TECH-i9 - Tecnologia e Inovação

TECH-i9 T E C N O LO G I A E I N O VA Ç Ã O ‘ 1 9

ESPECIAL

DIGITALIZAÇÃO DA INDÚSTRIA

ÍNDICE DIGITALIZAÇÃO NA INDÚSTRIA: O caminho para a competitividade

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e o futuro da excelência no fabrico

ENTREVISTA 14

José Carlos Caldeira (INESC TEC)

DIGITALIZAÇÃO 20

O futuro hoje

GESTÃO DE APOIO AO CLIENTE: 28

Uma relação em mudança

AS PESSOAS E A DIGITALIZAÇÃO Adaptar e formar são as palavras-chave das empresas

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FABRICAÇÃO ADITIVA 44

O projeto, o desenvolvimento: as mudanças

PRODUÇÃO E DIGITALIZAÇÃO: AS RESPOSTAS 54

Melhorar performance, tempo e qualidade

FABRICAÇÃO ADITIVA - A OPÇÃO 66

Novo paradigma na produção

ENTREVISTA 76

Bob Williamson (ISTMA World)

|||||| FICHA TÉCNICA Propriedade : CEFAMOL – Associação Nacional da Indústria de Moldes u Redação e Administração: Av. D. Dinis, 17 2430-263 Marinha Grande | Portugal | Tel.: +351 244 575 150 | Email: cefamol@cefamol.pt | www.cefamol.pt u Conteúdo Editorial: CEFAMOL u Publicidade: CEFAMOL u Fontes: CEFAMOL u Design, Paginação e Produção Gráfica: Cempalavras, Lda. u Tiragem: 2000 u Anunciantes: CEFAMOL - CAPA INTERIOR | YUDO - 5 | RTC COUPLINGS - 9 | ISTMA WORLD - 13 | CEFAMOL - 17 | UNIVERSAL AFIR - 41 | JABA - 74 e 75 | POOL-NET - INTERIOR DE CONTRA CAPA | TEBIS - CONTRA CAPA Os conteúdos desta edição são da inteira responsabilidade dos seus autores. Os mesmos não devem ser reproduzidos no todo ou em parte sem autorização da CEFAMOL.

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EDITORIAL TECH-i9 Manuel Oliveira

Secretário-geral da CEFAMOL

Competindo num mercado extremamente exigente e dinâmico, indutor de novos conceitos ou processos, a Indústria Portuguesa de Moldes tem de manter uma monitorização e vigilância sobre os fatores de competitividade que podem influenciar a sua trajetória de sucesso e o posicionamento internacional de excelência alcançado.

Assistimos a uma época marcada por alterações profundas nos conceitos organizacionais, nas tecnologias, pela disseminação de informação e partilha do conhecimento, pela interação entre os diferentes agentes da sociedade, pela economia digital.

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Esta verdadeira (r)evolução, gera novos desafios, mas também novas oportunidades para as nossas empresas que, certamente, irão passar pela proximidade com clientes, pelo desenvolvimento de trabalho colaborativo, pela eficiência de processos e pela comunicação, tratamento de dados e informação em tempo real.

Tal (r)evolução, a que se tem vindo a convencionar chamar de “4ª Revolução Industrial” ou “Indústria 4.0”, irá influenciar determinantemente o futuro do nosso Sector, gerando novos modelos de negócio, exigindo novas competências e, obviamente, uma maior qualificação dos nossos colaboradores, bem como capacidade para atrair e reter talento nas empresas. “Internet das Coisas”, “Digitalização”, “Machine to Machine”, “Simulações de Produção”, “Inteligência Artificial”, “Big Data”, apenas para referir alguns, serão termos que veremos cada vez mais presentes no discurso dos nossos clientes e da cadeia de valor onde os mesmos se integram, mas também nas nossas organizações. É sobre esta temática que nos debruçamos na segunda e d i ç ã o d a R e v i s t a “ Te c h - i 9 ” .

Contando com a colaboração de empresários, técnicos superiores e especialistas oriundos de centros de saber, analisamos os efeitos que tais conceitos trarão à sociedade em geral, mas à nossa Indústria em particular, percebendo como tal irá influenciar no futuro (mas também no presente), a conceção e produção de moldes e ferramentas, observando como os mesmos poderão integrar, influenciar ou condicionar a nossa oferta de serviços e como a podem projetar para novos clientes, mercados, negócios ou áreas de desenvolvimento.

Será fundamental manter um dinamismo contínuo e persistente, integrando novas soluções, rentabilizando investimentos efetuados em tecnologia, processos e equipamentos, mas principalmente, em novas áreas de conhecimento e qualificação que nos permitam continuar a incorporar competências, inovar e alargar o nível de serviços prestados aos nossos clientes.

Saibamos, pois, aproveitar as oportunidades que a “Digitalização da Indústria” nos possa trazer para manter Portugal na senda de sucesso conseguido nas últimas décadas no panorama internacional. u

Assistimos a uma época marcada por alterações profundas nos conceitos organizacionais, nas tecnologias, pela disseminação de informação e partilha do conhecimento, pela interação entre os diferentes agentes da sociedade, pela economia digital. Esta verdadeira (r)evolução, gera novos desafios, mas também novas oportunidades para as nossas empresas.

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DIGITALIZAÇÃO NA INDÚSTRIA

DIGITALIZAÇÃO NA INDÚSTRIA: O CAMINHO PARA A COMPETITIVIDADE E O FUTURO DA EXCELÊNCIA NO FABRICO 6 | TECH i9

situa-se no momento em que começaram a ser adotados os computadores, na década de 80, que, com eles, trouxeram avanços tecnológicos como o CAD e o CAM. A indústria de moldes soube, de forma pioneira, perceber as potencialidades e adotá-las. E foi, em função das suas próprias necessidades, introduzindo melhorias.

Os anos 90 foram de primordial importância na criação de metodologias e ferramentas. A evolução informática trouxe máquinas computorizadas. Nasceu a alta velocidade, os três e os cinco eixos. Logo depois, foi a internet - cuja utilização, entretanto se intensificou - a ter um papel decisivo no que viria a ser o processo de fabrico nas décadas seguintes.

Mas em toda esta mudança, as empresas não estiveram, e não estão, sozinhas. A CEFAMOL - Associação Nacional da Indústria de Moldes foi, desde a primeira hora, e continua a ser, um parceiro imprescindível nesta evolução, apoiando, seja na formação, na criação de documentos orientadores para a indústria, na divulgação das tecnologias, na disseminação de novas práticas e soluções, muito através dos encontros que proporciona entre centros de saber, fornecedores de tecnologia e equipamentos e as empresas do sector.

Da mesma forma, e num reconhecido alinhamento estratégico, o Centro Tecnológico para a Indústria de Moldes, Ferramentas Especiais e Plásticos (CENTIMFE) tem, de forma integrada, muitas vezes inovador, contribuído decisivamente para esta caminhada que permite à indústria de moldes entrar na era da digitalização de forma tão natural que olha para o futuro como sendo apenas mais um passo no sentido da evolução.

Tecnologia aditiva

Gestão de informação. Sensorização. Comunicação.

Monitorização. Interface dos softwares com as máquinas e ferramentas. Automatização dos processos produtivos.

Resposta a novas funções e exigências. Zero defeitos.

Internet das coisas. Neste pequeno conjunto de ideias reside a chave para a competitividade das empresas de hoje. Numa única palavra: Digitalização. Numa era em que praticamente tudo passa pelo digital, as empresas souberam adaptar-se e retirar partido das tecnologias, melhorando a sua performance e posicionando-se, de forma destacada, a par das melhores do mundo. Toda esta mudança que se traduz numa alteração profunda do processo produtivo é apelidada de quarta revolução industrial.

Tem sido um processo evolutivo. A indústria de moldes entrou na digitalização de uma forma perfeitamente natural, uma vez que o seu próprio desenvolvimento foi sendo sustentado pelas apostas sucessivas em novas tecnologias, quer de produção, quer organizacionais. O ponto de maior viragem

Mas tem sido necessário um esforço de acompanhamento, por parte das empresas, a toda esta mudança que tem sido rápida, sobretudo a partir das décadas de 90 e seguintes. Toda a tecnologia permitiu olhar de novas formas para a indústria, para os seus processos, para a Pessoa dentro da organização.

Foi ainda nos anos 90 que surgiu a fabricação aditiva, um dos temas que hoje maior discussão provoca no seio da indústria, pela potencialidade revolucionária de produção que esta tecnologia possibilita. Surgiram as máquinas de prototipagem rápida (o próprio CENTIMFE foi pioneiro na aquisição de um destes equipamentos). Também aqui se tem verificado uma grande evolução. Contudo, nem todas as empresas olham para ela, ainda, da mesma forma: há as que já adotaram e integraram no seu processo, e há as que vão, gradualmente, percebendo os seus benefícios e a forma de retirar partido desta tecnologia.

Contudo, é inegável que, nos dias de hoje, a indústria de moldes ocupa a sua posição de destaque no mundo devido a este percurso, à visão dos empresários e das instituições que conseguiram ter uma perceção precoce das vantagens da adoção das tecnologias. E este percurso digital trouxe, hoje, para além das ferramentas e tecnologias, novos desafios. A rapidez. A antecipação.

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A indústria vive um novo paradigma, sustentado num conceito, a ‘Digitalização’, que é visto, por muitos, como uma nova revolução industrial. Hoje, à luz deste conceito, as empresas já não são um organismo isolado. A estratégia industrial tem de ser alinhada. O objetivo é a criação de medidas, de modelos, que permitam colocar a indústria europeia num patamar mais elevado de sofisticação tecnológica. E a esse nível, o sector de moldes nacional é considerado um exemplo de vanguarda.

E o que importa fazer agora, após a fase de aquisição e implementação das tecnologias, é a consolidação dos sistemas produtivos. A esse nível, e como refere Rui Tocha, diretor geral do CENTIMFE, não há dúvidas de que vivemos um período em que “há ainda muito trabalho a fazer”.

Prioridades

As empresas caminham, portanto, de forma mais ou menos consciente, para novos modelos de negócios, que lhes permitam alcançar novas metas como a maior eficiência, custos de produção mais baixos, integração no conceito de economia circular (uma forma de produção eco-eficiente, verde e responsável socialmente).

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Numa era em que praticamente tudo passa pelo digital, as empresas souberam adaptar-se e retirar partido das tecnologias, melhorando a sua performance e posicionando-se, de forma destacada, a par das melhores do mundo.

Toda esta mudança que se traduz numa alteração profunda do processo produtivo é apelidada de quarta revolução industrial.

“

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Num artigo publicado na revista ‘O Molde’, com data de abril de 2016, estes novos desafios eram elencados, sob a forma de uma reflexão para a indústria. Nele, se classificava esta como a ‘4ª Revolução Industrial’ e se apontavam objetivos como “a fabricação com domínio pleno dos processos produtivos, a mitigação de erros e domínio metrológico ao longo da cadeia de produção, com ferramentas de lean manufacturing, contribuindo para a redução generalizada de custos e melhoria da eficiência dos processos”.

Três anos volvidos, estas continuam a ser as prioridades.

Bem como “a importância da integração dos sistemas de informação da empresa, permitindo tomar decisões atempadamente e em segurança, antecipando riscos, simulação e cálculo, ligação a clientes e fornecedores; a análise dos dados em tempo real contribuindo para a fiabilidade da tomada de decisão, alargamento da oferta de serviços e eficiência; sistemas de produção inteligentes modulares, descentralizados que trabalham juntos, comunicam entre si, sem fios (net das coisas); o “Human Centred Manufacturing”: conceção, simulação e desenvolvimento dos sistemas produtivos na ótica de otimização de produtividade, ergonomia, mobilidade e acesso à informação; o desenvolvimento em simultâneo de fabricação física e virtual, linhas de produção protótipo, otimizando processos e prevenindo e mitigando riscos de fabrico: os zero defeitos”.

O artigo citava, como exemplo, o Cluster Engineering & Tooling, considerando que as empresas do sector “apostam na modernidade industrial, integrando quadros técnicos altamente especializados (engenharia), investimentos produtivos e de fronteira tecnológica”. Mas alertava para a necessidade de serem criadas regras claras, definições e política de rigor, disciplina e controlo dentro das instituições, tendo sempre como foco as pessoas. É nelas que as empresas se centram hoje em dia, até porque uma das dificuldades continua a ser o recrutamento de técnicos qualificados. Por isso, outro dos grandes desafios que se coloca às organizações é conseguir antecipar novas competências e, ao mesmo tempo, manter a aposta numa requalificação permanente dos seus colaboradores.

Mais do que nunca, estas competências têm de ser integradas. Só assim conseguirão dar resposta aos desafios de um mundo em permanente ebulição e aumentar a competitividade das empresas. u

OPINIÃO João Faustino

Presidente da CEFAMOL

Digitalização e a Indústria de Moldes

A quarta revolução industrial é hoje uma realidade, estando presente nas mais diferentes atividades do nosso quotidiano, quer na vertente empresarial, quer na vida pessoal e no dia-a-dia dos cidadãos. Focando-nos nas áreas em que a mesma está a influenciar as nossas empresas e o sector em que operamos, assistimos a uma nova realidade baseada na contínua digitalização da indústria, onde uma nova geração de máquinas, conceitos e processos inteligentes assentes na robótica, na comunicação e gestão de dados criam novas soluções e funcionalidades. Esta nova visão, combina a integração de sistemas, capazes de programar e produzir, de forma contínua e autónoma, com uma menor, mas mais qualificada, intervenção humana, aplicada num vasto leque de tarefas e soluções industriais.

Digitalização, automação e robotização foram vistas, numa primeira fase, como “substitutos” de pessoas, principalmente na realização de tarefas perigosas, repetitivas ou muito desgastantes para os seres humanos. Porém, hoje em dia, com o desenvolvimento que temos testemunhado, assistimos a uma cada vez maior interação entre o digital e a robótica com o conhecimento e a destreza humana – os robots colaborativos ou a inteligência artificial são bons exemplos nesta matéria. Mas como é que esta nova realidade está a ser aplicada ou a coexistir com a nossa indústria?

Se olharmos para a atual cadeia de valor (alargada) da indústria de moldes, assistimos a um maior número de soluções de automação e robótica serem utilizados na indústria de plásticos, gerando aplicações capazes de aumentar a eficiência dos seus processos produtivos.

Simultaneamente, tais soluções começam também a ser solicitadas às empresas de moldes para incorporação na sua oferta, ou seja, não se vende apenas o molde, mas a solução integrada que contempla sistemas de automação ou dispositivos de controlo para as empresas clientes.

Mas também na produção de moldes a quarta revolução industrial se faz sentir, não apenas através da introdução de novos equipamentos e na geração de informação que após analisada e tratada, permite promover ações de melhoria, com especial incidência nos níveis de produtividade. Os atuais sistemas disponíveis induzem o aumento da robotização e automação em processos complexos no fabrico de peças, com maior incidência na locomoção do arranque de apara de aço. Tais processos irão permitir o fabrico em regime non-stop, agregando vários equipamentos, permitindo um aumento exponencial da qualidade e capacidade produtiva.

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Neste novo mundo do digital e da tecnologia não deixa de ser relevante que será nas pessoas e na gestão do conhecimento que se fará a diferença.

Será aí que as empresas deverão concentrar os seus esforços, atraindo e retendo talento nas

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organizações.

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Nos últimos anos o nosso sector teve uma dinâmica ímpar na adoção de tecnologias e conceitos inovadores, com objetivos claros e direcionados para o aumento das competências, do valor acrescentado e da produtividade.

A rentabilização destes investimentos, a sua integração e interação, bem como a otimização de soluções serão, com certeza, os novos desafios para as empresas que procuram a diferenciação e a customização de processos. A digitalização será envolvida crescentemente nos processos de fabrico, obrigando empresas a standardizar processos, reduzindo erros e com o objetivo de alcançar os “zero” defeitos.

Associado a este desenvolvimento, as empresas terão forçosamente de inovar, adquirir conhecimento, apostar na qualificação e formação dos seus quadros, para responder ágil e eficazmente aos requisitos de clientes e demarcarem-se da concorrência internacional. Equipas internas promotoras de inovação, potenciadoras de pensamento crítico e criativo serão fundamentais para o sucesso, onde a multidisciplinariedade e integração de novas competências assumirá preponderância.

Neste novo mundo do digital e da tecnologia não deixa de ser relevante que será nas pessoas e na gestão do conhecimento que se fará a diferença. Será aí que as empresas deverão concentrar os seus esforços, atraindo e retendo talento nas organizações, pois só ele poderá tirar o máximo partido dos investimentos realizados e induzir soluções diferenciadoras no mercado. u

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OPINIÃO Nuno Silva

Presidente do CENTIMFE

Digitalização da Indústria de Moldes

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Atualmente , quando se ouve falar em “Digitalização da indústria” pensa-se em remover papéis da empresa, em criar metodologias para interligar os processos das empresas com os clientes, ou, em alguns casos, em desenvolver plataformas de venda online.

No entanto, a digitalização é isto e muito mais. É todo um conjunto de conceitos e de organização, que torna as empresas mais próximas dos seus mercados e clientes ao mesmo tempo que são mais eficientes e eficazes nas suas operações.

Estes temas são evidentes para empresas que vendem diretamente ao consumidor e para quem é importantíssimo ter acesso direto ao “Big Data” dos consumidores. As grandes empresas de retalho nacional são “case study” europeu nestes processos e conseguem saber de cada cliente seu a que lojas vão, que produtos compram e em que altura do mês compram determinado cabaz de produtos. Isto permite-lhes fazerem marketing individual e direto a cada cliente. Qual é o fabricante de moldes que tem esta interligação com os seus clientes? Que conhece a fundo os seus desígnios e desejos das diversas áreas funcionais e geográficas?

No entanto, uma das grandes tendências de evolução do mercado dos moldes e de desejo dos nossos clientes é a maior interligação e proximidade quer geográfica quer em termos de organização entre os fabricantes de moldes e os seus clientes. Querem e desejam cada vez mais não apenas um molde, mas sim um molde com serviço de engenharia associado.

Assim, a digitalização é uma oportunidade importante para a indústria de moldes portuguesa melhorar e evoluir, distanciando-se dos seus concorrentes estrangeiros, aproveitando as suas características de inovação, melhoria constante e de procura de exceder as espectativas dos seus clientes globais.

A digitalização representa a entrada inevitável e definitiva das Tecnologias de Informação no chão de fábrica com implicações em todas as áreas da empresa. O fluxo de dados partilhado em tempo real e em rede entre máquinas permitirá antever falhas, adaptar a produção a alterações no produto ou no planeamento deste, bem como integrar variáveis tecnológicas no processo produtivo que de outra forma seria impossível.

Da mesma forma que é banal tocar num ecrã de um dispositivo móvel que está num bolso e ter acesso ao mundo, será normal no futuro comandar os equipamentos à distância ou aceder, por exemplo, aos moldes anteriormente entregues através de realidade virtual.

Claro que o processo de digitalização acarreta riscos. Alguns deles são riscos bastante importantes e que precisam de ser analisados com algum cuidado. Assim, é necessário ter em conta potenciais alterações ao modelo de negócio, à matriz de posicionamento global da concorrência, alteração das competências críticas do mercado de trabalho, bem como o risco associado de maior proximidade e interligação entre fornecedor e cliente.

Um dos maiores impactos será ao nível dos recursos humanos das empresas. A matriz de competências típica do sector irá mudar, aparecendo a necessidade de aumento de competências na área de software, robótica, automação e engenharia de dados.

Todos os riscos acarretam grandes oportunidades. Assim, esta mudança que está a acontecer aqui e em todos os lugares do mundo poderá ser uma grande oportunidade para as empresas que se consigam adaptar mais rapidamente que terão inevitavelmente uma vantagem competitiva em termos de produtividade e de valor acrescentado para o cliente. u

www.istma.org

ENTREVISTA JOSÉ CARLOS CALDEIRA*

“O CONTACTO PESSOAL COM O CLIENTE VAI CONTINUAR A SER IMPORTANTE NESTE SECTOR” As tecnologias digitais permitem também a implementação de novos negócios e também de novas formas de fazer negócios atuais (novos modelos de negócio), através de introdução de alterações disruptivas, capazes de alterarem significativamente o panorama dos sectores e dos negócios como os conhecemos atualmente.

Quando e de que forma ‘nasce’ este conceito de Digitalização na Indústria?

Importa referir que a utilização de tecnologias digitais nos processos industriais existe já há várias décadas. Basta recordarmos o aparecimento de máquinas de comando numérico ou a introdução de sistemas CAD no desenvolvimento de produto para confirmar esta afirmação.

No entanto, esta evolução verificou uma aceleração muito forte nos últimos anos, particularmente nos últimos 10 anos, resultante, por um lado, do desenvolvimento tecnológico dos sistemas de informação e comunicação (aumento da capacidade de armazenamento,

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da velocidade de processamento, redução do custo, etc.) e também das necessidades e oportunidades que resultam do processo de globalização (nomeadamente, o acesso a novos mercados, o trabalho em rede, etc.).

Em paralelo, surgiram no mercado novas tecnologias, como a fabricação aditiva, que vieram possibilitar a introdução não apenas de novas formas de produzir mas, sobretudo, novos modelos de negócio, com potencial para gerarem alterações radicais nas formas como atualmente concebemos, vendemos, produzimos e entregamos produtos e serviços, mesmo os mais tradicionais.

Esta é uma alteração evolutiva ou disruptiva? O que vai mudar (ou já está a mudar) nas empresas para alcançar este desígnio?

Pode incorporar ambos os tipos: Numa primeira fase, as empresas podem utilizar as tecnologias digitais para “automatizarem” os seus processos e negócios atuais, obtendo já ganhos relevantes em termos de velocidade, simplificação e otimização, redução de custos, etc. Nesta categoria, existe já um número considerável de empresas envolvidas em processos de digitalização e já há vários anos, conforme referi anteriormente.

No entanto, as tecnologias digitais permitem também a implementação de novos negócios e também de novas formas de fazer negócios atuais (novos modelos de negócio), através de introdução de alterações disruptivas, capazes de alterarem significativamente o panorama dos sectores e dos negócios como os conhecemos atualmente. Neste caso, a exigência de domínio da tecnologia, a necessidade de, muitas vezes, introduzir alterações significativas nos modelos organizacionais e também o impacto ao nível dos recursos humanos, são frequentemente barreiras sérias à implementação de projetos desta natureza, sobretudo em empresas e sectores já estabelecidos.

É muito importante monitorizar e avaliar estas evoluções e o seu potencial impacto, sob pena dessas empresas se verem “ultrapassadas” pela concorrência, particularmente por novas empresas que, sem o lastro dos sistemas legados, têm maior agilidade para tirar partido das novas tecnologias.

Vigilância, desenvolvimento, formação

Como é que as empresas - nomeadamente as do sector de moldes e plásticos - estão a preparar-se e que principais mudanças são já visíveis?

Não sou um especialista do sector, mas tenho acompanhado o excelente trabalho desenvolvido pelas entidades sectoriais, nomeadamente o CENTIMFE, a CEFAMOL e o Cluster Engineering and Tooling, retendo daí 3 áreas da maior importância: • Vigilância tecnológica: identificando os principais desenvolvimentos tecnológicos que podem afetar ou ajudar o desenvolvimento do sector e das suas empresas.

• Desenvolvimento, teste, validação e demonstração de novas tecnologias: fundamental para trazer para o sector novas tecnologias com potencial impacto.

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“Este sector já fez muito (e bom) trabalho, continua a fazer, e vai ter que continuar a fazer, sempre, porque o desafio da competitividade é uma corrida sem fim. A única certeza é que o caminho a percorrer é sempre mais longo e mais complexo do que o já feito!”

Centrando-nos no futuro, como será a ‘fábrica no futuro’, no âmbito deste conceito?

De acordo com a visão desenvolvida pela Plataforma Tecnológica Europeia MANUFUTURE, a fábrica do futuro: • Estará muito mais centrada no cliente e nos seus requisitos.

• Aumentará de forma significativa a sua flexibilidade e a sua capacidade para responder a alterações no contexto em que opera.

• Trabalhará muito mais em rede, com clientes, fornecedores e parceiros, com um elevado nível de integração de processos.

• Investirá significativamente na eficiência da utilização de recursos (pessoas, materiais, energia, etc.) e na redução do seu impacto ambiental.

