VerspaningsNieuws 2 2021 by 54U Media BV

1e jaargang nr. 2 • juni 2021

In deze editie: Maakindustrie stevent af op goede jaren - Extreme toleranties vragen om uiterst nauwkeurig machinepark - NLR bevordert luchtvaartinnovatie met draadvonktechnologie - Efficiënt produceren door digitale operator ondersteuning - Expertgroep Verspaning ontwikkelt horizonvisie voor fabriek van de toekomst - Feature-based CAM automatiseert CAM-programmering - s

Snel en in één keer naar 40xd dankzij verbeterde koeling Crazy Drill Cool SST-Inox • • •

6 - 40 x d diameter 1 - 6,35 mm Verbeterde koeling voorkomt oververhitting en zorgt voor standtijdverlenging, betere spaanbreuk en optimale spaanafvoer via de spaankamers

De beste performance voor • • •

Roest-, zuur- en hittebestendig staal CrCo legeringen Super legeringen

Lorem ipsum

Pilot drilling

DRILLING

Wij rekenen graag samen met u het optimalisatie potentieel uit.

www.magistor.nl

Milling

Chamfering

Centering

Voorwoord

Kleine spelbrekers Op de bitter koude ochtend van 28 januari 1986 brak de spaceshuttle Challenger 73 seconden na de lancering vanaf Cape Canaveral uit elkaar en stortte vanaf een hoogte van ongeveer 50.000 voet in de Atlantische Oceaan. De oorzaak van de crash: door kou beschadigde, relatief kleine rubberen O-ringen die de raketboosters van elkaar scheidden en brandstoflekkage zouden moeten voorkomen. Zo zijn er in de hele geschiedenis tal van voorbeelden te noemen waarbij de zwakste schakel, hoe klein het onderdeel in kwestie ook was, voor grote consequenties heeft gezorgd. Dit geldt in zekere zin voor alle takken van sport. Denk bijvoorbeeld aan het groeiende tekort aan chips die de momenteel de productie bij menig autofabrikant stil legt, om maar even een actueel thema te noemen. Door het gebrek aan kleine chips worden complete productielijnen tijdelijk stilgelegd, moeten duizenden medewerkers noodgedwongen thuisblijven en blijven toeleverancier van rubber-, kunststof- en metaalproducten zitten met een lage machinebezetting. In de verspaning blijkt vaak het verspanende gereedschap de spelbreker in het geheel. Maakbedrijven investeren in de duurste machines en automatiseringsoplossingen, maar bezuinigen vervolgens op

de gereedschappen. Dat blijkt uit een rondetafelgesprek met vijf gereedschapsleveranciers. Het gevolg, een dure machine die te weinig output genereert, stilstandtijd door gereedschapsbreuk en werkstukken die niet aan de eisen voldoen. Ongeschikt gereedschap in een verspanend proces is als een slecht ontwikkelde O-ring in een spaceshuttle: gedoemd om te mislukken. Net als blijkt uit diverse sectorprognoses van verschillende banken, zijn ook de vijf gereedschapsleveranciers er van overtuigd dat de maakindustrie een aantal goede jaren in het verschiet heeft. De verbeterde vooruitzichten vertalen zich in optimisme onder consumenten en producenten. Toch zijn er mogelijke spelbrekers zichtbaar die de groei van de industrie afremmen. Naast de chiptekorten zijn dit een rampzalige materiaal schaarste en een zwaar tekort aan technisch personeel. Voldoende uitdagingen dus. Al met al moeten we vooral toch ook positief zijn. Zeker na het rampjaar 2020. Er is tijdig rekening gehouden met de O-ring die Covid-19 heet, waardoor de Nederlandse industriële productie goed stand heeft gehouden en dit jaar zelfs het niveau van voor corona kan overstijgen! Tim Wentink t.wentink@54umedia.nl

Op de voorpagina:

1e jaargang nr. 24 • juni 2021

Draaien en frezen in nieuwe dimensies! De Index G420 is een nieuw draai-freescentrum voor de efficiënte bewerking van grote complexe werkstukken t.b.v. de machinebouw, automobielen luchtvaartindustrie. De machine is uitgerust met o.a. een identieke hoofden tegenspil en heeft een doorlaat van maximaal 120 mm. De machine kan worden uitgerust met maximaal 139 gereedschappen en beschikt over een motorfreesspindel voor complexe 5-assige freesbewerkingen.

Colofon

Lees het artikel over zeven nieuwe Index machines voor VCN mass turning op pagina 56

VerspaningsNieuws, jaargang 1, editie 2, juni 2021 VerspaningsNieuws is een onafhankelijk technisch en business vakblad voor ondernemers in de maakindustrie die verspanende technieken in hun productieprocessen toepassen of kunnen toepassen. Het biedt op journalistieke wijze zicht op ontwikkelingen in de wereld van verspaning waarbij ook hedendaagse thema’s zoals digitalisering, automatisering en robotisering natuurlijk niet zullen ontbreken. VerspaningsNieuws besteedt aandacht aan nieuws van en voor machineen gereedschapleveranciers, toeleveranciers, OEM-ers, ingenieurs, technisch adviesbureaus en onderwijs- en onderzoeksinstellingen. De lezerskring wordt gevormd door eigenaren, directeuren of leidinggevende functionarissen van bedrijven en organisaties die in de verspaning actief zijn. Afhankelijk van evenementen en diverse vakbeurzen zal de minimale oplage per editie 5.000 gedrukte exemplaren bedragen, aangevuld met een digitale oplage.

Abonnementen Opgeven nieuwe abonnementen: T: +31 (0)55 360 10 60 E: info@54umedia.nl

Uitgeverij/redactie-adres 54U Media BV Prinsenweide 26 7317 BB Apeldoorn T: +31 (0) 55 360 10 60 E: info@54umedia.nl I: www.54umedia.nl

Redactie Tim Wentink E: t.wentink@54umedia.nl Advertentie-exploitatie Vincent Span T: +31 (0)55 360 62 27 M: +31 (0)6 511 93 408 E: v.span@54umedia.nl Harold Draaijer T: +31 (0)55 360 64 20 M: +31 (0)6 51 19 31 32 E: h.draaijer@54umedia.nl Alle advertentiecontracten worden afgesloten conform de Regelen voor het Advertentiewezen, gedeponeerd bij de rechtbanken in Nederland (exemplaar op aanvraag kosteloos verkrijgbaar).

Vormgeving en opmaak Rijnier van Kesteren Drukkerij Senefelder Misset, Doetinchem Materiaal Aanleveren materiaal volgende editie: uiterlijk 27 augustus 2021. Editie 3, jaargang 1 van VerspaningsNieuws verschijnt in september 2021. Copyright Niets van deze uitgave mag worden overgenomen, tenzij met uitdrukkelijke schriftelijke toestemming van de uitgever. www.verspaningsnieuws.nl

Inhoud

De Verspaningstafel: “Maakindustrie stevent af op goede jaren”

Tinus Zuetenhorst van Ceratizit, Gert de Vries van Dormer Pramet, Patrick de Vos van Seco Tools, Richard Verdouw van Iscar en Jan Leliveld van Sandvik Coromant verwachten dat de maakindustrie de komende jaren flink zal groeien.

NLR bevordert luchtvaartinnovatie met draadvonktechnologie Efficiëntere motoren, nieuwe materialen en vergaande aerodynamische verbeteringen, vragen om steeds complexere testmodellen en dus om nieuwe bewerkingstechnologieën.

Agenda 8-10 september Machineering

En verder....

Machines, tools, materials & solutions for advanced manufacturing & engineering Brussels Expo, Brussel www.machineering.eu

15-17 september De Nederlandse Metaal Dagen

Gressel brengt flexibiliteit en eenvoud in geautomatiseerd opspannen

Haal meer uit gereedschap door balanceren, krimpen en voorinstellen

Nieuwe generatie geeft JEVA Metaalbewerking duw richting toekomst

Volledige procescontrole met

Vakbeurs en congres Brabanthallen, Den Bosch www.denederlandsemetaaldagen.nl

22-23 september Aachener Werkzeugmaschinen-Kolloquium Congres over de toekomst van productietechnologie Aken, Duitsland www.awk-aachen.com

sensor-geïntegreerde gereedschappen 22

Efficiënt en foutloos produceren door digitale operator ondersteuning

Kort nieuws

Expertgroep Verspaning ontwikkelt horizonvisie voor fabriek van de toekomst

DMG Mori lanceert ‘Netflix model’ voor maakindustrie

Column Hans Ouwehand (Siemens): Voor elke machine een Digital Twin

Feature-based CAM automatiseert CAM-programmering

Freesdraai-technologie geeft vliegtuigmotoren boost

Vierassig complementeert vijfassig machineportfolio

Milieu-investeringsaftrek maakt gezonde luchtkwaliteit nog toegankelijker

Studer blikt terug op succesvol gevecht met uitdagende tegenstander

4-7 oktober EMO Milano 2021

Internationale vakbeurs voor werktuigmachines en metaalbewerkingstechnologie Fiera Milano, Rho, Italie emo-milano.com

5-7 oktober METAVAK

Vakevent voor metaalbewerkers Evenementenhal Gorinchem www.metavak.nl

10-11 november Precisiebeurs

Het jaarlijkse ontmoetingsmoment rond precisietechnologie Brabanthallen, Den Bosch precisiebeurs.nl

KMWE Toolmanagers & KGS Tools vindt gereedschapsontwikkeling in microgeometrie

“Je weet niet wat je ziet op de machineteller”

EMO Milano 2021 optimistisch over internationale beurs in oktober

16-19 november Formnext 2021

Internationale beurs voor Additive Manufacturing Frankfurt formnext.mesago.com

60 Productnieuws

De Verspaningstafel: “Maakindustrie stevent af op goede jaren” ‘De Verspaningstafel’ ging in gesprek met een vijftal Nederlandse gereedschapsleveranciers over de trends in de markt en de ontwikkelingen op het gebied van verspanende gereedschappen. Ondanks de pandemie heeft de verspanende industrie vorig jaar best goed doorgedraaid en de verwachting voor de komende jaren is volgens Tinus Zuetenhorst van Ceratizit, Gert de Vries van Dormer Pramet, Patrick de Vos van Seco Tools, Richard Verdouw van Iscar en Jan Leliveld van Sandvik Coromant uitermate goed. “Een harde klap komt er niet voor de maakindustrie.”

Leveranciers van verbruiksartikelen kunnen over het algemeen snel inschatten hoe een marktsegment er economisch gezien voor staat. In zekere zin geldt dat ook voor leveranciers van verspanende gereedschappen. Met uitzondering van de eerste slimme lockdown in het voorjaar van 2020, bleef de vraag naar verspanende

“Gereedschapsontwikkeling loopt voor op de mogelijkheden van bewerkingsmachines.”

Tinus Zuetenhorst (Ceratizit).

gereedschappen in Nederland goed op niveau. Dat is met name te danken aan de breed samengestelde industrie. Zuetenhorst vertelt: “De landen om ons heen, die sterk afhankelijk zijn van de automobielen luchtvaartindustrie, hebben een behoorlijke stap terug moeten doen. Dat is ook duidelijk te zien aan de verkoop van verspanende

el f a

ers

de V n a

n g st

“Door de enorme schat aan informatie zijn gereedschapsleveranciers tegenwoordig vooral kennispartners.”

Gert de Vries (Dormer Pramet).

gereedschappen in die landen. In Nederland zag je ook wel een kleine teruggang, met name in de eerste periode van de pandemie, maar al met al is dat gedurende de rest van het jaar weer behoorlijk goed gemaakt.” De andere gesprekspartners sluiten zich daarbij aan. Wel merken ze op dat grote investeringen in bijvoorbeeld nieuwe bewerkingsmachines, worden uitgesteld. Leliveld: “Bij de aanschaf van nieuwe machines wordt Sandvik Coromant vaak bij het aankoopproces betrokken om gezamenlijk de essentiële gereedschapssystemen, zoals opspaneenheden, aangedreven gereedschapshouders en spantanghouders te selecteren. Door de teruggelopen machineverkoop hebben we op dat vlak wel een teruggang gezien.”

Breed georiënteerde industrie Omdat de maakindustrie in Nederland zo breed is georiënteerd, zijn de gevolgen van een recessie in een bepaalde industrie, zoals de automobielsector, minder groot. “Onze klantenkring heeft veel geleerd van de financiële crisis in 2008. Maakbedrijven hebben sindsdien veel investeringen gedaan en gewerkt aan meer spreiding in de industrieën waar klanten actief zijn. Hierdoor zijn maakbedrijven beter bestand tegen economische schommelingen en ontstaat er een stabiele basis”, vertelt Verdouw. De Vos vult aan: “Wat betreft de automobielindustrie moeten we ook eerlijk zijn. In 2019, lang voordat er ook nog maar iets bekend was over het coronavirus, is al voorspeld dat de automobielindustrie zou

krimpen. De Nederlandse industrie heeft daar minder last van gehad, omdat de semiconductor en medische industrie goed hebben gepresteerd. Daarnaast is er door verstoringen in de internationale toeleveringsketens veel productie teruggekomen uit lagelonenlanden.” De Vries is het daarmee eens: “De verwachting is dat veel van dit teruggekomen werk ook na de pandemie binnen de grenzen zal blijven. Korte levertijden en een hoge kwaliteit zijn belangrijke voordelen om de productie door Nederlandse toeleveranciers te laten maken. En door het geautomatiseerde machinepark van de Nederlandse maakindustrie, zijn prijzen vergeleken met lagelonenlanden vaak heel competitief.”

Personeelstekort remt groei Zuetenhorst, De Vries, De Vos, Verdouw en Leliveld zijn er unaniem over eens dat de Nederlandse industrie afstevent op hele goede jaren. Er is alleen één factor die de verwachte groei kan belemmeren: Een tekort aan verspaners en ander technisch personeel. Dit probleem is zelfs zo groot dat het de verwachte groei, niet alleen in Nederland maar ook in de rest van Europa, kan afremmen. “Waar we al jaren over praten is het tekort aan technisch personeel en dat probleem is alleen maar nijpender geworden. Je ziet hier en daar initiatieven ontstaan om bedrijfsscholen te openen, maar hier zit nog te weinig structuur in”, aldus De Vries. De Vos ziet hetzelfde

Maak vandaag het verschil... met de techniek van morgen!

Zoller - Marktleider in het meten en voorinstellen van gereedschap The new Zoller generation – Ready for Industry 4.0 T +31 10 292 22 22 • www.laagland.nl • zoller@laagland.nl

IN ONS ASSORTIMENT VINDT U ONDER MEER:

Uw ijzeren voorraad in metaal en non-ferro • • • • •

Breed assortiment Brede expertise Direct uit voorraad leverbaar Nauwkeurig zaag en knipwerk Flexibele en snelle levering

• • • • • • • • • • • • • •

Aluminium Automatenstaal Blankstaal Brons Gelegeerd staal Gereedschapstaal Gietijzer Koper Kunststof Messing Nikkel legeringen Ongelegeerd staal Roestvrijstaal Titanium

WWW.MATRHO.NL Matrho Metals B.V. Lage dijk 27 5705 BX Helmond +31 (0) 492 380 280

gebeuren en geeft ook aan dat dit soort initiatieven te versnipperd zijn. ”We zijn als industrie op een punt gekomen dat we niet meer kunnen wachten op de overheid. Daarom hebben we binnen Seco bijvoorbeeld een eigen opleiding gestart om mensen op te leiden voor het verspaningsvak.” Volgens Verdouw heeft het tekort vooral te maken met een verkeerd beeld. “Mensen denken nog altijd dat de metaal een vies vakgebied is. De jeugd kiest veel eerder voor een opleiding ICT dan voor een opleiding in de metaal. Dat terwijl de metaal grotendeels ICT is. Dat besef is er helaas nog niet.” Zuetenhorst en Leliveld merken op dat de grootste oorzaak van het tekort is dat de jeugd geen idee heeft wat de metaal inhoudt. Die interesse moet al op jonge leeftijd gewekt worden. Daar spelen ouders en vooral moeders een belangrijke rol in. Uit onderzoek blijkt namelijk dat moeders een grote invloed hebben op de studierichting van kinderen. Het is dus aan de maakindustrie om moeders te informeren over de mooie kant van techniek.”

gereedschappen naar het leveren van kennis. “Maakbedrijven hebben de wil om te investeren in innovatie, omdat ze er van bewust zijn dat dat de manier is om productieprocessen te optimaliseren, bewerkingskosten te reduceren en de kwaliteit en leverbetrouwbaarheid te vergroten. Waar bedrijven vaak tegenaanlopen is een gebrek aan tijd. Wanneer je vooral bezig bent met spanen maken, is het lastig om ook nog tijd vrij te maken om je te verdiepen in de laatste innovaties en ontwikkelingen. Omdat gereedschappen midden in het verspanend proces staan, hebben gereedschapsleveranciers een enorme schat aan informatie in huis. Niet alleen op het gebied van gereedschappen en bewerkingstechnologieën, maar juist ook op het gebied van de verschillende bewerkingsmachines en automatiseringsoplossingen. Daarmee zijn we de beste procesanalisten in de markt.”

Kennisbehoefte groeit

De meeste ontwikkelingen in de verspaning zijn tegenwoordig gericht op procesoptimalisatie en -beheersing. “Ga je in de praktijk meten wat de spiltijd van een bewerkingsmachine is, dan draait een spil in veel gevallen slechts 20% van de tijd. Er ontstaat nu steeds meer bewustwording dat de spiltijd door procesoptimalisatie en het reduceren van neventijden omhoog gebracht kan worden”, aldus Verdouw. Verspanende gereedschappen worden doorontwikkeld om een langere standtijd, een hogere betrouwbaarheid en een hoger verspanend volume te realiseren. Het voordeel van kwalitatief gereedschap werkt door in het hele productieproces. Door een

“De tijd dat we op safari konden gaan in de werkplaats om een gereedschap te vinden is nu echt verleden tijd.”

n de V

ng s t

Patrick de Vos (Seco Tools).

ers

Door het groeiende tekort aan technisch personeel merken de vijf gereedschapsleveranciers al enkele jaren op dat de vraag naar kennis in de markt toeneemt. Dat betekent dat gereedschapsleveranciers tegenwoordig niet alleen nog advies geven over alle nieuwe en bestaande gereedschappen, maar ook ondersteuning bieden bij het bepalen van bewerkingsstrategieën, snijsnelheden, voedingen en opspanningen. De service verschuift dus in toenemende mate van het leveren van verspanende

Neventijden verkleinen

hogere standtijd is het bijvoorbeeld mogelijk om langer onbemand te produceren. Daarnaast zorgt lichtsnijdend gereedschap voor minder energiekosten, wordt de bewerkingsmachine minder belast en ontstaat er minder warmte-ontwikkeling. Ook de afvoer van spanen is een belangrijk voordeel van goede gereedschappen. De Vries: “We zien in de praktijk vaak dat bedrijven investeren in de duurste hightech bewerkingsmachines, maar bezuinigen op het gereedschap en daardoor niet het maximale uit het productieproces halen. Dat is zonde want met kwalitatief gereedschap kan een bewerkingsmachine veel meer output genereren.” Volgens Zuetenhorst zijn de kosten van gereedschappen in verhouding maar een fractie van alle kosten in een productieproces. Daarom raadt hij altijd aan om de gereedschapskosten te berekenen aan de hand van de output.

