VerspaningsNieuws editie 2 2022 by 54U Media BV

2e jaargang nr. 2 • Juni 2022

In deze editie: Nieuwe generatie brengt verse knowhow in familiebedrijf - Is Metav nog steeds een verspaningshotspot? - Stabiliteit en mechanische freeskop zijn dé paradepaardjes van Nicolás Correa - Digitale strategieën vereenvoudigen verspaning complexe componenten - Vier slijptrends gespot op GrindingHub - Röders combineert drie-assig frezen en slijpen in grootformaat - Sluiter Machining kiest met 3nine voor stabiliteit en schone lucht - DMG Mori legt speerpunt op automatisering - Hedelius zet vijftien machines in de spotlights Grob richt pijlers op metaalprinten - Heller integreert nieuwe technologie in vier- en vijfassers - En meer …

HARRY HERSBACH TOOLS BV ing tools

chin st in ma li ia c e p s

FINDING EACH OTHER SCHUNK & HORN

Voorwoord

Krimpen of investeren? We moeten energieneutraal worden, minder CO2 uitstoten en duurzaamheid bovenaan onze agenda zetten. Het thema is overal het onderwerp van gesprek en zelfs industriële beurzen zetten nu de schijnwerpers op duurzaam produceren. Uiteraard ontkomen we er niet aan als we de wereld leefbaar willen houden voor toekomstige generaties. Helaas is dat niet zo eenvoudig te bewerkstelligen. Gewoontes, economische belangen, bevolkingsgroei en zo zijn er nog tientallen oorzaken te bedenken die een snelle duurzame transitie in de weg staan. Niet zo vreemd. De mensheid is immers niet zover gekomen door als een muurbloempje in een grot te blijven zitten. We willen innoveren, ontdekken, ontmoeten, reizen en bouwen. Het zit in ons DNA. Zo vloog de redactie van MetaalNieuws en VerspaningsNieuws recent voor het eerst sinds de coronapandemie weer met een gezonde dosis vliegschaamte richting Spanje voor een driedaags bedrijfsbezoek. Mooi dat het weer kan! En heeft zo’n reis nou echt meerwaarde t.o.v. een Teams Meeting? Absoluut! Je krijgt zoveel meer informatie en je komt in contact met mensen die je anders niet had gesproken. Heel zinvol dus.

combinatie van inbeeldingsvermogen, technologische kennis en productietechniek heeft ons gebracht waar we nu staan. Dus waar milieuclubs roepen dat we moeten streven naar krimp (van onder andere de luchtvaarsector) om de uitstoot te beperken en klimaatdoelen te halen zeg ik, laten we zo snel mogelijk maximaal investeren in alle facetten van technologie. Van kennis tot de nieuwste duurzame installaties om uitstoot terug te dringen en tegelijkertijd de industrie en werkgelegenheid te behouden. Zo zijn bijvoorbeeld de geraamde kosten voor de verduurzaming van Tata Steel ongeveer 1,4 miljard euro. Daarmee zou het concern de CO2uitstoot binnen vier jaar met 50% kunnen reduceren. Als we als maatschappij tijdens de coronaperiode bijna een miljard uit kunnen geven aan een experimentele fieldlab voor testen voor toegang, dan is 1,4 miljard toch een schijntje om echt een verschil te maken? Tim Wentink t.wentink@54umedia.nl

2e jaargang nr. 2 • Juni 2022

Maar hoe kunnen we als mensheid ‘de wereld redden’? Een

Op de voorpagina:

Colofon VerspaningsNieuws, jaargang 2, editie 2, juni 2022 VerspaningsNieuws is een onafhankelijk technisch en business vakblad voor ondernemers in de maakindustrie die verspanende technieken in hun productieprocessen toepassen of kunnen toepassen. Het biedt op journalistieke wijze zicht op ontwikkelingen in de wereld van verspaning waarbij ook hedendaagse thema’s zoals digitalisering, automatisering en robotisering natuurlijk niet zullen ontbreken. VerspaningsNieuws besteedt aandacht aan nieuws van en voor machineen gereedschapleveranciers, toeleveranciers, OEM-ers, ingenieurs, technisch adviesbureaus en onderwijs- en onderzoeksinstellingen. De lezerskring wordt gevormd door eigenaren, directeuren of leidinggevende functionarissen van bedrijven en organisaties die in de verspaning actief zijn. Afhankelijk van evenementen en diverse vakbeurzen zal de minimale oplage per editie 5.000 gedrukte exemplaren bedragen, aangevuld met een digitale oplage.

De 3nine oliemist separator, model Lina, is geschikt voor machines met een bewerkingsruimte tot 5 m³. Heemskerk Fijnmechanica te Waddinxveen heeft in haar tweede vestiging alle machines voorzien van een 3nine.

Lees meer over 3nine op pagina 28 Abonnementen Opgeven nieuwe abonnementen: T: +31 (0)55 360 10 60 E: info@54umedia.nl

Uitgeverij/redactie-adres 54U Media BV Tweelingenlaan 51 7324 AP APELDOORN T: +31 (0) 55 360 10 60 E: info@54umedia.nl I: www.54umedia.nl

Redactie Tim Wentink E: t.wentink@54umedia.nl Advertentie-exploitatie Vincent Span T: +31 (0)55 360 62 27 M: +31 (0)6 511 93 408 E: v.span@54umedia.nl Harold Draaijer T: +31 (0)55 360 64 20 M: +31 (0)6 51 19 31 32 E: h.draaijer@54umedia.nl Alle advertentiecontracten worden afgesloten conform de Regelen voor het Advertentiewezen, gedeponeerd bij de rechtbanken in Nederland (exemplaar op aanvraag kosteloos verkrijgbaar).

Vormgeving en opmaak Rijnier van Kesteren Drukkerij Senefelder Misset, Doetinchem Materiaal Aanleveren materiaal volgende editie: uiterlijk 8 augustus 2022. Editie 3, jaargang 2 van VerspaningsNieuws verschijnt in augustus 2022. Copyright Niets van deze uitgave mag worden overgenomen, tenzij met uitdrukkelijke schriftelijke toestemming van de uitgever. www.verspaningsnieuws.nl

Inhoud

De Verspaningstafel: Nieuwe generatie brengt verse knowhow in familiebedrijf

De focus van familiebedrijven ligt vaak op de overname door de volgende generatie. Wat betekent dit voor de nieuwe generatie, welke uitdagingen komen ze tegen en hoe kijken ze naar de toekomst? Om een antwoord op die vragen te krijgen spraken we met Maurits en David Bender van Bendertechniek uit Veenendaal, Hugo Oude Reimer van Oude Reimer uit Hilversum en Willem Jan Ter hoek van Ter Hoek Vonkerosie uit Rijssen.

Nat verspanen van grafiet is teamprestatie GF Machining Solutions, Fraisa en Blaser Swisslube hebben de handen ineengeslagen om een technologie te ontwikkelen voor het nat verspanen van grafiet.

Agenda 21 – 23 juni Hedelius Huisbeurs Meppen (D) www.hedelius.de

En verder....

21 – 23 juni WFL Technologiemeeting 2022 Linz (AT) www.wfl.at

Is Metav nog steeds de verspaningshotspot in het Ruhrgebiet?

21 - 24 juni

Digitale strategieën vereenvoudigen verspaning complexe componenten

Vakbeurs voor technologieën rond metaalbewerking Düsseldorf (D) www.metav.com

Mayfran vangt zelfs de kleinste spanen

Vier slijptrends gespot op GrindingHub 2022

Röders combineert drie-assig frezen en slijpen in rootformaat

Sluiter Machining kiest met 3nine voor stabiliteit en schone lucht

DMG Mori legt speerpunt op automatisering

Mazak steekt alle energie in Open House in Leuven

Kort Nieuws

Hedelius zet vijftien machines in de spotlights

Studenten en bedrijfsleven bewandelen pad van Smart Sustainable Manufacturing

Grob richt pijlers op metaalprinten en universele bewerkingscentra

Column Jan Willem Mollema

Heller integreert nieuwe technologie in vier- en vijfassers

Index presenteert nieuw G220 draai-freescentrum

Hypermodern pand zit Kusters Precision Parts als gegoten

Okuma gaat zware bewerkingen te lijf met 5.310 Nm

Triple Clean Verspanen met olievrije Aquaslide

Productnieuws

Metav 2022

22-23 juni 3D Production Days

Combinatie van RapidPro, het MBD Solutions Event, Virtual (R)evolution en het Smart Maintenance Congres Eindhoven 3dproductiondays.nl

30 augustus – 2 september TechniShow 2022

Vakbeurs voor de Nederlandse maakindustrie Jaarbeurs Utrecht www.technishow.nl

30 augustus – 2 september ESEF Maakindustrie

Vakbeurs op het gebied van toeleveren, uitbesteden, productontwikkeling en engineering Jaarbeurs Utrecht www.maakindustrie.nl

12-17 september IMTS 2022

Internationale beurs voor de verspanende industrie Chicago (VS) www.imts.com/show.html

Nieuwe generatie brengt verse knowhow in familiebedrijf Hugo Oude Reimer, Maurits Bender, David Bender en Willem Jan ter Hoek (v.l.n.r.) behoren tot de nieuwe generatie in het familiebedrijf. “Stap voor stap maken we onze bedrijven klaar voor de toekomst.”

Door passie voor het vak groeien familiebedrijven vaak uit tot succesvolle ondernemingen die vooral zijn gericht op de toekomst en het voortbestaan van het bedrijf. De focus ligt vaak op de overname door de volgende generatie. Wat betekent dit voor de nieuwe generatie, welke uitdagingen komen ze tegen en hoe kijken ze naar de toekomst? Om een antwoord op die vragen te krijgen spraken we met Maurits en David Bender van Bendertechniek uit Veenendaal, Hugo Oude Reimer van Oude Reimer uit Hilversum en Willem Jan Ter hoek van Ter Hoek Vonkerosie uit Rijssen. 6

el f a

i ng s t

Eigen pad bewandelen Opvallend is dat alle vier de heren van huis uit het advies, de vrijheid en de aanmoediging hebben gekregen om zichzelf te ontwikkelen. Daardoor hadden ze vroeger nooit de ambitie om het familiebedrijf

n pa

Succesvolle familiebedrijven in de maakindustrie. Wie kent ze niet? Ze zijn vaak opgericht door een technische opa of vader die na de nodige praktijkervaring op een dag besluit om voor zichzelf te beginnen. In de loop van decennia worden dit soort bedrijven overgedragen aan zonen en dochters die de onderneming verder door ontwikkelen en klaar maken voor de toekomst. David, Maurits, Hugo en Willem Jan behoren tot die nieuwe generatie. Allemaal hebben ze één ding gemeen. Ze zijn in de transitie of hebben inmiddels het stokje helemaal overgenomen.

ers

de V n a

over te nemen en kozen ze hun eigen pad richting management, de financiële sector, consultancy en zelfs dierenverzorging. “Bij ons thuis ging het eigenlijk nooit over de zaak. Je hoorde wel eens wat leuke verhalen over zakenreizen naar machinebouwers in Azië of Spanje, maar daar bleef het vaak ook bij”, vertellen Maurits en David. “Het stond dus tot enkele jaren geleden nog niet op onze planning om Bendertechniek over te nemen”. Bij Hugo en Willem Jan was dit anders. Hugo vertelt: “Het kantoor van Oude Reimer stond bij ons in de achtertuin dus als klein jochie kwam ik al snel in aanraking met het bedrijf. Daardoor is er meteen een sterke band ontstaan. Niet alleen met het bedrijf zelf, maar ook met de collega’s. En ondanks dat er thuis veel gesproken werd over de zaak, heeft het nog lang geduurd voordat ik de keus heb gemaakt om in te stappen.” Voor Willem Jan geldt hetzelfde verhaal: “Mijn ouders zijn in 1990 begonnen met TerHoek Vonkerosie. In de eerste jaren

Expertise in efficiënter produceren

Meerheide 100b 5521 DX Eersel ● Tel.: +31 (0) 497-820213 ● Fax.: +31 (0) 497-820214 ● info@youngcuttingtools.nl ● www. youngcuttingtools.nl

OLIE MIST SEPARATORS

Gepatenteerde technologie uit Zweden

Dé schoonste lucht zonder fijnstof Zonder onderhoud de laagste kosten valse Voorkom ag uw id: Vra veilighe ™ ustTrak gratis D aan! meting Pampus 22 - 3251 ND Stellendam

Nieuwsgierig?

+31 (0)187-491533

glavitech.com

Het zoontje van

Ook Willem Jan ziet een uitdaging op het gebied van personeel en het borgen van kennis. “Mijn doel is om de verantwoordelijkheid zo laag mogelijk in de organisatie te brengen. Uiteindelijk doen we het allemaal samen en dat betekent dat er in de organisatie ruimte moet zijn om eigen ideeën aan te dragen en uit te werken. Zodra mijn vader niet meer actief is in het bedrijf, wil ik dat collega’s op de werkvloer zijn technische expertise overnemen. Dat wil zeggen dat ze ook de ruimte krijgen om na te denken over mogelijke innovaties, procesverbeteringen en machine-investeringen. We zijn inmiddels al een tijdje bezig om die cultuurverandering binnen het bedrijf door te voeren en de eerste resultaten zijn veelbelovend”, aldus Willem Jan. Ondanks de vele uitdagingen, zien David, Maurits, Hugo en Willem Jan de toekomst rooskleurig in. “De maakindustrie in Nederland is de drijvende kracht achter onze economie. We maken de mooiste producten en hightech bedrijven van over de hele wereld weten Nederlandse maakbedrijven te vinden. Zeker op het gebied van complexe producten, en die vraag zal in de toekomst alleen maar toenemen, lopen we in Nederland voorop.”

n de V ers

Met een opleiding dierenverzorging staat Willem Jan op papier misschien nog wel het verst weg van de sector. “Mensen zijn kuddedieren dus dat is dan ook wel het enige raakvlak met mijn opleiding”, grapt hij. Toen Willem Jan twaalf jaar geleden zijn opleiding afrondde was er in die tak van sport nauwelijks werk te vinden. Om die reden is Willem Jan aan de slag gegaan in het bedrijf van zijn vader. Eerst bij de logistiek en vanuit daar heeft hij zich verder ontwikkeld. “Mijn vader zei, als je verder wilt in dit bedrijf en het later over wilt nemen dan moet je kennis in je rugzak krijgen. Daarom heb ik verschillende bedrijfskundige cursussen gevolgd, maar ook op alle afdelingen gewerkt en zelfs drie jaar achter een machine gestaan. Dit was een mooie manier om alle klanten en producten te leren kennen, langzaam mee te groeien met het bedrijf en om collega’s aan het idee te laten wennen dat ik op ten duur het bedrijf zou overnemen. Je wordt in deze positie namelijk toch al snel gezien als ‘het zoontje van’, dus moet je jezelf bewijzen.”

“Bij een olietanker die al jaren rechtuit vaart moet je niet in één keer het roer om willen gooien”, vult David aan. “Maurits en ik hebben wel wat leuke ideeën en plannen, maar die willen we geleidelijk gaan doorvoeren. De grootste uitdaging in de komende jaren is technisch personeel. De komende jaren gaat er enorm veel kennis met pensioen dus we moeten die kennis gaan borgen. Daar moeten we een oplossing voor zien te bedenken.”

Zowel de broers Bender als Hugo en Willem Jan werden van huis uit niet gepusht om een technische opleiding te volgen. De heren zijn van mening dat het runnen van een bedrijf tegenwoordig meer vergt dan alleen die technische expertise. David, die jaren heeft gewerkt in de financiële sector, vertelt: “Er komt tegenwoordig ontzettend veel kijken bij een moderne bedrijfsvoering. Denk aan ICT, interne processen en personeel. Het is juist goed dat er mensen met verschillende know-how werkzaam zijn in een bedrijf. Mijn financiële achtergrond is bijvoorbeeld al goed van pas gekomen bij de bedrijfsovername.” Hugo, die in zijn vorige baan ervaring heeft opgedaan met strategie consultancy, is het met David eens. “Om de onderneming verder te ontwikkelen en toekomstbestendig te maken, moet je meer kennis en expertise binnenhalen. Kijk bijvoorbeeld alleen maar naar de hele digitaliseringstransitie. Dat vraagt om een nieuwe kijk naar bedrijfsprocessen en -structuren.” Maurits, die vier jaar een managementrol heeft vervuld bij NS, ziet zijn externe ervaring ook als belangrijke plus voor alle management- en HRtaken binnen de organisatie. “Hoewel we allerlei nieuwe kennis in de organisatie brengen, is het natuurlijk wel belangrijk dat we dicht bij de kern van onze onderneming blijven en dat is verspaning. Juist om dat gevoel te krijgen heb ik een cursus conventioneel frezen gevolgd. Dan leer je pas echt het vak waarderen”, aldus Maurits. Ook Hugo heeft een cursus verspaning gevolgd, terwijl David een spoedcursus Werktuigbouwkunde heeft afgerond om gevoel voor het vak en de branche te krijgen.

David, Maurits, Hugo en Willem Jan hebben veel ideeën om Bendertechniek, Oude Reimer en Ter Hoek Vonkerosie aan de hand te nemen richting de toekomst. Met name digitalisering wordt door de gesprekspartners genoemd en dan vooral gericht op het vastleggen van kennis. “Werknemers hebben enorm veel kennis in huis. De vraag is hoe je die kennis op een digitale manier kan opslaan, zodat ook de volgende generatie hiervan kan profiteren. Door de vergrijzing is dit voor de hele industrie een belangrijk topic. Daarnaast wil ik voor elke belangrijke positie binnen het bedrijf op den duur een goede vervanger hebben voor het geval er iemand vertrekt. Tot slot onderzoeken we hoe we met slimme IT-oplossingen onze klanten kunnen ondersteunen. Klanten verwachten dat immers in toenemende mate en om dit te realiseren moeten er de nodige veranderingen doorgevoerd worden, maar daar gaat wat tijd overheen”, aldus Hugo.

Nieuwe kennis

Blik op de toekomst

ng ni st pa

werd er bij ons aan de keukentafel gewerkt en sindsdien gaat het eigenlijk altijd over het bedrijf. Mijn vader was dag in dag uit op de werkvloer te vinden. Zelfs als we op vakantie gingen dan was hij 5 minuten voor de tijd nog een machine aan het instellen. Dat zijn van die herinneringen die je bij blijven.”

Is Metav nog steeds de verspaningshotspot in het "Ruhrgebiet"? Van 21 tot 24 juni mag Metav na diverse pogingen eindelijk de deuren van het beurscomplex in Düsseldorf weer openen. De beurs was altijd een interessante concurrent van TechniShow. Waar exposanten op de TechniShow vooral compacte bewerkingsmachines presenteerden, konden bezoekers op de Metav altijd hun hart ophalen bij machines in het XXL-bereik zoals grote portaalfreesbanken, kotterbanken en bewerkingscentra die we veel in het "Ruhrgebiet" tegenkomen. Of de Metav dit jaar dezelfde allure krijgt als voorgaande edities is nog even afwachten.

