzione nel mercato. Questo permette una serie di plus, tra cui sostenibilità, tracciabilità e qualità. Il modello adottato nasce da un’esigenza di attenzione verso l’ambiente, che mira a riutilizzare le risorse a fine vita e indirizzarle correttamente al riciclo, in modo che possano trovare nuovi impieghi.

I pallet in plastica proposti da Relicyc hanno una serie di accorgimenti produttivi che li rendono adatti al settore alimentare e, in particolare, nell’ambito della lavorazione delle carni, in quanto sono progettati per salvaguardare la merce e garantire performance elevate.

Sono imballaggi estremamente igienici: non assorbono liquidi né odori, non sono attaccabili da muffe, sono facilmente lavabili (possono essere puliti anche con un getto d’acqua) e la manutenzione è ridotta rispetto ai pallet in legno. La plastica, inoltre, non produce schegge e segatura, che possono inquinare la merce, i locali di lavorazione e i mezzi di trasporto dedicati.

Un altro aspetto rende questi prodotti adatti a chi lavora nell’ambito della macelleria, ovvero la possibilità di essere impiegati in cella frigorifera.

“I pallet stampati con il macinato plastico riciclato generalmente diventano molto fragili sotto lo zero termico e quindi il loro utilizzo sarebbe sconsigliato a basse temperature”, spiega Simone Frezzato, direttore commerciale di Relicyc. “Per ovviare a questo inconveniente, possiamo utilizzare materiale, sempre riciclato, con un più basso punto di vetrificazione. Tutti i nostri pallet, quindi, possono essere utilizzati anche in surgelazione offrendo un notevole plus al settore della lavorazione delle carni”.

Inoltre il peso rispetto al pallet in legno è molto contenuto e per gli operatori risultano quindi più maneggevoli; sono nestabili, con un rapporto fino a 1 a 3 rispetto al legno, permettendo di abbattere lo spazio di stoccaggio; resistenti all’umidità, mantengono anche una tara costante.

Le soluzioni personalizzate per l’identificazione e la marcatura di Sato ottimizzano e automatizzano i processi, grazie alla capacità di collegare prodotti e informazioni. Dal 2019 l’azienda sta potenziando il suo business in Italia, con il rafforzamento del personale e l’apertura di una sede con showroom a Bologna.

di Alessandro Bignami

STAMPANTI 4.0 PER LA GESTIONE E LA TRACCIABILITÀ DEI DATI

Domenico Cianferri, Branch Manager SATO Italia

Sato punta con decisione sul mercato italiano, dove le sue stampanti intelligenti stanno ottenendo ottimi riscontri, anche nel settore alimentare: dalla produzione industriale al packaging, fino alla logistica, alla grande e piccola distribuzione e all’horeca. L’ottimizzazione dei processi, la tracciabilità, la sicurezza e soprattutto la possibilità di acquisire e gestire una mole sempre più imponente di dati sono alcuni dei plus delle soluzioni personalizzate di Sato, che permettono di fare a meno, in molte applicazioni, di sistemi complessi e PC.

La multinazionale giapponese ha sempre giocato d’anticipo nel settore della marcatura. Nel 2003 realizzò la prima stampante basata sulla tecnologia RFID. Negli

anni si è specializzata nell’etichettatura, producendo stampanti ad alte prestazioni e offrendo soluzioni combinate hardware/software studiate su misura.

Grazie all’integrazione tra hardware, software e consumabili, Sato è in grado di connettere persone, prodotti e informazioni con il mondo dell’IoT.

Da alcuni anni l’azienda sta potenziando la presenza in Italia, affidata alla regia di Domenico Cianferri, responsabile dal 2019 della branch nel nostro paese, a cui fanno capo anche i mercati di Malta, Grecia, Cipro. Con lui e con il responsabile marketing della filiale, Carlo Bulizza, abbiamo parlato della strategia dell’azienda in Italia e di alcune applicazioni delle sue tecnologie nell’industria alimentare.

Domenico Cianferri, quanto è importante l’Italia nella strategia di Sato?