Gereedschap loopt voorop Net als bij het ‘kip en het ei verhaal’, kun je je afvragen of nieuwe ontwikkelingen in de verspaning worden aangejaagd door machinebouwers of gereedschapsleveranciers. Volgens Zuetenhorst lopen de gereedschapsontwikkelingen voor op de mogelijkheden van bewerkingsmachines. “De laatste tien jaar zijn met name de geometrieën van volhardmetalen gereedschappen en coatings verder doorontwikkeld. Geen schokkende ontwikkelingen en toch kunnen bewerkingsmachines de technologische mogelijkheden van verspanende gereedschappen nog niet volledig benutten.” De Vos vult aan: “Sinds de komst van hogedrukkoeling en CAM-

systemen die bijvoorbeeld het trochoïdaal frezen mogelijk maken, worden de mogelijkheden van verspanende gereedschappen veel beter benut, maar qua ontwikkeling trekken gereedschappen de kar.” Volgens Leliveld is dat ook niet zo vreemd, aangezien machinebouwers hun ontwikkelingen afstemmen op de wens van de gemiddelde klant. En die klant weet vaak niet wat er allemaal mogelijk is. Verdouw merkt op dat bedrijven vaak wel vijf generaties machines hebben staan met een gemiddelde leeftijd van tien jaar. “Voordat het gemiddelde machinepark alles uit de huidige generatie gereedschappen kan halen, ben je dus vele jaren verder. Dat neemt overigens niet weg dat we met nieuwe gereedschappen en bewerkingsstrategieën toch vaak meer output uit het bestaande machinepark kunnen genereren.” Volgens De Vries moet het gereedschap goedmaken wat de rest tekortkomt. “Bedrijven kopen vaak een machine en komen er dan later pas achter dat die machine niet alles kan. Door het gereedschap en de bewerkingsstrategie aan te passen is het toch mogelijk om een heel eind in de gewenste richting te manoeuvreren. En zoals gezegd kloppen bedrijven voor die kennis aan bij de gereedschapsleverancier.”

Duurzaamheid en 3D-printen Er zijn tegenwoordig veel trends in de industrie die effect hebben op verspanende gereedschappen. Eén van die trends is duurzaamheid. Voor gereedschapsleveranciers betekent dit vooral een toenemende vraag naar het herslijpen en recyclen van gereedschappen. “Hoewel het herslijpen van gereedschappen i.v.m. kostenbesparing

“Door neventijden te verkorten met behulp van procesoptimalisatie, kan de spiltijd omhoog gebracht worden.”

Richard Verdouw (Iscar).

“Het tekort aan verspaners en ander technisch personeel wordt een serieus probleem.”

Jan Leliveld (Sandvik Coromant).

n de V

ers

Een thema waar de maakindustrie nu al jaren mee overladen wordt is Industrie 4.0. Ook gereedschapsleveranciers hebben de laatste jaren oplossingen op de markt gebracht om gereedschapsdata uit het proces te kunnen verzamelen om vervolgens aan de hand van die data verspanende processen te kunnen optimaliseren. De vijf gesprekspartners zien bij klanten nog niet heel erg de behoefte aan gereedschapsoplossingen die data kunnen verzamelen en dit kunnen delen met andere systemen. Leliveld: “Ik denk wel dat er een behoefte is aan gedigitaliseerde processen, maar momenteel ontbreekt het overzicht en misschien wel een oplossing om die verschillende data te kunnen connecten. Daarom weten bedrijven niet waar ze moeten beginnen. Uiteraard hebben gereedschapsleveranciers gereedschappen ontwikkeld met bijvoorbeeld geïntegreerde

ng s t

Industrie 4.0 begint laagdrempelig

Een andere ontwikkeling in de wereld van verspanende gereedschappen is het gebruik van 3D-printen als productietechniek om speciale gereedschappen te produceren. Volgens Verdouw kan 3D-printen ingezet worden om een gereedschap nieuwe eigenschappen en functies te geven, maar wordt het bij Iscar voornamelijk ingezet voor prototyping. Ook bij Seco, Dormer Pramet, Ceratizit en Sandvik Coromant wordt de techniek vooral gebruikt voor ontwikkeling en prototyping. “Om te ontwikkelen moet je altijd gevoel houden met nieuwe productieprocessen. De 3D-printtechnologie is op dit moment vooral interessant voor het maken van prototypes en speciaal gereedschappen. Voor de massaproductie van gereedschappen is het zeker niet interessant”, aldus De Vos.

sensoren om procesdata te registreren, maar uiteindelijk gaat het erom hoe je die data kan uitlezen om direct beslissingen te nemen. Daar zit vaak het probleem.” Verdouw en De Vos geven ook aan dat het koppelen van slimme gereedschappen met andere systemen in het proces vaak moeizaam verloopt. “Met digitalisering kun je ontzettend snel en soms zelfs real-time reageren op veranderingen in het proces. Echter is de communicatie een uitdaging omdat normering en standaardisering nog ontbreekt. En net zoals het heel lang heeft geduurd voordat er normering kwam voor verspanende gereedschappen, zal het ook lang duren voordat er normeringen zijn voor Industrie 4.0 koppelingen.” Volgens Zuetenhorst en De Vries zal er in de toekomst zeker een rol weggelegd zijn voor slimme gereedschappen, maar kunnen maakbedrijven direct veel eenvoudiger optimaliseren door het gereedschapsbeheer te automatiseren. Om dit te realiseren hebben de gereedschapsleveranciers verschillende gereedschapsuitgiftesystemen op de markt gebracht die het hele gereedschapsbeheer uit handen kunnen nemen. “De gereedschapsuitgiftesystemen kun je zien als een laagdrempelige Industrie 4.0 oplossing. De systemen houden de voorraad bij en bestellen geheel automatisch het benodigde gereedschap. Dat wil zeggen dat machinestilstand kan worden voorkomen omdat gereedschappen altijd op voorraad zijn. Bovendien hoeft er niet in de fabriek gezocht te worden naar gereedschappen. De tijd dat we op safari konden gaan in de werkplaats om een gereedschap te vinden is nu echt verleden tijd.”

al jaren wordt toegepast, zien we sinds kort wel steeds vaker de vraag verschijnen over hoe onze gereedschappen gerecycled worden. En die vragen gaan niet alleen over hoe we het hardmetaal recyclen, maar ook zijn klanten geïnteresseerd in hoe en waar de grondstoffen uit de mijnen gewonnen worden. Dat was tien jaar geleden echt niet aan de orde”, vertelt Leliveld.

Gressel brengt flexibiliteit en eenvoud in geautomatiseerd opspannen

De RC-2 robotmodule (rechts) van Gressel is voorzien van een mediakoppeling en kan daarmee nulpuntspansystemen zoals de VERO-S (links) bedienen. (foto’s: Gressel)

De stijgende vraag naar complexe werkstukken en kleinere seriegroottes brengt de nodige uitdagingen met zich mee als het op automatisering aankomt. Om het automatiseren van complexe werkstukken en kleine series efficiënter te maken, heeft Gressel een RC-2 robotmodule voor werkstukautomatisering en een RC-2 overnamestation om werkstukken zeszijdig te kunnen bewerken ontwikkeld. “Het doel van deze oplossing is om zo min mogelijk tijd kwijt te zijn met het instellen van werkstukautomatisering”, vertelt Andreas Brunhofer, productspecialist bij Gressel tijdens een live webinar. 12

De RC-2 robotmodule is compatibel met de meeste industriële robots.

Volgens Gressel combineert de RC-2 robotmodule de voordelen van directe robotbelading met die van palletbelading. In de machine werkt de centrische klem als een pallet en de robotmodule, die de klem in de machine belaadt of ontlaadt, werkt als het ware als een grijper. Het idee hierachter is dat er niet meer voor elk werkstuk in het magazijn een opspanmiddel benodigd is, maar dat voorgepositioneerde werkstukken in het werkstukmagazijn volautomatisch met de gecombineerde grijpen klemmodule opgespannen kunnen worden. Vergeleken met andere automatiseringsoplossingen, zoals pallethandling of het direct beladen van klemmen, neemt het instellen, laden en lossen met de R-C2-automatisering de minste tijd in beslag.

Werkstuk automatisch klemmen De RC-2 klemmodule is compatibel met de meeste industriële robots. Per robot is er maar één module nodig. Afhankelijk van de werkstukafmetingen wordt hieraan één van de vier beschikbare klemmen gekoppeld. De robot verplaatst de werkstukklem naar de opslagpositie voor onbewerkte onderdelen, klemt vervolgens het voorgepositioneerde werkstuk, gaat naar de machinetafel en plaatst de klem met het ingeklemde werkstuk op het nulpuntspansysteem. Na het opspannen vindt de machinale bewerking plaats. Daaropvolgend pakt de robot de klemeenheid met het werkstuk op en gaat terug naar de opslagpositie. Om stilstandtijden verder te verminderen, kan de robot eventueel een tweede klem voorbereiden. In totaal zijn dus maximaal één module en twee te koppelen klemmen nodig om enkelstuks en kleine series productief en economisch te produceren.

Zeszijdig bewerken Om de volgende stap te maken naar een volledig onbemande productie, heeft Gressel naast de R-C2 module ook een R-C2 overnamestation op de markt gebracht. Dit gepatenteerde systeem maakt het mogelijk om werkstukken aan zes zijden onbemand te kunnen produceren. De robot draait de klem met het bewerkte product zodat deze ondersteboven komt te hangen. Het station maakt vervolgens gebruik van een ‘vinger’ die door een pneumatische cilinder het werkstuk uit de klem en in de onderliggende klem drukt. Dit gebeurt met een kracht van 150 N tot 1.000 N. Het gevolg is dat de zesde en onbewerkte zijde van het werkstuk vrij komt te liggen. De onderste klem met het omgekeerde werkstuk wordt vervolgens weer door de R-C2 module en de robot in de bewerkingsmachine gebracht, zodat ook de zesde zijde bewerkt kan worden. Het grote voordeel van deze oplossing is dat een product in één productiegang en zonder tussenkomst van een operator compleet bewerkt kan worden. De combinatie van de RC-2 robotmodule, een centrische klem en het overnamestation maken het automatiseren van enkelstuks en kleine series dus heel toegankelijk.

Geïntegreerde mediakoppeling De R-C2 module is compact ontworpen en weegt slechts 3,8 kg. De klemkracht van het werkstuk is vrij programmeerbaar tussen 30 Nm en 100 Nm. De maximale handlingmassa is 35 kg inclusief de R-C2 module en de centrische klem. Met de vier klemvarianten wordt een klembereik van 0 tot 226 mm afgedekt. Gressel, dat al zeven jaar onderdeel is van SCHUNK, heeft de module nu ook uitgerust met een mediakoppeling. Met deze oplossing kunnen machines die niet over een mediadoorvoer beschikken toch uitgerust worden met bijvoorbeeld een VERO-S nulpuntspansysteem van SCHUNK. Het nulpuntspansysteem kan dan bediend worden vanuit de RC-2 module. “Dankzij de mediakoppeling in de module kunnen we bewerkingsmachines laagdrempelig retrofitten met een geautomatiseerd opspansysteem. Hierdoor wordt het automatiseren van oudere machines heel eenvoudig”, aldus Brunhofer.

Het R-C2 overnamestation maakt gebruik van een ‘vinger’ die het werkstuk in de onderliggende klem drukt, zodat ook de zesde zijde bewerkt kan worden.

Haal meer uit gereedschappen door balanceren, krimpen en voorinstellen De eisen van moderne bewerkingscentrums zoals high-end frees- en draaimachines vragen om gebalanceerde gereedschappen in combinatie met de houders. Dit om niet alleen een constante kwaliteit en nauwkeurigheid te waarborgen, maar ook om stilstandtijden tot een minimum te beperken en om de standtijden en productiviteit van gereedschappen te verhogen. Oude Reimer is officieel partner van Haimer in Nederland en heeft inmiddels veel klanten die hun productieprocessen hebben geoptimaliseerd door middel van balanceren, krimpen en voorinstellen. “Tal van verspanende bedrijven maken al gebruik van de Haimer balanceer-, krimpen voorinsteltechnologieën in hun productieproces. Stuk voor stuk zijn ze te spreken over de resultaten”, vertelt Twan van de Wiel, Technisch expert van Haimer producten bij Oude Reimer. Samengevat zorgt het balanceren, krimpen en voorinstellen van gereedschappen voor tijdwinst, betere standtijden, hogere productiviteit, hogere nauwkeurigheid, minder stilstand van de machine en een langere levensduur van de machinespil.

gebalanceerd gereedschap zal de spillagering zwaarder belasten, waardoor de spil een veel kortere levensduur zal hebben met hoge onderhoudskosten als gevolg. Door het fijn-balanceren van de houder met het gereedschap zal de standtijd van de frees verhoogd worden en zal men gemakkelijker de oppervlakte-eisen behalen. “De winst van goed gebalanceerde gereedschappen wordt vaak nog onderschat.”

Balanceren

Het krimpen van gereedschappen in houders berust op het natuurlijke proces van uitzetten door warmte. Tijdens het proces wordt de houder verwarmd, waarna de frees eenvoudig in de houder te plaatsen is. Na het terugkoelen zit de frees nauwkeuriger en

Moderne bewerkingsmachines hebben, mede door de steeds hogere spiltoerentallen, goed gebalanceerd gereedschap nodig. Niet

Krimpen

De balanceer-, krimpen voorinstelapparaten van Haimer bieden de mogelijkheid om een hogere productiviteit, nauwkeurigheid en standtijd te realiseren.

stabieler in de houder. De krimphouders van Haimer (met zelf al een eigen rondloopnauwkeurigheid van 0,003 mm) in combinatie met de krimpapparaten van Haimer, staan garant voor een stabiel en nauwkeurig resultaat.

Voorinstellen Na het krimpen en balanceren van het gereedschap is er een derde stap in het totale gereedschapsbeheerproces: het voorinstellen. Met de voorinstellers van Haimer kunnen gereedschappen buiten de machine om gemeten en ingesteld worden. Dit zorgt ervoor dat de machine zelf door kan produceren. Volgens Oude Reimer kan met een Haimer voorinstelapparaat op jaarbasis een forse besparing worden behaald. “De bewerkingsmachine staat nooit stil gedurende het instellen van gereedschappen en dit zie je direct terug in de output. Hierdoor is de ROI heel aantrekkelijk”, aldus Van der Wiel.

Altijd een oplossing Het aanbod balanceer-, krimpen voorinstelapparatuur van Haimer is uitgebreid. Voor elk type inzet is er een geschikte configuratie beschikbaar. Oude Reimer ondersteunt klanten om de beste oplossing te vinden voor dit vraagstuk. Tevens helpt Oude Reimer met het verzorgen van trainingen aan huis of klanten kunnen terecht bij de speciaal ingerichte praktijkschool van Haimer in Duitsland.

Nieuwe generatie geeft JEVA Metaalbewerking duw richting toekomst Gerco en Wilco van Amerongen namen JEVA Metaalbewerking in 2015 over van vader Koos van Amerongen. De broers streven naar een professionelere en efficiëntere manier van werken en hebben daarom sinds de overname fors geïnvesteerd in nieuwe machines, automatisering en optimalisering. Met een stabiele basis werkt JEVA nu aan meer spreiding en verdere groei. Om dat te realiseren heeft de toeleverancier in april nog een nieuwe freesbank van Okuma met daarbij een robotarm van RoboJob in gebruik genomen.

JEVA Metaalbewerking uit Lopik is gespecialiseerd in het draaien en frezen van metalen en kunststoffen en in het uitvoeren van laswerk en assemblagewerkzaamheden. Hoewel de productie van enkelstuks tot de mogelijkheden behoort, focust het bedrijf zich voornamelijk op seriewerk van werkstukken met een volume tot 1 m3. Met name klanten in de machinebouw vormen een stabiele basis voor de toeleverancier en ook in de toekomst verwacht JEVA door

de transitie naar verduurzaming, veel nieuw werk uit die sector aan te trekken. “Voor 2015 stond verdere groei niet doelbewust op de agenda van JEVA. Dat is nu wel anders. Er lagen veel kansen in de markt en die grijpen we nu aan. We hebben risico’s genomen, investeringen gedaan en in korte tijd flinke stappen gemaakt om meer klanten uit andere industrieën en vakgebieden aan ons te binden. Door onze stabiele basis te koesteren en tegelijkertijd

De nieuwe Okuma Genos M660-V-e met een RoboJob Mill-Assist laat goed zien hoe JEVA processen wil optimaliseren.

Wilco en Gerco van Amerongen leggen de focus op optimalisatie van de interne bedrijfsprocessen. (foto’s: JEVA Metaalbewerking)

meer spreiding in het klantenbestand te realiseren, willen we beter bestand zijn tegen economische schommelingen”, vertelt Gerco. Wilco vult aan: “Door het bedrijf verder te ontwikkelen kunnen we in de toekomst de levering van hoogwaardige producten blijven garanderen. Sinds de overname is er geïnvesteerd in vijf nieuwe machines en inmiddels groeien we qua beschikbare ruimte in de fabriek uit ons jasje. Dat betekent dat we nu druk bezig zijn om processen efficiënter in te richten.”

Meer capaciteit door hoger rendement Ondanks dat Gerco en Wilco van plan zijn om in de toekomst de huidige fabriekshal uit te breiden om gehoor te kunnen blijven geven aan de groeiende vraag naar producten, wordt er eerst gewerkt aan het optimaliseren van de huidige bedrijfsprocessen. Reden is dat het verkrijgen van een vergunning voor uitbreiding lang op zich kan laten wachten. Om toch meer capaciteit te verkrijgen heeft JEVA het machinepark opnieuw ingedeeld om meer ruimte te verkrijgen. Daarnaast worden oude bewerkingsmachines stap voor stap vervangen voor nieuwe machines die meer mogelijkheden bieden, zoals vijfassig frezen en automatisering. Zo is recent een 21 jaar oude freesmachine vervangen voor een Okuma Genos M660-V-e die direct is voorzien van een RoboJob Mill-Assist E i 20-35. Gerco: “Innovatie is één van de belangrijkste pijlers bij JEVA Metaalbewerking en om die reden investeren we dus ook in nieuwe machines en systemen. Alleen op die manier kun je met

hetzelfde aantal machines en personeel meer output genereren.” De mogelijkheden van nieuwe machines geven vaak al een behoorlijke productiviteitswinst. Niet alleen de snelheid en nauwkeurigheid geven een boost, maar ook de mogelijkheid om werkstukken in één opspanning compleet te kunnen bewerken. “Wil je meer capaciteit behalen zonder het machinepark verder uit te breiden, dan moet je de spiltijd verhogen. Dat kan alleen door neventijden te verkleinen. Met moderne machines die bijvoorbeeld vijfassig frezen mogelijk maken, kunnen we in één opspanning compleetbewerken. Dat scheelt aanzienlijk in tijd. Daarnaast is automatisering een ideale oplossing om de spiltijd te vergroten”, vertelt Wilco.

Kleinere series sneller leveren Momenteel heeft JEVA 40% van de bewerkingsmachines voorzien van een automatiseringsoplossing om meer capaciteit te verkrijgen. Daarnaast zijn Gerco en Wilco van mening dat repeterend werk, lees “200 keer op een knop drukken”, niet meer door vakmensen gedaan moet worden. Ook daarom hebben de broers een strategie doorgevoerd, waarbij in de bemande uren de kleinere series en het specialistische werk wordt gemaakt en de machines worden voorbereid om ‘s nachts onbemand te kunnen produceren. “Door de 24/7 economie is onze business de afgelopen jaren al behoorlijk veranderd en dat zal in de toekomst steeds verder gaan. Bedrijven willen het liefst zo min mogelijk voorraad, waardoor de vraag naar korte levertijden enorm is toegenomen. Daarnaast hebben

Flexibel en efﬁciënt produceren!

PUMA SMX serie

VCF serie

DVF serie

met Doosan high-end machines Dormac laat u graag middels een demo zien hoe u met de nieuwste generatie Multitasking, Multi-axis en Multipurpose draai-freesmachines en 5-assige bewerkingscentra, zowel kleine als grote series complexe producten flexibel en efficiënter kunt produceren.

Bezoek onze demo mogelijkheid in de Goorn (NH) Leverancier van verspanende metaalbewerkingsmachines sinds 1954

Dormac CNC Solutions l +31 (0)229 54 24 85 l info@dormac.nl l www.dormac.nl

Onze ﬁltratie is uw gezondheid en veiligheid Voor ieder Stof-, Rook- en Olienevel probleem heeft Dormatec een passende industriële oplossing.