• Dedicará muito mais atenção às pessoas e ao seu bem-estar, sejam elas seus colaboradores, clientes, parceiros ou a comunidade envolvente. É natural que algumas pessoas digam que já fazem, pelo menos, algumas destas coisas atualmente. Mas, no futuro, vão ter que fazer muito mais.

• Educação e formação: crucial para dar resposta aquele que é, provavelmente, o maior desafio nos próximos anos: atrair, formar e reter recursos humanos com as qualificações necessárias às transformações em curso. O sector tem desenvolvido múltiplas ações nos diversos níveis, desde as escolas de ensino secundário, até à formação avançada.

Já há muito trabalho feito ou ainda há um caminho longo a percorrer?

Este sector já fez muito (e bom) trabalho, continua a fazer, e vai ter que continuar a fazer, sempre, porque o desafio da competitividade é uma corrida sem fim. A única certeza é que o caminho a percorrer é sempre mais longo e mais complexo do que o já feito!

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Os empresários da indústria de moldes sempre consideraram como vantagem e fator diferenciador da sua atividade, o ‘contacto pessoal com os clientes’. No âmbito desta nova revolução, o modelo de negócios, tal como se conhece atualmente, vai ter de ser alterado?

Na minha opinião, o contacto pessoal com o cliente vai continuar a ser importante neste sector, uma vez que estamos a falar de produtos altamente especializados, com uma forte componente de engenharia. No entanto, isso não significa que não possam existir novos modelos de negócio e também novas formas de estabelecer esse contacto.

Também aqui, as novas tecnologias de informação podem dar um contributo importante, mas podem igualmente ser utilizadas pelos concorrentes para ultrapassarem vantagens competitivas atualmente existentes. u *Administrador INESC TEC

www.cefamol.pt

OPINIÃO JOAQUIM MENEZES*

“DIGITALIZAÇÃO E A INDÚSTRIA DE MOLDES” A Indústria Portuguesa de Moldes está próxima de celebrar 75 anos e a CEFAMOL está este ano a entrar na idade “de ouro”, pronta a comemorar os seus 50 anos de existência. A minha dedicação ao sector leva-me, regularmente, a lembrar a sua história, os seus feitos e peculiaridades. É neste contexto que os desafios da digitalização nas nossas empresas não são novos, remontam ao final dos anos 70, sendo fortemente vincados pelo aparecimento e introdução das tecnologias suportadas por computadores, nomeadamente o “CAD/CAM”.

Hoje estamos na “era digital” e não há como negar. Todos os dias gastamos uma parte substancial do nosso tempo recebendo ou enviando informações em dispositivos interativos e conectados, sejam elas de âmbito profissional, relacional, educacional ou simplesmente de lazer - o mundo contemporâneo é uma mistura entre a realidade física e virtual.

Para sobreviver e prosperar, a indústria acompanha as características do seu tempo. A internet já é amplamente utilizada nas empresas, independentemente da sua dimensão, para comunicação interna e externa, armazenamento de dados ou conectividade em tempo real, mas agora começa uma nova forma de pensar e gerir o “chão de fábrica”, que se integra na chamada quarta revolução industrial.

Fazer um pequeno texto como me pediram, sobre a DIGITALIZAÇÃO, ou seja, sobre o atual estado tecnológico, suas tendências e 18 | TECH i9

adaptações contínuas (e necessárias), face à competitividade nos nossos principais mercados, merece reflexão e discussão profunda entre os diversos pares que, como nós, labutam diariamente para fazer face aos complexos desafios a que estamos sujeitos. Considero assim urgente uma boa discussão sobre este tema, seus desafios e riscos, oportunidades e adaptações, necessidades e soluções... fica a “deixa”.

Ao longo da nossa existência, entre crises, períodos altos e baixos, sempre conseguimos (com apreciável êxito) adaptarmo-nos às mais complexas condições, que desde sempre considerámos que “vieram para ficar”. Sempre, e até aos nossos dias, os períodos mais difíceis (ao nível de mercados e/ou tecnologias) foram ultrapassados num espírito de forte cooperação e união, que alguns de nós teimam em desconsiderar.

Atravessamos um período de grande transformação, quiçá o mais desafiante dos últimos 50 anos. Urge reunir esforços e “boa vontade” para ultrapassar sensibilidades pessoais, diferentes posturas, pró ou contra o trabalho associativo (são muitas e boas as associações que trabalham e se preocupam com a nossa indústria).

Juntos, de espírito aberto, teremos que voltar a recentrar, entre nós, a discussão das tremendas transformações em curso, com o objetivo único de encontrar direções para prosseguir o caminho do almejado êxito que todos ambicionamos e que todos os dias se torna mais complexo e multifacetado.

As pessoas das mais diversas empresas, desde as pequenas ou pequeníssimas às maiores (!?), fornecedores ou produtores, das mais proeminentes regiões, sejam da Marinha Grande / Região de Leiria (Batalha, Alcobaça, Porto de Mós) ou Oliveira de Azeméis / Região Norte - Aveiro ou de outras zonas do país, sob a organização e supervisão da CEFAMOL e do CENTIMFE, deverão proceder a uma discussão séria sobre a situação que vivemos presentemente,.

Nas mais diversas oportunidades, nomeadamente em momentos mais descontraídos em que nos juntamos (missões comerciais, feiras e exposições) ou, muitas vezes, em encontros fortuitos, em reuniões ou conferências profissionais, seja no “café” ou nos aeroportos espalhados pelo mundo (o nosso mundo), as principais preocupações são as de sempre... pessoas, rentabilidade, produtividade, organização, mercados, tecnologias e as qualificações necessárias para estas. Estes são invariavelmente os principais temas de conversa.

A nossa indústria é cada vez mais complexa, fortemente marcada pela necessidade da introdução de novos saberes e competências face à abrangente oferta de valor que integra.

O sector, com a dimensão exportadora que apresenta, tem na competitividade e produtividade, o seu maior desafio. Como tal, a sua preocupação permanente centra-se na inovação, tecnologia, organização e pessoas (competências e saberes). Estas preocupações não são de hoje, são parte inerente da indústria. Considero que apenas com uma genuína colaboração e trabalho em rede, será possível atenuar os permanentes e complexos desafios, que se colocam no nosso dia-a-dia, seja na produção, na promoção e comercialização, no desenvolvimento das empresas ou as suas interações com o mercado.

Os “novos” temas da digitalização – internet das coisas, produção inteligente, economia circular, das máquinas que aprendem, dos processos inerentes aos conceitos da indústria 4.0 – levam a novas formas “de estar”, a um constante repensar da organização, na aprendizagem, qualificação e requalificação contínua.

Flexibilização, agilidade e produção centrada nas pessoas ganham uma atenção permanente no que se refere à atitude e perfil de mutação das empresas, não só no contexto individual, mas também sectorialmente. Os produtos são cada vez mais sofisticados, exigindo participação ativa e complementaridade dos diversos intervenientes na cadeia de valor, principalmente no seu processo de industrialização, desde a ideia ao produto.

Os desafios da digitalização são vários, e o nosso sector precisa de continuar a acompanhar esta nova lógica industrial, diferenciando-se da sua concorrência, num mercado internacional que será cada vez mais dinâmico, mas desigual.

Juntos seremos, certamente, mais fortes! u *Presidente do Grupo Iberomoldes

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DIGITALIZAÇÃO O FUTURO HOJE

DIGITALIZAÇÃO: O FUTURO HOJE A digitalização elevou as empresas a um patamar superior no que diz respeito a resposta, qualidade e confiança. O avanço das tecnologias permitiu alterar a estrutura das organizações que são hoje valorizadas pela sua capacidade técnica. Mas importa prosseguir o caminho que foi sendo desbravado até aqui chegar. Analisar necessidades, definir o rumo e caminhar em conjunto com outras empresas e instituições: são hoje as ideias-chave na indústria de moldes quando se pensa em melhorar e se coloca o olhar no futuro.

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A indústria de moldes foi pautando o seu percurso por uma evolução sustentada e muito assente no acompanhamento das novas tecnologias, aplicadas ao serviço das empresas e na melhoria contínua no processo de fabrico.

Década após década, a indústria foi crescendo e foi-se afirmando pelas suas práticas de bem fazer.

Hoje, considera Rui Tocha, diretor geral do Centro Tecnológico da Indústria de Moldes, Ferramentas Especiais e Plásticos (CENTIMFE), “os nossos clientes também olham para a nossa capacidade tecnológica e adjudicam-nos, ou não, os trabalhos em função dessa avaliação que fazem de nós”. Logo, adverte, “quem está na organização das empresas e das organizações tem de cuidar deste aspeto”.

Mas isto ultrapassa as questões tecnológicas. Ou seja, se não existir uma análise de risco na gestão da organização, “pode-se colocar em causa a viabilidade económica das empresas, a prazo”. E é também por isso que, lembra, “há empresas de referência que desaparecem do panorama mundial, ou que acabam por ser integradas por grandes grupos económicos”.

Para Rui Tocha, é fundamental e necessário que as empresas, “para além da gestão tecnológica, também cuidem melhor da gestão e em especial da margem dos seus negócios, percebendo, por exemplo, as vantagens de estratégias coletivas, da agregação de empresas, da cooperação na abordagem a mercados e na oferta de soluções conjuntas, na partilha e desenvolvimento de algumas tecnologias emergentes de difícil rentabilidade, no trabalho de projetos de investigação, entre outros aspetos”.

A gestão tem de ser “cada vez mais profissionalizada, orientada para o negócio e o controlo das margens, a par da gestão tecnológica”. Até porque, sublinha, a “armadilha tecnológica” é um risco claro da transformação digital, para todas as empresas.

“A nossa indústria está a tornar-se capital e conhecimento intensivo”, defende, para apontar, logo de seguida, um dos grandes problemas: “mas não tem recursos ilimitados para o fazer”. Precisa, pois, de critério nos seus investimentos e apoios, mostrando, em particular, “aos decisores políticos que é preciso condições suplementares de suporte industrial, para fazer face à concorrência internacional, que apresenta em crescendo níveis mais sofisticados de competitividade”, defende.

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“Estamos a viver tempos muito desafiantes, onde a gestão do risco vai muito para além daquilo que é o processo de gestão tradicional das empresas.

Precisamos de estabelecer novas alianças multidisciplinares para podermos estar melhor preparados para os negócios globais”.

União A nível da digitalização, a indústria de moldes é reconhecida como exemplo e é líder, mas a volatilidade da economia mundial e as mudanças e exigências são de tal ordem que é preciso que as empresas sejam mais ambiciosas, diz ainda. “As coisas evoluem a tal velocidade que, por vezes, sentimos que nem temos tempo de assimilar as mudanças tecnológicas”, lembra. Cita como exemplo as ferramentas de CAD e CAM, frisando que, por ano, são lançadas várias atualizações e a sua integração é um desafio permanente.

Por isso, no seu entender, as empresas têm dois desafios principais: por um lado, tornar a sua organização mais competitiva, controlando as margens (pois os preços são definidos pelo mercado) e procurando a reorganização interna permanente.

Por outro lado, devem explorar o trabalho de posicionamento coletivo. “Sozinhas não conseguem ultrapassar a complexidade dos desafios que o mercado hoje coloca”, adverte.

Por isso, a aposta terá de passar, claramente, pelas pessoas.

“As organizações têm de incorporar e desenvolver competências para a reflexão estratégica, a participação ativa nas associações e entidades de natureza mais coletiva porque, não o fazendo, estão a passar ao lado de uma possibilidade de intervir e estão a enfraquecer a nossa força e imagem no mercado”. As associações representativas do sector, os clusters, os centros tecnológicos têm de continuar a ser pilares desta estratégia e as empresas devem exigir-lhes crescente competência e dar-lhes suporte. “A força de um sector é tanto maior quanto maior for a sua capacidade afirmativa, orientadora e demonstradora do que fazemos”, defende.

Enquanto as tecnologias se foram desenvolvendo e ‘entrando’ nas organizações, estas foram crescendo, aumentando a sua dimensão e a visibilidade da Indústria.

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Mas, hoje, as lideranças globais têm um papel diferente.

“Temos de ter muita atenção às novas e sofisticadas dinâmicas económicas e em especial à força das multinacionais. As nossas empresas são de pequena e média dimensão, mas são estrategicamente importantes para que os grandes tenham sucesso e eles têm de reconhecer isso”, adverte, defendendo que isso se faz com o sector unido.

Rui Tocha adverte ainda para outras questões que se colocam como resultado da mudança causada pela digitalização.

Ao contrário do que acontecia no passado, muitas empresas hoje entram na cadeia de fornecimento global desde o início do processo de desenvolvimento de produtos. Ou seja, são corresponsáveis por produtos globais, o que implica o assumir de riscos económicos, sociais e outros, de médio e longo prazo (muitas vezes impostos pelos clientes), que têm de ser acautelados. “Estamos a viver tempos muito desafiantes, onde a gestão do risco vai muito para além daquilo que é o processo de gestão tradicional das empresas. Precisamos de estabelecer novas alianças multidisciplinares para podermos estar melhor preparados para os negócios globais”, defende.

Outro exemplo de riscos das empresas que dá é a segurança informática, uma questão que, se não for bem acompanhada e acautelada, pode, também, destruir as organizações. Por mais investimentos que se façam nunca se está seguro, mas há que reforçar a vigilância, permanentemente.

Uma outra questão, que exige a competência das empresas que atuam globalmente, prende-se com a economia circular.

Ou seja, as empresas que participam no desenvolvimento de produtos globais, têm crescentemente de responder e assegurar também a desmaterialização desse produto no fim de vida, obrigando ao desenvolvimento de novos modelos de negócio associados.

Fabricação aditiva

Rui Tocha

- CENTIMFE

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Os sistemas de fabricação aditiva “são cada vez mais importantes até porque as séries são cada vez mais curtas e a diversidade de materiais utilizados aumenta de dia para dia”. As tecnologias têm evoluído muito e, considera “que se estão a abrir novas oportunidades de

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Rui Tocha não tem dúvidas de que os sistemas de fabricação aditiva “são cada vez mais importantes até porque as séries são cada vez mais curtas e a diversidade de materiais utilizados aumenta de dia para dia”. As tecnologias têm evoluído muito e, considera “que se estão a abrir novas oportunidades de negócio nesta área”.

O CENTIMFE, recorda, teve um papel muito importante nesta questão, com a criação, na década de 90, de um sistema nacional de prototipagem rápida. Hoje, conta Rui Tocha, o centro continua a posicionar-se junto da indústria, seja em competência, seja em intervenção, para o suporte às empresas, nestes domínios avançados. “Temos um trabalho diário com as empresas de trazer as tecnologias e estudá-las, em conjunto, procurando encontrar as melhores soluções que reforcem a sua competitividade”, explica.

A evolução das tecnologias tem sido uma constante. Contudo, considera, “existem ainda bastantes restrições de utilização” que se prendem, sobretudo com a capacidade dos equipamentos.

Se no plástico, as técnicas de 3D printing têm evoluído de tal forma que há negócios e até impressoras caseiras para produtos customizados, no que diz respeito ao metal, a evolução tem sido mais lenta, mas está em grande expansão.

“No sector há empresas que usam a fabricação aditiva como processo complementar aos seus processos tecnológicos e têm tido sucesso”, conta, sublinhando que uma das grandes mais-valias é “o incremento da competitividade, com a venda de “ciclos produtivos”, e não apenas Moldes!”.

O CENTIMFE, conta, está a participar num projeto mobilizador, o ‘Add Adictive’, congregando mais de 20 parceiros. Em conjunto, estão a estudar e a trabalhar os sistemas, a evolução, as tecnologias, e os materiais, de forma a encontrar soluções que melhorem a resposta às empresas. Refere ainda que o centro tem um plano de investimentos de cerca de três milhões de euros que será aplicado no alavancar da sua capacidade tecnológica, prevendo, por exemplo, criar melhores condições operacionais, com a criação de um novo pavilhão que acolherá tecnologias de última geração na área da injeção, maquinação e fabricação aditiva; mas também está a desenvolver muitos projetos de investigação com as empresas. “Acreditamos que faz sentido que muitas destas tecnologias emergentes (não maduras) estejam em centros como o nosso, de forma a serem usadas pelas empresas, em rede, de forma a diminuir os seus custos de exploração e reforçar a sua competitividade”, explica.

Com esta nova capacitação, o CENTIMFE pretende “ser um demonstrador e simulador de tecnologias: uma learning factory”, acrescenta, contando que, nesse sentido, estão a ser feitas parcerias com fornecedores tecnológicos em áreas críticas para a indústria, desde softwares, inteligência artificial, a robótica.

“Não podemos falar só da teoria: é preciso demonstrar como se faz e apoiar a sua integração nas empresas. É o que temos procurado fazer e vamos continuar reforçando ainda mais a nossa ação de parceiro tecnológico das empresas”, esclarece.

negócio nesta área.”

Moliporex: Digitalização é um processo que não para “A digitalização foi um processo evolutivo e essa evolução continua, bem como a adaptação às novas tecnologias”.

Assim o entende Jorge Oliveira, da Moliporex, uma empresa com 33 anos de atividade no sector. Integrada no Grupo Vangest, hoje composto por 12 empresas, desenvolvendo serviços que se estendem desde o design, engenharia de produto, prototipagem, três fábricas de produção de moldes - de pequena, média e grande dimensão - gabaritos e controlo de qualidade, centro de ensaios e testes e unidade de injeção. No total, tem 280 colaboradores.

A digitalização, explica o responsável, permitiu, de uma forma geral melhorar a comunicação entre os vários sectores da fábrica e a produção. E isso é visível, salienta, na redução do papel. “Hoje não há papel nas fábricas”, afirma. Para além disso, permitiu também “fazer uma automatização de processos o que nos levou a um aumento de produtividade muito importante”.

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- MOLIPOREX

Jorge Oliveira esclarece que esse aumento está em fase de avaliação por comparação com anos anteriores, mas que representará “aumentos acima dos 15%”.

Toda esta mudança, considera, potenciada em grande medida pelo advento da internet, levou a que várias empresas periféricas ao grupo tenham conseguido reformular modelos de negócio.

“Cada vez mais, o cliente é parte integrante do projeto, da produção, e portanto tem de estar informado em tempo real do que está a acontecer”, esclarece, considerando que a digitalização “permite, de uma forma muito objetiva, que se consiga, sem incrementos de custo, ter a informação em tempo real e atualizada ao cliente”. E isso, assegura, já faz parte do dia-a-dia da empresa, desde a fase de produção à de ensaios e otimização.

Isto permitiu criar uma automatização de processos que se traduz no tal aumento de produtividade. Acresce a isso, salienta, “um acréscimo de confiança” seja por parte do cliente, seja no processo. Um outro aspeto que destaca é a forma como a digitalização permitiu estreitar a ligação dentro do grupo. “Era importante que isso acontecesse, que tivéssemos essa integração de forma otimizada, porque somos 12 empresas que têm de comunicar em tempo real e temos projetos que são transversais a todas as empresas”, explica.

Só dessa forma, esclarece, é possível assegurar o que hoje, muitas vezes, o cliente necessita: um projeto ‘chave na mão’.

Contudo, adverte, o muito que se conseguiu não é ainda um processo completo. Por isso, conta, o Grupo desenvolveu internamente um portal para gestão de toda a parte mais técnica. “Temos uma equipa dedicada e alocada a este projeto e, todos os dias tem otimizações e desenvolvimentos em curso”, conta, frisando que o objetivo é sempre “tentar aproximar o cliente da informação que necessita e quando necessita, sem ter de se preocupar com isso”. “Mas é um processo evolutivo, algo que continua em desenvolvimento e ao qual continuamos atentos”, assegura.

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Subcontratação no aditivo metálico

Para Jorge Oliveira, o fabrico aditivo é apenas mais uma tecnologia colocada ao serviço das empresas de forma a permitir que ganhem competitividade. O grupo, conta, entrou cedo na adoção da prototipagem de plásticos, uma área em que foi investindo e que mantém na sua atividade com bons resultados. Usa-a de forma a poder fornecer ao cliente “uma peça ou um conjunto de peças que lhe permita fazer algumas montagens e verificações antes de iniciar a ferramenta final”.

A Vangest, explica, dispõe de “várias soluções, máquinas, uma panóplia de recursos nessa área que nos permite, em função das necessidades do cliente, decidir qual a tecnologia que vamos empregar”. E, diz ainda, “em algumas situações, podemos fazer pequenas séries, em função das necessidades do cliente”.

“ Cada vez mais, o cliente é parte integrante do projeto, da produção, e portanto tem de estar informado em tempo real do que está a acontecer.

“

Jorge Oliveira

Por outro lado, destaca, “há um trabalho permanente de melhoria, seja na área produtiva, no investimento em máquinas com processos e procedimentos mais otimizados, seja na integração dos novos equipamentos na solução da gestão documental e na gestão da informação interna”. E isso, considera, “é algo que tem de estar sempre em cima da mesa e em plena atualização e otimização”.

Neste processo, sublinha, “o mais importante são as pessoas e continuarão a ser sempre”. Mas terão de ser elas a “valorizar as ferramentas e pô-las ao seu serviço e ao serviço dos clientes e dos fornecedores”.

Para o Grupo, explica, é importante integrar no processo não apenas o cliente, mas também o fornecedor. ‘Conhecimento’ é a palavra-chave. “Temos de, cada vez mais, atempadamente, ter a noção de onde é que está a peça que subcontratamos, o que lhe está a acontecer, e integrar esse conhecimento na nossa informação para o cliente também ter a noção global do projeto”, explica.

Opinião

“Futuro das empresas converge no sentido de aplicação de novas tecnologias e inovações” André Queirós RTC Couplings

O mesmo, contudo, não aconteceu ainda com o metal. “No que toca a fabricação aditiva de peças metálicas, hoje ainda recorremos à subcontratação”, conta, considerando que “há alguns entraves a esta tecnologia, como alguns requisitos técnicos, mas sobretudo em relação aos seus custos”.

Apesar de não ser ainda uma tecnologia muito usada, mostra-se convicto de que isso mudará no futuro. “A tendência futura é que esta tecnologia possa naturalmente evoluir na performance, nos requisitos técnicos, nas resistências mecânicas das ligas e que permita efetivamente reduzir custos”, considera. Uma das grandes vantagens que vê nessa evolução é a diminuição da quantidade de aço consumida. “Deixamos de cortar aço para obter a peça, vamos fazer a peça com o aço necessário e, assim, o desperdício é muito menor”, explica.

Mas até lá, sublinha, “é preciso que esta tecnologia atinja um desenvolvimento que elimine alguns dos problemas e requisitos técnicos ainda hoje existentes e que permita ser compatível em termos de custos com as tecnologias convencionais”.

Acredita também que a evolução está a ser rápida, destacando sinais positivos disso mesmo. “Hoje, temos grandes fornecedores de aço já preocupados com o fornecimento de ligas importantes para esta tecnologia”, exemplifica, considerando que, por isso, “admito que a curto-médio prazo possa haver um salto importante na democratização desta tecnologia”.

A indústria, reforça, até já prevê a sua utilização porque, ao projetar o molde já se têm em consideração estas soluções.

Ao pensar em ‘digitalização dos processos’, na presente conjuntura, todos nós percecionamos que o futuro das empresas converge apenas no sentido de aplicação de novas tecnologias e inovações industriais.

De outra forma, quero dizer que, para acompanhar o ritmo acelerado que o ‘dia-a-dia de trabalho’ impõe às empresas e seus colaboradores, o tratamento e controlo de informação é importante para a capacidade de obtermos respostas imediatas naquilo que procuramos saber ou transmitir.

Na nossa empresa, a digitalização dos processos implementados claramente permite o aproveitamento dos recursos, potencializar a produtividade dos colaboradores e com isto obter uma maior eficiência e rentabilidade do trabalho desenvolvido.

O papel do fornecedor deste tipo de funcionalidades no âmbito da digitalização de processos, deve ser principalmente construtivo e flexível, pois cada empresa é uma realidade diferente, com necessidades próprias que necessitam de soluções à medida das dificuldades com que se deparam no seu processo de trabalho.

O principal objetivo das empresas fornecedoras deve ser procurar entender e experienciar o problema e apresentar a solução para que o cliente possa implementar corretamente os processos.

