PERFORARE - n. 2/2023

THE ITALIAN MAGAZINE FOR VERTICAL AND HORIZONTAL DRILLING, SPECIAL FOUNDATIONS, GROUND ENGINEERING, WELL DRILLING, ENVIRONMENTAL DRILLING, TUNNELLING, QUARRYING AND MINING

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Una tutela che parte dalle fondamenta

Cari Lettori,

non si sa più quale sia la reale portata dell’esito di certe gare per opere fondamentali, nell’orizzonte infrastrutturale del Paese. Vi confidiamo che siamo invasi da un senso generale di opaca perplessità, di fronte ad eventi che ci appaiono in aperta contraddizione - come è accaduto di recente con la posa della prima pietra della nuova Diga Foranea di Genova e il contemporaneo accoglimento del ricorso presentato dal gruppo Eteria. Dell’Ati (Associazione temporanea di imprese), con Gavio e Caltagirone alla guida, fanno parte specialisti di primo piano come la spagnola Acciona e la salernitana Rcm, eccellenza nazionale delle fondazioni speciali. Il paradosso dell’”annullamento insussistente” di una gara cruciale per il futuro del sistema portuale e marittimo italiano, vede la prosecuzione imperturbata dei lavori, in virtù delle clausole di salvaguardia previste dal PNRR a vantaggio del vincitore dell’appalto Webuild-Fincantieri. Quello che stupisce, in primis, è il punto di contesa accolto dai giudici: la valutazione sulla capacità tecnica di eseguire l’opera. In buona sostanza, l’appaltatore non avrebbe fornito prova “significativa della capacità di realizzare” la stessa diga foranea, dal momento che l’elenco delle opere pregresse realizzate comprendeva infrastrutture non direttamente attribuibili alla competenza specifica dell’impresa aggiudicante. Prima che la patata bollente passi al Consiglio di Stato - con il conseguente, inesausto strascico di polemiche e richieste risarcitorie milionarie - consentiteci una semplice considerazione. L’esclusione di una parte operativa estremamente competente in opere marittime come Rcm Costruzioni (con numerosi e importanti cantieri all’attivo e in corso d’opera, come quello del Ravenna Port Hub, di cui si parla in questo numero di Perforare) a che cosa potrebbe attribuirsi? Alla convenienza di un offerta economicamente più vantaggiosa, forse? Noi ci auguriamo proprio di no, dal momento che questa voga ha portato al disastro la nostra industria delle fondazioni speciali. Ricordiamoci degli anni Novanta, quando la formulazione di una nuova legge sui Lavori Pubblici (la cosiddetta legge Merloni) disseccò alla radice ogni possibilità di ulteriore sviluppo del settore, segnando l’inizio di un rapido declino tecnico, proprio a seguito degli appalti basati esclusivamente sul massimo ribasso. Parliamo di realtà virtuose che da almeno un decennio praticavano l’avanguardia del jet-grouting e di altre tecnologie avanzate per la miscelazione, attuando per prime il preconsolidamento sistematico dello scavo in galleria, la metodologia basata sull’idrofresa per lo scavo di paratie a profondità elevatissime, le centrali d’iniezione ad automazione integrale. A questi valori d’impresa, anni dopo, il governo rispose con un blocco dei cantieri biennale che servì a ridurre il deficit corrente per ottenere l’ingresso - udite udite! - nell’imprescindibile Unione europea, con la rovina conseguente di molte medie-imprese dall’inestimabile patrimonio tecnico e sociale. Ora, non vorremmo che la politica di casa nostra, con l’alibi dell’urgenza intimata dal PNRR, scegliesse - più che l’efficienza dal bagaglio tecnico competente - la sponda comoda del consociativismo ammorbante di scuola dorotea. Saremmo sul bordo di un argine cedevole che affonda nel mare del compromesso. Senza regole né certezze e, certamente, senza virtù alcuna per un settore nazionale che scommette - da sempre e ancora oggi, credeteci - sulla qualità incorruttibile delle proprie fondamenta.

Buona lettura!

Fabio Potestà

Alberto Finotto

Versione full electric di un grande modello Multidrill, la nuova MAXe con gruppo batterie autonomo e ricaricabile con energia elettrica da fonti rinnovabili è l’avamposto della futura sostenibilità di Fraste

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Geofluid 2023, una scossa al suolo internazionale

Sarà una fiera da ricordare, ne siamo certi. Il Geofluid 2023, in programma dal 13 al 16 settembre a Piacenza Expo, rivela già un primato nelle dimensioni logistiche, con un aumento della superficie espositiva del 20% rispetto all’ultima edizione - in forza, naturalmente, dell’adesione di nuove aziende ma anche del ridimensionamento in positivo degli spazi richiesti da parte degli espositori storici. Una conferma totale, quindi, del valore internazionale di una fiera specialistica che ha saputo conquistarsi uno spazio privilegiato e preminente tra gli eventi europei del settore, in virtù della vicinanza al mercato e alle innovazioni legate alla geotecnica e alla captazione di fluidi sotterranei. Una novità di sicuro impatto per gli oltre diecimila operatori professionali che visiteranno Geofluid 2023 è lo spazio che Piacenza Expo riserverà alle demo live degli espositori. Un vero e proprio cantiere a fianco del quartiere fieristico ospiterà le innovazioni e i protocolli operativi grazie anche alla supervisione dell’Ordine dei Geologi dell’Emilia-Romagna. Le prove in campo unite ai seminari tecnici completeranno l’offerta di aggiornamento professionale per aziende e professionisti. Grande caratterizzazione di questa edizione è data dai convegni in programma: risorse del sottosuolo, geotermia, perforazioni e analisi delle rocce, progetti europei sulla ricarica delle falde, sismica e fondazioni speciali sono solo alcuni degli argomenti trattati dalle associazioni che collaborano con Piacenza Expo.

La manifestazione fieristica internazionale più importante per il settore delle perforazioni e delle fondazioni speciali trova nuovi stimoli dal preciso momento storico legato alle congiunture internazionali. I progetti cantierizzabili, sostenuti dalle risorse del settore pubblico e dei grandi contractors, riguardano interventi per l’energia rinnovabile, per la ricerca di terre rare con il litio, per il contrasto al dissesto idrogeologico, per l’utilizzo efficiente dell’acqua e per le grandi opere infrastrutturali. A livello nazionale poi mai come questa fase storica impone un cambiamento di approccio nella gestione dei territori con interventi in grado di prevenire e mitigare gli effetti del cambiamento climatico. I nuovi mezzi d’opera, le attrezzature e le tecnologie già disponibili per la cantieristica costituiranno, per il periodo propizio agli investimenti aziendali, il valore aggiunto della manifestazione che si fregia della qualifica certificata di “mostra internazionale”. L’edizione 2021 ha registrato un successo di pubblico specializzato proveniente da oltre 50 Paesi stranieri. Il sondaggio condotto da Piacenza Expo su 1.000 visitatori professionali ha evidenziato come il 96,5% ha trovato Geofluid appagante e utile per la professione. La motivazione di visita che ha spinto oltre il 25% di operatori intervistati è stata per prendere una decisione sui nuovi acquisti in macchinari e impianti. L’elevato tasso di attualità e di vicinanza al mercato è stato confermato dal 30% di nuovi visitatori. Geofluid 2023 offrirà, inoltre, grazie al favorevole periodo stagionale, un’esperienza fieristica completa con un territorio accogliente e diverse animazioni e mostre collaterali per il “dopo Fiera”.

Hilti nel firmamento del noleggio europeo

Nella serata di gala degli European Rental Awards 2023, il 7 giugno scorso, sono stati assegnati i riconoscimenti alle eccellenze annuali del noleggio europeo – nell’ambito della fiera Apex/IRE di Maastricht, la manifestazione giorni dedicata al mondo del lavoro in quota e del rental business più autorevole del Vecchio continente. Cinque le categorie comprese nei premi, più due assegnazioni a personalità di spicco del settore. Il verdetto della giuria (composta dai membri prestigiosi selezionati dall’ERA, l’European Rental Association) ha conferito i seguenti riconoscimenti di eccellenza. Best Training Materials adapted for Rental (ERA Technical Committee): Skyjack; Best Sustainability initiative in Europe (ERA Sustainability Committee): Zeppelin Rental (Germany); Rental Product of the Year: Hilti (per Nuron Range); Small Rental Company of the Year: Key-Tec (Belgium); Large Rental Company of the Year: Renta Group (Finland); Rental Person of the Year: Guy Cremer (Boels Rental); Lifetime Achievement Award: Max Rossi.

Giornate Italiane del Calcestruzzo, respiro internazionale per il 2024

È stata confermata a Piacenza Expo, dal 18 al 20 aprile 2024, la quinta edizione del GIC, le Giornate Italiane del Calcestruzzo/Italian Concrete Days, l’unica mostra-convegno italiana dedicata in modo esclusivo alle macchine, alle attrezzature e alle tecnologie per la filiera del calcestruzzo. L’esposizione specializzata comprenderà anche i settori della prefabbricazione e della demolizione di strutture in cemento armato – oltre ai segmenti operativi del trasporto e del riciclaggio degli inerti, delle pavimentazioni continue e dei massetti. Grandi le aspettative per la nuova edizione della fiera, dopo l’ultimo svolgimento del 2022 che fece registrare ben 234 espositori e oltre 5.000 visitatori specializzati (italiani e internazionali) con otto convegni organizzati durante i tre giorni della kermesse e 27 premi consegnati agli operatori che si aggiudicarono gli ICTA-Italian Concrete Technology Awards per la loro eccellenza – un evento, quest’ultimo, che ha sempre accompagnato la mostra piacentina. “Sebbene sia sempre molto cauto nelle mie previsioni, sono certo che questa quinta edizione del GIC sarà ancora più grande e di respiro internazionale, nel confronto con l’edizione precedente – rivela Fabio Potestà, presidente di Mediapoint & Exhibitions, organizzatore del GIC – Sono sempre più numerosi gli operatori del comparto ad apprezzare la formula di un evento che garantisce contatti estremamente qualificati con operatori italiani ed esteri, a fronte di investimenti assai più contenuti rispetto alle fiere generaliste che si svolgono oggi in Italia, in modo tangenziale a questo settore. La formula di successo delle manifestazioni B2B proposta da Mediapoint, trova conferma nel continuo e costante incremento dimensionale del GIS, le Giornate Italiane del Sollevamento e dei Trasporti Eccezionali – con la nona edizione imminente, sempre a Piacenza Expo dal 5 al 7 ottobre prossimi – un evento al quale hanno già aderito oltre 400 espositori che consolidano il primato del GIS come grande fiera europea nel comparto specifico di riferimento. Questo dimostra che si possono realizzare in Italia esposizioni di grande richiamo internazionale, che consentono alle nostre aziende, finalmente, di “giocare in casa”, rivelando agli operatori esteri le notevolissime capacità innovative del Made in Italy”.

La “fedeltà anticipata” all’evento

“Alla luce della forte richiesta di spazi espositivi che ci arriva anche dagli operatori esteri, abbiamo deciso di iniziare la vendita degli stand con largo anticipo – spiega Potestà – Riproporremo agli espositori della precedente edizione le medesime aree occupate nel 2022 e ci fa piacere notare la notevole fidelizzazione delle imprese che puntano sul GIC come primario appuntamento fieristico italiano per questo settore specifico. Anche molte delle oltre 60 tra associazioni di categoria e istituzioni che da sempre sostengono il GIC, sono state contattate per il rinnovo del proprio patrocinio e, tra quelle che ci hanno già riconfermato il loro sostegno, evidenziamo il supporto di ANEPLA (l’Associazione Nazionale Estrattori Produttori Lapidei e Affini), che ha rinnovato tempestivamente l’affiliazione all’evento”.

Congressi, tra conferme e grandi novità

Una delle novità del GIC 2024, sarà certamente la prima edizione degli IDRA-Italian Demolition & Recycling Awards, durante la quale verranno premiate imprese e professionisti italiani in particolare evidenza tecnica e operativa negli ultimi 18 mesi, in questo specifico comparto. Altra novità del GIC, l’organizzazione di un convegno dedicato alle gru edili, strumenti di movimentazione e sollevamento dedicate principalmente all’impiego dei conglomerati cementizi, delle casseforme e di tutti i materiali necessari alle operazioni di costruzione (e, anche, di demolizione) delle strutture in cemento armato. “Il convegno sulle gru edili si andrà ad aggiungere agli altri eventi congressuali organizzati dalle varie associazioni di categoria che hanno sempre sostenuto la mostra piacentina – sottolinea ancora Potestà – Non mancherà anche un convegno dedicato alla costruzione e manutenzione delle piste aeroportuali ad uso sia civile che militare, un momento di dibattito al quale hanno sempre partecipato i massimi esperti del settore che derivano dal mondo universitario, le società di gestione aeroportuale e i più alti rappresentanti delle Autorità di gestione infrastrutturale degli aeroporti militari dell’Aeronautica e degli aeroporti civili dell’ENAC”.

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PERFORAZIONI

A Scansano fumata nera per la ricerca geotecnica

La Regione Toscana ha posticipato le conferenze dei servizi sulla valutazione di impatto ambientale per i permessi di ricerca geotermica a Scansano: Terra Energy non è riuscita a presentare la documentazione richiesta entro i tempi stabiliti. Niente da fare, quindi, le date fissate per domani, martedì 25, e per giovedì 27 luglio, sono saltate.

Terra Energy avrebbe dovuto presentare garanzie alla Regione Toscana per la “verifica delle capacità economiche” previste da parte di chi chiede di poter fare perforazioni il cui costo si aggira, per ciascun sito, sui dodici milioni di euro. “Dal primo giorno – commenta Matteo Ceriola, portavoce del Comitato Sos Geotemia – abbiamo avanzato dubbi sulla capacità economica delle società che hanno chiesto i permessi di ricerca ed immaginiamo che sia difficile per esse trovare chi finanzi ricerche che, ricadendo in Area non idonea allo sfruttamento industriale, non sarebbero seguite dalla costruzione di una centrale”. La Regione ha chiesto una integrazione della documentazione il 6 luglio fissando per il 14 il limite entro cui presentarla. L’11 Terra Energy ha chiesto una proroga di 60 giorni, accolta parzialmente dalla Direzione regionale Ambiente ed Energia che ha fissato la nuova scadenza al 30 agosto.

Perforazione da record (tra i dubbi) in Cina

La China National Petroleum Corporation, una delle più grandi compagnie petrolifere cinesi, ha iniziato i lavori di perforazione per una trivellazione che dovrebbe raggiungere la profondità di 11.100 metri nel bacino idrografico del Tarim, nella Cina occidentale. Secondo il governo questa perforazione dovrebbe avere un duplice scopo scientifico ed economico: sarebbe infatti un’ottima opportunità per avere nuove informazioni sul periodo Cretaceo, cioè tra 66 e 145 milioni di anni fa. Per questo progetto verrà utilizzata una piattaforma di perforazione automatica su misura alta 82 metri e dal peso che supera le 2.000 tonnellate. Lo scavo, tuttavia, sarà tutt’altro che facile, a causa degli elevatissimi fattori di calore e pressione atmosferica dovuti dalla profondità che si punta a raggiungere. Secondo Yigang Xu, dell’Accademia cinese delle scienze, questa perforazione è necessaria anche per ridurre la dipendenza di fonti estere per quanto riguarda le materie prime per l’approvvigionamento energetico del Paese. Di questa opinione è anche, da tempo, anche il presidente Xi Jinping che aveva definito la “Terra Profonda” come uno dei quattro punti cardine per la comunità scientifica cinese. A sbalordire, oltre alla profondità, è anche la velocità con cui verrebbe eseguito il lavoro: si parla di soli 457 giorni, un record assoluto se si pensa che per scavare pozzi meno profondi sono serviti decenni. Si levano, tuttavia, voci di contrarietà di fronte a un’opera che - a parere di Edward Sobel, dell’Università tedesca di Potsdam - “assomiglia più a un progetto di trivellazione petrolifera industriale che a un progetto di perforazione scientifica”. Il ricercatore spiega che solitamente quest’ultima si esegue in territori puliti, privi dell’interferenza estrattiva di petrolio e gas. Il bacino del Tarim, invece, si trova in un’area dove sono presenti già 49 pozzi petroliferi, in un contesto che inibirebbe l’esecuzione dei carotaggi di natura scientifica.

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Genova, la Diga rispetta il cronoprogramma

Si è tenuto il 6 giugno scorso, al Palazzo San Giorgio di Genova, un forum organizzato dal quotidiano cittadino, Il Secolo XIX, in collaborazione con The MediTelegraph e Ttm–Tecnologie Trasporti Mare intitolato. Titolo, “I nuovi confini della sostenibilità–Il mare e la transizione energetica: cambiare rotta per non cambiare gli obiettivi.” Tra i vari temi affrontati durante la giornata, il nodo progettuale della nuova Diga Foranea, con i lavori già avviati dal 4 maggio scorso con la posa della “prima pietra”, ovvero una gettata di ghiaia a 500 metri dalle banchine di Sampierdarena. Tra gli interventi, quello di Paolo Emilio Signorini, Presidente dell’Autorità di Sistema Portuale del Mar Ligure Occidentale e, dal 2021, Commissario Straordinario per la realizzazione della Nuova Diga Foranea di Genova. Signorini si è dimostrato ottimista e confidente per quel che riguarda i lavori della nuova Diga, confermando il pieno rispetto del cronoprogramma, con l’avvio della palificazione che andrà a consolidare lo strato di ghiaia tutt’ora in posa al ritmo di circa 2.000 tonnellate giornaliere (vedi articolo su questo numero di Perforare). Per quanto riguarda la fase successiva, cioè la posa dei cassoni - che inizierà auspicabilmente tra agosto e settembre - si attende lo screening imminente di Valutazione dell’impatto ambientale da parte della Regione Liguria. Al via libera, la costruzione dei cassoni sarà avviata nel bacino di Vado Ligure, a Savona.

“Resta lo stabilimento di Pra’, che contiamo di non dover usare - commenta il presidente della Regione Liguria, Giovanni Toti - Tuttavia, si tratta di un’opera che deve essere conclusa nei tempi del collegato Draghi al PNRR, quindi entro il 2026. Dal momento che gli imprevisti sono sempre dietro l’angolo, preferiamo comunque mantenerla nel piano di cantiere”.

Nel 2021 il ministero dei Trasporti spagnolo aveva assegnato ad Acciona, realtà primaria dell’ingegneria civile, il progetto di riabilitazione ed espansione del Ponte del Centenario di Siviglia. Gestito in joint venture con Tecade e Freyssinet, questo progetto sarà ricordato a lungo, non tanto per la portata dell’investimento - circa 75 milioni di euro - ma per l’implementazione di tecnologie a idrogeno finalizzate alla riduzione delle emissioni di CO2 all’interno del cantiere.