Net als de hele evenementensector kreeg ook Metav het zwaar te verduren tijdens de coronapandemie. De beurs is meerdere keren uitgesteld en machinebouwers en leveranciers zetten door de naweeën van de coronapandemie, de situatie in Oekraïne, de lange levertijden en de hoge kosten vraagtekens bij een beursdeelname. “Hoewel het orderniveau goed is in de machinebouwindustrie, belemmeren knelpunten in toeleveringsketens en scherpe

De medische industrie is gebaat bij de mogelijkheden van 3D-printen. Tijdens de Metav kunnen bezoekers de vele mogelijkheden van 3D-printen, evenals de bijbehorende machines, systemen en materialen aanschouwen.

prijsstijgingen van grondstoffen en componenten de handel steeds meer. Het is niet altijd mogelijk om de orders naar wens om te zetten in verkopen, omdat de machines alleen met vertraging kunnen worden geleverd door een gebrek aan onderdelen, vooral elektronische componenten”, zegt dr. Wilfried Schäfer, Directeur van de VDW (Duitse vereniging van machinebouwers). Deze tendens was vorig jaar op de EMO in Milaan al duidelijk merkbaar. De EMO was aanzienlijk kleiner, exposanten pakten minder groots uit of bleven zelfs helemaal weg. Die ontwikkeling lijkt zich voorlopig door te zetten. Een korte blik op de voorlopige Metav exposantenlijst laat namelijk zien dat veel machinebouwers en leveranciers de beurs aan zich voorbij laten gaan. Bekende merken zoals onder andere Mazak, DMG Mori, WFL, Hedelius, Hermle, Soraluce, Okuma en Chiron zijn er deze editie vooralsnog niet bij, wat deels ook te maken heeft met de open huizen die sommige partijen in dezelfde periode organiseren. Ongetwijfeld zullen later dit jaar ook de TechniShow in Utrecht en de AMB in Stuttgart de gevolgen ondervinden van het onzekere sentiment in de markt. Hoeveel precies? Dat zal de tijd leren. De vraag of Metav dit jaar dezelfde allure krijgt als voorgaande edities is daarmee wel beantwoord. Neemt niet weg dat de beurs het hele spectrum van productietechnologie presenteert, waarbij de focus niet zozeer ligt op grote machines, maar meer op compacte werktuigmachines, gereedschappen, meettechnologie, oppervlaktetechnologie, software en machines en systemen voor additive manufacturing. Daarnaast zal Metav 2022 specifieke

Metav zet diverse thema’s in de spotlight waaronder e-mobiliteit, medical en cybersecurity. (foto’s Metav/VDW)

thema’s belichten en zich meer profileren als kennisbeurs. Daarmee blijft de Metav zeker de moeite waard om te bezoeken.

Productieprocessen voor elektrische voertuigen Een thema dat zeker in de Duitse industrie leeft is de overgang naar e-mobiliteit, want één ding is zeker, aandrijflijnen van auto's zullen in de toekomst worden geëlektrificeerd. Voor productiebedrijven betekent dit dat er meer nadruk wordt gelegd op producten zoals tandwielen en transmissies, en op nieuwe productieprocessen. Elektrische voertuigen hebben andere onderdelen nodig dan voertuigen met een verbrandingsmotor. De transmissie is daar een mooi voorbeeld van, aangezien een elektrische aandrijving bijvoorbeeld veel minder componenten kent. Dit verminderde aantal wordt echter gecompenseerd door hogere eisen op het gebied van geometrische eigenschappen, maattoleranties en oppervlakteafwerking. Vooral de transmissie-akoestiek is een belangrijk kwaliteitsaspect bij elektrische voertuigen. Wat de productie van tandwielen betreft, stelt dit hogere eisen aan de processtabiliteit, terwijl strengere toleranties zijn vereist. Dit heeft direct effect op de productietechniek die in toenemende mate moet voldoen aan meer productiviteit en een hogere nauwkeurigheid. Volgens Dr. Jens Brimmers, hoofd van de afdeling Tandwieltechnologie van het Laboratory for Machine Tools and Production Engineering (WZL) van de RWTH Aachen University, komen er belangrijke innovaties aan op het gebied van bewerkingstechnologie voor planetaire tandwielen en

interne tandwielen. Zo zal er meer gebruik worden gemaakt van gecombineerde bewerkingsprocessen in één machine (draaien, frezen en slijpen), kleinere gereedschapsdiameters met lagere bewerkingskrachten, 3D-printing en procesbewaking voor een hogere kwaliteit en procesbetrouwbaarheid. Elektrificatie heeft ook een beslissende invloed op de productie van elektromotoren en brandstofcellen. Lichtgewicht componenten moeten efficiënt en met het oog op procesbetrouwbaarheid worden vervaardigd. Evenzo worden nieuwe materialen gebruikt in bredere reeksen van toepassingen (bijvoorbeeld in keramische lagers) die de aanpassing van bestaande productieprocessen vereisen. Tegelijkertijd wordt de industrie geconfronteerd met nieuwe uitdagingen die leiden tot nieuwe terreinen van wetenschappelijk onderzoek. Prof. Thomas Bergs van WZL en zijn team doen onderzoek naar mogelijke toepassingen van elektromobiliteit (transmissies, e-motoren, brandstofcellen, gereedschapsbouw, enz.). Hier concentreren de onderzoekers van de WGP (German Academic Association for Production Technology) zich vooral op de duurzaamheidsaspecten van productieprocessen. Tijdens de Metav kunnen bezoekers zich door WZL volledig laten informeren over de uitdagingen en de bijbehorende productietechnologieën voor de productie van componenten voor e-mobiliteit.

Medische technologie als marktuitbreiding Steeds meer productiebedrijven breiden hun productportfolio's en dienstenaanbod uit om een breder klantenbestand aan te trekken.

Dit geeft productiebedrijven een grotere onafhankelijkheid van sectoren zoals de automobiel- of lucht- en ruimtevaartindustrie. Medische technologie is een voorbeeld van een dergelijke marktuitbreiding, hoewel het een breed scala aan uitdagingen met zich meebrengt. Metav weerspiegelt het belang van deze sector door er tijdens de beurs een speciale ruimte aan te geven waar onderzoekers en experts praktische en theoretische inzichten presenteren. "De dynamische ontwikkeling van medische technologie is niet te stoppen. De eisen die aan fabrikanten - en daarmee aan hun leveranciers - worden gesteld, worden steeds hoger. Producten die zijn ontworpen voor gebruik in het menselijk lichaam worden kleiner, nauwkeuriger en veiliger", zegt Markus Horn, directeur van Paul Horn in Tübingen (D). Dit zijn slechts enkele van de eisen waarmee fabrikanten van medische producten dagelijks worden

geconfronteerd. Als producent van gereedschappen ontwikkelt Paul Horn voortdurend nieuwe gereedschapsoplossingen en productiestrategieën voor de medische industrie: van microfrezen voor de productie van gevoelige titanium implantaten tot groefgereedschap voor het aluminium pomphuis van een hartlongmachine. Horn: "Medische technologie zal voor ons een centrale rol spelen op Metav 2022 in Düsseldorf. We zullen diverse gereedschappen presenteren voor de productie van implantaten, medische instrumenten en apparaten."

Medische sector gebaat bij 3D-printen Een productietechniek die in de medische sector ook goed kan worden toegepast is 3D-printen. Volgens prof. Oliver Riedel

Door digitalisering krijgt de industrie steeds vaker te maken met gerichte IT-dreigingen. Cybersecurity moet daarom bovenaan de bestuurlijke agenda staan.

en prof. Alexander Verl, directeuren van Institute of Control Technology of Machine Tools and Manufacturing Systems (ISW) aan de Universiteit van Stuttgart: "Het is onze taak als ingenieurs om technologieën te ontwikkelen die mensen dienen. Medische technologie speelt hier een speciale rol." De onderzoekers profiteren van het feit dat additive manufacturing kan worden gebruikt om complexe, patiëntspecifieke componenten te produceren. Momenteel ontwikkelt ISW een continue procesketen, van een MRIscan van de knie van een patiënt tot het voltooide gepersonaliseerde implantaat. Het doel hierbij is om met behulp van bioprinting biologische weefselstructuren te produceren ter vervanging van ziek patiëntenweefsel. De scangegevens uit de MRI-scan worden gebruikt om een vervangende geometrie te genereren. Deze geometrie kan worden gebruikt om complexe contouren voor het printproces te berekenen. Het NC-programma wordt vervolgens uitgevoerd op een zevenassig printsysteem. Een speciaal ontwikkelde printkop is gekoppeld aan een CNC-besturingssysteem. Het materiaal dat wordt gebruikt bestaat uit een methacrylaat gemodificeerde gelatine-oplossing, die wordt uitgehard met behulp van UV-LED's. De resultaten van dit proces worden tijdens de Metav voorgesteld. Daarnaast zijn er tijdens de beurs ook andere voorbeelden te zien van 3D-geprinte medische producten.

IT-beveiliging – een zorg voor iedereen Fabrikanten in het algemeen, en werktuigmachines en systemen in het bijzonder, ondergaan een onverbiddelijk proces van digitale transformatie. Besturingscomponenten die voorheen als stand-alone oplossingen fungeerden, zijn nu in het hele bedrijf genetwerkt, onderling verbonden via internet of communiceren met softwareservices in de cloud. Het gevolg is dat industriële bedrijven steeds vaker te maken krijgen met het gevaar dat gevoelige gegevens in verkeerde handen vallen of dat IT-systemen compleet worden geblokkeerd voor chantagedoeleinden. De enige manier om dit tegen te gaan is dat bedrijven zichzelf effectief beschermen, zowel extern als intern. Volgens prof. Felix Hackelöer, hoogleraar Smart Automation aan de faculteit Computer Science and Engineering Science van TH Köln, krijgt de industrie steeds vaker te maken met gerichte dreigingen. “In de IT kunnen fouten en kwetsbaarheden snel invloed hebben op meerdere systemen vanwege de vele systemen die tegenwoordig met elkaar gekoppeld zijn met behulp van standaard softwareoplossingen”, zegt Hackelöer. Het inzetten van minder gangbare softwaresystemen is echter geen haalbare optie volgens Hackelöer. "De hoge schaalfactor van IT is zowel een vloek als een zegen", legt de wetenschapper uit. “Gestandaardiseerde software is niet alleen zeer kostenefficiënt, maar wordt ook door miljoenen gebruikers ingezet. Dit zorgt ervoor dat kwetsbaarheden relatief snel kunnen worden opgespoord en updates kunnen worden aangeboden. De eindeloze race tegen hackers en het gevaar dat gevoelige gegevens in verkeerde handen

Onderdelen in aandrijvingen van elektrische voertuigen moeten aan de hoogste eisen voldoen. Dit vraagt om nieuwe bewerkingsmethoden. (foto: Fraunhofer ILT)

vallen, blijftechter bestaan. Bedrijven kunnen daardoor worden gechanteerd of bespioneerd, die beide hun voortbestaan kunnen bedreigen.”

Oudere machines beveiligen Cybersecurity wordt nog gecompliceerder wanneer de bestaande werktuigmachines in een fabriek worden gedigitaliseerd. Dit komt door het feit dat de wereld van gereedschapsmachines veel minder aan vernieuwing onderhevig is dan de IT-wereld. "IT-professionals bekijken de wereld vanaf een pc die doorgaans zelden ouder is dan twee jaar en draait op het nieuwste besturingssysteem, terwijl werktuigmachines unieke producten zijn die specifiek zijn afgestemd op een bepaalde toepassing. Velen zijn nog mechanisch intact en in gebruik, zelfs na tientallen jaren in productie. En de machinebesturingssystemen zouden gebaseerd kunnen zijn op een ontwerp van een decennium oud, toen cybercriminaliteit nog geen issue was. Dat brengt enorm veel veiligheidsissues met zich mee”, aldus Hackelöer. “De taak is zo uitdagend dat als reactie daarop een geheel nieuwe markt is ontstaan. Er zijn nu leveranciers die gespecialiseerd zijn in het retrofitten van bestaande machines, zoals ook te zien is op Metav 2022. In de toekomst moet echter vooral de nadruk komen te liggen op het integreren van beveiligingsoplossingen in de ontwikkeling van een machine, zodat een machine gedurende zijn hele levenscyclus beschermd is tegen cyberaanvallen.”

De machines van Nicolás Correa kenmerken zich door de robuuste bouwwijze. Om dit te realiseren is het machineframe gebouwd volgens het zogenaamde ‘box-in-box’ principe.

Stabiliteit en mechanische freeskop zijn dé paradepaardjes van Nicolás Correa Begin mei organiseerde de Spaanse machinebouwer Nicolás Correa ter ere van haar 75-jarig bestaan een open huis in het Spaanse Burgos. Dormac CNC Solutions, de nieuwe Nederlandse vertegenwoordiger van de fabrikant van grootformaat freesoplossingen, maakte van de gelegenheid gebruik om met een groep klanten een kijkje te nemen in de productiefaciliteiten van het machinemerk. Kenmerkend voor de grootformaat bedfreesmachines, freesmachines met beweegbare kolom, gantry type freesmachines en portaalfreesmachines, is de gepatenteerde freeskop, de modulaire bouwwijze en de hoge machinestabiliteit.

Ongeveer 80% van alle machineonderdelen wordt door Nicolás Correa in eigen huis geproduceerd. Zo ook de gepatenteerde freeskoppen. Tijdens de rondleiding werd met trots de geklimatiseerde werkruimte gepresenteerd waar op dat moment diverse freeskoppen werden geassembleerd. Zo ook de UDX-kop, die al meer dan twintig jaar in ontwikkeling is en is bedoeld voor zware omstandigheden. De kop is volledig mechanisch aangedreven en daardoor stijf, minder onderhoudsgevoelig en relatief eenvoudig te repareren. De positioneernauwkeurigheid van de twee zwenkassen is met 0,02° x 0,02° bijzonder te noemen. Zeker omdat het een volledig mechanisch systeem betreft. Deze nauwkeurigheid wordt gerealiseerd dankzij een dubbele Hirth (kopse) vertanding. Tijdens de rondleiding werden ook de universele, traploos instelbare vijfassige UCE en UDX freeskoppen gepresenteerd. Deze freeskoppen zijn nog niet zo lang geleden geïntroduceerd en zijn ontwikkeld voor bedrijven die een hoge nauwkeurigheid nastreven en vijfassig willen nabewerken. Deze freeskoppen hebben twee direct aangedreven motoren in zowel de Bals de C-as. Hiermee is een positioneernauwkeurigheid van 0.001° te realiseren. Het verschil tussen de twee freeskoppen zit hem vooral in de spil. De UAD heeft een maximaal toerental van 6.000 min-1 en een koppel van 1.375 Nm, terwijl de UDX het moet doen met een toerental van 10.000 min-1 en een koppel tot 620 Nm. “De freeskoppen zijn echt het paradepaardje van Nicolás Correa. Er wordt uitzonderlijk veel aandacht aan geschonken. Uiteraard worden ze

geproduceerd en geassembleerd in een geklimatiseerde ruimte, maar wat echt bijzonder is, is dat elke freeskop wordt gekoppeld aan een vaste monteur. Dat wil zeggen dat die monteur voor altijd verantwoordelijk is voor de desbetreffende freeskop, zelfs als de freeskop na tien jaar tijd een onderhoudsbeurt nodig heeft. Dat vakmanschap is uniek aan de machines van Nicolás Correa. Ze zijn zelfs zo zeker van de kwaliteit die ze

Met behulp van een automatisch kopwisselsysteem is het mogelijk om een machine te voorzien van een universele freeskop, hoekfreeskop, een kop voor draaibewerkingen of een kotterkop. De koppen worden met behulp van zes klempunten aan de ram bevestigd.

Nicolás Correa staat bekend om haar grootformaat bedfreesmachines, freesmachines met beweegbare kolom, gantry type freesmachines en portaalfreesmachines. Links op de foto is de nieuwe gepatenteerde ‘Long Boring Bar BM-180’ kotterkop te zien.

leveren dat ze 5 jaar garantie geven op nieuwe machines. Daarmee is Nicolás Correa een prachtige aanwinst voor ons leveringsprogramma”, vertelt Joost Verschure, directeur van Dormac CNC Solutions.

Stabiliteit en nauwkeurigheid De machines van Nicolás Correa kenmerken zich door de robuuste bouwwijze wat mede zorgt voor een hoge machinestabiliteit en nauwkeurigheid. De nieuwe generatie bedfreesmachines, waaronder de Fox en Norma, zijn uitgerust met drie lineaire geleidingen, waarbij de X-as twee geleidingen heeft voor de tafel. Dit concept zorgt voor een grotere stabiliteit en nauwkeurigheid. De nieuwste machine in het portfolio, de Axia freesmachine met beweegbare kolom die vorig jaar is gepresenteerd op de EMO in Milaan en recent nog het German Design Award 2022 heeft gewonnen, is ontwikkeld om de stabiliteit verder te verbeteren. Het machineframe is gebouwd met het zogenaamde ‘box-in-box’ principe. Hierbij is in het midden van de beweegbare kolom een ‘box’-constructie geplaatst die aan vier zijden verticaal wordt

Met ruim 5.400 geïnstalleerde machines behoort Nicolás Correa tot een toonaangevende fabrikant van grootformaat freesmachines. Het bedrijf is in 1947 opgericht en heeft door de historie heen verschillende belangrijke beslissingen genomen die er volgens Raúl de la Peña Ortega, area manager bij de Spaanse machinebouwer, voor hebben gezorgd dat het bedrijf staat waar het nu staat. “De beursgang in 1989 heeft het bedrijf veel gebracht. In datzelfde jaar zijn we ook de Chinese markt opgegaan. Hierdoor verdubbelde in een klap de totale machineproductie.” Tegenwoordig wordt 90% van de machines van Nicolás Correa geëxporteerd en is China nog goed voor 20% van de omzet. Sinds de beursgang en zeker ook het laatste decennium is de machine-ontwikkeling bij Nicolás Correa in een stroomversnelling gekomen. Daarbij zijn de kernwaarden robuustheid, nauwkeurigheid en betrouwbaarheid, die het bedrijf al 75 jaar hoog in het vaandel heeft staan, bewaard gebleven en doorontwikkeld. Dankzij die kernwaarden worden de freesmachines ingezet in de meest

ingebed door lineaire geleidingen. In het midden van de box is ook de ram gepositioneerd die de freeskop naar buiten verplaatst. Door de centrische plaatsing van de ram in het midden van het box-in-box systeem, ontstaat een symmetrische verdeling van alle optredende krachten. Bovendien is de thermische uitzetting in alle richtingen gelijk, waardoor dus meer stabiliteit, een hoge geometrische nauwkeurigheid over het hele werkbereik en een hoge procesbetrouwbaarheid wordt bereikt.

Mechanisch compensatiesysteem Tijdens de rondleiding door de productiefabriek van de Spaanse machinebouwer, werd een grote Magna freesmachine in opbouw gepresenteerd. De machine met beweegbare kolom had een Z-as van 6.000 mm, maar afhankelijk van de wens van de klant is de Magna ook leverbaar met een maximaal bereik van maar liefst 27.000 mm x 2.000 mm x 8.000 mm (XxYxZ). Net als bij de Axia is de Magna voorzien van het box-in-box principe. Dit is een mooi voorbeeld van de modulaire

veeleisende productieomgevingen. Klanten bevinden zich dan ook veelal in de mechanische sector, energie-, de automobiel-, luchtvaarten spoorwegindustrie. “We zijn enorm verheugd dat Nicolás Correa ons heeft benaderd om hun machines in Nederland op de markt te brengen. Ze willen wereldwijd de nummer 1 worden op het gebied van grote freesmachines en daar horen ervaren partners bij met een hoge servicegraad. Met name onze ervaring met het installeren en onderhouden van grote Kiheung bedfreesmachines, was voor Nicolás Correa voldoende reden om het merk bij ons onder te brengen. Voor Dormac is het een mooie aanvulling op het bestaande portfolio, want zeker op het gebied van grootverspaning konden we nog niet altijd een passende oplossing leveren. Dat is met het uitgebreide machineprogramma van Nicolás Correa verleden tijd. Bovendien zijn we blij dat we nu ook een Europese partij in het programma hebben, waardoor we iets minder afhankelijk zijn van onze merken uit Azië”, vertelt Joost Verschure, directeur van Dormac.

bouwwijze van Nicolás Correa, waarbij dezelfde componenten terug te vinden zijn in meerdere machines. Bijzonder is de ram van de Magna die 2.000 mm uit kan steken. Dit gaat uiteraard gepaard met enorme krachten, die ervoor kunnen zorgen dat de ram gaat doorhangen. Om dit voorkomen heeft de machinebouwer een slim mechanische compensatiesysteem ontwikkeld met zogenaamde ‘pulling bars’. Het compensatiesysteem zorgt ervoor dat de hoek van de ram gecorrigeerd wordt, zodat er geen afwijking ontstaat in de positie van de freesspil ten opzichte van het werkstuk over de complete uitgaande slag van de ram.