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Iberomoldes: Digitalização trouxe melhorias significativas Em plena década de 80, o Grupo Iberomoldes dava um passo determinante na passagem para o digital ao começar a usar o computador e o 3D para projetar o que, até aí, era feito em papel (vegetal) no estirador. É por isso que Pedro Pereira, Sales Manager da SETsa (Grupo Iberomoldes) afirma que “há algumas décadas que a digitalização já não é novidade para nós”. Conta que foi em 1983 que foi decidido adquirir um sistema que permitisse iniciar o projeto 3D. Foi instalado na empresa Edilásio, que integrava o Grupo desde 1978.

Este foi o primeiro passo e, de então para cá, muitos outros foram dados no que diz respeito à digitalização. Pedro Pereira considera que a sua implementação, atualmente, nas empresas do Grupo “já está bastante enraizada”, mas em contínuo processo de desenvolvimento e melhoria.

Criado em 1975, o Grupo Iberomoldes é constituído por 12 empresas e tem cerca de 1.500 colaboradores.

O processo de digitalização “veio trazer melhorias substanciais no que se refere à recolha e tratamento da informação, bem como à gestão da mesma, com implicações diretas ao nível do planeamento e produção”, considera, frisando que todo o processo acaba por ter impacto na relação com o cliente.

As novas tecnologias e ferramentas trouxeram maior integração ao processo de fabrico. “Quando temos melhorias substanciais ao nível do planeamento, estamos a assegurar melhores índices de produtividade da empresa, bem como qualidade no serviço prestado ao cliente. Isso é notório”, destaca, reforçando que, por exemplo, “a questão do incumprimento dos prazos, que era muito discutida há umas décadas, hoje em dia, de uma forma transversal à indústria, é cumprida e quase deixou de ser questão. E isto porque foram implementados processos que permitiram um tratamento mais real e assertivo da informação que permite reagir e planear com a necessária agilidade”.

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A digitalização, na sua ótica, não se traduziu por uma transformação no negócio, mas antes por uma melhoria na qualidade do serviço. E isso é notório, por exemplo, no dia-a-dia das empresas, nos vários departamentos.

“Temos planeamentos melhores, conseguimos taxas de utilização dos equipamentos melhores, conseguimos precisão dos prazos. De uma forma transversal, conseguimos melhorar o nosso desempenho”, explica Pedro Pereira, reforçando que “a digitalização não veio trazer uma transformação disruptiva, veio antes dar suporte à atividade da empresa: os moldes fazem-se sensivelmente da mesma maneira e, sobretudo, a relação com o cliente também se fará da mesma forma. E penso que vai continuar assim porque é uma relação de confiança que se estabelece fundamentalmente entre pessoas”.

E uma vez estabelecida a confiança, a digitalização ajudará a assegurar a confiança no processo. “O cliente precisa de confiar que efetivamente na hora X, no dia Y, lhe vai ser entregue um produto com a qualidade que ele ambiciona. E é essa confiança que temos de garantir, caso contrário, por mais digitalização que possa haver, a relação de confiança quebra-se e os negócios são afetados”, afirma, considerando que a importância da digitalização é equiparada aos diversos “ processos de suporte” que todos temos nas empresas.

E é também uma questão trabalhada diariamente para que a empresa melhore a sua resposta. “Quem trabalha nesta indústria sabe a importância da ‘melhoria contínua’. Nunca nos podemos esquecer disto: há sempre possibilidades de fazer mais e melhor. E é isso que temos de incutir nas pessoas”, defende, frisando que “independentemente de já termos boa qualidade em determinadas áreas, é sempre possível melhorar.

E não podemos perder esta ambição senão vamos ser ultrapassados pelos nossos colegas de outros países”.

Por isso, afirma, “há ainda muito a fazer”.

De uma maneira geral, conta ainda, o processo de digitalização está implementado no grupo e percorre as várias fases de produção. Mas lembra que, de uma maneira geral, no sector, nem todas as empresas estão no mesmo patamar.

Isso, no seu entender, não significa que estejam mais ou menos adiantadas. Tudo se centra, diz, na cultura de cada uma e nas necessidades que sentem em cada momento.

Aditivo como processo complementar

Pedro Pereira

- GRUPO IBEROMOLDES

Proximidade com fornecedores Com a evolução tecnológica cada vez mais acelerada, só um relacionamento de grande proximidade com os fornecedores permite às empresas evoluir e melhorar a sua capacidade, considera Pedro Pereira, afirmando que “tem de ser uma relação estreita entre necessidade e oferta”. Ou seja, “não vale a pena ir ao supermercado e comprar tudo o que há de mais moderno e trazer para as nossas empresas se não sentirmos essa necessidade. A necessidade vai despoletar a procura que, por sua vez, vai trazer a oferta. Tem de haver um ‘casamento’ entre o que há disponível e a nossa necessidade”.

Na prática, diz, é essa necessidade das empresas que “vai gerar otimizações e adaptações à realidade de cada uma porque as empresas são todas diferentes e os produtos que existem no mercado são standards”. Está tudo muito dependente, portanto, da cultura de cada empresa e a partir daí, trata-se de “percorrer um caminho conjunto entre parceiros de negócio”.

No caso do Grupo Iberomoldes, conta que sempre que têm necessidade, o mercado tem estado à altura de fornecer as soluções. Mas adverte que cabe às empresas saber bem o que necessitam. “Por vezes, a sofisticação tecnológica é tão grande que podemos não ter capacidade de a perceber e perdemos o que andamos à procura. Por isso, é muito importante que parta das empresas a procura de resposta a essa necessidade. E não o contrário”.

“Com a evolução tecnológica cada vez mais acelerada, só um relacionamento de grande proximidade com os fornecedores permite às empresas evoluir e melhorar a sua capacidade”.

A fabricação aditiva é, para Pedro Pereira, um processo complementar à panóplia de tecnologias disponíveis para o fabrico do molde. “Cada vez mais, a fabricação aditiva está a ser utilizada pelas empresas de moldes para produção de pequenos postiços, de pequenas partes do molde, e isso vai amadurecendo ao longo dos tempos, como amadureceu o CNC ou a eletroerosão”, considera, acreditando que “daqui a alguns anos, esta tecnologia venha a fazer parte integrante e efetiva do que são os equipamentos que as empresas de moldes têm à sua disposição”. Lembra até que, atualmente, algumas empresas de moldes já têm esses equipamentos.

Não é o caso do Grupo Iberomoldes, uma vez que a procura por essas soluções ainda não justifica o investimento. Por isso, sempre que é necessário, o serviço é subcontratado no exterior, a exemplo do que acontece com outros serviços, como a textura ou o polimento. “Existem empresas no mercado que oferecem esse serviço com bastante qualidade e, desta forma, vemos como vantagem este serviço partilhado”, esclarece. A decisão de incluir ou não peças produzidas por fabricação aditiva é partilhada entre o cliente e a empresa, esclarece.

Um dos entraves que admite sentir ainda é o preço. “Convenhamos que temos de garantir qualidade ao menor custo possível. Esta é uma variável que nunca podemos esquecer.

Por isso, em função das necessidades, temos de optar por diferentes tecnologias que nos assegurem isso”, esclarece.

Sublinha que a tecnologia aditiva tem vindo a reduzir o seu custo e, por isso, “a sua penetração no sector de moldes também vai aumentando”. É um processo que considera que vai ser gradual, tal como o foi, por exemplo, a erosão.

“A erosão entrou com muita desconfiança, as pessoas não percebiam muito bem o que fazia e para que servia, mas hoje já faz parte do parque de máquinas”, lembra, considerando que o caminho da fabricação aditiva poderá ser idêntico. “É mais um processo, o que é ótimo, porque nos dá mais graus de liberdade ao fabrico de moldes”, afirma.

E o mesmo em relação a tudo o que diga respeito à digitalização. “Com o desenvolvimento da tecnologia vamos ter ganhos ainda maiores e temos de estar atentos e aproveitar isso para ir melhorando a nossa capacidade”, defende. u

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GESTÃO DE APOIO AO CLIENTE

Gestão de apoio ao cliente: uma relação em mudança

Confortavelmente instalado no seu gabinete, muitas vezes a milhares de quilómetros de distância, o cliente pode, hoje, com um simples ‘click’ entrar virtualmente na empresa e acompanhar em tempo real a produção do seu molde. Esta nova forma de comunicação ‘obriga’ os produtores a ser mais transparentes e corretos nos seus negócios, contudo Carlos Seabra, diretor comercial da divisão de moldes do Grupo Simoldes, defende que, apesar de toda a inovação tecnológica, tudo começa e está fortemente cimentado na relação interpessoal cliente-fornecedor. E não há tecnologia que substitua o aperto de mão que simboliza o compromisso de um negócio.

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“ A digitalização facilitou a comunicação entre as empresas do grupo. Mas é na relação com os clientes que centra a sua reflexão.

“ O avanço tecnológico foi introduzindo, gradualmente, uma mudança que ditou novas regras na forma de relacionamento entre as empresas e os seus clientes. “Quando o que hoje chamamos digitalização passou a ser o ‘mais normal’, começamos a ter alguns clientes que, eles próprios, passaram a adotar alguns sistemas mais automatizados, logo no pedido de cotação do molde”, conta Carlos Seabra, frisando que, “em vez desse pedido chegar por um meio mais tradicional, como o mail, evoluiu para as redes internet e intranet”.

Por isso, hoje as empresas vivem numa era mais digital. “Temos os clientes mais avançados tecnologicamente e vivemos uma relação de quase simbiose inter-empresas: vamos descarregar no ‘espaço’ do próprio cliente o que vai ser orçamentado por nós”.

A facilidade com que tudo se processa faz com que “passe a não haver praticamente necessidade de comunicar pelos meios tradicionais, como o telefone ou mail. Com alguma frequência, devemos ir a determinado espaço do cliente onde ele deposita aquilo que precisa, quase como uma mailbox, onde podemos ver o que está para ser orçamentado e se nos interessa ou não nos interessa”, conta o diretor comercial da Simoldes.

Fundada em 1959, o Grupo Simoldes é composto, e apenas na área dos moldes, por sete empresas em Portugal, uma no Brasil, uma na Argentina e uma outra na Alemanha. Esta área tem, no total, cerca de 1.250 colaboradores. Mas, juntando a área dos plásticos (com empresas em Portugal, Polónia, Brasil, República Checa e França), o grupo estende-se por um universo de quase seis mil pessoas.

Carlos Seabra sublinha que a digitalização facilitou a comunicação entre as empresas do grupo. Mas é na relação com os clientes que centra a sua reflexão. E se uma grande maioria já adota novas formas de relacionamento, existe, contudo, uma parte que mantém a comunicação de forma mais convencional. E o desafio dos produtores de moldes está, neste momento, em conseguir equilibrar as duas formas de trabalhar, mas preparando-se para os desafios que os clientes vão lançando.

“Temos de nos adaptar para esta nova forma de comunicação que, apesar de menos pessoal, eu diria que é igualmente eficaz. É bastante prático sabermos que, num determinado local, numa determinada ‘box’, está toda a informação que vamos passando para o nosso cliente e que ele tem acesso online àquilo que lhe enviamos”.

E esta nova comunicação substitui o relacionamento convencional e pessoal entre produtor e cliente? A sua resposta é perentória: Não. “Nenhuma tecnologia substitui o contacto pessoal que continua a ser extremamente importante. Nós temos necessidade, apesar de todos estes meios, de um contacto interpessoal e, nesse aspeto, as visitas aos clientes continuam a ter uma importância bastante grande”, explica.

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Evitar ambiguidades

Carlos Seabra

- GRUPO SIMOLDES

É nesse encontro presencial, na troca de olhares e aperto de mão que, considera, “se desenvolve todo um processo de confiança e conhecimento mútuo” que considera “fundamentais para o relacionamento entre cliente e fornecedor”.

Por isso, diz, há toda uma prática que se verifica desde há décadas e que a digitalização não alterou: “mantemos quer visitas nossas aos clientes, quer dos clientes às nossas instalações. São menos frequentes porque a tecnologia assim o permite, mas não são substituídas pelo conhecimento virtual”, explica.

Ou seja, a digitalização entra quando já existe um conhecimento, de parte a parte, entre cliente e fornecedor. “Só temos capacidade de ter acesso à plataforma do cliente se tivermos um conhecimento grande e uma autorização perfeitamente formalizada para entrar nesses locais”, frisa.

“Tanto no momento da encomenda inicial como do próprio fabrico, vai exigir sempre uma grande componente de comunicação pessoal forte e com pessoas que são perfeitamente conhecedoras do sector”.

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Para Carlos Seabra, para além da redução da dependência do suporte físico (como o papel), a digitalização permitiu um outro aspeto que considera essencial: evitar algumas ambiguidades, uma vez que as regras são mais claras. E explica: “antes, cada empresa fazia os orçamentos um pouco à sua maneira; agora, quando um concorrente está a usar uma plataforma de um cliente para o qual ambos estamos a contribuir com uma orçamentação, desde que a plataforma esteja bem feita, os parâmetros que vamos utilizar estão perfeitamente claros e cada um vai orçamentar exatamente a mesma coisa”. Ou seja, a tecnologia contribuiu para eliminar “alguma subjetividade que havia em certos parâmetros”.

Esta forma de trabalhar, considera, traz também mais uniformidade, uma vez que seja o tipo de aços, sejam os sistemas de injeção, há todo um conjunto de questões previamente definidas, o que se traduz “numa vantagem quando a informação é difundida de forma digital e igual para todos”.

E esta igualdade acaba por permitir elevar a qualidade das empresas. “Trabalhar desta forma permite ‘separar o trigo do joio’, ou seja, as empresas que não sejam corretas, que adotavam alguns subterfúgios, possivelmente não gostam disto. Mas quem for correto e honesto e não tiver nada a esconder, penso que só tem a ganhar com esta forma de trabalhar”, defende, frisando que, “infelizmente, no nosso dia-a-dia, continuamos a ter algumas situações de alguma desonestidade no sector, seja a nível nacional, seja a nível internacional, e esta forma de trabalhar tem vindo a ajudar a eliminar alguns desses atores”.

“Isto obriga-nos a ser mais transparentes porque há acompanhamento ‘on time’, pelo cliente, dos projetos, há os ‘plannings’ atualizados ao dia, há as plataformas de acesso ao acompanhamento do desenrolar dos trabalhos e que pode ser feito à hora, ou através de vídeos ou em direto e em tempo real. Tem de haver da parte do fabricante uma grande transparência e uma grande abertura e quem se recusar a fazer isso e pensar que pode esconder alguma coisa, qualquer que ela seja, não terá sucesso”, adianta.

Molde é único e personalizado

Quando convidado a imaginar o futuro da produção de moldes face à rapidez com que a tecnologia evolui, Carlos Seabra começa por admitir não conseguir ver que, num futuro próximo, se adivinhem grandes diferenças. “O molde é um produto extremamente específico, muito personalizado e que tem de ter características bem claras. Ou seja, o molde não é uma coisa que se possa fazer como hoje, por exemplo, quando vamos à internet comprar um par de calças”, defende, lembrando que “o molde é para fazer um determinado produto, que não se repetirá”.

Por isso, acredita que, “tanto no momento da encomenda inicial como do próprio fabrico, vai exigir sempre uma grande componente de comunicação pessoal forte e com pessoas que são perfeitamente conhecedoras do sector”.

Mas pensando num futuro a um prazo mais longo, a sua convicção altera-se. Quase como se fosse um sonho a longo prazo. “Num futuro mais longínquo, consigo imaginar uma digitalização de tal forma avançada onde os moldes poderão, até, nem ser necessários. Um futuro que passa pela produção em série da impressão 3D”, admite, frisando que “esta tecnologia de fabricação aditiva começa a entrar com mais força, agora, na indústria.

Em pequenas séries, por exemplo, nota-se que essa é uma área que está a ganhar uma força tremenda. Por isso, acredito que vai ser, no futuro, algo muito visível, até porque se está a trabalhar muito no desenvolvimento dessas tecnologias, seja em novos polímeros, seja nas capacidades técnicas”.

E assim chega ao que imagina que será o futuro de uma empresa de moldes: “Imagino-me, por vezes, quando tiver os meus 90 anos, a entrar numa fábrica de produção e não ver um único molde ou máquina de injeção. O que há são impressoras 3D a produzir massivamente peças para alimentar tudo e mais alguma coisa”, afirma. u

Opinião

“Hoje não se conseguiria viver sem a digitalização” José Dantas Yudo

A tecnologia hoje está assente no digital. Não se conseguiria viver sem a digitalização. E esta tem diversas implicações, por exemplo, na indústria de moldes, seja na aplicação direta, quer seja no fabrico, seja na informação mais rápida para poder fazer melhor. Há várias aplicações, várias mudanças, mas não vou reportar-me a apenas alguns exemplos.

No caso da Yudo, o desenvolvimento de servomotores, por exemplo, é algo essencial para o sector dos moldes. Antigamente, os moldes trabalhavam com válvulas no sistema de injeção: pneumáticas, depois hidráulicas e hidráulica proporcional. Nunca se conseguia um controlo efetivo da válvula para conseguir controlar o fluxo de material de plástico que ia para dentro do molde. Finalmente, com o servomotor (e, no nosso caso, esta é a parte do hardware) e com o desenvolvimento de softwares, programados até via web, conseguimos dar ao cliente uma janela de processo muito superior.

Um outro exemplo: há uma aplicação que instalamos no molde que é uma espécie de um ‘datalog’, que recolhe toda a informação: temperatura do molde e da água, entrada e saída, os ciclos, quantas vezes abriu e fechou, pressão, consumo energético… Esse conjunto de informação é captado e enviado para uma ‘cloud’, e ela, por seu turno, remete para o cliente e para nós todos esses dados. Através dessa monitorização, conseguimos despistar vários problemas e até prevenir algumas situações antes destes surgirem. São hoje fundamentais esses algoritmos a captar e receber informação, em tempo real. Tudo isto traz melhor controlo de injeção, melhores peças, mas também a possibilidade de monitorizar tudo.

A Yudo, enquanto fornecedor, mantém uma ligação muito estreita com os seus clientes, procurando encontrar as melhores soluções para responder às reais necessidades, no mais curto espaço de tempo. A era digital também nos permite, nesta relação, conseguir agilizar respostas. Dito de outra forma: as cartas hoje estão todas em cima da mesa.

Tanto o fornecedor não tem o que esconder porque não consegue, como o cliente sabe exatamente o que está a receber.

Tudo isto numa lógica bastante integrada.

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AS PESSOAS E A DIGITALIZAÇÃO

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AS PESSOAS E A DIGITALIZAÇÃO ADAPTAR E FORMAR SÃO AS PALAVRAS-CHAVE DAS EMPRESAS Há uma nova geração que vive e domina, como nenhuma outra, as novas tecnologias, ferramentas essenciais para as empresas de hoje. E a aposta na integração destes novos colaboradores passa por uma atualização permanente dos recursos digitais. A formação mais específica no que ao fabrico de moldes diz respeito é feita dentro das organizações, que disponibilizam acompanhamento e pensam em formas de reter estes novos reforços.

Porque uma das suas principais características é uma necessidade constante de novos desafios. IBC, JDD Moldes, Moldegama, Pearlmaster e Schneider Form ajudam-nos a perceber o que trouxe a digitalização ao dia-a-dia das empresas que, para além da nova geração, têm, ainda, muitas vezes, de encontrar formas de adaptar os colaboradores mais antigos às tecnologias de vanguarda.

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As pessoas são o capital mais precioso de cada organização. As empresas são unânimes em considerá-lo. E, por isso, Artur Ferraz, da International Business Consulting (IBC) - que, desde o início deste ano tem sido o dinamizador de uma série de encontros promovidos pela CEFAMOL sobre a temática das Pessoas nas Organizações -, considera que é chegada a hora de “deixar de tratar as pessoas como recursos” e abolir, de vez, a expressão ‘recursos humanos’.

Lembra que, na prática, “a nossa concorrência na indústria, no que diz respeito a captar os jovens, são empresas de ‘pronto-a-vestir’ ou ‘fast food’ ou do ramo imobiliário porque estão a conseguir captar essas pessoas que fazem falta à indústria”. Por isso, questiona: “os jovens preferem esses trabalhos à indústria porquê?”

Como resposta, admite que, “se calhar, nesses locais, já há pessoas responsáveis pela gestão da felicidade, e nós, na indústria, ainda vemos as pessoas como recursos”.

Importa, por isso, no seu entender, mudar esse paradigma.

“As pessoas não são recursos, são um capital ativo, que tem de ser gerido de uma forma estratégica. E isso começa na forma de os captar”.

Esta nova geração que está a entrar agora no mercado de trabalho “é nativa desta dita sociedade 4.0 - já nasceu na era da internet - e tem uma visão do mundo radicalmente diferente das gerações anteriores”. É isso, no seu entender, que as empresas têm de compreender e, por isso, têm de mudar. Contudo, considera que “coletivamente, estamos a fazer muito pouco” para efetivar essa mudança.

Para Artur Ferraz, é também imprescindível que as organizações façam uma reflexão e percebam qual o tipo de pessoas de que necessitam. “Se procuramos pessoas para as operações, temos de saber que tipo de pessoas é que elas são, que competências têm e provavelmente, qual o tempo que vão estar na organização e, com isto, definir como adaptar as pessoas à realidade das próprias indústrias”.

“As pessoas são o capital mais precioso de cada organização.

As empresas são unânimes em considerá-lo”.

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Artur Ferraz

- IBC - INTERNATIONAL BUSINESS CONSULTING

“Aquilo que sabemos é que a digitalização vai provocar uma diferença muito grande naquilo que é o trabalho hoje.

As tecnologias, como a inteligência artificial, a internet das coisas, etc, vão tornar grande parte do trabalho que hoje é uma realidade numa miragem, daqui a dois, três, quatro anos. O problema é que as nossas empresas, principalmente as mais pequenas, não estão a preparar-se para isso e as entidades que deviam estar a fazê-lo e proporcionar isso às empresas também não”, adverte.

Emprego mais atrativo

“O emprego na indústria é diferente daquilo que é oferecido nos serviços. E se os serviços estão a conseguir conquistar pessoas, temos de tornar o emprego na indústria mais atrativo”, defende. Para isso, é preciso “despertar a indústria para estas questões”, afirma, lembrando que as empresas “dizem sempre que as pessoas são o mais importante, mas na verdade, as pessoas são sempre esquecidas. Basta ver a quantidade de departamentos de Gestão de Pessoas que temos nas PME: são poucos e, quando existem, pouco fazem para além de play role”.

Mas este trabalho de mudança deve ir além das organizações, defende, lembrando que, neste aspeto, as escolas têm “um papel fundamental na formação das novas pessoas”.

Ou seja, “temos de ver se as escolas estão em linha com as necessidades da sua região”.

Mas lembra que essa não é a única questão. Dá como exemplo uma outra, os transportes públicos, para questionar se cada região está, efetivamente, a pensar a questão do emprego. “Um dos grandes problemas é também a mobilidade. Vivemos num país tão pequeno e as pessoas acham que é difícil ir, por exemplo, de Leiria para a Marinha Grande (cidades que distam, entre si, cerca de 13 quilómetros)”. Falta, no seu entender, “uma visão estratégica para esta questão”.

“O mundo é hoje muito volátil, as incertezas são imensas e existe uma grande complexidade e ambiguidade. Estas quatro características exigem da gestão uma complexidade que não era exigida até há poucos anos”.

Formação de quadros

Com um tecido empresarial constituído por PME que, sempre que integram pessoas na organização, sentem necessidade de as formar, Artur Ferraz considera que esta é também uma dificuldade. Até porque, reforça, “as empresas não têm capacidade de formar pessoas para sempre”. Para que isso acontecesse, teriam de estar mais organizadas internamente. Mas de uma maneira geral, não estão. E, em alguns casos, se essa organização existe, não está disseminada pela estrutura da organização. “Mas quando são questões necessárias naquela empresa, é preciso formação funcional e essa tem de ser a empresa a fazer. Não pode esperar que seja a escola. A empresa tem de fornecer isso e acompanhar o processo. Se isso falha, as pessoas acabam por ir-se embora”, alerta.

“As empresas têm de pensar no seguinte: não é se perco dinheiro com formação, mas quanto é que perco por não formar as pessoas”, reforça. Artur Ferraz lembra ainda que o mundo mudou. E as empresas têm de se adaptar.

“O mundo é hoje muito volátil, as incertezas são imensas e existe uma grande complexidade e ambiguidade. Estas quatro características exigem da gestão uma complexidade que não era exigida até há poucos anos”, afirma.

E como começar o processo de mudança que é necessário?