Meer weten over al onze systemen? www.dormatec.eu | info@dormatec.eu

producten alsmaar meer opties en variaties, waardoor series kleiner worden. Kleinere series sneller leveren, dat is de uitdaging en dit vraagt om een nieuwe stap in de automatisering van het bedrijfsproces”, aldus Gerco. Dankzij een mooie generatiemix heeft JEVA enerzijds de vakmensen in huis met veel ervaring en anderzijds de mensen die zijn opgegroeid met moderne technieken. “Als je veranderingen gaat doorvoeren in bedrijfsprocessen, zoals automatisering, dan is het belangrijk om werknemers mee te nemen in die transitie. Ons ideaalplaatje is dat 50% van de productie geautomatiseerd verloopt. Dat betekent dat je aan de ene kant vakmensen nodig hebt die specialistisch en kwalitatief werk kunnen afleveren, maar ook dat je mensen nodig hebt die de kwaliteiten hebben om met robots te werken”, vertelt Wilco.

Optimalisatie Andere pijlers waar JEVA de focus op legt is de Lean 5S methode en digitalisering. Door overzicht te creëren in alle bedrijfsprocessen wil JEVA meer output genereren en een kwaliteitsverbetering realiseren. Op dit moment heeft het bedrijf al veel stappen gemaakt om papierloos te werken. De volgende stap is het digitaal opstellen van meetrapporten aan de machine. Gerco: “De digitaliseringkant vergt een enorme omschakeling van papier naar digitaal. Veel interne bedrijfsprocessen zoals de urenregistratie, het inscannen van orders en bepaalde onderdelen van de werkvoorbereiding zijn inmiddels gedigitaliseerd. De volgende stappen zijn het digitaliseren

JEVA heeft veel stappen gemaakt om papierloos te kunnen werken

van de productie.” Wilco vervolgt: “Met digitalisering zouden we heel veel informatie uit de productie kunnen halen om processen efficiënter te maken. Dat betekent dat we machines moeten gaan koppelen, zodat we bijvoorbeeld in één overzicht kunnen zien wat de toestand is van het machinepark. Daarnaast kun je aan de hand van de spindeltijd direct zien wat het rendement is en aan de hand daarvan verbeteringen doorvoeren. En wat ook nuttig kan zijn is inzicht in de machine, zodat je onderhoud kan plannen in plaats van dat je achter de feiten aanloopt. Dat kan allemaal helpen om de capaciteit en kwaliteit te verhogen en daarom staat digitalisering dus ook hoog op onze agenda.” jeva.nl

Door bewerkingsmachines te automatiseren en processen te optimaliseren kan JEVA meer output realiseren.

Volledige procescontrole met sensor-geïntegreerde gereedschappen Onder de noemer Industry 4.0 zijn de afgelopen jaren al veel producten en oplossingen op de markt gekomen die meer inzicht en controle geven over het bewerkingsproces. Gedurende een gezamenlijk, interactief webinar presenteerden DMG Mori en Sandvik Coromant de voordelen van slimme, gereedschappen en bewerkingsmachines om een volledig gecontroleerd bewerkingsproces te realiseren.

Tijdens het webinar werd er live overgeschakeld naar het productiviteitscenter van Sandvik Coromant in Sandviken, Zweden. Daar werden op een NLX 2500|1250 draaicentrum van DMG Mori de voordelen van slim gereedschap gepresenteerd. “Door het terugkoppelen van de gereedschapsdata naar de machine, kan het gereedschap de machine in zekere zin real-time aansturen”, vertelt John Kooning, directeur van DMG Mori Nederland. Tom Dumont, Territory Manager bij Sandvik Coromant, vult aan:

“Slimme gereedschappen bieden enorm veel voordelen. Zo kunnen gebruikers tijdig problemen in het proces opmerken, weet je altijd wat er intern in een product gebeurt en is het mogelijk om aan de hand van procesgegevens te optimaliseren zodat het maximale uit een bewerkingsmachine gehaald kan worden. Silent Tools Plus geeft de operator dus een paar extra ogen en oren. Het slimme gereedschap is daardoor ook een optimale oplossing voor operators die minder ervaring hebben met het draaien van interne

DMG Mori en Sandvik Coromant presenteerden tijdens een webinar de Silent Tools Plus boorbaar met sensortechnologie live op een NLX 2500|1250 draaicentrum.

Dankzij geïntegreerde sensoren in de aangedreven Coromant Capto DTH Plus gereedschappen, zijn alle belangrijke parameters in één overzicht te zien.

diepe boringen. Al met al biedt slim gereedschap een hogere bezettingsgraad, een betere procesbeheersing en een kortere setup tijd.”

Fingerspitzengefühl geïntegreerd Voor het betrouwbaar draaien van diepe interne boringen lieten de partners de Silent Tools Plus boorbaar in actie zien. Silent Tools Plus boorbaren zijn uitgerust met sensortechnologie die het ‘fingerspitzengefühl’ van ervaren vakmensen als het ware integreert in het gereedschap. Hierdoor kan het proces op basis van realtime waarnemingen geoptimaliseerd worden. Het gereedschap kan middels een bluetooth verbinding uitgelezen worden op het Silent Tools Plus dashboard. Dit stelt de gebruiker in staat om eenvoudig het gereedschap in te stellen, zoals bijvoorbeeld de centerhoogte. Daarnaast geeft het Silent Tools Plus dashboard aan of het gereedschap in contact is met het werkstuk. Dankzij een trillingsen een ruwheidsindicator komt informatie beschikbaar over het trillingsniveau en de oppervlakteruwheid. Aan de hand van deze gegevens kunnen procesparameters aangepast worden. Verder kan het gereedschap uitgerust worden met een snijkrachtsensor waarmee ook de doorbuiging van het gereedschap en de ontstane snijkracht kan worden waargenomen om deze zo nodig te compenseren in de programmering. Vooral wanneer een onderdeel van twee zijden moet worden bewerkt, is dit een handige oplossing.

Slimme aangedreven gereedschappen Procesbeheersing en procescontrole spelen een steeds belangrijkere rol in de maakindustrie. Daarin is een interessante rol weggelegd voor sensortechnologie. “Verspaners hebben als grote uitdaging om de bezettingsgraad van het machinepark zo hoog mogelijk te houden. Handmatig gereedschap wisselen is tijdrovend en soms ook erg lastig, vooral bij machines met

beperkte ruimte of wanneer de gereedschapspositie niet gemakkelijk bereikbaar of instelbaar is. In het ergste geval kan het tot wel 10 minuten duren om een gereedschap opnieuw te positioneren of in te stellen. Denk bijvoorbeeld aan schachtbeitels, boorbaren of boren en frezen in een aangedreven gereedschap. Maar ook aangedreven gereedschappen die niet meer optimaal functioneren, achterstallig onderhoud hebben en daardoor plotseling uitvallen, vastlopen of trillingsproblemen veroorzaken, kunnen de efficiëntie van het productieproces nadelig beïnvloeden. Binnen Sandvik Coromant hebben we twee oplossingen om de efficiëntie te verhogen en dat is het snelwisselsysteem Coromant Capto voor aangedreven gereedschappen en de digitale CoroPlus technologie voor aangedreven gereedschappen”, vertelt Ronny Booijink, Machine Tool Solutions Specialist, bij Sandvik Coromant. Het snelwisselsysteem reduceert de tijd benodigd voor meten, instellen en gereedschapswissels, waardoor de machine beter kan worden benut. Sandvik Coromant noemt een gemiddelde reductie van insteltijd van ongeveer zeven minuten per gereedschap. Op jaarbasis zijn dus behoorlijke besparingen mogelijk met een snelwisselsysteem. Door nu ook de CoroPlus met digitale sensortechnologie toe te voegen aan de aangedreven gereedschappen, genaamd Coromant Capto DTH Plus, worden er extra voordelen gecreëerd, zoals proceszekerheid, inzichtelijkheid en een efficiëntere planning van onderhoud. Sensoren in de gereedschapshouder houden bij wanneer het gereedschap aan onderhoud toe is. Echter dat niet alleen. Diverse verspaningsinformatie wordt inzichtelijk gemaakt via een digitaal dashboard dat net als bij de Silent Tools Plus boorbaar met behulp bluetooth verbonden is. Gegevens zoals de resterende levensduur van het gereedschap, de trillingen, de temperatuur in het gereedschap, het toerental en de draairichting zijn allemaal te vinden in het dasboard. Met die gegevens is het bewerkingsproces vergaand te optimaliseren.

Efficiënt en foutloos produceren door digitale operator ondersteuning

Vier verschillende vormen van operator support technologieën.

TNO werkt met bedrijven en instellingen samen aan de digitale transformatie van de maakindustrie. In een reeks artikelen in VerspaningsNieuws zal TNO een aantal belangrijke kennis- en innovatielijnen toelichten, met als doel om te informeren waar ze staan en waar ze aan werken. In de vorige editie ging TNO in op Flexible Manufacturing. In dit artikel wordt de aandacht gevestigd op Smart Work en dan met name gericht op de operator van de toekomst. 22

Zoals ook in het vorige artikel genoemd, is er binnen Smart Industry (Industry 4.0) een sterke focus op digitalisering en robotisering om continu productieprocessen te verbeteren. Hoewel robotisering op de werkvloer snel toeneemt, kunnen niet alle processen geautomatiseerd worden en blijven operators in veel processen een belangrijke ‘asset’. Voorbeelden van taken waar operators betrokken blijven, zijn taken tijdens omstellen van machines, monteren van modules en producten in assemblage, complexe inspectietaken en bij installatie, service/onderhoud van machines. Veel bedrijven zien medewerkers als een essentiële schakel in de samenwerking tussen machines, robots en informatiesystemen. Samen met Industrie 4.0 is er de ontwikkeling van de ‘augmented worker’ of ‘operator 4.0’. Operator 4.0 vertegenwoordigt de 'operator van de toekomst', een slimme en vaardige operator die werk uitvoert met hulp van digitale technologie. Maar wie is die operator? Bedrijven hebben te maken met krapte op de arbeidsmarkt en een diversiteit aan operators die verschillen in onder andere werkervaring, technische skills, leeftijd en culturele achtergrond.

Juiste informatie ontbreekt De uitdagingen voor de maakindustrie zijn bekend: het produceren van kleine series, complexe producten in grote variëteit met een steeds snellere levertijd en een kortere product life cycle. De kwaliteitseisen zijn hoog: in één keer goed. Met de toename van deze productvariëteit en complexiteit én een toename van medewerkers met minder ervaring of minder technische skills, ontstaat een grotere kans op fouten. Operators moeten immers sneller en frequenter schakelen tussen producten. De juiste informatie op de werkplek (orderinformatie, werkinstructies en traceerbaarheid van onderdelen en producten) wordt steeds belangrijker. Daarnaast laat de COVID-pandemie de kwetsbaarheid en vindingrijkheid van veel bedrijven zien bij het onderhoud en de installatie van machines. Ondanks de toenemende digitalisering op bedrijfs- of fabrieksniveau (PLM, ERP, CAD, MES) blijft digitalisering op de werkplek vaak nog

achter. Veel bedrijven werken nog met papieren werkinstructies, dan wel een pdf via een beeldscherm (‘paper on glass’). Het onderhoud en versiebeheer van werkinstructies is hierdoor inefficiënt. Bovendien is de informatie niet afgestemd op de medewerker, waardoor ervaren gebruikers de informatie vaak niet raadplegen met risico op fouten bij productwijzigingen. Veel kennis zit in de hoofden van medewerkers. Het inleren van nieuwe medewerkers gebeurt mondeling door een ervaren medewerker.

Digitale operator ondersteuning Met digitale operator ondersteuning is het mogelijk om ook medewerkers met minder technische skills complexer werk te laten doen. De laatste jaren komen er steeds meer nieuwe technologieën voor digitale operator ondersteuning beschikbaar. Voorbeelden hiervan zijn digitale (stapsgewijze) werkinstructiesystemen, augmented reality ondersteuning via onder andere smart glasses en projectietechnologie. Deze operator support technologieën ondersteunen medewerkers tijdens de taakuitvoering of het leren van een taak. De kern van al deze technologieën is dat de juiste informatie op het juiste moment en op de juiste locatie aangeboden wordt, zodat de medewerker zelfstandig, foutloos en met het juiste tempo de taak kan uitvoeren.

Vier support technologieën De operator support technologieën zijn zoals gezegd onder te verdelen in digitale werkinstructiesystemen, ondersteuning via onder andere smart glasses, projectietechnologie en augmented reality. Er zijn diverse digitale werkinstructie systemen op de markt verkrijgbaar. Kern is dat stapsgewijze instructies worden aangeboden via beeldscherm of tablet en dat de gebruiker informatie, zoals bijvoorbeeld de meetwaarde of het serienummer, aan het systeem kan teruggeven. Veel leveranciers bieden de mogelijkheid om bijvoorbeeld pick-to-light sensoren, vision,

TNO aanpak digitale operator ondersteuning

Impressie van de pilot bij Equinox MHE met de HoloLens 2

gereedschapscontrollers en bedrijfssoftware zoals ERP of MES te koppelen. Toepassingen zijn met name te vinden op ‘statische’ werkplekken in fabricage, assemblage en logistiek. Tablettoepassing is mogelijk bij onderhoud en inspectie taken. De tweede technologie is de digitale ondersteuning via smart glasses. Deze technologie wordt vaak verward met augmented reality. Echter deze toepassingen zijn feitelijk een draagbaar display in een bril. In het display is 2D-informatie zichtbaar. Er zijn twee uitvoeringsvormen: de eerste is de stapsgewijze instructies via smart glass (assisted of instructional reality) en de tweede betreft het meekijken en informeren op afstand (remote assistance). Er is een breed aanbod van smart glasses en software leveranciers. De schermruimte is nog beperkt en niet geschikt voor gedetailleerde informatie. Het 8 uur lang achter elkaar werken met smart glasses is bovendien niet altijd comfortabel. Deze toepassing is vooral in de praktijk te zien bij logistieke taken en bij remote onderhoud en service. Projectie technologie, de derde support technologie, is een vorm van augmented reality waarmee stapsgewijze informatie op het werkblad, product zelf of de machine wordt geprojecteerd. Het projectiesysteem wordt vaak gecombineerd met een camera die de interactie met de gebruiker ondersteunt via onder andere virtuele knoppen of bewaking van materiaallocaties en gereedschap. Integratie met een barcodescanner, gereedschapscontroller of vision en ERP/MES is mogelijk. Typische toepassingen zijn te vinden op met name ‘statische’ werkplekken in fabricage en assemblage.

De laatste technologie betreft Augmented en Mixed Reality en gaat om het stapsgewijs aanbieden van informatie als een laag over de werkelijkheid. Bij Augmented Reality voeg je informatie toe aan de werkelijkheid op basis van beeld- of markerherkenning. Mixed Reality gaat nog een stap verder: een MR-device scant de omgeving en plaatst een 3D-object hierin. Hierdoor wordt het mogelijk om met het object te interacteren. Draagcomfort van ook deze smart glasses is nu nog beperkt en niet geschikt voor een 8-urige werkdag. Daarbij komt dat de batterijduur vaak nog niet toereikend is. Het aanbod van leveranciers van hardware en software is veel beperkter dan die voor andere operator support technologieën. Deze technologie kan worden ingezet bij het trainen van complexe montage- en fabricagehandelingen of inspectieen onderhoudstaken (op afstand).

Hoe kies je nu de juiste oplossing? TNO heeft voor de genoemde technologieën meerdere demonstrators ontwikkeld in twee Smart Industry Fieldlabs: het Fieldlab Flexibel Manufacturing op de Brainport Industries Campus in Eindhoven en het Fieldlab Guided Manufacturing in RoboHouse Delft. In deze demo werkcellen kunnen bedrijven de verschillende systemen in werking zien en een aantal assemblage-, inspectieen servicetaken zelf ervaren. Er is technologisch veel mogelijk, maar hoe kies je nu de juiste oplossing voor jouw onderneming? “Allereerst bepalen we samen met het bedrijf met behulp van het operator support canvas de uitdagingen en mogelijke digitale

oplossingsrichting. Belangrijke factoren zijn hierbij: de doelstelling vanuit het bedrijf, het type proces en producteigenschappen, kritische processtappen en als laatste de context (mobiele of statische toepassing, beschikbaarheid van 3D-informatie, IT infrastructuur). Na deze technologiekeuze volgt een pilot in het eigen bedrijf om ervaring op te doen. TNO ontwikkelt de applicatie voor een voorbeeldproduct, meet de effecten en haalt ervaringen op bij operators, engineers en management. Centraal in de ontwikkeling van de werkinstructies is de gebruiker op de werkplek en de taak die hij/zij moet uitvoeren. De laatste stap is het opstellen van een business case met behulp van een door TNO ontwikkelde kostenbaten methodiek.” Het Interreg project FOKUS biedt MKB ondernemers in Zuid Nederland de kans om met ondersteuning van TNO aan de slag te gaan met digitalisering van de werkplek. Mocht u vragen of interesse hebben neem dan contact op met Tim Bosch (tim.bosch@tno.nl) of kijk op www.defabriekvandetoekomst.nl . Hetzelfde geldt voor het SMITZH programma voor bedrijven uit Zuid Holland.

Toekomstige ontwikkelingen Uit de ervaringen van bedrijven wordt duidelijk dat innovatieve operator supportsystemen de digitalisering en informatievoorziening op de werkplek naar een hoger niveau kunnen tillen. Informatie wordt digitaal geborgd. Om medewerkers in de toekomst nog beter te kunnen ondersteunen is er behoefte aan adaptieve ondersteuning: als je onervaren bent krijg je meer informatie, zodra je bent ingeleerd en ervaren wordt, bouwt de hoeveelheid informatie automatisch af tot bijvoorbeeld alleen de kritische processtappen. TNO werkt aan de ontwikkeling van hybride AI algoritmen om op basis van de kenmerken, ervaring, prestatie en behoefte van de gebruiker de juiste informatie te tonen. Ook voor het automatisch genereren van werkinstructies op basis van bestaande digitale informatie, is veel interesse vanuit bedrijven. TNO heeft in een eerder EU-project een eerste prototype systeem ontwikkeld en is op zoek naar geïnteresseerde bedrijven om dit verder uit te werken. Auteurs: Gu van Rhijn en Tim Bosch TNO

Impressie van de pilot met projectietechnologie voor ondersteuning van complexe lassamenstellingen bij BOZ Group.

Extreme toleranties vragen om uiterst nauwkeurig machinepark MRB Fijnmetaalbewerking in Valkenswaard investeert gemiddeld gezien elke twee jaar in een nieuwe bewerkingsmachine. Op die manier kan de toeleverancier meegroeien met de gevraagde toleranties die steeds vaker in het micrometerbereik komen te liggen. Om te kunnen voldoen aan fijnmechanische componenten met extreme toleranties, heeft het bedrijf geïnvesteerd in een vijfassige Yasda PX30i en een Sodick ALC600G lineair gestuurde draadvonkmachine. Met de Sodick heeft MRB een hele nieuwe bewerkingstechnologie in huis gehaald.

“Vroeger kreeg je een schouderklopje als je op een honderdste nauwkeurig kon bewerken. Tegenwoordig vragen onze klanten om werkstukken met toleranties binnen enkele micrometers alsof het niets bijzonders is. Daarnaast neemt de vraag naar exceptionele materialen toe. Vroeger had je vier staalsoorten in het magazijn. Nu zijn het er zoveel dat er een hele papierwinkel bij komt kijken. Al met al vraagt dat om een heel ander machinepark”, vertelt Martin Rovers, directeur van MRB Fijnmetaalbewerking. Rovers is in 1989 gestart met een kleine frees- en draaibank. In 2002 is het bedrijf verhuisd naar Valkenswaard waar het sindsdien elke twee jaar investeert in een nieuwe bewerkingsmachine. “Nieuwe machines openen nieuwe deuren. Toen we de eerste vijfasser, een Hermle C40, in bedrijf namen, mochten we daarna veel nieuwe klanten ontvangen. Zo beweeg je als mkb’er mee met de behoefte van de markt. Juist ook om die reden hebben we recent geïnvesteerd in een draadvonkmachine van Sodick en een vijfasser van Yasda.”