“Molto, tanto che la casa madre in Giappone ha deciso, alcuni anni fa, di investire di più nella penetrazione del marchio nel nostro paese, assumendo anzitutto la gestione diretta delle vendite, che prima del 2019 era affidata a distributori e società locali. Da allora è stata avviata una strategia di brand awareness, che ha portato nel 2021 all’apertura di una vera e propria branch italiana a Bologna, con l’introduzione di alcune figure tecniche e di un nuovo assetto del customer service. L’anno fiscale terminato ad aprile 2023 è stato focalizzato proprio sull’Italia. L’anno entrante riserverà invece un’attenzione speciale al mercato greco che, insieme a Malta e Cipro, fa parte dell’area seguita dalla filiale italiana. La struttura bolognese, che si aggiunge alla sede storica di Binago in provincia di Como, ospita anche uno show room per le dimostrazioni con i clienti. Bologna si propone come il polo europeo di Sato per il mercato dell’health care, grazie alla creazione di una squadra di specialisti del settore, in grado di operare sia per l’Italia che sul mercato internazionale”.

Questo impegno sul mercato italiano, e in generale mediterraneo, ha già dato dei frutti?

“La crescita dal 2019 è piuttosto veloce e costante, consentendoci di

ampliare il personale e la presenza nei paesi che seguiamo. Riteniamo d’altronde fondamentale creare relazioni strette con i clienti, fornendo loro soluzioni prima ancora che prodotti, come ci ricorda l’espressione giapponese Koto-Uri – essere vicino al cliente – che rappresenta uno dei pilastri di Sato”.

La consulenza tecnica entra in gioco solo in fase di post-vendita?

“No, in realtà il nostro supporto avviene già nella fase di studio della soluzione che precede l’installazione. Il primo contatto viene sviluppato dalla figura commerciale, che analizza la situazione e propone la soluzione più adatta. Se questa non fa già parte dal-

la nostra gamma, interviene lo specialista tecnico che, in un successivo incontro, studia con il cliente un progetto che arrivi a configurare una soluzione ad hoc. Nostra prerogativa è la netta distinzione fra funzioni commerciali e tecniche: siamo consapevoli che ognuno non può sapere tutto e che è necessario un lavoro di sinergia e di reciproco completamento. La disponibilità di tre risorse esclusivamente tecniche ci consente di mettere in campo competenze preziose e di rispondere velocemente alle domande o alle richieste di chiarimenti da parte degli utilizzatori”.

Cosa distingue sul mercato le vostre stampanti?

“Anzitutto Sato è uno dei primi produttori di stampanti ad aver adottato la tecnologia RFID e offre una vasta gamma di soluzioni basate sulle codifiche UHF (Ultra High Frequency), HF (High Frequency) ed NFC (Near-field Communication). Le nostre stampanti RFID supportano gli standard EPC, ISO, I-Code, Tag-it per l’etichettatura di scatole e cartoni o singoli articoli. Sono dotate di doppia antenna, permettono quindi di gestire tag di diverse dimensioni senza ricorrere a continue calibrazioni manuali. L’RFID consente di gestire con efficienza le informazioni

Le etichette linerleess SATO sono prive di materiale da smaltire

di tutta la filiera: le etichette sono lette e aggiornate automaticamente.

Più in generale, la forza di Sato è quella di considerare la stampante sempre di più come un vero e proprio computer, tanto da poter acquisire e gestire una mole crescente di dati, con il risultato di rendere più automatici ed efficienti i processi, evitando al contempo i costi di installazione e gestione di un PC.

La piattaforma software AEP (Application Enabled Printing), sviluppata da Sato e integrata nelle sue stampanti intelligenti, semplifica le operazioni di impostazione e di preparazione delle etichette, evitando la possibilità di errori umani”.

È vero che le stampanti intelligenti Sato possono contribuire a ridurre lo spreco alimentare?

“Grazie alla piattaforma software AEP, le stampanti intelligenti Sato possono

essere inserite nel processo produttivo aziendale memorizzando i dati identificativi degli alimenti, inclusi quelli relativi alla data entro cui devono essere consumati. È quindi possibile stampare automaticamente le etichette dei prodotti in scadenza, mantenendo tutte le informazioni relative al ciclo di trasformazione del prodotto. Inoltre,

le etichette linerless e wash&dry di Sato si dissolvono in acqua permettendo di avviare le confezioni verso il riciclo. Si tratta di etichette sensibili alla pressione progettate senza nastro di supporto, quindi prive di materiale da smaltire, se non un piccolo anello centrale alla bobina che Sato stessa si occupa di ritirare e riciclare”.