Tijdens het open huis ter gelegenheid van het 75-jarig bestaan, werden er diverse demonstraties gegeven, zoals superfinishing, waarbij een oppervlakteruwheid van 0,519 Ra werd verkregen.

Grote kotterkop Speciaal voor de Magna heeft Nicolás Correa een nieuwe kotterkop ontwikkeld, de ‘Long Boring Bar BM-180’. De nieuwe gepatenteerde oplossing is met behulp van een automatisch kopwisselsysteem uitwisselbaar. Hierdoor kan de Magna snel worden voorzien van een freeskop of een kotterkop. Het resultaat is een combinatie van snelheid, nauwkeurigheid en flexibiliteit. “Dankzij het automatische kopwisselsysteem is de machine te voorzien van een universele freeskop, hoekfreeskop, een kop voor draaibewerkingen en nu dus ook een kotterkop. De koppen worden met behulp van zes klempunten met een klemkracht van in totaal 30.000 kg aan de ram bevestigd. Dankzij dit systeem, waarbij we de complete kop kunnen verwisselen, hebben we op het gebied van toerental of koppel dus niet te maken met spindelbegrenzingen”, aldus De la Peña. De directe aandrijving van de BM-180 spindelmotor maakt een vermogen van 90 kW en een koppel van 3.438 Nm mogelijk. De kotterkop heeft een diameter van 180 mm en een W-as van 1.000 mm. De complete kop wordt net als alle freeskoppen gekoeld met water, zodat zowel de motor als de lagers een constante temperatuur behouden voor een optimale nauwkeurigheid.

Demonstraties Nicolás Correa maakte tijdens het open huis van de gelegenheid gebruik om aan de hand van verschillende demonstraties een kijkje te geven in de vele mogelijkheden van de diverse bewerkingsmachines. Zo werd onder andere de nauwkeurigheid en stabiliteit gepresenteerd middels een superfinishing bewerking, waarbij een oppervlakteruwheid van 0,519 Ra werd verkregen. Daarnaast liet de machinebouwer de mogelijkheden zien van multitasking op een Axia bewerkingscentrum met draaitafel. Dankzij de freesspil met een toerental van 6.000 min-1 en de draaitafel met een toerental van 200 min-1, is het mogelijk om naast draaien freesbewerkingen ook slijpbewerkingen uit te voeren. Speciaal voor het slijpen heeft Nicolás Correa de zogenaamde Grinding Cycle ontwikkeld. Volgens de machinebouwer neemt de vraag naar dit soort multitasking sterk toe, omdat bedrijven producten in één opspanning compleet willen bewerken. De derde demo betrof het vijfassig simultaan frezen op een Fox portaalfreesmachine die was uitgerust met een vijfassige freeskop, gevolgd door een demonstratie over zwaarverspaning.

Nicolás Correa gebruikt haar eigen bewerkingsmachines voor de productie van machine-onderdelen.

Flexibel en efﬁciënt produceren!

PUMA SMX serie

VCF serie

DVF serie

met Doosan high-end machines Dormac laat u graag middels een demo zien hoe u met de nieuwste generatie Multitasking, Multi-axis en Multipurpose draai-freesmachines en 5-assige bewerkingscentra, zowel kleine als grote series complexe producten flexibel en efficiënter kunt produceren.

Bezoek onze demo mogelijkheid in de Goorn (NH) Leverancier van verspanende metaalbewerkingsmachines sinds 1954

Dormac CNC Solutions l +31 (0)229 54 24 85 l info@dormac.nl l www.dormac.nl

Onze ﬁltratie is uw gezondheid en veiligheid Voor ieder Stof-, Rook- en Olienevel probleem heeft Dormatec een passende industriële oplossing.

Meer weten over al onze systemen? www.dormatec.eu | info@dormatec.eu

Digitale strategieën vereenvoudigen verspaning complexe componenten

Fraunhofer IPT heeft een fan blisk met een diameter van ongeveer 650 mm zonder testrun gefreesd uit een stuk titanium van 230 kg. (foto: Fraunhofer IPT)

In een enkele poging heeft een onderzoeksteam van het Fraunhofer Instituut voor Productietechnologie IPT in Aken onlangs een blisk gemaakt uit een stuk titanium van 230 kg. In een bewerkingsproces van 300 uur is het team erin geslaagd om het zeer complexe prototype foutloos te produceren. Dankzij nieuwe digitale methoden voor simulatie en procesontwerp konden de wetenschappers de anders gebruikelijke en dure iteratieve stappen die nodig zijn voor de bewerking van dit soort componenten volledig achterwege laten. Het team dat bij Fraunhofer IPT werkt aan prototypeproductie heeft een blisk met een diameter van ongeveer 650 mm en een bladlengte van ongeveer 250 mm uit een enkel stuk titanium verspaand. Het onderdeel was een verkleinde fanblisk, de voorste en grootste waaier van een vliegtuigmotor. De blisk is gemaakt van Ti6Al4V, een titaniumlegering die bijzonder moeilijk te bewerken is. De blisk is ontworpen door het German Aerospace Centre (DLR) en vervolgens, samen met het Institute for Flight Propulsion and Turbomachinery van de Technische Universiteit van Braunschweig en Rolls-Royce Duitsland geproduceerd.

Van 230 kg naar 22 kg De productie van de fan blisk stelde het Fraunhofer-team voor verschillende uitdagingen. Sommige waren te wijten aan de vereiste grootte van het onderdeel en de relatief lange turbinebladen, andere hadden te maken met de extreem hoge eisen aan de procesketen,

omdat het uit één stuk vervaardigen van een blisk van dit formaat pionierswerk is. Het stuk titanium woog zo'n 230 kg toen het materiaal in de machine werd opgespannen. Uiteindelijk woog het bewerkte onderdeel slechts 22 kg. Het was daarom noodzakelijk om een enorme hoeveelheid materiaal betrouwbaar en binnen extreem nauwe toleranties te bewerken. Omdat de onderzoekers op het gebied van productietechnologie baanbrekend bezig waren, moesten ze nieuwe productiestrategieën voor draaien en frezen identificeren en selecteren. Vanwege de enorme hoeveelheid te bewerken materiaal besloot het team om om economische en ecologische redenen de zogenaamde ‘First Part Right’-strategie te gebruiken. Met deze strategie wordt het onderdeel vervaardigd zonder eerst het proces op een prototype te testen. Om in een vroeg stadium te kunnen anticiperen en compenseren voor eventuele afwijkingen of andere kritieke omstandigheden, vertrouwde het team in toenemende mate op digitale methoden in alle procesonderdelen: van CAM en procesontwerp tot kwaliteitsbewaking tijdens de productie.

Automatisch bepaalde toerentallen De lange bladen van het onderdeel trillen tijdens het frezen. Om dit te voorkomen, moesten de onderzoekers procesparameters zoals spiltoerentallen bepalen die bijzonder gunstig waren voor het nabewerken van het oppervlak. Om dit te doen, bepaalden ze continu de werkstukdynamiek, die tijdens het freesproces voortdurend verandert. Het team gebruikte zowel referentiemetingen met de laservibrometer als simulaties met behulp van de FEM-methode (finite element method). Om automatisch de juiste spiltoerentallen te selecteren, gebruikte het team zelf ontwikkelde software die werkt op basis van de eigen frequenties van het gereedschap en het werkstuk. Na zo'n 300 uur bewerken was de fan blisk klaar en bleek dat de strategie werkt.

Mayfran vangt zelfs de kleinste spanen Mayfran, specialist in het transporteren, filteren, scheiden, versnipperen, persen en verwerken van materialen en vloeistoffen in industriële processen, heeft het Cleansweep spanentransportsysteem opnieuw verbeterd. Dankzij een hoogwaardige scharnierband, zelfreinigende zeefboxen en een gepatenteerd systeem voor de interne spaanverwerking, kan Mayfran zelfs de kleinste spanen verwijderen en stilstandtijden reduceren. Al meer dan 50 jaar produceert Mayfran spanentransporteurs voor de verspanende industrie. Om de toenemende hoeveelheid spanen als gevolg van krachtigere bewerkingsmachines en geautomatiseerde productieprocessen betrouwbaar af te kunnen voeren, heeft Mayfran de spanentransporteer vergaand doorontwikkeld. In 2018 presenteerde het bedrijf voor het eerst de Cleansweep RM, die met name geschikt is voor processen waarbij

fijne en korte spanen ontstaan. De spanentransporteur Cleansweep RM vulde het gat tussen de normale scharnierbandtransporteur en de high-end-oplossing ConSep. Hoewel de spanentransporteur heel effectief was in het afvoeren van alle vormen en soorten spanen, heeft Mayfran toch nog diverse verbeteringen ontwikkeld. Deze zijn samengebracht in de nieuwe Cleansweep G2. De G2 is bedoeld om het eerdere toepassingsgebied van de Cleansweep-serie uit te breiden in de richting van de steeds vaker gebruikte draaifreesmachines. Deze bewerkingsmachines creëren een combinatie van lange draaispanen en korte freesspanen en zijn daarmee een bijzondere uitdaging voor spanentransporteurs.

Gepatenteerde binnenconstructie Afhankelijk van de toepassing heeft de Cleansweep G2 met zijn nieuwe, gepatenteerde spanentransportsysteem één of twee zelfreinigende, eenvoudig te verwijderen zeefkasten tussen het boven- en benedendeel van de scharnierband. De geoptimaliseerde zeefkasten zorgen voor een verbeterde koelvloeistofstroom, waardoor het mogelijk is om per zeefkast tot 200 liter koelvloeistof

De vernieuwde Cleansweep G2 spanentransporteur van Mayfran is ontwikkeld om zowel lange als hele kleine spanen

De Cleansweep G2 heeft een gepatenteerd spanentransportsysteem en wordt uitgerust met één of twee zelfreinigende, eenvoudig te verwijderen zeefkasten tussen het boven- en benedendeel van de scharnierband.

per minuut te verwerken. De zelfreiniging van de zeefkasten is effectief dankzij de op de scharnierband geplaatste afstrijkers en borstels. De kern van de Cleansweep wordt gevormd door de gepatenteerde binnenconstructie, die alle spanen verwijdert en daarmee de beschikbaarheid van de machine enorm verhoogt. Een scheidingsinrichting scheidt fijne van grove spanen die direct naar de afvoer worden getransporteerd. Een kanaal aan de zijkant van de band transporteert de fijne spanen naar een opening in de band. Een gepatenteerd mechanisme scheidt en verzamelt de fijne spanen. Dit mechanisme transporteert de fijne spanen vervolgens naar de afvoerruimte, waar ze worden verwijderd. Zo kan de Cleansweep G2 alle vormen en soorten metaalspanen afvoeren, wat de machine ideaal maakt voor bewerkingstaken die fijne en korte spanen produceren. Daarmee voorziet de vernieuwde spanentransporteur in de behoeften van de Europese markt.

Cleansweep RM. Voor de gebruiker betekent dit aanzienlijk minder reinigingsintervallen en dus minder stilstand van de machine. Bovendien daalt het koelvloeistofverbruik, aangezien de koelvloeistof meestal bij elk reinigingsproces moet worden ververst. Daarnaast wordt de nieuwe spanentransporteur gekenmerkt door een betere verwerking van verwikkelde spanen. Hiervoor is het gepatenteerde interne spanentransportsysteem zo ontworpen dat het ophoping van spanen voorkomt. Dit vermindert op zijn beurt het aantal machinestilstanden en onderhoudskosten aanzienlijk.

Kleine spanen nog beter scheiden Wanneer er gekozen wordt voor de extra filtereenheid is het filtratieproces aanzienlijk efficiënter dan bij een normale transportband, die meestal alleen deeltjes groter dan 1.000 micrometer scheidt. Grote aluminium en kunststof spanen veroorzaken vaak problemen omdat ze in de filterunit omhoog komen drijven. De nieuwe transportband elimineert dergelijke grove spanen, waardoor de filtratie verder wordt verbeterd. Dit vermindert ook het verbruik van filterpapier voor stroomafwaartse filtersystemen. Dankzij de vernieuwde scheidingsinrichting behaalt de Cleansweep G2 een KSS-reinigingsgraad van 150 micrometer (nominaal), ten opzichte van de 250 micrometer van de vorige

De kern van de Cleansweep wordt gevormd door de gepatenteerde binnenconstructie die alle spanen verwijdert en daarmee de beschikbaarheid van de machine enorm verhoogt.

Vier slijptrends gespot op GrindingHub

De GrindingHub laat vier trends zien die momenteel spelen in de slijpwereld: Duurzaamheid, complexe onderdelen, uitdagende materialen en procesoptimalisatie.

Medio mei vond in de beurshallen van Messe Stuttgart de geboorte plaats van de nieuwe slijpbeurs GrindingHub. Het nieuwe evenement is in relatief korte tijd en bovenal in een moeilijke tijd voor beurzen en evenementen uitgegroeid tot een grote internationale slijpbeurs. Alle belangrijke spelers uit de slijpwereld waren als exposant van de partij.

Naast de nieuwste machines, automatiseringsoplossingen, gereedschappen en andere toebehoren, was de GrindingHub ook interessant om de laatste trends te ontdekken die vandaag de dag al een grote rol spelen in de ontwikkeling van slijptechnologie.

voor energiezuinige elektromotoren en slimme energiebesparende standby-oplossingen.

Trend 1: Duurzaamheid

De evolutie van elektrische auto’s heeft een grote invloed op de Duitse industrie. Ten eerste heeft een elektrische auto minder componenten, waardoor de vraag naar onderdelen afneemt. Ten tweede neemt de complexiteit van onderdelen voor elektrische auto’s toe. Die complexiteit is vooral te vinden in de maatnauwkeurigheden en oppervlakteruwheden van onderdelen, zoals tandwielen. Nieuwe aandrijvingstechnologieën in de elektrische mobiliteit veranderen de eisen aan tandwielen en dus ook aan de kwaliteit van de oppervlakken van de tanden. Een van de belangrijkste thema's is de vermindering van de geluidsemissies van de aandrijflijn tijdens het rijden. Omdat het geluid van een brandstofmotor ontbreekt bij een elektrische auto, kunnen geluiden in de aandrijflijn beter worden waargenomen en daardoor als storend worden ervaren. Om die geluiden weg te nemen zijn er tandwielen en componenten nodig met een hoge oppervlaktekwaliteit. Slijpen als bewerkingstechniek wordt daardoor steeds vaker toegepast. Verder worden onderdelen zo licht en compact mogelijk ontworpen om zowel ruimte te besparen als het verbruik van de auto te reduceren. Tegelijkertijd moeten de onderdelen van de versnellingsbak robuuster en duurzamer worden om bestand te zijn tegen de aanzienlijke belasting die door het hoge koppel en het hogere motortoerental wordt veroorzaakt. Dit resulteert tevens in hoge

Één van de thema’s die in de beurshallen duidelijk naar voren kwam was duurzaamheid. Al geruime tijd zorgen hoge materiaalen industriële energieprijzen voor teruglopende marges. De oorlog tussen Rusland en Oekraïne heeft dit verder versterkt. Tegelijkertijd worden maakbedrijven uitgedaagd om de CO2-uitstoot aanzienlijk te verminderen en om duurzaam te produceren. Dit wordt versneld door onder andere wettelijke voorschriften en uitgebreide klanteisen die het belang van energie-efficiëntie bij het slijpen vergroten. Zeker omdat binnen de procesketen slijpen wordt beschouwd als een energie-intensief productieproces dat relatief veel energie verbruikt om een klein volume te verspanen. Om die reden werken experts uit de industrie intensief aan de vraag hoe besparingen op energie en grondstoffen kunnen worden gerealiseerd in het slijpproces.

Verder denken dan het slijpproces Volgens het Werkzeugmaschinenlabor WZL in Aachen kan slijptechnologie een aanzienlijk grotere bijdrage leveren aan duurzaamheid en het behoud van grondstoffen als er verder wordt gekeken dan het eigenlijke slijpproces. Een CO2-geoptimaliseerd slijpproces moet rekening houden met de geoptimaliseerde functie van het werkstuk, zodat niet alleen in de productiefase, maar ook in de gebruiksfase van het werkstuk kan worden bespaard door een langere levensduur te realiseren met verbeterde functionele eigenschappen. Daarnaast is er aan de machinekant ook nog het een en ander te verbeteren door gebruik te maken van verstandige materialen voor de machineconstructie. Machinebouwers kiezen daarom steeds vaker voor materialen die niet alleen minder energie nodig hebben bij de productie, maar ook duurzaam en gemakkelijk te recyclen zijn, zoals bijvoorbeeld mineraalgietwerk voor het machinebed. Tevens kan de materiaalkeuze een belangrijke bijdrage leveren aan de trillingsdempende eigenschappen van de machine, wat de standtijd van het gereedschap ten goede komt. Als slijpschijven minder vaak hoeven te worden aangescherpt, heeft dit logischerwijs een positief effect op het energie- en materiaalverbruik. Verder bouwen producenten steeds vaker energieterugwinningsmodules in hun machines die bij het remmen van de spil of NC-assen energie terugwinnen en wordt er gekozen

Trend 2: Uitdagende componenten

Componenten voor de e-mobiliteit moeten steeds vaker voldoen aan hoge oppervlaktekwaliteiten.

Er zijn veel oplossingen op de markt om slijpprocessen te optimaliseren en de productiviteit te verhogen, zoals automatisering.

kwaliteitseisen aan de tandflankoppervlakken, wat op zijn beurt steeds hogere eisen stelt aan het productieproces. Fabrikanten van slijpmachines komen inmiddels met verschillende technologische oplossingen voor het efficiënt slijpen van onderdelen voor de e-mobiliteit.

Trend 3: Toename in moeilijk te bewerken materialen Fabrikanten in diverse bedrijfstakken grijpen steeds vaker naar moeilijk te bewerken materialen, zoals titanium, wolfraamcarbide, roestvast staal en andere legeringen. Deze trend vormt een uitdaging voor het slijpproces. Er is veel kracht nodig om de slijpkorrels van een slijpschijf in het oppervlak van het materiaal te laten doordringen. Daarnaast moet een machine bij het slijpen van harde materialen niet alleen zeer hoge krachten weerstaan, maar ook in staat zijn om de procestrillingen effectief te dempen, want het slijpen van harde materialen gaat vaak gepaard met

hoge toerentallen tot wel 20.000 min-1. De algehele stijfheid, dempingseigenschappen en thermische stabiliteit van slijpmachines wordt daarmee nog belangrijker, blijkt uit rondvraag op de GrindingHub.

Trend 4: Procesoptimalisatie Een trend die in de hele industrie zichtbaar is, is procesoptimalisatie. Zo ook in de slijpwereld. Een rondje op de GrindingHub laat zien dat machinebouwers allerlei Industry 4.0 oplossingen op de markt hebben gebracht om meer inzicht te krijgen in het proces en om de productiviteit te verbeteren. Onder andere automatiseringsoplossingen voor langdurig onbemand produceren, in-proces meetsystemen voor het garanderen van een constante hoge kwaliteit en software oplossingen voor simulatie en datagestuurde productie, maken nu al deel uit van de mogelijkheden die productiviteit een nieuwe impuls te geven.