Nello specifico, Acciona ha impiegato un gruppo elettrogeno dotato di fuel cell modello GEH2, sviluppato da EODev. L’unità, già installata, sostituisce il tradizionale gruppo elettrogeno a propulsione diesel; l’azienda prevede che in sei mesi, ovvero l’intero periodo di implementazione iniziale, saranno evitate circa 24 tonnellate di CO2 e risparmiati 8.000 litri di combustibile fossile. Ma le novità non finiscono qui. Per la prima volta a livello internazionale è stato infatti installato in un cantiere una torre faro a zero emissioni alimentata da una fuel cell a idrogeno, sviluppata da Atlas Copco. Quella del Ponte del Centenario non è la prima volta in cui Acciona fa affidamento su tecnologie a idrogeno. Ne sono un esempio le pietre miliari raggiunte a livello mondiale nel progetto di costruzione del penitenziario Norte III a Zubieta (San Sebastián), dove una gru a torre è stata azionata da un generatore elettrico portatile a base di idrogeno, e nella costruzione della strada CA-1907, New Access to Alcalá del Valle (Cádiz), dove è stato utilizzato un gruppo elettrogeno basato su fuel cell H2, alimentato da metanolo verde riformato in loco.

L’idrogeno può ridurre le emissioni in cantiere

Da

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Digitalizzazione e PNRR, grandi imprese a confronto

Il 25 maggio scorso TeamSystem Construction, in collaborazione con il professor Aldo Norsa (ordinario di Tecnologia dell’architettura all’Università Iuav di Venezia), ha organizzato un evento dal titolo “Innovazione e digitalizzazione dei processi nell’ambito di progetti PNRR”, un importante appuntamento pensato per mettere a confronto esponenti delle più importanti realtà imprenditoriali italiane sui temi delle trasformazioni in atto nel mercato delle costruzioni. Progettazione BIM, cantiere digitale e risorse umane sono stati i macro-temi al centro del dibattito All’hotel Excelsior Gallia di Milano si sono date appuntamento molte eccellenze italiane del comparto ingegneristico e delle infrastrutture – dalla grande committenza ai docenti universitari, dagli studi di progettazione integrata ai general contractor fino a numerose imprese di primo piano. Le testimonianze in termini di innovazione e sviluppo nei processi del settore AEC (Architecture Engineering & Construction) hanno mostrato come la trasformazione digitale, anche a seguito del PNNR, sia ormai un processo ormai pienamente avviato e che pone al settore e ai suoi leader sfide del tutto nuove e impegnative, come hanno

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sottolineato, in apertura dell’evento, lo stesso Aldo Norsa e Fabio Cognolato, Sales Area Manager di TeamSystem Construction. In questo contesto, è strategica la diffusione nel mondo delle costruzioni della metodologia BIM, che consente una gestione integrata di tutto il processo e può essere la via di accesso per la filiera nell’era digitale. Proprio sul tema del BIM e sulle opportunità che questa metodologia porta al comparto sono intervenuti i docenti Angelo Luigi Camillo Ciribini dell’Università di Brescia e Fabrizio Cumo dell’Università di Roma La Sapienza (direttore del Master in Digital Twin). Dalla teoria alla pratica, alcune realtà del settore hanno raccontato la loro esperienza diretta e come il BIM trova applicazione nella loro realtà. Sono intervenuti sull’argomento l’architetto Sara Busnelli e gli ingegneri Emiliano Capasso (Head of BIM di ACPV Architects), Patrizia Polenghi (presidente del Consiglio di Amministrazione di CEAS) ed Enrico Barbiero (direttore commerciale di Rizzani de Eccher).

Il BIM è solo una delle frontiere tecnologiche che oggi il mondo dell’edilizia ha a disposizione; anche Cloud, Mobilità e IoT sono ormai realtà in quello che si può definire “cantiere digitale”. Ne hanno parlato il dottor Gherardo Montemagni (Project Coordinator, The European House Ambrosetti) e l’avvocato Sara Valaguzza dell’Università degli Studi di Milano). Sul tema del cantiere digitale si sono poi confrontati gli ingegneri Alberto Parazzi (Partner & Managing Director, Eos Consulting), Ivan Bevilacqua (Head of Smart Infrastructures, Pizzarotti) e Francesco Folino (BIM Manager di Italferr).

Non solo tecnologia e digitale: una delle sfide riguarda anche le persone. Durante l’evento si è parlato di gestione delle risorse umane e di nuove competenze. Dopo l’introduzione di scenario a cura della dottoressa Martina Lusa (responsabile Dipartimento Engineering/Construction, Michael Page), tre rappresentanti di altrettante importanti imprese di costruzione hanno portato la loro esperienza: l’ingegner Raffaele De Bettin (consigliere di Amministrazione DBA Group), Sara Frassine (vicepresidente Group Development e Compensation, Maire) e Paolo Zaccarelli (direttore Risorse Umane e Organizzazione, CMB).

L’evento si è concluso con le riflessioni di Laura Rusconi Clerici, CEO di Tekne, ricordando come proprio gli incentivi previsti dal Piano Nazionale di Ripresa e Resilienza (PNRR) potranno contribuire allo sviluppo del settore nell’ambito della digitalizzazione, della formazione e delle competenze.

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Unacea: “Il mercato tiene ma serve un sostegno per il futuro”

Si rallenta, pur resistendo nell’ottimismo. Ma dagli ultimi risultati statistici rivelati da Unacea in diretta streaming – nell’evento di presentazione dell’andamento di mercato condotto martedì scorso dal segretario dell’associazione, Luca Nutarelli – la sensazione è quella di una preparazione all’autunno venturo, non solo stagionale ma fortemente metaforica di un trend retrattile che già mostra i primi segni evidenti.

Durante l’incontro, dopo il preambolo dedicato alla congiuntura economica attuale, a cura di Stefano Fantacone, direttore scientifico del CER (Centro Europa Ricerche) – e prima degli interventi, contemplati dal programma, di David Bazzi (managing director di Komatsu Italia Manufacturing), Gianluca Calì (direttore marketing di CGT) e Michele Vitulano, presidente in carica di Unacea – Nutarelli ha illustrati i risultati dell’indagine di mercato sul primo semestre dell’anno in corso.

Nei primi sei mesi del 2023 sono state immesse sul mercato italiano 12.197 macchine per costruzioni, con una crescita del 6% rispetto a quanto rilevato nel primo semestre del 2022. Più in dettaglio, sono state 11.852 le macchine movimento terra vendute (+7%) e 345 le macchine stradali (-21%). La dinamica espansiva, da un confronto tra primo e secondo trimestre 2023 (+29%), risulta stabile rispetto a quanto registrato tra il primo e il secondo trimestre dello scorso anno (+27%). I dati,

elaborati da Unacea sulla base dei risultati di vendita dei produttori e degli importatori di macchine movimento terra e per i lavori stradali, sono stati presentati dall’associazione nell’ambito di una conferenza stampa online sponsorizzata da Ecomondo Mexico.

“Il mercato di macchine per costruzioni in Italia si mantiene ancora stabile nel secondo trimestre del 2023, seppure rallentato dallo shock energetico e dall’aumento dei prezzi delle supply chain che hanno effetti negativi su ordini e marginalità – ha dichiarato Michele Vitulano, presidente di Unacea – In questo momento è necessario spingere il governo a sostenere l’industria di settore, che ricopre un ruolo importante sulla bilancia commerciale del paese, attraverso interventi pubblici di sviluppo del nostro comparto produttivo che mirino a rinnovare il parco macchine con effetti positivi sulla produttività, l’efficienza e la sostenibilità ambientale”.

Unacea ha annunciato anche la propria partecipazione a Ecomondo Mexico, la fiera per la tecnologia verde e l’economia circolare dell’America Centrale, che si svolgerà dal 17 al 19 aprile 2024 a Guadalajara. La scorsa edizione ha registrato più di 1.200 visitatori da oltre 25 paesi, più di 150 espositori e 5.600 buyers, su una superficie espositiva di 9.000 metri quadrati.

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GIS 2023, il successo annunciato

La conferenza stampa ufficiale del GIS 2023 – le Giornate Italiane del Sollevamento e dei Trasporti Eccezionali – si è svolta il 21 luglio scorso, nella Sala Consiliare del Comune di Piacenza, a testimonianza di come la nona edizione di questa fiera specializzata – dedicata a un segmento fondamentale dell’industria manifatturiera e dei servizi – sia fondamentale per Piacenza Expo (che la ospiterà dal 5 al 7 ottobre prossimi).

Per questa fiera cardine del territorio, il sindaco Katia Tarasconi ha voluto rimarcare come “ancora una volta Piacenza si connota per un evento di altissima specializzazione, unico in Italia e il più grande in ambito europeo nel proprio settore di riferimento. La nona edizione delle Giornate italiane del Sollevamento e dei Trasporti eccezionali si preannuncia come un’ulteriore, grande opportunità di promozione che valorizza il ruolo nodale di Piacenza Expo come motore di sviluppo economico, consolidando la preziosa sinergia con Mediapoint & Exhibitions”. Parole confermate da Francesco Rolleri, presidente di Confindustria Piacenza, che ha sottolineato come “le Giornate italiane del sollevamento siano una grande vetrina per l’intera filiera produttiva piacentina. La nostra città può vantarsi di ospitare la più importante fiera del settore a livello europeo. Un’altra scommessa vinta da Piacenza Expo, alimentata alla base anche dalla presenza di eccellenze industriali del settore nella nostra provincia e dal lavoro fatto insieme a Mediapoint & Exhibitions.”.

A testimoniare l’ormai consolidato successo anche internazionale del GIS, Fabio Potestà, direttore di Mediapoint & Exhibitions, ha rivelato, durante la conferenza stampa, i numeri già confermati della nona edizione: oltre 420 espositori confermati a due mesi dall’apertura; più di 50 le organizzazioni di categoria (tra cui, menzioniamo Federacciai, l’Associazione Nazionale dell’Industria Navalmeccanica – Assonave, l’Associazione Italiana Imprese di Logistica, magazzini generali e Frigoriferi, Terminal Operators Portuali, Interportuali ed Aeroportuali – Assologistica, l’Associazione Nazionale Estrattori Lapidei ed Affini – Anepla, Assoporti, Federbeton e FITA/CNA); cinque i patrocini istituzionali (Ministero delle Infrastrutture e dei Trasporti; Conferenza delle Regioni e delle Province Autonome; Regione Emilia-Romagna; Regione Liguria; Comune di Piacenza); oltre 62.000 metri quadrati espositivi, tra area coperta e outdoor. “Grande ovviamente è la mia soddisfazione – conferma Fabio Potestà – Il GIS è un evento che ha raggiunto livelli così alti di notorietà, anche in ambito internazionale, che l’orgoglio – condiviso con Piacenza Expo e con

il Comune di Piacenza – potrei dire che ha spinto la nostra mutua collaborazione a superare ogni ostacolo di organizzazione e di logistica”.

Proprio da parte di Piacenza Expo, dalle dichiarazione di Giuseppe Cavalli, presidente dell’ente fieristico cittadino, è arrivato l’elogio per “Mediapoint & Exhibitions, che sta registrando numeri incredibili a livello di partecipanti e noi, come Piacenza Expo, abbiamo voluto rispondere con il massimo impegno in termini di servizi offerti. Basti pensare che gli espositori in questa edizione occuperanno tutte le aree esterne ai padiglioni. In generale, posso dire che per la Fiera di Piacenza si profila una secondo semestre di importanza eccezionale”.

Il GIS è l’unico evento italiano – ed il più grande a livello europeo – dedicato agli utilizzatori di gru, piattaforme aeree, sollevatori telescopici, carrelli elevatori, macchine e attrezzature per la movimentazione industriale e portuale, logistica

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Fabio Potestà

meccanizzata e il trasporto pesante. Innovazione, confronto, sinergia sono le parole chiave che da sempre caratterizzano le Giornate Italiane del Sollevamento e dei Trasporti Eccezionali. Temi che saranno discussi e analizzati durante i numerosi seminari tecnici e conferenze, organizzate con il supporto delle principali associazioni di settore e delle più importanti aziende nazionali ed internazionali (il programma completo dei convegni sarà disponibile sul sito della manifestazione www.gisexpo.it).

Un esempio delle tematiche che saranno trattate durante la tre giorni, l’ha offerto, durante la conferenza stampa di venerdì, Gianenrico Griffini, redattore di A&T-Allestimenti e Trasporti, e presidente dell’International Truck of the Year. “I veicoli industriali e i loro allestimenti, fra questi le gru retrocabina e le pompe per calcestruzzo, solo per nominare due tipologie importanti di implementazione, stanno diventando sempre più complessi e sofisticati sotto il profilo delle dotazioni elettroniche – ha precisato Griffini – Storicamente, la prima rete CAN-Bus per collegare e far interagire tutte le centraline di bordo di un veicolo industriale – motore, impianto frenante, cambio – risale alla seconda metà degli anni Novanta. Oggi, la maggior parte dei camion pesanti, oltre ad avere reti CAN-Bus di trasmissione dati complesse e ramificate, è dotata di una black box, per raccogliere i parametri di funzionamento di tutti i componenti e trasmetterli in tempo reale a una centrale di controllo remota. La stessa evoluzione tecnologica riguarda le attrezzature di maggior complessità montate sui veicoli. Con i parametri raccolti dalle control room, i tecnici riescono a capire se tutto funziona normalmente o se bisogna predisporre un intervento di assistenza. Ciò consente di effettuare operazioni di manutenzione pro-attiva o predittiva, prima che il guasto si manifesti. Questa doppia complessità dei mezzi e dei loro allestimenti rende cruciale il corretto abbinamento dei due componenti, affinché interagiscano in modo ottimale. E, in un futuro non remoto, ci saranno anche mezzi elettrici con attrezzature ad azionamento elettrico, che richiederanno un livello d’integrazione ancora superiore”.

GIS sarà anche un’occasione di festa e di premiazioni. Confermate, infatti, anche per questa nona edizione, le tradizionali serate dedicate ai riconoscimenti per le eccellenze della filiera, che si terranno durante l’arco della manifestazione nei padiglioni di Piacenza Expo, come, l’Italplatform-Italian Access Platform Awards (che si terrà giovedì 5 ottobre e sarà dedicato alle macchine e alle attrezzature per il lavoro in quota), l’ITALA-Italian Terminal and Logistic Awards (venerdì 6 ottobre, per le realtà preminenti del terminalismo portuale, intermodale e della logistica) e l’ILTA-Italian Lifting & Transportation Awards (sempre venerdì 6 ottobre, riconoscimento riservato ai grandi sollevamenti e ai trasporti eccezionali). Tutti questi eventi costituiscono anche un importante momento di networking tra i più importanti operatori dei diversi comparti industriali. Tornerà inoltre, anche quest’anno, sempre nella serata di venerdì 6 ottobre, il GIS by Night, momento di socialità e di aggregazione che permetterà a tutti gli espositori della fiera e ai loro clienti più importanti di incontrarsi all’interno del quartiere fieristico di Piacenza, dove saranno allestiti buffet a tema e intrattenimenti a sorpresa.

In occasione di questa nona edizione del GIS, infine, Mediapoint & Exhibitions presenterà anche la sua ultima novità fieristica, T3-Truck Tyre Trailer, manifestazione interamente dedicata a tutti i mezzi di trasporto stradale, tra camion, rimorchi e componenti – con il settore dei pneumatici in primo piano – in programma dal 17 al 19 ottobre 2024 (www.t3-expo.it).

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La piazza delle tecnologie

Andrea Ruggero, direttore commerciale di Bauer Macchine Italia ci conduce alla scoperta delle principali novità esposte all’ultimo In-House di Schrobenhausen. Con un occhio di riguardo alle tecnologie più interessanti per l’operatore di casa nostra

rivoluzionaria EcoCutter, una concezione

Tra gli highlights più notevoli che Bauer ha rivelato a Scrobenhausen, non si può trascurare l’EcoCutter dedicato alle frese. Si tratta di una sezione aggiuntiva, installata fra il corpo della fresa e il basamento con i motoriduttori che, utilizzando una coppia di cilindri espulsori che lavorano perpendicolarmente all’asse della fresa e una coppia di cilindri che lavorano lungo il corpo fresa, permettono l’utilizzo di quattro inserti antiusura seghettati in caso si debba agire con maggior forza in presenza di rocce o strati particolarmente duri. La soluzione è particolarmente interessante perché consente non solo di spingere con grande forza, ma anche di tirare, senza il rischio di lasciare l’attrezzatura nel terreno.

L’EcoCutter è in fase di test, ma è molto probabile che sarà disponibile già a partire dai primi mesi del prossimo anno. Inoltre si tratta di una soluzione particolarmente appetibile in quanto potrà essere installata anche in fase di post-vendita e su frese anche di generazioni pregresse.

Dalle perforatrici da palo agli impianti di dissabbiamento, dalle frese alle macchine da palancole, dalle tralicciate ai sistemi automatici e di sicurezza. Come sempre il Bauer In-House di Schrobenhausen – organizzato di recente, come da tradizione, nel quartier generale di Bauer Maschinen, in Baviera – è stato contrassegnato da un compendio di tecnologia che ha conquistato gli oltre 1.500 operatori del settore provenienti da tutto il mondo. La sede di Schrobenhausen ha svolto la funzione di autentica agorà delle fondazioni speciali, in cui sono state esposte un gran numero di novità, accompagnate da alcuni dei best seller dei differenti marchi che compongono il poliedrico mondo di Bauer Group.

Andrea Ruggero, direttore commerciale di Bauer Macchine Italia è la guida ideale per scoprire le numerose novità esposte, con un occhio di riguardo per le macchine e le tecnologie più adatte al mercato della nostra Penisola. Cominciamo allora la disamina dei principali punti di interesse dell’In-House Bauer. Tra le novità più apprezzate, va senz’altro annoverato l’impianto di dissabbiamento BE600, progettato dalla divisione Bauer MAT, davvero al centro dell’interesse generale dei

visitatori durante la manifestazione. “Di fatto, il BE600 è composto da due impianti BE300 e costituisce il primo modulo di dissabbiamento a doppio stadio containerizzato – ci spiega Andrea Ruggero –All’interno dello stesso ciclo chiuso, si ha sia la fase di dissabbiamento sia quella di desilterizzazione, che permette la rimozione di tutto il materiale più fine. Questa soluzione fa sì che dall’impianto containerizzato esca un fluido ripulito fino a 30 micron; mentre l’eventuale rimozione dell’argilla, l’ultimo elemento fino che resta, verrà successivamente eliminata con un’eventuale centrifuga. I vantaggi ottenuti con questo impianto sono notevoli. Prima di tutto, i vasconi sottostanti ai due moduli BE300, avendo rimosso la sabbia e il limo, non necessitano di agitatore. In secondo luogo, non ci sono rilanci intermedi né pompe, perché la doppia fase è in un circuito chiuso, il che presuppone la presenza di un solo tubo che dallo scavo va all’impianto e di due uscite dai vasconi stessi. Tutto ciò si traduce in un’estrema compattezza: quattro container accoppiati a due a due collegati da un vaglio grossolano che funge da collettore. Questa struttura semplifica e rende più economici i trasporti perché offre la possibilità di utilizzare normali bilici, per i quali non

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servono permessi. E per montare l’intero impianto sono sufficienti solo due persone e 10 ore di lavoro”.