Dai sistemi print&apply alle rietichettature personalizzate: le tante applicazioni nel food packaging

Nell’ambito dei sistemi print&apply per il confezionamento alimentare, il principale interlocutore di Sato può essere il system integrator, che si occupa di sviluppare il progetto complessivo, oppure direttamente il costruttore del sistema di etichettatura. “Quasi tutti i maggiori costruttori italiani di sistemi stampa e applica scelgono da anni Sato perché considerano le sue soluzioni superiori, in quanto facili da integrare, affidabili e durevoli nel tempo: anche dopo 15 anni è sufficiente sostituire qualche pezzo di ricambio per mantenerne la piena funzionalità”, commenta Carlo Bulizza, responsabile marketing di Sato Italia.

Le stampanti Sato sono molto utilizzate anche nelle applicazioni relative al packaging secondario e

persino alla rietichettatura di prodotti già confezionati, da parte per esempio di un importatore, di un supermercato o di una piccola attività in seguito a delle lavorazioni interne, come nel caso di

preparati freschi da banco di panetteria e gastronomia, dove le etichette vengono stampate con la semplice pressione su un’icona grafica del prodotto nel touchscreen. “In questo caso l’utilizzatore può essere una piccola azienda alimentare che ha bisogno di una soluzione specifica, consentita dalle grandi potenzialità di personalizzazione delle nostre stampanti. Ad essere interessato è un vasto campo di applicazioni e clienti, che non possiamo seguire esclusivamente con il nostro personale tecnico-commerciale. Ci avvaliamo così di partner fidati, che consideriamo quasi un’estensione del nostro staff e che sono specializzati nelle esigenze delle piccole realtà. Il successo di queste applicazioni sta avendo una certa

eco sul mercato e sempre più produttori alimentari ci contattano direttamente per avere una soluzione su misura. Si tratta spesso di produzioni su piccola scala, per esempio 10mila etichette/mese, ma con esigenze molto specifiche, che altri costruttori di stampanti non riescono a soddisfare perché richiederebbero un lavoro di integrazione troppo complesso. La nostra stampante intelligente consente invece di evitare la configurazione di sistemi con PC e altre apparecchiature, che hanno bisogno dell’intervento di un system integrator. In tal modo riusciamo a imprimere una forte spinta verso l’automazione anche nelle piccole realtà tradizionalmente meno propense al cambiamento”.

Carlo Bulizza, Marketing Manager di Sato Italia

Il tracciamento nell’industria alimentare è fondamentale per garantire l’efficienza dei processi

RIDURRE LE EMISSIONI NELLA PRODUZIONE DI CONTENITORI IN VETRO

Air Liquide implementerà una soluzione su misura per ridurre le emissioni di CO2 e il consumo di energia per Verallia, leader europeo e terzo produttore mondiale di imballaggi in vetro per bevande e prodotti alimentari. Grazie alla sua capacità di innovazione e al suo knowhow, il Gruppo supporterà la conversione dell’impianto di Verallia a Pescia (Pistoia) da un processo di combustione tradizionale a un’ossicombustione ottimizzata, in occasione della costruzione sul sito di un nuovo forno.

Nell’ambito di un contratto a lungo termine, il Gruppo costruirà e gestirà per Verallia un’unità produttiva di ossigeno di nuova generazione nel sito di Pescia. La soluzione sviluppata combina la fornitura di ossigeno e il riutilizzo del calore derivante dal processo di produzione. L’ossigeno prodotto dall’unità installata da Air Liquide andrà a sostituire l’aria immessa nel forno, permettendo così di fondere il vetro per ossicombustione e di migliorare l’efficienza del processo.

Inoltre, Air Liquide fornirà la tecnologia proprietaria HeatOxTM per recuperare il calore emesso dal forno al fine di ridurre ulteriormente la quantità di energia necessaria per produrre il vetro.