Artur Ferraz considera que é importante uma primeira reflexão. “Em primeiro lugar, o gestor precisa saber se é importante sobreviver, fazer-se distinguir no médio e longo prazo. Se a resposta for sim, a empresa tem de pensar em arranjar “apóstolos”; ou seja, uma equipa que leve essa filosofia para a frente. Tem de envolver as pessoas porque sozinho ninguém o consegue fazer”.

Neste processo, destaca, são de primordial importância as pessoas que já fazem parte da empresa. “São fundamentais porque, por norma, fazem a empresa chegar onde quer que seja”, defende, para concluir que

“a digitalização, é preciso lembrarmo-nos, vai-nos tirar emprego também nos técnicos qualificados. Os sistemas de inteligência artificial têm essa capacidade”. Contudo, adverte, “vamos perder milhares num sítio mas vamos ganhar milhares noutros. E muitos dos empregos ainda nem fazemos ideia de como se vão chamar porque ainda não existem. Sabemos que não vão ser funções de rotina, vão exigir relacionamento inter-pessoal e inteligência emocional, características que, durante anos, não privilegiamos nas empresas”.

Pearlmaster: Ouvir e integrar as pessoas

A Pearlmaster é uma empresa jovem. Foi criada há dez anos e tem 16 pessoas na parte do planeamento e projeto e outras 12 na seção de injeção de plásticos, a Pearlizplast. Desde o início da sua atividade, uma das principais preocupações foi “digitalizar a nossa forma de gerir”, conta Lino Ferreira, administrador.

Esse esforço ganhou mais expressão nos últimos cinco anos, com o investimento numa plataforma que centraliza tudo que diz respeito à atividade da empresa. “Fomos crescendo de forma gradual e fomos descentralizando a gestão, desde a requisição para os fornecedores, as faturas, o controlo de pagamentos à contabilidade analítica e fiscal, à gestão dos projetos, à área comercial e orçamentos”, explica.

Gradualmente e à medida das necessidades da empresa, foram também sendo recrutados novos colaboradores.

“As pessoas que vamos contratando são pessoas da nova geração: habituados a computadores, que facilmente trabalham em equipa, seguem regras e procedimentos que não são iguais aos de antigamente”, conta, frisando que, antes, as pessoas que entravam nas empresas “eram grandes técnicos, mas muito fechados”.

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Mais do que conhecimento técnico dos moldes, explica, “quem integramos na equipa são pessoas que têm de ter facilidade em trabalhar com estas ferramentas”. A exceção são os operadores das máquinas de injeção que têm “de ter formação mais técnica”. De qualquer forma, também esses têm todo o planeamento e trabalho informatizado.

Nova forma de comunicar

Lino Ferreira

- PEARLMASTER

O quadro de pessoal da empresa tem, de média etária, menos de 40 anos. As pessoas mais antigas da organização foram-se habituando a trabalhar com as tecnologias mas são as mais jovens que fazem a diferença porque “vêm dentro de uma abordagem da informática avançada, habituados a essas tecnologias”. No entanto, e apesar da utilização permanente destas ferramentas digitais, Lino Ferreira considera que “há ainda muito a fazer e a mudar”.

Os novos elementos, esclarece ainda, são pessoas formadas, com algum conhecimento na área dos moldes e com a nova forma de gestão, têm, automaticamente, acesso a tudo o que se passa no molde. Lino Ferreira diz mesmo que, “do ano passado para cá, reduzimos cerca de cinco processos e isso graças, cada vez mais, à utilização das ferramentas que temos na informática”.

“ As ferramentas informáticas permitem uma nova forma de comunicação que se estende para além do interior da empresa.

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As ferramentas informáticas permitem uma nova forma de comunicação que se estende para além do interior da empresa. Os clientes, por exemplo, já não têm necessidade de se deslocar para acompanhar os seus projetos. “O cliente é informado periodicamente com imagens, vídeos dos moldes, da evolução dos projetos”, conta o administrador, mostrando-se convicto de que, com isso, o grau de confiança aumentou. “Por exemplo, quando estamos a testar um molde, o cliente está, muitas vezes a ver, ao vivo, as peças a sair”, explica.

A relação, seja com fornecedores ou clientes é hoje mais suportada nas tecnologias. “Usamos a tecnologia para nosso proveito. Hoje, com muita rapidez, acedemos ao que precisamos. É tudo automático”, afirma. E para quem entra na empresa, acaba por ser tudo mais fácil. “Antigamente, quando um novo colaborador entrava numa empresa, dava-se uma bata. Hoje, damos tecnologia”, esclarece.

O recrutamento tem, por isso, escalas diferentes. Se a necessidade é de pessoas que dominam as ferramentas informáticas, a empresa não sente grande dificuldade em encontrá-las. Contudo, quando são precisos técnicos especializados - desenhadores ou operadores de máquinas -, a dificuldade é maior.

Apesar disso, Lino Ferreira considera que a entrada, através deste profundo domínio das tecnologias, acaba por assegurar uma integração mais rápida nas equipas e, a partir daí, as pessoas vão evoluindo na empresa. “A formação na parte técnica temos de ser nós a dar”, admite, contando que, do total de colaboradores que a empresa tem atualmente, apenas seis ou sete chegaram já formados nas questões técnicas.

Trabalho de equipa

Uma outra característica que destaca da nova geração é a facilidade com que trabalham em equipa. “Comunicam uns com outros, utilizando essas ferramentas informáticas porque elas vieram, efetivamente, agilizar a comunicação entre todos”, diz. E reforça: “como as pessoas estão todas ligadas digitalmente umas às outras, puxam uns pelos outros.

O sistema monitoriza e fomenta o trabalho em equipa”.

E para isto, sublinha, as empresas não têm sequer de fazer investimentos avultados em sistemas e softwares.

Trata-se, no seu entender, de rentabilizar as tecnologias que têm. Até porque, admite, nem sempre é fácil encontrar no mercado fornecedores que assegurem soluções à medida das necessidades específicas de cada empresa. “Não é fácil.

Até porque há muita gente, muita empresa que, de repente, acordou para esta necessidade e, por isso, sinto mais necessidade de gente para nos dar as ferramentas e as respostas, do que de pessoas para as utilizar”, esclarece.

Toda esta mudança, admite, acaba por ser uma vantagem para quem tem de gerir. “Em termos de gestão, eu consigo ver tudo. É uma dinâmica completamente diferente”, considera, frisando que, no entanto, “tem de ser continuada porque é uma dinâmica viva”. Com esta alteração, Lino Ferreira admite notar uma rotação menor de colaboradores. “As pessoas vão gostando e ficando”, conta, sublinhando que, para isso, a empresa aposta em proporcionar boas condições de trabalho.

“Em tudo o que a empresa promove procura ter o envolvimento das pessoas. Não tomo decisões sem envolver as pessoas que considero importantes”, explica, contando que, por outro lado, a empresa aposta também em horários ligeiramente flexíveis, de forma a evitar o excesso de stress e de pressão. “Percebemos que a nova geração gosta mais assim. As pessoas têm de ser responsáveis pelo trabalho e, meia hora de flexibilidade para a empresa não prejudica nada, mas para as pessoas pode ser muito importante, até para evitar o stress que as novas vidas muitas vezes têm”.

Por outro lado, “procuramos dar importância às pessoas, ouvi-las, criar esse espírito na empresa. Muitas vezes, as empresas olham para as pessoas como números e isso não pode ser. Os colaboradores é que fazem a diferença nas empresas”, sustenta.

JDD Moldes: Pessoas ligadas às tecnologias A JDD Moldes, de Oliveira de Azeméis, já leva 35 anos de atividade no fabrico de moldes para a indústria de plásticos.

Tem cerca de 70 colaboradores e trabalha, essencialmente, para o ramo automóvel.

Hugo Pinto, responsável comercial e financeiro, conta que a digitalização tem sido um processo gradual na história da empresa que, a esse nível, procura manter-se na vanguarda.

Mas as novas ferramentas tecnológicas que hoje marcam o dia-a-dia dos negócios levaram a uma nova abordagem no que diz respeito aos colaboradores. Hoje, quando a empresa recruta, procura pessoas “que trabalhem num ambiente de exportação e internacionalização, que saibam e consigam ter capacidade de falar línguas e manusear e lidar com os computadores e com as novas tendências”. É que hoje, admite, a tecnologia permite toda uma nova forma de comunicar, seja para o interior, seja para o exterior. Inclusivamente com os clientes. “A comunicação com o cliente, e a nível global, faz com que não seja preciso a deslocação para reuniões presenciais porque, neste momento, conseguimos reunir via ‘conference’, através da internet. Conseguimos, por exemplo, partilhar o ambiente de trabalho de uma forma muito fácil entre todos os membros que estão a participar na conferência, conseguimos explicar e ter reuniões através das novas tecnologias e isso veio alterar muito”, explica.

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Hugo Pinto

- JDD MOLDES

Dessa forma, não tem dúvidas de que “a digitalização tem vindo a contribuir para aumentar a produtividade”, explicando que “todos os sectores da produção da empresa conseguem estar ligados e conseguimos saber qual o estado de cada encomenda e qual o estado de cada componente. Ou seja, as pessoas sabem o que está feito, o que foi feito, em que estado está e em que departamento, o que nos fez ganhar muito tempo e qualidade”.

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Apesar das três décadas de atividade, o processo de adaptação dos funcionários mais antigos a esta evolução tecnológica foi fácil, segundo Hugo Pinto. Até porque, relata, a média etária dos colaboradores situa-se abaixo dos 45 anos. “Mas mesmo os mais velhos não tiveram dificuldades. Foram acompanhando, fazendo cursos e nunca houve nenhum problema”, conta.

No seu entender, a dificuldade reside em “encontrar empresas que consigam construir softwares à medida da nossa indústria. Temos sentido uma grande dificuldade de encontrar um software completo que tanto gere a parte produtiva, o planeamento, como a parte técnica e comercial”. Por isso, a empresa adotou dois sistemas: um que gere a parte produtiva e técnica e outro que gere a parte comercial.

“O desafio da indústria na digitalização creio que não são os utilizadores, mas sim o tipo de empresas de serviços. O que a indústria pede é que existam essas empresas de serviços que nos ajudem a introduzir esses softwares mais evoluídos, a gerir a informação dentro da empresa, tanto para a parte produtiva como para a comercial”, sublinha. É que, considera, uma empresa “não pode ter na sua estrutura, a tempo inteiro, um engenheiro informático a fazer esse tipo de programação porque ele próprio ficava desatualizado.

Só num ambiente conjunto, com outros colegas, consegue evoluir e, por isso, tem de ser uma empresa especializada a fornecer esse serviço”.

“Mas as novas ferramentas tecnológicas que hoje marcam o dia-a-dia dos negócios levaram a uma nova abordagem no que diz respeito aos colaboradores. Hoje, quando a empresa recruta, procura pessoas que trabalhem num ambiente de exportação e internacionalização, que saibam e consigam ter capacidade de falar línguas e manusear e lidar com os computadores e com as novas tendências”.

Formar dentro de casa Numa indústria que, considera, tem como marca o facto de não ter desemprego, a empresa adotou como procedimento, quando recruta, integrar pessoas sem experiência e proporcionar-lhes formação internamente.

“Sem dúvida que é a melhor forma”, defende, admitindo, no entanto, que, por vezes, têm necessidade de recrutar pessoas com experiência. “Mas são casos muito pontuais.

Normalmente, vamos buscar colaboradores sem experiência, acabados de sair da escola, formamo-los aqui e têm crescido dessa forma. E a empresa também”, explica. A JDD Moldes desenvolve ainda uma política de progressão de carreiras interna, o que vai contribuindo para aumentar a motivação dos seus colaboradores. “A nossa intenção é sempre promover as pessoas”, diz. E a satisfação nota-se na avaliação à taxa de retenção dos colaboradores que é “bastante boa”.

Mas Hugo Pinto afirma ter consciência de que, no sector, há empresas com uma rotação grande de pessoas e diz sentir também “muita procura dos nossos técnicos, a nível internacional, sobretudo por empresas de Espanha”. O que a empresa procura fazer para lidar com esta situação é “estar sempre atenta às necessidades das pessoas” e ir apostando, com frequência, na entrada de “novos recursos humanos para formar”.

A alteração nos processos, resultante da evolução das tecnologias, acaba por dar um contributo nesta matéria.

Os processos não estão tão assentes nas pessoas e, caso estas saiam, o know-how fica na empresa. Por outro lado, diz ainda, com esta aposta na digitalização, todo o processo é mais seguro e tem menos falhas que, em alguns casos, estão associadas à intervenção humana.

Schneider Form: Valorização das pessoas é determinante “Creio que hoje, e cada vez mais, as empresas começam a ver os funcionários como sendo o principal fator do seu sucesso, talvez pese até 80% do mesmo”. Quem o afirma é Jorge Cardoso, diretor técnico da Schneider-Form (SF Moldes), criada em Portugal em 2006 e que integra o grupo alemão com o mesmo nome, fundado em 1962. No nosso país, a empresa, com sede em Oliveira de Azeméis, fabrica moldes sobretudo para indústria automóvel, sendo que cerca de 80% são peças para interiores de veículos. Tem cerca de 120 colaboradores.

Na ótica, de Jorge Cardoso, a maneira como uma empresa se relaciona/interage com os seus colaboradores é determinante “na forma como esta se posiciona no mercado, como se compromete e relaciona com os clientes e parceiros”.

Neste aspeto, considera que “a liderança é fundamental para manter as equipas motivadas e os desafios têm de ser constantes”.

Admite que manter os colaboradores motivados nem sempre é fácil, “por vezes existem fatores externos que ameaçam a estabilidade das nossas equipas. Como por exemplo, quando são alvo de outras propostas.” No entanto, considera que isto é resultado da “lei do mercado”. Por isso, explica, “temos que ser constantes em demonstrar às nossas equipas o quanto somo gratos pelo “esforço” diário, fazendo-as entender que são elas a nossa grande mais-valia. Resumindo, acabam por ser estas equipas que no fundo, levam a empresa em ‘ombros’”. Como um dos fatores decisivo para motivar as equipas, este responsável defende que é essencial “ser verdadeiro”.

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“Para conseguirmos chegar a este ponto, frisa, foi fundamental a evolução das tecnologias, foi imprescindível a digitalização.

São precisos dados. Sem eles, teríamos de ir ao sabor dos resultados anuais. Mas a gestão, hoje, não pode ser assim. Temos Jorge Cardoso

- SF MOLDES

que conseguir visualizar em tempo real a performance da empresa,

“Na gestão que fazemos das nossas equipas, devemos ser muito francos, sem esquemas, mostrar não só o que está mal mas também o que está bem. No fundo, devemos conseguir transmitir-lhes uma ideia global da estratégia e dos seus objetivos”, o que, admite, contrastar com a postura que a generalidade das empresas tinha no passado. “Há muitos anos, a ausência de conhecimento dos funcionários face à realidade da empresa e a falta de uma visão global da mesma como um grupo de trabalho, dificultava à gestão a criação de vínculos com as suas equipas e por conseguinte, o chamado, ‘team building’. Hoje, a forma de gestão deve ser diferente.

Em suma as empresas devem partilhar com os seus funcionários estes temas, pois as equipas fazem parte de uma organização na qual são 80% da solução”, afirma.

Para que isso aconteça, é preciso envolver os colaboradores. “É necessário fazer reuniões, é preciso juntar as equipas e abordar os temas. Os funcionários, sejam eles parte de uma cadeia mais ou menos elevada na hierarquia, todos têm um papel fundamental”, sublinha.

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ter indicadores de vários níveis e a monitorização dos nossos processos”.

O apoio das tecnologias Para conseguirmos chegar a este ponto, frisa, foi fundamental a evolução das tecnologias, foi imprescindível a digitalização. “São precisos dados. Sem eles, teríamos de ir ao sabor dos resultados anuais. Mas a gestão, hoje, não pode ser assim. Temos que conseguir visualizar em tempo real a performance da empresa, ter indicadores de vários níveis e a monitorização dos nossos processos. Nesse alinhamento, as equipas de gestão devem entender que a sobrevivência da nossa indústria está em causa, que já não nos podemos compadecer com as folhas de merceeiro, a apontar as coisas

e a introduzir dados manualmente nos nossos sistema de gestão”, afirma, considerando que “a digitalização permite avançar de forma orientada, com bons parceiros, bem escolhidos, para conseguirmos montar uma estratégia eficaz.

De outra forma, não há sobrevivência possível nesta indústria”.

Nesta forma de atuação, ocupa lugar de destaque a formação das pessoas. “A formação tem de ser intensiva, seja em softwares de simulação numérica, seja em softwares de gestão de produção ou automatização de processos em fases produtivas”, diz.

A política da empresa é, por isso, formar, dentro de casa, em colaboração estreita com os parceiros fornecedores de tecnologia. E quando tem necessidade de recrutar, a empresa procura pessoas no mesmo alinhamento mental com a sua estratégia, porque “é isso que dita o sucesso ou não de uma organização”.

Nos novos colaboradores, a formação de base é importante e são valorizados os conhecimentos técnicos, mas o que faz verdadeiramente a diferença, explica, “é o mindset do colaborador”. “Se for um técnico com uma robustez mental, que se perceba que tem uma boa personalidade, isso é fundamental.

Queremos técnicos que rasguem ideias, que proponham soluções, que sejam inquietos, que queiram melhorar os seus processos, alterar o convencional e o instalado, no fundo que não se acomodem. Esta tem sido a nossa medida na seleção de candidatos”, esclarece. Diz ainda que uma engenharia não é condição imprescindível, mas que, contudo, é um curso que dá aos colaboradores uma capacidade muito grande para acolherem novos conhecimentos.

Admitindo reconhecer na nova geração de profissionais características muito positivas, Jorge Cardoso adverte, no entanto, que na contratação de novos funcionários para a empresa “o acompanhamento é fundamental”. Ou seja, é necessário colocar esses novos colaboradores próximos de pessoas a quem eles reconhecem conhecimento ou capacidade de os fazer evoluir.

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Como seria de esperar, a mudança que a tecnologia impôs não foi interiorizada por todos de igual forma. Os colaboradores mais antigos manifestaram alguma dificuldade e até resistência. E como lidou a empresa com ela? “A verdade é que ainda não temos todo o processo digitalizado e/ou automatizado.

Temos ainda alguns recursos que funcionam ainda de uma forma mais convencional e nestes temos os funcionários que tiveram algumas dificuldades em acompanhar esta mudança”, conta. São, no entanto, números residuais. Mas que dispõem desta solução uma vez que “temos em atenção aquilo que é a vontade dos nossos funcionários”.

De qualquer forma, Jorge Cardoso acredita que, num futuro muito próximo, “todos terão que ser gradualmente direcionadas para os novos processos produtivos, sem outra opção”.

Procurando contornar a escassez de mão-de-obra que se sente no mercado, explica que a empresa tenta fazer o recrutamento de forma pensada e consertada para o futuro, acolhendo jovens quadros e dando-lhes formação. “Não é positivo exercermos de forma continuada pressão em outras empresas para recrutar os seus técnicos. Isso acaba por criar um desconforto entre diretores e/ou administradores. Não faz sentido numa indústria que se quer global e num país que se quer competitivo face à Europa e face à China que nos olhemos desta forma”, considera.

“Queremos sim que a indústria moldista veja a Schneider-Form neste caso a SF Moldes S.A. como uma empresa que é tecnicamente evoluída, que faz moldes de grande precisão, de grande complexidade e de muita qualidade. Ou seja, marcar a nossa posição no mercado com uma competitividade saudável face à concorrência global”, adianta ainda.

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Moldegama: São as pessoas quem faz a empresa Criada em 1987, a Moldegama teve, como muitas outras da sua geração, um início de atividade “quase totalmente manual e muito dependente do trabalho do Homem”, conta Nádia Fortes, responsável da empresa pelo controlo e otimização de processo.

“O trabalhador tinha de perceber praticamente de tudo e era nele que assentava todo o processo. Mas a digitalização, que se começou a fazer sentir, sobretudo com a introdução das máquinas CNC, permitiu muito mais organização. Depois, a evolução das tecnologias foi permitindo melhorar e aumentar essa organização, o que se notou mais na última metade da história de vida da empresa”, adianta, frisando que “a máquina permitiu que o Homem fosse mais disciplinado. Hoje em dia, a máquina já permite que não tenha de ser o operador a pensar tanto e possibilita um fluir muito melhor de todo o processo”. É nesta fase que se encontra a Moldegama, que é hoje em dia um grupo empresarial que, para além da casa-mãe, é composto por outras duas empresas, uma delas na zona de Valência, em Espanha. Tem, no total, cerca de oito dezenas de colaboradores e dedica-se à produção de moldes, trabalhando exclusivamente para o mercado automóvel.

Nádia Fortes explica ainda que, desde sempre, a empresa teve uma atenção muito especial na preparação dos seus colaboradores para a mudança. A digitalização foi um processo que fluiu gradualmente. “Esta adaptação foi até bastante fácil. Para além da formação dos colaboradores, investimos bastante em material informático de qualidade. Neste momento, a nossa comunicação interna e externa depende, em grande parte, do nosso software de gestão e rede de servidores”, relata.

A tecnologia é adquirida no mercado e depois adaptada às necessidades da empresa. E isso, de uma forma geral, tem sido conseguido com bons resultados, segundo conta a responsável. A área informática é uma área-chave na empresa.

Nádia Fortes conta que “temos investido bastante nessa área e temos sempre colaboradores novos, que trazem novas ideias”. Uma das preocupações é a cibersegurança, atendendo à dependência que a empresa tem da internet. “Todas as empresas têm de estar muito atentas a isso. A nossa está porque é algo fundamental”, considera.

Aposta nos jovens

Nádia Fortes

- MOLDEGAMA

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E como se consegue motivar uma equipa jovem? Os jovens gostam de tecnologia e quando percebem que há boa tecnologia, estão dispostos a ficar, a experimentar. Acho que isso é um

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Para além da área da informática, a Moldegama tem, nos últimos anos, apostado em novos quadros. “São pessoas jovens, bem formadas, algumas já com o estágio terminado e outras mesmo com o seu portfolio completo”, explica, adiantando que, neste momento, “metade da nossa equipa são jovens recém-formados”. Quanto aos restantes, foram-se adaptando e hoje “todos estão em contacto e à vontade com as novas tecnologias”, frisa.

E como se consegue motivar uma equipa jovem? “Os jovens gostam de tecnologia e quando percebem que há boa tecnologia, estão dispostos a ficar, a experimentar. Acho que isso é um chamariz para esta nova geração. Têm a tecnologia já existente na casa e boas máquinas. Assim, atraímos bons colaboradores”, considera, explicando que, após a entrada, passam por um processo de formação interna na qual “aprendem o processo, conhecem os departamentos com que têm de comunicar e, a nível de equipas, como funcionam os colegas dos vários departamentos”.

E a motivação é evidente. Tanto assim que a empresa não tem sentido grande rotatividade de quadros. “Aqui, somos todos uma equipa. Estamos a trabalhar para nós e estamos a trabalhar também para os nossos clientes, mas com gosto, com o nosso gosto”, explica ainda a responsável, considerando que esta forma de estar poderá ser um dos segredos para que os colaboradores se sintam realizados e com vontade de ficar.

Até porque, o trabalho acaba por nunca ser rotineiro. “Mesmo aquilo que começaram por fazer, ao fim de pouco tempo tem de ser um bocadinho diferente. Mas não há entraves a isso.

Pelo contrário: tem de ser mudado e as pessoas mudam e gostam de mudar”, explica, considerando que isso se deve à maneira de ser dos jovens que estão atualmente no mercado de trabalho, em quem reconhece “bastante espírito de equipa”.

E essa é, até uma das características que a empresa valoriza no recrutamento das pessoas. Procura ainda, por outro lado, “pessoas criativas, mas com qualidade”.

Nádia Fortes considera, ainda, que a digitalização tem facilitado bastante a gestão da empresa. Mas não só. Os recursos tecnológicos permitem também que os colaboradores tenham um papel mais interventivo, opinando e contribuindo para a resolução de problemas. “Com eles, aprendemos muito e isso ajudou bastante na gestão global da empresa”, diz.

chamariz para esta nova geração.

O único aspeto negativo da digitalização, no seu entender, prende-se com a criação de pessoas, de uma maneira geral, mais individualistas e voltadas para si próprias. E como se combate esta tendência? “Com ‘team building’, almoços coletivos, com dar mais atenção às pessoas, falar com elas e ouvi-las. A empresa tem de estar atenta a estas questões”, considera, defendendo que “afinal, uma empresa são as pessoas. E essas não são substituíveis, nem por robots nem por máquinas”.