Fijnmechanische delen vonken Met de Sodick ALC600G draadvonkmachine wil MRB meer toegevoegde waarde gaan bieden. Waar vroeger het vonken vooral werd ingezet in de gereedschap- en matrijzenbouw, wordt de techniek tegenwoordig ook steeds vaker ingezet voor het bewerken

van fijnmechanische componenten. Dit komt volgens Hans Wisman, salesmanager bij De Ridder in Best en leverancier van Sodick in de Benelux, doordat draadvonken in het micrometerbereik veel eenvoudiger te realiseren is dan met een frees- of draaimachine. “Een tolerantie van drie micrometer is goed te doen met een draadvonkmachine. Daarnaast breng je met vonken geen spanningen in het werkstuk wat een positief effect heeft op de nauwkeurigheid. Verder neemt de populariteit voor draadvonken toe omdat er steeds meer speciale draden op de markt komen voor het bewerken van moeilijk te verspanen materialen, zoals bijvoorbeeld Wolfraam.”

Ervaringsvak Voor MRB was draadvonken relatief nieuw. “We hebben in het verleden veel draadvonkwerk uitbesteed, waardoor er al een kleine basiskennis was ontwikkeld. Toch is draadvonken een specialisme an sich. Samen met De Ridder als kennispartner, hebben we die expertise het afgelopen jaar op peil gebracht. In de eerste periode hadden we een paar keer per week contact om zaken zoals opspanningsmethoden, procesparameters en andere voorwaarden voor een succesvolle productie te bespreken. Daarnaast is het ook gewoon leuk om uit te zoeken hoe nieuwe

MRB Fijnmetaalbewerking zet de nieuwe Sodick draadvonkmachine in voor het bewerken van fijnmechanische componenten. (foto’s: Tim Wentink)

machines en productietechnologieën werken en uiteraard om de grenzen op te zoeken. Dat maakt het vak mooi”, aldus Rovers. Volgens Wisman is draadvonken echt een ervaringsvak. “Een echte vakman beheerst de basis van het vonken na een training van drie dagen. Daarna komt echt het vakmanschap. Elk materiaal reageert anders, waardoor verspaners de oude werkwijze achter zich moeten laten. Met draadvonken breng je namelijk geen spanningen in het materiaal, maar maak je spanningen vrij. Dat vraagt om een ander plan van aanpak en dat soort finesses leer je alleen door het te doen”, vertelt Wisman. De Ridder heeft veel expertise op het gebied van draadvonken in huis en positioneert zichzelf als kennispartner richting zijn klanten.

Investeren in de toekomst MRB heeft voor de Sodick ALC600G gekozen omdat het als ‘premium’ machine hoge oppervlaktenauwkeurigheden kan behalen, de machine is voorzien van een grote bak en grote draadklossen. Om klaar te zijn voor de toekomst heeft MRB de machine ook voorzien van een vierde as (W-as). Om te kunnen anticiperen op de toekomstige vraag is Rovers van mening dat je machines moet voorzien van functies die nog niet direct op de wensenlijst staan. “We zijn er van overtuigd dat het draadvonkwerk in de toekomst zal

toenemen. Daarom hebben we nu ook meteen geïnvesteerd in een vierde as voor meer mogelijkheden. In eerste instantie is dit een investering die niet meteen volop wordt gebruikt, maar dit soort features zullen meer en meer in beeld komen. En als je 10% meer werk kan doen door zo’n optie, dan is de investering het dubbel en dwars waard.” MRB heeft de draadvonkmachine samen met een startgatenvonker aangeschaft.

“Bijstellen van een micrometer, dat is mooi” Rovers ziet dat vooral de laatste tien jaar een verschuiving gaande is op het gebied van nauwkeurigheden en toleranties. “De lat is enorm hoog gelegd en dat in alle industrieën waar we aan leveren. Onze freesafdeling liep qua nauwkeurigheid tegen zijn grenzen aan. Om die reden hebben we, na een bezoek aan de fabriek in Japan, geïnvesteerd in een vijfasser van Yasda.” De Yasda komt dankzij zijn thermische stabiliteit goed tot zijn recht bij het bewerken met bijvoorbeeld extreem kleine boortjes in moeilijk te verspanen materialen. De machines van Yasda zijn uitgerust met systemen die thermische afwijkingen voorkomen. Machineonderdelen zoals de spil, het frame, de direct aangedreven motoren van de B- en C-as, diverse lagers en het koelwaterreservoir worden op een geoptimaliseerde temperatuur gehouden. Daarnaast worden alle

HÉT VAKEVENT VOOR DE METAALBRANCHE

EVENEMENTENHAL GORINCHEM 5, 6 EN 7 OKT. 2021 13.00 - 21.00 UUR

DEELNEMEN? BEZOEK DE WEBSITE VOOR MEER INFO

WWW.METAVAK.NL 28

EASY VISIT, SAFE VISIT

Lees onze Covid-19 maatregelen op www.metavak.nl

pasvlakken handgeschraapt, zodat alle referentievlakken echt vlak en spanningsvrij zijn. “Met de Yasda kunnen we nu urenlang binnen een paar micrometer nauwkeurig produceren. Op het moment dat je de machine een micrometer bijstelt, dan meet je dat ook echt in het eindresultaat. Dat is mooi om te zien en ik heb dit bij andere bewerkingsmachines nog niet zo meegemaakt. Recent hadden we nog een werkstuk waar gaatjes in moesten komen met toleranties van ± 3 micrometer. Dat is met de Yasda én ons vakmanschap te realiseren”, vertelt Rovers.

Mondjesmaat automatiseren MRB produceert met name kleine series en enkelstuks in het hogere segment. Hierbij is cyclustijd niet zo heel belangrijk, waardoor de productie voor slechts 10% tot 20% van de tijd wordt geautomatiseerd. Dit komt omdat producten door de hoge nauwkeurigheid nagenoeg altijd tussentijds gemeten moeten worden. De kleinste afwijking aan bijvoorbeeld de frees kan er al

voor zorgen dat het onderdeel buiten de specificaties komt te vallen. Alleen als producten tussentijds niet gemeten hoeven te worden, kiest MRB voor onbemand produceren in de nachtelijke uren. De Yasda PX30i is voorzien van een 323-voudig gereedschapsmagazijn en een 33-voudig palletwisselsysteem, die onbemand produceren mogelijk maakt. “De machine en automatisering zijn ontwikkeld om hoognauwkeurig en onbemand te kunnen produceren. Zo kan de machine overdag worden ingezet voor werk waarvoor echt vakmanschap is vereist en in de nachtelijke uren kunnen dan kleine series worden bewerkt. Daarbij is stabiliteit essentieel. Niet alleen voor de kwaliteit van de werkstukken, maar ook voor de standtijd van het gereedschap. De stabiliteit van Yasda, waar het merk om bekend staat, maakt het uitermate geschikt voor een geautomatiseerd productieproces”, vertelt Neil Day, Sales Engineer bij De Ridder.

Met de Yasda PX30i kan MRB voldoen aan de vraag naar werkstukken die qua toleranties binnen enkele micrometers nauwkeurig geproduceerd moeten worden.

Kort nieuws METAVAK richt zich als vanouds op complete maakindustriew

GOED, FLEXIBEL & EFFICIËNT.

. . . . .

HIGHTECH & PRECISIE CLEANING UITSTOKEN & VALIDEREN CLEANROOM VERPAKKEN & ASSEMBLAGE ISO 5 EN 6 KLASSE CLEANROOM TRANSPORT

RVS-CLEAN.NL

Van 5 t/m 7 oktober vindt in Evenementenhal Gorinchem de Metavak plaats. Met de segmenten plaatbewerking, verspaning, reiniging, oppervlaktetechniek, automatisering, 3D-printen en verbindingstechniek, richt de Metavak zich op de complete maakindustrie. Net als in 2019 zal door het clusteren van de verschillende segmenten er meer overzicht gecreëerd worden in de beurshal, waardoor bezoekers heel gericht en efficiënt de gewenste informatie, productietechnieken en standhouders kunnen vinden. Ook zullen er dit jaar weer experience-pleinen georganiseerd worden, waarbij verschillende exposanten samen invulling geven aan een thema zoals bijvoorbeeld Smart Industry. “Met de experiencepleinen en een uitgebreid kennisprogramma streven we naar een bruisende beurservaring die iedereen heeft gemist. We merken vanuit het contact met onze relaties dat de behoefte om elkaar weer in levende lijve te ontmoeten sterk is. Uiteraard zijn er veel digitale beurzen geweest afgelopen jaar en dat werkt prima voor het delen van kennis, maar netwerken doe je toch echt op een fysieke beurs”, vertelt Robin Vissers, marketeer bij Easyfairs. Metavak organiseert samen met Koninklijke Metaalunie een uitgebreid driedaags kennisprogramma met lezingen die bij elk segment van de beurs passen en de laatste trends in de maakindustrie belichten. “Ook interessant dit jaar is het CEO-diner. Met dit evenement bieden we voor de kopstukken in de industrie de gelegenheid om met elkaar te netwerken. Daarnaast zullen tijdens het diner diverse hedendaagse thema’s aan bod komen. Hiermee brengen we nog meer kwaliteit naar de beurs”

Nederlandse Metaaldagen legt focus op Smart Manufacturing Waar veel vakbeurzen uitblinken door hun grote standoppervlaktes, volgepakt met draaiende machines, ligt de focus van de Nederlandse Metaaldagen van 15 t/m 17 september op het presenteren van Smart Manufacturing oplossingen. Deze oplossingen geven een antwoord op hoe bedrijven in de maakindustrie binnen hun huidige bedrijfsvoering slimmer kunnen produceren om meer rendement te behalen. “Door de Covid-19 pandemie en recenter nog door de blokkade van het Suezkanaal, maakt eens te meer duidelijk hoe kwetsbaar onze toeleveringsketens zijn. De lange toeleveringslijnen blijken een gevaar voor de productie van de Europese industrie en daarmee ook voor de wereldeconomie. Hierdoor ontstaat er een gigantische kans voor de regionale maakindustrie. Maar om te kunnen concurreren met lagelonenlanden, zal de arbeidsproductiviteit in Europa omhoog moeten. Hiervoor zal de maakindustrie slimmer moeten gaan produceren. Dat betekent investeren in Smart Manufacturing.

Maakbedrijven die alles willen weten over de mogelijkheden van Smart Manufacturing, kunnen in september hun hart ophalen op de Nederlandse metaaldagen”, vertelt Jeroen Ter Steege, Event Director van de Nederlandse Metaaldagen. Naast dat exposanten het thema Smart Manufacturing zullen uitdragen, organiseert de Nederlandse Metaaldagen in samenwerking met Koninklijke Metaalunie een congres en een uitgebreid seminarprogramma om het thema kracht bij te zetten. Daarnaast kunnen dit jaar leveranciers van metalen onderdelen, componenten, modules en OEM'ers exposeren. Hierdoor ontstaat er een nog breder en completer platform voor de maakindustrie.

Okuma presenteert wereldprimeur op EMO Milano Okuma Europe heeft bevestigd dat het van 4 tot 9 oktober zal deelnemen aan EMO Milano 2021. Okuma maakt van deze gelegenheid gebruik om onder het beursmotto ‘Feel the Magic of Okuma’ gelijktijdig meerdere nieuwe ontwikkelingen te presenteren. Als wereldprimeur zal het nieuw ontwikkelde MA-600HIII bewerkingscentrum te zien zijn. Op EMO Milano presenteert Okuma het nieuw ontwikkelde horizontale bewerkingscentrum MA-600HIII als wereldprimeur. Dankzij geoptimaliseerde functies is dit lid van de MA-H-serie volledig ontwikkeld voor een geautomatiseerde productie. Het nieuwe bewerkingscentrum behaalt hogere bewerkingssnelheden, machineprestaties en nauwkeurigheden. Om dit mogelijk te maken wordt er onder andere een nieuw ontwikkelde universele spil gebruikt. Daardoor voldoet de machine aan alle eisen voor procesbetrouwbaarheid en maatnauwkeurigheid. Dit maakt de MA-600HIII onder andere geschikt voor de auto-industrie, de machinebouw of voor de productie van spoorwegonderdelen. Daarnaast draagt de MA-600HIII met het ‘ECO Suite’ energiebesparende systeem bij aan minder energieverbruik en een verminderde impact op het milieu. "We kijken er echt naar uit om klanten en geïnteresseerden eindelijk

weer persoonlijk te kunnen begroeten en hen te adviseren over de optimale oplossingen voor hun productie-uitdagingen", zegt Norbert Teeuwen, Managing Director van Okuma Europe. “Bij deze gelegenheid zullen we verschillende highlights tegelijk presenteren. Naast de nieuwe MA-600HIII zullen we de komende weken nog meer nieuws presenteren over onze beurshoogtepunten.

NEVAT Expertgroep Verspaning ontwikkelt horizonvisie voor fabriek van de toekomst

Edwin Dekker, Rudi Grootjans en Sebastiaan Laumen (v.l.n.r.) in de vernieuwde stamperij van KeyTec. KeyTec wil met automatiseren en digitaliseren de bedrijfsprocessen verder optimaliseren. (foto’s: Tim Wentink)

Veel bedrijven in de verspaning zijn nogal traditioneel en op zichzelf ingericht als het op digitalisering aankomt. Om het tempo te verhogen heeft NEVAT de ‘Expertgroep Verspaning’ opgericht. Doel van het initiatief is om gezamenlijk een horizonvisie te ontwikkelen voor de fabriek van de toekomst. Door onderlinge kennis- en ervaringsuitwisseling kunnen thema’s, zoals ERP, planning, automatisering, koppeling van systemen, standaardisatie, CAD/CAM, gereedschapsbeheer en competenties en opleiding, collectief worden verbeterd. KeyTec in Sittard, één van de betrokken partijen, ziet de samenwerking als een perfecte oplossing om hun bedrijfs- en productieprocessen te optimaliseren. Niet zelf het wiel uitvinden is het credo. 32

De Expertgroep Verspaning die NEVAT vorig jaar september in het leven heeft geroepen, bestaat uit Vosteq Innovations, Cellro, Cadmes, KSM Industrial, Dormac en Macroscoop en de NEVAT leden Boers&Co, Ter Hoek Vonkerosie, ITEQ Industries en KeyTec. Volgens Edwin Dekker, branchemanager bij NEVAT, hebben verspanende bedrijven best wel kijk op de verschillende bedrijfsprocessen die geoptimaliseerd kunnen worden, maar weten ze vaak niet waar ze moeten beginnen of ze hebben simpelweg de investeringscapaciteit niet. “Digitalisering en procesoptimalisatie moet een belangrijk streven zijn voor Nederlandse verspaners om in de toekomst concurrerend te kunnen blijven. We praten al heel lang over digitalisering, maar de verspaning blijft achter op dit vlak. Dat komt deels omdat verspanende bedrijven te vaak hun kaarten op hun borst houden in plaats van kennis te delen. Bovendien wordt er vaak niet gezocht naar nieuwe oplossingen en blijft men hangen in hetgeen wat gedaan wordt. Een beweging maken naar de fabriek van de toekomst betekent ook letterlijk afstand nemen van de waan van de dag. Met de Expertgroep Verspaning zijn we een initiatief gestart om kennis te delen en om gezamenlijk en aan de hand van een roadmap stappen te maken naar een gedigitaliseerde fabriek van de toekomst. Dat betekent ook dat kosten voor bijvoorbeeld de ontwikkeling van speciale softwareoplossingen verdeeld kunnen worden over de verschillende bedrijven, in plaats dat dit soort grote investeringen individueel gedaan moeten worden. Daar zit echt de kracht van samenwerking en dat wil NEVAT mogelijk maken”, aldus Dekker.

Verspaning is lastig te digitaliseren Sebastiaan Laumen, Business Developer bij KeyTec, merkt ook op dat digitalisering in de verspaning moeizaam op gang komt. “In de verspaning wordt gebruik gemaakt van veel verschillende bewerkingstechnieken, worden vaak complexe producten bewerkt, zie je de vraag naar de meest exotische materialen toenemen en zijn bedrijven vaak gespecialiseerd in één van de vele niches. Dat wil zeggen dat maakbedrijven extra expertise toevoegen aan het product van een klant. Of in sommige gevallen moet een product gere-engineered worden om het maakbaar te maken. Dat maakt digitalisering veel lastiger dan bijvoorbeeld in de plaatwerkwereld waar over het algemeen uitgegaan wordt van vlakke plaat. Vandaar zijn veel plaatwerkbedrijven veel verder in de transitie naar de fabriek van de toekomst dan verspanende bedrijven.” KeyTec is zo’n bedrijf dat klanten ondersteunt met hun expertise. Het wereldwijde productiebedrijf dat in 1999 werd opgericht na de afsplitsing van Philips Electronics, produceert nauwkeurige metalen onderdelen en kunststof componenten van kleine tot massavolumes voor

Deze glasmetaalverbindingen van Kovar worden gebruikt in grote zonnecentrales. De ringen worden eerst diepgetrokken en daarna gedraaid. (foto: KeyTec)

een breed scala aan technische toepassingen en industrieën. Zo levert KeyTec aan multinationals, OEM’ers en toeleveranciers in de medische-, automobiel-, energie- en elektronica-industrie. Met digitalisering wil KeyTec processen beter gaan beheersen om de foutmarge nog verder te verkleinen.

Stap voor stap optimaliseren Als voorbeeld noemt Laumen de productie van batterijpennen. KeyTec produceert zo’n 20 miljoen batterijpennen per week. Hier geldt een toelaatbare foutmarge van 1 ppm. Door het productieproces slimmer te maken, wil de producent deze foutmarge omlaag brengen. “We streven niet alleen bij de productie van batterijpennen naar het verkleinen van de foutmarge, maar in de hele fabriek. Dat vraagt om een strak stramien, slimme oplossingen zoals visionsystemen die real-time de kwaliteit bewaken en flexibele automatiseringsoplossingen. En niet alleen tijdens de productie is procesbewaking essentieel, maar ook daarna. Denk aan de interne logistiek, het automatisch genereren van meetrapporten, het labelen en het verpakken. Om de traceability te vergroten is een koppeling tussen alle verschillende stappen in het proces en het ERP-pakket ook essentieel. Om zo’n grote stap te maken, moet je kennis van zaken en voldoende liquide middelen hebben. Dit is een van de redenen om als mede-initiatiefnemer samen met NEVAT de samenwerking met partijen aan te gaan die voor dezelfde uitdagingen staan. Door kennis uit te wisselen kunnen we samen stap voor stap richting de fabriek van de toekomst te werken”, vertelt Rudi Grootjans, General Manager van KeyTec.

Extreme eisen Stansen, buigen en dieptrekken van metaal en het spuitgieten van kunststof zijn de belangrijkste productietechnologieën binnen KeyTec. De matrijzen en stempels ontwikkelt de industriële toeleverancier in eigen huis. Daarnaast heeft het bedrijf een verspanende afdeling met CNC-draaimachines waar veelal de nabewerking van diepgetrokken producten wordt uitgevoerd. Met het verspanen wordt de benodigde maat- of

Heeft u een CADCAM probleem? Produsoft lost het op. Ga naar produsoft.com/gratisadvies als u dé CADCAM expert nodig heeft.