Guardiamo ora alle macchine da fondazione. Accanto alla perforatrice BG33H elettrica, già esposta allo scorso Bauma, sul piazzale di Schrobenhausen ha esordito il nuovo sistema di idrofresa BCS185, allestito su una macchina base cingolata, con antenna scatolare dedicata per l’attrezzatura specifica e ottimizzata in ogni sua parte per raggiungere profondità fino a 90 m. “Questa macchina, come l’impianto MAT, è perfetta per il mercato italiano –commenta Ruggero – Non solo contempla

tutte le prestazioni di una normale idrofresa Bauer, ma essendo una macchina dedicata, è più economica del 20% rispetto ai sistemi tralicciati standard. Avendo esclusivamente componenti dedicati al sistema fresa risulta meno onerosa a livello di trasporti ed è più semplice e veloce in fase di montaggio e smontaggio. Inoltre, risulta poco ingombrante in cantiere e quindi ideale in caso di spazi confinati”. L’impianto MAT e la BCS185 saranno disponibili per il mercato italiano a partire dal 2024 e certamente il BE600 sarà esposto da Bauer Macchine Italia al Geofluid di Piacenza. Guardando alle novità della

divisione Klemm, a Scrobenhausen sono state esposte varie macchine elettrificate e l’ultimo modello dedicato alla geotermia, il KR805 3GW, decisamente interessante per il mercato europeo.

Ad Aresing, dove è ubicata la produzione principale di Bauer, è stata allestita un’enorme area-demo dove è stata rivelata un’ampia schiera di novità, tra cui Andrea Ruggero sceglie di parlarci del modello BF15. “Questa macchina è stata appositamente costruita per la realizzazione di colonne in ghiaia fino a 15 m di profondità - specifica il direttore commerciale di Bauer Macchine Italia - Presenta l’ago

vibrante su slitta e la vibrosostituzione bottom feed, che prevede l’alimentazione della ghiaia da sotto, direttamente con l’ago direttamente. I 15 m di profondità per questa tipologia di macchine sono un vero record mai raggiunto da nessun costruttore e rappresentano un target molto interessante per il mercato italiano dove, in genere, non si riescono a fare più di 10-12 m. A livello di diametri la BF15 può affrontare tranquillamente colonne in ghiaia da 500 a 800 mm”.

Per quanto concerne le macchine per l’infissione di palancole con vibrazione della serie RG, è stato presentato un radiocomando abbinato con il rinnovato sistema di montaggio macchina,; un dispositivo che consente all’operatore di assemblare la macchina in modo autonomo e, soprattutto, di controllarla da terra. Questa soluzione permette di operare sul fronte area di infissione, per una gestione completa tramite lo stesso radiocomando, con un solo operatore (a eccezione del collegamento della palancola con le catene). Con un occhio molto attento alla sicurezza, per quanto concerne le macchine da pali, si è rivelato decisamente interessante il nuovo Stability Plus: un vero e proprio “assistente alla perforazione” che regola in automatico la rotazione della torretta, in base ai tubi di rivestimento e al modello di macchina,, assistendo l’operatore in tutte le movimentazioni ed evitando ogni possibilità di ribaltamento.

Nel corso dell’In-House di Schrobenhausen, il pubblico di specialisti ha potuto apprezzare molte soluzioni incentrate sull’esecuzione di diaframmi e sullo sviluppo di nuove macchine tralicciate. “Per gli escavatori tralicciati MC abbiamo potuto osservare i nuovi assistenti semi-automatici che permettono di operare con una benna meccanica a fune sospesa senza utilizzare i pedali. - conferma Ruggero, sul fronte delle novità per questo segmento di prodotto - Questa soluzione semplifica enormemente il lavoro dell’operatore, consentendo anche a personale con meno esperienza di utilizzare questa tipologia di macchine con più facilità. Molto interessante anche la nuova GB50 con testa ribassata che offre un ingombro di soli 6 m di altezza in fase di scavo. La macchina è stata presentata con una benna dedicata che presenta lo stesso ingombro sia in apertura sia in chiusura. Sempre in tema

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di macchine tralicciate, va menzionato il Super Reach dedicato ai pali trivellati. Con questo sistema la macchina mantiene il traliccio e gli argani che vengono utilizzati per far salire e scendere l’asta kelly, ma alla base viene montato un telaio aggiuntivo dotato di rotary e di sistema di tirospinta su cilindri, che permette sia l’utilizzo della coppia della rotary sia il sistema di tirospinta. La denominazione Super Reach si deve alla possibilità di eseguire pali con uno sbraccio fino a 13 m dalla cabina, una soluzione particolarmente interessante in caso di lavori portuali. In queste situazioni è infatti complicato arrivare alla zona di scavo e sovente si utilizzano pontoni, con tutte le problematiche e i costi che ne conseguono. Il Super Reach invece permette di lavorare comodamente dalla cabina”.

Filiera del calcestruzzo e della prefabbricazione

Supply chain of concrete and precast industry

R Filiera del calcestruzzo e della prefabbricazione

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Tel. (+39) 010 5704948

Un punto (in)fisso contro la liquefazione

Intervista all’ingegner Vincenzo Colella, direttore tecnico dell’azienda che ha sviluppato la ricerca sull’impiego efficace dei pali prefabbricati per contrastare il fenomeno del discioglimento dei terreni

Ne ha parlato addirittura un organo informativo di massima autorevolezza economica come Il Sole 24 ore, mentre lo staff comunicativo di Assobeton ha approfondito gli aspetti pratici e risolutivi di una tecnica innovativa ed efficace nel contrasto alla liquefazione dei terreni. Ci riferiamo allo studio che Geofondazioni - impresa associata alla stessa Assobeton - sta conducendo a livello nazionale per proporre una soluzione efficace a un fenomeno che condiziona in modo sensibile gli insediamenti urbani e industriali, oltre che la tenuta complessiva del suolo, in molte aree del nostro paese. L’ingegner Vincenzo Colella, responsabile dell’ufficio tecnico di Geofondazioni e, nel caso specifico, partner tecnico della ricerca in corso, è stato intervistato nell’ambito di un report curato dal team di comunicazione di Assobeton. Il risultato, riportato di seguito, è la rivelazione di uno sviluppo tecnologico

importante e foriero di risultati, nell’ambito delle pratiche più avanzate di consolidamento dei terreni, attraverso l’impiego dei pali prefabbricati.

Ingegner Colella, lo studio che state conducendo con l’INGV (Istituto Nazionale di Geofisica e Vulcanologia) e le Università di Chieti-Pescara e Padova riguarda un fenomeno, quello della liquefazione dei terreni, che in Italia è visto dall’opinione pubblica più come un “fenomeno curioso” che come un vero e proprio problema. Di quale rischi stiamo parlando, invece, per molte aree della nostra Penisola?

La liquefazione del suolo a seguito di terremoti è stata osservata molte volte in tutto il pianeta; ricordiamo le spettacolari immagini arrivate da Kobe, in Giappone, nel 1995 oppure quelle giunte da Christchurch, in Nuova Zelanda,

nel 2010 e nel 2011. Il fenomeno della liquefazione si è presentato, nell’ultimo ventennio, anche in Italia. Durante il terremoto dell’Emilia, nel maggio del 2012, si sono verificati numerosi episodi di liquefazione del suolo nelle campagne del Ferrarese, e anche in alcune aree della piana dell’Aquila, dopo il terremoto dell’aprile 2009.

Cosa ha spinto Geofondazioni ad avviare questa collaborazione con le due università e con l’INGV?

Vale la pena inquadrare il problema con un semplice esempio esplicativo. Durante un evento sismico, lo scuotimento del terreno saturo d’acqua genera un incremento di pressione dell’acqua stessa. Ne consegue una riduzione delle pressioni di contatto intergranulari presenti normalmente nel terreno, fino, al limite, a portare i grani di sabbia in condizione di “galleggiamento”.

Fondazioni, Perforazione Pozzi, Gallerie, Geotecnica, Industria Estrattiva-Mineraria

È un po’ come sostenere che in questa fase le sabbie diventano simili a delle sabbie mobili, nelle quali il terreno perde la sua capacità di resistenza e le strutture soprastanti collassano.

La verifica alla liquefazione delle sabbie è uno degli aspetti obbligatoriamente trattati nelle relazioni geologiche e in quelle geotecniche. Si tratta di una considerazione indispensabile ai fini del dimensionamen-

to di un’opera di fondazione. L’esigenza di interpretare in maniera critica le conclusioni esposte in tali relazioni, sommata alla curiosità volta alla conoscenza del problema, mi ha spinto a leggere una gran parte delle numerose pubblicazioni presenti in letteratura. È doveroso precisare che alla sperimentazione ha partecipato, dagli Stati Uniti, anche il professor Kyle Rollins della Brigham Young University di Provo, nello Utah, ritenuto uno dei massimi esperti nel-

la tecnica del blast test, che consiste nel far brillare in profondità una serie di cariche esplosive in modo da indurre il fenomeno della liquefazione e studiarne gli effetti.

Dalle prove effettuate, si evince che l’infissione per gruppi di pali limita notevolmente gli effetti della liquefazione. I pali possono quindi essere considerati come una sorta di “sistema di difesa“ dalla liquefazione?

Nel caso di una fondazione su pali in gruppo (rientrano in tale ambito le fondazioni su plinti o su platee) gli effetti della liquefazione possono essere assimilati ad un carico aggiuntivo assorbibile solo mediante l’impiego di pali di maggior lunghezza. Per ridurli, si può ricorrere a differenti tipologie di interventi mitigatori. La prima riguarda l’inserimento nel terreno di sistemi di drenaggio che agevolano la dissipazione della sovrappressione

dell’acqua - una tecnica che tuttavia non risolve l’aspetto fondazionale nel momento in cui si rende necessario il ricorso ai pali. Possiamo considerare, in alternativa, l’impiego di tipologie di palo che per le modalità di realizzazione o messa in opera producono un addensamento nel terreno (si parla di pali a dislocamento laterale), in grado di contrastare la sovrappressione dell’acqua. Altri effetti hanno invece i pali singoli, che non influiscono significativamente sulla liquefazione, ma che possono comunque salvare la struttura che poggia su di loro.

L’edificio che è insediato sui pali si trasforma quindi in una sorta di palafitta. Nello studio che state conducendo, viene considerato anche questo effetto?

Si, nella nostra sperimentazione abbiamo constatato che i pali isolati non sono in grado di mitigare i fenomeni di liquefazione; abbiamo monitorato il loro comportamento durante la liquefazione e abbiamo riscontrato che, nonostante la forte riduzione della capacità di portata, sono in grado di rispettare il requisito della salvaguardia della vita: vale a dire la struttura potrebbe non essere più utilizzabile una volta terminato l’evento sismico, ma ha comunque conservato un margine di sicurezza nei confronti del collasso.

Pali prefabbricati in calcestruzzo, pali gettati in opera, pali in acciaio, pali in legno, pali in sabbia: nello studio

sono state considerate anche altre tipologie di palo? In quali aspetti i pali prefabbricati in calcestruzzo risultano vincenti rispetto alle altre soluzioni?

La ricerca condotta è risultata decisamente impegnativa e ha riguardato solo i pali prefabbricati. A tal proposito, riprendendo il concetto affrontato in merito alla ca-

pacità di un palo di addensare il terreno, si evidenzia che i prefabbricati sono in assoluto i pali con il maggior dislocamento laterale; in particolare, nel corso della sperimentazione abbiamo avuto modo di constatare una maggiore capacità di addensamento nei pali troncoconici rispetto a quelli cilindrici. Esistono in letteratura abachi che permettono di quantificare l’addensamento indotto dall’esecuzione di pali del tipo gettato in opera, dunque di altre tipologie, che tuttavia hanno delle rilevazioni sperimentali fatte in laboratorio, in piccola scala. La sperimentazione che abbiamo eseguito, invece, è la prima, con pali prefabbricati, condotta su scala reale. Con i risultati ottenuti stiamo provando a definire delle leggi di addensamento legate alla geometria dei pali e all’energia impiegata per la loro infissione. Si tratta, dunque, di leggi specifiche per questa tecnologia.

A quando i risultati finali dello studio? Confluiranno nelle normative di prossima generazione?

Con l’Università di Chieti-Pescara e con la Brigham Young University dovremmo

essere in dirittura d’arrivo per l’esposizione dei risultati ottenuti sul gruppo di pali e sui pali isolati nei confronti del processo di mitigazione della liquefazione; a breve dovrebbero uscire pubblicazioni su riviste internazionali di geotecnica. Con l’Università di Padova è in corso lo studio dell’addensamento prodotto da una palificata, finalizzato all’individuazione di relazioni analitiche previsionali utili ai progettisti; per questa attività siamo a buon punto, ma non sono in grado di fare previsioni. Il desiderio è di sicuro quello di ottimizzare la progettazione; dal punto di vista della normativa vi è un duplice auspicio. Dal punto di vista geotecnico, in particolare nel campo dell’uso dei coefficienti di sicurezza parziali prescritti per la riduzione della stima della capacità di portata, evitare che alcune tipologie di palo gettato in opera, in quanto non espressamente citate, possano essere equiparate ai prefabbricati infissi. Sotto il profilo esecutivo, non si denota alcun vantaggio, in confronto ai pali gettati in opera, e ciò è collegato al fatto che si tratta di elementi prefabbricati assoggettati a rigorose procedure di controllo.

Profonda sinergia

Le fondamenta di una cattedrale dedicata al commercio, sull’area di un’ex fabbrica tessile, a Monaco di Baviera, hanno trovato una solida base di realizzazione nella collaborazione totale tra le squadre delle due società del gruppo. In un complesso di interventi che ha compreso demolizione, scavo, ingegneria delle fondazioni e impiantistica energetica

Geotermia, la ciliegina (verde) sulla torta

Anche dopo il completamento dell’opera principale, Bauer ha dovuto affrontare una fase progettuale impegnativa: l’attivazione geotermica della parete MIP e della platea di fondazione. A questo scopo, gli esperti di Bauer Resources hanno posato più di 5 km di tubazione sulla base dello scavo. Da allora, le lavorazioni in situ sono state sospese fino al completamento dell’involucro termico e del primo piano dell’edificio. Successivamente, è possibile eseguire un test di risposta termica per determinare la conducibilità del terreno, installare i gruppi di distribuzione e mettere in funzione il sistema di riscaldamento e raffreddamento geotermico con una potenza di circa 100 kW.

Su una superficie di 35.000 m2 non era rimasto neppure un frammento di parete, con impressione stupefacente dell’osservatore che si fosse inoltrato nel perimetro del cantiere. Stiamo parlando di gran parte degli edifici che formavano una delle più ampie zone abitate del quartiere di Schwabing, a Monaco di Baviera, coinvolta in una vasta operazione di riconversione funzionale o di completa demolizione. Solo la vecchia struttura di uno storico lanificio e un’area composta da numerose autorimesse, nella zona nord del Lodenfrey Park, sono rimaste indenni, a memoria di un passato industriale che non tornerà. L’ex-area dell’azienda tessile Lodenfrey è stata gradualmente trasformata in un moderno complesso commerciale, dopo il trasferimento della produzione aziendale, negli anni Ottanta; ora verranno rimosse anche le ultime vestigia dell’ex fabbrica tessile. Dove un tempo venivano prodotti e stoccati tessuti di seta, raso, velluto e loden, un nuovo edificio moderno e dall’impianto futuribile - denominato Haus K. - dominerà presto l’originaria zona industriale. A predisporre le fondamenta di questa nuova cattedrale dedicata al commercio, le squadre di Bauer Resources GmbH stanno rivelando in campo tutta la versatile competenza tecnica di cui sono titolari, in collaborazione e sinergia con le maestranze di Bauer Spezialtiefbau GmbH, in un complesso di interventi che comprende le fasi di demolizione e

di scavo profondo, fino alle opere di ingegneria delle fondazioni e all’impiantistica energetica.

Demolizione senza clamori

I lavori di demolizione dell’area Lodenfrey sono iniziati nel settembre del 2022. Ma come sono stati affrontati, nello specifico, questi interventi specializzati, nell’ottica di una futura riconversione funzionale? La risposta è ovvia: affidandosi a esperti del settore. Il direttore delle operazioni di demolizione, Jan Uhlig, con il caposquadra in cantiere Erwin Reschdella divisione Bauer Umwelt, parte di Bauer Resources - sono da sempre le figure chiave nei progetti di smantellamento delle costruzioni e sono depositari di preziose conoscenze tecnologiche, anche per le dinamiche di logistica e smaltimento delle macerie e per la gestione successiva degli spazi demoliti. Anche in questo ex sito produttivo, il primo passo operativo ha riguardato lo sgombero e la rimozione dei materiali contaminanti, tra cui le strutture delle coperture che contenevano amianto, le parti lignee inficiate da sostanze inquinanti e altro materiale isolante dalla natura chimica tossica. La fase successiva della demolizione vera e propria, per il team Bauer Unwelt, può essere definita “un gioco da ragazzi”, proprio per l’annosa competenza degli addetti sul campo. Il complesso è stato progressivamente smantellato con l’ausilio di grandi

attrezzature per demolizione controllata, procedendo nelle operazioni per circa 35.000 m3 di cubature da ridurre al suolo. “Naturalmente, il processo non è stato del tutto… silenzioso - spiega con sincero realismo l’operatore di Bauer Unwelt addetto alla demolizione, Bernhard Friedrich - Tuttavia, con molta esperienza e intuizione acuta, è sempre possibile lavorare con un escavatore da demolizione in un sito urbano, mantenendo un livello di rumorosità relativamente basso. Abbiamo tutti, in questa squadra, la sensibilità per comprendere a fondo questa esigenza, insieme alla capacità di rimuovere senza problemi logistici eccessivi il materiale inerte che deriva dallo scavo e dalle stesse demolizioni”.