Eerste GrindingHub groot succes De eerste editie van de vierdaagse slijpbeurs GrindingHub 2022 is een groot succes geworden. Ruim 370 exposanten presenteerden medio mei de nieuwste innovaties, producten en oplossingen op het gebied van slijptechnologie. In totaal bezochten 9.500 bezoekers de drie volgeboekte beurshallen. "We zijn meer dan tevreden met het succes van deze allereerste GrindingHub. Het hele concept, de planning en de organisatie waren een succes. De nieuwe vakbeurs voor slijptechnologie bleek een schot in de roos dankzij de geweldige respons van bezoekers en de sterke inzet van de exposanten", zegt dr. Wilfried Schäfer, directeur van de organisator VDW (Duitse vereniging van machinebouwers). De exposanten haalden alles uit de kast voor het debuutevenement. Ze toonden tal van slijpgerelateerde innovaties - alles van nieuwe gereedschapsconcepten tot innovatieve processen, procedures en interfacetechnologieën.

Een indrukwekkend gezicht was de in totaal meer dan 240 machines die live op het beursterrein aan het werk waren en bezoekers echt inzicht gaven in de technologie achter deze machines. Mede hierdoor waren bezoekers enthousiast over de beurs, blijkt uit een bezoekersenquête. Bijna 90 procent van de respondenten zei dat ze GrindingHub zouden aanbevelen aan anderen, en 76 procent is van plan om over twee jaar terug te keren voor het volgende evenement. Vooruitkijkend naar 2024 bevestigt VDW-directeur Wilfried Schäfer: "GrindingHub is here to stay. We willen de beurs verbeteren en nog beter maken om GrindingHub te positioneren als het nummer één evenement voor de internationale slijpsector." De volgende GrindingHub staat gepland van 14 t/m 17 mei 2024 in Stuttgart.

Röders combineert drie-assig frezen en slijpen in grootformaat

Colin Jennings (l) en Theo Coffeng voor de RXP 500 die Röders op de GrindingHub presenteerde. De drie-asser is geschikt voor zowel frees- als slijpbewerkinging.

Röders heeft recent tijdens de GrindingHub de nieuwe drie-assige RXU 2000 geïntroduceerd. De machine is niet alleen geschikt voor frezen, maar ook voor coördinatenslijpen, profielslijpen en verticaal slijpen. Het meest opvallende kenmerk van de nieuwe RXU 2000 is de hoge nauwkeurigheid bij de bewerking van werkstukken en matrijzen met bijzonder grote afmetingen. Volgens Röders konden deze nauwkeurigheden voorheen alleen worden bereikt met veel kleinere bewerkingsmachines. De nieuwe drie-assige RXU2000 van Röders is ontworpen voor het leveren van hoge prestaties bij het bewerken van geharde

materialen. De werktafel is geschikt voor werkstukken met een maximale massa van 5.000 kg. Om een hoge nauwkeurigheid te garanderen, heeft Röders de slag van de Z-as opzettelijk beperkt en realiseert daarmee een bereik van 2.000 mm x 1.800 mm x 800 mm (XxYxZ). Naast de kortere Z-as is de machine ook voorzien van lineaire directe aandrijvingen in alle assen en een uitgekiend temperatuurbeheersysteem die zorgen voor een hoge nauwkeurigheid, zelfs bij langdurige bewerkingen.

Quadroguide-ontwerp Zowel de Z- als de Y-as zijn geconstrueerd volgens het extreem stijve en dempende Röders ‘Quadroguide’-ontwerp. Bij dit machineontwerp is de overdracht van krachten langs de Z-as en Y-as in het machineframe geoptimaliseerd. Vier geleidingsrails

in de vier hoeken van de Z-as brengen de verplaatsings- en bewerkingskrachten met behulp van zestien loopwagens met hoge demping over in de massieve machinebrug. Hierdoor ontstaat er een hoge stijfheid en een lage massatraagheid wat zorgt voor een hoge nauwkeurigheid, zelfs bij zware en dynamische bewerkingen. In combinatie met het solide, trillingsdempende machinebed zijn nauwkeurigheden van minder dan 5 micrometer realiseerbaar in het hele werkgebied.

In één set-up frezen en slijpen Voor het realiseren van hoge verspaanvolumes wordt de RXU 2000 standaard geleverd met een 101 Nm sterke HSK A63 freesspil met een maximaal toerental van 22.000 min-1. Afhankelijk van de toepassing zijn er ook andere spillen beschikbaar met toerentallen oplopend tot maar liefst 80.000 min-1. Op aanvraag kan de machine zelfs uitgerust worden met een extra luchtgelagerde precisiespil voor zeer nauwkeurige bewerkingen. Dankzij de mogelijkheid om met de RXU 2000 ook slijpbewerkingen uit te voeren, zoals coördinatenslijpen, profielslijpen en verticaal slijpen, is de machine uitermate geschikt om in één set-up zowel het werkstuk voor te frezen als een hoge oppervlaktekwaliteit te creëren. Deze combinatie van frezen en slijpen is bijzonder interessant voor vele toepassingsgebieden in de machineen matrijzenbouw. De machine komt dan ook goed tot zijn recht bij de productie van grote vlakke

matrijzen met fijne contouren, machinecomponenten en grote, zeer nauwkeurige werkstukken.

Vijfassig frezen en slijpen Naast de nieuwe RXU 2000 presenteerde Röders ook de drieassige RXP 500 en vijfassige RXP 601 DSH bewerkingscentra op de GrindingHub. De drie-asser is geschikt voor het frezen en slijpen van hoogwaardige snij- en ponsgereedschappen en vergelijkbare producten. De vijfasser komt daarentegen goed tot zijn recht bij het frezen en slijpen van 3D-contouren, zoals complexe tandwielgeometrieën uit geharde staalsoorten. De RXP 601 DSH kan worden voorzien van een automatische gereedschapswisselaar voor maximaal drie grootformaat frees- of slijpgereedschappen. “Zoals gebruikelijk bij Röders, zijn de machines ontworpen voor een hoge nauwkeurigheid en verspaningscapaciteit. Dit wordt niet alleen gegarandeerd door de lineaire directe aandrijvingen en de geavanceerde temperatuurregeling, maar ook door de nieuw ontwikkelde solid-state sensor die het contact met slijpgereedschappen detecteert met een nauwkeurigheid in het lage submicrometerbereik. Dankzij de combinatie van frezen en slijpen in één opspanning ontstaat er een optimale nauwkeurigheid en zijn productiviteitsverhogingen van soms wel meer dan 50% mogelijk”, vertelt Theo Coffeng, directeur van Dymato.

De RXU 2000 van Röders is een nauwkeurige drieassige frees- en slijpmachine voor bijzonder grote werkstukken. Röders heeft de machine medio mei voorgesteld op de Grindinghub. Door het formaat was de nieuwe machine niet in levende lijve op de beurs te zien. (foto: Röders)

Sluiter Machining kiest met 3nine voor stabiliteit en schone lucht

Sluiter Machining in Opheusden heeft in 2017 een eerste olienevelseparator van 3nine in gebruik genomen. Omdat het effect in de productieafdeling direct merkbaar was, heeft de toeleverancier inmiddels nog vier bewerkingsmachines uitgerust met een 3nine. Hierdoor kan Sluiter niet alleen een aangenaam werkklimaat realiseren, maar ook een stabiel verspaningsproces waarborgen. Sinds de oprichting van Sluiter Machining in 2005 heeft de toeleverancier zich gericht op het produceren van uitdagende werkstukken in kleine series. Zo heeft Sluiter zich vanaf het eerste moment gespecialiseerd in het draaien en frezen van moeilijk te verspanen materialen, zoals Inconel, duplex, titanium en andere legeringen. Daarnaast heeft altijd de focus gelegen op het maken van complexe fijnmechanische onderdelen. Het gevolg is dat het machinepark bestaat uit high-end bewerkingsmachines die zijn voorzien van hogedrukkoeling. Door een combinatie van snel roterende klauwplaten met koelmiddeldrukken tot 80 bar, ontstaat er al snel een fijne nevel van koelsmeermiddeldeeltjes. Om te voorkomen dat deze mist buiten de werkruimte van de machine komt, is een afzuigsysteem essentieel. Daarom installeerde Sluiter Machining de eerste olienevelseparator van 3nine in 2017 op een vijfassig DMU bewerkingscentrum van DMG Mori. Directeur Hendrik Sluiter vertelt: “De DMU was op dat moment het nieuwste bewerkingscentrum in ons machinepark. Ons doel was dan ook

om het bewerkingsproces vanaf het begin helemaal goed in te richten. Zoals we inmiddels allemaal weten gaat een stabiel verspaningsproces verder dan alleen de machine. Alles moet kloppen, van de machine tot aan de gereedschappen, de emulsies en het afzuigsysteem. Daarom zijn we meteen voor 3nine gegaan”.

Schone lucht Na de installatie van de eerste olienevelseparator heeft Sluiter samen met Glavitech, de BeNeLux vertegenwoordiger van 3nine, diverse testen gedaan om de partikels rondom de machine en de 3nine separator te meten. Die gegevens zijn vervolgens vergeleken met de meetwaarden van de bestaande filtersystemen in het machinepark. Het verschil tussen de systemen was volgens Sluiter beduidend in het voordeel van 3nine. “Het voordeel was zonder de meetwaarden al goed merkbaar. Er kwam geen damp meer uit de machine bij het openen van de machinedeur. Dit is natuurlijk heel fijn voor onze werknemers die enkelstuks maken en dus vaak de deur van de machine openen. Dat voordeel alleen al heeft ons doen besluiten om meteen alle machines te voorzien van 3nine olienevelseparatoren.”

Minder onderhoud “De bedoeling was om het machinepark stapsgewijs uit te breiden met de systemen van 3nine. Het is namelijk een behoorlijke investering, helemaal als je de aanschafprijs van een 3nine vergelijkt met andere oplossingen op de markt. Maar zoals met alles kijken we vooral naar kwaliteit en functionaliteit en dan is 3nine toch wel

Sluiter Machining heeft verschillende type olienevelseparatoren van 3Nine in gebruik. Elk systeem is afgestemd op de afmetingen van de machinewerkruimte.

één van de koplopers op het gebied van afzuigsystemen”, aldus Sluiter. Het grootste pluspunt van de 3nine olienevelseparatoren is de gepatenteerde separeertechniek, waarbij een roterend lamellenpakket de vervuilde lucht aanzuigt. Deeltjes vanaf 1 micrometer worden voor 100% opgevangen door de lamellen en zodra de deeltjes zwaar genoeg zijn, worden ze door de centrifugale kracht als druppels naar buiten geslingerd. Deze druppels worden vervolgens teruggevoerd naar de bewerkingsruimte van de machine. Kleinere partikels, zoals bijvoorbeeld die van 0,8 micrometer worden voor 82% gesepareerd. Het percentage partikels dat langs het lamellenpakket kan komen, wordt uiteindelijk opgevangen door het Hepa klasse H13 filter. Omdat dit percentage minimaal is, is de standtijd van het Hepa filter vele malen hoger dan bij traditionele filtersystemen. “Waar we vroeger regelmatig de filters moesten vervangen om de luchtkwaliteit en de temperatuur in de machine op orde te houden, is dat onderhoud bij 3nine overbodig. Zelfs de eerste separator die we in 2017 in gebruik hebben genomen, heeft in al die jaren nog geen onderhoud gehad. Qua aanschaf zijn de systemen duurder,

maar dat betaalt zich direct terug in het gebruiksgemak.”

Stabiel proces Sluiter Machining heeft nu vijf bewerkingsmachines uitgerust met een olienevelseparator van 3nine. Naast de betere luchtkwaliteit voor werknemers zorgen de systemen ook voor minder onderhoud, een lager koelsmeermiddelverbruik en een betere temperatuurbeheersing. “De werkdruk neemt enorm toe, alleen al op het gebied van levertijden en werkstukeisen. Om rust te creëren in het productieproces moet de apparatuur op de werkvloer voor elkaar zijn. Pas wanneer het proces stabiel is, kun je met automatisering aan de slag. Temperatuurbeheersing is daar een belangrijk onderdeel van om de maatvastheid van werkstukken te garanderen. Ook hier speelt het afzuigsysteem een belangrijke rol. Dankzij 3nine zijn we in staat om betrouwbaar de nachtelijke uren onbemand te produceren en hebben we de doorlooptijden aanzienlijk kunnen verkorten”, aldus Sluiter.

DMG Mori legt speerpunt op automatisering

De Matris Light is een compacte cobotoplossing die flexibel is in gebruik.

Medio mei heeft DMG Mori in het Zuid Duitse Pfronten een In-House Exhibition georganiseerd. In plaats van een paar dagen, zoals gebruikelijk bij een Open Huis, heeft DMG Mori nu maar liefst twee weken uitgetrokken voor het event. In de nieuwe, grotere showroom legde de machinebouwer de focus op toekomstgerichte en flexibele automatiseringsoplossingen.

voor het hanteren van componenten met een werkstukmassa tot 115 kg in een diameterbereik van 40 mm tot 400 mm. Dit maakt de Robo2Go MAX de ideale aanvulling op de Robo2Go-familie en een geschikte automatiseringsoplossing voor grote draaibanken en draai-freescentra, te beginnen met de CLX 750 en CTX beta 2000, gevolgd door de CTX beta 1250/2000 TC, de volledige

In de nieuwe showroom presenteerde DMG Mori tijdens het open huis maar liefst veertien toekomstgerichte en flexibele automatiseringsoplossingen. Daarmee was automatisering het centrale thema van het evenement. Naast bewezen producten zoals autonome transportvoertuigen (AGV’s), werden er vier innovaties getoond: de Robo2Go MAX, de Matris light, de PH Cell 2000 en de PH 50.

Zware werkstukken automatiseren DMG Mori heeft de nieuwe Robo2Go MAX ontwikkeld, zodat ook de bewerking van zware werkstukken eenvoudig kan worden geautomatiseerd. In de sterkste uitvoering is de robot ontworpen

De traditionele huisbeurs van DMG Mori in Pfronten stond dit jaar in het teken van automatisering. Tussen de veertien automatiseringsoplossingen waren vier primeurs te vinden, waaronder de nieuwe Robo2Go MAX. (foto’s: DMG Mori)

De PH Cell 2000 palletautomatisering van DMG Mori is geschikt voor het automatiseren van grote werkstukken.

CTX gamma TC-serie, tot en met enkele NLX- en NTX-formaten. In de basisversie kan de modulaire Robo2Go MAX eenvoudig en snel via een rolluik met twee pallets worden geladen en gelost. De cel is optioneel uit te rusten met een vision-systeem dat zelfstandig de werkstukken op de pallet detecteert. Daarnaast biedt het systeem ruimte voor extra opties zoals een uitlijnstation of een draaistation, zodat zelfs de meest complexe werkstukken autonoom kunnen worden geproduceerd. Een modulair grijpersysteem biedt maximale flexibiliteit wat betreft de diversiteit van de componenten. Net als bij de kleinere Robo2Go is bij de Robo2Go MAX geen kennis van robotprogrammering nodig om het systeem in te stellen en te bedienen. Voor een uniforme aansturing van alle Robo2Go-varianten heeft DMG Mori een eigen app ontwikkeld, die geïntegreerd is in de machinebediening en het mogelijk maakt om processen te creëren op basis van vooraf gedefinieerde programmablokken.

Flexibele Cobot Productie van kleine series en wisselende werkstukken vereist een flexibele automatiseringsoplossingen. Met Matris Light presenteert DMG Mori een ruimtebesparend en collaboratief automatiseringssysteem voor werkstukken met een massa tot 5 kg. Het systeem kan in veel gevallen binnen vijf minuten op verschillende bewerkingsmachines worden aangesloten. Hier ondersteunt de robot de operator bij zijn directe werk en maakt het autonoom laden en lossen van maximaal 108 werkstukken mogelijk. Met zijn geringe afmetingen van 900 mm x 1.550 mm heeft de Matris Light ongeveer evenveel ruimte nodig als een operator. Dankzij de wielen kan de collaboratieve robot door één persoon eenvoudig geïnstalleerd worden. Via plug & play, vriendelijke mens-machineinterface en automatische positiecorrectie (optie) kunnen ook werknemers zonder robotkennis de Matris Light gebruiken. De cobot kan naast het handelen van werkstukken ook randactiviteiten uitvoeren zoals afblazen of meten.

met een maximale massa van 2.000 kg. Het modulaire ontwerp van de PH Cell 2000 omvat een setup station, een hanteringseenheid met dubbele grijper en het individueel uitbreidbare opslagsysteem. Afhankelijk van de uitvoering bestaat het opslagsystem uit twee tot vier niveaus, zodat in totaal tussen twaalf en 25 pallets in het systeem kunnen worden beheerd. De nieuwe Pallet Master software is ontwikkeld voor een overzichtelijke en efficiënte organisatie van de orders.

Pallethandling op 2,7 m2 Om concurrerend te blijven, zijn bedrijven met beperkte productieruimte meer dan ooit afhankelijk van ruimtebesparende en tegelijkertijd geautomatiseerde productieoplossingen. Met een vloeroppervlak van slechts 2,7 m² is de nieuwe PH 50 van DMG Mori in dergelijke gevallen een ideale oplossing. Drie NC-gestuurde assen bieden maximale flexibiliteit en maken het mogelijk om het pallet-handlingsysteem aan te sluiten op een breed scala van bewerkingscentra. Zo is het systeem compatibel met de Lasertec 50 PrecisionTool en bijvoorbeeld ook de DMP-serie, de DMU 50 of de Ultrasonic 50. Bovendien zijn diverse configuraties beschikbaar, variërend van HSK-interfaces en Erowa tot Schunk- of andere nulpuntopspansystemen. Het maximum aantal pallets is 22 en de werkstukmassa inclusief pallet kan oplopen tot 70 kg, afhankelijk van het ontwerp.

Pallethandling tot 2.000 kg Speciaal voor de DMU/DMC H monoBLOCK en DMU/ DMC duoBLOCK series heeft DMG Mori de PH Cell 2000 palletautomatisering ontwikkeld. Met ruimte voor maximaal 21 pallets die tijdens de productie parallel kunnen worden beladen, verhoogt de automatiseringsoplossing de productiviteit aanzienlijk. De PH Cell 2000 neemt slechts 16,5 m² vloeroppervlak in gebruik en is geschikt voor palletformaten van 500 x 500 mm tot 800 x 800 mm. Daarmee zijn werkstukdiameters tot 1.100 mm mogelijk

De compacte PH 50 van DMG Mori is ideaal voor productiebedrijven die willen automatiseren maar beperkt ruimte hebben.

Luxemburgstraat 2a 5171 PM KAATSHEUVEL

T. : +31(0)416 – 286 080 E. : info@hekutools.nl

LOGISTIC COORDINATION FROM FACTORY TO FOUNDATION

www.hekutools.nl

www.janvandamgroup.com

Spantechniek | Normelementen | Bediendelen

HEINRICH KIPP WERK

HEINRICH KIPP WERK is fabrikant van spantechniek, normelementen en bediendelen. Ons productassortiment omvat 36.000 delen.

Ruim 4.000 noviteiten KIPP NEDERLAND BV Willem Dreeslaan 251 . 2729 NE Zoetermeer . Tel. +31 79 361 12 21 . info@kippcom.nl . www.kippcom.nl 32

Mazak steekt alle energie in Open House in Leuven

Het democentrum van Mazak in Leuven wordt voor het Open House evenement omgebouwd tot minibeurs met een ruim aanbod aan machines en technologieën.