LOGISTIC COORDINATION

FROM FACTORY TO FOUNDATION

www.janvandamgroup.com

Luxemburgstraat 2a 5171 PM KAATSHEUVEL

T. : +31(0)416 – 286 080 E. : info@hekutools.nl

www.hekutools.nl

KIJK VOOR DE ACTIES OP DE WEBSITE Expertise in efficiënter produceren

Meerheide 100b 5521 DX Eersel ● Tel.: +31 (0) 497-820213 ● Fax.: +31 (0) 497-820214 ● info@youngcuttingtools.nl ● www. youngcuttingtools.nl

oppervlaktenauwkeurigheid van een product gerealiseerd. Voor grote zonnecentrales bijvoorbeeld, die gebruik maken van trogspiegels die de lichtbundel focussen op een glazen buis om de inwendige olie te verwarmen om zo energie op te wekken, produceert KeyTec veel draaidelen. Deze zogenaamde glasmetaalverbindingen worden eerst diepgetrokken en daarna gedraaid. Het materiaal dat wordt gebruikt is Kovar, een legering met een hoog nikkelgehalte die vaak wordt gebruikt in toepassingen waar glas en metaal worden gecombineerd. Omdat de olie in de glazen buis wordt opgewarmd tot een temperatuur van wel 650 oC, worden er extreme eisen gesteld aan de verbinding tussen het glas en het metaal. Dat betekent dat verbindingsringen moeten voldoen aan zeer nauwe toleranties en aan extreme eisen wat betreft oppervlakte-afwerking en reinheid. Mede om die reden heeft KeyTec de verspanende afdeling vernieuwd en heeft het bedrijf geïnvesteerd in vier nieuwe reinigingsinstallaties. “De kwaliteitseisen in alle industrieën gaan door het dak. Niet alleen hebben we daarom de verspanende afdeling volledig vernieuwd, maar ook is de stamperij volledig schoon en georganiseerd om zeker te zijn dat er geen ongewenste stoffen op de producten terechtkomt. In de fabriek van de toekomst wordt reinheid een belangrijk onderdeel van het gehele proces, helemaal in combinatie met traceability. Dat staat momenteel hoog op onze agenda”, aldus Grootjans.

En nu verder

houdend met de mogelijke veranderingen die de verspanende industrie de komende tien jaar kan verwachten. Aan de hand van deze horizonvisie wordt een roadmap samengesteld om in concrete haalbare stappen te groeien naar de fabriek van de toekomst. Deze roadmap wordt opgezet als een levend document die tijdens het hele traject geactualiseerd kan worden. “Wat mij betreft zit de kern van het succes in het lef om open en kwetsbaar samen te werken met partners. Accepteren dat je enkel met elkaar in staat bent om moeilijke obstakels te overwinnen. Net zoals twintig jaar geleden waar veel bedrijven zijn gaan automatiseren om de slag niet te missen, is nu het cruciale moment aangebroken om door te pakken met de fabriek van de toekomst. Je praat over automatisering, robotisering en digitalisering van processen met het oog op continuïteit van bedrijfsprocessen. Het model van de digitale fabriek gaat helpen om een doorlooptijdverkorting van 10% voor de komende vijf jaar te realiseren”, aldus Dekker. Voor bedrijven die de volgende stap willen maken op het gebied van automatisering en digitalisering, heeft het FOKUS-programma: De Fabriek van de Toekomst een bedrijfsscan ontwikkeld die direct een rapport en diverse inzichten geeft. www.nevat.nl www.keytecgroup.com

Bedrijfsscan: fokus.defabriekvandetoekomst.nl

De eerstvolgende stap van de Expertgroep Verspaning van NEVAT is het gemeenschappelijk opstellen van een plan van aanpak, rekening

In verspanende afdeling van KeyTec, worden veelal diepgetrokken producten nabewerkt om een hoge maat- en oppervlaktenauwkeurigheid te realiseren.

high tech emulsiebeheer 24/7 volledige automatisering en ontzorging van uw emulsiebeheer

DE NIEUWE STANDAARD IN EMULSIEBEHEER Volautomatisch meten en bijvullen van uw emulsie Emulsie 24/7 volledig geautomatiseerd in topconditie Een schoon eindresultaat dat voldoet aan de strengste eisen De mogelijkheid van non-stop onbemande productie met een hoge proceszekerheid Produceren tegen minimale kosten per eenheid MEER WETEN? Bekijk de video op www.ksmindustrial.com/hteb

Digital Twins worden tegenwoordig steeds meer toegepast in de industrie. Complexe producten en processen kunnen eerst uitvoerig digitaal getest en gesimuleerd worden, voordat deze in de fysieke wereld worden toegepast of geproduceerd. De Digital Twin neemt een steeds grotere vlucht. Dit heeft te maken met de hoeveelheid rekenkracht die we tegenwoordig beschikbaar hebben en de algoritmen die ontwikkeld zijn. Het concept Digital Twin is echter al veel ouder. NASA paste dit concept voor het eerst toe in 1970 met het Apollo 13 programma om eerst aanpassingen te kunnen testen voordat dit werd uitgevoerd in de ruimte. Het is dus niet echt nieuw, je hoort er steeds meer over, maar wat kan Digital Twin betekenen voor de verspaningstechnologie? Wat is nu eigenlijk een Digital Twin? Digital Twin is een digitale tweeling. Of te wel een virtuele dubbelganger. Dit kan zijn van een product, proces of een volledige productiefaciliteit. Deze virtuele dubbelganger bevat alle gegevens en simulatiemodellen van het daadwerkelijke, fysieke ontwerp. Dit maakt het mogelijk om snel analyses en simulaties uit te voeren in een virtuele omgeving welke overeenkomen met de werkelijkheid. Als een CNC-machine wordt ontwikkeld kan deze zodoende eerst volledig digitaal worden ontworpen in een tekenpakket, bijvoorbeeld NX-Mechatronic Concept Designer. Hierbij wordt niet alleen het mechanisch ontwerp van de

Column

Voor elke machine een Digital Twin

machine bekeken (passen alle onderdelen op elkaar) maar wordt bijvoorbeeld ook gevalideerd dat de machine werkt. Dit betekent natuurlijk dat elke beweging, eigenschappen van materialen en kinematica moeten worden ingegeven om een near-perfect afspiegeling te krijgen van de werkelijkheid. Naast het mechanische deel moet daarom uiteraard ook het elektronische gedeelte van de machine worden meegenomen. De PLC- en CNC-besturing worden d.m.v. PLC Sim en Create My Virtual machine digitaal vormgegeven en gekoppeld aan het mechanische deel. Al deze software kan heden ten dage gewoon gebruikt worden. Het is reeds volledig ontwikkeld en in de markt verkrijgbaar. Als de digitale machine is opgebouwd kan deze uitvoerig gesimuleerd en geanalyseerd worden. Zo kan bijvoorbeeld een gereedschapswisselcyclus uitgebreid getest worden. Is de cyclus juist geprogrammeerd? Raakt de spindelkop niet ergens de machine, wordt de wissel juist uitgevoerd in combinatie met het magazijn, gaan de deuren of luiken op tijd open, etc. etc.? Digitaal kunnen er zaken getest worden, die op een reële machine haast niet mogelijk zijn, zonder de machine ernstig te beschadigen. Crashen doen we dus in een Digital Twin. Klopt het digitale model, dan kan de machine fysiek volgens dit digitale model worden gebouwd. Doordat fouten in het digitale model er zijn uitgehaald kan de machine veel sneller worden afgebouwd en hoeven er achteraf geen aanpassingen meer gemaakt te worden. Dit bespaart enorm veel kosten en tijd! Kortom, hoewel ‘Digital Twin’ nu nog voor veel mensen niet meer is dan een mooie kreet, is mijn verwachting dat in 2030 vrijwel alle machines worden geproduceerd en uitgeleverd met behulp van een Digital Twin.

Hans Ouwehand

Product Manager bij Siemens Nederland

CAM-programmeren moeilijk en tijdsintensief ? Niet met feature-based CAM Bij automatiseren wordt al snel gedacht aan oplossingen in de vorm van robots, palletsystemen en AGV’s. Door trends en ontwikkelingen in software is automatisering tegenwoordig veel verder door te voeren. Zo vertelt Cadac Group in een webinar dat het programmeren van CAM-programma’s met feature-based CAM grotendeels geautomatiseerd kan worden. Ten opzichte van operation-based CAM, biedt dit enorme voordelen op het gebied van snelheid, gebruiksgemak en productiviteit.

“Bij veel bedrijven leeft het idee dat CAM-programmeren moeilijk en tijdsintensief is. Dat hoeft het echter al lang niet meer te zijn. Met FeatureCAM wordt het programmeren voor een groot deel door de software uit handen genomen”, vertelt Frank Smets, Manager Digital Fabrication bij Cadac Group. Volgens de klassieke, 'operationbased' manier van CAM-programmeren moeten features handmatig worden geselecteerd om vervolgens voor elke bewerkingsstap het juiste gereedschap, het toerental en de vereiste voeding te programmeren. Dit is erg tijdsintensief en tevens gevoelig voor menselijke fouten. Omdat series kleiner en onderdelen complexer worden, duurt het programmeren middels operation-based CAM dus te lang.

Kennis en intelligentie

FeatureCAM is geschikt voor het programmeren van freesmachines, draaibanken, langdraaiautomaten en CNCvonkmachines.

FeatureCAM is onderdeel van de software Fusion 360, waarmee gebruikers vanuit één platform kunnen ontwerpen, simuleren en produceren. FeatureCAM breidt de mogelijkheden nog verder uit door programmeertaken te automatiseren. De programmeersoftware herkent dankzij feature-based CAM de belangrijkste bewerkingen in een solid. In tegenstelling tot een operation-based CAM-programma, kiest de software automatisch de meest geschikte freesstrategieën en gereedschappen. Door alle

Met FeatureCAM wordt het programmeren van NC-programma’s voor een groot deel door de software uit handen genomen.

beschikbare gereedschappen per machine in de CAM-bibliotheek op te slaan, kan de software automatisch de benodigde parameters bepalen en aan de hand daarvan het NC-programma opstellen. Doordat de software werkt op basis van vastgelegde bibliotheken en strategieën, zijn de NC-programma's niet meer afhankelijk van de kennis van een CAM-programmeur. “Met feature gebaseerde software is vakkennis en intelligentie als het ware gedigitaliseerd en geborgen in de software. Daardoor worden processen gestandaardiseerd met als resultaat dat iedereen een betrouwbaar programma kan maken. Met FeatureCAM is dus al snel iedereen een vakman of -vrouw”, aldus Smets. FeatureCAM is zowel geschikt voor het programmeren van freesmachines, draaibanken, langdraaiautomaten en CNC-vonkmachines.

Automatische feature-herkenning FeatureCAM biedt de mogelijkheid om programma’s te simuleren. Bijzonder aan de CAM-software is dat ook na de simulatie, waarin onder andere op botsingen wordt gecontroleerd, geen extra handeling voor postprocessing nodig is. De software stuurt tijdens de simulatie de gegevens automatisch door de postprocessor en genereert direct de NC-code voor de machine. Hierbij is het mogelijk om snel te switchen tussen de verschillende machines,

waardoor de spindeltijd omhoog gaat. Gaat de simulatie goed? Dan kan de machine direct gestart worden en zo niet, dan kan de programmeur handmatig correcties doorvoeren. “FeatureCAM kan dankzij een automatische feature-herkenning heel snel bepalen welke bewerkingen en gereedschappen nodig zijn voor bijvoorbeeld boren, ruwen en finishen. Deze worden overzichtelijk in een lijst weergegeven. Tevens kan de software de volgorde van bewerkingen heel goed bepalen”, vertelt Moreno Habets, CAM consultant Digital Fabrication bij Cadac Group. Tijdens het webinar gaf Habets een demonstratie van het snel en foutloos programmeren met FeatureCAM. Nadat de software was ingesteld om het aantal gereedschapswissels tot een minimum te beperken en om eerst het bovenliggende materiaal weg te frezen, werden de gereedschappen en bewerkingen binnen enkele seconden automatisch gegenereerd. “Met deze instellingen ontstaan er eigenlijk nooit problemen. Ter controle is de software uitgerust met een simulatiefunctie. Mocht er tijdens de simulatie toch nog onverhoopt iets foutiefs gebeuren, dan kan dat met een druk op de knop worden aangepast. Al met al is het dus met feature-based CAM heel eenvoudig om de programmeertijden van CNC-machines te verkorten, levertijden te reduceren en de winstgevendheid te verhogen”, besluit Habets.

Freesdraai-technologie geeft vliegtuigmotoren boost

De MT-technologie van Hermle maakt het mogelijk om componenten voor vliegtuigmotoren efficiënt te verspanen (foto’s: Hermle)

Door de klimaatagenda is er de laatste jaren een vergrootglas komen te liggen op markten en industrieën die veel CO2, stikstof en fijnstof uitstoten. Zo ook op de luchtvaartindustrie. Er wordt naarstig gezocht naar oplossingen om het brandstofverbruik, de emissies en het geluid van vliegtuigen te reduceren. Naast het verfijnen van de aerodynamica, zullen de vliegtuigmotoren de grootste ontwikkeling door moeten maken om aan deze wensen te kunnen voldoen. Dat betekent dat motoronderdelen complexere geometrieën krijgen en het gebruik van nieuwe exotische, moeilijk te verspanen materialen zal toenemen. Met de draaifreescentra van Hermle richt de machinebouwer zich op de veeleisende productie van rotatiesymmetrische motoronderdelen zoals blisks. Straalmotoren (turbofan) zijn sinds het midden van de twintigste eeuw de meest gebruikte vliegtuigmotoren. De basis van de meeste straalmotoren is hetzelfde. Lucht wordt ingezogen aan de voorkant en door de compressor samengeperst. Daarna wordt er brandstof toegevoegd en het resulterende mengsel wordt ontstoken, wat resulteert in stuwkracht. Bij turbofans is voor in de motor een grote compressor en een grote fan (soort propeller) geplaatst die de lucht zowel door, als langs de verbrandingskamer blaast. Het gedeelte waar de lucht langs de verbrandingskamer wordt geleid, wordt ook wel de ‘bypass’ genoemd.

Ontwikkelingsdoelen Een belangrijke factor voor de brandstofefficiëntie en de motorprestaties is de zogenaamde bypassverhouding tussen de luchtmassastromen die om en in de turbine stromen. Terwijl moderne motoren nu een bypass-verhouding van ongeveer 10:1 bereiken, werken oudere motoren nog steeds met waarden van

5:1. Toekomstige aandrijvingen moeten een bypass-verhouding van 15:1 bereiken en dus aanzienlijk zuiniger en stiller zijn. De ACARE (Advisory Council for Aeronautics Research in Europe), een Europees adviesorgaan, heeft specifieke ontwikkelingsdoelen genoemd als onderdeel van haar onderzoeks- en innovatiestrategie: Volgens het ‘Flightpath 2050’, moet in 2050 de CO2-uitstoot met 75% en de NOx-uitstoot met 90% per reizigerskilometer worden verminderd. Tevens pleit ACARE voor 65% reductie van geluidsoverlast. Om deze doelen te behalen, werken de vliegtuigen motorontwikkelaars aan het verbeteren van de aerodynamica, de massa van het vliegtuig, de brandstof en de motoren. Motorontwikkelaars verhogen de motorefficiëntie door onder andere te werken met hogere drukken en temperaturen van meer dan 2.000 oC. Nieuwe lagedruksystemen helpen om de bypass-stroomverhouding te vergroten en zo meer stuwkracht te genereren met een lager verbruik. Om de geluidsontwikkeling te verminderen, wordt er geëxperimenteerd met de vorm van individuele bladen in de fan en compressor.

Deze titanium impeller van titanium wordt gefreesd op een Hermle C 42 U MT dynamic

—

Make the winning move Kies Outokumpu Prodec® roestvast stafstaal voor superieure verspaanbaarheid

— sneller verspanen — langere levensduur van gereedschap — uitstekende oppervlaktekwaliteit en tolerantie

— Prodec® is exclusief verkrijgbaar bij IMS Nederland — Meer informatie? Neem contact met ons op!

— IIMS Nederland

Gildenweg 21 3334 KC Zwijndrecht T: +321 78 6230600 E: info@ims-nederland.biz

Maak vandaag het verschil... met de techniek van morgen!

INDEX TRAUB

better. parts. faster.

INDEX TRAUB

Dé norm voor multi-turret en multi-tasking machines. T +31 10 292 22 22 • www.laagland.nl • machines@laagland.nl

Toenemende belastingen Complexere geometrieën, hogere drukken en kritische temperaturen - elke toename van de efficiëntie van de motor betekent ook een grotere belasting op de motoronderdelen en dus op de materialen en productieprocessen. Hermle presenteerde in 2010 de eerste MT (Mill-Turn) -machine en legde daarmee hun basis voor de lucht- en ruimtevaartindustrie. Ondanks dat de freesmachines van Hermle ook al voor 2010 werden gebruikt door motorfabrikanten, lag de focus van de machinebouwer toen nog niet speciaal op de luchtvaartindustrie. Met de MTtechnologie breidde Hermle haar gebruikersgroep uit en is de lucht- en ruimtevaartindustrie een belangrijke divisie binnen het bedrijf geworden. Het voordeel van de MT-machines is dat het werkstuk zowel gefreesd als gedraaid kan worden. Door het gelijktijdig zwenken kunnen gebruikers kortere en dus stijvere

gereedschappen gebruiken. Bovendien kunnen complexe contouren ook met slechts één gereedschap worden bewerkt. Producenten hebben daardoor minder gereedschappen nodig. De aspecten precisie, stabiliteit en nauwkeurigheid op de lange termijn zijn net zo cruciaal. Een motorserie wordt geproduceerd over een lange periode van wel twintig jaar. Fabrikanten verwachten volgens Hermle dat bewerkingsmachines tot op het laatste onderdeel dezelfde eigenschappen behoudt. Dit is een bijzondere uitdaging, aangezien de machines worden ingezet voor het vijfassig bewerken van moeilijk te verspanen materialen zoals Inconel of zeer speciale hittebestendige in-house ontwikkelingen. Omdat projecten meerdere jaren lopen, kan Hermle op verzoek van de klant garanderen dat elke machine die het bedrijf in deze periode bouwt en levert identiek is. Ongeacht of er in die tijd software- of hardware-updates waren. Hier heeft het standaardconcept van Hermle een voordeel ten opzichte van speciale machines.

Pallet- én werkstukautomatisering Hermle heeft met het Robotsysteem RS 1 recent een volwaardige combinatiecel geïntroduceerd voor pallet- en werkstukautomatisering. De RS 1 combineert flexibiliteit en productiviteit met een opslagsysteem voor een lange onbemande looptijd, waarbij het wisselen tussen grijper en pallet automatisch verloopt. Het laadstation maakt het mogelijk om pallets en werkstukken parallel aan de productie op te stellen. Dat maakt de RS 1 voor veel bedrijven een optimale automatiseringsoplossing. De RS 1 kan worden gekoppeld aan één of twee machines voor een maximale output. Het systeem kan op een later moment ook eenvoudig van één naar twee bewerkingscentra worden uitgebreid. Met een vloeroppervlak van slechts 12 m2 biedt de RS 1 altijd vrije toegang tot de werkgebieden van de machines, ongeacht of er één of twee bewerkingscentra zijn gekoppeld. Tevens kan de automatiseringsoplossing worden voorzien van een derde opslagmodule, een wasinstallatie, een meetmachine of een transportsysteem (AGV). Het RS 1-concept werkt met verschillende bewerkingscentra van Hermle, waaronder de C 12, C 22, C 250, C 32, C 400 of C 42. Het maakt niet uit of twee identieke of twee verschillende machines via de RS 1 met elkaar zijn verbonden. Bij een enkele bewerkingsmachine wordt de automatisering aangestuurd met het Hermle Automation Control System (HACS) of met het SOFLEX productiecontrolesysteem. Bij twee machines wordt de RS 1 altijd aangestuurd met SOFLEX. Uiteraard kunnen de bewerkingsmachines ook zelfstandig worden bediend.

Het Robotsysteem RS 1 is zowel geschikt voor pallet- als werkstukautomatisering.