Dopo la demolizione dell’edificio, Jan Uhlig e il suo team hanno intrapreso lo scavo iniziale delle fondazioni, coinvol-

Insieme, nel cuore dello scavo

gendo i colleghi di Bauer Spezialtiefbau, nel segno della collaborazione professionale più assidua e della sicurezza di intervento. Dal momento che il risultato da conseguire era quello di realizzare una fossa di fondazione profonda 8 m, sono stati installati 3.000 m2 di parete mista in opera (MIP). Un intervento che ha richiesto circa 84 ancoraggi e 84 insediamenti MIP necessari per la predisposizione della fondazione, in previsione dell’installazione dell’impiantistica geotermica. La squadra di Bauer

Deep synergy

Over an area of 35,000 m2, there was hardly a stone left standing. Most of the buildings on the site in Munich’s Schwabing district were converted or partially demolished in some cases. Only the old wool factory and a garage complex in the northern area of Lodenfrey Park were left as a reminder of old times – but that’s not the case anymore. The former grounds of the textile company Lodenfrey were gradually converted into a modern business park after production was relocated in the 1980s. Now the last remnants of the former textile production factory will also be removed. Where silk, satin, velvet and loden cloths were formerly stored, a modern and groundbreaking new building will soon enrich the campus grounds: Haus K. To make the construction of this new commercial property possible, Bauer Resources GmbH is demonstrating its versatile skill in collaboration with Bauer Spezialtiefbau GmbH, ranging from demolition and pit excavation to foundation engineering and energy.

The demolition work began in September 2022. But how should this type of industrial construction work be tackled? That’s easy: by relying on experts in the field. Operations Manager Jan Uhlig and Foreman Erwin Resch from the Bauer Umwelt Division of BAUER Resources GmbH are always involved in dismantling projects and provide valuable insider knowledge, for example regarding

Spezialtiefbau ha insediato nel terreno pali Gewi della lunghezza di 6 m per evitare il rischio di sollevamento della soletta di fondazione di 2.500 m2. Allo stesso tempo, il team Bauer Resources ha proseguito i lavori di scavo della fossa, effettuando anche le necessarie operazioni di drenaggio. Alla fine dell’intero arco operativo congiunto, circa 18.000 m3 di materiale di scavo sono stati prelevati dall’area e adeguatamente smaltiti, per uno sforzo complessivo enorme sotto il profilo organizzativo e

logistico. Ma la sinergia di squadra ha vinto, forte degli anni di esperienza comune e di una capacità di coordinamento irreprensibile. “Ciò che rende unico il nostro concetto di collaborazione, è la convinzione che una soluzione completa debba derivare un’unica fontesottolinea Jan Uhlig - Ci occupiamo di tutto, in superficie e sotto il suolo, fino allo scavo chiavi in mano. Questo ciao completo offre la massima efficienza e ripaga i nostri clienti in termini di redditività finale dell’investimento”.

remnants in the soil and buildings. At this former production site as well, the first step was clearing out and removing contaminated materials – including roofing paper containing asbestos, polluted wood and hazardous insulation material. The subsequent demolition was a piece of cake for the team on site. Using large equipment, the building was gradually dismantled and roughly 35,000 m3 of cubical content were demolished. “Of course, the process was not entirely silent,” explains Machine Operator Bernhard Friedrich from the Bauer Umwelt Division. “But with lots of experience and a sharp intuition, you can also work with a demolition excavator on an urban site with a comparatively low level of noise – that’s something we understand inside-out, along with smooth removal of excavated material.”

After the demolition of the building, Jan Uhlig and his team took on the initial excavation of the pit. For the foundation work, they called in their colleagues from Bauer Spezialtiefbau, because the rule is always: Safety first. Since the task was to construct an 8 m deep excavation pit, 3,000 m2 of Mixed-in-Place wall (MIP) were installed. This had to be tied back with roughly 84 anchors and 84 MIP king piles needed to be prepared for geothermal activation. In addition, the Spezialtiefbau team inserted 6 m long Gewi piles into the ground for uplift pre -

vention of the 2,500 m2 foundation slab. At the same time, the Bauer Resources team continued the excavation work on the pit including dewatering. By the end of this joint work, roughly 18,000 m3 of excavated material had been moved and properly disposed of – an enormous effort overall. But thanks to good teamwork, years of experience and close coordination, it was possible to seamlessly interlink the dismantling, excavation and foundation work. “What makes our concept unique: it is a complete solution from a single source. We take care of everything on and below ground all the way to a turnkey excavation pit,” highlights Jan Uhlig. “This offers maximum efficiency and pays off for our customers on the bottom line.”

Even after the main work was completed, a challenging project phase had to be tackled: geothermal activation of the MIP wall and foundation slab. Like clockwork, the experts from Bauer Resources laid more than 5 km of pipeline on the excavation base for this purpose – a real tough job. Since then, the site has been on pause until the shell and first floor are completed. After that, a thermal response test can be conducted to determine the heat conductivity of the ground, the distributor units can be installed and the geothermal heating and cooling system with an output of roughly 100 kW can be commissioned.

Fondazioni, Perforazione Pozzi, Gallerie, Geotecnica, Industria

Nei fondali della Lanterna

Le attività di “consolidamento subacqueo” della nuova Diga Foranea di Genova sono entrate nella fase cruciale di realizzazione delle colonne di ghiaia attraverso la tecnica Wet Top Feed–Blanket Method. Lunghe tra i 7 e i 12 metri, garantiranno stabilità al basamento su cui poggerà l’opera di protezione dal moto ondoso

La Nuova Diga Foranea di Genova è un’opera unica al mondo per complessità, dimensioni, e ricadute positive sulla città e sul sistema paese, oltre ad essere il più grande intervento di sempre per il potenziamento della portualità italiana. Grazie alla realizzazione di quest’opera, Genova si candida a diventare un centro di gravità per le grandi navi e un grande hub logistico per il com-

mercio in Europa. La nuova diga consentirà l’ingresso nel porto di Genova di unità portacontainer - lunghe oltre 400 metri e larghe 60 metri - e delle navi da crociera “World Class”.

L’’opera, impressionante e unica nel suo genere dal punto di vista ingegneristico, presenta peculiarità di realizzazione straordinarie. Il suo basamento poggerà su fondali fino a una profondità record di

La barriera sul fronte dell’avvenire

Parlando della nuova Diga Foranea, possiamo definire quest’opera storica il più grande intervento mai eseguito per il potenziamento della portualità italiana. Questa barriera ha il compito principale di proteggere il porto di Genova dal moto ondoso. Infrastruttura unica nel suo genere in termini ingegneristici, nella configurazione finale sarà lunga 6.200 metri e andrà a sostituire la diga esistente, posizionandosi però a una distanza dalla banchina opportuna per consentire l’accesso al porto anche alle moderne navi definite “Ultra large”, che oggi subiscono limitazioni per il ridotto spazio di manovra.

Fondazioni, Perforazione Pozzi, Gallerie, Geotecnica, Industria

50 metri e nella sua configurazione finale raggiungerà una lunghezza complessiva di 6.200 metri. Per realizzare il basamento saranno impiegati 7 milioni di tonnellate di materiale roccioso, sul quale verranno posizionati elementi prefabbricati in cemento armato composti da quasi 100 cassoni cellulari. I cassoni misureranno fino a 33 metri di altezza (come un palazzo di dieci piani), 35 metri di larghezza e 67 metri di lunghezza.

I lavori saranno divisi in due fasi. Nella prima, che terminerà nel 2026, sarà realizzato il nuovo ingresso da levante, largo oltre 300 metri, e sarà esteso lo spazio di manovra per le navi. Nella seconda fase, che verrà conclusa entro il 2030, sarà completato l’ampliamento del canale di Sampierdarena, che arriverà a una larghezza di 400 metri, aumentando così l’operatività e la competitività di tutti i terminal dello storico bacino commerciale.

Una sonda per 70.000 colonne di ghiaia

Nel cantiere “subacqueo” della nuova Diga Foranea di Genova, è in corso una nuova importante fase di lavorazione per il consolidamento dei fondali marini. Nell’area identificata come Campo Prova 1, hanno preso forma le prime colonne di ghiaia che garantiranno stabilità al basamento su cui poggerà la futura barriera. Le colonne da realizzare sono in tutto 70.000 e correranno lungo l’intero perimetro della nuova diga. Ad oggi di colonne ne sono state già realizzate circa 100. All’interno del Campo Prova 1, nel primo mese, ne saranno realizzate circa 850, con l’obiettivo di completarle tutte entro i prossimi 17 mesi.

Proseguono in parallelo a pieno ritmo anche le attività di stesa della ghiaia sul fondale marino, dove sono state già posate circa 185.000 tonnellate di materiale, mediante impiego di una nave da 3.600 tonnellate di portata e due pontoni più piccoli da circa 700 tonnellate complessive, che tra-

sportano mediamente 3.000 tonnellate di ghiaia al giorno e che hanno già effettuato in tutto circa 90 viaggi di andata e ritorno, partendo da Piombino e Genova.

La nuova Diga Foranea è realizzata dal consorzio PerGenova Breakwater, guidato da Webuild in collaborazione con Fincantieri Infrastructure Opere Marittime, Fincosit e Sidra, mentre a Rina sono affidate le attività di project management consulting. L’opera è stata commissionata dall’Autorità di Sistema Portuale del Mar Ligure Occidentale. Per la realizzazione della diga, che fruirà anche di finanziamenti PNRR, si stima l’impiego di 1.000 persone, tra personale diretto e di terzi.

La realizzazione delle colonne di ghiaia avviene mediante una tecnica innovativa che prende il nome di “Wet Top Feed–Blanket Method”, la cui operatività prevede l’impiego di una sonda vibrante (vibroflot) che consiste in una sorta di ago lungo tra i 17 e i 21 metri. La sonda, agganciata a gru da fondazione tralicciate - a un’altezza operativa di 40 metri - posizionate su piattaforme galleggianti (pontoni) viene insediata sul fondale marino su cui è stato depositato in precedenza uno strato di ghiaia sufficientemente spesso per accogliere colonne di un’altezza di oltre 13 metri. Vibrando e mediante l’impiego di getti d’acqua e aria combinati, la sonda penetra nel terreno e crea uno spazio di forma tubolare in cui progressivamente scivola il materiale ghiaioso circostante. A mano a mano che la ghiaia scivola, la futura colonna prende forma e viene progressivamente compattata.

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Anno in blu

Le nuove perforatrici che hanno già contraddistinto questo 2023 hanno trovato il proprio highlight nel primo modello full electric per micropali.

È la punta dell’iceberg di una stagione che vede le applicazioni più impegnative trovare il successo tra gli operatori nei grandi cantieri

L’orizzonte dell’avvenire si misura sul biennio. Almeno, è così per Soilmec, che trova la strada maestra per far prendere il largo alle proprie linee di prodotto; e, come sempre, si tratta di una strada che fa rotta verso i grandi cantieri internazionali. In una prospettiva di lancio che ha preso in considerazione il 2023-2024, possiamo parlare di un rilancio, per il costruttore di Cesena, di una gamma rinnovata di macchine deputate alle costruzioni infrastrutturali, con la novità (rivelata in anteprima al Bauma 2022) di una macchina da micropalo full electric.

In buona sostanza, Soilmec ha schierato, per il mercato prossimo venturo una serie di novità che ribadiscono la propri multidirezionalità tecnologica - in coincidenza con un’apertura della propria tecnologia,

come ci si poteva aspettare da un attore primario della perforazione internazionale, alla transizione tecnologica. Ma andiamo con ordine, nella schiera delle maggiori teste di serie, in vista della loro esposizione a Piacenza Expo, in occasione del prossimo Geofluid 2023.

Blue Tech, sempre più in là

Le novità per quest’anno di Soilmec toccano comunque anche i segmenti di prodotto più tradizionali. Arrivano infatti le nuove generazioni di perforatrici SR della linea Blue Tech su Silmec che migliorano ulteriormente nella nuova versione produttività e flessibilità operativa, riducendo costi di esercizio ed emissioni e offrendo livelli di comfort, ergonomia e sicurezza

ancor più elevati. Le migliorie della nuova serie si concentrano in particolare sull’ottimizzazione della trasmissione di potenza e sulla minimizzazione della dissipazione di energia, dedicando particolare attenzione alle componenti principali della macchina che normalmente sono coinvolte durante il ciclo di lavoro. I motori diesel sono dotati del sistema “start and slow”, che regola automaticamente il regime di rotazione in base alle effettive esigenze migliorando l’efficienza della combustione e del raffreddamento con un minore inquinamento acustico, e le teste rotary sono state sviluppate con un’ampia gamma di soluzioni per ridurre le perdite e aumentare le prestazioni. Il top level per le macchine di media taglia, è il modello SR-65, e la nuova piattaforma SR-125 presentata in anteprima nella sua veste Blue Tech.

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La “tigre” in HDD

La gamma delle idrofrese Soilmec è rappresentata dalla top di gamma SC-135 Tiger. Progettata per ottimizzare produttività e affidabilità la macchina, allestita con sistema HDD, presenta una piattaforma con avvolgitori sul corpo macchina installati in serie per essere sempre allineati con la testata e consentire un movimento sempre perfetto di tubi idraulici e fango nei differenti raggi di lavoro. L’affidabilità è garantita dal doppio sistema idraulico, con linee dedicate rispettivamente a modulo di scavo e macchina base, dai filtri alta pressione e da una accurata gestione dei drenaggi con serbatoio dedicato. Agevole il trasporto pur con 200 tonnellate di peso operativo grazie all’assemblaggio per moduli trasportabili in singolo carico da 45 tonnellate. La combinazione ideale è quella che prevede il nuovo modulo di scavo Soilmec SH-35.

SM 13e, l’esordio elettrico

Tra i modelli iconici di Soilmec, nella gamma di macchine da micropalo, oltre all’ammiraglia SM-22, arriva un inedito votato alla transazione energetica; ovvero, la prima macchina full electric della casa romagnola, siglata SM-13e. Nei piani dell’azienda la SM-13e rappresenta il primo passo per lo sviluppo di una intera gamma di macchine elettrificate da micropalo, palo e gru, in grado di rispondere alle sempre più frequenti richieste del mercato in termini di abbattimento delle emissioni inquinati e acustiche, aumento dell’efficienza e riduzione dei costi operativi. Nata dall’evoluzione delle prime macchine a motorizzazione elettrica per lavori di perforazione e consolidamento in ambienti interni e in tunnel, come la ST-20, la ST-60 e la SM-5E, la nuova macchina non prevede la semplice sostituzione del

motore termico con uno elettrico, ma una alimentazione elettrica allineata agli ultimi sviluppi del settore che all’interno della trasmissione di potenza vede la presenza di motori a magneti permanenti, batterie al litio alternative alle alimentazioni a cavo e inverter di controllo, risultando quindi molto lontana dalle precedenti tecnologie di alimentazione da rete elettrica con motori asincroni trifase.

One year in blue

Soilmec has lined up for the years 2023 and 2024 a series of innovations that underline the technological variety of this international company based in the Romagna Region in Italy. This year means for Soilmec the entering into a technological transition, as announced during the latest edition of bauma with the launch of his first fully electric compact machine.

The new Blue Tech range with the SR drilling rigs

Soilmec’s news for this year also refer to the more traditional product’s segments. A new generation of SR drilling rigs is coming up within the Blue Tech range of products. This new version offer an increase in the productivity and more flexibility, reducing at the same time operational costs and emissions, a higher levels of comfort, ergonomics and safety. The improvements focused in particular on optimizing power transmission and minimizing energy dissipation, paying particular attention to the main components of the machine which are normally involved during the work cycle. The diesel engines are equipped with the “start and slow” system, which automatically adjusts the rotation speed according to actual needs,

improving combustion and cooling efficiency with less noise pollution. The rotary heads have been developed with a wide range of solutions to reduce losses and increase performance. The top level for medium-sized machines is the SR-65 model, and the new SR-125 platform presented in preview in its Blue Tech form.

Hydrocutters with the SC-135 Tiger

The SC-135 Tiger represents the top product of Soilmec’s hydrocutters. Designed to optimize productivity and reliability, the machine is equipped with the HDD system and has a platform with reels on the machine body. This are installed in series and aligned with the head in order to facilitate a perfect movement of the hydraulic hoses and mud in the different range of activity. Reliability is guaranteed by a double hydraulic system: one dedicated to the excavation module and the secondo to the basic machine. High-pressure filters and an accurate drainage management with dedicated tanks are also part of it. Transport is easy even with 200 tons of operating weight thanks to the assembling in single 45-ton load transportable modules. The ideal

combination is the one involving the new Soilmec SH-35 excavation module.

The electric SM 13e

Among the iconic micropile machines models of Soilmec and in addition to the well-known SM-22, comes the first full electric machine, the SM-13e. In the company’s goals, the SM-13e is the first step for the development of an entire range of electrified machines for micropiles, poles and cranes. This represents the response to an increasing demand of the market for reducing polluted and acoustic emissions, increasing efficiency and reducing operating costs. The brand new machine is an evolution of the first electric motorized ones for drilling and consolidation works in internal environments and in tunnels, such as the ST-20, the ST-60 and the SM-5E. Not a simple replacement of the heat engine with an electric one, but an electric power supply in line with the latest developments such as the presence of permanent magnet motors, alternative lithium batteries for power supply and control inverters. This turns out to be very far from the previous ones equipped with three-phase asynchronous power supply motors.

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La magnifica rinascita

A 850 anni esatti dalla costruzione del sommo monumento, la grande impresa cesenate ricorda lo straordinario intervento di stabilizzazione della Torre di Pisa, conclusa il 16 giugno del 2001, quando il monumento fu riconsegnato finalmente, dopo dieci anni di lavori, alla comunità cittadina e al patrimonio artistico mondiale

a cura dell’ufficio tecnico di Trevi Spa

Gli studi condotti dal Comitato, la graduale e laboriosa comprensione dei mali della Torre, la concezione e la definizione degli interventi provvisori e definitivi di stabilizzazione e infine la loro attuazione hanno ripetutamente formato oggetto di attenzione da parte dei media e sono stati trattati in numerosi articoli scientifici pubblicati in varie sedi specialistiche.

Meno nota, ma certo non meno ricca e interessante, né meno importante, è stata l’attività di progettazione esecutiva e realizzazione materiale degli interventi concepiti dal Comitato, svolta con impegno, passione e grande maestria dal Consorzio Progetto Torre di Pisa, costituito dalle società Trevi, Rodio, Italsonda, Ismes e Bonifica. Questo capitolo vuole essere un resoconto dei lavori eseguiti nel Campo dei Miracoli fra il 1990 e il 2001.

Struttura della Torre

La Torre è costituita da un corpo cilindrico circondato da loggiati con archi e colonne. La struttura è suddivisa in otto segmenti, denominati “ordini”. Il monumento è alto 58,4 dal piano delle fondazioni e si alza dal piano del terreno per 55 metri. Il corpo centrale è un cilindro cavo realizzato con due paramenti, esterno e interno. L’intercapedine è riempita con muratura a sacco: blocchi di mattoni e pietre irregolari, cementati con calce.