Para Nádia Fortes, o futuro da empresa passará, naturalmente, por uma maior informatização e robotização, porque “as tecnologias podem estabilizar alguns aspetos e contribuir para a eliminação do erro no processo produtivo”. Contudo, sublinha, “há algo que nunca mudará: a verificação de tudo isto terá sempre de ser assegurada pelo Homem”. u

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FABRICAÇÃO ADITIVA

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O PROJETO, O DESENVOLVIMENTO: AS MUDANÇAS No caminho de preparação para o futuro e tudo o que ele implica enquanto mudança de paradigma, seja na conceção, seja na produção, as empresas não estão sozinhas. Há todo um conjunto de instituições que, na retaguarda, estudam, analisam, testam, absorvem as novas tecnologias e os mais recentes desenvolvimentos. Procuram preparar-se para apoiar as empresas na sua adaptação à mudança. A fabricação aditiva está aí. As tecnologias têm vindo a ser aperfeiçoadas. É com elas que se prepara o futuro do bem fazer nesta indústria. CENTIMFE, CDRSP e Universidade do Minho partilham a sua experiência neste domínio.

O muito que tem sido feito, o muito que há para fazer num processo hercúleo de mudança. Que não pára…

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A fabricação aditiva foi uma das áreas que teve “um desenvolvimento muito grande” no que diz respeito à linha de ação do Centro Tecnológico da Indústria de Moldes, Ferramentas Especiais e Plásticos (CENTIMFE), explica Rui Soares, da área da vigilância tecnológica daquele centro. No âmbito destas tecnologias aplicadas ao plástico, por exemplo, “já fizemos muito, mas haverá mais a fazer”, justifica. É já antiga a história no que diz respeito ao acompanhamento desta área e tem passado por muitas etapas. Mas é um processo em contínuo desenvolvimento, até porque “dentro das empresas do nosso sector as coisas estão sempre a evoluir”. E, nesse sentido, o objetivo do CENTIMFE é, entre outras questões, que “a indústria de moldes recorra e saiba onde recorrer naquilo que pode ser para si uma mais valia”.

Disseminação e reflexão são aqui duas questões-chave no trabalho do centro. “Há coisas com as quais contactamos hoje, que nos despertam a atenção, mas que só muito mais tarde conseguimos ver nelas níveis de aplicação que não imaginávamos”, considera Rui Soares, sublinhando que a fabricação aditiva, seja no âmbito dos plásticos, seja nos metais, se pode integrar neste exemplo. Mas é por isso que a indústria de moldes e plásticos tem uma estratégia sectorial para a qual conta, desde há muito, com o apoio do CENTIMFE. Neste momento, no que toca à fabricação aditiva, o centro está a desenvolver uma solução - que estará disponível ainda este ano - e que vai ser de grande utilidade para as empresas e para os técnicos: um catálogo digital, onde é possível localizar e obter informação sobre as tecnologias de fabricação aditiva que estão disponíveis no nosso país. “A ferramenta está em desenvolvimento e vai depois ser testada e colocada ao serviço da indústria”, explica.

O projeto global, no qual o desenvolvimento desta nova tecnologia se integra, designa-se por ‘Tooling 4G’. Resulta de um trabalho conjunto com universidades, empresas e várias outras entidades. “Estamos a agregar tudo o que existe a nível de fabricação aditiva num catálogo, que está 46 | TECH i9

em crescimento e é dinâmico”, diz, frisando que, na prática, se vai constituir como “um roadmap de oferta tecnológica”.

Procura, no fundo, responder a uma simples pergunta: “O que existe em Portugal em termos de fabrico aditivo”?

Uma vez em funcionamento pleno, permitirá às empresas saber a resposta - que vai desde os laboratórios de exploração às empresas que detêm estas soluções - e também a sua localização. “Acreditamos que será um bom suporte para a indústria”, sublinha.

Esta informação ficará reunida num website, que vai ser muito interativo permitindo que, no mapa de Portugal, se consiga perceber o que existe, quem tem e onde está localizada a tecnologia. Rui Soares frisa, contudo, que esta medida devia, até, ser seguida por outros países na Europa porque o desconhecimento sobre a localização destas tecnologias não é um problema apenas português. “Este é um passo essencial e que tem de ser feito: centralizar esta informação”.

Pioneirismo

Mas este não é o único projeto que o CENTIMFE tem em curso neste domínio. Aliás, basta percorrer a história deste centro para perceber a importância que a fabricação aditiva tem tido desde sempre. Remontamos ao ano de 1998 e percebemos que, nesta matéria, o seu papel foi, até, de elevado pioneirismo.

O que então se designava por prototipagem rápida, adquiriu, mais recentemente, uma nova designação, 3D Printing.

E, constata, Rui Soares, “nos últimos anos, tem existido um ‘boom’ de disseminação destas tecnologias”. As suas potencialidades têm sido mais evidenciadas por parte de alguns países. Cita, como exemplo, os Estados Unidos onde, por ação do governo Obama, foram criados centros de larga escala para estudo e desenvolvimento de fabricação aditiva.

O advento da internet e dos “social media” expandiu estes conceitos que, na prática, já existiam, mas que foram sendo melhorados. Evoluíram.

- CENTIMFE

Ainda no passado, na década de 90, o CENTIMFE, em conjunto com outros centros tecnológicos, empresas e entidades, criou, uma rede, a Rede Nacional de Prototipagem Rápida. Isso permitiu aprofundar o conhecimento sobre estas tecnologias que eram, então, emergentes. Foram estudadas e exploradas as suas potencialidades. E foram aplicadas com êxito em muitos casos.

Mas, ressalva, a utilização centrou-se muito na lógica da produção de protótipos. E, no caso das indústrias de moldes e plásticos, tiveram desde então, um papel muito importante, contribuindo para aumentar a qualidade dos produtos finais.

“Nessa fase, havia coisas em que a perceção do físico em relação ao virtual fazia diferença, mesmo já existindo outras ferramentas como o CAD”, recorda. Foram anos de muito trabalho, de muita pesquisa e que extravasaram, até, os sectores dos moldes e plásticos. Foram desenvolvidos, por exemplo, estágios com universidades, estudos nas áreas médica e aeronáutica, entre outros.

E o papel do CENTIMFE não se ficou, apenas, pelas tecnologias associadas ao plástico. Desde muito cedo, o centro equipou-se também com uma máquina baseada em tecnologia especifica que permitia produzir peças em metal, a Sinterização Seletiva por Laser, para além de outras tecnologias e processos que funcionam tendo como base o princípio aditivo.

Complementaridade

De estudos e análises, de desenvolvimento de projetos e parcerias com instituições e empresas, de consolidação das tecnologias que foram e vão continuando a surgir, chegamos ao presente. E hoje, a utilização da fabricação aditiva assume-se como uma vantagem para as empresas. “Uma das grandes vantagens é que não tem a limitação mecânica dos processos tradicionais”, sublinha Rui Soares, adiantando que, numa observação mais simplista “é quase fazer magia porque permite fazer as chamadas ‘peças impossíveis’ que outros processos não possibilitam porque a peça vai sendo construída por camadas”.

“ Uma das grandes vantagens é que não tem a limitação mecânica dos processos tradicionais.

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Rui Soares

E isto aplica-se, “quer aos processos dos metais - que usam pós que depois se fundem com laser ou outros - quer às máquinas que são praticamente impressoras que, em lugar dos jatos de tinta, usam vários tipos de materiais, tais como resinas”.

Rui Soares explica que, no caso do plástico, por exemplo, as tecnologias têm evoluído no sentido de, cada vez mais, se aproximarem dos materiais com propriedades dos utilizados nos produtos finais que se usam em moldação por injeção.

“Nesse domínio, a indústria já está a utilizar bastante as tecnologias de fabrico aditivo e há já vários anos”, constata.

E fá-lo por perceber “a vantagem de ter um produto físico que, por um lado, possa usar como auxiliar para desenvolvimento de produto, para minimizar os erros quando está a projetar um molde”. Ou seja, a principal utilização será ainda numa lógica de protótipo. Contudo, ressalva, “algumas empresas já começam a usar estas tecnologias de outra forma”. E aí entra uma questão que se tem vindo a afirmar como uma tendência futura: a customização de alguns produtos.

Mas quando confrontado com a aplicação na indústria de moldes, admite que, por vários aspetos, o percurso está ainda numa fase bastante inicial. E explica: “o molde é um meio intermédio para chegar a um produto. E a maioria destina-se ao sector automóvel. Ora, aí, não é propriamente a indústria de moldes que está a conceber o produto”, estando, por isso, dependente da vontade do cliente. Contudo, há também uma mudança na forma de trabalhar das empresas e começa a haver uma proximidade maior desde a fase de conceção. Ou seja, “estamos a alargar a cadeia para a parte do desenvolvimento, deixando de nos centrar, apenas, no fornecimento do molde”. Isto, no seu entender, é importante porque faz diferença na seleção de tecnologias de fabrico.

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“Por outro lado, ao nível dos metais existe potencial de aplicação direta em moldes para plásticos, mas é necessário conhecimento para saber em que circunstâncias se podem tirar vantagens como por exemplo usando refrigeração conforme”.

No entanto, admite, “claramente, ao dia de hoje, as tecnologias de fabrico aditivo não substituem aquilo que são moldes para produzir peças”. E arrisca, até, considerar que não o vão fazer num futuro próximo. Contudo, considera que “vão surgir cada vez mais nichos de aplicação diferentes para uma coisa e para outra”. Fala, então, numa lógica de complementaridade, dando ênfase à questão da customização que, no seu entender, “tenderá a ser cada vez mais procurada”.

Criar soluções, formar novas mentalidades

A operar na zona industrial da Marinha Grande, num edifício construído de raiz para o efeito, desde abril de 2016, o Centro para o Desenvolvimento Rápido e Sustentável do Produto (CDRSP) assume-se como uma espécie de laboratório gigantesco, onde são pensadas, testadas, executadas e criadas as mais inovadoras tecnologias, nas áreas mais diversas. A fabricação aditiva, explica o seu responsável, Artur Mateus, é uma das principais áreas de ação.

Uma rápida visita ao local permite perceber a divisão do edifício por vários laboratórios onde dezenas de jovens ‘cientistas’ observam, testam, tomam notas, partilham opiniões e reflexões, num verdadeiro frenesim tecnológico. São bolseiros.

Cerca de meia centena que trabalham ali, diariamente, nos mais variados projetos. Só com a Agência Nacional de Inovação, o CDRSP tem em curso mais de 30 projetos aprovados.

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A história deste centro de investigação começou em 2007, com a sua validação - e a classificação de ‘excelência’ pela Fundação para a Ciência e Tecnologia. Foi criado no Instituto Politécnico de Leiria e ali funcionou, no campus da Escola Superior de Tecnologia e Gestão (ESTG) durante os primeiros anos, constituindo-se como uma Unidade Orgânica do próprio instituto, tendo autonomia administrativa e uma direção própria.

Até 2014, recorda Artur Mateus, teve cerca de 20 projetos nacionais aprovados, a maioria de grande relevância e funcionando em conjunto com empresas. Vários tiveram o selo da Fundação para a Ciência e Tecnologia, muitos outros a aprovação da União Europeia. O número de projetos está sempre dependente das candidaturas aprovadas. E têm sido bastantes.

“o trabalho faz-se de pessoas”, explicando que, para além da carência que sentem, por vezes, em encontrar os tais bolseiros, há também o risco das candidaturas não serem aprovadas e ser necessário prescindir de pessoas.

Quanto aos bolseiros, o responsável admite que, por vezes, até necessitariam de mais, em determinadas áreas, como, por exemplo, engenharia mecânica ou de materiais. Mas tem noção de que essa carência é também sentida pelas empresas. Uma das formas de tentar colmatar essa necessidade é o recurso aos estudantes internacionais que o IPL acolhe, seja de dentro ou de fora da Europa. “Dependendo dos projetos, uns ficam mais tempo, outros ficam menos”, esclarece.

Mas considera que “o trabalho faz-se de pessoas”, explicando que, para além da carência que sentem, por vezes, em encontrar os tais bolseiros, há também o risco das candidaturas não serem aprovadas e ser necessário prescindir de pessoas. “A nossa aflição maior é sempre essa”, admite.

Para já, os jovens que ali trabalham, ligados à investigação relacionada com a fabricação aditiva, estão integrados em projetos que são, normalmente, em consórcio com empresas. Dá exemplos: o centro lidera, de momento, um projeto mobilizador na área do fabrico aditivo, o ‘Add.Additive Manufacturing to Portuguese Industry’, centrado na investigação e desenvolvimento; e um outro, em conjunto com a Fundação Ciência e Tecnologia, que se designa por Portuguese Additive Manufacturing Initiative (PAMI). Este último conta, é uma infraestrutura cientifico-tecnológica, sendo das 40 do género aprovadas em Portugal, a única que se dedica à questão do fabrico aditivo. “Para nós, este projeto foi emblemático porque integra universidades e nós somos os líderes”, afirma.

Opinião

“Tudo se resume ao grande tema que é a Indústria 4.0” Joaquim Alves

JABA-Translations

No mundo em que vivemos, tudo se resume, neste momento, ao grande tema que é a ‘Indústria 4.0’. Na nossa área também transformámos isso, um pouco, na tradução 4.0, no sentido em que reflete exatamente a sua parte central - a digitalização. Ou seja, toda a comunicação, informação e acesso rápido se integram na nossa tradução 4.0. Tudo o que é suportado em papel, eu diria que morreu ou está a morrer. O que criamos, fazemo-lo no que é a ‘internet das coisas’ e a informação tem de estar lá e com grande rapidez.

E por informação entenda-se tudo o que são conteúdos: técnicos, para venda, para marketing ou consumo interno.

Mas a tradução é apenas parte de um processo. No caso da JABA, assumimo-nos não apenas como uma empresa de tradução, mas sim de comunicação global, uma vez que nos inserimos 100% na indústria, daí o conceito tradução 4.0.

Na perspetiva da digitalização aplicada ao mercado, na maioria das vezes, constatamos que o cliente sabe o que quer, mas não sabe o que precisa. São duas coisas diferentes.

Ou nós sabemos interpretar o cliente e quando nos diz o que quer, conseguimos transformar isso no que precisa, ou usamos as soluções que, digamos, temos na ‘prateleira’. Mas estas só existem porque alguém teve um problema. São os problemas que fazem com que nós tenhamos de arranjar soluções. Ou seja, a fonte das soluções que desenvolvemos são sempre os clientes.

Artur Mateus

- CDRSP

E nesta lógica da digitalização, essas soluções vão surgir, cada vez mais, sob a forma de catálogos online. Hoje é indispensável ter online listas de produtos, de artigos, de serviços, de forma a dar uma resposta rápida às necessidades do mercado.

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A importância da formação

Olhar diferente

A candidatura foi submetida em 2013 e começou a funcionar em 2016. Trata-se de um projeto que tem também uma índole de planeamento que vai para além da própria investigação, esclarece Artur Mateus. “Submetemos, no nosso planeamento de ações, a criação de cursos orientados para o treino nestas matérias de fabrico aditivo e fabrico na era digital”, explica, contando que contemplava a realização de mestrados, doutoramentos e outros cursos nesta área. Foi, entretanto, aprovado o mestrado em “Direct Digital Manufacturing” (DDM) que vai funcionar na ESTG, o primeiro a ser realizado neste domínio. Está também em apreciação um doutoramento na mesma área, elaborado em associação com a Universidade do Minho.

A formação não se fica por aqui. O centro está, também, envolvido num curso de reciclagem de competências, em conjunto com o Instituto de Emprego e Formação Profissional (IEFP), que prevê a reconversão de competências. Ou seja, o treino específico nesta área para que profissionais já formados noutras áreas, adquiram competências nesta matéria e possam encontrar novas soluções no mercado de trabalho.

A proximidade com as empresas tem sido uma das prioridades do CDRSP. E a própria localização do centro, em plena zona industrial, tem sido fator diferenciador. “É importante estarmos aqui. É um sinal de que a comunidade científica e de investigação quer interagir fortemente e resolver os problemas da sociedade”, defende, concretizando que a prioridade do trabalho que desenvolvem centra-se na resolução das necessidades e na resposta aos desafios lançados pelas empresas.

A indústria de moldes tem sido dos que mais se tem envolvido em projetos com o centro. “Temos, atualmente, mais de sete projetos, com consórcios cada um com quatro ou cinco empresas, na área do fabrico aditivo”, conta.

Mas trabalham com outras áreas, como a cerâmica ou o vidro, que são também bastante representativas na região.

Aí, diz, os projetos centram-se essencialmente na área do fabrico direto por impressão 3D, não apenas de protótipos, mas de produtos.

“Quer num, quer noutro sector, o nosso posicionamento enquanto parceiros na investigação e descoberta de soluções segue a via de não nos centrarmos apenas nos protótipos, mas a pensar e a preparar-nos, já, para como vai ser a produção nestas áreas daqui a dez anos”, sublinha.

Artur Mateus defende que, ao contrário do que se pensa, em todos estes sectores, a aposta na fabricação aditiva “não vai matar a criatividade”. Pelo contrário, diz, “vai reforçá-la”. E mostra-se convicto de que muitas empresas começam, já, a ver a potencialidade destas tecnologias e a tirar partido delas.

Centra-se no caso da indústria de moldes para responder ao que são, ainda, as principais reservas das empresas: o custo das tecnologias e o tempo que leva à produção de uma peça por fabrico aditivo.

“Se pensarmos no fabrico de moldes como o temos feito até agora, então é melhor esquecermos. Por exemplo, os postiços que são feitos por fabrico aditivo, se forem iguais aos outros, não vale a pena investir nessas tecnologias, de facto. Mas a questão é olharmos de forma diferente: percebermos que estas tecnologias permitem características que fazem com que as peças tenham maior qualidade e ciclos mais reduzidos”, afirma.

Não tem dúvidas. “pouco a pouco, isto vai sendo reconhecido pelas empresas”. E o exemplo que dá é que “das dez máquinas que existem de fabrico aditivo metálico do país, sete estão na Marinha Grande e estão a ser rentabilizadas, com ganhos para as empresas”.

Recorda que a tecnologia avança a um ritmo enorme, considerando que esta tendência veio para ficar. “Daqui a dez anos, imagino que, provavelmente, vamos ter as máquinas de injeção ao lado das de fabrico aditivo: umas para fazer umas coisas e outras para fazer centenas de milhar de peças”. E o papel do centro será, sempre, o de estar ao lado das empresas neste processo. “A nível dos materiais, o nosso papel é afiná-los para os processos e para as aplicações. No caso dos processos, é de materializar novas máquinas e novos conceitos e explorá-los. Nos processos computacionais, é de ajustar

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- UNIVERSIDADE DO MINHO

a forma como concebemos e projetamos as peças para se ajustarem a essas realidades”, explica, sublinhando que, a par de tudo isto, o centro terá sempre o papel de formador. “O ‘engineering thinking’ é importante para mudar a forma de planear e pensar. O projeto tem de ser adaptado para o fabrico aditivo”, salienta.

Mudança visível nas empresas

A digitalização e a fabricação aditiva estão a provocar mudanças na indústria e nas instituições, em particular as de ensino, e isso é já bastante visível. Quem o diz é António Pontes, professor da Universidade do Minho.

“ A digitalização e a fabricação aditiva estão a provocar mudanças na indústria e nas instituições, em particular as de ensino, e isso é já bastante visível.

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António Pontes

“Nota-se que estão a acontecer alterações, não apenas nas empresas, mas também nas instituições, algumas que são pertença do Estado, como as Universidades, que é a digitalização dos processos”, afirma, citando, como um dos exemplos mais visíveis o ‘paperless’, ou seja, a existência de processos que prescindem do recurso ao papel.

“Empresas e instituições estão a incrementar cada vez mais os seus meios logísticos e de gestão com base, não em suporte físico, o papel ou outros, mas com base em suporte digital”, clarifica. Ou seja, a informação é adquirida e partilhada através de computadores, da internet e dos sistemas digitais.

Na ótica de António Pontes, esta mudança torna “por um lado, a resposta mais rápida e acelera, também, o acesso à informação; e por outro, cria acesso a volume de dados que até agora eram mais difíceis de se obter”. Associado a este processo há, desde logo, um desafio, adverte, que é “a necessidade de trabalhar esses dados”.

Contudo, não tem dúvidas de que este é, atualmente, o dia-a-dia das empresas. “Adaptam os seus equipamentos a esta nova tendência, nomeadamente comprando ou adquirindo softwares específicos para as próprias máquinas, para fazer a recolha de dados e a sua transmissão para centros onde fazem a gestão desses dados.

E aí, o conceito da nuvem, da cloud, começa a ser cada vez mais generalizado”, explica, advertindo que, também aqui, há novos desafios que se colocam e aos quais as empresas têm de estar atentas, como a proteção de dados e a segurança.

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Mas se muito do trabalho está feito, também é verdade que há ainda um caminho a percorrer. No seu entender, será uma evolução natural. “Passa por as empresas estarem sensíveis a estas questões, entenderem que se trata de um desafio e que tem vantagens”, considera. A evolução, diz, pode até resultar - e, na prática, já está a fazê-lo - na criação de novos modelos de negócio. “Poderemos estar a falar num outro tipo de serviços que as empresas possam fornecer. Acredito que vai surgir um conjunto de novos serviços, não só da própria indústria, essa tendencialmente nos produtos, mas também o surgimento de outros sectores para dar o apoio a esta transformação digital”, sustenta.

Preparar para o digital

E a este nível considera que a nova geração terá um papel fundamental, uma vez que “os jovens percebem, quase como um dado natural, esta transformação”. No seu entender, isto implica a redefinição dos próprios modelos de ensino, a adaptação das Universidades e dos centros de formação às novas tendências. Mas defende que esse caminho está a começar a ser percorrido. “As instituições estão a movimentar-se para elas próprias terem processos muito mais ágeis e, com isso, tudo o resto mudará naturalmente”.

O ‘fosso’ entre o que a escola transmite e as necessidades específicas das empresas não desaparecerá, até porque o objetivo das instituições de ensino tem tido como prioridade ministrar uma base de conhecimento mais alargada e abrangente. “Penso que o grande desafio é tentar aproximar esses dois mundos do conhecimento: um conhecimento muito mais abrangente e apostando muito mais na formação de base com aquilo que é uma necessidade específica de conhecimento para resolver problemas da indústria”.

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E aí, defende, “as empresas têm de perceber que têm de ter formas e meios de dar uma formação mais específica à sua realidade”. No entanto, considera também que, quer universidades, quer politécnicos, “não podem descurar a transformação que está em curso e que vão ter de se adaptar para que possam mudar os seus conteúdos de ensino, de forma a que as pessoas que são formadas tenham também um nível de especialização maior”.

“As instituições estão a movimentar-se para elas próprias terem processos muito mais ágeis e, com isso, tudo o resto mudará naturalmente”.

Fabrico Aditivo: uma evolução natural Para António Pontes, a fabricação aditiva integra-se nesta matéria como mais um dos desenvolvimentos tecnológicos por que a indústria tem passado ao longo dos anos.

“Lembro-me de visitar as empresas, há quase 25 anos, e já se falava, na altura, não no termo fabrico aditivo, mas na prototipagem rápida e fabrico rápido de ferramentas”, recorda, para acentuar que o conceito já não é novo.

O que acontece, no seu entendimento, é que estas tecnologias vão tendo os ciclos de maturação. E, neste momento, considera ter-se chegado a um ‘boom’ de soluções tecnológicas a este nível. Para António Pontes, algumas delas têm ainda algumas lacunas que levam as empresas a olhá-las com reservas. Mas mostra-se convencido de que “muito rapidamente, algumas destas fragilidades que o processo ainda tem, vão ser ultrapassadas e a incorporação, quer de componentes, quer de peças no processo de produção de moldes ou até no processo de produção de peças plásticas, vai ser uma realidade muito em breve”.

Explica que “existe uma comunidade muito grande, a nível mundial, que está a trabalhar nessa área, seja no desenvolvimento de novos materiais com melhores características, seja no desenvolvimento de novos equipamentos com maior precisão de fabrico e muito mais rápidas na sua produção”, para considerar que “é quase inevitável que os processos e as tecnologias de fabrico aditivo não sejam utilizadas pela indústria de plásticos e moldes”.