Mede door de nieuwe datum van TechniShow 2022, heeft Mazak definitief besloten om dit jaar niet uit te pakken op de vakbeurs in Utrecht. Mazak richt zich volledig op het eigen Open House in Leuven, waar de specialist op het gebied van metaalbewerkingsmachines van 29 november t/m 1 december het democentrum volledig zal transformeren tot minibeurs. Met veel live demonstraties op moderne bewerkingsmachines en genoeg ruimte om bezoekers uitgebreid te informeren, zal het Open House een bron van inspiratie bieden.

Open House geeft inzicht in machines Voor Mazak is het Open House event een ideale setting om op een laagdrempelige manier in contact te komen met bestaande en nieuwe klanten. De nieuwste bewerkingsmachines staan opgesteld in het democentrum en worden live onder spaan gepresenteerd. Onder andere een Variaxis C-600 met BMO automatisering, een Integrexi250HST met Robojob Tower, een VCN-530C met een RoboJob MillAssist, een VCE-600 en een QTE-200MSY zullen live onder spaan gepresenteerd worden. Daarnaast kunnen ook plaatbewerkers hun hart ophalen tijdens het Open House. Zo kunnen bezoekers de

voordelen van de OPTIPLEX 3015 FIBER III van dichtbij ervaren. Verder zijn er diverse partners aanwezig. Naast BMO en RoboJob presenteren ook Kennametal, Matsumoto en Schunk hun oplossingen.

Veelbesproken thema’s Naast de vele machinepresentaties geeft het Open House de mogelijkheid om samen met klanten dieper op bepaalde vraagstukken in te gaan. Thema’s zoals Smooth CAM Ai & Digital Twin, spindel efficiëntie en multi badge productie zullen als een rode draad door het Open House lopen. Volgens Petra Visser, Marketing & Sales Coördinator bij Mazak, wordt er dit jaar nog meer effort gestoken in de organisatie van het Open House. “We willen bezoekers nog meer van dienst zijn om naast de presentatie van ons brede portfolio ook echt de tijd te nemen voor klantspecifieke vraagstukken. We kijken dan ook enorm uit om iedereen te mogen begroeten op ons Open House.” Het Open House van Mazak vindt plaats van 29 november t/m 1 december in Leuven. Meer informatie over het evenement wordt op korte termijn gedeeld op de website en social media kanalen van Mazak Benelux.

Kort nieuws Halter klaar voor groei in nieuwe productiehal GRADE 2 GRADE 2 GRADE 4 GRADE 2 4 GRADE ISO KLASSE 5 ISO KLASSE GRADE 4 2 5 ASSEMBLAGE ASSEMBLAGE ISO KLASSE GRADE 4 5 VERPAKKEN VERPAKKEN ASSEMBLAGE ISO KLASSE 5 BAKE-OUT BAKE-OUT VERPAKKEN ASSEMBLAGE BAKE-OUT VERPAKKEN BAKE-OUT HIGH TECH HIGH TECH CLEANING. CLEANING. HIGH TECH CLEANING. HIGH TECH RVS-CLEAN.NL RVS-CLEAN.NL CLEANING.

Halter CNC Automation heeft intrede gedaan in een nieuwe productiehal in het Duitse Issum. De fabrikant van automatiseringsoplossingen was uit zijn jasje gegroeid en is daarom verhuisd naar het voormalige pand van Fastems. Met een vloeroppervlak van 2.500 m2 is Halter helemaal klaar voor toekomstige groei. Het nieuwe pand van Halter CNC Automation is inmiddels ingericht op een productiecapaciteit van 250 systemen per jaar. Alle automatiseringsoplossingen van Halter, dus ook de systemen die in Amerika worden verkocht, worden in Issum geproduceerd. Elk systeem wordt in een vast slot en op bestelling gebouwd. Ondanks dat de levertijden zijn opgelopen door bepaalde onderdelen die slecht leverbaar zijn, bouwt Halter een automatiseringsoplossing van start tot eind in ongeveer twee weken. Halter heeft in 2019 de complete engineering en productie van Fastems Systems in Issum overgenomen. Hierdoor kan het bedrijf nu flexibel reageren op veranderingen in de markt en snel inspelen op klantspecifieke behoeften. Want ondanks dat Halter een portfolio heeft met standaard automatiseringscellen, komt het toch steeds vaker voor dat er speciale wensen zijn vanuit de klant. Denk bijvoorbeeld aan de behoefte om werkstukken na het verspanen te meten op een meetmachine of om ze te reinigen in een reinigingsmachine. Dankzij de engineeringafdeling kan Halter haar cellen snel aanpassen om dit soort handelingen uit te voeren.

Bezoekersregistratie TechniShow en ESEF Maakindustrie gestart Wie van 30 augustus tot en met 2 september TechniShow en ESEF Maakindustrie wil bezoeken, kan zich vanaf nu aanmelden voor een gratis bezoek. De maakindustrie komt van 30 augustus tot en met 2 september eindelijk weer samen op TechniShow (de toonaangevende vakbeurs voor innovatieve industriële productietechnologie in de Benelux) en ESEF Maakindustrie (de vakbeurs voor duurzame en innovatieve maakoplossingen) in Jaarbeurs Utrecht. Iedereen die op zoek is naar de nieuwste materialen, machines, flexibele oplossingen, innovatieve productietechnologieën en toeleveringsstrategieën voor de maakindustrie, kan daar bij zijn. De industrie heeft niet stil gezeten tijdens Covid-19: de ontwikkelingen en innovaties bij producenten zijn doorgegaan en zij hebben inmiddels van alles om ten toon te stellen. Dat resulteert in tal van primeurs en ‘must-sees’. Daarnaast bieden TechniShow en ESEF een mooie gelegenheid om collega’s en mensen uit de industrie te ontmoeten.

Harry Hersbach Tools gaat samenwerking aan met Schunk Harry Hersbach Tools is een samenwerking aangegaan met Schunk voor de gereedschapshouders en spanklauwen. De gereedschappen van Schunk zijn binnenkort beschikbaar in de webshop van Harry Hersbach Tools. Voor een eerste kennismaking heeft de gereedschapsleverancier uit Schiedam twee startpakketten samengesteld. De eerste set bestaat uit een Schunk basishouder met spanbussen van diameter 6, 8, 10, 12 en 16 mm, met optioneel een Horn houder met cilindrische opname en twee snijplaten naar keuze. De tweede set bestaat uit een Schunk basishouder met spanbussen van diameter 6, 8, 10, 12 en 16 mm, met optioneel vier Horn frezen naar keuze.

Samenwerking Haimer met Hoffmann Group Hoffmann Group en Haimer gaan samenwerken op het gebied van gereedschaps- en voorinsteltechnologie. Vanaf augustus 2022 bevat de nieuwe Hoffmann-catalogus ook producten van Haimer, zoals de gepatenteerde Safe-Lock en Duo-

Lock systemen, evenals de Haimer Mill volhardmetalen frezen in verschillende uitvoeringen. De samenwerking wordt afgerond met de gereedschapsvoorinstelapparaten uit de UNO-serie van de Haimer Microset. Door in dit segment samen te werken, wil Hoffmann met name zijn middelgrote klanten in staat stellen een verdere stap te zetten naar gedigitaliseerd gereedschapsgegevensbeheer en communicatie met CAD/CAM-systemen en machinebesturingen.

Hedelius zet vijftien machines in de spotlights

Hedelius presenteert tijdens de huisbeurs in Meppen maar liefst vijftien bewerkingscentra en diverse automatiseringsoplossingen. (foto’s: Hedelius)

Van 21 t/m 23 juni organiseert Hedelius Maschinenfabrik wederom de traditionele huisbeurs in Meppen (D). Gedurende drie dagen presenteert de machinebouwer in totaal vijftien drie-en vijfassige bewerkingscentra, evenals diverse automatiseringsoplossingen. Tot de highlights behoren onder andere de nieuwe Tiltenta 10 zwenkkopmachine met SK 50 Big Plus-spil, de Acura 65 met het Marathon P406 palletmagazijn en de Robotrex 96 automatiseringscel van Lang Technik. "We houden onze huisbeurs bewust in de vroege zomer om onze klanten tegen de achtergrond van de pandemie zo ontspannen en levendig mogelijk te kunnen ontvangen", zegt Hedelius-directeur Dennis Hempelmann. De datum van het open huis valt daardoor

wel samen met die van de Metav, waardoor het niet vreemd is dat Hedelius niet op de exposantenlijst van de beurs in Düsseldorf te vinden is. Wel opvallend is dat Promas, de Nederlandse leverancier van Hedelius, aangeeft eind augustus niet met een stand aanwezig te zijn op de TechniShow in Utrecht. “De huisbeurs van Hedelius medio juni in combinatie met onze eigen huisshow op 12 en 13 oktober, geeft voldoende gelegenheid om in contact te komen met onze klanten en om ze de nieuwste machines en oplossingen te presenteren. Onze eigen evenementen bieden daarom dit jaar een perfect alternatief voor de TechniShow die qua datum zeer ongunstig gekozen is en zelfs deels in de vakantieperiode valt”, vertelt Richard Hermans, directeur van Promas in Maasbree.

Tiltenta 10 zwenkkopmachine Het open huis is voor Hedelius het perfecte moment om het nieuwste bewerkingscentrum in de Tiltenta-serie te presenteren: de Tiltenta 10. De krachtige zwenkkopmachine is uitgerust met een SK

Één van de hoogtepunten van het open huis is de vijfassige Acura 65 in combinatie met een 90-voudig gereedschapsmagazijn en een zesvoudige Marathon P406 palletwisselaar.

50 Big Plus-spil en met een bereik van 3.600 mm x 1.000 mm x 1.000 mm (XxYxZ) vult Hedelius het gat tussen de kleinere Tiltenta 9 en de grotere Tiltenta 11. Het bewerkingscentrum is ontwikkeld om een breed scala aan bewerkingstaken in de machineen gereedschapsbouw efficiënt en productief uit te voeren. De machine is standaard uitgerust met een 40-voudig gereedschapsmagazijn, dat optioneel met een standby-magazijn kan worden uitgebreid tot 192 gereedschapsposities.

is altijd al de standaard geweest bij Hedelius-bewerkingscentra. Echter, in de volumeverspaning van aluminium kan het voorkomen dat er bijvoorbeeld door de gereedschapswissel of door druppelend koelwater spanen op de conus of contactvlakken van het gereedschap terechtkomen. Om dit te voorkomen biedt Hedelius nu optioneel een extra afblaasfunctie in het gereedschapsmagazijn aan, die de conus bij het plaatsen in de gereedschapsketting met een stromingsgeoptimaliseerd mondstuk nogmaals afblaast.

Kleine series automatiseren

Robotrex 96

Verder legt Hedelius tijdens het open huis de focus op het minimaliseren van stilstandtijden met behulp van automatisering. Met diverse multi-palletopslagsystemen, robotcellen en het Standbymagazine voor de automatisering van de gereedschapsvoorziening, heeft Hedelius verschillende mogelijkheden in haar portfolio voor een flexibele automatisering. Deze oplossingen stellen gebruikers in staat om zelfs kleine series efficiënt en onbemand te produceren. Naast de automatiseringstechniek van BMO, Erowa en Indumatik vertrouwt Hedelius ook op eigen oplossingen, waarmee de machinebouwer zowel de machine, automatisering als service uit één hand kan leveren. Zo zijn de Marathon P422 en P406 multi-palletopslagsystemen optimaal afgestemd op het vijfassige Acura 65 bewerkingscentrum. Een hoogtepunt op de huisbeurs is dan ook de Acura 65 in combinatie met een 90-voudig gereedschapsmagazijn en een zesvoudige Marathon P406 palletwisselaar.

Op het gebied van automatisering zal ook de Robotrex 96 automatiseringscel van Lang Technik uit Holzmaden (D) te zien zijn op de huisbeurs van Hedelius. De automatiseringscel bestaat uit een zesassige Fanuc-robot met een laadvermogen van 50 kg en twee automatiseringswagens, uitgerust met in totaal 46 spanklemmen. Het Robotrex-systeem is tijdens het evenement verbonden met het vijfassige Acura 50 bewerkingscentrum. De automatisering laadt de klemmen vanaf de rechterkant van de machine, waardoor het werkgebied aan de voorkant volledig toegankelijk blijft. De interface is zo ontworpen dat verschillende werkstukken op één wagen kunnen worden opgespannen. Het aantal te vervaardigen werkstukken is gekoppeld aan het NC-programma met grafische ondersteuning op de bedieningseenheid van de automatisering, waarbij de NCprogramma's op de CNC-besturing worden opgeslagen. Naast Lang Technik zijn er in totaal ruim twintig partnerbedrijven aanwezig op het open huis. "We zijn verheugd om twintig partnerbedrijven op het gebied van CAM-software, gereedschappen, spaninrichtingen, besturingstechniek en automatiseringstechniek in Meppen te mogen verwelkomen", zegt Hempelmann. "Ik weet zeker dat we weer een levendig evenement binnen de branche zullen meemaken." Aanmelden voor het open huis kan via de website van Hedelius of via sales@promascnc.nl

Extra afblaasfunctie Om probleemloos onbemand te kunnen produceren moeten alle randvoorwaarden kloppen. Om die reden heeft Hedelius een extra conusafblaasfunctie ontwikkeld voor in het gereedschapsmagazijn. Het afblazen van de conus door de spil bij de gereedschapswissel

Studenten en bedrijfsleven Smart Sustainable Manufac De faculteit Technologie, Innovatie & Samenleving van De Haagse Hogeschool in Delft, heeft vorig jaar een nieuw lectoraat in het leven geroepen om het thema ‘Smart Sustainable Manufacturing’ in de praktijk te brengen. Het lectoraat geeft deelnemende maakbedrijven de kans om samen met technische studenten uit verschillende opleidingstrajecten te werken aan slimme productiesystemen en duurzamere productiemethoden. De kracht van het lectoraat is volgens Lector Jenny Coenen de manier waarop opleiden en praktijkonderzoek samen worden gebracht. Slim en duurzaam produceren is een thema dat je steeds vaker hoort in de wandelgangen van internationale evenementen en kennisinstituten. Het onderwerp werd bijvoorbeeld tijdens de EMO in Milaan al door diverse exposanten onder de aandacht gebracht, en ook op de GrindingHub medio mei kwam het thema ter sprake. Dat de interesse in duurzaam produceren in een stroomversnelling komt is gezien de sterk gestegen energie- en materiaalprijzen niet zo vreemd. Daarbovenop komt ook nog eens de wens om producten weer in eigen land te maken (reshoring), een toenemende grondstoffenschaarste en het feit dat de industrie in de toekomst te maken krijgt met een CO2-belasting. Genoeg redenen voor maakbedrijven om duurzaam ondernemen steeds hoger op de agenda te zetten.

Maakbedrijven op weg helpen Naarmate het besef bij ondernemers doordringt dat er iets moet gebeuren op het gebied van duurzaam produceren, rijst steeds vaker de vraag: ‘Hoe en waar moet ik beginnen?’ Dat merken ze ook bij

de faculteit Technologie, Innovatie & Samenleving aan De Haagse Hogeschool in Delft. “Onze studenten, die in het derde en vierde studiejaar stage lopen bij technische en industriële bedrijven in de regio, worden steeds vaker ingezet om aan duurzaamheidsprojecten te werken. Dat levert de nodige vraagstukken op en dat heeft ons doen besluiten om het lectoraat Smart Sustainable Manufacturing op te richten. Dit lectoraat heeft als doel om maakbedrijven op weg te helpen in hun duurzaamheidstransitie, terwijl we onze studenten laten werken aan projecten met de meest moderne technologieën zoals digitalisering en automatisering. Door middel van cocreatie met de beroepspraktijk en het onderwijs kunnen snel grote innovatieve verbeteringen worden gemaakt. Dat is de toegevoegde waarde van het lectoraat Smart Sustainable Manufacturing”, vertelt Lector Jenny Coenen.

Speciaal voor mkb Het nieuwe lectoraat is nu ruim een jaar actief en wendt zich met name tot het mkb dat, in tegenstelling tot grote bedrijven, vaak niet de middelen en de tijd heeft om nieuwe, rendabele technologieën te integreren in het productieproces. Lopende projecten zijn dan ook vooral gericht op de vertaalslag van wetenschappelijke kennis en technologie naar de praktijk. “Samenwerking is een belangrijk kernwoord in het lectoraat. De duurzaamheidsgedachte is één ding, ermee aan de slag gaan een tweede. Het lectoraat brengt niet alleen het bedrijfsleven en onze studenten samen, maar we werken ook nauw samen met de TU Delft en regionale technische MBOopleidingen. De TU werkt op wetenschappelijk niveau aan het thema, onze HBO-studenten werken het verder uit en testen het in de praktijk zodat het maakbaar en toepasbaar is en het MBO brengt het vervolgens in de praktijk. Het is mooi om te zien dat de verschillende opleidingsniveaus niet zonder elkaar kunnen. Daarnaast wisselen we kennis uit met andere hogescholen om samen te werken aan een sterke maakindustrie met onderwijs dat perfect aansluit op het bedrijfsleven”, vertelt Hogeschoolhoofddocent Rufus Fraanje. Studenten en docenten van de hele faculteit, of ze nou technische bedrijfskunde, werktuigbouwkunde, ICT of mechatronica volgen, worden betrokken bij het lectoraat. Hierdoor kunnen bedrijven die in de breedste zin van het woord vragen hebben op alle vlakken ondersteuning krijgen. Coenen: “Het lectoraat is een soort ecosysteem van docenten, bedrijven, kennispartners en studenten die samen aan de nieuwste ontwikkelingen werken.”

Werk aan slimmere productiesystemen

Het lectoraat Smart Sustainable Manufacturing wil in de komende drie jaar een productielijn opzetten, waarmee studenten en bedrijven hun optimalisatieprojecten kunnen testen.

Het lectoraat Smart Sustainable Manufacturing richt zich op het ontwikkelen van geautomatiseerde, flexibele en gedeelde productiefaciliteiten voor prototypes en kleine series, waarin geëxperimenteerd en geleerd kan worden van elkaar. Bij Smart Sustainable Manufacturing, oftewel slim en duurzaam produceren, worden alle nieuwe technologieën die de afgelopen jaren de revue passeerden samengebracht. Denk aan digitalisering,

bewandelen pad van cturing

Jenny Coenen (l) en Rufus Fraanje bij een proefopstelling waarmee studenten kennis kunnen maken met digitalisering, automatisering, procesmonitoring en robotisering. Sensoren spelen hierin een belangrijke rol.

automatisering, procesmonitoring en robotisering. Sensoren spelen daarin een belangrijke rol om productiesystemen slimmer te maken en de status van een machine, product of productielijn te observeren. De uitwisselbaarheid van gegevens tussen diverse bedrijfs- en productieprocessen komen aan bod. Dit is niet alleen heel nuttig voor bijvoorbeeld voorspellend onderhoud of om als leverancier actief bij te dragen aan het reduceren van de stilstandtijd, maar juist ook om ‘first-time-right’ te produceren en om de levensduur van een product te verlengen. Het lectoraat werkt momenteel aan een Learning Factory om projecten in de praktijk te testen. Zo moet er binnen drie jaar een productielijn zijn opgezet die omkeerbaar is. Dat wil zeggen dat een geassembleerd product ook weer teruggedraaid kan worden om materialen aan het eind van de levenscyclus te kunnen hergebruiken, of om producten te ‘remanufacturen’ naar nieuwstaat. Daarnaast kan de demofabriek (het RE/manufacturing Lab) worden gebruikt om samen met het bedrijfsleven optimalisatietrajecten te testen.