Il paramento esterno è in marmo di San Giuliano; quello interno è dello stesso marmo sino al terzo livello. Più sopra è realizzato con calcare più leggero. Il diametro della Torre è di 15,54 metri. L’anello di fondazione ha un diametro esterno di 19,6 metri, il foro centrale è di 4,5 metri. Il peso totale è stimato in 142 MN (14.500 ton). Nel 1993 la pendenza era di 5,5°; il corrispondente valore di eccentricità sul piano della fondazione era di 2,3 metri.

Stratigrafia del sottosuolo

Il sottosuolo della Piazza dei Miracoli è caratterizzato da un deposito lagunare geologicamente recente; l composizione è la seguente: livello A, di circa 10 metri, caratterizzato da alternanze di limi, argille e sabbie; un livello di sabbie medio- fini, di spessore pari a circa 2 metri, si trova al contatto con le argille del livello sottostante; livello B, sino a circa 40 metri dalla superficie, denominato “Pancone” e costituito da argille soffici e medie (da leggermente sovra-consolidate a normal-consolidate), argille dure (argille intermedie) e infine sabbie, argille dure (argille inferiori) normal-consolidate; livello C, sino a una profondità di almeno 70 metri, costituito da sabbie. La superficie di separazione tra le sabbie superiori e il “Pancone” giace su di un piano orizzontale con una differenza di pochi centimetri, a eccezione della depressione al di sotto della Torre, con una differenza di quota di circa 2,2 metri. Questa è la deformazione causata dal peso della Torre.

Inclinazione della Torre nel tempo

La curvatura dell’asse della Torre, nel piano di massima inclinazione, è più che evidente. I costruttori apportarono questa curvatura durante la costruzione del Monumento, riportando il centro dei conci superiori verso il centro della fondazione. All’inizio della costruzione la Torre si inclinò verso nord, sino a raggiungere una inclinazione massima di circa 0,2° nel 1272, quando ripresero i lavori dopo la prima lunga sosta. Nel 1278, quando si raggiunse la settima cornice, l’inclinazione era di circa 0,6° verso sud. Durante i novant’anni della seconda interruzione dei lavori l’inclinazione crebbe sino a 1,6°, quando la cella campanaria venne eretta. L’inclinazione del 1817 fu rilevata da due architetti inglesi, Cresy e Taylor: l’inclinazione a quell’epoca era di circa 5°. L’incremento di inclinazione successivo al 1817 fu principalmente dovuto allo scavo del Catino, nel 1838. A partire dal 1911, l’inclinazione

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della Torre fu periodicamente controllata a mezzo di misure topografiche, installando punti di livellazione, un inclinometro a pendolo e un livello a bolla. Queste misure mostravano come il graduale aumento di inclinazione verso la direzione nord-sud fosse accompagnata da una serie di movimenti ciclici di piccola ampiezza: deformazioni giornaliere dovute alla diversa insolazione del corpo di fabbrica, cicli stagionali al variare della quota della falda freatica e così via. L’inclinazione dal 1911 crebbe costantemente e uniformemente, con due significative accelerazioni: nel 1935, a seguito di una campagna di iniezioni condotte nella fondazione per interrompere filtrazioni di acqua nel Catino.

Studi e conclusioni del Comitato internazionale

La situazione continuò a peggiorare fino a quando, nel 1990, poco dopo che la piazza era stata annoverata fra i Patrimoni dell’U-

manità dall’Unesco, fu istituito un Comitato internazionale per la Salvaguardia della Torre di Pisa, presieduto dal- l’ingegnere geotecnico Michele Jamiolkowski, docente del Politecnico di Torino.

Il Comitato, composto da progettisti geotecnici e strutturali, specialisti di materiali lapidei, restauratori e storici, arrivò alle seguenti conclusioni: le caratteristiche fisico-meccaniche della Torre e del suo sottosuolo erano ormai sufficientemente conosciute; l’analisi dei movimenti della Torre, risultanti dal monitoraggio strumentale condotto a partire dai primi anni del Novecento, aveva condotto a un’approfondita comprensione del suo comportamento; la Torre era affetta da un fenomeno di instabilità dell’equilibrio (leaning instability), connesso all’insufficiente rigidezza (e non all’insufficiente resistenza) dei terreni di fondazione; una conclusione alla quale conducevano sia l’interpretazione dei movimenti della Torre, sia i risultati di analisi teoriche e sperimentali; era difficilmente quantificabile il margine di sicurezza che la Torre possedeva nei primi anni Novanta rispetto a un collasso per ribaltamento, ma tutte le analisi svolte indicavano che era assai ridotto; il rischio di ribaltamento era

La posizione dei cavi

Il tensionamento dei cavi di cerchiatura

quindi molto elevato; la struttura in elevazione era soggetta in alcuni punti a uno stato tensionale molto elevato; ciò poneva in essere il rischio di una rottura locale di tipo fragile – tenendo conto anche dello stato di degrado delle murature – che avrebbe potuto innescare un collasso della Torre senza alcun segno premonitore; la quantità di tempo disponibile per intervenire era molto ridotta; inoltre, il progressivo aggravarsi della situazione rendeva ogni intervento sempre più difficile con il trascorrere del tempo.

Il rischio era quindi fondamentalmente doppio: il primo legato allo stato tensionale in determinate aree del paramento murario, che avrebbe potuto causare improvvisi collassi dovuti alla rottura della muratura; il secondo al possibile ribaltamento dell’intero Monumento dovuto al cedimento del terreno al di sotto della fondazione.

Strategie di intervento

In presenza di questo duplice rischio (quello geotecnico di un collasso per ribaltamento e quello strutturale di una rottura delle murature) e di una situazione che si andava aggravando, il Comitato adottò una strategia in due tempi: realizzare immediatamente interventi di stabilizzazione provvisoria, curandone la completa reversibilità, onde guadagnare il respiro per poter adeguatamente studiare e, parallelamente, sperimentare e attuare gli interventi di stabilizzazione definitiva. Per quanto

riguarda il rischio strutturale, gli interventi provvisori sono consistiti nella cerchiatura di alcune zone della Torre con trefoli debolmente pretesi.

Gli interventi sono consistiti nell’inserimento di barre di acciaio inox di collegamento tra i paramenti interno ed esterno della muratura, nella esecuzione di iniezioni alle murature e nella cerchiatura con fili armonici inox in sommità al 1° ordine e al piede del 2° ordine; essi hanno riguardato zone molto limitate della Torre. Per quanto riguarda il rischio geotecnico, l’intervento provvisorio è consistito nell’applicazione alla Torre di un contrappeso sul lato nord; il contrappeso era costituito da una catasta di lingotti di piombo, che ha raggiunto un peso totale di circa 1.000 tonnellate.

La trave circolare portapiombi

I sondaggi preliminari nel Catino

Per concepire e progettare gli interventi definitivi di stabilizzazione geotecnica, il Comitato ha sviluppato un’approfondita analisi del problema di stabilità dell’equilibrio: tenendo conto della natura non lineare e non elastica del vincolo esercitato dai terreni di fondazione, si è giunti alla conclusione che una modesta riduzione dell’inclinazione sarebbe stata sufficiente ad arrestare il progredire dell’inclinazione e a migliorare sostanzialmente le condizioni di stabilità.

Dopo una lunga e accanita discussione il Comitato ha pertanto deciso di ridurre l’inclinazione della Torre di circa mezzo grado, e cioè all’incirca del 10% del valore attuale, inducendo un cedimento dell’estremo nord della fondazione. Oltre a migliorare sostanzialmente le condizioni di stabilità della fondazione, un tale intervento avrebbe provocato anche una riduzione dello stato tensionale nella Torre, contribuendo quindi a limitare al minimo il rinforzo strutturale necessario; inoltre esso sarebbe stato totalmente rispettoso non solo dell’integrità formale, ma anche di quella materiale e storica del monumento.

Soluzioni individuate

Il Comitato ha preso in esame diversi possibili mezzi per raggiungere un tale risultato; fra questi, ad esempio, la realizzazione di una piastra di cemento armato alla superficie del terreno lato nord, che applicasse al terreno stesso un carico attraverso l’azione di cavi d’acciaio pretesi ancorati nelle sabbie inferiori, o la contrazione delle argille superiori, sempre a nord della Torre, a mezzo di pompaggio sotto vuoto o di elettroosmosi. Tali soluzioni sono state studiate con analisi numeriche di vario tipo, con modelli in piccola scala a gravità naturale e in centrifuga, con indagini in sito in grande scala.

A seguito di questo complesso di studi e ricerche, la scelta è infine caduta su di un intervento che induce il cedimento del lato nord della Torre estraendo in modo controllato piccoli volumi di terreno a nord e al di sotto del piano di fondazione (la cosiddetta sottoescavazione). Prima di operare sulla Torre, si è ritenuto indispensabile condurre una prova in sito in gran-

de scala. Infatti, benché i risultati di tutte le indagini e analisi svolte fossero stati positivi, il Comitato non poteva essere certo che essi fossero totalmente rappresentativi del comportamento di una torre alle soglie dell’instabilità. Per tale motivo si è deciso di iniziare a operare sulla Torre con una fase di sottoescavazione preliminare molto limitata e solo dopo aver installato una struttura di presidio che potesse fronteggiare eventi inattesi. L’opera di presidio è costituita da due stralli suborizzontali collegati alla Torre a livello del 3° ordine e facenti capo a due strutture di ancoraggio poste a Nord della Torre, a tergo del- l’edificio dell’Opera Primaziale. Infine, si è dato corso alla vera e propria sottoescavazione della Torre, suddivisa come si è detto in una fase preliminare e una definitiva. Una volta completata la rimozione di tutte le opere provvisorie è stato necessario provvedere al ripristino e al rinforzo del Catino, operazioni che hanno comportato un altro intervento di carattere strutturale. Esso peraltro ha prodotto anche un benefico incremento del grado di sicurezza geotecnico, per effetto dell’efficace collegamento realizzato tra il Catino e la fondazione della Torre.

Il sistema di monitoraggio

Durante la fase dei lavori è stato installato un complesso sistema di monitoraggio che ha consentito il rilevamento continuo di molti parametri rilevanti ai fini del controllo del monumento. Terminati i lavori, l’impianto di monitoraggio è stato opportunamente modificato, anche semplificandolo, per adattarlo alle diverse esigenze del controllo del comportamento nel tempo della Torre.

Il rilevamento geometrico più importante è ovviamente quello della pendenza, che viene effettuato in continuo da tre pendoli, di cui uno “rovescio”, cioè con il filo ancorato alla base della Torre e l’estremità superiore collegata a un galleggiante; a differenza dei pendoli normali, che sono in sostanza dei fili a piombo, il pendolo rovescio non risente delle deformazioni della struttura in elevato ed è quindi più adatto a misurare i movimenti della fondazione.

Gli spostamenti dei pendoli sono rilevati da “telecoordinometri” dotati di raggio

Schema di piastra zavorrata asimmetricamente

laser, che li trasmettono, mediante condutture che attraversano a nord il muro della Torre, passano sotto il Catino e proseguono interrati fino alla stanza nel palazzo dell’Opera Primaziale in cui vengono acquisiti tutti i dati. Durante il corso dei lavori, i movimenti della fondazione sono stati controllati anche da un sistema di livellazione costituito da un circuito idraulico esteso a tutto il perimetro della stanza a pianoterra della Torre. Vi sono poi “deformometri”, che rilevano le variazioni di ampiezza delle lesioni monitorate; estensimetri a filo, per la misura della variazione delle dimensioni della Torre; accelerometri per il rilevamento delle azioni dinamiche, in particolare sismiche, che possono interessare il monumento. In molti casi, per l’installazione degli strumenti in parete, nella gola cava della Torre, si è dovuto ricorrere all’ausilio di rocciatori, specializzati in lavori aerei.

L’opera provvisoria con contrappesi di piombo

Il problema era quello di applicare alla Torre, sul lato nord, una forza verticale di alcune centinaia di tonnellate, risolto costruendo attorno alla base del monumento una trave anulare in calcestruzzo armato precompresso, sulla quale sarebbero poi stati accatastati lingotti di piombo e che avrebbe trasferito alla Torre il peso dei lingotti. La costruzione della tra-

ve anulare porta-piombi è avvenuta nel periodo maggio-giugno 1993. La trave è stata realizzata in conci separati da giunti, in modo da poter poi essere rimossa più facilmente. La posa in opera dei lingotti di piombo è iniziata nel luglio 1993 ed è proseguita gradualmente fino al gennaio 1994, raggiungendo un carico di circa 700 t, comprensivo del peso proprio della trave anulare. A seguito dell’intervento l’inclinazione della Torre è diminuita di circa 50 secondi d’arco, equivalenti a una diminuzione dello strapiombo di circa 12 mm. Cosa ancora più importante, dopo l’applicazione del contrappeso si è arrestato il progressivo movimento della Torre verso sud, che aveva in precedenza una velocità dell’ordine di 1 mm all’anno. Successivamente il contrappeso di lingotti di piombo è stato aumentato fino a raggiungere un carico complessivo di circa 1.000 t.

I provvedimenti di rinforzo strutturale

Fin dalle prime fasi dei lavori del Comitato è apparso evidente che, in alcune zone della struttura in elevazione della Torre, si verificava uno stato di sollecitazione molto intenso e vi era quindi il rischio di una rottura del materiale lapideo. Tale rischio era particolarmente grave nella zona del secondo ordine, lato S-O; in questa zona infatti vi è un brusco restringimento della sezione muraria

rispetto al primo ordine, inoltre la struttura è indebolita dalle aperture della scala elicoidale e della porta di uscita sul loggiato della prima cornice. L’insidia di una rottura della muratura risiede nel fatto che essa avviene in modo improvviso, senza segni premonitori.

Cerchiature provvisorie

È stato pertanto deciso di attuare immediatamente un provvedimento provvisorio di messa in sicurezza, consistito nella cerchiatura delle zone critiche con trefoli di acciaio rivestiti da una guaina di teflon, messi in opera con una lieve pretensione. L’intervento è stato attuato nel giugno 1992 e concepito per essere totalmente reversibile (infatti i cavi sono stati rimossi tra il novembre 2000 e il gennaio 2001, poco prima che venissero installate le cerchiature definitive).

Rinforzo della struttura muraria Nel frattempo, lo stato tensionale nella struttura muraria era stato studiato in modo estremamente approfondito mediante un dettagliato modello a elementi finiti. Furono prese in esame le azioni sismiche attese e le azioni del vento: per entrambe queste azioni furono condotte approfondite ricerche. Contemporaneamente venne studiato in modo assai approfondito lo stato di conservazione della struttura muraria, mediante perforazioni, prove su campioni, ispezioni televisive in foro, endoscopie

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Lo schema della trave di ancoraggio

e tomografie di vario tipo. Sovrapponendo la mappa dello stato tensionale a quella del degrado della muratura, ci si rese conto che solo in una zona limitata della Torre si verificava una vera e propria situazione di pericolo. A questa ridotta zona è stato limitato l’intervento di rinforzo definitivo, per il quale si è cercato di rea- lizzare il miglior compromesso possibile fra le esigenze della sicurezza e quelle del rispetto dell’integrità del monumento.

L’intervento è consistito nella iniezione di malta di cemento, nell’inserimento di barre che collegano fra loro in senso radiale i paramenti interno ed esterno della Torre e nella cerchiatura della prima cornice e della base del 2° ordine. Le iniezioni sono state effettuate nel periodo che va dal giugno 1999 al gennaio 2000 (…). Il quantitativo totale di miscela iniettata è stato pari a circa 18 metri cubi. Le barre radiali di collegamento dei paramenti, in acciaio inossidabile AISI 410, filettate, sono state messe in opera perforando la muratura dall’interno e ancorate, dopo tesatura, mediante rondella e dado in apposita nicchia sul paramento interno.

Tutte le barre si arrestano a una distanza dal paramento esterno della Torre compresa tra 10 e 20 cm. L’ancoraggio interno è stato realizzato, a seconda dei casi, con iniezione di cemento o fiale di resina. Tutte le operazioni di cucitura suddette sono state effettuate nel periodo settembre 1999 - gennaio 2000.

Nuove cerchiature

Per integrare l’effetto di contenimento delle cuciture radiali delle murature nella zona più critica, rappresentata, come si è visto, dal brusco restringimento delle murature nel passaggio dal 1° e 2° ordine, il Comitato decise che, dopo la rimozione delle cerchiature provvisorie, queste venissero in parte sostituite con nuove cerchiature, altrettanto efficienti, ma di caratteristiche estetiche e funzionali tali da consentirne il mantenimento permanente. Le nuove cerchiature sostituiscono quelle provvisorie di 8 trefoli al di sotto della cornice del 1° ordine e di 4 trefoli alla base del 1° loggiato, mentre nessuna cerchiatura è stata prevista al posto dei 6

trefoli superiori.

Le cerchiature definitive, anche allo scopo di ridurne sensibilmente l’ingombro, sono realizzate con fili di acciaio inossidabile del diametro di 4 mm, trafilati a freddo per incrementarne le caratteristiche meccaniche fino a valori paragonabili, anche se un po’ inferiori, a quelli dell’acciaio armonico.

Per la posa in opera, in tensione, di queste cerchiature è stata predisposta un’apposita apparecchiatura, analoga a quelle adoperate in passato per la precompressione di sili cilindrici.

La cerchiatura sotto la cornice del 1° ordine è costituita da 116 spire disposte su 4 strati (35+31+27+23); ciascuno strato è realizzato con un unico filo ancorato con morsetti alle estremità. Lo sforzo di trazione totale applicato ai fili è di circa 9 t. L’installazione di questa cerchiatura è iniziata nel dicembre 2000 e terminata nel gennaio 2001. La cerchiatura alla base del 1° loggiato è costituita da 60 spire disposte su 3 strati (24+20+16) e lo sforzo di trazione totale applicato ai fili è di circa 4,6 t; la sua esecuzione è avvenuta nei mesi di gennaio e febbraio 2001.

Il modello per la sperimentazione della sottoescavazione

Oggi che la sottoescavazione della Torre è stata portata a termine con successo, può sembrare un intervento quasi troppo banale. In realtà la scelta di questo metodo è stata molto travagliata. Dopo una lunga fase di calcoli e di prove in piccola scala, si decise di dar corso a una prova in grande scala nella stessa Piazza dei Miracoli, onde dimostrare in modo definitivo l’efficacia del metodo e mettere a punto i dettagli tecnologici. In un angolo della Piazza, fra il Camposanto e la Porta del Leone, si è costruita una piastra circolare di cemento armato del diametro di 7 m, dopo aver strumentato il sottosuolo e la superficie di contatto fra terreno e piastra.