“Vai ser uma mudança por tendência natural. Não acredito muito em coisas que de repente acontecem, nestes processos. As pessoas vão-se adaptando e vão mudando os seus processos internos, vão adaptando e introduzindo as novas realidades”, defende, considerando que as tecnologias serão assimiladas logo que a indústria perceba “como usar e tirar partido das vantagens dos processos de fabrico aditivo: produzir peças, ferramentas, muito mais baratas, com maior eficiência económica e com vantagens ambientais, uma vez que se poupa material”.

E a formação de jovens quadros, a esse nível, acompanha essa tendência. “Na Universidade do Minho, fomos tendo sempre alguns cursos com unidades curriculares e disciplinas com alguma componente de fabrico aditivo nos seus conteúdos programáticos”, explica, citando, como exemplo, o curso de Engenharia de Polímeros. Mas refere a existência de vários outros, onde essa temática estava presente e, mais recentemente, com a importância que estas tecnologias assumem, “podemos falar de uma série de cursos especializados, quer na transformação e fabrico digital, quer nos processos aditivos”. u

Opinião

“Digitalização ajuda a evitar o erro e assegura qualidade” Pedro Bernardo Tebis

A digitalização é, hoje em dia, fundamental porque ajuda a evitar o erro e a assegurar qualidade ao processo de fabrico. Com a digitalização dos processos podemos dizer que passa a existir na empresa uma análise mais cuidada pois vai haver uma repetibilidade na produção. Isto significa que podemos ter alguns operadores menos especializados, mas como estamos a ir ‘beber à mesma fonte’ a informação, o resultado final acaba por ser tão bom como quando é assegurado por um operador mais especializado.

O fornecedor apresenta a solução, tendo em conta a especificidade do seu know-how: a digitalização do processo e a standardização de toda a produção.

Depois, a empresa cliente, pela exigência que tem no seu dia-a-dia, promove o desenvolvimento dessa mesma digitalização. Consegue um incremento da ferramenta de forma a obter a melhor rentabilidade e as melhores competências. O fornecedor acaba por ser o provocador da digitalização e o cliente é o seu recetor. Mas não é passivo. Antes pelo contrário, contribui para o desenvolvimento da ferramenta que lhe é providenciada, em função das suas próprias necessidades. A digitalização acaba por ser, muitas vezes, como fazer ‘um fato à medida’.

E entre o fornecedor e o cliente tem de existir um relacionamento muito estreito e de muita confiança.

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PRODUÇÃO E DIGITALIZAÇÃO: AS RESPOSTAS

PRODUÇÃO E DIGITALIZAÇÃO: AS RESPOSTAS MELHORAR PERFORMANCE, TEMPO E QUALIDADE Numa economia global, na qual as empresas nacionais competem diretamente com as melhores do mundo, a inovação tecnológica, alcançada através de uma aposta firme na digitalização, marca a diferença. As novas ferramentas, com evolução e atualização sistemática e rápida, permitem melhorar performances, ganhar tempo e qualidade. Estes são aspetos fundamentais para marcar pontos face aos concorrentes diretos.

E encarar, com otimismo, o futuro.

Intermolde, Moldata, Moldoplástico, Ribermold e Tecnimoplás partilham a sua experiência no que diz respeito à digitalização.

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Luís Marrazes

- TECNIMOPLÁS

“Restaurar o crescimento económico e a produtividade global é um objetivo que todos partilhamos e, para o atingir, a tecnologia e inovação desempenham um papel fundamental”. Quem o defende é Luís Marrazes, diretor de Produção da Tecnimoplás.

Criada em 1971, a empresa tem hoje mais de 70 colaboradores. A sua história foi pautada por uma evolução constante, muito sustentada no acompanhamento e na adoção de ferramentas tecnológicas, fundamentais para alcançar a inovação de processos e produção. Um percurso que, considera, é semelhante à maioria das empresas do sector. E, por isso, a análise que faz ao tema ‘digitalização’ é transversal a toda a indústria de moldes. Trata-se, no seu entender, de “um desafio que se apresenta ao nosso sector, e que devemos encarar com seriedade e dinamismo, para que não se transforme numa questão penosa de sobrevivência para as nossas empresas”.

“Pela sua natureza, a transformação digital engloba ingredientes que passam por um conjunto de novos dispositivos e conetividade, aliado a uma desmaterialização e, fundamentalmente, a uma disponibilidade emocional dos utilizadores deste tipo de modelo de negócio e/ou tecnologias que variará, inevitavelmente, consoante o caso”, defende, advertindo que “a denominada 4ª Revolução Industrial (quer pela sua velocidade, amplitude e profundidade) terá um impacto sistémico muito significativo na sociedade e por um tempo bastante alargado”.

Mas trata-se, como até agora, de um processo faseado. Por isso, considera que “estamos ainda nos primeiros anos desta longa viagem”, mostrando-se convicto de que “o seu impacto será determinado pelas escolhas que nós, os seres humanos, decidimos tomar”. Desde logo, afirma, “é fundamental a tomada de consciência e perceção deste novo paradigma e compreender, na sua amplitude e abrangência, as repercussões e consequências a vários níveis num futuro próximo”. Mas, alerta, “uma coisa é a tomada de decisão, outra é a perceção”.

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Ou seja, além da consciência e tomada de decisão “é necessário criar uma nova visão para envolver as pessoas”. Será esta, então, na sua ótica, a primeira fase.

A seguinte passa por “reconstruir/repensar, em termos estratégicos, o nosso posicionamento e assim incorporar um conjunto de novas tendências e condicionalismos”. E neste ponto, defende ser importante “rever obrigatoriamente o nosso posicionamento, quer de mercados, quer de serviços”. Isto, reforça, “não quer dizer que no passado e agora não façamos bem, mas é necessário fazer de forma mais estruturada. É que se pensarmos no que vai acontecer no curto e médio prazo, temos muita dificuldade em apontar alguns caminhos devido a esta volatilidade que caracteriza o atual momento”.

Por isso, numa fase posterior “não bastará delinear uma estratégia que leva em conta as mudanças da revolução industrial ou dos novos modelos de negócio, obrigatoriamente ter-se-á de iniciar a sua implementação dia a dia, de uma forma contínua e sistemática nas várias vertentes (produção, comercial/marketing, recursos humanos, etc.) da organização”, afirma, frisando ser “necessário ter uma direção, ter ações e medidas de curto prazo”.

Indústria revolucionária

Esta implementação, sublinha, “é de cariz diferenciador relativamente à do passado, uma vez que temos um curto espaço temporal de implementação, e uma maior diversificação de tecnologias e interdependentes com diferentes estágios de maturidade, num ambiente de risco e incerteza (volátil) em diferentes áreas tais como político-legais, éticos e tecnológicos, entre outros”.

Ora, isto vai obrigar a que as empresas mudem. Vai, desde logo, exigir “um maior esforço de endogeneização e absorção do portefólio de tecnologias e inovações e, consequentemente, a sua rentabilização quase imediata, por forma a permitir superar os constantes e contínuos investimentos”, declara.

Admitindo que o sector tem, desde há muitos anos, “acompanhado e adotado as mais recentes tecnologias e práticas inovadoras de uma forma quase natural e sistemática”, chama a atenção, contudo, para o facto de nem sempre ser eficaz na sua rentabilização e reaproveitamento. E isso acontece, principalmente, “por falta de investimentos complementares e de ampliação das competências na utilização dessas tecnologias, de forma a potenciar a intervenção humana para níveis mais condizentes com a sua condição e capacidades”.

O que defende como “fundamental” é que esta mudança, para ser eficaz, “seja acompanhada pela integração de pessoas e processos”.

No entender de Luís Marrazes esta 4.ª revolução industrial não é apenas uma evolução tecnológica, em que se alarga fortemente a utilização de meios digitais para produzir, tomar decisões e interligar os meios de produção, mas antes “a criação de uma indústria verdadeiramente revolucionária”. E isso, defende, significa mudar a essência.

“Esta revolução não está apenas a mudar o ‘que’ fazemos e o ‘como’ fazemos, mas também ‘quem’ somos, conduzindo a mudanças de paradigma nas indústrias, empresas, na sociedade e nos indivíduos”.

Para a concretização desta mudança, define quatro etapas como sendo essenciais: Conectar operações (interligar); Monitorização (agregar) e acompanhamento de todas elas; Análise e previsão (planeamento); Detetar oportunidades e criar modelos de negócio (para conseguir aproveitá-las).

Considera mesmo que este “é um caminho que temos de, obrigatoriamente, percorrer”. Até porque “esta transformação digital é mais do que ganhar eficiência (que é fundamental); o ciclo só fica completo se gerar valor, criar novos negócios.

E fazer tudo isto de forma interligada”.

“Restaurar o crescimento económico e a produtividade global é um objetivo que todos partilhamos e, para o atingir, a tecnologia e inovação desempenham um papel fundamental”.

A fabricação aditiva Toda esta transformação, considera, “está intimamente ligada a um conjunto de tecnologias emergentes como IoT, IA, Big Data e Analytics, 5G, Blockchain, ou Impressão 3D”. É aqui que situa também a fabricação aditiva que, defende, “engloba um conjunto de tecnologias mais diversificadas e flexíveis, quer na sua utilização como aplicação”.

Citando o caso da sua empresa, explica que o uso desta tecnologia é ainda pontual, mas acredita que “num futuro próximo iremos recorrer cada vez mais a este tipo de fabricação aditiva (nas suas várias vertentes), não só na fase de desenvolvimento de produto e prototipagem (quer estética e funcional)”. Considera mesmo que “será integrada naturalmente, de uma forma gradual e sistemática, no sistema produtivo das empresas à medida que a tecnologia se desenvolva e amadureça no que diz respeito a rapidez, qualidade, precisão e materiais, permitindo estabelecer relações custo/benefício competitivos com outros processos de fabrico subtrativo”.

Luís Marrazes defende ainda que, no que diz respeito à digitalização, não há empresas mais adiantadas ou mais atrasadas. “Cada empresa tem o seu ritmo e vai adquirindo e implementando as tecnologias em função das suas reais necessidades. E isso é que está correto”, defende.

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Moldata: Digitalização permite negócios sem contacto físico com clientes A Moldata, criada em 1998, já nasceu na era digital. António Gameiro, um dos administradores, e responsável pela área técnica, comercial e administrativa, diz mesmo que a empresa “nunca conheceu outra realidade”.

Hoje é um grupo empresarial, mas começou como gabinete de projeto de moldes e programação. Foi evoluindo, diversificando as áreas em que opera, dedicando-se ao fabrico de estruturas para moldes de complexidade elevada. Disponibiliza serviços de CNC e furação à indústria de moldes e metalomecânica. Mas, no conjunto das empresas que hoje a constituem, também fabrica moldes e pequenos acessórios não standardizados, bem como serviços de galgamento e retificação. Tem, no total, 80 colaboradores.

Como curiosidade e com um toque de humor, António Gameiro recorda que, quando foi criada a empresa, uma das coisas que então adquiriu - e considerava fundamental - foi um rolo de papel vegetal para imprimir os desenhos dos moldes. Ainda o guarda, quase intacto, porque praticamente não teve necessidade de o usar. A digitalização impôs-se, precisamente nessa altura. “A empresa começou na era de transição. Começámos logo a oferecer a informação ao cliente em suporte digital. O papel já estava em desuso e acabou por ser mesmo abolido”, conta. E a evolução foi tão rápida e trouxe tantas mudanças que, conta, hoje em dia, a empresa trabalha com clientes que nunca conheceu pessoalmente.

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Não parece possível, mas António Gameiro garante que é.

E explica o processo. “Surge-nos, por exemplo, um contacto via email, por telefone, resultado de uma busca na internet no qual, em alguns casos, nos enviam o pedido de orçamento.

Respondemos por email, recebemos a informação, fabricamos o produto - seja ele qual for - é enviado e recebemos o pagamento por transferência”, explica. Ou seja, todo o negócio é feito de forma virtual, simples e sem qualquer contacto físico. “Isto acontece cada vez com maior frequência”, admite, contando que “temos, por exemplo, casos de clientes há dez anos e só conhecemos pessoalmente alguns deles, no final do ano passado. Outros, nunca nos encontrámos”.

Confiança

No seu entender, esta forma de fazer negócio é tão fiável como a tradicional. E não altera, de forma alguma, nem a confiança do cliente no produtor, nem o contrário. Como exemplo, lembra que, hoje em dia, “todos compramos qualquer produto, online, e também não andamos preocupados a tentar saber quem é a pessoa que o vende”.

O mesmo, assegura, se passa no caso do seu negócio.

Confessa, até, que, por vezes, sente o contacto físico quase como um entrave. “Algumas vezes, quando vou visitar um cliente sinto que lhe estou, até, a causar algum transtorno porque lhe retiro tempo do que tem de fazer para me atender”, conta. E, adianta que o mesmo se passa em relação ao contacto com os seus fornecedores.

“No caso dos equipamentos mais recentes, recebemos mensagens de notificação do estado das operações ou determinados alertas, o que nos permite não apenas estar ao corrente do avanço dos trabalhos como agir mesmo não estando na empresa.”

E a criação dessas soluções está sempre dependente dos fornecedores externos, uma vez que a empresa não tem equipas dentro de casa dedicadas apenas a isso. “Podíamos ter um técnico de informática interno que teria trabalho, mas não iria evoluir muito, ficava restrito à nossa realidade e não nos parece ser a solução ideal”, justifica.

Seguir o cliente António Gameiro

- MOLDATA

“Estamos no mesmo patamar de desenvolvimento que o cliente e só assim faz sentido”, defende, lembrando que “as empresas (clientes) têm hoje estruturas jovens, despertas para estas necessidades e novas formas de comunicação e temos de estar preparados para isso”. É nesta agilização de contactos, considera, que a tecnologia marca a sua diferença. Dá um exemplo: “Na compra de ferramentas, por exemplo, a gestão de stocks é feita automaticamente com o fornecedor. Ele é avisado por email assim que o stock de uma determinada ferramenta desce para fazer a reposição da mesma. Esta gestão é feita através de um armário robotizado e programado e tudo funciona automaticamente. Não há necessidade de contacto pessoal”.

Da mesma forma, a digitalização permite uma comunicação fluida entre todos os departamentos e empresas do grupo.

“A informação circula, seja por email ou nos sistemas de partilha”, explica.

Apesar de toda esta facilidade, diz sentir ainda algumas carências. “Hoje, temos necessidade de aceder online, a qualquer momento, ao ponto de situação da nossa produção.

Temos um sistema que faz algo desse género, mas precisamos de mais a esse nível”, explica. A dificuldade, diz, tem sido em encontrar respostas no mercado uma vez que “os nossos parceiros-fornecedores não têm suporte suficiente para acorrer à vaga de solicitações de toda a indústria que, entretanto, tem existido”.

António Gameiro explica que esta evolução tecnológica centrou-se muito na tentativa de seguir a evolução dos clientes e assegurar as melhores respostas. “Estamos no mesmo patamar de desenvolvimento que o cliente e só assim faz sentido”, defende, lembrando que “as empresas (clientes) têm hoje estruturas jovens, despertas para estas necessidades e novas formas de comunicação e temos de estar preparados para isso”.

Quando pensa no futuro, em termos de evolução tecnológica, a robotização é o caminho que lhe parece o mais realista. Mas faz questão de assegurar que, nesse percurso, as pessoas serão sempre o mais importante dentro da organização. “A pessoa não perde valor na cadeia produtiva, mas tem de trazer valor acrescentado, fazer algo que um robot não faça”, considera.

Mas estes recursos humanos qualificados, admite, são, atualmente, o mais difícil de conseguir porque, diz, “não os há”.

A evolução nas tecnologias, não tem dúvidas, traz à produção “rapidez, segurança e qualidade”. Admite, contudo, que se trata de “um caminho longo e caro”. E a adoção de novas ferramentas e sistemas dependerá sempre “daquilo que o mercado nos consegue dar em termos de retorno. Temos de ir dando passos, sim, mas em função da viabilidade. São tecnologias caras e nem todas serão viáveis”.

Um dos exemplos que dá é a fabricação aditiva. Internamente, a empresa não tem estas tecnologias. Sempre que tem tido necessidade - e essa tem sido pontual - recorre a fornecedores externos e sempre em consonância com a vontade e a escolha do cliente, partilhando com ele o risco “A especificidade do nosso trabalho e o tipo de mercado onde nos focamos - o médio e grande a nível de dimensão - não tem soluções viáveis de tecnologia aditiva (que eu conheça).

Por um lado, ainda não há muitas soluções e as que há têm custos exorbitantes”, considera.

Uma das dúvidas que diz ter, por exemplo, em relação ao fabrico aditivo com metais, diz respeito à durabilidade. “Quando estamos habituados a lidar e conhecemos as características de um bloco de aço há dezenas de anos, sabemos a durabilidade e as garantias do mesmo. Contudo, uma peça sinterizada, creio que apenas a experiência nos vai dando mais garantias. Mas neste momento, tenho dificuldade em assegurar as mesmas, mas estou certo que é o rumo a seguir “ explica.

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Moldoplástico: Evolução tecnológica obriga as empresas a mudar Foi em 1955 que foi criada a Moldoplástico, empresa de Oliveira de Azeméis, que se dedica ao fabrico de moldes para plásticos e realiza ensaios para validação do produto.

Tem, atualmente, cerca de 155 colaboradores.

Para Miguel Lima, diretor técnico e comercial, “a evolução tecnológica tem obrigado as empresas a mudar”.

A comunicação é um dos exemplos que dá. “Quando entrei, comunicava-se muito através de fax e hoje isso está completamente ultrapassado”, explica. O processo de digitalização da empresa foi sendo construído de uma forma gradual, com a adoção de tecnologias sempre que foi sendo necessário e, no seu entender, não foi nunca uma questão problemática. Até para os colaboradores foi uma questão de adaptação. “Hoje em dia, já toda a gente trabalha com o computador, trocam-se emails internamente, já não há a distribuição de papel”, conta.

O mesmo, relata, se passa em relação ao contacto com os clientes e à produção. “Hoje é mais fácil trabalhar com os clientes através de imagens ou esquemas. O próprio desenho que dá origem ao molde é feito de uma forma digital. Depois, é tudo virtual e é transposto em forma de produção para o aço, para se fazer a forma que se pretende no molde”, explica.

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No que diz respeito ao cliente, cada caso é um caso.

“Alguns não querem discutir muito o molde, mas há outros que, semanalmente ou de 15 em 15 dias, querem que se mostre como está a evolução do desenho ou da produção.

E, com recurso às tecnologias que hoje estão disponíveis, podemos tirar fotografias da produção e enviar juntamente com o planeamento. Mas hoje até por partilha de ecrã se mostra o desenho e se discute a melhor solução”, conta.

Esta partilha de informação agiliza de tal forma o processo que se evitam muitas viagens, seja do cliente à fábrica, seja o inverso. “Temos muitos casos em que, no arranque dos projetos, fazemos partilha de informação e reuniões técnicas através da partilha de ecrã”, conta.

Base de dados

Uma das vantagens resultante desta mudança tecnológica que destaca é a criação de uma base de dados na empresa, à qual o acesso é fácil. “O papel, apesar de fácil de arquivar, não é fácil depois de ir buscar. Com a tecnologia, a informação que existe pode ser repetida muito mais facilmente e o acesso a ela também é mais fácil”, considera.

E isto mudou também o paradigma de produção. “Antigamente, o desenho ia ajudar a produção. A produção tinha de fazer muitas afinações aos desenhos 2D que, se não ficassem muito bem documentados, não seria fácil ter essa informação disponível.

- MOLDOPLÁSTICO

Hoje em dia, o desenho manda e é muito fácil ter acesso e repetir o molde, de forma fidedigna”, diz. Por outro lado, frisa, a digitalização faz com que tudo aconteça muito mais rápido. “Já não há aqueles tempos de espera: mandar os desenhos e depois o cliente demorar três semanas a responder. Hoje, é quase imediato”, reforça.

Miguel Lima considera que, neste momento, a nível tecnológico, a empresa tem as respostas do que necessita.

“Estamos completamente atualizados com aquilo que é necessário. De momento, não estou a ver no que possamos melhorar no que fazemos. Temos os softwares CAD e depois a própria produção está toda funcional a nível digital”, esclarece. Mas ressalva que “tudo isto se pode alterar no futuro”. Sempre em função da evolução das tecnologias. “Podemos, por exemplo, usar menos o email e apostar mais em mensagens ainda mais instantâneas”, afirma, sublinhando que “quando essa necessidade surgir nós estaremos prontos para ela porque estamos sempre a acompanhar e a atualizar-nos”.

Também aqui o cliente tem um papel importante porque a empresa procura, sempre, responder da forma mais positiva ao que são os seus requisitos e necessidades. Mas a evolução tem de ser gradual, até por uma questão dos custos das tecnologias. “O ideal seria as empresas terem capital para conseguir estar sempre a usar a tecnologia de ponta. Isso não é possível. Mas há sempre a renovação que tem de ser feita e temos de ir mantendo o antigo até onde for possível e ir introduzindo o novo sempre que sintamos essa necessidade. Não podemos deixar de estar atualizados e sempre em renovação”, considera.

De olhos postos no aditivo

A fabricação aditiva é, ainda, um processo que estão a estudar. A empresa não tem nenhum equipamento, mas tem alguns fornecedores, seja em Portugal, seja no estrangeiro, que lhes garantem esse serviço, sempre que necessário.

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Uma das vantagens resultante desta mudança tecnológica que destaca é a criação de uma base de dados na empresa, à qual o acesso é fácil.

“O papel, apesar de fácil de arquivar, não é fácil depois de ir buscar. Com a tecnologia, a informação que existe pode ser repetida muito mais facilmente e o acesso a ela também é mais fácil”.

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Miguel Lima

Mas, por enquanto, só pontualmente recorrem a esse serviço.

“Em algumas situações, incorporamos peças que são feitas por essas tecnologias e que, no fundo, facilitam, por exemplo, a colocação de refrigeração num determinado elemento do molde”.

No seu entender, trata-se de uma tecnologia que tem, ainda, um preço elevado e, portanto, a sua incorporação no molde é sempre decidida em conjunto com o cliente. Por outro lado, admite ter algumas reservas em relação à durabilidade das peças metálicas produzidas por fabrico aditivo. “Não temos ainda a perceção - nós temos moldes e temos a garantia que produzem milhões de peças - se com essas tecnologias essa peça vai durar assim tanto tempo”, explica.

E acrescenta um outro fator que lhe levanta dúvidas: a manutenção dessas peças. “Não é fácil. Quando fazemos uns furos pelo processo tradicional, é fácil destapá-los e limpá-los. Com essa tecnologia, os furos estão lá no meio da peça, com formas impossíveis de fazer por outros métodos, mas ótimas para a refrigeração, mas se um deles entope, não tenho maneira de limpar e a solução é, na maioria dos casos, fazer uma peça nova”, explica, sublinhando que quem usa esta tecnologia passa por este tipo de experiências.

Para além dos metais, também já usaram a impressão 3D - também subcontratando o serviço - para protótipo de peça e validação do produto. Para Miguel Lima, quer num, quer noutro caso, a adoção dessas tecnologias pelas empresas tem sido cautelosa. “Não vejo empresas a crescer ou a partir de raiz nessas tecnologias. Vejo, sim, empresas a apostar numa máquina ou duas. Mas não apenas para sua produção interna porque não justifica”, explica. Por isso, em termos de adoção dessas tecnologias no futuro, considera que “há ainda um caminho a percorrer”.

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Intermolde: Tecnologias incorporadas em função das necessidades Criada em 1973, a Intermolde - que é atualmente um grupo empresarial - conta com um universo de mais de 200 colaboradores. Dedica-se ao fabrico de moldes para vidro. Contudo, segundo Jorge Ferreira, diretor de produção da empresa, a sua realidade no que diz respeito a automatização, informatização ou integração de sistemas é bastante semelhante à dos moldes para plásticos. E, no seu entender, este conjunto de características insere-se também no que preconiza a já apelidada ‘quarta revolução industrial’ ou Indústria 4.0.