Produceer automatisch meer De NC-gestuurde spansystemen en grijpers maken een volledig automatische werkstukwissel mogelijk. De NC-grijpers en automatisch instelbare spaninrichtingen passen zich door het grote grijpen klembereik aan de werkstukken aan, zodat handmatige tussenkomst nagenoeg overbodig is. Drie individueel instelbare opslagmodules bieden ruimte aan een optimale hoeveelheid werkstukken. Of het nu gaat om pallets tot 398 mm x 398 mm of universele matrixopbergplaatsen in vijf varianten voor kubusvormige of cilindrische onbewerkte werkstukken, alles vindt zijn plek in het opslagmagazijn. De RS 1 is volledig in de Hermle-softwarewereld geïntegreerd en daardoor eenvoudig via het touchscreen te bedienen.

Een gezonde en schone werkomgeving met IK nevelafzuiging Effectieve emulsie- en olienevelfiltratie • Innovatief en compact ontwerp • Vijf-traps filtratie met actieve ‘druppel’ separator • Uitwasbare RVS filterelementen • Hepa H13 nafilter • Filterindicator • Low heat en energiezuinige motoren • Complete set inclusief alle montagematerialen € 1.399,00

IKTECH BV Ceintuurbaan Noord 126 L 9301 NZ Roden Telefoon: +31 (85) 002 29 31

BEZOEK ONZE WEBSITE OF BEL VOOR INFO: +31 (85) 002 29 31

Hermle Luchtvaarindustrie

De C 42 U, C 52 U en C 62 U bewerkingscentra zijn uitermate goed geschikt voor het gelijktijdig frezen en draaien van complexe werkstukken onder stabiele omstandigheden

Stabiel verspanen Hermle biedt momenteel drie high-performance machines aan als MT-versie: de C 42 U, C 52 U en C 62 U. Hiermee maakt de machinefabrikant het gelijktijdig frezen en draaien van werkstukken tot een maximale diameter van 1.200 mm en een hoogte van 900 mm mogelijk. De maximale massa is begrensd op 700 kg (C 42 U MT), 1.000 kg (C 52 U MT) of 1.500 kg (C 62 U MT). De Hermlemachines hebben een starre machineconstructie die van meet af aan essentieel is voor stabiele draaibewerkingen in moeilijk te verspanen materialen. Bij het bewerken van motoronderdelen is procesbewaking ook essentieel. Beschadigingen of andere onvolkomenheden die tijdens het proces optreden kunnen later desastreus zijn. Dit maakt een volledige documentatie van de afzonderlijke productiestappen des te belangrijker. Een voorbeeld hiervan is het monitoren van koelvloeistof. Het bewijst dat er altijd koelvloeistof aanwezig was tijdens een productieproces. Hiervoor zijn in de machines sensoren ingebouwd die de druk en stroming in het interne koelcircuit registreren. De gegevens die door

procesbewaking worden gegenereerd, worden vervolgens bij het werkstuk opgeslagen.

Blisks Veel voorkomende componenten die geproduceerd worden met de machines van Hermle zijn blisks (Blade Integrated Disk). De verwerkingstijd van een blisk kan oplopen tot 20 uur en de blisk kan een waarde vertegenwoordigen van rond de 100.000 euro. Een van de uitdagingen hierbij is de juiste bewerkingsstrategie. De lange bladen mogen tijdens het bewerken niet trillen. Daarnaast is er gereedschapsslijtage. Dit is waar gebruikers profiteren van de geautomatiseerde gereedschapswisselaar. De slijtage is erg hoog bij het verspanen van materialen die moeilijk te bewerken zijn. De onbemande gereedschapswissel betekent vaak een aanzienlijke toename van de efficiëntie. Door de lange bewerkingstijden is een palletwisselaar vaak voldoende voor het automatisch beladen van de bewerkingscentra.

DMG Mori lanceert ‘Netflix model’ voor maakindustrie

Met PAYZR kunnen klanten van DMG Mori een abonnement nemen op het drie-assige bewerkingscentrum M1. (foto: DMG Mori)

PAYZR – PAY with Zero Risk – is de naam van het nieuwe, digitale businessmodel van DMG Mori. Met het abonnementenmodel zet de machinebouwer een belangrijke stap richting een Netflix voor de maakindustrie. PAYZR stelt klanten in staat om een abonnement te nemen op het drie-assige bewerkingscentrum M1 en diverse softwareoplossingen van ISTOS, TULIP en Werkbliq. PAYZR werd enkele maanden geleden al aangekondigd door DMG Mori, maar vanaf nu is de service ook daadwerkelijk leverbaar. Dankzij het nieuwe digitale abonnementenmodel hoeven klanten niet meer te investeren in dure machines, waardoor innovatiecycli versneld worden en tegelijkertijd hoge investeringskosten worden vermeden. “Een abonnement in plaats van investeren en kopen is de sleutel tot succes. Geen beleggingsrisico en geen aanbetalingen, maar volledige financiële flexibiliteit, kosten- en prijstransparantie en daardoor de hoogste planningszekerheid. Vanaf nu bieden we PAYZR aan voor zowel Equipment- als Software-as-a-Service”, zegt Christian Thönes, voorzitter van de raad van bestuur van DMG Mori.

Vier producten DMG Mori gelooft dat digitale bedrijfsmodellen in de toekomst de klassieke verdienmodellen aan zullen vullen met netwerken schaalbare platformgebaseerde oplossingen. De machinebouwer investeert daarom steeds vaker in end-to-end processen die snel, schaalbaar en

goedkoop voor gebruikers beschikbaar kunnen worden gesteld. PAYZR vertegenwoordigt naast kopen, financieren of leasen, het digitale en flexibele alternatief als abonnementsmodel. Met PAYZR biedt DMG Mori op dit moment vier producten aan: de drie-assige freesmachine M1 als Equipment-as-a Service en de Software-as-a-Service-oplossingen van ISTOS , TULIP en Werkbliq. Als ‘Netflix voor de maakindustrie’ zal dit aanbod de komende maanden en jaren verder uitgebreid worden. Met Equipment-as-a-Service in de vorm van een maandelijks basistarief en een gebruikstarief per spindeluur, krijgen klanten precies wat ze nodig hebben en ze betalen alleen voor wat ze gebruiken. DMG Mori is van mening dat PAYZR, helemaal in combinatie met de M1, daarom heel interessant is voor start-ups en kleinere bedrijven.

Betaalbare drie-asser DMG Mori heeft de M1 onder andere op de markt gebracht als betaalbare drie-asser voor kleine bedrijven of start-ups die een kosteneffectieve oplossing nodig hebben. Dankzij het ontwerp op basis van een monolithisch machinebed en een vaste tafel, bereikt de M1 een hoge statische en dynamische stijfheid en goede dempingseigenschappen. Dit resulteert in een stabiel bewerkingsproces, een hoge oppervlaktekwaliteit en een langere standtijd, en dat alles gecombineerd met een aantrekkelijke prijs. De M1 kan snel, eenvoudig en digitaal worden geconfigureerd en direct worden besteld. Dankzij PAYZR maakt DMG Mori de ingebruikname van een M1 nog laagdrempeliger. Toegang tot PAYZR is eenvoudig en mogelijk via verschillende digitale kanalen, zoals de DMG Mori-website of de nieuwe ‘DMG Mori Store powered by Adamos’.

Milieu-investeringsaftrek maakt gezonde luchtkwaliteit nog toegankelijker De Milieu-investeringsaftrek (MIA) stimuleert de industrie bij investeringen in milieuvriendelijke bedrijfsmiddelen en verduurzaming. Denk hierbij aan investeringen die een circulaire economie bevorderen, het gebruik van (fossiele) grondstoffen verminderen of emissies beperken. Sinds kort komen de olienevelseparatoren van 3Nine in aanmerking voor een MIA-investeringsaftrek. Met een investeringsaftrek die kan oplopen tot 36% van het investeringsbedrag bovenop de gebruikelijke investeringsaftrek, wordt een investering in een gezond binnenklimaat ineens heel interessant. Bedrijfsmiddelen of technieken die voldoen aan de eisen die zijn opgenomen in de Milieulijst van de MIA komen in aanmerking voor een investeringsaftrek. De MIA stimuleert de industrie om te investeren in technologie die de circulaire economie bevordert, het verbruik van grondstoffen vermindert of emissies beperkt. Volgens Pieter Glavimans van Glavitech voldoen de olievelseparatoren van 3Nine aan al deze vereisten. “In een circulaire economie gebruiken we zo min mogelijk grondstoffen. De gepatenteerde separeertechniek van 3Nine zorgt ervoor dat koelsmeermiddelen die worden afgezogen weer terug worden geleid in de bewerkingsmachine. Bij andere filtersystemen is een afvalstroom van zo’n 60 liter olie per filter per jaar geen uitzondering. De separeertechniek kan het verbruik van koelsmeermiddelen dus aanzienlijk reduceren.” De separeertechniek van 3Nine bestaat uit een roterend lamellenpakket dat vervuilde lucht aanzuigt en separeert van kleine vloeistofdeeltjes. De deeltjes worden door de centrifugale kracht als druppels naar buiten geslingerd en teruggevoerd naar de bewerkingsmachine.

Schone lucht Het Schone Lucht Akkoord (SLA) van Rijk, gemeenten en provincies heeft als doel in 2030 gemiddeld ruim vier maanden gezondheidswinst per persoon te realiseren. Hiermee worden jaarlijks 4.000 tot 5.000 sterfgevallen als gevolg van blootstelling aan luchtvervuiling voorkomen. Dat betekent dat de emissies in alle sectoren omlaag moeten, dus ook in de industrie. Ook om deze reden komt 3Nine in aanmerking voor de MIA-investeringsaftrek. Het lamellenpakket in de 3Nine vangt deeltjes op met een grootte van 1 tot 10 micrometer. Kleinere deeltjes worden opgevangen door het Hepa klasse H13 filter, waardoor de uitstoot van schadelijke stoffen in de fabriek minimaal is. “Veel filtersystemen die alleen gebruik maken van filters zijn vaak binnen de kortste keren verzadigd. In de praktijk zie je dat bedrijven deze filters niet meteen vervangen, waardoor filtersystemen bij wijze van spreken als een schoorsteen de verontreinigde lucht de werkplaats in blazen”, aldus Glavimans. Het lamellenpakket van 3Nine voorkomt dat het HEPA-

De olienevelseparatoren van 3Nine komen in aanmerking voor de milieu-investeringsaftrek.

filter klasse H13 snel verzadigd raakt, waardoor een standtijd van 48 maanden voor het filter meer regel dan uitzondering is. Het resultaat is een aanzienlijk reductie in de afvalstroom en een altijd optimaal gezuiverde lucht.

MIA De MIA bestaat twintig jaar. In de afgelopen 20 jaar hebben talloze ondernemers fiscaal voordeel ontvangen door gebruik te maken van de MIA. Er is voor meer dan € 37 miljard geïnvesteerd in milieuvriendelijke technieken en er zijn ruim 275.000 meldingen gedaan. Het budget voor 2021 voor MIA is € 114 miljoen. Om gebruik te kunnen maken van de MIA moeten bedrijven binnen drie maanden na de aankoop van het bedrijfsmiddel een aanvraag indienen. Daarna kan de MIA worden toegepast in de belastingaangifte. De eerste succesvolle aanvraag voor de investeringsaftrek van een 3Nine is inmiddels een feit.

Studer blikt terug op succesvol gevecht met uitdagende tegenstander Onder het gemeenschappelijke motto ‘Studer Fight Club’, werd dit jaar de Studer persconferentie en de Motion Meeting vanuit de speciaal voor deze conferenties opgezette boks- en trainingsstudio gepresenteerd. Volgens Studer zijn er de afgelopen twaalf maanden genoeg uitdagingen geweest, maar is de machinebouwer overeind gebleven door talrijke projecten op het gebied van digitalisering, service, een breed portfolio en investeringen in nieuwe producten en machines. Met die basis kijkt het bedrijf vol vertrouwen naar de toekomst. De economische situatie was al aan het verslechteren voordat de wereldeconomie een nieuwe dreiging aan de horizon zag verschijnen: de coronapandemie. “Aanvankelijk was het een kwestie van het personeel en het bedrijf beschermen”, zegt Jens Bleher, CEO van Fritz Studer. Studer reageerde snel en voerde consequent uitgebreide beschermingsmaatregelen in, waardoor besmettingen in de fabriek konden worden voorkomen. “Studer heeft de pandemie en de omzetdaling met succes doorstaan en over het algemeen is de situatie aanzienlijk beter dan tijdens de financiële crisis tien jaar geleden. Zo konden we overall 60% meer orders noteren dan in 2009 en de teruggang in de automobielsector hebben we

opgevangen met nieuwe klanten, veelal uit China en Zuid Amerika. Verder hebben we de belangrijkste ontwikkelingen voortgezet en is het productportfolio verder ontwikkeld. Studer investeerde in 2020 en zal dat dit jaar blijven doen", aldus Bleher.

Breed portfolio Studer noemt het brede portfolio van verschillende universele externe, interne, productie- en conventionele rondslijpmachines als een belangrijke succesfactor in het gevecht tegen de pandemie en de economische uitdagingen. “De in 2019 gelanceerde S33 was

Sandro Bottazzo en Jens Bleher vertellen tijdens de ‘Studer Fight Club’ persconferentie hoe Studer het afgelopen jaar heeft doorlopen. (foto’s: Studer)

Ontwikkeling heeft tijdens de coronapandemie niet stilgestaan bij Studer. Op de EMO presenteert het bedrijf het resultaat van deze ontwikkelingen.

vorig jaar verreweg de best verkochte rondslijpmachine, gevolgd door de interne slijpmachines, de nieuwe S31 en de nieuwe favorit. De verkoop van de instapslijpmachine, de favoritCNC, heeft zich ook positief ontwikkeld”, vertelt Sandro Bottazzo, CSO bij Fritz Studer. Een andere belangrijke succesfactor van het afgelopen jaar was Studer Customer Care. "Dankzij ons lokale, klantgerichte netwerk van meer dan 130 servicemonteurs wereldwijd, konden we onze klanten ondanks de internationale beperkingen continu ondersteunen tijdens de pandemie. We zijn ervan overtuigd dat blijvend succes alleen mogelijk is als we dicht bij onze klanten staan. Daarom zullen we het servicenetwerk blijven uitbreiden", benadrukt Bottazzo.

Digitalisering voert boventoon De coronapandemie heeft de ontwikkeling van digitaliseringsoplossingen versneld. Zo heeft de United Grinding Group een roadmap voor digitalisering ontwikkeld, die Studer stap voor stap implementeert. “We gebruiken alle technologieën die we onze klanten aanbieden ook in onze eigen productie. Werkinstructies, testprocessen en checklists zijn grotendeels papierloos en altijd in de laatste versie beschikbaar. Tablets en beeldschermen zijn al onmisbare hulpmiddelen geworden voor onze montagespecialisten”, legt Stephan Stoll, COO van Fritz Studer, uit. De productiemonitor van United Grinding Digital Solutions bijvoorbeeld, geeft op elk moment een overzicht van de bedrijfsstatus van de productiemachines en assemblage-apparatuur van het bedrijf. Het toont in real-time of en welke machines in bedrijf zijn en kan de bijbehorende productiegeschiedenis weergeven. Niet alleen kunnen Studer-machines en andere machines van de United Grinding Group in de productiemonitor worden geïntegreerd, maar via de gestandaardiseerde umati-interface kan ook een grote verscheidenheid aan externe productieapparatuur en fabrikanten worden geïntegreerd. "Het werkstation maakt ook veel gedetailleerde

analyses en statusrapporten mogelijk, inclusief informatie over orderstatussen en onderhoudsintervallen", zegt Stoll. Digitalisering is voor Studer een belangrijk thema bij de ontwikkeling van nieuwe technologie. "Nu en in de toekomst hebben we een transparante maar veilige verbinding nodig, zodat procesinformatie gemakkelijk naar externe systemen kan worden overgebracht. Dit zijn precies de voordelen die de OPC-UA-oplossing biedt. In ons Tech Center zijn alle machines via OPC-UA verbonden met onze United Grinding Digital Solutions-toepassingen volgens de universele umati standaard", zegt Daniel Huber, CTO van Fritz Studer.

Nieuwe technologie Momenteel werkt Studer aan de innovaties voor de EMO 2021 in Milaan. Hoewel het bedrijf nog niet veel wil vertellen over de highlights die het daar zal presenteren, liet het tijdens de persconferentie wel een andere technologische innovatie zien. Studer heeft jarenlange ervaring in het gebruik van machinaal geïntegreerde lasermeettechniek voor het meten van slijpschijven of werkstukken. Op basis van deze kennis, de nieuwste lasermeettechnologie en bestaande gereedschapsbewakingssystemen die in andere industrieën worden gebruikt, heeft Studer een nieuw lasermeetsysteem ontwikkeld. LaserControl, de nieuwste generatie van het lasermeetsysteem, is niet alleen geschikt voor het contactloos meten van snijkanten van gereedschappen, maar ook voor het meten van roterende werkstukken. Door werkstukken te kunnen meten, zonder dat het proces stilgezet hoeft te worden, kan de meettijd aanzienlijk worden verkort. Dankzij de hoogwaardige laseroptiek en de nieuwste evaluatietechnologie kan er snel, nauwkeurig en betrouwbaar worden gemeten. De dynamische en contactloze metingen maken ook kwaliteitsbeoordelingen van zeer nauwkeurige PCD-gereedschappen mogelijk.

NLR bevordert luchtvaartinnovatie met draadvonktechnologie

NLR ontwikkelt en produceert complexe testmodellen voor het uitvoeren van onder meer krachtmetingen. (foto’s: Royal NLR en Tim Wentink)

Het Koninklijk Nederlands Lucht- en Ruimtevaartcentrum (NLR) in Marknesse is de verbindende schakel tussen onder andere de luchtvaartindustrie en de wetenschap. Het kennisinstituut bevindt zich daarom in de frontlinie van nieuwe ontwikkelingen en innovaties. Efficiëntere motoren, nieuwe materialen, het gebruik van duurzame brandstoffen zoals waterstof en vergaande aerodynamische verbeteringen, vragen om steeds complexere testmodellen en dus om nieuwe bewerkingstechnologieën. Om aan die vraag te kunnen voldoen heeft NLR geïnvesteerd in een draadvonkmachine van Mitsubishi. 50

De behoefte aan een klimaatneutrale luchtvaart brengt een versnelling in de ontwikkeling van nieuwe innovaties. NLR streeft samen met de luchtvaartindustrie naar het verminderen van vliegtuigemissies. De netto uitstoot van broeikasgassen zoals CO2 en stikstofoxiden (NOX) zou in 2050 nul moeten zijn. Deze doelstelling is ambitieus maar volgens NLR mogelijk zolang innovatie ruim baan krijgt. “De beweging richting groen vliegen is echt in opmars. Het duurt altijd enkele jaren voordat een nieuwe trend bij ons in de werkplaats zichtbaar is. De eerste ontwikkelingen die zijn geënt op duurzaam vliegen krijgen nu ook daadwerkelijk vorm in de modellen die we maken. Door de coronacrisis en de impact op de luchtvaartindustrie merken we dat sommige vliegtuigbouwers even op de rem hebben getrapt qua innovatie, maar de algemene tendens is dat de komende jaren grote stappen gemaakt zullen worden. Dat heeft veel effect op de modellen die we ontwikkelen en de productietechnologie die daar bij hoort”, vertelt Bert Idserda, teamleider van de productieafdeling binnen NLR.

Het bedrijf bedenkt en maakt daarbij ook het binnenwerk en de meetsystemen, zodat er met één model een complete krachtmeting gedaan kan worden. Daar zit de expertise van NLR. Modellen zijn er in een grote verscheidenheid aan afmetingen. Zo maken ze bijvoorbeeld raket- en vliegtuigmodellen van 1 x 1 meter oplopend tot modellen van 6 x 6 meter met daarin talloze onderdelen. Idserda: “Vroeger werden er veel meer modellen gemaakt om de krachtmetingen en testen te kunnen doen. Zo maakten we eerst een model voor de windtunnel. Vervolgens maakten we met de data die we verkregen uit de windtunneltest weer een nieuw model waar we de volgende reeks krachtmetingen mee konden doen om uiteindelijk tot de definitieve versie te komen. De rekenmodules van tegenwoordig zijn veel geavanceerder dus is nu één model voldoende om aan te tonen dat het rekenmodel klopt. Het gevolg is dat er meer en meer techniek in een model gebracht moet worden en dit resulteert in complexere modellen en nauwkeurigere onderdelen.”