La piastra è stata caricata con una zavorra di calcestruzzo, la quale realizza un carico eccentrico che ha provocato una rotazione verso sud. Tale rotazione è stata poi parzialmente recuperata sperimentando la tecnica di sottoescavazione. La prova di sottoescavazione in grande scala, svoltasi dal settembre 1995 all’agosto 1996, ha avuto pieno successo e ha dato l’ultima spinta agli incerti per procedere con tale tecnica sulla vera Torre.

Strallatura di presidio della Torre

Quando si passò a operare sulla Torre, si ritenne indispensabile munirsi di un’opera di presidio, da azionare nel caso si fosse verificata qualche circostanza imprevista che avesse messo a rischio il monumento. La scelta cadde su un sistema di stralli suborizzontali, costituiti ciascuno da due funi chiuse di acciaio del diametro di 50 mm, agganciate alla Torre a livello del 3° ordine, e facenti capo a due strutture a cavalletto in carpenteria metallica, poste a tergo dell’edificio dell’Opera Primaziale, che borda la Piazza dei Miracoli a nord. I due cavalletti di ancoraggio trasmettevano alla propria fondazione anche sforzi di trazione e taglio e pertanto fu necessario dotarli di una fondazione su pali trivellati di piccolo diametro, della lunghezza di circa 33

m. La portata dei pali fu controllata con prove di carico. La struttura metallica in elevazione era direttamente vincolata ai pali, collegati fra loro da una platea di cemento armato. Si noti che la strallatura non era concepita per vincolare la Torre, ma per applicarle, se necessario, una forza stabilizzante; pertanto ogni strallo, dopo una sella di rinvio che lo riportava in direzione verticale, faceva capo a un meccanismo che poteva applicare il tiro allo strallo sia tramite zavorre di piombo, sia tramite martinetti comandati da una centralina oleodinamica. Ciascuno dei due sistemi di tiro poteva applicare a

ogni strallo uno sforzo massimo di 150 t; peraltro, nel caso di impiego simultaneo di zavorre e martinetti, il tiro complessivo non avrebbe potuto superare le 200 t per strallo.

L’intervento di stabilizzazione della Torre tramite sottoescavazione venne portato a termine senza che si verificasse alcun imprevisto, pertanto l’opera di presidio non è mai stata azionata, al di là dell’applicazione del tiro minimo necessario per dare agli stralli la configurazione geometrica iniziale desiderata (circa 12 ton. per lo strallo ovest e circa 7 ton. per lo strallo est).

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Congelamento del terreno

I lavori per la realizzazione della strallatura sono iniziati nel giugno 1998, con la realizzazione dei pali di fondazione, e sono terminati nel dicembre 1998, con la messa in tiro degli stralli. Particolari della strallatura: fra ciascuna fune e la sella del cavalletto era interposto un perno strumentato per misurare in continuo lo sforzo agente sulla Torre, scevro di ogni attrito dei meccanismi di tiro.

Stabilizzazione della Torre tramite sottoescavazione

La sottoescavazione, come metodo di stabilizzazione definitiva della Torre, presenta numerosi aspetti positivi, fra cui l’assoluto rispetto per l’integrità formale, storica e materiale del monumento. Un altro grande vantaggio di questa tecnica è quello di non richiedere alcuna importante struttura od opera di ingegneria. La massima lunghezza raggiunta da ciascuno dei 41 tubi di perforazione ed estrazione del terreno è da mettere in relazione con il perimetro della fondazione. La disposizione altimetrica dei tubi rileva la presenza dei seguenti elementi: tubi-guida posi-

zionati sulla trave di cemento armato; tubi di rivestimento della perforazione, inseriti nei tubi-guida e spinti fino alla distanza dalla fondazione di circa 2,6 m, limite al di là del quale si vuole che l’asportazione del terreno esplichi i suoi effetti; tubi interni ai precedenti, ruotanti e avanzanti, contenenti eliche controrotanti rispetto a quelli.

Modalità realizzative

Una macchina operatrice è stata appositamente predisposta per essere in grado di far ruotare, controruotare e avanzare o retrarre simultaneamente il tubo e l’elica, nonché di far scorrere coassialmente all’elica una punta strumentata. La sottoescavazione si attuava facendo avanzare contemporaneamente il tubo, l’elica e la punta strumentata; si arretravano poi, sempre congiuntamente, tubo ed elica, facendo nello stesso tempo fuoriuscire la punta strumentata, in modo che questa rimanesse di fatto ferma nel vano cilindrico creato nel terreno dall’arretramento del tubo e dell’elica.

La punta strumentata poteva quindi, mediante i sensori di cui era dotata, segnalare l’avvenuto riempimento par-

ziale o totale del foro nel terreno. L’estrazione avveniva per avanzamenti di 50 cm; il volume massimo estraibile con la prima operazione era di circa 17 litri; retraendo il tubo con l’elica il foro tendeva a richiudersi più o meno completamente; il grado di riempimento del foro era rilevabile, oltre che con la punta strumentata, dal quantitativo di terreno asportato in una successiva operazione, facilmente misurabile tramite l’equivalente volume d’acqua che fuoriusciva dalla sommità del tubo. La ripetizione, in tempi successivi, dell’operazione nello stesso sito consentiva di asportare la quantità di terreno voluta in ciascun punto; quando il tubo risultava completamente riempito dal terreno, l’elica veniva estratta e ripulita dal materiale. In totale sono stati estratti quasi 38 metri cubi di terreno.

L’estrazione del terreno è avvenuta in gran parte all’esterno della fondazione della Torre, penetrando comunque sotto questa per non più di 2 m, e con una leggera asimmetria rispetto al piano di massima pendenza; la sottoescavazione è stata infatti un po’ più marcata verso ovest allo scopo di contrastare la tendenza della Torre a ruotare, sia pure in misura assai minore, anche verso est. Per effetto della sottoescavazione la Torre, alla fine dell’intervento, come previsto aveva ruotato verso nord, di circa 1.800 secondi d’arco (mezzo grado sessagesimale), corrispondenti a uno spostamento verso nord della settima cornice di circa 43 cm e a un abbassamento di circa 17 cm del punto più a nord del Catino.

Il raddrizzamento, oltre a riportare la pendenza della Torre a quella che aveva circa 200 anni fa, comporta una riduzione delle pressioni sul terreno a sud, tale da aumentare in misura significativa e tranquillizzante il grado di sicurezza del monumento nei confronti della instabilità, quasi al limite critico prima dell’inizio dei lavori.

Dopo una limitata sottoescavazione preliminare effettuata nel periodo febbraio-maggio 1999, la sottoescavazione definitiva è iniziata nel febbraio 2000 e terminata di fatto nel gennaio 2001, con ulteriori modesti interventi fino al 6 giugno 2001, quando la rimozione delle batterie di tubi è stata completata.

Le operazioni di rinforzo strutturale

Nostromo in banchina

La personalità operativa della MC 22, all’interno di uno dei cantieri di Rcm Costruzioni per il Ravenna Port Hub, scandisce l’incedere delle fasi di ancoraggio, a insediamento della nuova infrastruttura retrostante alle travi originarie dei terminal

La grande impresa sul Porto del futuro

Il progetto “Ravenna Port Hub: infrastructural works” è inserito in un quadro più ampio di interventi per il potenziamento del porto e della rete dei trasporti al servizio dell’infrastruttura. L’opera fa capo all’Autorità di Sistema Portuale del Mare Adriatico centro settentrionale e riguarda, in particolare, l’approfondimento dei canali Candiano e Baiona, l’adeguamento delle banchine operative esistenti, la realizzazione di un nuovo terminal in penisola Trattaroli e il riutilizzo del materiale estratto.

La Rcm Costruzioni è il socio maggioritario e di riferimento del Consorzio Stabile Grandi Lavori, vincitore dell’appalto come General Contractor. Le opere del “Ravenna Port hub” comprese nella prima fase, consistono nell’escavazione di cinque milioni di metri cubi di sedimenti, per approfondire i fondali del porto e consentire l’ingresso alle grandi navi. Il porto di Ravenna è un porto multi-purpose, attrezzato per ricevere qualunque tipo di merce e leader in Italia nella movimentazione di cereali, prodotti ortofrutticoli, mangimi, fertilizzanti, inerti per l’edilizia e prodotti metallurgici. L’obiettivo del progetto è quello di dotarlo di una infrastruttura in grado di conseguire importanti incrementi di traffico e garantire un più elevato livello di sicurezza della navigazione. Oltre alle migliori condizioni di navigabilità e accessibilità nautica per navi di grandi dimensioni, il progetto consente - come già menzionato - l’adeguamento delle banchine portuali e la realizzazione di una banchina ad uso di un moderno container terminal che assicuri maggiori capacità ed efficienza. Grazie al progetto “Ravenna Port Hub: infrastructural works” il Porto di Ravenna potrà disporre di nuove aree per l’insediamento di attività produttive e logistiche che arricchiranno, con nuovi servizi, la catena del valore prodotto dal porto. Tali aree, per una superficie complessiva di 200 ettari, saranno direttamente collegate alle banchine, ai nuovi scali ferroviari merci ed al sistema autostradale rappresentando, così, un unicum nel panorama della portualità nazionale.

Il cielo che ricopre il mare di Ravenna con una cella di nuvole sulfuree non sembra una minaccia per la squadra di Rcm Costruzioni; l’impressione, piuttosto, è quella di un’entità arcana che protegge le lavorazioni ininterrotte di un cantiere senza fermate. È nel tratto di banchine che si svolge lungo la direttrice di via Baiona, in località Porto Corsini, compreso tra gli impianti dell’Italcementi e la sede di Bunge Italia - struttura primaria per la fornitura di mangimi d’allevamento e oli vegetali - che incontriamo Salvatore Petagna, direttore tecnico in cantiere per le opere di fondazione speciale che Rcm sta svolgendo dal giugno 2022, seguendo un cronoprogramma irreprensibile che porterà, nel novero del Progetto Hub-Porto di Ravenna, al rifacimento del primo lotto di banchine esistenti (per oltre 2,5 km) in adeguamento ai nuovi fondali e nella realizzazione di una nuova banchina della lunghezza di oltre 1.000 m nella cosiddetta Penisola Trattaroli - dove sorgerà, tra l’altro, un nuovo Terminal Container. Il completamento del progetto consentirà anche la realizzazione di aree destinate alla logistica in ambito portuale, per circa 200 ettari.

Un cantiere profondo in corso d’opera

L’oggetto della nostra osservazione tecnica è la perforatrice compatta per eccellenza, quella MC 22 di Comacchio che assolve al ruolo di protagonista della prima parte di interventi realizzati dal team di Rcm Costruzioni. Questa macchina rappresenta un’autentica pietra d’angolo per la gamma Comacchio. Concepita nel 1997, la MC 22 è stata la prima perforatrice dotata dell’innovativo sistema di articolazione del mast concepito dal costruttore trevigiano. La varietà di movimenti e inclinazioni raggiungibili grazie a questa dinamica ne consente l’impiego, da parte delle imprese di fondazioni speciali, per le più svariate opere di ingegneria civile (micropali, ancoraggi, jet grouting e consolidamenti in genere), soprattutto in condizioni di spazio ridotte. “Sulle banchine esistenti, la nuova parte da realizzare ex novo, retrostante alla trave originaria, viene divisa in conci - ci spiega Salvatore Petagna - Le lavorazioni vengono affrontate dalla nostra squadra in sequenza, seguendo le necessità logistiche e operative delle navi che arrivano in porto per scaricare le merci. Prima di mettere in cam-

po la nostra MC 22, abbiamo realizzato, in precedenza, dei pali trivellati da 1.000 mm, a 36 m di profondità. In seguito, abbiamo costruito la soletta, ancorata alla banchina esistente e al suolo tramite dei tiranti. Gli stessi tiranti contemplano un’armatura di tubi-micropalo da 114 mm per 12,5 mm di spessore, completi di manicotto. Parliamo di tiranti da 32 m, con 17 m di bulbo e 15 m di parte libera, iniettati con miscela cemen-

tizia a 350 bar, in un rapporto 1/1 di acqua e cemento”. L’opera di consolidamento riguarda l’intera banchina esistente; in seguito all’abbassamento dei fondali di 9 m - fino alla quota prevista di -14,50 m, indispensabile per consentire l’ingresso nel porto di Ravenna delle grandi navi merci e di quelle da crociera - occorre evitare il rischio di ribaltamento dell’infrastruttura. “I lavori di consolidamento previsti nel Pro-

getto Hub-Porto di Ravenna coinvolgono in totale 12 banchine e la parte di dragaggio (per 13 milioni di metri cubi di materiale da asportare dai fondali tramite gru tralicciate insediate su pontoni ed equipaggiate con benne idrauliche) - specifica il direttore tecnico di Rcm - La realizzazione di una nuova fondazione con pali serve a supportare i nuovi carichi previsti per le banchine. In seguito, procediamo a costruire la platea, che colleghiamo alla trave esistente tramite operazioni di perforazione e inghisaggio, con l’inglobamento dell’opera in un getto unico. All’interno vengono lasciate delle nicchie per poter realizzare i tiranti, con l’intervento della nostra MC 22, a un’inclinazione di 20° per una profondità di 32 m”.

Caleidoscopio di efficienza

Mentre le operazioni della MC 22 proseguono senza pause, la vocazione polivalente di questa perforatrice compatta ci appare in tutta la sua efficienza. “Questo modello è proprio l’ideale per lavorazioni di jet grouting o di ancoraggio, con l’impiego di barre e tubazioni fino al limite di 160 mm, una misura limite che abbiamo verificato direttamente con i test effettuati sul campo prove - sottolinea ancora Petagna - Nelle fasi operative di ancoraggio

Il programma di intervento sulle banchine

L’inquadramento generale dell’opera del Ravenna Port Hub

Una veduta della banchina che delimita la penisola Trattaroli, nel cantiere del nuovo Ravenna Port Hub

che stiamo completando con la Comacchio MC 22, all’inizio procediamo con una perforazione effettuata esclusivamente con acqua, a 50 bar. La perforatrice avanza con teste a due ugelli - uno inclinato a 50° e il secondo a 90° - che procedono in

avanzamento fino alla quota di 15 m; in successione, per i 17 m rimanenti, viene iniettata la miscela a 350 bar (ne occorrono 5.000 litri per ogni tirante), creando un bulbo di circa 600 mm di diametro”.

Alla banchina già esistente, quindi, viene affiancato, in sostanza, un tratto parallelo di 750 m. “Si tratta, in pratica, di una nuova banchina - conferma Petagna - Questa nuova infrastruttura è costituita, per il paramento a mare, da un palancolato metallico composto da profili a doppio T del tipo HZ, e da tubi da 1.800 mm, con pali

trivellati, all’interno, dello stesso diametro. Una volta completata la trave di coronamento, successivamente, con un l’ausilio di un motopontone, si effettuerà il dragaggio della parte di terreno antistante alla banchina, ottenendo un volume straordinario di materiali da riutilizzare per riempimenti e altre opere di pubblica utilità, in una zona avara di risorse naturali da conferire a complemento dello sviluppo dei territori”.

L’importanza tangibile di una grande opera che cambierà le prospettive future del porto di Ravenna sembra trovare, nella nostra immaginazione iconica, un simbolo del dinamismo in cantiere proprio nell’agilità compatta della MC 22. Mentre il manipolatore per aste - un’accessorio, firmato sempre Comacchio, applicato a un midiescavatore - si avvicina rapido alla zona operativa, contempliamo l’incedere di questa perforatrice che si conferma, ancora una volta, come autentico caleidoscopio di opportunità tecnologiche - con una vasta scelta di teste di rotazione, martelli idraulici, sistemi a doppia testa, pompe per acqua e fanghi e caricatori per aste. La MC 22 è davvero un campione per fondazioni in grado di operare ogni tipo di perforazione - a rotazione o roto-percussione - con una personalità tecnologica adattabile alle esigenze specifiche dell’impresa. Sul fronte di Ravenna, ha preso senz’altro la scena migliore, come testimone della bella stagione che illumina il grande sistema portuale del nostro Paese.

Salvatore Petagna

Superficie di opportunità

Il nuovo carro di perforazione compatto SmartROC T25 R, sviluppato per il settore dell’edilizia e delle cave, sarà il primo, nel proprio segmento di riferimento, a essere dotato di tecnologie all’avanguardia, incluso il sistema di controllo intelligente RCS

Un nuovo carro di perforazione radiocomandato, sviluppato sulla base di una piattaforma progettuale completamente nuova. Il suo nome è SmartROC T25 R e rappresenta lo stato dell’arte più attuale della tecnologia Epiroc per le perforazioni di superficie su roccia. La nuova macchina offre una serie di caratteristiche preziose, a partire da un’area di copertura davvero notevole, un’eccellente adattabilità al terreno e una versatilità di applicazioni abbinata a un sistema intelligente di controllo dell’impianto di perforazione (RCS) -nel segno del futuro per le funzioni digitali applicate al settore e a contributo di riduzione dell’impatto ambientale, in virtù di un’oculata gestione dei consumi di carburante.

Il nuovo carro di perforazione compatto, sviluppato per il settore dell’edilizia e delle cave, entra a far parte, quindi, della famiglia pluripremiata SmartROC e sarà il primo, nel proprio segmento di riferi-

mento, a essere dotato di numerose caratteristiche e tecnologie all’avanguardia. La tecnologia Smart, come dicevamo, include il sistema di controllo RCS intelligente, che fornisce all’impianto il più alto livello tecnologico e di automazione per questa classe di modelli. “Siamo davvero entusiasti nel presentare al mercato questo carro di perforazione da cantiere, costruito secondo un modulo completamente nuovo – afferma Marcus Leü, Global Product Manager di Epiroc – Lo SmartROC T25 R è in grado di aprire la strada a nuove applicazioni per la gamma compatta di queste macchine, grazie alla sua area di copertura ottimizzata, all’eccellente adattabilità al terreno, alla versatilità di impiego e al sistema di controllo intelligente. Questo impianto può fare la differenza in modo decisivo per la produttività di tutti i nostri clienti”.