Jorge Ferreira é crítico em relação a um dos aspetos deste novo paradigma industrial: a customização que, no sector dos moldes para vidro, não considera que venha a ser viável. E explica as razões. “Numa indústria vidreira muito conservadora explica, não acredito na “personalização” dos moldes nos próximos anos. Acredito em desenvolvimento de novos materiais em que são fabricados os moldes, bem como, nalguns revestimentos que melhoram a performance dos mesmos, mas essas evoluções não trarão alterações significativas aos processos atuais de fabrico” Mas admite que a digitalização que a indústria foi incorporando ao longo dos anos trouxe avanços enormes no que diz respeito, por exemplo, “em termos de sistemas de gestão, sistemas integrados que fazem o controlo de produção, a parte contabilística e administrativa e ainda integração com os sistemas da qualidade, nomeadamente, de controlo dimensional”.

A Intermolde, conta, foi pioneira em alguns sistemas porque, desde cedo, conseguiu perceber muitas das vantagens das ferramentas tecnológicas. Dá um exemplo. Quando entrou para a empresa, em 1997, já ali existiam “sistemas avançados de controlo de produção”. Ainda não eram integrados com a contabilidade o que obrigava a alguma duplicação de registos. O sistema que a empresa detinha, desenvolvido à medida por um fabricante nacional, permitia um controlo de custos e estado da produção, no qual os operadores faziam os registos dos tempos de fabrico em terminais dedicados.

“Se um cliente ligar a perguntar por uma obra, conseguimos dizer, em tempo real, estando na empresa ou fora, qual o estado em que está o molde”.

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Jorge Ferreira

- INTERMOLDE

Este foi um modelo que só alguns anos mais tarde veio a ser incorporado pelo sector de moldes para plásticos.

Para além desse sistema, a Intermolde também dispunha de um software que permitia a monitorização, em tempo real, do estado das máquinas sem intervenção humana.

O sistema recolhia informação dos sinais analógicos dos equipamentos e convertia-os em sinais digitais que eram armazenados em “potentes” bases de dados. O software, desenvolvido na altura pela empresa Tecnirolo, dispunha de um algoritmo que combinava os diversos sinais recolhidos, para identificar o estado da máquina, que poderia ser: ciclo, paragem, edição de programa, alarme por erro, e outros.

Tudo isto em tempo real e exibido num ecrã de grandes dimensões e em localização estratégica, para auxiliar a gestão e acompanhamento da produção. A informação obtida era de extrema importância para fazer o cruzamento com os dados introduzidos pelos trabalhadores. “Recordo que estávamos em 1997 em que o sistema operativo Windows for Workgroups 3.11 (Windows com possibilidade de trabalhar em rede) dava os primeiros passos e que um disco duro para armazenamento de dados, normalmente não excedia os 40Mb!”. Foi muito inovador na altura, afirma Jorge Ferreira, “e atrevo-me a dizer que não chocaria ninguém, tê-lo considerado um sistema pioneiro da Indústria 4.0” Apesar das vantagens, o sistema acabou por ser abandonado, quer pelo peso excessivo dos dados armazenados, que tornavam o sistema muito lento, quer pela dificuldade em executar as ligações físicas dos cabos para captação dos sinais dos controladores dos eixos das máquinas. Era uma época em que as instalações da Intermolde eram pequenas e desajustadas e sempre que era efetuado um investimento num novo equipamento obrigava à deslocação de outros 2 ou 3 equipamentos para ganhar espaço.

Essas mudanças, muitas das vezes, obrigavam a refazer as ligações do sistema, com necessidade de substituição da cablagem e como tal iam ficando máquinas desconectadas.

A evolução prosseguiu e, a partir do ano 2000, com a alteração dos sistemas, a empresa adquiriu o SAP BusinessOne que permite uma gestão integrada de todo o processo. “Começa com a abertura do orçamento e, a partir do momento em que este é aceite, a ordem de compra é criada automaticamente e por sua vez é criada a ordem de produção com a sequência de fabrico logo definida”, conta, frisando que, “com poucos ‘clicks’ e sem grandes tarefas adicionais, a partir do orçamento base, que tem sempre de ser feito e criado no sistema, é alimentado o mesmo, inclusivamente as tarefas que os operadores vão ter de executar para concluir o molde”.

A recolha de dados é feita, à semelhança do que acontecia no sistema antigo da empresa. Desta forma, é possível acompanhar em tempo real “o estado em que está a obra, o custo atual porque o sistema faz lançamentos de custos contabilísticos sempre que um operador lança um tempo”.

Ou seja, permite ter contabilidade analítica ligada à contabilidade financeira. “Sei, a qualquer momento, o valor de qualquer obra e o custo interno que está a ter, desde as matérias-primas, aos tempos e custos nas máquinas e das pessoas”, explica. E tudo isto é possível acompanhar online, com grandes vantagens para a empresa. Por exemplo, “se um cliente ligar a perguntar por uma obra, conseguimos dizer, em tempo real, estando na empresa ou fora, qual o estado em que está o molde”, sublinha. O processo é extensivo a todo o grupo, acrescenta.

com a construção integral de peças por adição. Trata-se, sim, de ligar dois materiais. O princípio é idêntico: também utiliza metais em pó, mas não cria uma peça com definição.

Deposita material em cima de outro, mas a peça tem de ser maquinada no final para ter um acabamento rigoroso.

Os equipamentos de fabrico aditivo tal como são conhecidos hoje, acrescenta, “são sistemas ainda dispendiosos e os moldes para vidro, infelizmente, vendem-se por algumas centenas de euros”. Por isso, são tecnologias com custos incomportáveis pelo que a empresa não as tem.

“Em teoria, poderíamos tê-los. Não necessitaríamos de tantos equipamentos produtivos, mas para isso as ligas obtidas por fabrico aditivo teriam que ter a mesma composição e as mesmas propriedades térmicas e mecânicas das ligas atuais e isso ainda não é possível a custos razoáveis”, considera, mostrando-se convencido de que, talvez no futuro, isso venha a acontecer.

Nesse sentido, a empresa está, até, a participar num projeto que envolve um outro produtor de moldes - mas para plásticos - e o Instituto Politécnico de Leiria. O objetivo é construir, de raiz, um molde para vidro por fabrico aditivo. “É um processo que tem de ser muito estudado”, considera.

Evolução

Jorge Ferreira explica que este é apenas um dos aspetos que a digitalização permite. Há outros. Alguns já implementados, outros ainda por implementar. Os sistemas vão sofrendo sucessivos upgrades que os vão tornando mais funcionais e permitindo à empresa ir retirando mais vantagens.

Quanto ao sistema de monitorização, que foi abandonado há alguns anos, será mais fácil nos tempos de hoje retomá-lo, uma vez que os equipamentos produtivos já comunicam via wireless e com protocolos de comunicação standard, o que facilita a interligação com os sistemas existentes Quanto à robótica. “Temos várias máquinas alimentadas por robot, há mais de dez anos”. A opção foi substituir tarefas que eram duras para os operadores pela robotização.

“A nossa intenção não foi substituir mão-de-obra, mas sim facilitar a tarefa às pessoas”, sublinha. De uma maneira geral, sintetiza, todo o processo de transformação tecnológica foi sendo construído por fases e em função das necessidades reais que a empresa foi sentindo.

A adição de materiais

Quanto às tecnologias aditivas, conta que a Intermolde as utiliza há vários anos. “A um determinado material adicionar outro, sim, isso faz parte do processo dos moldes para vidro. É considerado fabrico aditivo e já o temos há muitos anos”, explica, frisando, contudo, que não tem a ver

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No caso do fabrico aditivo de materiais plásticos, a opção da empresa também ainda não é o processo aditivo uma vez que consegue, por processos de maquinação convencionais, fabricar modelos em acrílico que, após polimento, simulam perfeitamente uma garrafa de vidro.

Os ensaios que a Intermolde tem feito com alguns players do mercado, apesar de apresentarem já grandes evoluções, ainda não conseguem atingir o estado de transparência requerido pelos nossos clientes. No entanto, não tem dúvidas que será uma questão de tempo até poder ser obtida uma amostra num material plástico que seja uma réplica perfeita de uma garrafa, quem sabe, se não mesmo a obtenção, por processos aditivos, de um modelo diretamente em vidro, frisa.

Ribermold: Digitalização dá rapidez e segurança ao processo

Criada em 1987, a Ribermold, empresa vocacionada para a produção de moldes de alta precisão, tem como uma das suas principais bandeiras “a inovação”, procurando, desde a sua fundação acompanhar as tecnologias mais avançadas, o que lhe permitiu construir um caminho de sucesso e dar cartas nos principais sectores onde opera: automóvel, aeronáutica, elétrica e eletrónica. Quem o conta é o seu administrador, Alberto Ribeiro, adiantando que, neste percurso evolutivo, a digitalização tem tido um papel primordial.

E explica que, neste momento, “toda a informação que chega de clientes e é enviada aos clientes é em base digital, pelo que não existe papel que possa ser destruído ou perdido”. O que significa que “o registo da informação, ao nível de datas e da sua receção, fica digitalmente agregado ao ficheiro guardado, pelo que não existe a possibilidade de erro humano, de se perder informação”. Mesmo a nível da comunicação interna, a digitalização permite que “a passagem de dados entre as secções seja feita via ficheiro, ficando registada automaticamente: desde a data em que foi enviada e por quem foi feito esse envio”.

Uma breve passagem pela empresa permite verificar que, hoje em dia, toda a informação “está disponível através de um PC, em qualquer lado”. Seja física, ou remotamente.

Mas se esta forma de operar traz benefícios evidentes, é também verdade que lança vários desafios. Alberto Ribeiro destaca alguns: “a utilização de base informática é, por vezes, uma dificuldade para algumas pessoas (a adaptação às tecnologias tem sido um processo gradual e as pessoas apreendem-na a ritmos diferentes), a possibilidade de sofrer ataques através da rede, e ainda a implementação de sistemas de acesso através da nuvem (Cloud)”.

O responsável adianta, contudo, que, “cada vez mais, os sistemas de ERP e CRM, estão mais desenvolvidos e estudados para o trabalho colaborativo e em regime de outsourcing, pelo que o acesso multiponto e o arquivo em nuvem estão cada vez mais robustos e seguros”.

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Alberto Ribeiro

- RIBERMOLD

Rapidez e segurança

Quando centra o seu olhar no que diz respeito à produção propriamente dita, Alberto Ribeiro considera que a digitalização alterou bastantes aspetos. Desde logo, “a rapidez com que temos acesso a uma enormidade de dados, pois a peça é digitalizada na totalidade”, refere, frisando também a “possibilidade de digitalizar peças a 3D, o que permite ter dados mais reais e seguros”. E destaca, também, como vantagens, “a passagem rápida da parte real ao seu ficheiro 3D e a possibilidade de passar ficheiros diretos ao projeto e à maquinação”.

Processos aditivos

Numa evolução onde as tecnologias têm um papel tão preponderante, Alberto Ribeiro refere os aspetos positivos dos processos aditivos. Desde logo, “a possibilidade de mudar alguns processos de fabrico, melhorando custos e tempo”. Depois, “o ganhar ciclo de fabrico devido à execução de canais de refrigeração conformados à peça” e ainda “a possibilidade de executar rapidamente postiços pequenos em grandes séries até à fase de acabamento”. É, contudo, uma tecnologia à qual a empresa recorre de forma algo pontual. E isto porque, sublinha, também aqui, há desafios que se colocam e que têm de ser tidos em conta quando se pondera a utilização dos processos aditivos.

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Um dos grandes desafios é como trabalhar a informação recebida nos diferentes sectores. A análise da informação requer não só trabalhar com o ficheiro recebido, mas também com os dados inerentes, ou seja, que parte da informação é relevante. As pessoas têm cada vez mais a necessidade de ter conhecimentos de várias áreas para poder desempenhar as tarefas com sucesso, adverte, considerando que, por isso, as engenharias são cada vez mais

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Mas, vistas as vantagens, o responsável chama também a atenção para os novos desafios que estas mudanças criaram na parte produtiva. “Um dos grandes desafios é como trabalhar a informação recebida nos diferentes sectores. A análise da informação requer não só trabalhar com o ficheiro recebido, mas também com os dados inerentes, ou seja, que parte da informação é relevante.

As pessoas têm cada vez mais a necessidade de ter conhecimentos de várias áreas para poder desempenhar as tarefas com sucesso”, adverte, considerando que, por isso, “as engenharias são cada vez mais necessárias (nas empresas)”.

necessárias (nas empresas).

“Temos ainda a dificuldade de alguns clientes aceitarem este tipo de tecnologia, seja pelo custo, seja pela robustez”, conta, explicando que “o custo ainda é elevado e o aço não tem a mesma resistência de um aço normal”. Por outro lado, considera, “a precisão de peças acabadas não é tão elevada quanto o desejado, pelo que ainda requer trabalho de acabamento após execução”.

São, portanto, no seu entender, tecnologias que ainda estão em processo de amadurecimento e que importa perceber bem antes de as adotar. “Além das tecnologias estarem a evoluir muito, as pessoas têm de acompanhar, por isso o investimento terá de ser não só em máquinas e processos, mas também em pessoas”, afirma, destacando que estas “têm de ter capacidade de operar as tecnologias e conhecer bem os processos, e terem capacidade de os por em prática”.

Por isso, sustenta que a nível da fabricação aditiva, “ainda existe um longo caminho a percorrer pois a evolução tecnológica está a ser muito rápida e provoca situações que obrigam a rever processos a meio da sua implementação”.

Diz ainda que “a formação de recursos humanos também não tem acompanhado a tecnologia e as empresas estão normalmente mais avançadas que os centros de saber”, considerando, por isso, que “a ligação entre os centros de saber e as empresas tem de continuar a ser estreita como tem sido na nossa região”. u

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FABRICAÇÃO ADITIVA

FABRICAÇÃO ADITIVA - A OPÇÃO NOVO PARADIGMA NA PRODUÇÃO O desenvolvimento tecnológico impulsiona as empresas para novos processos produtivos.

Disruptivos. Que permitem alcançar ganhos e competitividade. A fabricação aditiva representa um novo paradigma de criação. Ao lado das organizações que ainda olham para estas ferramentas com algumas reservas, há empresas que adotam estas técnicas e veem nelas enormes vantagens: um futuro de possibilidades que, admitem, pode, a prazo - e isso vai depender, sobretudo, da evolução das tecnologias - significar até toda uma nova forma de fabricar o molde. BBE, Erofio e Socem são três dos exemplos.

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É tudo uma questão de tempo. Tempo para amadure-

cer tecnologias. Tempo para melhorar respostas. Tempo para que a indústria altere a sua forma de pensar. E se tempo - cerca de oito décadas - foi o que teve a indústria de moldes (por técnicas de subtração) para aqui chegar, será também o tempo, ainda que mais rápido, que ditará a fabricação aditiva como a resposta para o futuro da produção do artigo de plástico. Esta é, em síntese, a forma como Carlos Marto, administrador da BBE, encara o processo aditivo.

A BBE, empresa de engenharia e desenvolvimento de produto, nasceu em 2001 e tem vindo a evoluir em várias áreas, sobretudo na fabricação aditiva. Foi, segundo o responsável, a primeira em Portugal a comercializar postiços para moldes por fabrico aditivo, em 2007. Foi, por opção estratégica, progredindo, quer no desenvolvimento desses postiços, quer na aquisição de vários equipamentos, a nível do processo aditivo. Tem, atualmente, nove colaboradores.

Seja para metais ou plásticos, o processo aditivo ocupa idêntica relevância na oferta que a empresa disponibiliza ao mercado. Cerca de 40% do que produz é para exportação.

“Tanto o plástico como o metal evoluem paralelamente”, explica Carlos Marto. E a adoção destas tecnologias reside, no seu entender, “na forma como olhamos para a questão”. E a capacidade instalada entre uma e outra forma de produzir constituem, aqui, toda a diferença.

No caso do plástico, por exemplo, há situações como os interiores dos automóveis, “em cromados ou com um nível de excelência de acabamento” que a impressão 3D ainda não consegue atingir. Para além do acabamento, o tempo de série é também díspar. Contudo, ressalva, “hoje em dia, a injeção só é tão barata - digamos assim - porque existe uma grande capacidade instalada. Toda a estrutura está montada para que seja feita com base em determinado processo”. Mas lança um desafio: “se substituirmos ou pensarmos as coisas de outra maneira; imaginando que essa capacidade instalada ao invés de estar de um lado estivesse do outro, provavelmente seria exatamente o contrário”. Ou seja, o processo aditivo seria o que reuniria maiores vantagens.

Mas como o processo não decorreu dessa forma e estas tecnologias ainda estão em desenvolvimento, “é preciso haver, ainda, uma evolução, seja em termos de acabamentos, seja em materiais e equipamentos”. No entanto, sublinha, o que existe permite fazer muito. E com ganhos.

Mantendo o seu raciocínio no plástico, lembra a importância dos protótipos, muito utilizados seja na indústria automóvel ou noutras. São uma forma de verificação de vários aspetos essenciais (como os encaixes, os ‘gaps’, ou mesmo testes de resistência ou outro tipo de testes de assemblagem) que, reforça, “são essenciais e estão a ser cada vez mais requisitados”.

A sua importância é fundamental também para o desenho. “Ir tendo uma peça a cada fase do desenho e a cada fase da evolução é muito importante porque permite evitar problemas futuros”, frisa.

A aplicação desta tecnologia não se fica, naturalmente, pelos protótipos. “Existem muitas indústrias que não têm necessidade de produzir milhares ou milhões de peças, como, por exemplo, as máquinas e equipamentos. E nas séries mais pequenas - de 100, 200 ou 500 peças, por exemplo - esta tecnologia é a opção”, afirma, reforçando que, “em muitos sectores fortes nos países europeus existe já a impressão 3D como produto final”. E mesmo em Portugal, admite, a solução também já se aplica.

A qualidade e resistência dos materiais, assegura, são questões hoje ultrapassadas. Quanto aos custos, destaca, é tudo uma questão de fazer contas para perceber que, em alguns casos, a opção 3D fica mais barata.

Lança um novo desafio: “Centremo-nos num processo convencional (por injeção) de fabrico de uma peça de plástico. Ao percorrer a empresa, percebemos que para produzir essa peça a capacidade instalada nos faz passar por um conjunto de máquinas, equipamentos, softwares que, diretamente ou indiretamente, são necessárias.

No processo aditivo basta um desenho ou um 3D e uma máquina”. Ou seja, “se reduzíssemos este processo e passássemos diretamente para a impressão, se calhar ficaríamos agradavelmente surpreendidos, com o custo ou o resultado final”, diz. E, no seu entendimento, é disto que se trata: “um novo paradigma de fabrico”.

Para se manter na vanguarda destas tecnologias, conta, a BBE tem um contacto estreito e permanente “com algumas comunidades internacionais destas tecnologias, o que nos permite partilhar informação e conhecimento”.

Carlos Marto

- BBE

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E se, em muitos casos, as vantagens da utilização da impressão 3D nos plásticos são já reconhecidas, as coisas mudam quando se passa para uma reflexão sobre o processo aditivo aplicado aos metais. “Muitas vezes as pessoas desconfiam, mas é por desconhecimento: não procuram a informação para formularem uma opinião concreta. Fala-se, há muito ruído e muito romantismo em volta da impressão 3D e valoriza-se, por vezes, mais as limitações do que as virtudes”, considera. Por isso, aconselha as empresas a informar-se e olhar para este processo como ele realmente é. Com vantagens e desvantagens.

Uma das limitações para a qual chama de imediato a atenção é que, seja no plástico, seja nos metais, “não conseguimos produzir em todos os materiais existentes”.

Contudo, assegura, “o que conseguimos produzir é completamente fiável”. A prova disso, explica, é que a BBE fornece um conjunto de soluções, seja a empresas nacionais, seja europeias, no sector dos moldes.

“A maior parte são empresas de renome e relevância.

Se as soluções não oferecessem garantias de qualidade, não conseguiríamos fazê-lo”, declara. E o que a BBE faz, diariamente, são postiços para colocar em moldes série que têm impacto no sistema de refrigeração e melhoram os tempos de ciclo.

Carlos Marto lembra que, no processo, há sempre adaptações a fazer porque acabar uma peça oriunda da fabricação aditiva não é o mesmo que maquiná-la de raiz. Mas o processo aditivo entra, precisamente, onde a maquinação, por si só, não consegue chegar. Ou seja, às peças com geometrias mais complexas.

A confiança dos clientes, explica, é hoje muito grande em relação a estas soluções. “Hoje, não me perguntam se a peça vai resistir; sabem que sim. Perguntam-me é pelo preço”, conta, mas volta a reforçar que os custos, hoje em dia, são mais acessíveis.

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É tudo uma questão de tempo. E se tempo - cerca de oito décadas - foi o que teve a indústria de moldes (por técnicas de subtração) para aqui chegar, será também o tempo, ainda que mais rápido, que ditará a fabricação aditiva como a resposta para o futuro da

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Desconhecimento

produção do artigo de plástico.

“No metal, por exemplo, o valor está hoje muito próximo de postiços feitos em Ampco”, afirma, sublinhando que, em algumas situações, o processo pode ser mais caro, mas de uma maneira geral, está equiparado ao do fabrico mais convencional. E com tendência para baixar. “Creio que se fizermos este exercício: se o produtor evitar problemas com defeitos numa peça e evitar um ou dois testes, por exemplo, ou de correções, isto não é uma grande vantagem?”, questiona, frisando que “hoje, a questão ‘custo’ já não é impeditiva de aceder a estas tecnologias”.

E em contrapartida, as vantagens são bastantes, sublinha.

“Desde logo, a facilidade de produção, a rapidez do ‘time to market’ (ter as peças rapidamente), depois a adaptação ao desenho, design e engenharia que a peça tem de ter”, enumera, acrescentando ainda que “não necessitamos de 20 componentes quando podemos usar, apenas, dois ou três.

E podemos produzir isto sem necessitar de pressionar muito o ambiente, para além conseguir produzir mais localmente e de uma forma mais customizada”.

Futuro aditivo Carlos Marto não tem dúvidas que o processo aditivo é o futuro da produção. “Não duvido que vá acontecer. Não posso precisar se daqui a cinco, dez ou cinquenta anos.

Mas é o que vai acontecer”, considera, sublinhando que “toda a parafernália de equipamentos necessários para o fabrico de uma peça de plástico é uma coisa absurda”.

Por isso, imagina que, gradualmente, as tecnologias de fabricação aditiva vão coexistir com os equipamentos de produção e, numa fase posterior, poderão vir a ser mesmo a forma de produção.

Até esse dia chegar, as tecnologias terão de evoluir no sentido da melhoria de acabamentos e a rapidez das máquinas. E, explica, já estão a ser trabalhadas novas soluções, diferentes e adaptadas às necessidades dos clientes. Mas em paralelo, adverte, terá de mudar também a mentalidade dos produtores. “Têm de acabar alguns mitos e perceções que existem e criam alguma resistência a estas tecnologias”, defende.

Erofio: Processo aditivo estudado e integrado na produção

Constituída em 1990, a Erofio iniciou a sua laboração dois anos depois. A evolução, com a adoção de tecnologias de vanguarda, tem sido a principal característica da empresa que, em 2000, criou a injeção de plásticos (Erofio Atlântico) para fazer pre-séries e ensaios dos moldes. A injeção foi-se desenvolvendo, ao mesmo tempo que se desenvolveu também a área de produção dos moldes. Em 2010, é criada outra empresa no grupo, a Erofio Investimentos, e dá-se a mudança para novas instalações. O grupo tem atualmente 220 colaboradores. Nos moldes, 60% da sua produção é para a indústria automóvel área que, no caso dos plásticos, representa 20%.

A fabricação aditiva, explica Manuel Novo, administrador, surgiu como “uma necessidade”. “Tínhamos alguns clientes que já exigiam esse tipo de construção, na área de metais, e foi nessa tecnologia que investimos”, conta. E foi apenas nos metais porque, conta, no caso do plástico, “vê-se que os clientes hoje já têm modelos e protótipos e fazem coisas que, se fossemos nós a fazer, iríamos atrasar o projeto”.

Contudo, antes de avançar com o investimento, Manuel Novo conta ter analisado bem o processo. “Como verifiquei vantagens nesse tipo de trabalho, mandava fazer o trabalho fora do país, muitas vezes recomendado por fornecedores que os clientes tinham”, explica, sublinhando que, em 2007, decidiu avançar para a aquisição de um equipamento próprio.

E, assegura, não se arrependeu. “De então para cá temos evoluído muito na construção deste tipo de serviço. Fazemos muitas experiências, desenvolvemos muito os métodos de trabalho que facilita muito a nível da construção do molde, no caso dos canais conformados”, explica.

