LOGISTICS & MANUFACTURING
MAGAZINE FOR EXECUTIVES & DECISION MAKERS
CxO op de virtuele koffie bij Filip Buskens, VP Development & Optimization — door Jan De Kimpe
BASF : VISIE OP DIGITALISATIE IN EEN PRODUCTIEBEDRIJF BASF Antwerpen is een productie bedrijf, de focus ligt op output: hoe zo efficiënt en effectief mogelijk produceren. Belangrijk hierbij is ook de infrastructuur : stroom, stoom, water, equipment. En daarop ligt vaak ook de focus voor de digitalisatie projecten. Gerealiseerde projecten zijn er in (preventief) onderhoud, data analytics en cloudification. Een inspirerend gesprek.
B
ASF is een geïntegreerd productie bedrijf : de output van de éne afdeling is input voor de andere. Antwerpen is de tweede grootste site van de groep en beslaat 6km². Er zijn 3300 eigen medewerkers en gemiddeld 1600 contractanten dagdagelijks actief. Bij digitalisatie is het belangrijk een visie te hebben. BASF legt de focus op data analyse om sneller betere beslissingen te nemen en ondersteunen van de menselijke expertise. In chemie is automatisering belangrijk. Die genereert heel veel data die nu via technologie vlot toegankelijk wordt voor o.a. analyses voor yield optimalisatie: meer maken met minder input. Of energetisch beter produceren (70 tot 80% van de kost bestaat uit grondstof en energie). Er werden data analyse specialisten aangetrokken en die hebben op basis van onderzoek naar patronen in chemische reacties bijzonder grote besparingen helpen realiseren op vlak van zowel materiaal- als energie verbruik.
Ook sensoren hebben een mooie toekomst. Vroeger was de inzet moeilijker door de bedrading, maar vandaag laten draadloze sensoren snelle implementaties toe. Zo wordt gewerkt met Aloxi voor sensoren die detecteren of een ventiel bewogen heeft. De uitdaging hier is wel ex-proof sensoren te vinden.
Digitalisatie en sensoren bieden veel mogelijkheden voor onderhoud Op basis van data analyse en output van sensoren zijn modellen gemaakt om voorspellingen voor onderhoud te maken, zowel voor preventief onderhoud als voor stilstanden. Vroeger werden deze stilstanden op vaste periodes ingepland, maar nu zijn er modellen die in functie van de noodzaak deze aangeven. De tijd tussen de stilstanden is verhoogd, met beter gebruik van het apparaat tot gevolg. Vandaag worden ook drones en robots ingezet voor onderhoud in ‘begrensde’ ruimtes zoals tanks of stoompijpen. Stoom geeft kalkafzetting in de pijpen en moet met hogedruk verwijderd worden. Nu doen robots dit, die tegelijk ook de wanddikte van de pijpen opmeten. Inspectie wordt met een tablet gedaan. Bij probleem detectie kan op de tablet een SAP-opdracht worden aangemaakt voor onderhoud, met het nodige beeldmateriaal en de juiste identificatie van machine en probleem.
IT en OT skills combineren is de uitdaging De nood van een operatie afstemmen op wat IT aan diensten en producten kan leveren is vandaag de grote uitdaging. Beide domeinen moeten elkaar vinden om digitale verandering mogelijk te maken. En daarnaast is ook het aanpassingsvermogen van de medewerkers aan nieuwe technologie een belangrijk aandachtspunt.
86
Inzet van drones voor tankinspecties is één van de succes verhalen Vroeger moest voor inspectie een tank leeggemaakt worden en gereinigd. Vervolgens werden er stellingen in gebouwd en werd handmatig de wand geïnspecteerd op roestvorming en dikte. Vandaag worden hier drones voor ingezet met camera en infrarood sensoren. Dit heeft een gigantische kostenbesparing gegeven. Nu heeft de drone nog een piloot nodig, maar via AI en machine learning wordt nu gewerkt aan het autonoom maken van deze drones waarbij zij ook metingen gaan doen en autonoom schadebeelden gaan filteren.
Philip Buskens, Vice President Verbund Site Development and Optimization
CXONET.BE