Le opzioni di braccio disponibili comprendono un raggio di sterzata di 45/45°

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o 90/90°, in combinazione con una dotazione alternativa da 5,5 o 6,1 m – a conferimento, per il nuovo SmartROC T25 R, di aree di copertura che arrivano rispettivamente al limite di di 28 m2 e 45 m2. Queste caratteristiche sono abbinate a un’unità di rotazione che offre un’oscillazione in avanzamento di 360° e a una geometria del braccio che consente di perforare vicino al perimetro della macchina. Questa prerogativa conferisce allo SmartROC T25 R quella che può definirsi come la più alta efficienza di categoria, anche in considerazione delle alte doti di stabilità. Tra le caratteristiche di manovrabilità che migliorano la sicurezza e la produttività dello SmartROC T25 R, vanno annoverate la dotazione di un baricentro basso, un’ampia distanza tra i cingoli e un sistema-braccio con una buona manovrabilità. Benefit concreti che fanno della nuova perforatrice Epiroc un autentico campio-

ne di dinamismo su ogni tipo di suolo. L’impianto di perforazione ben bilanciato e con una maggiore stabilità offre un ambiente di lavoro sicuro e una più alta produttività quando l’impianto può tramare in modo più efficiente e quindi consentire un maggior tempo di perforazione. Per garantire che l’impatto ambientale sia il più basso possibile, l’impianto funzionale della macchina utilizza una quantità molto ridotta di olio idraulico. Inoltre, il consumo di carburante è ottimizzato, come dicevamo, sempre grazie al sistema di controllo intelligente RCS. Lo SmartROC T25 R, sempre sotto il profilo operativo, offre una preziosa versatilità applicativa.

Il nuovo angolo di oscillazione del braccio di 180°, che può essere combinato con un dispositivo di oscillazione dell’avanzamento di 360° (roll-over idraulico) – insieme a tre diverse lunghezze di avanzamento, ai cingoli in acciaio o in gomma

e alle dimensioni di trasporto compatte –conferisce la possibilità di adottare nuove applicazioni di perforazione, con l’opportunità di dedicarsi – con lo SmartROC T25 R – a nuove nicchie di mercato.

“Abbiamo ascoltato i nostri clienti e sviluppato una macchina che offre all’operatore un’ampia gamma di funzioni preziose – conferma Marcus Leü – Lo SmartROC T25 R offre un design di facile manutenzione e un facile accesso ai componenti più importanti. Il consumo di carburante è stato ottimizzato e l’impianto è estremamente potente in rapporto alle dimensioni; il che ne consente l’uso in applicazioni impegnative, entro spazi ristretti. Questo carro di perforazione è stato progettato per rappresentare la scelta più appropriata per gli operatori di questo segmento. Un modello che renderà la loro giornata lavorativa molto più semplice e redditizia”.

Le batterie di un’idea

Le sfide per la tutela dell’ambiente, la riduzione delle emissioni di CO2 e il conseguente aumento della domanda di perforatrici alimentate da forme di energia alternative hanno portato Fraste a raccogliere una sfida fondamentale, vinta sotto ogni profilo con il progetto di una perforatrice completamente elettrica. Partendo dalla richiesta di uno storico cliente olandese dell’azienda di Nogara (Vr), Fraste ha sviluppato la versione full electric del modello Multidrill XL MAX (denominato MAXe), esponendola in an-

teprima al Bauma 2022 di Monaco e successivamente destinata a un’ampia platea di impieghi sul campo. Destinata alla perforazione di pozzi per l’installazione di sonde geotermiche, la macchina ha ottenuto da subito un successo di attenzione notevolissimo. Le caratteristiche tecniche rivelano una pompa centrifuga, un montante per DP da 5 m, un tiro da 12 t, doppia pinza, testa rotante a due velocità, caricatore automatico “Manipolatore” (esclusiva Fraste) per aste di perforazione, a favore di lavorazioni produttive e sicure.

Su richiesta del cliente, la macchina è alimentata da un gruppo batterie autonomo che viene caricato con energia elettrica da fonti rinnovabili. La Multidrill full electric è compatibile con altre fonti di energia convenzionali come la rete o i generatori (alimentati a gas naturale o celle a combustibile). Il gruppo batteria a bordo, ricaricato automaticamente durante il ciclo di perforazione, alimenta un motore elettrico da 30 kW solo per il movimento/posizionamento della perforatrice. Questa soluzione è estremamente vantaggiosa in

Il costruttore di Nogara ha sviluppato la versione full electric del modello Multidrill XL MAX. La nuova MAXe è alimentata da un gruppo batterie autonomo, ricaricabile con energia elettrica da fonti rinnovabili

quanto la funzionalità non richiede alcun collegamento a fonti di energia esterne – il sistema è più sicuro in quanto non prevede cavi sotto tensione durante la movimentazione. Il motore elettrico da 90 kW consente le stesse prestazioni del motore termico da 129 CV montato sulla versione standard.

Multidrill anche in geotermia

L’energia geotermica è la risorsa rinnovabile di cui l’Italia delle politiche energetiche dovrebbe finalmente accorgersi, per sostenerne l’implementazione e l’utilizzo diffuso, dal momento che questa fonte naturale può essere sfruttata senza dan-

neggiare l’ambiente, eliminando gli effetti collaterali dell’inquinamento (come le emissioni di CO2 nell’atmosfera).

Il calore può essere catturato tramite “scambio termico”, sfruttando la temperatura costante del terreno per far funzionare al meglio la pompa di calore, dalla quale è possibile riscaldare d’inverno e rinfrescare

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d’estate. Ma è l’installazione, naturalmente, il primo passo decisivo per arrivare al risultato migliore per un impianto geotermico a regola d’arte. Con una specifica perforatrice geotermica Fraste, ad esempio, si possono insediare sonde geotermiche per le pompe di calore che sfruttano lo scambio termico per ottenere un utilizzo sostenibile e rinnovabile di questa fonte naturale. Proprio la Multidrill XL

MAX è una delle macchine più apprezzate per le prestazioni assicurate nel modo più produttivo al settore della geotermia. Robusta nell’impianto, con standard costruttivi elevati, oleodinamica d’avanguardia e prestazioni eccellenti a conferma dell’alto livello di qualità perseguito

sempre da Fraste, trova nel valore di una notevole manovrabilità il proprio punto di forza, unito alla semplicità di utilizzo e a una manutenzione facilitata. Le prestazioni raggiungono una notevolissima

efficienza anche grazie all’implementazione del Manipolatore automatico per aste di perforazione Fraste, montato bordo; le aste possono essere della lunghezza di 5 oppure di 4 m, secondo le esigenze

del cliente. Il sistema di perforazione è a circolazione diretta/inversa o con martello fondo foro per sfruttare al massimo il potenziale della perforatrice (per un tiro che arriva alle 10 ton). Sicurezza sul lavo-

ro e salvaguardia dell’ambiente sono assicurate dalla conformità alle Normative di prescrizione della Direttiva Macchine Perforatrici Europea e a tutte le norme accessorie previste dalla legge.

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Il penetrometro “verde”

Dal cuore più sostenibile della nuova stagione industriale di Pagani Geotechnical Equipment è nato un nuovo prodotto multi-tecnico all’avanguardia. Si tratta del TG 63-200 ePlus, un penetrometro completamente elettrico, a zero emissioni, dotato del protocollo di comunicazione CAN-bus per una diagnostica semplice e veloce sul posto.

Briggs & Stratton è un partner di Pagani da lungo tempo e tutti i penetrometri dell’azienda sono dotati del motore commerciale della marca Vanguard. Il modello originale TG 63-200, che è stato uno dei bestseller di Pagani, rientra in questa sinergia ed è la ragione per cui l’azienda ha scelto questo modello per inaugurare una nuova gamma di estensione e sviluppo. Il TG 63-200 ePlus è la prima versione elettrica di questo penetrometro di successo. Con l’aiuto di Briggs & Stratton, Pagani ha sviluppato il modello originale per fornire un penetrometro innovativo. Sostituendo il motore a combustione interna con un motore elettrico Vanguard

alimentato a batteria, il TG 63-200 ePlus ora dispone di un’unità di controllo elettronica per gestire tutti gli elementi della macchina tramite il protocollo CAN bus. Ciò include una pompa sensibile al carico e distributori con attuatori elettroidraulici proporzionali, sensori per il monitoraggio della pressione dell’olio, dell’inclinazione e delle condizioni, un display per visualizzare le informazioni sulla macchina e sul test e un controllo remoto per i movimenti e test geotecnici più approfonditi. Lo sviluppo della batteria è stato centrale nella creazione del TG 63-200 ePlus e, con le capacità di prodotto elettrificato di Briggs & Stratton, ha senso incorporare il portfolio di prodotti Vanguard per dare vita al progetto. Il pacchetto batteria fissato Vanguard 48V 5kWh (Fi 5.0) è stato scelto per lo sviluppo del prototipo iniziale del TG 63-200 ePlus. Lavorando insieme, le due aziende hanno identificato miglioramenti del prodotto per gli utenti finali utilizzando il sistema di gestione della batteria interna (BMS) per monitorare diversi parametri, incluso il voltaggio

La sinergia tra lo specialista geotecnico e uno dei marchi primari nel settore delle batterie ha portato alla nascita del primo modello completamente elettrico, statico e dinamico

e la temperatura, in tutto il pacchetto per garantire un’operazione efficiente e sicura. Il pacchetto batteria è stato progettato per durare fino a 2000 cicli e non richiede manutenzione programmata. Inoltre, tutti i componenti principali sono riparabili e i moduli possono essere sostituiti invece di dover sostituire l’intera batteria.

Il caricatore Vanguard 1050W alimenta la batteria e fornisce un tempo di ricarica inferiore a 5,5 ore. Posizionato all’esterno del penetrmetro, il caricatore può essere collegato a una presa standard a parete (230V AC) e la ricarica può avvenire durante l’uso della batteria. Utilizza anche il protocollo di comunicazione CAN bus; gli algoritmi di ricarica avanzati ottimizzano la capacità giornaliera della batteria e la durata complessiva della batteria. Lo stato della batteria può essere monitorato in tempo reale tramite un’app.

La transizione verso soluzioni ecologiche è diventata sempre più importante per i

produttori europei come Pagani, poiché l’Unione Europea ha nuovamente aumentato il suo obiettivo di ridurre le emissioni di gas serra di almeno il 55% entro il 2030,

per raggiungere l’obiettivo di neutralità climatica entro il 2050. “La transizione verso questo obiettivo rappresenta una sfida urgente per la produzione in tutta Europa, ma è anche un’opportunità per costruire un futuro migliore - considera Edoardo Pagani, CEO di Pagani Geotechnical Equipment - È quindi essenziale che tutti facciamo la nostra parte. Qui in Pagani Geotechnical Equipment, abbiamo voluto partecipare a questa transizione ecologica fornendo ai nostri clienti soluzioni innovative e sostenibili, come il TG 63-200 ePlus”.

In sintesi, il TG 63-200 ePlus di Pagani Geotechnical Equipment è un penetrometro completamente elettrico, alimentato da un motore Vanguard di Briggs & Stratton e una batteria fissata Vanguard 48V 5kWh (Fi 5.0). Il penetrometro è dotato di un’unità di controllo elettronica per gestire tutti gli elementi della macchina tramite il protocollo CAN-bus, un display per visualizzare le informazioni sulla macchina e sul test e un controllo remoto per i movimenti e test geotecnici più approfonditi. Il pacchetto batteria è stato progettato per durare fino a 2000 cicli e non richiede manutenzione programmata. La ricarica avviene tramite il caricatore Vanguard 1050W, che può essere collegato a una presa standard a parete (230V AC) e fornisce un tempo di ricarica inferiore a 5,5 ore. Questa soluzione ecologica è stata sviluppata per aiutare l’industria geotecnica a raggiungere gli obiettivi di riduzione delle emissioni di gas serra dell’Unione Europea entro il 2030.

The “green” penetrometer

Pagani Geotechnical Equipment has been designing and manufacturing machines and accessories for the geotechnical, geophysical and environmental research sectors since 1978.

Passionate about developing industry-leading, multi-geotechnical survey products, the Italian manufacturer has created the TG 63-200 ePlus: an innovative and first-to-market, zero-emissions PLUS electric penetrometer, featuring CAN bus communication protocol for the first time, to help with simple and fast diagnostics on-site.

Briggs & Stratton is a longstanding and trusted partner of Pagani’s, in fact all of the company’s existing penetrometers are equipped with Briggs & Stratton’s commercial engine brand Vanguard. This included the very successful original TG 63-200 model, which has been one of Pagani’s bestsellers and is why Pagani chose this model for a range extension and development.

The TG 63-200 ePlus is the very first electric version of this bestseller rig, the TG 63-200. With the help of Briggs & Stratton, Pagani developed the original model to provide an innovative go-to-market penetrometer. By replacing the internal combustion engine with a Vanguard battery-powered electric motor, the TG 63-200 ePlus now features an electronic control unit for managing all machine elements via CAN bus protocol. This includes a load sensing pump and distributors with proportional electro-hydraulic actuators, sensors for monitoring oil pressure, tilt and conditions, display to view machine and test information and a remote control for movement and more thorough geotechnical tests. Battery development has been central to the creation of the TG 63-200 ePlus and, with Briggs & Stratton’s proven product and electrification capabilities, it made sense to incorporate its Vanguard product portfolio to bring the project to life. Key requirements for the battery included high performance and robustness to further improve product performance, autonomy and charging speed. Pagani therefore identified the Vanguard 48V 5kWh fixed battery pack (Fi 5.0) for its initial prototype development of the TG 63-200 ePlus.

Working together, the two companies identified product improvements for end users by using the internal Battery Management System (BMS) to monitor several parameters, including voltage and temperature, throughout the pack to ensure efficient and safe operation. The battery pack has been designed to last for up to 2,000 cycles and does not require scheduled maintenance. Furthermore, all main components are repairable and modules can be replaced instead of having to replace the entire battery. Powering the battery, the Vanguard 1050W Charger delivers a charging time of less than 5.5 hours. Positioned outside the penetrometer, the charger can be connected to a standard wall outlet (230V AC) and charging can take place while the battery is in use. It also uses the CAN bus communication protocol; the advanced charging algorithms optimise the daily battery capacity and the overall battery life. The battery status can be monitored in real time via an app.

In addition to product enhancement, switching to battery power and electrification has become increasingly important for European manufacturers like Pagani, as the European Union has once again raised its target to reduce greenhouse gas emissions by at least 55% by 2030, to achieve its goal of climate neutrality by 2050. Edoardo Pagani, CEO of Pagani Geotechnical Equipment said, “The transition to this goal represents an urgent challenge for manufacturing across Europe, but it is also an opportunity to build a better future. It is therefore essential that we all do our part. At Pagani Geotechnical Equipment we have wanted to take part in this energy transition for quite some time and, at the end of 2021, we started working on the fully electric TG63- 200 ePLUS penetrometer as a top priority, devoting and investing time and resources”.

With the world moving towards more environmentally friendly solutions, a battery-powered motor is a big step in Pagani’s product development programme, as Edoardo Pagani explains, “By developing technologies, such as a fully reliant electrified product range, we are implementing a shift change with

commitment to a sustainable future. As we continue to develop the TG 63-200 ePlus model with our partner Briggs & Stratton, we hope to show our dedication to responsible manufacturing and that, as a company, we are willing to push forward with new environmentally sustainable product developments”.

Briggs & Stratton’s Vanguard 48V 5kWh fixed battery pack (Fi 5.0) is ideally suited to industrial applications. Designed and tested to withstand extreme temperatures, vibration, impact, moisture and dirt, it is IP66 protected and can be pressure washer cleaned after a hard day’s work. Featuring common CANbus communication systems (optionally a dual communication via CAN Open for integration with legacy systems), and an independent paralleling capability, it is easy to integrate with a wide range of applications across many product needs and functions.

Incorporating an onboard BMS that is responsible for thermal runaway prevention and protection within each pack, plus other safety layers such as wire bonding, physical spacing between the individual cells, 1⁄4 in. aluminium tier plates, and redundant contactors, the Vanguard 48V 5kWh fixed battery pack (Fi 5.0) is engineered for the unexpected and perfect for on-site operation. Paul Bramhall, Director of Electrification/Rental EMEA at Briggs & Stratton said, “The Vanguard 48V 5kWh fixed battery pack (Fi 5.0) is powerful, functional, and easy to operate for any industrial application. It is all about maximising productivity and improving operational efficiency for users, making it the perfect solution for Pagani.” Since the launch of the initial prototype TG 63200 ePlus penetrometer in November last year, the product has sparked great interest, particularly amongst customers interested in technological innovations and the environment. Edoardo Pagani explains, “This new prototype is a sign of things to come, as Pagani Geotechnical Equipment looks to make a sustainable shift in its product manufacturing. As a next step we will be looking to implement the Vanguard 7kWh battery pack (Fi 7.0), along with the 3kW charger for an even better performance”.

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Tutte le facce del diamante

Ha illuminato Venezia la prestigiosa Assemblea annuale dell’International Association Concrete Drillers & Sawers. Condotta dal segretario generale Jose Blanco, la conferenza ha presentato l’avanguardia operativa nel settore della perforazione del calcestruzzo per demolizione controllata. Focus anche su lavoro, formazione professionale e recruiting

Èstata la volta dell’Italia a ospitare, per questo 2023, l’annuale Convention dell’IACDS (International Association Concrete Drillers & Sawers), l’associazione che rappresenta, a livello mondiale, le imprese che si occupano di perforazione e taglio del calcestruzzo per demolizione controllata.

L’importante conferenza tecnica - il maggior evento congressuale del settore - si è svolto a Venezia, nelle sale del Four Points by Sheraton Hotel, il 25-26 maggio scorso, con il coordinamento dei lavori svolto magistralmente dal segretario generale dell’IACDS, Jose Blanco.

All’appuntamento internazionale ha partecipato naturalmente anche Nadeco (Associazione nazionale demolizione ed economia circolare per le costruzioni), l’organismo nato tre anni fa dall’unione di NAD (Associazione nazionale demolitori) e Aideco (Associazione italiana

Un “patto di eccellenza” internazionale

L’International Association of Concrete Drillers & Sawers, (IACDS) è l’organizzazione che rappresenta le associazioni, le aziende e i professionisti del settore della perforazione e del taglio del calcestruzzo in tutto il mondo. La IACDS concentra fortemente le proprie attività rappresentative - a livello globale - sulla cooperazione tra le varie associazioni nazionali di categoria. Tra i suoi obiettivi, le istanze più importanti sono quelle di curare, promuovere e tutelare gli interessi dell’industria della demolizione di manufatti e strutture in calcestruzzo; di stabilire e divulgare standard internazionali sullo sviluppo di pratiche professionali e metodologie avanzate per il settore; di coinvolgere il comparto e operare un’efficace azione di influenza politica sulla legislazione relativa alla perforazione e al taglio delle strutture in calcestruzzo; di condividere informazioni su tecniche, buone pratiche e formazione con gli associati e con i settori industriali coinvolti; infine, di mantenere i contatti con le organizzazioni di categoria presenti a livello mondiale.

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demolizione controllata), a rappresentanza delle maggiori imprese italiane che operano nella filiera della decostruzione (dalle demolizioni alle bonifiche ambientali, compreso il trattamento dei rifiuti da costruzione e demolizione nel quadro di un’economia di mercato sostenibile). Il vicepresidente Diego Tedoldi ne ha presentato il profilo, i programmi futuri (soprattutto nella direttrice di un’attività pubblicistica tecnica intesa e mirata, ai fini della formazione e dell’aggiornamento costante degli associati e delle imprese di settore) e le opportunità previsionali del mercato, nel prossimo futuro.