La soluzione fornita da Air Liquide contribuirà in modo significativo alla riduzione del 18% delle emissioni di CO2 (Scope 1 e 2) che Verallia si prefigge per la fornace di Pescia. Inoltre, l’unità produttiva di ossigeno di nuova generazione che sarà costruita e gestita da Air Liquide sarà dotata di un processo criogenico unico al mondo e avrà un’efficienza energetica superiore del 10% rispetto alla generazione precedente. La produzione di ossigeno sul posto eviterà inoltre la necessità di trasporto in forma liquida tramite camion.

“Questa partnership consentirà a Verallia di ridurre sia il consumo energetico che l’impronta ambientale della sua produzione di vetro a Pescia”, dichiara Matthieu Giard, vice president e membro del comitato esecutivo del

Gruppo Air Liquide, che supervisiona in particolare la business line Industrial Merchant. “Attraverso la conoscenza dei processi produttivi dei clienti, siamo in grado di combinare diverse innovazioni per sviluppare soluzioni su misura insieme a loro. Questa collaborazione risponde agli obiettivi del nostro piano strategico Advance, che mira a raggiungere la neutralità del carbonio entro il 2050 supportando le aziende nel loro processo di decarbonizzazione”.

Il Gruppo Argos ST, che dal 2020 unisce diverse importanti realtà nel panorama dei trattamenti industriali e dei rivestimenti superficiali, ha studiato e realizzato un innovativo rivestimento in politetrafluoroetilene (PTFE) caratterizzato da tre strati che, nella fase di chiusura dei sacchetti tubolari in polietilene (PE), permette di evitare che la pellicola si incolli alle guide di saldatura, risolvendo un problema che causa fermi macchina e conseguenti ritardi e rallentamenti nella produzione. I sacchetti in PE sono largamente utilizzati in diverse filiere, tra cui quella degli imballaggi e quella alimentare, in quanto consentono di proteggere la merce dall’umidità e dall’aria. Durante la produzione, ogni sacchetto viene riempito

e sigillato tramite un saldatore per pellicole. L’innovativo rivestimento viene applicato direttamente sulla macchina, nello specifico sulla superficie delle barre saldanti, attraverso uno speciale processo di verniciatura e un successivo passaggio in forno a una temperatura di circa 400°C, per permetterne la polimerizzazione.

Sono numerosi i vantaggi che il rinforzo a tre strati porta al rivestimento. Prima tra tutti l’aumentata resistenza all’usura e all’alta temperatura di esercizio (fino a 260-280°C), poi l’elevata anti-aderenza, che garantisce una facile pulizia, un’alta produttività delle macchine e un’elevata qualità del prodotto finito e, da ultimo,

la grande scorrevolezza superficiale del prodotto a contatto con la superficie trattata. Inoltre, il polimero in PTFE rinforzato a tre strati può essere associato a uno strato di ancoraggio in metallo duro, deposto tramite termospruzzatura, in grado di migliorarne la durezza e la resistenza all’usura.

“Grazie alla lunga esperienza e allo studio approfondito dei processi e dei trattamenti, puntiamo a fornire il rivestimento più idoneo a soddisfare le specifiche esigenze del cliente, sviluppando anche, se necessario, nuove formulazioni di rivestimenti antiaderenti personalizzati”, afferma Carlo Bruno, responsabile di produzione dello stabilimento Argos ST di Origgio (VA).

LA TRANSIZIONE VERDE NEL RIGID PACKAGING

Capsule con i nuovi standard tethered, colli ultraleggeri, macchine ad elevata automazione per la lavorazione del cioccolato: ecco alcune innovazioni che Sacmi presenterà a Interpack 2023.

la necessità di restare competitivi di fronte alla concorrenza globale.

Nuovi standard tethered, lightweighting, recycle. Queste le direttrici della partecipazione di Sacmi a Interpack 2023, a Düsseldorf dal 4 al 10 maggio. Con un obiettivo: offrire ai propri clienti vantaggi immediati e tangibili cogliendo le opportunità della transizione verde. Sacmi governa ogni fase del processo produttivo in ambito rigid packaging, dalla capsula alla preforma, sino al soffiaggio ed all’offerta di linee complete di imbottigliamento.