Krachtmetingen in het model

Exotische materialen

NLR ontwikkelt aan de hand van een idee en een schil van het vliegtuig een model om krachten en drukken te kunnen testen en meten.

Om alle onderdelen en meetsystemen in het model te kunnen plaatsen, is er ruimte nodig. Om die ruimte te verkrijgen wordt

Onderdelen in modellen worden steeds complexer. Dit vraagt om nieuwe productietechnologieën zoals draadvonken.

Voor het vonken van complexe onderdelen maakt NLR sinds een jaar gebruik van een Mitsubishi Electric MV2400S Z+ NewGen draadvonkmachine met een grote Z-as.

de wanddikte van het model en de onderdelen steeds dunner en complexer geconstrueerd. Daarnaast zorgt de transitie naar duurzaam vliegen voor langere en slankere vliegtuigconstructies om meer draagkracht en een efficiëntere aerodynamica te realiseren. Dunner, slanker en langer gaan over het algemeen moeilijk samen met hoge krachten. Om toch de krachten kwijt te kunnen in het meetmodel, gebruikt NLR daarom in toenemende mate exotische materialen die bestand zijn tegen hoge krachten. Deze materialen zijn moeilijk te frezen, waardoor NLR steeds meer de focus legt op draadvonken. Om de productie van complexe componenten zoveel mogelijk in eigen huis te houden heeft NLR geïnvesteerd in een Mitsubishi Electric MV2400S Z+ NewGen draadvonkmachine die is geleverd door Dymato uit Veenendaal. “Met frezen liepen we tegen beperkingen aan. Delen van de vleugel bijvoorbeeld, bestaan uit dunne, lange segmenten die moeilijk spanningsvrij zijn te frezen. Met draadvonken kunnen we die delen nu heel efficiënt en met een hoge maat- en oppervlaktenauwkeurigheid bewerken. Bij een ander project hadden we een model waarbij gaten zuiver tegenover elkaar moesten zitten. Met draadvonken hebben we die gaten binnen de toleranties weten te bewerken. Dit was met frezen onhaalbaar. Een bijkomend voordeel van draadvonken is dat je niet het hele blok materiaal hoeft te verspanen om tot het onderdeel te komen. Zo draadvonken we nu titanium bladen die voorheen werden geproduceerd door het hele blok materiaal weg te frezen. Omdat met draadvonken niet al het onnodige materiaal wordt omgezet in spanen, kunnen we de reststukken later hergebruiken om bijvoorbeeld kleinere onderdelen te produceren. Met name bij dure legeringen scheelt dit aanzienlijk in materiaalverbruik en -kosten. Het efficiënter omgaan met materiaal is echt gegroeid sinds de draadvonkmachine er is”, aldus Idserda.

Grote Z-as en eenvoudige besturing De reden dat NLR heeft geïnvesteerd in een draadvonkmachine van Mitsubishi, heeft onder andere te maken met de bouwwijze die

perfect aansluit bij hun wensen. Zo is de MV2400S leverbaar met een Z-as van 310 mm óf, in de Z+-uitvoering, met een bereik van 425 mm. Dat grotere bereik past perfect bij de productafmetingen die NLR met de 3D-metaalprinter kan printen. Zo zet NLR de draadvonkmachine in om 3D-geprinte titanium en magnesium producten van de bouwplaat te verwijderen en na te bewerken. Een belangrijk pluspunt van de Z+-uitvoering is volgens NLR dat ondanks de grotere Z-as dezelfde nauwkeurigheden zijn te behalen als met de korte uitvoering. Het optical drive systeem met het Mitsubishi Tubular Direct Drive aandrijfsysteem en de polymeer glasvezelbekabeling maken die hoge nauwkeurigheid mogelijk. De MV2400S Z+ heeft een bereik van 600 mm x 400 mm x 425 mm (XxYxZ) en kan beladen worden met werkstukken met een massa tot maximaal 1.500 kg. Hierdoor kan NLR de machine inzetten voor de nauwkeurige bewerking van zowel kleine als grote onderdelen. Naast de machine-afmetingen, was de eenvoudige besturing een groot pluspunt voor NLR. Peter Steenhuis, operator bij NLR vertelt: “We maken voornamelijk enkelstuks en omdat we aan de machine programmeren, was een eenvoudige en flexibele besturing essentieel. Dat hebben we bij Mitsubishi gevonden.”

Doorlooptijd verkorten NLR probeert zoveel mogelijk in eigen huis te produceren. Voorheen werd al het draadvonkwerk uitbesteed. “Omdat draadvonken een relatief niche bewerkingstechniek is, heeft NLR lang gewacht met het investeren in een eigen machine. Nadat twee jaar geleden een nieuwe werknemer de benodigde kennis meebracht, kon NLR de volgende stap zetten. Samen met Dymato hebben we in het voortraject verschillende machines in het veld bezocht en veel relevante kennis opgedaan. Inmiddels volgen er drie werknemers een opleiding bij Mitsubishi om de draadvonktechniek eigen te maken. Ons uiteindelijke doel is om alle complexe componenten zelf te produceren. Op die manier hoef je niet met je ontwikkelingen naar buiten en kunnen we de doorlooptijd verkorten. Zo hebben we vorig

jaar in samenwerking met Universiteit Twente een krachtenbalans ontwikkeld, waarmee de krachten op hun modellen gemeten kunnen worden. In dat project is het model zo ontworpen, dat het volledig in eigen huis geproduceerd kon worden. Hierdoor had het project een hele korte doorlooptijd.”

Draadvonkmogelijkheden passen ontwerp aan De draadvonkmachine van Mitsubishi is inmiddels een jaar in gebruik. NLR heeft de machine aangekocht in de veronderstelling dat er voor ongeveer 800 uur aan draadvonkwerk per jaar zou zijn. In het eerste jaar werd al ruim 500 uur gevonkt, ondanks dat NLR de machine nog moest leren kennen. Volgens Idserda worden modellen naarmate de kennis van draadvonken toeneemt binnen het team, vaker speciaal ontworpen voor de mogelijkheden van het draadvonken. “Toen vroeger het drieassig en later het vijfassig frezen werd geïmplementeerd, zag je ook een sprong in

Bert Idserda noemt de eenvoudige en flexibele besturing van Mitsubishi een groot voordeel voor het programmeren van enkelstuks.

de ontwikkeling van onderdelen en modellen. Dat zien we nu ook gebeuren met de komst van de draadvonkmachine. Zo hebben we bijvoorbeeld ineens ontwerpen met vierkante gaten en scherpe hoeken. Dat was voorheen ondenkbaar. Onze afdeling is dus sterk ontwikkeld door de draadvonkmachine. In de toekomst zal het draadvonken een alsmaar grotere rol gaan spelen in de productie van modellen en uiteindelijk ook in de stap naar een groene luchtvaart”, concludeert Idserda.

NLR past inmiddels de ontwerpen aan op de mogelijkheden van het draadvonken.

KMWE Toolmanagers & gereedschapsontwikkeling KMWE Toolmanagers & KGS Tools in Eindhoven is gespecialiseerd in het herslijpen van verspanende gereedschappen, zoals boren, frezen en zagen. De uitdaging hierbij is de grote variatie aan gereedschappen met unieke geometrieën en coatings. Om gebruikte gereedschappen te kunnen herslijpen tot hun oorspronkelijke conditie, moet KMWE Toolmanagers & KGS Tools het geheim van deze gereedschappen tot aan de microgeometrie ontrafelen. “In de microgeometrie kom je echt leuke verrassingen tegen”, vertelt Jorg Michiels, CCO bij KMWE Toolmanagers & KGS Tools. De frees creëert niet langer de oppervlaktekwaliteit die hij zou moeten produceren. Van de boor ontbreekt een stukje van de snijkant. Wat nu? Weggooien? Nee. Gemiddeld gezien kan in 50% van de gevallen het gereedschap gereviseerd worden. Dit is niet alleen duurzamer, maar vaak ook goedkoper dan een nieuwe kopen. Althans, bij gereedschappen vanaf een bepaalde diameter, vertelt Michiels. “In principe kunnen nagenoeg alle snijgereedschappen worden herslepen voor een tweede leven - of het nu gaat om eenvoudige frezen, boren of complexe speciale gereedschappen. Er moet echter ook rekening worden gehouden met het economische aspect. Bij goedkope gereedschappen is het herslijpen vaak duurder dan de prijs van een nieuw gereedschap. Over het algemeen wordt het herslijpen van boren pas interessant bij diameters vanaf 6 mm, bij frezen vanaf 10 mm en bij gereedschappen van een hogere kwaliteit.”

Kwalitatieve gereedschappen KMWE Toolmanagers & KGS Tools merkt dat de vraag naar herslijpen toeneemt. Dit wordt volgens het bedrijf niet gedreven door de wens om duurzaam te ondernemen, maar is vooral prijs gedreven. Een groot gedeelte van de Nederlandse maakindustrie is actief in de hightech sector en/of heeft een hooggeautomatiseerde productie. Dit vraag om betrouwbare processen. Het percentage van kwalitatieve en dus dure gereedschappen is daardoor relatief hoog, met als gevolg dat steeds meer bedrijven kiezen voor herslijpen om het gereedschap een tweede of zelfs een derde leven te geven. “Vroeger werden herslepen gereedschappen alleen gebruikt voor het voorfrezen of bij andere simpele bewerkingen, omdat de kwaliteit en betrouwbaarheid niet vergelijkbaar was met het oorspronkelijke gereedschap. Dit heeft in die tijd het vertrouwen in herslepen gereedschappen behoorlijk aangetast en daar ondervinden we vandaag de dag nog hinder van. Tegenwoordig merken we dat het vertrouwen weer terugkomt door de kwaliteit van het herslepen gereedschap. Met de huidige techniek kan KMWE Toolmanagers & KGS Tools een versleten gereedschap weer in originele oude glorie herstellen.”

Macro- en microgeometrie Naast het terugwinnen van het vertrouwen is de grootste uitdaging de enorme variatie aan gereedschappen in de markt. Volgens Michiels is het eenvoudiger om een nieuw gereedschap te maken dan een bestaand gereedschap te herslijpen. Dat heeft alles te maken met de complexe geometrieën en de geavanceerde coatings. Om de oorspronkelijke geometrie van een gebruikt gereedschap te achterhalen, verricht KMWE Toolmanagers & KGS Tools een vorm van reverse engineering. “Gereedschapsleveranciers staan niet te springen om het geheim van de chef prijs te geven dus moeten we van elke gereedschap zelf de geometrie en coating zien te achterhalen. Vaak vragen we klanten om bij een gereedschap die nog niet in onze database staat, ook het nieuwe gereedschap mee te sturen. Aan de hand daarvan kunnen we nauwkeurig de geometrie meten en een slijpbeleid bepalen, zodat het versleten gereedschap ook daadwerkelijk de originele eigenschappen terugkrijgt.” Na het vaststellen van de geometrie wordt de verhouding tussen geometrie en gereedschap berekend. Door het herslijpen wordt het gereedschap vanzelfsprekend kleiner en de geometrie moet hier verhoudingsgewijs op aangepast worden om identieke eigenschappen te realiseren. Volgens Michiels lijkt het op het eerste gezicht alsof verspanende gereedschappen nog maar weinig doorontwikkeld worden. Maar niets is minder waar. Met name in de microgeometrie worden vernuftige ontwikkelingen gedaan, zoals bijzondere 0-graden fases op snijkanten en snijkantafrondingen. En niet te vergeten de innovatieve ontwikkelingen in coatings. “Ontwikkelingen gaan vooral in de details hard. Je moet in veel winden meevaren en dat betekent investeren in hoogwaardige CNCslijpmachines en nabehandelingstechnieken.”

Vier type slijpmachines In totaal heeft KMWE Toolmanagers & KGS Tools in drie verschillende hallen achttien CNC-slijpmachines en twee draaderodeermachines operationeel voor het bewerken van gereedschappen. De

KGS Tools vindt in microgeometrie

Jorg Michiels: “Met name in de microgeometrie worden vernuftige ontwikkelingen gedaan, zoals bijzondere 0-gradenfases op snijkanten en snijkantafrondingen. De uitdaging van een slijperij is om deze eigenschappen exact te reproduceren.”

slijpmachines bestaan uit vier verschillende types met diverse eigenschappen. Zo is er voor elke gereedschapsgeometrie en -toepassing een optimale slijpmachine aanwezig. Voor het aanbrengen van bijvoorbeeld een 0-gradenfase over de gehele lengte van de snijkant, is een uiterst nauwkeurige en stabiele slijpmachine nodig, terwijl een basisgereedschap voldoende heeft aan een standaard slijpmachine. Na het slijpen en eventueel een nabehandelingstechniek komt het aanbrengen van de coating. KMWE Toolmanagers & KGS Tools werkt met twee partners die gespecialiseerd zijn in coatingtechnologie. “Het coaten doen we bewust buiten de deur, want het thermisch opdampen van een metaallegering in een vacuümomgeving vraagt om een geheel andere expertise. Ook hier geldt dat de eigenschappen van de coating hetzelfde zijn als van het origineel. En net als bij de geometrie worden alle gegevens met betrekking tot de coating, zoals de ‘ingrediënten’, de laagdikte en de gladheid van het oppervlak, opgeslagen in een database. Zo ontwikkelen we stap voor stap een complete database waarmee we heel snel gereedschappen kunnen vernieuwen.”

Digitale slijperij

Tegenwoordig worden er veel meer eisen gesteld. Zo moet het gereedschap netjes in een doosje worden aangeleverd, inclusief een artikelnummer en de mogelijkheid van een meetrapport. Tevens hebben klanten behoefte aan traceability. Daarom is KMWE Toolmanagers & KGS Tools begin dit jaar overgegaan op een nieuw ERP-pakket en hebben ze een app ontwikkeld. Momenteel is deze app enkel nog voor intern gebruik, maar in de volgende fase zal de app beschikbaar komen voor klanten. Met de app kunnen klanten in de toekomst hun versleten gereedschappen aanmelden. Elk gereedschap wordt vervolgens voorzien van een barcode zodat het hele traject van het gereedschap voor zowel de klant als voor KMWE Toolmanagers & KGS Tools eenvoudig te volgen is. Komt een gereedschap voor de tweede keer terug, dan is het een kwestie van inscannen om alle gegevens direct bij de hand te hebben. “Transparantie wordt steeds belangrijker. Klanten willen meer inzicht in het hele traject dat een gereedschap aflegt en openheid over kosten. Met de app en het nieuwe ERP-pakket kunnen we meer transparantie verschaffen. De app geeft daarnaast ook informatie over de type coatings en het slijtagebeeld. We werken zo steeds meer richting een kennisinstituut en een digitale slijperij. Dat brengt de meerwaarde.”

Volgens KMWE Toolmanagers & KGS Tools is de vraag enorm veranderd. Vroeger moest een boor na herslijpen scherp zijn.

VCN mass turning investeert opnieuw in zeven Index draaiautomaten

“Je weet niet wat je ziet op de machineteller”

Bij VCN mass turning waren ze direct verliefd op de C200 draaiautomaten. Binnenkort worden opnieuw zeven machines van dit type aan het machinepark toegevoegd.

Vlak na de zomer gaat Laagland zeven C200 draaiautomaten van de nieuwste generatie van de Duitse machinefabrikant Index leveren aan VCN mass turning in Leek. Vooral de besturing van de C200 is verbeterd. Deze is niet alleen nog sneller en gebruiksvriendelijker geworden, er kunnen ook meer gegevens uit worden gehaald voor het maximaal uitnutten van het productieproces. En dat is precies het terrein waarop VCN de komende jaren veel winst denkt te boeken. VCN mass turning is specialist in het verspanen van complexe draaidelen van onder andere staal, roestvast staal, koper, aluminium en messing met nauwe toleranties in grote aantallen. “We zijn sterk in massadraaiwerk in het hoge segment”, zegt directeur Boudewijn van Die. Het familiebedrijf (80 medewerkers) produceert series vanaf 1000 tot - incidenteel - een miljoen delen. Het zwaartepunt ligt bij series van 5000 tot 200.000 delen. De producten worden geëxporteerd naar een groot aantal afnemers, wereldwijd, in diverse industrieën.

Verregaand geautomatiseerd De afgelopen jaren is VCN hard gegroeid. “Dat komt vooral

door autonome groei van onze klanten in markten als de voedingsmiddelenindustrie, keukenapparatuur en automotive”, zegt Van Die. “We groeien ook doordat er steeds minder spelers in Europa zijn. Maar die worden wel steeds groter en ze zien werk dat ooit is verdwenen terugkomen. Wij zijn verregaand geautomatiseerd - één persoon heeft bij ons zeven tot acht machines in beheer - waardoor we een hoge output hebben. Dat betekent dat je gunstige prijzen kunt hanteren en dan mag je het maken.” Bij het begin van de coronapandemie had VCN drie slechte maanden, maar sindsdien is de omzet maand op maand alleen maar omhoog gegaan. “De helft van onze omzet voor 2022 is al geboekt”, zegt Van Die, die wel een slag om de arm houdt bij alle positieve ontwikkelingen:

“De markt wordt steeds onvoorspelbaarder. Wij streven er daarom naar zo lean mogelijk te opereren zodat we mee kunnen ademen met de ontwikkelingen in de markt.”

Grote aantallen VCN wil ook groeien. De zeven nieuwe draaiautomaten die in september en oktober worden geïnstalleerd, zijn dan ook geen vervanging maar een uitbreiding van de productiecapaciteit. Het is niet de eerste keer dat zo’n groot aantal machines tegelijk wordt aangekocht. Enkele jaren geleden gebeurde dat ook al. “We denken altijd in grote aantallen. Bedenk daarbij wel: naarmate je als bedrijf groeit, wordt zo’n stap van zeven nieuwe machines naar verhouding steeds kleiner.” In de productieruimten in Leek staan al 21 draaiautomaten van Index. Dat begon allemaal een jaar of 15 geleden met de Index C65 draaimachine, destijds een uniek concept. “De kinematica en de opbouw van het frame spraken ons aan”, herinnert Van Die zich. “Dat zorgde voor stabiliteit en dat was echt een oplossing voor ons. We konden hiermee veel beter draaien dan met de machines die we daarvoor hadden. We gingen van 6 naar 13 assen, waardoor we meer konden leveren, en door de betere stabiliteit nam de kwaliteit van de producten toe en werden de standtijden van de gereedschappen langer.” De eerste C65 draaibanken zijn nog steeds operationeel en draaien 6500 uur per jaar. “Als je op de machineteller kijkt, weet je niet wat je ziet”, zegt Van Die.

Grotere en complexere producten De C65 draaibanken werden al snel gevolgd door zeven C200 draaimachines, een doorontwikkeling van Index. “Daar waren we direct verliefd op”, weet Van Die nog goed. “Er zat net wat meer ruimte in die machines, ze hadden één of twee assen extra en meer tooling. Dat gaf ons meer mogelijkheden om grotere delen en complexere producten te maken.