Al centro dell’assemblea di quest’anno, il tema del lavoro e del reclutamento di nuove risorse professionali, nell’ottica di un’attrattiva mirata e di una gestione efficace delle risorse umane per l’intero settore. L’avvento di nuove tecnologie all’avanguardia anche nell’ambito della demolizione e della destrutturazione, la globalizzazione del mercato stesso e i repentini cambiamenti sociali hanno mutato in maniera sostanziale i meccanismi

Il conferimento dei Diamond Awards 2023. Da sinistra, Gian Luca Benci (Alias), Roderich Braun (Braun Rückbautechnologien) e Martin Goedickemeier (Hilti), con il presidente di IACDS, Douglas Walker

di “recruiting” delle nuove figure professionali. “Ora tocca a noi analizzare lo stato attuale delle cose, adattarci e superare le difficoltà che questo cambiamento epocale ha portato con sé - ha sottolineato Julie White, membro del board di IACDS - Tutte le associazioni nazionali coinvolte in IACDS potranno contribuire a offrire un punto di vista specifico su questo argomento, allo scopo finale di ricercare soluzioni comuni per il nostro mercato del lavoro”.

La giornata riservata alle relazioni tecniche dell’Assemblea è stata quella del 26 maggio, con la presenza del presidente attuale di IACDS, l’americano Douglas Walker, a officiare un programma di interventi incentrati - oltre che sulle prospettive, già menzionate, del recruiting - sullo smantellamento controllato delle infrastrutture nucleari. Ha aperto la scaletta delle analisi operative Roderich Braun, dell’impresa austriaca Braun Rückbautechnologien, con una relazione sulle problematiche di smaltimento dei grandi fusti di calcestruzzo ad alta attività per scorie radioattive. Nucleo della prolusione di Braun, il sistema stazionario telecomandato sviluppato dall’azienda di Vöcklabruck per il ricondizionamento e il post-condizionamento degli stessi colli di rifiuti

radioattivi cementati in modo omogeneo e disomogeneo (impianto in funzione nell’’impianto di stoccaggio temporaneo di Seibersdorf, in Austria, dal 2018). Con lo smantellamento completo dei manufatti, consentito dal sistema Braun, il contenuto può essere analizzato e documentato nel modo più dettagliato. A seguito della separazione del materiali contaminato da quello non contaminato, è possibile ridurre del 50% il volume dei rifiuti radioattivi. Inoltre, il diametro della matrice in calcestruzzo viene ridotto per consentire l’inserimento, nei nuovi fusti, di rivestimenti interni in fibra di vetro. Il processo di smantellamento da parte del sistema progettato da Braun, avviene a secco, senza generare rifiuti secondari. Bart Geerkens, dell’impresa belga Interboring, ha parlato in modo appro -

fondito della straordinaria impresa di decostruzione delle pareti del Bioshield protettivo del terzo reattore sperimentale costruito nel paese (denominato BR3) con l’obiettivo di produrre elettricità - per una capacità complessiva di 11,2 MWe - e collegato alla rete nazionale già dall’ottobre del 1962. Questo primo reattore ad acqua pressurizzata (PWR) in Europa servì, tra l’altro, a formare il personale delle future centrali di Doel e Tihange. Dal 1963 in poi, fu anche usato per testare il combustibile MOX (Miscela di Ossidi di Uranio e Plutonio) in condizioni reali, e nel 1987 è stato definitivamente spento dopo 11 cicli di funzionamento. Da allora, fu designato come impianto pilota per la ricerca sullo smantellamento dei reattori da parte della Commissione Europea. Una di queste conferenze, in partico-

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Diego Tedoldi (Nadeco)

Julie White

(D-Drill Masters Drillers Limited)

Joel Vinsant (DSA)

lare, ha affrontato il tema del taglio a secco dei muri di contenimento in calcestruzzo del Bioshield (lo scudo biologico attorno al reattore, a protezione della popolazione e dell’ambiente dalle radiazioni ionizzanti prodotte nel cuore del reattore dalla fissione nucleare), con una tecnica avanzata di taglio e perforazione con filo diamantato. I reattori nucleari sono dotati di sistemi di sicurezza diversi e ridondanti, che si rafforzano reciprocamente. Il processo di taglio deve essere eseguito, quindi, con grande precisione, tenendo conto delle rigorose condizioni di sicurezza che vanno adottate per il personale, le attrezzature impiegate e il complesso contesto circostante. Questo muro perimetrale in calcestruzzo, con uno spessore variabile da 80 cm a 120 cm, è stato tagliato utilizzando un impianto mobile a cavo diamantato. Le operazioni di sezionamento hanno prodotto dei blocchi modulari di circa 10 tonnellate l’uno, dimensionati in modo da poter essere movimentati successivamente per un’ulteriore riduzione volumetrica degli elementi e un conferimento differenziato dei materiali da smaltire. L’intero processo di de-

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Jose Blanco, segretario generale dell’IACDS

molizione controllata è stato realizzato a secco, con particolare attenzione al controllo e alla raccolta della polvere di calcestruzzo rilasciata durante il taglio. Le tre fasi successive di intervento hanno compreso dapprima le lavorazioni di trivellazione diamantata, in secondo luogo il taglio con cavo e infine la perforazione con utensile Widia. In ogni fase di cantiere, le squadre di Interboring si sono avvalse di un sofisticato modulo di sollevamento per il lavoro in quota degli utensili - con l’installazione di piattaforme autosollevanti fisse e mobili - e per la movimentazione dei blocchi di calcestruzzo (92 in tutto, per un totale di 920 tonnellate di materiale rimosso), a vantaggio dell’efficienza straordinaria del lavoro svolto, con un safety record di zero incidenti durante l’intero periodo operativo (un anno circa, dall’estate 2022 alla vigilia di maggio 2023). Le operazioni di perforazione, in totale, sono state 46, per una quota sommatoria di profondità che ha superato i 55 metri. Il mondo del lavoro, l’attrattiva della professione e i meccanismi di marketing per promuovere un’attività che anela a farsi conoscere meglio sul palcoscenico industriale, sono i concetti che hanno costituito la base programmatica degli interventi di Martin Goedickemeier (Hilti) e Gian Luca Benci (Alias), mentre la conversazione tra Joel Vinsant (DSA) e Jose Blanco ha rimarcato la necessità di una piattaforma formativa e promozionale per meglio delineare i profili e gli orizzonti di carriera dei professionisti di settore (perforatori e specialisti della demolizione con taglio diamantato). Un aspetto fondamentale, come dicevamo, quello del recruitment, che sarà in grado di influenzare lo sviluppo futuro del settore, come ha sottolineato ancora Julie White (D-Drill Masters Drillers Limited), evidenziando la necessità di una maggiore consapevolezza dei profili tecnici e, ancora, delle capacità di attrazione e mobilitazione dei valori professionali legati alla figura del “master of concrete drilling & sawing”, in una prospettiva moderna e internazionale.

La prossima conferenza annuale dell’IACDS - in collaborazione con l’associazione americana CSDA - si terrà a Las Vegas, il 24 gennaio 2024, in concomitanza con l’evento espositivo World of Concrete 2024.

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Nel pozzo della perfezione

L’irreprensibile esecuzione di un’opera idrica al servizio dello stabilimento Yoga di Massa Lombarda (Ra) ha prodotto una grande testimonianza di sinergia storica tra il costruttore emiliano e l’impresa Bongiovanni Perforazioni. Al centro, una macchina d’eccezione come la perforatrice MI12, equipaggiata e personalizzata con tecnologie e sistemi all’avanguardia

Tra due eccellenze professionali, il punto di sinergia e di accordo, in un settore come quello della perforazione acquifera - che evoca una lunga storia di tradizione industriale - lo si trova spesso in una macchina. Il sodalizio annoso tra Massenza Drilling Rigs e l’impresa Bongiovanni Perforazioni, nella testimonianza di intervento di cui vi stiamo parlando in questo caso, trova la sua pietra d’angolo in una macchina d’eccezione come la perforatrice MI12. È proprio con questo modello di perforatrice che la squadra operativa di Bongiovanni Perforazioni ha appena concluso le lavorazioni in cantiere per la costruzione di un pozzo d’acqua a 485 metri di profondità - con una portata finale di 150 metri cubi all’ora - per lo stabilimento Yoga di Massa Lombarda, in provincia di Ravenna, condividendo con Massenza il compito comune di supervisione meticolosa del cantiere e di perfezionamento degli accordi con il cliente finale.

Una prova di efficienza e affidabilità portata a termine proprio sul territorio che lega da anni le due società emiliane in una grande collaborazione tecnica reciproca. Un test sul campo, quello di Massa Lombarda, che ha dimostrato come una macchina simbolo della gamma Massenza sia in grado di eseguire le trivellazioni idriche più impegnative, in virtù di una versatilità che rende la MI12 un’esecutrice perfetta in diverse applicazioni, con la capacità di operare con tutti i sistemi principali di perforazione. Per utilizzarla all’interno del cantiere, nella sede produttiva Yoga, la stessa perforatrice è stata allestita da Massenza su camion e implementata con un circuito idraulico maggiorato per la testa di rotazione e per la pompa fango (azionata da una pompa idraulica indipendente). È dotata di radiocomando (con due batterie ricaricabili) per assicurarne, in fase operativa, il totale controllo

e l’equipaggiamento comprende anche la gabbia di protezione, per garantire la massima sicurezza dell’utilizzatore.

Gli operatori in cantiere hanno perforato il primo tratto del pozzo - fino alla quota di 240 m - con circolazione diretta a fango, utilizzando un tricono da 500 mm di diametro. Questo primo tratto è poi stato rivestito con tubo SS dal diametro di 355 mm, cementato fino a pari terra. A una profondità così rilevante, il terreno si fa “duro”; ecco perché, per arrivare alla quota finale di 485 m, la perforazione è proseguita con uno scalpello, appositamente allargato dall’impresa di perforazione fino a un diametro di 338 mm. La parte terminale del pozzo è stata realizzata in acciaio inox, per un diametro di 168 mm e uno spessore di 6 mm. In fase di completamento del pozzo, per una profon-

Grandi specialisti sul territorio

Massenza Drilling Rigs e Bongiovanni Perforazioni costituiscono due eccellenze italiane nel campo della perforazione. Massenza ha da poco superato i 100 anni di attività, da protagonista sul mercato internazionale, insediato da anni nel quartier generale di Parola (Pr) . La sua autorevolezza come costruttore europeo trova le proprie radici nel lontano 1921, anno di inizio di una grande avventura tecnologica incentrata sugli impianti di perforazione e illuminata da una costante e continua ricerca.

Bongiovanni Perforazioni, realtà imprenditoriale di San Giovanni in Persiceto (Bo), opera nel settore delle perforazioni di pozzi artesiani da oltre 80 anni. Grazie l’esperienza maturata, alla passione tecnica e operativa - perseguita con tenacia da personale affidabile e qualificato,e all’impiego delle più moderne attrezzature per portare a termine opere importanti con uno stile di massima efficienza, Bongiovanni Perforazioni è diventato sinonimo di servizio irreprensibile a tutela delle risorse idriche sotterranee.

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dità da 230 a 245 mt, si è proceduto alla cementazione, per chiudere il tubo, nella parte terminale, partendo dal rivestimento iniziale. Durante l’intera fase di perforazione, è stato impiegato un sistema di trattamento fanghi in modo da ottenere un fluido sempre pulito e della viscosità adeguata, vista l’importanza del cantiere e la tipologia di terreno. Per terminare il lavoro, il pozzo è stato pulito tramite air lift. In tutto, il cantiere è durato un mese, e durante questo periodo di lavorazione ogni dettaglio e componente tecnico hanno fatto la differenza in termini di velocità, efficacia e qualità del risultato finale. La perforatrice Massenza ha giocato il ruolo di protagonista, naturalmente, con

il modello MI12 allestito, come abbiamo anticipato, su un camion Astra a tre assi, di cui viene utilizzato il PTO per l’azionamento dell’impianto. Questa prerogativa ha permesso a Massenza di disegnare una perforatrice che rispettasse esattamente le esigenze richieste da Bongiovanni: a bordo macchina, infatti, trovano posto tutti componenti necessari in cantiere, assicurando così una notevole funzionalità operativa e una grande efficienza logistica. Questa versione della MI12, predisposta per lavorare a circolazione diretta sia a fango che ad aria, presenta caratteristiche di performance davvero notevoli per un impianto di questa taglia: antenna per aste da 6 m con capacità da 22 tonnellate, capacità di tiro di ben 15 tonnellate e morsa doppia con passaggio da 410 mm - ma dotata di un sistema per la traslazione laterale che permette di aumentare il passaggio fino a 600 mm. È dotata, come dicevamo, di radiocomando per il totale controllo della perforatrice, posizionato

su un comodo treppiede. Questo dettaglio ergonomico ha permesso al perforatore di potersi posizionare nella zona di migliore visibilità e di ripararsi dal caldo di luglio (mese deputato all’avviamento del cantiere di Ravenna e, in questo 2023, contraddistinto da temperature particolarmente elevate). Una menzione tecnica specifica va riservata al caricatore automatico delle aste di perforazione, dotato di braccio e montato a bordo della macchina completo di scatola: permette di trasportare direttamente con la perforatrice ben 198 m di aste, per un sistema che rende le operazioni di cambio per questi componenti estremante semplici, veloci e sicure. Una volta finite le aste a bordo, poi, il sistema di basculamento della testa di rotazione permette di continuare il lavoro senza sforzi, semplicemente posizionando le aste ulteriori su due supporti davanti al pozzo.

Ma le notevoli qualità della MI12 non finiscono qui; ogni macchina Massenza è altamente personalizzabile e, in particolare, la versione concepita per Bongiovanni e destinata al cantiere di Ravenna era completata da un impianto di illuminazione (visibile nelle immagini di questo servizio). Nessun componente della macchina è stato lasciato al caso: lo studio del team tecnico Massenza ha optato, con riguardo alla dinamica operativa della macchina, per un dispositivo ad azionamento idraulico per mezzo di motoriduttore e catena, ad alta resistenza al tiro e spinta per un limite di 150 kN (15 tonnellate). Il sistema è dotato di un dispositivo che aumenta la velocità in risalita e discesa diminuendo i tempi di perforazione e aumentando la produttività. La testa di rotazione ha una portata di 22 tonnellate ed è corredata di un dispositivo oleodinamico per il parcheggio laterale (per una corsa di 800 mm) e, come già menzionato, di un dispositivo oleodinamico di basculamento della testa per il carico frontale delle aste di perforazione. Ulteriore menzione tecnica per questo nuovo progetto di particolare successo, incentrato sul modello di perforatrice MI12: l’implementazione con un compressore ad aria per spurgo, della portata di 5.000 l/min. Estremo pièce de résistance che rivela tutta la maestria progettuale di un campione manifatturiero come Massenza, al servizio di un’imprenditorialità di massimo rilievo del territorio.

e sulle iniziative delle più importanti associazioni di settore.

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Versatile vuol dire… compatta

La nuova perforatrice MR-C 30 è anche “super green”.

Per la terza novità del costruttore di Villadossola, in questo 2023, è disponibile anche una versione full electric

Arriva al Geofluid di Piacenza direttamente dalla fiera Solscope di Lione, fresco di svolgimento nello scorso mese di giugno.

Parliamo della nuova perforatrice MR-C 30 di Marini Quarries Group, modello compatto dalle alte prerogative tecniche

che conquisterà senz’altro l’attenzione dei visitatori più sofisticati. Le caratteristiche che colpiscono di questa piccola unità oltre alle rimarcate piccole dimensioniappositamente concepite dai progettisti del quartier generale di Villadossola (Vb) per l’esecuzione di lavori all’interno di

edifici - è la versatilità nei movimenti e la potenza. Anche questa volta gli ingegneri di Marini Quarries Group sono riusciti a mantenere invariate le prestazioni, pur nel contenimento delle dimensioni generali della macchina. Con un mast modulare con forza di tiro da 3.500 daN, una

coppia massima di rotazione di 1.000 daNm e il gruppo morse fino a 310 mm, questa macchina si candida a rivestire il ruolo di asso nella manica per gli interventi che contemplano un’accurata programmazione logistica. Disponibile da ora nella gamma delle macchine cingolate con ben quattro variabili di motorizzazioni differenti (in una gradazione che va dal motore termico diesel alla versione full electric), le prime due macchine sono già state consegnate al rivenditore svedese di Marini Quarries Group, Debe Borrcenter.

Identità eclettica

La personalità della nuova MR–C 30, dunque, è quella di un’unità mobile da perforazione radiocomandata con centrale idraulica separata per l’esecuzione di fori orizzontali, verticali o inclinati. La struttura compatta è equipaggiata con cingoli in gomma a careggiata variabile (da 750 a 1.050 mm) e azionata da centralina idraulica separata con motore diesel da 44 / 75 HP o elettrico da 40/75 Hp. Sulla MR–C 30 è possibile installare una testa di rotazione modello ID 500/ ID 800, oppure una perforatrice idrau-

lica modello MA100 per l’esecuzione di micropali, ancoraggi, tiranti e consolidamenti con barre autoperforanti. Grazie alle sue dimensioni compatte e al mast

modulare, questa perforatrice è indicata - come già sottolineato in precedenza - per lavorazione nei cantieri di difficile accesso.

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Versatile means… compact

The constant drive towards innovation is something that fascinates everyone at Marini. Here is the third novelty of 2023. Finally joining the MR-C line, the new MR-C 30 makes its debut at the Solscope fair in Lyon (FR) in June 2023. The striking features of this small unit, in addition to the remarkably small dimensions specifically intended for carrying out work inside buildings, are the versatility of movement and power. In fact, once again Marini’s engineers managed to keep the performance unchanged when the general di-

mensions of the machine varied. With a modular mast with a pulling force of 3500 daN, a maximum rotation torque of 1000 daNm and the clamping unit up to 310 mm, this machine has no rivals in terms of performance. Now available in the range of the crawler rigs with four different engines (diesel or electric), the first two machines have already been delivered to Marini Swedish dealer, Deve Borrcenter.

The MR–C 30 is a radio-controlled mobile drilling rig with separate hydraulic power pack capable

to drill in any direction. The compact structure is equipped with rubber tracks with variable width (750 mm – 1050 mm) and driven from separate hydraulic unit with 44/75 HP diesel engine or 40/75 HP electric motor. On the MR–C 30 it is possible to install a rotary head model ID 500/ID 800, or hydraulic drifter MA100 for the execution of micropiles, anchors and consolidations with self-drilling rods. Thanks to its compact size and modular mast, this drilling rig is designed for job sites with difficult access.

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