Nella produzione delle capsule,

Sacmi ha anticipato la Direttiva Ue che impone, dal 2024, l’adozione del nuovo standard tethered. Con un’offerta completa di capsule e un metodo profittevole – la realizzazione del taglio in post-processing e il controllo qualità integrato – Sacmi si propone alla guida della transizione. Il packaging è tra i settori industriali che più ha lavorato, negli ultimi anni, per migliorare le proprie performance sotto l’aspetto della sostenibilità.. Oggi, l’ultima evoluzione si chiama 26/22 mm (con la variante 25/22), ma anche i nuovi colli alleggeriti 29/25 mm, un insieme di standard sui quali il laboratorio di Sacmi ha sviluppato soluzioni ready-to-market capaci di ridurre il consumo di plastica, sul sistema collo+capsula, anche di oltre il 30%. Tra le sfide, quella di affrontare questo switch mantenendo al centro la migliore esperienza di consumo. Un esempio è dato dalle capsule per collo GME 30.40 “tethered friendly”, ma anche dalle capsule per acqua 26/22 ad altezza maggiorata, con risparmi notevoli di materie prime.

In ottica 3Rs (reduce, reuse, recyle) la filiera del PET è quella oggi più matura per impostare un approccio di economia circolare, dal riciclo della resina al contenitore finito per uso alimentare. Ecco perché Sacmi ha da tempo implementato sulla propria gamma di presse ad iniezione per preforme la possibilità di lavorare sino al 50% di PET sotto forma di flakes riciclati, sino al 75% negli ultimi sviluppi presentati al mercato. Anche in Europa, faro mondiale della transizione ecologica nel settore, i produttori si devono misurare con uno scenario VUCA – volatility, uncertainess, complexity, ambiguity – tra stringenti scelte normative e

La risposta di Sacmi non è solo tecnologica, ma ha a che fare, anzitutto, con il servizio di assistenza e supporto al cliente, dall’idea di prodotto alle tecnologie per realizzarlo, dal revamping/efficientamento dell’esistente all’implementazione di nuovi standard produttivi, processi, materie prime. Sacmi vende anzitutto soluzioni complete, per affrontare la transizione con gli strumenti giusti. Sino alla nuova generazione di sistemi di visione dove l’intelligenza artificiale diventa la cifra con cui governare tali sistemi, anche dal punto di vista della facilità d’uso.

Tecnologie per il cioccolato e per il confezionamento

Le novità della società alla fiera internazionale si completano con l’offerta di Sacmi Packaging & Chocolate nell’ambito delle macchine e impianti per la lavorazione e il confezionamento del cioccolato ed altri prodotti food e non-food. A Interpack la proposta della divisione sarà sviluppata all’interno dello stand attraverso un ampio percorso esperienziale, ciascuno dedicato ad una specifica Industry: chocolate process & moulding, chocolate packaging, packaging-other industries.

Automazione elevata, versatilità spinta, produttività al top distinguono la proposta di Sacmi Packaging & Chocolate che, tramite i propri brand, è riferimento sul mercato europeo ed internazionale da oltre 110 anni. Azionamenti a controllo elettronico, riduzione delle manutenzioni e dei tempi di settaggio delle macchine, approccio multi-stile e multi-formato sono solo alcuni dei plus dell’attuale proposta Sacmi Packaging & Chocolate, che risponde così alle esigenze di versatilità nel mondo della lavorazione del cioccolato, dell’incarto tradizionale e in flowpack, del packaging secondario. Sacmi sarà nella hall 4 allo stand F06.

SE ANCHE L’IMBALLAGGIO DIVENTA DIGITALE

Sealed Air propone un portafoglio di soluzioni per servizi di progettazione, stampa digitale e packaging connesso, per offrire un valore aggiunto alla catena di approvvigionamento alimentare.

Oggi, l’aspetto, la funzione e la sensazione tattile di una confezione possono fare la differenza nel soddisfare le aspettative del cliente. È quindi essenziale migliorare l’esperienza del consumatore, personalizzando il suo coinvolgimento tramite touch point interattivi e offrendo vantaggi lungo tutta la catena di approvvigionamento. Grazie alla possibilità di scansione e connettività data dagli smartphone, si possono offrire soluzioni che vanno ben oltre il packaging.

Il packaging digitale, noto anche come imballaggio intelligente, permette di collegare i prodotti fisici a dispositivi digitali per interagire direttamente con i consumatori.