Maakbedrijven kunnen zich aanmelden Maakbedrijven die graag hun productieprocessen willen verduurzamen en optimaliseren, kunnen contact opnemen met het lectoraat Smart Sustainable Manufacturing aan de faculteit Technologie, Innovatie & Samenleving van De Haagse Hogeschool in Delft. Coenen: “We zoeken mkb’ers die aanvoelen dat ze iets willen veranderen maar niet weten precies hoe of wat. Die bedrijven willen we uitnodigen om met ons aan de slag te gaan om gezamenlijk optimalisatieprojecten op te zetten. Onze studenten voeren dan een scan uit om middels acht stappen te bepalen waar de grootste verbeteringen zijn te behalen. Tevens betrekken we graag bedrijven die al verder in het optimalisatietraject zijn voor een stukje kennisuitwisseling. En tot slot kunnen bedrijven contact opnemen om gewoon eens laagdrempelig over de mogelijkheden van digitalisering en robotisering te praten om zo de deur te openen naar geoptimaliseerde productieprocessen.”

Grob richt pijlers op metaalprinten, universele bewerkingscentra en e-mobiliteit

Grob stapt met de nieuwe GMP300 metaalprinter in de wereld van Additive Manufacturing. De metaalprinter maakt gebruik van de zogenaamde Liquid Metal Printing (LMP) technologie. (foto’s: Grob)

Na twee succesvolle virtuele open-house-evenementen was begin mei voor Grob-Werke eindelijk weer het moment aangebroken voor een traditioneel open huis. De machinebouwer heeft dit jaar groots uitgepakt op het hoofdkantoor in Mindelheim (D). Op een vloeroppervlak van maar liefst 5.000 m2 presenteerde Grob samen met ruim 50 partners de nieuwste technologieën, machines én zelfs een heuse primeur. Grob heeft namelijk de nieuwe GMP300 metaalprinter geïntroduceerd en stapt hiermee in de wereld van Additive Manufacturing. 40

De universele vijfassige bewerkingscentra kregen veel aandacht op het open huis van Grob. Zo waren de compacte, vijfassige G150 en de grote G750 echte blikvangers.

"Na twee virtuele huisbeurzen in 2020 en 2021 zijn we blij dat we onze bezoekers weer persoonlijk kunnen begroeten op onze zesde huisbeurs", zegt Chief Sales Officer Christian Müller. "We zetten hier niet alleen een oude Grob-traditie voort, we zijn ook trots om de nieuwste Grob-technologieën in de sectoren verspaning, automatisering en elektromobiliteit persoonlijk aan onze gasten te presenteren." Het middelpunt van de huisbeurs is het Technologie- en Applicatiecentrum (TAC). Om alle machines en oplossingen goed te presenteren en tevens voldoende ruimte te bieden aan een vijftigtal mede-exposanten en partners, is de totale beursoppervlakte vergroot tot circa 5.000 m².

Grob stapt in Additive Manufacturing Een opvallende verschijning op het open huis was de nieuwe GMP300 metaalprinter. Met de GMP300 levert Grob voor het eerst een productiesysteem voor de productie van hoogwaardige 3D-geprinte componenten. Het nieuwe Liquid Metal Printing-systeem (LMP) is bij Grob ontwikkeld voor een toekomstgericht, economisch verantwoord en tegelijkertijd flexibel Additive Manufacturing proces dat de nadelen van onder andere poederbedmachines wegneemt. Volgens Grob kennen poederbedmachines veel kritische aspecten, zoals de hoge kosten van metaalpoeders, de inspanning die gepaard gaat met het hanteren van metaalpoeders, de lage opbouwsnelheden en dus de lange procestijden, evenals de hoge mate van nabewerkingsstappen om te kunnen voldoen aan de benodigde oppervlaktevereisten. De vele nadelen werken volgens Grob een daadwerkelijk economisch levensvatbaar gebruik tegen. Daarom kiest Grob voor Liquid Metal Printing.

De GMP300 is uitgerust met drie-assige kinematica en een maximale verplaatsingssnelheid van 30 m/min. De inerte atmosfeer beschermt het werkstuk tegen oxidatie en garandeert een constant goede materiaalkwaliteit. In tegenstelling tot het poederbedproces, is draad de grondstof voor het door Grob ontwikkelde LMP-proces. Dit verlaagt niet alleen de materiaalkosten, maar bovendien levert het gebruik van draad geen gezondheids- of explosiegevaar op, waardoor het dragen van persoonlijke beschermingsmiddelen eenvoudiger wordt en extra processtappen zoals ontpoederen van componenten en het zeven en verwerken van het poeder achterwege blijven. Volgens Grob moet het LMP-proces niet worden gezien als een lasproces, maar als een microgietproces, waarbij weinig tot geen thermische spanningen ontstaan. Hierdoor kunnen niet-lasbare legeringen worden verwerkt en wordt er een homogene microstructuur gecreëerd. Bovendien biedt het proces een hoge flexibiliteit en productiviteit. Flexibiliteit wordt bereikt door de mogelijkheid om snel van materiaal te wisselen zonder overmatige reinigingsinspanning.

Draad in plaats van poeder Met de GMP300 brengt Grob een efficiënte en kostenbewuste metaalprinter op de markt voor de flexibele productie van enkelstuks en kleine series. GMP staat voor Grob Metal Printing, en 300 voor de afmeting van het werkgebied (300 mm x 300 mm x 300 mm (XxYxZ)).

Tijdens het open huis werden er diverse presentaties gegeven. Op de foto is de nieuwe G150 in actie te zien.

Dit is haalbaar door de variabele druppeldiameter en door de mogelijkheid om zowel printkop als nozzle te wisselen tijdens het opbouwproces. De hoge productiviteit van het LMP-proces wordt vooral behaald door de hoge opbouwsnelheden en de verminderde nabewerking.

Universele bewerkingscentra Hoewel er veel aandacht werd gevestigd op de nieuwe metaalprinter van Grob, waren er tijdens het open huis nog veel meer highlights te zien. Op het gebied van universele bewerkingscentra stonden de vijfassige G150 en G750 en de vierassige G440 en G640 in de schijnwerpers. De universele machines van Grob zijn het resultaat van dynamische verschuivingen in de auto-industrie, die een sterke invloed hebben gehad op de bestaande systemen en bewerkingscentra van de machinebouwer. Vooral met betrekking tot de elektromobiliteitsmarkt en de toeleverancier die steeds vaker kleiner series met complexe producten produceert, heeft Grob zijn verspanings- en automatiseringsportfolio uitgebreid om aan de veranderende vraag te kunnen voldoen. De innovaties van de laatste maanden zijn met name de vierassige serie met de machineversies G440, G640 en G840. Deze kunnen door hun modulaire opbouw en een grote verscheidenheid aan opties naar specifieke eisen worden geconfigureerd en worden gekenmerkt door een hoog laadgewicht en een hoge productiviteit. Ook recent op de markt gebracht, is de vijfassige G150 die de onderkant van Grob's universele bewerkingscentrumportfolio afrondt. Tevens

was de tweede generatie van de vijfassige G750 op het open huis te zien. Vernieuwingen in de software, het gereedschapsmagazijn en aanpassingen in het design zijn de grootste wijzigingen in het vernieuwde vijfassige G750 bewerkingscentrum.

G750 Generation 2 De G750 is het grootste universele freescentrum in het portfolio van Grob. De G750 is voorzien van dezelfde kenmerken als alle universele machines (G150 tot G750) in het portfolio, zoals een compact ontwerp, een groot zwenkbereik en de horizontale spindelpositie voor een optimale spaanafvoer. Dankzij drie lineaire en twee rondassen wordt het vijfassig simultaan bewerken van grote werkstukken mogelijk. Met een bereik van 1.000 mm x 1.100 mm x 1.175 mm (XxYxZ) en een zwenkbereik van 230 graden in de A-as en 360 graden in de B-as, is de machine flexibel inzetbaar voor diverse toepassingen en industrieën. Standaard wordt de G750 uitgerust met een HSK-A63 spil met een maximaal toerental van 12.000 min-1. Optioneel kunnen gebruikers kiezen voor een breed scala aan spillen met diverse vermogens en toerentallen oplopend tot 30.000 min-1. Voor zware toepassingen biedt Grob drie HSK-100 spillen aan, waarbij een maximaal koppel van 575 Nm tot de mogelijkheden behoort. De eerste generatie van de G750 was in principe uitgerust met een HSK-63 gereedschapsmagazijn met ruimte voor 60 gereedschappen. Optioneel was het mogelijk om te kiezen voor een dubbelmagazijn met

Grob focust op elektromobiliteit Grob heeft vier essentiële technologieën gedefinieerd die een belangrijk bijdrage leveren aan de internationale elektromobiliteit. Denk aan machines en systemen voor de productie van elektrische aandrijvingen en accupakketten. Met zijn machines en systemen, waaronder de nieuwe F-serie machines voor het bewerken van accubehuizingen, kan Grob de productie van de volledige aandrijflijn van elektrische voertuigen beantwoorden. Daarmee beheerst Grob inmiddels alle wikkel- en assemblagetechnologieën voor de productie van verschillende elektrische aandrijvingen en heeft het bedrijf alle kennis en ervaring in huis voor de productie van complexe accumodulesystemen. Zo heeft Grob Mindelheim acht grote productielijnen geleverd voor de batterijmodule-assemblage voor de Duitse auto-industrie. In de toekomst gaat Grob ook grootschalige systemen ontwikkelen en produceren voor de eindmontage van complete accupacksystemen. Als het gaat om de bouw van zogenaamde gigafabrieken voor de productie van batterijcellen, levert Grob al enkele maanden machines en productiesystemen voor deze grensverleggende technologieën. Tegelijkertijd blijft het concern investeren in de ontwikkeling van brandstofceltechnologie om tijdig productiesystemen voor serieproductie aan te kunnen bieden. Op het open huis konden bezoekers het uitgebreide portfolio voor e-mobiliteit volledig aanschouwen.

Grob beheerst inmiddels alle bewerkings-, wikkel- en assemblagetechnologieën voor de productie van elektrische aandrijvingen en accu onderdelen.

ruimte voor 120 gereedschappen. Voor de G750 Generation 1 met HSK-A100 was altijd een dubbel magazijn met 60 (2x30) gereedschappen aanwezig. Optioneel zou deze uitgebreid kunnen worden met een TM145 magazijn. Dat is anders bij de G750 Generation 2, die in de basisversie (HSK-A63) al is voorzien van een dubbel magazijn met 117 gereedschappen. Als optie kan het magazijn nu uitgebreid worden met een derde magazijn voor een totale gereedschapscapaciteit van 177 gereedschappen. Klanten die werken met HSK-A100 kunnen nu tevens profiteren van een dubbelmagazijn met ruimte voor 65 gereedschappen die tot de basisuitrusting van de G750 behoort. Hiermee komt Grob tegemoet aan de trend in automatisering die steeds meer gereedschappen op of in de machine vereist om de flexibiliteit te vergroten.

Modulaire software Naast het gereedschapsmagazijn van de G750 Generation 2 vinden we ook een belangrijke vernieuwing in de software van het bewerkingscentrum. Dankzij een nieuwe softwareversie kunnen de optionele bewerkingscycli voor tandwiel ‘hobbing’ en ‘skiving’ op de machine worden gebruikt. Tevens is de NC- en PLC-software upto-date gemaakt, zodat het mogelijk is om het bekende Grob4Pilot bedieningspaneel te gebruiken met de G750. Deze modulaire machinesoftware is beschikbaar op alle universele machines van de serie G150 tot G750, wat zorgt voor een uniform bedieningsconcept

en identieke beschikbaarheid van de softwarecycli. De nieuwe software en het bekende Grob4Pilot bedieningspaneel behoren tot de standaard uitrusting van de G750 Generation 2.

PSS-T300 palletautomatisering Ook nieuw op het open huis was de PSS-T300 palletautomatisering. Deze oplossing complementeert het brede scala aan bestaande automatiseringssystemen van Grob. Het variabele PSS-T300 pallettorenopslagsysteem is ontwikkeld voor de vijfassige G150- en G350 bewerkingscentra. De PSS-T300 kan worden gekoppeld aan maximaal twee bewerkingsmachines. De automatiseringsoplossing gekenmerkt zich door zijn efficiënte opslagcapaciteit die weinig vloeroppervlak inneemt. Het systeem kan worden gebruikt voor het combineren en hanteren van verschillende palletformaten. De PSS-T300 maakt ook een modulaire configuratie mogelijk, ongeacht of er een of twee machines of een of twee laad- en losstations worden gebruikt, en ook onafhankelijk van het aantal en de afmetingen van pallets en schapniveaus. Bovendien beschikt het opslagsysteem over intuïtieve software, die dankzij beeldgestuurde pictogrammen eenvoudig te bedienen is zonder een intensieve trainingsperiode. Dit maakt het ideaal voor klanten die waarde hechten aan autonomie en onbemande productie.

De G750 Generation 2 heeft een facelift gekregen en er zijn diverse aanpassingen in de software en het gereedschapsmagazijn doorgevoerd. Daarmee heeft Grob alle universele machines nu op het technologisch niveau van Generation 2 gebracht.

VOOR ELKE TOEPASSING EEN OPTIMALE OPLOSSING

Bij Promas hebben we op basis van onze jarenlange ervaring en opgebouwde kennis een uitgekiende selectie van fabrikanten in ons programma geselecteerd. Met de machines van Hedelius, CMZ en Hartford zijn we in staat om de best mogelijke portfolio van machines aan te bieden met voor elke toepassing de meest optimale oplossing. Betaalbare topkwaliteit! We hebben ons verzekerd van een team van de beste vakmensen om adequate en snelle service te kunnen leveren. Neem vrijblijvend contact met ons op voor meer informatie. Wij staan u graag te woord!

UW PROFESSIONELE PARTNER VOOR CNC MACHINES WWW.PROMASCNC.NL 44

Column

Prutsen in de schuure Een tijd geleden kwam ik een stukje op LinkedIn tegen dat ging over ‘prutsen in de schuure’. Naast dat dit in het Twents was geschreven, sprak het me erg aan omdat het aansluit bij mijn creatieve proces. Door projectleiders word je wel eens gevraagd hoelang een ontwikkelproces gaat duren. Wat mij betreft gaat het hier op twee punten niet goed: Het eerste is dat het een gedwongen creatief proces verondersteld en het tweede is dat ik vaak geen idee heb hoe het gaat lopen. Natuurlijk kun je technici geen carte blanche geven, dat loopt volledig uit de hand, maar die creativiteit wil je wel een plek geven! In 2004 is Google begonnen met de 20%-regel waarbij werknemers 20% van hun tijd mogen besteden aan iets waarvan zij denken dat het goed zou zijn voor het bedrijf. Daaruit zijn bijzonder succesvolle producten als Mail, Maps, Talk en Adsense voortgevloeid. Ik hou nu met een collega vaak op woensdagen tussen einde werkdag en een uur of acht een dergelijke sessie. Hoewel het op een onchristelijk uur plaatsvindt, zijn we wel bezig met dingen die wij leuk en interessant vinden en waar ook daadwerkelijk ideeën uit voortkomen. Breder probeer ik in de productie het blok tussen 10 uur en 14 uur vrij te houden voor experimenten, opleiding en ander werk. In de ochtend wordt het werk van de nacht afgerond en in de namiddag wordt de nacht voorbereid, maar daar tussenin, dan is er tijd voor minder productiegerelateerde zaken. Focus op kortetermijnszaken leidt ertoe dat grootse en meeslepende ontwikkelingen vol passie niet gebeuren. Dus bij deze ook een pleidooi om de creativiteit in een organisatie een plek te geven. Tijd voor prutsen in de schuure!

Jan Willem Mollema

Freelance Manufacturing Specialist

Heller integreert nieuwe technologie in vier- en vijfassers

Het Open House bood voor Heller een uitgelezen kans om de nieuwste technologieën te presenteren. Onder andere ‘Power Skiving’ voor het bewerken van tandwielen behoorde tot de hoogtepunten. (foto’s: Heller)

Heller heeft begin mei stevig uitgepakt tijdens het driedaagse Open House event in Nürtingen (D). Naast de nieuwste generatie vier- en vijfassige bewerkingscentra die onder spaan werden gepresenteerd, legde Heller vooral de focus op innovatieve geïntegreerde technologieën zoals ‘power skiving’ en wrijvingsroerlassen. Tevens kwamen uitgebreide diensten en toekomstbestendige digitaliserings- en automatiseringsoplossingen aan bod, waaronder een nieuw RSP palletmagazijn. Bezoeker konden hun hart ophalen bij het Open House van Heller. Met live presentaties van machines, technologieën, processen, automatiseringsoplossingen en toepassingen, evenals exclusieve inzichten in de productiefaciliteiten van Heller, was er voor iedereen genoeg te beleven en te zien. “Onze huistentoonstelling bood voor ruim 850 bezoekers een diepgaand inzicht in de wereld van Heller. Met in totaal zes verschillende rondleidingen hebben we bezoekers een exclusief kijkje in onze keuken gegeven. Met name de productiefabriek, de montage- en reparatieafdeling en onze moderne scholingsruimte maakten indruk”, vertelt Reinhold Groß, de nieuwe CEO van Heller.

Onder de machine highlights bevonden zich diverse vier- en vijfassige bewerkingscentra, zoals de tweede generatie van de HF 3500/5500 vijfassige bewerkingscentra. Deze kenmerken zich door nog meer flexibiliteit, productiviteit en nauwkeurigheid ten opzichte van hun voorgangers. Ook de vierde generatie van de H 4000/6000 bewerkingscentra stond in de schijnwerpers. Deze vierassers zijn ontwikkeld voor een hoge dynamiek, stabiliteit en productiviteit. Tot slot was de CP 6000 een echte publiekstrekker. Dit vijfassige frees-/ draaicentrum biedt krachtige compleetbewerking op één machine.

Innovatieve technologieën voor serieproductie Tussen al het nieuws waren een aantal interessante ontwikkelingen te vinden. Zo heeft Heller voor het eerst het wrijvingsroerlassen geïntegreerd in zijn vier- en vijfassige machines. Met deze technologie is het mogelijk om verschillende werkstukken met elkaar te verbinden. Volgens Heller is de integratie van het flexibele verbindingsproces een belangrijke stap richting compleetbewerking. Door in één opstelling zowel de werkstukken te verspanen als te verbinden, worden er duidelijke voordelen behaald op het gebied van productiviteit en nauwkeurigheid. Verder presenteerde Heller twee nieuwe methoden voor het produceren van tandwielen op verschillende vijfassige

Heller integreert verschillende technologieën om compleetbewerken mogelijk te maken. Nieuw is de integratie van wrijvingsroerlassen.

bewerkingscentra. Power skiving maakt het mogelijk om zowel externe als alle soorten interne tandwieloverbrengingen te produceren op standaard vijfassige bewerkingscentra die zijn uitgerust met een draaifunctionaliteit. De tweede mogelijkheid voor het bewerken van externe tandwielen wordt mogelijk gemaakt door afwikkelen (Gear Hobbing). Deze technologie maakt de productie van verschillende tandvormen mogelijk. Beide processen kunnen via software achteraf worden ingebouwd en zijn geschikt voor de bewerking van complexe producten zoals planeetdragers. Een groot voordeel bij deze processen is de eenvoudige programmering via een HMIondersteunde gebruikersinterface. Tot slot biedt Heller nu ook een softwarefunctie aan voor interpolatiedraaien. De door Siemens ontwikkelde softwarefunctie is tot stand gekomen dankzij de exclusieve ondersteuning van Heller. De softwarefunctie biedt een aantrekkelijk alternatief voor gebruikers die zelden een draaifunctie op een bewerkingscentrum nodig hebben, maar wel de flexibiliteit willen hebben om sporadisch draaibewerkingen uit te kunnen voeren.