Uma das grandes vantagens que diz sentir é o impacto no ciclo do molde. “Sabemos que para um bom ciclo do molde, uma das coisas mais importantes é uma boa refrigeração.

Temos aí uma vantagem que esta tecnologia permite: de colocar os canais de refrigeração de formas que não iriam ser possíveis de outro modo. Ou então, teriam de ser aplicadas outras coisas do género Ampco, ligas metálicas que, apesar de algumas vantagens têm desvantagens devido, sobretudo, à transmissão de calor muito rápida”. Por isso, considera que o processo aditivo é “o mais indicado para rentabilizar o ciclo do molde”.

Feito o investimento em 2007, confirmadas as melhores expectativas, melhorada a experiência, a Erofio adquiriu, entretanto, duas outras máquinas para fabricação aditiva de metais. E, conta, no espaço de tempo entre a primeira e as seguintes, as tecnologias avançaram e “neste momento, temos uma máquina que também tem um laser mas com outra potência, que permite fazer com maior rapidez”.

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Custo

O custo elevado destas tecnologias foi, num momento inicial, uma das questões que Manuel Novo ponderou antes de decidir avançar para a sua aquisição. Entende, por isso, as reservas que sentem alguns produtores de moldes. “Hoje, isso já não é bem assim.

Já foi mais caro. E se nos centrarmos nos ganhos que temos com a sua aplicação, percebemos as vantagens”, defende, considerando que é fundamental “analisar bem de forma a saber onde vamos aplicar a tecnologia porque não pode ser de qualquer modo”.

“Só havendo conhecimento das vantagens que tem é que se percebe a sua importância. Por exemplo, tem de haver um trabalho mais cuidado do que com uma refrigeração normal até porque colocamos filtros, mas têm de ser limpos, e porque são passagens com caudais diferentes, mais complexos e mais finos, temos de pensar e ter mais cuidado. Se houver sujidade pode obstruir o circuito, por exemplo. Estas são questões que têm de se ter em consideração”, adverte, lembrando que, atualmente, já há equipamentos e soluções que permitem acautelar estas situações.

Manuel Novo

- EROFIO

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“

Estas tecnologias nunca vão substituir o processo de fabrico do molde.

Vão ser, sim, e cada vez mais, “um complemento”. “Já são complementares do processo, uma vez que permitem fazer coisas que não podem ser feitas

“

Manuel Novo admite-se rendido a esta tecnologia que diz introduzir melhorias “não só na construção, no serviço, mas na qualidade do trabalho que é também muito melhor”.

Um dos novos equipamentos, pela maior dimensão, permite a construção de outro tipo de soluções, mais híbridas, aplicadas à bucha ou à cavidade do molde. As soluções estão devidamente estudadas, consolidadas e integradas no processo produtivo da empresa. As três máquinas são, por isso, rentabilizadas. “Logo no momento do orçamento, já definimos algumas partes que têm de ser feitas através da sinterização. E o processo está sempre incluído quando achamos que deve ser aplicado. Temos muitos exemplos em que podemos verificar que não andamos a perder muito tempo com o projeto para fazer uma boa refrigeração.

Adotamos o fabrico aditivo”, explica.

de outra forma”, reforça.

A Erofio, explica, fez sozinha todo este processo de rentabilização e integração destas tecnologias. “Procuramos especializar-nos nesta área e, por isso, temos de a conhecer bem”, conta, frisando que, “quando procuramos especializar-nos num tipo de trabalho só temos a ganhar com isso porque há diferenciação dos outros fabricantes”.

E isto, no seu entender, “não quer dizer que são melhores ou piores. Olhamos para estas tecnologias como uma vantagem, um conhecimento que nos custou muito, mas do qual estamos a tirar partido”. Dá um exemplo: “um cliente, quando nos pede um orçamento e questiona sobre o que podemos fazer com esta tecnologia é porque sabe que temos experiência do trabalho que fornecemos e as vantagens que tem”.

Não tem dúvidas, por isso, de que este é o caminho do futuro da produção. “Hoje, toda a gente fala nesta tecnologia e toda a gente procura saber mais e tentar integrar estas soluções. A evolução tem sido enorme e isso é bom”, considera.

Complemento

Para Manuel Novo, estas tecnologias nunca vão substituir o processo de fabrico do molde. Vão ser, sim, e cada vez mais, “um complemento”. “Já são complementares do processo, uma vez que permitem fazer coisas que não podem ser feitas de outra forma”, reforça.

Por enquanto, os equipamentos de que dispõem nesta área trabalham praticamente em exclusivo para o grupo. “Não temos tido disponibilidade de equipamento para fazer trabalhos para o exterior, mas esperamos ter essa disponibilidade”, conta.

No caso da Erofio, o investimento nestas tecnologias implicou também a integração de pessoas dedicadas a esta área. “Temos duas pessoas e estamos para admitir mais”, explica, contando que esses técnicos são formados no interior do grupo. “Para ter uma boa equipa temos de a fazer”, defende, considerando que “se for buscar recursos humanos a outro lado, eles chegam aqui, deparam-se com métodos diferentes, há todo um período de adaptação que, por vezes, complica. Por isso, a nossa opção é apostar em jovens que dominam as tecnologias e são formados cá. Procuramos que gostem e que fiquem. E creio que temos conseguido”, conta.

Socem: De fabricante de moldes a parceiro de engenharia Foi a aposta na fabricação aditiva que permitiu às empresas do Grupo Socem dar o passo e, de fabricante de moldes, passar a assumir um posicionamento junto do cliente de parceiro de engenharia. Quem o garante é Luís Febra, diretor geral do Grupo que tem hoje sete empresas e um total de cerca de 450 colaboradores.

A Socem começou a usar o processo aditivo em 1996. “Creio que fomos mesmo a primeira empresa, até a nível ibérico, a adotar as tecnologias aditivas”, conta o responsável, lembrando que a aposta teve início numa visita aos Estados Unidos. “Na altura, vi uns miúdos numa feira a apesentar uma espécie de máquina de impressão 3D. Depois, eles criaram uma spin-off e daí nasceu uma marca. Nós adquirimos uma máquina e creio que, na mesma ocasião, o CENTIMFE adquiriu outra. Era um equipamento dedicado à prototipagem rápida e que ainda hoje funciona. Ainda a utilizamos e vendemos produto”, relata.

Para se perceber o passo revolucionário por detrás desta decisão, Luís Febra contextualiza a época de então: “os CAD eram rudimentares, estávamos numa fase de passagem do 2D para o 2D e meio e para o 3D. E havia uma dificuldade de visão espacial dos engenheiros. Por isso, nós usávamos essa máquina para fazer um protótipo em plástico que ia ajudar os engenheiros a desenhar os moldes”.

Mas essa era apenas uma vertente da utilização do equipamento. A outra era uma forma de ajudar os clientes a fazer modificações nos produtos para evitar problemas futuros.

“No fundo, era fazer engenharia antes de executar os moldes”, defende, sublinhando que a aposta neste equipamento foi determinante para mudar a perspetiva da empresa. “Transformou-nos: a nossa visão e a nossa orientação estratégica alteraram-se. Deixámos de ser um fabricante de moldes para passar a ser um parceiro de engenharia e muito orientado para as soluções”, conta, frisando que a ‘assinatura’ atual do Grupo assenta nessa mudança: ‘Global Mold Engineering Solutions’.

Evolução

As vantagens obtidas com a aposta na tecnologia aditiva e a evolução tecnológica que, entretanto, aconteceu, levou a empresa a adquirir novos equipamentos. “Adquirimos duas outras impressoras 3D: uma multicor, outra monocor. E, mais recentemente, há uns seis anos, adquirimos uma máquina de sinterização a laser, mas de pós metálicos. Aí, sim, já numa vertente de peças industriais. Ou seja, entramos no fabrico de peças para produção de moldes”, conta.

E esta última máquina que adquiriram, explica, “está integrada na orientação da própria empresa, como ‘solution provider’.

O seu valor acrescido é visível em missões de produtividade dos moldes, em eficiência”. “Produzindo peças sinterizadas para aplicar nos moldes, conseguimos maior eficiência, quer nos próprios moldes, quer no produto final”, explica, frisando que a sua aplicabilidade é para “algumas peças específicas.

Opinião

“A indústria de moldes está a ultrapassar as barreiras culturais e técnicas relativamente à fabricação aditiva.”

João Graf

Universal Afir

A fabricação aditiva trouxe inúmeras vantagens que o mercado reconhece. Desde logo, a possibilidade de fazer peças com geometrias muito complexas ou a redução do tempo de ciclos nos moldes que pode ascender a 50 ou 60%.

Os primeiros estudos e resultados práticos apontam para que, em relação às peças fabricadas a partir de material em barra, as peças em fabrico aditivo sejam de características técnicas equivalentes. A grande vantagem para o sector de moldes está no “conformal cooling”, o qual permite a fabricação de canais de refrigeração complexos, em geometria e dimensão (desde Ø1.5mm), em zonas propícias à formação de rechupes na peça injetada.

A nossa representada Böhler fabrica pó (marca comercial AMPO), produzido primeiramente por fundição em vácuo e posteriormente por atomização sob gás inerte, garantindo assim uma granulometria homogénea e livre de impurezas. Este controlo de processo origina um material com um maior valor de tenacidade, o qual pode ascender até mais 30%, quando comparado com material equivalente.

Dado tratar-se de uma tecnologia recente e em estado de evolução permanente, é natural que o investimento elevado a realizar na mesma seja fonte de incerteza e discussão interna dentro das empresas do sector. Apesar da incerteza, os resultados iniciais indicam que se tratará de uma tecnologia decisiva na competitividade das empresas do sector de moldes.

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“Uma das principais vantagens desta tecnologia, sublinha, é que consegue fornecer uma refrigeração sem limites, uma vez que dá uma flexibilidade de design da forma que quisermos. E isso, assegura, permite ganhos inquestionáveis”.

É uma máquina dedicada a nichos”. Aliás, sustenta, “na indústria de moldes não vejo este equipamento, com a tecnologia tal e qual está desenhada, como forma de substituir a produção, o manufacturing”.

E isto porque, considera, existe ainda “um desequilíbrio custo-benefício”. Ou seja, “a tecnologia é muito cara e o produto final é muito caro face ao benefício que daí se tira.

Para além disso, tem algumas limitações técnicas, nomeadamente de dimensão, e também o fator tempo”, adianta.

No seu entendimento, facilita e “é um processo rápido para peças pequenas mas, se aumentarmos a escala, complica-se”. Mas permite ganhos. Dá um exemplo: “temos um cliente que tem um nível de subcontratação de 30% e queria reduzir para cinco. Deu-nos o desafio de nós aumentarmos

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a produtividade dos moldes deles internamente, para ganhar produtividade. E é desta forma que olhamos este equipamento: como missões de produtividade, não só nos nossos moldes, mas numa lógica alargada de valor ao cliente”.

Num outro exemplo que relata, “já tivemos um caso de um cliente alemão que estava para comprar um segundo molde, mas nós desafiámo-lo a reduzir o ciclo de tempo porque achámos que o ciclo estabelecido era demasiado largo. Conseguimos reduzi-lo. E, com isso, o cliente já não precisou de comprar uma segunda ferramenta”.

Uma das principais vantagens desta tecnologia, sublinha, é que consegue fornecer uma refrigeração sem limites, uma vez que dá uma flexibilidade de design da forma que quisermos. E isso, assegura, “permite ganhos inquestionáveis”.

Tecnologia com limites A Socem tem, a nível dos metais, uma única máquina que, por enquanto, considera Luís Febra, “responde às nossas necessidades”. Que passam, não apenas pela questão da refrigeração, mas que permite respostas a outras necessidades e a outros nichos de mercado. Mas conta que “há empresas que não são de moldes, têm sete ou oito máquinas e estão a conseguir produzir peças de série. Mas nos moldes, acho que ainda há uma desconfiança global por parte de alguns dos nossos concorrentes. Há desconhecimento do verdadeiro benefício, mas também do limite desta tecnologia”.

Procura desfazer alguns preconceitos, explicando que as peças fabricadas por esta tecnologia “são temperadas e a sua resistência permite produzir milhares de ciclos, como outra peça qualquer. Em termos de resistência mecânica e propriedades moleculares, até é melhor porque é sinterizada, logo não tem tensões”.

O preconceito não se fica, apenas, no lado de alguns produtores de moldes. Os clientes, por vezes, também têm algumas reservas. “A maior parte dos clientes, somos nós a orientá-los nesse sentido”, admite. E conta um outro exemplo: “no caso do nosso maior cliente, nós colocámos a questão como desafio para nós. Se não alcançarmos os resultados esperados, ele não nos paga o valor desta tecnologia. Mas se atingirmos, temos um prémio. Posso dizer que, neste momento, estamos em processo e até agora, tudo está a cumprir com os objetivos”.

Questionado sobre a forma como imagina que vá evoluir esta tecnologia e os custos associados, Luís Febra centra-se numa questão para concluir que, dificilmente, a mudança será radical: a matéria-prima, no caso, o aço em pó. “Por aquilo que conheço hoje da tecnologia e pelos meta processos que o sistema tem, acho difícil que, num futuro próximo, se verifiquem grandes alterações”. E explica: “nós vamos às minas, extraímos os minerais, para criar uma liga, o aço.

Depois refinamo-la, até chegar a um nível de excelência que é o da aplicação dos moldes. E depois vamos desfazê-la em pó, para sinterizar. Na cadeia, para chegar a este nível, já temos muito mais energia consumida. Ou seja, fundimos e depois fazemos o contrário, fragmentamos”. É por isso que entende que, no processo aditivo, “a matéria-prima sai mais cara”. E dada a complexidade do processo para chegar ao pó, acredita que o custo dificilmente baixará.

“Na minha visão, por mais que a tecnologia se desenvolva e que os materiais se consigam produzir em maior escala, é sempre muito mais caro”, defende. Por isso, a solução é “centrar sempre a questão nos ganhos de produtividade que o processo permite e que possibilitem, depois, diluir os custos de produção da matéria prima”. Isso porque esta tecnologia, que diz “já não ser nova”, uma vez que está no mercado há quase duas décadas, não ter evoluído de forma tão significativa como outras.

Luís Febra

- SOCEM

Mudanças não radicais Por tudo isto, quando pensa no futuro, acredita que o fabrico do molde não sofrerá alterações radicais. Tal como não vê que a impressão 3D venha a constituir-se como alternativa ao molde.

“No fundo, se pensarmos bem, a evolução está sempre muito associada a modas. Isto quer dizer que se as políticas industriais ou outras definirem que as tecnologias aditivas vão ser o futuro, isso é capaz de mudar algumas coisas. No entanto, os engenheiros que estão a produzir as máquinas de manufatura por subtração estão a evoluir de uma forma extraordinária no sentido de transformar os equipamentos com soluções robotizadas e máquinas autónomas de produção. Por isso, não me parece que vão deixar os outros sistemas evoluir à mesma velocidade”, defende.

Luís Febra considera, até, que os ganhos de produtividade ainda estão nas fábricas e nas formas inteligentes de produzir. Mas, aí, há um caminho grande a percorrer. “Ainda estamos a alguns anos de ter processos nas empresas de tal ordem standardizados que permitam às fábricas ser autónomas: a inteligência artificial, maior sensibilidade e sensorização nas máquinas que permitam avançar para sistemas mais robotizados”, considera, frisando que, por isso, admite que os processos aditivos vão evoluir mas não substituir a forma de produzir.

“Admito que, no sector dos moldes, possam coexistir os dois sistemas e até de forma híbrida e integrada”, explica.

No caso do 3D no plástico, admite que, no futuro, possa vir a ganhar espaço, aplicado a uma maior customização de produtos. Mas adverte: “O que me parece que acontece é que toda a gente quer algo bom, personalizado, mas mais barato. Por isso, o ‘mass production’ tem de continuar”. u

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ENTREVISTA BOB WILLIAMSON*

“É ESSENCIAL QUE NÃO TENHAMOS MEDO DA MUDANÇA” É importante que as empresas percebam a importância de se juntar e agrupar em clusters, de forma a conseguir alcançar estas mudanças. O mercado quer, exige, um produto ‘chave na mão’, quer o pacote completo, mas muitas empresas sozinhas não o conseguem.

A digitalização e a fabricação aditiva implicam mudanças nas empresas. Como estão os produtores de moldes a encarar estas duas questões?

Acho que é um processo para o qual todos os produtores de moldes têm de estar o melhor preparado possível. Se a digitalização é um processo que está já em curso há vários anos, o advento da fabricação aditiva está a mudar, e com muita rapidez, a forma como produzimos as coisas. Num curto, médio prazo, vai ser a escolha a fazer, sejam complexas partes de moldes, seja tudo o que este processo permitir. Mas aquilo a que o futuro nos vai levar, a alteração completa da forma de fazer moldes, penso que ainda está longe de chegar. No entanto, parece-me que seria imprudente se esta indústria não olhasse muito a sério para estas alterações. É preciso que os produtores se mantenham ao corrente

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dos desenvolvimentos que vão acontecendo e percebam como podem melhorar a sua forma de produzir. Há desenvolvimentos incríveis que estão a acontecer e que poderão vir a ser um benefício para todos. Para já, a fabricação aditiva tem ainda uma grande limitação que é a velocidade a que se pode produzir. Mas uma vez ultrapassada essa questão, talvez a indústria de moldes precise de olhar para estas tecnologias de outra forma.

As empresas estão a seguir essa linha de raciocínio? Ou estão ainda à espera para ver o que acontece?

Creio que isso varia de fabricante para fabricante. Mas penso que, de uma maneira geral, todos já perceberam que têm de estar atentos aos desenvolvimentos que estão a acontecer.

O que pode significar para as empresas não acompanhar este processo de transformação?

Tudo depende da evolução da fabricação aditiva. Mas existe sempre o risco de perder competitividade, naturalmente, sempre que há o desenvolvimento de novas tecnologias, se as empresas se deixarem ficar para trás.

O produtor de moldes prudente é aquele que está constantemente a par das inovações mais recentes. Daí, ser tão importante criarmos este tipo de plataformas, como o projeto ‘Global Skills Competency Standards for the Industry 4.0’, para apoiar a indústria neste processo de adaptação à mudança.

Em traços gerais, o que prevê este projeto?

O que estamos a tentar fazer é criar standards a nível global para as qualificações na nossa indústria. A ideia é criar estes standards e medir o ponto de situação da indústria de cada país em relação a eles, porque é importante aferir como vão mudar as organizações, em função da ‘Indústria 4.0’. E isto vai ser muito importante no futuro: perceber quais são essas capacidades. O objetivo do programa é desenvolver uma estrutura de padrões de capacidades que permita aos países desenvolver os seus próprios sistemas de habilitações compatíveis com a ‘Indústria 4.0’.

Isso permitirá otimizar o futuro aprendiz, através de treino, com o desenvolvimento e introdução de novas tecnologias, níveis mais elevados de especialização. Como resultado final, conseguirá promover o aumento do emprego e promoção da requalificação da mão-de-obra existente.

Qual o papel dos produtores neste projeto?

Como podem integrá-lo?

Penso que devem juntar-se às instituições de ensino e participar na escolha, na negociação dos processos, porque vai afetar-nos a todos. O programa vai ser lançado em Chicago. O programa piloto fornecerá uma plataforma para referência internacional que pretende cruzar padrões, como o desenvolvido pelo Instituto Nacional de Competências de Metalurgia (NIMS) nos EUA para credenciar competências e qualificações em torno da fabricação de moldes e ferramentas. Os padrões do NIMS são uma referência no que diz respeito a capacidades de fabrico nos EUA e o que se pretende é desenvolver padrões

semelhantes e de capacitação para o resto do mundo, também nas questões de Manutenção Industrial e Automação. É uma iniciativa da ISTMA, por isso as empresas de moldes portuguesas certamente irão estar muito envolvidas nele.

Com as mudanças que se adivinham com a introdução de novas tecnologias, que papel está reservado aos trabalhadores das empresas? É importante treiná-los, formá-los em função das novas competências, de forma a que utilizem estas novas tecnologias mas como vantagem, retirando delas todos os benefícios possíveis.

Creio que é essencial que não tenhamos medo da mudança. Ouvimos muitas vezes que a ‘Indústria 4.0’ está a introduzir tecnologias disruptivas. Mas parece-me que a única coisa disruptiva aqui é se as empresas teimarem em continuar ligadas ao passado, em lugar de abraçar a oportunidade que surge com estes novos desenvolvimentos. Parece-me que o que aí vem pode tornar esta indústria melhor e ser muito aliciante para quem produz.

As empresas já perceberam isso e estão a fazer o seu caminho?

A maioria creio que sim. Mas há algumas que continuam agarradas ao passado. Temo que acabem por desaparecer. Podemos pensar, como exemplo, quando o automóvel foi inventado. As empresas que teimaram em fazer carruagens tradicionais, veículos de locomoção mais rudimentares, acabaram por perder o seu espaço na economia.

“MUDAR A IMAGEM DA INDÚSTRIA”

Um dos problemas com que se depara a indústria é a escassez de trabalhadores… É um problema global. Na minha opinião, muitos dos desenvolvimentos que estão a acontecer em Portugal vão no caminho certo, ao criar centros de formação especializados para preparar as novas gerações. Mas temos o problema de os conseguir atrair. Temos de por mais ênfase na imagem da indústria, tornar a nossa indústria ‘sexy’, de forma a atrair os jovens e que eles vejam que podem construir, aqui, um futuro de sucesso.

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“Os clientes já estão e vão, cada vez mais, necessitar de um fornecimento ‘chave na mão’. Já não quererão comprar apenas um molde, mas querem sim um ‘loading system’: que fabrique, que monte… e que seja tudo entregue numa ‘caixa’”.

Mas como construir essa imagem da indústria?

Creio que é preciso que a nossa indústria pense muito na forma de o fazer, que discuta muito à volta desta questão, mas que dê muita atenção a esta questão. É um problema que existe e que não podemos ignorar.

As novas tecnologias e os novos processos de fabrico podem resolver parte deste problema de falta de mão de obra?

De certa forma, sim. Por um lado, porque estes novos conceitos de fabrico podem ser muito apelativos para os mais jovens. É importante que as empresas as adotem. Mas não só. Os centros de formação têm também de os adotar de forma a melhor preparar os jovens.

Há metas a alcançar na introdução do fabrico aditivo nas empresas?

Vai depender, sempre, de empresa para empresa. No caso da impressão 3D, por exemplo, há tanta variação, tanta forma de o aplicar. Mas no essencial, esta forma de fabricar por adição vem revolucionar todo o conceito de fabrico.

Em lugar de cortar, vamos passar a construir adicionando. Mas os desenvolvimentos, a forma como a tecnologia está a evoluir é tão rápida que exige reações igualmente rápidas.

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Conhece empresas por todo o mundo. As portuguesas estão bem posicionadas na fabricação aditiva?

Acho que sim. Um dos desafios das empresas é, na verdade, que estão tão empenhadas em gerir os negócios que não têm tempo ou capacidade para andar a par do desenvolvimento tecnológico. E é aqui que as associações entram, procurando alertar e apoiar. E Portugal tem uma excelente associação, a CEFAMOL, que apoia efetivamente as suas empresas, seja neste, seja noutros processos.

Daqui a meia dúzia de anos, por exemplo, e tendo em conta todas as novas tecnologias e formas de produzir, como imagina que estará a indústria de moldes?

Essa é uma pergunta para um milhão de dólares. Penso que continuará a haver uma indústria de moldes forte mas creio que vamos assistir a uma separação das linhas tradicionais do processo de fabrico de moldes e de montagem. Acho que os clientes já estão e vão, cada vez mais, necessitar de um fornecimento ‘chave na mão’. Já não quererão comprar apenas um molde, mas querem sim um ‘loading system’: que fabrique, que monte… e que seja tudo entregue numa ‘caixa’. E que tudo funcione de forma integrada. Penso, por isso, que vamos ver um movimento rápido de mudança nas cadeias de fornecimento. E acho que é isso que a indústria realmente precisa.

Portugal tem, sobretudo, pequenas e medias empresas na indústria de moldes. Terão de fazer grandes mudanças para o conseguir? É importante que as empresas percebam a importância de se juntar e agrupar em clusters, de forma a conseguir alcançar estas mudanças. Mas creio que o vosso país tem sido um bom exemplo disso. O mercado quer, exige, um produto ‘chave na mão’, quer o pacote completo, mas muitas empresas sozinhas não o conseguem. u *Presidente da International Special Tooling and Machining Association (ISTMA) World

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