Nieuwe besturing En nu komt dan binnenkort de nieuwe generatie C200 draaiautomaten, extreem stabiele machines waardoor de kwaliteit opnieuw omhoog gaat. De hoofden tegenspil zijn sterker geworden en er is een nieuw type stafaanvoer. Ook heeft Index een designverandering doorgevoerd. De C200 heeft een modernere behuizing gekregen. Maar de belangrijkste verbetering is de nieuwe Siemens Solutionline besturing; sneller, gebruiksvriendelijker en met compacte motoren, resulterend in nog kortere cyclustijden. Deze besturing is bovendien helemaal klaar voor Industrie 4.0. VCN kan hiermee veel meer gegevens uit de machines halen en deze gebruiken voor het verbeteren van de productie. “Met het gebruik van data zijn we al 3 jaar bezig. Daar zijn we gelijk met de levering van de eerste vijf C200’s met Solutionline in 2018 mee begonnen”, zegt Van Die. “We hebben een eigen database en eigen software voor analyses ontwikkeld, maar het staat allemaal nog in de kinderschoenen. Ons proces is hierdoor zeker verbeterd, maar of dat nu met 1, 3 of misschien wel 5 procent is, weet ik niet. Wat ik wel weet is dat we hiermee veel winst gaan behalen. Het goed gebruiken van data is belangrijk om processen maximaal uit te nutten. Dat gaat meer opleveren dan dat een machine misschien nog 5 procent sneller wordt. Het gaat om een beter, constant, betrouwbaar en beheersbaar proces. Want daarmee krijg je continuïteit en kwaliteit in je productie.”

In de C200 tandem draaiautomaat zitten twee spillen naast elkaar, waardoor twee producten tegelijk kunnen worden gemaakt. De tandem wordt momenteel stevig getest in de praktijk, onder andere bij VCN.

C200 tandem draaibank De C200 draaiautomaat is een winnaar in het leveringsprogramma van Index, zegt Eddo Cammeraat van Laagland. Er zijn heel veel van dit type machines verkocht en er wordt flink op door ontwikkeld om dat zo te houden. Zo is er nu ook de C200 tandem draaiautomaat. Hierin zitten twee spillen naast elkaar, waardoor in één machine twee producten tegelijk kunnen worden gemaakt. Het is een techniek afkomstig uit de meer-spillige Index machines. De tandem is al geïntroduceerd, maar komt volgend jaar pas echt op de markt. Ondertussen wordt hij stevig getest in de praktijk, onder andere bij VCN. Voor Laagland en Index is VCN een aantrekkelijke klant en partner. Cammeraat: “VCN is een speciaal bedrijf. Ze hebben veel machines gestandaardiseerd maar zijn ook in hun processen gestandaardiseerd en hebben een hoge mate van professionaliteit. We krijgen veel feedback van hen en dat willen we ook. Want Index is niet de goedkoopste, maar levert wel een kwalitatief hoogstaand product, waarmee onze klanten de laagste kostprijs per product kunnen behalen (door een hoge productiviteit, stabiliteit en korte omsteltijden). Om dat te realiseren willen we al het verbeteringspotentieel uit de machine halen en een bedrijf als VCN helpt ons daarbij. We werken samen met als doel slimmer en beter te produceren.” Zo ziet Boudewijn van Die het ook. “Wij pretenderen marktleider te zijn en dus willen we voor in de trein zitten. Daarnaast zijn we ook liefhebbers van techniek. We zijn nu flink aan het testen, maar kunnen niet wachten om na corona eens goed met de engineers van Index om de tandem machine heen te lopen, om te bespreken waar de do’s en don’ts zitten.”

De C200 draaiautomaat is een winnaar in het leveringsprogramma van Index. Hij wordt heel veel verkocht.

EMO Milano 2021 optimistisch over internationale beurs in oktober Van 4 t/m 9 oktober staat dit jaar weer de grootste internationale vakbeurs voor de maakindustrie op de planning: EMO Milano 2021. UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE organiseert het evenement en is er zeker van dat de situatie in Italië het mogelijk zal maken dat de beurs zonder bijzondere beperkingen plaats kan vinden. De beurs zal digitalisering in het middelpunt zetten en het thema zal zover doorgevoerd worden, dat de beurshallen worden omgetoverd tot een grote digitale fabriek. “Er is licht aan het eind van de tunnel. Beschikbaarheid van vaccins, groeivoorspellingen met betrekking tot de vraag naar werktuigmachines in alle belangrijke industriesegmenten en de belangrijke Italiaanse stimuleringsmaatregelen voor investeringen in nieuwe productietechnologieën, vormen een heel gunstige context voor EMO Milano 2021. Bovendien heeft de branche beurzen en fysieke contactmomenten gemist. Online webinars zijn handige alternatieven, maar kunnen niet op tegen fysieke beurzen die de mogelijkheid bieden om technologie in het echt te ervaren en natuurlijk om te netwerken”, vertelt Martin Kapp, bestuurslid bij

VDW, tijdens de persconferentie van EMO Milano 2021. Volgens Kapp is er nog wel wat onzekerheid in de markt en duurt het ook nog wel even voordat het allemaal loopt zoals het hoort. “Je ziet dat exposanten nog voorzichtig zijn met het investeren in een beurs, maar met elke versoepeling neemt die voorzichtigheid af.”

Herstel is ingezet Tot op heden zijn er 28 landen vertegenwoordigd onder de exposanten van de volgende editie van EMO. Italië, Duitsland, Taiwan,

Italië boost industrie met belastingvoordelen op nie

Met speciale belastingvoordelen kan de Italiaanse industrie gunstig investeren in nieuwe machines en technologie.

Om de Italiaanse industrie weer op gang te helpen heeft de overheid in Italië speciale belastingvoordelen ingevoerd, die bestaan uit een belastingvermindering die kan oplopen tot 50% voor investeringen in nieuwe werktuigmachines, robots, automatiseringssystemen en digitaliseringsoplossingen. Italië verwacht dat de machineverkoop in 2021 groeit met 10,1% en dat die stijging ook in de komende twee jaar zal aanhouden. Het belastingvoordeel op nieuwe machines speelt daar een belangrijke rol in, blijkt tijdens de persconferentie van EMO Milano 2021.

Spanje, Zwitserland, Japan, Korea, China en de Verenigde Staten zijn de landen met het grootste aantal exposerende bedrijven. Barbara Colombo, President bij UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE vertelt: “De lijst van geregistreerde exposanten groeit met de dag en dat zal waarschijnlijk in de komende periode toenemen, aangezien de vaccinatiecampagne wereldwijd op stoom raakt en de industrie goed aan het herstellen is.” De organisatie van EMO Milano 2021 geeft tijdens de persconferentie aan dat het herstel in de industrie nu echt is ingezet. Volgens gegevens die door Oxford Economics zijn verwerkt, zal de vraag naar werktuigmachines in Europa dit jaar met 13,3% toenemen ten opzichte van vorig jaar. Die groei zal naar verwachting ook de komende jaren doorzetten. Goede vooruitzichten dus.

Digitalisering in middelpunt Bewerkingsmachines, productiesystemen, innovatieve technologieën, oplossingen voor verbonden en digitale fabrieken en additive manufacturing worden in de schijnwerpers gezet op EMO Milano 2021. Volgens de organisatie zal digitalisering zover doorgevoerd worden dat de fieramilano Rho getransformeerd wordt tot de grootste digitale fabriek die ooit is opgezet op een beurs. Voorspellend onderhoud, hulp op afstand, toepassing van sensoren, data-analyse, collaboratieve robots, automatisering, servitization

t forse euwe machines Volgens Colombo kan deze ontwikkeling heel positief uitpakken voor Internationale fabrikanten die hun werktuigmachines, robots, automatiseringssystemen en aanverwante producten op de Italiaanse markt willen brengen. “De EMO in Milaan komt wat dat betreft precies op het juiste moment. De internationale beurs biedt van 4 t/m 9 oktober het platform voor fabrikanten die hun producten en oplossingen willen presenteren aan een breed publiek”, aldus Columbo.

EMO Milano 2021 legt de focus op bewerkingsmachines, productiesystemen, innovatieve technologieën, oplossingen voor verbonden en digitale fabrieken en additive manufacturing. (foto’s: EMO Milano)

en kunstmatige intelligentie zullen enkele van de technologische thema's zijn die uitgelicht worden op de stands. “EMO is altijd het internationale platform geweest om nieuwe innovaties te presenteren. Omdat digitalisering het middelpunt is van de beurs, krijgt umati wederom veel aandacht. Machines op de beurs worden gekoppeld met de universele OPC-UA interface en bezoekers kunnen met behulp van umati alle machinegegevens inzien. Dat maakt het thema digitalisering heel tastbaar”, aldus Kapp.

Nevenactiviteiten De EMO zal verder diverse nevenactiviteiten organiseren, zoals EMO Digital, een Startup Area en de Speaker Corner. EMO Digital zal als demonstratieruimte het potentieel van een digitale fabriek en ITtechnologieën voor de hele maakindustrie illustreren. Hierbij wordt niet alleen gefocust op de wereld van werktuigmachines, maar ook op de belangrijkste gebruikerssectoren. Verder wordt de Startup Area een dialoog en ontmoetingspunt voor gevestigde industriële bedrijven en nieuwe ondernemingen. Tot slot zal de Speaker Corner een platform bieden voor organisatoren en exposanten om belangrijke technologische thema’s te presenteren. emo-milano.com

Dormer Pramet lanceert vijfsnijders voor dynamische freesstrategieën Dormer Pramet heeft een nieuwe generatie volhardmetalen vijfsnijders gelanceerd voor dynamische freesstrategieën. Het S7 assortiment dekt een brede range bewerkingen af in allerlei staalsoorten, gietijzer en lastig verspaanbare materialen, zoals roestvaste stalen en superlegeringen. De nieuwe toevoegingen, S770HB/S771HB/S772HB/S773HB, laten tot wel 25% hogere voedingswaarden toe, ten opzichte van vier snijkanten. Ze zijn allemaal voorzien van een positieve spaanhoek voor een geluidsarme freesbewerking en minder risico op uitharden van het werkstuk. De AlCrN coating zorgt voor thermische stabiliteit, uitstekende slijtvastheid en een betrouwbare standtijd, terwijl een kleine hoekradius en een speciale nabewerking van de snijkanten op hun beurt voor een hogere stabiliteit, minder kans op uitbrokkeling en langere standtijd zorgen. De S771HB en S773HB frezen zijn ideaal voor nauwe kamers, trochoïdaal- en omtrekfrezen. Ze zijn voorzien van spaandelers om de spanen te breken in gemakkelijker af te voeren delen voor het verhogen van het spaanvolume bij lagere

spilbelasting. Dit maakt ook een 50% grotere snedebreedte mogelijk in vergelijking met gereedschappen zonder spaandeler. De S770HB en S772HB zijn daarentegen meer geschikt voor profileren en trochoïdaal sleuffrezen, maar ook voor semi-nabewerken.

24/7 volautomatisch emulsiebeheer met mobiele testunit van KSM Eind vorig jaar introduceerde KSM het innovatieve ‘high tech emulsiebeheer’ concept. Dankzij dit nieuwe concept maakte KSM het mogelijk om een 24/7 volautomatische ontzorging van het emulsiebeheer te realiseren. Het ‘high tech emulsiebeheer’ concept bestaat uit de eMonitor (volautomatisch emulsie-meetsysteem), eMix (volautomatisch emulsie-bijvulsysteem), OpEx Maint Tribo software en Monitoring services. Dankzij ‘high tech emulsiebeheer’ blijven emulsies 24/7 in topconditie en is onbemand produceren voor iedere metaalbewerker mogelijk. Inmiddels heeft KSM een aantal zeer geslaagde projecten opgeleverd. Daarnaast heeft het bedrijf, mede in het kader van de grote vraag, een compacte en eenvoudig aan te sluiten mobiele testunit ontwikkeld en in omloop gebracht. Deze maakt het voor gebruikers mogelijk om gedurende een korte proefperiode alle voordelen van ‘high tech emulsiebeheer’ in de praktijk te ervaren.

Vijfassige SCHUNK klem voor efficiënte zeszijdige bewerking SCHUNK introduceert de vijfassige KONTEC KSX-C2 klem voor nauwkeurige zeszijdige bewerking. Op het eerste gezicht valt de taps toelopende buitencontour op, wat de toegankelijkheid van standaard werkstukken verbetert. Met een neertrekbek behaalt de klem uitstekende resultaten op het gebied van parallelliteit en evenwijdigheid en creëert daarmee ideale voorwaarden voor zeszijdige bewerkingen. Dankzij een gereedschapsloos bekken-snelwisselsysteem, omkeerbare bekken om het klembereik te vergroten en een basisslag van 130 mm, kan de KONTEC KSX-C2 snel en nauwkeurig worden omgesteld voor een nieuwe reeks onderdelen. Hiervoor is een breed assortiment aan snelwisselbekken beschikbaar. Bovendien kan het klembereik worden vergroot met een gestandaardiseerde trekstangverlenging. Voor het continu afstellen van de klemkrachten van de KONTEC KSX-C2 wordt een momentsleutel gebruikt, waarmee maximaal 40 kN bij een draaimoment van 120 Nm bereikt kan worden. Dit betekent dat de zeszijdige klem enerzijds veel kracht biedt voor een veilige grip, ook bij minimale klemvlakken, en anderzijds gedoseerde krachten

voor het vastklemmen van gevoelige onderdelen. De geïntegreerde demping van elastomeer absorbeert optredende trillingen tijdens de bewerking, wat resulteert in een hoge werkstukoppervlaktekwaliteit. De SCHUNK KONTEC KSX-C2 is onderhoudsvrij en is verkrijgbaar in vijf basislichaamslengtes (330 mm, 430 mm, 500 mm, 630 mm, 800 mm) en twee hoogtes (175 mm en 214 mm). In combinatie met het VERO-S nulpuntspansysteem kan het binnen enkele seconden en met maximale herhaalnauwkeurigheid op de machinetafel worden verwisseld.

LANG-Spantechniek komt met nieuwe spanen grijpinnovaties Lang Techniek, in Nederland vertegenwoordigt door Leering Hengelo, heeft binnen haar uitgebreide leveringsprogramma voor de verspanende industrie een aantal interessante nieuwe producten toegevoegd, waaronder de Makro-4Grip spanner. De Makro-4Grip spanners zijn nu uit te breiden met bekken om ronde producten te spannen. Met de Lang Präge-Technologie is de vijfzijdige bewerking van ronde producten nog sneller en efficiënter uit te voeren. De universele spanbekken zijn voorzien van flexibel positioneerbare inserts voor de indrukking en bijpassende spanbekken zijn verkrijgbaar voor alle centrische klemmen van Lang. De spanbekken zijn separaat verkrijgbaar voor spanners met een basisbreedte van 77 en 125 mm. De meest opvallende kenmerken van de vernieuwde Makro4Grip zijn de vier klempunten bij een klemhoogte van slechts 6,5 mm met een klemkracht van 20 kN en een aanhaalmoment van 70/100 Nm, het spanbereik variërend in doorsnede van 36 tot 300 mm, de naadloze overgang vanaf het maximale spanbereik van de PreciPoint spantangopname en de universele spanbekken die via flexibel positioneerbare inserts snel en eenvoudig af te stemmen zijn op de diameter van het te bewerken product.

Kennametal introduceert FBX boor voor lucht- en ruimtevaartindustrie Kennametal heeft de FBX boor geïntroduceerd voor het vlakbodemboren van structurele onderdelen in de luchtvaartindustrie. De FBX is bij uitstek geschikt voor het boren in massief materiaal, overlappend boren en infrezen in een verscheidenheid aan materialen zoals temperatuurbestendige legeringen, roestvast staal, staal en gietijzer. De FBX-boor maakt deel uit van een gereedschapsconcept dat speciaal is ontwikkeld om de verspaningssnelheden te maximaliseren en de cyclustijden te verkorten bij het bewerken van structurele componenten in de lucht- en ruimtevaartindustrie. Het snel verwijderen van grote hoeveelheden materiaal blijft een uitdaging voor dit soort componenten. Traditioneel is de eerste processtap om het materiaal binnen te komen met behulp van infrees-technieken. Dit zijn tijdrovende processen. De FBX boor versnelt het bewerkingsproces door de voordelen van een

vlakke bodemboor en een axiaal-assige bewerking te combineren. Het vlakke bodemontwerp elimineert radiale krachten, terwijl vier effectieve snijkanten zorgen voor verhoogde aanzet- en snijsnelheden. Kennametal spreekt van een 200 procent hoger verspanend volume in vergelijking met traditionele axiaaltechnieken. De boren zijn beschikbaar in de diameters 60, 75 en 90 mm en worden geleverd in een lange en korte versie (150 mm en 95mm).

Overal direct 3D-meten met draagbare CMM van Trimos De nieuwe C-Line van Trimos is een draagbare CNC-coördinatenmeetmachine ontworpen om de flexibiliteit in het meetproces naar een hoger niveau te tillen. Met een massa van slechts 13,5 kg is de compacte CMM eenvoudig te verplaatsen. Werkstukken hoeven nu niet meer naar de CMM gebracht te worden. De C-Line kan zonder stroom of lucht direct overal in het productieproces worden ingezet. Trimos wordt in Nederland vertegenwoordigd door Andes Meettechniek uit Veenendaal en heeft de nieuwe C-Line ontwikkeld om heel flexibel in het productieproces te kunnen meten. De draagbare CMM kan direct op een werkbank of vlaktafel worden gezet. Daarmee is een nauwkeurigheid te behalen beneden de 0.005 mm. Doordat de machine 360o kan draaien, is het meetvolume rondom toegankelijk. Daardoor kunnen er verschillende werkstukken rondom de machine worden opgespannen. De CNC-gestuurde 3D-meetmachine is eenvoudig te bedienen met een draagbare pc die standaard wordt geleverd met de ControlC-software. Hiermee zijn vele soorten metingen mogelijk zoals afstand-, cirkel-, vlak-, lijn- en puntmetingen. De CMM is ook compatibel met andere meetsoftware, zoals PolyWorks, CMM Manager en Verisurf. De C-Line bestaat uit twee modellen. De C3 is het instapmodel van de draagbare CMM’s. Deze heeft drie gemotoriseerde assen (X, C, Z) en is geschikt voor eenvoudige 3D-metingen. De C4 is het premiummodel en beschikt over vier gemotoriseerde assen (X, C, Z, P).

efficiënter metaalbewerken

usinage des métaux

geen onhandige voorraden meer op de werkvloer aan uw eigen ERP-systeem te koppelen 80% reductie op handeling tijden maximaal rendement op de m2 100% NL topkwaliteit

efficiënter produceren met slimmere opslagsystemen opslagsystemen voor plaatmateriaal en langgoed

www.aalbersfarina.nl

info@aalbersfarina.nl

tel. +31 318 57 85 28

ERODEER TECHNOLOGIE DIE INSPIREERT MV4800R CONNECT POWER FOR BIG PRECISION

W U E

MV4800R

SE2200-SERIE

1921 - 2021

100 JAAR INNOVATIE

✓ AT Intelligent draadinvoersysteem ✓ PM4 Artificial technologie intelligentie ✓ Innovatief tubular direct drive wrijvingsloze aandrijving 64

VERKOOP@DYMATO.NL

+31 318 550 800

VerspaningsNieuws 2 2021

Articles inside

Productnieuws

KMWE Toolmanagers & KGS Tools vindt gereedschapsontwikkeling in microgeometrie

EMO Milano 2021 optimistisch over internationale beurs in oktober

Studer blikt terug op succesvol gevecht met uitdagende tegenstander

Vierassig complementeert vijfassig machineportfolio

Milieu-investeringsaftrek maakt gezonde luchtkwaliteit nog toegankelijker

“Je weet niet wat je ziet op de machineteller”

Freesdraai-technologie geeft vliegtuigmotoren boost

Feature-based CAM automatiseert CAM-programmering

Kort nieuws

Column Hans Ouwehand (Siemens): Voor elke machine een Digital Twin

Volledige procescontrole met sensor-geïntegreerde gereedschappen

Expertgroep Verspaning ontwikkelt horizonvisie voor fabriek van de toekomst

Nieuwe generatie geeft JEVA Metaalbewerking duw richting toekomst

Haal meer uit gereedschap door balanceren, krimpen en voorinstellen

Efficiënt en foutloos produceren door digitale operator ondersteuning

Gressel brengt flexibiliteit en eenvoud in geautomatiseerd opspannen