Maximale productiviteit Tijdens het open huis konden bezoekers diverse automatiseringsoplossingen ontdekken die zijn ontwikkeld om de bewerkingscentra van Heller flexibeler en productiever te maken. Tot de highlights behoorde onder andere het nieuwe RSP-palletmagazijn van STS voor geautomatiseerde palletbelading. Verder presenteerde Heller een FPC-palletmagazijn van Fastems en een robotoplossing van STS voor het beladen van werkstukken op een HF 5500. Tot slot werd het geautomatiseerd laden en lossen van gereedschap gepresenteerd op een HF 3500 met een Kuka KMR Cybertech. Naast automatisering kon digitalisering natuurlijk niet ontbreken op het open huis van de machinefabrikant. Heller presenteerde de zogenaamde Shopfloor Interface. Dit is een mobiel 360°-overzicht van alle gegevens die relevant zijn voor het montageproces. In combinatie met de Heller Services Interface ontstaat er meer transparantie in het machinepark, een vermindering van ongeplande stilstandtijden en een hogere productiviteit. Tevens liet Heller verschillende modules zien voor onder andere botsingsbeveiliging en magazijnoptimalisatie.

De bewerkingscentra van Heller zijn uit te rusten met verschillende automatiseringsoplossingen, waaronder het nieuwe RSP palletmagazijn van STS.

Nat verspanen van grafiet is teamprestatie GF Machining Solutions, Fraisa en Blaser Swisslube hebben de handen ineengeslagen om een technologie te ontwikkelen voor het nat verspanen van grafiet. Met de zogenaamde GR3-technologie is het mogelijk om naast grafiet ook andere materialen op dezelfde machine en zelfs in dezelfde setup te bewerken. Medio mei organiseerde GF Machining Solutions op het hoofdkantoor in Biel (CH) een evenement om de voordelen van de GR3-technologie te presenteren.

Het verspanen van grafiet is nog altijd een flinke uitdaging voor gereedschap- en matrijzenmakers. Bij het droog verspanen ontstaat er veel stofvorming dat zelfs bij een afgesloten machine een weg naar buiten kan vinden. Veel bedrijven die grafiet verspanen klagen dan ook over de vieze werkplaats. Om stofvorming tegen te gaan kun je nat verspanen. Het probleem dat hierbij optreedt is dat de machine nauwelijks te reinigen is. Zodra de vloeistof met grafietdeeltjes opdroogt ontstaat er een harde zwarte laag in de machine die nauwelijks nog te verwijderen is. In verband met contaminatie is het daardoor vaak niet mogelijk om naast grafiet ook nog andere materialen op dezelfde machine te bewerken. Bovendien kunnen grafietdeeltjes tussen de bewegende delen komen van de machine, zoals bijvoorbeeld de geleidingen. Het gevolg is slijtage aan essentiële componenten en dus veel machineonderhoud. De GR3 technologie van GF Machining Solutions, Fraisa en Blaser Swisslube moet naar verluidt het probleem van grafiet verspaning oplossen.

GR3 is het antwoord van GF Machining Solutions, Fraisa en Blaser Swisslube op het efficiënt nat verspanen van grafiet.

“We werken veel samen met partners en universiteiten om innovatie te versnellen. Zo zijn we recent een samenwerking aangegaan met Hauser en Kellenberger om slijpen te integreren in een drieassige Mill X 400 frees-slijpcombinatie om de productiviteit en nauwkeurigheid te verbeteren. Tevens optimaliseren we vaak productieprocessen in samenwerking met de klant. Recent hebben we bijvoorbeeld de productie van een luchtvaartonderdeel samen met de klant geoptimaliseerd. Door de kracht van samenwerking wordt dat onderdeel nu 68% sneller geproduceerd en zijn de gereedschapskosten met 60% gedaald. Samenwerking is dus echt een must om grote verbeteringen te realiseren. De nieuwste GR3technologie is daar ook weer een mooi voorbeeld van”, vertelt Thomas Wengi, Managing Director bij GF Machining Solutions.

GF Machining Solutions zet in het Technologiecentrum in Biel een Mill S 600 U in voor het verspanen van grafiet.

Koelsmeermiddel absorbeert grafietstof GR3 is het antwoord van GF Machining Solutions, Fraisa en Blaser Swisslube op het nat verspanen van grafiet én andere materialen in één machine. "Het is een perfect samenspel tussen machine, metaalbewerkingsvloeistof, filtratie en gereedschap", vertelt Tobias Roder, Head of global product management bij Blaser Swisslube. De partners hebben de technologie uitvoerig getest in het technologiecentrum van Blaser Swisslube en in de verspaningslaboratoria van Fraisa en GF Machining Solutions. Op alle drie de locaties werd tijdens het testen een onderdeel uit de praktijk gesimuleerd. Naast de verschillende gereedschapscoatings werden talrijke koelsmeermiddelen met elkaar vergeleken. Voor de GR3-technologie zijn de partners uitgekomen op de Blasogrind GTC 7 koelsmeermiddel van Blaser. Het koelsmeermiddel absorbeert optimaal het grafietstof en voorkomt zo dat stof vrij kan komen in de werkomgeving met als gevolg gezondere werkomstandigheden. Bovendien zorgt het voor een veel schonere machine en het beschermt optimaal tegen slijtage van het gereedschap.

Bespaar op gereedschap Tijdens het bewerken reduceert een oliefilm de mate van contact tussen het grafiet en het gereedschapsoppervlak, waardoor de standtijd van het gereedschap wordt verlengd. “Normaal gesproken wordt grafiet bewerkt met gereedschappen die zijn voorzien van een slijtagebestendige diamantcoating. Met het koelsmeermiddel van Blaser kunnen we de standtijd van het gereedschap tot wel 5x verlengen. En wat helemaal interessant

is, is dat de oliefilm zorgt voor een soepele snede, waardoor we ook standaard PVD-gecoate gereedschappen kunnen gebruiken. Uiteraard is de standtijd van deze gereedschappen wel korter dan dat van gereedschappen met een diamantcoating, maar ze zijn veel goedkoper”, zegt Jonas Meier, hoofd van het center of competence bij GF Machining Solutions.

Optimale oppervlaktekwaliteit De soepele snede die dankzij de oliefilm wordt verkregen heeft ook een positief effect op de kwaliteit van het werkstukoppervlak. "De oliefilm vermindert de mate van contact tussen het grafiet en het gereedschapsoppervlak, wat de levensduur van het gereedschap verder verlengt. Deze technologie biedt uitstekende voordelen in de vorm van een betere componentkwaliteit, minder afkeur en aanzienlijk lagere productiekosten", aldus Dirk Kammermeier, hoofd productontwikkeling bij gereedschapsfabrikant Fraisa. Onder een microscoop is te zien dat er bij het nat verspanen veel minder korrels zijn uitgebroken dan bij het droogverspanen. Door het gladde werkstukoppervlak kan het grafiet volgens GF Machining Solutions geen olie opnemen. Meier: “We hebben ontzettend veel testen gedaan om te onderzoeken wat voor effect het koelsmeermiddel heeft op het grafiet. Je wilt immers niet dat de emulsie wordt opgenomen door het grafiet en later een negatieve invloed heeft op bijvoorbeeld het vonkproces waar de grafiet elektrodes worden ingezet. We hebben testen gedaan waarbij we een elektrode bedekt met olie 24 uur hebben laten drogen. Vervolgens hebben we onderzocht of deze olie in het materiaal is getrokken. Het resultaat is met 0,2% verwaarloosbaar en het vonkproces was vergelijkbaar met een elektrode die droog was verspaand.”

hét magazine voor de verspanende industrie Powered by MetaalNieuws

HOLL AND PRECISION TOOLING

met in de eerstvolgende editie:

www.hptooling.nl

Nulpuntspansysteem Voorbeschouwing

GOED GEREEDSCHAP IS HET HALVE WERK

Deadline op: Verschijnt op:

11 - 08-2022 23-08-2022

meer informatie op www.54umedia.nl

Amsterdamsestraatweg 33 Naarden Tel. 035-539 90 90 info@hptooling.nl

IN ONS ASSORTIMENT VINDT U ONDER MEER:

Uw ijzeren voorraad in metaal en non-ferro • • • • •

Breed assortiment Brede expertise Direct uit voorraad leverbaar Nauwkeurig zaag en knipwerk Flexibele en snelle levering

• • • • • • • • • • • • • •

Aluminium Automatenstaal Blankstaal Brons Gelegeerd staal Gereedschapstaal Gietijzer Koper Kunststof Messing Nikkel legeringen Ongelegeerd staal Roestvrijstaal Titanium

WWW.MATRHO.NL Matrho Metals B.V. Lage dijk 27 5705 BX Helmond +31 (0) 492 380 280

Filtratie middels centrifuge Naast de machine, het gereedschap en het koelsmeermiddel is er nog een belangrijk aspect dat het natverspanen van grafiet middels de GR3-technologie mogelijk maakt, namelijk het filteren van het koelsmeermiddel. De partners maken gebruik van drie systemen om het stof en de spanen te filteren. Kleine hoeveelheden spanen en stof kunnen door een standaard spaanafvoersysteem in combinatie met een bandfilter worden gefilterd uit de emulsie. Wanneer het volume aan spanen groter wordt, wordt er gebruik gemaakt van een Knoll centrifuge die de deeltjes scheidt van de vloeistof. De vloeistof wordt na filtering met behulp van een pomp weer teruggevoerd naar de machine. Voor nog hogere spaanvolumes kiezen de partners voor een Ruma centrifuge en wanneer de spanen groter zijn dan 10 mm, wordt hier ook nog een spanentransporteur aan gekoppeld. Zo blijft het koelsmeermiddel schoon en kan het langdurig gebruikt worden voor de bewerking van verschillende materialen.

Meer materialen op één machine Met de GR3 technologie hebben de partners niet alleen het probleem van stofvorming opgelost, maar het ook mogelijk gemaakt

Een voorbeeld van een onderdeel van koper en grafiet die allebei op dezelfde machine zijn bewerkt.

dat één enkele machine kan worden gebruikt voor de bewerking van verschillende materialen, zoals grafiet, koper en staal. Al deze materialen kunnen in hetzelfde productiesysteem worden bewerkt, zonder enige handmatige tussenkomst en met dezelfde instellingen en gereedschappen. Dure bewerkingen met meerdere machines zijn niet langer nodig voor het bewerken van verschillende elektrodematerialen. Al met al helpt de GR3 technologie matrijzenmakers om kostbare bewerkingen met meerdere machines te elimineren, een betere kwaliteit te bereiken, een gezondere werkomgeving te bieden en cyclustijden te optimaliseren. Volgens GF Machining Solutions zijn er door de implementatie van de GR3-technologie besparingen mogelijk van maar liefst 25 euro per spindeluur, waardoor de ROI heel interessant wordt.

Dankzij de GR3 technologie kunnen zowel grafiet als andere materialen op een machine bewerkt worden. Daarmee blijft de machine multi-inzetbaar.

Index presenteert nieuw G220 draai-freescentrum op Open Huis

De Index G220 is de nieuwste en kleinste telg in de G-serie van draai-freescentra. (foto’s: Index)

Eind april organiseerde Index na een onderbreking van twee jaar wederom het Global Open House in Reichenbach/Fils (D). Ruim 2.000 bezoekers kregen tijdens het evenement de nieuwste bewerkingsmachines en automatiseringsoplossingen voorgeschoteld. Het nieuwe compacte G220 draai-freescentrum met de nieuwe bijbehorende Index MBL 76-stangenlader kon op veel belangstelling rekenen. 52

mogelijkheden. In combinatie met maximaal vijftien gereedschappen per turret en twee identieke draaispillen, is het draai-freescentrum uitermate goed geschikt voor compleetbewerking. Dankzij het grote werkgebied en de afstand tussen de hoofden tegenspil kunnen meerdere bewerkingen gelijktijdig plaatsvinden. Zo kunnen de freesspil en de turrets gelijktijdig bewerkingen uitvoeren op de hoofden tegenspil zonder risico op botsingen.

Automatisering voor elke toepassing

Met een draailengte van 900 mm, een hoofden subspil, twee onderturrets en een freespil is de Index G220 ideaal voor het draaien en frezen van kleine tot middelgrote componenten.

Het open huis was voor Index een perfect moment om officieel het nieuwe Index G220 draai-freescentrum voor te stellen. Daarmee is de G220 het nieuwste lid van de G-serie. De G-serie kwam in 2018 met de G420 op de markt en is puur ontwikkeld om complexe onderdelen op één machine compleet te kunnen bewerken. In 2019 trad de grotere, krachtigere G520 in zijn voetsporen, terwijl in 2021 de wat kleinere G320 werd gelanceerd. Nu, in het voorjaar van 2022, heeft Index de G-serie dus nogmaals uitgebreid met de G220. Met een spildoorlaat van 76 mm, een klauwplaat van 200 mm en een draailengte van 900 mm, is de machine het kleinste bewerkingscentrum in de G-serie en speciaal ontworpen voor de compleetbewerking van kleine werkstukken. Hiermee komt de machinebouwer tegemoet aan metaalbewerkers die kleine, hoognauwkeurige werkstukken efficiënt willen verspanen.

Index liet tijdens het open huis diverse automatiseringsoplossingen zien. Zo ook voor de nieuwe G220. Een van de opties die ruimschoots onder de aandacht werd gebracht, is de nieuwe Index MBL 76-stangenlader. Deze is op maat gemaakt voor de G220 en wordt gekenmerkt door uitstekende dempingseigenschappen. De stangenlader wordt puur elektrisch bediend en overtuigt door zijn ergonomische, instelvriendelijke ontwerp. De MBL 76 behaalt

Stabiel, productief en nauwkeurig Het succes van de G-serie is voornamelijk te danken aan het hele concept van het machineontwerp dat is gebaseerd op een stijf, trillingsdempend mineraal gegoten machinebed. Ook de G220 is volgens dit concept gebouwd. Het bewerkingscentrum heeft verder royaal bemeten lineaire geleidingen voor een hoge stabiliteit, nauwkeurigheid en productiviteit. Een belangrijk element is de Z-as met de gemotoriseerde freesspil en de hydrodynamisch gemonteerde Y/B-as boven de rotatie-as. De krachtige spilaandrijving (29 kW, 142 Nm, 6.000 min-1) laat een breed scala aan boor- en freesbewerkingen toe en zelfs vijfassige bewerkingen behoren tot de mogelijkheden. De machine is uitgerust met een gereedschapsmagazijn met ruimte voor maximaal 139 gereedschappen (HSK-T63 of HSK-T40). Verder is de G220 voorzien van twee onderturrets die niet alleen in de X- en Z-as kunnen bewegen, maar ook in de Y-as voor nog meer

De vernieuwde Traub TNL12 lang- en kortdraaimachine is ontwikkeld voor een maximale productiviteit en nauwkeurigheid.

HET EVENT VOOR INNOVATIEVE INDUSTRIËLE PRODUCTIETECHNOLOGIE

HET EVENT VOOR SLIMME MAAKOPLOSSINGEN

MELD JE NÚ GRATIS AAN TECHNISHOW

en ontvang automatisch alle updates en ins & outs tot aan de beurs

LD OF ME VIA: JE AAN

.NL/ ISHOW N H C E T URS VAKBE F.NL OF ESE

30 54 AUG T/M 2 SEP 2022 | JAARBEURS UTRECHT

ESEF

bovendien snellere wisseltijden ten opzichte van de vorige Index MBL 65 stangenlader en is het systeem in slechts 7 minuten omstelbaar naar een andere diameter. Naast de stangenlader is de G220 tevens te voorzien van een geïntegreerde portaallader met dubbele grijper of de iXcenter robotcel. Hiermee kunnen ook flens- of andere asvormige onderdelen automatisch worden beladen.

Vernieuwde lang- en kortdraaimachine Index heeft de compacte Traub TNL12 lang- en kortdraaimachine verder doorontwikkeld. Index is erin geslaagd om de productiviteit en flexibiliteit verder te verhogen en tegelijkertijd de afmetingen van de machine te verminderen. “De TNL12 heeft zoveel verbeteringen ondergaan dat je eigenlijk niet mag spreken van een doorontwikkeling. Een nieuwe ontwikkeling is een meer passende omschrijving”, zegt Gerlof Vollema van Laagland. Laagland is de Nederlandse vertegenwoordiging van Index. Al op het eerste gezicht is het duidelijk dat de vernieuwde TNL12 compacter is vormgegeven. De ontwikkelaars zijn er in geslaagd om de schakelkast, die voorheen onder de stangenlader was gepositioneerd, in de machine te integreren. Daarmee is de machine iets hoger geworden. Doordat de schakelkast en de machine nu één geheel vormen, zijn kabelgoten niet meer nodig en kan de TNL12 gemakkelijker worden verplaatst en neemt de machine minder vloeroppervlak in gebruik. Het optimalisatieteam richtte zich ook op de nauwkeurigheid van de machine. Het niet-hydraulische ontwerp, een grijs gietijzeren bed in plaats van de vorige gelaste stalen constructie, en het thermo-symmetrische ontwerp zorgen voor een verhoogde thermische nauwkeurigheid.

Meer productiviteit Het kopen van een nieuwe machine komt meestal voort uit een verlangen naar meer productiviteit. De originele TNL12 heeft al vier gereedschapsdragers die gelijktijdig ingezet kunnen worden voor een hoge productiviteit. Om de productiviteit nog verder te verbeteren, hebben de ontwikkelaars belangrijke wijzigingen aangebracht in de kinematica van de machine. Waar vroeger het frontapparaat en de tegenspil op een gemeenschappelijke slede waren aangebracht, bevinden ze zich nu elk op een aparte slede. Door deze componenten te scheiden hebben de front- en tegenspilbewerking geen invloed meer op elkaar en wordt het programmeren door de gewonnen flexibiliteit eenvoudiger. Verder is de gereedschapscapaciteit vergroot. Met dubbele en driedubbele houders kunnen in totaal maximaal 40 gereedschappen in de machine worden geplaatst, wat extra mogelijkheden biedt voor

Het hoogtepunt van de nieuwe Index ABC CNC-productiedraaibank is de bovenste turret die traploos instelbaar is.

complexe bewerkingen. Daarnaast levert Index nu een zes-station gereedschapsrevolver met servomotor en een geïnterpoleerde Y-as, wat bijdraagt aan kortere spaan-tot-spaan tijden van slechts 0,3 s. Een andere maatregel om een nog grotere productiviteit te garanderen, is het herontwerp van de hogesnelheidsbewegingen. Dit wordt gerealiseerd door vloeistofgekoelde direct aangedreven motoren met toerentallen tot 12.000 min-1, die de riemaandrijving in de hoofden tegenspindels vervangen.

Index ABC met Y-as De Index ABC CNC-draaibank is een succesvol model waarvan er in de afgelopen 25 jaar meer dan 3.000 zijn verkocht. In al die jaren is de machine continue doorontwikkeld. Tijdens het open huis presenteerde Index de nieuwste versie van de ABC, die naast het vernieuwde ontwerp ook beter presteert op het gebied van productiviteit en nauwkeurigheid. De grootste verbeteringen zijn voornamelijk geconcentreerd op de bovenste turret die traploos instelbaar is. Hierdoor kan de turret elke positie innemen en ontstaat er een breed scala aan mogelijkheden. Als voorbeeld realiseerden de Index-ontwikkelaars een geïnterpoleerde Y-as die de bovenste ABC-revolver in staat stelt om excentrisch boren en oppervlaktefrezen uit te voeren. Met de indexeerbare turret, zijn Y-as functionaliteit, hoogteverstelling en meerdere houders, past de compacte en snelle ABC CNC-productiedraaibank goed in de huidige markttrend van kleinere series en complexere geometrieën.