Inoltre consente di migliorare la comunicazione offrendo un contenuto più ampio attraverso codici stampati come QR o watermark che permettono la tracciabilità 1:1 e la corrispondenza tra i singoli prodotti e il consumatore finale.

Tutto ciò favorisce una preziosa comunicazione bidirezionale: il brand comunica ai consumatori e i consumatori, a loro volta, comunicano col brand.

Grazie alle connessioni digitali si può avere una migliore comprensione del comportamento dei consumatori. La ricerca di Digimarc mostra che il 70% dei contatti dei consumatori attraverso il packaging digitale fornisce dati di prima mano, aiutando le aziende a capire cosa vogliono i loro clienti e come possono influenzare il percorso di acquisto.

Progetta, stampa e connetti Prismiq™ è stato progettato come uno sportello unico per coloro che non solo desiderano disporre di dati facilmente accessibili per i propri clienti, ma che vogliano semplificare e collegare tutte le informazioni sui prodotti in un unico posto, oltre a progettare il packaging. Questi i servizi messi a dispozione:

• Progettazione: per realizzare un design creativo, compresa la prototipazione per esplorare una serie di idee volte a promuovere il prodotto.

• Stampa digitale: per personalizzazione dettagliata, flessibilità e facilità di realizzazione di disegni multipli per ogni tiratura di stampa, messaggi personalizzati su ogni confezione.

• Smart Packaging: per un coinvolgimento dei consumatori e una maggior trasparenza della catena di approvvigionamento, che contribuirà all’efficienza operativa.

“I servizi prismiq sono qualcosa di più di un semplice modo di comunicare sulla confezione o un codice QR che collega l’utente a un sito web”, ha dichiarato Alessandra Secchi, director of design and smart packaging EMEA, Sealed Air. “È in realtà la digitalizzazione del prodotto: si tratta di rendere unico tutto ciò che è stato realizzato in un dato momento, creando la sua identità digitale, nota anche come gemello digitale”.

L’imballaggio digitale può contribuire agli obiettivi di sostenibilità delle aziende alimentari. Consentendo la stampa di informazioni univoche direttamente su ogni confezione, la stampa digitale elimina la necessità di applicare un’etichetta separata che potrebbe inficiare la riciclabilità. Offre ai consumatori l’opportunità di approfondire le informazioni scansionando la confezione. I media digitali consentono alle aziende di raccontare l’intera storia della sostenibilità con immagini e video, non limitandosi al testo stampigliato sulla confezione. In definitiva, i vantaggi del packaging digitale sono molti, dal miglioramento dei processi di produzione, alla riduzione delle rilavorazioni e all’ottimizzazione della manodopera, alla creazione di una connessione più personale con i consumatori e alla fornitura di un’esperienza di qualità che li fidelizzerà.

Prismiq può aiutare i marchi a convertire la superficie limitata dell’imballaggio in una fonte di tante opportunità per la supply chain.

Foto Granarolo

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In questo numero abbiamo parlato di...

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Nel 2022 l’82% delle aziende della trasformazione alimentare ha utilizzato o sperimentato almeno una soluzione digitale; di queste, quasi la metà ne ha implementate quattro o più in contemporanea, registrando un aumento del 30% rispetto al 2020. (Fonte: Osservatorio Smart Agrifood)

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23-25 Maggio 2023

Fiere di Parma

Tre saloni distinti ma integrati, indipendenti e perfettamente sincroni con la domanda di flessibilità produttiva.

Macchinari innovativi rispondenti ai criteri di sostenibilità ambientale.

Dalla meccanica alla plastica fino all’elettronica - salone dedicato agli operatori interessati ad acquisire prestazioni, esternalizzando parte della propria attività, sia nei settori tradizionali che in quelli più innovativi.

L’unico salone in italia dedicato a revamping e retroftitting di macchine utensili. Grazie a questo tipo di intervento i sistemi di produzione possono avere una seconda vita, rispondendo inoltre ai criteri di economia circolare.

Salone dedicato al tornio e alle tecnologie ad esso collegate. Il tornio, macchina utensile per eccellenza, è tra i più diffusi sistemi di produzione presente sia nelle piccole e medie imprese, che nei grandi gruppi internazionali.