Intermolde: Tecnologias incorporadas em função das necessidades Criada em 1973, a Intermolde - que é atualmente um grupo empresarial - conta com um universo de mais de 200 colaboradores. Dedica-se ao fabrico de moldes para vidro. Contudo, segundo Jorge Ferreira, diretor de produção da empresa, a sua realidade no que diz respeito a automatização, informatização ou integração de sistemas é bastante semelhante à dos moldes para plásticos. E, no seu entender, este conjunto de características insere-se também no que preconiza a já apelidada ‘quarta revolução industrial’ ou Indústria 4.0. Jorge Ferreira é crítico em relação a um dos aspetos deste novo paradigma industrial: a customização que, no sector dos moldes para vidro, não considera que venha a ser viável. E explica as razões. “Numa indústria vidreira muito conservadora explica, não acredito na “personalização” dos moldes nos próximos anos. Acredito em desenvolvimento de novos materiais em que são fabricados os moldes, bem como, nalguns revestimentos que melhoram a performance dos mesmos, mas essas evoluções não trarão alterações significativas aos processos atuais de fabrico” Mas admite que a digitalização que a indústria foi incorporando ao longo dos anos trouxe avanços enormes no que diz respeito, por exemplo, “em termos de sistemas de gestão, sistemas integrados que fazem o controlo de produção, a parte contabilística e administrativa e ainda integração com os sistemas da qualidade, nomeadamente, de controlo dimensional”. A Intermolde, conta, foi pioneira em alguns sistemas porque, desde cedo, conseguiu perceber muitas das vantagens das ferramentas tecnológicas. Dá um exemplo. Quando entrou para a empresa, em 1997, já ali existiam “sistemas avançados de controlo de produção”. Ainda não eram integrados com a contabilidade o que obrigava a alguma duplicação de registos. O sistema que a empresa detinha, desenvolvido à medida por um fabricante nacional, permitia um controlo de custos e estado da produção, no qual os operadores faziam os registos dos tempos de fabrico em terminais dedicados.
“Se um cliente ligar a perguntar por uma obra, conseguimos dizer, em tempo real, estando na empresa ou fora, qual o estado em que está o molde”.
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Jorge Ferreira
- INTERMOLDE
Este foi um modelo que só alguns anos mais tarde veio a ser incorporado pelo sector de moldes para plásticos. Para além desse sistema, a Intermolde também dispunha de um software que permitia a monitorização, em tempo real, do estado das máquinas sem intervenção humana. O sistema recolhia informação dos sinais analógicos dos equipamentos e convertia-os em sinais digitais que eram armazenados em “potentes” bases de dados. O software, desenvolvido na altura pela empresa Tecnirolo, dispunha de um algoritmo que combinava os diversos sinais recolhidos, para identificar o estado da máquina, que poderia ser: ciclo, paragem, edição de programa, alarme por erro, e outros. Tudo isto em tempo real e exibido num ecrã de grandes dimensões e em localização estratégica, para auxiliar a gestão e acompanhamento da produção. A informação obtida era de extrema importância para fazer o cruzamento com os dados introduzidos pelos trabalhadores. “Recordo que estávamos em 1997 em que o sistema operativo Windows for Workgroups 3.11 (Windows com possibilidade de trabalhar em rede) dava os primeiros passos e que um disco duro para armazenamento de dados, normalmente não excedia os 40Mb!”. Foi muito inovador na altura, afirma Jorge Ferreira, “e atrevo-me a dizer que não chocaria ninguém, tê-lo considerado um sistema pioneiro da Indústria 4.0” Apesar das vantagens, o sistema acabou por ser abandonado, quer pelo peso excessivo dos dados armazenados, que tornavam o sistema muito lento, quer pela dificuldade em executar as ligações físicas dos cabos para captação dos sinais dos controladores dos eixos das máquinas. Era uma época em que as instalações da Intermolde eram pequenas e desajustadas e sempre que era efetuado um investimento num novo equipamento obrigava à deslocação de outros 2 ou 3 equipamentos para ganhar espaço. Essas mudanças, muitas das vezes, obrigavam a refazer as ligações do sistema, com necessidade de substituição da cablagem e como tal iam ficando máquinas desconectadas.