De nieuwe productiehal van Kusters Precision Parts is van alle moderne gemakken voorzien. De 25 veelal geautomatiseerde bewerkingscentra staan opgesteld in een stabiele ruimte voor optimale nauwkeurigheden.

Nieuw hypermodern pand zit Kusters Precision Parts als gegoten Kusters Precision Parts heeft onder toeziend oog van klanten, partners en de wethouder van Oss medio mei officieel het nieuwe pand aan de ijzerweg 4 in Oss geopend. Het hypermoderne gebouw is als een maatpak om de wensen en eisen van de toeleverancier heen gebouwd. Hierbij stonden ruimte, een stabiele binnentemperatuur, duurzaamheid en een aantrekkelijke werkomgeving centraal.

Kusters Precision Parts is in 1973 opgericht en uitgegroeid tot een toeleverancier van hightech componenten. “Bijna 50 jaar geleden heeft mijn vader Kusters Metaalbewerking opgericht. Het was in een periode waarin hij ook nog werkzaam was voor Phillips. In de avonduren deed hij er nog wel eens wat klusjes bij en al snel groeide dit uit tot veel meer dan een paar klusjes”, vertelt Jan Kusters tijdens

de officiële opening. Jan was als kind al betrokken bij het bedrijf van zijn vader. “Kinderarbeid was in die tijd denk ik redelijk normaal, want ik stond op mijn twaalfde al productie te draaien.” Na de middelbare school is Jan als eerste werknemer aan de slag gegaan om samen met zijn vader Kusters Metaalbewerking op te bouwen. Sindsdien is het bedrijf hard gegroeid met gemiddeld een á twee

De familie Kusters en Adwin Kannekens (r) bij de officiële opening van het nieuwe pand van Kusters Precision Parts in Oss.

nieuwe medewerkers per jaar, diverse overnames en een groeiend machinepark. Uiteindelijk groeide het bedrijf aan de Saksenweg uit zijn jasje en werd in 2019 gestart met het nieuwbouwproject.

Ruimte voor groei Een belangrijke eis voor het nieuwe gebouw was ruimte. En dat is gelukt. Met een productieruimte van 7.500 m2 en een kantoor van 1.200 m2 is het pand op de nieuwe locatie aanzienlijk groter dan het oude pand met 2.400 m2 aan productie-oppervlak en 400 m2 aan kantoorruimte. Bovendien heeft Kusters Precision Parts nu ook een eigen cleanroom van 400 m2 ter beschikking waar in de nabije toekomst zelfs Grade 1 gereinigd kan worden. “Ondanks dat de industrie met meerdere uitdagingen te maken heeft, zoals de effecten van Covid, de oorlog in Oekraïne en het klimaatprobleem, verwachten we een grote industriële groei in de komende jaren. Niet alleen op het gebied van omzet, maar ook op het gebied van technologie, reinheid, traceerbaarheid, complexiteit, volumes en

nauwkeurigheden. Dit heeft direct effect op de complete organisatie om alles in goede banen te leiden. Dat betekent dat we moeten investeren in bewerkingsmachines met nog meer functionaliteiten, nieuwe productietechnologieën zoals Additive Manufacturing, hoognauwkeurige erodeermachines, een eigen cleanroom en vooral ook heel veel mensen. Het nieuwe gebouw biedt de ruimte om deze groei te realiseren”, vertelt Adwin Kannekens.

Stabiliteit is overal doorgevoerd Naast ruimte stond stabiliteit hoog op de agenda. Stabiliteit op het gebied van temperatuur en mechanische eigenschappen (trillingvrij) van het gebouw. Om dit te realiseren werd de vloer gestort met in totaal 200 vrachtwagens aan beton. Dit ging samen met zo’n 150.000 kg aan bewapeningsstaal. Ook de rest van het gebouw is van beton omdat dit de temperatuur goed reguleert. “Een constante temperatuur is uitermate belangrijk om aan de strenge maattoleranties te kunnen voldoen. Je moet je voorstellen

Alle machines zijn aangesloten op de zelfontwikkelde Aorta. Dit systeem regelt de temperatuur en gebruikt de restwarmte van de machines om in de winter het gebouw te verwarmen. Ook de perslucht en het koelsmeermiddel wordt via de Aorta aangevoerd.

Tijdens de opening presenteerde Kusters een aantal interessante werkstukken die de expertise van de toeleverancier onderstrepen. Zo ook dit onderdeel voor de Sentinal-5 Aardobservatiesatelliet.

dat 1 meter aluminium 0,03 mm groeit bij een temperatuurstijging van slechts 1 oC. Daarom is het pand zo ontworpen om een maximale temperatuurbeheersing te verkrijgen”, vertelt Dirk van den Bogaart. Om de temperatuur optimaal te beheersen wordt de temperatuur geregeld met behulp van vloerverwarming. Maar liefst 40 km aan vloerverwarmingsbuis zorgt dat de temperatuur nagenoeg constant blijft. De laatste paar graden wordt met een ventilatiesysteem geregeld die 90.000 m3 lucht per uur ververst en zo de lucht kan koelen of verwarmen.

Duurzaamheid Een toekomstbestendig gebouw kan natuurlijk niet zonder de nodige duurzaamheidsoplossingen om het energieverbruik te verminderen. Daarom heeft Kusters alle warmte en koude in een zelf bedacht

systeem gestopt, de zogenaamde Aorta. Dit systeem heeft vier watercircuits, een persluchtleiding en een koelvloeistofleiding. Het systeem loopt door het hele bedrijf en is aangesloten op alle bewerkingsmachines. Zo kan er in de winter bijvoorbeeld gebruik gemaakt worden van de restwarmte van de machines om het pand te verwarmen. Daarnaast zijn er 1.680 zonnepanelen op het dag geplaatst die 10% tot 20% van de benodigde energie opwekken, afhankelijk van de hoeveelheid zon en hoe hard er gefreesd wordt. Voor de brandveiligheid is het dak voorzien van een brandveilige dakbedekking en om te voorkomen dat het elektriciteitsnet op de rest van het industrieterrein overbelast raakt, heeft Kusters tevens een eigen transformatorhuisje op het terrein laten zetten die een stroomsterkte kan leveren van 2.500 A. Tot slot is er op verzoek van de gemeente een oplossing bedacht voor de opvang van regenwater. Onder het parkeerterrein zijn maar liefst 1.500

Andra Tech Group Kusters Precision Parts behoort samen met Wilting, Jatec, HFI en Visietech tot de Andra Tech Group. Deze nieuwe groepsnaam werd tijdens de opening van het nieuwe pand bekend gemaakt. De vijf bedrijven blijven onafhankelijk ondernemen met eigen klanten in onder andere de semicon-, verpakkings-, voedingsmiddelen- en lucht- en ruimtevaartindustrie. Dankzij de overkoepelende groep, kunnen de vijf bedrijven profiteren van een betere organisatie om gezamenlijk de werkomgeving te verbeteren. Tevens biedt het een stabiele financiële basis voor toekomstige investeringen. Zo richt de groep bijvoorbeeld competentie centers op voor cleaning en 3D-printing, waar de vijf bedrijven gezamenlijk hun kennis kunnen verbeteren. Momenteel telt de Andra Tech Group meer dan 350 werknemers en een jaarlijkse omzet van 100 miljoen Euro. De verwachting is dat deze parameters in de toekomst nog verder gaan groeien.

De Andra Tech Group waar Kusters Precision Parts onder valt, legt haar focus ook steeds meer op 3D-printing.

filtratiekratten geplaatst die samen 6.000.000 liter regenwater kunnen opvangen.

Optimaal werkklimaat “Mensen zijn de drijvende kracht achter het succes van Kusters Precision Parts. Zij begrijpen wat klanten nodig hebben en kunnen meedenken met de maakbaarheid van hightech componenten. We zijn er dus maar al te goed van bewust dat we onze werknemers een aantrekkelijke werkomgeving moeten bieden. Niet alleen om werknemers te behouden, maar ook om nieuw personeel aan te trekken en de creativiteit te bevorderen. Dat is één van de hoofdpunten geweest bij de ontwikkeling van het nieuwe gebouw”, aldus Kannekens. Tijdens de rondleiding door het nieuwe gebouw is duidelijk te zien dat er overal aan de werknemer is gedacht. Naast moderne, ergonomische werkplekken is er met 2.200 m2 aan glas en een binnentuin, die vanaf verschillende afdelingen in de productie te zien is, een open atmosfeer gecreëerd. “De sociale component is tegenwoordig ontzettend belangrijk. Het is goed om te zien dat Kusters hier veel tijd en energie in heeft gestopt”, zegt wethouder van gemeente Oss, Frank den Brok. “Kusters heeft hier een prachtig

Ergonomische werkplekken en een open structuur zorgen voor een aangename werkomgeving.

pand neergezet en we zijn als gemeente enorm verheugd dat ze in Oss zijn gebleven.”

Verhuizen een uitdaging Kusters is in de zomer van 2021 stapsgewijs verhuisd naar de nieuwe locatie. Het was een behoorlijke uitdaging om de downtime tijdens de verhuizing zoveel mogelijk te minimaliseren. “We hebben tijdens de bouw geïnvesteerd in freesmachines om verhuiscapaciteit te kopen. Daarnaast hebben we de eerste bewerkingsmachines al geïnstalleerd en opgestart toen het pand nog niet eens klaar was. Het vergde een uiterst strakke planning om alle bewerkingsmachines vervolgens stap voor stap met een minimale downtime te verhuizen”, aldus Van den Bogaart. Inmiddels bestaat het machinepark uit zo’n 25 bewerkingscentra en tien erodeermachines en er staan nog meer machines op de planning.

Kusters Precision Parts heeft in het nieuwe gebouw een eigen cleanroom geïntegreerd, waarbij straks zelfs tot Grade 1 gereinigd kan worden.

Okuma gaat zware bewerkingen te lijf met 5.310 Nm

De nieuwe VT1000EX van Okuma is een krachtige verticale CNC-draaibank die is ontwikkeld voor de bewerking van moeilijke materialen. (foto: Okuma)

Okuma heeft voor de bewerking van moeilijk te verspanen materialen een nieuwe verticale CNCdraaibank ontwikkeld. Volgens Okuma is de VT1000EX twee keer zo krachtig als conventionele machines. Met name dankzij de sterke spil met een koppel van 5.310 Nm en een robuust en stabiel machineframe realiseert de nieuw machine hoge verspaningsprestaties en kortere cyclustijden. Titanium, Inconel of roestvast staal zijn dankzij hun hoge sterkte en uitstekende hitte- en corrosiebestendigheid aantrekkelijk voor veeleisende sectoren zoals de lucht- en ruimtevaartindustrie en de energiesector. Aan de andere kant zorgen deze materialen voor de nodige bewerkingsuitdagingen. In de volksmond worden het daarom ook wel moeilijk te verspanen materialen genoemd die bovengemiddelde machineprestaties vereisen. Om de bewerking van deze materialen te vereenvoudigen, heeft Okuma met de nieuwe VT1000EX een krachtige CNC-draaibank ontwikkeld die volgens de machinebouwer ruimschoots voldoet aan de vereisten. Zo is de machine voorzien van een sterke machineconstructie en een nieuwe spil met een maximum vermogen van 55 kW, een koppel tot 5.310 Nm en een maximaal toerental van 800 min-1. Daarmee heeft de krachtige draaibank een spilvermogen dat ongeveer het dubbele is van dat van conventionele machines, waardoor gebruikers een aanzienlijk hogere productiviteit kunnen realiseren.

Stabiliteit en productiviteit Voor een hoge stabiliteit is de krachtige VT1000EX voorzien van brede en stijve blokgeleidingen. In combinatie met intelligente technologieën die een constante thermische stabiliteit waarborgen, is de machine ook geschikt voor nauwkeurige nabewerkingen. Verder is de machine uitgerust met een gereedschapsrevolver met ruimte voor 36 gereedschappen. Het geoptimaliseerde machineontwerp van de VT1000EX is voorzien van een vergrote spaanafvoeropening. Hiermee wordt de ophoping van spanen in het werkgebied voorkomen. Een geïntegreerd spoelsysteem ondersteunt bij het verwijderen van grote spanen, waardoor er een hogere procesbetrouwbaarheid wordt gerealiseerd.

Focus op duurzaamheid Dankzij de productieve VT1000EX kunnen cyclustijden volgens Okuma met ongeveer de helft worden verkort. Dit draagt bij aan meer duurzaamheid doordat het stroomverbruik en de CO2uitstoot van het productieproces met meer dan 30 procent wordt verminderd. Daarmee is de verticale CNC-draaibank een ideale oplossing voor bedrijven die streven naar een sterke concurrentiepositie en tegelijkertijd hun milieudoelstellingen willen naleven.

Triple Clean Verspanen met olievrije Aquaslide

Copyright polsterpics.com Met Aquaslide introduceert KSM een olievrij koelsmeermiddel op waterbasis waarmee ‘Triple Clean Verspanen’ mogelijk is.

KSM introduceert met Aquaslide een nieuwe technologie voor olievrije koelsmeermiddelen op waterbasis. Deze maakt Triple Clean Verspanen mogelijk, oftewel: schonere werkstukken (geen HIO-elementen), schonere machines (betere prestaties) en een schonere werkomgeving (veiliger werken, HSE), wat ook blijkt uit testen die KSM in nauwe samenwerking met diverse partners uit de high-tech industrie heeft uitgevoerd. Schonere werkstukken De kleinste moleculaire vervuiling (HIO-elementen: resten van olie-, water of metaalbewerkingsvloeistoffen) op een werkstuk heeft grote gevolgen voor de werking van chipmachines en andere gevoelige apparatuur. Voor het verwijderen van HIO-elementen moet elk werkstuk een intensief, tijdrovend en kostbaar reinigingsproces ondergaan. Tenzij het werkstuk al veel schoner uit de bewerking komt en veel schoner het reinigingsproces ingaat. Aquaslide maakt het mogelijk om te verspanen zonder HIO-elementen, waardoor reinigingskosten gereduceerd worden én tegelijkertijd kan worden

voldaan aan de hoogste reinheidseisen (Grade 1, Grade 2).

Schonere machines Aquaslide heeft een sterk reinigend vermogen. Op en tussen moeilijk te onderhouden machineonderdelen, zoals leidingen en reservoirs, koekt significant minder vuil aan. Bovendien wordt het vuil dat al in de machine aanwezig is losgeweekt. Daarnaast blijven de ruiten van de werkruimte schoon, waardoor operators altijd goed zicht hebben op het bewerkingsproces. Ook kleeft de reinigende vloeistof minder aan de spaantjes, wat een gunstig effect op het verbruik in zijn geheel heeft.

Schonere werkomgeving Aquaslide is labelvrij en bevat geen koolwaterstoffen, geen primaire en secundaire amines, geen quaternaire ammoniumverbindingen, geen boorzuur, geen formaldehyde depotstoffen en geen nitriet. Huidcontact met of inademen van Aquaslide leidt niet tot klachten. Ook gaat de kwaliteit van het binnenklimaat er op vooruit, waardoor onder andere het risico op uitglijden en letsel aanzienlijk wordt gereduceerd. Met Aquaslide worden operators dan ook optimaal beschermd.

Boor met drie snijkanten

De Logiq-productfamilies van Iscar zijn ontwikkeld voor een hogere efficiëntie en productiviteit. Na een intensieve ontwikkelingsperiode heeft Iscar de Logiq 3 Cham-lijn aan het programma toegevoegd. Deze boor heeft verwisselbare koppen met drie snijkanten. Hierdoor kunnen gebruikers de cyclustijden tot 50% verkorten. Het driesnijdend gereedschap maakt een grotere materiaalafname

mogelijk. Dit wordt gerealiseerd door een optimale centrering en een soepel snijgedrag. De geometrie zorgt voor een optimale spaanvorm en draagt zo bij aan een goede spaanafvoer. De Logiq 3 Cham-lijn heeft een zogenaamde zwaluwstaartklem. Deze methode zorgt voor een vormsluitende verbinding tussen de boorkop en de houder. Zo kunnen gebruikte boorkoppen snel en eenvoudig in de machine worden vervangen. De nieuwe koppen zitten dan zo precies dat tijdrovende insteltijden aan de machine niet meer nodig zijn. Bovendien voorkomt het ontwerp van de zitting plastische vervormingen Gebruikers bereiken zo een langere standtijd, zelfs onder moeilijke bewerkingsomstandigheden. De Logiq 3 Cham-lijn is verkrijgbaar in diameters van 12 mm tot 25,9 mm.

Compacte servoconventionele draaibank Met de nieuwe C35HD presenteert Weiler een compacte servoconventionele precisiedraaibank die prestaties, flexibiliteit en energie-efficiëntie combineert. De C35HD is geschikt voor de productie van enkelstuks en kleine series. Het nieuwe model is de opvolger van de C30 en met een draaidiameter over het bed van 360 mm de kleinste draaibank uit de servoconventionele C-serie. De C35HD is uitgerust met de nieuwe Weiler C4 besturingssoftware op basis van het Sinumerik One CNC-systeem van Siemens. Naast de handmatige bediening van een conventionele machine, biedt deze een reeks voorgeprogrammeerde cycli. Hiermee kunnen bijvoorbeeld kegels, radii en draden snel en economisch worden gedraaid. Bij de C35HD zorgt een krachtige hoofdspil in een thermosymmetrisch geconstrueerde spindelbox met 9 kW vermogen, samen met de precisie spindellagers, voor een soepele loop over het gehele toerentalbereik.

efficiënter metaalbewerken

usinage des métaux

geen onhandige voorraden meer op de werkvloer aan uw eigen ERP-systeem te koppelen 80% reductie op handeling tijden maximaal rendement op de m2 100% NL topkwaliteit

efficiënter produceren met slimmere opslagsystemen opslagsystemen voor plaatmateriaal en langgoed

www.aalbersfarina.nl

info@aalbersfarina.nl

tel. +31 318 57 85 28

GF Machining Solutions

CUT X

Uiterste nauwkeurigheid, eenvoudig en snel Geen compromissen! De nieuwste CUT X-serie combineert meer dan 100 jaar ervaring in de beste draadvonkmachine ooit. U hoeft geen compromissen te sluiten op het gebied van nauwkeurigheid, oppervlaktekwaliteit of snelheid: de unieke technologieën van een CUT X zorgen voor een combinatie van alle drie.

Steeknauwkeurigheid

± 1 µm

www.gfms.com/nl/cut-x geometrie nauwkeurigheid

± 1 µm oppervlakte afwerking

Ra tot 0,08 μm

VerspaningsNieuws editie 2 2022

Articles inside

Productnieuws

Triple Clean Verspanen met olievrije Aquaslide

Okuma gaat zware bewerkingen te lijf met 5.310 Nm

Hypermodern pand zit Kusters Precision Parts als gegoten

Index presenteert nieuw G220 draai-freescentrum

Heller integreert nieuwe technologie in vier- en vijfassers

Column Jan Willem Mollema

Grob richt pijlers op metaalprinten en universele bewerkingscentra

Studenten en bedrijfsleven bewandelen pad van Smart Sustainable Manufacturing

Hedelius zet vijftien machines in de spotlights

Röders combineert drie-assig frezen en slijpen in rootformaat

Sluiter Machining kiest met 3nine voor stabiliteit en schone lucht

Mayfran vangt zelfs de kleinste spanen

DMG Mori legt speerpunt op automatisering

Mazak steekt alle energie in Open House in Leuven

Digitale strategieën vereenvoudigen verspaning complexe componenten

Is Metav nog steeds de verspaningshotspot in het Ruhrgebiet?

Vier slijptrends gespot op GrindingHub 2022